Resumen

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Palabras clave: plantilla; LATEX; TFG.

Abstract

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Keywords: Template; LATEX; TFG.

Índice general

Resumen i

Índice general ii

Índice de figuras iii

Índice de tablas iv

1. Introducción 1
1.1. Horno de procesos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1
1.2. Principios de combustión . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
1.3. Transferencia de calor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
1.4. Normativa del horno . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12

2. Controladores de la planta 16
2.1. Señales en un sistema de control realimentado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
2.2. Acciones de control . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 18

Bibliografía 22

ii
Índice de figuras

1.1. Modelos básicos de hornos quemadores . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . 2

1.2. Diagrama de un horno quemador (Haratian et al., 2019) . . . .. . . . . . . . . . . . . . 4
1.3. Quemadores típicos en un horno . . . . . . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . 5
1.4. Triángulo de la combustión (San José, 2001) . . . . . . . . .. . . . . . . . . . . . . . 6
1.5. Transferencia de calor en una tubería del horno (Salih et al., 2018) . . . . . . . . . . . . . 8
1.6. Cilindro hueco. (Tubería del proceso) (Serth & Lestina, 2014) . . . . . . . . . . . . . . . 8

2.1. Sistema Realimentado. Elaboración propia. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17

2.2. Diagramas de Bloques controlador proporcional en Simulink. Elaboración propia . . . . . . . 19
2.3. Respuestas del sistema con controlador proporcional . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
2.4. Respuestas del sistema con controlador proporcional . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 20

iii
Índice de tablas

1.1. Estándares para quemadores según ISO 13705:2012 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14

1.2. Catálogo de actividades potencialmente contaminadoras de la atmósfera. Ley 34/2007 . . . . . 15
1.3. Actualización del CAPCA por el Real Decreto 100/2011 . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15

iv
1 Introducción

En este capítulo se trata el funcionamiento y procesos químicos que

se dan en el interior de los hornos quemadores y cada una de sus partes,
así como sus principales problemas y las posibles soluciones propuestas para
la obtención de un mayor rendimiento en el proceso. Se incluye a su vez
una breve mención a la estrategia de control a utilizar con tal de enmarcar
teóricamente el problema.

1.1 Horno de procesos

Actualmente el mundo de los hidrocarburos abarca amplias aplicaciones, lo que hace que
su producción se haya extendido y ampliado a lo largo de los últimos años. A pesar de las
restricciones con fines medioambientales establecidas, la industria petroquímica mantiene
una gran presencia en el sector industrial.

Este sector consta a su vez de un amplio consumo energético, podemos encontrar la

mayor inversión energética relacionada con este tipo de industrias en hornos calentadores.
Esta instrumentación tiene un uso muy extendido en procesos de plantas y complejos
industriales, donde son capaces de aumentar la temperatura de todo tipo de hidrocarburos,
crudos y vapores. (Mussati et al., 2009)

En rasgos generales, un horno quemador es un intercambiador de calor de llama directa,

capaz de calentar un fluido que circula por tuberías, mediante la radiación de la llama y el
calor de los gases producido en la combustión. La mayor parte de las operaciones unitarias
requieren uno o diversos hornos calentadores. Cabe la posibilidad de que se produzca
una reacción química y se modifique la composición del alimento, pero la mayoría de
ellos únicamente aumentan la temperatura de un fluido que es requerido en procesos
posteriores. (Wildy & Instruments, 2000)

La norma ISO 13705:2012 muestra en el Capítulo 4.3. Heater nomenclature, la figura 1.1,
donde se muestra que un horno quemador puede tener sobre el papel diferentes tipos de
distribuciones.

En ellos se puede analizar que poseen diferentes disposiciones, además, se observan rasgos
que pueden variar en este tipo de instrumentos como son el número de quemadores y
la orientación o el tamaño de las tuberías interiores, tanto de la sección de convección

1
1. Introducción 2

Figura 1.1: Modelos básicos de hornos quemadores

como de la cámara radiante. Por otro lado, destaca una alta simetría en el diseño, lo que
aportará al modelo final un reparto con mayor uniformidad del flujo de calor.

