CONGLOMERANTES HIDRAÚLICOS

CAPÍTULO III

CONGLOMERANTES HIDRAÚLICOS

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FUNDAMENTOS DE CONSTRUCCIÓN

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1. LA CAL

Es un conglomerante hidráulico, ya que tiene la propiedad de fraguar y endurecer en contacto

con el aire y sumergido en agua.

1.1. MATERIA PRIMA

La materia prima necesaria para la obtención de la cal es la piedra caliza, cuyo componente
fundamental es el carbonato cálcico hidratado con una molécula de agua. (CO3Ca + H2O).

1.2. TIPOS DE CALES

1.2.1. CALES AEREAS

Son aquellas que fraguan en contacto con el aire. El modo de obtención de este tipo
de cal es por calcinación de piedras calizas, y el uso que hacemos en construcción de
este material es la aplicación del mismo como mortero.

Podemos encontrarnos con dos grupos, atendiendo al criterio del grado de impureza
que tengan, la cal grasa y la cal magra, siendo la segunda de menor cantidad de
impurezas que la primera.

La cal magra contiene menos de un 5 % de contenido de arcilla y no tiene aplicación

alguna en construcción.

La cal grasa tiene un contenido de menos de un 5 % de arcilla, al igual que la magra,

más óxidos, magnesia y dolomía en porcentaje inferior al 10 %. Los morteros
fabricados con este material son de buena calidad, con un endurecimiento lento y
progresivo.

1.2.2. CALES HIDRAULICAS

Son las que fraguan y endurecen en contacto con el aire o sumergidas en agua. Se
obtienen por calcinación de piedras calizo – arcillosas y la aplicación de este producto
en la construcción es la de fabricar morteros.

En la composición de este tipo de cal siempre se refleja un contenido de arcilla inferior

al 21 %, y según sea este contenido podemos distinguir tres tipos de cales hidráulicas
débilmente, medianamente y propiamente hidráulica.

Por otra parte, podemos distinguir dos variedades de cales hidráulicas si atendemos al
proceso de obtención o fabricación, cales hidráulicas naturales y artificiales. Las
primeras se obtienen por calcinación de piedras calizo - arcillosas en hornos, y las
segundas se producen por calcinación de 85 partes de creta (carbonato cálcico) y 15
partes de arcilla. La mezcla se muele hasta que se convierta en papilla y
posteriormente se calcina a una temperatura de 1.500 ºC.

1.3. USOS EN CONSTRUCCION

Los usos de este material en la construcción son básicamente dos, se puede utilizar como
mortero y también como pintura. Cuando lo usamos como mortero conseguimos un buen
material de agarre para fábricas de ladrillo, suelos de cerámica, etc, y también un material
de revestimiento (enfoscados con mortero de cal o bastardos). Los morteros que usamos
como material de agarre y como enfoscados pueden ser de dos tipos, morteros compuestos
y morteros bastardos, los primeros se componen de cal, arena y agua y los segundos
además de lo anterior llevan también cemento.

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También puede llamarse mortero simple de cal al material que se usa como pintura de
exteriores mezclando cal con agua, material que tiene una utilización bastante reducida hoy
en día.

Par identificar los morteros compuestos y los bastardos se indican entre paréntesis y
separados por dos puntos las partes en volumen de cada uno de los componentes, así un
mortero que se designe como: (1:2:7) quiere decir que tiene una parte en volumen de
cemento, dos de cal y siete de arena, y un mortero compuesto cuya designación sea (1:6)
quiere decir que lleva 1 parte en volumen de conglomerante (cemento) y seis partes de
arena.

1.4. PROCESO DE OBTENCION DE LA CAL

Son cuatro las partes diferenciadas en el proceso de obtención de este conglomerante, por
orden de ejecución son las siguientes:

- Extracción de cantera. Se obtienen piedras fragmentadas a tamaño de guijarro.

