INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

UNIDAD PROFESIONAL "ADOLFO LÓPEZ MATEOS"

"SISTEMA DE CONTROL
MASA-RESORTE-AMORTIGUADOR"

TESIS
QUE PARA OBTENER EL TÍTULO DE
INGENIERO EN COMUNICACIONES Y ELECTRÓNICA

PRESENTAN:
ISAÍ ESTRADA RODRÍGUEZ
CARLOS ALBERTO LÓPEZ HERNÁNDEZ

ASESORES:
ING. CARLOS VÁZQUEZ AGUILERA
DR. RODRIGO LÓPEZ CÁRDENAS

MÉXICO D.F.
 Índice
1 Introducción.......................................................................................................................... 4
1.1 Introducción .................................................................................................................. 4
1.2 Objetivos ....................................................................................................................... 5
1.3 Planteamiento del problema ....................................................................................... 5
1.4 Justificación .................................................................................................................. 6
2 Marco Teórico ...................................................................................................................... 6
2.1 Leyes de Newton ......................................................................................................... 6
2.1.1 Primera ley de Newton ........................................................................................ 7
2.1.2 Segunda ley de Newton....................................................................................... 8
2.1.3 Tercera ley de Newton ......................................................................................... 9
2.2 Sistemas mecánicos .................................................................................................. 10
2.2.1 Sistemas mecánicos dinámicos traslacionales ............................................... 11
2.3 Retroalimentación de estados .................................................................................. 14
2.4 Controladores ............................................................................................................. 18
2.4.1 Controlador on/off ............................................................................................. 20
2.4.2 Controlador P...................................................................................................... 22
2.4.3 Controlador I ....................................................................................................... 23
2.4.4 Controlador PI..................................................................................................... 24
2.4.5 Controlador PD ................................................................................................... 25
2.4.6 Controlador PID continuo .................................................................................. 27
2.4.7 Controlador PID discreto ................................................................................... 28
2.4.8 Controlador Twisting .......................................................................................... 29
2.4.9 Efectos del sensor sobre el sistema ................................................................. 31
2.4.10 Sintonización del controlador PID ..................................................................... 31
3 Descripción del proyecto................................................................................................... 39
3.1 Características de diseño físico ................................................................................ 39
3.2 Características de diseño del control ....................................................................... 46
3.3 Modelo matemático ................................................................................................... 50
3.4 Simulaciones .............................................................................................................. 52

1
4 Pruebas y Resultados ....................................................................................................... 57
4.1 Conclusión .................................................................................................................. 62
4.2 Mejoras y optimización del sistema.......................................................................... 64
5 Apéndices........................................................................................................................... 66
5.1 Apéndice A ................................................................................................................. 66
5.2 Apéndice B ................................................................................................................. 67
5.3 Apéndice C ................................................................................................................. 68
6 Bibliografía ......................................................................................................................... 70

Índice de Figuras
Figura 2.1 Resorte ................................................................................................. 12
Figura 2.2 Amortiguador ........................................................................................ 13
Figura 2.3a) Lazo abierto b) Lazo cerrado ............................................................ 17
Figura 2.4 Control automático ............................................................................... 20
Figura 2.5 Controlador de dos posiciones a)sin brecha diferencial b)con brecha
diferencial .............................................................................................................. 21
Figura 2.6 Controlador ..................................................................................... 22
Figura 2.7 Controlador I......................................................................................... 23
Figura 2.8 Controlador PI ...................................................................................... 24
Figura 2.9 Controlador PD..................................................................................... 26
Figura 2.10 Controlador PID.................................................................................. 27
Figura 2.11 Controlador PID.................................................................................. 31
Figura 2.12 Respuesta de controlador sintonizado por Ziegler-Nichols ................ 33
Figura 2.13 Curva de respuesta entrada-salida donde se aplica Ziegler-Nichols en
lazo abierto ............................................................................................................ 33
Figura 2.14 Curva de respuesta en forma de S ..................................................... 34
Figura 2.15 Controlador sintonizado por Ziegler-Nichols en lazo cerrado ............. 35
Figura 3.1 Base del sistema .................................................................................. 40
Figura 3.2 Rieles ................................................................................................... 41
Figura 3.3 Base de masas..................................................................................... 41

2
Figura 3.4 Sujeción de resortes a las masas ......................................................... 43
Figura 3.5 Amortiguador de aire ............................................................................ 44
Figura 3.6 Representación gráfica del sistema ..................................................... 45
Figura 3.7 Motor, engrane y cremallera utilizados ................................................. 45
Figura 3.8 Sistema de control convencional .......................................................... 47
Figura 3.9 Control utilizado.................................................................................... 47
Figura 3.10 Controlador PI ................................................................................... 48
Figura 3.11 Controlador “Twisting” ........................................................................ 48
Figura 3.12 Controlador “Twisting” con función sign() ........................................... 49
Figura 3.13 Representación gráfica del sistema ................................................... 50
Figura 3.14 Diagrama de la Planta ........................................................................ 52
Figura 3.15 Planta con entrada escalón ................................................................ 53
Figura 3.16 Gráfica de la planta con entrada escalón ........................................... 54
Figura 3.17 Control utilizado en simulación ........................................................... 54
Figura 3.18 Subsistema del controlador PID en simulación .................................. 55
Figura 3.19 Respuesta de salida en simulación con controlador PI ...................... 56
Figura 3.20 Gráfica de error en simulación con controlador PI ............................. 56
Figura 4.1 Gráfica del error obtenida físicamente sin perturbación ....................... 58
Figura 4.2 Gráfica a la salida del controlado PI sin perturbación .......................... 58
Figura 4.3 Representación de perturbación externa ............................................. 59
Figura 4.4 Gráfica a la salida del controlador PI con perturbación ........................ 59
Figura 4.5 Representación de perturbación externa en ambos sentidos............... 60
Figura 4.6 Gráfica del error en el controlador “Twisting con perturbación” ............ 60
Figura 4.7 Gráfica de fase del controlador “Twisting” ............................................ 61
Figura 6.1 Circuito de potencia para el motor ........................................................ 66
Figura 6.2Planta física ........................................................................................... 68
Figura 6.3 PWM .................................................................................................... 69

3
1 Introducción

1.1 Introducción

En la actualidad es muy importante conocer el comportamiento de los distintos

procesos que se presentan cotidianamente, en los cuales sin que el ser humano
lo perciba el control juega un papel muy importante para la satisfacción de muchas
de sus comodidades, tal es el caso del agua caliente cuando se baña, la
combustión interna del motor dentro del transporte público o en su defecto el
motor controlado del tren eléctrico así como su suspensión, el enfriamiento de un
refrigerador, etc. Para lograrlo existen una gran variedad de estrategias de control
aplicadas a los diferentes procesos, siempre o en la mayoría de los casos
utilizando la indicada para cada proceso, provocando con ello un análisis muy
detallado y completo del comportamiento del sistema para aplicar la estrategia
conveniente.

En el trabajo que se presenta a continuación se busca mediante un sistema

relativamente sencillo, manipular a conveniencia por medio de un motor de
corriente directa, un sistema masa-resorte-amortiguador posicionándolo en un
punto deseado y manteniéndolo en su posición a pesar de los posibles cambios o
alteraciones tanto internas como externas que se pudieran suscitar; para ello se
propone utilizar un control conocido como PI, ya que este en teoría es capaz de
soportar tales alteraciones. Para poder sintonizar este controlador se propone un
método de sintonización de uso industrial conocido como Ziegler-Nichols, el cual
es caracterizado por su uso industrial cuando se conoce únicamente el
comportamiento de la planta o cuando el modelado de la planta es muy complejo.
Dicho método aplica un escalón como entrada en busca una respuesta en S
cuando se aplica el primer método (cuando no hay integradores) o una oscilación
sostenida por medio del incremento de la ganancia crítica hasta obtener una
ganancia crítica para el segundo método. Una vez identificado el método a
utilizar y en base a un cierto número de fórmulas propuestas por el método se
encuentran las constantes para el controlador. Cabe mencionar que el método

4
también se puede aplicar para plantas cuyo modelo se conoce y que permite un
sobrepaso máximo del 25%.

Se construye un modelo matemático similar al comportamiento del sistema

basados en un prototipo conocido y, por medio de una simulación observar los
resultados posibles que nos permitan saber el comportamiento del sistema. Esta
simulación del modelo matemático juega un papel muy importante porque nos
genera una perspectiva del comportamiento teórico del sistema, dando un
parámetro de comparación entre lo real y lo teórico que en la mayoría de los casos
difiere un poco, pero no por ello deja de ser útil.

El controlador también es en cierto punto una simulación, ya que es por medio de

un programa llamado MATLAB® donde se hace y modifica, pasando a través de
una interfaz (una tarjeta de adquisición de datos) entre el ordenador y el sistema.

Este sistema se creó con el fin de ejemplificar los conocimientos de control

básicos y está sujeto a modificaciones posteriores para su mejora y optimización.

