PROCESOS DE MANUFACTURA

UNIDAD 1. PRODUCCIÓN DE METALES FERROSOS Y NO FERROSOS

ACTIVIDAD 2. PROYECTO INTEGRADOR ETAPA 1

EQUIPO 11:

CAMACHO MENDOZA, CARLOS

CARREÓN PROA, KATIA LIZBETH

SOTELO VELÁZQUEZ, FELIX GUSTAVO

VALDÉS SORIANO, JOSÉ GUADALUPE

DOCENTE:

DR. GUSTAVO HERRERA SÁNCHEZ

23 DE MAYO DE 2023
 Actividad. Proyecto integrador, etapa 1

Introducción

Esta actividad consiste en aplicar los conocimientos adquiridos a lo largo de la

unidad 1 y retomar lo aprendido hasta el momento, lo que garantiza la
transversalidad de los contenidos revisados para fortalecer el desarrollo de
competencias y lograr el fin de formación planteado.
1.1Propósito del producto/objeto seleccionado.

•Analiza con detenimiento lo que se indica en el planteamiento y selecciona el producto u objeto

que consideres puede servir para el propósito de esta actividad.

El producto seleccionado será un termo de aluminio

•Identifica el uso del objeto, las características que debe tener, atributos y el uso que le dará el
cliente final.

•Detallar claramente las características y utilización del objeto, ya que de eso dependerá en gran
medida el proceso de producción considerado, puedes apoyarte con SolidWorks

Un termo es un recipiente de almacenamiento aislado que sirve para mantener su contenido a la

temperatura a la que ha entrado en él. Conserva hasta 24 horas la bebida fría y hasta 12 horas la
bebida caliente. Sin condensaciones.
 La característica principal del termo es la formación de vacío creado en el hueco existente entre
los 2 recipientes que lo componen. Para conseguir mantener el contenido en su temperatura
original, el termo utiliza 3 tipos de aislamiento.

La empresa brasileña tiene como fin consentir a todo mexicano, al tomarte un café, una infusión
o simplemente un sorbo de agua fresca a la temperatura justa (caliente o fría) de camino al trabajo
o mientras prácticas deporte es muy fácil si cuentas con una termo. Conocida también como
botella térmica o termo portátil, es un producto que utilizan cada vez más usuarios; sobre todo si
pasan muchas horas fuera de casa y desean conservar la temperatura del líquido vertido en su
interior en las mejores condiciones posibles

Convección: Conducción: Radiación:

Se trata de la transmisión de Es la transferencia de calor, Es la transmisión de calor por
calor a través de los fluidos entre dos sistemas, que se medio de ondas
con diferentes temperaturas. hace a través del contacto electromagnéticas a través
Los fluidos al calentarse directo de sus partículas. La del vacío o de un medio
aumentan su volumen, su conducción tiende a igualar la material. Como el termo tiene
densidad disminuye y temperatura entre estos dos un acabado en espejo, el
ascienden por el recipiente sistemas. Gracias al material calor rebota y regresa al
haciendo que el fluido que se utilizado en la fabricación de medio de donde procede
encuentra en la parte los termos, el vidrio, esta evitando que se escape.
superior, que está a menor transmisión apenas se
temperatura, descienda. Pero produce.
gracias al hueco vacío
existente en el termo, esta
transmisión se anula
x1.2 Selección del método de producción adecuado.

•Realiza la selección del proceso de manufactura que consideres, le dará las propiedades
esperadas a tu producto.

•Desarrolla un diagrama o cuadro comparativo para identificar pros, contras de cada método;
mismo que puede ayudarte a seleccionar el mejor método posible.
 •Considera el impacto en la calidad, complejidad del proceso seleccionado y el tiempo en el que
puedes obtener el producto deseado. Piensa que dicho proceso deberá ser lo suficientemente
flexible para producir grandes cantidades del producto, pues la empresa busca incursionar en
un nuevo mercado. Puedes utilizar un cuadro comparativo como el que se muestra a continuación:

Consideramos que el mejor proceso para la fabricación de nuestro producto es Electrometalurgia

debido al proceso sencillo para recuperar la materia prima principal.

