ADMINISTRACIÓN DE LA PRODUCCIÓN

M.A. Elizabeth Pacheco Reyes

 El alumno determinará la localización, distribución, espacios y
capacidad de planta, considerando las características y factores
ambientales, para eficientar los procesos de producción.
 TIPO PONDERACIÓN INSTRUCCIÓN
EVIDENCIA DE 35%  Cuestionario
CONOCIMIENTO
EVIDENCIA DE 65%
PRODUCTO 3  Elaborar y presentar, a partir de un caso práctico, un
informe del diseño de un producto o servicio que incluya:
- Instrumento de evaluación
- Hoja de presentación
- Introducción.
- Localización de planta.
- Características físicas de planta.
-Factores ambientales determinantes para el diseño de
UNIDAD planta.
III
-Determinación de la capacidad instalada en la planta.
-Evaluación de la capacidad instalada contra las ventas
proyectadas.
-Estrategias de desarrollo.
-Toma decisiones.
- Conclusiones.
 La localización de una instalación es el proceso de elegir un lugar
geográfico entre varios para realizar las operaciones de una empresa. Los
gerentes de organizaciones de servicios o de empresas manufactureras
tienen que sopesar muchos factores cuando evalúan la conveniencia de un
sitio en particular. El propio término globalización describe un despliegue de
instalaciones y operaciones de las empresas alrededor del mundo.
 Causas que originan problemas ligados a la localización:

o Un mercado en expansión, que requerirá añadir nueva capacidad, la cual habrá que localizar ampliando las instalaciones
ya existentes en un emplazamiento determinado o bien creando una nueva en algún otro sitio.
o La introducción de nuevos productos o servicios, que conlleva una problemática similar a la anterior.
o Una contracción de la demanda, que puede requerir el cierre de instalaciones y/o la reubicación de las operaciones. Otro
tanto sucede cuando se producen cambios en la localización de la demanda.
o El agotamiento de las fuentes de abastecimiento de materias primas también puede ser causa de la relocalización de
las operaciones. Este es el caso que se produce en empresas de extracción cuando, al cabo de los años, se agotan los
yacimientos que se venían explotando.
o La obsolescencia de una planta de fabricación por el transcurso del tiempo o por la aparición de nuevas tecnologías,
que se traduce a menudo en la creación de una nueva planta más moderna en algún otro lugar.
o La presión de la competencia que, para aumentar el nivel de servicio ofrecido, puede llevar a la creación de más
instalaciones o a la relocalización de algunas existentes.
o Cambios en otros recursos como la mano de obra o los componentes subcontratados o en las condiciones políticas o
económicas de una región también son otras causas posibles de relocalización.
o Las fusiones y adquisiciones entre empresas pueden hacer que algunas resulten redundantes o queden mal ubicadas
con respecto a las demás. Este es el caso reciente de algunos de los grandes bancos, que han tenido que reordenar sus redes
de sucursales y oficinas tras los procesos de fusiones que han vivido.
 Los motivos mencionados son sólo algunos de los que pueden provocar la toma de decisiones
sobre las instalaciones o, al menos, llevar a la empresa a reexaminar la localización de las
mismas. Independiente de cuáles sean las razones que lleven a ello, las alternativas de
localización pueden ser de tres tipos, las cuales deberán ser evaluadas por la empresa antes de
tomar una decisión definitiva:

Cerrar
Expandir una Añadir nuevas instalaciones en
instalación instalaciones a algún lugar y
existente nuevos lugares abrir otra(s) en
otro(s) sitio(s)
 Como existen diferentes tipos de problemas de localización, se ha desarrollado la siguiente
estructura de clasificación:

Localización
Localización
de múltiples
de una sola
fábricas y
instalación
depósitos

Localización
Localización
de
de servicios
comercios
de
competitivos
emergencia.
al por menor
3.1.1. Métodos de localización de la planta.

