OPTIMACIÓN DE LAS OPERACIONES DE PERFORACIÓN Y VOLADURA

4.1. ASPECTOS GENERALES

4.1.1. PROPIEDADES FÍSICO-MECÁNICAS DE LAS ROCAS
Las propiedades físico-mecánicas de las rocas ante la acción de la energía
producida por la detonación de una mezcla explosiva cualquiera, son
influenciados su reacción por los elementos siguientes:
 Densidad o gravedad específica de las Rocas ( ) o (SG)
 Esfuerzo Compresivo del macizo rocoso ( )
 Esfuerzo tensional del macizo rocoso ( )
 Módulo de Young de la Roca (E)
 Relación de Poisson (2)
 Velocidad longitudinal de onda (Lwr), etc.
4.1.2. MECANISMOS DE FRAGMENTACIÓN.
Las ondas de choque producidos por la detonación de una mezcla explosiva se
transfiere a la roca y se difunde a través de ella en forma de fuerzas de
Compresión, que mayormente sólo le causan deformación plástica, ya que las
rocas son muy resistentes a la compresión.
Estas fuerzas al llegar a la cara libre del frente de voladura se reflejan al cambiar
de medio en el aire y regresan a la roca como fuerzas de tensión, que si afectan a
la roca creando fisuras y grietas de tensión a partir de sus planos de debilidad.
Luego los gases calientes en expansión producen la rotura y desplazamiento de
los fragmentos resultantes a l introducirse por las grietas.
El trabajo de fragmentación será más eficiente en las rocas compactas y
homogéneas, ya que naturalmente muy fisuradas los gases tendrán a escapar a
través de ellas, disminuyendo su energía útil.
4.1.3. PARÁMETROS DE PERFORACIÓN Y VOLADURA
Los parámetros y variables que deben tomarse en cuenta cuando se va a diseñar
un disparo, sea en minería subterránea o superficial son las siguientes:
a) Geométricas:
 Burden (B)
 Diámetro del taladro (BH )
 Espaciamiento (S) o (E)
 Longitud de carga (CHL)
 Sobreperforación (S/D) ó (J)
 Taco o collar (St) o (T)
 Altura de banco (BH)
 Profundidad del taladro (BHD), etc.

b) Físico-Químicas de las Mezclas Explosivas:

 Tipo de mezcla explosiva
 Propiedades físicas ( ), etc.
 Parámetros de detonación (Presión, Temperatura, Velocidad de
detonación)
 Parámetros de explosión (Calor, Presión y Temperatura de explosión)
 Boostering (tipos de iniciadores)
 Diámetro crítico, etc.

c) Del Tiempo:
 Tipos y tiempos de retardo
 Tipos y secuencia de salida, etc

d) Operativas:
Entre las de mayor importancia es la “Fragmentación requerida” (granulometría
del material volado).
De todas las variables señaladas la más importante y crítica es el Burden (B) y
el Espaciamiento (S)
  Burden: Es la distancia medida perpendicularmente desde el centro de una
carga explosiva a la cara libre más cercana.
 Espaciamiento: Está definido como la distancia entre los taladros de una
misma fila.

4.2. EN LABORES DE DESARROLLO

4.1.1. DISEÑO DE TRAZO DE PERFORACIÓN EN FRENTES HORIZONTALES
Ante las características geo – mineralogías favorables que presenta el área del
yacimiento con rocas propicias para la mineralización y continuidad de
estructuración y continuidad de estructuras, tanto horizontalmente como en
profundidad; en tal sentido, existe una política agresiva de continuar con el
programa a exploraciones y desarrollos a fin de incrementar las reservas
minerales.
Las construcciones mineras se concentrarán mayormente sobre las ventas más
importantes del yacimiento como: veta principal y sus ramales veta Vilma, veta
principal y otros.
La sección promedio de las labores horizontales sobre vetas (galerías) es de: 2.40
x 2.70 m, con gradiente de 3:1000.

DISEÑO Y DETERMINACIÓN DE PARÁMETROS DE DISPARO PRIMARIO

a). DETERMINACIÓN DEL BURDEO: B:

Aplicando el modelo de Richard L.Hsh;
KbDe
B= ; Donde:
12
B = Burdeos (pies)
DE = Ø del explosivo en el taladro (Plgs.).
Kb = Constante que depende de la clase de roca y tipo de explosivo (ver tabla N° 01).
 Material de duraza medida.
 Explosivo de densidad y potencia media.
Va p/ ANEXO: TABLA N° 01: Constante Kb para varios tipos de rocas y explosivos.
CLASES DE ROCA
TIPO DE EXPLOSIVO BLANDA MEDIANA DURA
Baja densidad (0.8 – 0.9 gr. / cm ) y
3
30 25 20
Baja potencia.
Densidad mediana (1.0-1.2 gr. / cm3 ) y
35 30 25
Potencia media
Alta densidad (1.3-1.5 gr. / cm3 ) y
40 35 30
Alta potencia
a).BURDEN:
30 x7 / 8 pu lg adas
B=  2.19 pies  0.67 m.
12
b). Profundidad del taladro: H = Kh.B
Kh:(1.5-4); Kh = 2.7
h = 2.7 x 0.67 = 1.81 m  6 pies.

c). Estacionamiento: S = Ks . B
Ks = 2, Para iniciar simultánea.
Ks = 1, Para periódicos de letargos largos.
Ks = 1-, para periodos de letargos cortos.
S = 1.0 x 0.67 = 0.67 m.
b). Taco. T = Kt. B
Kt: (0.4 – 1.0)
T = 0.8 x 0.67 = T =0.54 m.
e). NUMEROS DE TALADROS (N):
Aplicando en siguiente modulo:
P
N= + CS; Donde: p = perímetros de la sección de galería, se obtiene mediante:
dt
P=4 5
Df = Distancia entre los taladros de la labor o taladro periférico.
C = Coeficiente o factor de roca (ver tabla N° 02).
S = Sección del frente en (m 2)
Para el anexo: Tabla N° 02:
ROCA DF C
Dura 0.50 – 0.55 2.0
Intermedia 0.60 – 0.65 1.5
Suave - blanca 0.70 – 0.75 1.0

P=4 5.94  P = 9.75 m.

9.75
N= + 1.5 X 5.94 N = 24.5  N = 25 Taladros.
0.625

FIGURA N° 01: Galería sobre minería de 8’ x 9’

De acuerdo a la
Se clasifican en:
1. Taladro de corte o arranque = 6
2. taladros de ayuda = 8 ( Variable puede ser
menos)
3. Taladros de alza =5
4. Taladros cuadradote =4
5. Taladros de arrastre =5
TOTAL DE TALADRO  28 Taladros
4.1.2 DISEÑO DE TRAZO DE PERFORACION EN CHIMENEAS:
Para chimeneas chute y camino sobre mineral, las dimensiones sobre el mineral, las
chimeneas de la sección de labor son las siguientes:

1.20 x 2.40 m. ó 3.94 x 7.87 pies

Según Cummins, podemos aplicar la siguiente relación:
N = 0.234 A + H
Donde: N: N° de taladros
A = Sección de la chimenea ( pies2)
H = Constante que toma valores de acuerdo al tipo de roca.
H = 22  Rocas Duras
H= H = 11  Rocas Intermedias
H = 0  Rocas Suaves

Calculando la sección:
A = 3.94 X 7.87 pies) A = 31 Pies 2
Calculando números de taladros para roca intermedia:
N = 0.234 x 31 Pies 2 + 11 = 18.25
N = 18 Taladros Ø tal = 4 cms.

FIGURA N° 02: CHIMENEA CHUTE Y CAMINO

La perforación es neumática utilizándose pequeños martillos clásicos de perforación
Jacklegs marea TOYO TY 24 L Para labores horizontales y perforadoras stoppers
marea TOYO TY 280 L Para labores verticales.
Para la limpieza en el sistema de trasporte sobre riel4es una locomotora a batería
tipo WC – 217, con acumuladores cargadores en el interior mina y en superficie.
Para el carguío, 15 carros mineros tipo cajón de 2 ton y 30 carros mineros modelo u-
27 de 1.5 ton maquinaria para proveer aire comprimido, tanto para exploraciones,
desarrollos, preparación y exportación:
. 1 compresora 6, D .WBH/motor CAT D-330, capacidad = 2500 cfn.
. 1 compresora A.C.ERS 830 PCM – C/ motor Deutz BA 8M – 617, capacidad =
3.000 cfn.
.1 Compresora portátil 6.d. / motor forcl, capacidad = 500 CFM.
 4.1.4. EXPLOSIVO Y ACCESORIOS DE VOLADURA

Los explosivos que se utilizan son las convencionales y estos son:

- Dinamita semexa del 45 % y 65 % de 7/8´´ x 7´´ x 81 gr. / cartucho.
- Fundamentos N° 06 Y 0.8 en cajitas de 100 unidades.
- Esporádicamente dinamita gelatina semexa del 75% de 7/8´´ x 7´´ x 81 gr. /
cartucho.
- Guía de seguridad blanca y naranja de 500 m. el rollo.
- Esporádicamente AN – FO en labores que tienen buena ventilación.
Alternativamente, conectores y entre otros. El cargador de los taladros igualmente
es manual, con el uso de cucharilla, sopleteo con aire comprimido y el atacador de
madera.

4.1.5. CALCULO DE RENDIMIENTOS.

 Guardias disponibles para el disparo.
26 días /mes x 2 gdias/días = 52 gdías/mes – 2 gdías/mes (trabajos)
Complementarios = 50 gdías/mes.
 Disparos/mes = 50 gdías/mes x 1 disp. /gdía = 50 disp. /mes.
a) Avance/Disparo: 93 % de la longitud nominal del taladro, debido a los
inconvenientes siguientes:
 Perforación incompleta.
 Angulo de perforación.
 Desviación de los taladros.
 Mala ubicación de la máquina perforadora.
 Otros factores (cuele inapropiado, grado de confinamiento de la carga, periferia
del operador, etc.)
Longitud del barreno: 6 pies = 1.83 m
Avance/Disparo = 1.83 x 0.93 = 1.70 m
a.1 Avance Mensual:
N° de disparos x Avance/Disp. = 50 Disp. /mes x 1.70 m/Disp. = 85
m/mes.
 El operador y su ayudante primero hace la limpieza de la carga del
disparo de la guardia anterior, luego perfora el frente y dispara.
 En la tercera guardia otro personal realiza los trabajos de servicios
auxiliares, así como el sostenimiento si fuese necesario.
b) Cantidad de carga/disparo o tonelaje de mineral/disparo:
- Sección de labor, incluyendo la bóveda: 8’ x 9’ = 2.4 x 2.74 m
- Cálculo de la sección aplicando el modelo siguiente:
2 B  B2 
S  AB    4 A 2 
3 18 A  3 

2.40  2.40 2
2
 42.74 
2
S   2.74  2.40  
3 18  2.74  3 

S  5.94m 2
Volumen in situ/Disp. = Sección/avance
V = 5.94 m2 x 1.70 m = 10.098 m3
Tonelaje = 10.098 m3 x 3.7 TM/m3 = 37.36 TM/Disp.
* P. E. (mineral) = 3.7 TM /m 3
A). Determinación de Factor de Potencia:
Se usa dinamita de 45 % y 65 % de potencia:
- Semexa 65 % para arranque sobre mineral (Galena: PbS, blanda: ZnS): Corte
quemado simple con 6 taladros, 3 cargado en forma triangular (ver Fig. N° 01); 7/8” x
7”
3 Tal x 6 Cort. /Tal. X 0.081 Kg. /Cort = 1.458 Kg.
- Semexa 65 % para ayudas: 7/8” x 7”
8 Tal x Cort/Tal x 0.081 Kg. /cort = 3.888 Kg.
- Semexa 65 % para arrastres: 7/8” x 7”
5 Tal x 6 Cort/Tal x 0.081 Kg. /Cort. = 2.430 Kg.
- Semexa 45 % para alzas: 7/8” x 7”
5 Tal x 6 Cort/Tal x 0.081 Kg. /Cort. = 2.430 Kg.
- Semexa 45 % para cuadradores: 7/8” x 7”
4 Tal x Cort/Tal x 0.081 Kg. /cort = 1.944 Kg.
- Semexa 65 % para cuneta: 7/8” x 7”
1 Tal x 6 Cort/Tal x 0.081 Kg. /Cort = 0.486 Kg.
Rendimiento para el frente: 12.636 Kg. /Disp

