UNIVERSIDAD NACIONAL DE MOQUEGUA

FACULTAD DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA

“Año de la unidad, la paz y el desarrollo”

TRABAJO :

KPIS EN MINERIA

AUTORES:

APAZA RAMOS, Ademir Amilcar

CALLOMAMANI CALLOMAMANI, Viviana
CRUZ COTRADO, Shannon Mishely
FLORES BECERRA, Carlos Eduardo
MEZA LIRA, Joe German
MANRIQUE LAURA, Allison Sofia
TUMBA FLORES, Aaron Oscar
QUISPE ORTEGA, Helmuth Jabet

ASESOR:

Ing. YOHEL JONATHAN OLORTEGUI PACHECO

CURSO:
PLANEAMIENTO DE MINADO

MOQUEGUA, PERÚ, 21-06-2023

 INDICE

INTRODUCCION

OBJETIVO GENERAL

1. DEFINICIÓN
2. KPI’S DE PRODUCCION EN OPERACIONES MINERAS
3. KPI’S DE MANTENIMIENTO
4. KPI’S EN PERFORACIÓN Y VOLADURA
5. KPI’S EN EQUIPOS DE PERFORACIÓN
6. KPI’S DE SEGURIDAD

COCNLUSION

BIBLIOGRAFIA
 INTRODUCCIÓN

KPI proviene de la sigla en inglés Key Performance indicator, en otras palabras,

indicadores clave, donde son aquellas métricas más relevantes para analizar
estrategias, de las cuales se puede determinar el éxito del área involucrada,
debido a que se basan bajo datos propuestos
por el entorno donde es factible el seguimiento de ciertos datos propuestos en
diversas circunstancias.
En palabras más sencillas, estos indicadores son capaces de identificar los
resultados de ciertos datos a identificar, con el fin de saber cómo se comporta el
índice a identificar.
Estos indicadores por lo general son propuestos en marketing digital, planificación,
beneficios y definiciones de objetivos. Básicamente son estrategias de éxito.

OBJETIVO GENERAL

• “El objetivo último de un KPI es ayudar a tomar mejores decisiones respecto

al estado actual de un proceso, proyecto, estrategia o campaña y de esta
forma, poder definir una línea de acción futura.”

• Identificación total de KPIs utilizados en minería

 1. DEFINICIÓN.
El kpi es también nombrado como INDICADOR CLAVE o MEDIDOR DE
DESEMPEÑO con significado (key performance indicator) en inglés. expresa
una medida que se usa para el mejor rendimiento de un proceso. Los valores
obtenidos al realizar a un objetivo fijado resultan en porcentajes.
Los KPI también son conocidos como indicadores de calidad o indicadores
clave de negocio que pueden ser utilizados y aplicables en cualquier área de
negocio y sector productivo.
Los KPI no sólo te permiten determinar los resultados para una acción o
estrategia concreta • El acto de monitorear los indicadores clave de desempeño
en tiempo real se conoce como «monitorización de actividad de negocio».

1.2. VENTAJAS DE UN KPI

Los KPI son utilizados por diversas ventajas:
 Permiten obtener información valiosa y útil.
 Medir determinadas variables y resultados a partir de dicha información.
 Analizar la información y efectos de unas determinadas estrategias (así como
las tareas que se utilizaron para llevar a cabo las mismas).
 Comparar la información y determinar las estrategias y tareas efectivas.
 Tomar las decisiones oportunas.

1.3. CLASES DE KPI

 Kpi en operación
 Kpi en mantenimiento
 Kpi en gestion
 Kpi en personal
 Kpi salud y seguridad
 Kpi sostenibilidad ambiental

1.4. CUALIDADES DE LOS KPI

MEDIBLE:
Anteriormente he mencionado que los KPI’s son métricas, por tanto su
principal característica es que son medibles en unidades. Ejemplo: 1,2, 100,
1000, 1000.000
CUANTIFICABLE:
Si se puede medir, se puede cuantificar. Por ejemplo si hablamos de
unidades monetaria las cuantificaríamos en € o $. También existen muchos
indicadores de gestión que se miden en porcentaje.
 ESPECIFICO:
Se debe centrar en un único aspecto a medir, hemos de ser concretos.
TEMPORAL:
Debe poder medirse en el tiempo. Por ejemplo podemos querer medir a
diario, de forma semanal, mensual o anual.
RELEVANTE:
El propio término hace referencia a esta característica “indicadores clave de
gestión”. Únicamente sirven aquellos factores que sean relevantes para
nuestra empresa.