Proceso Pros o beneficios Contras o Conclusiones

Productivo limitaciones
Pirometalurgia -Permite producir cantidades -Materiales impuros y hay La pirometalurgia resulta
grandes. que repetir el proceso contaminante
-Proceso fácil de controlar -Mayor gasto de energía Genera grandes cantidades
-Tratamiento indicado para -Solo se utiliza para de CO2 y sulfuros
materias primas complejas y minerales de alta ley
heterogéneas
Hidrometalurgia -Metal puro -Alta acidez Proceso menos eficaz por
-Temperaturas bajas -Residuos tóxicos sus bajas temperaturas, lo
-Proceso sencillo que afecta a las tasas de
-Poco contaminante reacción química
Electrometalurgia -Se puede utilizar en salas -Se emplea de energía Permite refinar el cobre
fundidas o soluciones eléctrica obteniendo alta pureza, así
acuosas como recuperar oro y plata.
-Proceso sencillo para Evita la corrosión de los
recuperar oro y plata. metales

1.3Justificación del proceso productivo.

Considerando método productivo seleccionado y propósito del objeto, justifica tu selección

identificando y detallando claramente:

 ¿Cuáles son los beneficios del método seleccionado, frente a los otros?
Entendemos que la electrometalurgia tiene la función para moldear el metal para
concordar con las medidas requeridas y es un proceso rápido

Posibilidad de tratar minerales pobres y marginales. Alta productividad y alto grado

de separación en las reacciones químicas. Alta pureza en los productos. Fácil control y
optimización.
  Identifica cómo el método
seleccionado contribuye a fortalecer o lograr que el producto cumpla con su propósito.
Consideramos que se utiliza posterior al rebajado y pulido del material para dar la forma
deseada posterior al moldeado. Así como también evita la corrosion del metal
 Considera la calidad que puede conferir el método seleccionado al objeto, así como la
complejidad del proceso, pues al final, deberás seleccionar aquel que cumpla con el
objetivo de fabricar el objeto, con la menor complejidad posible y en el mejor tiempo
disponible.
Solo se puede usar para los dobleces mas no para la fabricación de la pieza inicial
No se pueden hacer varios a la vez. Esto nos lleva que con este proceso podemos tener
mayor calidad en la pieza que decidamos desarrollar

Referencias:

•Consulta la siguiente referencia para apoyarte:

Magaña Zepeda, F. (Productor). (11 de septiembre 2020). 002 generalidades del proceso
hidrometalúrgico [Archivo video]. Recuperado de https://www.youtube.com/watch?v=-
XobdQZmll0/

Aguilar Valdez, J. P. (Productor). (10 de julio 2016). Pirometalurgia [Archivo video].

https://www.youtube.com/watch?v=OJiEyQw0-UI

Bonilla, S. (Productor). (11 de julio 2016). Electrometalurgia [Archivo video].

https://www.youtube.com/watch?v=Y6ImUd4OHFw&t=16s

https://es.wikipedia.org/wiki/Electrometalurgia
Introducción

Esta actividad consiste en aplicar los conocimientos adquiridos a lo largo del curso y retomar lo
aprendido en cada una de las actividades realizadas, lo que garantiza la transversalidad de los
contenidos revisados para fortalecer el desarrollo de competencias y lograr el fin de formación
planteado.
Introducción

El objetivo del Proyecto integrador es desarrollar una pieza o mecanismos de una problemática, así como
representar los procesos de fabricación que se pudieron haber utilizado en el desarrollo de ésta. Puede ser
una pieza de uso común o de utilización industrial, a fin de identificar aquellos procesos industriales más
apropiados a desarrollar, logrando con esto afianzar y comprender totalmente los beneficios y limitantes de
cada uno de ellos.

Planteamiento:

La empresa acerera, lleva varios años con presencia moderada en el mercado de ensamble de
montacargas. Si bien la empresa, lleva algunos años proveyendo acero para los fabricantes de
equipo pesado (montacargas) en la fabricación de horquillas y canastas, no es el participante
dominante en ese mercado. Debido a que, con el tiempo, el uso y las grandes cargas a las que
son sometidos, el acero tiende a debilitarse terminando por fracturarse o deformándose. Razón
por la cual, la empresa no ha podido incrementar su participación en el mercado.

Recientemente el jefe de investigación y desarrollo ha encontrado información sobre

tratamientos termoquímicos que podrían mejorar las propiedades de los productos y eliminar
con esto, los problemas que han aquejado a los productos de la compañía durante años. Te han
solicitado, dado que eres el experto en materia de procesos, que hagas la evaluación de los
distintos tratamientos termoquímicos existentes que pudieran utilizarse para tratar los
productos de acero de la compañía, desde el punto de vista económico. Ya que si bien, la
compañía busca eliminar los problemas y aumentar su participación de mercado, busca
realizarlo al menor costo posible.