12.636 Kg
 Re n dim iento.Lineal   70433Kg / m.l.
1.70m.l.

12.636 Kg
 Factor.de.C arg a( F .C.)  3
 1.25 Kg / m 3
10.098m

12.636 Kg
 Factor.de.Potencia( F .P.)   0.34 Kg / TM
37.36TM

4.1.6. ESTIMACION DE COSTOS:

COSTOS EN GALERIAS DE DESARROLLO:
Parámetros a considerarse:
 Sección de galería : 8’ x 9’
 Longitud de perforación : 1.83 m (barrenos de 6’)
 Longitud de avance/disk : 1.70 m
 Eficiencia : 93 %
 Método de arranque : Corte quemado simple
 Número de pies perforados : 29 x 6’ = 174 pies

A). MANO DE OBRA: (Personal Calificado):

Sin tener en cuenta del personal que trabaja diariamente en la galería
durante 8 horas, se tiene además: geólogo, topógrafo y su ayudante, cada
uno labora una hora cada 15 días, con incidencia para cada uno de ellos del
modo siguiente: (1/8) x (1/15) x 100 % = 0.83 %

N° Personal US. $/./Tarea Total/Tarea Incidencia (%) Total US. $

01 Geólogo 20 20 0.83 0.17

01 Topógrafo 12 12 0.83 0.10
01 Ayud. Topog. 9 9 0.83 0.07
0.34
(B.S. 83 % M.O.) ……………………………………………………… 0.28
 Implementos de Seguridad ………………………………………… 0.11
COSTO TOTAL: ………………………………………… US. $/ /Tarea 0.73

B). COSTO DE PERFORACION:

CONSUMO DE AIRE COMPRIMIDO:
Consumo a.c. = K2 / K1 x C. esp. Perf. /V
Donde: K1 : Factor de Simultaneidad = 0.7
K2 : Factor para tiempo auxiliar f (competencia roca) = 1.2 (ver
tabla 03)
C. esp. Perf.: Consumo específico de perforación = 2.8 m 3/min.
V : Velocidad de penetración = 0.40 m/ min. Roca competencia media (ver
tabla N° 04)
Consumo a.c. = 1.2/0.7 x 2.8 (m 3/min.) /0.40 (m/min.) = 12.0 m3/m. tal. Perf.

Tabla N° 03: Factor para tiempo auxiliar en función de la competencia de la

roca:
ROCA K2
Roca Competente 1.1
Roca de Competencia Media 1.2
Roca poco Competente 1.3

Tabla N° 04: Velocidad de penetración según tipo de roca:

VELOCIDAD DE PENETRACION
V = m / min.
RESISTENCIA A LA
COMPRESIÓN
TIPO DE ROCA
UNIAXIAL
Kg. / cm2 Cavo Jumbo
Jack-leg Drill Boomer
(350) H 115

- Roca competente 1000 – 1400 0.24 0.33 0.72

- Roca de competencia 400 – 600 0.40 0.56 1.20
media
- Roca poco 100 - 200 0.65 0.90 1.95
competente

Tabla N° 05: Consumo de barrenos:

ROCA DE
ROCA ROCA POCO
CONSUMO DENOMINACION COMPETENCIA
COMPETENTE COMPETENTE
MEDIA
Barrenos Vida-
mts.Taladro 150 m 300 m 600 m
Cb. Int.
Integrales 1.50 m. 0.007 0.0035 0.0017
unid./m.
Broca en Vida-mts
Taladro 200 m 400 m 800 m
Cbr.
Cruz Unidad / m. 0.005 0.0025 0.0013
Tal.
 Barreno Vida-
mts.Taladro 600 m 1200 m 2400 m
Cbar.
de 1.80 m. Unidad / 0.0017 0.00083 0.00042
m. Tal.

Consumo de barrenos de 6 pies = 1.80 m:

Para roca de competencia media según la tabla N° 05 es:
Cbar = 0.00083 Unid / m. Taladro
Los consumos están en función del tipo de la roca y de la velocidad de penetración, lo cual
se puede apreciar en la tabla N° 05 del anexo.

Consumo de Lubricantes: (Club.)

La máquina consume por guardia 1/8 de galón de lubricante (0.5 litros) y 04 horas efectivas
de perforación (1 Gln = 3.785 litros)
Tal. Perf. /gdía = 4 hrs. x 60 min. /hr. X 0.7 (K1) x V (m/min.)
Tal. Perf. /gdía = 4 x 60 x 0.7 x 0.4 = 67.2 m. Tal/odia.
C lub. = 0.5 L/67.2 m. Tal. /gdía = 0.0074
C lub. = 0.0074 L. /m. Tal.

Consumo de Mano de Obra:

Se considera un maestro perforista y su ayudante con 04 horas efectivas de perforación.
C m.o. = 2 / Tal. Perf. / odia = 2 / 67.2 = 0.0297
C m.o. = 0.0297 Hgdia / m. Tal. Perf.

Depreciación del equipo: (C dep.)

Se trabaja.
 N° de guardias / día = 02
 N° de días / año = 300 días efectivos.
 N° de hrs. /odia. = 08 hrs.
 Vida económica equipo = 03 años.
 Total de taladros Perf. = 29 Tal. / odia. X 2 gdias / día x 300 días / año x 3 años =
52,200 taladros.
C.dep. = 1 / 52,200 Tal. = 0.000019
C.dep. = 1.9 x 10-5 Unid. /m. Tal.

Mantenimiento del Equipo y otros accesorios:

El mantenimiento de considera el 25 % de la depreciación:
C.mant. = 0.25 x C.dep.
C.mant. = 0.25 x 1.9 x 10-5 unid / m. Tal. = 0.00000475
C.mant. = 4.75 x 10-6 Unid / m. Tal.

Costo de Perforación:
Tal. US. $ /.
C. a.c. x P2 = 12 m3 / m. Tal. x 0.05 US. $ / m3 = 0.60
C. bar x P15 = 0.00083 Unid / m.Tal. x 192 US. $ / Unid. = 0.16
C. lub x P35 = 0.0074 L / m. Tal. x 2.11 US $ / L. = 0.01
C. m.o. x P40 = 0.0297 Hgdia / m. Tal. x 27.65 US. $ / odia = 0.82
C. dep. x P60 = 1.9 x 10-5 Unid. / m. Tal. x 7.936 US. $. / Unid. = 0.15
C. mant. x P6 = 4.75 x 10-6 Unid. / m. Tal. x 7,936 US. $/.Unid. = 0.04
C. Perf. = 1.78 ---------------------------------------------------------------- 1.78
C. Perf. = 1.78 + 0.05 (1.78) = 1.87 US. $/. /m. Tal.
C. Perf. = 1.87 US. $/. / m. Tal. x 0.74 m / T (C. esp. De Tal. /Ton. Mineral) = 1.3838
C. Perf. = 1.3838 US. $/ Ton.
* P1 a P100 = Precios unitarios (ver cuadros N° 01 y 02 del anexo)

C) COSTO DE VOLADURA:
CONSUMO ESPECÍFICO DE INICIADORES:
C. inic. = 1.04 x C. esp. Tal. m/ T, (Unid. /T.)
long
C. inic. = 1.04 x 0.74 m/T / 1.80 m = 0.43 Unid / T. mineral
Donde:
Long. = Long. Promedio de los taladros = 1.80 m
1.04 = Factor e seguridad para iniciadores pirotécnicos.
0.74 = C. esp. de Tal. / Ton. Mineral.

CONSUMO DE GUÍA:
C. guía = Long. x C. esp. Tal. / T = 1.80 x 0.74 = 1.33
C. guía = 1.33 m / T.

MANO DE OBRA PARA CARGA MANUAL:

Parámetros de cálculo:
 Cuadrilla de mineros = 3 personas.
 Bodeguero = 1 persona.
 Longitud promedio de Tal. = 1.80 m.
 Duración de cargado de explosivos (promedio) y taco = 2 minutos.
 Número de taladros (Nt)
Nt = T disk. x C. tal. / Long.
T disp. = Nt. x Long / C. tal.
T disp. = 29 x 1.8 / 0.74 = 70.54 t.
T disp. = 70.54 Ton.

DURACION DE LA PREPARACION Y VOLADURA:

 Carga por taladro = 2 minutos = 1 / 240 Hgdia.
 Encendido y retiro = 10 minutos = 10 / 480 Hgdia.
 Tiempo de espera de voladura = 60 minutos = 60 / 480 Hgdia.

C. m.o. = (70.54 x 0.74 / 1.8 x 1 / 240 + 10 / 480 + 60 / 480) 4 / 70.54

C. m.o. = 0.015 Hgdia / T.

COSTO DE VOLADURA:
(*) C.expl.din = 0.32 Kg. /T x 70.26 Kg. /T (Factor de potencia: Tabla N° 06 del anexo)
0.32 + 0.26 / 2 = 0.29 Kg. / T.
US. $/ T.
C. exp. din x P7 = 0.29 Kg. /T x 2.47 US. $/ Kg. = 0.71
C. inic. pir x P12 = 0.43 Unid. / T x 0.15 U.S. $/. /Unid. = 0.06
C. guía. Seg. X P13 = 1.33 m/T x 0.11 US. $/. /m = 0.15
C. m.o. x P43 = 0.015 Hgdia / T x 39.44 US. $/.Hgdia = 0.59
COSTO VOLADURA: - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - - 1.51

Resumen de costo del desarrollo de la galería (C L. D.)

A).- Costo del personal técnico…………………………… = 0.73
B).- Costo de perforación…………………………………. = 1.38
C).- Costo de voladura …………………………………… = 1.51
3.62
C. L. D. = 3.62 US. $/ / Ton

Costo labor en desarrollos.

 Tabla N° 06: Factor de Potencia en función a los métodos de Explotación

FACTOR DE POTENCIA
METODOS DE EXPLOTACION
(Kg. / T.)

Cámaras y pilares 0.29 *

Almacenamiento provisional 0.32 *

Subniveles 0.31 d

Cráteres verticales (V. C. R.) 0.48 ffd

Corte y Relleno Ascendente 0.26 *

Corte y Relleno Descendente 0.24 fg

* También se incluirá en labores de preparación.

Para el caso se tomó promedio: F.P. = (0.32 + 0.26 + 0.29) /3 = 0.29
RESUMEN DE COSTOS DE DESARROLLO POR METRO DE AVANCE (C.L.D.)
US $// m. l.
A. Costo de personal técnico (supervisión): ............................................ 0.73
B. Costo de perforación .......................... ................................................ 60.88
C. Costo de voladura ............................... ................................................ 41.29
D. Costo de limpieza ............................... ................................................ 41.96
E. Costo de instalación y materiales de servicios auxiliares ................... 12.80
57.66
Imprevistos: 5 %…………………………………………………. 7.88
COSTO TOTAL EN DESARROLLO / m. l. ……………………165.54
SIN CONSIDERAR SOSTENIMIENTO.