Es por tanto una tarea con gran importancia la optimización del diseño y del sistema
de control, de manera que se puedan minimizar las pérdidas de calor, las emisiones de
gases contaminantes y mejorar los niveles de seguridad. Un control apropiado y una buena
monitorización de todos los parámetros, pueden ayudar a llevar a cabo una mejoría en las
siguientes áreas:

Ahorro energético

El consumo energético de este tipo de intercambiadores representa hasta el 65 % de

las plantas de refino. Como ya se ha mencionado, este tipo de hornos trabajan con
llama directa, lo que implica que sea necesaria una reacción de combustión. Para
ello se requiere aire, que no posee valor monetario y combustible, principalmente
gas natural, que consta de un alto precio en el mercado. Por ello, el estudio de una
estrategia de control innovadora y eficiente, además de una geometría optimizada
del horno, nos permitirán obtener un buen flujo de calor, reduciendo el gasto de
combustible y la producción de gases de deshecho. (Wildy & Instruments, 2000)

Reducción de emisiones N Ox y otros gases de efecto invernadero

1. Introducción 3

Es un ámbito de gran importancia, desde el punto de vista medioambiental y legal,

cuyas limitaciones se mencionan en el capítulo ——-. La reducción de los gases N Ox ,
se puede conseguir de diferentes formas, siendo la más económica y simple, operar a
la temperatura óptima tratando de reducir el exceso de O2 en la combustión. A su
vez, la presión a la que circula el combustible hasta el quemador también es de gran
importancia, si disminuyera demasiado la presión en la tubería, la atomización de
este mismo a la salida del mechero no sería buena, ofreciendo una mala combustión,
lo que llevaría a un mayor grado de contaminación. (King, 2016)

Seguridad

No tener información o información que no es correcta sobre los parámetros de ope-

ración del horno, puede provocar altas inseguridades, al igual que un mal control de
presiones y temperaturas. La mayor parte de los accidentes con este tipo de hornos
ocurren durante la puesta en marcha, por lo que un estudio exhaustivo y simulaciones
previas tienen una gran relevancia. (Wildy & Instruments, 2000)

Vida útil del horno

Una incorrecta selección de los parámetros de operación, provocará en poco tiempo

fallos en el sistema, debidos principalmente a daños estructurales, fugas de gases y
combustiones secundarias que entorpecerán el correcto funcionamiento del proceso.
(Wildy & Instruments, 2000)

1.1.1 Secciones de un Horno

En la figura 1.2, se observa un diagrama de flujo de un horno quemador. El proceso

comienza en la parte superior del horno, donde se da la entrada de una corriente de
alimento, a una temperatura Ti . El proceso finaliza en la parte inferior del mismo, a una
temperatura de salida To . Se observan diferentes zonas, en las que el aporte de calor no
se da de igual forma, por lo que se debe analizar como es la transmisión de este a lo largo
del recorrido que realiza el alimento.

En primer lugar, se encuentra el stack, lo que se conoce como “chimenea de gases”. En

un horno quemador de “tiro” natural, la principal función de esta es crear una presión
ligeramente negativa en el interior del horno llamada “tiro”. Lo que permite mantener
esta presión negativa, es la altura de la misma chimenea, que es capaz de compensar
las pérdidas de presión de la zona de convección y los quemadores. Esta chimenea, tiene
una gran importancia si el horno trabaja a presiones muy inferiores a la atmosférica, la
succión de aire del exterior será muy grande, impidiendo el aumento de la temperatura en
el interior del horno. Por otra parte, en caso de que se trabaje con presiones superiores a
la atmosférica, la salida de gases sería muy rápida, impidiendo que estos puedan transferir
calor a los tubos de la zona de convección. (Haratian et al., 2019)

Asimismo, se puede observar la zona de convección y el escudo o banco de choque, este

último nombrado corresponde a las filas de tuberías que separan el banco de convección
y el de radiación, aproximadamente la mitad del calor que se le aporta a esta zona es
1. Introducción 4

Figura 1.2: Diagrama de un horno quemador (Haratian et al., 2019)

por radiación, la parte restante se transferirá por convección. Seguidamente se encuentra

la zona de convección. En ella, la capacidad de absorción de energía radiante es mínima,
debido a la alta distancia entre estos tubos y la llama. Sin embargo, la presión negativa
generada en el interior del horno favorece la lenta salida de los gases y mejora la cesión
de calor de estos a las tuberías de esta zona. Los tubos que se encuentran en el banco de
convección serán de área extendida, con el fin de aumentar el área de contacto entre la
misma tubería y el gas producido en el interior del mismo horno, en cambio las tuberías
pertenecientes al escudo serán lisas, ya que estas reciben un gran aporte de calor por
radiación, lo que podría dañarlas con mayor facilidad. En algunos hornos de procesos
también se puede encontrar un economizador, una zona posicionada en una altura superior
al banco de convección, cuyo fin es un mejor aprovechamiento del calor de los gases de
salida.