Deberás explicar y evaluar los beneficios y desventajas de cada uno de los procesos
termoquímicos existentes en detalle. Principalmente considerando los aspectos económicos
relacionados a:

a) Las etapas del proceso.

b) Recursos involucrados (considera todos los recursos involucrados, como son; gente,
maquinaria, método, etapas, etc.).

c) Tiempos de tratamiento.

d) Simplicidad para la organización.

e) Beneficios aportados al acero.

1. A partir de la revisión de los materiales sugeridos y actividades realizadas hasta el momento,

guíate con la siguiente estructura y desarrolla los apartados que se indican para esta etapa de
tu Proyecto integrador:

II. Evaluación económica de los procesos de fabricación

2.1 Identificación de los procesos termoquímicos.
Cementación (C). Aumenta la dureza superficial de una pieza de acero dulce, aumentando la
concentración de carbono en la superficie. Se consigue teniendo en cuenta el medio o atmósfera que
envuelve el metal durante el calentamiento y enfriamiento. El tratamiento logra aumentar el contenido de
carbono de la zona periférica, obteniéndose después, por medio de temples y revenidos, una gran dureza
superficial, resistencia al desgaste y buena tenacidad en el núcleo.
Nitruración (N). Al igual que la cementación, aumenta la dureza superficial, aunque lo hace en mayor
medida, incorporando nitrógeno en la composición de la superficie de la pieza. Se logra calentando el acero
a temperaturas comprendidas entre 400 º C y 525 °C aproximadamente, dentro de una corriente de gas
amoníaco, más nitrógeno.
Carbonitruración (C+N). Al igual que la cianuración, introduce carbono y nitrógeno en una capa
superficial, pero con hidrocarburos como metano, etano o propano, amoníaco (NH3) y monóxido de
carbono (CO). En el proceso se requieren temperaturas de 650 a 850 °C aproximadamente, y es necesario
realizar un temple y un revenido posterior.
Sulfinización (S+N+C). Aumenta la resistencia al desgaste por acción del azufre. El azufre se incorpora al
metal por calentamiento, a la temperatura de 565 °C aproximadamente, en un baño de sales.
• Identifica y enumera los procesos termoquímicos que de acuerdo con lo expuesto en el caso podrían
resolver la problemática de la empres

