Boletín técnico No.

Prácticas recomendadas para lograr un buen agotamiento de las

mieles.
Lista de verificación operacional Practicas para obtener un buen agotamiento

1. El Brix de la masa cocida C debiera ser tan El brix de la masa cocida de “C” la manejamos entre
alto como fuera posible sin causar subidas 95-96 debido a que si cerramos más la masa el
indebidas de pureza en el recalentador y las tiempo de descarga nos frena el proceso, al inicio de
centrífugas. El Brix refractométrico de la la zafra si alcanzamos 97-98 por la cantidad de miel
masa cocida C debiera ser al menos de 97 y que tenemos.
este valor debiera incrementarse aún más en
pequeñas etapas hasta alcanzar
aproximadamente 98 en un programa
planificado para establecer el óptimo.
2. Si se utilizan tachos tipo batch, los residuos Tenemos un tanque de escobas para el lavado del
de limpiezas con vapor debieran dirigirse tacho y se manda a miel B.
hacia el tanque de miel A o B y no hacia los
cristalizadores.
3. La pureza de la masa cocida debiera A prueba y error se realiza el cálculo para obtener la
controlarse para dar al menos 25 g de cristal/ pureza deseada.
100 g de masa cocida en la salida del tacho,
buscando tener suficiente área superficial en
el cristal. La pureza requerida de la masa
cocida es calculada hacia atrás a partir de la
pureza esperada de la masa cocida,
utilizando la ecuación del contenido de cristal
dada en la ecuación siguiente (esto asume
que la pureza de la miel B es lo
suficientemente baja de manera que pueda
alcanzarse una baja pureza en la masa
cocida C).
4. La pureza de la masa cocida no debiera ser Como lo indica el texto es lo correcto que debemos
mucho mayor que esto debido a que las altas buscar un valor de contenido en cristales máximo
purezas no solamente ocasionan mayores 35%, pero en la práctica si vamos a manejar purezas
cantidades de masa cocida C, sino que altas debemos sacar en la cristalización la mayor
también el mayor contenido de cristal cantidad posible de cristales para que haya más
resultante incrementa la viscosidad de la cantidad de área para adsorber la sacarosa de la
masa cocida. Las ecuaciones de la sección miel.
16.1.4 implican que la consistencia está
relacionada exponencialmente al contenido
de cristal y que es probable que un
incremento en el contenido de cristal de 27 a
35 g/100 g aumente la consistencia de la
masa cocida por un factor de
aproximadamente 1.8.
5. Idealmente la semilla C debiera desarrollarse Así se lleva a cabo al realizar la cristalización,
únicamente con miel A, en el rango de buscando la pureza de 74 – 76 en el momento de la
purezas de 64 a 68 %. Cuando el perfil de cristalización.
pureza global de fábrica es bajo, podrá
 requerirse de una mezcla de meladura y miel
A para alcanzar este rango de pureza. En los
períodos de alta pureza podrá utilizarse miel
B después del desarrollo de grano.
6. Es importante alcanzar el tamaño correcto y Para esto también es muy importante estar muy al
la regularidad del cristal en la semilla. Es pendiente del tamaño y forma de la semilla (núcleos
importante hacer una preparación adecuada cristalinos), ya que desde la calidad de la semilla se
de la mezcla. ve afectada la pureza de la miel final y lo avala el
laboratorio.
7. Si se utiliza tacho continuo, debiera operarse No tenemos tacho continuo
en forma más estable posible, con la relación
de producción definida para la relación de
evaporación requerida. Idealmente, ya que
los requerimientos de producción definen un
aumento o un descenso en la razón de
producción, los cambios del punto de ajuste
(set point) debieran hacerse en pequeñas
etapas.
8. El punto de ajuste del control de la presión La temperatura la cumplimos ya que va relacionada
absoluta debiera seleccionarse de tal forma con el vacío, si la temperatura sube el vacío baja,
que proporcione una temperatura de salida originando que el desarrollo de la templa sea más
de la masa cocida de aproximadamente 63 lento
°C o menos, y en todo momento por debajo
de 65 °C. La presión absoluta debe ser
estable en todo momento (es evidente que
temperaturas significativamente mayores son
la norma en algunas fábricas azucareras).