1.2 Objetivos

Realizar un control de posición del tipo Masa-Resorte-Amortiguador capaz de

rechazar perturbaciones acopladas.

1.3 Planteamiento del problema

Diseñar como prototipo de laboratorio un Sistema Masa-Resorte-Amortiguador

para implementar un control robusto con el cual se podrá posicionar una masa en
una referencia, comparando los resultados entre el controlador PI y el controlador
“Twisting”.

5
1.4 Justificación

Existen en el entorno humano una extensa variedad de fenómenos y procesos

capaces de ampliar conocimientos del ser humano. Tal es el caso de sistemas
donde se requiere un control capaz de responder a perturbaciones tanto externas
como internas, un ejemplo son las suspensiones en automóviles o máquinas de
troquelado. Así mismo también en sistemas donde se requiere además de
responder a perturbaciones, obtener precisión en la posición como ocurre en los
tornos o los taladros de banco.

Por tal motivo y con el objetivo de cumplir con la titulación curricular se ha

planteado diseñar el prototipo de un sistema capaz de representar este tipo de
situaciones por medio de un sistema de control masa-resorte-amortiguador y que
a su vez sea de gran utilidad como material didáctico para futuras generaciones en
donde se pueda fomentar la creatividad de los ingenieros para su mejorar el
sistema tanto físicamente como proponer controladores alternos a los presentados
en este trabajo. Otra utilidad de dicho sistema es como prototipo de prueba de
sensores. Dicho sistema está basado en un sistema físico ya creado por la ECP
(Education Control Proyects) y publicado por la IEEE con control distinto al
publicado en el artículo [7].

2 Marco Teórico

2.1 Leyes de Newton

Una parte importante de la física es el estudio del movimiento, incluyendo

aceleraciones, que son cambios en velocidades. Pero la física también estudia lo
que puede causar que un objeto acelere. Esa causa es una fuerza, que en
términos generales es un empuje o tracción ejercidos sobre un objeto; se dice que
una fuerza actúa sobre un objeto para cambiar su velocidad [10]. Los dos factores
principales que hay que considerar en el movimiento son las fuerzas que actúan

6
sobre un cuerpo y la masa del cuerpo [11]. La mecánica clásica relaciona las
fuerzas que se ejercen los cuerpos entre sí, también los cambios en el movimiento
de un objeto con las fuerzas que actúan sobre él. Describe los fenómenos
utilizando las tres leyes del movimiento de Newton [1]. Isaac Newton fue quien
entendió primero la relación entre una fuerza y la aceleración. El estudio de esa
relación como Newton la presentó, se denomina mecánica de Newton. Pero la
mecánica de Newton no se aplica a todas las situaciones, es un caso especial
muy importante porque se aplica al movimiento de objetos que van en tamaño
desde muy pequeños (casi e n la escala de estructuras atómicas) hasta
astronómicos (galaxias y cúmulos de galaxias) [10].

2.1.1 Primera ley de Newton

Un cuerpo sobre el que se actúa una fuerza neta se mueve con velocidad
constante (que puede ser cero) y aceleración cero.

La tendencia de un cuerpo a seguir moviéndose una vez iniciado el movimiento es

el resultado de una propiedad llamada inercia.

Si el cuerpo que está inicialmente en reposo, sigue en reposo, y si se está

moviendo, sigue moviéndose en la misma dirección con rapidez constante. Estos
resultados se muestran en la primera ley de Newton, una fuerza neta de cero
equivale a ninguna fuerza. Es conocido como superposición de fuerzas.

Cuando un cuerpo está en reposo o se mueve con velocidad constante (en línea
recta con rapidez constante), decimos que el cuerpo está en equilibrio. Para que
esté en equilibrio, sobre un cuerpo no deben actuar fuerza, o deben actuar varias
fuerzas cuya resultante -es decir fuerza neta- sea cero.

∑⃗

7
Para que esto se cumpla, cada componente de la fuerza neta debe ser cero, así
que

∑ ∑

Estamos suponiendo que el cuerpo puede representarse adecuadamente como

una partícula puntual. Si el cuerpo tiene tamaño finito, tenderemos que considerar
también en qué parte del cuerpo se aplican las fuerzas [6].

2.1.2 Segunda ley de Newton

Si una fuerza externa neta actúa sobre un cuerpo, este se acelera. La dirección de
aceleración es la misma que la dirección de la fuerza neta. El vector de fuerza
neta es igual a la masa del cuerpo multiplicada por su aceleración.

En símbolos

∑⃗ ⃗

La segunda ley de Newton es una ley fundamental de la naturaleza, la relación

básica entre la fuerza y movimiento. Hay al menos cuatro aspectos de la segunda
ley de Newton que merecen atención especial. Primero la ecuación es vectorial.
Normalmente la usaremos en forma de componentes, con una ecuación para cada
componente de fuerza y la aceleración correspondiente:

∑ ∑ ∑

Segundo, el enunciado de la segunda ley de Newton se refiere a fuerzas externas,

es decir, fuerzas ejercidas sobre el cuerpo por otros cuerpos de su entorno. Un
cuerpo no puede afectar su propio movimiento ejerciendo una fuerza sobre sí
mismo.

8
Tercero, las ecuaciones descompuestas en sus respectivas componentes solo son
válidas para una masa constante.

Por último, la segunda ley de Newton sólo es válida en marcos de referencia

inerciales, al igual que la primera. Normalmente supondremos que la tierra es una
aproximación adecuada a un marco inercial, aunque estrictamente no lo es por su
rotación y traslación [6].

2.1.3 Tercera ley de Newton

Si el cuerpo A ejerce una fuerza sobre el cuerpo B (una “acción”) entonces, B

ejerce una fuerza sobre A (una “reacción”). Estas dos fuerzas tienen la misma
magnitud pero dirección opuesta, y actúan sobre diferentes cuerpos.

El enunciado matemático de la tercera ley es

⃗ ⃗

No importa si un cuerpo es inanimado y el otro no lo es: necesariamente ejercen

fuerzas entre sí que cumplen dicha ecuación.

Expresado en palabras la tercera ley de Newton, “acción” y “reacción” son las dos
fuerzas opuestas, y podemos llamarlas par acción-reacción. Esto implica una
relación de causa y efecto; podemos considerar cualquiera de las fuerzas como
“acción”, y la otra como “reacción” a menudo decimos que las fuerzas son
“iguales” y “opuestas” para decir que tienen la misma magnitud y dirección
opuesta.

Cuando una persona patea un balón de futbol decimos que las fuerzas de acción y
reacción son de contacto, y solo existen cuando dos cuerpos se tocan. Sin
embargo, la tercera ley de Newton también es válida para las fuerzas de largo
alcance que no requieren contacto físico, como la de atracción gravitacional [6].

9
2.2 Sistemas mecánicos

Una de las tareas más importantes en el análisis y diseño de sistema de los

sistemas de control es el modelado matemático de los sistemas [2].

Como los sistemas considerados son de naturaleza dinámica, las ecuaciones

descriptivas son generalmente ecuaciones diferenciales. Además, si estas
ecuaciones pueden linealizarse, entonces se puede utilizar la transformada de
Laplace para simplificar el método de solución. En la práctica, por la complejidad
de los sistemas y el desconocimiento de todos los factores relevantes, es
necesario introducir una hipótesis sobre la operación del sistema. Por tanto, a
veces será útil considerar el sistema físico, delinear algunas hipótesis necesarias y
linealizar el sistema. Luego, empleando leyes físicas que describen el sistema
lineal equivalente, se pueden obtener un conjunto de ecuaciones diferenciales
lineales. Finalmente, utilizando herramientas matemáticas, como la transformada
de Laplace, se obtiene una solución que describe la operación del sistema [12].

La mayoría de los sistemas de control contiene componentes tanto mecánicos

como eléctricos, aunque algunos sistemas también tienen elementos neumáticos e
hidráulicos. Desde un punto de vista matemático, la descripción de elementos
mecánicos y eléctricos es análoga. El movimiento de elementos mecánicos se
puede describir en varias dimensiones como traslación, de rotación, o sus
combinaciones. Las ecuaciones que gobiernan el movimiento de sistemas
mecánicos están formuladas directa o indirectamente mediante la ley del
movimiento de Newton [2].

10
2.2.1 Sistemas mecánicos dinámicos traslacionales

El movimiento de traslación está definido como un movimiento que toma lugar a lo

largo de una línea recta. Las variables que se utilizan para describir el movimiento
de traslación son la aceleración, velocidad y desplazamiento. La ley del
movimiento de Newton establece que la suma algebraica de las fuerzas que
actúan sobre un cuerpo rígido en una dirección dada es igual a la masa del cuerpo
por su aceleración en la misma dirección. La ley se puede expresar como:

En donde M denota la masa y a la aceleración en la dirección considerada. En

general, para el movimiento de traslación, los siguientes elementos del sistema
están involucrados.