4.2. EN LABORES DE PREPARACION:

4.2.1 DISEÑO DE MALLAS DE PERFORACION:
a) Construcción de Subniveles:
En el diseño de los parámetros de disparo de los subniveles como labores de
preparación, se siguen los mismos lineamientos, metodología empleada en
labores de desarrollo, con la ventaja que son de menores secciones, es decir; 5’
x 6’.
Los subniveles e corren a partir de una chimenea de un bloque, dejando un
puente de 2.0 a 3.0 m de acuerdo a la competencia de las rocas encajonantes,
hasta comunicar a la otra chimenea que limita el bloque.
Los equipos de perforación a utilizarse serán los pequeños Jack-leg de 22 kilos
de peso; explosivos y accesorios de voladura convencionales son los utilizados
en labores de desarrollo.
Para el método de explotación por “Almacenamiento Provisional Dinámico”
(Shrinkage), antes de ejecutar el sub-nivel cada 6.0 m a partir de la galería de
extracción se levantarán chimeneas de 2.0 a 3.0 m según sea el caso, de tal
manera que, la extracción del mineral procedente de los subniveles no sea
dificultoso.
El paso siguiente será formar el “lomo de Corvina” entre el sub-nivel y las
pequeñas chimeneas donde posteriormente se armaran las tolvas de
extracción.
 En cambio, en los cuerpos y mantas donde se aplicará el método de explotación
“Corte y Relleno Ascendente”, el sub-nivel servirá para el tajeado mediante
“cámaras y pilares”.

b) Construcción de Rampas:
Las rampas de acceso en Zig-zag se construyen sobre roca estéril, las mismas que forman
parte de labores de preparación que a postre constituye el sistema de transportes sin rieles
(Trackless).
Para optimizar las operaciones unitarias de perforación y voladura en la construcción de
rampas se utilizará el método de algoritmo “HOLMBERG”:

a).- DATOS DE LABOR:

 Sección de labor : Altura = 3.50 m
Ancho = 4.00 m
Altura de arco = 0.50 m
 Características de la voladura: No requiere voladura controlada al techo ni a las
paredes.
 Roca de dureza media a dura.
 Diámetro de los taladros de producción : d = 42 m.m.
 Desviación de los taladros de contorno : γ = 2°
 Diámetro de taladro de alivia : Φ = 10 cms.
 Desviación de la perforación : α = 1 cm. /m.
 Desviación en el collar : β = 12 m.m.

b).- CARACTERISTICAS DEL EXPLOSIVO:

 Agente de voladura: Exagel en cartuchos de papel de las siguientes dimensiones:
Φ33 x 580 m.m. y Φ40 x 580 m.m.
 La potencia por peso de Exagel relativa al AN/FO es 1.25 SANFO = 1.25
 Densidad (ρ) del explosivo a usarse = 1.1 TM/m 3
 Constante de la roca: = ĉ = 0.4

CALCULO DE LOS PARAMETROS DE PERFORACION Y VOLADURA:

1.- CALCULO DE CONCENTRACION DE CARGA DEL AGENTE DE

VOLADURA:
Φ mm.-cartucho q: Kg. / m
33 0.94
40 1.38
kg   D 2
q33  1100 3
  10 6
m 4

kg 3.141633
2
q33  1100 3   10 6  0.94kg
m 4

kg 3.141640 
2
q 40  1100 3
  10 6  1.38kg
m 4
2.- CALCULO DE AVANCE:
H = 0.15 + 34.1 Φ - 39.4 Φ2
H = 0.15 + 34.1 (0.1) - 39.4 (0.1)2 = 3.17 m… Profundidad del taladro.
I = 0.95 x 3.17 = 3.01 m …. Avance.
 2.1 CALCULO EN LA SECCION “A” DE CORTE:

I CUADRANTE:
Burden Máx. : B1 = 1.7 Φ = 1.7 x 0.1 m = 0.17 m
Burden Práctico: B1P = 1.7 Φ - (α H + β) = 0.17 - (0.01 x 3.17 + 0.012)
F desviación
BIP = O.126 m
2.2 CALCULO DE CONCENTRACION DE CARGA:
Dado que d = 0.042m  1 1 ” = 0.032 m  Se usa la relación:
4
q1 =
  1.5   E 
55d (  )    2  0.4   5 – AN – FO
 
q1 = 55x0.0420.17 / 01 0.17  0120.40.4 1.25
1.5

q1 = 0.49 Kg. /m
Comparando con la densidad de carga en los cálculos de (1):
q = 0.94 Kg. /m, que es suficiente realizar la voladura con cartuchos de diámetro
33 mm. X 580 mm. (porque: 0.94 >0.49).
2.2.1 TACO: T = 10 d = 10 x 0.042 = 0.42 m
2.2.2 ANCHO DE LA ABERTURA EN EL I CUADRANTE:
A1 = (B1 – F) 2 ; F = Αh + β = 0.01 x 3.17 + 0.012
F = 0.044
A1 = (0.17 - 0.044) 1.4142 = A1 = 0.178 m
2.2.3 N° DE CARTUCHOS POR TALADRO EN EL I CUADRANTE:
Utilizando cartuchos de Φ33 x 580 mm.
 H  10d  3.17  0.42
N .C. / Tal.      4.74Cartuchos
 Long.Cart.  0.58
3.- II CUADRANTE:
A = (BIP – F) 2 = (0.126 – 0.044) 1.4142
A = 0.116 m (Es el real < 0.178)
TANTEO:
3.1 BURDEN MAXIMO:
A.q.S / AN / FO
B máx.2  8.8  10  2
d .c

0.116  0.94  1.25

B máx.2  8.8  10  2
0.042  0.4

B máx.2  0.25
Por regla práctica el Bmáx. No debe exceder: B2 ≤ 2 A
0.25 ≤ 2 x 0.116 0.25 > 0.232; en consecuencia, no se puede usar cartuchos de 33
mm. de Φ para B = 0.25 m porque excede; por tanto, se tiene que usar el siguiente
explosivo; es decir, cartuchos de 40 mm. de Φ; q = 1.38 Kg. /m.
MODIFICANDO:
 0.116  1.38  1.25
B máx.2  8.8  10  2
0.0168

B máx.2  0.30m
Cartuchos de Φ mm. Q (Kg./m) B (m1)
33 0.94 0.25
40 1.38 0.30

3.2 BURDEN PRACTICO (B2P):

B2P = (B2 – F), m.
B2P = (0.30 – 0.044)
B2 = 0.256 m
3.3 TACO:
T = 0.42 m
3.4 ABERTURA EN EL II CUADRANTE:
A2 = 2 (B2P + A1/2)
A2 = 1.4142 (0.256 + 0.178/2)
A2 = 0.49 m.
3.5 N° DE CARTUCHOS DE Φ40 x 580 mm:
N.C. = 4.74 cartuchos.

4.- III CUADRANTE:

Porque: A2 < I 0.49 3.01 0.49 < 1.73 m. Se
tiene que continuar a pasar al III Cuadrante:
A = 2 (B2P + A1/2 - F)
A = 1.4142 (0.256 + 0.178/2 - 0.044)
A = 0.42 m.
0.42 (real) < 0.49

4.1
A.q.S / AN / FO
Bmáx.3  8.8  10 2
d .c

0.42  1.38  1.25

Bmáx.3  8.8  10 2
0.0168

Bmáx.3  0.58m
B3 < 2A 0.58 < 2 x 0.42 0.58 < 0.84

4.2 Burden Práctico: B3P = (B3 – F) = (0.58 – 0.044)

B3P = 0.54 m
4.3 Taco: T = 0.42 m

4.4. Ancho de la abertura:

A3 = 2 ( B3P + A2/2)
 A3 = 1.4241 (0.54 + 0.49/2)
A3 = 1.11 m
4.5 N° de Cartuchos:
N.C. = 4.74 Carts.
A3 < I
1.11< 1.73
Por lo tanto: Pasar al siguiente cuadrante.

5.- IV CUADRANTE:
A = 2 (B3P + A2/2 – F)
A = 1.4142 (0.54 + 0.49/2 – 0.044)
A = 1.05 m

1.05  1.38  1.25

5.1 B máx.4  8.8  10  2
0.0168

B máx.4  0.91m

B4P = (B4 – F)
B4P = (0.91 – 0.044)
B4P = 0.87 m.
TACO: T = 0.42 m

ABERTURA EN EL IV CUADRANTE:
A4 = 2 (B4P + A3/2)
A4 = 1.4142 (0.87 + 1.11/2)
A4 = 2.01 m
A4 ≤ I
2.01 > 1.73; en consecuencia, queda en el IV cuadrángulo.

5.5 NÚMERO DE CARTUCHOS DE Φ40 x 580 mm.:

N.C. = 4.74 Carts.

6.- ARRASTRES:
Φ cartucho de 40 x 580 mm.
q = 1.38 Kg. /m
f = 1.0 y S/B = 1
c = 0.4
ē = 0.4 + 0.07/0.87 = 0.48; porque: B4P ≤ 1.4 m., entonces 0.87 < 1.4
 q.S / AN / FO
6.1 B Lmáx.  0.9
c. f .( S / B)

1.38  1.25
B Lmáx.  0.9
0.48  1  1

B Lmáx.  1.706m

6.2 NÚMERO DE TALADROS:

 Ancho.Rampa  2 Hsen  
N    2
 B

 4.0  2  3.17 sen 2 0 

N  2
 1.706 

N  4.47
N  5.taladros

6.3 ESPACIAMIENTO (SL)

 Ancho.Rampa  2 Hsen  
SL   
 N 1

 4.0  2  3.17 sen 2 0 

SL   
 5 1 

S L  1.055
S L  1.06m

6.4 ESPACIAMIENTO EN LAS ESPUINAS: (S’L)

S ' L  S L  Hsen 

S ' L  1.06  3.17 sen 2 0

S ' L  .94m
 6.5 BURDEN PRACTICO: (BLP)
BLP  B  H .sen  F
BLP  .706  3.17.sen 2 0  0.044
BLP  1.55

6.6 ALTURA DE CARGA DE FONDO:

hb  1.25 B LP
hb  1.25  1.55
hb  1.94m

6.7 ALTURA DE CARGA DE COLUMNA:

hc  H  hb  10d
hc  3.17  1.94  0.42
hc  0.81m
Como la carga de la columna de acuerdo al método debe ser 70 % de la carga de fondo,
entonces se tiene: 0.70 x Φ40 x 580mm=0.70 x 1.38= 0.97 Kg. /m

7. TALADROS DE CONTORNO:

La voladura en las rampas en roca semi-dura a dura no requiere Smooth Blasting (voladura
controlada).
El Burden y espaciamiento son calculados de acuerdo a lo que se ha usado en la zona de
arrastre con la diferencia que f = 1.2 y S/B = 1.25 y la concentración de carga de columna es
igual a 50 % de la concentración de la carga de fondo.

7.1
q  S / AN / Fo
B  0.9
c. f ( S / B)

0.94  1.25
B  0.9
0.45  1.2  1.25

B  1.19m
7.2 NÚMERO DE TALADROS (N):
( Ancho.labor  2 Hsen   2)

B

(4.0  2  3.17 sen 2 0  2)


1.19

N  5.23
N  5Tals.
7.3 ESPACIMIENTO (S):
( Ancho.labor  2 Hsen  )
S
N 1

4.0  2  3.17 sen 2 0

S
5 1

S  1.06m
7.4 BURDEN PRÁCTICO:
Bp  B  Hsen   F

Bp  1.19  3.17 sen 2 o  0.044

Bp  1.035m

7.5 ALTURA DE CARGA DE FONDO:

hb  1.25 B
hb  1.25  1.035
hb  1.29m
 7.6 ALTURA DE CARGA DE COLUMNA:
hc  H  hb  10d
hc  3.17  1.29  0.42
hc  1.46m
Como la concentración de carga de columna es 50% de la concentración de la carga
de fondo:
0.50 x 1.29 = 0.645 m
Se usaran cartuchos de Φ33 x 500 mm que tienen una concentración de carga 0.94
Kg. /m.

