Juliaca - Perú 2022

UNIVERSIDAD ANDINA
NÉSTOR CÁCERES VELÁSQUEZ
FACULTAD DE INGENIERÍAS Y CIENCIAS PURAS

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA MECATRÓNICA
AUTOMATIZACIÓN Y CONTROL DEL TRITURADO Y

MOLIENDADE ARCILLA MEDIANTE EL PLC S7-1200
SIEMENS EN UNA PLANTA DE LADRILLOS
MECANIZADOS EN LA CIUDAD DE PUNO
TESIS PRESENTADA POR:

Bach. WILBER CHOQUEHUANCA QUISPE
PARA OPTAR EL TÍTULO PROFESIONAL DE:

INGENIERO MECATRÓNICO
JULIACA - PERÚ
2022
UNIVERSIDAD ANDINA
NÉSTOR CÁCERES VELÁSQUEZ
FACULTAD DE INGENIERÍAS Y CIENCIAS PURAS

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA MECATRÓNICA
AUTOMATIZACION Y CONTROL DEL TRITURADO Y

MOLIENDADE ARCILLA MEDIANTE EL PLC S7-1200
SIEMENS EN UNA PLANTA DE LADRILLOS
MECANIZADOS EN LA CIUDAD DE PUNO
TESIS PRESENTADO POR:

Bach. WILBER CHOQUEHUANCA QUISPE
PARA OPTAR EL TÍTULO PROFESIONAL DE:

INGENIERO MECATRÓNICO
APROBADA POR EL JURADO REVISOR:
PRESIDENTE : _______________________________
MGTR.SALVADOR TEODORO VALDIVIA CARDENAS
PRIMER MIEMBRO : _______________________________

ING. ADWAR RANULFO SANCHEZ CARREON
SEGUNDO MIEMBRO : _______________________________

M.SC.NOE ULISES MONTES DE OCA VALENCIA
ASESOR DE TESIS : _______________________________

M.SC.JASMANY RUELAS CHAMB
LÍNEA DE INVESTIGACIÓN: TECNOLOGÍA DE LA INSTRUMENTACIÓN-P21
AUTOMATIZACIÓN Y CONTROL DEL TRITURADO Y
MOLIENDADE ARCILLA MEDIANTE EL PLC S7-1200 SIEMENS EN
UNA PLANTA DE LADRILLOS MECANIZADOS EN LA CIUDAD DE
PUNO
INFORME DE ORIGINALIDAD
25 %
INDICE DE SIMILITUD
19%
FUENTES DE INTERNET
0%
PUBLICACIONES
16%
TRABAJOS DEL
ESTUDIANTE
FUENTES PRIMARIAS
1
Submitted to Universidad Andina Nestor
Caceres Velasquez
7%
Trabajo del estudiante
2
repositorio.uancv.edu.pe
Fuente de Internet 2%
3
vbook.pub
4
hdl.handle.net
5
docplayer.es
6
1library.co
Fuente de Internet <1 %
7
dspace.espoch.edu.ec
Fuente de Internet <1 %
es.slideshare.net
DEDICATORIA:
El presente trabajo lo dedico a mis queridos padres por su ejemplo de
esfuerzo y perseverancia, también a mis hermanos, familiares, todas las
personas del entorno por su apoyo incondicional y especialmente a Dios nuestro
supremo quien a diario nos da la dicha de compartir su gracia y por darnos la
vida.
A mis compañeros de la universidad, de los cuales el destino me puso en
el camino a Milena, Juan y Wilson para los desafíos en la planta que supimos
concretar.
iv
AGRADECIMIENTO:
En primer término agradezco a la planta de ladrillos mecanizados, por haberme
brindado las facilidades para poder plasmar los conocimientos adquiridos
durante mi formación académica y aplicar en un ambiente abocado a la industria.
También cabe destacar a los docentes de cada uno de los niveles de instrucción
por contribuir en mi formación profesional para el soporte emocional que me
conlleva a los desafíos y oportunidades.
v
ÍNDICE GENERAL.
DEDICATORIA: .................................................................................................. iv
AGRADECIMIENTO: .......................................................................................... v
ÍNDICE GENERAL. ............................................................................................ vi
ÍNDICE DE FIGURAS: ....................................................................................... x
ÍNDICE DE TABLAS ........................................................................................ xiii
RESUMEN ........................................................................................................ xv
ABSTRACT: ..................................................................................................... xvi
INTRODUCCIÓN: .............................................................................................. 1
CAPITULO I
ASPECTOS GENERALES
1.1 Análisis de la situación problemática. ........................................................... 4
1.2 Planteamiento del problema: ........................................................................ 5
1.2.1 Problema general: ........................................................................... 5
1.2.2 Problemas específicos: ................................................................... 5
1.3 Objetivos de la investigación ........................................................................ 5
1.3.1 Objetivos generales: ........................................................................ 5
1.3.2 Objetivos específicos: ..................................................................... 5
1.3.3 Delimitación de la investigación: ..................................................... 6
1.4. Justificación del estudio:.............................................................................. 6
1.5. Hipótesis: .................................................................................................... 7
1.5.1 Hipótesis general:............................................................................ 7
1.5.2 Hipótesis específicas: ...................................................................... 7
1.6 Variables: .................................................................................................... 8
1.6.1 Variable independiente. ................................................................... 8
vi
1.6.2 Variable dependiente. ..................................................................... 8
1.6.3 Operacionalización de variables ...................................................... 8
CAPITULO II
MARCO TEÓRICO
2.1 Antecedentes del estudio: .......................................................................... 11
2.1.1 Antecedentes Internacionales: ...................................................... 11
2.1.2 Antecedentes Nacionales: ............................................................. 11
2.1.3 Antecedentes Locales: .................................................................. 12
2.2 Bases teóricas. ........................................................................................... 13
2.2.1 Automatización y Control. ............................................................. 13
2.2.2 Clasificación de la Automatización. ............................................... 15
2.2.3 Estructura de un Sistema automatizado. ....................................... 17
2.2.4 Ventajas y Desventajas de Automatización................................... 18
2.2.5 Niveles de Automatización Industrial. ........................................... 19
2.2.6 Sensores y Captadores. ................................................................ 21
2.2.7 Receptores o Actuadores: ............................................................. 26
2.2.8 Componentes del Sistema de Potencia en la Automatización. ..... 29
2.2.9 Componentes del Sistema de Mando en la Automatización. ........ 32
2.2.10 Controlador Lógico Programable y Programación......................... 37
1.1.1 Estructura de los PLC. .................................................................. 38
1.1.2 Programación de PLC. .................................................................. 39
1.1.3 Dirección de Entradas y Salidas Analógicas. ................................ 41
2.2.11 Sistema de Control. ....................................................................... 42
2.2.12 Tipos de Producción en una Planta de Ladrillos. .......................... 48
2.2.13 Clasificación de Máquinas de Trituración. ..................................... 52
vii
2.2.14 Dosificación de Arcilla Triturada. ................................................... 53
2.2.15 Materia Prima. ............................................................................... 53
2.2.16 Origen de la Arcilla. ....................................................................... 53
2.2.17 Características Físicas de la Arcilla. .............................................. 54
2.2.18 Propiedad de la Arcilla. ................................................................. 54
2.3 Marco conceptual: ...................................................................................... 56
CAPITULO III
METODOLOGÍA DE LA INVESTIGACION
3.1 Enfoque de la Investigación: ...................................................................... 58
3.2 Nivel o Alcance de la Investigación: ........................................................... 58
3.3 Tipo de investigación: ................................................................................. 58
3.4 Diseño de investigación:............................................................................. 58
3.5 Línea de investigación: ............................................................................... 58
3.6 Técnicas e instrumentos............................................................................. 59
3.6.1 Técnicas: ....................................................................................... 59
3.6.2 Instrumentos:................................................................................. 59
3.7 Matriz de consistencia: ............................................................................... 60
CAPITULO IV
DESARROLLO DEL PROYECTO
4.1 Diseño de Automatización Para el Proceso de Triturado y Molienda. ....... 62
4.1.1 Introducción. .................................................................................. 62
4.1.2 Ubicación de Materia Prima. ......................................................... 62
4.1.3 Descripción de Triturado y Molienda Artesanal. ............................ 63
4.1.4 Identificación de las Características de Maquinas en el Proceso de
triturado y molienda. ................................................................................ 64
viii
4.1.5 Diseño de Automatización del Triturado y Molienda. .................... 70
4.1.6 Diseño de Sistema de Control. ...................................................... 72
4.1.7 Diseño del Circuito de Potencia. ................................................... 78
4.1.8 Diseño del Circuito de Mando. ...................................................... 90
4.2 Selección de Componentes en la Automatización. .................................... 93
4.2.1 Selección de Componentes del Sistema de Control. .................... 93
4.2.2 Selección de Dispositivos Para el Circuito de Potencia. ............... 98
4.2.3 Selección de Componentes Para el Circuito de Mando. ............. 110
4.3 Implementación del Proceso en la Automatización .................................. 115
4.3.1 Implementación de los Componentes Mecánicos. ...................... 115
4.3.2 Implementación de los componentes eléctricos. ......................... 119
4.3.3 Implementación de Componentes de Control. ............................ 123
4.4 Programación del Automatización y Control............................................. 124
4.4.1 Configuración del PLCS7-1200. .................................................. 124
4.4.2 Programación del PLC S7-1200. ................................................. 128
4.4.3 Programación del HMI KTP 700. ................................................. 133
CAPÍTULO V
RESULTADOS Y DISCUSIÓN
5.1 Resultado de Funcionamiento del Proceso de Triturado y Molienda. ...... 137
5.1.1 Resultado de Automatización del Proceso de Triturado y Molienda.137
5.1.2 Resultado del Control del Proceso de Triturado y Molienda. ...... 141
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES. ................................................ 142
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS .............................................................. 144
ANEXOS
ix
ÍNDICE DE FIGURAS
FIGURA 1: Estructura de un sistema automatizado. ............................. 15
FIGURA 2: Modelo estructural de un sistema automatizado. ................ 17
FIGURA 3: niveles de automatización................................................... 20
FIGURA 4: histéresis de un sensor. ...................................................... 21
FIGURA 5: clasificación de los sensores............................................... 23
FIGURA 6: estructura del sensor capacitivo. ......................................... 24
FIGURA 7: estructura de sensor fotoeléctrico. ...................................... 25
FIGURA 8: sensor fotoeléctrico de barrera. .......................................... 26
FIGURA 9: Tipos de máquinas eléctricas. ............................................ 28
FIGURA 10: contactor eléctrico. ............................................................ 29
FIGURA 11: simbología de un interruptor termo magnético.................. 30
FIGURA 12: partes y simbología de guarda motor. .............................. 31
FIGURA 13: Diagrama multifilar arranque estrella triangulo. ........................... 32
FIGURA 14: simbología del selector eléctrico de tres posiciones.................... 33
FIGURA 15: simbología del botón de paro de emergencia. .................. 34
FIGURA 16: simbología de pulsadores. ................................................ 35
FIGURA 17: lámparas de señalización. ................................................ 35
FIGURA 18: Esquema unifilar de un cuadro eléctrico. .......................... 36
FIGURA 19: PLC SIMATIC S7-1200 con modulo es extensión. ........... 37
FIGURA 20: Estructura de un controlador lógico programable. ............ 38
FIGURA 21: Lenguaje LADEER programación de PLC. ..................... 41
FIGURA 22: elementos que componen un sistema de control. ............. 48
FIGURA 23: Multímetro PR 209ª........................................................... 59
FIGURA 24: placa de características del motor 5.5 hp. ........................ 66
x
FIGURA 25: Placa de características motor 3hp. .................................. 68
FIGURA 26: Diagrama de bloques de automatización. ......................... 70
FIGURA 27: Diagrama del proceso triturado y molienda de arcilla. ...... 71
FIGURA 28: diagrama de flujo del proceso. .......................................... 72
FIGURA 29: Diagrama P&DI del Proceso de la Planta. ........................ 73
FIGURA 30: diagrama de flujo para trituradora de mandíbula. ............. 74
FIGURA 31: diagrama de flujo para faja transportadora. ...................... 75
FIGURA 32: diagrama de flujo para molino de rodillo. .......................... 76
FIGURA 33: Diagrama del sistema PID. ............................................... 77
FIGURA 34: Diagrama del circuito de potencia. .................................... 89
FIGURA 35: diagrama del circuito de mando, entradas al PLC. ........... 91
FIGURA 36: Diagrama de circuito de mando, salidas del PLC. ............ 92
FIGURA 37: SIMATIC PLC S7-1200. .................................................... 94
FIGURA 38: HMI touch KTP700. .......................................................... 95
FIGURA 39: sensor fotoeléctrico. .......................................................... 96
FIGURA 40: sensor de corriente. .......................................................... 96
FIGURA 41: sensor capacitivo. ............................................................. 97
FIGURA 42: Implementación de trituradora a mandíbula.................... 117
FIGURA 43: Implementación de faja transportadora. ......................... 118
FIGURA 44: implantación de molino de rodillo. ................................... 119
FIGURA 45: panel de control. ............................................................. 120
FIGURA 46: dispositivos de etapa de potencia. .................................. 121
FIGURA 47: Implementación de motor 3Hp y servo motor. ................ 122
FIGURA 48: dispositivos de mando..................................................... 123
FIGURA 49: dispositivo de control PLC S7-1200. ............................... 124
xi
FIGURA 50: Configuración del proyecto para su creación. ................. 126
FIGURA 51: Configuración de dispositivo. .......................................... 127
FIGURA 52: Selección de PLC, CPU y la referencia. ......................... 127
FIGURA 53: Tags de entrada y salida. ................................................ 128
FIGURA 54: Control de la trituradora de mandíbula............................ 129
FIGURA 55: Control de la faja transportadora. ................................... 130
FIGURA 56: Control del primer motor del molino. ............................... 130
FIGURA 57: Control del segundo motor del molino. ........................... 131
FIGURA 58: Control del PID en el TIA PORTAL V15.......................... 131
FIGURA 59: prueba de funcionamiento del PID. ................................. 132
FIGURA 60: Cargado de programación al PLC. ................................. 132
FIGURA 61: Ubicación y selección de pantalla HMI. .......................... 133
FIGURA 62: El HMI configurado y cargado. ........................................ 134
FIGURA 63: Consumo de corriente sin carga en las maquinas. ......... 139
FIGURA 64: Consumo de corriente plena carga de las maquinas. ..... 140
FIGURA 65: respuesta del control PID................................................ 141
xii
ÍNDICE DE TABLAS
TABLA 1: Operacionalización de variables independientes. ................... 8
TABLA 2: Operacionalización de Variables Dependientes. .................... 9
TABLA 3: Número de polos y velocidad de los motores. ...................... 28
TABLA 4: Causas de averías, efectos y posibles daños al motor. ....... 28
TABLA 5: Clasificación de lámparas de señalización. .......................... 36
TABLA 6: Composición mineralógica cerró PITIQUILLA. ..................... 63
TABLA 7: Máquina de triturado. ........................................................... 65
TABLA 8: Características del motor de 5.5 hp. ..................................... 66
TABLA 9: Faja transportadora. ............................................................. 67
TABLA 10: Característica de Máquina de Molienda. ............................ 68
TABLA 11: Características de los motores 3hp. ................................... 69
TABLA 12: Características del motor busheles de 1hp......................... 69
TABLA 13: fórmulas de cálculo de la corriente eléctrica. ...................... 79
TABLA 14: características del autómata SIMATIC S7-1200................. 94
TABLA 15: características del HMI. ...................................................... 95
TABLA 16: características de sensor fotoeléctrico. .............................. 96
TABLA 17: características del sensor de corriente. .............................. 97
TABLA 18: características del sensor capacitivo. ................................. 98
TABLA 19: interruptores termomagneticos. .......................................... 99
TABLA 20: Tabla de datos técnicos de cable tripolar. ........................ 100
TABLA 21: interruptor termomagnetico............................................... 100
TABLA 22: guarda motor trifásico regulable. ...................................... 102
TABLA 23: contactor........................................................................... 103
TABLA 24: tabla de datos técnicos cable unipolar. ............................ 104
xiii
TABLA 25: interruptor termomagnetico. ............................................. 105
TABLA 26: guarda motor. ................................................................... 106
TABLA 27: contactores. ...................................................................... 107
TABLA 28: tabla sección del conductor unipolar. ............................... 108
TABLA 29: tabla de sección de conducción. ...................................... 109
TABLA 30: pulsador de emergencia. .................................................. 110
TABLA 31: selector de tres posiciones. .............................................. 111
TABLA 32: pulsadores. ....................................................................... 111
TABLA 33: lámpara piloto. .................................................................. 113
TABLA 34: tabla de conducción de cable. .......................................... 114
TABLA 35: terminales de cables. ....................................................... 114
TABLA 36: designación de entrada al autómata. ............................... 125
TABLA 37: designación de salida al autómata. .................................. 125
TABLA 38: Resultado para la potencia y sección del conductor ........ 137
TABLA 39: Funcionamiento del proceso sin carga. ............................ 138
xiv
RESUMEN
El presente trabajo de investigación de automatización y control de triturado y
molienda de arcilla mediante el PLC S7-1200 Siemens en una planta de ladrillos
mecanizados en la ciudad de puno, la cual conlleva industrializar el proceso
aumentando la productividad. La planta piloto de ladrillos mecanizados está
situado en el Centro Poblado de Salcedo de la Urbanización Industrial en la
Manzana “H” Lote N° 14 del distrito de Puno. En lo cual el proceso de triturado y
molienda carece de tecnología e instrumentación en automatización y control,
para esto es importante la integración de los sistemas mecánico, eléctrico,
electrónico y control, para lo cual se analiza las distintas soluciones. La
integración de componentes, dispositivos y mecanismos también son analizados
las alternativas tecnológicas existentes en la región para su selección viendo el
bajo coste económico, para luego su implementación de cada uno de los
sistemas involucrados así como en la parte de las maquinas electromecánicas y
los circuitos eléctricos, para su protección ente corto circuito. La parte de
automatización todos los componentes en la adquisición de datos los sensores
y actuadores, en la parte final la programación del controlador lógico
programable S7-1200 de Siemens y el software TIA PORTAL V.15, así mismo el
HMI para la visualización y supervisión de datos, así este proyecto es una
iniciativa para la industrialización de una planta de ladrillos mecanizados
específicamente en el triturado y molienda de arcilla.
Palabras clave: industrialización, automatización y control de proceso.
xv
ABSTRACT:
The present research work presents. The present research work presents the
result of an experimental study where the process of crushing and grinding clay
is automated and controlled by means of the PLC S7-1200 Siemens in a
mechanized brick plant in the city of Puno, which entails industrializing the
process. Increasing productivity The mechanized brick pilot plant is located in the
Salcedo Town Center of the Industrial Urbanization in Manzana “H” Lot No. 14 of
the Puno district. In which the crushing and grinding process lacks technology
and instrumentation in automation and control, for this it is important the
integration of mechanical, electrical, electronic and control systems, for which the
different solutions are analyzed. The integration of components, devices and
mechanisms are also analyzed taking into account the existing technological
alternatives in the region for their selection considering the low economic cost,
the conveyor belt and the roller mill with its dosage, for its protection between
short circuit electrical devices. The automation part includes all the components
in data acquisition, sensors and actuators, in the final part the programming of
the Siemens S7-1200 programmable logic controller and the TIA PORTAL V.15
software, as well as the human-machine interface HMI for the visualization and
supervision of data, thus this project is an initiative for the industrialization of a
mechanized brick plant specifically in the crushing and grinding of clay.
Keywords: industrialization, automation y process control
xvi
INTRODUCCIÓN:
La fabricación de ladrillos en el distrito de Puno y zonas aledañas es de
suma importancia para la expansión urbana, existiendo distintos métodos y
procesos de fabricación de ladrillos.
La industrialización nos permitirá claramente una contribución primordial
en las empresas de producción automatizada, cuyo aporte permite restar de
manera extensa el esfuerzo físico y reducir el tiempo de trabajo, donde el objetivo
es aumentar la productividad en la planta de ladrillos mecanizados por
consecuencia los ingresos económicos.
La aplicación del software nos permite según sea dada las instrucciones
para poner en funcionamiento, verificar y controlar el proceso automatizado con
el objetivo de adoptar decisiones y ejecutarlas.
El presente proyecto de tesis se detalla la información considerado
referente a los capítulos.
Capítulo primero, se formula los aspectos generales como la
formulación de problema, planteamiento del problema, objetivos a cumplir,
justificación del estudio, limitaciones, las hipótesis y las variables del trabajo de
investigación.
Capítulo segundo, se describe breve resumen de los antecedentes lo
cual es guia en el trabajo de investigación, la literatura o el marco teórico donde
se detalla las características para el mejor análisis y el marco conceptual donde
se menciona los conceptos claves para el proyecto de investigación.
1
Capítulo tercero, se detalla la metodología de la investigación, sobre el
tipo de investigación, nivel de la investigación, línea de la investigación y
técnicas e instrumentos.
Capítulo cuarto, se desarrolla el proyecto dando el análisis en la
selección, implementación y la programación del proceso de triturado y
molienda.
Concluyendo se describe conclusiones y recomendaciones obtenidas
durante el trabo de investigación.
2
I CAPITULO I
ASPECTOS GENERALES
1.1 Análisis de la situación problemática.
La fabricación de ladrillos en la ciudad de Puno y zonas aledañas es de
manera tradicional en sus distintos procesos de producción utilizando
herramientas artesanales y en otros casos con máquinas semi-industriales, esto
hace que se demore en cada uno de los procesos así mismo tenga desgaste de
esfuerzo físico y defectos en caso de máquinas semi-industriales.
Por otro lado el presente trabajo de investigación tiene la iniciativa de
abordar la trituración y molienda que es uno de los procesos en la fabricación de
ladrillos en lo cual los pobladores para la trituración utilizan picos, palas, combos
y otras herramientas para su reducción de tamaño aplicando un gran esfuerzo
físico, en caso de molienda una zaranda, pala y otras herramientas perdiendo
tiempo y en caso de máquinas simi-industriales perdida de energía eléctricas por
el constante funcionamiento y desgaste de esfuerzo físico, de acuerdo lo
mencionado esto ocasiona deficiencias imprevistas y perdidas económicas en la
producción final.
Por este motivo se propone automatizar la trituración y molienda de
materia prima como es en este caso la arcilla, así mismo mejorar el
funcionamiento de las maquinas involucradas por tal efecto se selecciona, se
implementa y se programa el proceso de triturado y molienda de arcilla en la
planta de ladrillos mecanizados en la ciudad de Puno y zonas aledañas.
4
1.2 Planteamiento del problema:
1.2.1 Problema general:
PG. ¿Cómo optimizar el proceso de triturado y molienda de arcilla
mediante la automatización y control con el PLC S7-1200 Siemens en una planta
de ladrillos mecanizados?
1.2.2 Problemas específicos:
PE1: ¿Cuáles son los componentes a seleccionar del proceso de
automatización para la trituración y molienda de arcilla en la planta de ladrillos
mecanizados en la ciudad de Puno?
PE2: ¿Cómo implementar el proceso de automatización y control para la
trituración y molienda de arcilla en una planta de ladrillos mecanizados en la
ciudad de puno?
PE3: ¿Cómo controlar para optimizar el proceso de triturado y molienda
de arcilla en una planta de ladrillos mecanizados en la ciudad de puno?
1.3 Objetivos de la investigación
1.3.1 Objetivos generales:
OG: Automatizar y controlar el proceso de triturado y molienda de arcilla
mediante el PLCs7-1200 Siemens en una planta de ladrillos mecanizados en la
ciudad de Puno.
1.3.2 Objetivos específicos:
OE1: Seleccionar los componentes para el proceso de automatización y
control para la trituración y molienda de arcilla en una planta de ladrillos
mecanizados en la ciudad de puno.
5
OE2: Implementar el proceso de automatización y control para la
trituración y molienda de arcilla en una planta de ladrillos mecanizados en la
ciudad de puno.
OE3: Programar y visualizar el proceso de triturado y molienda de arcilla
en la planta de ladrillos mecanizados en la ciudad de puno.
1.3.3 Delimitación de la investigación:
La investigación está enfocada específicamente al proceso de
automatización de triturado y molienda de materia prima como es en este caso
la arcilla, también para darle control tanto en la máquinas y la producción del
material en la planta de ladrillos mecanizados.
En tanto el proyecto se desarrolla dándole una alternativa de selección,
implementación y programación para la producción ladrillera en el proceso de
triturado y molienda automatizando y optimizando mencionado proceso.
1.4 Justificación del estudio:
Estamos en lo que se ha llamado “sociedad del conocimiento”, esta
sociedad está marcado por la ciencia y su hija tecnología, que nos ayudara a
dar a la luz este proyecto de investigación en el cual se podrá aplicar la
tecnología que permita mejorar significativamente la producción y rendimiento
en las plantas de ladrillos mecanizados con los procesos automatizados.
La mayor parte de la población en la ciudad de Puno y las localidades
aledañas tienen como material directo para la construcción de viviendas el
ladrillo. Por tanto para su fabricación de ladrillo es necesario procesar la materia
prima para un producto acabado, el proceso de triturado y molienda
6
constantemente viene atravesando una serie de inconvenientes por la
producción masiva de ladrillos artesanales. El inadecuado manejo de
herramientas requeridas causa una fatiga en el esfuerzo físico y un defectuoso
proceso de trituración y molienda el cual en el balance final tiende a pérdidas
económicas todo lo mencionado requiere una mejora en la producción y
rendimiento.
Este periodo de revolución tecnológica hoy en día hace posible contar con
un proceso automatizado, donde integra dispositivos mecánicos, eléctricos y
electrónicos que permiten el proceso de triturado y molienda sea automatizado
para una producción constante de materia prima como es la arcilla, efectuando
la optimización y producción adecuada en la planta de ladrillos mecanizados.
1.5 Hipótesis:
1.5.1 Hipótesis general:
H.G. La aplicación con el PLC S7-1200 Siemens, sensores y actuadores
permitirá automatización y controlar el triturado y molienda de arcilla en la planta
de ladrillos mecanizados en la ciudad De Puno.
1.5.2 Hipótesis específicas:
HE1: Las características de los dispositivos eléctricos y electrónicos nos
permite seleccionar los componentes del proceso de automatización y control
para la trituración y molienda de arcilla en una planta de ladrillos mecanizados
en la ciudad de Puno.
HE2: El proceso de automatización y control con la instalación de
sensores, actuadores y el PLC S7-1200 Siemens permitirá la implementación
7
para trituración y molienda de arcilla en la planta de ladrillos mecanizados en la
ciudad de Puno.
HE3: La aplicación del PLC S7-1200 Siemens permitirá programar y
visualizar el proceso de triturado y molienda de arcilla extendiendo la vida útil de
las maquinas empleados en una planta de ladrillos mecanizados en la ciudad de
Puno.
1.6 Variables:
1.6.1 Variable independiente.
• Dispositivos electrónicos
1.6.2 Variable dependiente.
• Automatización del proceso
• control de proceso.
1.6.3 Operacionalización de variables
Variable independiente.
TABLA 1: Operacionalización de variables independientes.
DEFINICIÓN DEFINICIÓN
VARIABLE: DIMENSIONES: INDICADORES:
CONCEPTUAL: OPERACIONAL:
Control del
Adquisición y
proceso de las
PLC. respuesta en
máquinas.
segundos.
Constituyen un Información del