Como parte principal del proceso se encuentra la zona radiante. En ella los tubos se
ordenan de manera vertical u horizontal y estos mismos se sitúan a lo largo de las paredes
que conforman la sección, cuyo carácter es refractario. También se le puede llamar firebox
y es la parte del proceso donde se consigue un mayor flujo de calor hasta el alimento, sobre
todo mediante la radiación a la que se ve expuesta la tubería, el proceso se ve afectado
en menor parte por la convección de los gases. (Wildy & Instruments, 2000)

Finalmente encontramos el quemador, que hace posible un aumento de la temperatura

en el interior del horno y facilita la formación de una llama que irradia calor hacia el
resto de zonas. Según la norma que rige el uso de hornos quemadores (ISO 3705:2012), se
1. Introducción 5

aceptan diferentes tipos de quemadores, mostrados en figura 1.3, su elección dependerá

principalmente de las características y necesidades del proceso.

Figura 1.3: Quemadores típicos en un horno

1.2 Principios de combustión

Cuando se habla de combustión, se refiere a una forma de oxidación. Se puede liberar

grandes cantidades de calor, al unir de forma rápida oxígeno (O2 ) con combustibles. Son
imprescindibles los siguientes elementos a lo largo de una combustión:

Combustible

Comburente

Energía de activación

Ellos forman el llamado triángulo de combustión (figura 1.4) en el que si falta cualquiera
de los vértices que forman la figura geométrica, la reacción no puede llevarse a cabo.

Los combustibles utilizados tanto en estado sólido como en estado líquido, se ven com-
puestos principalmente por Carbono (C), Hidrógeno (H) y Azufre (S), aunque también
pueden ser utilizados combustibles cuyo estado en condiciones normales sea el gaseoso.
Entre sus componentes más típicos se suele encontrar el hidrógeno gas (H2 ), monóxido de
carbono (CO) y metano (CH4 ), entre otros hidrocarburos insaturados. (Sarkar, 2015)
1. Introducción 6

Figura 1.4: Triángulo de la combustión (San José, 2001)

El comburente universal por excelencia es el O2 , por lo que en el ámbito industrial se suele

utilizar aire, en el cual se considera que aproximadamente un 21 % de este es Oxígeno (O2 )
y el 79 % restante Nitrógeno (N2 ). (San José, 2001)

Para que se produzca este proceso químico, primeramente el combustible tiene que trans-
formarse en gas, debido a que nada arde sin pasar por este estado. De ello depende el
grado de inflamabilidad, que se refiere a la velocidad a la que el combustible es capaz
de cambiar de estado a gas. Posteriormente la mezcla de aire y combustible gaseoso re-
quiere alcanzar una cierta temperatura para que esta reacción se produzca, a ello se le
conoce como temperatura de ignición (Energía de activación), conseguida en el caso de
un quemador a través de una chispa eléctrica. (Sarkar, 2015)

Las ecuaciones 1.1 y 1.2 muestran las reacciones básicas de la combustión, ambas reac-
ciones son exotérmicas, lo que significa que al producirse liberarán calor.

C + O2 → CO2 + Calor (1.1)

2H2 + O2 → 2H2 O + Calor (1.2)

La composición de los combustibles utilizados en procesos industriales es Cx Hy , por lo

tanto, se define la reacción 1.3.

