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1.- Introducción
Regulación
3. Fractura: las grietas originadas a uno y otro lado de la chapa se encuentran, originando
la separación del material. Asimismo, el punzón continúa su descenso para expulsar el
recorte. El juego de corte J, permite la penetración del punzón en la matriz (Fig. 3) y la
expulsión del material cortado.
2
Fig. 3 Características del borde de corte con juego normal
El corte por punzonado produce varias características en los bordes de la chapa y del
material cortado. Estas características son (Fig. 3):
Todas estas características del borde cortado dependen del tipo, dureza y espesor del
material, juego entre punzón y matriz, estado de los filos de corte, sujeción del material y
tamaño del punzón en relación al espesor de la chapa. Las dimensiones de la zona 2 (Fig. 3)
las determina el punzón, en el caso de la chapa, o la matriz, en el caso del material cortado.
3
Fig. 4 Posición relativa de las grietas según el juego
La fractura angular y la calidad del corte dependen del juego entre matriz y punzón. Con
un juego insuficiente entre punzón y matriz, se produce un corte secundario. Las grietas
iniciales correspondientes al punzón y matriz no están alineadas, y por tanto, no llegan a
encontrarse (Fig. 4). El descenso continuado del punzón produce la prolongación de las
grietas y la superficie no cortada entre ellas se romperá en una fractura secundaria. En la parte
inferior de la carrera del punzón, se produce un corte secundario y una segunda zona bruñida
(Fig. 5-B). La disminución del juego, por debajo de los valores normales, provoca la
disminución de todos los defectos de forma, mejorando por lo tanto, la precisión de los bordes
obtenidos. Cuando el juego empleado es demasiado bajo empiezan a aparecer cortes
secundarios que perjudican la calidad de los bordes. Hay que destacar, que al disminuir el
juego de corte se produce una mejora en la precisión de la pieza, sin embargo, otros factores
como el desgaste de las herramientas o la energía consumida se ven afectados negativamente.
En el caso de tener un juego de corte excesivo (Fig. 5-A) aparece una deformación plástica
excesiva, una parte bruñida menor y una altura de rebaba mayor. Por otro lado, hay que
resaltar que, al aumentar el juego de corte por encima de los valores normales, se consigue
aumentar la vida de la herramienta en detrimento de la precisión obtenida en los bordes. Así,
el juego de corte apropiado será aquel que no cause un corte secundario y tenga una
deformación plástica y altura de rebaba pequeñas.
Desde el punto de vista de la mecánica de la fractura del material, puede considerarse que
el funcionamiento del proceso es óptimo cuando las grietas iniciadas desde el punzón y matriz
se encuentran alineadas. Puesto que el juego de corte es el parámetro que afecta más
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directamente a la mecánica de la fractura del material, el juego de corte óptimo deberá ser
capaz de proporcionar esta alineación.
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La resistencia de corte por punzonado ks
será, a partir de la máxima fuerza de corte
Fs máx
Fs max
ks
As
donde As es el área calculada a partir del
espesor de la chapa e y el perímetro lp de
Fig. 7 Resistencia de corte por punzonado según el corte:
juego. a) r= 630N/mm2, e= 5mm b) r=450 N/mm2,
e=5mm c) r=460 N/mm2, e=10mm
As e l p
obtiene de tablas o a partir de la resistencia a la rotura r. Por lo general, se toma como
resistencia de cizallamiento B un valor igual al 80% de la resistencia de rotura, sin embargo,
6
esta proporción varia con el tipo y espesor del material.
Según estudios realizados por Oehler, existe una dependencia lineal entre la resistencia a la
cizalladura y el logaritmo de la relación dp/e. Según estos estudios:
dp
2 B 0,8 r
e
dp
1B r
e
dp
1B r
e
Una vez cortado el material, debe ser expulsado a través de la matriz, que en general tiene
forma cónica para facilitar la extracción y dificultar el regreso del material cortado con el
retroceso del punzón. La fuerza necesaria debe vencer el rozamiento y compresión radial
entre el punzón y la chapa y entre la pieza cortada y la matriz. Parte de estas fuerzas también
están presentes durante el retroceso del punzón debido al rozamiento de la chapa con el
punzón. Esta fuerza de extracción suele expresarse como porcentaje de la fuerza necesaria
para el punzonado y depende del material y del juego de corte.