2.2 Caracterización de los principales beneficios y desventajas de cada uno.

• Una vez identificados los procesos termoquímicos potenciales, realiza la comparativa entre los
diversos procesos, que de acuerdo con tu análisis consideras puede brindar las propiedades
esperadas al acero. Puedes desarrollar un diagrama o cuadro comparativo para identificar las
ventajas y desventajas para ayudarte a clarificar en este sentido. Puedes utilizar un cuadro
similar al siguiente:
 Caracterización de los principales beneficios y desventajas de cada uno
Tratamiento termoquímico Ventajas
Cementación (C). Los cementantes sólidos son fáciles de
utilizar.
Son caros de aplicar, por el consumo de
Los cementantes líquidos son de acción
más rápida y de más sencilla aplicación
que los sólidos.
Se aplican mucho para piezas
pequeñas de fabricación en serie.
Los cementantes gaseosos son los
carestía de las instalaciones especiales
mejores y más económicos para
cementar muchas piezas rápidamente,
pudiendo cementarse grandes
espesores.
Nitruración (N).
Dureza de 600-1100HV (o más)
Resistencia a ataques químicos
Ausencia de deformaciones
Nitrurado selectivo
Retención de la dureza hasta 500ºC
Incremento de la resistencia a la fatiga
Carbonitruración (C+N).
La principal ventaja de la
carbonitruración es producir una
carcasa dura y resistente al desgaste
en las piezas de acero. Permite que los
aceros con una templabilidad
relativamente baja alcancen las
características de dureza de los
materiales de mayor calidad.
Sulfinización (S+N+C). Mejora la resistencia al desgaste,
favorece la lubricación.
Evita el agarrotamiento.
Aumenta la vida útil de las piezas.
Aumenta considerablemente la fatiga,
por efecto de la micro dureza que
origina un duro caparazón.
Mejora la fricción, reduciendo el
coeficiente de rozamiento.
Desventajas Comentarios
Aumenta la dureza superficial de una pieza de acero dulce,
combustible y coste de la preparación
aumentando la concentración de carbono en la superficie.
de las piezas en las cajas.
Se consigue teniendo en cuenta el medio o atmósfera que
Las temperaturas son muy desiguales
envuelve el metal durante el calentamiento y enfriamiento.
en las cajas grandes.
El tratamiento logra aumentar el contenido de carbono de
Su inconveniente principal, es la
la zona periférica, obteniéndose después, por medio de
temples y revenidos, una gran dureza superficial,
que necesitan, que impide su
resistencia al desgaste y buena tenacidad en el núcleo.
utilización en los talleres pequeños.
Mayor costo en comparación a otros
tratamientos superficiales
Dificultada para cubrir zonas que no Al igual que la cementación, aumenta la dureza superficial,
requieren nitruración. aunque lo hace en mayor medida, incorporando nitrógeno
Tratamiento especial para materiales en la composición de la superficie de la pieza. Se logra
que generan capas pasivas de oxido calentando el acero a temperaturas comprendidas entre
(Aceros inoxidables) 400 ºC y 525 °C aproximadamente, dentro de una corriente
El tiempo del tratamiento. de gas amoníaco, más nitrógeno.
La capa endurecida es delgada en
comparación a la cementación.
No es apto para piezas sometidas a
flexión.
Al igual que la cianuración, introduce carbono y nitrógeno
No es posible obtener aumentos
en una capa superficial, pero con hidrocarburos como
significativos de dureza en el núcleo o
metano, etano o propano, amoníaco (NH3) y monóxido de
capas más gruesas.
carbono (CO). En el proceso se requieren temperaturas de
Solo resulta conveniente para aceros
650 a 850 °C aproximadamente, y es necesario realizar un
de al carbono y de baja aleación.
temple y un revenido posterior.
El amoniaco puede producir efectos
dañinos al ambiente y personas.
La incorporación superficial del azufre
genera sulfuro de hierro como
Aumenta la resistencia al desgaste por acción del azufre. El
inclusión no metálica (impureza) y se
azufre se incorpora al metal por calentamiento, a la
aloja en los bordes de grano lo que
temperatura de 565 °C aproximadamente, en un baño de
fragiliza al metal y hace que disminuya
sales.
el punto de fusión.
No es estético a la vista.
2.3 Evaluación económica de los procesos
TRATAMIENTOS QUÍMICOS ALTAS TEMPERATURAS
Cementación
Etapas del proceso
El proceso se divide en dos partes fundamentales
1ª. La transferencia de átomos de carbono del producto cementante a la superficie de la pieza. Se trata de reacciones químicas, en las que
la temperatura, el tipo de cementante y la composición química del acero son factores fundamentales.
2ª. La difusión de esos átomos de carbono de la superficie hacia el interior de las piezas, siendo factor preponderante la temperatura y
teniendo poca importancia tanto el medio cementante como la composición del acero.
Recursos involucrados
Los compuestos carburizantes comerciales normales tienen una mezcla de alrededor de 10 a 20% de carbonatos alcalinos u otros metales,
con carbón de leña o coke exento de azufre, o ambos a la vez. El carbonato de bario es el principal activador y usualmente comprende el 60
a 70 % del contenido total de carbonatos. El polvo cementante más enérgico contiene el 40% de CO3Ba solamente (exento de otros
carbonatos) y se emplea para cementar aceros no aleados cuando se requieren grandes profundidades cementadas.
1.- Aceleradores. Reducen el tiempo de espesamiento y aceleran el proceso de endurecimiento.
2.- Retardadores. Incrementan el tiempo de espesamiento.
3.- Extendedores. Reducen el peso de la lechada y aumentan el rendimiento de esta.
4.- Densificantes. Incrementan el peso de la lechada y disminuyen el rendimiento de esta.
5.- Dispersantes. Reducen la viscosidad de la lechada.
6.- Controladores de filtrado. Controlan la perdida de la fase liquida de la lechada, manteniéndola fluida.
7.- Controladores de pérdida de circulación: controlan la pérdida de cemento hacia una formación débil.
8.- Especiales: Aditivos como los antiespumantes, trazadores radioactivos

Tiempos de tratamiento
Para el tratamiento térmico los parámetros con los que se realizan los tratamientos se describen en el siguiente anexo (tabla):