3.1.2. Objetivos y principios de la distribución de espacios.

3.1.3. Tipos de distribución de espacios.

 Un proceso sistémico de localización comienza cuando se tiene la impresión -o
existen evidencias- de que las ganancias se incrementarán si se abre una
nueva localización para ventas al público, un almacén, una oficina o una
nueva planta. En una gran empresa, la decisión de localización puede estar a
cargo de un equipo de personas; en cambio en una empresa pequeña, es
posible que un solo individuo tome tal decisión. El proceso de seleccionar la
localización para una nueva instalación implica seguir una serie de pasos.
1. Identificar los factores importantes sobre la localización y asignarles la categoría de dominantes -
críticos- o secundarios.
2. Considerar posibles regiones, reduciendo luego las opciones a algunas comunidades alternativas y,
por último, a sitios específicos.
3. Recopilar datos acerca de las alternativas solicitándolos a asesores externos, agencias de desarrollo
estatales, departamentos de planificación de municipios, cámaras empresariales, visitas a cada lugar,
etc.
4. Analizar los datos recopilados comenzando con los factores cuantitativos, es decir, aquello que resulta
posible medir en valor monetario como los costos anuales de transporte o los impuestos. Esos valores
monetarios pueden dividirse en diferentes categorías de costos como por ejemplo, por transporte de
llegada y salida, ventas, emisiones de acciones o bonos e ingresos por concepto de intereses. Estos
factores financieros pueden convertirse después en una sola medida de mérito financiero y usarla
para comparar dos o más sitios.
5. Incorporar a la evaluación los factores cualitativos correspondientes a cada sitio. Un factor cualitativo
es aquel que no puede evaluarse en términos monetarios; por ejemplo, las actitudes de la
comunidad o la calidad de vida. Para fusionar los factores cuantitativos y cualitativos, algunos
gerentes revisan el rendimiento esperado de cada uno de ellos, en tanto que otros asignan a cada
factor una ponderación de importancia relativa y calculan un puntaje ponderado para cada sitio,
utilizando una matriz de preferencias. El sitio que obtiene al final el puntaje ponderado más alto es el
mejor.
6. Después de haber examinado minuciosamente entre 5 y 15 sitios, los autores del estudi preparan un
informe final con sus recomendaciones, junto con un resumen del análisis de los datos y una
presentación audiovisual de los hallazgos clave, que es elevada a la Dirección para la toma de la
decisión final.
 Al comparar dos o más localizaciones opcionales, se procede a asignar una calificación
a cada factor en una localización de acuerdo a una escala predeterminada como por
ejemplo de cero a diez. La suma de las calificaciones ponderadas permitirá seleccionar
la localización que acumule el mayor puntaje.

 Una variación del método de factores ponderados es propuesta por Brown y Gibson,
donde combinan factores posibles de cuantificar con factores subjetivos a los que
asignan valores ponderados de peso relativo. El método consta de cuatro etapas:

1) Asignar un valor relativo a cada Factor Objetivo (FOi) para cada localización optativa
viable.

2) Estimar un valor relativo de cada Factor Subjetivo (FS ) para cada localización optativa
viable.

3) Combinar los Factores Objetivos y Subjetivos, asignándoles una ponderación relativa

para obtener una medida de preferencia de localización (MPL).

4) Seleccionar la ubicación que tenga la máxima medida de preferencia de localización.

 La aplicación del modelo, en cada una de sus etapas, nos lleva a desarrollar el siguiente
ejemplo donde se observará la secuencia de cálculo.
 a) Cálculo de la Medida de Localización del Factor Objetivo (FO)
Normalmente los Factores Objetivos son posibles de cuantificar en términos
de costos, lo que permite calcular el costo total anual de cada Localización
Ci. Luego, el FOi se determina al multiplicar Ci por la suma de los recíprocos
de los costos de cada lugar y tomar el recíproco de su resultado. Es decir:
b) Cálculo de la Medida de Localización del Factor Subjetivo (FSi). El carácter
subjetivo de los factores de orden cualitativo hace necesario asignar una medida
de comparación como el valor de los distintos factores en orden relativo,
mediante tres etapas:

 Determinar una calificación Wj para cada localización (j=localización A,

localización B,…, localización n) en base a las calificaciones del factor en la
localidad respecto del total de ese mismo factor para todas las localizaciones.