1. Masa. La masa es la propiedad de un elemento de almacenar energía

cinética del movimiento de traslación. La masa es análoga a la inductancia
de circuitos eléctricos. Si denota el peso del cuerpo, entonces M está
dada por:

En donde g es la aceleración de caída libre del cuerpo a la gravedad

(9.8066m/s2). La ecuación de la fuerza se escribe como:
( ) ( )
( ) ( )

En donde ( ) denota la velocidad lineal.

2. Resorte lineal. En la práctica, un resorte lineal puede ser un modelo de un
resorte real o la compliancia de un cable o una banda. En general, un
resorte está considerado como un elemento que almacena energía
potencial. Es análogo a un capacitor en un circuito eléctrico. Todos los

11
 resortes en la vida real son, de alguna manera, no lineales. Sin embargo
por la relación lineal:
( ) ( )

En donde K es la constante del resorte, o simplemente rigidez. La ecuación

implica que la fuerza que actúa sobre el resorte es directamente
proporcional al desplazamiento (deformación) de resorte. Un modelo de un
elemento de resorte lineal se presenta a continuación:

Figura 2.1 Resorte

Si el resorte es precargado con una tensión T, la ecuación se debe modificar a:

( ) ( )

Fricción para el movimiento de traslación

Cuando exista un movimiento o tendencia de movimiento entre dos elementos

físicos, se presenta una fuerza de fricción. Las fuerzas de fricción entre dos
superficies que se encuentran en los sistemas físicos son, normalmente, de
naturaleza no lineal. Las características de las fuerzas de fricción entre dos
superficies, que se encuentran en contacto dependen de factores como la
composición de las superficies, la presión entre las mismas, su velocidad relativa,
y otros, por lo que la descripción matemática de las fuerzas de fricción es difícil.
Existen tres tipos de fricción que se emplean en los sistemas prácticos: fricción
viscosa, fricción estática y fricción de Coulomb.

1. Fricción viscosa. La fricción viscosa es una fuerza que es una relación lineal
entre la fuerza aplicada y la velocidad. A menudo, el esquema del elemento

12
 de fricción viscosa se representa como un amortiguador, como el que se
muestra continuación:

Figura 2.2 Amortiguador

La expresión matemática es:

( )
( )

En donde B es el coeficiente de fricción viscosa

2. Fricción estática. La fricción estática representa una fuerza que tiende a
prevenir el movimiento desde el comienzo. La fuerza de fricción estática se
puede representar mediante la siguiente expresión:

| ( ) ( )| ̇

La cual está definida como la fuerza de fricción que existe solo cuando el
cuerpo está estático pero tiene una tendencia a moverse. El signo de la
fricción depende de la dirección del movimiento o de la dirección inicial de
la velocidad. La relación fuerza a velocidad de la fricción estática
desaparece y otras fricciones toman su lugar.
3. Fricción de Coulomb es una fuerza que tiene una amplitud constante con
respecto al cambio de velocidad, pero el signo de la fuerza de fricción
cambia al invertir la dirección de la velocidad. La relación matemática para
la fricción de Coulomb está dada por:

( )

( )
| |

13
 En donde es el coeficiente de la fricción de Coulomb. La descripción
funcional de la relación fuerza-velocidad se presenta en la Figura 2.3.

Figura 2.3 a) Fricción viscosa b) Fricción estática c) Fricción de Coulomb

Se debe puntualizar que los tres tipos de fricción citados aquí son meros modelos
prácticos que han sido ideados para representar fenómenos de fricción
encontrados en sistemas físicos. Éstos no son exhaustivos ni garantizan ser
exactos. En muchas situaciones no usuales se tienen que emplear otros modelos
para representar adecuadamente el fenómeno real. Uno de estos ejemplos es la
fricción de rodado en seco, que se utiliza para modelar la fricción en baleros de
alta presión que se emplean en sistemas de naves espaciales. Se observa que la
fricción de rodado en seco tiene propiedades de histéresis no lineal que hace
imposible que se utilice en modelos lineales [2].

2.3 Retroalimentación de estados

En esta sección se presentará un método de diseño conocido comúnmente como

técnica de ubicación, o asignación de polos. Suponemos que las variables de
estado son medibles y están disponibles para la retroalimentación. Se demostrará

14
que, si el sistema considerado es de estado completamente controlable, los polos
del sistema en lazo cerrado se pueden ubicar en cualquier posición deseada
mediante una retroalimentación de estado o a través de una matriz de ganancias
de la retroalimentación de estado.

La técnica de diseño actual empieza con la determinación de los polos en lazo

cerrado deseados a partir de la respuesta transitoria, y/o los requerimientos de la
respuesta en frecuencia, tales como la velocidad, el factor de amortiguamiento
relativo, o el ancho de banda, al igual que los requerimientos en estado estable.

Supongamos que decidimos que los polos en lazo cerrado deseados estén en
. Seleccionando una matriz de ganancias apropiada para
una retroalimentación del estado, es posible obligar al sistema para que tenga
polos en lazo cerrado en las posiciones deseadas, siempre y cuando el sistema
sea de estado completamente controlable.

Diseño mediante la ubicación de polos

En el enfoque convencional del diseño de control con una sola entrada original y
una sola salida, diseñemos un controlador (compensador) tal que los polos
dominantes en lazo cerrado tengan un factor de amortiguamiento relativo ζ
deseado y con una frecuencia natural no amortiguada . En este sistema
aumenta en 1 o 2, a menos que ocurra una cancelación de polos o ceros. Observe
que enfoque suponemos que los efectos sobre las respuestas de los polos en lazo
cerrado no dominantes son insignificantes.

En lugar de especificar solo los polos dominantes en lazo cerrado (enfoque del
diseño convencional), el enfoque actual de ubicación de polos especifica todos los
polos en lazo cerrado. (Sin embargo hay un costo asociado con ubicar los polos
en lazo cerrado, por que hacerlo requiere de mediciones exitosas de todas las
variables de estado, o bien requiere de mediciones exitosas de todas las variables
de estado, o bien requiere de la inclusión de un observador de estado en el
sistema.) También existe un requerimiento en la parte del sistema para que los

15
polos en lazo cerrado se ubiquen en posiciones elegidas en forma arbitraria. El
requerimiento es que el sistema sea completamente controlable.

Considere un sistema de control

En donde

( )

( )

Seleccionaremos la señal de control como

Esto significa que la señal de control se determina mediante un estado

instantáneo. Tal esquema se denomina retroalimentación de estado. La matriz
de se denomina matriz de ganancias de realimentación de estado. En el
análisis de la siguiente figura suponemos que no tiene restricciones.

La figura (a) siguiente muestra el sistema definido mediante la ecuación siguiente.

Se trata de un sistema de control en lazo abierto, porque el estado no se
retroalimenta a la señal de control . La figura (b) muestra el sistema con una
retroalimentación del estado. Éste es un sistema de control en lazo cerrado,
porque el estado x se retroalimenta a la señal de control .

( ) ( ) ( )

La solución de esta ecuación se obtiene mediante

( )

16
En donde ( ) es el estado inicial provocado por perturbaciones externas. La
estabilidad y las características de respuesta transitoria se determinan mediante
los valores característicos de respuesta transitoria se denominan mediante los
valores característicos de la matriz . Si se elige la matriz en forma
adecuada, la matriz se convierte en una matriz asintóticamente estable y
para todos los ( ) es posible hacer que ( ) tienda a conforme tiende a
infinito. El problema de ubicar los polos en lazo cerrado en las posiciones
deseadas se denomina problema de ubicación de polos.

Figura 2.4 a) Lazo abierto b) Lazo cerrado

Condición necesaria y suficiente para la ubicación de polos

Considere el sistema de control definido mediante la siguiente ecuación.

Suponemos que la magnitud de la señal de control no está acotada. Si se elige
la señal de control como

En donde es la matriz de ganancias de retroalimentación del estado (matriz de 1

x n), éste se vuelve un sistema de control en lazo cerrado como se aprecia en la
Figura 3.3 b) y la solución para la ecuación se convierte en

( ) ( )
( )

17
Observe que los valores característicos de la matriz (los cuales
representamos con son los polos en lazo cerrado deseados. La
ecuación característica es:

( )( ) ( )

Culminando en

[ ] ̂ [ ]

Donde:

[ ]

[ ]

Por tanto, si el sistema es de estado completamente controlable, todos los valores

característicos se ubican arbitrariamente seleccionando la matriz de acuerdo
con la ecuación anterior (condición suficiente) [4].

