Trabajo de Grado - Ibrahim Rondón2

UNIVERSIDAD DE LOS ANDES
FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA DE INGENIERÍA ELÉCTRICA
PROPUESTA DE AUTOMATIZACIÓN DE UN PROCESO DE

ARTÍCULOS DE HIGIENE CAPILAR APLICANDO EL
ESTÁNDAR ANSI/ISA-88
Br. Ibrahim J. Rondón El Kassisse
Mérida, noviembre del 2018

ii


ARTÍCULOS DE HIGIENE CAPILAR APLICANDO EL
ESTÁNDAR ANSI/ISA-88
Trabajo de Grado presentado como requisito parcial para optar al título de Ingeniero
Electricista

Tutor: Prof. Oscar E. Blanco O.
Mérida, noviembre, 2018

iii


ARTÍCULOS DE HIGIENE CAPILAR APLICANDO EL ESTÁNDAR
ANSI/ISA-88
Trabajo de Grado, presentado en cumplimiento parcial de los requisitos exigidos para optar al
título de Ingeniero Electricista, aprobado en nombre de la Universidad de Los Andes por el
siguiente Jurado.
Prof. Junior Marquina Prof. David Quintero
Prof. Oscar E. Blanco O.

iv
A Dios, a toda mi familia, a mis amigos y allegados

que han sido mi soporte a lo largo de este viaje.
A los pilares de mi vida, para ustedes es este logro.
v
AGRADECIMIENTOS
A la ilustre Universidad de Los Andes, por brindarme el crecimiento personal que deseaba.
A mi tutor, por su paciencia, por su guía y apoyo desde el primer momento que empezamos con
este trabajo.
A mis amigos, que con su apoyo y presencia hicieron de la estadía en la facultad un momento
inolvidable que no quisiera acabar.
A mi familia, que a pesar de la distancia siempre han sido mi gran soporte y mi más grande
motor, les agradezco por su amor y comprensión, especialmente en estos últimos meses.
A mi novia, por saber entender mi ausencia y ayudarme a obtener este logro.

vi
Ibrahim José Rondón El Kassisse. Propuesta de automatización de un proceso de artículos

de higiene capilar aplicando el estándar ANSI/ISA-88. Universidad de Los Andes. Tutor:
Prof. Oscar E. Blanco O. Noviembre, 2018.
Resumen
La competencia y la insaciable necesidad de mejorar los productos y servicios estimulan a las
industrias a evolucionar para mejorar sus prácticas y productos finales, situando a la
automatización de tareas como principal alternativa en la ingeniería de procesos. El presente
trabajo de investigación estudia los beneficios de la automatización en un proceso de producción
por lotes de productos de higiene capilar de una empresa pequeña con una línea de fabricación
donde no existe automatización, cuyas actividades se realizan de manera manual en gran parte
del proceso. Para ello, se llevó a cabo el estudio de estándares que facilitan la estructuración de
producciones por lotes, así como también se estudiaron metodologías adecuadas para la
recopilación de los datos, de los equipos y de los esquemas productivos de la planta con el
objetivo de establecer fundamentos para realizar un modelo adecuado de la planta a través del
software ARENA de Rockwell Automation Inc. Tras estudiar las capacidades y deficiencias del
sistema, se elaboró una propuesta de automatización que integra nuevas tecnologías para
mejorar el rendimiento de la planta en aras de posicionarla como una pequeña o mediana
empresa en un futuro. Por último, se analizaron diversos escenarios para comprobar la eficacia
de la propuesta en el tiempo y la capacidad de producción de la planta.
Descriptores: Automatización industrial, ANSI/ISA-88, ARENA, producción por lotes.

vii
ÍNDICE GENERAL
APROBACIÓN ................................................................................................................. iii

DEDICATORIA................................................................................................................. iv
AGRADECIMIENTOS ..................................................................................................... v
RESUMEN ........................................................................................................................ vi
INTRODUCCIÓN ............................................................................................................. 1
Capítulo pp.
1. ASPECTOS GENERALES .......................................................................... 3
1.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ........................................................ 3
1.2 JUSTIFICACIÓN............................................................................................ 4
1.3 OBJETIVOS.................................................................................................... 5
1.3.1 Objetivo general ..................................................................................... 5
1.3.2 Objetivos específicos.............................................................................. 5
1.4 METODOLOGÍA ........................................................................................... 6
1.5 ANTECEDENTES .......................................................................................... 6
1.6 ALCANCES .................................................................................................... 8
1.7 LIMITACIONES ............................................................................................. 8
2. MARCO TEÓRICO...................................................................................... 9
2.1 PROCESO ....................................................................................................... 9
2.1.1 Proceso de flujo continuo ....................................................................... 10
2.1.2 Proceso discreto...................................................................................... 11
2.1.3 Proceso por lotes .................................................................................... 11
2.2 DISPOSICIÓN DE LOS PROCESOS EN PLANTA ..................................... 11
2.2.1 Posición fija ............................................................................................ 12
2.2.2 Orientada al proceso ............................................................................... 12
2.2.3 Flujo de producto ................................................................................... 12
2.2.4 Por tecnología de grupo.......................................................................... 12
2.3 AUTOMATIZACIÓN ..................................................................................... 12
2.4 SISTEMAS DE EVENTOS DISCRETOS ..................................................... 13
2.4.1 Diagrama de flujo ................................................................................... 13
2.4.2 Red de Petri ............................................................................................ 14
2.4.3 GRAFCET .............................................................................................. 15
2.5 ESTÁNDAR ANSI/ISA-88............................................................................. 15
2.6 SIMULADOR DE EVENTOS DISCRETOS: ARENA ................................. 16
2.6.1 Características y ventajas ....................................................................... 16
viii
3. ESTUDIO DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN ...................................... 18

3.1 PROCESO DEL CASO EN ESTUDIO .......................................................... 18
3.1.1 Primera etapa .......................................................................................... 19
3.1.2 Segunda etapa ......................................................................................... 20
3.1.3 Tercera etapa........................................................................................... 20
3.1.4 Cuarta etapa ............................................................................................ 21
3.1.5 Quinta etapa............................................................................................ 21
3.1.6 Sexta etapa.............................................................................................. 22
3.1.7 Séptima etapa ......................................................................................... 23
3.1.8 Octava etapa ........................................................................................... 23
3.2 BIENES, EQUIPOS Y RECURSOS UTILIZADOS ...................................... 24
3.2.1 Olla ......................................................................................................... 24
3.2.2 Cocina a gas ........................................................................................... 24
3.2.3 Bidón ...................................................................................................... 24
3.2.4 Tolva de 30 L .......................................................................................... 25
3.2.5 LOVSHARE Cream Filling Machine .................................................... 26
3.2.6 Agitador eléctrico ................................................................................... 26
3.2.7 Medidor de pH ....................................................................................... 27
3.2.8 Tres operadores ...................................................................................... 27
3.2.9 Armarios ................................................................................................. 27
3.3 DISTRIBUCIÓN FÍSICA DE LA PLANTA .................................................. 27
3.4 MOD ELO DE LA PLANTA ........................................................................... 28
3.4.1 Primera etapa .......................................................................................... 30
3.4.2 Segunda etapa ......................................................................................... 30
3.4.3 Tercera etapa........................................................................................... 31
3.4.4 Cuarta etapa ............................................................................................ 31
3.4.5 Quinta etapa............................................................................................ 31
3.4.6 Sexta etapa.............................................................................................. 32
3.4.7 Séptima etapa ......................................................................................... 32
3.4.8 Octava etapa ........................................................................................... 32
3.5 VALIDACIÓN DEL MODELO...................................................................... 33
4. PROPUESTA DE AUTOMATIZACIÓN .................................................... 36

4.1 PROPUESTA DE AUTOMATIZACIÓN ....................................................... 36
4.2 INTEGRACIÓN DE EQUIPOS Y NUEVAS TECNOLOGÍAS .................... 37
4.2.1 Tanque de mezclado y tanque para dispensar ........................................ 37
4.2.2 Tanque de calentamiento ........................................................................ 38
4.2.3 Resistencia de inmersión ........................................................................ 38
4.2.4 Spray Ball ............................................................................................... 39
4.2.5 Cinta transportadora ............................................................................... 40
4.2.6 Máquina de taponado ............................................................................. 41
4.2.7 Válvulas de control................................................................................. 41
4.2.8 Bomba .................................................................................................... 41
4.2.9 Autómata programable (PLC) ................................................................ 42
INTEGRACIÓN DE SENSORES Y MEJORAS AL SISTEMA DE
4.3
CONTROL ...................................................................................................... 42
4.3.1 Botón de inicio y de paro ....................................................................... 42
ix
4.3.2 Transmisor de temperatura de tanque de calentamiento y de tanque de

43
mezclado..........................................................................................................
4.3.3 Transmisor de nivel de tanque de mezclado........................................... 44
4.3.4 Transmisor de nivel de tanque de calentamiento y de tanque para
dispensar .......................................................................................................... 44
4.3.5 Interruptor para limpieza de tanques ...................................................... 45
4.3.6 Detector de envases para llenar .............................................................. 45
4.3.7 Modificación de máquina de llenado ..................................................... 46
4.4 VARIABLES A CONTROLAR ...................................................................... 46
4.5 REDISTRIBUCIÓN DEL PROCESO ............................................................ 47
4.5.1 Preparar agua .......................................................................................... 48
4.5.2 Preparar mezcla ...................................................................................... 49
4.5.3 Llenar tanque para dispensar .................................................................. 50
4.5.4 Preparar envases, tapones y tapas .......................................................... 51
4.5.5 Verificar etapas y recursos...................................................................... 52
4.5.6 Dispensar mezcla.................................................................................... 52
4.5.7 Taponar envase ....................................................................................... 53
4.5.8 Tapar envase ........................................................................................... 54
4.5.9 Almacenar............................................................................................... 55
4.5.10 Limpiar el tanque de mezclado y el tanque para dispensar .................. 55
4.6 COMPARACIÓN DE LOS MODELOS ........................................................ 57
4.7 PRUEBAS DEL MODELO PROPUESTO .................................................... 57
4.7.1 Capacidad de producción ....................................................................... 58
4.7.2 Utilización de los recursos ..................................................................... 59
5 ANÁLISIS DE RESULTADOS .................................................................... 61

5.1 MODELO PROPUESTO VS MODELO ACTUAL ....................................... 61
5.2 CAPACIDAD DEL MODELO PROPUESTO ............................................... 61
CONCLUSIONES ............................................................................................................. 63
RECOMENDACIONES.................................................................................................... 65
REFERENCIAS ................................................................................................................ 66
ANEXOS ........................................................................................................................... 68
x
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura pp.
2.1 Sistema de fabricación: Modelo de entradas y salidas .................................... 9
2.2 Modelo de un proceso ..................................................................................... 10
2.3 Red de Petri con sus elementos ....................................................................... 15
3.1 Etapas del proceso de producción de la planta ................................................ 19
3.2 Diagrama de flujo de la primera etapa ............................................................ 19
3.3 Diagrama de flujo de la segunda etapa............................................................ 20
3.4 Diagrama de flujo de la tercera etapa .............................................................. 20
3.5 Diagrama de flujo de la cuarta etapa ............................................................... 21
3.6 Diagrama de flujo de la quinta etapa ............................................................... 22
3.7 Diagrama de flujo de la sexta etapa ................................................................ 22
3.8 Diagrama de flujo de la séptima etapa ............................................................ 23
3.9 Diagrama de flujo de la octava etapa .............................................................. 23
3.1 Olla para calentar agua .................................................................................... 24
3.2 Bidón plástico .................................................................................................. 25
3.1 Tolva de acero inoxidable ............................................................................... 25
3.13 Máquina de llenado LOVSHARE ................................................................... 26
3.14 Distribución física de la planta ........................................................................ 27
3.15 Distribución física de la planta según etapas .................................................. 28
3.16 Pasos para hacer un estudio de simulación ..................................................... 29
3.17 Modelo en ARENA de la primera etapa .......................................................... 30
3.18 Modelo en ARENA de la segunda etapa ......................................................... 30
3.19 Modelo en ARENA de la tercera etapa ........................................................... 31
3.20 Modelo en ARENA de la cuarta etapa ............................................................ 31
3.21 Modelo en ARENA de la quinta etapa ............................................................ 31
3.22 Modelo en ARENA de la sexta etapa .............................................................. 32
3.23 Modelo en ARENA de la séptima etapa .......................................................... 32
3.24 Modelo en ARENA de la octava etapa ............................................................ 33
3.25 Elementos de supervisión del proceso ............................................................ 34
4.1 Pirámide de la automatización ........................................................................ 36
4.2 Tanque de mezclado ........................................................................................ 37
4.3 Tanque para dispensar ..................................................................................... 37
4.4 Tanque de calentamiento ................................................................................. 38
4.5 Spray ball con patrón de 360° ......................................................................... 40
4.6 Cinta transportadora con guía lateral .............................................................. 40
4.7 Botón de inicio y paro ..................................................................................... 43
4.8 Medidor de nivel capacitivo ............................................................................ 45
xi
4.9 Diagrama de flujo propuesto ........................................................................... 48

