Universidad de Estudios superiores Huixquilucan

Sistemas y procedimientos de construcción

Ing. Arq. Olivia Berenice Manzano Flores
Sistemas Prefabricados

Sistemas

07AR131 9 de octubre del 2023

Integrantes:
Mejía Maya
Ramírez Colín Danna Paola

Índice
Introducción.........................................................................................................................................................................3
Objetivo................................................................................................................................................................................ 4
cartas..................................................................................................................................................................................... 5
Antecedentes Históricos de Sistemas Prefabricados....................................................................................................9
Sistemas prefabricados...................................................................................................................................................14
elementos prefabricados.............................................................................................................................................15
Diferentes tipos de estructura.................................................................................................................................16
Opciones de metodología constructiva..................................................................................................................17
Adaptabilidad del sistema para cada uso..............................................................................................................18
Diversidad de materiales a emplear.......................................................................................................................20
Mejora de las prestaciones técnicas con la construcción prefabricada................................................................20
Construcción del murete..........................................................................................................................................49
Excavación de la zanja............................................................................................................................................50
Colocación de la armadura.....................................................................................................................................51
Trabajos citados...............................................................................................................................................................73
Conclusiones.................................................................................................................................................................74
Introducción

El tema a tratar será sobre los elementos estructurares es cada una de las partes
diferenciadas, aunque vinculadas, en que puede ser dividida una estructura a efectos
de su diseño. El diseño, cálculo y comprobación de estos elementos se hace de
acuerdo con los postulados de la resistencia de materiales en el ámbito de la
Ingeniería mecánica arquitectura, la ingeniería civil, y la ingeniería estructural.
Y los tipos de muros, vigas, losas, elementos prefabricados, etc.
Viga Delta
Son un elemento estructural para la sustentación de cubiertas a dos aguas.
Según su luz se fabrican distintos modelos y cantos, siendo la pendiente del 10 o 15
% dependiendo de la longitud del elemento.
Ventajas De La Construcción Con Viga Delta
Las deltas prefabricadas ofrecen numerosas ventajas en comparación con otros
sistemas de sustentación de cubiertas. Su fabricación en hormigón les confiere una
gran resistencia, durabilidad y estabilidad, asegurando una larga vida útil y
minimizando los costos de mantenimiento. Además, al ser prefabricadas, se reducen
los plazos de construcción y se optimiza la eficiencia en el montaje.
Losa doble t
Las losas doble T invertidas son elementos de hormigón pretensado que tienen una
sección transversal constante.
Están fabricados con trenzas o cables individuales pretensados de alta resistencia a la
tracción que están incorporadas dentro del elemento.
Objetivo

El objetivo de esta investigación es conocer los distintos tipos de elementos

estructurales como son las vigas prefabricadas, muros prefabricados,
columnas prefabricadas, elementos de losas, elementos prefabricados de
hormigón en fachada para conocer todas sus características de cada una,
así como también como son tanto visualmente como de manera estructural
conociéndolas y entendiendo el modo de uso.
cartas de presentación
 Antecedentes Históricos de Sistemas Prefabricados

Los materiales de construcción son los productos de los cuales se ha servido el

hombre a lo largo de la historia para mejorar su calidad de vida o simplemente para
subsistir. Desde el comienzo de la civilización en las primeras edades en las que se
clasifica nuestra historia, cada época lleva el nombre del material utilizado y
desarrollado, tal es:
La edad de piedra: Donde se basaron en el uso de la roca para así construir cavernas
con las primeras herramientas y también armas para cazar fabricadas con mismos
productos rocosos.
La edad de bronce: Edad en la que se descubre la ductilidad y multiplicidad del
bronce.
Joseph Monier (1823 -1906) era jardinero y tenía la idea de desarrollar tiestos sólidos
para plantas a un precio económico. En el año 1867 patentó diversos productos
fabricados con hormigón armado. Tras la introducción de este hormigón reforzado, el
paso lógico siguiente era la introducción de elementos prefabricados con motivo de las
grandes ventajas frente al hormigón preparado en sitio como, p.ej. la calidad,
velocidad, protección laboral.
Potter en 1891 se prefabrican las primeras vigas de concreto armado para la
construcción del Casino de Biarritz.
Método de construcción en serie con elementos macizos
Los sistemas de elementos prefabricados desarrollados eran los denominados
sistemas de construcción maciza con uniones de los elementos mediante el sellado, la
soldadura o tornillos. Estos sistemas se basan en los métodos de construcción en
serie, los bloques de apartamentos construidos parecen todos muy similares. No era
posible una gran flexibilidad ya que no se disponía de formas flexibles para los
componentes, éstas no se desarrollaron hasta los años 90.
El sistema de construcción en serie tiene ventajas y desventajas. La mayor desventaja
es la uniformidad de los edificios y las plantas al igual que la limitación en el caso de
grandes cargas sísmicas en los edificios de varias plantas. La ventaja es el
pensamiento industrial, que sirve como base para la fabricación de los edificios.
A lo largo de dos décadas, la prefabricación basada en sistemas de diseño cerrados,
cuyos elementos representativos eran grandes paneles de hormigón, se fue
desarrollando en Europa, especialmente en los países del este y los países
escandinavos. Este hecho fue debido a un contexto de gran demanda de edificación
residencial y pocos recursos económicos consecuencia de la 2da Guerra Mundial.
En 4.000 años antes de Cristo los sumerios en Mesopotamia ya utilizaban ladrillos en
las paredes de sus casas. El ladrillo es uno de los primeros prefabricados empleado
por el hombre para la construcción. Los egipcios utilizaron bloques de piedra para
levantar las pirámides y en la América precolombina los incas levantaron la fortaleza

en Tiahuanaco con bloques de cien toneladas colocados a seis metros de altura.

Los materiales prefabricados presentaban dos inconvenientes que hoy en día han sido
superados: Falta de materiales adecuados para construir grandes elementos que
resistieran el transporte, izado y colocación. Falta de máquinas específicas para el
manejo de bloques y elementos con gran peso
El primer problema se superó con la invención del hormigón armado, y luego el
pretensado, mientras que el segundo se solventó con la aparición de las grúas en la
segunda mitad del siglo XIX que permitieron trasladar grandes cargas dentro de la
obra fundamental en nuestra época esta identificación combina tres factores hoy
esenciales: costo, tiempo y tecnología. Su influencia, unida en el lenguaje tradicional
de la arquitectura, ha integrado avances tecnológicos como los prefabricados.
En 1985, se concluyó que los prefabricados habían tenido un buen desempeño
sísmico, aunque no existían ejemplares suficientes de estas estructuras construidas
en zonas de alto riesgo o bien en zonas que hubieran sido afectadas.
Así, durante varios años los elementos prefabricados más utilizados hasta el siglo XIX
fueron materiales pétreos, desde rocas hasta arcillas, constituyendo así un sistema
constructivo de mampostería, haciendo uso de morteros y rocas para el levantamiento
de un muro u algún otro elemento. De tal forma que se puede considerar un sistema
prefabricado la elaboración de bloques a base de cementantes, y agregados pétreos,
tales como los tabiques de adobe, los bloques de arena y cal, barro, etc.
El primer ejemplo significativo de construcción industrializada y por lo tanto
prefabricada, se remonta al siglo XVI, cuando Leonardo da Vinci recibió se encargó de
planificar una serie de nuevas ciudades en la región de Loire.

Su planteamiento consistió en establecer, en el centro y origen de cada ciudad, una

fábrica de elementos básicos que permitieran conformar a su alrededor un gran
abanico de edificios. Dichas construcciones habían sido diseñadas previamente por él
mismo para generar, de forma fluida y flexible, una gran diversidad de edificaciones
con un mínimo de elementos constructivos comunes.
No sería hasta el final del siglo XVIII cuando empezó a ser tangible la posibilidad de
industrializar la construcción. En Europa, se empezó a desarrollar la construcción de
puentes y cubiertas con hierro fundido, material que sería después aplicado a la
elaboración de pilares y vigas de edificios.
La prefabricación da sus primeros pasos en el antiguo Egipto, cuando los bloques de
las pirámides eran tallados cerca de las canteras y posteriormente transportados,
mediante barcas a través del Nilo, al lugar final de construcción.

Ejemplos de casas prefabricadas también encontramos en Renacimiento, existe

documentación de un tipo de construcción modular ideada por Leonardo da Vinci para
la creación de nuevos asentamientos en el Valle del Loira. La creación de las piezas
de los edificios se llevaría a cabo en una fábrica instalada en la misma ciudad.
Los mayores avances en la prefabricación se produjeron a la par que la Revolución
Industrial; con la
aparición de nuevos materiales y técnicas de construcción y los nuevos problemas
sociales, la casa prefabricada parece dar nuevas soluciones a la realidad del
momento.
Fue cuestión de muy poco tiempo el cambio en el paradigma constructivo. Algo que
había sido usado en el interior de las construcciones, pasaba a ser visto. La base era el
todo, de esa forma el hormigón pasó a ser el elemento constructivo más empelado. Y
los prefabricados de hormigón la solución del futuro de la arquitectura e ingeniería civil.

A lo largo de la historia hay varios precedentes de prefabricación debido al

propósito de la sociedad de optimizar la eficiencia de los procesos
productivos. El primer ejemplo significativo de construcción industrializada
se remonta al siglo XVI, cuando Leonardo da Vinci recibió el encargo de
planificar una serie de nuevas ciudades en la región de Loire. Su
planteamiento consistió en establecer, en el centro y origen de cada ciudad, una
fábrica de elementos básicos que permitieran conformar a su alrededor
un gran abanico de edificios.

Dichas construcciones habían sido diseñadas previamente por él mismo

para generar, de forma fluida y flexible, una gran diversidad de tipologías
edificatorias con un mínimo de elementos constructivos comunes. Otro ejemplo es el
sucedido en ese mismo siglo durante la guerra entre franceses e ingleses, donde el
ejército de Francisco I y Enrique II planificó las batallas contra Inglaterra construyendo
pabellones de madera prefabricados que albergaran a sus soldados
durante la ofensiva.

Transportados fácilmente por barco, se montaban y desmontaban rápidamente por

los propios soldados, de tal forma que los campamentos fueran, además de
resistentes y confortables, ágiles en sus desplazamientos. Siguiendo una técnica
muy similar, en 1578 también se ejecutó en Baffin (Canadá) una casa prefabricada
de madera que había sido construida en Inglaterra. Asimismo, en 1624, la Great
House, una casa de madera penalizada y modular, construida por Edward Winslow en
Inglaterra, fue trasladada y montada en Massachussets, Estados Unidos. Aunque
estos dos últimos ejemplos no se pueden considerar prefabricación en estado
puro, ya que la construcción de elementos no fue en serie sino
diseñados para edificaciones singulares, sí que se aprecia un significativo
cambio de mentalidad aplicada a la construcción.
La evolución de los procesos de producción de elementos prefabricados de
hormigón se ha realizado a partir de dos aspectos clave: mejorar los medios de
producción y optimizar la organización de la misma
Sistemas prefabricados
La demanda de velocidad en la industria de la construcción ha convertido a
los prefabricados en uno sistema muy popular que conforma el sector inmobiliario
en México.
Este método consiste en armar a base de concretos partes que componen la
estructura para posteriormente trasladarlos al sitio donde se realizará el montaje y
de esta manera ponerlos en la parte correspondiente de la vivienda o construcción
requiera, según sea el caso.
Una de las características favorables de los prefabricados es que reducen los
residuos generados en obra, entre menor cantidad de escombro y basura en la
obra, quiere decir que existió mayor volumen de prefabricación. Otro punto
importante es que los prefabricados brindan un mayor control en la calidad de la
construcción.

categorías
Hay tres categorías de elementos prefabricados según su peso, dimensiones y se
pueden separar en:

 Prefabricados livianos. Su peso es inferior a los 30 kg y pueden ser colocados

de forma manual.
 Prefabricados semipesados. Su peso es menor de los 500 kg, se instalan en
obra con poleas y palancas.
 Prefabricados pesados. Su peso es superior a 500 kg y son instalados con
grúas.
Las formas de los prefabricados pueden variar dependiendo el fin con el que se
fabriquen, los hay en forma de bloques, paneles, columnas, placas, por mencionar los
más utilizados.
Por todo lo mencionado anteriormente definitivamente el sistema de construcción
prefabricada es una buena opción, por ello en mega losa contamos con variedad de
prefabricados como: semi vigueta, vigueta pretensada, viga tubular, losa y muro
alveolar, entre otros. Puedes consultar las especificaciones de cada uno en nuestra
página web, al mismo tiempo recibir asesoría personalizada y presupuestación para
que hagas la comparativa entre un método de construcción y el otro.

elementos prefabricados

la construcción prefabricada está todavía poco extendida en España, lo cierto es que

esta manera de construir está ganando cada vez más adeptos. Los motivos para ello
incluyen una mayor rapidez en la ejecución y un menor impacto ambiental. Y si
además se le añade una mayor certidumbre en cuanto a control de la calidad,
podemos augurar un aumento significativo con relación a la demanda de este tipo de
construcción de edificios para los próximos años.
La construcción prefabricada consiste en la producción en taller de determinados
elementos de mayor o menor complejidad que posteriormente se trasladan a obra
para su instalación o ensamblaje. Por lo tanto, se trata de un tipo de construcción que
incorpora métodos y técnicas constructivas que aportan una mayor certidumbre en
relación con el producto final.

os elementos prefabricados se fabrican en un ambiente de trabajo más seguro, con un

mayor control del proceso de producción, en cuanto a calidad y tiempo de ejecución,
así como de seguridad para los trabajadores. Además, se consumen menos recursos
y se generan menos residuos. La construcción prefabricada se caracteriza por ser
una construcción en seco. Los diferentes elementos prefabricados se ensamblan en
obra sin necesidad de utilizar conglomerantes hidráulicos. Por lo tanto, apenas se
consume agua, en comparación con la construcción tradicional. También se consume
menos energía, ya que el proceso de instalación del sistema es mucho más sencillo y
los plazos de ejecución son menores
Cada uno de dichos paneles se compone de diferentes materiales que se incorporan
en un solo montaje en obra. Por lo tanto, cada panel incluye en un solo elemento el
acabado interior, el aislamiento térmico y acústico, el elemento soporte y el acabado
exterior. Incluso también puede incluir lamina impermeable para proteger de la
exposición a la humedad en el caso de la cubierta o de barrera de protección frente a
la exposición al gas radón en el caso de un forjado sanitario. De esta manera se
ofrecen soluciones para cada uno de los elementos de la envolvente del edificio:
fachada, cubierta plana e inclinada, forjado intermedio y forjado sanitario; y adaptadas
a las actuales exigencias reglamentarias.

Diferentes tipos de estructura

En segundo lugar, dichos paneles se combinan con diferentes tipos de estructura. La
construcción prefabricada, como se ha comentado, es un tipo de construcción en
seco, que combina diferentes sistemas y materiales.

Una vez se han fabricado los paneles multicapa en taller, estos llegan a obra y se
ensamblan a la estructura. Esta puede ser metálica tipo steel framing o light steel
framing, en función de si se trata de un entramado estructural ligero o si lo que se
desea es levantar un edificio más alto.
Como alternativa al acero, se puede utilizar la madera. E incluso puede ser una
estructura mixta, combinando elementos de madera o metal con otros elementos de
hormigón. Por ejemplo, elementos horizontales de hormigón (forjados) con elementos
verticales de acero o madera (muros exteriores y paredes interiores) sobre los que se
instalan los paneles multicapa.

En el caso de la madera, se pueden utilizar perfiles para configurar un entramado de

montantes y travesaños que dan forma a la estructura, o bien utilizar una técnica más
innovadora conocida.

Los paneles construidos con CLT se componen de láminas de madera aserrada,

encoladas entre sí y dispuestas de manera perpendicular de forma alternativa. Esta
configuración aporta al panel una gran resistencia a tracción y también a compresión.
La ventaja de esta técnica es que los paneles actúan como muros y forjados, y a la
vez como acabado final de paredes y techos.

Opciones de metodología constructiva

En la construcción prefabricada se diferencian tres tipos de metodologías
constructivas:

 Construcción-1D. Se refiere a la prefabricación de elementos unidimensionales

tales como viguetas, pilares, vigas o paneles compuestos por un solo elemento.
 Construcción-2D. Incluye los paneles multicapa. E incluso dichos paneles
pueden incluir parte de la estructura soporte. Con esta metodología, una vez se
 ha fabricado el conjunto panel-estructura, este es transportado a la obra para su
ensamblaje.
 Construcción-3D. O construcción modular. Esta opción permite producir en taller
unidades completas o modulares, con una función específica y características
más complejas. Por ejemplo, una vivienda completa.
Adaptabilidad del sistema para cada uso
Una de las características de la construcción prefabricada es su flexibilidad y
capacidad de adaptación para cada uso. El sistema permite desde la construcción
total de una vivienda unifamiliar con un elemento base, hasta la construcción de un
hotel de lujo, incorporando determinados complementos al mismo elemento base.

El panel básico estaría compuesto por un alma de aislamiento térmico y paneles a

ambos lados. Estos paneles pueden ser de diferentes materiales según se sitúen en el
interior o en el exterior. Pueden ser según el caso, de fibro-yeso, fibro-cemento,
madera, contrachapado, OSB, etc.

Para alcanzar las prestaciones reglamentarias exigidas, en cuanto a seguridad en

caso de incendio, aislamiento térmico y acústico, protección frente a la humedad e
incluso protección frente a la exposición al radón, a los paneles básicos se le suman
otros elementos complementarios:

A los paneles de fachada se les añade una estructura auxiliar que sirve de soporte
para el acabado exterior. Éste puede ser otro panel multicapa que se reviste
exteriormente por ejemplo con un revestimiento continuo o un aplacado adherido.
Como alternativa se puede plantear también una fachada ventilada. Interiormente se
puede incorporar otro panel complementario en el caso de que sea exigible alcanzar
cierta resistencia al fuego.
En los forjados intermedios, el panel multicapa se puede complementar superiormente
con una lámina anti-impacto y una solera seca, que se termina con un pavimento.
Adicionalmente se puede añadir un panel técnico de suelo radiante entre el panel
multicapa y el resto de los componentes. Inferiormente puede incluir un falso techo
complementado o no con aislamiento térmico y acústico.

Cuando se trata de forjados sanitarios, la solución se complementa con una barrera de

protección frente a la exposición al radón, donde sea exigible por normativa (CTE).
Los forjados en contacto con el aire exterior se resuelven con el mismo panel
multicapa que para los forjados sanitarios, pero se complementa con otros elementos
de acabado exterior.

Los paneles que conforman la cubierta incluyen una lámina impermeable transpirable
adherida. Las juntas se sellan con una cinta autoadhesiva específica para garantizar la
continuidad de la lámina. Se puede construir cubiertas inclinadas y cubiertas planas.
Las primeras incluyen tableros hidrófugos y diferentes acabados interiores y
exteriores. En las planas, se puede plantear diferentes configuraciones: invertidas,
vegetales, con losa filtrante, con impermeabilización directa e incluso con cámara de
aire ventilada.

Los tabiques interiores se resuelven mediante el panel base, al que se le incorporan

otros complementos necesarios para alcanzar las exigencias reglamentarias de
resistencia al fuego.
Diversidad de materiales a emplear
Si bien se trata de un sistema integral de construcción configurable a partir de en un
elemento base que se repite, lo cierto es que existe libertad a la hora de elegir
materiales de revestimiento. Las fachadas pueden ser ventiladas, con revestimiento de
morteros flexibles o con piezas aplacadas. Las cubiertas pueden disponer de cualquier
tipo de solución, ajustándose a cualquier tipo de condición climatológica, condiciones
de transmitancia y prestaciones de proyecto. Los suelos pueden ser de materiales
diversos, continuos o discontinuos. Lo mismo ocurre en el acabado interior de
cubiertas y en los forjados intermedioss

Mejora de las prestaciones técnicas con la construcción prefabricada

La construcción industrializada, permite la construcción de edificios, mediante
sistemas de cerramientos, cubiertas y suelos aislados, de altas prestaciones técnicas.
El sistema en sí, configurable a partir de paneles multicapa prefabricados, se
caracteriza por la optimización del montaje, el coste de ejecución material, del ciclo de
vida del edificio y del impacto ambiental por su construcción y funcionamiento.

Cada uno de los elementos del sistema incluye un Documento de Adecuación al Uso
(DAU). Este documento incluye la descripción del sistema, sus componentes,
información relativa al proceso de fabricación, control de producción, transporte y
recepción en obra. También aporta transparencia y certidumbre ya que informa de las
prestaciones técnicas del producto: resistencia mecánica y estabilidad, resistencia y
clasificación al fuego, grado de impermeabilidad, resistencia a impactos, protección
frente a la exposición al radón y al ruido, permeabilidad al aire o inercia térmica entre
otros.
os elementos prefabricados cada vez
se emplean más en el sector de la
construcción gracias a todas las
ventajas que ofrecen. Estos
elementos se pueden
clasificar según varios criterios y
aquí te lo contamos.
Clasificación de
elementos prefabricadoo
 Elementos estructurales
Vigas Prefabricadas

 Viga Delta

Son un elemento estructural para la sustentación de cubiertas a dos aguas.

Según su luz se fabrican distintos modelos y cantos, siendo la pendiente del 10 o 15 % dependiendo
de la longitud del elemento.
Éstas pueden llegar hasta más de 40 metros, lo que simplifica la recogida y evacuación de lluvia. Las
vigas delta se utilizan con correas o viguetas pretensadas para el soporte de la cubierta elegida.

La solución de estructuras para cubiertas en vigas peraltadas constituye una modalidad constructiva
que logra grandes luces sin limitación en cuanto a alturas. Solventan la evacuación de aguas en dos
planos. Estas vigas presentan la ventaja de que la pendiente de la superior permite ir ganando canto
de viga hasta alcanzar el máximo en el centro. Y a pesar de que ésta no es la sección crítica, el
canto aumenta hacia el centro, acercando la geometría a las exigencias resistentes.

La doble pendiente que se les da

permite la sencilla ejecución de
cubiertas a dos aguas,
adaptándose además a la
solución estructural óptima de
canto variable para piezas
isostáticas simplemente
apoyadas. Su esquema
estructural se corresponde a una
viga simplemente apoyada, con
apoyo deslizante en uno de los
extremos. Dada la configuración de la viga, las cargas son variables y toman forma trapecial con el
máximo en el centro de la viga.

A las características de rapidez de ejecución de los elementos prefabricados, se suman las grandes
luces que se consiguen, así como las crujías que permiten adoptar las correas, todo lo cual aporta
soluciones económicas, esbeltez y rapidez.
Delta es la tipología de viga prefabricada óptima para la ejecución de naves industriales a dos aguas
sin pilares en la crujía central, ya que lleva incorporada la pendiente de la misma. Las fabricamos
con sección variable doble T y pendiente del 10%, un valor adecuado a ubicaciones medias en
cuanto a la altitud de la edificación. Para luces mayores a los 22 m es más económico el uso de
vigas delta pretensadas.

Las vigas están previstas para ser montadas en condición de apoyo simple con o sin voladizo.
Interiormente están formadas por armaduras de pretensado constituidas de cables en acero
armónico con carga de rotura de 190 N/mm2. El cálculo y la fabricación se realizada en función de
las prescripciones de las normas EHA y AE-88.
Tipos De Vigas Delta Según Su Longitud:

El primer grupo está compuesto por deltas que van desde los 7,00 metros hasta los 15,00 metros de
longitud. Estas unidades son ideales para cubrir espacios más pequeños, como garajes o porches.
Su diseño y dimensiones se ajustan perfectamente a estas áreas y ofrecen una solución eficiente y
resistente para la sustentación de la cubierta.

El segundo grupo abarca deltas con longitudes comprendidas entre los 15,00 metros y los 26,00
metros. Estas piezas son adecuadas para cubrir superficies de tamaño medio, como naves
industriales o edificios comerciales. Su mayor longitud permite una mayor cobertura y adaptabilidad,
asegurando la estabilidad y durabilidad de la estructura.

