Comunicación Industrial: 4. Comunicaciones Industriales

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Comunicación Industrial
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DIDÁCTICA
UNIDAD
4. Comunicaciones industriales
ÍNDICE
OBJETIVOS................................................................................................................................................................ 131
INTRODUCCIÓN....................................................................................................................................................... 132
4.1. Comunicaciones industriales.............................................................................................................................. 133
4.2. Redes industriales............................................................................................................................................... 135
4.2.1. Niveles de una red industrial................................................................................................................................. 136
4.2.2. Evolución de las redes industriales actuales............................................................................................................. 137
4.2.3. Diseño de una red industrial.................................................................................................................................. 138
4.2.4. Redes LAN industriales........................................................................................................................................ 144
4.2.5. Buses de campo................................................................................................................................................. 146
4.2.6. Estructura de capas del bus de Campo................................................................................................................... 151
RESUMEN................................................................................................................................................................... 153
129
OBJETIVOS
■
Conocer las diferencias entre las comunicaciones de ámbito ofimático y las comunicaciones
de tipo industrial.
■
Comprender el porqué de distinguir claramente las comunicaciones industriales y los
factores determinantes de esta clasificación.
■
Saber que las comunicaciones industriales empezaron utilizando métodos de
comunicación serie basados principalmente en los estándares RS232 y RS485.
Actualmente, las comunicaciones industriales utilizan protocolos de varias capas como
ASi, DevceNet o Ethernet.
■
Conocer las redes industriales y su clasificación por niveles. Estructurar los nuevos
conceptos de las comunicaciones industriales sobre la base de esos niveles.
■
Analizar MMS como una normalización de la capa de aplicación usada ampliamente en
las redes industriales.
■
Interpretar claramente las características generales de los buses de campo, ya que son los
medios más empleados en redes industriales.
■
Saber que los buses de campo se ajustan al modelo de referencia OSI, y en que niveles
del mismo operan.
131
INTRODUCCIÓN
Las comunicaciones en el ámbito industrial han Como métodos de comunicación puramente

cobrado un papel predominante en la actualidad. Por industriales, prestaremos especial atención a los
desgracia, la severidad de los entornos de aplicación buses de campo, elementos que han sufrido un auge
obligó a desarrollar sistemas de comunicaciones más espectacular en los últimos tiempos.
fiables, seguras y con mayores prestaciones. Entre Se estudiará como se ha conseguido adaptar los
estos desarrollos destaca RS485. métodos de comunicaciones de alta velocidad como
Como base a este desarrollo han surgido una gran Ethernet sobre par trenzado o fibra óptica ampliamente
variedad de sistemas de comunicaciones aplicados utilizados actualmente a las rigurosas condiciones de
a las redes industriales. Observaremos que la trabajo de los entornos industriales.
organización y distribución de las redes industriales
difiere bastante de las redes ofimáticas, pero que
también disponen de puntos en común, como su
integración en el modelo de referencia OSI.
132
4.1. Comunicaciones industriales

Hasta el momento solo hemos estudiado las comunicaciones de un modo muy
genérico. Los conceptos vistos hasta ahora, sirven tanto para comunicaciones de tipo
ofimático como industrial, pero vamos a profundizar más en estas últimas.
Un entorno ofimático o doméstico podríamos definirlo casi como “ideal”. El

comportamiento en estos ambientes es fiable y seguro, ya que prácticamente no
existen perturbaciones que puedan afectar a las comunicaciones.
Un ambiente industrial es muchísimo más severo y existen infinidad de factores críticos

para los equipos y sistemas de comunicaciones. Humedad, suciedad, ruido eléctrico,
entre otros, son causas de innumerables fuentes de problemas en las comunicaciones,
por ello se buscan medios y métodos capaces de salvar estos inconvenientes.
Ruido en las líneas de transmisión

Los cables utilizados para transmitir señales externas a un sistema, están expuestos
al ruido electromagnético externo provocado por transitorios de las conmutaciones de
los dispositivos de sistemas de control cercanos a los equipos de comunicación, por
ejemplo la activación y desactivación de relés y contactores.
Como eventos externos, también pueden producirse interferencias por sistemas con
malas conexiones a tierras, lo cual inducirá ruido en nuestro sistema. Como ejemplo
más claro podríamos considerar los motores eléctricos.
Las señales en los hilos adyacentes dentro de un cable pueden también inducir ruido
electromagnético en otros hilos del cable.
Todo esto puede parecernos exagerado inicialmente, pero hay que tener en cuenta
que los niveles de tensión sobre los que trabajan los sistemas de comunicaciones,
son muy pequeños. Además en la mayoría de los circuitos eléctricos y electrónicos,
se trabaja en modo común, o sea tomando siempre como referencia los 0 voltios, o lo
que es lo mismo, masa. Esto hace que cualquier perturbación eléctrica se sume a la
señal útil, produciéndose distorsiones.
Hoy en día la normativa estricta de compatibilidad electromagnética

hace difícil encontrar casos de interferencias en el ámbito doméstico,
pero no hace tanto se podían encontrar efectos típicos de perturbación
electromagnética, y también visual. En viviendas un poco antiguas, en las
que no existe toma de tierra en la instalación eléctrica, podemos ver los
efectos de poner en marcha, por ejemplo, una batidora en la pantalla del
televisor por las interferencias que aparecen.
133
Para intentar solventar los problemas descritos anteriormente, se ha venido recurriendo

sobre todo al apantallamiento de los hilos conductores empleados en los sistemas
de comunicaciones. Esto solucionaba en parte los inconvenientes descritos, pero
conforme aumentaba la longitud de las líneas de transmisión, disminuía su efectividad,
por ello se ideó el modo diferencial.
La idea es la siguiente, sabiendo que aquellos sistemas que trabajan en modo común
se ven afectados con mucha facilidad por el ruido, se pensó en un sistema de “doble
línea”. En modo común se utiliza un “vivo” y masa, mientras que en modo diferencial
se utilizan dos “vivos” y masa. La señal útil no es la resultante de referenciar a masa,
sino aquella resultante de la diferencia de los dos “vivos”. Este método se ve afectado
también por el ruido, pero induciéndose en los dos cables por igual, por lo que
al realizar la diferencia de las dos señales, todo el ruido inducido se contrarresta,
quedando exclusivamente la información útil sin distorsiones.
En entornos industriales se recurre habitualmente a este sistema, mejorando aun más

su comportamiento procediendo al apantallamiento de los conductores.
RS485 fue el estándar por excelencia en las comunicaciones industriales.