1.5. INDICES EN MINERIA

 ÍNDICES MECÁNICOS: se le otorga a rendimientos de equipos e
instalaciones en el tiempo.
 ÍNDICES MINEROS: proporción de producto final (ley y tonelaje) a través de
los distintos procesos mineros.
 ÍNDICES DE INSUMO: consumos de elementos por unidades de producto.
 ÍNDICES DE RESULTADOS: resultados por periodo de tiempo

2. KPI’S DE PRODUCCION EN OPERACIONES MINERAS

Los indicadores de gestión son esencialmente métricas que permiten controlar
los procesos de la organización y reflejar su desempeño.
La clave está en encontrar indicadores gestionables que sean apropiados y
sobre los cuales se pueda tomar decisiones para mejorar el desempeño de
cada proceso.
El riesgo de caer en la medición de todo lo que existe en la empresa, solo
genera ineficiencia, eleva los costos y no agrega valor al negocio.
Por esa razón es tan importante una cuidadosa y selectiva selección previa de
los indicadores que realmente representan el comportamiento de los procesos
y sobre los cuales la gerencia de la operación pueda actuar en forma efectiva
y segura para mejorar el desempeño de la industria minera.
Los indicadores que utilizamos en la minería pueden ser pre-concurrentes,
concurrentes o post-concurrentes según la parte del proceso que se está
midiendo a la entrada, en la transformación o en la salida de productos o
servicios a otros procesos o hacia el cliente final.
A continuación, presentamos a manera de ejemplo, algunos de los principales
indicadores que se usan en la operación de la industria minera:
 Indicadores de perforación: (metros perforados­/hombre-guardia), (kg de
acero de perforación/hombre-guardia), etc.
 Indicadores de voladura: (m3 mineral /disparo), (kg explosivo/TM mineral),
etc.
 Indicadores de carguío: (TM cargadas/hora-máquina), (m3
cargados/hora), etc.
 Indicadores de transporte: (costo/km-TM), (gal D2/TM transportada), etc.
 Indicadores de ventilación: (m3 aire/persona-turno), (tiempo de
ventilación/tiempo del ciclo), etc.
 Indicadores de bombeo: (galones bombeados/kw-h-turno), (galones
bombeados/hora-máquina de bomba), etc.
 Indicadores de chancado: (kw-h/TM chancada), (TM chancadas/turno),
etc.
 Indicadores de sostenimiento: (pernos Split set/metro de avance), (m3
schotcrete/metro de avance), etc.
 Indicadores de molienda: (kw-h/TM molida), (kg bolas de acero/TM
molida), etc.
 Indicadores de concentración: (kg de reactivo/TM mineral), (TM de
concentrado/TM mineral), etc.
 Indicadores de lixiviación: (gr NaCN/Onza de oro), (m3 de solución
recirculada/kw-h-turno), etc.
 Indicadores de fundición: (kg doré/kw-h-turno), (Kg fundentes/Kg doré),
etc.
 Indicadores de mantenimiento: (MTBF: Tiempo promedio entre fallas,
MTTB), (MTTR: Tiempo promedio para reparar), (Índice de disponibilidad
mecánica de equipos), etc
 Indicadores de seguridad industrial: (Índice de Frecuencia), (Índice de
Severidad), (Índice de Accidentabilidad )
 Indicadores de gestión ambiental: (m3 agua/Onza), (kw-h globales/TM),
(Kg residuos sólidos industriales/TM de concentrado), etc.
 Indicadores de relaciones comunitarias: (% de empleo local en la mina),
(% de compras locales), (proporción de proyectos de desarrollo nuevos),
etc.
 Indicadores del negocio: EBITDA/Onza, Cash Cost/Onza, Capex/Onza,
etc.

Como puede apreciarse la mayoría de las métricas están concentradas en

medir la relación entre la entrada y la salida de cada proceso o en otros casos
en el rendimiento en función al principal recurso utilizado para lograr desarrollar
el proceso. En este contexto el juego de indicadores que la organización
requiere puede ser muy amplio y depende en todo momento de la naturaleza
y escala de cada operación por lo que es muy importante planificar previamente
y si es posible desde el diseño una adecuada selección de los mismos que
permita garantizar una mejor gestión sobre los procesos en los cuales estamos
involucrados. La clave es lograr la mejor combinación posible para garantizar
 la mayor rentabilidad operacional, ambiental, administrativa, financiera y social
con el menor riesgo posible y la mayor productividad efectiva.

2.1. INDICADORES CLAVES DE PRODUCTIVIDAD DE ACUERDO AL CICLO

3. KPI’s DE MANTENIMIENTO
DEFINICIONES
• Mantenimiento: Conjunto de actividades desarrolladas con el fin de
asegurar que un activo continue desempeñando las funciones deseadas o
de diseño.
• Mantenimiento Preventivo: Acciones realizadas a una máquina que
detectan, evitan o mitigan la degradación de un componente o sistema con
el objetivo de mantener o extender su vida útil mediante el control de la
degradación a un nivel aceptable.
• Mantenimiento Correctivo: Son las acciones para restaurar el equipo a un
estado funcional después de que una tarea de búsqueda de fallas indico
una falla funcional o cuando la falla funcional es inminente o ya ha ocurrido.
• Mantenimiento Predictivo: Estrategia de mantenimiento de equipos
basada en evaluar la condición de un activo para determinar la probabilidad
de falla y luego tomar las medidas adecuadas para evitarla. La condición
del equipo se puede medir utilizando tecnologías de monitoreo de
condición, control estadístico de procesos, indicadores de rendimiento del
equipo o mediante el uso de los sentidos humanos.