El tercer grupo está formado por deltas que van desde los 26,00 metros hasta los 36,00 metros de
longitud. Estas unidades son ideales para proyectos que requieren grandes espacios cubiertos,
como pabellones deportivos o centros logísticos. Su diseño robusto y dimensiones generosas
proporcionan la resistencia necesaria para soportar cargas significativas y garantizar la seguridad de
la cubierta.

Por último, tenemos un cuarto grupo de vigas deltas, que abarcan una longitud excepcionalmente
amplia, desde los 36,00 hasta los 56,00 metros. Gracias a su diseño y fabricación en hormigón,
estas vigas proporcionan una resistencia excepcional y garantizan la estabilidad necesaria para
cubrir grandes espacios.
Tabla De Medidas De Vigas Delta: Armadas Y Pretensadas

Ventajas De La Construcción Con Viga Delta

Las deltas prefabricadas ofrecen numerosas ventajas en comparación con otros sistemas de
sustentación de cubiertas. Su fabricación en hormigón les confiere una gran resistencia, durabilidad y
estabilidad, asegurando una larga vida útil y minimizando los costos de mantenimiento. Además, al
ser prefabricadas, se reducen los plazos de construcción y se optimiza la eficiencia en el montaje.

 Rápida Instalación
 Resistencia Y Durabilidad
 Reducción De Tiempos
 Reducción De Costos
 Versatilidad
 Adaptación A Diferentes Luces

Ejemplos De Lo Es Una Viga Delta:

3.1 Vigas Prefabricadas
 boomerang

se utilizan principalmente para la materialización de pórticos de fachada. Todas ellas se caracterizan

por tener una sección en «T», que se adapta perfectamente a las solicitaciones de viento a las que
se ven expuestas este tipo de vigas. Cuando las condiciones de luz y de carga así lo permitan,
también pueden llegar a utilizarse como vigas principales en los pórticos interiores (principalmente en
construcciones de pequeña luz).

Son similares en esencia y cumplen la misma función. Se diferencian únicamente en que la viga
boomerang es la adecuada para colocarse en la zona de cumbrera de la nave, ya que presenta un
cambio de pendiente intermedio para adaptarse a la tipología clásica de naves con faldones a dos
aguas.

Tipos De Vigas:

 T 40 cm x 50 cm: sección en «T» de 40 cm de ancho y 50 cm de canto.

Permite cubrir luces de hasta 9 m aproximadamente.
 T 50 cm x 50 cm: sección en «T» de 50 cm de ancho y 50 cm de canto.
Permite cubrir luces de hasta 9 m aproximadamente. Similar a la anterior, pero con un mayor
ancho de ala, por lo que presenta una mayor resistencia frente a acciones horizontales.
 T 50 cm x 70 cm: sección en «T» de 50 cm de ancho y 70 cm de canto.
 Permite cubrir luces de hasta 12,5 m aproximadamente.

se encuentra disponible también la viga delta-boomerang. Es similar a una viga boomerang

convencional (con una geometría con pendientes a dos aguas), pero se diferencia en que la cara
inferior de la viga se mantiene sin pendiente en toda su longitud, lo que la convierte en una viga de
inercia variable.

Se utiliza sobre todo como

viga principal en pórticos
interiores en construcciones
de pequeña luz (menor a 14
m). Para luces mayores es
necesario recurrir a la viga
delta.

Características:
El molde permite producir vigas no pretensadas de tipo boomerang. Este elemento, junto con el
elemento copela y luna, constituye generalmente la cubierta de fabricados de tipo agrícola.

FUNCIONAMIENTO
La producción se realiza en el sentido de la colocación y por medio de separadores regulables es
posible regular la longitud de la viga (hasta 22 mts.). El cabezal puede ser intercambiable para
regular la longitud de la viga.
Apertura y cierre de los laterales: mecánica.
Fijación de los laterales: mecánica.

Ejemplos de una viga boomerang:

  Pilotes Prefabricadas
Son elementos de hormigón o secciones metálicas en forma de columna que son introducidos en el
terreno por medio de máquinas pilotadoras que disponen de equipos mecánicos o hidráulicos.
Es una técnica de cimentación profunda que se enmarca dentro del grupo denominado como pilotes
de desplazamiento. Su ejecución se realiza mediante la hinca en el terreno de elementos
prefabricados de concreto de sección cuadrada, aplicando impactos de energía controlada.

son elementos constructivos empleados en cimentaciones profundas, cuya misión es la de trasladar

las cargas de las estructuras a capas de terreno más profundas donde el suelo presenta unas
adecuadas condiciones de resistencia.

Usos frecuentes y aplicaciones:

 Se utilizan para todo tipo de construcciones, especialmente en suelos difíciles.
 Muy adecuados para zonas donde las condiciones del suelo varían mucho, ya que se hincan
hasta alcanzar una resistencia predeterminada.
 Es una buena elección de cimentación cuando hay capas muy gruesas de suelo blando y/o un
nivel freático alto que podría complicar la instalación de un pilote in situ tradicional.
 Los pilotes de secciones menores son utilizados para: cimentaciones de viviendas y edificios
ligeros y naves de altura libre limitada.
 Los pilotes de secciones medias son utilizados para: cimentaciones de nuevas edificaciones,
obras de Infraestructura, losas de cimentación y plataformas de transferencia de cargas y en
pantallas en combinación con anclajes.
 Los pilotes de gran tamaño son utilizados para: turbinas eólicas, cimentaciones de puentes y
muelles, así como construcción marítima.

Proceso de ejecución
En función de la longitud necesaria de los pilotes, existe la posibilidad de colocar uniones entre los
diferentes tramos del pilote mediante juntas metálicas, lo que permite ejecutar pilotes sin limitación
de longitud. El mecanismo de bloqueo patentado de la junta asegura que ésta permanezca intacta
durante la hinca del pilote. Estas juntas son fabricadas de acuerdo a la Norma UNE-12794.
Pueden fabricarse de madera, concreto prefabricado, perfiles de acero, tablestacas o pilotes de
tuberías. En algunos casos, puede ser necesario realizar una preperforación en el suelo denso para
que el pilote pueda llegar a la profundidad de diseño. Pueden instalarse en un tramo o ensamblados
para pilotes más profundos.

Los pilotes tipo Keller se fabrican en secciones de concreto con resistencia entre 35 y 50 MPa a la
compresión simple, además de utilizar un cemento sulforesistente, apto para su empleo en cualquier
tipo de ambiente y dispone de marcado CE para productos prefabricados de concreto: pilotes de
desplazamiento, de acuerdo a la UNE-12794.

Ventajas

 Muy utilizados y adecuados para la mayoría de las condiciones de suelo

 Amplia gama de secciones de pilotes
 Los pilotes se prefabrican de acuerdo a los estándares de fábrica, la longitud requerida y la
conformidad estándar
 Se pueden instalar los pilotes hasta profundidades importantes de más de 60 m
 No genera desperdicios por lo que en general es la solución de cimentación profunda más
rentable para sitios contaminados o abandonados
 Instalación inmune a las aguas subterráneas
 Es posible comenzar a construir rápidamente con posterioridad

Tipos de pilotes prefabricados:

Pilotes prefabricados pretensados con alambres adherentes. Las secciones más típicas son la
cuadrada y la hexagonal. Estos pilotes están provistos de un azuche metálico en la punta para
protegerla en el proceso de hinca. Para grandes longitudes
de pilote se dispone una junta de empalme que permite
unir diferentes tramos hasta alcanzar la profundidad
deseada.

Las juntas deben estar diseñadas para resistir mayores

solicitaciones que el propio pilote. Los elementos de
conexión se ajustan y se protegen de la corrosión. Una vez conectados se consigue una pretensión
que asegura la transmisión de esfuerzos.

Pilotes prefabricados con armadura postesa. La más común es la sección anular (pilote tipo
Raymond). Estos pilotes se construyen mediante centrifugado y permiten un fáci1 acceso para su
inspección. La sección anular presenta un menor peso propio, con un gran momento de inercia y
radio de giro. La longitud de estos pilotes puede llegar a 60 m, con una sección de hasta 1,50
metros.

La forma de las secciones transversales de los pilotes, en general, puede ser circular o casi circular
(cuadrada, hexagonal u octogonal) de manera que no sea difícil asimilar la mayoría de los pilotes a
elementos cilíndricos de una cierta longitud L y de un cierto diámetro D.

Pilotes prefabricados hincados a percusión

Los pilotes son situados verticalmente o inclinados sobre la superficie del terreno para
posteriormente ser hincados» en el suelo mediante golpes de «martinete». La percusión sobre la
cabeza del pilote hace que éste penetre progresivamente en el terreno, hasta que se produzca el
rechazo (si el pilote trabaja por punta) y el pilote no puede penetrar más, lo que es un indicativo de

terreno firme.

Puesta en obra
El pilote, una vez desencofrado, se acopia en la factoría a la espera de ser enviado a una obra.
Normalmente, la factoría fabrica a demanda con una antelación de 15 a 30 días sobre la fecha en
que deba enviarse el pilote. De esta forma, el hormigón del pilote tiene resistencia suficiente para ser
hincado.
En cualquier caso, la factoría dispone de un amplio stock, que permite disponer en cualquier
momento y lugar de los pilotes del tipo y longitud necesarios.

Desde el momento en que los pilotes llegan a la obra, están dispuestos para su colocación. De esta
forma, la limpieza de la obra es absoluta: no se producen detritus, no se
requiere ferralla y no es necesaria la presencia de hormigoneras ni otros medios auxiliares, como
lodos bentónicos, imprescindibles en la ejecución de determinadas obras con pilotes hormigonados.
se detiene cuando el pilote alcanza el “rechazo necesario”, esto es, cuando la penetración por golpe
con impactos de una energía dada – es inferior a un valor determinado por fórmulas como la de
Hilley o deducidas de la aplicación de la ecuación de onda. Se realiza así una verdadera prueba de
carga dinámica en cada pilote, con la consiguiente garantía de su capacidad portante. Si el pilote no
alcanza ese rechazo, su capacidad portante es insuficiente y ha de seguirse hincando, empalmando
las piezas que fueren necesarias.

La entrega del pilote al encepado se consigue con el

descabezado del mismo, que deja vista su armadura longitudinal. Existen “descabezadotes” de
acciona-miento hidráulico, diseñados para realizar esta misión sin ocasionar ningún daño al pilote.
 Columnas prefabricadas

 Columnas decorativas

Es un sistema de columnas formado por cubos de 0.60x0.60x0.30 mts. de concreto reforzado con
acero de alta resistencia, nuestro diseño clásico en su presentación ladrillo, le dará́ seguridad y
tranquilidad, manteniendo la arquitectura de sus propiedades, dando una apariencia robusta.
En una obra, las columnas tienen la función de soportar el peso de las losas y vigas cargadas;
además, se encargan de transferir los esfuerzos de compresión y de flexión de estas cargas hacia el
terreno de la cimentación. De esta manera, estos pilares brindan estabilidad y resistencia a las
construcciones. Las columnas se pueden hacer en el lugar de la construcción o se pueden adquirir
prefabricadas, sobre todo cuando están destinadas a emplearse como elementos decorativos de
proyectos arquitectónicos.
En este sentido, las columnas pueden tener diferentes diseños, algunos clásicos y otros más
modernos. Por otro lado, las columnas en construcción tienen propiedades que están relacionadas
con su forma, composición y la capacidad estructural que aportan a las construcciones. Así pues, se
caracterizan por ser elementos resistentes, rígidos y estables.

Material:
Toda columna de construcción debe tener la resistencia adecuada para soportar el peso de grandes
cargas y esta propiedad la adquieren de los materiales con las que se fabrican. De esta forma, los
tipos de columnas según su material son los siguientes:
 Columnas de acero reforzado: Suelen utilizarse en construcciones de gran altura, ya que
soportan cargas elevadas, amortiguan los movimientos sísmicos y ofrecen resistencia al
fuego.
 Columnas de concreto: Se trata de un material versátil, que puede formar columnas de
distintas formas y es por esta razón que se usa comúnmente como un recurso decorativo.
Asimismo, es un elemento estructural en construcciones grandes, como hospitales, prisiones
o en el interior de escuelas.
 Columnas de concreto armado: Se forman con cajas de madera, concreto y varilla corrugada
o algún perfil estructural que esté diseñado para soportar grandes cargas. Ofrecen gran
resistencia y son las más empleadas en las construcciones.
Tipo de columnas de construcción según el lugar en el que colocan Adosada.