- Cocción. Vamos a estudiar el proceso químico que sufre la cal en esta fase, así como
los diferentes tipos de cocción según cual sea la cal que se esté fabricando y los tipos
de hornos que se utilizan para la fabricación de este material.

- Apagado. Estudiaremos el proceso químico de esta fase de fabricación y los diferentes

tipos de apagado que existen.

- Confección del mortero. Estudiamos la reacción química que da como resultado la

obtención de un mortero de cal, los tipos de morteros y sus propiedades.

1.4.1. COCCION

Al aplicar calor (horno) a la roca caliza obtenida de cantera se desprende el anhídrido

carbónico y se obtiene óxido de cal o cal viva. Este material cuenta con las siguientes
propiedades: es un material blando, es bastante inestable dado que tiene una gran
avidez por el agua y es de color blanco.

[CO3Ca + CALOR  CO2 + CaO]

Las diferentes fases de la cocción para la cal aérea e hidráulica son estas:

Para la cal aérea.

- 100 – 150 ºC. Desprendimiento del agua de cantera en forma de

vapor de agua.
- 150 – 800 / 1.000 ºC. Descomposición de la roca caliza, desprendiendo
anhídrido carbónico y dando como resultado óxido de
cal o cal viva.

Para la cal hidráulica.

- 100 – 150 ºC. Desprendimiento del agua de cantera en forma de

vapor de agua.
- 150 – 700 ºC. Descomposición de los silicatos de la arcilla.
- 700 – 900 ºC. Descomposición del carbonato cálcico.
- a más de 900 ºC. Reaccionan los productos resultantes (CaO, SiO2,
Al2O3), dando como resultado la cal hidráulica.

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Los diferentes tipos de hornos que se han venido usando en la fabricación de este
producto son los llamados intermitentes, los cuales tenían el inconveniente de tener
que apagar el hogar para retirar el material una vez cocido, también se usan y con más
frecuencia que los anteriores los hornos continuos que no tienen el inconveniente de
los intermitentes, siendo la producción continua, sin interrupciones para sacar material.

1.4.2. APAGADO DE LA CAL

Proceso de obtención de la cal por el que se transforma el óxido de cal o cal viva,
producto que no tiene aplicación alguna en construcción, en un material con buenas
propiedades para usarlo en las obras de construcción. El proceso no consiste más que
en añadir agua a la cal viva.

El proceso químico que se desarrolla en esta fase de la fabricación de la cal, como se

ha dicho, comienza con el aporte de agua a la cal viva, dando como resultado un fuerte
desprendimiento de calor y la obtención de un material llamado cal apagada, que no es
más que hidróxido cálcico.

[CaO + H2O  (HO)2 Ca + CALOR]

El hidróxido cálcico o hidrato cálcico es un producto en forma de polvo de color blanco,

inestable al igual que la cal viva ya que presenta gran avidez por el agua y por
reaccionar con el anhídrido carbónico del aire.

Existen diferentes tipos de apagado que son los siguientes:

- Espontáneo al aire. Consiste en dejar en reposo la cal un periodo largo de

tiempo (tres meses) hasta que termine por apagarse sin someterla a
procedimiento alguno. No tiene ningún tipo de utilidad en cualquier proceso de
fabricación moderno.

- Inmersión en cestos. Consiste en sumergir la cal viva en agua hasta la

aparición de burbujas que es el indicativo de que la cal se ha apagado.

- Fusión en fosos. Consiste en disponer una capa de terrones en el fondo de un

depósito metálico, posteriormente se añade un volumen igual de agua que el
anterior de cal viva, se remueve y a continuación se añade un volumen doble
de agua, para terminar se vierte el contenido resultante del depósito metálico
en una zanja abierta en el terreno para que se filtre el agua.

- Autoclave. Se introduce la cal viva en el autoclave y se inyecta vapor de agua

a presión, resultando con este procedimiento la cal apagada de mejor calidad.