7.7 NUMERO DE CARTUCHOS POR TALADRO:

hc
N .C. 
Long .cart

1.46
N .C. 
0.58

N .C.  2.52cart / Tal.

8. PAREDES:
 Se emplearan: S/B=1.25; f=1.45 (Hacia arriba rotura horizontal)
 Se usa la misma formula que para la zona de arrastre:

8.1
q  S / AN / Fo
Bmáx  0.9
c. f ( S / B )

1.38  1.25
Bmáx  0.9
0.45  1.45  1.25

Bmáx  1.31m

8.2 BURDEN PRÁCTICO:

Bp  B  Hsen   F

Bp  1.31  3.17 sen 2 o  0.044

Bp  1.155m

8.3 AREA DISPONIBLE PARA PERFORACION:

3.5 (h de labor)-1.15 (Bp pared)-1.03 (Bp cont. techo) = 1.32 m
Teniendo: f=1.2 y S/B=1.25 (para taladros hacia abajo)
8.4
1.38  1.25
Bmáx  0.9
0.45  1.2  1.25

Bmáx  1.44

8.5
Bp  1.44  3.17 sen 2 o  0.044

Bp  1.28m

8.6 NÚMERO DE TALADROS (N):

 Area.disponible 
N deTaladros    2
 ( Bmáx  S / B) 

 1.32 
N deTaladros    2
 (1.44  1.25) 

N deTaladros  2.73
N deTaladros  3Tal.e.cada.lado
8.7 ESPACIMIENTO (S) = Área disponible/2
1.32
S
2
S  0.66m
8.8 ALTURA DE CARGA DE FONDO: hb = 1.25 Bp
hb  1.25  1.28
hb  1.6m

8.9 ALTURA DE CARGA DE COLUMNA:

hc  H  hb  10d
hc  3.17  1.6  0.42
hc  1.15m

8.10 NUMERO DE CARTUCHOS POR TALADRO:

 1.15
N .C. 
0.58

N .C.  1.98

N .C : 2cart.de 33  580m.m.

9. SECCION B TAJEADOS (STOPING):

 Ancho en el IV cuadrante = 2.01 m

 Burden práctico para las paredes = 1.28 m
 Como el ancho de labor es de 4.0 m: la longitud horizontal disponible par perforar será:
4.0 - 2.01 - 2 x 1.28 = -0.57 m. Por lo tanto, ya no requiere más taladros en esta
sección; en consecuencia, no es necesario continuar con el calculo de Bmáx,
Bp ni espaciamiento (S).

10. PARA EL TAJEADO (Sección C):

Bmáx = 1.44 m
Bp = 1.44 – 0.044 ⇒ Bp = 1.40 m
Como la altura de la rampa es 3.50 m.
Altura del IV cuadrángulo = 2.01 m
Burden Práctico de pared (hacia arriba) = 1.15 m
Taladros del techo (Burden práctico) = 1.03 m
Luego quedará:
3.50-(2.01 + 1.15 +1.03) = -0.19 m ⇒ Lo cual indica que ya no requiere más taladros por
perforar.

D: Taladros de contorno (contour)

C: Taladros de tajeado (stopping)
B: Taladros de tajeado paredes (stopping)
A: Taladros de corte (cut)
E: Taladros de arrastre (lifter)
 4.2.2 EQUIPOS DE PERFORACION.-
Los equipos de perforación utilizadas son los mismos a las de galerías de
desarrollo con el agregado de Jumbo neumático-hidráulico de dos brazos. En
cambio, para la limpieza se utilizan los equipos siguientes:
 01 Scoop diesel Wagner de 2.5 yd3,
 01 Scoop diesel Wagner de 1.0 yd3,y
 01 Scoop diesel Jarvis Clark de 2.8 yd3
El transporte por el sistema de Trackless, emplea camiones tipo volquete de 25 m 3
de capacidad de uno en número de seis (06).

4.2.3. EXPLOSIVOS Y ACCESORIOS DE VOLADURA.-

Del mismo modo que en labores de desarrollo, los explosivos utilizados en
subniveles de preparación, así como en las rampas de Zig-Zag son las clásicas
agentes de voladura Exagel en cartuchos de papel parafinado de Φ 33x580mm.;
como iniciador en vez de booster, se utilizan dinamitas tipo gelatina de 75% de
potencia y 1’/8x8” de dimensiones, con fulminante N° 8. Guías de seguridades
blancas y amarillas.
Sin embargo, a fin de optimizar los rendimientos y sobre todo garantizar mayor
seguridad en su manipuleo y operatividad en orden de salida del disparo como
accesorios de voladura, se recomienda la utilización de paneles con microretardos
de periodo corto o periodo largo y por consiguiente, cordón detonante, pentacord y
entre otros.

4.2.4 CALCULO DE RENDIMIENTOS:

 Guardias disponibles para el disparo: 50 disparo/mes.
a) Avance/Disparo: Longitud del barreno = 3.17 m
Avance/Disparo = 3.01 m
a.1 Avance Mensual: N° de Disp. X Avance/Disp.
= 50 Disp./mes x 3.01 m/Disp
= 150.5 m/mes.
b) Cantidad de carga/disparo o volumen de estéril/disparo:
- Sección de labor, incluyendo la bóveda: 4.0 x 4.0m.
 2 B  B2 
S  AB    4 A 2 
3 18 A  3 

2 4  42 
S 4  4    4(4) 2 
3 18  3 

S  10.67  0.055(5.33  64)

S  14.48m 2
- Volumen in situ/Disp. = Sección x avance.
V = 14.48 m2 x 3.01 m
V = 43.58 m3
c) DETERMINACION DE FACTOR DE VARGA:
- Para iniciar en todos los taladros se usa dinamita semexa gelatinizada de 80% de
potencia: 1⅛” x 8” en número de un (01) cartucho y fulminante N°8. y Exagel de 4.74
cartuchos por taladros para los cuatro (04) cuadrantes.

 EN EL I CUADRANTE :
4 Tal x 1 cart/Tal. x 0.1225 Kg/Cart ------- = 0.49 Kg
Exagel de Φ33 x 580mm.; ρ = 1.1 TM/m3 y 4.74 cart/Tal.
 q = 0.94 Kg/m ⇒ 1 cartucho de 0.58 m pesa = 0.5452 Kg
4 Tal x 4.74 cart/Tal. x 0.1225 Kg/cart. --- = 10.34 Kg

 EN EL II CUADRANTE:
4 Tal x 1 cart/Tal. x 0.1225 Kg/Cart ------- = 0.49 Kg
Exagel de Φ40 x 580mm.; ρ = 1.1 TM/m3 y 4.74 cart/Tal.
 q = 1.38 Kg/m ⇒ 1 cartucho de 0.58 m pesa = 0.80 Kg
4 Tal x 4.74 cart/Tal. x 0.80 Kg/cart. --- = 15.17 Kg

 EN EL II Y IV CUADRANTE: Se utilizan la misma carga que en el II cuadrante; en

consecuencia para cuadrante será: 15.17k x 2 ----------- = 31.32 Kg

ARRASTRES.
5 Tal x 1 cart/Tal. x 0.1225 Kg/cart. ------ 0.61 Kg
Exagel de Φ40 x 580mm.; ρ = 1.1 TM/m3 y 4.74 cart/Tal.
 q = 0.94 Kg/m ⇒ 1 cartucho de 0.58 m pesa = 0.5452 Kg
5 Tal x 4.74 cart/Tal. x 0.80 Kg/cart. --- = 18.96 Kg.

4.3. EN LABORES DE EXPLOTACIÓN.-

4.3.1. DISEÑO DE MALLAS DE PERFORACIÓN.-
En la mineralización tabular donde se aplica el método de explotación por
almacenamiento provisional, así como corte y relleno ascendentes convencional en
realce y breasting, el diseño de mallas de proporción que se ha afectado es como se
muestra en las fig. Omg.

Fig.07: Se utiliza
En mineral y
Intermedias a consiste
(en realce)
 -B-

SEPARACIÓN TEORICA DE TALADROS: según el modelo de Pearse se plantea en formación a

“Radiaos críticos (Rc):

K Pc
RC  Donde: Rc= Radio Críticos
12 t
K= Constante; K= 0.8 en la mayoría
de las rocas.
Pc= Presión constante de oxigeno
equilibrado.
Gt= Resisten a la tensión, depende
del tipo de roca.

E Fig.08: Diseño de malla de

B perforación (en Breasting).
1).- E = 2 Rc E = Espaciamiento.
2).- B = 1 Rc B = Burden

Determinación de Burden (B) y el espaciamiento (E) en metros en los tajeos para taladros de
producción:
Pral = 1.6 pulgs; dinamita semexa de 65 %, con
Pc = 27 y 556 p.s.i.a (Presión De Oxigeno Equilibrado)

FT = 329 p.s.i.a. (Resistencia a la tensión de la roca, medio en el terreno) aplicando la formula: Rc

K Pc
12 Ft
0.8 27556
Aplicación  0.6 pies /pulg. De taladro
12 329

Luego : E = 2 Rc  E = 2 x0.1  E = 1.22 pies /pulg. Tal.

Para 1.2 pies 1 pulg.
X 1.6 pulg. X = 1.952 pies
 E = 1.952 pies 23.424 pulg. = 59.50 cm

 Espaciamiento.
E ≅ 0.6 m
1 0.61
B= Rc  B 0 = 0.305 pies /pulg y de tol.
2 2
Para 0.5 pies 1 pulg.
1.6 pulg. X 0 0.488 pies.

B= 0.1487 ≅ B = 0.15 m.

4.3.2. EQUIPOS DE PERFORACIÓN.-

a) Los equipos de perforación se limitan al uso de pequeñas perforaciones Jackleg
de 22 Kg de peso, marca toyo T y 24L que utilizan barreras integrales coronan
de 6 pies.
 b) B) para limpieza por el sistema convencional se usan los Winches eléctricos
Joy, con rastillos tipo cajon de 4.5 pies 3 de capacidad. En cambio , para la
limpieza en el sistema de ttrackless, se utilizan los siguientes equipos.
 01 Scoop diesel Wargner de : 2.5 y d 3
 01 Scoop diesel Wargner de : 1.0 y d*3*
 01 Scoop diesel Jarvis Clark : 2.8 y d*3*
El transporte de mineral a la planta a traves de camiones tipo volquete diesel volvo
de 25 m3 de capacidad

4.3.3. EXPLOSIVOS Y ACCESORIOS DE VOLADURA.-

En labores de explotación por el sistema convencional los explosivos y accesorios
utilizados son los mismos al de las labores de desarrollo y preparación; es decir
dinamitas, fulminantes y guías de seguridad; en cambio, en el sistema mecanizado
en vez de dinamitas como carga de columna se emplea AN _ FO, con fulminantes
N° 8 dentro de la dinamita semexa 65 % de 1 1/8 x 8 como iniciador y carga de
fondo, respectivamente. Todo ello es razón de que las labores se encuentran con
buena ventilación. Sin embargo, se recomienda el uso de faneles con todos sus
accesorios, con el propósito de que la voladura tenga mayor experiencia y más en
lo que respecta a la seguridad. Asimismo, se utilizan conectores y se dispararan
mayor número de taladros en una guardia.

COMPOSICIÓN Y ESTEQUIOMETRIA DEL AN – FO:

a) Composición del AN = FO :
AN: NHH4NO3= Nitrato de Amonio en 94.33 %
FO:CH”=Petroleo Diesel N°2 en 5.67 %
100.00 %
b) Reacción Química después de la explotación en condiciones optimas:
3NH4NO3 +CH2  7H2O+CO2 +3N2+ 900 Kcal /Kg.