Son columnas que están situadas a un lado de en un muro o de algún otro componente de la
estructura de la construcción. Exenta o aislada. Se encuentran separadas tanto de muros como de
otros elementos verticales de la construcción. Columna Entregada.
Es similar a la endosada, pero su fuste está formado por varios trozos que están empotrados en la
pared contigua. Embebida. Este tipo de columna está parcialmente incrustada en el muro o en otro
cuerpo de la construcción.
Tipo De Columnas Estructurales Para Construcción:

Columna atada

Este tipo de columna de concreto armado es un refuerzo compuesto por barras transversales o
tirantes, que están unidas a las barras de refuerzos en intervalos regulares. Asimismo, este tipo de
refuerzo de acero está confinado en un espacio reducido.

Columna espiral

Son columnas estructurales que están formadas por barras longitudinales que están enrolladas de
manera continua. Este refuerzo en espiral aporta resistencia lateral y retrasa las fallas que puedan
provocar las cargas axiales, producidas por la presión y la compresión.

Columna compuesta

Estas columnas de concreto armado, en efecto, combinan la estructura espiral y la atada, pero el
refuerzo longitudinal es en forma de sección o de tubería. Además, pueden o no tener barras
longitudinales.

Cómo se pone una columna de construcción estructural

Lo primero que debemos considerar cuando se va a colocar una columna es qué tipo de seguridad
va a brindar, porque de ello dependerá el tipo de materiales que se van a emplear.
Para las columnas de concreto y vigas de acero reforzado se suelen usar nudos con estribos, que
refuercen la ductilidad del pilar y así evitar daños por sismos. Las vigas que se utilizan en las
columnas estructurales se refuerzan con varillas de acero corrugado, alambres del número 16 y
concreto. De esta forma, las varillas se colocan a una misma altura, sin que queden cerca de los
apoyos, y evitando que los traslapes rebasen la mitad. Asimismo, se doblan y sujetan con una

amarradora.

Muros

 Muros perimetrales

Es un conjunto de paredes exteriores alrededor de la periferia de una vivienda, edificio o estructura,

construidas mediante el uso de elementos de concretos hechos previamente en una fábrica y luego
transportados e instalados en su ubicación final.
Estos muros separan, en general, los elementos exteriores del ambiente interior. Se utilizan para
construir los exteriores de un proyecto de construcción y para una variedad de aplicaciones tanto
residenciales como comerciales.

La mayoría de los muros perimetrales prefabricados están compuestos por losas de concreto
rectangulares o cuadradas denominadas paneles y de columnas también de concreto. Este sistema
es de rápido y económico armado o ensamblaje.
Los elementos tipo paneles del muro se pueden construir en una amplia gama de colores, acabados
y texturas, según los gustos y objetivos del cliente.
El uso de paneles prefabricados en la construcción de muros se ha vuelto cada vez más común ya
que presentan una variedad de ventajas como instalación rápida y buenos acabados.

Usos de los muros perimetrales

 Privacidad y reducción de ruido

Los muros perimetrales prefabricados brindan la privacidad que buscan los propietarios. Además, los
gruesos muros de concreto reducen naturalmente la contaminación acústica y crean una zona de
paz y tranquilidad para los habitantes dentro de su vivienda o negocio.

 Seguridad

Los muros perimetrales de concreto no solo crean una sensación de seguridad, sino que también
son suficientemente seguros para soportar fuertes vientos. Estos paneles de alta resistencia son una
gran barrera contra el clima y otros desastres naturales. Su altura y grosor son un elemento
disuasorio de posibles robos o actividades delictivas.

 Bajo mantenimiento y fácil instalación

Se sorprenderá de lo fácil que es instalar muros. Debido a que los materiales son prefabricados en
una fábrica, llegan al sitio de construcción listos para ser instalados. Esto significa que el clima y
otros factores ambientales no afectan su construcción.
Dado que los muros perimetrales se fabrican a partir de moldes, se puede garantizar su tamaño,
durabilidad y disponibilidad en cada proyecto.

 Estéticamente agradable

Un muro perimetral de concreto puede tener cualquier color, hacerse de cualquier forma utilizando
moldes personalizados y diseñarse con un aspecto específico. El resultado son líneas limpias, un
estilo elegante y un diseño moderno que encantarán tanto al propietario del terreno como a la
comunidad que lo rodea.
  Económico

Dado que el proceso para crear un muro de concreto prefabricado es sencillo, se desperdicia muy
poco material. También se puede proyectar la cantidad de tiempo que llevará realizar los moldes,
según el que se haya escogido para la estructura.

Una vez instalados, los muros son fáciles de mantener y duraderos, lo que hace que todo el proceso
sea la opción más rentable para los muros perimetrales de su proyecto habitacional o comercial.

Ventajas y desventajas en el uso de muros

Ventajas:

 Ahorra tiempo de construcción

La construcción de un muro perimetral prefabricado ahorra tiempo, el riesgo de retraso del proyecto
también es menor. El vaciado de elementos prefabricados de concreto se puede realizar
simultáneamente con otros trabajos en la obra, como movimiento de tierras, topografía, entre otros y,
por lo tanto, ahorra tiempo.

 Garantía de calidad:

Los factores clave que regulan la calidad de la construcción, como el curado, la temperatura, el
diseño de la mezcla, el encofrado, pueden controlarse para el concreto prefabricado. Por lo tanto, se
puede realizar una construcción de calidad mejorada.

 Rentable:
El proceso de construcción simplificado reduce el tiempo, aumenta la productividad, la calidad y la
seguridad y, por lo tanto, se reduce el costo. Aunque la inversión inicial de la construcción de un
muro perimetral prefabricado sea alta, los beneficios son mayores.

 Durabilidad:

La estructura de concreto prefabricado tiene un período de servicio más prolongado y un

mantenimiento mínimo. El concreto prefabricado de alta densidad es más resistente al ataque de
ácidos, la corrosión, el impacto, reduce los vacíos superficiales y resiste la acumulación de polvo.

 Estética:

Como las estructuras son prefabricadas en un ambiente controlado, se pueden utilizar varias
combinaciones de colores y texturas. Se encuentra disponible una amplia gama de formas y
tamaños para elegir con un acabado suave y, por lo tanto, aumenta el valor estético de los
productos.

Desventajas:

 Alta inversión inicial:

La alta inversión inicial para el usuario es que los elementos prefabricados son más costosos porque
requieren un proceso de fabricación industrial sofisticado, que involucran esas máquinas y equipos
especiales, y luego el transporte hasta la ubicación final y la instalación, con grúas y máquinas
especiales. Eso es lo que eleva los costos iniciales para el usuario.

 Problema de transporte:

El sitio de construcción puede estar en un lugar distante de la planta de concreto prefabricado. En

ese caso, los bloques prefabricados deben transportarse al sitio utilizando grandes camiones a carga
completa. En muchos casos, la reducción de costos de los prefabricados se compensa con el coste
del transporte.
  Dificultades de manipulación:

Se debe tener el cuidado y la precaución adecuados para manipular los bloques prefabricados. Por
lo general, son pesados y grandes, lo que dificulta su manipulación sin dañarlos. En general, se
utilizan grúas portátiles o de torre para manipular y trabajar con estos bloques.

 Modificación:

En el caso de estructuras prefabricadas, es difícil modificar la estructura. Por ejemplo, si se va a

desmantelar un muro estructural para modificarlo, afectará la estabilidad general de la estructura.

 Trabajos de conexión sensibles:

El ensamblaje de los bloques para un muro perimetral es uno de los puntos clave para garantizar un
comportamiento estructural fuerte. Las conexiones entre varios elementos estructurales deben
supervisarse y realizarse correctamente para garantizar el comportamiento previsto de la conexión.
Las conexiones defectuosas pueden provocar fugas de agua y fallos en el aislamiento acústico.

Materiales adecuados para construir un muro perimetral

En primer lugar, debe asegurarse de que los materiales que elija sean resistentes y duren mucho
tiempo. Esto es especialmente importante si está construyendo el muro para una estructura
permanente, como una casa o un negocio. También debe asegurarse de que los materiales sean
fáciles de trabajar y que se ajusten a la estética general del edificio.

Los materiales más recomendados para los muros perimetrales son el ladrillo y el hormigón. Ambos
son fuertes y duraderos, y durarán muchos años. También son relativamente fáciles de trabajar, lo
que los convierte en una gran opción para los proyectos de bricolaje. Además, el ladrillo y el
hormigón pueden utilizarse para crear una variedad de estilos y aspectos diferentes, desde los más
sencillos y modernos hasta los más elaborados y ornamentados.
Otros materiales para los muros perimetrales son la madera, la piedra y el metal. La madera es una
gran opción si desea un aspecto más natural, y es relativamente fácil de trabajar. La piedra es un
poco más difícil de trabajar, pero es increíblemente fuerte y puede crear un aspecto realmente único.
Por último, el metal es una gran opción si necesita una pared que sea increíblemente fuerte y
segura.

Independientemente de los materiales que se elijan el muro perimetral, es importante asegurarse de

que sean duraderos y resistentes. Se requiere asegurarse de que el muro pueda soportar los
elementos y cualquier daño o desgaste potencial. Siempre que se tome el tiempo necesario para
seleccionar los materiales adecuados.

Beneficios de tener un muro perimetral en su patio trasero

Tener un muro perimetral en su patio trasero puede ser beneficioso por muchas razones.
Principalmente, es la capa de seguridad añadida que supone tener un muro perimetral. Como dice el
hecho anterior, es importante tener una valla para proteger sus objetos de valor y a su familia. Con
un muro perimetral, puede estar
seguro de que su familia y su hogar
están a salvo de intrusos y visitantes
no deseados.
Otra ventaja de tener un muro
perimetral en el patio trasero es que
proporciona mayor privacidad. Esto
puede ser especialmente beneficioso
para aquellos que viven en una zona
densamente poblada o que tienen
vecinos entrometidos. Un muro
perimetral también puede ayudar a
reducir la contaminación acústica, facilitando el disfrute del aire libre sin preocuparse por el ruido de
la calle o de las propiedades vecinas.
la aplicación práctica de un muro perimetral, también puede ser un gran activo estético. Un muro
perimetral puede proporcionar un hermoso telón de fondo a su espacio exterior, al tiempo que ofrece
una gran manera de mostrar sus plantas y su jardín. Además, si tiene una piscina o una bañera de
hidromasaje, puede ayudar a darle un aspecto más acogedor y seguro.

 Paneles de cerramiento

Son elementos de hormigón armado que cumplen al mismo tiempo la función de pared de
elevadísima resistencia, aislante térmico-acústico y resistencia al fuego. Los paneles representan
una verdadera ventaja, dado que permiten lograr mejores prestaciones que los sistemas
tradicionales, a un tiempo significativamente menor y con un acabado perfecto. Todas estas
características hacen de los paneles armados de cerramiento un material idóneo para el cerramiento
de edificios industriales, instalaciones avícolas y ganaderas, instalaciones deportivas, instalaciones
deportivas e incluso edificios de viviendas.

MATERIALES:

Los materiales empleados en la fabricación son acero B 500 S y hormigón HA-30, pudiendo
emplearse otro tipo de resistencias según las necesidades del cliente, y planchas de poliestireno
expandido de diferentes densidades y espesores en caso de incorporar aislante térmico-acústico.

CARACTERÍSTICAS:
Prefabricados Aljema, suministra sus paneles armados prefabricados con un ancho estándar de 2.50
m y un ancho máximo de 3,00 m. Siendo los espesores estándares de 12, 14, 16 y 20 cm., aunque
bajo petición se pueden realizar paneles de espesores superiores. El panel estándar es macizo,
aunque es posible su suministro con una capa interna de poliestireno expandido, para conseguir así
un mayor grado de aislamiento acústico y térmico.