9. El perfil de conductividad de la masa cocida No tenemos tacho continuo
en un tacho continuo debiera seleccionarse
de forma tal que sea aproximadamente lineal
del primero al último compartimiento. Este
perfil podrá modificarse con la experiencia,
pero el punto de ajuste del último
compartimiento debe dar el brix requerido de
la masa cocida o la relación
no-sacarosa/agua.
10. Se requiere un sistema para monitorear el Tenemos microscopio donde hacemos esa revisión,
ancho promedio del cristal, ya sea un pero no tenemos la medición, si se requiere el
microscopio con escala graduada o un sistema computarizado.
sistema de fotografía computarizada. Debería
tomarse una imagen de cada descarga de
masa cocida C para verificar el tamaño de
cristal y su regularidad.
11. El ancho promedio del cristal no debiera ser Aquí se busca tener un tamaño de cristal de 0.3 mm
menor de 0.12 mm y debiera promediar más
de 0.15 mm asumiendo un ancho de ranura
en la centrífuga de 0.06 mm, nótese que la
longitud del cristal puede ser en promedio 1.5
a 2.0 veces el ancho, pero es el ancho en sí
el que determina si el cristal pasará a través
de la abertura de la tela de la centrífuga.
12. Los niveles del cristalizador debieran Aquí con el tipo de cristalizadores que tenemos
mantenerse siempre tan altos como fuera debemos tener entre 20 a 30 cm del disco sin
posible para maximizar el tiempo de retención inundar, de masa.
de la masa cocida. Idealmente, debiera
 instalarse un embalse o dique en el último
cristalizador para evitar que los niveles caigan
por debajo de un nivel mínimo seleccionado.
13. La temperatura ideal de salida de la masa La salida de masa de nuestros cristalizadores anda
cocida del cristalizador es de alrededor de 40 entre 40 a 42 °C, se requiere llevar registros.
°C. Esta cifra debiera registrarse y ajustar el
enfriamiento tanto como sea necesario para
lograrla
14. La temperatura del recalentador de la masa El valor de la temperatura se mueve en base a la
cocida debiera mantenerse tan bajo como cantidad de masa que se tiene, se ha tenido sin
sea posible en todo momento. La selección temperatura solo como paso y se ha manejado la
de la temperatura de salida depende de la temperatura del agua en 60 - 65°C
viscosidad de la masa cocida y puede ser tan
alta como 60 °C, aunque normalmente podría
ser menor que este valor. La temperatura del
recalentador se fija en función de lo que las
centrífugas puedan manejar. El recalentador
debiera tener suficiente área superficial como
para que la temperatura de salida de la masa
cocida esté dentro de 3 °C de la temperatura
del agua del recalentador de masa cocida. El
cambio de pureza a través del recalentador
debiera ser cercano a cero (y algunas veces
puede ser negativo).
15. Las mediciones de la pureza de Nutsch (licor Se llevan a cabo por laboratorio de fabrica un
madre) debieran tomarse idealmente en la seguimiento a la pureza del área de masa de “C” a
descarga, después de los cristalizadores y través del ciclón caliente que es en la descarga del
después del recalentador. El cambio de tacho y ciclón frio a la descarga de los cristalizadores,
pureza a través de cada etapa puede cuando es necesario se hace a la alimentación de la
monitorearse y el contenido de cristal también centrifuga.
puede calcularse. Los cambios de pureza a lo
largo de la estación C debieran reportarse
rutinariamente.
16. La producción de masa cocida a través de las En las centrifugas la alimentación se lleva estable ya
centrífugas debiera ser tan estable como que tenemos medidor de carga.
fuera posible y todas las máquinas debieran
operar a la misma velocidad. El flujo a través
de las centrífugas debiera ajustarse para
entregar a una velocidad estipulada de
producción de melaza, leída en una báscula
de melaza o en un medidor de flujo. Como
guía preliminar, podría establecerse un
objetivo relacionado con el ingreso horario de
no Pol en el jugo crudo, ya que la producción
de melaza es proporcional al ingreso de no-
sacarosa como lo indica la ecuación.
Alternativamente, puede utilizarse como
objetivo el promedio de las semanas previas.
17. Existen dos opciones para controlar la Así se lleva a cabo la operación de las centrifugas