Este método emplea el modo diferencial. Algunos buses de campo actuales
(como Profibus) siguen utilizando este estándar, y algún otro se basa en
parte en él.
Cuando se trasmite información digital en forma serie a través de cable, en modo

punto a punto o multipunto, en donde existe un DCE (Data Communication Equipment,
“Equipo de Comunicación de Datos”, como por ejemplo un ordenador) conectada con
varias DTE (Data Terminal Equipment, “Equipo Terminal de Datos”), es posible usar
dos modos de trasmisión: la trasmisión no balanceada o “Single ended” (RS232) y la
trasmisión balanceada o diferencial (RS422/485).
Ambos modos de operación han sido estandarizados por la Electronics Industry

Association (EIA) en las normas EIA-RS232, EIA-RS422 y EIA-RS485
134
4.2. Redes industriales

Las aplicaciones de automatización industrial se basan en la conectividad desde los
niveles más bajos hasta los más altos. En la empresa coexisten una serie de equipos y
dispositivos dedicados al control de una máquina o una parte cerrada de un proceso.
Entre estos dispositivos están los autómatas programables, ordenadores de diseño y
gestión, sensores, actuadores, etc.
Las conexiones de dispositivos más básicas son puntos I/O cableados físicamente
que permiten unir los diferentes dispositivos con elementos de control de nivel más
alto.
Con el paso de los años, estos métodos de conexión se han ido sustituyendo por
buses de campo industriales (para los niveles inferiores) y, conforme se asciende en la
pirámide de conectividad industrial, por otras redes y protocolos más adecuados para
las comunicaciones entre los elementos de automatización de niveles superiores. En
este sentido, cabe destacar que, durante la pasada década, hubo un avance importante
representado por el aumento del uso del Ethernet para la conectividad industrial.
Ethernet a destacado como un claro líder por encima de otras muchas opciones por
características de versatilidad, seguridad y velocidad, aunque los usuarios finales aún
tienen que seguir eligiendo los protocolos correctos de dispositivos, de campo y de
Ethernet industrial.
Las ventajas que aportan las redes industriales son, entre otras, las siguientes:
■ Visualización y supervisión de todo el proceso productivo.
■ Toma de datos del proceso más rápida o instantánea.
■ Mejora del rendimiento general de todo el proceso.
■ Posibilidad de intercambio de datos entre sectores del proceso y entre

departamentos.
■ Programación a distancia, sin necesidad de estar a pie de fábrica.
La elección de la correcta red o protocolo en los diferentes estadios de la pirámide

resulta esencial para el buen funcionamiento de todo el sistema y para ello es preciso
conocer las características relevantes de los niveles y tener en cuenta las peculiaridades
y requisitos de cada uno de ellos.
135
Figura 4.1. Niveles en una red industrial.
4.2.1. Niveles de una red industrial

En una red industrial coexistirán equipos y dispositivos de todo tipo, los cuales suelen
agruparse jerárquicamente para establecer conexiones lo más adecuadas a cada
área. De esta forma se definen cinco niveles dentro de una red industrial.
Nivel de empresa o gestión

Es el nivel más elevado y se encarga de la gestión integral de todas las posibles fábricas
o plantas de la empresa tanto a nivel de las ventas, stocks, recursos humanos, etc…
Se emplea una red de tipo WAN (Wide area network) o incluso redes más generales
como redes empresariales o internet mediante técnicas de VPN o elementos de
control de acceso remoto seguro como PCs con servidores SINEMA RC o dispositivos
seguros como los SCALANCEs (ver figura siguiente).
Nivel de planta o planificación

Es el nivel más elevado de operación en planta y se encarga de integrar los niveles
inferiores en una estructura de fábrica. Las máquinas aquí conectadas suelen ser
estaciones de trabajo que hacen de puente entre el proceso productivo y el área
de gestión. Se emplea una red de tipo LAN (Local area network) o WAN (Wide area
network).
Nivel de célula
Se encarga de enlazar y dirigir las distintas zonas de trabajo. A este nivel se sitúan los
autómatas de gama alta y los ordenadores dedicados a diseño, control de calidad,
programación, etc. Se suele emplear una red de tipo LAN.
136
Nivel de campo
Se encarga de la integración de pequeños automatismos (autómatas compactos,
multiplexores de E/S, controladores PID, etc.) dentro de subredes o “islas”. En el
nivel más alto de estas redes se suelen encontrar uno o varios autómatas modulares,
actuando como maestros de la red o maestros flotantes. En este nivel se emplean los
buses de campo que conectarán con los dispositivos (sensores y actuadores).
Nivel de sensor/actuador o de proceso (E/S)

Es el nivel más próximo al proceso. Aquí están los sensores y actuadores, encargados
de manejar el proceso productivo y tomar las mediciones necesarias que permitan la
correcta automatización y supervisión en las capas superiores.
En muchas ocasiones, a los dispositivos de este nivel se les conoce como “dispositivos
de campo” ya que son todos aquellos equipos y dispositivos que se encuentran en
primera línea de producción. Por lo tanto, aunque resulte un tanto confuso, hablaremos
de nivel de campo al nivel 2 de la pirámide de comunicaciones pero nos referiremos a
dispositivos de campo, al hablar de elementos y equipos de nivel 1 (nivel de proceso)
en la pirámide de comunicaciones.
Esta estructura citada no es universal, habrá casos en los que conste de un número
mayor o menor de niveles, dependiendo del tamaño del proceso y la propia industria.
4.2.2. Evolución de las redes industriales actuales