ACABADOS:

Prefabricados Aljema, S.L. suministra sus paneles en diferentes acabados que van desde el
tradicional acabado liso con o sin color u otros acabados más innovadores como pueden ser el árido
visto, el abujardado y todo tipo de relieve mediante la aplicación de matrices de elásticas de
poliuretano o matrices vectograma.

Este producto cumple todas las normativas en vigor exigidas y, además posee una resistencia al
fuego, según normativa CPI-96, de:

Se pueden disponer de forma horizontal y vertical, estando los extremos machihembrados a fin de
facilitar la unión entre paneles y su sellado.
También se puede usar como cerramiento las placas pretensadas machihembradas con cantos de
12 y 15 cm. y ancho de 0.60 y 1.20 m.

El cerramiento es la manifestación más visible del edificio, es el límite, la transición entre lo público y
lo privado. No sólo es una máscara de algo
que sucede en el interior, sino que su
expresión externa debe adaptarse al
entorno. El cerramiento prefabricado
constituye el revestimiento de la industria
que alberga; se conforma como un auténtico
“espejo” de un proyecto, una idea, un sueño
hacia el exterior.
Entre las disposiciones posibles se encuentran dos variantes; horizontal o vertical; Respecto a su
colocación estos pueden ser colocados entre llagas de pilares o colocados por el exterior o interior
de soportes. A su vez pueden también ir enrasados a cara externa o interna.

Ventajas

 Facilidad y rapidez de montaje.

 Versatilidad de acabados.
 Sencillez a la hora de colocar la carpintería, ya que la misma puede ir anclada al panel o ya
incluida en el mismo desde fábrica.

 Pleno cumplimiento de las exigencias de calidad y durabilidad gracias a una adecuada

selección y uso de las fibras poliméricas y gracias al trabajo conjunto del dept. de Calidad de
pretersa-prenavisa y el Servicio Técnico de masterbuilders soluciones.
 El uso de fibras poliméricas permite la sustitución parcial de las barras de refuerzo
tradicionales, mejorando así la eficiencia de la producción, eliminando riesgos laborables
durante la manipulación del armado y garantizando la competitividad del hormigón reforzado
con fibras en este tipo de aplicación estructural.
 Destaca la capacidad resistente que aportan las fibras en aquellas zonas de tensiones
concentradas que se dan durante las fases de carga transitorias (desencofrado,
almacenamiento, transporte y manipulación).
  El empleo de fibra polimérica provoca una menor huella ambiental (menores emisiones de
CO2, reducidas un 40% respecto a soluciones convencionales con mallazo), confiriendo al
producto un valor añadido en términos de sostenibilidad.

Muros

 Muros de contención

Los muros de contención se utilizan para detener masas de suelo u otros materiales sueltos
manteniendo pendientes que naturalmente no pueden conservar. Estas condiciones se presentan
cuando el ancho de una excavación, corte o terraplén está restringido por condiciones de propiedad,
utilización de la estructura o economía.
Por ejemplo, en la construcción de vías férreas o de carreteras, el ancho de servidumbre de la vía es
fijo y el corte o terraplén debe estar contenido dentro de este ancho. De manera similar, los muros de
los sótanos de edificios deben ubicarse dentro de los límites de la propiedad y contener el suelo
alrededor del sótano.

Partes del muro de contención

 Puntera: Parte de la base del muro (cimiento) que queda debajo del intradós y no introducida
bajo el terreno contenido.
 Tacón: Parte del cimiento que se introduce en el suelo para ofrecer una mayor sujeción.
 Talón: Parte del cimiento opuesta a la puntera, queda por debajo del trasdós y bajo el terreno
contenido.
 Alzado o cuerpo: Parte del muro que se levanta a partir de los cimientos de este, y que tiene
una altura y un grosor determinados en función de la carga a soportar.
 Intradós: Superficie externa del alzado.
 Trasdós: Superficie interna del alzado, está en contacto con el terreno contenido.

Tipos de muros de contención

 Rígidos: fabricados con mampostería o concreto, crean estructuras inamovibles.

 Flexibles: hechos con estructuras y materiales menos rígidos, son capaces de ceder un poco
ante la carga a la que se les somete sin que lleguen a romperse.
 Anclados: llevan pernos anclados al terreno vertical que soportan las cargas del suelo y la
erosión por agua.
 A gravedad: sus dimensiones les permiten contrarrestar, con su propio peso, la presión que
ejerce el suelo a contener.
 A gravedad armados: fabricados en forma de T invertida o en forma de L. Se hacen con
hormigón armado. La base o el pie de estos muros está calzada bajo el terreno.
 Hincados: se incrustan en el terreno a gran profundidad mediante maquinaria especializada.
 De suelo reforzado: se construyen con capas de poco espesor de material natural (tierra y
grava) que se van compactando y superponiendo. Este material está contenido en alguna
armadura metálica.
 De tierra armada: son similares a los muros de contención de suelo reforzado, pero en estos
se usa geotextil como armadura. El geotextil es un tejido sintético y permeable que sirve para
 separar tierras de distintas granulometrías (haciéndolas más estables), así como para
proteger y reforzar.
 Prefabricados: se ensamblan con bloques o piezas, y se utilizan para soluciones rápidas con
pocas exigencias técnicas

 Muros empotrados

Los muros prefabricados empotrados son los formados por elementos prefabricados de hormigón
armado, pretensado o potenzado, planos o curvos, continuos o discontinuos empotrados en su base.

Los muros prefabricados empotrados trabajan en voladizo con un empotramiento en su base o

zapata. Este tipo de muro puede considerarse activo porque entran en carga cuando se le aplica el
material de relleno. Sus dos funciones fundamentales son el sostenimiento y contención de tierras.

Estos muros son estructuras rígidas, pudiendo existir un nervio o zuncho superior que aumente más
la rigidez del muro, por lo que si el terreno sobre el que se apoya sufre asentamientos diferenciales,
la pantalla del muro se puede dañar, salvo que se disponga de juntas en la cimentación y zuncho,
formándose en este caso un paramento articulado.

Dentro de los muros prefabricados empotrados se establece la siguiente clasificación:

 Muros de pantalla prefabricada y zapata “in situ”:

 son aquellos formados por elementos prefabricados de hormigón modulares, de secciones

nervadas, colocados de forma continua y adosados unos a otros, que empotrados en un
zapata realizada “in situ” constituyen el paramento exterior del muro.

Se colocan en secciones, es decir, de manera continua, y se empotran en una zapata que se

elabora en el mismo momento para constituir el parámetro exterior del muro; la altura que
pueden alcanzar depende del tipo de fabricante, sin embargo, no suele ser mayor a los 9m.

 Muros de pantalla prefabricada con tirante y zapata “in situ”:

Son muros de paneles prefabricados de hormigón, planos o nervados, con un tirante y

anclados, ambos elementos, a una zapata construida “in situ”.

Estos son muros pueden ser planos o nervados, su característica es que cuentan con un
tirante y anclados a una zapata que se construye “in situ”. Se utilizan, sobre, todo como muros
de contención en alturas considerables.

 Muros completamente prefabricados:

son aquellos donde el panel y la zapata se han prefabricado conjuntamente formando un solo
elemento.

Tanto el panel como la zapata se han prefabricado en conjunto para formar un solo elemento.
Los constituyen piezas de hormigón que dan forma a una “L”, permitiendo, asimismo, que el
alzado y la zapata se fundan en un cuerpo monolítico que permite que la cara del muro tenga
diversos acabados como: hormigón liso, visto, árido o imitación piedra.
 Muros de lamas:

son los formados por placas transversales prefabricadas, lamas, situada entre contrafuertes
verticales empotrados a la zapata hecha “in situ”.

 Muro pantalla aligerado:

Es el formado por una pantalla aligerada o alveolar prefabricada, anclada a otro panel
prefabricado o zapata hecha “in situ”.

 Muros prefabricados empotrados:

Están constituidos por un elemento ya sea plano o nervado y está prefabricado de hormigón
armado. Sus principales funciones son: sostener y contener la tierra, sin embargo, la construcción
de la zapata debe ser previa, por lo que en ocasiones representa un problema, ya que los
asientos del terreno base no suelen ser lo más adecuados. Así que hay que tomar en cuenta en
donde se colocarán.
Muros
 Muros de Pantalla

Un muro pantalla o pantalla de hormigón in situ es un tipo de pantalla, o estructura de contención

flexible, empleado habitualmente en ingeniería civil y edificación.

A diferencia de las pantallas de paneles prefabricados de hormigón, este tipo de estructura se realiza
en obra. Es decir, en lugar de recurrir a paneles prefabricados, los elementos estructurales de este
tipo de pantalla se ejecutan vertiendo hormigón in situ.

Las dimensiones de los paneles que conforman los muros pantalla son entre 1,5 y 5 m de longitud, y
26[1] a 150 cm de espesor.

Cada elemento que conforma un muro pantalla trabaja independientemente, y entre ellos presentan
juntas que han de ser estancas (evitar el paso de agua a través de las mismas). El cálculo de las
pantallas se suele realizar suponiendo que es una viga empotrada que soporta el empuje de tierras.

En general las pantallas suelen construirse por módulos (bataches, damas) de forma continua. La
obra puede tener varios módulos de inicio, que serán continuados al día siguiente, y así hasta
conseguir cerrar el perímetro. se ejecutaba de forma alterna y la forma más continuada posible.

Es decir: si el muro pantalla va a constar de 8 paneles, se empezará por el 1.º, 3.º, 5.º y 8, y se
procurará que cuando se esté excavando la 7.ª zanja, a la vez se estén colocando la armadura y las
juntas en el 5.º, se esté hormigonado el 3.º, y se haya concluido el primer panel. Una vez concluida
la primera tanda se procedería con las restantes, finalizando el muro.

Construcción del murete.

El murete guía es un muro que se realiza a ambos lados de la zanja donde se construirá la pantalla.
Suelen tener de dimensiones entre 70 y 100 cm de altura, y entre 10 y 50 cm de espesor, y en
determinadas situaciones si es imperativo por la falta de espacio y si el tipo de pantalladora lo
permite, puede eliminarse el murete guía exterior.
Las funciones del murete guía son:

 Guiar el útil de excavación (cuchara al cable o equipo hidráulico).

 Evitar la caída de terreno de la zona superior de la zanja por efecto del golpe del elemento
excavador, y por ser una zona "descomprimida".

 Facilitar que el se mantenga aproximadamente al nivel de la superficie de trabajo, haciendo

que la presión del lado que sea superior que la del posible nivel freatico, y permitiendo, con
ello, que el lodo actúe correctamente sobre las paredes de la zanja (una vez excavada).
 Servir de soporte a la armadura: la armadura de los paneles se colgará del murete guía.

Excavación de la zanja

La longitud de los paneles a excavar es, generalmente de entre 1,5 y 6 m. El orden de ejecución de
los paneles depende del sistema de excavación y del tipo de pantalla, ya que pueden ejecutarse por
el método primario-secundario (alterno) o continuo. La excavación se puede realizar de tres formas:

1. Cuchara bivalva:
Se emplea en terrenos que lo permitan (no demasiado duros). Dependiendo del fabricante,
pueden llegarse a excavar terrenos que tengan una resistencia a compresión en torno a los
60 kg/cm2. Existe dos tipos: las pantalladoras al cable (son grúas de cadenas) Usadas
generalmente en obra Civil y las pantalladoras por batilón (que son excavadoras de cadenas
modificadas) usadas generalmente en edificación, por ser de menores dimensiones.

2. Trépano:
Se emplea en terrenos excesivamente duros o en roca, que no pueden ser arrancados por la
cuchara bivalva. El trépano es un elemento metálico, generalmente cilíndrico, de entre 2 y
3 m de altura, que pesa entre 3 y 10 t, y que se deja caer desde una altura de 1 a 3 m. Al
caer, rompe el terreno del fondo de la zanja, que se extrae con la cuchara bivalva. Tiene como
inconveniente que produce vibraciones elevadas. Esto convierte al trépano en un sistema de
excavación prácticamente inviable en ciudades.