1.4.3. CONFECCION DEL MORTERO

A la cal apagada que acabamos de obtener añadimos el resto de componentes para

confeccionar el mortero (agua y/o arena) con lo que tenemos el material preparado
para aplicarlo en la construcción. A partir de este momento el mortero de cal fabricado
comienza a absorber el anhídrido carbónico del aire y da como resultado carbonato
cálcico que como vimos al principio es el mismo material con el que comenzábamos el
proceso de fabricación.

[(HO)2 Ca + CO2  CO3Ca + H2O]

Observamos en la reacción química que se produce la carbonatación del producto

original (hidróxido cálcico). Este proceso implica una fuerte retracción, lo que trae
como consecuencia la aparición de fisuras en el mortero resultante, que se pueden
evitar usando aditivos (arena) en la fabricación del mortero de cal.

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Los morteros que podemos fabricar son de tres tipos, morteros simples, compuestos y
bastardos. El primero de los tres está formado por una mezcla en proporción adecuada
de cal y agua, el compuesto además de llevar los dos componentes anteriores también
lleva arena y el bastardo se distingue de los anteriores porque no lleva solo cal sino
que se combinan en un mortero dos conglomerantes, como son la cal y el cemento.

Las propiedades de tipo hidráulico que presentan este tipo de material son dos, el
fraguado y el endurecimiento posterior. Se entiende pro fraguado el primer síntoma de
endurecimiento de la mezcla, ocurriendo a posteriori el endurecimiento lento y
progresivo del mortero.

Durante el fraguado se produce un doble proceso de desecación y carbonatación. En

el tiempo que dura la desecación tiene lugar primeramente la evaporación del agua y
posteriormente la desecación de la misma. Durante la carbonatación ya conocemos
que el hecho que se produce es la absorción, por parte del mortero, del anhídrido
carbónico del aire.

2. EL YESO

Se llama yeso a la roca formada por este mineral y también al producto que se obtiene de ella
tras machaqueo, cocción y molido. Por tanto, el yeso utilizado en construcción es un producto
que resulta de la deshidratación total o parcial de la piedra de yeso. Producto que reducido a
polvo y amasado con agua recupera la cristalización y endurece.

Su composición es la de sulfato cálcico hidratado con dos moléculas de agua. (SO4Ca + 2

H2O).

Existen dos clases de yeso, los semihidratados y los anhidros, del primero se conocen dos
variedades, negro y blanco, que son los que usamos en la construcción como material de
revestimiento. De la clase anhidro también se conocen dos variedades, los hidráulicos y los
alúmbricos.

2.1. PROCESO DE FABRICACIÓN DEL YESO

Los yacimientos de yeso se encuentran a cielo abierto, las piedras se extraen con barrenas
de pólvora y se mueve con maquinaria pesada. En esta fase el yeso se encuentra
mezclado con arcillas y margas, estas impurezas se deben retirar.

En la cantera se tritura en parte, y se procede a trasladar el material a fábrica donde se

procede a seleccionar la piedra por tamaños, para posteriormente pasar a triturarla en
machacadoras o molinos. Posteriormente, en la fase de cocción, es donde pierde el agua
interior.

Los hornos que se emplean son los intermitentes o árabes, empleando como combustible la
leña y los continuos o rotatorios usando como combustible el gas-oil.

Las distintas fases de la cocción son las siguientes:

- a 150 ºC. Se pierde una molécula y media de agua y se convierte en sulfato

cálcico semihidratado o yeso de construcción (SO4Ca + ½ H2O).

- a 250 ºC. Se pierde ½ molécula de agua y se obtiene anhidrita artificial.

- a 1.000 ºC. Se obtiene el yeso hidráulico.

- a 1.450 ºC. El yeso se funde.

Tras la cocción llega la fase de molienda, en la que en primer lugar se fragmenta con
machacadora o molino y luego se pulveriza con machacador o molino giratorio o de refino.

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Antes de la fase de molienda hay que dejarlo enfriar en silos dos o tres días (en hornos
discontinuos, este sirve de silo de reposo).