4.3.4. CALCULO DE RENDIMIENTOS:

Parámetros de diseño:
 Longitud del tajeo disparado / gira = 8.55 m.
 Longitud del barreno de 6 = 1.83 m
 Coef. De utilización ( Nut) = 4493%
 Inclinación de los taladrados = 70
 N° de taladros /Disparo = 60
 Potencia de la veta = 2.10 m.
 Voladura en el tajeo =
 Realce caja techo.

15

Caja piso
Fig. 9: Distribución de taladros en disparo en realce.
a) Tonelaje / disparo:
 Long. Vertical de avance = 1.83 m x 0.93 = 1.70
1.70 m x sen 70° =1.60m
 Sección disparada = 2.10mx8.55m= 17.955m2
 Volumen derribado = 17.955m2 x1.60m=280.728m3
 Ton/Disp. = 28.728 m X 3.7 ton / m3 = 106.3 Ton/Disp
3
 *Ton/Disp = 106

b) Ton/tal = 106 Ton/Disp =1.77 ton / tal

60 tal/Disp.
c) Tal / Disp= 60

d) Determinación de factor de potencia:

*sistema convencional ( dinamita semexa 45%):
60 Talx6 Cart/Tal x 0.081 Kg./Cart=29.16Kg/Disp
Factor de carga (F:C)= 29.16Kg/Disp =1.015Kg/m3
28.728 m*3*/Disp

F.C. = 1.015 Kg/m3

Factor de potencia (F:P) = 29.16Kg/Disp = 0.27 Kg./Ton.
106.3 Ton/Disp.
F.P = 0.27Kg/Ton

*Sistema mecanizado ( con An – FO y dinamita de 1 1/8”x8”

60 tal x1cart/talx1225 Kg/cart=7.35Kg/Disp (cimiador)
Ptal=1.6 pulg. = 4.06 cms
n 2 h
Volumen tal cargado con AN - FO =
4
2
3.1416(4.06cm) 102cm
Vol. tal=  11.320.51cm 3
4
Densidad ( ) AN- FO=0.85gr/cm3
Peso AN_FO confinado = 1320.51 cm 3 x 0.85 gr/cm3
Peso /tal = 1122.43 gr.  1.22Kg/tal
60 tal x 1022 Kg./tal = 67.32 Kg.
Peso total / Disp = 67.32 kg+7.356 Kg.
Peso total Disp = 74.67 Kg.
F:P = 74.67 Kg/Disp  F.P = 0.70 Kg/ton-
106.3 ton /Dis

4.3.5. ESTIMACIÓN DE COSTOS.

4.3.5.1. COSTO DE PERFORACIÓN (USLTON)
CONSUMO DE AIRE COMPRIMIDO; C.A.C.(M3/M.Tal)
Factores de cálculo considerados:
 Consumo especifico de aire comprimido a 6.5 bares de la perforadora,
C.esp.perf = 3.0 m3 min.
 Factores de simultaneidad Ki= 0.7
 Factor para tiempo Auxiliar : K2 en formación de la competencia de la
roca ( tabal N°3 )

C.a.c= K2 x C.esp = Perf. = m3/.tal K1 V

C.a.c = 4.28 x 1.2 = 1.84 m3 /m.tal. perf
Roca de competencia media: K2 =12 .
V = 0.40 m/min (tabla N° 04 )
C.a.c = 4.28 x 10.2 = 1284 m3m.tal, perf.
0.40

.a.c = 12.84 m3/.tal.perf.

B) CONSUMO DE BARRENOS UINTEGRALES: C.b.int unid/m.tal.

 Los consumos están en función del tipo de la roca y de la velocidad de
penetración, lo cual se puede aplicar en la tabal N° 5.
C.b.int = 0.00083 Unid /.m.tal.

C) CONSUMO DE LUBRICANTES: C.lub.(lit/m.tal)

Consumo promedio estimado de 1 lit/guardia.- perforadora en 4 horas efectivas
de perforación.

C.lub = 1(maquinas);lit/m. tal

Tal. Perf. Por gdia

Taladros perforadora por guardia ( tal .petrf. gdia)

Tal .pesf.gia = 4hrs x 60 min. x 0.70 (K1) x V(m)
Hr min
Tl.pest.gdia = 168 min. V (m) Tal gdia

C.lub = 1 lit/.tal ; donde :

168.V

K1= 0.70, factor de simultaneidad.

V= 0.40 m/min, Velocidad de penetración

C.lub. = 1 = .01488 lit/m.tal

168 x 0.40
C.lub = 0.01488 lit / m . tal g

CONSUMO DE MANO DE OBRA: C.m.o ( Hgdra /m. Tal)

El personal de perforación esta compuesto por dos trabajadores ( maestro y ayudante y 4
hrs de perforación efectiva)..
c.M.O 2(PERSONAS) = 2
Tal. Perf. Gdia 168 x V
C.m.o = 2 =0.02976
168 x 0.40
C.m.o = 0.02976 Hgdia /m .Tal ,.perf.

E. DESCRIPCIÓN DEL EQUIPO: C.dep (unid/m.tal)

La vida económica del equipo en un régimen en de trabajo de sos gdias/dias y
300 días efectivas /año,. Es de 3 años., en este tiempo se perforara.

C.dep = 1
Total Tal. Perf
Total tal. Pesf = 0.40m/min x 302, 400 min
Total. Tal pesf = 12.960 m

C.dep.= 1 = 0.000008267
120.960 m

C.dep =0.0000083 unid/m. tal

MANTENIMIENTO DEL EQUIPO, REPUESTO Y ACCESORIOS PARA LA PERFORACIÓN: C

MANT. (UNID./M.TAL)

Para perforadoras empleadas en mantenimiento del equipo representa el 25% de la

depreciación.
 C.mant = 0.25 x C.dep.
C.mant= 0.25x0.0000083 =0.000002075
C.mant = 0.000002 Unid/m.tal

G. RESUMEN DEL COSTO DE PERFORACIÓN ( US.$ . TON)

Taladro de 40’ mm. (1.6 pulgs) de  y perforadoras Jakcleg de 22 Kg. Para el calculo
de costos unitarios (ver los costos unitarios en los cuadros N° 01 102. del anexo.
Se considera el 5% del costo de perforación como otros gastos.}
Cos perf = (Cia.c x P2) + (C.b.int x Pis) + (C.lub x P35) + (C.m.o x P4o) +
(C.ddepxPb60)+
(C.mantxP60)
C.perf=( 12.84 m 3 x 0.05 us.$ )+(0.00083 Unid x 192 us $) +
m.tal m3 m.tal Unid

(0.01488 Lit x 2-11 us $) + ( 0.02976 Hgdia x 27.65 us $ ) +

m.tal litc m.tal Hgdia

(0.0000083 Unid x 40000 us $)+(0.000002 Unid x 4000 us $)=

m.tal Unid m.tal unid

C. perf = 0.642 + 0.159 + 0.031 +0.823 +0.033 + 0.008

C. perf = 1.696 us $ /m.tal
C. perf = 1.696 +0.05 (1.696) = 1.781
C. perf = 1.78 us $/m.tal
C. perf =C.espec.de tal. M/ton x costo en us $/m.tal
C. perf = 0.74 m. Tal./ton x 1.78 us $ m .tal = 1.32
C. perf = 1.32 us $/ton

4.3.5.2. COSTO DE VOLADURA EN LOS TAJEOS US. $/Ton.-

El costo de voladura se ha calculado para carga manual de los
explosivos.

FACTORES DE CÁLCULO:
 Factor de potencia = 0.29 Kg /Ton ( dato estadístico ) promedio recuperado de
la unidad minera ( promedio de tabla N° 06 = 0.29 ) y para sistema
mecanizado con con AN _FO el FO el FP, seria 0.70 Kg/Ton pero el costo
seria menor con respecto a la dinamita
 Tipo de explosivo.
 Consumo de accesorios, iniciador y agua.
 Consumo especifico de taladores aaaa0 0.74m/Ton ( dato esta estadístico
tabla N° 07).
 Diámetro de taladro = 40m .m
 Longitud promedio de taladro = 1.70m
 Modalidad de carguío de explosivo.

Para anexo: Tabla N ° 07

METODOS DE EXPLOTACIÓN CONSUMO ESPECIFICO (m/Ton)

Cámaras y pilares 1.22
Almacenamiento provisional 0.99
Subniveles 0.25
Cráteres verticales ( V:C:R) 0.37
Corte y relleno ascendente 0.74
Corte y relleno descendente 0.67

* Se escogió para el caso.

A.-FACTOR DE POTENCIA (Kg./Ton):
C. expl. de F.P din = 0.29 Kg/Ton ( tabal N° 06)
C. expl = 0.29 Kg /Ton
En función del tipo de explosivo, el parámetro factor de potencia servirá calcular el
precio del explosivo.
En el caso de dinamitas, el factor de potencia de multiplicar por el precio.
En el caso de dinamitas, el factor de potencia de multiplicar por el precio unitario
del explosivo.
En caso del AN _ FO, el precio unitario del explosivo se colocara teniendo en
cuenta el caso mas general :90% de AN – FO y 10% de dinamita.
P.AN-Fo+ Pdin = 0.90xP.AN_FO +0.10xP.din
P10 = 0.90 x P9 +10P7

B. CONSUMO ESPECÍFICO DE INICIADORES: C.inic.omid/Ton.

El consumo especifico de iniciadores se termino en base a informaciones disponibles.
C.inic = 1.04 x C.tal , unid /Ton
Long
DONDE:
Long = longitud promedio de los talados = 1.7 m
1.40 = factor de seguridad (C. Inc. Pir = consumo iniciadores pistecnicas)
C.tal = Consumo de taladores por tonelada de mineral = 0.74 m. Tal./Ton.
C.inic.pir = Consuno de taladros por tonelada de mineral = 0.74. Tal /Ton.
C.inic = Ci.micipipri = 1.04 x 0.74 = 0.4527
1.70
C.inic = picr = 0.4527 Unid /Ton miner

C. CONSUMO DE GUIA: GUÍA (M. /TON)

El consumo de guía normal (Bickford) se refiere al uso de iniciadores perotecnicos.
C.guia = 1.7 X c. TAL
C.guia 1.7 X 0.74 = 1.258
c.GUIA 1.26 / M/Ton miner.
La mano de obra incluida con el cálculo de la perforación.
D. CONSUMO DE CORDÓN DETONANTE : C.det. (M M/Ton).
C.deton = Long x 1.2 = 1.2 C. Tal
Long
c.tal
DONDE: Long = Longitud promedio de taladro = 1.70 m
C.tal = Consumo o de taladro = 0.74 m /Ton
C.deton = 0.888 m /Ton
Mano de obra por carga de explosivo y disparo en caso de carga manual esta
incluido en costos de perforación

E. RESUMEN DEL COSTO DE VOLADURA (US $ Ton)

Cos.Vol = (C.expl. x P7)+ (C.inic. pir x P12) + (C.guia. bic x P13) (C.deton x P14)
Cos. Vol. Conv = (0.29 Kg x 2.47 us $) + (0.4527 unid. X us.
Ton Ton
0.15 us $)+(1.26 m x 0.11 us $)+(0.888m x 0.18 us.$)
Ton m Ton m

Os. Vol. = 0.72 +0.07 +0.14+0.16 = 1.09

 Cos. Vol Conv = 1.09 US $/Ton
4.3.5.3. COSTO DE ACARREO EN TAJEOS (US $/Ton)
En costo de acarreo ha sido calculado para wincha eléctrica con scraper tipo
cajón.