3. Hidrofresa: Es un elemento excavador con ruedas dentadas que giran en sentidos contrarios,
arrancando el terreno. La elevada fricción que se produce en las ruedas dentadas, hace
necesaria la refrigeración de las mismas, así como de la roca. Para ello se suele emplear
 como líquido refrigerante lodo bentonítico, que se inyecta mediante un dispositivo de la propia
máquina. Los propios lodos se mezclan con los detritus de la excavación, gracias a lo cual se
extraen del fondo de la zanja. Dado que los lodos bentoníticos se recirculan para permitir esta
extracción, han de ser “reciclados”, o limpiados, mediante la eliminación de los restos de
terreno extraídos del fondo de la zanja. La hidrosferas, a pesar de ser el mejor sistema pues
apenas produce vibraciones y es el más rápido, presenta el inconveniente de ser una máquina
cara, por lo que suele elevar el coste de la construcción de la pantalla.

4. Fresadora de subsuelo: Es un nuevo sistema de perforación de la roca en el muro pantalla,

variante de la hidrofresa. A diferencia de esta no requiere de lodos bentoniticos para la
extracción de los detritus de la excavación y no necesita espacio de implantación, por lo que
su uso es más económico. Este sistema es usado para la rotura de capas de roca o para el
empotramiento del muro pantalla hasta los 20 m de profundidad y para espesores >35 cm en
obras urbanas. No produce golpes y por tanto evita desprendimientos del terreno y
vibraciones a las edificaciones colindantes.

Colocación de la armadura

La armadura ha de estar previamente montada y suele ser recomendable que también esté soldada.
Para su colocación se eleva la armadura con una grúa, y se introduce en el panel. La armadura no
puede apoyarse en el fondo de la zanja, dado que flectaría, y al entrar en contacto con las paredes
de la excavación perdería el recubrimiento de hormigón lateral. Por ello ha de quedar colgada del
murete guía, para lo que suele emplearse algún elemento metálico, y lateralmente se colocan
separadores en la armadura para evitar el contacto con el terreno.

Colocación de las juntas o encofrados laterales

Antes de hormigonar, se colocan unos encofrados laterales o juntas entre el panel excavado y el
panel que se excavará más adelante.

La misión de estas juntas es crear un machihembrado entre las pantallas, crear una superficie limpia
y ayudar al guiado de la bivalva en la pantalla siguiente. De no colocarse, habría irregularidades
entre los paneles, que darían lugar a filtraciones que podrían resultar anti estéticas, o incluso
peligrosas.
Estas juntas suelen ser tubos metálicos (juntas circulares) o semicirculares y en menor medida las
juntas triangulares. Las más usadas son circulares precisamente porque el agua debe recorrer una
mayor distancia desde el trasdós al intradós del muro.

Por lo general las juntas circulares se suelen emplear para profundidades mayores de 15-20 metros
ya que son fácilmente empalmables entre sí y son más rígidas para recibir el empuje del hormigón.
Las juntas semicirculares son empleadas en pantallas menores ofreciendo numerosas ventajas
como la excavación del panel siguiente sin sacar la junta (Así no se contamina con lodos ni terreno
excavado y evita entradas de agua en el interior del muro. También nos facilita la ejecución del muro
exterior más delgado (y por consiguiente menos espacio perdido) ya que la junta puede ser extraída
con los mismos equipos de excavación y no se necesita gatos hidráulicos que ejercerían la presión
en el muro guía. Permite también, y esto es importante la excavación de los paneles en esquina en
dos unidades en vez de en uno solo, en terrenos como arenas y gravas o disgregados grandes
caídas del terreno.

Hormigonado

Al hormigonar, la zanja está llena de lodo bentonítico.

Para evitar que el hormigón se contamine al mezclarse con estos, es necesario iniciar el proceso de
hormigonado desde abajo hasta arriba, mediante un tubo llamado “tubo tremie pipe”. Como la
densidad del hormigón es superior a la de los lodos bentoníticos, quedará por debajo del lodo, y
éstos se pueden ir extrayendo en superficie.

Una vez que concluye el hormigonado, la parte superior del hormigón está contaminada por los
lodos. Por lo tanto, habrá que seguir hormigonado hasta que rebose, extrayendo la parte
contaminada de hormigón.
Construcción de la viga de coronación

Una vez realizados todos los paneles se construye la viga de coronación , consistente en una viga de
hormigón que une la parte superior de todos los paneles. Pero antes de ejecutarla se debe sanear el
hormigón de la cabeza en los paneles o pantallas que pudiera estar contaminado por los lodos
bentoníticos.
La viga de coronación tiene la misión:

1. Hacer que todos los paneles trabajen conjunta o solidariamente.

2. Servir de conexión entre el muro pantalla y el forjado.

Excavación y fresado del recinto interior

Una vez realizadas todas las operaciones previas, puede procederse a la excavación del recinto
(generalmente interior) del muro pantalla.

Si se ha previsto ejecutar elementos de soporte (anclajes o puntales), se van colocando a medida

que se realiza la excavación. Los muros pantalla son elementos de contención, por lo que necesitan
de un tratamiento superficial para que puedan quedar vistos. Este proceso se denomina “fresado” y
consiste en el desbaste del intradós del muro pantalla por medio de “fresadoras” (muelas circulares
fresadoras provistas de picas de tungsteno) y que por lo general van acopladas a una excavadora
como implemento . Mediante este proceso se le retira una capa contaminada con el propio terreno,
lodos bentoníticos y bultos producidos por los desprendimientos. Este proceso le dará un mejor
aspecto al muro pantalla y permite que puedan ser aplicados sistemas de impermeabilización.
Existen tres tipos de acabados comerciales para el fresado de los muros pantalla: BASTO, RUGOSO
Y FINO

Impermeabilización

Para una correcta impermeabilización de los muros pantalla: es recomendable el fresado de la cara
interna expuesta al terreno.

 Fresado.

Con ello conseguiremos limpiar los restos de lodos, tierra y lechada contaminados.
Limpieza con chorro de agua a presión. De esta manera se desprenderán del muro áridos, polvo y
suciedad y abriremos el capilar del hormigón para una mejor adherencia del tratamiento
impermeabilizante.
  Limpieza con chorro de agua a presión.

De esta manera se desprenderán del muro áridos, polvo y suciedad y abriremos el capilar del
hormigón para una mejor adherencia del tratamiento impermeabilizante.

 Reparación de las juntas entre pantallas.

Se picará en forma de “V” las juntas entre pantallas y se saneará de hormigones disgregados y
bolsas de lodo. Con mortero de fraguado rápido se sellarán las posibles vías de agua, y con
morteros de
reparación se rellenará hasta la superficie. También es conveniente la aplicación de morteros
elásticos a modo de banda para evitar las pequeñas filtraciones.

 Aplicación de morteros impermeabilizantes.

De dos tipos, los que actúan por capilaridad y los de barrera.

Usos frecuentes y aplicaciones

 Ejecución de sótanos en edificios

 Estacionamientos subterráneos
 Protección de obras amenazadas por la erosión de las aguas.
 Obras de canalización para la regularización de los cauces de los ríos contra las crecidas y la
erosión
 Construcción de líneas subterráneas, túneles y excavación de grandes excavaciones en
centros urbanos
 Grandes obras industriales para la construcción de pozos, silos subterráneos
  Construcción de muelles

Muros
 Muros de lama

Los muros de lamas son muros prefabricados empotrados formados por placas transversales
prefabricadas, lamas, situadas entre unos contrafuertes verticales empotrados a la zapata hecha “in
situ”.
Como elementos constructivos en esta tipología de muros se tiene: contrafuertes prefabricados de
hormigón armado anclados a las zapatas realizadas “In situ” y unas placas transversales, lamas,
fijadas con tornillos o bulones a los contrafuertes.
El material de relleno en contacto con el muro está compuesto por una capa de tierra vegetal que
sirve de base para el crecimiento posterior de vegetación, proporcionando así un aspecto final verde
y una reducción del impacto visual.

altura máxima para este tipo de muros oscila alrededor de los ocho metros, con una separación entre
ejes de aproximadamente 2,20 metros.
El drenaje de este tipo de muros se realiza a través de mechinales, juntas de unión o tubos
drenantes situados bajo el trasdós.

Las fases de construcción son las siguientes:

• Excavación necesaria para la cimentación o zapata de muro.
• Vertido de una cama de hormigón de limpieza y nivelación.
• Izado de los contrafuertes con la ayuda de una grúa calzándolos en su posición final por medio de
unas cuñas. Se suele utilizar la ayuda de puntales para mantener su verticalidad.
• Ensamblado de las lamas o placas a los contrafuertes.
• Vertido del hormigón en la zapata. La unión entre zapatas y contrafuertes se realiza por medio de
unas armaduras de espera.
• Una vez la zapata adquiera las resistencias adecuadas, se procede al relleno y compactación del
trasdós con material filtrante y/o tierra vegetal.

Muros
 Muros de gravedad

Un muro de gravedad que depende solamente de su propio peso para funcionar es designado como
un muro de gravedad. Allan Block combina los principios básicos de ingeniería de inclinación, brazo
de palanca y peso total de la unidad en una mecánica simple para hacer los muros de gravedad
estables.

Inclinación y la Cuña Deslizante

Cada muro de contención soporta una cuña de suelo. La cuña deslizante esta definida por el suelo
que se encuentra entre el paramento interno (parte trasera de los bloques) del muro y el plano de
falla del tipo de suelo presente en el sitio de obra, el cual puede ser calculado una vez el ángulo de
fricción de dicho suelo sea determinado. Esta cuña deslizante disminuye con el incremento de la
inclinación del muro, lo cual reduce la presión del suelo actuante sobre el muro.
En la forma en que la inclinación del muro de gravedad aumenta, el efecto de palanca de hilada en
hilada también aumenta. Este aporte del apalancamiento (momento) le permite construir muros más
altos antes de que el refuerzo sea necesario.

Con el diseño de núcleos huecos, Allan Block llega al sitio de trabajo pesando menos que un bloque
sólido. Una vez que los núcleos son llenados, las unidades de Allan Block desarrollan la misma
densidad que los bloques sólidos. Esta masa se combina con la inclinación para determinar la altura
máxima del muro de gravedad.

Análisis de Muros de Gravedad

Antes de diseñar cualquier muro de contención, asegúrese de tener una idea exacta de las
condiciones del lugar de trabajo. Todos los muros de contención tienen que ser diseñados para
resistir las presiones que ejercen los suelos y otras cargas, detrás y encima de los mismos. El
análisis estándar de los muros de gravedad, toma en consideración el deslizamiento, el vuelco y la
capacidad soporte. En lugares donde existen taludes y/o sobrecargas, un análisis de estabilidad
global también sería necesario.

Deslizamiento

Habilidad de la estructura para resistir la fuerza horizontal aplicada al muro.

Factor de Seguridad = 1.5

Vuelco

Habilidad de la estructura para resistir el momento de vuelco, creado por las fuerzas rotantes
aplicadas al muro.

Capacidad Soporte
Habilidad del suelo de fundación para sostener el peso de la estructura.
Factor de Seguridad = 2.0

Estabilidad Global
Habilidad de la resistencia interna del suelo para sostener la masa total del suelo. Consulte con un
ingeniero local calificado, para evaluar las condiciones apropiadas al sitio de obra.

Muros De Gravedad: Generalidades

Ahora sí, empezamos con el post comentando algunas generalidades para entrar luego en el análisis
propiamente dicho.

 Es el muro más simple de todos.

 Se utilizan normalmente para el sostenimiento del terreno (natural o rellenos controlados)
 Deben de ser capaces de resistir las fuerzas desestabilizantes y transmitirlas al terreno.
 Es una estructura rígida, por lo que suponemos que su forma no cambia. En el lado opuesto
están los muros pantalla, que su estabilidad la consiguen deformándose.
 Su estabilidad depende fundamentalmente de su propio peso (de ahí que se denominen “de
gravedad”), por lo que suelen ser muros muy gruesos.
 Son ejemplos típicos los muros de hormigón en masa, de escollera, de gaviones, etc. En las
siguientes imágenes podemos ver ejemplos típicos

Principales Acciones En Los Muros De Gravedad

W: Peso propio del muro. FUERZA ESTABILIZANTE

Será una cuestión más bien geométrica y de peso específico de los materiales constituyentes.
El terreno deberá tener suficiente capacidad portante.
Será la fuerza encargada de resistir casi todas las fuerzas desestabilizantes.
Et: Empuje de tierras en el trasdós (Empuje Activo). FUERZA DESESTABILIZANTE

Veremos la forma práctica de calcularlo.