2.4 Controladores

Un controlador automático campara el valor de la salida de una planta con la

entrada de referencia (el valor deseado), determina la desviación y produce una
señal de control que reducirá la desviación a cero o a un valor pequeño. La
manera en la cual el controlador automático produce la señal de control se

18
denomina acción de control. Muchos controladores industriales automáticos
industriales son electrónicos, hidráulicos, neumáticos o alguna combinación de
éstos

Clasificación de controladores industriales. Los controladores industriales se

clasifican, de acuerdo con sus acciones de control, como:

1. De dos posiciones o de encendido y apagado (on/off)

2. Proporcionales
3. Integrales
4. Proporcionales-integrales
5. Proporcionales-derivativos
6. Proporcionales-integrales-derivativos

Casi todos los controladores industriales emplean como fuente de energía la

electricidad o un fluido presurizado, tal como el aceite o el aire. Los controladores
también pueden clasificarse, de acuerdo con el tipo de energía que utilizan en su
operación, como neumáticos, hidráulicos o electrónicos. El tipo de controlador que
se use debe decidirse con base en la naturaleza de la planta y las condiciones
operacionales, incluyendo consideraciones tales como seguridad, costo,
disponibilidad, confiabilidad, precisión, peso y tamaño.

La figura siguiente es el diagrama a bloques de un sistema de control industrial

que consiste en un controlador automático, un actuador, una planta y un sensor
(elemento de medición). El controlador detecta la señal de error, que por lo
general, está en un nivel de potencia muy bajo, y la amplifica a un nivel lo
suficientemente alto. La salida de un controlador automático alimenta a un
actuador, tal como un motor o una válvula neumática, un motor hidráulico, o un
motor eléctrico. (El actuador es un dispositivo de potencia que produce la entrada
para la planta de acuerdo con la señal de control, a fin de que la señal de salida se
aproxime a la señal de entrada de referencia).

El sensor, o elemento de medición es un dispositivo que convierte la variable de

salida en otra variable manejable, tal como un desplazamiento, una presión o un

19
voltaje, que pueda usarse para comparar a salida con la señal de entrada de
referencia. Este elemento está en la trayectoria de retroalimentación del sistema
en lazo cerrado. El punto de ajuste del controlador debe convertirse en una
entrada de referencia con las mismas unidades que la señal de retroalimentación
del sensor o del elemento de medición [4].

Figura 2.5 Control automático

2.4.1 Controlador on/off

Acción de control de dos posiciones o de encendido y apagado (on/off). En

un sistema de control de dos posiciones, el elemento de actuación sólo tiene dos
posiciones fijas que, en muchos casos, es simplemente encendido y apagado. El
control de dos posiciones es relativamente simple y barato por lo cual su uso es
extendido en sistemas de control tanto industriales como domésticos.

Supongamos que la señal de salida del controladores ( ) y que la señal de error

es ( ). En el control de dos posiciones, la señal ( ) permanece en un valor ya
sea máximo o mínimo, dependiendo de si la señal de error es positiva o negativa.
De este modo

( ) ( )

20
 ( )

En donde y son constantes. Por lo general, el valor mínimo de es cero o

. Es común que los controladores de dos posiciones sean dispositivos
eléctricos, en cuyo caso se usa extensamente una válvula eléctrica operada por
solenoides. Los controladores neumáticos proporcionales con ganancias muy altas
funcionan como controladores de dos posiciones.

La siguiente figura muestra los diagramas a bloques para dos controladores de

dos posiciones. El rango en el que debe moverse la señal de error antes de que
ocurra la conmutación se denomina brecha diferencial. En la Figura 3.5 b) se
señala una brecha diferencial. Tal brecha provoca que la salida del controlador
( ) conserve su valor presente hasta que la señal de error se haya desplazado
ligeramente más allá del cero.

Figura 2.6 Controlador de dos posiciones

a) sin brecha diferencial b) con brecha diferencial

En algunos casos, la brecha diferencial es el resultado de una fricción no

intencionada y de un movimiento perdido; sin embargo, con frecuencia se provoca
de manera intencional para evitar una operación demasiado frecuente del
mecanismo de encendido y apagado. La reducción de la brecha diferencial
aumenta la cantidad de conmutaciones de encendido y apagado por minuto y

21
reduce la vida útil del componente. La magnitud de la brecha diferencial debe
determinarse a partir de consideraciones tales como la precisión requerida y la
vida del componente [4].

2.4.2 Controlador P

Acción del control proporcional. Para un controlador con acción proporcional, la

relación entre la salida del controlador ( ) y la señal de error ( ) es:

( ) ( )

o bien, en cantidades transformadas por el método de Laplace,

( )
( )

En donde se considera la ganancia proporcional.

Cualquiera que sea el mecanismo real y la forma de la potencia de operación, el

controlador proporcional es, en esencia, un amplificador con una ganancia
ajustable. En la Figura 2.6 se presenta un diagrama de bloques de tal controlador
[4].

Figura 2.7 Controlador

22
2.4.3 Controlador I

Acción del control integral. En un controlador de acción de control integral, el

valor de la salida del controlador ( ) se cambia a una razón proporcional a la
señal de salida ( ). Es decir,

( )
( )

o bien

( ) ∫ ( )

en donde es una constante ajustable. La función de transferencia del

controlador integral es

( )
( )

Si se duplica el valor de ( ) entonces el valor de ( ) varía dos veces más rápido.

Para un error de cero, el valor de ( ) permanece estacionario. En ocasiones, la
acción del control integral se denomina control de reajuste (reset). La Figura 2.7
muestra el diagrama a bloques de tal controlador [4].

Figura 2.8 Controlador I

23
2.4.4 Controlador PI

Acción de control proporcional-integral. La acción de control de un controlador

proporcional-integral (PI) se define mediante

( ) ( ) ∫ ( )

o la función de transferencia del controlador es

( )
( )
( )

En donde es la ganancia proporcional y se denomina tiempo integral. Tanto

como son ajustables. El tiempo integral ajusta la acción del control integral,
mientras que un cambio en el valor de afecta las partes integral y proporcional
de la acción de control. El inverso del tiempo integral se denomina velocidad de
reajuste. La velocidad de reajuste es la cantidad de veces por minuto que se
duplica la parte proporcional de la acción de control. La velocidad de reajuste se
mide en términos de las repeticiones por minuto. La Figura 2.8 muestra el
diagrama a bloque de un controlador proporcional más integral.

Figura 2.9 Controlador PI

24
Si la señal de error ( ) es una función escalón unitario, como se aprecia en la
Figura 2.8b, la salida del controlador se convierte en lo que muestra la Figura 2.8c
[4].

2.4.5 Controlador PD

Acción de control proporcional-derivativa. La acción de control proporcional-

derivativa (PD) se define mediante

( )
( ) ( )

y la función de transferencia del controlador es

( )
( )
( )

en donde es la ganancia proporcional y es una constante llamada tiempo

derivativo. Tanto como son ajustables. La acción de control derivativa, en
ocasiones denominada control de velocidad, ocurre donde la magnitud de la salida
del controlador es proporcional a la velocidad de cambio de la señal de error. El
tiempo derivativo es el intervalo de tiempo durante el cual la acción de la
velocidad hace avanzar el efecto de la acción proporcional. La Figura 2.9a
muestra un diagrama a bloques de un controlador proporcional derivativo. Si la
señal de error ( ) es una función rampa unitaria se aprecia en la Figura 2.9b, la
salida del controlador ( ) se convierte en la que se muestra en la Figura 2.9c.

25
 Figura 2.10 Controlador PD

La acción de control derivativa tiene carácter de previsión. Sin embargo, es obvio

que una acción derivativa prevé una acción que nunca ha ocurrido. A pesar de
ello, tiene las desventajas de amplificar las señales de ruido y puede provocar un
efecto de saturación en el actuador. Observe que la acción de control derivativa no
se usa siempre sola, debido a que solo es eficaz durante periodos transitorios [4].

26
2.4.6 Controlador PID continuo

Acción del control proporcional-integral-derivativa. La combinación de una

acción de control proporcional, una acción integral y una acción de control
derivativa se denomina acción de control proporcional-integral-derivativa (PID).
Esta acción combinada tiene las ventajas de cada una de las tres acciones de
control individuales. La ecuación de un controlador con esta acción combinada se
obtiene mediante

( )
( ) ( ) ∫ ( )

o la función de transferencia es

( )
( )
( )

en donde es la ganancia proporcional, es el tiempo integral y es el tiempo

derivativo. El diagrama de bloques de un controlador proporcional-integral-
derivativo aparece en la Figura 2.10a. Si ( ) es una función rampa unitaria, como
la que se observa en la Figura 2.10b, la salida del controlador ( ) se convierte en
la de la Figura 3.10c [4].

Figura 2.11 Controlador PID

Nota: Existen una gran variedad de circunstancias que hacen ineficiente un

controlador PID, entre las cuales suele destacarse la inadecuada selección de los

27
actuadores generando histéresis, saturaciones, fricciones, entre otras, que pueden
generar afectaciones al sistema. Los sensores de la misma manera son otro
elemento que afectan al sistema ya que en muchas ocasiones no se filtra
convenientemente el ruido asociado a los mismos. En implementaciones del
controlador PID a través de un computador, es importante una buena elección del
tiempo de muestreo y consideración o no de filtros “anti-aliasing”. En el diseño se
debe considerar no solo el seguimiento de referencia sino también el rechazo de
perturbaciones y ruidos en la medida.