CAPACIDAD DE ACRREO CON WINCHA – SCRAPER (TON /Hr)

Para calentar la capacidad de acarreo con wincha escraper, se emplea la formula
siguiente.
C.scr/hr = 578 xC.ras x Pxv ; Ton /Hr
D + 115 V
DONDE:
C.scr/hhr = capacidad de acarreo con scraper/hr.
C.raas = capacidad de rastrillo en m 3
Aaa= densidad del mineral in situ = 3.7 Tn /m 3
D = distancia de acarreo por rastrillaje = 25 m
V = velocidad promedio de cable ida = 62.18m/min. Equivalente a /0.4m /seg.
V =cable ida = velocidad de cable retorno = 133 pies /min. Y/o 71.02/min.
V = Prom. Cable =velocidad promedio de cable = 204 pies /min. y/o = 62.18
m/min. = 1.04m/seg.
Tonelaje = 98 Ton /gdia. de hrs. efectiva
Tiempo muerto = seg.: capacidad scraper = pies 3 =0.13 m3
Volumen horario = Ton horario
98Ton/gdia = 16.333Ton hr
6ges/gdia
Vol. harario= 16.33 Ton/hr = 4.41m +3/hr
3.7 Ton / m3
VOLUMEN HARARIO = 4.41 M3/hr

CALCULO DE DESPLAZAMIENTO POR VIAJE INCLUIDO EL TIEMPO

MUERTO
DISTANCIA POR VIAJE (ida y vuelta) =50.00m +
Distancia + tiempo muerto (30 seg. x 1.40 m /seg.) =31.20m
81.20
N° viajes /hr = 62.18/min. x 60 min. /hr x 0.75 = 2798.1
81.20 m / viaje 81.20 m
N° viajes /hr 35 viajes /hr.

CALCULO DE LA CAPACIDAD DE RASTRILLO EN M 3:

C.ras volumen horario = 4.41 m 3 /hr = 0.126
N°| viajes/hr 35 viajes /hr
C.0131 m3 /viaje
Reemplazando valores para calcular la capacidad de acarreo con wincha -
scrapes , aplicando la formula.
C.acr/hr = 5078x0.13x3.7x1.04 = 289.13872 =7.1216
25 + 15(1.04) 40.6

C.SRC/HR =7.12Ton/hr.

CONSUMO DE ENERGÍA ELÉCTRICA PARA SCRAPER CON MOTOR ELÉCTRICO

Pmotorx0.9
C.energ. eléct = , KW - hr / ton
C.scrHR
Donde:
C. energ. Elec. = consumo de energía eléctrica expresado en Kw – Hr / Ton
P. motro = potencia del motor 20 HP = 15 Kw.
C. scr. / Hr = capacidad de acarreo con scraper en Ton / Hr.

C. Energia elect. = 1.896 Kw – hr/Ton

CONSUMO DE CABLES DE 12.5 mm. DE  : (m/ton)

2 xDx1.25
C. cab = ; m/ton
C.scrhrx 6hrs / gdiaxN  gdíasx 25dias / mesx4meses
0.005 xD
C. cab = , m/ton
C.scr / hrN  gdias
Donde:
D = distancia de acarreo = 25m
N° g días = N° de guardias / día = 2 guardias
C. scr / hr = Capacidad de acarreo scraper = 7.12 Ton/hr.
Horas efectivas de trabajo = 6hrsg/día
C.cab = 0.009 m ton.

CONSUMO DE MANO DE OBRA: C.m.o,scr (Hgdía/ton)

2(Trabajadores )
C.m.o.scr. =
6hrs / gdíaxCscr / hr

2 2
C.m.o.scr. = = = 0.046816
6 x7.12 42.72
C.m.o.scr. = 0.047 Hgdía x C.scr./Ton.

Depreciación del equipo Wincha – scraper (Unidad/Ton)

La vida económica de un scraper con motor eléctrico se considera n promedio de 15,000 hrs.

(Wincha)
C. dep. = (Wincha)
15000xc.sc rx/hr
Donde:
C.scr/hr = Capacidad de acuerdo en ton/hr
C.dep. = Depreciación del equipo
1 1
C.dep = = = 0.00000936
15000 x 7.12 106,800
C.dep = 0.0000094 Unid. 1Ton.

Mantenimiento del equipo y rastrillo (Unidad / ton)

El mantenimiento e equipo rastrillo se considera el 15% del valor de depreciación

C.mant = mantenimiento el equipo y rastrillo
C. dep = Depreciación del equipo
C. Mant = 0.15 x 0.0000094 = 0.00000141
C. mant = 0.0000014 Unid / Ton

RESUMEN EL COSTO DE ACARREO EN TAJEOS CON SCRAPER (US$/Ton)

Cos. Scr. = (C.energ.Elect x Pi) + (C.cab. x P21) + (C.m.o. x P40) + (C. Dep x P68) +
(C. Mant. x P68)

Kw  hr 1.10US.$ m US.$ Hgdía

Cos. Scr = (1.896 x ) + (0.009 x 12.56 ) + (0.047 x
Ton Kw  hr ton m Ton
US$ Unit US$ Unid US$
27.65 ) + (0.0000094 x 33152 ) + (0.000014 x 33152 ) = 0.19 +
Hgdía Tón Unid Ton Unit
0.19 + 1.30 + 0.31+ 0.05 = Cos.scr = 1.96 US$/Ton

COSTO DE VENTILACIÓN
En el costo de ventilación se ha considerado el costo de aire comprimido:
Condiciones Asumidas:
- Presión del aire comprimido = 7 bares
- Compresor de tamaño promedio = 30 m 3/min
- Fuente de energía del compresor = Eléctrica
- Altura sobre el nivel del mar = 3800 m.s.n.m.

CONSUMO DE ENERGÍA PARA COMPRESOR ELÉCTRICO

El consumo de energía para producir 1m 3 / min de aire comprimido de 6.5 – 7.0 bares es:
(Ax Fc  1) 1
C. elect. = C. Espec. Energ. Elec. x
1000 K1

C. elect. = 0.131 x
0.091xA  1 x 1
( )
1000 0 .7
Donde:
A = Altura sobre el nivel del mar = 3800 m.s.n.m.
K1 = Factor de Simultaneidad: K1 = 0.7
Fc = Factor de corrección requerida en función de m.s.n.m.
Fc = 0.092 (En el manual de Atlas Coopco: técnico de aire comprimido)
C. Elec. = Consumo de energía eléctrica en Kw – hr / m3 a.c. (corregida por la altura)
C. Esp. Energ. Elect. = Consumo especifico de energía eléctrica al nivel del mar.

CONSUMO ESPECÍFICO DE ENERGÍA ELÉCTRICA:

C. esp. Energ elect. = 5.5 Kw – hr es lo que se necesita para producir 1 m 3 / min de aire
comprimido de 7.0 bares a nivel del mar.

En una hora:
5.5Kw
C. Esp. Energ. Elect. = = 0.09166
60m3a.c.

Reemplazando valores en la formula ()

 0.092 xA  1
C. elect = 0.131 x   1 x Kw. – hr/m3a.c.
 1000  0 .7
 0.092 x3800 
C. elect = 0.131 x  1 1.43 = 0.2528
 1000 
C.elect = 0.2528 Kw. – hr/m3a.c.

CONSUMO DE LUBRICANTES PARA EL COMPRESOR ELÉCTRICO

El consumo especifico de aceite es de 0.00275 lit/m 3a.c. (para el motor de combustión).
Factor de corrección por altura: K9 = 092

 KgxA 
C. lub. = Cesp. X   1
 1000 

 0.092 X 3800 
C. lub = 0.00275   1  0.0037
 1000 
C. lub. = 0.004 lit/m 3 a.c.

Consumo de mano de obra: Hgdía/m 3 de a.c.

Condiciones asumidas:
- Un operador por guardia y ayudante.
- Aire comprimido producido por una guardia.
- Se trabaja en una guardia de 7.0 hrs. Efectivas.

Calculo de aire comprimido producido en una guardia:

7 hr 60 min
C. gdía = x x30m3 / hgdía
gdía 1hr
Calculando el consumo de mano de obra:
2
C.m.o. =
a.c.g .día

2
C.m.o. = = 0.002267
882
C.m.o. = 0.0023 Hgdía/m 3 a.c.

DEPRECIACIÓN DEL EQUIPO

- La vida económica del comprensor eléctrico = 10
- Régimen de trabajo = 7 hr/gdia
- 2 g días / día
- Días laborados por año = 300 días / año
- Calcular el aire comprimido producido durante la vida económica se tiene:

7hr 60 min 3.0m3 2 gdías 300días

a.c. = x x x0.7 x x x10años
gdía 1hr min día año
a.c. = 5’292,000 m3

La depreciación será:
1 1
C. dep. elect. =  C. Dep elect. =  0.0000001889
a.c. 5'292,000
C. dep. elect. = 19x10-8 Unid/m3 a.c.

Mantenimiento y repuestos:
El mantenimiento para un comprensor eléctrico es de 10% del valor de la depreciación.

C. Mant = 0.10x C. Dep.

C. mant. = 0.10 x 0.00000019 = 19 x 10-9
C. mant = 19x10-9 Unid/m3a.c.
 RESUMEN DEL COSTO DE VENTILACIÓN CON COMPRESOR ELÉCTRICO

Cos. Vent = (C. Elect x P1) + (C. Lub. Elect. X P37) + (C.m.o. x P48) + ((C.dep. elect x
P96) + (C. Mant x P96)

Kw  hr US $ lit US.$
Cos. Vent = (0.2528 x0.10 ) +(0.004 3 x 1.98 ) + (0.0023
3
m a.c. Kw  hr m a.c. lit
Hgdía US $ Unid US $ Unid
x 26.34 )  (19 x108 3 x133056 ) +(19x10-9 x
3
m a.c. Hgdía m a.c. Unid . m3a.c.
US $
133056 )
Unid .
= 0.2528 + 0.00792 + 0.06058 + 0.02528 + 0.002
Cos vent = 0.12 US$/m3 a.c.

COSTO DE RELLENO CONVENCIONAL

El costo de relleno ha sido calculado para relleno detrítico de superficie.

Condiciones asumidas:
- El relleno detrítico proviene de la superficie a través de Glory Hole
- El material en la superficie debe ser removido por una maquina Bulldozer D9
- Cuando las condiciones exijan, se realizará la voladura a fin de obtener el material de relleno
en superficie a una granulometría adecuada.
- El material de relleno depositado en las chimeneas de relleno se chuteara en las galerías
inferiores a carros primero y luego se transportara fraccionados con locomotoras a batería, a
los tajeos se distribuirá utilizando en la limpieza de mineral.
- De acuerdo a la experiencia obtenida en la Unidad Minera, los costos del relleno detrítico
equivalen al 75% de los costos de limpieza de mineral, en nuestro, de los costos de acarreo
en los tajeos.

C. relleno conv. = 0.75 x Cos. Scr.

C. relleno. Conv. = 0.75 x 1.96 vs $/Ton

C. relleno Conv. = 1.47 US$/Ton

RESUMEN DE COSTOS DE EXPLOTACIÓN

a) Costos de perforación = ____________________ 1.32

b) Costos de voladura = ____________________ 1.09
c) Costos de acarreo en tajeos = ____________________ 1.96
d) Costos de ventilación = ____________________ 0.12
e) Costos de relleno convencional = ____________________ 1.47
5.96
Imprevistos 5% 0.30
COSTO TOTA L DE 1 TON MINERAL
 6.26
PUESTOENELOREPASS
3. CALCULO DEL COSTO DE RELLENO CONVENCIONAL
Para el cálculo del costo operativo de relleno convencional en la
mina Carahuacra, estamos considerando que este material (caliza) proviene
de una cantera de mediana envergadura y se ha asumido las siguientes
condiciones:
 Perforación con Track-Drill.
 Voladura con AN/FO y dinamita en proporción 0.95/0.05.
 El material de relleno es roca liza de competencia media
perteneciente a la formación Pucará (cantera ubicada en la parte
norte del tajo abierto Carahuacra).
 Transporte de la cantera hasta el echadero de relleno (2 Km aprox.)
 Distribución del relleno en el tajeo (con locomotoras, carros
balancines, Cavos 310).