Habrá que considerar la eventual presencia de nivel freático.

EP: Empuje de tierras en la

puntera (Empuje pasivo). Fuerza
Estabilizante

En general de desprecia, y juega a

favor del factor de seguridad.
Habrá que considerar la eventual
presencia de nivel freático.
Este esquema se podría complicar más si consideramos empujes en reposo, fenómenos de
subpresión, presencia de contrafuertes, etc.

Comprobación Al Hundimiento

Cálculo de la tensión media transmitida.

a) Calcularemos momentos de fuerzas respecto al centro de la zapata (punto O). Nos servirá para
calcular la excentricidad del punto de aplicación de las fuerzas en la zapata. En la siguiente figura se
pueden ver los puntos donde aplica cada acción.
Comprobar que los asientos, tanto absolutos como diferenciales, están dentro de los límites
establecidos en la normativa. El tema de los diversos métodos de cálculo de asientos lo iremos
viendo en otros posts.

A pesar de que la tensión media está dentro de la capacidad portante del terreno y el punto de
aplicación de la fuerza está en el núcleo central, la combinación de ambos factores nos produce una
distribución de presiones en la base del cimiento que tiene como consecuencia la existencia de una
presión máxima que es superior a la que puede resistir el terreno.

Comprobación Al Vuelco
Consiste en relacionar los momentos de fuerza estabilizadores con los desestabilizadores que
actúan sobre el muro. Estos momentos se suelen tomar respecto a la arista exterior de la
cimentación, hacia la excavación del muro (punto “A” del esquema).

Comprobación Al Deslizamiento
Evidentemente, la fuerza que producirá el posible deslizamiento es la componente horizontal del
empuje activo (Eah), que en nuestro caso es la totalidad del empuje activo ya que el paramento del
trasdós del muro es vertical. A ella se puede oponer el empuje pasivo, pero que en la práctica no
solemos hacerlo como ya hemos comentado.

Clasificación según el tipo de construcción

Muro de gravedad
Son muros de contención bastante robustos que
trabajan por su propio peso y el del suelo para
generar mayor estabilidad. Es por esto que son menos propensos a sufrir esfuerzos de flexión y no
requieren ser reforzados con acero.
Los muros de gravedad suelen construirse en concreto u hormigón simple o en mampostería de
piedras.

4 Muro de semi gravedad

Similar al muro de contención de gravedad. Sin

embargo, se disminuyen las dimensiones de la
sección y se somete a esfuerzos de flexión. Es
por esto que sí se debe añadir refuerzo de acero.

Muro en voladizo o estructural

Antes de dar el detalle de este tipo de muro de contención, definamos qué es un voladizo.
Un voladizo es un elemento rígido similar a una
viga que se apoya de otro elemento vertical que
sobresale.
Los muros en voladizo se construyen en
concreto u hormigón reforzado. Se usa un tallo
delgado, el cual funciona como un voladizo y
soporta grandes cargas de flexión.
Por esta razón, se refuerza con acero para
hacerlo más sólido.

Muro con contrafuertes

Este tipo de muro de contención es similar
al voladizo. Aquí se adicionan losas
delgadas verticales de concreto a las
cuales se les va llamar contrafuertes. De esta manera se une el tallo con el talón y se disminuyen los
esfuerzos cortantes.
Se utilizan muros con contrafuertes de largas longitudes y espacios.

Ventajas: Relativamente simples de construir y mantener, pueden construirse en curvas y en

diferentes formas para propósitos arquitectónicos y pueden colocarse enchapes para mejorar su
apariencia exterior.

Desventajas: Se requiere una muy buena fundación y no permiten deformaciones importantes, se

necesitan cantidades grandes de concreto y un tiempo de curado antes de que puedan trabajar
efectivamente. Generalmente, son poco económicos para alturas mayores de tres metros.

Muros
 Bloques de hormigón

Un bloque de hormigón es un mampuesto prefabricado, elaborado con hormigones finos o morteros

de cemento, utilizado en la construcción de muros y paredes.

Los bloques tienen forma prismática, con dimensiones normalizadas, y suelen ser esencialmente
huecos. Sus dimensiones habituales en centímetros son 15×20×40, 25×20×40, 10×20×40,
20×20×40.1

Proceso de fabricación

Los bloques se fabrican vertiendo una mezcla de cemento, arena y agregados pétreos (normalmente
calizos)1 en moldes metálicos, donde sufren un proceso de vibrado para compactar el material. Es
habitual el uso de aditivos en la mezcla para modificar sus propiedades de resistencia, textura o
color. La resistencia de cada tipo de bloque está sujeta al código de edificación de cada país; por ello
es importante el proceso de dosificación óptimo.
Tipos

Al ser un material prefabricado, pueden existir tantos modelos de bloque de hormigón como
fabricantes existan en el mercado. Se enumeran aquí las tipologías más representativas:

 De gafa
son el modelo más común. Deben ser posteriormente revestidos con algún tratamiento
superficial (normalmente enlucidos en paramentos interiores, y enfoscados en los exteriores).
También se emplean con los huecos en horizontal, para crear celosías que no impidan
totalmente la visión o el paso de aire con el exterior.

 Multicámara

sus huecos internos están compartimentados. Estos bloques se utilizan frecuentemente

cuando se pretende construir una pared de una sola hoja. Las divisiones internas aíslan el aire
en distintas cámaras, por lo que aumentan el aislamiento de la pared. Son similares en
concepto a los bloques de termo arcilla.

 De carga
son más macizos, y se emplean cuando el muro tiene funciones estructurales (esto es:
cuando soporta el forjado superior)
 Armados
diseñados como encofrado perdido de muros macizos de hormigón. Presentan rebajes
interiores para apoyar la armadura de acero.
 Cara vista
son bloques con al menos una de las caras especialmente preparadas para no precisar
revestimiento.
 En U
se emplean como zunchos para cubrir cantos de forjado, o para crear dinteles.

Los muros de bloque se construyen de forma similar a los de ladrillo, uniéndose las hiladas con
mortero. Sin embargo, debido al mayor grosor de estas piezas, es relativamente frecuente que los
muros compuestos por bloques de hormigón actúen como muros de carga en pequeñas
edificaciones de una o dos plantas. En estos casos, los muros se suelen reforzar con armaduras de
en forma de cercha plana de acero específicas para fábricas de ladrillo y bloque. Estas armaduras
reciben habitualmente el nombre de armaduras Murfor, por ser este su fabricante principal.

El Bloque de hormigón (BH) son un mampuesto para muros y paredes, fabricado a partir de
hormigón vibro-comprimido. Esto significa que los mismos son sometidos a un proceso de vibración
y compresión dentro de un molde que asegura la precisión dimensional y la compactación uniforme
del material.
Los bloques de hormigón se fabrican a partir de la mezcla de cemento, piedra, arena y otros
agregados. Esta mezcla es sometida al proceso de vibro compactación, la cual pasa luego a un
curado controlado para una calidad óptima.

Dado que vienen en una variedad de tamaños y estilos, proporcionan una forma económica y rápida
de crear la seguridad, el control o el almacenamiento que necesita.

Ventajas

 Al ser grandes en tamaño, el tiempo de construcción se reduce bastante y requiere menos

unidades por m2
 Se requiere menor cantidad de mezcla para pegar los bloques de hormigón
 Mayor rendimiento de mano de obra; un oficial albañil y un ayudante levantan 12m2 de pared
por día (más de 150 bloques)
 Posibilidad de eliminar revoques; debido a la terminación superficial uniforme y constante del
bloque de hormigón, ésta se comporta como un excelente revoque grueso
 Las medidas son exactas y uniformes; lo que permite construir de manera modular y tener
certeza de la cantidad de material necesario, ahorrando gastos innecesarios
 Eficiencia de costo; necesidad mínima de mantenimiento continuo
 Menor cantidad de mortero de asiento
 Tiene una alta resistencia al fuego e inundaciones
 Excelente aislamiento acústico debido a las cualidades de masa y amortiguación
muros
 Muro de escamas

Los muros de escamas prefabricadas de hormigón son muros de tierra reforzada cuyo paramento
exterior está formado por escamas prefabricadas de hormigón, que encajonadas unas con otras
forman una superficie vertical y continua, que va unida a las armaduras de refuerzo.

Los componentes principales del muro son:

 Paramento o escamas
El paramento exterior consiste en un conjunto de grandes escamas de hormigón encajadas
entre sí, de diferentes acabados y con dimensiones aproximadas al metro cuadrado.
 Armaduras
son unas bandas de acero galvanizado con sección y longitud variable según se determine en
cada situación. Estas pueden ser lisas o con pequeños resaltes. Van unidas al paramento
 mediante la utilización de tornillos. El tipo de armadura utilizada en cada caso está
condicionado por la ubicación y carácter del muro.
 Relleno
cuanto mayor sea el ángulo de rozamiento terreno-armadura mayor será el efecto de refuerzo
para una densidad de armado dada. Esta es la causa por la que se utiliza relleno granular. El
material utilizado como relleno deberá cumplir una serie de especificaciones:
 Mecánicas
en cuanto a granulometría y sedimentometría.
 Electroquímicas
en cuanto a resistencia eléctrica, ph, contenido en sales solubles y contenido en sulfatos.
 Criterios de puesta en obra
deberá cumplir las prescripciones técnicas generales dadas por Ministerio de Fomento para
terraplenes y rellenos respecto a la compacidad requerida en el terreno.

Las limitaciones podrán variar de pendiendo de la ubicación del muro.

Con esta tipología de muro se pueden llegar a alcanzar hasta los treinta metros de altura.

El drenaje será muy importante para evitar los empujes del agua que no hayan sido considerados en
el cálculo del muro. Dicho drenaje se realizará a través de las uniones horizontales y/o verticales,
existentes entre las piezas que forman el paramento. En estas uniones existen unas juntas, que
pueden ser de diferentes materiales que eviten la perdida de finos del trasdós.

Sistema constructivo

El muro se realiza en las siguientes fases:

 Preparación del terreno para el montaje del muro. Se requiere una gran superficie de
excavación en planta, condicionada por la armadura de refuerzo.
 Excavación y colocación de la solera de nivelación.
 Colocación de la primera fila de escamas. Esta se apoya sobre la solera anteriormente
montada.
La instalación de las piezas se realiza con ayuda de una grúa. Esta primera hilada será la
única que requerirá arriostramiento del paramento, procediendo posteriormente a colocar una
capa de material de relleno, que se compacta, y una de armadura. La armadura debe reposar
 en el terreno comprobando que esté bien enganchada al paramento, la longitud de la misma
dependerá de la altura del muro y de las características del relleno.
 En el caso de que las piezas sean paneles se arriostrarán y se irá colocando sucesivamente
una capa de relleno se compactará y luego se colocará una capa de armadura, y así
sucesivamente hasta alcanzar la totalidad de la altura del panel.
 Colocación del resto de filas. Se irán colocando sucesivamente el resto de hiladas de piezas,
capas de relleno y de armaduras. Antes de colocar la capa de armadura se compacta la
tongada de relleno anterior.
 Las piezas que se van instalando se sujetan a las anteriores por medio de unos gatos e
inmovilizándolas mediante cuñas para evitar la descolocación de piezas durante el montaje.
Posteriormente se retiran los elementos auxiliares a medida que va subiendo el muro. La
compactación en la zona cercana al paramento se realiza mediante compactadores ligeros.
 Perfilado del terreno de coronación.

Elementos de losa
 Plana solida

Las losas solidas son elementos de hormigón pretensado que tienen una sección transversal
constante. Están fabricados con trenzas o cables unifilares pretensados de alta resistencia a la
tracción que están incorporadas dentro del elemento.

La producción de estos elementos se consigue utilizando nuestras máquinas Moldeadoras o Wet

Casting que funden un elemento de manera continua a lo largo de una pista de producción sin la
necesidad de cualquier encofrado.