4.10 Diagrama de flujo de la etapa preparar agua ................................................... 49
4.11 Modelo en ARENA de la etapa preparar agua ................................................ 49
4.12 Diagrama de flujo de la etapa preparar mezcla ............................................... 50
4.13 Modelo en ARENA de la etapa preparar mezcla............................................. 50
4.14 Diagrama de flujo de la etapa llenar tanque para dispensar ............................ 51
4.15 Modelo en ARENA de la etapa llenar tanque para dispensar ......................... 51
4.16 Diagrama de flujo de la etapa preparar envases, tapones y tapas ................... 51
4.17 Modelo en ARENA de la etapa preparar envases, tapones y tapas ................. 52
4.18 Diagrama de flujo de la etapa verificar etapas y recursos ............................... 52
4.19 Modelo en ARENA de la etapa verificar etapas y recursos ............................ 52
4.20 Diagrama de flujo de la etapa dispensar mezcla ............................................. 53
4.21 Modelo en ARENA de la etapa dispensar mezcla ........................................... 53
4.22 Diagrama de flujo de la etapa taponar envase ................................................. 54
4.23 Modelo en ARENA de la etapa taponar envase .............................................. 54
4.24 Diagrama de flujo de la etapa tapar envase ..................................................... 54
4.25 Modelo en ARENA de la etapa tapar envase .................................................. 55
4.26 Diagrama de flujo de la etapa almacenar ........................................................ 55
4.27 Modelo en ARENA de la etapa almacenar ...................................................... 55
Diagrama de flujo de limpiar tanque de mezclado y limpiar tanque para
4.28
dispensar .......................................................................................................... 56
4.29 Modelo en ARENA de etapa limpiar TD ........................................................ 56
4.30 Modelo en ARENA de etapa limpiar TM........................................................ 57
4.31 Animación del modelo propuesto ................................................................... 58
xii
ÍNDICE DE TABLAS
pp.
Tabla
2.1 Simbología básica de diagramas de flujo ........................................................ 14
3.1 Tiempo de producción de lotes de la planta .................................................... 34
3.2 Resultados de simulación del proceso actual en ARENA ............................... 34
4.1 Variables de entrada del PLC .......................................................................... 47
4.2 Elementos de salida del PLC ........................................................................... 47
4.3 Resultados de simulación de la propuesta en ARENA ................................... 57
4.4 Resultado de producción para envases de 120 mL ......................................... 59
4.7 Resultado de producción para envases de 1000 mL ....................................... 59
xiii
ÍNDICE DE GRÁFICOS
Gráfico pp.
3.1 Utilización de operadores para envases de 120 mL ........................................ 35
4.1 Curva de calentamiento de resistencia de 18 kW ............................................ 39
4.2 Utilización típica de recursos para fabricación de una mezcla ....................... 60
4.3 Utilización típica de recursos para fabricación de dos mezclas ...................... 60
5.1 Capacidad de producción del modelo propuesto............................................. 62
xiv
ÍNDICE DE ANEXOS
Anexo pp.
A Utilización de operadores para envases de 120 mL ........................................ 69
B Utilización de operadores para envases de 250 mL ........................................ 70
C Utilización de operadores para envases de 500 mL ........................................ 71
D Curva de calentamiento de resistencia de 18 kW ............................................ 72
INTRODUCCIÓN
Los productos de higiene capilar ayudan a cuidar el cabello del polvo, del aceite natural que
desprende la piel y de otros agentes que contribuyen a un aspecto opaco y aceitoso. En muchas
ocasiones, estos productos, además de limpiar, brindan beneficios adicionales al cabello como
agregar suavidad, brillo, color o reforzar sus propiedades.
En pequeñas empresas y empresas artesanales, el proceso de elaboración de estos productos

consta de algunas operaciones manuales, mientras que empresas más grandes tienden a
modernizar los equipos y maquinarias con el objetivo de incrementar los volúmenes de
producción y mantener la flexibilidad en el proceso. Este tipo de fabricación se cataloga como
un proceso por lotes, ya que utiliza una cantidad finita de materiales para producir una cantidad
finita de productos a través de una secuencia de actividades [1].
“La automatización de los procesos industriales constituye uno de los objetivos más
importantes de las empresas en la siempre incesante tarea de la búsqueda de la
competitividad en un entorno cambiante y agresivo. La automatización de un proceso
industrial, (máquina, conjunto o equipo industrial) consiste en la incorporación al
mismo, de un conjunto de elementos y dispositivos tecnológicos que aseguren su control
y buen comportamiento” [2].
En definitiva, con la automatización se persigue la mejora de la calidad manteniéndola uniforme

entre productos, incrementar la capacidad de producción, disminuir costos por despilfarros,
aprovechar la utilización del personal, aumentar la seguridad en planta, entre otros. La expansión
de una empresa está sujeta a la eficiente gestión de sus recursos. Este escenario cubre un abanico
de posibilidades que pueden ser evaluados a través de análisis numéricos o programas
computacionales que faciliten la toma de decisiones.
2
El análisis de un sistema se puede realizar a través de experimentos sobre el mismo o sobre un

modelo. Experimentar sobre un modelo de un sistema resulta más factible ya que representa una
alternativa menos costosa y menos riesgosa para analizar el comportamiento del sistema real
ante escenarios diseñados.
La simulación se refiere a los métodos y técnicas empleadas para imitar un sistema real a través
de programas. Por consiguiente, el modelo debe representar los aspectos esenciales del sistema
mientras mantiene un alto nivel de sencillez. Este tipo de análisis permite, entre sus tantas
características, estudiar las consecuencias que traen los cambios en el proceso, analizar costos,
beneficios y desventajas de los cambios, diagnosticar y resolver problemas, etc.
Dados los beneficios expuestos, la automatización de procesos y la simulación computarizada

de los mismos propician la adaptación de los procesos productivos a las más altas y cambiantes
exigencias de los usuarios. Es por este motivo que se desarrolla una propuesta de automatización
que mejore el rendimiento y aumente la flexibilidad de la planta.
CAPÍTULO 1
ASPECTOS GENERALES
En el presente capítulo se abordan los aspectos más generales del proyecto como el
planteamiento del problema, la justificación y antecedentes, así como también los objetivos
tanto generales como específicos que se esperan lograr. Se detalla también, la metodología
utilizada durante el proceso de ejecución del mismo.
1.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
La invención de máquinas que imitan el comportamiento humano ha sido un tema de constante

evolución en las últimas décadas. Estas máquinas conocidas como autómatas son capaces de
reproducir desde movimientos básicos de seres animados hasta sistemas más complejos para
copiar conductas humanas avanzadas como la capacidad de tomar decisiones según un método
de aprendizaje. La especialización del trabajo, la necesidad de expansión y flexibilidad en la
producción, así como la seguridad laboral en la industria fueron promotoras de diversas ideas
para la integración de máquinas a los procesos productivos, dando como resultado la promoción
de grupos interdisciplinarios dentro de las organizaciones.
Debido a la pluralidad de tendencias en las estrategias de producción industrial, surgió el

estándar ANSI/ISA-88 para definir lineamientos sobre la terminología, organización y modelos
que se pueden aplicar en el control de producción por lotes. Este estándar propone la
estructuración de procesos según modelos físicos y procedimientos ordenados para la
elaboración de productos bajo la ejecución de recetas [1].
Entendemos la calidad como la propiedad o conjunto de propiedades inherentes a algo que

permiten juzgar su valor. Consideramos la calidad como un parámetro que permite cuantificar
el cumplimiento de los requisitos pretendidos por el cliente. La satisfacción del cliente está
4
estrechamente relacionada con el precio del producto, los atributos del producto o servicio y su
funcionalidad. La responsabilidad por la calidad se delega a las diversas áreas con autoridad
para tomar decisiones sobre las tres actividades centrales de un sistema de calidad: diseñar y
desarrollar nuevos productos y procesos, monitorear y controlar los procesos, y mejorar los
procesos [3].
Emplear el estándar ANSI/ISA-88 como fundamento para el diseño de un sistema automatizado

para la elaboración de productos de higiene capilar proporcionará un esquema de integración de
alternativas tecnológicas para mejorar las condiciones a nivel de planta y sistemas de control,
mejorar las condiciones de trabajo y la calidad del producto final, así como también disminuir
riesgos físicos y monitorear el proceso de manera continua.
1.2 JUSTIFICACIÓN
Las necesidades cambiantes de los últimos tiempos en las industrias han promovido la
incorporación de métodos de producción que permitan adaptarse para perdurar e innovar en sus
servicios. La automatización surgió para generar independencia en los procesos de
manufacturación, para disminuir el esfuerzo físico de los operarios y mejorar la productividad
y calidad de las tareas [4].
Con el fin de mejorar la fabricación dentro de una industria, se procura emplear máquinas
interconectadas capaces de operar en conjunto de manera precisa, que mejoren el tiempo de
producción y aumenten la calidad del producto final. Además, se considera modificar las
operaciones y la utilización de recursos para evitar desperdicios como consecuencia de
procesamientos indeseados. Estas medidas, junto con la integración de robots y mecanismos
inteligentes, logran la ejecución de manera sistemática de tareas programadas sin interrupción,
con menor error y mayor repetibilidad que las tareas ejecutadas por un operador humano, cuyo
rendimiento se ve afectado por la fatiga, lo que puede llegar a comprometer su salud física y la
eficiencia del proceso [5].
El estándar ANSI/ISA-88 de la International Society of Automation (ISA por sus siglas en

inglés) define una serie de normas para la planificación, diseño y control de procesos de
5
producción por lote. De esto, resultan recetas genéricas parametrizables para cualquier planta
de producción. Este estándar establece una referencia para integrar soluciones desde el nivel
físico de una industria hasta el nivel de procesamiento, para obtener una organización flexible
con una adaptación óptima de los recursos disponibles.
La organización de una industria de higiene capilar bajo el estándar en cuestión supone mejoras
importantes tanto en su estructura como en su producción para poder afrontar la competitividad
del mercado al proveer soluciones dinámicas de acuerdo a las últimas tendencias tecnológicas,
a la expansión y aumento de la producción, a las fallas en los equipos y a los más altos niveles
de exigencia de los consumidores [3].
De lo anterior, se desprende la necesidad de generar una propuesta de automatización de

procesos de producción por lote de productos de higiene capilar que facilite el trabajo humano,
contribuya en la organización y expansión de la industria, y que a su vez optimice los costos y
el proceso de producción.
1.3 OBJETIVOS
1.3.1 Objetivo general
Diseñar una propuesta de automatización para un proceso de producción por lotes de artículos
de higiene capilar utilizando el estándar ANSI/ISA-88.
1.3.2 Objetivos específicos
• Estudiar el estándar ANSI/ISA-88 para establecer modelos que faciliten la ejecución de

procesos por lotes.
• Estudiar un proceso de producción por lotes de artículos de higiene capilar.
• Modelar un esquema de producción por lotes de artículos de higiene capilar.
• Crear una propuesta de automatización para una empresa de artículos de higiene
capilar según el estándar en cuestión.
• Simular el proceso automatizado.
6
1.4 METODOLOGÍA
La investigación científica se puede definir como el conjunto de acciones que se desarrollan