En los últimos años se ha producido una evolución tremenda en la concepción de las
comunicaciones industriales.
El gran auge de la globalización, la necesidad de conectividad permanente, los altos

requerimientos de tiempo real y seguridad en las comunicaciones están cambiado la
forma de concebir, diseñar y conectar los dispositivos industriales a redes cada vez
más rápidas y accesibles, y al mismo tiempo, más seguras.
Figura 4.2. Evolución de las redes industriales actuales (imagen cedida por Siemens)
137
Así, donde antes la visión abarcaba solamente la gestión de la empresa situada en

un lugar geográfico con una interoperabilidad limitada entre las capas empresarial
y de producción, ahora se torna en una visión global (ver figura anterior) buscando
funciones específicas de seguridad (funcional, industrial, etc) y conectividad
(conectividad remota, conectividad IIOT, cloud connect, aplicaciones móviles, gestión
de la conectividad, etc).
Figura 4.3. Redes industriales globales (imagen cedida por Siemens)
En este nuevo paradigma, el Nivel de control de procesos (Enterprise) se transforma

en la Red Empresarial, y los niveles inferiores de producción, se convierten en núcleos
de producción y celdas de producción.
Sin embargo, no hay que perder de vista que, aunque la compartimentalización y la

conectividad aumentan exponencialmente, la pirámide de conectividad no desaparece,
sino que se segmenta, formándose células de producción que continuarán necesitando
sus niveles de dispositivos y de campo.
4.2.3. Diseño de una red industrial

Las jerarquías de redes industriales se establecen mediante muchas características
y no son siempre una definición precisa porque algunos niveles de redes pueden
virtualizarse o colapsar en una sola red física. A continuación, se puede ver una
representación de los niveles importantes que deben conectarse en red dentro de una
planta industrial desde el punto de vista funcional:
138
■ Nivel 5: planificación y logística de la empresa, ERP.
■ Nivel 4: MES, para supervisión de la planta.
■ Nivel 3: HMI y SCADA, control de supervisión.
■ Nivel 2: automatización de control local PLC y PAC.
■ Nivel 1: sensores, actuadores, dispositivos y equipos.
Las instalaciones pueden necesitar diferentes protocolos según la aplicación o el lugar

donde se utilice el protocolo dentro de la arquitectura del sistema de automatización.
Así, mientras algunos niveles inferiores necesitan de protocolos optimizados para
aplicaciones concretas (como los de movimiento en alta velocidad), en los niveles
superiores de las arquitecturas de automatización industrial (a nivel de planta, por
ejemplo), los requisitos concretos que guían la selección de protocolos centran la
atención en aspectos diferentes a la de los dispositivos y redes de nivel I/O.
Por otro lado, dado que los sistemas digitales han mejorado la capacidad para
comunicarse, también han creado riesgos de seguridad, definiendo como seguridad
de la información a la tríada: “confidencialidad, integridad y disponibilidad” (CIA).
En las redes a nivel de campo y de dispositivos (niveles 1 y 2), donde hay muchos
sistemas diferentes interaccionando entre sí, se requiere un protocolo que priorice
la disponibilidad y la integridad, normalmente prestando poca o ninguna atención
a la confidencialidad. A menudo esto se conoce como “disponibilidad, integridad y
confidencialidad” (AIC) o enfoque invertido.
En cambio, las redes de nivel superior exigen un enfoque más equilibrado

independientemente del CIA o AIC capaz de abordar los aspectos tanto de
disponibilidad como de confidencialidad e integridad.
Para abarcar estos nuevos retos de las redes de alto nivel, se dispone de algunos
protocolos de Ethernet industrial que tienen buenas raíces y están ya bastante maduros.
Uno de ellos, del que se hablará en temas posteriores es el OPC UA, protocolo a tener
en cuenta si se quiere ofrecer estas características (CIA).
139
4.2.3.1. Diseño de una red: Nivel de dispositivos y de campo

Los sistemas de automatización industrial están diseñados para interconectar muchos
dispositivos y componentes entre sí. Más concretamente, los dispositivos de campo
(nivel 1) como, por ejemplo, sensores, actuadores y sistemas inteligentes, están
conectados a los controladores. Estos controladores lógicos programables (PLC) y
los controladores de automatización programables (PAC) se encuentran en el nivel de
campo o nivel 2. Por lo tanto, los PLCs y PACs gobiernan a los dispositivos de campo,
se comunican entre sí y, a su vez, están conectados en red a sistemas de niveles
superiores para alcanzar el nivel de supervisión donde se encuentran los elementos
de interfaz hombre-máquina (HMI), el control de supervisión y la recogida de datos
(SCADA), y otros elementos para elaborar historiales, análisis y otros cometidos.
Los controladores (PLCs y PACs) pueden interaccionar con los dispositivos de campo
(y entre sí) en los niveles 1 y 2 mediante I/O cableado, redes de buses de campo e,
incluso, Ethernet industrial y son conexiones locales a un emplazamiento. El tipo de
comunicaciones predominante en estos niveles requiere de:
■ Información formada por pequeños paquetes de datos.
■ Un intercambio muy rápido de dicha información, ya que, muchos de los

dispositivos físicos en estos niveles necesitan de control en tiempo real.
En este nivel de red, predominan las tecnologías dedicadas a la comunicación entre

dispositivos de primera línea, llamados buses de campo, que se estudiarán más
adelante.
Diseño de una red: Nivel de planta y superiores

A las redes industriales que conectan el nivel 2 y superiores se las conoce a veces
colectivamente como redes a nivel de planta.
Estas conexiones ya no siempre son locales a un emplazamiento por lo que los

requisitos de este tipo de comunicaciones son diferentes al nivel de campo y de
dispositivos. En contrapunto con las comunicaciones de niveles inferiores:
■ El intercambio de los paquetes de datos a nivel de planta ya no requiere de

tiempo real, por lo que la velocidad ya no es un requisito crítico.
■ El tamaño de los datos intercambiado suele ser mayor dado que se intercambia
mayor cantidad de información.
Las redes a nivel de planta interconectan sistemas mucho más variados en comparación
con los niveles inferiores más dedicados, lo que plantea nuevos requisitos a las
comunicaciones modernas de red en estos niveles superiores.
■ Independientes de la plataforma: protocolos que permitan la comunicación

fluida de las aplicaciones distribuidas.
■ Seguras: con características de seguridad integradas.
■ Contextualizadas y orientadas al objeto: capaces de definir y organizar los

datos transportados.
140
A diferencia de los buses dedicados del apartado anterior, en estos niveles y para
satisfacer las nuevas funcionalidades de red, las tecnologías utilizadas en redes de
planta requerirán de una gran versatilidad.
En este sentido, Ethernet se ha convertido en la red física preferida. Esto es así, tanto
para las aplicaciones de la tecnología de la información (IT) de las empresas y negocios,
como para los sistemas de tecnología de operaciones (OT) industriales. Desde una
perspectiva física, Ethernet puede funcionar por cables de cobre, fibra óptica e incluso
de manera inalámbrica. Pero lo que realmente hace que Ethernet destaque en su
uso para diseños IT y OT es la variedad de diferentes protocolos de comunicaciones
soportados por esta tecnología que la hace cumplir con las tres premisas anteriores:
independencia, seguridad y orientación al objeto.
Independencia de la plataforma: Protocolos