2.4.7 Controlador PID discreto

El esquema de control PID analógico ha sido usado de manera exitosa en muchos

sistemas de control industrial por más de medio siglo. El principio básico del
esquema de control PID es que actúa sobre la variable manipulada a través de
una apropiada combinación de las tres acciones de control: acción proporcional
(donde la acción de control es proporcional a la señal de error actuante, la cual es
la diferencia entre la entrada y la señal de retroalimentación); la acción de control
integral (donde la acción de control es proporcional a la integral de la señal de
error actuante) y la acción de control derivativa (donde la acción de control es
proporcional a la derivada de la señal de error actuante).

En situaciones donde muchas plantas se controlan directamente mediante una

sola computadora digital (como un esquema de control en el que se controlan
desde unos cuantos lazos hasta cientos de estos mediante un solo controlador
digital), la mayoría de los lazos de control se pueden manipular mediante
esquemas de control PID.

La acción de control PID en controladores analógicos está dado por

( )
( ) ( ) ∫ ( )

28
donde ( ) es la entrada al controlador (señal de error actuante), ( ) es la salida
del controlador (la señal manipulada), es la ganancia proporcional, es el
tiempo integral (o tiempo de reajuste) y es el tiempo derivativo (o tiempo de
adelanto).

Para obtener la función de transferencia pulso del controlador PID digital, se

puede discretizar la ecuación anterior obteniendo

( ) [ ( )] ( )

donde

Nótese que la ganancia para el controlador PID digital es más pequeña que la

ganancia para el controlador PID analógico por un factor de .

La función de transferencia pulso para el controlador PID digital se convierte en

( )
( ) ( )
( )

La función de transferencia pulso del controlador PID digital dada se conoce

comúnmente como forma posicional del esquema de control PID [5].

2.4.8 Controlador Twisting

Sea

29
 ( )
( ) {
( )

son funciones escalares

El sistema en la ecuación anterior se sabe que tiene un grado relativo con

respecto a ( ) igual a uno. Entonces el control discontinuo puede ser diseñado
de tal manera que el modo deslizante se produce en la superficie ( ) .
Debido a las condiciones técnicas la acción de control tiene que ser continua, el
problema puede ser resuelto insertando un bloque dinámico, por ejemplo un
integrador, entre el control discontinuo y la entrada del sistema:

Se supone que el tiempo derivativo ̇ es obtenible, y está diseñado como una

función discontinua de y ̇.

Desde luego, esta suposición significa que el grado relativo del sistema no ha
cambiado y sigue siendo igual a uno. El problema de reducir a cero se puede
resolver fácilmente basado en el modo deslizante convencional
̇ con constante o una función continua. Debido a que ̇ es discontinua, el
modo deslizante se puede aplicar en , lo que significa que . No es
razonable referirse al modo deslizante en el punto ̇ como modo
deslizante de segundo orden. Convencionalmente el modo deslizante se cumple
en la línea ̇ √ .

Una interesante modificación en el algoritmo de control se propuso bajo el

supuesto de que el punto ̇ se alcanza después de un intervalo finito, pero
el modo deslizante no se alcanza en esta primera etapa del movimiento.
Ilustrando la idea de diseño para el caso ( ( )) . El control
( ) ( ̇) son valores de constantes positivas, entonces
̈ ( ) ( ) ( ̇) ( ) es un función continua de todos los
argumentos | ( )| es un valor constante,
Aunque el control se somete a discontinuidades en ̇ el modo deslizante no

30
puede existir en la línea de conmutación, si , porque y ̈ no cambia
de signo. Bajo la condición

El origen en el plano ( ̇ ) se alcanza después de un intervalo finito y entonces el

modo deslizante en segundo orden comienza. Esto d se deduce a partir de las
ecuaciones de movimiento ( ) y ̇ ( ) que no pueden ser de signo constante; han
entrelazado ceros. Por lo tanto el control por el método propuesto en modo
deslizante se llama “Twisting” [7].

2.4.9 Efectos del sensor sobre el sistema

Dado que las características dinámica y estática del sensor o del elemento de
medición afecta la indicación del valor real de la variable de salida, el sensor
cumple una función muy importante para determinar el desempeño general del
sistema de control. Por lo general, el sensor determina la función de transferencia
en la trayectoria de retroalimentación. Si las constantes de tiempo de un sensor
son insignificantes en comparación con otras constantes de tiempo del sistema de
control [4].

2.4.10 Sintonización del controlador PID

Figura 2.32 Controlador PID

31
Si se puede obtener un modelo matemático de una planta, es posible aplicar
diversas técnicas de diseño a fin de determinar los parámetros del controlador que
cumpla las especificaciones en estado transitorio y en estado estable del sistema
en lazo cerrado. Sin embargo, si la planta es tan complicada que no es fácil
obtener su modelo matemático, tampoco es posible un enfoque analítico para el
diseño de un controlador que cumplan con las especificaciones de desempeño se
conoce como sintonización del controlador. Ziegler y Nichols sugirieron unas
reglas para sintonizar los controladores PID (lo cual significa establecer valores de
) con base en las respuestas escalón experimentales o basadas en el
valor de que se produce en la estabilidad marginal cuando sólo se usa la
acción de control proporcional. Las reglas de Ziegler-Nichols, que se presentan a
continuación son muy convenientes cuando no se conocen los modelos
matemáticos de las plantas. (Por supuesto, estas reglas se aplican al diseño de
sistemas con modelos matemáticos conocidos).

Reglas de Ziegler-Nichols para sintonizar controladores PID. Ziegler-Nichols

propusieron unas reglas para determinar los valores de la ganancia proporcional
, del tiempo integral , y el tiempo derivativo , con base en las características
de respuesta transitoria de una planta específica. Tal determinación de los
parámetros de los controladores PID o de la sintonización de los controladores
PID la realizan los ingenieros en el sitio mediante experimentos sobre la planta.

Existen dos métodos denominados reglas de sintonización de Ziegler-Nichols. En

ambos se pretende obtener un 25% de sobrepaso máximo en la respuesta
escalón (como se muestra en la Figura 3.12)

32
 Figura 2.43 Respuesta de controlador sintonizado por Ziegler-Nichols

Primer método. En el primer método, la respuesta de la planta a una entrada

escalón unitario se obtiene de manera experimental, como se observa en la Figura
3.13.

Figura 2.54 Curva de respuesta entrada-salida donde se aplica

Ziegler-Nichols en lazo abierto

Si la planta no contiene integradores ni polos dominantes complejos conjugados,

la curva de respuesta escalón unitario puede tener forma de S (si la respuesta no
exhibe una curva con forma de S, este método no es pertinente). Como se
observa en la Figura 3.14

33
 Figura 2.65 Curva de respuesta en forma de S

La curva con forma de S se caracteriza por dos parámetros: el tiempo de retardo L

y la constante de tiempo T. El tiempo de retardo y la constante de tiempo se
determinan dibujando una recta tangente en el punto de inflexión de la curva con
forma de S y determinando las intersecciones de esa tangente con el eje del
tiempo y la línea ( ) , como se mostró en la figura anterior. En este caso, la
función de transferencia ( ) ( ) se aproxima mediante un sistema de primer
orden con un retarde de transporte del modo siguiente:

( )
( )

Ziegler y Nichols sugirieron establecer los valores de de acuerdo con la

fórmula que aparece en la tabla siguiente

Controlador

PI

34
PID

Observe que el controlador PID sintonizado mediante el primer método de

Ziegler-Nichols produce

( ) ( )

( )

( )

Por tanto, el controlador PID tiene un polo en el origen y un cero doble en s=-1/L

Segundo método. En el segundo método primero establecemos .

Usando sólo la acción de control proporcional, incremente de 0 a un valor
crítico en donde la salida exhiba primero oscilaciones sostenidas. (Si la salida
no presenta oscilaciones sostenidas para cualquier valor que pueda tomar , no
se aplica este método). Por tanto, la ganancia crítica y el periodo
correspondiente se determinan experimentalmente como lo muestra la Figura 3.15

Figura 2.76 Controlador sintonizado por Ziegler-Nichols en lazo cerrado

35
Ziegler-Nichols sugirieron que se establecieran los valores de los parámetros
de acuerdo con la fórmula de la tabla que se presenta a continuación

Tipo de
controlador

PI

PID

Observe que el controlador PID sintonizado mediante el segundo método de las

reglas de Ziegler-Nichols produce

( ) ( )

( )

( )

Por tanto, el controlador PID tiene un polo en el origen y cero doble en .