para la obtención de conocimientos y la solución de un problema científico. En [6] se concibe
cuatro modalidades generales de estudios de investigación: investigación de campo,
investigación documental, proyectos factibles y proyectos especiales.
En [7] se exponen dos tipos de investigación: según el estado del conocimiento y el alcance de
resultados y según las posibilidades de aplicación de los resultados. De esta última se desprende
la investigación aplicada, la cual razona como aquella en la que “el problema surge directamente
de la práctica social y genera resultados que pueden aplicarse (son aplicables y tienen aplicación
en el ámbito donde se realizan)”.
El presente trabajo se considera una investigación aplicada que pretende proponer un modelo
innovador para la resolución de problemas a nivel industrial. En primer lugar, se obtendrá
información del proceso manual actual en la elaboración de productos de higiene capilar de una
empresa a través de entrevistas con el gerente de la planta. Luego, se estudiará el estándar
ANSI/ISA-88 que define tanto modelos y terminología como estructuras de datos y lineamientos
en el proceso de producción por lotes. Una vez recopilada toda la información, y adquiridos los
fundamentos teóricos del estándar, se realizará el modelado de la planta de producción. Para
concluir el trabajo, se adaptará el modelo a las últimas tendencias de la tecnología para generar
la propuesta de un modelo automatizado de producción por lote de artículos de higiene capilar.
La etapa final constará de la redacción y presentación de toda la experiencia realizada.
1.5 ANTECEDENTES
Para el desarrollo de este trabajo se consultaron artículos e investigaciones vinculadas a la

automatización, al diseño industrial y al estándar ANSI/ISA-88. A continuación se enumeran
las publicaciones que se consideraron relevantes para el desarrollo de esta investigación.
7
1.5.1 Jiménez E. (2004)
En su tesis doctoral investiga una metodología para implementar PLCs y sistemas SCADAs en
plantas industriales con procesos compuestos por ciclos sucesivos. Este trabajo se centra en el
diseño e implementación de Redes de Petri como herramienta de modelado de procesos
industriales debido a las propiedades que permite detallar y las prestaciones que se pueden
conseguir en la automatización. También enfatiza en el uso de MATLAB como software de
simulación para el análisis matemático de los modelos diseñados, así como la traducción para
implementar dichos modelos en sistemas físicos. Como resultado, el investigador integra estas
metodologías en la fabricación de ladrillos de una planta donde sus procesos se encuentran
complejamente relacionados.
1.5.2 Chacón et al. (2009)
En el artículo titulado: “Aplicación del Estándar ISA88 en el Modelado del Proceso de

Producción de Azúcar en un Central Azucarero” se emplea el estándar ANSI/ISA-88 para
modelar la producción por lotes y esquemas BatchML para la estructuración de la información.
En él se evidencia cómo la correcta organización de activos físicos y procedimientos de
producción facilita la aplicación del estándar para aprovechar el sistema productivo instalado en
un central azucarero.
1.5.3 Serna W. y otros (2011)
Publicaron un artículo titulado “Procedimiento de modelado ISA S88 para ejecución de órdenes
de producción basadas en récipes” en el que se propone un modo organizado para realizar el
modelado de la norma ANSI/ISA-88 en la ejecución de órdenes de producción basadas en
récipes, aplicado a un proceso de fabricación de yogurt. Así, pues, desarrollaron una serie de
pasos procedimentales para aplicar las normas ANSI/ISA-88.01 y ANSI/ISA-88.02 de forma tal
que no se presenten inconsistencias entre los modelos y récipes obtenidos de la primera parte de
la norma y la estructura de datos definida en la segunda parte.
8
1.6 ALCANCES
Los alcances en este trabajo son:

• El estudio, análisis y modelado de un esquema de producción por lotes de productos de
higiene capilar.
• El estudio y análisis de alternativas que mejoren el rendimiento en la planta.
• El estudio y análisis en simulación del modelo de la propuesta de automatización.
1.7 LIMITACIONES
La creación de la propuesta no contempla análisis mecánicos y físicos más allá del estudio de
tiempos y magnitudes físicas intrínsecas del proceso.
CAPÍTULO 2
MARCO TEÓRICO
En este capítulo se exponen las bases teóricas de este trabajo, describiendo los conceptos
necesarios para el entendimiento de los planteamientos en los capítulos posteriores.
2.1 PROCESO
Un proceso es un conjunto de actividades mutuamente relacionadas o que interactúan, las cuales

transforman elementos de entrada en resultados [2]. En [1] se define un proceso como “una
secuencia de actividades químicas, físicas o biológicas para la conversión, transporte o
almacenamiento de materia o energía”.
Generalmente, los procesos en una industria se encuentran interrelacionados de manera que el

producto resultante de un proceso es el recurso de entrada de otro. Dicho esto, se puede
considerar un proceso de fabricación como la serie de actividades y operaciones que modifican
un material bruto aportándole valor. En la figura a continuación se esquematiza este concepto.
Figura 2.1. Sistema de fabricación: Modelo de entradas y salidas. (García, 2000)
Por otra parte, el estándar ANSI/ISA-88 define más detalladamente un proceso como un
conjunto de acciones que integran una serie de operaciones que conforman las distintas etapas
10
del proceso. Este modelo, mostrado en la figura 2.2, sugiere analizar procesos de cualquier
naturaleza como la agrupación de fragmentos que conforman un todo.
Figura 2.2. Modelo de un proceso. Adaptación (ANSI/ISA-88, 1995)
Este estándar clasifica los procesos de acuerdo al volumen de producción en: procesos de flujo
continuo, procesos discretos y procesos por lotes.
2.1.1 Proceso de flujo continuo
Se precisa como el proceso en el que el material fluye a través de los equipos y, una vez que
alcanza su estado de operación estable, su funcionamiento es independiente del tiempo de
operación del sistema [1].
11
“En estos procesos se desarrolla una producción dedicada continua de grandes

cantidades de producto. Aquí los tipos de producto son pocos y los volúmenes
son altos. El proceso de fabricación mantiene un flujo continuo de materiales en
bruto mediante una serie de operaciones secuenciales. Estas operaciones
transforman los materiales en bruto en un producto final” [2].
De lo anterior, se puede considerar un proceso continuo como aquel en que se elaboran grandes
volúmenes de productos, donde los equipos que actúan bajo este esquema funcionan
independientemente del tiempo de operación.
2.1.2 Proceso discreto
Un proceso discreto clasifica los productos en grupos de acuerdo a los materiales, sus requisitos
de producción y su historial. En este tipo de procesos, una cantidad de productos es transportada
entre estaciones como una entidad y cada unidad de dicha entidad preserva sus identidades
únicas [1].
2.1.3 Proceso por lotes
Un proceso por lotes parte de una cantidad finita de materiales de entrada con la intención de
obtener una cantidad finita de productos resultantes. Durante el proceso intervienen una serie de
equipos y materiales que contribuyen a la fabricación de un lote del mismo artículo o producto
[1, 2].
2.2 DISPOSICIÓN DE LOS PROCESOS EN PLANTA
Las máquinas, los equipos y los recursos de un proceso se ordenan físicamente de acuerdo al
propósito que cumplirán dentro del mismo con el fin de mejorar el rendimiento. En [2] se
establece el reordenamiento físico en cuatro tipos de disposición: posición fija, disposición de
proceso, flujo de producto y por tecnología de grupo.
12
2.2.1 Posición fija
La producción se enfoca en el producto ya que por su peso y tamaño no puede ser trasladado de
locación. Para este tipo de fabricación, los equipamientos y materiales son trasladados hacia el
producto. Ejemplos de este tipo de disposición son la construcción de buques, la industria
aeronaval, aeroespacial, construcción de edificios, puentes y represas, etc. [2, 8].
2.2.2 Orientada al proceso
En esta configuración las máquinas de producción y estaciones de trabajo se ordenan en grupos

consecutivos según la secuencia de operación. La ventaja de esta disposición radica en el alto
volumen de producción dada la cercanía de las estaciones de trabajo y bajos costes por
despilfarro [2].
2.2.3 Flujo de producto
Esta disposición es conveniente para la fabricación de grandes volúmenes de un único producto

ya que los puestos de trabajo y los equipos son organizados uno junto a otro según la secuencia
de operaciones. Como ejemplo de este tipo de producción se tiene: producción de hilo, azúcar,
pintura, cables, cemento, etc. [3, 8].
2.2.4 Por tecnología de grupo
Con esta disposición se aprovecha la eficacia de la disposición de flujo del producto y la

flexibilidad de la disposición de proceso para agrupar en grupos el tratamiento de los productos
[2].
2.3 AUTOMATIZACIÓN
La finalidad primordial de la automatización industrial es la de gobernar la evolución de un

proceso sin la intervención, salvo esporádica, de un operador; es decir, lograr que un proceso
funcione total o parcialmente por sí solo. Suele utilizar como entradas las órdenes del operador
(consignas) y la información del estado del sistema, y como salidas, las órdenes de actividades
a realizarse en el proceso.
13
“Se define un sistema (máquina o proceso) automatizado como aquel capaz de

reaccionar de forma automática (sin la intervención del operario) ante los
cambios que se producen en el mismo, realizando las acciones adecuadas para
cumplir la función para la que ha sido diseñado” [4].
2.4 SISTEMAS DE EVENTOS DISCRETOS
En [9] se definen como sistemas en los que la ocurrencia de eventos discretos establece la
evolución de los estados discretos que lo representan. Estos eventos, llamados también
transiciones, generalmente están asociados a acciones determinadas o temporizaciones dentro
del sistema que suelen ocurrir en espacios de tiempo asíncronos. El estado de encendido y
apagado de una máquina, el inventario de una empresa o un sistema de colas suelen ser
escenarios cotidianos que representan un sistema de eventos discretos.
Para estudiar estos sistemas se suelen representar a través de herramientas gráficas: autómatas
de estado finito, diagramas de flujo, GRAFCET, redes de Petri, diagramas de escalera,
herramientas algebraicas basadas en operaciones booleanas y algebraicas o herramientas
basadas en lenguajes de programación en tiempo real [9].
2.4.1 Diagramas de flujo
Un diagrama de flujo es un diagrama que describe un proceso, sistema o algoritmo informático.

Se usan ampliamente en numerosos campos para documentar, estudiar, planificar, mejorar y
comunicar procesos, que suelen ser complejos, en diagramas claros y fáciles de comprender.
Los diagramas de flujo emplean rectángulos, óvalos, diamantes y otras numerosas figuras para
definir el tipo de paso, junto con flechas conectoras que establecen el flujo y la secuencia [10].
Para esta representación recurriremos a la simbología de la tabla 2.1.
14
Tabla 2.1. Simbología básica de diagramas de flujo

Símbolo de diagrama Símbolo de diagrama
Nombre de símbolo Nombre de símbolo
de flujo de flujo
Inicio y fin Documento
Proceso Conector
Conector/enlace fuera
Decisión
de página
2.4.2 Red de Petri
Una Red de Petri es un grafo orientado formado por dos tipos de nodos, los lugares
(simbolizados por un círculo) y las transiciones (simbolizadas por una línea recta) unidos
alternativamente por flechas. Las flechas o arcos unen lugares con transiciones y viceversa, pero
nunca elementos iguales. Tanto los lugares como las transiciones pueden tener varios arcos de
entrada o de salida. En un momento determinado, cada lugar puede tener una o varias marcas
(representadas por puntos). El conjunto de marcas de la red define el estado del sistema [4, 9].
La figura 2.3 muestra la representación de algunos elementos de una Red de Petri.
Los elementos de una red de Petri permiten observar el estado del sistema al conocer la
marcación de los lugares y los eventos que ocurren, siguiendo las siguientes reglas:
• Un lugar puede poseer un número positivo o nulo de marcas y se representa mediante

la colocación de un punto (token o ficha) en el interior del lugar.
• Un lugar es un lugar de entrada de una transición, si existe un arco orientado desde el
lugar hacia la transición.
• Un lugar es un lugar de salida de una transición, si existe un arco orientado desde la
transición hacia el lugar.
• Una transición está sensibilizada si están marcadas todos sus lugares de entrada y se
cumple la condición asociada. El disparo de una transición supone quitar una marca de
cada uno de los lugares de entrada y añadir una marca a todos los lugares de salida.
• El conjunto de marcas asociadas a una red de Petri en un instante dado, constituye el
marcado de la red de Petri en dicho instante.
15
Figura 2.3. Red de Petri con sus elementos. (Aguirre, 2011)
2.4.3 GRAFCET
“El Grafcet es una herramienta de modelado de sistemas de eventos discretos