 Dar una calificación Rij para cada factor en base a las calificaciones del factor
en la localidad respecto del total de los factores para esa misma localidad.

 Para cada localización, combinar la calificación del factor Wj con su

ordenación jerárquica Rij, para determinar la Medida del Factor Subjetivo (FSi),
de acuerdo a la siguiente forma:
c) Cálculo de la Medida de Preferencia de Localización (MPL) Una vez
valorados en términos relativos los valores objetivos y los valores subjetivos de
localización, se procede a calcular la medida de preferencia de localización
mediante la aplicación de la siguiente fórmula:
d) Selección del lugar. De acuerdo con el Método Brown y Gibson, la
alternativa elegida es la localización C puesto que recibe el mayor
valor de medida de preferencia de localización.
También esta alternativa habría sido la más atrayente si se hubiesen
comparado exclusivamente los valores objetivos o si se compararan
exclusivamente los factores subjetivos. De cualquier manera, es fácil
apreciar, por último, que un cambio en la ponderación entre
factores objetivos y subjetivos podría llevar a un cambio en la
decisión.
 Leer y analizar:

 El Método de carga-distancia, pág 14- 16

 El método de centro de gravedad, pág 17- 18
 El método del análisis del punto de equilibrio, pág 19
 El método de transporte, pág 20-22

 Documento: Localización de instalaciones

 “La misión del diseñador es
encontrar la mejor ordenación de las
áreas de trabajo y del equipo en
aras a conseguir la máxima
economía en el trabajo al mismo
tiempo que la mayor seguridad y
satisfacción de los trabajadores.”

 La distribución en planta implica la

ordenación de espacios necesarios
para movimiento de material,
almacenamiento, equipos o líneas
de producción, equipos industriales,
administración, servicios para el
personal, etc.
 Los objetivos de la distribución en planta son:

1. Integración de todos los factores que afecten la distribución.

2. Movimiento de material según distancias mínimas.
3. Circulación del trabajo a través de la planta.
4. Utilización “efectiva” de todo el espacio.
5. Mínimo esfuerzo y seguridad en los trabajadores.
6. Flexibilidad en la ordenación para facilitar reajustes o ampliaciones.
  Principios de la distribución de una planta son:
• A igualdad de condiciones, será siempre más efectiva la
distribución que haga el trabajo más satisfactorio y seguro para
Satisfacción
y seguridad los trabajadores.

• La mejor distribución es la que integra a los hombres, materiales,

maquinaria, actividades auxiliares y cualquier otro factor, de
Integración
de conjunto modo que resulte el compromiso mejor entre todas estas partes.

• A igualdad de condiciones, es siempre mejor la distribución que

Mínima permite que la distancia a recorrer por el material sea la menor
distancia posible.
disponible
  Principios de la distribución de una planta son:
• En igualdad de condiciones, es mejor aquella distribución que ordene las áreas
Circulación o de trabajo de modo que cada operación o proceso esté en el mismo orden o
flujo de secuencia en que se transformen, tratan o montan los materiales.
materiales

• La economía se obtiene utilizando de un modo efectivo todo el espacio

Espacio disponible, tanto en horizontal como en vertical.
cúbico

• A igualdad de condiciones será siempre más efectiva la distribución que

pueda ser ajustada o reordenada con menos costo o inconvenientes.
Flexibilidad
 Distribución por posición fija.
El material permanece en situación fija y son los hombres y la maquinaria los que
confluyen hacia él.