HMI. Visualización de
sistema que sean proceso de las
Dispositivos datos.
capaces mejorar el máquinas.
electrónicos
proceso mediante el
Señal de 0 a 24
PLC, HMI y sensores.
Detección de señal voltios.
sensores en analógico y Señal proporcional
digital oscilante de 0 a 5
voltios.
Fuente: elaboración propia.
8
Variable dependiente.
TABLA 2: Operacionalización de Variables Dependientes.
DEFINICIÓN DEFINICIÓN
VARIABLE: DIMENCIONES: INDICADORES:
CONCEPTUAL: OPERACIONAL:
Capacidad para
recibir y ordenar el Digital.
Aplicar máquinas estado del
PLC.
para llevar a cabo proceso de Analógicos.
tareas repetitivas triturado y
Automatización del
como chancadas y molienda.
proceso
molienda
Nivel de
mediante el PLC Y Sensores. Detectar los
materia prima.
sensores. movimientos del
velocidad de
proceso.
movimiento
Programación de LADDER.
Con el software y Software. la función de
hardware se trasferencia. PID.
puede prevenir
Control del proceso daños en las
máquinas de Funcionamiento
Las RPM del
trituradora y del mecanismo
mecanismo
molienda. Hardware. respecto a la
corriente del
Amperios.
actuador.
9
II CAPITULO II
MARCO TEÓRICO
2.1 Antecedentes del estudio:
2.1.1 Antecedentes Internacionales:
Castillo Péres, de la Esperilla, & Martines Bustos (2013). Desarrollo el
proyecto de “automatización sistema de triturado y molienda proceso de cal
viva”. El proyecto fue desarrollado en la Universidad Tecnologica de Bolivar,
Catagena de Indias, Colonvia.
Llegando a la conclusión que en el sistema de triturado y molienda
redujeron los tiempos con los instrumentos en los silos, “evitando que el operador
tenga que desplazarse hasta arriba de los silos para verificar el nivel del material
almacenado” (Castillo Péres, de la Esperilla, & Martines Bustos, 2013, pág. 30)
La implementación en la trituración y molienda con sensores, mejora el
funcionamiento durante el proceso de producción y la banda transportadora se
alinea corrigiendo en Cada máquina el fallo del equipo. (Castillo Péres, de la
Esperilla, & Martines Bustos, 2013, pág. 30)
2.1.2 Antecedentes Nacionales:
Aguirre Cevallos & Ubillús Aranda (2020). Desarrollo la tesis de “diseño e
implementación de una planta piloto automatizado de trituración de plástico de
polietileno de baja densidad para la generación de materia prima de ladrillo
ecológico”. La tesis fue desarrollada en la Universidad Tecnológica del Perú,
Lima, Perú.
Llegando a las conclusiones de que con la granulometría de los residuos
plásticos obtuvo el tipo de corte, el torque requerido, velocidad de la moto
11
reductor y la programación en la automatización de plástico tren determinada
configuración. (Aguirre Cevallos & Ubillús Aranda, 2020, pág. 141)
La programación del sistema de automatización con el funcionamiento
realizado reducir sobrecargas eléctricas, el periodo de activación y la dirección
de giro del moto reductor, también se adquirió un solo dispositivo en la
comunicación humano máquina y el control de planta. (Aguirre Cevallos & Ubillús
Aranda, 2020, pág. 142)
2.1.3 Antecedentes Locales:
Puma Roque (2017). Desarrollo la tesis de “diseño y construcción de un
prototipo de planta procesadora de ladrillo, implementado con un sistema de
automatización SCADA-RSview32 de Allen Bradley, para el laboratorio de
control y automatización de la EPIME”. La tesis fue desarrollada en la
Universidad Nacional del Altiplano, Puno, Perú.
Llegando a la conclusión que la implementación del laboratorio de control
y automatización de EPIME, con sensores, actuadores, y el software RS View-
32 de la marca Allen Bradley, “se ha construido un prototipo de planta industrial,
la cual representa una industria de ladrillos”. (Puma Roque, 2017, pág. 108)
Por otro lado también para mejor entendimiento del tema de los alumnos,
“se ha elaborado guias de laboratorio las mismas que permite el funcionamiento
y mayor detalle de la planta”. (Puma Roque, 2017, pág. 108)
Tito Moya & Pari Puma (2019). Desarrollo la tesis de “diseño e
implementación de un sistema de supervisión y control de una planta piloto
12
envasadora de jugos Tetra pack empleando control P.I.D.”. La tesis fue
desarrollada en la Universidad andina Néstor Cáceres Velásquez, Juliaca, Perú.
Llegando a la conclusión que la señal del set-point es mantenida cuando
el control PID optimo y la respuesta de temperatura es de 90 segundos, “en el
proceso de modelado de la planta se llegó a un 93.36% de fidelidad con la planta
real”. La planta piloto es un prototipo de laboratorio para envasar jugos en forma
de presión. (Tito Moya & Pari Puma, 2019, pág. 102)
2.2 Bases teóricas.
2.2.1 Automatización y Control.
a) Automatización.
Autores como (Gutierres Corona, De la Mora Galves, Galvan Morales, &
Cardenas Rodriguez, 2010, pág. 79) definen a la automatización como el acto
de “liberar al hombre de procesos repetitivos que requieran de poco o ningún
esfuerzo mental”.
También (Romera Ramires, Lorite Godoy, & Montoro, 1994) mencionan
que la “Real Academia Ciencias Exactas Físicas y Naturales definen la
Automática con el estudio de los métodos y procedimientos cuya finalidad es la
situación del operador humano por operador artificial en la generación de una
terea física o mental previamente programada”.
Entonces se dice que la automatización es el proceso de liberar al hombre
de trabajos repetitivos que no requieran de ningún esfuerzo mental,
reemplazándolo por un operador artificial, para que este se dedique al acto
mismo de pensar en soluciones a determinados problemas para este se efectuá
13
un proceso de producción estacionario, al remplazar al operario el trabajo realiza
idéntico que el operario para realizar este trabajo es necesario involucrar un
mecanismo y dispositivos.
En todo proceso de automatización y automatización industrial se
involucra de la mecánica, hidráulica, neumática, eléctrica, electrónica y control
según el proceso de producción a realizar estas ramas son altamente efectivas
con mecanismos específicos para buen funcionamiento del proceso de
automatizado.
b) Automatización Industrial.
“Un proceso automatizado es aquel capaz de reaccionar de forma
automática (sin la intervención del operario) ante los cambios que se producen
en el mismo, realizando las acciones adecuadas para cumplir la función para la
que ha sido diseñado”. (Sanchis Llopis, Romero Pérez, & Ariño Latorre, 2010)
La automatización industrial es una combinación de varias tecnologías
empleadas en cada proceso de producción necesaria, con producciones
altamente exponenciales según su programación y necesidad deseada en el
punto que se requiera, la aplicación es demandada en el mercado del producto.
14
FIGURA 1: Estructura de un sistema automatizado.
Fuente: (Sanchis Llopis, Romero Pérez, & Ariño Latorre, 2010)
En la figura 1 se muestra la estructura básica de un sistema automatizado,
donde intervienen diferentes variables, desde los actuadores, sensores, el
sistema de control, que forma un bucle cerrado.
2.2.2 Clasificación de la Automatización.
Existe tres clases de automatización industrial de manera que son:
automatización fija, automatización programable, y automatización flexible.
La Automatización Fija.
Lo utilizan cuando el volumen de producción es demasiado elevado, y por
tanto se puede explicar económicamente el alto precio del diseño de dispositivo
entendido para procesar los productos, con un beneficio altamente favorable y
tazas de fabricación demasiado elevada. Además de esto, otro inconveniente de
15
la automatización fija es su ciclo de vida que va de acuerdo a la vigencia del
producto en el mercado. (Ordax Cassá, 2005, pág. 26)
El proceso de producción es altamente secuencial y son trasportadas
mediante fajas transportadoras para la reducción de tiempo en cada punto se
realiza un parte del producto final, estos puntos son dividas según el proceso de
producción la requiera.
La Automatización Programable.
“Se emplea cuando el volumen de producción es relativamente bajo y hay
una diversidad de producción a obtener. En este caso el equipo de producción
es diseñado para adaptarse a las variaciones de configuración del producto; esta
adaptación se realiza por medio de un programa (software)”. (Ordax Cassá,
2005, pág. 26)
Esto se refiere a una producción de diferentes tipos de producto a realizar
en donde los puntos del ensamble son aumentados o disminuidos según la
requiera cada producto a ensamblar.
La Automatización Flexible.
“Es más adecuada para un rango de producción medio. Estos sistemas
flexibles poseen características de la automatización fija y de la automatización
programada”. (Ordax Cassá, 2005, pág. 26)
La automatización fija es la combinación de ambas proceso de
automatización donde uno de ellos predomina según sea el proceso de
producción.
16
2.2.3 Estructura de un Sistema automatizado.
La estructura de un sistema automatizado puede clasificarse en dos
partes claramente diferenciadas:
Parte Operativa, desarrollada por un conjunto de dispositivos,
dispositivos o sub procesos, diseñados para la ejecución de determinadas
funciones de fabricación; de forma específica pueden tratarse de máquinas
herramienta para la ejecución de instrucciones de mecanizado a lo sofisticadas
o bien de subproceso encargacados a tareas tales como destilación, fundición
etc. (Garcia Moreno, 2001, pág. 11)
Está dedicada al ensamblaje propiamente dicha donde el producto es
realizada en términos de acabado del producto.
Parte Control o Mando, que particularmente de su implementación
tecnológica electrónica, neumática, hidráulica etc., del mecanismo encargado de
ejecutar la coordinación de las diferentes instrucciones encaminadas a mantener
a la Parte Operativa bajo control. (Garcia Moreno, 2001, pág. 11)
Esta parte es encargado para adquirir datos procesarlas y enviarlas a la
parte operativa interactuando con los dispositivos de recepción y al mismo
tiempo con los actuadores que ejecutan el proceso.
FIGURA 2: Modelo estructural de un sistema automatizado.

Fuente: (Garcia Moreno, 2001).
17
2.2.4 Ventajas y Desventajas de Automatización.
Las ventajas que tienden a obtener en las empresas al optimizar los
procesos productivos son:
Ahorro de tiempo. – “la información en la mayor parte de los casos, se
compartirá entre departamentos y se evitará realizar tareas duplicadas”.
(Marchán Cabrera, 2016, pág. 32)
Reducción de costes. – “se reducen los recursos destinados a realizar
tareas que suelen ser repetitivas para destinarlos a tareas más productivas
dentro de la organización”. (Marchán Cabrera, 2016, pág. 32)
Aumento de la productividad. – “permite ir más rápido en la realización
de cualquier proceso y evitar errores, los colaboradores se concentran en tareas
más creativas y de valor para la empresa”. (Marchán Cabrera, 2016, pág. 32)
Respecto a las desventajas que se consiguen al automatizar un sistema
productivo, se pueden destacar:
Gran capital. – “en una organización es necesario tener gran capital, ya
que este tipo de infraestructuras son muy costosas por el todavía desarrollo
lento”. (Marchán Cabrera, 2016, pág. 33)
Poca flexibilidad. – “la adaptación de la maquina es sumamente lenta
así como el cambio de proceso para producir productos diferentes, lo que genera
poca flexibilidad”. (Marchán Cabrera, 2016, pág. 33)
Incremento en la dependencia del mantenimiento y reparación. – “si
automatizas una planta lo haces a sabiendas de que vas a tener que estar a su
18
disposición en respectivo de las reparaciones y controles que la maquina
necesite”. (Marchán Cabrera, 2016, pág. 33)
2.2.5 Niveles de Automatización Industrial.
Gracias al abaratamiento y desarrollo de la tecnología, automatizar
procesos productivos es y ha sido tendencia durante las últimas décadas, en la
automatización suelen distinguirse distintos niveles que se detalla a
continuación:
Nivel 1. – “nivel máquina, en este nivel se considera la automatización de
una máquina que realiza una tarea productiva simple determinada.” (Sanchis
Llopis, Romero Pérez, & Ariño Latorre, 2010, pág. 6)
Aquí intervienen los sensores, actuadores y demás elementos que forman
parte del hardware de la máquina, los sensores recogen los datos directamente
del lugar donde se producen, para que los actuadores realicen determinadas
acciones.
Nivel 2. – “nivel célula (de grupo), en este nivel se considera el control
automatizado de un conjunto de mecanismos que trabajan conjunta y
coordinadamente, para ejecutar un proceso de producción más ejemplo.”
(Sanchis Llopis, Romero Pérez, & Ariño Latorre, 2010, pág. 6)
En este nivel se encuentran los denominados autómatas programables
(PLC), los sistemas de control numérico de máquinas, los robots industriales, los
PC industriales, que controlan las máquinas.
Nivel 3. – “nivel de planta, en este nivel se considera el control
automatizado de toda la planta de producción que trabaja de forma coordinada
19
para cumplir unos objetivos de producción global de la fábrica.” (Sanchis Llopis,
Romero Pérez, & Ariño Latorre, 2010, pág. 6)
Aquí se encuentran los denominados sistemas de control y adquisición de
datos SCADA, en este nivel se supervisan los procesos a través de interfaces de
usuario y se almacenan estos en bases de datos.
Nivel 4. – “nivel de empresa, en este nivel se considera el conjunto de la
empresa (gestión, ventas, producción).” (Sanchis Llopis, Romero Pérez, & Ariño
Latorre, 2010, pág. 6)
En este nivel se monitoriza todo el proceso de fabricación, desde la
materia prima hasta el producto acabado.
Nivel 5. – nivel de gestión, la alta dirección de una empresa puede ver y
controlar las operaciones, mediante aplicaciones informáticas. El más alto nivel
de la automatización y control de sistemas y procesos, también son
monitoreadas de acuerdo al sistema implementado del proceso de producción
que requiera aplicar los parámetros.
FIGURA 3: niveles de automatización.

Fuente: https://www.blog.atec-energy.com/2019/04/piramide-de-automatizacion-cim.html
20
2.2.6 Sensores y Captadores.
Aspectos Generales de los Sensores:
Para poder conocer la denominación de sensor, debemos conocer
primero que tener noción de que es un transductor, “se denomina, en general, a
todo dispositivo que convierte una señal de una forma física en una señal
correspondiente, pero de forma física distinta, es, por tanto, un dispositivo que
convierte un tipo de energía en otra”. (Pallás Areny, 2009, pág. 3)
La histéresis.- Al alejar un objeto del sensor tiene un rango de detección,
pero en cambio al acercar tiene otro rango de detección, la diferencia entre estas
distancias se le denomina histéresis del sensor.
FIGURA 4: histéresis de un sensor.