derivada de las Redes de Petri. En realidad, es como una Red de Petri en la que
los lugares solo pueden tener una marca. Es una herramienta adecuada para
representar sistemas con evoluciones simultáneas” [4].
Es un sistema reconocido por la norma IEC-848 e IEC-1131 en las que se estructura un sistema
como una serie de estados en los que se realizan acciones, seguidos por transiciones que
condicionan la evolución entre etapas. Este sistema tiene como objetivo establecer las funciones,
órdenes e información del proceso, así como los recursos tecnológicos que se utilizan en el
proceso [9].
2.5 ESTÁNDAR ANSI/ISA-88
Es una filosofía que proporciona criterios para el diseño de procesos por lotes y especificación
de los equipos y procedimientos empleados en los sistemas de control de procesos. Su primera
versión fue aprobada por la ISA en 1995 y actualizada en 2010, donde se define el modelo físico,
los procedimientos y las recetas de un proceso por lotes. El modelo físico hace referencia a los
activos físicos jerarquizados de acuerdo a siete niveles: nivel de empresa, nivel de sitio, nivel
de área, nivel de celda de proceso, nivel de unidad, nivel de módulo de equipo y nivel de módulo
de control. Los tres primeros niveles se definen según consideraciones de negocio que exceden
los objetivos de este estándar, mientras que los restantes definen los tipos de equipos de
procesamiento y de control. Como objetivos principales, el estándar ANSI/ISA-88 pretende
[11]:
16
1. Definir la terminología específica para sistemas de control de lotes que fomentará la

comprensión entre fabricantes y usuarios.
2. Proporcionar un lenguaje de control de lote de estructura de datos estándar para
simplificar la programación, las tareas de configuración y la comunicación entre los
diversos componentes del sistema.
3. Proporcionar una estructura de datos estándar para sistemas por lotes que simplificará la
tarea de las comunicaciones de datos dentro de la arquitectura del sistema.
4. Determinar una arquitectura estándar de control de lotes que defina tanto el modelo
físico como el modelo funcional. El modelo físico es la estructura jerárquica que
relaciona los equipos de control y las comunicaciones de datos necesarios para las áreas
físicas involucradas en el control de lotes. El modelo funcional muestra las relaciones
entre los cinco tipos de gestión de recetas de control, programación, control secuencial,
control reglamentario y sistemas de interbloqueo de seguridad.
En vista de la complejidad del estándar ANSI/ISA-88, para este trabajo se decidió utilizarlo
como referencia para las definiciones, la terminología y la estructuración de los modelos de los
procesos desarrollados.
2.6 SIMULADOR DE EVENTOS DISCRETOS: ARENA
Es un software de simulación de eventos discretos de la empresa Rockwell Software Inc. Está

basado en la representación a través de diagramas de flujos para describir el comportamiento de
un sistema complejo como una serie de eventos bien definidos y ordenados. Su facilidad de uso
y avanzadas herramientas matemáticas permiten modelar variabilidad, recursos limitados o
interacciones complejas del sistema. Para esta investigación fue utilizada la versión estudiantil
ofrecida por el fabricante.
2.6.1 Características y ventajas
• Contempla distribuciones estadísticas para modelar con precisión la variabilidad del

proceso.
• Capacidad para definir rutas de objetos y rutas para la simulación con análisis métrico.
• Análisis estadístico y generación de informes.
17
• Animación 2D y 3D para visualizar resultados.

• Visualización del efecto de un sistema o cambio de proceso.
• Exploración de oportunidades para nuevos procedimientos o métodos sin interrumpir el
sistema actual.
• Diagnosticar y solucionar problemas, reducir cuellos de botella y costos operativos.
• Mejorar la previsión financiera.
• Gestionar mejor los niveles de inventario, personal, sistemas de comunicación y equipos.
CAPÍTULO 3
ESTUDIO DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN
En este capítulo se detalla el proceso de la planta en estudio a través de su representación por

etapas en diagramas de flujos y modelado en el software ARENA. También se describen los
equipos y su disposición física en la planta. Por último, se reporta el comportamiento del proceso
según la capacidad instalada.
3.1 PROCESO DEL CASO EN ESTUDIO
De acuerdo a la clasificación de los procesos en [1], la fabricación de productos de higiene

capilar en estudio se cataloga como un esquema de producción por lote que consta de distintas
etapas de una cadena de valor. Este proceso es ejecutado por tres operadores y abarca desde la
elaboración de la mezcla hasta el almacenamiento del producto terminado. Cada etapa se detalla
de acuerdo a los procesos principales, subprocesos, equipos y materiales utilizados.
Tomando como referencia el trabajo desarrollado en [12], donde se realiza el modelado de un

proceso por lotes a través de Redes de Petri, se escogió emplear diagramas de flujo como
herramienta de modelado de sistemas ya que aporta simplicidad a los procesos industriales y
permite analizar las prestaciones de automatización de sistemas de eventos discretos: monitoreo
de estado del sistema en forma gráfica, detección de fallos, etc.
La figura 3.1 es un diagrama de flujo detallado de la elaboración de productos de higiene capilar.

En ella se representan las etapas del proceso productivo en estudio que abordará la propuesta de
automatización resultante de este trabajo.
18
Figura 3.1. Etapas del proceso de producción de la planta
3.1.1 Primera etapa
La producción inicia con la premisa de fabricar el núcleo del proceso productivo: la mezcla.
Para la preparación de la mezcla se sigue el flujo mostrado en la figura 3.2, donde el operador
uno toma aproximadamente 10 L de agua para calentar en una cocina a gas hasta alcanzar el
punto de ebullición (100 °C). Al alcanzar la temperatura deseada, el operador uno vierte el agua
en un bidón y luego dispensa los químicos y aditivos al agua según la cantidad descrita en la
receta y remueve la solución haciendo uso de un agitador eléctrico hasta lograr un producto
homogéneo de textura viscosa. Esta solución presenta un aumento de volumen (esponjamiento)
de alrededor del 20 % luego de preparada. El producto reposa hasta alcanzar la temperatura
adecuada para realizar la medición del pH de la mezcla. Si el nivel de pH está fuera de los
límites, se debe compensar la solución agregándole otros químicos. Si por el contrario, la
solución presenta un pH adecuado, se da fin a la etapa de preparación de la mezcla.
Figura 3.2. Diagrama de flujo de la primera etapa

19
3.1.2 Segunda etapa
Una vez que el producto esté homogéneo y su formulación sea la correcta, se vierte la mezcla
preparada en una tolva de acero inoxidable de 30 L de capacidad que se conecta a la máquina
de llenado. El operador uno es el encargado de realizar las acciones mostradas en la figura 3.3.
Figura 3.3. Diagrama de flujo de la segunda etapa
3.1.3 Tercera etapa
Los envases, tapones y tapas que se encuentran en el área de almacenamiento se remueven de

su empaque y se agrupan en cajas para ser transportados a su área de uso. El operador uno se
encarga de organizar y disponer los envases vacíos junto con las tapas roscadas y los tapones a
ambos lados de la máquina dosificadora de mezcla respectivamente. La figura 3.4 muestra el
comportamiento secuencial de las actividades que realiza el operador uno, donde dispone una
cantidad mayor de recursos para evitar la ausencia de los mismos en las etapas siguientes.
Figura 3.4. Diagrama de flujo de la tercera etapa

20
3.1.4 Cuarta etapa
Antes de iniciar la dosificación de la mezcla en los envases, el operador uno verifica y calibra
el pistón de la máquina de llenado según la presentación a envasar. Los demás operadores
verifican que el sistema cuente con todos los recursos y que todas las etapas estén operativas.
La representación en diagrama de flujo de esta etapa, en la figura 3.5, se considera como una
etapa de espera, ya que, de acuerdo a los datos proporcionados por el encargado de producción,
se estima un tiempo de tres minutos para calibrar la dosificación que realizará la máquina de
llenado y para verificar el estado de los recursos y las etapas del proceso.
Figura 3.5. Diagrama de flujo de la cuarta etapa
3.1.5 Quinta etapa
En esta fase, el operador uno dispensa la mezcla en los envases dispuestos a un lado de la
máquina dosificadora, describiendo la siguiente secuencia: sujetar un envase, posicionarlo en la
salida de la máquina dosificadora, activar el llenado a través de un pedal y desplazarlo, una vez
lleno, a la derecha para que continúe su tratado en la siguiente etapa. Este operador realiza las
actividades de manera cíclica hasta agotar la disponibilidad de mezcla, como lo indica la figura
3.6.
21
Figura 3.6. Diagrama de flujo de la quinta etapa
3.1.6 Sexta etapa
En esta etapa, el segundo operador hace uso de los tapones y los envases llenos para realizar las
actividades descritas en la figura 3.7. Una vez que el envase tenga tapón pasa a la siguiente
estación.
Figura 3.7. Diagrama de flujo de la sexta etapa

22
3.1.7 Séptima etapa
Las acciones en esta etapa las lleva a cabo el tercer operador. Al igual que la fase anterior, de
manera general, la etapa de tapado de envases cumple con la misma estructura de acciones. Por
esta razón, el diagrama de flujo de la figura 3.8 presenta tanta similitud al diagrama de flujo de
la etapa anterior.
Figura 3.8. Diagrama de flujo de la séptima etapa
3.1.8 Octava etapa
Al llegar a este punto, la creación del producto final fue completada en su totalidad. En resumen,
se transformó una cantidad de material en un producto listo para el uso del consumidor final tras
una serie de actividades que añadieron valor en el proceso. En esta última etapa solo resta
almacenar el producto terminado, contabilizar las unidades resultantes y actualizar el inventario
de recursos y productos en almacén, tal como se muestra la figura 3.9.
Figura 3.9. Diagrama de flujo de la octava etapa

23
3.2 BIENES, EQUIPOS Y RECURSOS UTILIZADOS
3.2.1 Olla
Es un recipiente metálico de hierro fundido utilizado para la preparación de alimentos (ver figura
3.10). Se utiliza en la primera etapa del proceso para obtener el agua hervida a través de su
calentamiento en la cocina a gas.
Figura 3.10. Olla para calentar agua. Recuperado de

https://www.cocinista.es/web/es/olla-de-acero--50-litros-3936.html
3.2.2 Cocina a gas
Es un artefacto utilizado para cocinar alimentos a través de la combustión de gas, el cual circula
a través de un inyector para mezclarse con el aire necesario para su combustión. Entre sus
aplicaciones está cocer, freír, asar o hervir; esta última es la utilidad que se le da para la
preparación de la mezcla en la primera etapa del proceso.
3.2.3 Bidón
Es un recipiente con cierre hermético destinado al transporte de líquidos o de sustancias para su

aislamiento. Este recipiente, mostrado en la figura 3.11, es destinado como el contenedor para
la preparación de la mezcla.
24
Figura 3.11. Bidón plástico. Recuperado de

https://www.todocontenedores.com/producto/bidon-de-plastico-cierre-de-ballesta-cuerpo-azul-
60-litros.html
3.2.4 Tolva de 30 L
Una tolva es un recipiente en forma de embudo que sirve para dispensar materiales o líquidos.
Como se muestra en la figura 3.12, en la parte superior se efectúa la carga de los materiales a
dispensar y a través de la parte inferior se dispensan. El producto es depositado en este recipiente
cuya conexión es directa con la máquina de llenado.
Figura 3.12. Tolva de acero inoxidable. Recuperado de

https://www.monotaro.sg/g/00879436/
25
3.2.5 LOVSHARE Cream Filling Machine
Esta es una máquina de llenado que funciona de manera automática o semiautomática para
dispensar de 100 mL a 1000 mL. La velocidad de llenado es de hasta veinte botellas por minuto
y es alimentada por una tolva conectada a su parte superior. Cuenta con un pistón que se calibra
manualmente de acuerdo a la cantidad de mezcla que se vaya a dispensar. La figura 3.13 muestra,
además de las partes esenciales de la máquina, el elemento utilizado para calibrar la cantidad de
mezcla a dispensar, identificado como “Filling volumen regulation hand whell”.
Figura 3.13. Máquina de llenado LOVSHARE. Recuperado de https://goo.gl/zErQ8J
3.2.6 Agitador eléctrico
Un mezclador industrial es utilizado para remover líquidos en aplicaciones de pinturas, comidas

y demás. Se emplea como herramienta para la mezcla manual del producto que se genera tras
agregar los químicos en el agua vertida en el bidón.
26
3.2.7 Medidor de pH
El medidor de pH utilizado mide el potencial que se desarrolla en sus electrodos al sumergirlos

en la solución. Se utiliza un electrodo de vidrio adecuado a las condiciones de operación y de
fácil limpieza.
3.2.8 Tres operadores
En el proceso participan tres operadores que se distribuyen las actividades según la

especialización y esfuerzo físico requerido en las actividades.
3.2.9 Armarios
Son muebles cerrados que en su interior cuentan con estantes y divisiones para el
almacenamiento de objetos. En estos armarios se almacenan las materias primas y herramientas
que se utilizan para actividades sencillas y cotidianas dentro de la planta.
3.3 DISTRIBUCIÓN FÍSICA DE LA PLANTA
La planta cuenta con un área rectangular dividida en zonas: zona de preparación de la mezcla,
zona de envasado, zona de tapado del producto y la zona de almacenamiento, además del área
destinado al almacenamiento de envases y productos químicos.
Figura 3.14. Distribución física de la planta