Cx Hy + n O2 + (y/2) H2 O + Calor (1.3)

En combustiones con exceso de aire, en las que el aporte de este es mayor que el que se
necesita de manera estequiométrica, como es el caso del horno quemador, se pueden dar
dos tipos de situaciones. (San José, 2001)
1. Introducción 7

Combustión con exceso de aire completa

Es un ámbito en el que se oxida al completo el material combustible utilizado. Se

puede encontrar con la expresión 1.4

Cx Hy + n1 (O2 + N2 ) → x CO2 + (y/2) H2 O + 0, 21 (n1 − n) O2 + 0, 79 n1 N2 + Calor

(1.4)
0, 21 n1 > x + y/4

Es importante no utilizar excesos de aire muy grandes, esto provocaría un aumento

de O2 en la cabina principal del horno, favoreciendo de esta manera la aparición de
compuestos N OX en los gases de salida. (San José, 2001)

Combustión con exceso de aire incompleta

A pesar de que la cantidad de aire introducida al quemador es mayor a la estequio-

métrica, la oxidación del combustible se produce de manera parcial, esto provoca
una disminución del calor producido, viéndose reflejado en una disminución del ren-
dimiento. Además de ello, al no oxidarse al completo el material combustible, se
encontrará presente de diferentes maneras en los gases de salida, ya sea de forma
sólida (hollín), provocando un ennegrecimiento de este gas de deshecho o en forma
gaseosa, principalmente CO, un gas altamente nocivo.

Cx Hy + n1 (O2 + N2 ) → CO2 + CO + H2 + H2 O + O2 + 0, 79 n1 N2 + Calor (1.5)

La ecuación 1.5, representa en rasgos generales una combustión con exceso de ai-
re incompleta. Una de las causas de este problema puede ser la mala mezcla del
comburente y el combustible. (San José, 2001)

1.3 Transferencia de calor

Con el fin de comprender como se produce el calentamiento en el proceso , se puede

observar en la figura 1.5 un esquema básico del flujo de calor que se da en las tuberías
interiores de estos hornos. En él, se pueden observar diferentes tipos de transferencia
energética:

calor por conducción (Qconduction )

radiación tanto por parte de la pared como de la llama (Qradiative )

calor por convección (Qconvection )

1. Introducción 8

Figura 1.5: Transferencia de calor en una tubería del horno (Salih et al., 2018)

1.3.1 Conducción

En primer lugar, el calor por conducción es una de las tres formas básicas de transmisión
de energía térmica. En el caso del horno, encontraremos este tipo de transporte a lo largo
de las paredes de las tuberías que portan el alimento. En general podemos definir este
transporte como un flujo de calor a lo largo de un sólido que separa dos fluidos, está
regido por la ley de Fourier, que definirá la transeferencia de calor en estado estacionario,
representada en la figura 1.6 según la ecuación 1.6. (Serth & Lestina, 2014)

Figura 1.6: Cilindro hueco. (Tubería del proceso) (Serth & Lestina, 2014)
1. Introducción 9

Para la obtención de la expresión 1.6, el autor ha aplicado las siguientes condiciones:

∂T
1. El flujo de calor en la dirección z será igual a cero → ∂z
=0
∂T
2. La temperatura en la dirección ϕ será uniforme → ∂ϕ
=0

3. Nula generación de calor → q̇ = 0

∂T
4. Estado estacionario → ∂t
=0

5. Mantención de k constante

2πkL (T1 − T2 )
qr = q̂r Ar = (1.6)
ln(R2 /R1 )

Se puede hacer uso de la resistencia térmica con tal de visualizar y analizar de una manera
más sencilla el proceso. Como regla general, este fenómeno puede ser descrito en todo tipo
de operaciones por la expresión 1.7 (Serth & Lestina, 2014).

F uerza de conducción
F lujo = (1.7)
Resistencia

Un claro ejemplo, análogo al producido en la transferencia de calor, puede ser la ley de

Ohm (Serth & Lestina, 2014):

E
I= (1.8)
R

Si bien podemos reescribir la ecuación 1.8, teniendo en cuenta que el flujo de calor (q)
sustituirá la intensidad, la diferencia de potencial se encontrará como diferencia de tem-
peraturas (∆T ) y la resistencia no será eléctrica, sino térmica (Rth ), se obtendrá como
resultado la siguiente expresión (Serth & Lestina, 2014):

∆T
q= (1.9)
Rth

Haciendo un posterior uso de la ecuación 1.6, para un sistema cilíndrico, se obtendría

como resultado:

2πkL(T1 − T2 ) T1 − T2
qr = = (1.10)
ln(R2 /R1 ) Rth

ln(R2 /R1 )
Rth = (1.11)
2πkL
1. Introducción 10

El enfoque que se puede afrontar para maximizar el flujo de calor transferido, se puede
dar de dos maneras diferentes: por un lado, la disminución del cociente (R2 /R1 ) y, por
otro lado, la búsqueda de un material con una buena relación de conductividad, calidad
y precio, además de valores altos en lo referido a la temperatura de fusión del material,
que debe ser capaz de soportar las altas temperaturas del interior del horno. En el caso de
la disminución del espesor de las tuberías, se debe llevar precaución para evitar posibles
fallos de seguridad como, por ejemplo, fugas en las tuberías o fracturas de estas.

1.3.2 Convección

Este tipo de transferencia de energía se puede encontrar en situaciones en las que un

sólido y un fluido se encuentran a diferente temperatura. El calor será cedido por la parte
con mayor temperatura al de menor temperatura. La ecuación 1.12 es capaz de definir el
proceso (Serth & Lestina, 2014).

q = hA ∆T (1.12)

Donde:

q = F lujo de transf erencia de calor

A = Área de contacto
h = Coef iciente de película (W/m2 )
∆T = Dif erencia de temperatura entre el sólido y el f luido

En procesos en los que aparezcan los fenómenos de convección y conducción, se puede rea-
lizar una combinación de ambos métodos, llegando a introducir el concepto de resistencia
térmica (Rth ) en la expresión 1.12, obteniendo como resultado las siguientes ecuaciones
(Serth & Lestina, 2014):

q = hA ∆T = ∆T /Rth (1.13)

1
Rth = (1.14)
hA

En el caso de que se quisiera calcular la transferencia de calor desde los gases de salida
del horno hacia las tuberías de la zona de convección, se debería trabajar con el área
superficial de estas mismas. Como se ha comentado en la subsección 1.1.1, los tubos en el
banco de convección suelen tener áreas extendidas, normalmente por medio de aletas, si
estas mismas fueran lisas, se podrían utilizar las expresiones 1.15 y 1.16.

q = h 2πrL ∆T = ∆T /Rth (1.15)

1. Introducción 11

1
Rth = (1.16)
h 2πrL

1.3.3 Radiación

Se conoce como radiación térmica aquella que desprende un cuerpo debido, únicamente,
a su temperatura y propiedades ópticas del mismo. Todo tipo de cuerpos, inclusive los
organismos vivos emiten radiación térmica, al llegar a otro cuerpo una parte de esta energía
se absorbe, otra se refleja y la última atraviesa el cuerpo. La energía que es absorbida por
un cuerpo se vuelve a convertir en energía térmica, por consiguiente, cada cuerpo no solo
irradia ininterrumpidamente, sino que también absorbe sin cesar la energía radiante. Para
conseguir que la máxima cantidad de energía radiante llegue a las paredes de las tuberías
que transportan el alimento, estos hornos se diseñan con paredes formadas por ladrillos
refractarios, cuyas propiedades evitan que se absorban cantidades muy altas de radiación,
su función es reflectarla.

Para poder comprender como se da el fenómeno de transferencia de calor, se debe aten-

der al concepto de “cuerpo negro”, cuyo significado se basa en un cuerpo ideal capaz de
absorber toda aquella radiación electromagnética que llega a su superficie, en ningún caso
la radiación es reflejada o transmitida. (Arenas, 2020)

La emisión se puede analizar desde el punto de vista de la expresión propuesta por Stefan-
Boltzman, en la que se representa la radiación emitida por un cuerpo negro:

qrad = σSB AT 4 (1.17)

Donde:

T = Temperatura absoluta del cuerpo negro

A = Superfície del cuerpo negro
σSB = Constante de Stefan-Boltzman = 5,67 × 10−8 W/m2 K 4

Sin embargo, cuando se menciona la ecuación de Stefan-Boltzman 1.17 se hace refiriéndose

a un caso ideal. Un apartado que puede acercarse un poco más a la realidad, sería un
cuerpo gris, en el que podemos encontrar un caso semi-ideal, descrito con la expresión
1.18.

qrad = ϵσSB AT 4 (1.18)

Donde ϵ es una constante que toma un valor entre 0 y 1, siendo 1 el correspondiente a un

cuerpo negro.