Comentarios. Las reglas de sintonización de Ziegler-Nichols se han usado

ampliamente para sintonizar controladores PID en los sistemas de control de
procesos en los que no se conoce con precisión la dinámica de la planta. Tales
reglas de sintonización han demostrado ser muy útiles durante muchos años. Por
supuesto, las reglas de sintonización de Ziegler-Nichols se aplican a las plantas
cuya dinámica se conoce. (En estos casos, se cuenta con muchos enfoques
analíticos y gráficos para el diseño de controladores PID, además de las reglas de

36
sintonización de Ziegler-Nichols). Si se conoce la función de transferencia de la
planta, se calcula la respuesta escalón unitario o la ganancia crítica y el
periodo crítico A continuación, empleando los valores calculados, es posible
determinar los parámetros a partir de las tablas. Sin embargo, la utilidad
real de las reglas de sintonización de Ziegler-Nichols se vuelve evidente cuando
no se conoce la dinámica de la planta, por lo que no se cuenta como enfoque
analíticos o gráficos para el diseño de controladores.

En general, para aquellas plantas con una dinámica complicada y sin integradores,
se han aplicado las reglas de sintonización de Ziegler-Nichols. Sin embargo, si la
planta tiene un integrador, en algunos casos estas reglas no son pertinentes. Para
ilustrar una situación en la que las reglas de Ziegler-Nichols no se aplican,
considere una planta cuya función de transferencia es

( )( )
( )
( )( )

Debido a la presencia de un integrador, no se aplica el primer método. La

respuesta escalón de esta planta no tendrá una curva de respuesta con forma de
S; más bien, la respuesta se incrementa con el tiempo. Asimismo, se intenta con el
segundo método, el sistema en lazo cerrado con un controlador proporcional no
exhibirá oscilaciones sostenidas, sin importar el valor que pueda tomar la ganancia
. Esto se aprecia a partir del siguiente análisis. Dado que la ecuación
característica es

( )( ) ( )( )

o bien

( ) ( )

El arreglo de Routh se convierte en

37
Los coeficientes de la primera columna son positivos para todos los valores de
positivos. Por tanto, en el caso actual, el sistema en lazo cerrado no exhibirá
oscilaciones sostenidas y, por tal motivo, no existe el valor de ganancia crítica .
De esta forma no se aplica el segundo método.

Si es posible aplicar en la planta las reglas de Ziegler-Nichols, la planta con un

controlador sintonizado mediante las reglas de Ziegler-Nichols exhibirá un
sobrepaso máximo de 10% ~ 60% en la respuesta escalón. En promedio
(experimentando con muchas plantas diferentes), el sobrepaso máximo es de
25%), el sobrepaso máximo aproximado es de 25% (esto se comprende bien
porque los valores sugeridos en las tablas se basan en el promedio). En un caso
específico, si el sobrepaso máximo es excesivo, siempre es posible (en forma
experimental o de otro modo) hacer una sintonización precisa para que el sistema
en lazo cerrado exhiba respuestas transitorias satisfactorias. De hecho, las reglas
de sintonización de Ziegler-Nichols proporcionan una conjetura razonada para los
valores de los parámetros y ofrecen un punto inicial para una sintonización
conveniente [4].

38
3 Descripción del proyecto

El prototipo consiste en un sistema que consta de dos masas, tres resortes y un

amortiguador interactuando simultáneamente entre sí. La primer masa se
encuentra sujeta a dos amortiguadores (uno en cada extremo), el primer
amortiguador se encuentra entre la primer masa y un punto rígido; a esta masa se
le aplica una fuerza externa como entrada del sistema. Esta fuerza es aplicada por
medio de un motor de corriente directa cuyo engrane de salida mueve una
cremallera haciendo contacto directo con la primer masa móvil, desplazándola
hacia adelante y atrás respectivamente. En el extremo contrario de la primera
masa se encuentra sujeto un resorte más rígido que el primero, sujeto a su vez a
una segunda masa móvil. En el extremo opuesto de la segunda masa se
encuentra sujeto un amortiguador y un resorte (en paralelo), los cuales a su vez
también están fijos en un punto rígido por su extremo contrario (Figura 4.13).

Cada masa está fija a un riel con el propósito de aligerar su fricción cuando se
desplace. En la primer masa también se encuentra fijo el vástago de una
resistencia variable utilizada como sensor de posición (Figura 4.6), el cual por
medio de un voltaje aplicado nos envía una referencia de voltaje (que es nuestra
señal de comparación con la entrada) referente a la posición a una tarjeta de
adquisición de datos, en donde son recibidos y procesados los datos para ejecutar
el control por medio de Matlab®. En este prototipo se utilizaron dos tipos de
controladores distintos, uno conocido como PI y el segundo como “Twisting”.

3.1 Características de diseño físico

El prototipo está basado en uno ya existente hecho, diseñado por la ECP

(Education Control Poyect y que es comerciado por dicha compañía a un alto
costo). Basados en un artículo publicado por la IEE [14] se tomaron varias ideas
para la elaboración del presente, tales como el esquema en general, orden de los

39
componentes, y la posición de estos así como las constantes de los elementos
mecánicos involucrados para su respectiva simulación.

En la construcción del prototipo se tomaron en cuenta diversas condiciones (tanto

de carencia de herramienta como de habilidad), las cuales se tuvieron que
adecuar a las posibilidades económicas de cada integrante, encaminándose a
utilizar materiales de fácil manejo y bajo costo, pero lo suficientemente
competentes para las características del sistema.

Para la selección tanto de la base del prototipo como las bases de cada masa se
tomaron en cuenta varios materiales, entre los que destacan el aluminio, madera
y otros metales; de los cuales por su fácil manipulación, peso y precio se eligió la
madera. Desconociendo aún las medidas de los elementos que conformarían el
sistema, se propuso un margen de base aproximado de 1.5 metros de largo y solo
30 cm de ancho hecha de triplay (por sus capas entrelazadas que dan soporte y
evita la deformación) de 1 pulgada de espesor.

Figura 3.1 Base del sistema

Para poder deslizar las masas se consideraron diferentes opciones con las cuales
se buscaría tener la menor fricción posible y que igualmente serían cómodos para
colocar las bases de cada masa. En esta búsqueda se seleccionaron correderas
40
de extensión con acabado niquelado (que comúnmente son utilizadas para
deslizar cajones en muebles), con una medida de 30 cm; se utilizaron 2 correderas
por cada masa y una para la cremallera. Esto nos ayuda a que tenga un
movimiento uniforme en su deslizamiento.

Figura 3.2 Rieles

Tomando en cuenta dichas medidas y forma, así como considerando el

desplazamiento en la base de triplay, las bases de las masas tomaron la forma
siguiente:

Figura 3.3 Base de masas

41
Con la finalidad de hacer variable cada masa se le colocó un tornillo en el centro
de cada base, donde se colocarían masas externas (a voluntad) y serían fijados
con una tuerca.

Para la elección de los resortes de igual manera se consideraron muchos tipos de

resortes, con diferentes características para usos específicos.

Con base en las necesidades del sistema se eligieron tres resortes de

compresión, ya que estos por sus características particulares nos permitirían
generar una fuerza contraria a la fuerza incidente en ambas direcciones (siempre
y cuando se encuentre en su estado natural). De igual manera se eligió un resorte
con mayor tensión que el resto, debido a la necesidad de una reacción más rápida
entre las masas que en el resto del sistema. Los otros dos fueron del mismo
material y aproximadamente iguales.

42
 Figura 3.4 Sujeción de resortes a las masas

Una elección que posiblemente fue la más difícil, fue la elección del amortiguador.
Se probaron distintos tipos de amortiguadores, entre los que se incluyen dos
intentos fallidos con amortiguador de aire de automóviles (uno de Nissan y uno de
Volkswagen) y uno con fricción por rozamiento (fabricado artesanalmente con dos
tubos de diferentes dimensiones cuya superficie de contacto entre sí fue un
material dieléctrico). Ambos intentos fueron inútiles ya que en el caso de los
amortiguadores de aire la fricción fue tan grande que el sistema no oscilaba (el
amortiguamiento es instantáneo), lo cual no es recomendable para las
necesidades y características del sistema. Con el amortiguador de fricción por
contacto pasó el caso contrario, no se obtuvo la fricción necesaria para amortiguar
el movimiento, lo cual de igual manera que el anterior resultó inútil para el sistema.
Finalmente se encontró un amortiguador poco estético pero con las características
necesarias para el sistema, al cual se le tuvieron que realizar algunas
modificaciones para un funcionamiento idóneo. Dicho amortiguador fue una jeringa
de uso veterinario, a la cual se le quitó la aguja y se le extendió el orificio de salida
de aire.

43
 Figura 3.5 Amortiguador de aire

En la conexión entre la salida de aire del amortiguador y la madera, se tuvo que

hacer un pequeño orificio para poder liberar el aire de la jeringa, tanto para la
succión como para la expulsión del mismo (antes de ello el aire rebotaba en las
paredes de la madera sin salir, lo que provocaba una fuerza contraria a la
expulsión del aire).