27
La figura 3.14 muestra una representación de los equipos y bienes dispuestos en la planta. Esta
distribución utilizada, apoyada por la distribución mostrada en la figura 3.15, se asemeja a la
disposición orientada al flujo del producto, la cual permite llevar a cabo el proceso con
recorridos, tiempos y coste mínimos al manejar gran volumen de producción y homogeneidad
en el producto, como se expone en [8].
En la figura 3.15 se diferencian las distintas estaciones de trabajo que conforman el flujo del
producto, desde el primer tratado de la materia prima hacia el almacenamiento del producto
acabado.
Figura 3.15. Distribución física de la planta según etapas
3.4 MODELO DE LA PLANTA
La simulación es la colección de métodos y aplicaciones que imitan el comportamiento de un

sistema real en un computador. También, se conoce como el proceso de diseño y creación de un
modelo computarizado de un sistema real al que se le realizan experimentos numéricos para la
comprensión de su comportamiento bajo una determinada condición [13].
El proceso de modelado mostrado en la figura 3.16 suele ser un proceso iterativo que inicia con
la conceptualización de un problema y finaliza con la documentación de los resultados que
arrojan las pruebas del sistema modelado.
28
Formulación del
problema
Recolección y
análisis de datos
Desarrollo del
modelo
Verificación y
validación
Análisis de
resultados
Documentación
Figura 3.16. Pasos para hacer un estudio de simulación
De lo anterior, se deduce la importancia de la correcta elección de criterios para la creación de

los modelos del sistema y para la validación de los mismos. El modelado del proceso a través
de diagramas de flujo resulta ventajoso para la simulación a través de la herramienta ARENA
ya que los nodos que se utilizan en el programa presentan similitud con esta herramienta de
modelado. Para el desarrollo del modelo se estudiaron los módulos explicados en [14] y se
utilizó el menú de ayuda integrado en el programa ARENA para aclarar su funcionamiento. Por
último, como parámetros de estos bloques se utilizaron los bienes y recursos asociados a las
etapas y se consideró despreciar algunas estructuras de decisión prescindibles ya que se utilizó
el tiempo promedio en que se ejecuta cada operación, para excluir algunos escenarios de
verificación contemplados en los diagramas de flujo.
29
3.4.1 Primera etapa
El modelo en ARENA de la figura 3.17 inicia el proceso con la clasificación del tipo de envase,
donde se asigna a cada presentación un tiempo de tratamiento distinto. Luego, se genera la orden
de inicio de preparación de la mezcla de acuerdo a lo detallado en la sección 3.1.1.
Figura 3.17. Modelo en ARENA de la primera etapa
3.4.2 Segunda etapa
La segunda etapa corresponde al vaciado de la mezcla preparada en el bidón hacia la tolva. En

la figura 3.18 se muestra un bucle de verificación para el nivel del bidón.
Figura 3.18. Modelo en ARENA de la segunda etapa

30
3.4.3 Tercera etapa
La figura 3.19 muestra la utilización del operador uno para realizar el desempacado de los
envases y recursos necesarios para procesar la mezcla.
Figura 3.19. Modelo en ARENA de la tercera etapa

3.4.4 Cuarta etapa
Esta etapa se establece un par de módulos de espera para modelar el desempeño de los
operadores en las acciones de la figura 3.20.
Figura 3.20. Modelo en ARENA de la cuarta etapa
3.4.5 Quinta etapa
El modelo de la etapa de dispensado mostrada en la figura 3.21 contiene módulos de

procesamiento en los que se incluye el uso de la máquina de llenado manejada por el operador
uno. También se implementa la actualización y verificación del nivel de mezcla de la tolva para
continuar el proceso de dispensado.
Figura 3.21. Modelo en ARENA de la quinta etapa

31
3.4.6 Sexta etapa
El software ARENA permitió modelar el uso del operador dos a través de un bloque enter para
el taponado de los envases, además de registrar la cantidad de envases llenos que se han
taponado en esta etapa. En la figura 3.22 se muestra la secuencia de acciones de esta etapa.
Figura 3.22. Modelo en ARENA de la sexta etapa
3.4.7 Séptima etapa
Al igual que en la etapa anterior, la figura 3.23 muestra las actividades ejecutadas por el tercer
operador en esta etapa.
Figura 3.23. Modelo en ARENA de la séptima etapa
3.4.8 Octava etapa
Por último, la utilización de un módulo batch permitió agrupar el producto final para realizar el
almacenamiento del mismo. En la figura 3.24 se muestra la utilización del tercer operador para
realizar estas actividades.
32
Figura 3.24. Modelo en ARENA de la octava etapa
3.5 VALIDACIÓN DEL MODELO
Una vez obtenido el modelo, se debe verificar y validar para asegurar que no contenga errores
y que represente el sistema real en estudio. Se utilizaron los elementos gráficos de la figura 3.25
para visualizar la mezcla disponible en la tolva y la cantidad de unidades procesadas en cada
etapa.
Para la simulación se utilizó como parámetro de referencia las unidades producidas por lote, de
manera que el número de réplicas (tamaño de muestras) de la simulación se modificó hasta
obtener una producción promedio con desviación cercana a una unidad. Este parámetro permite
comparar el modelo con las características de la planta, cuya producción varía, generalmente,
en dos unidades.
Con ayuda de los parámetros de la planta proporcionados por los expertos en producción,
mostrados en la tabla 3.1, se pudo modelar las distintas etapas del proceso. De esta manera se
pudo analizar la simulación del modelo para comparar los resultados con el proceso actual. Al
comparar los parámetros de la tabla 3.2 con los parámetros proporcionados por el encargado de
producción, se considera aceptado el modelo debido a que representa el comportamiento real al
mantenerse dentro de los rangos de tiempo y unidades de producción.
33
Figura 3.25. Elementos de supervisión del proceso
Tabla 3.1. Tiempo de producción de lotes de la planta

Cantidad de agua Capacidad de Tamaño de Tiempo promedio de
utilizada envases lote producción
120 mL (98 a 102) uds (80 a 90) min
10 a 12 L 250 mL (48 a 51) uds (60 a 65) min
500 mL (20 a 22) uds (50 a 60) min
Tabla 3.2. Resultados de simulación del proceso actual en ARENA

# Tiempo
Cantidad de Capacidad Tamaño de Tiempo promedio
por
réplicas agua utilizada de envases lote de producción
unidad
30 120 mL (100 ± 1) uds (83,32 ± 0,61) min 0,83 min
6 10 L 250 mL (49 ± 1) uds (60,77 ± 1,21) min 1,24 min
5 500 mL (24 ± 1) uds (52,50 ± 2,75) min 2,19 min
Los gráficos 3.1, 3.2 y 3.3 ilustran el porcentaje de utilización de los operadores, por unidad,
con respecto al tiempo total de elaboración de un lote de cada presentación de productos. En
estos se puede observar la alta utilización del operador uno, representada en color azul, frente al
resto de los operadores.
34
Gráfico 3.1. Utilización de operadores para envases de 120 mL

CAPÍTULO 4
PROPUESTA DE AUTOMATIZACIÓN
Este capítulo abordará las innovaciones y reformas que conforman la propuesta de

automatización con miras al mejoramiento del rendimiento de la producción, de la utilización
de recursos y ampliación de la capacidad de la planta para migrar la empresa de la categoría de
productos artesanales hacia una empresa con mayor volumen de producción.
4.1 PROPUESTA DE AUTOMATIZACIÓN
El diseño y dimensionamiento de una planta productiva es una tarea compleja que incluye no
sólo las operaciones de producción sino también sistemas de almacenamiento, sistemas de
comunicación interna y externa, departamentos administrativos, máquinas, equipos,
instalaciones, personal y otras áreas. Para obtener una solución óptima se debe desarrollar un
diseño integral que incida positivamente en las medidas de rendimiento de la organización [8].
El presente trabajo de investigación abarca en su propuesta la automatización de las actividades

relacionadas a la creación del producto, comprendidas desde la primera etapa hasta la octava
etapa, debido a lo planteado en los objetivos de la sección 1.3. Con base en lo anterior, se
emplean los conceptos desarrollados en el estándar ANSI/ISA-88 como fundamento para la
metodología del diseño de la propuesta.
De lo expuesto previamente, se logra resaltar que la automatización enfocada en los procesos

productivos se encuentra alineada con el objetivo primero y ha sido tendencia en las últimas
décadas como requisito indispensable para mantener la competitividad. La automatización se ha
logrado clasificar en cuatro niveles: nivel de planta, nivel de control, nivel de supervisión y nivel
de gestión, los cuales se muestran en la figura 4.1 [9].
36
Figura 4.1. Pirámide de la automatización. (Aguirre, 2011)
Dentro de esta sección se propondrán modificaciones en los tres primeros niveles de la pirámide
de automatización para disminuir reprocesos y retrasos, la elaboración de productos
defectuosos, despilfarros de materiales, mal uso de recursos u operarios y demás actividades
que depriman la calidad del producto [3]. Para ello, se consideró la redistribución del proceso,
la adición de nuevos equipos y sensores, y la inclusión de automatismos programados en el
sistema de control.
4.2 INTEGRACIÓN DE EQUIPOS Y NUEVAS TECNOLOGÍAS
Incluir nuevos equipos en el proceso productivo permite adaptar los procesos a las últimas
tendencias del sector para brindar un esquema de fabricación robusto que cumpla con los
requerimientos del mercado. A continuación se describen los equipos recomendados y su
utilización para mejorar las actividades de fabricación.
4.2.1 Tanque de mezclado y tanque para dispensar
Los tanques sirven como depósito para la preparación de la mezcla y su almacenamiento. Para
el almacenamiento de productos químicos o alimenticios se suelen utilizar tanques de acero
inoxidable por medidas sanitarias debido a su baja porosidad y fácil limpieza.
37
La instalación de un tanque para la preparación de la mezcla y un tanque para dispensar la

mezcla, de al menos 100 L de capacidad, ofrece un control más robusto de las variables del
proceso al independizar las variables físicas asociadas a cada tanque, mientras que aumenta la
producción de la planta. La figura 4.2 y la figura 4.3 muestran los tanques propuestos para la
integración de sensores y equipos adicionales. Utilizar un tanque de mezclado permite la
preparación simultánea de una mezcla adicional mientras se realiza el envasado de la mezcla
existente en el tanque para dispensar.
Figura 4.2. Tanque de mezclado
Figura 4. 3. Tanque para dispensar