En último lugar, cuando la energía radiante esta siendo transferida entre dos o más objetos,
se calculará la energía neta transferida entre ellos siguiendo la siguiente lógica:
1. Introducción 12

N
X
q1 = σSB A1 F1,i (T14 − Ti4 ) (1.19)
i=2

En la ecuación 1.19 la variable F representa la forma de la radiación y la función de

emisividad.

1.4 Normativa del horno

Existen diferentes documentos que certifican las normas que debe seguir un horno que-
mador para que sea posible su puesta en marcha bajo la legalidad.

1.4.1 Petroleum, petrochemical and natural gas industries - Fired heaters

for general refinery service (ISO 13705:2012)

Esta normativa puesta en marcha el 19 de diciembre de 2012, ha sido nombrada en

anteriores secciones como la 1.1, donde se han mencionado los tipos de horno quemador
típicos y los quemadores que pueden llevar instalados. Sin embargo, la normativa abarca
numerosos casos y estándares que se deben incorporar a este tipo de estructuras.

Algunas propuestas con amplia importancia mencionadas en el documento, son las si-
guientes:

Diseño del horno

Este caso puede ser encontrado en el apartado número 6, donde se hace referencia a
las siguientes cuestiones:
1. Los hornos quemadores han de tener una geometría que permita una distribución
uniforme del calor.

2. La primera etapa de la zona de escudo, se ha de considerar con servicio radiante

en la determinación de la densidad de flujo de calor, si se encuentra expuesto a
contacto directo con la llama.

Diseño de combustión

En esta parte se mencionan algunos puntos como:

1. Los márgenes aportados en la combustión, no permiten una que el quemador
aporte una cantidad de energía mayor a la de diseño.

2. La eficiencia calculada en un horno quemador de tiro natural, debe estar basada

en un caso en el que se presente un 20 % de exceso de aire si el combustible
primario es un gas y un 25 % de exceso de aire en el caso de que el combustible
principal sea petróleo.
1. Introducción 13

3. El calor volumétrico en la sección radiante no debe exceder de 125 kW/m3 sobre

el valor de diseño en la absorción de calor para hornos quemadores con uso de
petróleo como combustible . En el caso de que se utilice un gas, el límite que no
se puede utilizar en exceso será de 165 kW/m3 .

4. La chimenea debe ser diseñada con el propósito de que en la zona más baja
del banco de escudo, se mantenga una presión negativa de al menos 25 P a (0,1
columnas de agua) cuando el horno trabaja al 120 % de su funcionamiento de
diseño.

Quemadores y equipo auxiliar

1. Los quemadores deben localizarse y operar en condiciones que aseguren una
combustión completa.

2. Según el tipo de quemador que posea el horno, se deben seguir las indicaciones
de la tabla 1.1, siempre que se trabaje con tiro natural. Este cuadro se encuentra
basado en quemadores de baja emisión N Ox , diseñados expresamente para evitar
“al máximo” la formación de este tipo de compuestos.

3. El número y tamaño de los quemadores han de ir acorde con las medidas de la

zona de radiación, ya que la longitud de la llama no debe ser mayor a los dos
tercios sobre la altura del banco de radiación. Además de ello el contenido de CO
debe ser menor a 80 ml/m3 para los hornos que usan como combustible petróleo
y menor a 40 ml/m3 para los que utilizan gas a modo de combustible.

4. Para hornos que utilicen combustibles líquidos con una producción calorífica
mayor a 4,4 M W , se necesitarán al menos tres quemadores.
1. Introducción 14

Tabla 1.1: Estándares para quemadores según ISO 13705:2012

1. Introducción 15

1.4.2 Normativa de calidad del aire y protección de la atmósfera

Si se atiende a la Ley 34/2007, del 15 de noviembre, de calidad del aire y protección de la

atmósfera, se puede observar en el Anexo IV, el catálogo de actividades potencialmente
contaminadoras de la atmósfera, lo cual proporciona el código de cada una de las activida-
des contaminantes en territorio español. Esto ayuda a la hora de conocer los máximos de
emisión de alguna actividad industrial concreta. Para un horno de procesos perteneciente
a una planta de refino, se ha de indagar en el grupo de actividades 01 Combustión en
la producción y transformación de energía, en concreto en el código 01 03 Plantas
de refino de petróleo, donde se puede hallar la tabla 1.2, en la que se numeran las
diferentes subactividades de dicho conjunto.
Tabla 1.2: Catálogo de actividades potencialmente contaminadoras de la atmósfera. Ley 34/2007