1. Perforación.
Consumo de aire comprimido:

Q aire comprimido = 3.6 x K/V

donde:
K = 1.2
V = 0.48 m/min
Q aire comprimido = 3.6 x 1.2 / 0.48 = 9 m3/m taladro

Consumo de broca con plaquetas de metal duro:

Q broca = 0.0025 x 1.05 = 0.0026 unid/m taladro
Consumo de barrenos:
Barrenos acoplados
Q barrenos = 0.00083 x 1.1 = 0.00091 unid/t taladro

Consumo de lubricantes:
Q lubricantes = 1 / (193 x V)
Q lubricantes = 1 / (193 x 0.48) = 0.011 lt/m taladro

Consumo de mano de obra:

Q mano de obra = 1 / (235 x V)
Q mano de obra = 1 / (235 x 0.48) = 0.0089 h.g./m taladro

Depreciación del equipo:

La vida económica de un Track Drill es de 5 años
Régimen de trabajo = 250 días/año
Precio Track Drill » US$ 116 820 / unidad
En este tiempo se perfora:
T total = 1.4 x 0.48 m/min x 5 hr/g x 60 min/hr x 0.7 x
1 g/d x 250 d/año x 5 años T total = 176 400 m taladros
Q depreciación = 1 / 176 400 unidad/m taladro
 Mantenimiento y accesorios:
Q mantenimiento = 0.15 x Q dep unidad/m taladro

Costo de Perforación ($/t):

Costo PerforaciónTrack Drill = 1.05 (9 x P1 + 0.0026 x P2 + 0.00091 x P3 + 0.011 x P4 +
0.009 x P5 + 1.15 x 1/176400 x P6) + Q mant.

donde:
P1 = Precio de aire comprimido
P2 = Precio de brocas
P3 = Precio de barrenos
P4 = Precio de lubricantes
P5 = Precio de mano de obra
P6 = Precio de depreciación de equipo

2. Costo de Voladura ($/t).

En las canteras de mediana envergadura, la voladura se realiza con

ANFO y dinamita en proporción aproximada de: 0.95 ANFO + 0.05
dinamita.
El Factor de potencia promedio para calizas de competencia mediana
es de 0.2 Kg/tn con ANFO.

Q explosivos = 0.2 kg/tn de relleno

Consumo promedio de taladros:

Q taladros = 0.3 m/tn de relleno

Consumo de iniciadores:
Q iniciadores = 1.04 / L x Q tal unidad/t taladro
donde:
Q taladros = consumo promedio de taladros (0.3 m/t)
L = 5 m promedio.
Q iniciadores = 0.062 unidades/ton de relleno

Consumo de cordón detonante:

Q cordón detonante = 1.3 x Q tal = 0.39 m/ton de relleno
La mano de obra ya fue considerada en el cálculo de la perforación.

Costo operativo de la voladura:

Costo Voladura = 1.05 x (Qexpl. x P1 + Qiniciac.x P2 + Qc.deton. x P3)
donde:
P1 = Precio de explosivos
P2 = Precio de iniciadores
P3 = Precio de cordón detonante

La malla de perforación fue diseñada de tal manera que la voladura

nos dé un material de regular fragmentación. Esto nos permite
transportar el material roto directamente a los echaderos sin
necesidad de utilizar chancadoras.

3. Transporte del material fragmentado.

Asumimos que el material roto es transportado con volquetes hasta el echadero (Waste Pass)
principal de relleno, en una distancia aproximada de 2 Km.
El costo unitario será:
 C transporte relleno a echadero = 2 Km x 0.34 $/TMxKm = 0.68 $/TM = 0.62 $/tc

Distribución del relleno en tajeos:

Se asume el transporte del relleno en el tajeo como LHD (Cavos 310) para una distancia promedio
de 100 m y pisado o aplanado.
Cdistribución relleno LHD = C LHD / D x 100 ($/tn relleno)
donde:
C LHD = Costo operativo del acarreo en tajeos = US$ 0.32/tc
D = Distancia de acarreo del mineral/desmonte asumido en
el
cálculo del CLHD= 60 m.
Finalmente tendremos:
El costo de una tonelada de relleno convencional procedente de cantera de
mediana envergadura (como la de Carahuacra) puesto en el tajeo es el
siguiente:

C RELLENO CONVENCIONAL = (0.3 x C = 0.180

Perf. Track Drill + C Voladura +
CTrans. Rell. Echad. + C Trans.
Locom. + C Dist. Relleno LHD ) ($/tn
relleno) Costo Perforación Track Drill:

- 9 m3/m taladro x 0.02 $/ m 3

- 0.0026 unid/m taladro x 153 $/unid = 0.398
1.05 x = 0.137
- 0.00091 unid/m taladro x 150$/unid
- 0.011 lit/m tal x 2.34 $/lit = 0.026
- 0.0089 h.g/m tal x 8.68 $/h.g = 0.077
- 1.15 x 1 / 176400 x $ 116 820 = 0.762
= 1.580 $/m
tal.
- 0.15 x (116820 / 176400) = 0.10
Como: consumo de taladros  0.3 m taladro/tc de relleno

Costo Perf. Track Drill = 1.05 (1.58) = 1.66 $/m tal + 0.10 = 1.76 $/m
tal.
= 1.76 $/m tal. x 0.3 m tal/tc relleno = 0.53 $/tc

Costo Voladura:
Costo Voladura = 1.05 (Q Expl.x P1 + Q Inic.x P2 + Q
C.deton.x P3)
- 0.2 Kg/tn relleno x 0.45 $/Kg = 0.09
- 0.062 unid/tn relleno x 0.13 $/unidad = 0.01
- 0.39 m/tn relleno x 0.134 $/m = 0.05
= 0.15 $/tn relleno

Costo Voladura = 1.05 (0.15) = 0.16 $/tc

Costo Transporte a Echadero:

Costo Tpte. Echadero = 2 Km x 0.34 $/TMxKm = 0.68 $/TM = 0.62 $/tc

Costo Transporte con Locomotora:

Costo Tpte. Locomotora = 0.33 $/tc + 0.38 $/tc = 0.71 $/tc
 Costo Distribución LHD:
C LHD / D x 100 = 0.32 $/tc / 60 m x 100 m = 0.53 $/tc

Resumen de Costos:

Item $ / tc
Costo Perforación Track Drill 0.53
Costo de Voladura 0.16
Costo Transporte a Echadero 0.62
Costo Transporte con 0.71
Locomotora
Costo Distribución Relleno 0.53
LHD

Sabemos que:
Costo Relleno Convencional = (0.3 x C Perf. Track Drill + C
Voladura +
CTrans. Rell. Echad. + C Trans. Locom. + C Dist. Relleno LHD )
($/tn relleno)

Costo Relleno Convencional = (0.3 x 0.53 + 0.16 + 0.62 + 0.71 +

0.53) = 2.18

COSTO DE RELLENO CONVENCIONAL = US$ 2.18 / tc

A. Hidrociclón:

El hidrociclón es un dispositivo que se emplea para la

clasificación o separación de partículas finas de los gruesos,
llamadas Overflow y Underflow, respectivamente.
Estos aparatos emplean la fuerza centrífuga para permitir que las
partículas se separen en virtud de su tamaño y densidad.

Esencialmente, un ciclón es un recipiente cilindro-cónico que

trabajan con pulpas que se alimentan a presión tangencial por la
tubería de alimentación, la misma que empieza a girar a gran
velocidad (la pulpa) dentro del ciclón y por la propiedad de la
fuerza centrífuga, se separa en dos secciones, una fina y otra
gruesa.

Las partículas pesadas se pegan a las paredes del ciclón y comienza

a bajar para finalmente caer en la parte cónica hasta salir por el
Apex o vértice de descarga con el nombre de Underflow. En la parte
central del ciclón se forma un remolino que levanta las partículas
liviana o finas y las obliga a salir por un tubo de descarga con el
nombre de rebalse (rebose) u Overflow.
B. Partes de un Ciclón:
Se compone de las siguientes partes:

a. El cuerpo, propiamente dicho, que tiene una forma cilíndrica.

b. La sección cónica, que va unida al cuerpo por su base.
 c. El Apex o vértice, que es la parte del cono, por donde sale
la carga gruesa.
d. La tubería de alimentación.
e. Tubería de descarga de finos o Vortex Finder.

Todo el cuerpo y el cono del ciclón, están revestidos internamente

con un jebe protector para evitar que se gasten rápidamente.

C. Características Técnicas del Hidrociclón:

Marca : KREBSS
Modelo : D-15-B
Diámetro del Cono (Dc) = 15"
Diámetro de Salida (O/F) = 5.5"
Altura del Vortex Finder = 11.75"

Diámetro del Spigot o Apex (Du) = 2"

Diámetro de Alimentación (Di) = 4.134"
Area de Alimentación = 13.42 pulg²

D. Condiciones de Operación del Hidrociclón:

 Cálculo de los caudales máximos del O/F y del U/F

Sabemos que: Qi = Vi x Ai
donde:
Qi = Caudal máximo de alimentación en cm3/seg
Vi = Velocidad de alimentación en cm/seg
Ai = Area de ingreso del ciclón en cm²

La velocidad Vi se calcula con la siguiente expresión:

donde:

K = Factor de fuerza centrífuga (en promedio = 17)

rc = Radio del hidrociclón en cm.

rc = 15" x 2.54 cm = 19.05 rc  19

cm
2

g = Aceleración de la gravedad = 980 cm/seg²

Entonces: Vi2 = 17 x 19 x 980

Vi = 562.62 cm/seg

Para el cálculo de Ai tenemos:

Ai = ( 4.134" x 2.54 cm ) ² x 
4
 Ai = 86.60 cm²

Luego el caudal Qi será:

Qi = 562.62 cm/seg x 86.60 cm²

Qi = 48 722.89 cm3/seg

Qi = 772.36 GPM

Este Qi hallado es la capacidad máxima de acceso de flujo del

ciclón.

 Ecuación de Fuerza del Cono:

4 (Ps- P) d55 Vt2 = 3 Cd x rt x P x Vr2 . . . . . ( )

donde:

Ps = G.E. de los sólidos = 2.62 gr/cm3

P = Densidad de la pulpa = 1700 gr/lt

d55 = Diámetro de corte de malla 250 = 82 micrones

d55 = 82 micrones = 3.228 x 10-3 pulg

Vt = Velocidad tangencial máxima

donde:

Ai = Area de alimentación del hidrociclón

Ai = 86.60 cm²
Ai = 13.42 pulg²

Ac = Area de la sección del cono del hidrociclón

Ac = 176.7 pulg²

rc = radio del cono del hidrociclón = 7.5 pulg

ri = radio de alimentación del hidrociclón

ri = 2.07 pulg

rt = radio de la envoltura de la velocidad

tangencial máxima
rt = 0.167 rc = 0.167 x 7.5 = 1.2525 pulg

Cd = Coeficiente de arrastre = 0.222

Vr = Velocidad radial

donde:
 Qo = Caudal del Overflow

Dc = Diámetro del cono del hidrociclón

Dc = 15 pulg = 38.10 cm

h = Alt. del cono del hidrociclón de 15 pulg

h = 57.60 cm

con estos datos reemplazamos en () y hallamos la

Vt

Vt = 5.31 x 562.62 x (13.42/176.70)0.565 x ( (7.5-2.07) / 1.2525)0.8

Vt = 2 251.22 cm/seg

Luego reemplazando en (), tenemos:

4 (2.62-1.700) x 3.228 x 10-3 x (2251.22)² =3 (0.222)(1.2525)(1.1351) x Vr2

Vr2 = 63 572.20

Vr = 252.14 cm/seg

Entonces: reemplazando en () tendremos el caudal del

Overflow

252.14 = 30.5 x Qo / (38.1 x 57.6)

Qo = 18 142.18 cm3/seg

Qo = 287.59 GPM

Se sabe que: Qi = Qo + Qu

Entonces: 772.36 = 287.59 + Qu

Qu = 484.77 GPM

Los flujos hallados (Qi, Qo, Qu) constituyen los caudales

máximos teóricos del hidrociclón, mediante los cuales se
podrá calcular el diámetro del Apex con gran aproximación.