Fuente: http://mecatronicasensoresyactuadores.blogspot.com/2013/06/calibracion-de-
sensores.html
Repetitividad. Distinto valor de señal en la salida cuando se tiene los
mismos valores en señal de entrada en las mismas condiciones de trabajo del
sensor o también cuando la señal de salida y entrada son los mismos, pero con
diferentes objetos frente al sensor.
21
Frecuencia de Conmutación. Llamada también velocidad relativa del
sensor, corresponde a condiciones normales de trabajo el número de
conmutaciones por segundo que puede alcanzar con cada objeto que el sensor
detecta.
Tiempo de Respuesta. Cambio de estado del sensor, la presencia y la
ausencia del objeto frente al sensor en un tiempo que transcurre.
La velocidad que este pasa en función al tamaño del objeto por delante
del sensor, establece el tiempo de respuesta necesaria para una aplicación
necesaria.
En el mercado americano (IEC) y los de europeo (CENELEC y NEMA)
son los que tienen la normativa en la fabricación e instalaciones de sensores o
captadores e interruptores de presencia.
Clasificación de los Sensores.
Es dificultoso proceder con el estudio de los sensores debido a la enorme
cantidad de sensores disponibles que evalúan determinada cantidad física, por
lo que se debe tener en cuenta un razonamiento por el cual se puede
clasificarlos.
22
FIGURA 5: clasificación de los sensores.
Fuente: http://thelastlabproject.blogspot.com/2010/12/clasificacion-de-los-sensores.html
➢ Principio Físico de Funcionamiento: los sensores de final de
carrera, termoresistivos, capacitivos, inductivos, etc. (Brunete, San
Segundo, & Herrer, 2020)
➢ Señal Eléctrica Generada: analógica/digital. “Un sensor analógico
puede tomar cualquier valor dentro de unos determinados
márgenes. En el caso de las señales analógicas es imprescindible
el uso de los circuitos de acondicionamiento. Los sensores digitales
toman finito de valores.” (Brunete, San Segundo, & Herrer, 2020).
Los sensores analógicos cambian el voltaje o amperaje de acuerdo
al situación encontrado, mientras los sensores digitales interrumpe
23
o permite pasar energía de acuerdo al rango de fabricación
especificada señal que recibe.
➢ Magnitud Medida: “presencia/proximidad, presión, temperatura,
humedad, velocidad, caudal, etc.” (Brunete, San Segundo, &
Herrer, 2020) Estos sensores pueden adoptar según que requiera
el tipo de magnitud que pueda medir o en el campo que se pueda
utilizar de forma discreta
Sensor de Proximidad Capacitivo. Este sensor detecta todo tipo de
objetos, donde el objeto modifica su constante dieléctrica con respecto al aire de
modo que es mayor, se tiene de diferentes hilos y transistores. (Sanchis Llopis,
Romero Pérez, & Ariño Latorre, 2010, pág. 40)
FIGURA 6: estructura del sensor capacitivo.

Fuente: http://147.83.158.184/esaiiki/index.php/Fitxer:Capacitivog26_1.JPG.
Trabajan como un interruptor eléctrico sin contacto con el objeto.
Aprovecha el campo eléctrico generado por los materiales como vidrio, papel,
plástico, metales, y otros objetos para la capacidad de sensado.
Existen sensores capacitivos de CD y CA:
➢ Los de CD los hay de 2, 3 y 4 hilos, con distancias de sensado desde 3mm
hasta 30mm.
24
➢ Detector de líquidos.
➢ Detección de fluidos en contenedores.
Sensores Fotoeléctricos. Este sensor óptico y es también llamado
fotoeléctrico es capaz de detectar una presencia a distancia o algún objeto, al
cambio de intensidad de luz. Conforme que estos dispositivos están basados en
la cantidad de luz detectada con la efectividad de los objetos, siempre posible
revelar casi todos los tipos de materiales que se interponga, por ejemplo. Vidrio,
metal, plástico, madera y líquidos. (Ingeniería Mecafenix, 2017)
FIGURA 7: estructura de sensor fotoeléctrico.

Fuente: https://controlreal.com/es/sensor-fotoelectrico/
Estos componentes requieren la participación de un emisor y un receptor,
el emisor se encarga de enviar una señal en forma de luz y el receptor está
encargado de detectar ese haz de luz enviado por el emisor. (Ingeniería
Mecafenix, 2017)
25
FIGURA 8: sensor fotoeléctrico de barrera.
Fuente: ingemecafenix.com.
2.2.7 Receptores o Actuadores:
Todos los actuador son dispositivo que cambia la energía en movimiento
para la futura aplicación de fuerza. Cada uno de los dispositivos tiene fuente de
energía (que es como la energía creada por fluido o químico) y la convierte en el
movimiento deseado. Cada uno convierte la señal del supervisor en trabajos
físicas en determinada planta o proceso, esta señal debe ser al límite a la señal
de entrada denominada como referencia, se diferencian en dos tipos de
actuadores los pre actuadores y los actuadores como tal (Sanchis Llopis,
Romero Pérez, & Ariño Latorre, 2010, pág. 55).
Actuadores Mecánicos.- Estos llamados actuadores mecánicos pueden
operar mediante la transformación de distintos tipos de movimiento (por ejemplo,
movimiento rotativo), en distintos tipos de movimientos (por ejemplo, un
movimiento circular, lineal). “los actuadores mecánicos tienen una combinación
de mecanismos muy altamente robustos para su operación incluidos distintos
tipos de mecanismos como engranajes, cadenas, poleas, resortes, rieles yentre
otros”, la base de todo actuador es mecánica de movimiento donde se cumple
acción reacción.
26
Actuadores y pre actuadores neumáticos.- De la utilizan como energía
del aire comprimido y la conversión en movimiento dinámico circular o rectilíneo,
los conocidos llamados también cilindros neumáticos de doble y simple efecto;
los del doble efecto tienen la esfuerzo en dos sentidos y de simple efecto tienen
a realizan el movimiento un sentido, pero el retorno lo realiza un resorte (Sanchis
Llopis, Romero Pérez, & Ariño Latorre, 2010, pág. 56).
Los de movimiento circular son motores neumáticos y de movimiento
lineal son a base de cilindro y pintón.
Actuadores y pre Actuadores Hidráulicos.- Con la obtención de la
energía del líquido a presión con caudal, particularmente el aceite mineral.
Donde se manipulan en fuerzas muy elevadas, en donde los actuadores
hidráulicos tienden ser capaces de dar movimiento a cantidades extremas de
toneladas, con una velocidad pausado.
Actuadores Eléctricos.- La máquina eléctrica son actuadores que
realizan una transformación de la energía eléctrica en distintos movimientos para
su posterior utilización, en donde la aplicación de es siempre por medio de un
campo magnético en cada una de las transformaciones. (Molina Martínez,
Cánovas Rodríguez, & Ruz Vila, 2012, pág. 12)
El campo magnético es gran importancia para su movimiento y existen
tres grupos principales de máquinas eléctricas:
a) Motores: gracias al electromagnetismo es transformado la energía eléctrica
en una energía mecánica de movimiento rotacional; los actuadores eléctricos
27
son de excelencia para la utilización de en distintos procesos con actuadores
eléctricos (Molina Martínez, Cánovas Rodríguez, & Ruz Vila, 2012, pág. 12).
FIGURA 9: Tipos de máquinas eléctricas.

Fuente: (Molina Martínez, Cánovas Rodríguez, & Ruz Vila, 2012) .
TABLA 3: Número de polos y velocidad de los motores.
N° de
2 4 6 8 10 12
polos
Velocida 360 180 120 90 72 60
d rpm 0 0 0 0 0 0
Fuente: manual técnico de motores eléctricos BUN-CA 2009
De tal forma que se observa en mayor proporción de las veces los motores
tienen defectos por la sobrecarga, deterioros de tierra, aislamiento de los
conductores, también la contaminación cortocircuitos en el bobinado, (polvo,
aceite, humedad, grasa de productos químicos).
TABLA 4: Causas de averías, efectos y posibles daños al motor.
CAUSA: EFECTO: POSIBLE DAÑO:

Sobrecarga térmica: Sobre intensidad y por Daños en empalmes
• Condiciones de arranque tanto inaceptable, soldados jaula del rotor,
extremas. recalentamiento en los bobinados incinerados del
• Rotor bloqueado. bobinados estator.
• Alta sobrecarga.
• Operación intermitente.
Problemas de enfriamiento: Injusto calentamiento. Bobinados carbonizados del
• Enfriamiento restringido. estator
28
• Temperatura ambiente
elevada.
Causas eléctricas: Sobre intensidad. Parte de los bobinados
• Condiciones de una sola Recalentamiento. carbonizados.
fase. Depende del tamaño del Cojinete dañado.
• Espiras cortocircuitadas. motor.
• Bobinado cortocircuitado.
Causas mecánicas: Desgaste de cojinetes Cojinetes desalmados.
• Cabeceo. diversa.
• Des alineamiento.
Fuente: Fundamentos de protección de motores (ROCKWELL, 1998, pág. 8).
2.2.8 Componentes del Sistema de Potencia en la Automatización.
Contactores. – la automatización industrial en la apertura y cierre de
alimentación eléctrica es instalada en totalidad de los receptores o actuadores
utiliza un dispositivo eléctrico denominado contactor, es un dispositivo de fuerza
que hace la conexión y desconexión en un circuito determinado. (Domínguez,
2020, pág. 50)
Contactor Electromagnético. – siempre que tenga la alimentación el
electroimán el contactor dará la apertura de alimentación a los actuadores o
receptores, se puede controlar mediante un PLC o un pulsador para la
alimentación de la bobina para apertura o cierre del circuito de maniobra en el
automatismo deseado, esta situación se mantendrá mientras la bobina esta
alimentado. (Domínguez, 2020, pág. 50)
FIGURA 10: contactor eléctrico.

Fuente: Roni Domínguez, instalaciones eléctricas automatizadas.
29
Interruptor Termomagnético. – En un circuito industrial que alimenta a
los actuadores o receptores eléctricos la utilización es muy frecuente dado que
protege de sobre intensidad de tipo magnético (cortocircuito), está basado en el
principio de funcionamiento del fusible. (Domínguez, 2020, pág. 50)
FIGURA 11: simbología de un interruptor termo magnético.

.
Guardamotores. - El guardamotor protege y al mismo tiempo comandar
a los actuadores eléctricos su función es interrumpido termo magnéticamente y
es accionado en forma local, se cubren las siguientes funciones. (Domínguez,
2020, pág. 63)
➢ Protección de corto circuitos.
➢ Protección de sobrecargas.
➢ Protección de falta de fase.
➢ Arranque y parada.
➢ Señalamiento.
En seguida se menciona algunas fórmulas para la etapa de potencia es como
sigue:
√3 𝑥 𝜌𝑐𝑢 𝑥 𝐿 𝑥 𝐼𝑡
Formula de sección del conductor. 𝑆= ∆𝜖
30
Formula de intensidad total de corriente. 𝐼𝑡. = 𝐴𝑚𝑖 + 𝐼𝑛𝑡3𝐻𝑃 + 𝐼𝑛𝑡1𝐻𝑃
𝑃𝑛
Formula de potencia absorbida. 𝑃𝑎𝑏𝑠 = 𝜂
Los guardamotores tiene una capacidad de ruptura, la curva de disparo y
la intensidad nominal son las características para la protección del dispositivo
eléctrico. (Domínguez, 2020, pág. 74)
FIGURA 12: partes y simbología de guarda motor.

Diagramas multifilares:
Con la diferencia de los diagramas unifilares estos diagramas es
representado con los símbolos y líneas de fase con diferentes tenciones
eléctricas, las conexiones eléctricas son individualizadas. (Martín Castillo &
García García, 2009, pág. 90)
31
FIGURA 13: Diagrama multifilar arranque estrella triangulo.
Fuente: https://commons.wikimedia.org/wiki/File:Conexion_estrella_triangulo.jpg
2.2.9 Componentes del Sistema de Mando en la Automatización.
Selector Eléctrico Rotativo. – El accionamiento es manual, con un
borne común permite direccionar la señal a diferentes ramas del circuito, este
selector eléctrico rotativo abre y cierra el contacto en la posición que se desee.
(Domínguez, 2020, pág. 34)
“En cuanto al estado que guardan los contactos es obligatorio contar o
elaborar una tabla de cada posición ya que pueden existir distintos de
combinaciones. Siempre es recomendable verificar si cumple las
espesificaciones con las funciones de la tabla proporcionada.” (Domínguez,
2020, pág. 34)
32
FIGURA 14: simbología del selector eléctrico de tres posiciones.
Botón de Paro de Emergencia. - “El botón de parada de emergencia es
un dispositivos eléctrico que permite manipulan para el apagado total de una
planta, sistema o proceso.” (Domínguez, 2020, pág. 38)
El botón de paro de emergencia es sumamente visibles y con facilidad
para el acceso y en distintos lugares. “Siempre deben ser de color rojo, cabeza
de seta con un círculo amarillo en la superficie inferior. El des enclavamiento
debe de realizarse una vez analizado y supervisado la contingencia presentada
y si lo hubiera reparado el daño.” (Domínguez, 2020, pág. 39)
33
FIGURA 15: simbología del botón de paro de emergencia.
Pulsadores. – El modo de trabajo que realiza es de abrir y cerrar el
circuito al soltar vuelven a la posición de reposo al momento de cesar la acción.
La conexión en el circuito es de dos estados posibles normalmente
cerrado (NC) o normalmente abierto (NO). La diferencia de estos pulsadores es
mediante el color los más típicos es el verde y rojo. (Domínguez, 2020, pág. 31)
Verde, el pulsador de inicio. Está conectado a un contacto normalmente
abierto (NO).
Rojo, el pulsador de detención. Está conectado a un contacto normalmente
cerrado (NC).
34
FIGURA 16: simbología de pulsadores.
Lámparas de Señalización. – “Las lámparas de señalización y los
botones pulsadores en panel de control eléctrico permiten un diálogo simple
entre el operador y la máquina.” (Domínguez, 2020, pág. 40)
“Este diálogo se limita a señales” de “todo o nada”; “encendido o apagado
de lámparas por parte de la máquina, y acción sobre botones pulsadores por
parte del operador.” (Domínguez, 2020, pág. 41)
Código de Colores.- “La norma DIN EN 60073 (VDE 0199): 01.94, al
igual que la IEC 73, define en forma clara el significado de determinados colores.
Con esto se pretende mejorar la seguridad del personal de servicio.”
FIGURA 17: lámparas de señalización.

35
En la tabla se tiene algunas lámparas de señalización.
Tabla 5: clasificación de lámparas de señalización.

Color Significado Aclaración Ejemplo de aplicación
Rojo Emergencia Accionar en un estado Desconexión parada de emergencia.
peligro o en una PARADA/NO.
emergencia.
Amarillo Anormal Accionar en un estado Intervención para suprimir un estado
anormal. anormal.
Verde Seguro Accionar en condición ARRANQUE/SI.
segura.
Azul Obligatorio Accionar en un estado Función de reposición.
que requiera una
operación obligatoria.
Blanco No tiene Para la iniciación ARRANQUE/SI (preferido).
asignado un general de funciones, PARADA/NO.
Gris significado salvo desconexión de ARRANQUE/SI.
especial. emergencia (ver PARADA/NO.
Negro también la nota ARRANQUE/SI (preferido).
siguiente). PARADA/NO.
Diagrama o esquema unifilar:
La representación gráfica de toda instalación eléctrica, es distinto de los
otros diagramas, donde su representación por única línea, cada circuito tiene
una estructura de un árbol.
Los esquemas unifilares siempre es su conexión de un solo circuito como
función en un sistema de funcionamiento.
FIGURA 18: Esquema unifilar de un cuadro eléctrico.

Fuente: https://electronicaonline.net/circuito-electrico/esquema-electrico/esquema-unifilar/
36
2.2.10 Controlador Lógico Programable y Programación.
Es un autómata de ejecución lógica y conmutación gracias al procesador
se puede programar lógicamente las operaciones designadas, el dispositivo
electrónico digital, por lo que está diseñado para programar con facilidad y
guardar instrucciones en secuencia del proceso como de conteo, sincronización,
aritméticas y de secuencia el movimiento de las maquinas automatizadas del
proceso. (Bolton, 2017, pág. 349)
El autómata programado y almacenado cumple una serie de funciones de
control de las salidas como las entradas cumpliendo el propósito de controlar el
proceso sincronizado de las máquinas. (Bolton, 2017, pág. 349)
FIGURA 19: PLC SIMATIC S7-1200 con modulo es extensión.

https://spanish.alibaba.com/product-detail/siemens-s7-1200-plc-simatic-s7-400-plc-programmable-
logic-controller-1121033802.html
El sistema flexible permite controlar diversos complejidades, la utilidad es
muy amplia pera la implementación automática de un proceso por lo que son
rápidos y permite modificar el funcionamiento de entradas y salidas del proceso.
Los autómatas son idénticos a las computadoras personales, siempre tienen
37
características detalladas que permiten su función como controladores. (Bolton,
2017, pág. 349)
1.1.1 Estructura de los PLC.
El controlador lógico programable básicamente está estructurado de una
memoria llamado unidad central de procesos la cual con un circuitos electrónico
y las entradas/salidas con la que controla a la ves procesa las operaciones
programadas en la memoria. Pero según Bolton “Cuenta con un temporizador
cuya frecuencia típica es entre 1 y 8 MHz. Esta frecuencia determina la velocidad
de operación del PLC y es la fuente de temporización y sincronización de todos
los elementos del sistema.” (Bolton, 2017, pág. 350)
La comunicación de datos e información del CPU es mediante buces
desde la memoria hasta las entradas y salidas. “Los elementos de la memoria
son una ROM para guardar en forma permanente la información del sistema
operativo y datos corregidos; una RAM para el programa del usuario y memoria
búfer temporal para los canales de entrada/salida.” (Bolton, 2017, pág. 350)
FIGURA 20: Estructura de un controlador lógico programable.