38
4.2.2 Tanque de calentamiento
Manteniendo el enfoque de los tanques de mezclado y para dispensar, en el tanque de

calentamiento se suministra la cantidad de agua a utilizar en la receta y se calienta a temperaturas
cercanas al punto de ebullición para dar inicio a la preparación de la mezcla. Por consiguiente,
este tanque debe tener una capacidad igual o mayor a 100 L y debe poseer un aislamiento térmico
que disminuya la pérdida de calor en el interior del mismo para evitar la expulsión de energía
calórica al área circundante. En la figura 4.4 se muestra el tanque de calentamiento que adapta
la incorporación de los equipos de la propuesta.
Figura4.4. Tanque de calentamiento
4.2.3 Resistencia de inmersión
Las resistencias de inmersión se utilizan en aparatos industriales para el calentamiento de agua

o soluciones acuosas a través de contacto directo. Normalmente, son utilizadas en calderas de
calefacción, acumuladores de agua caliente, generadores de agua caliente o calentadores de
caudal continuo para calentar casi cualquier tipo de fluido o producir vapor de agua. Este tipo
de calentamiento representa mayor rendimiento energético que el calentador de gas o el
calentador solar dado que el fluido se encuentra en contacto total con la resistencia [15].
Tras estudiar las alternativas para calentar agua en entornos industriales, se consideró emplear
una resistencia de inmersión en la parte inferior del tanque de calentamiento cuyas capacidades
permiten adecuarse a las distintas proporciones del volumen de agua requerido para la receta.
Para estimar las características de la resistencia se utilizó la calculadora de resistencias
proporcionada por la empresa RESISTENCIAS TOPE, S. A., que ofrece soluciones térmicas
39
industriales [16]. Bajo la condición de una temperatura inicial de 14 °C, una temperatura final
de 100 °C, 50 L de agua y una superficie de 4000 cm2, se sugiere utilizar una resistencia de 18
kW y de 4,5 W/cm2. La curva de calentamiento de esta resistencia se representa como el
comportamiento lineal del gráfico 4.1.
Curva de calentamiento de resistencia

de 18 kW
120
VOLUMEN DE AGUA (L)
100
80
60
40
20
0
10 15 20 25 30 35 40 45
TIEMPO (MIN)
Gráfico 4.1. Curva de calentamiento de resistencia de 18 kW
Considerando un 30 % adicional para cubrir pérdidas en el proceso de calentamiento y por

contingencia, se recomienda emplear una resistencia de 24 kW como el modelo CR212CN-0240
fabricado por la empresa BrotoTermic (ver Anexo A), cuyas dimensiones se adaptan a las del
tanque de calentamiento.
4.2.4 Spray ball
La spray ball es un elemento esférico hueco de acero inoxidable (figura 4.5) que rocía agua
dentro de los tanques para su limpieza. Los chorros a presión provenientes de la esfera chocan
contra las paredes del tanque para provocar un efecto de cascada para limpiar el tanque.
La variedad del patrón de rociado (180° hacia arriba o hacia abajo, 270° y 360°) hace que
incorporar spray balls en la parte superior del tanque de mezclado y del tanque para dispensar
facilite su limpieza para la creación de mezclas de distintos productos o fragancias.
40
Figura 4.5. Spray ball con patrón de 360°. Recuperado de

https://www.awh.eu/en/products/cleaning-technology/rotating-spray-ball-tanko-rb.html
4.2.5 Cinta transportadora
Es un sistema de transporte continuo que desplaza objetos a través de una banda por la acción
de un motor. En nuestro esquema se utiliza para desplazar los envases a través de las etapas de
llenado, taponado y tapado, hasta trasladarlos a la estación de almacenamiento.
Debido a que las distancias que desplaza la cinta transportadora son pequeñas y los movimientos
deben ser suaves para evitar derramar líquidos, es necesario incorporar a la cinta transportadora
un variador de velocidad que controle el arranque del motor para obtener el desplazamiento
deseado activado por un sensor de proximidad. Además, se recomienda utilizar una guía lateral
para evitar derribar los envases de la cinta como la sugerida en la figura 4.6.
Figura 4.6. Cinta transportadora con guía lateral. Recuperado de

https://es.kisspng.com/kisspng-oo8kf5/
41
4.2.6 Máquina de taponado
En la actualidad existe una gran cantidad de empresas dedicadas a la fabricación de este tipo de
máquinas. Su función es aplicar un tapón o corcho, que es tomado de una bandeja o recipiente,
a un envase que se traslada en una cinta transportadora hacia esta máquina. La empresa española
Proyecma, S. A. ofrece la serie CVP que cuenta con máquinas para el ensamblado de envases
con tapones por presión. Estas máquinas cuentan con sensores y actuadores que mejoran la
precisión de taponado de los envases que fueron llenados con la mezcla preparada.
4.2.7 Válvulas de control
La válvula de control es un elemento final de control que transforma una señal de entrada en
una acción que manipula una o más variables del proceso. Las electroválvulas son válvulas de
control con señal de entrada eléctrica y se caracterizan por el número de vías y el número de
posiciones. El número de vías es el número de conductos que se pueden conectar a la
electroválvula. El número de posiciones representa las distintas posiciones que puede tener la
corredera (elemento móvil que produce la apertura o cierre) de la válvula [4].
Estas válvulas controlan el desagüe y el paso de los líquidos a través de las tuberías que conectan
los tanques del proceso de según la señal eléctrica proveniente del PLC que gobierna el proceso.
4.2.8 Bomba
Es una máquina que transforma energía mecánica para desplazar un fluido a través de tuberías.
Mientras mayor sea la energía aplicada, mayor es la presión, la velocidad o el desplazamiento
que se obtiene en el fluido. Este funcionamiento, basado en el principio de Bernoulli, permite
desplazar el volumen de líquido del tanque de mezclado hacia el tanque para dispensar cuando
se culmina la preparación de la mezcla.
42
4.2.9 Autómata Programable (PLC)
Un autómata programable industrial, también conocido como PLC, es un equipo electrónico

programable que ejecuta un algoritmo de control de procesos secuenciales. Este algoritmo
normalmente está desarrollado en el lenguaje de diagrama de escalera o de contactos (Ladder
diagram) y es ejecutado en periodos bastante breves, permitiendo controlar procesos en tiempo
real [4].
“Los controladores programables (PLC = Programable Logical Control)

sustituyen a los relés convencionales utilizados en la industria. En lugar de
disponer de pulsadores y relés para los circuitos de enclavamiento y para el
accionamiento de los motores de la planta, (…) el controlador programable
aporta la solución versátil, práctica y elegante del software en un lenguaje
especial, basado en la lógica de relés, llamado "Ladder Logic" (lógica de
escalera), pensado más para el control digital que para el analógico, si bien,
actualmente, dispone de todas las funciones analógicas imaginables” [17].
Incorporar un PLC en el proceso facilita el análisis y procesamiento de las mediciones obtenidas

por los sensores de las distintas etapas para reducir el esfuerzo de los operadores y brindar
respuestas más rápidas ante eventos del proceso. Además, permite el control y supervisión del
proceso haciendo uso de un sistema SCADA.
Por lo expuesto anteriormente, el PLC que se vaya a utilizar para gobernar el proceso debe ser
capaz de manejar al menos 10 entradas y 12 salidas para manejar las variables que sea necesario
medir en el proceso y realizar un control efectivo en los elementos propuestos.
4.3 INTEGRACIÓN DE SENSORES Y MEJORAS AL SISTEMA DE

CONTROL
4.3.1 Botón de inicio y de paro
Los botones son elementos conmutadores que permiten el paso de corriente o lo interrumpen
según su estructura: normalmente abiertos (N. O. por sus siglas en inglés Normally Open) o
43
normalmente cerrados (N. C. por sus siglas en inglés Normally Closed). Al pulsar el botón se
desplaza un elemento móvil que abre o cierra los contactos internos del botón, controlando así
el paso de corriente (ver figura 4.7). Este funcionamiento permite enviar esta señal de tipo pulso
al PLC para realizar el inicio de la producción o detenerla por alguna emergencia.
Figura 4.7. Botón de inicio y paro. Recuperado de

http://cdtechnologia.net/sensores/595-boton-de-parada-de-emergencia.html
Integrar botones de inicio y paro del sistema en general, así como para dar inicio al mezclado,
brinda fiabilidad y robustez al sistema para controlar el inicio de la preparación de la mezcla y
la interrupción del proceso.
4.3.2 Transmisor de temperatura de tanque de calentamiento y de tanque de mezclado
La temperatura es una de las variables más medidas e importantes en procesos industriales. La

temperatura indica el grado de calor de un cuerpo, material o ambiente. Su correcta medición es
primordial en el proceso porque determina la transición a la etapa de preparación de la mezcla
y de dispensado de la misma.
La medición de la temperatura puede hacerse de manera indirecta analizando parámetros que se

encuentran relacionados a esta: variaciones en volumen o en estado de los cuerpos, variación de
la resistencia de un conductor (RTD), variación de la resistencia de un semiconductor
(termistores), la f.e.m. creada en la unión de dos metales distintos (termopares), la intensidad de
la radiación total emitida por el cuerpo (pirómetros de radiación) y otros fenómenos utilizados
en laboratorio (velocidad del sonido en un gas, frecuencia de resonancia de un cristal, etc.) [17].
44
Dado que la temperatura de los fluidos de este proceso escaza vez superan los 100 °C, no se
recomienda utilizar elementos con un rango tan grande como el de los pirómetros. Después de
un análisis del proceso, se decidió utilizar un sensor basado en termistores como el HSTH-44000
de la empresa Omega, que tiene un rango de medición de hasta 150 °C y cuenta con un
revestimiento especial para sumergirse en entornos húmedos y corrosivos (ver Anexo B).
4.3.3 Transmisor de nivel de tanque de mezclado
En el diagrama de flujo propuesto se destaca que el tanque de mezclado es llenado con el líquido
contenido en el tanque de calentamiento y se vacía hasta detectar un nivel bajo dentro de este.
El monitoreo de esta variable puede interpretarse a través de un funcionamiento ON-OFF del

tipo flotador donde se abren o cierran contactos al llegar al nivel crítico especificado. Por esta
razón, se propone utilizar el conmutador de nivel de líquido LVN-93 de la empresa Omega, el
cual contiene piezas de acero inoxidable 316 y soporta temperaturas de hasta 149 °C (ver Anexo
C) como indicador de nivel bajo en este contenedor.
4.3.4 Transmisor de nivel de tanque de calentamiento y de tanque para dispensar
Incluir un medidor de nivel capacitivo en el tanque de calentamiento ofrece la medición continua

del nivel de agua contenida para realizar una producción ajustada distinta a la original. De igual
manera, controlar la cantidad de mezcla disponible en el tanque para dispensar permite a los
operadores o al PLC monitorear este parámetro y realizar ajustes en la producción.
En este tipo de medidor, el sensor capacitivo y el depósito forman los dos electrodos de un
condensador. Cualquier cambio en el nivel provoca un cambio en la capacidad, que se convierte
en una señal de nivel. Esto permite la medición a lo largo de toda la longitud del sensor (figura
4.8).
45
Figura 4.8. Medidor de nivel capacitivo. Recuperado de https://goo.gl/1Pvi2S
4.3.5 Interruptor para limpieza de tanques
Los interruptores o toggle switch funcionan bajo el mismo principio de corte y paso de corriente
que los botones. Este elemento permite conmutar la conexión entre los circuitos conectados a
sus terminales. La función de este interruptor es generar la señal (alto o bajo) que controla la
activación de la spray ball contenida en el tanque de mezclado y en el tanque para dispensar,
luego de haberse vaciado el respectivo tanque.
4.3.6 Detector de envase para llenar
En la estación de llenado es necesario un detector de proximidad que indique si un envase se

encuentra en la posición adecuada para iniciar el dispensado de la mezcla. La medición de esta
distancia debe ser acertada para evitar despilfarros y accidentes.
Una opción viable es utilizar sensores infrarrojos que emiten un rayo a través de un dispositivo
emisor hacia un dispositivo receptor. En estos dispositivos se detecta la presencia de un cuerpo
por la interrupción del rayo infrarrojo emitido.
Un modelo acertado para esta función es un dispositivo de la serie SPX1189 de la empresa

Honeywell (ver Anexo D), el cual posee una distancia máxima de escaneo de 700 mm y sus
46
dimensiones son bastante pequeñas. Estas características permiten una fácil instalación en la
línea de transporte de los envases.
4.3.7 Modificación de máquina de llenado
Se le realizaron pruebas de rendimiento a la velocidad de llenado de la máquina LOVSHARE y

se obtuvo una reducción del tiempo para dispensar de hasta un 85 % sin alterar la consistencia
del producto. Esto brinda la libertad de manipular el ritmo de llenado para ajustar el proceso de
acuerdo al cuello de botella que representa el tapado manual.
4.4 VARIABLES A CONTROLAR
Los procesos industriales requieren la supervisión de parámetros físicos como presión,

temperatura, caudal, nivel, humedad, etc., para describir el estado actual del proceso y modificar
su comportamiento al controlar dichos parámetros.
“En los inicios de la era industrial, la operatoria de los procesos se llevaba a cabo
con un control manual de estas variables utilizando sólo instrumentos simples,
manómetros, termómetros, válvulas manuales, etc., control que era suficiente por
la relativa simplicidad de los procesos. Sin embargo, la gradual complejidad con
qué éstos se han ido desarrollando ha exigido su automatización progresiva por
medio de los instrumentos de medición y control” [17].
La producción en estudio no se escapa de la premisa anterior, lo que nos conduce a analizar los
parámetros que definen el rendimiento del proceso. La tabla 4.1 y la tabla 4.2 sintetizan las
variables de entrada y de salida del PLC, las cuáles están asociadas a los transmisores y
elementos finales que se necesitan controlar a lo largo de la confección del lote.
47
Tabla 4.1. Variables de entrada del PLC