3.1. GESTIÓN DE MANTENIMIENTO EN MINERÍA

La gestión de mantenimiento es el proceso de mantener los activos y
recursos de una empresa mientras se controlan el tiempo y los costos,
asegurando la máxima eficiencia del proceso de producción. Se aplica
frecuentemente en los procesos mineros.
La gestión del mantenimiento y procesos mineros es vital para
garantizar el éxito a largo plazo del programa de mantenimiento
mediante el control de garantía de calidad, mantenimiento de la
 eficiencia operativa y mantenimiento de los activos en un orden de
funcionamiento óptimo.
Los activos y recursos (equipos e instalaciones) que han recibido
mantenimiento adecuado mantienen su producción estable y minimizan
en gran medida las posibilidades de tiempo de inactividad no planificada
(paradas intempestivas con interrupción del proceso). El tiempo de
inactividad no planificada provoca un efecto de bola de nieve que lleva
a un aumento en los costos inesperados asociados, como reparaciones
(horas extras, piezas de repuesto, etc.), retrasos en los envíos, pérdida
de ingresos o fallas completas de los equipos.
La gestión del mantenimiento ayuda a mejorar la eficiencia operativa de las
instalaciones de la planta y los procesos mineros, lo que contribuye a los
ingresos al disminuir los costos operativos y mejorar la calidad (y cantidad) de
los productos manufacturados. Además del ahorro de costos, otros beneficios
incluyen una mayor seguridad en el lugar de trabajo, una mayor productividad
y un mínimo error humano.

3.2. BENEFICIOS DE LA GESTIÓN DE MANTENIMIENTO EN MINERÍA

- OBJETIVOS DE LA GESTIÓN DE MANTENIMIENTO EN MINERÍA

Todas las formas de gestión de mantenimiento y procesos mineros comparten
el objetivo común de analizar la producción y encontrar las mejores prácticas y
procesos dentro de un campo específico. Analizar los informes de un CMMS,
por ejemplo, permite controlar los costos, programar el trabajo de manera
adecuada y eficiente, así como garantizar que los apagones averías se
mantengan al mínimo. Los objetivos principales de la administración
estratégica de mantenimiento incluyen:
o Control de costos / presupuesto: Las herramientas de administración
estratégica de mantenimiento y procesos mineros brindan a los
 gerentes la información necesaria para asignar adecuadamente los
fondos del presupuesto.
El control de costos en la gestión minera es importante porque algunos
costos implican requerir de un mejor uso que otros. Por ejemplo, un
gerente de mantenimiento podría necesitar comprar una pieza de
reemplazo para un activo y puede que tenga que elegir entre una parte
más barata que se deba reemplazar en corto tiempo o una más cara y
más duradera.
o Programación del trabajo / asignación de recursos: La
programación del trabajo y la asignación de los recursos de tiempo y
trabajo para que sean más productivos juegan un papel clave en la
eficiencia y administración estratégica. La administración estratégica de
mantenimiento y procesos mineros le brinda al gerente una
comprensión final del proceso general para ayudarlo a decidir los niveles
de prioridad de diversas actividades. Por ejemplo, si el gerente de
mantenimiento necesita verificar la entrega oportuna de un producto,
podría inclinarse por priorizar el mantenimiento de la carretilla elevadora
para garantizar que el producto se pueda mover alrededor del almacén
y en el camión de entrega sin interrupción.
o Cumplimiento de normas y regulaciones: Las herramientas de
administración estratégica de mantenimiento y procesos mineros
ayudan a las organizaciones a cumplir con las regulaciones a nivel local,
estatal y federal. Por ejemplo, puede parecer la opción más barata
asignar un operador a un activo en particular, aunque la ley establece
que dos empleados deberían ser asignados por razones de seguridad.
o Minimiza el tiempo de inactividad / pérdida: Un buen programa de
administración estratégica de mantenimiento y procesos mineros ayuda
a mitigar la pérdida de tiempo productivo debido a fallas, ya que se
establece un programa de mantenimiento planificado. Esto a su vez
significa que menos paradas de producción implican menos pérdida de
ingresos.
o Extiende la vida útil de los activos: Las organizaciones invierten
mucho en maquinaria. Los programas de gestión de mantenimiento
ayudan a garantizar que el equipo y la infraestructura estén siempre en
buenas condiciones. El mantenimiento regular extiende la vida útil de la
maquinaria, instalaciones y otros componentes al minimizar el desgaste.
o Mejora los equipos y maquinarias mineras: Como resultado del
objetivo de extender la vida útil de los activos, la gestión del
mantenimiento también implica mejorar el equipo existente a través de
modificaciones, extensiones o nuevos artículos de bajo costo.
o Capacitación empresarial: Los programas de gestión de
mantenimiento y procesos mineros deben incluir programas de
capacitación del personal minero en habilidades de mantenimiento
específicas, como: mejorar la seguridad operacional, asesoramiento en
 la adquisición, instalación y operación de maquinaria, así mejoras en la
calidad del producto terminado.
o Descubrir las tendencias de mantenimiento: La búsqueda de datos
históricos ayuda a los gerentes a tener una idea clara de lo que sucede
exactamente durante las operaciones diarias. El software CMMS, por
ejemplo, puede descubrir cosas como por qué un activo parece tener un
rendimiento inferior constante.
-
FLUJO DE TRABAJO DE MANTENIMIENTO