Fuente: https://www.monografias.com/trabajos75//controladores-programables.
38
Estructura Compacta.
Todos los elementos necesarios están agrupados y se integran un único
dispositivo. Son ideales para pequeñas aplicaciones con pocas entradas y
salidas. (Rodríguez Fernández, Cerdá Fili, & Sánchez-Horneros, 2014)
Estructura Semimodular.
Se componen de varios módulos, donde cada módulo cumple con una
función específica, por ejemplo: entradas analógicas, entradas digitales, salidas,
comunicaciones, etc. Permiten fácilmente la ampliación del sistema hasta cubrir
las necesidades. (Rodríguez Fernández, Cerdá Fili, & Sánchez-Horneros, 2014)
Estructura Modular.
Casi todos los módulos están agrupados salvo algunos de ellos, como por
ejemplo la fuente de alimentación, comunicaciones, etc. (Rodríguez Fernández,
Cerdá Fili, & Sánchez-Horneros, 2014)
1.1.2 Programación de PLC.
La programación a un controlador lógico programable se pueda realizar
de cinco formas diferentes de los cuales el lenguaje Ladder es el más poner en
utilidad.
Bloque de Funciones. – Aplicando una línea de conexiones lógica o
aritmética en forma de expresión en una instrucción remota o bloque de
funciones lo cual se programa en un lenguaje orientado gráficamente con una
instrucción remota de retorno. (Schneider Electric, 2019)
Lista de Instrucciones. - Dado que es uno de los lenguajes de
programación en los autómatas, esto significa que es como el ensamblador todo
39
esto traducido a un conjunto de neumónicos que componen instrucciones código
máquina.
El lenguaje de lista de instrucciones (AWL - Anweisungs-Liste - en
alemán o STL - Statement List - en inglés), también conocido como el
ensamblador de código máquina. (Siemens, 2004)
Texto Estructurado. - El presunto lenguaje de programación en texto
estructurado es de alto nivel textual, parecido a PASCAL o C. Los códigos de
programa son una serie de contraposición a IL (Lista de instrucciones), todas las
construcciones para programar bucles, lo que permite extender algoritmos
altamente complejos. (Schneider Electric, 2019)
Lenguaje Ladder. – El lenguaje es utilizado en cada autómata cuya
semejanza es a diagramas con relevadores. La lógica cableada, donde contiene
dos rieles de forma verticales, y distintos tipos de rieles horizontales. (Ingeniería
Mecafenix, 2017)
Características Principales:
En los dos rieles verticales son principales de alimentación (caso de los
VCD uno es tensión y los de siguiente tierra y en VCA estos de L1 y L2)
Se colocan del lado izquierdo las instrucciones.
Las salidas se colocan del lado derecho.
Se las instrucciones o varias salidas en paralelo.
Todos los procesadores del PLC interpretan los datos de superior hacia
el inferior en de lodos de izquierda a derecha. (Ingeniería Mecafenix, 2017)
40
FIGURA 21: Lenguaje LADEER programación de PLC.
Fuente: ingemacafenix.com.
1.1.3 Dirección de Entradas y Salidas Analógicas.
En el caso del PLC es capaz de identificar todas las entrada y salida
direccionando en cada una familia correcta. Con un PLC pequeño siempre es
probable la dirección sea para indicar si es una salida o una entrada. (Bolton,
2017)
Con los PLC con más racks de vías de entrada y salida los módulos están
numerados y así se le determina una entrada o salida por el cantidad de rack
seguido por el número de modulo en ese rack y luego del numeral para mostrar
su número final en el módulo del terminal 03. (Bolton, 2017)
El software:
Un programa tipo HMI se ejecuta en un ordenador o terminal gráfico y
unos programas específicos le permiten comunicarse con hombre y con los
dispositivos de control, estos programas tienden la intercomunicación entre el
nivel planta y los niveles de gestión, es así que es llamados controladores de
comunicaciones o driver (Rodriguez Penin A. , 2007, pág. 38).
41
Interfaz Humano Máquina.
El dispositivo de visualización y actuación actualmente es denominado
de tal manera que opta la nominación de interfaz máquina-usuario, suele
conocer del el acrónimo HMI (Human Machine Interface). (Mandado Pérez &
Marcos Acevedo, 2009)
Cuando sea necesario modificar parámetros en el programa de control y
dar instrucciones a los actuadores a través del HMI. (Mandado Pérez & Marcos
Acevedo, 2009)
Recibir todo tipo de información del estado del proceso a controlar por el
controlador autómata programable. (Mandado Pérez & Marcos Acevedo, 2009)
2.2.11 Sistema de Control.
Las teorías clásicas son utilizadas habitualmente en cada una de sus
dimensiones de control clásica (también denominada teoría de control
convencional), Este libro presenta el tratamiento del análisis de las teorías de
control robusto y moderno que es diseño de sistemas de control basado en
ambas teorías de control.
Todo control automático es una parte importante e integral de los sistemas
de control, en los sistemas robóticos, en los procesos robustos y modernos de
fabricación con cualquier operación industrial donde requiera el control de
temperatura, presión, humedad, flujo, etc. Los ingenieros y científicos son
familiarizados de varias teorías y la práctica de los controles automáticos.
(Bolton, 2017)
42
Cada resultado establecido o deseado siempre controlado con la energía
que distingue las aplicaciones del proceso en cualquier sistema de control.
(Acedo Sánchez, 2003, pág. 153)
Señal Analógica. (Número Infinito de valores) señal electromagnético y
que posee una variación eléctrica constante con respecto al tiempo.
Señal Digital.
(Numero Finito de valores) el valor es discreto en el tiempo de una señal
eléctrica.
Señal Digital Binaria. Es una señal eléctrica que según la tensión adopta
una señal, con tensión eléctrica representa 1 y sin tensión eléctrica representa
0, estos valores son muy concretos.
Tipo de Control en Función a la Implementación.
Control Manual.
El operador controla la maquina con correcciones que cree necesarias y
es controlada en lugar donde está la máquina.
Control Automático.
El sistema libera ciertas tareas al operador, la instalación es eléctrica
automática de tal forma que no se puede modificar por su rigidez, donde el
control ejerce un operador.
Control Programado.
La programación automática es dada para realizar sus labores, el proceso
de operación está definido de un programa o lista de instrucciones. El trabajo
que realiza es útil cambiar su proceso de producción o ley de control y operación.
43
Estructura de un Sistema de Control.
Sistema de Control en Lazo Abierto.
La señal de información de entrada es procesada según de lo que ha sido
programada para que la salida sea un resultado, el sistema es programado con
lo cual trabaja constantemente para realizar un trabajo específico en un proceso
de producción.
El sistema está programado para una serie de operaciones necesarias de
ciclo no repetitivo en el proceso de producción o el trabajo a realizar. El
controlador no es realimentado y la señal de salida no es corregida cíclicamente
en el proceso a esto se le denomina el control en lazo abierto. (Acedo Sánchez,
2003, pág. 158)
Sistema de Control en Lazo Cerrado.
La información recibida de la entrada es contantemente actualizada por lo
que la realimentación es la característica importante desde los sensores
procesar para luego controlar las condiciones óptimas del proceso en el que se
desea trabajar o aplicarle en funcionamiento.
La variable de entrada es procesada y luego enviada a la salida, esta
salida es contrastantemente procesada en forma cíclica para la mejora del
sistema. La corrección de error es comparada con la señal de entrada para
cualquier diferencia que ase el controlador, esta información sea la más óptimo.
Y(s)
𝐹(𝑠) =
X(s)
44
Elementos que Componen un Sistema de Control
Sistema de Medición. “Son los elementos que se utilizan para determinar
y comunicar al sistema de control el valor de la variable controlada, o variable de
proceso.” (Acedo Sánchez, 2003, pág. 160)
Elemento Primario. “Es la parte del sistema de medición que transforma
energía del medio controlado para producir un efecto como respuesta a cualquier
cambio en el valor de la variable controlada.” (Acedo Sánchez, 2003, pág. 160)
Sistema de Control. “Este sistema compara el valor de la variable de
proceso con el punto de consigna, detectando el error. La acción correctiva se
genera en función del error mediante el algoritmo de control correspondiente.”
Unidad de Potencia. “Es la parte del sistema de control que aplica
energía para accionar el elemento final de control. Por ejemplo, el servomotor
que acciona una válvula automática o una válvula eléctrica.” (Acedo Sánchez,
2003, pág. 160)
Elemento Final de Control. “Es la parte del sistema de control que
modifica directamente el valor de la variable manipulada. (…) Habitualmente se
da el nombre de elemento final de control al conjunto de unidad de potencia y
válvula automática.” (Acedo Sánchez, 2003, pág. 160)
Variable de un Sistema de Control.
Variable Controlada (CV). “Es la característica de calidad o cantidad que
se mide y controla. La variable controlada es una condición o característica del
45
medio controlado, entendiendo por tal la materia o energía sobre la cual se
encuentra situada esta variable.” (Acedo Sánchez, 2003, pág. 159)
Variable Manipulada (MV). En el proceso la metería o energía es
modificada del autómata programable, con respecto al proceso requerido en el
sistema. “Por ejemplo, cuando el elemento final de control de la Figura 21
modifica el caudal de vapor al proceso, la variable manipulada es el caudal
mientras que el vapor es la energía de entrada.” (Acedo Sánchez, 2003, pág.
159)
Variable de Perturbación (DV). “Es toda variable que tiene influencia
sobre la variable controlada pero no puede ser modificada directamente por la
variable manipulada.” (Acedo Sánchez, 2003, pág. 159)
Punto de consigna. “La referencia de la variable controlada para llevar a
cabo el control del proceso. También se conoce con los nombres de punto de
ajuste o set Point. Puede cambiarse de forma manual, o bien automáticamente
en función de otro controlador.” (Acedo Sánchez, 2003, pág. 161)
Punto de Control. “Es la posición (medida) de la variable controlada en
que se encuentra realmente el proceso. Dependiendo del tipo de control
efectuado, a veces no coincide con el punto de consigna, dando como resultado
una desviación permanente.” (Acedo Sánchez, 2003, pág. 161)
Error. “Es la diferencia o desviación instantánea entre el valor medido y
el valor deseado para la variable controlada, o lo que es igual, la diferencia
instantánea entre punto de consigna y punto de control o medida.” (Acedo
Sánchez, 2003, pág. 161)
46
Desviación Permanente (offset). “Es el error permanente que se debe a
la característica inherente a la acción proporcional del controlador. Es la
diferencia que existe entre punto de control y punto de consigna cuando ha
terminado la acción correctora del controlador.” (Acedo Sánchez, 2003, pág.
161)
Acción Correctora. “Es la variación en la variable manipulada iniciada
por el controlador al producirse un error. Es la suma de efectos correctores
individuales debidos a las acciones de control (proporcional, integral y
derivativa).” (Acedo Sánchez, 2003, pág. 161)
Acción Proporcional. “Es la parte de acción correctora en la que existe
una relación lineal continua entre el valor de la variable controlada y la posición
del elemento final de control.” (Acedo Sánchez, 2003, pág. 161)
Acción Integral. Donde la acción correctora en la que hay relación de
unas funciones de integral de las variables controladas y la situación final del
elemento a controlar. La acción modifica la posición del elemento de salida del
control integrando el error de las variables controladas y los puntos en consigna
en el proceso de producción. (Acedo Sánchez, 2003, pág. 161)
Acción Derivativa. “Es la acción correctora en la que existe relación entre
una función derivada entre la variable controlada y la posición del elemento
salida de control. La modificación se establece da la señal de salida.” (Acedo
Sánchez, 2003, pág. 161)
Oscilación o Ciclaje. “Es un cambio de la variable controlada de un valor
a otro alrededor del punto de ajuste. Existen tres tipos de oscilación,
47
dependiendo del comportamiento de la amplitud al producirse una perturbación.”
Decrece Gradualmente. “Se puede obtener por medio de un control
proporcional con acciones integral y derivativa cuando se encuentran bien
ajustados los parámetros de sintonía.” (Acedo Sánchez, 2003, pág. 162)
Permanece Constante. “Una oscilación con amplitud constante se
obtiene con un control de dos posiciones.” (Acedo Sánchez, 2003, pág. 162)
Crece Gradualmente. “Provoca la inestabilidad total del lazo de control.
Hay que intentar evitarla a toda costa.” (Acedo Sánchez, 2003, pág. 162)
FIGURA 22: elementos que componen un sistema de control.

Fuente: https://www.monografias.com/trabajos109/sistemas-regulacion-y-control/sistemas-
regulacion-y-control2.shtml.
2.2.12 Tipos de Producción en una Planta de Ladrillos.
Planta de Ladrillos Artesanales.
El procedimientos se realiza de forma manual en todo el proceso me aun
en el amasado y moldeado es hecho a mano. La variación de unidad a unidad
es su gran característica del ladrillo artesanal. (Vásquez Montenegro, 2016)
48
Planta de Ladrillos Semi-industriales.
El proceso de fabricación es realizado manualmente y con máquinas
eléctrica para procesar la pasta de arcilla. Al ladrillo semi-industrial la superficie
lisa es lo que la caracteriza. (Vásquez Montenegro, 2016)
Planta de Ladrillos Industriales.
Una planta industrial de ladrillos es en donde se ejecutan una serie de
procesos en secuencia definida como amasado, extruido, cocción y otros la
pasta de arcilla con una uniformidad, estas producciones se realizan con
instrumentos y maquinas sofisticados obteniendo productos de calidad.
(Vásquez Montenegro, 2016)
Las maquinarias más sofisticados son utilizados para el proceso
industrial al tal punto de que su producción es exponencial, cada una de estas
máquinas son controladas con mayor eficiencia para mejorar la calidad del
producto. (Vásquez Montenegro, 2016)
Proceso de Fabricación de Ladrillos Industriales.
La fabricación de ladrillos es un proceso secuencial en fases definidos
que se llevan una cantidad de máquinas que van desde la separado del material
arcilloso a los procesos del empacado final. Todo proceso ha sufrido un cambio
notable en los últimos años. Teniendo cuenta la evolución la fabricación es más
rápida, en cantidades exponenciales y económicas. (Bloques Cando, 2019)
La producción del proceso de fabricación en los ladrillos se compone de
las siguientes fases:
49
Extracción de la Materia Prima: Se extrae inmediatamente se transporta
de materia prima, la arcilla en bruto es necesaria para la fabricación de ladrillos
que se extrae desde la línea de extracción a la planta de producción. (Bloques
Cando, 2019)
Trituradora: Se utiliza para desintegrar aquellos terrones de gran tamaño
a menor tamaño quedando menores a media pulgada, también los más duros y
compactos de los minerales seleccionados.
Laminador Refinador: los laminadores son utilizados para pulverizar
mediante la fricción y aplastamiento que forman muy pequeñas partículas según
requerida en las separaciones en los laminadores.
Depósito de Materia Prima Procesada: Se acumula los materiales en
unos lugares cerrado y techado que es homogeneizada en físico-químico.
(Bloques Cando, 2019)
Humidificación: Es la mescla de agua precisa y material triturado de
arcilla en un mezclador humedecedo moviendo y mesclando ambos
componentes con una máquina. (Bloques Cando, 2019)
Moldeado: La masa compacta con la humedad uniforme se ejerce una
presión en la boquilla para darle una forma al producto. (Bloques Cando, 2019)
Secado: Tiene la finalidad retirar la humedad y secar el agua que agrego
en la fases del moldeado, para luego pasar cocción, el buen resultado y la calidad
se define es esta fase. (Bloques Cando, 2019)
50
Cocción: De acuerdo a la necesidad del horno pueda ser grande o
pequeña, dentro del horno la cocción oscila de forma constante y uniforme dando
la temperatura de 900° hasta los más de 1000° Celsius. (Bloques Cando, 2019)
Almacenamiento: Se viene a la formación de pallets de 100 unidades, lo
cual facilita la ergonomía para su transporte. Bloques Cando también menciona
que “el embalaje consiste en envolver los paquetes con cintas de plástico o
metal, con la finalidad de poder ser depositados en lugares de almacenamiento
y facilitar su transporte”. (Bloques Cando, 2019)
Tratamiento Previo Para Reducción de Materia Prima.
“La Reducción de Tamaño es la operación unitaria en la que el tamaño
medio de los alimentos u otro tipo de sólidos es reducido por la aplicación de
fuerzas de impacto, compresión, cizalla (frotación) y cortado.” (Roberti Pérez,
2018)
Es un tratamiento mecánico previo su finalidad es reducir el tamaño
llegando a partículas muy finas, así como también de materia prima a la materia
prima procesada.
La compresión, La importancia de utilizar es para reducir grumosos
duros a un tamaños determinados según sea la actividad a realizar.
El impacto, El impacto es un tipo de trituración que se distingue por que
se produce en tamaños finos, mediano y gruesos.
La Frotación o Cizalla, conforme a su aplicación origina partículas
altamente finas.
51
El Cortado, se emplea siempre en la obtención en los tamaños de
prefijados con una precisión manejable.
2.2.13 Clasificación de Máquinas de Trituración.
Las máquinas con reducción en el tamaño es clasificado de barias formas
estos son:
➢ Trituradora de mandíbulas.
➢ Trituradoras giratorias.
➢ Trituradora de rodillos
➢ Molino de martillo.
➢ Molino giratorio de compresión. (rodillo y barra)
➢ Molino de fricción.
➢ Molino de giratorio. (barra, tubos y bolas).
➢ Molino de martillo con clasificación interna.
➢ Martillo que utiliza la energía de un fluido.
Trituradora a Mandíbula.- son desintegradoras de rocas y minerales, la acción
de desintegración realiza gracias un eje excéntrico que gira constante, esto
realiza una acción periódica reducción de tamaño la arcilla, mayormente es
utilizado en la primera etapa de trituración.
Trituradora Giratoria.- son trituradoras constantes con un movimiento circular
alrededor de un eje excéntrico, con la gravedad va saliendo el mineral de las
mandíbulas cónicas a la inferior de la trituradora giratoria.
Trituradora Rodillo.- Existen variedad de rodillos unos para molienda y otros
para triturado generalmente es utilizado en segunda o tercera etapa del proceso,
52
son máquinas con un par de rodillos y el efecto de fricción realeza el trabajo de
molienda.
Molino de Martillo.- Son máquinas de molienda con la acción de impacto sobre
el material realizan el trabajo de desintegración de minerales con seleccionador
o sin seleccionador.
2.2.14 Dosificación de Arcilla Triturada.
La dosificación es un componente muy importante para cierto tipo de
procesos que requiera proporcionar una cantidad exacta de materia a un
componente, debido a las funciones a realizar la dosificación se puede definir
proporción exacta de combinación para cada situación cedida.
2.2.15 Materia Prima.
Es un producto que esta extraída de la naturaleza para su respectiva
transformación para la necesidad que corresponda, cada necesidad requiere la
materia prima en los ladrillos es muy esencial y conveniente la utilización de la
greda o también llamada la arcilla.
2.2.16 Origen de la Arcilla.
Según Besoain el término arcilla, su definición es de diferentes términos
ya que muchas variables y distintas formas, con significado de un deposito
legamoso, “un producto de meteorización, un producto hidrotermal o ser el
resultado de una síntesis. La imprecisión del término arcilla radica en que
conceptualmente es diferente para el ceramista, el geólogo, el edafólogo o el
fabricante de ladrillos”. (Besoain, 1985, pág. 27)
53
El esclarecimiento más completa tiende a ser la propuesta por Rhodes,
en que la arcilla constituye varios agregados de minerales con sustancias
coloidales de las rocas alúminas mediante la desintegración química. “Ésta ha
sido obtenida por procesos geológicos de envejecimiento del planeta. Debido a
que el proceso de envejecimiento es continuo y ocurre en cualquier punto del
planeta, es considerada un material corriente y bastante abundante.” (RHODES,
1990)
2.2.17 Características Físicas de la Arcilla.
Las características físicas de la arcilla de acuerdo con Besoain la
propiedad físico-químico como el nivel de empaquetamiento en las partículas y
la distribución granulométrica son de suma importancia en los elementos hechos
con arcilla en porosidad, cuando absorción el agua, firmeza a la flexión en donde
varían según el tipo de arcilla. (Besoain, 1985, pág. 501)
Por otra parte Besoain afirma que características de los minerales de
arcilla y óxidos donde está formadas en tamaño menor a 0.2μ en caso del cuarzo
y de feldespato su acumulación en fracciones de 2 a 0.2μ de partículas con la
determinación completa es de segregación o fraccionamiento de tamaño y el
estado natural de minerales. (Besoain, 1985, pág. 14)
2.2.18 Propiedad de la Arcilla.
Las propiedades de La arcilla es conforme a la zona en donde se
encuentra el mineral arcilla ya conforma de los minerales de la zona estas
propiedades se refiera a:
54
Plasticidad. La plasticidad en los minerales extraños tales como materia
arcillosa modifica el porcentaje de plasticidad según sus características de
composición y la estructura interior de las tierras. (Juárez Badillo & Rico
Rodriguez, 2005, pág. 127)
Contracción. En la contracción se mencionan que la arcilla tiende
reducción de tamaño al perder humedad al que se esté moldeando. En el
moldeado se requiere una cantidad de humedad y agua al secado se produce
contracción y pérdida de humedad y agua. (Juárez Badillo & Rico Rodriguez,
2005, pág. 141)
Dos tipos de contracciones se llevan a cabo:
a) Contracción por aire.
b) Contracción por fuego.
Refractariedad. La arcilla tiene propiedad menciona Barranzuela que la
resistencia se encuentra en todos las arciillas en algunas con mayor grado de
refracteriedad, esto de acuerdo con contenido quimico de alumina y cilice.
(Barranzuela Lescano, 2014)
Porosidad. Según Barranzuela esta propiedad obedece del grano que
posea la arcilla, encaso del grano pequeño son más unidas con otras, evitando
la acumulación de agua y disminuyendo las cavidades provocadas en el secado.
(Barranzuela Lescano, 2014)
Color. Las arcillas según Del Río menciona se presentan de distintos
colores como siendo blancas, grises, azules, a veces negras y frecuentemente
amarillas y roja. Los colores dependen de su contenido químico tiende el óxido
55
de hierro, cobalto, cobre, manganeso y pentóxido de vanadio, cobalto estos
dependiendo del lugar que se encuentran. (DEL RIO, 1975)
2.3 Marco conceptual:
PLC : controlador lógico programable, computadora industrial que se emplea
en la ingeniería para la automatización de proceso productivos.
HMI/MMI : interface humano-maquina/interface hombre máquina, es la
interfaz entre el operario y el proceso productivo, dentro de una línea de
producción.
CPU : unidad central de procesos, es el cerebro de cada ordenador,
coloquialmente conocido como microprocesador o procesador.
TCP-IP : protocolo de red enrutador por una dirección IP.
M2M : machine to machine conversación entre máquinas.
PROFIBUS: comunicación entre sensores y el sistema de control; tanto control
discreto y control de procesos.
AS-i: bus de sensores y actuadores.
RPM: revoluciones por minuto.
56
III CAPITULO III
METODOLOGÍA DE LA INVESTIGACION
3.1 Enfoque de la Investigación:
El presente proyecto investigación es de enfoque cuantitativo, porque
posee un conjunto de procesos que se trazan a un plan para probar que el
proceso de triturado y molienda se automatiza y controla obteniendo datos de un
causa y efecto del correspondiente proceso.
3.2 Nivel o Alcance de la Investigación:
La investigación es de nivel o alcance explicativo en donde el proceso de
triturado y molienda de arcilla es explicado la acción del fenómeno que ocurre
con una manipulación para la automatización y control mediante les sensores y
el PLC S7 – 1200 a los actuadores en cada una de las maquinas involucradas.
3.3 Tipo de investigación:
La investigación es de tipo aplicada por que el principal objetivo se basa
en resolver problemas prácticos de la planta en donde se emplea conocimientos
tecnológicos industriales sobre el proceso de triturado y molienda de arcilla.
3.4 Diseño de investigación:
El diseño de la investigación es experimental en donde se manipula una
de las variables independientes. Además se tiene el máximo control sobre el
variable y se influye directamente para observar sus efectos sobre la variable
dependiente.
3.5 Línea de investigación:
La línea de investigación que se sigue es de la tecnología de la
instrumentación por que se utiliza dispositivos tecnológicos en la automatización
y control del triturado y molienda de arcilla.
58
3.6 Técnicas e instrumentos
3.6.1 Técnicas:
Las técnicas que fue utilizado fueron de dos formas uno de técnica
documental en donde fusiona lo práctico con lo teórico, realizando el marco
teórico en base a los principios de la automatización y control industrial.
La otra forma es de técnica empírica donde se realizan observaciones en
contacto directo en las pruebas de sensores que detecta la presencia de material
dentro del proceso, los movimientos giratorios en RPM de poleas y la corriente
respecto a la carga obtenida en lo cual se observa la búsqueda de la verdad con
el funcionamiento maquinas involucradas.
3.6.2 Instrumentos:
Los instrumentos utilizados son: multímetro, fotografías, filmadoras y hoja
de recolección de datos para la comprobación del correcto funcionamiento que
fueron aconteciendo de tres formas diferentes.
FIGURA 23: Multímetro PR 209ª.