Los protocolos de red de campo son bastante concretos según su papel OT, pero la
naturaleza especializada y las raíces heredadas de estos protocolos los hace menos
adecuados para niveles superiores de la jerarquía de red. En estos niveles, los usuarios
necesitan protocolos con mayor flexibilidad y capacidad que puedan interaccionar
con muchos tipos de sistemas diferentes. En este sentido, se prefieren soluciones
abiertas pero que ofrezcan las medidas de seguridad necesarias para conexiones
comerciales y a internet. La adaptación del Ethernet IT comercial para aplicaciones OT
industriales plantea una serie de retos. Ethernet puede ganar importancia en las redes
de campo OT debido a la disponibilidad de buenas opciones de protocolos como
ProfiNET, Ethernet/IP y muchos otros.
Seguridad
Tal como se ha comentado, las redes de nivel superior exigen un enfoque más
equilibrado e independientemente del CIA o AIC y más concretamente la necesidad
de contemplar requisitos más exigentes en el ámbito de la seguridad.
Ethernet e Internet han mejorado la capacidad de los sistemas digitales para

comunicarse pero a su vez, también han creado riesgos de seguridad.
Algunos protocolos existentes pueden ampliarse añadiendo características de

seguridad como redes virtuales privadas (VPN) o seguridad de la capa de transporte
(TLS), pero no siempre es lo más adecuado: es preferible diseñar estructuras de
seguridad dentro del propio protocolo.
En ese sentido, Ethernet permite el desarrollo e integración de estas estructuras dentro

del propio protocolo por lo que facilitan herramientas de seguridad muy potentes y
versátiles.
Uno de los estándares más versátil, potente y con más proyección en los último años
es OPC UA.
OPC UA utiliza una serie de servicios integrados para la gestión de certificados de

seguridad y el establecimiento de sesiones seguras cliente/servidor al mismo nivel de
aplicación, canales a nivel de comunicación y conexiones de socket en la capa de
transporte.
141
OPC UA proporciona mecanismos de seguridad nativos para que los clientes descubran
los servidores disponibles, gestionen y distribuyan certificados y listas de confianza,
y medien con la autoridad de certificados. OPC UA está, por lo tanto, cualificado
para desempeñar el papel de un moderno protocolo Ethernet en las comunicaciones
industriales seguras que abarca de los niveles 2 a 5.
Contextualización y orientación al objeto

Los protocolos clásicos industriales pusieron el foco en la transmisión fiable de datos
brutos. Los diseñadores decidían sobre la gestión de las señales de datos entrantes
y luego procesaban estas señales en los controladores de destino para transformar
los datos brutos en información útil. Este procesado incluía la definición de lo que
era la información y el escalado de los valores a unidades de ingeniería, por ejemplo.
Este proceso es bastante engorroso si tiene que realizarse a cada paso del canal de
comunicaciones, entre otros, de la señal I/O al controlador, del controlador al HMI
o SCADA, del SCADA al MES, y del SCADA o controlador al elemento creador de
historiales.
Sin embargo, existe un método mejor que se conoce como contextualización. Este
método pide que todos los datos se transporten con semántica similar eliminando así
la necesidad de programar y configurar los PLC y HMI independientemente y mapear
las señales entre ellos porque el significado de los datos es entendido por todas las
aplicaciones colaboradoras en todos los niveles. La contextualización facilita el trabajo
a los usuarios sin tener que cambiar o encapsular de nuevo los mismos datos de
origen. La capacidad sofisticada de autoconocimiento de los protocolos que soportan
contextualización (como OPC UA) permite que una configuración HMI navegue hasta
una configuración PLC para obtener los datos deseados, con todo el escalado y
propiedades intrínsecamente disponibles en un formato estándar. Adicionalmente,
algunos protocolos (como OPC UA) también soportan el concepto de jerarquía, que
permite a los diseñadores mantener los datos organizados en disposiciones jerárquicas
útiles muy similares a un sistema de ficheros por carpetas de un PC.
La contextualización facilita que un servidor de grupo centralice la información de una

o más zonas de un emplazamiento de automatización industrial. Luego puede entregar
esta información a muchos clientes para que la utilicen aplicaciones de visualización,
análisis, históricos y otras más.
Cada cliente solo tiene que apuntar al nodo que engloba toda la información necesaria
ya que los datos suplementarios se entregan en un formato estructurado donde las
variables y propiedades de datos están separados por referencias que definen la
relación entre ellos. Esto simplifica la jerarquía de automatización hasta cierto punto, y
pone datos significativos al alcance de cada parte interesada.
Las técnicas orientadas al objeto son una característica organizativa que se puede
utilizar para formular un modelo de información y transmitir el significado en un formato
estándar.
En la siguiente imagen se muestra un esquema de esta característica.
142
Se podría pensar en un construir un objeto genérico con la información de temperatura y

presión de una bomba tanto interna como externa (MiObjetoBomba). Posteriormente se
haría uso de varios objetos de este tipo, para manipular y guardar la información de diferentes
bombas o de la misma bomba en diferentes instantes (MiBomba1, MiBomba2, etc.).
Mediante estos conceptos orientados al objeto los diseñadores pueden desarrollar

configuraciones de mejores prácticas que se pueden reutilizar. No solo eso, el
concepto, además, se puede ampliar de manera que los objetos se puedan referir a
y ser montados desde otros objetos (MiObjetoLineaProduccion podría hacer uso de
los objetos (MiBomba1, MiBomba2, etc.). Por lo tanto, el diseño orientado al objeto
mejora la eficiencia y la consistencia.
OPC UA al servicio de la industria