01 03 Plantas de refino de petróleo

01 03 01 Plantas de combustión >= 300 MWt (calderas)
01 03 02 Plantas de combustión >= 50 y <300 MWt (calderas)
01 03 03 Plantas de combustión <50 MWt (calderas)
01 03 04 Turbinas de gas
01 03 05 Motores estacionarios
01 03 06 Hornos de proceso sin contacto en refinerías

Sin embargo, la ley que afecta al proceso de estudio, Ley 34/2007, se ve actualizada por el
Real Decreto 100/2011 en lo referente al catálogo anteriormente mencionado. Los rasgos
que se determinan en la actualización legislativa afectan a la inclusión de nuevas divisiones
en las subactividades de cada proceso, se incluye:

1. Identificación de la actividad y rangos de potencia o capacidad.

2. Asignación, en su caso, a alguno de los grupos relacionados en el artículo 13 de la

Ley 34/2007, de 15 de noviembre.

3. Código de cada actividad, estructurado en cuatro niveles identificados por 2, 4, 6 u

8 dígitos.

4. Consideraciones específicas.

Por ello podemos encontrar en el Anexo, el CAPCA-2010 (Catálogo de actividades poten-

cialmente contaminadoras de la atmósfera), donde se incluye la siguiente actualización:
Tabla 1.3: Actualización del CAPCA por el Real Decreto 100/2011

Actividad Grupo Código

Hornos de proceso sin contacto en refinerías de P.t.n. >= 50 MWt A 01 03 06 01
Hornos de proceso sin contacto en refinerías de P.t.n. <50 MWt B 01 03 06 02
2 Controladores de la planta

En este tipo de hornos el control puede ser muy variado, por lo que se pueden plantear
diferentes estrategias de control dependiendo de las especificaciones del mismo. En esta
sección se pretende explicar como se pueden proponer algunas de estas estrategias y el
resultado que estas deben tener sobre la planta, pero antes de ello se ha de tener conoci-
miento sobre el funcionamiento de un sistema de control automático y un controlador.

Por tanto, un sistema de control automático es un conjunto de dispositivos conectados

entre sí y capaces de supervisar el comportamiento de una planta, al mismo tiempo que
corrigen las desviaciones respecto al funcionamiento deseado.

Los elementos básicos que ha de tener un diagrama de bloques destinado al control son:
Controlador: es el dispositivo encargado de tomar decisiones sobre el proceso.

Actuador: recibe órdenes directas del controlador y se encarga de suministrar la

potencia en planta con tal de influir en el comportamiento de esta.

Planta: es lo que define el comportamiento del proceso, este mismo puede variar
dependiendo de la acción del actuador.

Sensor: es el dispositivo encargado de medir la salida de la variable a controlar

en la planta y devolverle la información al controlador, con tal de hacer posible la
compensación entre el valor objetivo y la salida real.
Por otra parte y en cuanto a los objetivos principales a seguir en el diseño del sistema de
control, se pueden encontrar:
Alta estabilidad, el sistema controlado debe mantenerse en el punto de funcionamien-
to establecido por el usuario de forma estable.

Comportamiento dinámico, la velocidad a la que debe responder el sistema tiene que

ser alta, teniendo en cuenta que no se deben producir oscilaciones o rebotes.

Robustez, el sistema debe ser capaz de compensar con solvencia cualquier tipo de
perturbación que afecte a este.

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2. Controladores de la planta 17

2.1 Señales en un sistema de control realimentado

Figura 2.1: Sistema Realimentado. Elaboración propia.