Fuente: Archivos propios.
El funcionamiento es sin carga del proceso de triturado y molienda de
arcilla en donde los instrumentos utilizados fueron multímetro, fotografías y hoja
de recolecciones datos en donde se demuestra que de forma manual el completo
59
funcionamiento de todas las maquinas involucradas y de forma automática el
funcionamiento de ninguna máquina.
El funcionamiento con carga completa del proceso de triturado y molienda
de arcilla en el cual los instrumentos utilizados fueron multímetro, fotografías,
filmadoras y hoja de recolección de datos por lo que se demuestra que de forma
manual el completo funcionamiento de todas las maquinas involucradas y de
forma automática el funcionamiento también es completo.
3.7 Matriz de consistencia:
Consultar ANEXO 1 de este documento.
60
IV CAPITULO IV
DESARROLLO DEL PROYECTO

4.1 Diseño de Automatización Para el Proceso de Triturado y Molienda.
4.1.1 Introducción.
Para la automatización de una planta se requiere conocer el proceso de
producción, en nuestro caso la planta de ladrillos artesanales para darle base a
la automatización en la ciudad de Puno. La planta piloto de ladrillos mecanizados
se encuentra en la urbanización la Agricultura del centro poblado de Salcedo en
el distrito de Puno.
El funcionamiento de sus mecanismos al nivel producción artesanales,
dado que en este trabajo de investigación se propuso como objetivos selección
de componentes del proceso de automatización, implementación del proceso de
automatización y programar del proceso en el TIA-, lo que implica la modificación
de los procesos.
4.1.2 Ubicación de Materia Prima.
La materia prima es el punto de discusión para este proyecto de
automatización del proceso de triturado y molienda, con las maquinas
industriales. La fabricación de ladrillo mecanizados de buena calidad dependerá
directamente del tipo de mineral que se utiliza como sustancias con valor
económico así como la arcilla, yeso, cal, y otros; la arcilla por su gran
maleabilidad y elasticidad pero como toda materia prima tiene lugar de
yacimiento su extracción de la arcilla es de la cantera San Francisco 100.
Esta cantera según Díaz Valdiviezo, Carpio Ronquillo, & Ramírez carrión
se encuentra en el cerro PITIQUILLIA, en el distrito y provincia de Puno, al
extremo sureste de la ciudad. Sus coordenadas UTM son 8243966N, 393320E.
62
La cantera se encuentra en la falda del cerro PITIQUILLA. (Díaz Valdiviezo,
Carpio Ronquillo, & Ramírez Carríon, 2012, pág. 44)
Como la mayoría de canteras que explotan minerales industriales, esta es
a tajo abierto. Se explota artesanal y esporádicamente, mediante la extracción
de los recursos para su uso en la construcción. (Díaz Valdiviezo, Carpio
Ronquillo, & Ramírez Carríon, 2012, pág. 44)
TABLA 6: Composición mineralógica cerró PITIQUILLA.
Mineral Formula Porcentaje (%)
Cuarzo 𝑆𝑖02 89.94
Albita 𝑁𝑎(𝑆𝑖3 𝐴𝑙)𝑂8 3.87
Microclina 𝐾𝐴𝑆𝑖3 𝑂8 3.76
Metaalunogen 𝐴𝐼2 (𝑆𝑂4 )3 . 14𝐻2 𝑂 1.18
Hematita 𝐹𝑒2 𝑂3 0.68
Muscovita (𝐾, 𝑁𝑎)(𝐴𝑙, 𝑀𝑔, 𝐹𝑒)2 (𝑆𝑖, 𝐴𝑙)4 𝑂10 (𝑂𝐻)2 0.57
Fuente: INGEMET (instituto geológico minero y metalúrgico).
4.1.3 Descripción de Triturado y Molienda Artesanal.
El proceso de triturado y molienda es la parte donde se homogeniza la
materia prima, también la reducción de tamaños desde los rocas de arcilla hasta
un tamaño aproximado de 4mm a menos esto se realiza con herramientas
artesanales donde se requiere gran esfuerzo físico; en el triturado dándole
golpes a las rocas de arcilla con pico, combo, pala y otras herramientas, para
completar el proceso se hace el tamizado o zarandeo de forma manual estirando
la zaranda y con una inclinación de unos 45° grados de inclinación
aproximadamente, roseando con pala la arcilla triturada cuya gravedad hace que
los grandes solo se deslizan hasta llegar al suelo y los menores a 4mm pasan
63
por el tamiz o zaranda demorando mucho tiempo. Sin embargo el proceso actual
tiene defectos.
4.1.4 Identificación de las Características de Maquinas en el Proceso de
triturado y molienda.
Para este proceso de triturado y molienda se toma en cuenta descripción
de triturado y molienda artesanal para la automatización según lo requiera el
proceso de automatización de triturado y molienda de arcilla.
La arcilla acumulada en el almacenamiento se hace el carguío respectivo
a la tolva de la máquina trituradora a mandíbula, esta máquina tiene una
mandíbula fija y móvil para triturar la arcilla, la arcilla ya triturada cae a la faja
transportadora que transporta a la tolva de molino de rodillo, este material de
arcilla triturada es controlada por un mecanismo de dosificación, esta
dosificación es controlada respecto al corriente del motor de rodillo al final del
proceso dos rodillos muelen obtiene la medida granulométrica considerada
aceptable, para la fabricación de ladrillos mecanizado.
Características de Máquinas Electromecánicas.
Características de la máquina de trituradora de mandíbula.
La planta piloto de ladrillos mecanizados cuenta con una máquina
trituradora de mandíbula cuyo principio de funcionamiento inicia con el
movimiento del motor de 5.5 HP de potencia que transmite el movimiento
mediante poleas a la leva de la mandíbula móvil que se mueve en vaivén
acercándose y alejándose de la muela fija, descargando por la parte inferior
sobre la faja transportadora. Para el cumplimiento es importante describir las
64
características de la máquina trituradora de mandíbula que ayudaran a
seleccionar los dispositivos y componentes en la automatización que cuenta con
lo siguiente:
TABLA 7: Máquina de triturado.
DESCRIPCIÓN PARAMETROS UNIDAD

Potencia del motor (actuador) 5.5 hp
Alimentación de red trifásica voltios
Tipo de motor Jaula de ardilla radial
Polea en el eje del motor. 4 Pulgadas.
Polea conducida. 24 pulgadas
Ancho de la tolva. 250 Cm
Largo de la tolva. 80 Cm
Volumen de la tolva. 1.7 M3
Altura a la que se encuentra la
2.20 M
tolva
Peso aprox. de la maquina 1000 Kg.
Largo de la maquina 135 Cm.
Ancho de la maquina 75 Cm.
Aplicación Trituración granulometría
Presión
Principio de molienda Nm
ejercida
Granulometría inicial <150 mm
Granulometría final <0.5 mm
Tiempo de triturado 45 minuto
Arcilloso
Tipo de material
limoso
Apertura de la boca 12.7 mm
Velocidad del eje conducido 390 rpm
Accionamiento motriz Motor eléctrico ---
La máquina trituradora de mandíbula, para poder desarrollar la
automatización y el trabajo que le corresponde dentro del proceso, cuenta con
un motor trifásico de tipo jaula de ardilla donde se muestra en la figura n°29 los
datos para dimensionamiento de etapa de potencia se tiene como sigue.
65
FIGURA 24: placa de características del motor 5.5 hp.
Fuente: Elaboración propia.
En la siguiente tabla se muestra las características principales de los
motores con los que cuenta el motor de máquina de trituradora de mandíbula.
TABLA 8: Características del motor de 5.5 hp.
DESCRIPCIÓN: PARÁMETROS UNIDAD

Voltaje de operación. 380 V
Velocidad de operación. 1730 RPM
Intensidad nominal. 8.8 A
Factor de potencia (cosⱷ). 0.82 -- ------
5.5 HP
Potencia nominal.
4 KW
Eficiencia. 84.2 %
Frecuencia de trabajo 60 Hz
Alimentación de la red Tres faces V
IP 55
Polea 4 pulgadas
Servicio IEC 34-1
Tipo de motor CDF 112M-4
66
Características de la faja transportadora.
Es una máquina que se encarga de transportar material triturado desde la
salida de trituradora de mandíbula hacia la tolva del molino de rodillo. La faja
transportadora consta de la estructura, unos rodillos, la faja, polea, correa de
transmisión en V y un motor busheles, cuenta con las siguientes características.
TABLA 9: Faja transportadora.
DESCRIPCIÓN: PARÁMETRO UNIDAD:

Largo de la faja transportadora. 220 Cm
Ancho de la faja transportadora. 50 Cm
Capacidad de la faja transportadora. 0.5 M3 /segundo
Motor instalado (busheles). 1 hp
Voltaje de funcionamiento del motor. 220 v
Controlador de velocidad de motor. 1 unidad
Velocidad variable Metros/segundo
Máquina de Molino de Rodillo.
En la planta de ladrillos mecanizados también cuenta con una máquina
de molienda que se encarga de reducir el tamaño aún más, una vez llegado a la
tolva la arcilla triturada pasa por mecanismo de dosificación y luego por medio
de los rodillos donde queda molido el material. Esta máquina tiene dos motores
de 3HP de potencia para transmitir movimiento a los rodillos que giran al sentido
opuesto de cada uno de los rodillos y por medio de estos pasa el material
triturado para ser pulverizado, así quedando el proceso final y apto para el
siguiente proceso de amasado. Es importante describir las características molino
de rodillo que ayudaran a seleccionar los dispositivos y componentes para la
automatización que cuenta con lo siguiente:
67
TABLA 10: Característica de Máquina de Molienda.
DESCRIPCIÓN: PARÁMETROS: UNIDAD:

Aplicación molienda granulometría
Tipo de material Duro y semiduro
Variador de velocidad instalado. 1 unidad
Polea en el eje del motor. 3 pulgadas
Polea conducida. 18 pulgadas
Ancho de la máquina. 60 cm
Largo de la máquina. 120 cm
Peso aprox. De la máquina. 500 Kg.
Largo de la tolva. 40 cm
Ancho de la tolva. 60 cm
Volumen de la tolva. 1.7 M3
Principio de molienda presión Fuerza
Granulometría inicial. <15 mm
Granulometría final. <0.005 mm
Abertura de salida. 2 mm
Alimentación de la red Trifásica voltios
Accionamiento motriz Motor eléctrico Fuerza
La máquina molino de rodillo, para poder desarrollar la automatización y
el trabajo que le corresponde dentro del proceso, cuenta con un motor trifásico
de tipo jaula de ardilla donde se muestra en la figura n°29 los datos para
dimensionamiento de etapa de potencia.
FIGURA 25: Placa de características motor 3hp.
68
En la siguiente tabla se muestra las características principales con que
cuenta el motor de la máquina de molienda.
TABLA 11: Características de los motores 3hp.

Voltaje de operación. 380 V
Velocidad de operación. 1720 RPM
Intensidad nominal. 5.09 A
Factor de potencia (cosⱷ). 0.81 -----
Potencia nominal. 3 HP
2.2 KW
Eficiencia. 81.2 %
Frecuencia de trabajo 60 Hz
Alimentación de la red Tres faces V
IP 55
Polea 3 pulgadas
Servicio IEC 34-1
Tipo de motor CDF 100L1-4
Características del Mecanismo de Dosificación.
Es un mecanismo de dosificación que está ubicado debajo de la tolva y
encima de los rodillos, la función principal es controlar la alimentar material
triturado con las paletas de forma controlada para reducir la sobrecarga a los
rodillos esto a su vez a los motores, este mecanismo consta de estructura,
paletas, caja de engranaje y motor busheles de 750 Watts. En la siguiente tabla
se muestra las características principales con que cuenta el motor de la máquina
de molienda.
TABLA 12: Características del motor busheles de 1hp.

Modelo jm-9175
Potencia. 750 watt
Fuente de alimentación. 220 voltio
Frecuencia de trabajo. 60 Hz
Peso. 4.5 kg
Velocidad. 0-6000 rpm
69
Modo de control circuito electrónico
Tipo de motor busheles
4.1.5 Diseño de Automatización del Triturado y Molienda.
La automatización requiere un previo diseño de bloques que permita un
sistema de funcionamiento y una comunicación mutua entre dispositivos,
mecanismos y el operario.
El diseño de automatización conforman desde la planta (trituradora, faja
transportadora y molino) se dan el movimiento de los actuadores que estos son
alimentados de tensión con un circuito de potencia; conectados al PLC de
acuerdo al programa que es realizado al en el computador estos de acuerdo a la
función destinado de los sensores y el circuito mando, en el siguiente bloques se
define el diseño de funcionamiento de cada circuito y etapa de funcionamiento
mutuo del proceso de automatización de triturado y molienda.
CONTROLADOR
CIRCUITO DE LÓGICO COMPUTADORA
MANDO PROGRAMABLE (SOFTWARE)
(PLC)
CIRCUITO DE ADECUACIÓN DE
POTENCIA SEÑAL
PLANTA DE
ACTUADOR TRITURADO Y SENSORES
MOLIENDA
FIGURA 26: Diagrama de bloques de automatización.

Fuente: Elaboración Propia Software Visio.
Conforme al diagrama de bloque se diseña el diagrama del proceso de
triturado y molienda de arcilla donde se describe los componentes empleados en
70
el funcionamiento para la automatización y control del proceso de triturado y
molienda de arcilla en la panta de ladrillos mecanizados en la ciudad de puno.
FIGURA 27: Diagrama del proceso triturado y molienda de arcilla.
Fuente: Elaboración propia en software Auto CAD.
71
Iniciar
Manual/
automatico
No
Encender
Sí trituradora
¿Trituradora
No
funcionando?
No
Sí
Encender faja Sí
transportadora
¿faja transportadora
No
funcionando?
Sí
Sí Encender molino
¿molino esta
No
funcionando?
El proceso de
Sí
triturado y molienda
en funcionamiento
Detener
FIGURA 28: diagrama de flujo del proceso.

Fuente: elaboración propia en software vicio.
4.1.6 Diseño de Sistema de Control.
Para el diseño del sistema de control se estudia el proceso de triturado y
molienda, también el diagrama de bloques, las características de las maquinas
involucradas y el dimensionamiento cargas; son los datos que se pone en
consideración donde el funcionamiento proceso sea automático.
El siguiente diagrama de la planta en P&DI, resume la automatización y
control del proceso de triturado y molienda de arcilla. La designación de los
símbolos de la instrumentación está dada según la norma ISA.
(Instrument Society of América) La simbología de instrumentación,
medición y control del proceso se aplica para la identificación, ubicación y la
función del proceso de triturado y molienda de arcilla.
72
FIGURA 29: Diagrama P&DI del Proceso de la Planta.
Fuente: Elaboración propia en AutoCAD.
73
Para la trituradora de mandíbula se instala tres sensores, dos sensores
ultrasónicos en la tolva uno en la parte superior de la tolva y el otro en inferior, y
un capacitivo sensor en la polea de 24 pulgadas para medir la velocidad de giro,
los tres sensores informan el estado y funcionamiento para el control del
actuador como el motor de 5hp.
Iniciar
S3=sensor superior de tolva

S4=sensor inferior de tolva
¿S3=1?
¿S4=1?
Sí
No
¿S3=0?
No ¿S4=1?
Sí
No
Activo con
¿S3=0? Sí
pulsador
¿S4=0?
En marcha motor
trituradora Sí
FIN
FIGURA 30: diagrama de flujo para trituradora de mandíbula.

74
La faja transportadora de material se instala dos sensores ultrasónicos
una en la parte inicial y el otro en la parte final de la faja que tienen la función de
controlar la presencia del material para controlar los actuadores.
Iniciar
S6=sensor inicio de faja

S7=sensor final de faja
¿S6=1?
¿S7=1?
Sí
No
¿S6=1?
No ¿S7=0?
Sí
No
Activo con
¿S6=0? Sí
pulsador
¿S7=0?
En marcha motor
faja transportadora Sí
FIN
FIGURA 31: diagrama de flujo para faja transportadora.

En el molino de rodillo están instaladas siete sensores, dos sensores
ultrasónicos en la tolva para la medición de la cantidad de material, los otros dos
sensores capacitivos en la polea de los rodillos para medición de revoluciones
de las poleas y los otros tres sensores de corriente en el cable para envían señal
75
que se encarga el control de los actuador como es el servo motor de la
dosificación.
Iniciar
S8=sensor superior de tolva

S9=sensor inferior de tolva
¿S8=1?
¿S9=1?
Sí
No
¿S8=0?
No ¿S9=1?
Sí
No
Activo con
¿S8=0? Sí
pulsador
¿S9=0?
En marcha motor
molino Sí
FIN
FIGURA 32: diagrama de flujo para molino de rodillo.

Modelamiento del proceso triturado y molienda.
El modelo matemático de la planta del proceso de triturado y molienda se
diseñó y se analizó de tal manera que se necesita aproximar a la dinámica de
nuestro sistema de control de carga a la molienda respecto al consumo de
76
corriente de motor 3HP. Sin embargo, al elaborar modelos matemáticos estamos
logrando representar dinámicas simples de los procesos reales.
𝑑𝑡
∆𝑞 ∝ ∆𝐷 → ∆𝑞 = Bt ∗
𝑑𝑡
1
𝑞0 ∝ ∆𝐷 → 𝑞0 = (𝑡0 − 𝐷𝑎)
𝑅𝑡
𝑑𝑡0
𝑞𝑖(𝑡) − 𝑞0(𝑡) = Bt ∗
𝑑𝑡
1
𝑄𝑖(𝑆) − [𝐷0(𝑆) − 𝐷𝑎(𝑆)] = 𝐵𝑡(𝑠)𝐷0(𝑆)
𝑅𝑡
1 1
𝑄𝑖(𝑆) + ∗ 𝐷𝑎(𝑆) = 𝐷0(𝑆)[𝐵𝑡(𝑆) + ]
𝑅𝑡 𝑅𝑡
1 1
𝐷0(𝑆)+= [𝑄𝑖(𝑆) + ∗ 𝐷𝑎(𝑆)]
1 𝑅𝑡
𝐵𝑡(𝑆) + 𝑅𝑡
FIGURA 33: Diagrama del sistema PID.