44
 Figura 3.6 Representación gráfica del sistema

Para la elección del motor se buscó un motor que tuviera el torque necesario para
poder mover el sistema físico, eligiendo un motoreductor de 12 V que cumplía con
estas características (Apéndice B). Para lograr que el motor generara una fuerza
lineal capaz de desplazar las masas se tuvieron que fabricar un engrane y una
cremallera, los cuales acoplados con el motor generaron la fuerza suficiente para
mover el sistema y a su vez diseñar un circuito de potencia que permitiera la
conmutación rápida del motor (Apéndice A).

Figura 3.7 Motor, engrane y cremallera utilizados

45
3.2 Características de diseño del control

Para controlar el sistema se realizó un controlador por software, por medio de

Matlab®Simulink. En donde por medio de un sensor de posición (que en este caso
es un potenciómetro traslacional de 20KΩ, cuyo vástago se mueve directamente
con el sistema en la masa 1(Figura 3.6)), se ubica la masa 1 en el espacio. Este
sensor es alimentado con una fuente de 10V y envía un voltaje referente a la
posición a una tarjeta de adquisición de datos en donde es procesada la
información, sirviendo como interfaz entre la computadora y el sistema, ésta
información procesada por la tarjeta es inicialmente analógica y al pasar por la
tarjeta se discretiza, llegando a la computadora como datos digitales por medio
del puerto USB. Una vez dentro de la computadora por medio de Matlab®Simulink
se manipula la información a voluntad, en este caso lo que se requiere es controlar
un sistema censando la posición y controlando un actuador. El actuador utilizado
es un motor de CD de 12V, utilizándose para una conmutación conmutación
adecuada un PWM diseñado y funcionando por software (Apéndice C).

El esquema de control (Figura 3.8) es el esquema básico con retroalimentación

(en este caso un control PI, y dos controladores “Twisting”) en donde se aplica una
referencia que, al comparar con la salida genera una señal error, la cual es
modificada por el controlador generando una señal de entrada a nuestra Planta
haciendo reaccionar el actuador. Este actuador funciona como una fuerza externa
para el sistema y ubica a la masa 1 en la posición deseada, siendo esta reflejada
como salida del sistema y por medio del sensor ubicado en la masa 1,
retroalimenta al sistema comparándose constantemente con la referencia para
lograr una posición cada vez más similar a la referencia (Figuras 3.6 y 3.13).

Como propósito del proyecto y debido a la inercia del sistema se tuvieron que
diseñar tres tipos de controladores (un PI, un “Twisting” cuyos parámetros de
funcionamiento son matemáticos, y otro “Twisting” cuyos parámetros de
funcionamiento son basados en una función ya definida en Matlab®) para poder
analizar sus diferentes respuestas ante distintas perturbaciones.

46
 Figura 3.8 Sistema de control convencional

Figura 3.9 Control utilizado

La constante agregada y sumada en el sensor es el llamado ajuste de cero de

nuestro sensor.

La Figura 3.10 nos muestra el subsistema 1 que equivale a un controlador PI.

47
 Figura 3.10 Controlador PI

La Figura 3.11 corresponde al subsistema “Twisting”, en este caso las funciones

equivalentes al cambio de signo se implementaron a través de dos funciones de
transferencia.

Figura 3.11 Controlador “Twisting”

48
Siendo estas

para la segunda función y

̇
√ ̇

Representando matemáticamente la función sign ().

La Figura 3.12 representa un controlador “Twisting” utilizando la función sign ()

predefinida en Matlab®.

Figura 3.12 Controlador “Twisting” con función sign ()

49
3.3 Modelo matemático

A continuación se presenta la representación del sistema

Figura 3.13 Representación gráfica del sistema

La dinámica del sistema está dada por las siguientes ecuaciones diferenciales
ordinarias, siendo éstas gobernadas por las leyes de Newton [6][2].

Para el primer punto rígido (masa 2)

( )

Para el segundo punto rígido (masa 1)

( )

Substituyendo ̈ y ̇ despejando en cada punto rígido la variable de

estado de grado mayor se obtiene que:

Para el primer punto rígido

̈ ̇ ̇

̈ ( ) ̇ ( )

50
 ̈ ̇

Para el segundo punto rígido

̈ ̇ ̇ ( )

̈ ̇

aplicando el cambio de variable siguiente

̇ ̇

substituyendo lo anterior obtenemos las ecuaciones de todos los estados

Llegando a la representación de espacio de estados en forma matricial (la salida

se llamará z)

̇
̇
[ ] [ ]
̇
̇ [ ]
[ ]

[ ][ ]

51
3.4 Simulaciones

La figura 3.14 presenta el diagrama a bloques de la planta, correspondiente al

modelo matemático antes presentado y basado en los datos proporcionados por el
artículo publicado por la IEE [7].

Figura 3.14 Diagrama de la Planta

52
Los valores de las ganancias corresponden a las constantes similares a la realidad
y correspondientes al modelo matemático, siendo las siguientes:

Efecto sobre el sistema Símbolo Valor

Constante del resorte 190 [N/m]

Constante del resorte 780 [N/m]

Constante del resorte 450 [N/m]

Fricción viscosa 15 [N.m/s]

Fricción viscosa 0.74 [N.m/s]

Fricción viscosa 0.74 [N.m/s]

Masa 1.28 [Kg]

Masa 1.05 [Kg]

Con base en la planta anteriormente presentada se realizó una prueba por medio
de una simulación para obtener la respuesta a un escalón como entrada sin
aplicar control como lo muestra la Figura 3.15.

Figura 3.15 Planta con entrada escalón

53
Obteniéndose una respuesta estable como nos ilustra la Figura 3.16

Figura 3.16 Gráfica de la planta con entrada escalón

Una vez conocida la respuesta, se procede al diseño del controlador como se

muestra en la Figura 3.17.

Figura 3.17 Control utilizado en simulación

54
Como controlador inicial la propuesta era un controlador PID, pero dada la
complejidad del mismo y basándose en la capacidad de la parte derivativa de
incrementar el ruido provocado por el sensor u otros factores que afectan al
control, se culminó aplicando un controlador PI.

Figura 3.18 Subsistema del controlador PI en simulación

Controlador PI

Los valores de las ganancias utilizados son

Constante proporcional 110

Constante integral 25

Al aplicar dicho control PI a la planta simulada y con una referencia (posición)

escalón 3 la respuesta de salida y error son las siguientes

55
 Figura 3.19 Respuesta de salida en simulación con controlador PI

Figura 3.20 Gráfica de error en simulación con controlador PI

56
4 Pruebas y Resultados

En la Figura 3.9 observa el esquema de control con los tres tipos de controladores
que se utilizaron.

A continuación se presenta una tabla con los valores de las constantes utilizadas
en el controlador PI

Constante proporcional 0.28

Constante integral 0.1

Estos valores de y se obtuvieron de manera experimental (ensayo y error)

ya que en el intento por sintonizar mediante Ziegler-Nichols nunca se obtuvo una
oscilación sostenida para todos los valores propuestos de , lo cual nunca nos
proporcionó un valor apropiado de mientras , lo que nos hace
suponer que no aplica el segundo método ya que con los valores más cercanos a
la ganancia crítica el controlador no respondió satisfactoriamente. Y en el caso del
primer método en lazo abierto con una entrada escalón, nunca nos generó una
curva en forma de S, por lo tanto no aplica el primer método. De forma alternativa
se recurrió a sintonizar de manera manual.

A continuación se presenta la gráfica de respuesta del controlador PI previa al

controlador como lo indica el Scope1 en la Figura 3.10 del error vs tiempo cuando
no existe alguna perturbación externa, y cuya referencia es cero.

57
 Figura 4.1 Gráfica del error obtenida físicamente sin perturbación

En la gráfica siguiente se muestra la respuesta del controlador, ya que se grafica

la salida del controlador vs tiempo como lo indica la Figura 3.10 cuando no existe
alguna perturbación externa y únicamente se intenta posicionar en la referencia
cero.

Figura 4.2 Gráfica a la salida del controlado PI sin perturbación

58
En la gráfica que se presenta a continuación se muestra la respuesta a la salida
del controlador vs tiempo como lo muestra la Figura 4.10, pero en esta ocasión
existe una perturbación externa (Figura 4.3) alterando el controlador para probar
su respuesta ante perturbaciones.

Figura 4.3 Representación de perturbación externa

Figura 4.4 Gráfica a la salida del controlador PI con perturbación

A continuación se presenta la gráfica del error vs tiempo (como lo indica el Scope

en la Figura 3.11) de un controlador “Twisting” sin perturbación, cuando es

59
sometido a una perturbación en la segunda masa hacia un sentido y hacia el
sentido contrario (Figura 4.5). La fracción más inestable (parte central de la
gráfica) es cuando el sistema no tiene perturbación y se manifiesta una oscilación
conocida como “Chattering”.

Figura 4.5 Representación de perturbación externa en ambos sentidos

Figura 4.6 Gráfica del error en el controlador “Twisting con perturbación”

La gráfica siguiente representa el diagrama de fase del controlador “Twisting”

cuando es sometido a una perturbación en la segunda masa en hacia un sentido,

60
sin perturbación y hacia el sentido contrario (Figura 4.5). Dicha gráfica muestra la
gráfica de la velocidad vs posición y tiene un valor cero cuando la velocidad es
igual a la posición.