3.3. INDICADORES DE MANTENIMIENTO

KPI´s (Indicadores clave de
desempeño)
Disponibilidad Mecánica: Mina y
Planta
MTBF (Tiempo Medio Entre Fallas):
Equipos Mina y Planta
MTTR (Tiempo Medio de
Reparación): Equipos Mina y Planta
Cumplimiento OPEX (Costos
Operacionales
Cumplimiento CAPEX (Costos de
Capital)
Descripción del KPI
Es el porcentaje y el tiempo requerido
por operaciones, en el cual el equipo se
encuentra sin fallas y puede ser usado
con seguridad.
Es el tiempo promedio entre paradas
por reparación.
Es el tiempo promedio que un
determinado equipo / flota permanece
en reparación.
Representa el Costo Real vs el
Planificado de los Costos Operativos.
Representa el Costo Real vs el
Planificado de los Proyectos de
Mantenimiento.
 Es la proporción de órdenes que se
cumplieron en la fecha programada o
Cumplimiento de Planificación: Mina
con anterioridad, sobre el total de
y Planta
órdenes. Mide el grado de acierto de la
planificación.
Es el porcentaje de horas-hombre
invertidas en la realización de
Índice de Mantenimiento Programado
Mantenimiento Programado sobre
horas totales.
Es el porcentaje de horas-hombre
Índice de Mantenimiento Correctivo invertidas en la realización de
No Planificado Mantenimiento Correctivo sobre horas
totales.
Es el cociente de dividir el valor de los
repuestos consumidos totales y el valor
Rotación del Almacén
del material que se tiene en stock (valor
del inventario de repuestos).

4. KPI’S EN PERFORACIÓN Y VOLADURA

En perforación y voladura en la industria minera, se utilizan diversos KPIs
(indicadores clave de rendimiento) para evaluar y medir la eficiencia, la
productividad y la calidad de los procesos. Algunos ejemplos comunes de KPIs
en perforación y voladura incluyen:
1. Índice de penetración: Mide la velocidad a la que se perfora la roca,
generalmente expresada en metros por hora. Un alto índice de penetración
indica una perforación más eficiente.
2. Índice de producción: Calcula la cantidad de material volado o procesado
por unidad de tiempo, típicamente en toneladas por hora. Este indicador evalúa
la productividad de los procesos de perforación y voladura.
 3. Eficiencia de carga: Mide la precisión y la calidad de la carga explosiva en
los barrenos. Se refiere a la cantidad de explosivos cargados correctamente en
comparación con la cantidad planificada.
4. Índice de fragmentación: Evalúa la calidad de la fragmentación de la roca
después de la voladura. Se mide mediante análisis granulométricos y puede
expresarse en porcentaje. Un alto índice de fragmentación indica una voladura
exitosa.
5. Consumo específico de explosivos: Mide la cantidad de explosivos
utilizados por unidad de volumen de roca volada. Un consumo bajo indica una
voladura más eficiente y rentable.
6. Índice de sobrerotura (overbreak) y subrotura (underbreak): Estos
indicadores evalúan la cantidad de material no deseado generado durante la
voladura, ya sea por exceso o falta de fragmentación. Se miden en porcentaje
y ayudan a optimizar la calidad de la voladura.
7. Tiempo de voladura: Mide la duración total del proceso de voladura, desde
la preparación hasta la detonación de los explosivos. Un tiempo de voladura
eficiente es crucial para minimizar los tiempos de inactividad y maximizar la
productividad.
Estos son solo algunos ejemplos de los KPIs utilizados en perforación y
voladura en la industria minera. Los KPIs específicos pueden variar según las
características del yacimiento, los equipos utilizados y los objetivos de la
operación minera. El monitoreo y el análisis regular de estos indicadores
permiten identificar áreas de mejora, optimizar los procesos y maximizar la
eficiencia en las operaciones mineras.
Un ejercicio que ayude a entender sobre el tema es el siguiente:
OPTIMIZACIÓN DE PERFORACIÓN Y VOLADURA UTILIZANDO EL
SISTEMA DE PERFORACIÓN CASING Y VARIACIÓN DEL FACTOR DE
POTENCIA PARA REDUCIR DAÑOS EN LAS CAJAS, MINA CASAPALCA.