La velocidad a la cual se logra la profundidad de capa se incrementa rápidamente con la temperatura. Si se considera un factor de 1,0 para
815º C, el factor se incrementa a 1,5 a 870º C, y es algo más de 2,0 a 930º C. De todas maneras, la velocidad de cementación es más rápida
al comienzo del ciclo y gradualmente disminuye a medida que éste se extiende.
Simplicidad para la organización
La cementación permite aumentar el contenido de carbono en la capa superficial de las piezas fabricadas, penetrando éste de una forma
controlada durante un tiempo de calentamiento idóneo, hasta conseguir la dureza y resistencia que se necesita en superficie, mientras el
núcleo, con bajo contenido en carbono no se modificará y mantendrá una buena tenacidad, adecuada para trabajar bajo cargas dinámicas.
14 El tratamiento térmico cementación encuentra aplicación en la industria en el tratamiento de piezas destinadas principalmente al sector
automovilístico, ferroviario, aeronáutico, etc. Es especialmente apta para piezas de máquinas y motores.
Beneficios aportados al acero
 Homogeneidad de capa
 Resistencia a las deformaciones
 Resistencia mecánica
 Resistencia a la fatiga
 Elevada dureza superficial.
 Buena tenacidad en el núcleo
 Resistencia al desgaste
Carbonitruración
Etapas del proceso
Paso1: En el primer paso, las piezas de trabajo están expuestas en el horno a una atmósfera rica en carbono y nitrógeno. Esto aumenta el
porcentaje de carbono y nitrógeno de éstas. El perfil de carbono/nitrógeno y la profundidad de penetración dependen del tiempo, la
cantidad de carbono y nitrógeno suministrados, la temperatura y el tipo de acero utilizado.
Paso 2: En la segunda fase, se produce el enfriamiento, endurecimiento. Esto se puede realizar directamente desde la temperatura de
cementación, o después de un enfriamiento entre etapas o con un nuevo calentamiento a una nueva temperatura de curado específica del
material.
Paso 3: El tercer paso es el revenido y sirve principalmente para disminuir las tensiones más altas en la estructura y disminuir la
sensibilidad a las fisuras y agrietamiento.

El proceso se lleva a cabo a temperaturas inferiores, y generalmente durante menos tiempo que la carburación; por lo tanto, los
componentes son menos propensos a la distorsión. El nitrógeno difuso tiene un efecto estabilizador en la austenita y disminuye la
velocidad crítica de enfriamiento, y como consecuencia la templabilidad del acero. La carbonitruración se lleva habitualmente a cabo en un
intervalo de temperatura de entre 820 y 900 °C, en una atmósfera gaseosa que añade un porcentaje de carbono de 15 entre el 0,5 y el 0,8%
y un porcentaje de nitrógeno situado entre 0,2 y 0,4% (% 5) , sobre la superficie de acero al carbono simple o acero de baja aleación.
Transcurrido el tiempo de difusión, los componentes se enfrían directamente en aceite. La profundidad de cementación en la caja obtenida
(CHD) no es, generalmente, superior a los 0,7 mm y depende no sólo de las profundidades de carbonitruración sino también de la
temperatura de cementación, la velocidad de enfriamiento, la templabilidad del acero y las dimensiones del componente. El tratamiento
térmico se completa con un revenido a baja temperatura, entre 150 y 200 °C para el rango de profundidad superior de la caja de
cementación, lo que permite reducir la fragilidad, dependiendo de las circunstancias tribológicas.

Recursos involucrados
La carbonitruración austenítica se aplica con éxito a los componentes producidos en forma masiva en general, y a aquellos de dimensiones
más pequeñas que requieren una gran resistencia al desgaste y en los que los requisitos de profundidad de la caja varían entre 0,1 y 0,75
mm como máximo.