Figura 4.7 Gráfica de fase del controlador “Twisting”

De las gráficas anteriores se puede observar que el controlador PI mientras no se

presenta una perturbación su respuesta es casi perfecta, ya que se logra
posicionar rápidamente en la referencia, ocurriendo lo contrario cuando se
presentan perturbaciones oscilantes ya que se observó que intenta corregir pero
se desvía incrementalmente de la referencia. Por el contrario el controlador
“Twisting” manifiesta una gran oscilación constante mientras no se tiene una
perturbación llamada “Chatering”, y por el contrario en el momento en que se
presenta una perturbación su corrección es casi inmediata y mucho más precisa
que en el controlador PI, llegando a su referencia cuando ̇ .

61
4.1 Conclusión

La toma de decisión sobre la implementación del controlador PID fue dudosa

debido a que durante su implementación la reacción del elemento derivativo,
produjo una amplificación de ruido; este error impidió al sistema ser controlado
correctamente, a diferencia de las simulaciones el PID corresponde al controlador
óptimo, pero al llevarlo a la práctica surgieron inconvenientes que dentro de la
simulación no existen. Entre los factores que influyeron en la deficiencia en el
control del PID destacan los problemas del sensor, el cual por sus características
físicas presenta una respuesta no lineal, provocando que cada variación aumente
o disminuya exponencialmente. Dichas variaciones se manifiestan en la respuesta
a una alta velocidad que al ser un sistema con inercia los resultados de los datos
no siempre representan la realidad en la posición, aunado a la falta de un filtro
antialasing para efectos de muestreo así como un filtro de rechazo a
perturbaciones y ruidos en la medición hicieron imposible el funcionamiento
esperado del PID. Por tal motivo se tomó la decisión de implementar un
controlador PI ya que este tiene la capacidad de corregir aún en sistemas con
inercia y al no contar con la parte derivativa el ruido no es amplificado pero se
tienen el inconveniente de los sobrepasos.

El control PI se intentó sintonizar por medio del método industrial conocido como
Ziegler-Nichols, pero debido a las características del sistema no se pudo aplicar.
El sistema a pesar de la modificación ascendente y descendente de la ganancia
proporcional, nunca generó una oscilación sostenida, requisito indispensable para
sintonizar por medio de Ziegler-Nichols. Esto debido a la dinámica del sistema que
no se comporta de forma uniforme, lo que llevó a la necesidad de una calibración
manual, con la cual se obtuvieron los resultados esperados.

En las pruebas con el controlador PI el sistema masa-resorte-amortiguador es

controlable, tomando en cuenta solo los factores naturales del sistema realizado
(peso de la masa, constante de amortiguamiento, constante de fricción), ya que se
logró la posición deseada. Esto nos indica que el control efectuado compensa la

62
dinámica del sistema cuando este se encuentra en su estado natural. Una vez
perturbando externamente el sistema con el controlador PI, se puede observar
mediante la figura 4.4 que el controlador PI intenta corregir la perturbación
constantemente pero nunca tuvo la capacidad de corregir en su totalidad, más al
contrario se incrementó lentamente el error. El controlador PI funciona
perfectamente para la dinámica natural del sistema corrigiendo el error y eliminado
el error en estado estable para perturbaciones despreciables, pero al aplicar
perturbaciones externas considerables y constantes el controlador no es capaz de
corregir en su totalidad.

En este caso al utilizar el controlador “Twisting” tuvo una mejor respuesta a

perturbaciones, ya que corrigió casi en su totalidad pero cuenta con una
desventaja, con la dinámica natural del sistema (cuando no es sometido a
perturbaciones) se generan variaciones significativas denominadas “Chatering”
las cuales son debidas a los fenómenos no modelados por el sistema y a la alta
frecuencia de conmutación durante el deslizamiento, aunada a las desviaciones en
la señal proporcionadas por el sensor. En el caso del controlador “Twisting” al
igual que el controlador PID se componen de una función derivativa, pero en este
caso los problemas causados por la acción derivativa no son significativos en el
controlador “Twisting”, ya que el funcionamiento de dicho controlador únicamente
se basa en la comparación del signo del error contra su velocidad y no en la
magnitud del error como en el controlador PID.

De lo anterior se sugiere utilizar el controlador “Twisting” cuando se presenten

estos fenómenos de manera significativa, mientras dichos fenómenos sean
despreciables se tiende a utilizar un controlador PI.

Esta aplicación se puede implementar en los sistemas de suspensión para los

automóviles, troquelado, tornos, etcétera. El uso del controlador “Twisting” en
conjunto con el control PI (mediante una correcta implementación de software),
podremos asegurar un control efectivo en todos los casos del sistema, tanto el
estado estacionario y transitorio, como en las perturbaciones externas al sistema

63
que suelen suceder durante los procesos o el funcionamiento de los sistemas ya
mencionados ya sean significativos o despreciables.

Este prototipo puede comercializarse a un menor costo para las instituciones

interesadas en los sistemas de control (pruebas), calibración de sensores y con
fines educativos. Comparando los costos con las empresas dedicadas a
realizarlos este prototipo es más económico, por lo cual es más accesible para los
estudiantes, profesores, investigadores, etcétera.

4.2 Mejoras y optimización del sistema

El comportamiento del sistema no es perfecto como sucede en la mayoría de los

sistemas existentes, sin embargo es susceptible a modificaciones que mejoren su
desempeño. Entre las mejoras propuestas se encuentra un rediseño del engrane,
ya que con el que actualmente trabaja tiene una gran separación en su dentado
afectando notablemente en la precisión durante su movimiento (mientras más fino
sea su dentado mayor será su precisión en el desplazamiento); obviamente al
cambiar el engrane se tiene que cambiar la cremallera.

El sensor es una parte esencial en todo sistema de control proporcionando la

lectura de la variable a controlar, por lo tanto sería otra modificación que se haría
al sistema, son mejores los sensores lineales pero su precio es mayor. El sensor
actual no se comporta linealmente provocando conflicto al colocar las referencias
de posición, esto se solucionaría colocando en lugar de un potenciómetro un
encoder. Otra modificación sería rediseñar el circuito de potencia que mueve el
actuador; dicho circuito actualmente tiende a calentarse por la constante
conmutación, y cuando la fuerza de la perturbación externa es grande en demasía.
La fuerza del motor también es insuficiente, por lo tanto se tendría que cambiar
por un motor de mayor capacidad.

El control puede ser sujeto a mejoras y experimentos, como emplear un control

“Super-Twisting”, para el cual se necesitan ser censadas las dos masas; por lo
tanto se necesitaría otro encoder en la segunda masa o en su defecto una

64
modificación en los controladores existentes utilizando filtros de ruido en la señal
del sensor o antialiasing para el muestreo.

65
5 Apéndices

5.1 Apéndice A

Figura 5.1 Circuito de potencia para el motor

66
5.2 Apéndice B

Motorreductor metálico con relación de engranaje 131:1.

Rango de voltaje de operación: 6 a 12Vdc.
Características a 12Vdc:
-Velocidad: 80RPM.
-Corriente sin carga: 300mA
-Corriente máxima: 5ª
-Torque máximo: 18 Kg-cm (250oz-in).
Características a 6Vdc:
-Velocidad: 40RPM.
-Corriente sin carga: 250mA
-Corriente máxima: 2.5ª
-Torque máximo: 9 Kg-cm (125oz-in).
Dimensiones: 37D x 57L mm
Peso: 193gramos
Largo del eje: 12mm en forma de "D".
Dimensiones (mm):

67
5.3 Apéndice C

Figura 5.2Planta física

68
 Figura 5.3 PWM

69
6 Bibliografía

1. Tipler, Paul A. “Física para la Ciencia y Tecnología”, 5 edición, Volúmen

1, Reverté.
2. Kuo, B. 1996 “Sistemas de Control Automático”, Grupo Prentice Hall.
3. Kuo, B. “Sistemas de Control Digital”, Grupo Editorial Patria.
4. Ogata, K. (1998) “Ingeniería de Control Moderna”. 3ra. Edición. Prentice
Hall. México
5. Ogata K. (1996) “Sistemas de Control en Tiempo Discreto”, 2da Edición.
Prentice Hall.
6. Sears, Zemansky “Física Universitara”, Decimosegunda Edición.
Editorial Young-Freedman.
7. Gonzalez Tenoch, Moreno Jaime A., Fridman Leonid. “Variable Gain
Super-Twisting Sliding Mode Control”. DRAFT December 7, 2010.
8. Utkin,Guldner,Shi “Sliding Mode Control in Electro-Mechanical Sistems”,
Second Edition. Editorial CRC Press.
9. http://es.scribd.com/doc/68277469/Manual-USB-6008
10. W. Bolton. 2001. “Ingeniería de Control”. 2da Edición. Alfaomega

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