Posteriormente a la molienda se tamiza, y se separa el polvo de los granos gruesos. A

continuación se almacena en silos para su envasado en sacos o a granel, habiendo de
procurar en este punto que el material quede totalmente aislado de la humedad.

2.2. APLICACIONES DEL YESO

Entre las aplicaciones más importantes destacamos:

- Revestimientos interiores de paredes y techos, reciben el nombre de guarnecido y

enlucido de yeso.

- Confección de placas de escayola para falsos techos.

- Confección de placas de cartón-yeso (PLADUR, PLACOPLATRE,...).

- Confección de mortero de perlita expandida, formada por una mezcla de perlita (roca
volcánica), escayola y aditivos. Su uso es el mismo que el del yeso, revestimiento
interior de paredes y techos, aunque su dureza es mayor y la calidad de la superficie de
terminación también.

3. EL CEMENTO

3.1. INTRODUCCIÓN

En el siglo I a. C. se empezó a utilizar el cemento natural en la Antigua Roma. La bóveda

del Panteón es un ejemplo de ello. En el siglo XVIII John Smeaton construye la cimentación
de un faro en el acantilado de Edystone, en la costa Cornwall, empleando un mortero de cal
calcinada. El siglo XIX, Joseph Aspdin y James Parker patentaron en 1824 el Portland
Cement, denominado así por su color gris verdoso oscuro similar a la piedra de Portland.
Isaac Johnson, en 1845, obtiene el prototipo del cemento moderno, con una mezcla de
caliza y arcilla calcinada a alta temperatura. En el siglo XX surge el auge de la industria del
cemento, debido a los experimentos de los químicos franceses Vicat y Le Chatelier y el
alemán Michaélis, que logran cemento de calidad homogénea; la invención del horno
rotatorio para calcinación y el molino tubular y los métodos de transportar hormigón fresco
ideados por Juergen Hinrich Magens que patenta entre 1903 y 1907.

Existen diversos tipos de cemento, diferentes por su composición, por sus propiedades de
resistencia y durabilidad, y por lo tanto por sus destinos y usos.

Desde el punto de vista químico se trata en general de una mezcla de silicatos y aluminatos
de calcio, obtenidos a través del cocido de calcáreo, arcilla y arena. El material obtenido,
molido muy finamente, una vez que se mezcla con agua se hidrata y solidifica
progresivamente. Puesto que la composición química de los cementos es compleja, se
utilizan terminologías específicas para definir las composiciones.

3.2. EL CEMENTO PORTLAND

El tipo de cemento más utilizado como aglomerante para la preparación del hormigón o
mortero es el cemento portland. Producto que se obtiene por la pulverización del clinker
portland con la adición de una o más formas de sulfato de calcio. Se admite la adición de
otros productos siempre que su inclusión no afecte las propiedades del cemento resultante.
Todos los productos adicionales deben ser pulverizados conjuntamente con el clinker.
Cuando el cemento portland es mezclado con el agua, se obtiene un producto de
características plásticas con propiedades adherentes que solidifica en algunas horas y

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endurece progresivamente durante un período de varias semanas hasta adquirir su

resistencia característica.

3.2.1. NORMATIVA

La calidad del cemento portland deberá estar de acuerdo con la norma ASTM C 150.
En Europa debe estar de acuerdo con la norma EN 197-1. En España los cementos
vienen regulados por la Instrucción para recepción de cementos RC-08, aprobada por
el Real Decreto 956/2008 de 6 de junio.

3.2.2. CEMENTOS PORTLAND ESPECIALES

Los cementos portland especiales son los cementos que se obtienen de la misma
forma que el portland, pero que tienen características diferentes a causa de variaciones
en el porcentaje de los componentes que lo forman.

3.2.3. PROCESO DE FABRICACIÓN

Existe una gran variedad de cementos según la materia prima base y los procesos
utilizados para producirlo, que se clasifican en procesos de vía seca y procesos de vía
húmeda.