Simplicidad para la organización

Son procesos muy parecidos a los de la cementación que proporcionan piezas con características similares. Básicamente se aplica en piezas
que requieran una gran ductilidad y tenacidad (aportadas por el núcleo) a la vez que una gran resistencia al desgaste (aportada por la capa
exterior). Algunos ejemplos son piñones, coronas, ejes, levas, guías, chavetas, etc.
Beneficios aportados al acero
El proceso de carbonitruración es particularmente adecuado para la producción masiva de pequeños componentes limpios. Debido a que
la carbonitruración requiere una temperatura inferior en relación con la carburación, la distorsión disminuye. La velocidad moderada de
enfriamiento reduce el riesgo de fisuras producidas por el temple. Los principales beneficios aportados por el nitrógeno son:
 Un aumento de la dureza sin la necesidad de realizar capas de tanto espesor con el caso de la cementación. Esto permite también que el
tiempo del proceso de carbonitruración sea menor.
 Una disminución de la velocidad crítica de enfriamiento en el proceso de temple (velocidad mínima de enfriamiento para que se produzca
el paso de austenita a martensita). Esto permite un enfriamiento más lento, y en consecuencia una menor distorsión de la pieza. También
permite el uso de aceros con una menor templabilidad, que al ser más baratos hacen que el proceso sea más económico.
 Un aumento de la temperatura de revenido, lo que permite que las piezas trabajen a una temperatura en servicio más elevada.

Boruración
Etapas del proceso
La boruración es un tratamiento termoquímico que consiste en la difusión de boro atómico en la superficie del metal para conseguir una
mayor dureza superficial mediante la formación de boruros. El potencial de difusión del boro es influenciado por la composición química
del sustrato, la temperatura y el tiempo del tratamiento (Puértolas y col., 2010; Gómez-Vargas y col., 2012). El borurado puede ser aplicado
a un rango amplio de materiales que incluyen aceros, hierros fundidos y aleaciones (Coureaux y col., 2015).

Recursos involucrados
La boruración se lleva a cabo en la mayoría de los materiales ferrosos, con excepción de los aceros portadores de aluminio y silicio, como
aceros estructurales, cementados en caja, revenidos, de herramientas e inoxidables, aceros moldeados, aceros dúctiles y sinterizados, así
como aceros templados al aire. Además, también es posible efectuar la boruración de materiales como aleaciones a base de níquel, a base
de cobalto y de molibdeno. La aleación de níquel puede ser borurada sin sacrificar la resistencia a la corrosión, logrando obtener una
resistencia extrema al desgaste de la superficie.
Los aceros que no son adecuados para la boruración son los aceros nitrurados, con plomo y resulfurados.

Piezas habituales:
 Componentes de válvulas: compuertas, asientos, bolas, vástagos y válvulas reguladoras
 Componentes de bombas: carcasas de impulsores, cuerpos, pistones y cilindros
 Equipos agrícolas: cortadores de cosechadoras combinadas, separadores, equipos de transferencia de cultivos, componentes de corte
 Automotriz: bombas de aceite de motores diésel, engranajes
 Estampado: matrices, herramientas
 Textil: tambores ranurados
 Moldeado por extrusión e inyección: barrenas de moldeado, cilindros, componentes de matriz

Tiempos de tratamiento
El proceso consiste en una reacción de dos pasos. La primera etapa de reacción tiene lugar entre la sustancia o compuesto que aporta el
boro y la pieza, y depende del tiempo y la temperatura. Esto da como resultado una capa delgada y densa de boruro. Esta reacción es
seguida por la difusión, un proceso más rápido.
Simplicidad para la organización El proceso de borurado puede aplicarse a un gran número de aceros endurecibles (aceros entre 0.1 % y
1% en carbono) mejorando la resistencia a la corrosión por erosión de materiales férreos en ácidos diluidos no oxidantes y medios
alcalinos. Además, las áreas boruradas poseen una resistencia a la oxidación significativa (ambientes altamente oxidantes con temperaturas
de hasta 800 °C) por lo que pueden resistir el ataque de los metales fundidos. Por otro lado, la alta microdureza de la capa borurada, es
mayor que la microdureza del acero templado de contenido medio de carbono. Las capas generadas son más duraderas en condiciones de
fatiga y puede conservarse hasta los 700 °C por lo que el borurado es idóneo para elevar la resistencia al desgaste de las piezas que
trabajan a temperaturas elevadas.