4.1. PERFORACIÓN:
La perforación de los tajeos en la mina Casapalca abarca dos etapas
bien definidas, la construcción de la cara libre y la construcción del tajo.
La cara libre que comprende la ejecución de una chimenea de sección
2,5 m x 2.5m y una longitud de 30 m promedio, mediante el método del
CVR (vertical cráter retreat). Concluida la formación de la cara libre
Para la perforación vertical de taladros largos en mineral se utilizan los
jumbos electro-hidráulicos Simba marca Atlas Copco, modelo H281 y
H357
4.1.1 Perforación de la chimenea vertical.
Para obtener una cara libre se perforan taladros descendentes hasta una
longitud de 30 m y la secuencia de disparo es ascendente
4.1.2 Perforación de corte en tajeos.
La perforación vertical en tajos de explotación es de banqueo invertido. La
perforación se realiza desde los niveles superiores ubicados cada 26 m en
promedio de puente, ya sea ascendente y/o descendente, en sucesiones
paralelas.
Se trabaja con dos subniveles, uno de perforación y otro de extracción, los
equipos utilizados son los jumbos electro hidráulicos simba H281, H357.
a)Diseño de malla de perforación y voladura.
El burden y el espaciamiento utilizado de B=1,2 m y E=1,5 m. como ejemplo
del diseño de malla de perforación se ha considerado la sección
correspondiente al tajeo 250 del cuerpo Mery, para este caso se ha dividido el
cuerpo en dos áreas:
Área I: perforación en abanico con 10 m de altura
Área II: perforación LHB con 17 m de altura
Calculo de KPI de perforación :

la tabla “A” permite el cálculo mensual de KPI de perforación durante el año 2012 y
cuyo promedio alcanzo los 0,566 US$/t en dicho periodo

En el grafico 01, se compara la variación de la producción mensual con su KPI

correspondiente en el año 2012, donde el valor mas alto fue en el mes de setiembre
alcanzando hasta 0,86 US$/t y el menor fue en el mes de mayo con un valor de
0,47US$/t.
 4.2. VOLADURA.
La voladura de taladros largos con la malla de 1,2 m x 1.5 m, se realiza
progresivamente en forma secuencial teniendo en cuenta que previamente se
ha realizado la voladura de la cara libre aprovechando la chimenea que se
encuentra en el extremo posterior y ha sido diseñada para este fin.
El carguío del explosivo se realizará tanto de arriba hacia abajo, como de
abajo hacia arriba dependiendo de la perforación realizada
a) Parámetros y costos de malla de 1,2 m x 1,5 m.
Parámetros de perforación y voladura En esta tabla se incluyen los parámetros
de perforación y voladura requeridos para el calculo de los costos de
perforación

En esta tabla se puede observar el costo de perforación y voladura con una malla de
perforación 1,2 m x 1,5 m
KPI DE VOLADURA
En la tabla siguiente se muestra el cálculo de KPI de voladura durante el año 2012
con un máximo de 0,34 US$/t en el mes de enero, un mínimo de 0,16 US$/t en
noviembre y cuyo promedio alcanzo los 0,24 US$/t en dicho promedio.
En el grafico se compara la variación de la producción mensual con Su KPI
correspondiente en el año 2012.

MÉTODO DE MINADO OPTIMIZADO

1. Perforación
La perforación se realizo con equipo electro hidráulico simba de Atlas Copco modelo
H357, brocas de 0.064m (2 ½”) de diámetro y barras acoplables de MF de 1.22 m
(4´).
La perforación es vertical; en su primer tramo es ascendente con una longitud de
12.5 m la segunda etapa de la perforación es descendente del nivel superior al nivel
inferior. Para le caso de la perforación hacia las cajas se ejecutan en abanico con la
finalidad de delimitar las cajas.
características de equipos de perforación
1. Aplicación de algoritmo de langerfors
Para el diseño de la malla de perforación y voladura se ha empleado el algoritmo de
langerfors, es decir, aplican los principios de voladura a tajo abierto por emplear
taladros largos hasta de 64 mm (2 ½ “) de diámetro.

Donde:
B= burden (m)
D=diámetro del taladro (mm)
C= constante de roca = 0.44 + 0.75 rocas duras
= 0.30 + 0.75 rocas medias
Prp = potencia relativa del explosivo en peso.
f= factor de fijación = 0.85
(s/b)= relación burden – espaciamiento = 1.2
dc= densidad de carga (kg/dm3)
B=1.4 m
E=1.2xB= 1.7 m
1.Perforación mediante el sistema casing.
En la perforación de taladros largos en forma descendente, por las características
propias del yacimiento, se tiene problemas con el atascamiento de las barras. Para
solucionar esta deficiencia se usó el “Sistema de Perforación Casing”, que viene a
ser la utilización de un tubo de HDPE de 0.008 m (3 ¼ “) de diámetro por una
longitud de 0.6 m. Una vez iniciada la perforación descendente con un diámetro de
broca 0.009 m (3 ½”) en una longitud de 0.4 m se procede a instalar el tubo de
HDPE en dicho taladro, para continuar la perforación descendente con un diámetro
de perforación de 64 mm (2 1/2”).