Los diseñadores tienen ante sí muchas opciones de protocolos cuando se habla
de la conectividad para la automatización industrial. Aunque el Ethernet físico sea el
predominante, a veces aparecen limitaciones por las redes físicas o los protocolos
digitales que puedan o no ser compatibles con los dispositivos utilizados. Sin
embargo, las arquitecturas modernas para redes a nivel de planta exigen que todas
las comunicaciones sean seguras, contextualizadas y orientadas al objeto.
Todas estas características están integradas en OPC UA que, en 2008 fue liberado
por la Open Platform Communications Foundation (OPC). La OPC Foundation regula y
mantiene el estándar, los protocolos y las especificaciones de interoperabilidad para la
comunicación de datos, principalmente en operaciones de automatización industrial.
Las disposiciones de seguridad de este estándar siguen los conceptos IT indicados

anteriormente. La contextualización es la clave para el transporte de datos OT brutos
a muchos sistemas diferentes IT/OT de nivel superior con una estructura de soporte
de información. La orientación al objeto fomenta la consistencia, la eficiencia y la
compatibilidad con los últimos lenguajes de programación. La combinación de estos
beneficios hace que el OPC UA sea el protocolo de comunicación preferido para la
automatización industrial.
143
Este estándar que se estudiará en profundidad en la unidad 6, cumple con los

requisitos de las comunicaciones de nivel de planta, además de las tres premisas
anteriores: independencia, seguridad y orientación al objeto.
Figura 4.4. Tecnologías de comunicaciones en función del nivel de red
4.2.4. Redes LAN industriales

Una red de área local o LAN (por las siglas en inglés Local Area Network) es una red
de dispositivos que permite la comunicación y el intercambio de datos entre sus
diferentes estaciones (Hosts) a nivel local, ya que está limitada a distancias cortas. Los
estándares más conocidos y extendidos son dos:
■ MAP (Manufacturing Automation Protocol).
■ Ethernet.
4.2.4.1. MAP (Manufacturing Automation Protocol)

Nació como un producto especialmente diseñado para el entorno industrial, lo que hizo
que tuviese un gran éxito en LAN industriales. MAP es una especificación impulsada
por General Motors con el fin de obtener una arquitectura de comunicaciones
independiente del fabricante, que permite interconectar todos los elementos de la
fábrica, desde sensores, actuadores, robots, a ordenadores de proceso y de oficina
técnica. Se trata de llevar a la práctica el concepto de Fabricación integrada por
computador (Computer Integrated Manufacturing, CIM) y para ello es necesario elegir
un conjunto de servicios de comunicaciones estándar que permitan compatibilidad en
todos los niveles a los dispositivos conectados.
MAP no es un protocolo, sino una pila de protocolos basada en el modelo de

referencia de interconexión de sistemas abiertos OSI de ISO. Propone uno o varios
protocolos estándar para cada nivel. Una de sus características es la elección a nivel
físico de paso de testigo en bus (Token Bus, normalizado como IEEE 802.4), debido a
la exigencia en la industria de tiempos de respuesta acotados . No actúa a nivel de bus
de campo, pero establece pasarelas hacia estos buses mediante terminales. También
permite integración en redes WAN (Wide Area Network o red de área amplia).
144
La especificación MAP indica una estructura funcional para comunicar dispositivos

de fabricación: robots, PLCs, PCs, etc. Pero además incluye una cierta metodología
de cómo organizar las aplicaciones distribuidas entre máquinas que se coordinan
en la realización de las tareas de fábrica. La estructura general de MAP se ajusta
al modelo ISO/OSI RM en sus siete capas del modelo de comunicación. La parte
más importante del MAP es la Especificación de los mensajes de fabricación (MMS,
Manufacturing Message Specification), que se ha añadido a la capa 7, de aplicación,
como una especificación especialmente diseñada y organizada para los sistemas de
fabricación.
4.2.4.2. MMS: manufacturing message specification (especificación de

mensajería de manufacturas)
MMS es una normalización de la capa de aplicación diseñada para proporcionar
servicios de mensajería entre y con dispositivos programables en entornos CIM
(Computer Integrated Manufacturing).Define un conjunto de objetos MMS que pueden
existir dentro de un dispositivo. A su vez contempla un conjunto de servicios de
mensajería para acceder y manipular estos objetos. También define el comportamiento
del dispositivo (de los objetos) frente a dicho conjunto de servicios de mensajería.
Los servicios MMS se han diseñado especialmente para los dispositivos de fabricación, para
su monitorización y control. La especificación contiene 86 servicios, que se puede agrupar en:
■ Gestión de la conexión.
■ Compartición de la información de los dispositivos.
■ Carga y descarga de programas.
■ Gestión de programas.
■ Acceso a variables (creación, lectura, escritura,…).
■ Gestión de recursos.
■ Comunicación con el operador.
■ Gestión de eventos (temporizados, notificaciones,…).
MAP empezó en 1980 impulsado por General Motors, pero dejo de

desarrollarse en 1987.
Existen en la actualidad sistemas que siguen trabajando con este protocolo,

y concretamente la versión 3.0. Además fabricantes de primer orden siguen
dando soporte.
145
4.2.4.3. Ethernet
También conocido como estándar IEEE 802.3.
Tal como se indica se indica en el apartado 2.1. de la unidad 2, Ethernet es hoy por
hoy el estándar de hardware a la hora de implementar redes de área local (LAN) y, más
concretamente, Ethernet Industrial.
ETHERNET INDUSTRIAL es una potente red de área y célula de acuerdo con los
estándares IEEE 802.3 (Ethernet) con la que se pueden crear redes de comunicación
eficaces de gran extensión. Es un sistema que facilita todo el potencial que ofrece
Ethernet, pero utilizando medidas de seguridad incluidas las de control de acceso y
autenticación, seguridad en la conectividad y administración. El objetivo es asegurar
y garantizar la confidencialidad e integridad de la red y ofrecer datos libres de
interferencias.
Efectivamente, las redes Ethernet Industrial deben ser altamente confiables y seguir
en funcionamiento en las duras condiciones ambientales, soportando interrupciones
accidentales de red y fallas de los equipos. La caída de una red puede ser peligrosa y
cara. Un elemento clave de preocupación es el rendimiento de extremo a extremo. Por
esto, el determinismo (capacidad de garantizar que un paquete es enviado y recibido
en un determinado período de tiempo) es un importante objetivo en el diseño de las
redes industriales.
Con el objetivo de conseguir tal seguridad, las redes industriales utilizan dispositivos
switch y procesadores de comunicación gestionados que permiten asegurar y
garantizar la integridad de los datos y el establecimiento sin errores de la comunicación
entre equipos.
Quizá el estándar más conocido y expandido basado en ethernet industrial sea PROFINET.
PROFINET es la evolución de del estándar abierto de Ethernet industrial para la