Fuente: Elaboración Propia.
77
4.1.7 Diseño del Circuito de Potencia.
El diseño del circuito de potencia es desarrollado teniendo en cuenta la
demanda máxima de suministro de carga, para una tensión de 380 voltios,
siempre siguiendo las características de los actuadores y dimensionamiento de
intensidad de carga.
Los actuadores con alimentación trifásica se designa un interruptor termo
magnético, un guardamotor, tres contactores para el arranque estrella triangulo,
cables AWG, y su respectivos borneras; todos estos dispositivos son designados
de acuerdo al dimensionamiento de cada actuador. Los actuadores con
alimentación monofásica se designan un interruptor termo magnético, un
contactor, cable AWG y su respectivo bornero siempre teniendo en cuenta los
respectivo dimensionamiento para cada actuador en la tabla se tiene con más
detalle.
Dimensionamiento Para el Circuito de Potencia.
El circuito de potencia está compuesto por la alimentación y la distribución
eléctrica a las diferentes cargas existentes así teniendo ya definido los
actuadores como son un motor de 5.5hp, dos motores de 3hp y dos motores
busheles de 1hp. Para dimensionamiento de estos motores se emplea los
siguientes formulas:
78
Tabla 13: fórmulas de cálculo de la corriente eléctrica.
Tipo de corriente Formula en HP Formula en KW
Corriente continua (A) 𝐻𝑃∗746 𝐾𝑊∗1000

I= I=
𝑉∗𝜂 𝑉
Corriente alterna I = 𝐻𝑃∗746 I=

𝐾𝑊∗1000
𝑉∗𝜂∗𝐹𝑃 𝑉∗𝐹𝑃
monofásica (A)

𝐾𝑊∗1000
2∗𝑉∗𝜂∗𝐹𝑃 2∗𝑉∗𝐹𝑃
bifásica (A)

𝐾𝑊∗1000
√3∗𝑉∗𝜂∗𝐹𝑃 √3∗𝑉∗𝐹𝑃
trifásica (A)
En donde:
I = corriente eléctrica.
HP = potencia eléctrica.
KW = potencia eléctrica.
V = tención o voltaje.
𝜂 = Eficiencia PU.
FP = factor de potencia (cos 𝜑)
Dimensionamiento de Corriente Para el Motor de 5.5hp.
Teniendo en cuenta la información de la placa y las características del
motor de trituradora de mandíbula que está en la tabla 08, con esta información
se procede al dimensionamiento respectivo para la protección del actuador, a su
79
vez esto permite la selección de componentes idóneos e implementación del
circuito de control, potencia y mando. Estos son algunos datos:
➢ Modelo del motor: CDF 112M-4 de la marca Mayasa.
V = 380v conexión en estrella.
Pn = 5.5hp = 4101.35w = 4kw (redondeando)
Fp = cos 𝜑 = 0.82.
In = 8.80A
𝜂 = 84.2%, este dato se obtuvo de DATASHEET del motor
Nota: la potencia se denomina de diferentes formas, por lo cual 1HP =
745.69998w en cuanto es necesario
➢ La potencia absorbida del motor (Pabs).
𝑃𝑛
𝑃𝑎𝑏𝑠 =
𝜂
4101.35𝑤
𝑃𝑎𝑏𝑠 =
0.842
𝑃𝑎𝑏𝑠 = 4870.96𝑤
➢ En conclusión para el motor de 5.5hp se tiene una potencia absorbida
de 4870.96w y la corriente nominal se tiene 8.80A.
Dimensionamiento de Corriente Para el Motor de 3hp.
Teniendo en cuenta la información de la placa y las características del
motor de la maquina molino de rodillo que está en la tabla 11, con esta
80
información se procede al dimensionamiento respectivo para la protección del
actuador, a su vez esto permite la selección de componentes idóneos e
implementación del circuito de control, potencia y mando. Estos son algunos:
➢ Modelo del motor: CDF 100L1-4.
V = 380v conexión en estrella.
Pn = 3hp = 2237.1w = 2.2kw (redondeando)
Fp = cos 𝜑 = 0.81.
In = 5.09A
745.69998w en cuanto es necesario.
➢ La potencia absorbida del motor (Pabs).
𝑃𝑛
𝑃𝑎𝑏𝑠 =
𝜂
2237.1𝑤
𝑃𝑎𝑏𝑠 =
0.812
𝑃𝑎𝑏𝑠 = 2755.05𝑤
➢ En conclusión para el motor de 3hp tenemos la potencia absorbida de
2755.05w y la corriente nominal de 5.09A.
81
Dimensionamiento de Corriente Para el Motor Busheles.
El motor Busheles tiene su propio circuito integrado pero es posible
controlar desde un autómata para esto se tiene en cuenta la información de la
placa y las características que está en la tabla 12, con esta información se
procede el cálculo del consumo de corriente para la protección del actuador, a
su vez esto permite la selección de componentes idóneos e implementación del
circuito de control, potencia y mando. Estos son algunos:
➢ Modelo del motor: JM-9175.
V = 220.
Pn = 1hp = 750w = 0.75kw
Fp = cos 𝜑 = 0.81.
In = 3A
745.69998w en cuanto es necesario.
➢ En conclusión para el motor de 1hp tenemos la potencia absorbida de
862.5w y la corriente nominal de 3A.
Dimensionamiento Para la Sección de Conductores.
La fuente de alimentación eléctrica tiene su conducción que es mediante
los cables, estos cables es importante dimensionar la sección de conducción
para esto tenemos dos tipos de carga consumida, el que va desde la red eléctrica
hasta el tablero y el otro desde el tablero hasta los actuadores; teniendo en
82
consideración que donde se tiene más carga es desde la acometida hasta el
tablero de distribución de corriente.
Sección de Conductor de la Acometida-Tablero.
Para hacer el dimensionamiento se suma la cantidad de intensidad
absorbida por todos los motores que son alimentados del tablero de potencia
que está compuesta por:
Un motor de 5.5HP.
Dos motores de 3HP.
Dos motores de 1HP.
Estas cargas mencionadas son principales, un conductor debe soporta a
una distancia de 30 metros de distancia desde la acometida hasta la entrada del
tablero de potencia donde las intensidades nominales se tiene los siguientes
datos:
El motor de 5.5HP tiene una intensidad de 8.80A.
El motor de 3HP tiene una intensidad de 5.09 A.
El motor de 1HP tiene una intensidad de 3 A.
De acuerdo a la norma técnica peruana (ITC-BT-47) “Los conductores de
conexión que alimentan a varios motores, deben estar dimensionados para una
intensidad no inferior a la suma del 125 % de la intensidad a plena carga del
motor de mayor potencia, más la intensidad a plena carga de todos los demás”.
Obteniendo el 125% de plena carga.
83
8.80𝐴 100%
=
𝑋𝑑𝑖 125%
8.80𝐴 ∗ 125%
𝑋𝑑𝑖 =
100%
1128.125𝐴
𝑋𝑑𝑖 =
100
𝑋𝑑𝑖 = 11.281𝐴
Sumando el 125% de la mayor intensidad más la plena carga.
𝐴𝑚𝑖 = 8.80𝐴 + 11.281𝐴
𝐴𝑚𝑖 = 20.081𝐴
Del resultado que obtuvimos 20.081amperios sumamos intensidad a
plena carga de todos los demás.
𝐼𝑡. = 𝐴𝑚𝑖 + 𝐼𝑛𝑡3𝐻𝑃 + 𝐼𝑛𝑡1𝐻𝑃
𝐼𝑡. = 20.081𝐴 + 5.17𝐴 + 3𝐴
𝐼𝑡. = 28.251𝐴
En conclusión se obtiene de acuerdo al mayor consumo de corriente más
alto que es el motor de 5.5HP, se le añade el 125% de consumo a su intensidad
obtenemos 20.081A; al que le sumamos las intensidades a plena carga de los
motores obtenemos 28.251A intensidad.
Obteniendo la intensidad total se pasa al dimensionamiento utilizando la
siguiente formula:
𝑆=
∆𝜖
84
Donde:
𝑆 = sección del conductor.
𝜌𝑐𝑢 = resistividad del cobre.
L = distancia desde acometida-tablero.
𝐼𝑡 = sumatoria de intensidades.
∆ε = caída de tensión.
Al tratarse de una instalación de baja tensión la caída de tensión según la
norma peruana, especifica un 3% de la tensión de línea (ITC-BT-09); el voltaje
de línea es de 380 v, entonces la caída de tensión es de 11.4 v.
Para el dimensionamiento se tiene los siguientes datos como sigue:
𝜌𝑐𝑢 = 0.0176 Ω𝑚𝑚2 /𝑚.
L = 30 𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜𝑠.
𝐼𝑡 = 28.251𝐴𝑛𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑠.
∆ε = 11.4𝑣𝑜𝑙𝑡𝑖𝑜𝑠.
Remplazando los datos en la formula se obtiene lo siguiente:
𝑆=
∆𝜖
√3 𝑥 0.0176 Ω𝑚𝑚2 /𝑚 𝑥 30 𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜𝑠 𝑥 28.251𝐴𝑛𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑠

𝑆=
11.4𝑣𝑜𝑙𝑡𝑖𝑜𝑠
𝑆 = 2.285 𝑚𝑚2
85
De acuerdo al resultado da la sección se obtiene 𝑆 = 2.285 𝑚𝑚2 , con una
corriente mayor a 28.251𝐴𝑛𝑝𝑒𝑟𝑖𝑜𝑠 según lo dimensionado.
Dimensionamiento del Sección de Conductor del Tablero- Actuador.
De acuerdo a las características de cada motor, en donde se obtiene la
potencia del motor de 5.5 HP, 3 HP y 1HP, para cada motor se hace el
dimensionamiento de sección del conductor para cada uno aplicando la formula
siguiente:
√3 𝑥 𝜌𝑐𝑢 𝑥 𝐿 𝑥 𝑃
𝑆=
∆𝑉 𝑥 𝑉
En donde:
𝜌𝑐𝑢 = resistividad del cobre.
L = distancia desde acometida-tablero.
𝑃 = potencia del motor.
∆v = caída de tensión.
𝑉 = tensión o voltaje.
Para el motor de 5.5HP se dimensiona, que se encuentra a 10 metros de
distancia del tablero hasta el actuador, conociendo sus características de este
motor, se obtiene los siguientes datos:
𝜌𝑐𝑢 = . 0.0176 Ω𝑚𝑚2 /𝑚
86
L = 12 m.
𝑃 = 5.5HP = 4101.34Watt.
∆v = 11.4V.
𝑉 = 380V.
𝑆=
∆𝑉 𝑥 𝑉
√3 𝑥 0.0176 𝑥 12 𝑥 4101.34
𝑆=
11.4𝑥380
1500.308
𝑆=
4332
𝑆 = 0.35 𝑚𝑚2
Para el motor de 3HP, se dimensiona, que se encuentra a 20 metros de
𝜌𝑐𝑢 = . 0.0176 Ω𝑚𝑚2 /𝑚
L = 24 m.
𝑃 = 3HP = 2237.09Watt.
∆v = 11.4V.
𝑉 = 380V.
𝑆=
∆𝑉 𝑥 𝑉
√3 𝑥 0.0176 𝑥 24 𝑥 2237.09
𝑆=
11.4𝑥380
87
1636.7
𝑆=
4332
𝑆 = 0.38 𝑚𝑚2
Para el motor de 1HP, se dimensiona, que se encuentra a 20 metros de
𝜌𝑐𝑢 = . 0.0176 Ω𝑚𝑚2 /𝑚
L = 20 m.
𝑃 = 1HP = 750Watt.
∆v = 11.4V.
𝑉 = 220V.
𝜌𝑐𝑢 𝑥 𝐿 𝑥 𝑃
𝑆=
∆𝑉 𝑥 𝑉
0.0176 𝑥 20 𝑥 750
𝑆=
11.4𝑥220
264
𝑆=
2508
𝑆 = 0.11 𝑚𝑚2
Teniendo los datos del dimensionamiento para los dispositivos de
protección en la tabla 14 se diseña el circuito de potencia; este circuito es guia
para la selección de componentes, para mejor entendimiento se detalla en dibujo
el diagrama del circuito de potencia.
88
FIGURA 34: Diagrama del circuito de potencia.
Fuente: Elaboración propia en AutoCAD.
89
4.1.8 Diseño del Circuito de Mando.
El diseño de circuito de mando es una lógica cableada de mando manual
donde cada actuador tiene su pulsador de inicio y pare, también cuenta con
lámparas piloto de pare, emergencia y funcionamiento; todo esto es para realizar
arranques directos independientemente para cada actuador que son controlados
por el PLC mediante las conexiones a las bobinas de los contactores que forman
parte de circuito de potencia, por otro lado tiene un selector de mando manual,
pare y control automático el cual comprende el arranque secuencial, en cuanto
tenga alguna emergencia cuenta con un interruptor de emergencia que detiene
todo el proceso de triturado y molienda para mayor entendimiento del diseño se
detalla en el diagrama del circuito de mando.
90
FIGURA 35: diagrama del circuito de mando, entradas al PLC.
FUENTE: Elaboración propia en AutoCAD.
91
FIGURA 36: Diagrama de circuito de mando, salidas del PLC.
FUENTE: elaboración propia en AutoCAD.
92
4.2 Selección de Componentes en la Automatización.
La selección de componentes es desarrollado de acuerdo a los
parámetros de la automatización, componentes del proceso, dimensionamiento
de corriente, dimensionamiento de sección del conductor, diseño de control,
circuito de potencia y circuito de mando; estos componentes son para la
implementación de sistema de control, circuito de potencia y circuito de mando
en la automatización y el control de las maquinas involucradas en el proceso
triturado y molienda.
4.2.1 Selección de Componentes del Sistema de Control.
Los componentes del sistema de control es la parte que recibe procesa y
envía datos en la automatización de proceso de trituración y molienda de arcilla.
La selección de estos dispositivos de control son por la robustez de filtración
ruido, humedad, de semi-compacto modular y la comunicación de la maquina
con la operario.
El autómata requeridos para la automatización es el controlador lógico
programable S7-1200 Siemens, el interfaz humano-maquina KTP 700, el sensor
fotoeléctrico y el sensor capacitivo estos dispositivos a su vez procesa
información en forma de voltaje según que sea programada, después envía señal
a la circuito de potencia para alimentar de energía a los actuadores.
Controlador lógico programable.- Es un dispositivo electrónico digital
semi-compacto, modular con grandes ventajas para su programación de Ladder,
el dispositivo es seleccionado de acuerdo cantidad de sensores necesarios del
PLC modelo SIMATIC S7-1200 Siemens las características son:
93
Tabla 14: características del autómata SIMATIC S7-1200.
Descripción parámetros
Modelo CPU 1214C
Internal load memory 4MB
RAM 75KB
Retentive memory 10KB
Digital inputs (DI) 14 DI, 24 V DC
Digital outputs (DO) 10 DO, 24 V DC or relay
Analog inputs (AI) 2 AI (10bit)
Frecuencia de I/O 3 with 100 khz
3 with 30 khz
PROFINET conection 1
Alimentación 220 V
Módulos Expandibles
FIGURA 37: SIMATIC PLC S7-1200.
Fuente: Catalogo Siemens
Interfaz humano-maquina.- Es el dispositivo electrónico denominado
HMI modelo KTP 700 su comunicación es con el autómata mediante el cable
Ethernet, se pueda visualizar el funcionamiento del proceso y también se puede
dar puesta en marcha el proceso de trituración y molienda de arcilla, las
características son:
94
Tabla 15: características del HMI.
Modelo KTP 700 Basic
Peso 780 g
Fuente de alimentación 24vdc (19-28)
Pantalla LCD-TFT 154,1x85.9mm(7”)
800x480pixeles
Unidad de entrada Pantalla táctil con 8 teclas de
función
Memoria Datos 256 MB
Programa 512 MB
Interfaz USB 2.0 y Ethernet RJ45
10/100Mbits
Consumo 230 mA
FIGURA 38: HMI touch KTP700.

Fuente: Catalogo Siemens
Sensor fotoeléctrico reflexivo.- Está diseñado para responder a la
precisión, velocidad de respuesta, alta confiabilidad al objeto que interrumpe que
mantiene en el transistor y el receptor, estos componentes son comerciales en
mercado de la región. En seguida se menciona las características generales del
sensor fotoeléctrico.
95
FIGURA 39: sensor fotoeléctrico.
Fuente: archivos propios
Tabla 16: características de sensor fotoeléctrico.

Tensión de alimentación 6 a 36v

Modelo E3F – DS30P1
Modo de detección reflexivo
forma de respuesta digital
Frecuencia de respuesta 300Hz
Tiempo de respuesta 1.5ms.
Temperatura de -35° a 65°C
funcionamiento
Humedad de funcionamiento 35% a 95% sin condensación
Dimensiones externas M18x1x65.7
Formulario de contacto NO, normalmente abierto
Cantidad de hilo Tres hilos
Sensor corriente.- Sobre todo estos componentes son comerciales en
mercado virtual, están ubicados en la entrada del motor de molino en cada línea.
FIGURA 40: sensor de corriente.

Fuente: archivos propios.
96
Tabla 17: características del sensor de corriente.
descripción parámetros

forma de respuesta analógico
funcionamiento
Dimensiones externas

Sensor capacitivo.- contiene un oscilador de alta frecuencia junto con
una superficie de detección formada por dos electrodos metálicos cambiando el
campo electrostático al detectar un objeto. Sobre todo estos componentes son
comerciables en mercado de la región.
FIGURA 41: sensor capacitivo.

Fuente: archivos propios
Las características generales del sensor capacitivo.
97
Tabla 18: características del sensor capacitivo.
descripción parámetros

forma de respuesta digital
funcionamiento
Dimensiones externas M18x1x65.7
Formulario de contacto NO, normalmente abierto
4.2.2 Selección de Dispositivos Para el Circuito de Potencia.
El circuito de potencia es un conjunto de dispositivos que se encarga de
suministrar energía eléctrica desde la acometida hasta los actuadores como son
interruptor termomagnético general, interruptor termomagnético de
componentes, guarda motores, contactores, cables y borneras.
El cableado del circuito de potencia es independiente al circuito mando y
control, de modo que ambos circuitos se relacionan con la bobina, cada actuador
tiene sus dispositivos que será seleccionado de acuerdo al dimensionamiento
de su intensidad de carga.
Selección de Dispositivo Desde la Acometida Hasta Tablero de
Control
La selección de interruptor termomagnetico general según la tabla 3939
donde se dimensiono debe soportar 28.477amperios, como en el mercado solo
existe de valor inferior y superior de modo que se selecciona uno de un valor
98
inmediato superior que es de 32amperios con el código NXB-63-3-32C como se
observa en la siguiente tabla.
Tabla 19: interruptores termomagneticos.
Fuente: catalogo chint.
Para la sección de conducción debe ser una área de 2.285𝑚𝑚2 , en el
caso nuestro usaremos un cable de tripolar de la marca INDECO este tipo de
cable solo existe a partir de 6 mm2 que tendrá la alimentación eléctrica desde la
acometida hasta el tablero eléctrico utilizaremos el cable tripolar de 3 x 6, que
soporta unos 45 amperios en ducto, como se observa en la siguiente tabla.
99
Tabla 20: Tabla de datos técnicos de cable tripolar.
Fuente: catalogo INDECO.
Selección de Dispositivo Para el Motor de 5.5hp.
Interruptor termomagnetico.- Para este dispositivo eléctrico de
protección, su selección es de acuerdo a los datos dimensionado se obtenidos
en la tabla 14 es de 8.80 amperios como en el mercado solo existe de valor
inferior y superior se selecciona uno de un valor inmediato superior que es de 16
amperios de acuerdo con el catalogo del producto que corresponde a:
Tabla 21: interruptor termomagnetico.
100
Conforme a la tabla 21 queda seleccionar el interruptor termomagnético
NXB-63-3-16C, que soporta 16 Amperios de ruptura.
Guardamotor 3P.- Para este dispositivo eléctrico de protección, su
selección es de acuerdo a los datos dimensionados que se obtenidos en la tabla
14, es de 10.38 amperios como en el mercado solo existe de valor inferior y
superior se selecciona uno de un valor inmediato superior regulable que es de
13-18 amperios de acuerdo con el catalogo del producto que corresponde a:
101
Tabla 22: guarda motor trifásico regulable.
Conforme a la tabla 22 queda seleccionar el guarda motor o disyuntor
regulable de NS2-25-18, que soporta de 13-18 Amperios de ruptura.
Contactor 3P.- Para este dispositivo eléctrico de apertura de
alimentacion, su selección es de acuerdo a los datos dimensionados que se
obtenidos en la tabla 14, es de 10.38 amperios como en el mercado solo existe
de valor inferior y superior se selecciona uno de un valor inmediato superior que
es de 12 amperios de acuerdo con el catalogo del producto que corresponde a:
102
Tabla 23: contactor.
Conforme a la tabla 23 queda seleccionar del contactor NC1-3-12-10-400,
que soporta de 12 Amperios de ruptura.
Sección de Conducción.- La selección del cable de conducción de
corriente según la tabla 14 es 0.35 𝑚𝑚2 , pero considerando el código nacional
de electricidad en la sección 030 de conductores y el apartado 002 “todos los
103
conductores deben ser de cobre y no pueden tener una sección menor que
2.5 𝑚𝑚2 para los circuitos derivados de fuerza y alumbrado”, de acuerdo con el
catálogo de INDECO se considera el producto corresponde a:
Tabla 24: tabla de datos técnicos cable unipolar.
Conforme a la tabla 24 queda seleccionar el cable de calibre conducto de
2.5 𝑚𝑚2 que soporta 24 Amperios.
Selección de Dispositivo Para el Motor de 3hp.
en la tabla 14 es de 5.94 amperios como en el mercado solo existe de valor
inferior y superior se selecciona uno de un valor inmediato superior que es de 6
104
Tabla 25: interruptor termomagnetico.
NXB-63-3-6C, que soporta 16 Amperios de ruptura.
Guardamotor 3P.- Para este dispositivo eléctrico de protección, su
selección es de acuerdo a los datos dimensionados que se obtenidos en la tabla
14, es de 5.94 amperios como en el mercado solo existe de valor inferior y
superior se selecciona uno de un valor inmediato superior regulable que es de
13-18 amperios de acuerdo con el catalogo del producto que corresponde a:
105
Tabla 26: guarda motor.
Conforme a la tabla 26 queda seleccionar el guarda motor o disyuntor
regulable de NS2-25-18, que soporta de 13-18 Amperios de ruptura.
alimentación, su selección es de acuerdo a los datos dimensionados que se
obtenidos en la tabla 14, es de 5.94 amperios como en el mercado solo existe
de valor inferior y superior se selecciona uno de un valor inmediato superior que
es de 12 amperios de acuerdo con el catalogo del producto que corresponde a:
106
Tabla 27: contactores.
107
Tabla 28: tabla sección del conductor unipolar.
2.5 𝑚𝑚2 que soporta 24 Amperios
Selección de Dispositivo Para el Motor de 1hp.
en la tabla 14 es de 3 amperios como en el mercado solo existe de valor inferior
y superior se selecciona uno de un valor inmediato superior que es de 16
NXB-63 3P C16, que soporta 16 Amperios de ruptura.
108
alimentacion, su selección es de acuerdo a los datos dimensionados que se
obtenidos en la tabla 14, es de 3 amperios como en el mercado solo existe de
valor inferior y superior se selecciona uno de un valor inmediato superior que es
de 12 amperios de acuerdo con el catalogo del producto que corresponde a:
Tabla 29: tabla de sección de conducción.
Fuente: catalo chint.
109
2.5 𝑚𝑚2 que soporta 24 Amperios.
4.2.3 Selección de Componentes Para el Circuito de Mando.
Los componentes del circuito de mando son seleccionados para una
tensión de 220 voltios y están conformados por botón de paro de emergencia,
selector eléctrico rotativo (mando manual, pare y automático), pulsadores,
lámpara piloto, cable de conducción, y otros accesorios.
Botón paro de emergencia.- Este componente eléctrico es seleccionado
con el código NP8-ZS/14 para una tensión de 220 voltios y por otra parte tiene
la función de apagado completo del proceso de triturado y molienda.
Tabla 30: pulsador de emergencia.
Selector eléctrico rotativo.- este componente eléctrico es seleccionado
para una tensión de 220 voltios, que también consta de tres posiciones el mando
manual, contacto cero y posición automática con el código NP2-EJ34 de modo
que permite seleccionar el modo de trabajo a realizar.
110
Tabla 31: selector de tres posiciones.
Pulsadores.- Es el componente eléctrico es seleccionado para cada
actuador cuenta con dos pulsadores un pulsador rojo NC con el código NP2-
BA42 y el otro pulsador verde NA con el código NP2-BA31, es importante que
sea para una tensión de 220 voltios.
Tabla 32: pulsadores.
111
Lámpara piloto.- Son lámparas de señalización es seleccionado para
una tensión de 220 voltios, su comunicación comprende de acuerdo al color de
la lámpara estos lámparas son de color rojo con el código ND16 220/2/R/230,
verde con el código ND16 220/2/G/230 y amarillo con el código ND16
220/2/Y/230.
112
Tabla 33: lámpara piloto.
Fuente: catalo chint.
113
Cable de conducción. El cable de conducción en el circuito de mando es
seleccionado para una tensión de 220 voltios y el primero de la tabla con 7 hilos
con el código TW-80(𝑚𝑚2 ) para su flexibilidad pertinente.
Tabla 34: tabla de conducción de cable.
Accesorios de conexión. Son terminales que son seleccionados de
acuerdo a la medida del cable terminal aislante tipo pin para la conexión a los
distintos puntos de conexión.
Tabla 35: terminales de cables.
En conclusión se genera una tabla en donde se detalla los componentes
seleccionados de acuerdo al tipo de actuador requerido.
114
4.3 Implementación del Proceso en la Automatización
El proceso de triturado y molienda de arcilla llega a la etapa de
implementación de cada uno de los sistemas tales como eléctrico y control,
cumpliendo con el objetivo del proyecto de investigación.
Los componentes mecánicos dando caso al diagrama del diseño del
proceso de triturado y molienda y a los componentes en la automatización son
desmontados para el cumplimiento con el ordenamiento, pintado, mantenimiento
y remplazo de sus mecanismo según lo requiera cada componente de las
máquinas de trituradora, faja transportadora y el molino de rodillos, después el
armado y montado de las máquinas en lugares de ubicación correspondiente en
donde son sujetados al piso.
Los componentes eléctricos son implementados siguiendo el diagrama
medicado de seleccione dispositivos de circuito de potencia y diseño de circuito
mando para las máquina ya implementadas y conectados hasta el sistema de
control, donde también están instalados los componentes protección a las ves
conectadas, por lo tanto está conectado la alimentación de red de potencia.
Los componentes del control son implementados siguiendo el diagrama
del P&ID en el panel de control y en las maquinas correspondientes, están
conectado a la circuito de potencia y los dispositivos de todo esto a un autómata
programable esto está interconectado con una pantalla de visualización.
4.3.1 Implementación de los Componentes Mecánicos.
La implementación de los componentes mecánicos consta de
desmontaje, lubricado, pintado, la verificación visual para la corrección de los
115
mismos y la incorporación del soporte para los sensores en la trituradora de
mandíbula, faja transportadora y molino de rodillo para la automatización.
Máquina trituradora de mandíbula.- La trituradora de mandíbula de
simple efecto consta de la estructura donde aloja a la mandíbula esto está sujeto
a un eje mediante dos rodaje uno en cada extremo, a su vez otros dos rodajes
que están sobrepuestas en la estructura, al eje está montado dos volantes de 22
pulgadas de diámetro, los mecanismos para la regulación del tamaño de
triturado, la plataforma donde se ubica el motor eléctrico o actuador, la dentadura
cambiable y respectiva tolva para la alimentación de la arcilla.
Todos los mecanismos son limpiados, verificado visualmente, soldado un
soporte cerca al volante para el sensor y también modificado la tolva con dos
agujeros uno en la parte superior y otro en la parte inferior, después son pintados
de color azul y anaranjado, los rodamientos son engrasados y después armado
y montado cada uno de sus componentes en la estructura de la trituradora de
mandíbula de simple efecto.
El diagrama para la implementación esta detallado en el anexo 02 con el
que se ensambla los sensores fotoeléctricos y capacitivos.
116
Sensor
fotoeléctrico
Sensor
Sensor fotoeléctrico
capacitivo
Línea de
tensión
FIGURA 42: Implementación de trituradora a mandíbula.