1. Calculo de KPI de perforación actual

Tabla:

La tabla siguiente presenta el cálculo de KPI de perforación mensual durante el año

2013 y cuyo promedio alcanzo los 0.398 US$/t en dicho periodo, destacando febrero
con 0.752 US$/t frente a setiembre con 0.312 US$/t.
En este grafico se compara la variación de la producción mensual con su KPI
correspondiente en el año 2013.
VOLADURA OPTIMIZADO
Al integrar, todas las áreas involucradas en la perforación del minado (geología,
ingeniería, control de minado), en el trabajo en equipo como vehículo de
implementación del proceso de mejora continua; se propuso como objetivo en la
operación de voladura ampliar la malla de perforación de 1.2 m x 1.5 m a 1.4 m x
1.7 m de acuerdo con el cálculo previamente realizado.
1. Paramentos y costos de la malla de perforación tipo rombo 1.4 m x 1.7 m.
1.Calculo de KPI de voladura optimizado

En el grafico “A” KPI voladura 2013, se observa que en los meses de junio y julio se
tienen valores elevados, debido a que en estos meses de inicia la voladura de las
chimeneas con equipo Simba en reemplazo del sistema convencional de
construcción
En el grafico se muestra el factor de potencia programado, para el año 2013 fue de
0.36 kg/t, el objetivo de 0.27 kg/t y el factor de potencia promedio para el año 2013
fue de 0.26 kg/t, parámetro ligeramente mejor que el objetivo

1. ANALISIS COMPARATIVO DE LA OPTIMIZACION EN PERFORACION

La ampliación de la malla de 1.2 m x 1.5 m a 1.4 m x 1.7 m logro reducir los costos
netamente en el consumo de aceros ya que se redujo la cantidad de taladros hasta
en un 30%.
1.Análisis comparativo de la optimización en lavoladura.
La reducción del numero de taladros hasta en un 30% trajo consigo la reducción del
consumo de explosivos y accesorios, lográndose obtener con esta malla los
parámetros óptimos de fragmentación (mayor de 90% por debajo de 0.30 m ).

La comparación de los KPI de voladura entre los años 2012 y 2013 presentada en el
grafico anterior demuestra una diferencia de 0.09 US$/t lo que equivale a un 37% de
mejora en el 2013 con respecto al 2012.

En el grafico siguiente se muestra, un factor de potencia 0.26 kg/t en el 2013 frente

a 0.40 kg/t en el 2012 es un claro indicador del mejoramiento alcanzado.
 5. KPI’S EN EQUIPOS DE PERFORACIÓN
Descripción de los equipos en estudio
El estudio y análisis se desarrollará en base a los siguientes equipos de
perforación:
A) Jumbo Rocket Boomer 281 + Kit LHD 157

Figura. Jumbo Rocket Boomer 281 + Kit LHD 157

B) Jumbo Rocket Boomer 282 Atlas Copco

Figura. Jumbo Rocket Boomer 282 Atlas Copco

C) Stope Master Atlas Copco

Figura. Stope Master Atlas Copco

A continuación, se observan los datos técnicos de los equipos de perforación:
5.1. DESCRIPCIÓN DE LOS CONTROLES DE LOS EQUIPOS
Se elaboraró un formato para la toma detallada de tiempos, en el cual se
registró el tiempo empleado de cada una de las actividades realizadas por los equipos
de perforación carguío y acarreo desde el comienzo hasta el final de cada turno. La
toma de tiempos se realizó en el turno día debido a que los practicantes que realizaron
la toma de tiempos no cuentan con la autorización para ingresar a todas las labores
de producción en el turno noche.

5.2. TRABAJO DE GABINETE

Índices operacionales de los equipos en estudio Para el presente estudio y
análisis se tomará en cuenta los índices operacionales cuantificados del año anterior
al estudio de los equipos de perforación. Limitándonos a nuestro tema, solo
abordaremos la disponibilidad mecánica (DM), la utilización efectiva (UE), rendimiento
operativo (R), rendimiento efectivo (r), conceptos que ya fueron definidos en los
capítulos anteriores. La optimización debe entenderse como máxima disponibilidad
operativa y utilización al mínimo costo.

INDICADORES DE LOS EQUIPOS DE PERFORACIÓN

RELACIÓN DE ACTIVIDADES ACTUALES QUE HAN SIDO IDENTIFICADAS,
CLASSIFICADAS Y CUANTIFICADAS DE LOS EQUIPOS EN ESTUDIO
En el seguimiento de los equipos se identificaron diversas actividades las cuales se
clasificaron haciendo uso de la Figura:

Figura. Clasificación de tiempo y horas empleados para los equipos de perforación.

a) Tiempos de las actividades actuales registradas en el Rocket Boomer 281

Se realizaron cuadros y gráficos de estas actividades para tener una mejor
apreciación de estas actividades cuantificadas A. Tiempos de las actividades actuales
registradas en el Rocket Boomer 281 Durante la toma de tiempos del Rocket Boomer
281 se identificaron un total de 20 actividades desde el inicio hasta el fin de cada
turno. La toma de tiempos se realizó durante 10 días haciendo un total de 10 turnos
acumulados a 1 solo equipo.
 Figura. Tiempos actuales del Rocket Boomer 281.

b) Tiempos de las actividades actuales registradas en el Rocket Boomer 282

Durante la toma de tiempos del Rocket Boomer 282 se identificaron un total de 16
actividades desde el inicio hasta el fin de cada turno. La toma de tiempos se realizó
durante 12 días haciendo un total de 24 turnos acumulados a 2 equipos seleccionados
aleatoriamente.