Cuando las fuerzas de corte son demasiado elevadas, estas pueden ser reducidas
considerablemente mediante un punzonado por corte progresivo, esto es, inclinando el corte
del punzón (Fig. 9). Sin embargo, la variación de la fuerza no supone una variación de la
potencia consumida en el proceso.
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2.3. Desgaste de la herramienta
La herramienta, durante su trabajo, está sujeta a una serie de acciones mecánicas, térmicas
y químicas, que ejercen un efecto de desgaste, y por tanto, es de gran interés conocer los
factores que afectan a éste. Entre estos factores, se pueden citar el material de trabajo, el
número de punzonados, el material de la herramienta, el diámetro del punzón, el juego de
corte y la lubricación.
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ambos mecanismos de desgaste, no siendo reseñable la influencia del tipo de material de la
herramienta sobre el mismo.
Parece lógico establecer modelos de ecuaciones de vida, al igual que en las operaciones de
mecanizado por arranque de viruta, que permitan saber con antelación el número de
punzonados que es capaz de realizar un conjunto punzón-matriz, antes de ser rechazado. Estos
modelos permiten establecer la duración de la herramienta antes de llegar a un valor de
desgaste determinado, el cual será función del criterio de optimización elegido (mínimo coste,
máxima producción, máxima calidad, etc.). Los estudios realizados sobre este tema son
relativamente escasos, sobre todo por la complejidad del mecanismo de desgaste, íntimamente
ligado con la vida de la herramienta. Por tanto, resulta difícil establecer modelos sobre una
gran base de datos experimentales.
La precisión de las piezas punzonadas puede ser caracterizada por los siguientes defectos:
dimensionales, posicionales y de forma. Los factores que afectan a estos defectos son
principalmente el material, las herramientas, las variaciones del proceso y la máquina. En la
Fig. 11 aparecen representados los diferentes factores que afectan a cada uno de estos
defectos.
Los diámetros del recorte y del agujero, medidos sobre la superficie pulida, deben coincidir
en teoría con los del punzón y matriz respectivamente. Estas dimensiones teóricas pueden
sufrir alteraciones, debido a la influencia de algunos factores, tales como la inexactitud en las
dimensiones de las herramientas, las deformaciones elásticas de éstas o las tensiones elástico-
plásticas producidas en el material.
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Fig. 11 Factores que afectan a los defectos geométricos de las piezas punzonadas
Fig. 12 Distintos tipos de borde según el juego. Material acero de bajo contenido en carbono
Los defectos de forma son aquellos que se presentan en los bordes de la pieza y dependen
de las herramientas y del material. Los factores de las herramientas que más afectan a estas
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imprecisiones geométricas, son el juego de corte, la forma del punzón y el estado de desgaste
del filo, mientras que los del material, son la calidad, resistencia y espesor de la chapa.
Los defectos de forma pueden ser controlados mediante el ajuste del juego de corte. Así,
según el juego de corte, se pueden obtener cinco tipos de bordes en la chapa punzonada. En la
Fig. 12 pueden observarse de manera esquemática para el punzonado de acero de bajo
contenido en carbono. Las características de cada uno de estos tipos de bordes pueden verse
en la Tabla 3.
En lo que respecta a las dimensiones del agujero, se ven afectadas por el cambio del juego
de corte. Cuando se utilizan juegos de corte que producen bordes como el tipo 4 (Fig. 13), el
diámetro del agujero es alrededor de 0,01 mm menor que el diámetro del punzón. Sin
embargo, si se obtiene un borde del tipo 2, el diámetro del agujero es 0,01 mm mayor que el
diámetro del punzón.
El valor de la altura de rebaba (H) viene condicionado, en el caso del recorte, por el estado
de desgaste del punzón, mientras que en el agujero, éste depende del grado de desgaste de la
matriz. Por lo tanto, la altura de la rebaba depende de los mismos factores que el desgaste de
las herramientas. La Fig. 13 muestra la altura de la rebaba en función del número de
punzonados efectuados.
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3.- Aspectos tecnológicos del punzonado
Al igual que en otros sectores, las máquinas para el conformado de la chapa, y en particular
las punzonadoras, han evolucionado hacia máquinas cada vez más automáticas e integradas
con su entorno de trabajo. Estas máquinas son habitualmente máquinas de control numérico,
caracterizadas por una elevada flexibilidad, que les permite abarcar la fabricación de una
amplia familia de piezas sobre la misma máquina y con escasa influencia sobre los costes de
preparación de la misma.