Variable Rango de variable Dispositivo
Inicio de producción (0 – 1) lógico Botón de inicio
Paro de producción (0 – 1) lógico Botón de paro
Temperatura de agua de TC (10 – 100) °C Transmisor de temperatura
Nivel de agua de TC (0 – 100) L Transmisor de nivel
Temperatura de mezcla de TM (10 – 100) °C Transmisor de temperatura
Nivel de mezcla de TM (0 – 100) L Transmisor de nivel
Tipo de mezcla (0 – 1) lógico Interruptor o toggle switch
Nivel de mezcla de TD (0 – 100) L Transmisor de nivel
Inicio de mezclado (0 – 1) lógico Botón de inicio
Presencia de envase p/llenar (0 – 1) lógico Detector infrarrojo
Tabla 4.2. Elementos de salida del PLC

Dispositivo Función
Válvula de agua fría TC Controlar el paso de agua fría al TC
Resistencia de inmersión Calentar agua en el TC
Válvula de salida TC Controlar el paso de agua caliente al TM
Agitador Remover la solución del TM
Válvula de salida TM y bomba Controlar el paso de mezcla al TD
Válvula de desagüe TM Controlar el vaciado del TM por limpieza
Válvula de desagüe TD Controlar el vaciado del TD por limpieza
Válvula de SB TM Controlar el paso de agua hacia SB
Válvula de SB TC Controlar el paso de agua hacia SB
Cinta transportadora Controlar el encendido de la cinta transportadora
Máquina de llenado Controlar activación de llenado de envases
4.5 REDISTRIBUCIÓN DEL PROCESO
Las referencias por parte del experto en producción de la planta junto con el análisis del proceso
actual a través del software de simulación sugirieron una modificación del flujo del proceso y
de la utilización de recursos en la fabricación del lote. Así, pues, se pretende conseguir una carga
laboral más equilibrada entre operadores y una reducción en la duración de las etapas.
Con la integración de equipos que faciliten la ejecución de actividades se logra evitar tiempos
de espera y de cola en el proceso. A su vez, también se crean pérdidas de líquido remanente en
equipos, válvulas y tuberías que son consideradas en la creación de un nuevo modelo. De esta
48
forma, se pueden redefinir las actividades de los operadores como técnica para ajustar la
producción a la capacidad media de los procesos involucrados en el lote [8].
Figura 4.9. Diagrama de flujo propuesto
La redefinición del flujo del proceso propuesta en la figura 4.9 agrega flexibilidad y
escalabilidad en la producción ya que logra aislar etapas para que operen de forma independiente
al mismo tiempo que distribuye de manera más equilibrada las funciones de los operadores.
4.5.1 Preparar agua
La obtención de agua a temperaturas cercanas al punto de ebullición representaba un retraso en

la preparación de la mezcla debido al tiempo de calentamiento y el tiempo de traslado del fluido
entre la cocina y el bidón, además del riesgo físico que representaba manejarlo.
Como solución se formula el diagrama de flujo de la figura 4.10, donde se destina un tanque de
calentamiento (abreviado TC) que contenga una resistencia de inmersión en la parte inferior del
mismo para elevar la temperatura del agua. El monitoreo de la temperatura del tanque se realiza
de manera continua a través del sensor de temperatura descrito anteriormente. Además, se
incorpora el sensor de nivel para supervisar el nivel de agua en el TC y válvulas para controlar
el flujo de entrada y el flujo de salida de este tanque.
Al depositar el agua hervida del tanque de calentamiento en el tanque de mezclado, se activa

una alarma sonora que indica al operador uno que empieza la fase de preparación de la mezcla.
La figura 4.11 muestra la representación de esta etapa en el software ARENA.
49
Figura 4.10. Diagrama de flujo de la etapa preparar agua
Figura 4.11. Modelo en ARENA de la etapa preparar agua
4.5.2 Preparar mezcla
La preparación de la mezcla se realiza en un tanque de mezclado (abreviado TM) al cual se le

suministra el agua obtenida en la etapa anterior. En esta fase, el operador uno agrega la dosis de
químicos según la receta y utiliza un botón que da inicio al mezclado de la solución, como se
muestra en la figura 4.12.
Para garantizar la homogeneidad de la mezcla y facilitar el enfriamiento, en la figura 4.13 se

propone un mezclado constante hasta alcanzar la temperatura apta de dispensado, la cual se
monitorea con un sensor de temperatura similar al utilizado en el tanque de calentamiento. Una
50
vez que se logra enfriar la mezcla, se verifica su nivel de pH sumergiendo el electrodo del
medidor en la solución. Esta verificación se mantiene igual al esquema actual del proceso, donde
se corrige la fórmula en caso de ser necesario.
Figura 4.12. Diagrama de flujo de la etapa preparar mezcla
Figura 4.13. Modelo en ARENA de la etapa preparar mezcla
4.5.3 Llenar tanque para dispensar
El nivel del tanque de mezclado es controlado por un medidor de tipo flotador LVN-93 que
indica cuando es vaciado. De este tanque se vacía la mezcla a través de un sistema de bombeo
que la transporta hacia el tanque para dispensar como se muestra en la figura 4.14. En la figura
4.15 se muestra la representación de esta etapa en el software ARENA.
51
Figura 4.14. Diagrama de flujo de la etapa llenar tanque para dispensar
Figura 4.15. Modelo en ARENA de la etapa llenar tanque para dispensar
Agregar un tanque adicional al de preparación de la mezcla añade continuidad en el proceso y

amplía la capacidad de la planta. El tanque para dispensar (abreviado TD) posee un medidor de
nivel capacitivo para monitorear la cantidad de mezcla disponible para envasar.
4.5.4 Preparar envases, tapones y tapas
La figura 4.16 muestra las actividades descritas en esta etapa por dos operadores. El operador
dos desempaca los envases vacíos y los dispone en la entrada a la cinta transportadora, mientras
que el operados tres desempaca y prepara los tapones en la máquina taponadora y ubica las tapas
desempacadas en el área de tapado. El detalle de la secuencia de esta etapa se muestra en la
figura 4.17, donde una vez se ubican todos los recursos, se procede a la espera de la mezcla.
Figura 4.16. Diagrama de flujo de la etapa preparar envases, tapones y tapas

52
Figura 4.17 Modelo en ARENA de la etapa preparar envases, tapones y tapas
4.5.5 Verificar etapas y recursos
La calibración del pistón de la máquina de llenado LOVSHARE la realiza el operador uno de

manera manual de acuerdo a la capacidad del producto que se dispense. El resto de los
operadores verifica que las máquinas y los recursos que se utilizan estén preparados para iniciar
el envasado, como se muestra en la figura 4.18 y en la figura 4.19.
Figura 4.18. Diagrama de flujo de la etapa verificar etapas y recursos
Figura 4.19. Modelo en ARENA de la etapa verificar etapas y recursos
4.5.6 Dispensar mezcla
La integración de una cinta transportadora junto con un sensor de presencia disminuye el

desgaste físico que representa trasladar y posicionar manualmente los envases en la máquina
dosificadora. Se plantea utilizar la detección de envases sin llenar junto con la característica de
calibración del pistón de la máquina de llenado para hacer de esta etapa un proceso continuo e
independiente con el propósito de trasladar al operador uno de esta fase, tal como se muestra en
53
la figura 4.20. Además, en el modelo en ARENA propuesto en la figura 4.21 se contempla el

uso de una cinta transportadora para trasladar los envases entre estaciones.
Figura 4.20. Diagrama de flujo de la etapa dispensar mezcla
Figura 4.21. Modelo en ARENA de la etapa dispensar mezcla
4.5.7 Taponar envase
Aprovechando el desplazamiento de objetos generado por la cinta transportadora y el principio

de detección de objetos sugerido en la etapa anterior, se promueve la integración de una máquina
que inserte el tapón en los envases llenos. Esta integración permite que el tiempo de taponado
se reduzca, que la actividad se desarrolle al ritmo de llenado de los envases y no se utilice al
operador dos para un proceso manual en esta etapa. En la figura 4.22 se detalla la secuencia de
actividades realizadas en esta etapa, mientras que la figura 4.23 muestra la utilización de esta
máquina para aplicar el tapón.
54
Figura 4.22. Diagrama de flujo de la etapa taponar envase
Figura 4.23. Modelo en ARENA de la etapa taponar envase
4.5.8 Tapar envase
La adquisición tecnológica en las etapas anteriores supone la no utilización de operadores y una

disminución del tiempo de producción por unidad. Por esta razón, se sugiere aprovechar al
operador uno en el tapado manual de los envases propuesto en la figura 4.24. De esta manera,
el modelo de la figura 4.25 muestra que el tapado se mantiene igual a la ejecución actual en la
planta, limitando la velocidad de producción a la capacidad humana para el tapado de productos.
Figura 4.24. Diagrama de flujo de la etapa tapar envase

55
Figura 4.25. Modelo en ARENA de la etapa tapar envase
4.5.9 Almacenar
Manteniendo el concepto de almacenamiento descrito en la octava etapa del proceso actual, el

operador tres es destinado a la agrupación, almacenamiento y contabilización de los productos
terminados. Este operador, como se muestra en la figura 4.26 y en la figura 4.27, dispone el
producto terminado en cajas para luego contabilizar la cantidad de productos almacenados.
Figura 4.26. Diagrama de flujo de la etapa almacenar
Figura 4.27. Modelo en ARENA de la etapa almacenar
4.5.10 Limpiar el tanque de mezclado y el tanque para dispensar
La variedad en la línea de producción eleva la competencia de una empresa en el mercado.

Muchos de los productos fabricados tienen composición química o fragancias distintas; por esta
razón, en ocasiones se requiere lavar los tanques para eliminar residuos de mezclas anteriores.
Considerando lo anterior, se propone utilizar una spray ball y una válvula de desagüe en el
tanque de mezclado y el tanque para dispensar. De esta manera, un operador no realizará la
limpieza de los tanques, sino que, al activar un selector que indique la preparación de una nueva
mezcla, se inicia la secuencia de limpieza de la figura 4.28 una vez que hayan sido vaciados los
56
tanques. Los modelos propuestos en la figura 4.29 y en la figura 4.30 permiten la preparación
de nuevas mezclas con fragancias o composiciones distintas tras haber sido utilizada la totalidad
del líquido de los tanques.
Figura 4.28. Diagrama de flujo de limpiar tanque de mezclado y limpiar tanque para dispensar
Figura 4.29. Modelo en ARENA de etapa limpiar TD

57
Figura 4.30. Modelo en ARENA de etapa limpiar TM
4.6 COMPARACIÓN DE LOS MODELOS
Con el modelo de la propuesta de automatización consolidado, es necesario comprobar que su

comportamiento describe el sistema real diseñado. Para esto, se incluyeron animaciones y
elementos gráficos que permiten monitorear las variables del lote mientras se compara la
producción de similares cantidades entre los dos modelos. Con este análisis se validó el
comportamiento del modelo y se obtuvieron los resultados de la tabla 4.3.
Tabla 4.3. Resultados de simulación de la propuesta en ARENA

Cantidad de
# Capacidad Tamaño de Tiempo promedio Tiempo por
agua
réplicas de envases lote de producción unidad
utilizada
5 14,50 L 120 mL (99 ± 1) uds (31,83 ± 0,53) min 0,32 min
3 250 mL (50 ± 1) uds (26,78 ± 0,22) min 0,54 min
15,00 L
3 500 mL (25 ± 1) uds (23,92 ± 0,24) min 0,96 min
4.7 PRUEBAS DEL MODELO PROPUESTO
Para conocer las capacidades y limitaciones del modelo propuesto se decidió hacer
experimentos que contemplen operaciones en condiciones normales y en los extremos de las
capacidades físicas de la planta, haciendo uso de todos los recursos disponibles. Con todo esto,
58
se desea analizar el comportamiento del modelo al fabricar un lote de una única preparación, un
lote de dos preparaciones de una misma mezcla y un lote de preparación de dos mezclas
distintas, todas del mismo volumen.
Para observar el comportamiento del sistema se diseñó la animación de la figura 4.31, la cual
incluye la observación de los recursos más relevantes en el proceso: válvulas, resistencia de
inmersión, agitador, bomba, niveles y temperaturas de los tanques, máquinas de llenado y
taponado y la cantidad de envases que se procesan.
Figura 4.31. Animación del modelo propuesto
4.7.1 Capacidad de producción
La tabla 4.4 muestra la capacidad de producción de envases de 120 mL haciendo uso de la

totalidad de recursos propuestos. De igual manera, la tabla 4.5 y la tabla 4.6 hacen lo propio
para los envases de 250 mL y 500 mL respectivamente. Además, se incorporó el análisis de la
capacidad para producir envases de 1000 mL en la tabla 4.7 ya que la máquina de llenado tiene
esta capacidad que no era aprovechada.
59
Tabla 4.4. Resultado de producción para envases de 120 mL