Figura. Tiempos actuales del Rocket Boomer 282.

C) Tiempos de las actividades actuales registradas en el Rocket Boomer

Durante la toma de tiempos del Stope Master se identificaron un total de 17
actividades desde el inicio hasta el fin de cada turno. La toma de tiempos se realizo
durante 10 días haciendo un total de 20 turnos acumulados a 2 equipos.

Figura. Tiempos actuales del Stope Master

5.3. CÁLCULO DE LOS INDICADORES CLAVE DE DESEMPEÑO ACTUALES DE

LOS EQUIPOS EN ESTUDIO
Los KPIs a determinar son la disponibilidad mecánica tienen los equipos y, de
acuerdo a su disponibilidad mecánica, su utilización efectiva, a su vez, cuales el
rendimiento operativo y rendimiento efectivo (rendimiento máximo alcanzable solo en
horas efectivas).
- Disponibilidad Mecánica.
- Utilización Efectiva.
- Rendimiento Operativo.
- Rendimiento Efectivo.
Figura. Cálculo de los KPIs actuales del Rocket Boomer 281.

Figura. Cálculo de los KPIs actuales del Rocket Boomer 282.

 Figura. Cálculo de los KPIs actuales del Stope Master

5.4. DESARROLLO DEL DIAGRAMA DE PARETO DE LOS EQUIPOS EN

ESTUDIO
En el cálculo de los índices operacionales se observó que los equipos de perforación
analizados poseen una elevada disponibilidad mecánica (90,19%, 93,95%, 93,48%,
95,00%, 95,83%, 96,82%) y una baja utilización efectiva (39,44%, 46,65%, 34,72%,
60,05%, 57,67%, 62,79%).
Por tal motivo el presente estudio se enfocará en incrementar las utilizaciones
efectivas de los equipos de en estudio.
Para incrementar la utilización efectiva de los equipos se deberá incrementar las
horas efectivas (HEF) reduciendo horas de pérdida operacional (HPE) y las horas de
reserva (HRE).

Por lo mencionado anteriormente los análisis de Pareto se enfocarán en las horas de

pérdida operacional y las Horas de reserva de los equipos.
Las horas de reserva registradas en todos los equipos son el refrigerio y el cambio de
guardia las cuales deben ser de 1 hora cada una por turno, por tal motivo en los
paretos se analizarán los excesos de tiempo que puedan tener cada una de ellas (Δ
refrigerio, Δ cambio de guardia).
A. Análisis de Pareto del Rocket Boomer 281
Se analizaron las horas de perdida y de reserva (HPE, HRE) siendo un total de 12
actividades.

Figura. Tabla de pareto del Rocket Boomer 281.

Figura. Diagrama de pareto del Rocket Boomer 281.

B. Análisis de Pareto del Rocket Boomer 282

Se analizaron las horas de perdida y de reserva (HPE, HRE) siendo un total de 8
actividades.
 Figura. Tabla de pareto del Rocket Boomer 282.

Figura. Diagrama de pareto del Rocket Boomer 282.

C. Análisis de Pareto del Stope Master

Se analizaron las horas de perdida y de reserva (HPE, HRE) siendo un total de 12
actividades.

Figura. Tabla de pareto del Stope Master.

 Figura. Diagrama de pareto del Stope Master.
DESARROLLO DEL DIAGRAMA DE ISHIKAWA PARA LOS EQUIPOS EN
ESTUDIO
A. Diagrama Ishikawa del Rocket Boomer 281
En el Pareto se observó 6 causas vitales y del diagrama de Ishikawa se obtuvo 10
sub-causas.

Figura. Diagrama de Ishikawa del Rocket Boomer 281.

B. Diagrama Ishikawa del Rocket Boomer 282
En el Pareto se observó 4 causas vitales y del diagrama de Ishikawa se obtuvo 7
sub-causas.
 Figura. Diagrama de Ishikawa del Rocket Boomer 282.

C. Diagrama Ishikawa del Stope Master

En el Pareto se observó 5 causas vitales y del diagrama de Ishikawa se obtuvo 9
sub-causas.

Figura. Diagrama de Ishikawa del Stope Master.

Comparación de los resultados obtenidos de los indicadores clave de
desempeño de los equipos de perforación
Se observó que los KPIs incrementaron positivamente en las operaciones mineras lo
cual favorece a la producción, la disponibilidad mecánica sufrió un incremento
negativo en el caso del Rocket Boomer 282 y el Stope Master pero esto no repercutió
en las operaciones de manera significativa ya que la disponibilidad mecánica sigue
por encima del 90%.

Tabla. Comparativo de los KPI’s

Tabla: Incremento de los KPI’s.