El proceso de fabricación del cemento comprende cuatro etapas principales:

- Extracción y molienda de la materia prima

- Homogeneización de la materia prima
- Producción del Clinker
- Molienda de cemento.

La materia prima para la elaboración del cemento (caliza, arcilla, arena, mineral de
hierro y yeso) se extrae de canteras o minas y, dependiendo de la dureza y ubicación
del material, se aplican ciertos sistemas de explotación y equipos. Una vez extraída la
materia prima es reducida a tamaños que puedan ser procesados por los molinos de
crudo.

La etapa de homogeneización puede ser por vía húmeda o por vía seca, dependiendo
de si se usan corrientes de aire o agua para mezclar los materiales. En el proceso
húmedo la mezcla de materia prima es bombeada a balsas de homogeneización y de
allí hasta los hornos en donde se produce el clínker a temperaturas superiores a los
1500 °C. En el proceso seco, la materia prima es homogeneizada en patios de materia
prima con el uso de maquinarias especiales. En este proceso el control químico es más
eficiente y el consumo de energía es menor, ya que al no tener que eliminar el agua
añadida con el objeto de mezclar los materiales, los hornos son más cortos y el clínker
requiere menos tiempo sometido a las altas temperaturas.

El clínker obtenido, independientemente del proceso utilizado en la etapa de

homogeneización, es luego molido con pequeñas cantidades de yeso para finalmente
obtener cemento.

3.2.4. REACCIÓN DE LAS PARTÍCULAS DEL CEMENTO CON EL AGUA

- Periodo inicial: las partículas con el agua se encuentran en estado de disolución,

existiendo una intensa reacción exotérmica inicial. Dura aproximadamente diez
minutos.

- Periodo durmiente: en las partículas se produce una película gelatinosa, la cuál inhibe
la hidratación del material durante una hora aproximadamente.

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- Inicio de rigidez: al continuar la hidratación de las partículas de cemento, la película

gelatinosa comienza a crecer, generando puntos de contacto entre las partículas, las
cuales en conjunto inmovilizan la masa de cemento. También se le llama fraguado. Por
lo tanto, el fraguado sería el aumento de la viscosidad de una mezcla de cemento con
agua.

- Ganancia de resistencia: al continuar la hidratación de las partículas de cemento, y en

presencia de cristales de CaOH2, la película gelatinosa (la cual está saturada en este
punto) desarrolla unos filamentos tubulares llamados «agujas fusiformes», las cuales al
aumentar en número, generan una trama que traspasa resistencia mecánica entre los
granos de cemento ya hidratados.

- Fraguado y endurecimiento: el principio de fraguado es el tiempo de una pasta de

cemento de difícil moldeado y de alta viscosidad. Luego la pasta se endurece y se
transforma en un sólido resistente que no puede ser deformado. El tiempo en el que
alcanza este estado se llama «final de fraguado».

3.2.5. ALMACENAMIENTO DEL CEMENTO

El cemento es una sustancia particularmente sensible a la acción del agua y de la

humedad, por lo tanto para salvaguardar sus propiedades, se deben tener algunas
precauciones muy importantes, entre otras: Inmediatamente después de que el
cemento se reciba en el área de las obras si es cemento a granel, deberá almacenarse
en depósitos secos, diseñados a prueba de agua, adecuadamente ventilados y con
instalaciones apropiadas para evitar la absorción de humedad.

Si es cemento en sacos, deberá almacenarse sobre parrillas de madera o piso de

tablas; no se apilará en hileras superpuestas de más de 14 sacos de altura para
almacenamiento de 30 días, ni de más de 7 sacos de altura para almacenamientos
hasta de 2 meses. Para evitar que el cemento envejezca indebidamente, después de
llegar al área de las obras, el contratista deberá utilizarlo en la misma secuencia
cronológica de su llegada. No se utilizará bolsa alguna de cemento que tenga más de
dos meses de almacenamiento en el área de las obras, salvo que nuevos ensayos
demuestren que está en condiciones satisfactorias.