# Cantidad # ¿Mezcla Tamaño del Tiempo de Tiempo
rép. de agua Ciclos distinta? lote producción por unidad
5 1 No (455 ± 1) uds (97,84 ± 2,08) min 0,22 min
12 50 L 2 No (945 ± 1) uds (129,70 ± 2,29) min 0,14 min
12 2 Sí (908 ± 1) uds (127,65 ± 1,78) min 0,14 min
6 1 No (955 ± 1) uds (190,25± 2,78) min 0,20 min
8 100 L 2 No (1947 ± 1) uds (248,77 ± 5,54) min 0,15 min
8 2 Sí (1909 ± 1) uds (249,48 ± 4,13) min 0,13 min

4 1 No (218 ± 1) uds (71,65 ± 1,61) min 0,33 min
4 50 L 2 No (455 ± 1) uds (98,31 ± 2,79) min 0,22 min
5 2 Sí (437 ± 1) uds (97,74 ± 2,54) min 0,22 min
7 1 No (459 ± 1) uds (135,77 ± 1,63) min 0,30 min
8 100 L 2 No (935 ± 1) uds (182,62 ± 1,34) min 0,20 min
8 2 Sí (917 ± 1) uds (183,29 ± 1,29) min 0,20 min

4 1 No (109 ± 1) uds (59,32 ± 1,33) min 0,54 min
5 50 L 2 No (228 ± 1) uds (85,65 ± 1,43) min 0,38 min
5 2 Sí (219 ± 1) uds (85,56 ± 1,24) min 0,39 min
5 1 No (229 ± 1) uds (155,62 ± 1,58) min 0,68 min
5 100 L 2 No (468 ± 1) uds (154,09 ± 1,45) min 0,33 min
5 2 Sí (459 ± 1) uds (154,26 ± 1,44) min 0,34 min

3 1 No (55 ± 1) uds (53,52 ± 0,75) min 0,97 min
4 50 L 2 No (114 ± 1) uds (79,30 ± 0,75) min 0,70 min
4 2 Sí (110 ± 1) uds (79,46 ± 0,71) min 0,72 min
5 1 No (115 ± 1) uds (97,66 ± 1,42) min 0,85 min
5 100 L 2 No (234 ± 1) uds (142,61 ± 1,27) min 0,61 min
5 2 Sí (230 ± 1) uds (142,76 ± 1,25) min 0,62 min
4.7.2 Utilización de recursos
Durante la fabricación de los diversos productos se observó una utilización de recursos similar
entre fabricaciones de distintos volúmenes. El gráfico 4.2 muestra el porcentaje de utilización
60
típica, por unidad, de los recursos para la fabricación de un solo ciclo de mezcla, mientras que
el gráfico 4.3 muestra la utilización típica para la fabricación de dos mezclas.
Gráfico 4.2. Utilización típica de recursos para fabricación de una mezcla
Gráfico 4.3. Utilización típica de recursos para fabricación de dos mezclas

CAPÍTULO 5
ANÁLISIS DE RESULTADOS
En este capítulo se presentan los resultados que se obtuvieron en las pruebas realizadas al
modelo de automatización propuesto.
5.1 MODELO PROPUESTO VS ACTUAL
La utilización de máquinas especializadas que facilitan la ejecución de operaciones sistemáticas

en el proceso permitió disminuir la utilización de los operadores, como se observó en los
gráficos 4.2 y 4.3 donde se disminuyó hasta un 30 % la utilización del operador uno, con el
objetivo de distribuirlos hacia etapas en las que fueran más productivos. Esto otorga tiempo
ocioso entre lotes que puede ser utilizado para colaborar en operaciones de otros operadores.
Examinando los resultados del modelo propuesto representados en la tabla 4.3, se logra una
reducción de hasta 43,84 % en el tiempo de fabricación por unidad con respecto al tiempo de
fabricación de la tabla 3.2; lo que sugiere la capacidad de elaborar hasta 132 envases de 120
mL, 76 envases de 250 mL y 48 envases de 500 mL en el tiempo actual de fabricación.
5.2 CAPACIDAD DEL MODELO PROPUESTO
Considerando jornadas laborales de ocho horas diarias, bajo el rendimiento obtenido en las
tablas 4.4, la capacidad de producción se eleva considerablemente para llegar a fabricar más de
2700 envases de 120 mL por día. El gráfico 5.1 muestra la capacidad de producción de la planta
propuesta y la duración de la fabricación de acuerdo a la cantidad de mezcla preparada. El
número ubicado encima de cada barra indica la cantidad de envases que se obtuvo durante el
proceso.
62
Gráfico 5.1. Capacidad de producción del modelo propuesto

CONCLUSIONES
Bajo las condiciones actuales, la producción de la planta se encuentra atada a las capacidades
físicas de los equipos y operadores. Esta limitante conllevó al estudio de una alternativa que
integre nuevos equipos y tecnologías para mejorar el rendimiento del proceso.
Utilizar el estándar ANSI/ISA-88 para el análisis de procesos de producción por lotes soportó
la comprensión de las fortalezas y las carencias del modelo de producción implementado en la
actualidad. De esta manera, se consolidaron los conocimientos para proponer un modelo claro
y funcional adaptado a las necesidades de la organización.
El estudio del proceso a través del simulador de eventos discretos ARENA facilitó la
recopilación de datos para la toma de decisiones porque permitió analizar el comportamiento
del sistema ante los distintos escenarios de producción que se llevan a cabo en la actualidad.
Con la integración de los nuevos equipos se logró reducir el uso de los operadores en etapas
asociadas a la preparación de la mezcla para ser aprovechados en otros puestos de trabajo, así
como también se mejoró la carga laboral del operador uno con respecto a los otros operadores.
Crear un modelo de la propuesta de automatización permitió conocer las mejoras factibles sobre
el sistema actual. Entre estas mejoras se destaca la reducción de hasta un 38,55 % del tiempo de
fabricación de productos en presentación de 120 mL, 43,55 % del tiempo para fabricación de
productos en presentación de 120 mL y hasta un 43,84 % del tiempo para fabricación de
productos en presentación de 500 mL. Además, se obtuvo un aumento de hasta seis veces de la
cantidad de productos que se pueden obtener por jornada laboral. En la simulación, se observó
que la fabricación a baja escala de productos no resulta muy beneficiosa en este modelo ya que
una parte significativa de la mezcla es perdida en su transporte a través de los tanques. Esto es
64
efecto de no poder transportar la totalidad del fluido de los tanques debido a la posición de las
tuberías y elementos que físicamente lo impiden.
Al considerar no integrar equipos que automaticen la totalidad del proceso, se otorga libertad
para emplear operadores en actividades que pueden realizarse de manera manual y simultánea,
manteniendo la calidad del producto y propiciando la escalabilidad de la planta a futuro.
Por consiguiente, los estudios desarrollados evidencian las ventajas de la simulación sobre la
experimentación en el sistema real para analizar el impacto de escenarios de riesgo o que puedan
beneficiar el rendimiento del sistema.
Para terminar, se comprende que la alternativa desarrollada en este trabajo se alinea con la
posibilidad de la fábrica de expandir sus fronteras hacia mercados no explorados debido a sus
bajos volúmenes de fabricación y poca flexibilidad de su esquema de producción. De esta
manera se abre una nueva línea de investigación para el desarrollo de nuevos productos.
RECOMENDACIONES
Las técnicas de simulación de sistemas de eventos discretos engloban un sinfín de aplicaciones

en el campo de la ingeniería que no suelen ser exploradas en la academia. El presente trabajo
vislumbra un sendero en aras de utilizar los conocimientos adquiridos en la ingeniería y áreas
afines para analizar, gestionar y planificar el comportamiento de entornos industriales con un
alto nivel de previsión.
Algunas de las recomendaciones que se consideran están listadas a continuación:
• Analizar los costos y beneficios que traería implementar la propuesta formulada en este
trabajo.
• Implementar la propuesta desarrollada y comprobar el análisis realizado.
• Optimizar el modelo para realizar comparaciones con otras distribuciones y equipos en
el proceso.
• Realizar un modelo a mayor escala que sobrepase las limitaciones de este trabajo.
• Estimular el análisis de sistemas haciendo uso de programas como ARENA en los
distintos cursos de la carrera.
REFERENCIAS
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[5] B. Niebel y A. Freivalds. 12 ma edición. Ingeniería industrial: métodos, estándares y diseño

del trabajo. México: McGraw-Hill, 2009.
[6] Universidad Pedagógica Experimental Libertador. Manual de los trabajos de especialización

y de maestría y las tesis doctorales. Venezuela: FEDUPEL, 2006
[7] R. Jiménez. Metodología de la Investigación. Elementos básicos para la investigación

clínica. Cuba: Editorial Ciencias Médicas, 1998.
[8] L. Cuatrecasas L. Diseño avanzado de procesos y plantas de producción flexible. España:

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[9] I. Aguirre. Análisis y descripción de técnicas de automatización. Venezuela: Talleres

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[10] Lucid Software Inc. Qué es un diagrama de flujo. [Online], Consultado en: Octubre, 2018.
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Informática, Universidad Técnica Federico Santa María. [Online]. Consultado en: Octubre,
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67
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36202015000300013&lng=es&tlng=es
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[20] W. Serna, y otros. (2011, Dec.). Procedimiento de modelado ISA S88 para ejecución de
órdenes de producción basadas en récipes. Ciencia e Ingeniería Neogranadina [Documento en
línea]. 21 (2). Consultado en: Agosto, 2018.
Disponible: http://www.redalyc.org/articulo.oa?id=91123440006
ANEXOS
Anexo A. Resistencia de inmersión CR212CN-0240

69
Anexo B. Transmisor de temperatura HSTH-44000

70
Anexo C. Sensor de nivel de líquido LVN-93

71
Anexo D. Sensor infrarrojo SPX 1189

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3. ESTUDIO DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN ...................................... 18

4. PROPUESTA DE AUTOMATIZACIÓN .................................................... 36

4.3.2 Transmisor de temperatura de tanque de calentamiento y de tanque de

5 ANÁLISIS DE RESULTADOS .................................................................... 61

4.9 Diagrama de flujo propuesto ........................................................................... 48

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1.5.3 Serna W. y otros (2011)

Los alcances en este trabajo son:

Un proceso es un conjunto de actividades mutuamente relacionadas o que interactúan, las cuales

Generalmente, los procesos en una industria se encuentran interrelacionados de manera que el

Figura 2.1. Sistema de fabricación: Modelo de entradas y salidas. (García, 2000)

Figura 2.2. Modelo de un proceso. Adaptación (ANSI/ISA-88, 1995)

2.1.1 Proceso de flujo continuo

“En estos procesos se desarrolla una producción dedicada continua de grandes

2.1.2 Proceso discreto

2.1.3 Proceso por lotes

2.2 DISPOSICIÓN DE LOS PROCESOS EN PLANTA

2.2.1 Posición fija

2.2.2 Orientada al proceso

En esta configuración las máquinas de producción y estaciones de trabajo se ordenan en grupos

2.2.3 Flujo de producto

Esta disposición es conveniente para la fabricación de grandes volúmenes de un único producto

2.2.4 Por tecnología de grupo

Con esta disposición se aprovecha la eficacia de la disposición de flujo del producto y la

La finalidad primordial de la automatización industrial es la de gobernar la evolución de un

“Se define un sistema (máquina o proceso) automatizado como aquel capaz de

2.4 SISTEMAS DE EVENTOS DISCRETOS

2.4.1 Diagramas de flujo