3.1. Operaciones
Las máquinas punzonadoras de control numérico permiten obtener piezas de chapa
mediante tres operaciones básicas:
- Punzonado
- Mascado
- Conformado
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Con un punzón circular se pueden obtener contornos de forma muy variada, pero presenta
el problema de que entre dos golpes consecutivos, queda una porción de material sin eliminar.
Por tanto, la forma generada no coincidirá con la teórica (Fig. 16).
Fig. 14 Filos de corte del punzón según el Fig. 16 Material no eliminado en el mascado con
orden de punzonado. punzón circular.
Es evidente que con el aumento del paso de mascado, aumenta la altura del resalte del
borde cortado. La disminución de la altura del resalte del borde, hace disminuir el paso de
mascado, pudiendo llegarse a un aumento inadecuado del tiempo de mecanizado. Con el fin
de no dejar en la chapa restos de material, el mascado en línea recta se realiza con punzones
que presentan secciones de lados rectos (cuadrados, rectangulares, oblongo). En el caso de
curvas, para la eliminación del residuo, se utilizan punzones del tipo banana, lenticular, etc. en
combinación con el giro del punzón y matriz (Fig. 17).
Fig. 17 Mascado con punzón de tipo Fig. 18 Generación de entalles por mascado y
banana con punzón de forma especial
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En el entallado o mascado de esquinas angulosas (Fig. 18), se requiere la utilización de
punzones de diversos tamaños y solamente utilizando un punzón con una forma especial
adaptada al entalle, se puede eliminar totalmente el material. Debe comenzarse con el punzón
menor, para luego continuar con los punzones en orden creciente de diámetro. La
incorporación de la rotación del punzón hace que con herramientas de forma triangular
también se pueda eliminar todo el material en los entalles.
El vaciado presenta otro problema, y es que puede dejar pepitas o restos de material
cortado sobre la mesa de la punzonadora. Por ejemplo, en el caso del vaciado de una forma
circular (Fig. 19), vaciada inicialmente con punzones cuadrados, quedarían pepitas sobre la
mesa. Para evitar este inconveniente, una solución sería punzonar en primer lugar con un
punzón de sección igual al cuadrado inscrito en el circulo a generar, y posteriormente con un
punzón de sección circular que tenga un diámetro suficiente.
Cuando se recorta una pieza, ésta puede ser cortada totalmente en su contorno exterior, con
lo cual se separa de la chapa, o bien se puede dejar unida a la misma por medio de
micropuentes. Los micropuentes consisten en no solapar en varios puntos del contorno de la
pieza el mascado dejando separaciones entre 0,1 y 0,15 mm. Las piezas son separadas una vez
evacuada la chapa de la máquina punzonadora y por tanto no es necesario una parada
temporal de la máquina para extraer la pieza. Las herramientas para realizar los micropuentes
solamente pueden ser herramientas cuadradas o rectangulares. El número y localización de los
micropuentes dependen de la forma y tamaño de la pieza y del espesor de la chapa.
También es importante tener en cuenta la altura de la chapa una vez deformada, de forma
que ésta no interfiera con partes de la máquina o puedan resultar dañadas en posteriores
operaciones.
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Atendiendo al sistema de accionamiento del punzón pueden considerarse dos grupos de
máquinas punzonadoras: de accionamiento hidráulico (Fig. 24) y de accionamiento mecánico.
Estas últimas, deben disponer de un freno/embrague para el control del golpeador (Fig. 25).
Fig. 22 Punzonadora Amada de tipo pórtico. Fig. 23 Punzonadora Trumpf de tipo cuello de cisne
Según el número de ejes controlados (Fig. 28), se puede hablar de: punzonadoras CN de 3
Fig. 26 Punzonadora monoútil con almacén lineal de Fig. 27 Giro del punzón y matriz sobre su eje
Trumpf (Auto-Index).
ejes (eje X, eje Y y eje Z de control de profundidad del punzón), punzonadoras de 4 ejes (eje
X, eje Y, eje Z de control de profundidad del punzón y eje T de cambio de herramienta),
punzonadoras de 5 ejes (eje X, eje Y, eje Z de control de profundidad del punzón, eje A de
giro del punzón y eje B de giro de la matriz), punzonadoras CN de 6 ejes (eje X, eje Y, eje Z
de control de profundidad del punzón, eje T de cambio de herramienta, eje A de giro del
punzón y eje B de giro de la matriz).