automatización. Utiliza Industrial Ethernet y permite la comunicación en tiempo real
hasta el nivel de campo, aprovechando plenamente los estándares de las tecnologías
de la información existentes. PROFINET tiene determinismo y permite establecer
prioridades en la red, evitando así la saturación de la red e incrementando por tanto la
seguridad en la comunicación.
4.2.5. Buses de campo

Las señales de procesos industriales, originadas a pie de máquina, se transmiten
normalmente con un extenso cableado punto a punto, incluso aunque se haga uso
de transmisores “inteligentes”. Esto significa que cada sensor o actuador situado
en campo se encuentra conectado a los módulos de entrada/salida de los PLCs,
utilizando un par de hilos por instrumento.
Cuando la distancia entre el instrumento y sistema de control comienza a ser

considerable o cuando existen en el proceso un gran número de instrumentos, deben
tenerse en cuenta los costos de cableado.
146
En la actualidad se está implantando definitivamente la filosofía de bus de campo,

sistema que permite la sustitución de grandes haces de conductores por un simple
cable bifilar o fibra óptica, común para todos los sensores y actuadores.
El bus de campo constituye el nivel más simple y próximo al proceso dentro de la

estructura de comunicaciones industriales. Está basada en procesadores simples y
utiliza un protocolo mínimo para gestionar el enlace entre ellos. Los buses de campo
más recientes permiten la comunicación con buses jerárquicamente superiores y más
potentes.
En un bus de campo se engloban las siguientes partes:
■ Estándares de comunicación: cubren los niveles físico, de enlace y de

comunicación establecidos en el modelo OSI (Open Systems Interconnection).
■ Conexiones físicas: en general, las especificaciones de un determinado bus

admiten más de un tipo de conexión física. Las más comunes son half duplex
(comunicación en banda base tipo RS-485), RS-422 y conexiones en bucle de
corriente.
■ Protocolo de acceso al medio (MAC) y de enlace (LLC): consiste en la definición

de una serie de funciones y servicios de la red mediante códigos de operación
estándar.
■ Nivel de aplicación: es el dirigido al usuario, apoyándose en las funciones

estándar antes mencionadas para crear programas de gestión y presentación.
La aplicación suele ser propia de cada fabricante, permitiendo a lo sumo la
programación en un lenguaje estándar.
Muchos han sido los intentos de normalización de los buses de campo, hasta que estos
fueron normalizados según norma IEC, el cual define una serie de reglas genéricas,
que sirven de referencia pero no son de obligado cumplimiento:
■ Nivel físico: Bus serie controlado por un maestro, comunicación half dúplex
trabajando en banda base.
■ Velocidades: 1 Mbit/s para distancias cortas, o valores inferiores, entre 250

kbits/s a 64 kbits/s para distancias largas.
■ Longitudes: 40 m para la máxima velocidad y 350 m a velocidades más bajas.
■ Número de periféricos: 30 nodos como máximo, con posibles ramificaciones

hasta un máximo de 60 elementos.
■ Tipo de cable: pares de cables trenzados y apantallados.
■ Conectores: bornes tipo industrial o conectores tipo DB9 o DB25.
■ Conexión/desconexión “on line”: la conexión y/o desconexión de algún nodo

no debe interferir el tráfico de datos.
■ Topología: bus físico con posibles derivaciones hacia los nodos o periféricos.
147
■ Longitud de ramificaciones: máxima longitud de las derivaciones de 10 m.
■ Aislamientos: 500 V CA permanentes entre elementos de campo y bus. Tensión

de prueba 1500 V CA / 1 minuto.
■ Seguridad intrínseca: opción a conectar elementos de campo con tensiones

reducidas para atmósferas explosivas.
■ Alimentación: opción de alimentar los elementos de campo a través del bus.
■ Longitud de mensajes: mínimo 16 bytes por mensaje.
■ Transmisión de mensajes: posibilidad de diálogo entre cualquier par de nodos

sin repetidor. Esto no excluye, sin embargo, la posibilidad de que la comunicación
se haga a través de un maestro ni tampoco excluye el empleo de repetidores
“transparentes” para incrementar las distancias de transmisión.
■ Maestro flotante: posibilidad de maestro flotante entre diversos nodos.
■ Implementación de protocolo: los circuitos integrados que implementen el

protocolo deben estar disponibles comercialmente y ser de dominio público (no
protegidos por patentes de exclusividad).
Cuando se estudian buses de campo específicos, se observa que se

cumplen algunas de las directrices expresadas anteriormente, pero no to-
das ellas. Como se ha indicado anteriormente, esto no es un conjunto de
normas, si no recomendaciones..
Las especificaciones del IEC son bastante detallistas a nivel físico, pero dejan muy
abiertos los niveles de enlace y aplicación.
Las características fundamentales que el bus de campo debe cumplir, en lo referente

a la conexión de dispositivos, son:
■ Interconectividad: al bus se deben poder conectar de forma segura dispositivos

de diferentes fabricantes que cumplan el protocolo. Es el nivel mínimo, y no
proporciona, en principio, ninguna ventaja.
■ Interoperatividad: los dispositivos de diferentes fabricantes funcionan

satisfactoriamente en el mismo bus.
■ Intercambiabilidad: los dispositivos de un fabricante pueden ser sustituidos por

otros equivalentes, de otro fabricante, y seguir funcionando. Este es el objetivo
final, y sólo se consigue si las especificaciones son completas y se dispone de
un sistema de prueba y validación.
Por tanto hay varios posibles candidatos a bus de campo estándar, con la consiguiente
falta de compatibilidad entre productos a este nivel. Por ello, hay que asegurarse
que todos los componentes de la red siguen un mismo bus de campo, para que la
comunicación no presente problemas o haya que realizar pasarelas entre buses.
148
Figura 4.5. Tipos de buses de campo comerciales.
En el gráfico anterior podemos observar la diversidad de buses de campo existentes

en el mercado, y su integración en las redes industriales.
A continuación se muestra una tabla comparativa entre los buses de campo de más
utilización en la industria, haciendo referencia a sus características técnicas más
importantes.
149
BUS DE DISTANCIA- NODOS POR