Máquina de la faja transportadora.- La faja transportadora consta de la
estructura, dos rodillos uno motriz y el otro de arrastre, soporte de motor, rodillos
deslizantes y una faja de jebe ancha montado en la estructura.
Estos mecanismos son desmontados, limpiados, verificados visualmente,
pintados de color azul, los rodamientos lubricados en cada rodaje y luego
ensamblados y montado cada componente de la faja transportadora.
que se ensamblado los sensores fotoeléctricos.
117
Servo motor
Sensor
fotoeléctri
co
FIGURA 43: Implementación de faja transportadora.

Máquina de molino de rodillo.- El molino de rodillo es la última parte del
proceso y está compuesto de estructura, dos rodillos en paralelo, dos rodajes a
cado extremo y su polea, tolva, plataforma para el motor eléctrico o actuador y
se la agrego el mecanismo de dosificación.
Los componentes del molino de rodillo son desmontados y desarmados,
limpiados, verificados visualmente, pintados de color azul y anaranjado, los
rodajes son engrasados, también soldado cuatro soportes para los sensores, son
ensamblado los mecanismos y se la agrego el mecanismo de dosificación debajo
de la tolva y encima de los rodillos para el control del material triturado, la caja
reductora de velocidad, después son situados en lugar donde corresponde
según sea el proceso producción.
118
que se ensamblados los sensores de corriente, fotoeléctricos y capacitivos.
Servo motor
Sensor Motor
capacitivo eléctrico
de 3hp
Línea de tensión eléctrica
FIGURA 44: implantación de molino de rodillo.

4.3.2 Implementación de los componentes eléctricos.
La implementación de los componentes eléctricos consta de montaje de
motores, contactores, guardamotores, interruptor termomegnetico, borneras, y la
conexión eléctrica de la red de alimentación al panel de control donde se alojan
los dispositivos de circuito de potencia y circuito de mando, para más detalle el
diagrama en el anexo 02.
Panel de control.- El panel de control o tablero eléctrico se ubica en la
parte izquierda cerca de las maquinas donde llegan las conexiones cableadas
desde la red eléctrica, pasando por una serie de dispositivos y componentes
dentro del tablero de control hasta llegar los actuadores que son los motores. El
119
panel de control aloja los dispositivos de control, mando y el autómata del
proceso de automatización.
Automatización y
Etapa de control
potencia
Control de
mando
FIGURA 45: panel de control.

Circuito de Potencia.- Dentro del panel de control es las canaletas y riel
din, se implementa en donde en el primer riel din está montado los interruptores
termomagneticos, en el segundo está montado los guardamotores con su
respectivo contacto auxiliar, en el tercer está montado contactores de arranqué
estrella-triangulo y el contacto auxiliar, en el cuarto está montado los contactores
de faja y el mecanismo de dosificación, en el quinto está montado las borneras
con conexión de salida al actuador.
120
Interruptor
termomagnético
guandamotores
Contactores principal, estrella

y triangulo
Auxiliares y terminales
FIGURA 46: dispositivos de etapa de potencia.
Montaje del actuador.- el montaje de los motores eléctricos se realizan
primero al motor trifásica de 3HP a los rodillos con sus correas de transmisión,
el montaje servomotor de 1HP para el mecanismo de dosificación y el montaje
de motor trifásica de 5.5HP a la trituradora con su correas de transmisión, todos
son sujetados con tornillos y su tuerca.
121
Servo motor
Etapa de potencia
FIGURA 47: Implementación de motor 3Hp y servo motor.
Componentes de mando.- Un circuito de mando esta implementado en
cubierta de panel de control comienza del cableado de paro de emergencia, pasa
por accionamiento manual de tres posiciones (manual-cero-automatico), en la
posición manual está conectado pulsador rojo NC, luego al pulsador verde NA a
la ves está conectado en paralelo al contactor y a los costados las respectivas
lámparas señalización donde el verde, amarillo y rojo con los contactores
auxiliares. Para más detalle el diagrama en el anexo 02.
122
Interfaz humano maquina
Selector manual/automático
Paro de emergencia
Lámpara piloto paro de emergencia
Pulsadores inicio, paro y

lámparas piloto
FIGURA 48: dispositivos de mando.

4.3.3 Implementación de Componentes de Control.
Los componentes de control son el punto de partida para el
funcionamiento del proceso de triturado y molienda automatizado. La
implantación de control consta de autómata programable, interfaz humano-
máquina, señales de entrada, señales de salida, sensor fotoeléctrico y sensor
capacitivo.
Componentes del control.- Son implementado de acuerdo al diseño de
sistema de control, componentes para la automatización y el diagrama P&DI;
están ubicados al costado derecho del circuito de potencia interconectados
ambas circuitos, estos componentes están montados en un riel din el PLC
SIMSTIC S7- 1200, módulo de expansión, el HMI en la parte superior de los
123
componentes de mando, y los sensores que están ubicados en cada máquina
enviando una señal analógico o digital. Para más detalle el diagrama en el anexo
02.
Controlador lógico programable
FIGURA 49: dispositivo de control PLC S7-1200.

4.4 Programación del Automatización y Control.
4.4.1 Configuración del PLCS7-1200.
Para realizar la programación del autómata en nuestro caso el PLC
SIMATIC S7 – 1200 Siemens y su módulo de expansión con el software TIA
Portal V15 con el lenguaje de programación LADDER que es más ergonómico
para su programación, también es importante designar las entradas y salidas del
PLC SIMATIC S7 – 1200 Siemens.
124
Designación de puertos de entrada al PLC SIMATIC S7 -1200.
Tabla 36: designación de entrada al autómata.

Designación Denominación
I0.0 MANUAL
I0.1 AUTOMATICO
I0.2 EMERGENCIA
I0.3 INICIO MOT 1
I0.4 PARO MOT 1
I0.5 INICIO MOT 2
I0.6 PARO MOT 2
I0.7 INICIO MOT 3
I1.0 PARO MOT 3
I1.1 INICIO FAJA 1
I1.2 PARO FAJA 1
I1.3 RPM MOT 1
I1.4 RPM MOT 2
I1.5 RPM MOT 3
AI0.0 SENSOR DE CORRIENTE 1
Designación de puerto de salida al PLC SIMATIC S7 – 1200.
Tabla 37: designación de salida al autómata.

Designación. Denominación.
Q0.0 PRINCIPAL MOT 1
Q0.1 ESTRELLA MOT 1
Q0.2 TRIANGULO MOT 1
Q0.4 ESTRELLA MOT 2
Q0.7 ESTRELLA MOT 3
Q1.1 FAJA 1
AQ0.0 DOSIFICACION
Configuración del PLC y HMI en el TIA PORTAL.
La configuración del PLC SIMATIC S7 -1200 y HMI KTP 700 es realizado
con el software TIA Portal V15 de acuerdo al procedimiento siguiente:
Primero.- Se adquiera el software TIA Portal V15 en donde hay dos
maneras de adquirir el programa uno comprando la licencia y el otro de manera
125
a prueba durante 30 días como el caso nuestro, después se hace la instalación
del programa en el computador.
Segundo.- Abrir el programa TIA Portal V15 luego el software nos
presenta una ventana en donde se seleccionar Crear un nuevo proyecto (1),
asignamos en nombre del proyecto en caso nuestro “automatización y control
del triturado y molienda de arcilla” (2) y luego se hace clic en Crea (3).
2
1
FIGURA 50: Configuración del proyecto para su creación.

Fuente: Captura de pantalla en software TIA PORTAL V15
Tercero.- se procede a seleccionar los dispositivos en el apartado
configuración de dispositivos (4).
126
4
FIGURA 51: Configuración de dispositivo.

Cuarto.- En esta ventana seleccionamos Agregar dispositivo (5), en
seguida se selecciona controladores (6), en donde tenemos las opciones de
modelos; en nuestro caso el PLC S7-1200 (7), optamos por la memoria CPU
1214C AC/DC/RLY (8), con las entradas y salidas 6ES7 214-1BG40-0XB0 (9) y
el módulo de expansión con memoria SM 1232 AQ con salida 6ES7 232-4HB30-
0XB0 y también el HMI KTP 700(10).
5 6
10
9
FIGURA 52: Selección de PLC, CPU y la referencia.

127
Quinto.- después por último se selecciona el HMI el KTP 700 con opción
de comunicación PROFINET.
4.4.2 Programación del PLC S7-1200.
Teniendo configurado los dispositivos de PLC Y HMI damos paso a la
programación del PLC S7-1200 considerando el algoritmo de programación de
la figura con el lenguaje de programación LADDER, para lo cual se procede de
la siguiente manera:
Primero.- La determinación de tags de entrada y salida se direcciona con
un nombre con lo contara el proceso de triturado y molienda de arcilla, los cuales
se describe en la tabla de variables ubicado en el árbol de menú que nos
presenta el software.
FIGURA 53: Tags de entrada y salida.

128
Segundo.- Después de la asignación de tag a los variables se procede a
la programación en el lenguaje LADDER, donde procede la programación de los
mandos principales talen como los selectores de tres posiciones y el paro de
emergencia.
Tercero.- La programación con la activación del motor uno, que es de la
trituradora de mandíbula con su arranque de estrella-triangulo y paro.
FIGURA 54: Control de la trituradora de mandíbula.

Cuarto.- Se programa la faja transportadora con el inicio de
funcionamiento del motor y paro.
129
FIGURA 55: Control de la faja transportadora.
Quinto.- La programación con la activación del primer motor de molino
con su arranque de estrella-triangulo y paro.
FIGURA 56: Control del primer motor del molino.

Sexto.- La programación con la activación del segundo motor de molino
con su arranque de estrella-triangulo y paro.
130
FIGURA 57: Control del segundo motor del molino.
Séptimo.- Por último se programa el control PID de la dosificación y
teniendo programado el proceso de triturado y molienda se pasa a cargar el
programa al PLC S7-1200 al CPU 1214C haciendo clic en el icono cargar (1).
FIGURA 58: Control del PID en el TIA PORTAL V15.

131
FIGURA 59: prueba de funcionamiento del PID.
Octavo.- el software nos muestra una pantalla donde seleccionamos el
tipo de tarjeta (2), en seguida damos clic en iniciar búsqueda (3), una vez que el
sistema encuentra nuestro PLC S7-1200 damos clic en cargar (4).
FIGURA 60: Cargado de programación al PLC.

132
Noveno.- En el término aparece un icono con una alerta indicando que
paralizara los dispositivos, en el cual se encuentra un cuadro (5) de dos opciones
donde seleccionamos la opción para todos. Por ultimo nos indica cargando la
configuración al finalizar tendremos todo el programa en el PLC S7-1200.
4.4.3 Programación del HMI KTP 700.
Para la programación del HMI se realiza teniendo el diagrama del diseño
para el HMI y los logos en una carpeta que sirve para la pantalla de HMI.
Primero.- la programación del HMI se realizá mediante TIA Portal V15
donde el software nos presenta una ventana en donde ubicamos el árbol de
proyectos en el cual se selecciona HMI_1 (1), ubicamos la opción administración
de imágenes (2) y después seleccionamos la Plantilla_1 (3), en el que damos
clic y nos presenta una pantalla sin diseño (4) como se muestra en la figura
3
4
FIGURA 61: Ubicación y selección de pantalla HMI.

133
Segundo.- La determinación de tags de entrada y salida se direcciona
con un nombre con lo contara el HMI del proceso de triturado y molienda de
arcilla, los cuales se describe en la tabla de variables ubicado en el árbol de
menú que nos presenta el software.
Tercero.- Teniendo en cuenta los tag de direccionamiento y el diseño de
la se procede a colocar los botones de inicio y paro de los motores, por otro lado
el control y las revoluciones haciendo clic en el visor de gráficos ubicando en el
menú de objetos en el cual se selecciona para cada uno de ellos.
Cuarto.- En la ventana del HMI se muestra algunos gráficos para esto se
presiona clic derecho al formato que nos muestra el visor de gráficos donde
seleccionamos agregar gráfico y escogemos el grafico que deseamos utilizar.
Quinto.- Procedemos a darles las funciones a los botones haciendo clic
derecho en el botón text, escogemos del menú prioridades después asignamos
el nombre en cada uno de ellos como inicio, paro, velocidad y control.
FIGURA 62: El HMI configurado y cargado.

134
Sexto.- Después de cargar el software nos muestra en la ventana la
operación de carga, el cual reúne la configuración. En la vista preliminar de carga
se presiona clic en sobrescribir todo y al finalizar hacemos clic en finalizar donde
todo el programa se carga al HMI físico en nuestro caso es el KTP 700.
135
V CAPÍTULO V
RESULTADOS Y DISCUSIÓN.
136
5.1 Resultado de Funcionamiento del Proceso de Triturado y Molienda.
La medición y prueba del proyecto se realiza en automatización del
proceso de triturado y molienda de arcilla y el otro control del proceso de triturado
y molienda de arcilla enfocado en el correcto funcionamiento el hardware y el
software del proceso.
5.1.1 Resultado de Automatización del Proceso de Triturado y Molienda.
Los resultados del funcionamientos y prueba se realizan de dos formas
diferentes manual y automático en ambos casos con las todas las máquinas
están con carga y sin carga.
Resultado Tensión Requerida.
Tabla 38: Resultado para la potencia y sección del conductor

Dispositivo/ Motor Motor Motor Acometida al
Parámetro 5.5HP 3HP 1HP tablero
Tensión (V) 380V 380V 220V 380V
Potencia 4870.96w 2755.05w 862.5w 11243.56w
Absorbida
Corriente 8.8A 5.09A 3A 28.251𝐴
Nominal
Sección de 0.35𝑚𝑚2 0.38𝑚𝑚2 0.11𝑚𝑚2 2.285𝑚𝑚2
Conductor
Resultado de Funcionamiento sin Carga.
En el funcionamiento de las maquinas sin carga se maniobra el selector
eléctrico en la posición manual y automático, en caso de manual presionando los
137
pulsadores verdes uno tras el otro para el arranque de los cuatro motores en
donde se obtuvo los resultados y de forma automática ningún motor funciono en
la siguiente tabla se muestra los datos.
Tabla 39: Funcionamiento del proceso sin carga.

Monitoreo y supervisión sin carga del proceso de triturado y molienda
de arcilla.
descripció Motor Mot Servomo Motor

n 5HP or 3HP tor 1HP control
voltaje 380V 380 220V 220V
V
Amperaje 6.79A 4.21 2.38A DINAM
A ICO
En Activo Acti Activo Activo
marcha vo
En paro pasiv Pasi Pasivo pasivo
o vo
Sensores pasiv Pasi Pasivo ------
fotoeléctricos o vo
Sensores 390 276 -------- ------
capacitivos RPM RPM
Sensor de ------ ------ ------- Activo
corriente - (2.5v)
Ubicación tritura Moli Faja dosifica
dora nos transportadora ción
138
FIGURA 63: Consumo de corriente sin carga en las maquinas.
Fuente: Archivos propios (multímetro PR_209A)
Resultado de Funcionamiento con Carga.
En caso del funcionamiento de las maquinas con carga el selector
eléctrico se maniobra a la posición manual y automático; en el manual
presionando los pulsadores verdes y en caso del automático dando arranque de
motores gracias a la señal de los sensores los resultados se obtuvieron en la
siguiente tabla.
Monitoreo y supervisión sin carga del proceso de triturado y molienda
de arcilla.
descripció Motor Mot Servomo Motor

n 5HP or 3HP tor 1HP control
voltaje 380V 380 220V 220V
V
139
Amperaje 7.30A 5.04 2.72A DINAM
A ICO
En Activo Activ Activo Activo
marcha o
En paro pasiv Pasi Pasivo pasivo
o vo
Sensores pasiv Pasi Pasivo ------
fotoeléctricos o vo
Sensores 390 276 -------- ------
capacitivos RPM RPM
Sensor de ------ ------ ------- Activo
corriente - (2.5v)
Ubicación tritura Moli Faja dosifica
dora nos transportadora ción
FIGURA 64: Consumo de corriente plena carga de las maquinas.
Fuente: Archivos propios (multímetro PR_209A)
140
5.1.2 Resultado del Control del Proceso de Triturado y Molienda.
Se realizó pruebas experimentales en cada bloque y en cada sub sistema
individual, utilizando el software TIA PORTAL y control PID COMPAC en las
mediciones y pruebas considerando básicamente tres etapas: identificación de
parámetros, cálculo del control PID, pruebas con diferentes sets-point; en donde
se alcanzó resultados de cada bloque individualmente y después se ejecutó una
comparación entre la respuestas del control PID, en donde el valor de consigna
es muy lento en el tiempo.
Caracterización de parámetros.
Al ejecutar la caracterización en el SOFTWARE TIA PORTAL con el PID
COMPAC se obtuvo el modelo.
0.0026599
𝐺(𝑠) =
𝑠 + 0.002654
Control Proporcional Integral Derivativo.
La respuesta del control PID se regula la carga para el molino optimizando
el funcionamiento en caso que se tenga la sobrecarga en la dosificación.
FIGURA 65: respuesta del control PID.