Según la mesa de apoyo, se puede hablar de: punzonadoras con mesa de apoyo móvil o con
mesa de apoyo fija. Con el fin de no realizar marcas sobre la superficie de la chapa, en su
movimiento sobre la mesa de punzonado, ésta última puede tener bolas y/o cepillos. Una
característica importante de la mesa de punzonado es la existencia de trampillas o rampas para
la evacuación de la pieza cortada y que nunca debe quedar sobre la mesa. Algunas máquinas
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poseen la opción de una mesa programable que permite el desplazamiento de parte de la mesa
de apoyo, y con ello aumentar el tamaño de la zona de evacuación de las piezas cortadas.
3.3. Herramientas
Las herramientas para las punzonadoras de CN no están normalizadas como es el caso de
otras herramientas de corte, por ello existe una gran variedad de tipos y configuraciones. Por
18
Fig. 31 Punzones de forma estándar
esta razón, determinado fabricantes ofrecen adaptadores con el fin de utilizar herramientas de
otros fabricantes. Las herramientas para las punzonadoras de CN se pueden clasificar según el
número de formas punzonadas en:
- Herramientas simples, que realizan el corte de una única forma con cada golpe de
punzonado. A su vez, se pueden dividir en las que tienen una forma estándar (Fig. 31) o
bien, formas especiales (Fig. 33).
- Tipo A, conjuntos para alojamientos de 12,7 mm (0,5 pulgadas), que permiten punzones
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de 1,6 a 12,7 mm de diámetro o formas en el interior de una circunferencia de diámetro
12,7mm.
- Tipo B, conjuntos para alojamientos de 31,7 mm (1,25 pulgadas), que permiten
punzones de hasta 31,7 mm de diámetro o formas en el interior de una circunferencia
de diámetro 31,7mm. Estas herramientas pueden montar punzones DIN 9861 del tipo D
entre 5 y 17 mm.
- Tipo C, conjuntos para alojamientos de 50,8 mm (2 pulgadas), que permiten punzones
de hasta 50,8 mm de diámetro o formas en el interior de una circunferencia de diámetro
50,8 mm.
- Tipo D, conjuntos para alojamientos de 88,9 mm (3,5 pulgadas), que permiten punzones
de hasta 88,9 mm de diámetro o formas en el interior de una circunferencia de diámetro
88,9 mm.
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de la chapa.
Por otro lado, las herramientas para punzonadoras monoútil se pueden clasificar en dos tipos,
atendiendo al elemento que presenta el sistema de unión a la máquina:
Con el fin de reducir los tiempos no productivos derivados de los cambios de herramienta,
los fabricantes han desarrollado un conjunto denominado Multitool, que permite mediante el
control del giro de un eje, la alineación del golpeador con diferentes punzones (Fig. 36). De
esta forma, se cambia de punzón sin tener que realizar el giro de la torreta portaútiles o el
cambio de herramienta. Sin embargo, con este tipo de útiles el punto en el que se realiza el
punzonado cambia, por lo que el control debe realizar la corrección del mismo, desplazando
la chapa adecuadamente.
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El material del punzón para espesores menores de 3mm, generalmente es acero rápido F-
5603 (AISI M2) o F-5221 (AISI D2), que tienen buena resistencia al desgaste y una tenacidad
media-baja. Para chapas de 3 a 8 mm se recomienda utilizar aceros F-5220 (AISI 01) o F-
5227 (AISI A2), que son aceros más tenaces que los anteriores, pero menos resistentes al
desgaste. Al igual que sucede con otras herramientas de corte, los punzones se presentan
también recubiertos de TiC, TiN, CrC, W2C y TiC-TiN (doble capa). Con ello, se incrementa
notablemente la vida del punzón, con un ligero aumento del coste del mismo. Los punzones
pueden presentar filos en forma de elementos intercambiables, con lo cual, solamente se
reemplazan las partes sometidas a mayor desgaste.
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Fig. 37 Accionamiento de una herramienta multitool
de Strippit Inc. y herramienta multitool de Mate
Punch & Die Co.