Beneficios aportados al acero

Tiempos de tratamiento El proceso consiste en una reacción de dos pasos. La primera etapa de reacción tiene lugar entre la sustancia o
compuesto que aporta el boro y la pieza, y depende del tiempo y la temperatura. Esto da como resultado una capa delgada y densa de
boruro. Esta reacción es seguida por la difusión, un proceso más rápido. Simplicidad para la organización El proceso de borurado puede
aplicarse a un gran número de aceros endurecibles (aceros entre 0.1 % y 1% en carbono) mejorando la resistencia a la corrosión por
erosión de materiales férreos en ácidos diluidos no oxidantes y medios alcalinos. Además, las áreas boruradas poseen una resistencia a la
oxidación significativa (ambientes altamente oxidantes con temperaturas de hasta 800 °C) por lo que pueden resistir el ataque de los
metales fundidos. Por otro lado, la alta microdureza de la capa borurada, es mayor que la microdureza del acero templado de contenido
medio de carbono. Las capas generadas son más duraderas en condiciones de fatiga y puede conservarse hasta los 700 °C por lo que el
borurado es idóneo para elevar la resistencia al desgaste de las piezas que trabajan a temperaturas elevadas. 18 Beneficios aportados al
acero Este proceso proporciona una capa de dureza uniforme desde la soldadura en frio.

TRATAMIENTOS QUÍMICOS BAJAS TEMPERATURAS

Nitruración
Etapas del proceso
Normalmente se emplean aceros entre 0,2 y 0,60 % C, aleados con Al, Cr, Mo y V. El contenido de C no influye en la dureza y levemente en
la profundidad de capa, disminuyendo ésta con el % de C. El Al es el elemento más importante para lograr las máximas durezas, pero debe
ir siempre acompañado de otros aleantes para evitar capas nitruradas muy frágiles. El Mo aumenta la dureza de la capa, mejora la
tenacidad del núcleo y evita la fragilidad de los aceros sin Mo, cuando permanecen mucho tiempo a temperaturas próximas a 500° C. El Cr
y el V aumentan la profundidad de capa dura. En los aceros al carbono, a igualdad de tiempo, se obtiene una mayor profundidad de capa,
ya que los aleantes forman nitruros y disminuyen la difusión hacia el interior, pero los valores de dureza son sensiblemente inferiores.

Recursos involucrados
Por otra parte, la nitruración exige el uso de acero especial aleado, debido a que solamente cuando se forman nitruros de cromo,
molibdeno, aluminio etc., esta operación da buenos resultados. La dureza de la capa superficial es natural, es decir, se obtiene sin temple;
por lo tanto, sirve para el trabajo a temperaturas relativamente altas (400-500°C).

Tiempos de tratamiento La duración de la capa superficial tratada por nitruración es aproximadamente 10 veces mayor que la de la
cementación, necesitando unas 20-50 horas para alcanzar una profundidad de 0.2-0.4 mm.

Simplicidad para la organización Acero para nitruración al Cr-Mo-V de alta resistencia: La composición extra de este acero es la siguiente:
0,32% C, 3,25% Cr, 0,40% Mo y 0,22%V. Una vez tratado alcanza una resistencia mecánica de 120 kg/mm2. La capa nitrurada se adhiere
muy bien al núcleo sin temor a descascarillamiento. Se utiliza para construir piezas de gran resistencia y elevada dureza superficial para
resistir el desgaste. Acero para nitruración al Cr-Mo-V de resistencia media: la composición extra de este acero es 0,25% C, 3,25%Cr, 0,40%
Mo y 0,25% V. Tiene características y aplicaciones parecidos al anterior, solamente que su resistencia mecánica es de 100kg/mm2. Acero
para nitruración al Cr-Al-Mo de alta dureza: la composición extra de este acero es 0,40% C, 1,50% Cr, 0,20% Mo y 1% Al. La capa nitrurada
de este acero puede descascarillarse y es de gran fragilidad. Se utiliza para piezas que soporten una resistencia media y la mayor dureza
superficial posible.

Beneficios aportados al acero

Elevada dureza, con valores de HV 650 a 1100 según el material utilizado. La capa nitrurada confiere resistencia al desgaste.
Resistencia a la corrosión: después del nitrurado, los aceros resisten mejor que los aceros ordinarios la acción corrosiva del agua dulce,
agua salada y atmósferas húmedas. Por eso se suele utilizar el nitrurado en piezas que deben sufrir ciertos agentes corrosivos.

Ausencia de deformaciones: como la temperatura de proceso no es elevada y no es necesario enfriar rápidamente, se evitan
inconvenientes por posibles deformaciones. Nitrurado selectivo: se pueden tratar solamente las áreas de la pieza que sean necesarias.