TOPOLOGÍA MEDIO FÍSICO VELOCIDAD ACCESO AL MEDIO
CAMPO SEGMENTO SEGMENTO
Paso de testigo Maestro/
P-NET Anillo Par trenzado apantallado. 76,8 Kbps 1200 m 125
esclavo
Bus lineal Anillo Par trenzado apantallado Hasta 9,6 Km Paso de testigo Maestro/
PROFIBUS Hasta 12 Mbps 125
Estrella Árbol fibra óptica. y 90 Km esclavo
Par trenzado apantallado Hasta 1 Mbps y Hasta 5 Km y
WORLDFIP Bus lineal 64 Arbitro de bus
fibra óptica. 5Mbps 20 Km
INTERBUS-S Anillo Par trenzado. 500 Kbps 400 m 256 Paso de testigo
BITBUS Bus lineal Par trenzado fibra óptica. Hasta 1,5 Mbps Hasta 1200 m 29 Maestro/esclavo
CSMA/CD con arbitraje
CAN Bus lineal Par trenzado. Hasta 1 Mbps Hasta 1000 m 127-64
de bit
Bus lineal Árbol
AS-i Cable 2 hilos. 167 kbps Hasta 200 m 32-62 Maestro/esclavo
- Estrella
DEVICENET Bus lineal Par trenzado. Hasta 500 kbps Hasta 500 m 64 CSMA/CDBA
Par trenzado fibra óptica.

Hasta 1,25
LON WORKS Bus Anillo Libre Red eléctrica coaxial. Hasta 2700 m 64 CSMA/CA
Mbps
Radio infrarrojos
Par trenzado fibra óptica

ARCNET Bus Estrella 2’5 Mbps 122 m 255 Paso de testigo
coaxial.
M-BUS Bus lineal Cable 2 hilos. Hasta 9,6 kbps 1000 m 250 Arbitro de bus
UNI-TELWAY Bus lineal Par trenzado apantallado. Hasta 19,2 kbps 20 m Hasta 28 Maestro/esclavo
HART Bus lineal Cable 2 hilos. 1,2 kbps 3000 m 30 Maestro/esclavo
MODBUS Bus lineal Par trenzado. Hasta 19,2 kbps 1 Km 248 Maestro/esclavo
SDS Bus lineal Cable de 4 hilos. Hasta 1 Mbps 500 m 64 CSMA
Bus lineal Árbol

CONTROLNET Coaxial fibra óptica. 5 Mbps Hasta 3000m 48 CTDMA
Estrella
SERIPLEX Bus lineal Cable 4 hilos apantallado. 98 kbps 1500m 300 Maestro/esclavo
COMPOBUS/S Bus lineal Cable de 2 o 4 hilos. Hasta 750 kbps Hasta 500 m 32 Maestro/esclavo
Figura 4.6. Características de los buses de campo más comunes.
Como se ha indicado anteriormente, las redes industriales no están

organizadas de una manera fija. El ejemplo aparece en el gráfico anterior, ya
que como se puede observar la organización expresada varía.
150
4.2.6. Estructura de capas del bus de Campo

La configuración más ampliamente consensuada es la de tres capas, correspondientes
a la capa física, de enlace y de aplicación. En ocasiones también se considera una
capa externa de usuario.
Capa de Usuario
Capa de Aplicación
XXXX
Capa de Enlace
Capa Física
Figura 4.7. Capas empleadas por los buses de campo.
Capa física
Tiene que definir la velocidad de transmisión, número de dispositivos que pueden
conectarse, longitud máxima de cable, medio de transmisión, etc.: RS232C, RS-422,
RS-485.
Capa de enlace
Debe tener en cuenta el control de acceso al medio, y esto depende de los métodos
empleados:
■ Maestro-esclavo: acceso múltiple por división de tiempos (TDMA).
■ Entre los maestros: token bus o token ring.
Capa de usuario
Se define un conjunto de objetos de descripción e intercambio de datos:
■ Perfiles de dispositivos.
■ Descripción de dispositivos.
■ Lenguaje de descripción de dispositivos.
■ Perfiles de dispositivos (Profiles): definición precisa de normalizaciones de

dispositivos para aplicaciones específicas.
■ Descripción de dispositivos (DD): descripción de cómo cada dispositivo

presenta sus datos. Incluye el nombre, el fabricante, el software interno, los
procedimientos, los formatos, los tipos y otros. Esta descripción se deja accesible
a todos los otros dispositivos de la red por medio de disquetes o puede estar
integrada dentro de la propia ROM del dispositivo.
■ Lenguaje de descripción de dispositivos (DDL): este lenguaje proporciona la

semántica de definición y exportación de las descripciones de dispositivos, por
medio de una gramática formal.
151
La capa de usuario pretende asegurar la interoperatividad entre dispositivos de

diferentes fabricantes. Además, facilita la migración a los dispositivos de campo de
una parte de las funcionalidades que normalmente están en el autómata.
Un caso práctico de esta funcionalidad es Profibus. El trabajar con una