6. KPI’S DE SEGURIDAD.
Según el reglamento de seguridad y salud ocupacional en minería (DS 024-
2016 EM) y su modificatoria (DS 023-2017 EM), tenemos tres indicadores de
seguridad.
• ÍNDICE DE FRECUENCIA (IF): Número de accidente mortales e
incapacitantes por cada millón de horas hombres trabajadas. Se calcula con
la siguiente fórmula:

• ÍNDICE DE SEVERIDAD DE ACCIDENTES (IS): Número de días perdidos o

cargados por cada millón de horas trabajadas. Se calculará con la siguiente
fórmula:
 • ÍNDICES DE ACCIDENTABILIDAD (IA): Una medición que combina el índice
de frecuencia (IF) y el índice de severidad (IS), como un medio de clasificar a
las empresas mineras. Es el producto del valor del índice de frecuencia por el
índice de severidad dividido entre mil.

Se tiene como meta: IF< 5, IS<200 y IA<1.

DIC-15 ACUMULADO
Horas hombre trabajadas 83381 953646.6
Incidentes 0 51
Accidentes leves 0 18
Accidentes incapacitantes 1 6
Días perdidos 23 356
Índice de frecuencia 11.99 6.29
Indice de severidad 275.84 373.3
Indice de accidentabilidad 3.31 2.35

6.1. HERRAMIENTAS DE GESTIÓN DE SEGURIDAD

• IPERC: Es una herramienta que se utiliza para la identificación de peligros,
evaluar los riesgos y su respectivo control.
• PETS: Documento que contiene la descripción especifica de la forma como
llevar a cabo o desarrollar una tarea de manera correcta, desde el comienzo
hasta el final.
• PETAR: Es el Permiso Escrito de Trabajo de Alto Riesgo, es un documento
autorizado y firmado para cada turno por el ingeniero supervisor y
superintendente o responsable del área de trabajo y visado por el gerente de
seguridad y salud ocupacional, que permite efectuar trabajos en zonas que son
peligrosas y consideradas de alto riesgo.
• INDICADOR CLAVE DE PERFOMANCE (CPI): Herramienta que permite
realizar la medición del desempeño de supervisores de la organización en sus
diferentes áreas, a través del desarrollo en cumplimiento y calidad de las
herramientas de gestión SAS.
• COMUNICACIÓN GRUPAL/CAPACITACIONES: Compartir información,
motivando la interacción del grupo.
• INSPECCIONES: Herramienta para identificar fuentes de riesgo (actos y
condiciones sub estándar)
• OBSERVACIÓN PLANEADA DE TRABAJO (OPT): Se utiliza para llevar a
cabo una observación planeada de trabajo con el fin de comprobar que se
estén utilizando correctamente los procedimientos escritos de trabajo o con el
fin de modificarlos
• ORDEN Y LIMPIEZA (5S): Herramienta que tiene como objetivo mejorar el
orden y limpieza de un área de trabajo. Son cinco principios japoneses
• REGISTRO DE ACCIONES CORRECTIVAS/PREVENTIVAS (RAC):
Herramienta que evalúa la calidad y cumplimiento del análisis-causa-raíz de
un hallazgo
• RECORRIDO OPERACIONAL DEL LIDER (ROL): Su objetivo es verificar la
gestión SAS e identificar las oportunidades de mejora a través de las visitas en
campo realizada por las gerencias.
• IMPLEMENTACIÓN DEL TRABAJO SEGURO: Programa derivado de las
mejores prácticas del sector, se basa en “comportamientos que salvan vidas y
protocolos sobre riesgos mortales”.
• GESTIÓN DE DESVIOS: Herramienta preventiva que permite a cualquier
personal advertir y detectar con anticipación las practicas inadecuadas de los
trabajadores y/o la supervisión, ayudando a corregir actos o condiciones sub
estándar
• PLANES DE EMERGENCIA: Se tiene un sistema total para la preparación de
respuestas a emergencias.
CONCLUSIÓN
Los KPI son importantes para saber si se va en la dirección correcta, o si se tiene que
optimizar la estrategia de atracción, conversión, cierre o fidelización.
Sin KPI, sin datos, no hay forma de medir resultados, y de valorar si la inversión en
marketing es buena o no.
Así que ten presente la información que te hemos compartido, aprovéchala y
comienza a basar tus decisiones en los KPI.

BIBLIOGRAFIA
• HUAROCC P. 2014. OPTIMIZACION DEL CARGUIO Y ACARREO DE
MINERAL MEDIANTE EL USO DE INDICADORES CLAVES DE
DESEMPEÑO U.M. CHUCO II DE LA E.M. UPKAR MINING S.A.C

• CALUA B. 2019. PROPUESTA DE MINIMIZACIÓN DE TIEMPOS

IMPRODUCTIVOS PARA UNA MAYOR PRODUCCIÓN EN CARGUÍO Y
ACARREO EN CIA. MINERA COIMOLACHE S.A.

• MURGA A. 2016. MEJORA DE LA PRODUCTIVIDAD EN EL CICLO DE

CARGUÍO Y ACARREO EN MINA PUCAMARCA – MINSUR SA