Nitrocarburación
Etapas del proceso
La nitrocarburación ferrítica (FNC) es un proceso termoquímico difusional de baja temperatura que tiene lugar en la región ferrítica del
diagrama de equilibrio hierrocarbono, en un rango de temperaturas entre 380 y 590 ºC, esto previene que haya cambio de fase de ferrita a
austenita. Eso es una ventaja ya que el cambio de fase podría ocasionar tensiones internas en la pieza El proceso se aplica generalmente a
los aceros de bajo contenido en carbono y de baja aleación para mejorar las características mecánicas de las piezas sometidas a este
tratamiento. Aunque es aplicable también a los aceros de mayor aleación e aceros inoxidables ferríticos.

Recursos involucrados
Las ventajas del proceso incluyen la capacidad de endurecer materiales que no han sido templados previamente; la temperatura
relativamente baja del proceso, que minimiza la distorsión, y el coste relativamente bajo en comparación con otros procesos de
carburación o cementación en la caja. La nitrocarburación se puede aplicar a los mismos materiales que la nitruración, así como a
materiales no aleados, allí donde es necesario obtener una buena resistencia al desgaste y una mejora de la resistencia a la fatiga, a un
coste reducido. Se utiliza principalmente en piezas estampadas, como una alternativa al recubrimiento de cromo endurecido.
Tiempos de tratamiento
Las piezas nitrocarburadas llegan a resistir 500 horas en el ensayo de niebla salina, con 5% de cloruro de sodio a 35 ºC, según los criterios
de la norma DIN EN ISO 9227:2006 NSS. En el test de corrosión AASS, también según los criterios de la norma DIN EN ISO 9227:2006, en el
que la disolución contiene ácido acético, las piezas cromadas fallaron en 21 horas, mientras que las piezas nitrocarburadas empezaron a
fallar después de 92 horas.

Simplicidad para la organización

El proceso de nitrocarburación es muy efectivo mejorando propiedades como la dureza, la resistencia al desgaste, a la fricción y a la
corrosión.
Por otro lado, es necesario tener en cuenta las variables económicas del proceso. Los costes de instalación son relativamente altos si lo
comparamos con instalaciones para la cementación y el cincado, ya que es necesario equipos especializados para llevar a cabo las
diferentes partes del proceso. Los costes de funcionamiento son bastante elevados en comparación a otros procesos. Esto se debe al alto
consumo de energía eléctrica para tener a los hornos encendidos constantemente, ya que una vez apagado, para volver a tenerlo operativo
tardaría 8 horas y para estabilizar la temperatura del proceso un día. Por esta razón, es un proceso muy ventajoso siempre que se pueda
amortizar los costes con un volumen elevado de producción.

Beneficios aportados al acero

 Relativamente económica;
 Gran resistencia al desgaste;
 Excelente resistencia al desgaste por fricción y agarrotamiento;
 Mejora de hasta un 120% de las propiedades de resistencia a la fatiga;
 Mejora considerable de la resistencia a la corrosión;
 Buen acabado de la superficie;
 Distorsión de la forma insignificante;
 Características predecibles de variación dimensional, y
 Sustitución de la aleación: aceros de carbono simple sustituyen a los aceros de baja aleación.

2.4 Selección del proceso termoquímico más apropiado y justificación

La utilización de los diferentes procesos termoquímicos que se aplican en este ejercicio permiten mejorar las características técnicas del
acero y sus aleaciones, así como las de otros metales, se utilizan procesos muy variados o una combinación de los mismos, según el fin que
se pretende conseguir, hay una gran diversidad de tratamientos térmicos y termoquímicos, distintas aleaciones, sus reacciones térmicas y
las diferentes exigencias técnicas, físico-químicas y mecánicas de dureza, flexibilidad, deslizamiento, etc., que se pretenden conseguir,
requieren soluciones y conocimientos muy profundos de la materia, en este ejercicio hemos hecho las comparaciones evaluando costo
beneficio entre los procesos termoquímicos que hemos seleccionado como lo son:
CONCLUSIONES.
Identificamos que el proceso será mucho mas rápido pese a alguno de los métodos como lo puede ser el de
Electrometalurgia que se puede hacer pieza a pieza aunque es de un tiempo corto y por otro lado
Tenemos factores que pueden atrasar la produccion, como por ejemplo si una de las resistencias se llega a dañar se tendrá que realizar el
cambio y puede dañarse por variaciones de voltaje por lo cual se va a requerir un sistema muy específico antes de emplear este
método por lo cual si tiene muchas consideraciones antes de la implementación
Referencias

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https://www.ahmsa.com

CANACINTRA. (2021). Estudio para determinar la competitividad de la industria Metalmecánica en

México. México: CANACINTRA.

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