marca determinada, digamos Siemens, no limita el uso de dispositivos de
otros fabricantes, por ejemplo Telemecanique, pero es necesario realizar la
configuración adecuada para poder hacerlo. Todo esto se realiza en la capa
de usuario.
152
RESUMEN
■
En comparación con un entorno ofimático, un ambiente industrial es muchísimo
más severo y existen infinidad de factores críticos para los equipos y sistemas de
comunicaciones.
■
En el modo diferencial el ruido inducido se contrarresta, quedando exclusivamente la
información útil sin distorsiones.
■
En una red industrial coexistirán equipos y dispositivos de todo tipo, los cuales suelen
agruparse jerárquicamente para establecer conexiones lo más adecuadas a cada área.
■
Habitualmente, los niveles de una red industrial se dividen en nivel de empresa, nivel
de planta, nivel de célula, nivel de campo y nivel de dispositivo.
■
Se introducen los conceptos que rigen la evolución de las redes industriales y el diseño
de una red industrial. Este diseño debe integrar tanto las comunicaciones como la
seguridad y la disponibilidad de todos los elementos conectados a ella desde los
niveles más bajos de dispositivo y campo, hasta los niveles superiores. Así, mientras
en los niveles de red más bajos se necesitan tecnologías dedicadas a potenciar la
disponibilidad y la comunicación rápida, en niveles superiores predominan requisitos
de seguridad, independencia de la plataforma u orientación a objetos.
■
Se introduce el estándar OPC UA como tecnología capaz de comunicar sistemas
industriales aportando herramientas para dar soporte a los requisitos de todos los
niveles de la red industrial.
■
Se esquematiza el tipo de tecnología utilizada en cada uno de los niveles de la red,
siendo las más utilizadas: Buses de campo para niveles de dispositivo y campo, redes
LAN para niveles célula y planta y redes WAN o tecnologías de Internet para los niveles
superiores.
■
MAP (Manufacturing Automation Protocol) empezó en 1980 impulsado por General
Motors, pero dejo de desarrollarse en 1987.
■
La especificación MAP indica una estructura funcional para comunicar dispositivos de
fabricación: robots, PLCs, PCs, etc.
■
MMS es una normalización de la capa de aplicación diseñada para proporcionar
servicios de mensajería entre y con dispositivos programables en entornos CIM
(Computer Integrated Manufacturing).
■
El bus de campo constituye el nivel más simple y próximo al proceso dentro de la
estructura de comunicaciones industriales.
■
La norma IEC define una serie de reglas genéricas para los buses de campo, que
sirven de referencia pero no son de obligado cumplimiento.
153
■ Buses de campo más extendidos en la industria y sus características.
■ La configuración más ampliamente consensuada en los buses de campo es la de tres

capas, correspondientes a las capas física, de enlace y de aplicación.
154

Comunicación Industrial: 4. Comunicaciones Industriales

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4

Las comunicaciones en el ámbito industrial han Como métodos de comunicación puramente

4.1. Comunicaciones industriales

Un entorno ofimático o doméstico podríamos definirlo casi como “ideal”. El

Un ambiente industrial es muchísimo más severo y existen infinidad de factores críticos

Ruido en las líneas de transmisión

Hoy en día la normativa estricta de compatibilidad electromagnética

Para intentar solventar los problemas descritos anteriormente, se ha venido recurriendo

En entornos industriales se recurre habitualmente a este sistema, mejorando aun más

RS485 fue el estándar por excelencia en las comunicaciones industriales.

Cuando se trasmite información digital en forma serie a través de cable, en modo

Ambos modos de operación han sido estandarizados por la Electronics Industry

4.2. Redes industriales

■ Visualización y supervisión de todo el proceso productivo.

■ Toma de datos del proceso más rápida o instantánea.

■ Mejora del rendimiento general de todo el proceso.

■ Posibilidad de intercambio de datos entre sectores del proceso y entre

■ Programación a distancia, sin necesidad de estar a pie de fábrica.

La elección de la correcta red o protocolo en los diferentes estadios de la pirámide

Figura 4.1. Niveles en una red industrial.

4.2.1. Niveles de una red industrial

Nivel de empresa o gestión

Nivel de planta o planificación

Nivel de sensor/actuador o de proceso (E/S)

4.2.2. Evolución de las redes industriales actuales

El gran auge de la globalización, la necesidad de conectividad permanente, los altos

Así, donde antes la visión abarcaba solamente la gestión de la empresa situada en

Figura 4.3. Redes industriales globales (imagen cedida por Siemens)

En este nuevo paradigma, el Nivel de control de procesos (Enterprise) se transforma

Sin embargo, no hay que perder de vista que, aunque la compartimentalización y la

4.2.3. Diseño de una red industrial

■ Nivel 5: planificación y logística de la empresa, ERP.

■ Nivel 4: MES, para supervisión de la planta.

■ Nivel 3: HMI y SCADA, control de supervisión.

■ Nivel 2: automatización de control local PLC y PAC.

■ Nivel 1: sensores, actuadores, dispositivos y equipos.

Las instalaciones pueden necesitar diferentes protocolos según la aplicación o el lugar

En cambio, las redes de nivel superior exigen un enfoque más equilibrado

4.2.3.1. Diseño de una red: Nivel de dispositivos y de campo

■ Información formada por pequeños paquetes de datos.

■ Un intercambio muy rápido de dicha información, ya que, muchos de los

En este nivel de red, predominan las tecnologías dedicadas a la comunicación entre

Diseño de una red: Nivel de planta y superiores

Estas conexiones ya no siempre son locales a un emplazamiento por lo que los

■ El intercambio de los paquetes de datos a nivel de planta ya no requiere de

■ Independientes de la plataforma: protocolos que permitan la comunicación

■ Seguras: con características de seguridad integradas.

■ Contextualizadas y orientadas al objeto: capaces de definir y organizar los

Independencia de la plataforma: Protocolos

Ethernet e Internet han mejorado la capacidad de los sistemas digitales para

Algunos protocolos existentes pueden ampliarse añadiendo características de

En ese sentido, Ethernet permite el desarrollo e integración de estas estructuras dentro

OPC UA utiliza una serie de servicios integrados para la gestión de certificados de

Contextualización y orientación al objeto

La contextualización facilita que un servidor de grupo centralice la información de una

En la siguiente imagen se muestra un esquema de esta característica.

Se podría pensar en un construir un objeto genérico con la información de temperatura y

Mediante estos conceptos orientados al objeto los diseñadores pueden desarrollar

OPC UA al servicio de la industria

Las disposiciones de seguridad de este estándar siguen los conceptos IT indicados

Este estándar que se estudiará en profundidad en la unidad 6, cumple con los

Figura 4.4. Tecnologías de comunicaciones en función del nivel de red

4.2.4. Redes LAN industriales