En la figura 2.1 se puede ver un sistema de control realimentado, en el que se diferencian

diferentes señales:

r(t) : se denomina referencia o SP (Set Point), es el valor que se desea alcanzar. Sus
unidades son las de la variable controlada.

e(t) : es la señal de error, obtenida a partir de la diferencia entre la salida controlada

medida (ȳ(t)) y el punto de referencia (r(t)). Se define como: e(t) = r(t) − ȳ(t). En
unidades de la variable controlada.

u(t) : con ello se define la señal de control, realizada por el controlador y en las
unidades de salida del regulador.

y(t) : salida controlada, es el valor real que se está obteniendo del sistema.

ym (t) : salida controlada medida en las unidades del controlador.

ȳ(t) : representa la medida ym (t) en las unidades de la variable controlada.

d(t) : representa las perturbaciones presentes en la planta.

2. Controladores de la planta 18

2.2 Acciones de control

2.2.1 Acción de control proporcional (P)

Se puede definir como:

u(t) = K e(t) = K (r(t) − ȳ(t)) (2.1)

donde K = Kp , que es la constante proporcional. Su funcionamiento es sencillo, ya que

cuanto mayor sea la señal de error recibida por el controlador, este tratará de realizar un
ajuste en la ganancia (Kp ) mediante un incremento o decrecimiento de este valor, con la
finalidad de aproximar la señal de error (e(t)) a cero.

El principal problema que tienen este tipo de controladores, es que no son capaces de
eliminar el error en régimen permanente y por tanto nunca se conseguirá el valor con-
signa. Lo cual puede ser explicado con la expresión 2.1, si se llegara a conseguir el valor
consigna en la señal controlada, el valor del error (e(t)) sería cero, lo que conllevaría que
desapareciese la acción de control y el sistema dejaría de funcionar.

u(t) = K e(t) = K (r(t) − ȳ(t)) = K · 0 = 0 (2.2)

Donde:

r(t) = ȳ(t)

e(t) = 0

Una buena forma de observar el comportamiento de este tipo de controladores puede ser
realizando una simulación aplicando un escalón a la referencia y perturbación a la planta.

En cuanto al diagrama de bloques correspondientes, se puede observar que la figura ??

se halla en el dominio de Laplace, por lo que en este ejemplo de Simulink se hace uso de
funciones de transferencia que emulan el comportamiento de la hipotética planta y sensor.

La demostración que se pretende hacer con ello, es que un controlador con únicamente
una acción proporcional no es capaz de eliminar el error en régimen permanente, haciendo
que el sistema llegue a un estado de equilibrio con un offset diferente de cero, como se
puede observar en la figura figura 2.3

En las gráficas correspondientes a la figura 2.3, se puede observar que la salida controlada
consigue estabilizarse, pero no lo hace sobre la referencia aplicada en la simulación. Otro
dato a mencionar es el gran pico de sobrepasamiento presente, que aumenta a medida que
lo hace la constante proporcional.
2. Controladores de la planta 19

Figura 2.2: Diagramas de Bloques controlador proporcional en Simulink. Elaboración propia

Figura 2.3: Respuestas del sistema con controlador proporcional

2. Controladores de la planta 20

2.2.2 Acción de control proporcional-integral (PI)

En la sección anterior se ha podido observar como un controlador con únicamente acción

proporcional, no es capaz de eliminar el error en régimen permanente. Por ello se utiliza
la acción Integral, definida como:

Z t
ui (t) = Ki e(t) dt (2.3)
0

Teniendo en cuenta que:

K
Ki = Ti

La utilización de este tipo de acciones en controladores permite “acumular” la diferencia

entre el valor consigna y la salida controlada, de manera que a medida que un error persiste
en el tiempo, se tiende a que la señal e(t) sea igual a cero.

El diagrama de bloques ilustrado en Simulink es mostrado en la figura 2.4.

Figura 2.4: Respuestas del sistema con controlador proporcional

El regulador PI, no trabaja únicamente con la acción integral, sino que lo hace mediante
una suma de acciones, estas son:

u(t) = up (t) + ui (t)

Donde:

up (t) = acción proporcional

ui (t) = acción integral

2. Controladores de la planta 21

Z t
u(t) = Kp e(t) + Ki e(t)dt (2.4)
0

Si se saca K factor común, se puede llegar a la ??

Z t
u(t) = Kp e(t) + Ki e(t)dt (2.5)
0

2.2.3 Acción de control proporcional-integral-derivativa (PID)

2.2.4 Acción de control proporcional-derivativa (PD)

Bibliografía

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