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4. INSTRUCCIÓN PARA LA RECEPCIÓN DE CEMENTOS (RC – 08)

El cemento es un conglomerante hidráulico, producto que tiene la propiedad de que al

amasarse con agua fragua y endurece en el aire y sumergido en agua.

Se regula por la siguiente normativa INSTRUCCIÓN PARA LA RECEPCIÓN DE CEMENTOS

(RC – 08), REAL DECRETO 956/2008 de 6 de junio, donde se establecen las prescripciones
técnicas generales y las condiciones de suministro, almacenamiento y recepción, que vamos a
estudiar a continuación.

4.1. TIPOS DE CEMENTO

Anejo 1. - Cementos comunes

Cemento portland
Cemento portland con adiciones
Cemento con escoria de horno alto
Cemento puzolánico
Cemento compuesto
- Cemento de escorias de horno alto
- Cementos especiales de muy bajo calor de hidratación
- Cemento de aluminato de calcio
- Cementos de albañilería

Anejo 2. - Cementos resistentes a los sulfatos

- Cementos resistentes al agua de mar
- Cementos blancos
- Cementos para usos especiales

4.2. DESIGNACIÓN DE LOS CEMENTOS (SOLO COMUNES)

1º. Referencia a la norma de aplicación EN – 197 – 1

2º. CEM I. Si son cementos portland

CEM II. Si son cementos portland con adiciones
CEM III. Si son cementos con escorias de horno alto
CEM IV. Si son cementos puzolánicos
CEM V. Si son cementos compuestos

3º. Subtipo A ó B + letra identificativa del componente principal

4º. Clase de resistencia (32,5; 42,5; 52,5)

5º. Letra R si es de alta resistencia inicial ó

Letra N si es de resistencia inicial normal

4.3. RECEPCIÓN. FASES DE LA RECEPCIÓN

FASES OBLIGATORIAS

- 1ª fase. Control de la documentación (incluso distintivos de calidad y etiquetado)

- 2ª fase. Control del suministro mediante la inspección visual

FASE POTESTATIVA

- 3ª fase. Control mediante ensayos (características químicas, físicas y mecánicas)

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4.4. CONDICIONES DE SUMINISTRO

- Tipos de suministro

- Suministro a granel. En vehículos que garanticen la conservación del cemento

- Suministro envasado. Sin sufrir alteraciones

- Documentación del suministro

- Albarán
- Etiquetado
- Certificado
- Declaración del fabricante

4.5. CONTROL MEDIANTE INSPECCIÓN VISUAL

Para comprobar que el cemento no haya sufrido alteraciones o mezclas indeseables

(meteorización, presencia de cuerpos extraños, falta de homogeneidad en cuanto a color y
aspecto)

4.6. CONTROL MEDIANTE ENSAYOS

- Tipos de ensayos

- de identificación (tipo, subtipo y clase resistente)

- complementarios (resto de características)

4.7. ALMACENEMIENTO

- Para cementos a granel. Silos estancos

- Para cementos ensacados. Sobre plataforma en locales cubiertos

4.8. USOS DE LOS CEMENTOS

- Para morteros de albañilería. Cementos de albañilería o cementos comunes

- En presencia de sulfatos. Cementos SR
- Si existen cloruros marinos. Cementos MR
- Si se requiere exigencia de blancura. Cementos blancos
- IMPORTANTE. Se debe utilizar el cemento de menor clase de resistencia posible para
asegurar el mínimo contenido de cemento (DURABILIDAD)

4.9. COMPONENTES DEL CEMENTO

- Componentes principales

- Clinker
- de portland
- de aluminato de calcio
- Escoria de horno alto
- Puzolanas
- Cenizas volantes
- Esquisto calcinado
- Caliza
- Humo de sílice

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- Componentes minoritarios
- Sulfato de calcio. Control de fraguado
- Aditivos. Mejoran la fabricación o alguna propiedad

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