Las losas sólidas se utilizan como elementos de suelo en construcciones residenciales, comerciales
y sociales que requieren una losa con un alto nivel de carga, alta resistencia al fuego y un buen
aislamiento térmico y acústico.
Para garantizar la resistencia al fuego adecuada, la losa puede ser fabricada con una configuración
diferente en la parte inferior para darle una mayor cubierta de malla de acero en el hormigón.

Clasificación de losas
La clasificación de losas se realiza según varios criterios: distribución del refuerzo, forma estructural,
composición, apoyos y como se realiza su construcción.

Según la distribucción del refuerzo

 reforzada en una dirección
 Reforzada en dos direcciones

Según su composición
 Losa maciza
 Losa nervada o losa aligerada
 Lamina acanalada de acero o Los acero
 Placa fácil

Según los apoyos

 Sobre columnas
 Sobre muros

Según su construcción
 Vaciadas
 Prefabricadas

Tipos

Reforzada en una dirección

La relación entre luces es quien define si el comportamiento es en una o dos direcciones, una
losa se considera que trabaja en una dirección cuando se cumple una de las siguientes
condiciones:
 Cuando tiene dos bordes libres, sin apoyo vertical, y tiene vigas o muros, en los otros dos bordes
opuestos aproximadamente paralelos.
Cuando el panel de losa tiene forma aproximadamente rectangular con apoyo vertical en sus
cuatro lados, con una relación de la luz larga a la luz corta.
Cuando una losa nervada tiene
sus nervios principalmente en una
dirección.
Nota: La luz es la distancia de los
puntos de apoyo de la losa.
ejemplo: la
distancia que hay entre columnas
cuando no hay puntos de apoyos
entre ellos como muros u otro
soporte.

Reforzada en dos direcciones

Cuando se dispone de muros portantes en los cuatro costados de la placa y la relación entre la
dimensión mayor y la menor del lado de la placa es de 1.5 o menos, se utilizan placas reforzadas
en dos direcciones. El espesor de losa en dos direcciones no depende de las condiciones de
apoyo, ni la composición. La ecuación E=perimetro/180 establece el espesor mínimo para este
tipo de osa
cabe destacar que el perímetro se refiere al de cada panel, por lo tanto el espesor debe ser el
mayor de todos los espesores requeridos para cada panel.

Losa de concreto armado

Estas losas de concreto también conocida como losa maciza, son elementos estruturales de
concreto armado de sección transversal rectangular llena, de poco espesor y abarcan una superficie
considerable del piso, Las losas macizas se construyen en los siguientes espesores: 8, 10, 12, 14,
15, 16, 18, 20, 22, 24, 25, 26, 28 y 30 cm. Tienen la desventaja de ser pesadas y transmiten
fácilmente las vibraciones, el ruido, el calor y su costo es un poco mas alto a comparación de otras
losas, su ventaja soporta mayor peso que cualquiera de las otras losas, gracias el despiece de acero
(ver medidas y peso del acero corrugado). En areas pequeñas normalmente son utlilizadas para
montar tanques de agua o estructuras pesadas y son fáciles de construir; basta fabricar un encofrado
de madera, de superficie plana, distribuir el acero de refuerzo uniformemente en todo el ancho de la
losa y vaciar el concreto. Las luces de cada tramo se miden perpendicularmente a los apoyos,
cuando éstos no sean paralelos, la luz del tramo será variable y se considerará en la dirección que
predomina en la placa. Según sea la forma de apoyo, las losas macizas pueden ser:
Armadas en un sentido, si la losa se apoya en dos lados opuestos. En este caso el acero principal se
colocará perpendicularmente a la dirección de los apoyos. Armada en dos sentidos, si se apoya en
los cuatro lados. En este caso se colocarán barras principales en los dos sentidos ortogonales.

Losa Nervada

Estas losas aligeradas o también conocida como sistema de losa con caseton, están constituías por
vigas longitudinales y transversales a modo de nervios, de gran rigidez, que enlazan los pies de los
pilares. Estas losas se construyen para estructuras de cargas desequilibradas, las vigas de unión de
los pilares se calculan como zapatas contínuas bidireccionales. Por lo general, el espesor mínimo de
la losa es de 20 cm, Estas losas nervadas definen los arranques de los pilares en los encuentros de
las vigas bidireccionales. Este tipo de losas se elabora a base de un sistema de entramado de trabes
cruzadas que forman una retícula, dejando huecos intermedios que pueden ser ocupados
permanentemente por bloques huecos o materiales cuyo peso volumétrico no exceda de 900kg/m y
sean capaces de resistir una carga concentrada de una tonelada. La combinación de elementos
prefabricados de concreto simple en forma de cajones con nervaduras de concreto reforzado colado
en el lugar que forman una retícula que rodea por sus cuatro costados a los bloques prefabricados. A
continuación hablaremos de varios modelos de losas nervadas muy usuales en diferentes
estructuras.

Losa Reticulada (dos Direcciones)

Losas reticulares este sistema consta de pequeñas vigas en ambos sentidos que al entrecruzarse
forman una especie de retícula o entramado, que es de donde toman su nombre, el aligeramiento se
logra hoy en día a base de bloques de espuma de poliestireno, llamados también casetones, las
pequeñas vigas o nervaduras que ya mencione y que se construyen de concreto reforzado, y una
capa de compresión en la parte superior de la losa que tiene como función absorber y distribuir los
esfuerzos sobre la losa, esta capa se refuerza con malla electro soldada, cuya única función es evitar
que esta capa se agriete por la dilatación y contracción del concreto originada por los cambios de
temperatura.
Ventaja es que se pueden lograr peraltes muy altos, lo que nos permite salvar claros muy grandes en
comparación a una losa maciza tradicional, lo que la vuelve la opción más viable para naves
industriales, o en edificios donde se necesiten salvar claros muy grandes entre apoyos de losas.

Desventaja es que requiere de una cimbra tradicional, como una losa maciza, lo que hace que se
vuelva una opción cara para usarla en edificaciones con claros pequeños, como una casa habitación,
aun así algunos diseñadores las usan en viviendas por motivos arquitectónicos o de estética.

Losas aligeradas a base de vigueta y bovedilla (una dirección)

Este otro sistema en su concepto es muy similar al primero, solo que aquí las vigas se colocan en un
solo sentido, no se forman retículas, el aligerado se logra con elementos de espuma de poliestireno,
las cuales se conocen con el nombre de bovedillas, tienen una ceja para apoyarse directamente en
la base o patín de las viguetas. Las viguetas son prefabricadas y pueden venir coladas
completamente, o con el alma abierta, lo cual es mucho mejor ya que garantiza que la losa trabaje
monolíticamente, al igual que en caso anterior se les coloca también una capa de compresión de
concreto reforzado con una malla electro soldada para evitar grietas por temperatura.

Ventaja de las losas aligeradas a base de vigueta y bovedilla, es que son autosoportables, lo que
quiere decir que se elimina la cimbra de contacto, únicamente requieren de un apuntalamiento al
centro de los claros, lo que las vuelve mucho más económicas y que puedan construirse mucho más
rápido comparado con la losa reticular y la losa maciza, son una excelente opción para edificaciones
con claros pequeños, como los de una casa habitación.

Desventaja es que no funcionan muy bien para claros muy grandes, ya que empiezan a requerir
viguetas de mucho peralte. Otra desventaja que más bien en funcional, es que a veces hacen ruidos
durante el proceso de dilatación y contracción, estos ruidos son provocados por la bovedilla que
cruje y como el área de bovedilla es mayor que en una losa reticular estos ruidos son más notorios,
pero no representan de ninguna manera una falla estructural.

Materiales de relleno

Son bloques en diferentes dimensiones y pesos, que estan construidos en diferentes materiales pero
cumplen una misma funcion, alivianar la losa. Algunos quedan internos en las losas otros son
retirados por los diferentes diseños de estructuras.Con dimensiones muy variables, cortados para la
utilización en el relleno de losas nervadas reticulares. Se obtienen losas de cubierta y de entrepiso
de gran ligereza sin sacrificio de sus caracteristicas estructurales y con ventajas termicas
adicionales, optimizando la utilizacion del acero en las estructuras. es un sistema constructivo
económico, rapido y flexible en la construcción, su aislamiento térmico y acústico, excelente
estabilidad dimensional y tiene la posibilidad de ocultar trabes dentro del mismo espesor de la losa.
Las presentaciones mas usuales:

 Fibra de vidrio.
 Poliestireno expandido.
 Combinación de bloques de madera.
 Métalico.
 Madera recuperable o no recuperable.

Ventajas:

 La losa de acero es versátil al permitir su colocación sobre apoyos de metal o bien de

concreto.
 Reduce considerablemente los costos por requerir de menor cantidad de párales para
apoyarse, menor cantidad de refuerzo
 Facilidad de fundición
 Excelente resistencia estructural
 El galvanizado de la lámina le garantiza una larga vida útil en cualquier condición ambiental
 Se obtienen placas más livianas (10cm de espesor como minimo)
 Se instala de forma rápida y limpia
 Sencillez y economía en su instalación al disminuir considerablemente la mano de obra
requerida.
 Alta capacidad de soportar cargas
 Baja cantidad de empalmes por fabricarla del largo requerido

Desventajas:

 como losas externas a menos de que este en lugares bien ventilados

 El espesor de la losa es de 8 a 10 cm, lo que permite que sea mas liviana, pero se pueden
también sentir mas vibraciones
  Por su espesor y la lamina galvanizada puede aumentar la temperatura en interiores, no se
recomienda Su soporte de carga es menor que las losas anteriores, pero si se define un buen
diseño estructural puede realizar alta cargas.

1.15. Elementos de losa

 Losa doble t

Las losas doble T invertidas son elementos de hormigón pretensado que tienen una sección
transversal constante.
Están fabricados con trenzas o cables individuales pretensados de alta resistencia a la tracción que
están incorporadas dentro del elemento.
La producción de estos elementos se consigue utilizando nuestra máquina Moldeadora que funde
elementos de manera continua a lo largo de una pista de producción grande sin la necesidad de
cualquier encofrado.
Las losas doble T tienen un particular corte cruzado constante con una losa inferior y dos nervaduras
verticales altas En el sitio se colocan una junto a la otra (para otorgar una superficie inferior plana) o
separadas.

Puede lograrse un piso más ligero mediante el uso de bloques de relleno de poliestireno y un
revestimiento de suelos o creando huecos dentro del suelo usando láminas de acero corrugado o
finas losas de hormigón sobre los elementos.

Puede utilizar con una estructura prefabricada o una estructura de fundición in situ con empalmes
diseñados para cumplir con las especificaciones técnicas requeridas.
Las losas pueden ser manufacturadas con alturas desde los 200 mm hasta los 360 mm y con un
ancho estándar de 1200 mm.

Trabajos citados
edificacion/#:~:text=Las%20vigas%20deltas%20son%20un,. (s.f.).
http://www.prefabricadosalve.com/vigas-. (s.f.).
https://www.prefagain.com/our-work-grid/vigas/vigas-delta/
http://www.prefabricadosaljema.com/vigas-delta/
http://www.prefabricadosaljema.com/vigas-boomerang-y-pinon/
https://ferrocar.es/wp-content/uploads/2017/05/Ficha-de-producto-de-VIGA-BOOMERANG-HASTA-
12M-15.pdf
http://www.andece.org/images/BIBLIOTECA/pilotes_prefabricados.pdf
https://acerostorices.com.mx/blog/columnas-de-construccion-tipos-usos-y-funciones/
https://volcan.cl/muros-perimetrales-las-mejores-alternativas-para-su-4 construccion/#:~:text=Los
%20muros%20perimetrales%20son%20esas,a%20tu%20vivienda%20o%20edificaci%C3%B3n.
https://acerostorices.com.mx/blog/columnas-de-construccion-tipos-usos-y-funciones/
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Conclusiones
La construcción prefabricada ofrece sin duda una alternativa de futuro y sin duda de presente frente
a la construcción tradicional. La rapidez en su ejecución, el menor impacto ambiental y la calidad del
producto final obtenido, son motivos suficientes para motivar un cambio de mentalidad en la
sociedad y por lo tanto una mayor demanda de este tipo de construcción de edificios, que se prevé
irá en aumento en los próximos años.