producción en las centrífugas. Ya sea dejar
fija la posición de la válvula de masa cocida y
ajustar la cantidad de agua para obtener la
pureza de azúcar deseada (80 a 85 %), o
dejar fija la proporción del flujo de agua y
ajustar la proporción de alimentación de masa
cocida para obtener la pureza de azúcar
 deseada. El ajuste del vapor se hace para
reducir la viscosidad de la masa cocida que
ingresa a la centrífuga proporcionando una
temperatura de salida de la melaza de no
más de 60 °C.
18. El incremento de pureza en la centrífuga Este valor es el que se busca mantener
debiera ser menor de 3 unidades y ojalá
menor de 2 unidades. Esto se logra con la
combinación correcta de tamaño de cristal,
temperatura del recalentador y flujos
estables. El RDS (Sólidos disueltos
refractométricos) de las mieles finales debiera
estar por arriba de 82.
19. Debiera medirse rutinariamente el incremento Este análisis se realiza periódicamente por
de la pureza Nutsch a través de las laboratorio, pero que no sea acumulativo.
centrífugas, para asegurarse que éstas están
siendo operadas correctamente, que las
mallas no tienen agujeros, que no están
sucias y que no presentan un desgaste
excesivo.
Planta de bajo grado y aspectos de los equipos,
Para lograr un buen agotamiento con masa cocida
de bajo grado se requiere atender las limitaciones
de planta y de equipos. Algunos requerimientos
particulares son:
1. Tachos que puedan procesar masas cocidas Cuando la pureza del mezclado está por debajo de
de alto Brix, ya sean continuos o batch. 83%, el contenido de miel se incrementa,
quedándonos cortos con los tachos para elaborar
templas de C, lo que ocasiona frenar el proceso y
hasta la molienda.
2. Un suministro de agua de inyección de Antes de que tuviéramos la torre de enfriamiento la
condensadores a baja temperatura (digamos temperatura del agua era de 20°C, ya con la torre la
< 32 °C) para posibilitar un vacío temperatura del agua a los condensadores anda entre
suficientemente alto (para mantener baja la 35 y 38 °C en tiempo de mayor temperatura ambiental
temperatura de la masa cocida). (año 2018).
3. Equipo de vacío (preferiblemente bombas de Aquí ya no se usan por el tipo de condensadores que
anillo líquido) para proporcionar presión tenemos.
absoluta estable y confiable.
4. Preferiblemente un sistema de flujo por Aquí se utilizan bombas de tipo charnela.
gravedad con conexiones dimensionadas
adecuadamente para eliminar la necesidad
de bombear la masa cocida.
5. Accionamientos del cristalizador y rutas para Los cristalizadores de batch que tenemos están
el flujo de masa cocida que puedan manejar dimensionados para manejar altos brix y se requiere
masas de alto Brix. monitorear las cargas de los motores.
6. Suficiente tiempo de residencia del En condiciones normales de la pureza del mezclado,
cristalizador e instalaciones adecuadas para la cantidad generada de masa de C es tal que nos
el enfriamiento de masas cocidas. permite dar un tiempo de agotamiento (reposo en
cristalizadores) de hasta 24 horas
7. Recalentadores de tubos finos ampliamente Se cumple con este sistema
dimensionados para calentar la masa cocida
con un enfoque de baja temperatura.
8. Suficiente capacidad en centrífugas continuas Se cumple, pero al bajar las purezas disminuyen su
con instalaciones adecuadas para la capacidad.
alimentación y el control de masa cocida,
 vapor y agua.

Nota: Adicional a los puntos observados y trabajos que se están realizando para apoyar el agotamiento de las
mieles son lo siguiente:

1.- Habilitando tanques de Run-off para dosificar el sirope de cuarta a la tanquería de meladura.

2.- Habilitando el clarificador de meladura No. 3.

3.- Se habilitará un cabezal de vapor de escape a los calentadores secundarios para asegurar la temperatura del
jugo.

4.- Se habilitará un cabezal de vapor V1 a los calentadores primarios para asegurar la temperatura del jugo.

5.- Se instalará un calentador de agua de placas para el lavado de las centrifugas de “A” y refinado.

6.- Manejar de forma controlada los retornos de la refinería hacia crudo.

7.- Habilitando tanques de miel “A”, miel “B” y meladura de 100 m3.