Fuente: captura del software TIA PORTAL 15V.
141
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES.
Conclusión.
De un gran número de opciones se logró seleccionar los componentes
electrónicos, eléctricos de acuerdo al mercado local y el dimensionamiento de
cada actuador de las maquinas electromecánicas.
Se diseñó e implemento correctamente formando un bucle de conexión
partiendo de las maquinas electromecánicas, circuito de potencia, PLC S7-1200,
sensores, su circuito de mando y el HMI.
Con el software de TIA PORTAL se logró la programación en cinco
bloques comenzando del bloque programación principal, para la trituradora, para
la faja transportadora, molino de rodillo y finalmente para el mecanismo de
dosificación con el control PID optimizado la molienda.
142
Recomendaciones.
Adoptar el uso de controlador PID con el TIA PORTAL 15V en el procesos
donde se requiere un control fino en las variables del proceso. Se recomienda
realizar un buen modelado con más software adecuado en la planta para poder
realizar los cálculos adecuados del control PID.
Se recomienda el uso de este tipo de prototipos para procesos semi-
industriales y sensores industriales pues mejora la calidad del producto y el
proceso
143
VI REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
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150
ANEXO 1
MATRIZ DE CONSISTENCIA.
MATRIZ DE CONSISTENCIA DEL PROYECTO DE INVESTIGACION.
“AUTOMATIZACIÓN Y CONTROL DEL TRITURADO Y MOLIENDA DE ARCILLA MEDIANTE EL PLC S7-1200 SIEMENS EN UNA PLANTA DE
LADRILLOS MECANIZADOS EN LA CIUDAD DE PUNO.”
ANEXO 2
DIAGRAMAS DE CONTROL Y POTENCIA.

155
156
157
158
ANEXO 3
PRAGRAMACION DEL EN SOFTWARE TIA PORTAL 15V.

Totally Integrated
Automation Portal
PLANTA LADRILLERA 4.0 / PLC_1 [CPU 1214C AC/DC/Rly] / Program blocks

Main [OB1]
Main Properties
General
Name Main Number 1 Type OB
Language LAD Numbering Automatic
Information
Title "Main Program Sweep Author Comment PROGRAMACION MAN‐
(Cycle)" UAL-AUTOMATICO "EN‐
VIANDO DATOS AL SCA‐
DA, CONTROLADO DESDE
EL MISMO
Family Version 0.1 User-defined
ID
Main
Name Data type Default value Comment
Input
Initial_Call Bool Initial call of this OB
Remanence Bool =True, if remanent data are available
Temp
Constant
Network 1: MANDO POR PULSADORES SCADA MANUAL / AUTOMATICO / EMERGENCIA

SISTEMA SCADA INTEGRADO A UNA RED"IOT"
Totally Integrated
Automation Portal
%M2.4 %M2.2
"PULL_ "MEM_ %M2.0
%I0.0 %I0.1 AUTOMATICO EMERGENCIA "MEM_MANUAL-
"MANUAL" "AUTOMATICO" SCADA" SCADA" SCADA"
%M2.0 %M7.0
"MEM_MANUAL- "MANUAL_AL_
SCADA" PLC 2"
%M2.3 %DB19.DBX0.0
"PULL_MANUAL_ "BLOQUE DE
SCADA" DATOS_IOT".
MANUAL_IOT
%M2.2 %M2.1
%M2.3 "MEM_ "MEM_
%I0.1 %I0.0 "PULL_MANUAL_ EMERGENCIA AUTOMATICO_
"AUTOMATICO" "MANUAL" SCADA" SCADA" SCADA"
%M2.1 %M8.0
"MEM_ "AUTOMATICO_
AUTOMATICO_ AL_PLC 2"
SCADA"
%DB19.DBX0.1
%M2.4 "BLOQUE DE
"PULL_ DATOS_IOT".
AUTOMATICO AUTOMATICO_IOT
SCADA"
%M2.5 %M2.2
"PULL_ "MEM_
%I0.2 EMERGENCIA_ EMERGENCIA
"EMERGENCIA" SCADA" SCADA"
%M9.0
"EMERGENCIA_
AL_PLC 2"
%DB19.DBX0.2
"BLOQUE DE
DATOS_IOT".
EMERGENCIA_IOT
Network 2: MANDO POR PULSADORES SCADA MOTOR 1
161
Totally Integrated
Automation Portal
%M2.6
%I0.3 "MEM_START_
"START_MOT 1" MOT 1"
%M2.7
"MEM_START_
MOT 1_SCADA"
%DB19.DBX0.3
"BLOQUE DE
DATOS_IOT".
"START_MOT 1_
IOT"
%DB19.DBX0.4
"BLOQUE DE
%M3.1 DATOS_IOT". %M3.0
%I0.4 "MEM_STOP_ "STOP_MOT 1_ "MEM_STOP_
"STOP_MOT 1" MOT 1_SCADA" IOT" MOT 1"
%M3.2
%I0.5 "MEM_START_
%M3.3
"MEM_START_
MOT 2_SCADA"
%DB19.DBX0.5
"BLOQUE DE
DATOS_IOT".
"START_MOT 2_
IOT"
%DB19.DBX0.6
"BLOQUE DE
162
Totally Integrated
Automation Portal
%M3.6
%I0.7 "MEM_START_
%M3.7
"MEM_START_
MOT 3_SCADA"
%DB19.DBX0.7
"BLOQUE DE
DATOS_IOT".
"START_MOT 3_
IOT"
%DB19.DBX1.0
"BLOQUE DE
Network 5: MANDO POR PULSADORES SCADA FAJA TRANSPORTADORA
%M4.2
%I1.1 "MEM_START_
"START_FAJA 1" FAJA 1"
%M4.3
"MEM_START_
FAJA 1_SCADA"
%DB19.DBX1.1
"BLOQUE DE
DATOS_IOT".
"START_FAJA 1_
IOT"
%DB19.DBX1.2
"BLOQUE DE
%I1.2 "MEM_STOP_ "STOP_FAJA 1_ "MEM_STOP_
"STOP_FAJA 1" FAJA 1_SCADA" IOT" FAJA 1"
Network 6: PROGRAMACION MANUAL CHANCADORA

PROCESO DE TRITURADO Y MOLIENDA DE MATERIA PRIMA
163
Totally Integrated
Automation Portal
%DB3
"MANUAL_MOT 1"
%FB1
"ARRANQUE
%M2.0 ESTRELLA_
"MEM_MANUAL- TRIANGULO"
SCADA"
EN ENO
%Q0.0
%M2.6 "PRINCIPAL_MOT
PRINCIPAL 1"
"MEM_START_
MOT 1"
%Q0.1
START "ESTRELLA_MOT
ESTRELLA 1"
%M2.2 %Q0.2
"MEM_ %M3.0 "TRIANGULO_
EMERGENCIA "MEM_STOP_ TRIANGULO MOT 1"
SCADA" MOT 1"
STOP
T#5S TIME1
T#1S TIME2
Network 7: PROGRAMACION MANUAL MOLIENDA
%DB4
"MANUAL_MOT2"
%FB1
"ARRANQUE
%M2.0 ESTRELLA_
SCADA"
EN ENO
%Q0.3
PRINCIPAL "PRINCIPAL_MOT2"
%M3.2
"MEM_START_ %Q0.4
MOT 2"
"ESTRELLA_MOT
START ESTRELLA 2"
%Q0.5
"TRIANGULO_
%M2.2 MOT 2"
TRIANGULO
"MEM_ %M3.4
EMERGENCIA "MEM_STOP_
SCADA" MOT 2"
STOP
T#5S TIME1
T#1S TIME2
%DB5
"MANUAL_MOT 3"
%FB1
"ARRANQUE
%M2.0 ESTRELLA_
SCADA"
EN ENO
%Q0.6
"MEM_START_ PRINCIPAL 3"
MOT 3"
%Q0.7
START "ESTRELLA_MOT
ESTRELLA 3"
%M2.2 %Q1.0
"MEM_ %M4.0 "TRIANGULO_
EMERGENCIA TRIANGULO MOT 3"
"MEM_STOP_
SCADA" MOT 3"
STOP
T#5S TIME1
T#1S TIME2
164
Totally Integrated
Automation Portal
Network 8: PROGRAMACION MANUAL FAJA TRANSPORTADORA
%DB6
"MANUAL_FAJA 1"
% M2.0
%FB2
"MEM_ MANUAL-
SC ADA" "ARRANQUE_FAJA 1"
EN ENO
%Q1.1
MOT "MOT_FAJA 1"
% M4.2
"MEM _START_
FA JA 1"
START
% M2.2
"M EM_ %M4.4
EMERGENCIA "MEM_STOP_
SCADA" FAJA 1"
STOP
Network 9: PROGRAMACION AUTOMATICA

ENTRADAS IOT EXTRA
%DB9
"ENTRADAS_
SENSORES"
%FB3
"ENTRADAS_IOT_SENSORES"
EN ENO

PROCESO DE TRTURADO DE MATERIA PRIMA
165
Totally Integrated
Automation Portal
%DB10
"AUTOMATICO_
MOT 1"
%FB1
%M2.1 "ARRANQUE
"MEM_ ESTRELLA_
AUTOMATICO_ TRIANGULO"
SCADA"
EN ENO
%Q0.0
"MEM_TOLVA PRINCIPAL 1"
ARRIBA"
%Q0.1
START "ESTRELLA_MOT
ESTRELLA 1"
%M2.2 %Q0.2
"MEM_ "TRIANGULO_
EMERGENCIA "TIEMPO_ TRIANGULO MOT 1"
SCADA" TRITURADORA".Q
STOP
T#5S TIME1
T#1S TIME2
%DB11
"TIEMPO_
TRITURADORA"
%M4.7
"MEM_TOLVA TOF
ABAJO" Time
IN Q
T#5S PT ET ...
%Q0.0 %M5.4
"PRINCIPAL_MOT "PILOTO_START_
1" MOT 1"
%M5.5
"PILOTO_STOP_
MOT 1"

PROCESO DE MOLIENDA DE MATERIA PRIMA
166
Totally Integrated
Automation Portal
Network 11: PROGRAMACION AUTOMATICA (1.1 / 2.1)
%DB12
"AUTOMATICO_
MOT 2"
%FB1
%M2.1 "ARRANQUE
"MEM_ ESTRELLA_
SCADA"
EN ENO
%Q0.3
PRINCIPAL "PRINCIPAL_MOT2"
%M5.1
"MEM_FAJA %Q1.1 %Q0.4
ARRIBA" "MOT_FAJA 1" "ESTRELLA_MOT
START ESTRELLA 2"
%Q0.5
"TRIANGULO_
%M2.2
TRIANGULO MOT 2"
"MEM_
EMERGENCIA "TIEMPO_
SCADA" MOLIENDA".Q
STOP
T#5S TIME1
T#1S TIME2
%DB13
"AUTOMATICO_
MOT 3"
%FB1
%M2.1 "ARRANQUE
"MEM_ ESTRELLA_
SCADA"
EN ENO
%Q0.6
"MEM_FAJA %Q1.1 PRINCIPAL 3"
ARRIBA" "MOT_FAJA 1"
%Q0.7
START "ESTRELLA_MOT
ESTRELLA 3"
%M2.2 %Q1.0
"MEM_ "TRIANGULO_
EMERGENCIA "TIEMPO_ TRIANGULO MOT 3"
SCADA" MOLIENDA".Q
STOP
T#5S TIME1
T#1S TIME2
%DB14
"TIEMPO_
MOLIENDA"
%M5.2 TOF
"MEM_DISP" Time
IN Q
T#5S PT ET ...
%M5.6
%Q0.3 "PILOTO_START_
"PRINCIPAL_MOT2" MOT 2"
%M5.7
"PILOTO_STOP_
MOT 2"
2.1 ( Page1 - 9)
167
Totally Integrated
Automation Portal
Network 11: PROGRAMACION AUTOMATICA (2.1 / 2.1)

1.1 ( Page1 - 8)
%Q0.6 %M6.0
"PRINCIPAL_MOT "PILOTO_START_
3" MOT 3"
%M6.1
"PILOTO_STOP_
MOT 3"
168
Totally Integrated
Automation Portal

ARRANQUE ESTRELLA_TRIANGULO [FB1]
ARRANQUE ESTRELLA_TRIANGULO Properties
General
Name ARRANQUE ESTREL‐ Number 1 Type FB
LA_TRIANGULO
Information
Title Author Comment
ID
ARRANQUE ESTRELLA_TRIANGULO
Name Data type Offset Default value Acces‐ Wri Visible Set‐ Super‐ Comment
sible ta‐ in HMI point vision
from ble engi‐
HMI/OP fro neer‐
C UA m ing
HM
I/O
PC
UA
Input
START Bool 0.0 false True Tru True False
e
STOP Bool 0.1 false True Tru True False
e
TIME1 Time 2.0 T#0ms True Tru True False
e
TIME2 Time 6.0 T#0ms True Tru True False
e
Output
PRINCIPAL Bool 10.0 false True Tru True False
e
ESTRELLA Bool 10.1 false True Tru True False
e
TRIANGULO Bool 10.2 false True Tru True False
e
InOut
Static
TIEMPO_ESTRELLA TON_TIME 12.0 True Tru True False
e
PT Time 16.0 T#0ms True Tru True False
e
ET Time 20.0 T#0ms True Fals True False
e
IN Bool 24.1 false True Tru True False
e
Q Bool 24.2 false True Fals True False
e
TIEMPO_TRIANGU‐ TON_TIME 28.0 True Tru True False
LO e
PT Time 32.0 T#0ms True Tru True False
e
ET Time 36.0 T#0ms True Fals True False
e
169
Totally Integrated
Automation Portal
from ble engi‐
HMI/OP fro neer‐
C UA m ing
HM
I/O
PC
UA
IN Bool 40.1 false True Tru True False
e
Q Bool 40.2 false True Fals True False
e
Temp
Constant
Network 1: DIRECTO
#STOP #START #PRINCIPAL
#PRINCIPAL
Network 2: ESTRELLA
#TIEMPO_
#STOP #PRINCIPAL #TRIANGULO ESTRELLA.Q #ESTRELLA
#ESTRELLA
Network 3: TEMPORIZADORES DE ESTRELLA TRIANGULO
#TIEMPO_ #TIEMPO_
ESTRELLA TRIANGULO
TON TON
#STOP #PRINCIPAL Time Time
IN Q IN Q
#TIME1 PT ET ... #TIME2 PT ET ...
Network 4: TRIANGULO
#TIEMPO_
#STOP TRIANGULO.Q #ESTRELLA #TRIANGULO
170
Totally Integrated
Automation Portal

ARRANQUE_FAJA 1 [FB2]
ARRANQUE_FAJA 1 Properties
General
Name ARRANQUE_FAJA 1 Number 2 Type FB
Information
ID
ARRANQUE_FAJA 1
from ble engi‐
HMI/OP fro neer‐
C UA m ing
HM
I/O
PC
UA
Input
START Bool 0.0 false True Tru True False
e
STOP Bool 0.1 false True Tru True False
e
Output
MOT Bool 2.0 false True Tru True False
e
InOut
Static
Temp
Constant
Network 1: ARRANQUE DIRECTO FAJA
#STOP #START #MOT
#MOT
171
Totally Integrated
Automation Portal

CONTROL_DE_REVOLUCIONES [FB5]
CONTROL_DE_REVOLUCIONES Properties
General
Name CONTROL_DE_REVOLU‐ Number 5 Type FB
CIONES
Information
ID
CONTROL_DE_REVOLUCIONES
Name Data type Default value Retain Acces‐ Wri Visible Set‐ Super‐ Comment
from ble engi‐
HMI/OP fro neer‐
C UA m ing
HM
I/O
PC
UA
Input
Output
InOut
Static
Temp
Constant
Network 1: RPM 1
%DB1
"CONTROL_RPM 1"
CTRL_HSC
EN ENO
260 BUSY ...
"Local~HSC_4" HSC STATUS ...
False DIR
False CV
False RV
False PERIOD
0 NEW_DIR
0 NEW_CV
0 NEW_RV
0 NEW_PERIOD
CONV CALCULATE
DInt to Real Real
EN ENO EN ENO
%ID1012 %MD100
OUT := (IN1*IN2)/IN3
OUT "REAL RPM1" OUT := (IN1*IN2)/IN3
"FRECUENCIA
MOT 2" IN %MD100 %MD700
"REAL RPM1" IN1 OUT "RPM1"
60.0 IN2
5.0 IN3
172
Totally Integrated
Automation Portal
Network 2: RPM 2
%DB2
"CONTROL_RPM2"
CTRL_HSC
EN ENO
261 BUSY ...
False DIR
False CV
False RV
False PERIOD
0 NEW_DIR
0 NEW_CV
0 NEW_RV
0 NEW_PERIOD
CONV CALCULATE
DInt to Real Real
EN ENO EN ENO
%ID1016 %MD200
OUT:=
OUT := (IN1*IN2)/IN3
(IN1*IN2)/IN3
"FRECUENCIA_ OUT "REAL_RPM2"
MOT 1" IN %MD200 %MD800
"REAL_RPM2" IN1 OUT "RPM 2"
60.0 IN2
5.0 IN3
Network 3: RPM 3
%DB24
"CONTROL_RPM3"
CTRL_HSC
EN ENO
262 BUSY ...
False DIR
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60.0 IN2
5.0 IN3
173

Juliaca - Perú 2022

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UNIVERSIDAD ANDINA

NÉSTOR CÁCERES VELÁSQUEZ

FACULTAD DE INGENIERÍAS Y CIENCIAS PURAS

AUTOMATIZACIÓN Y CONTROL DEL TRITURADO Y

TESIS PRESENTADA POR:

PARA OPTAR EL TÍTULO PROFESIONAL DE:

NÉSTOR CÁCERES VELÁSQUEZ

FACULTAD DE INGENIERÍAS Y CIENCIAS PURAS

AUTOMATIZACION Y CONTROL DEL TRITURADO Y

TESIS PRESENTADO POR:

PARA OPTAR EL TÍTULO PROFESIONAL DE:

APROBADA POR EL JURADO REVISOR:

PRIMER MIEMBRO : _______________________________

SEGUNDO MIEMBRO : _______________________________

ASESOR DE TESIS : _______________________________

El presente trabajo lo dedico a mis queridos padres por su ejemplo de

esfuerzo y perseverancia, también a mis hermanos, familiares, todas las

personas del entorno por su apoyo incondicional y especialmente a Dios nuestro

supremo quien a diario nos da la dicha de compartir su gracia y por darnos la

A mis compañeros de la universidad, de los cuales el destino me puso en

En primer término agradezco a la planta de ladrillos mecanizados, por haberme

brindado las facilidades para poder plasmar los conocimientos adquiridos

durante mi formación académica y aplicar en un ambiente abocado a la industria.

por contribuir en mi formación profesional para el soporte emocional que me

conlleva a los desafíos y oportunidades.

ÍNDICE GENERAL. ............................................................................................ vi

ÍNDICE DE FIGURAS: ....................................................................................... x

ÍNDICE DE TABLAS ........................................................................................ xiii

ABSTRACT: ..................................................................................................... xvi

1.1 Análisis de la situación problemática. ........................................................... 4

1.2 Planteamiento del problema: ........................................................................ 5

1.2.1 Problema general: ........................................................................... 5

1.2.2 Problemas específicos: ................................................................... 5

1.3 Objetivos de la investigación ........................................................................ 5

1.3.1 Objetivos generales: ........................................................................ 5

1.3.2 Objetivos específicos: ..................................................................... 5

1.3.3 Delimitación de la investigación: ..................................................... 6

1.4. Justificación del estudio:.............................................................................. 6

1.5. Hipótesis: .................................................................................................... 7

1.5.1 Hipótesis general:............................................................................ 7

1.5.2 Hipótesis específicas: ...................................................................... 7

1.6 Variables: .................................................................................................... 8

1.6.1 Variable independiente. ................................................................... 8

1.6.3 Operacionalización de variables ...................................................... 8

2.1 Antecedentes del estudio: .......................................................................... 11

2.1.1 Antecedentes Internacionales: ...................................................... 11

2.1.2 Antecedentes Nacionales: ............................................................. 11

2.1.3 Antecedentes Locales: .................................................................. 12

2.2 Bases teóricas. ........................................................................................... 13

2.2.1 Automatización y Control. ............................................................. 13

2.2.2 Clasificación de la Automatización. ............................................... 15

2.2.3 Estructura de un Sistema automatizado. ....................................... 17

2.2.4 Ventajas y Desventajas de Automatización................................... 18

2.2.5 Niveles de Automatización Industrial. ........................................... 19

2.2.6 Sensores y Captadores. ................................................................ 21

2.2.7 Receptores o Actuadores: ............................................................. 26

2.2.8 Componentes del Sistema de Potencia en la Automatización. ..... 29

2.2.9 Componentes del Sistema de Mando en la Automatización. ........ 32

2.2.10 Controlador Lógico Programable y Programación......................... 37

1.1.1 Estructura de los PLC. .................................................................. 38

1.1.2 Programación de PLC. .................................................................. 39

1.1.3 Dirección de Entradas y Salidas Analógicas. ................................ 41

2.2.11 Sistema de Control. ....................................................................... 42