Proceso de Material en curso Versatilidad Continuidad de

trabajo de fabricación funcionamiento

•Todos los •El material se •Tienen amplia •No son estables

puestos de lleva al lugar versatilidad, se ni los tiempos
trabajo se de montaje ó adaptan con concedidos ni
instalan con fabricación. facilidad a las cargas de
carácter cualquier trabajo.
provisional y variación. Pueden influir
junto al incluso las
elemento condiciones
principal ó climatológicas.
conjunto que
se fabrica o
monta.
  Distribución por posición fija.
El material permanece en situación fija y son los hombres y la maquinaria los que
confluyen hacia él.

Incentivo Cuantificación de la Ejemplo

mano de obra

• Depende del • Los equipos • Montajes de

trabajo individual suelen ser muy calderas, en
del trabajador. convencionales, edificios, barcos.
incluso aunque torres de tendido
se emplee una eléctrico y, en
máquina en general,
concreto no montajes a pie
suele ser muy de obra.
especializada,
por lo que no ha
de ser muy
cualificada.
 Distribución por proceso.
Las operaciones del mismo tipo se realizan dentro del mismo sector.
Proceso de trabajo Material en curso Versatilidad Continuidad de
de fabricación funcionamiento

•Los puestos de •El material se •Es muy versátil. •Cada fase de

trabajo se sitúan desplaza entre siendo posible trabajo se
por funciones puestos fabricar en ella programa para
homónimas. En diferentes dentro cualquier el puesto más
algunas de una misma elemento con adecuado. Una
secciones los sección. ó las limitaciones avería
puestos de desde una inherentes a la producida en un
trabajo son sección a la propia puesto no incide
iguales. y en siguiente que le instalación. Es la en el
otras, tienen corresponda. distribución más funcionamiento
alguna Pero el itinerario adecuada para de los restantes,
característica nunca es fijo. la fabricación por lo que no se
diferenciadora, intermitente ó causan retrasos
cómo potencia, bajo pedido, acusados en la
r.p.m. facilitándose la fabricación.
programación
de los puestos
de trabajo al
máximo de
carga posible.
  Distribución por proceso

Incentivo Cuantificación de Ejemplo

la mano de obra

•El incentivo •Cualificación •Taller de

logrado por de la mano de fabricación
cada operario obra. Al ser mecánica, en
es únicamente nulos, ó casi el que se
función de su nulos, el agrupan por
rendimiento automatismo y secciones:
personal. la repetición de tornos,
actividades. Se mandrinadoras,
requiere mano fresadoras,
de obra muy taladradoras.
cualificada.
 Distribución por producto.
 El material se desplaza de la siguiente sin solución de continuidad. (Líneas de producción, producción
en cadena).
Proceso de trabajo Material en curso de Versatilidad Continuidad de
fabricación funcionamiento

•Los puestos de •El material en •No permite la •El principal problema

trabajo se ubican curso de adaptación puede que sea lograr
según el orden fabricación se inmediata a otra un equilibrio ó
implícitamente desplaza de un fabricación continuidad de
establecido en el puesto a otro, lo distinta para la funcionamiento. Para
diagrama que conlleva la que fue ello se requiere que
analítico de mínima cantidad proyectada. sea igual el tiempo
proceso. Con del mismo (no de la actividad de
esta distribución necesidad de cada puesto, de no
se consigue componentes en ser así, deberá
mejorar el stock) menor disponerse para las
aprovechamiento manipulación y actividades que lo
de la superficie recorrido en requieran de varios
requerida para la transportes, a la puestos de trabajo
instalación. vez que admite iguales. Cualquier
un mayor grado avería producida en
de la instalación
automatización ocasiona la parada
en la maquinaria. total de la misma, a
menos que se
duplique la
maquinaria.
  Distribución por producto

Incentivo Cuantificación de Ejemplo

la mano de obra

•El incentivo •La distribución •Productos de

obtenido por en línea fabricación
cada uno de requiere corta,
los operarios es maquinaria de alimentos,
función del elevado costo bebidas,
logrado por el por tenderse productos de
conjunto, ya hacia la aseo personal,
que el trabajo automatización. etc.
está por esto, la
relacionado ó mano de obra
íntimamente no requiere una
ligado. cualificación
profesional alta.