 Selección del Apex y el Vortex

El diámetro del Vortex (Do) ideal, es igual al diámetro de la
envoltura de la velocidad tangencial máxima, debido a que
ésta es la única corriente ascencional que lleva partículas
en suspensión, es decir:

Do = Dt = 0.167 Dc
Do = 0.167 x 15" = 2.5"
Do = 2.5 pulg, representa el diámetro ideal del
Vortex

En la práctica, las limitaciones de las exigencias de la

razón de cono (Du/Do), imposibilita colocar el diámetro del
 Vortex en este valor (2.5") por eso se suele poner Vortex con
diámetro mayor al ideal.

% Qo = (Qo / Qi) x 100

% Qo = (287.59 / 772.36) x 100 = 37.23%

De acuerdo a la curva de % de volumen del O/F versus razón de

cono, se tiene:

Du/Do = 0.97
Du = 0.97 Do = 0.97 x 2.5 = 2.425 pulg

Luego, Du = 2.425 pulg, que es el diámetro del Apex.

Todo lo determinado anteriormente, constituye las

características básicas teóricas del Hidrociclón Krebbs de
15", a las condiciones de relave disponible.

En lo que a condiciones de operación se refiere, se puede

decir que actualmente el hidrociclón viene trabajando bajo
las siguientes condiciones:

Diámetro del Apex = 2 pulg

Diámetro del Vortex = 5.5 pulg
Caudal de Alimentación = 430.10 GPM
Caudal del Underflow = 126.20 GPM
Caudal del Overflow = 303.90 GPM

Es importante anotar que actualmente el hidrociclón de 15" en

la Concentradora Victoria se halla trabajando a su máxima
capacidad y viene desarrollando una performance relativamente
buena en la recuperación de gruesos.

En ocasiones, en el mismo taller de la Concentradora

Victoria, se fabrican los hidrociclones de acuerdo a las
exigencias de las operaciones de clasificación.

5.8. PROCESO DE RELLENADO DE UN TAJEO

A. Preparado del Tajeo:

Primeramente se lleva a cabo la operación de preparado del

tajeo, que consiste en levantar los anillos de los echaderos y
el encribado de los caminos, por su puesto una vez concluida la
limpieza de mineral. Seguidamente se tapan todas las posibles
fugas de material de relleno armando tapones o barreras,
utilizando para ello madera redonda de 8x10´ para los postes, y
tablas (rajados) de 3" x 8" x 10´ para el enrejado (dejando un
espacio de 2" entre tabla y tabla).

Luego, estas barreras se cubren con tela de polietileno (arpillera

de 8 a 10 onzas de peso por metro cuadrado) o tela Geotextil,
clavadas a las tablas un tanto flojas para que el relave del
relleno pueda amolarse a las formas de la madera. Parte de esta
tela también va fijada a las paredes del tajeo.
 Otra cuadrilla de operarios va instalando la tubería de polietileno
de 4" hacia el tajeo a rellenar desde la chimenea (CH-2008-1963-
1415) piloto por donde baja el relleno. Tengamos en cuenta que el
relave (pulpa) es enviado desde superficie hasta el NV-300-350 a
través de una tubería de 4" por gravedad y que luego desde los
niveles mencionados se reparte a los tajeos a rellenarse, tendiendo
las tuberías horizontalmente.

B. Rellenado del Tajeo:

Una vez preparado el tajeo, el operador en superficie procede a

enviar agua para lavar la red de tuberías para evacuar posibles
vestigios de relave de anteriores envíos y comprobar que la tubería
no esté atorada.

Seguidamente el operador de interior mina pide telefónicamente el

envío de pulpa una vez que observó que el agua, inicialmente
enviado, llegó al tajeo.

En lo posible debe evitarse que las barreras no reciban el impacto

directo de la pulpa enviada para evitar deterioros de la misma.
El proceso de rellenado continúa hasta que el operador de interior
mina comunique el término del proceso o alguna parada por algún
problema; este operador debe cuidar que el drenaje de agua se
realice correctamente (para el drenaje usamos quenas de madera o en
su defecto cilindros de malla electrosoldada de 2" x 2" cubierta
con tela arpillera).

El relleno utilizado llega a percolar a 9.1 cm/hora necesitando

esperar menos de 8 horas para el secado de dicha lama para
continuar con el proceso de minado.

En la práctica se ha comprobado que un coeficiente de permeabilidad

de 10 cm/hora es el ideal para la consolidación de un relleno. Un
CP menor de 3 se dice que demora excesivamente en eliminar el agua,
en cambio un CP mayor de 20 puede causar el fenómeno de embudo, por
el cual se forma pequeños conductos abiertos dentro de la masa de
relleno a través de los cuales fluye la pulpa a gran velocidad
saliendo buena cantidad de relleno a las galerías.

En Carahuacra, no se tiene problemas con la percolación, ni con la

resistencia al hundimiento del relave una vez rellenado el tajeo,
pues el relleno resiste la pisada de un hombre (0.5 Kg/cm²) desde
el momento que está rellenándose el tajeo. El relleno tiene una
resistencia al hundimiento de 1.6 Kg/cm² a las 12 horas de vaciado
la pulpa, tiempo necesario para ingresar la máquina perforadora
para empezar la perforación (dicha máquina ocasiona una presión de
1.5 Kg/cm²).

Al culminar el proceso de rellenado, el operador de superficie debe

enviar agua para lavar la tubería.

Debe tenerse en cuenta que el relleno conserva durante años un 10%

de humedad y el exceso de agua cae por gravedad a zonas inferiores
(es preferible la humedad en el relleno a que se formen los embudos
antes explicado).
 Es aconsejable que el relleno tenga una alta densidad relativa para
la operación porque contrarresta el movimiento lateral de la roca
en menos tiempo.

C. Máxima Distancia Horizontal:

La distancia horizontal máxima, a que podrá ser enviada la pulpa debido al impulso adquirido
durante su caída vertical (gravedad), está dada por:

 
h x  x 2g  
DH  W  G.E.  Cpu 
0.0018 
WxC  V x 
 
 2 
donde:
DH = Máxima distancia horizontal (m)
h = Altura de caída (m)
 = Diámetro interior de tubería (m)
g = Gravedad (9.81 m/seg²)
V = Velocidad de pulpa  1.0124 m/seg
W = Coeficiente de resistencia de la tubería en función
del
diámetro
G.E. = Peso específico de la pulpa = 1800 Kg/m3
Cpu = Constante para pulpas (para este caso Cpu = 0.3)
C = Coeficiente = 0.00045 para 4”
= 0.00035 para 3”

Por ejemplo, un caso hipotético de una pulpa cuya densidad es 2000 gr/lt (con niveles de trabajo
supuestos por razones didácticas).

Tubería 3” Tubería 4”

Nivel Cabeza Long. Cabeza Long.
(m) h (m) Horizontal h (m) Horizontal
DH (m) DH (m)
1238 30 181 30 207
1219 49 236 49 274
1207 61 264 61 306
1200 68 289 68 334
1193 75 375 75 434
1186 82 284 82 328

D. Problemas en el Proceso de Rellenado:

Entre los problemas que se observan en Carahuaca, tenemos los

atoros de las tuberías que no son tan seguidos y que lo ocasionan
por lo general pequeños trozos de rocas que a veces son
transportados por los volquetes (que también transportan mineral)
al transportar el relave desde la planta a la cancha de relaves
ubicado cerca a la mina.
 También se desacoplan o rompen las tuberías a consecuencia de
deficientes empalmes de los mismos por el personal encargado o
rotura de los soportes en las chimeneas (esto no es continuo).

Los escapes y filtraciones si son un problema serio que se producen

a consecuencia de una mala preparación del tajeo y que inundan de
relave las galerías y los pozos de decantación de los niveles
inferiores (en Carahuacra se bombea el agua de niveles inferiores
al NV-300 hacia este mismo nivel y luego salen a superficie por la
cuneta del Túnel Victoria).

Los desgastes de tuberías son consecuencia del rozamiento de la

mezcla contra las paredes interiores de las mismas. La duración de
las tuberías depende de la ubicación y ángulo que tengan. Las
tuberías instaladas verticalmente tienen poco desgaste cuando están
instaladas a plomo y bien aseguradas, mientras que las
instalaciones horizontales tienen un mayor desgaste en la parte
superior, por lo que es recomendable hacer una rotación de las
tuberías cada cierto tiempo para obtener un desgaste uniforme (en
la mina usamos tubos de polietileno de clase 10 que duran 800 horas
de trabajo aproximadamente).

E. Empuje Hidrostático sobre las Represas (sobre los tapones y/o barreras):

En este acápite, procederemos a calcular y graficar el Empuje Hidrostático ejercido por la pulpa de
R/H (una vez rellenado el tajeo) sobre las represas de contención (llámense estos tapones o barreras
dentro del tajeo) debido a la reducida capacidad de drenaje del agua.

Para los cálculos pertinentes, estableceremos lo siguiente: suponiendo que para la altura "h" la pulpa
mantenga la densidad media de 1800 gr/lt en un instante dado, debido a la poca capacidad de drenaje
del agua. Entonces, se tendrá un empuje "P" sobre la represa (tapón o barrera) actuando a una
distancia Ycp de la superficie libre del agua.

También supondremos que el tajeo tiene un ancho de 15 pies (a = 15 pies), que es lo real en el
terreno.

Entonces:

P =  x h cg x A
donde:

P = Empuje Hidrostático sobre la represa (Tc)

 = Densidad media de la pulpa = 1800 gr/lt

A = Area de la sección del tajeo = 15 x h (pie²)

hcg = Distancia del centro de gravedad

(con respecto a la superficie libre del agua)

como:

 = (1800 gr/lt) x (28.32 lt/pie3) x ( lb/ 453.6 gr) x (tc /

2000 lb)
  = 0.0562 tc / pie3

Reemplazando datos en la fórmula se tiene:

P = 0.0562 x h / 2 x 15 h

P = 0.4215 h² (ecuación de una parábola)

Empuje Hidrostático = P = 0.4215 h²

El punto de aplicación del empuje hidrostático será:

I cg
Ycp = + Ycg
Ycg x A

donde:

Icg = Momento de inercia con respecto al centro de

gravedad.

Ycg = Distancia del centro de gravedad.

Ycp = Punto de aplicación del empuje hidrostático "P"

(línea de acción) respecto a la superficie libre
del agua.

15h3 1 h
Ycp = xh  = 0.667 h
12 (15h) 2
2

Entonces el punto de aplicación del Empuje Hidrostático "P" será:

Ycp = 0.667 h (en pies) (ecuación de una recta)

Para poder bosquejar los gráficos correspondientes del empuje hidrostático "P" (semiparábola) y a la
línea de acción del empuje hidrostático o punto de aplicación "Ycp" (recta), se procederá a dar
valores a la variable "h" en las respectivas ecuaciones y obtener de esta manera distintos valores para
"P" y "Ycp".

P = 0.4215 h² Ycp = 0.667 h

(parábola) (recta)
h (pies) P (tc) h (pies) Ycp
(pies)
0 0.000 0 0.000
1 0.422 1 0.667
2 1.686 2 1.334
3 3.794 3 2.001
4 6.744 4 2.668
5 10.538 5 3.335
6 15.174 6 4.002
7 20.654 7 4.669
8 26.976 8 5.336
 9 34.142 9 6.003
10 42.150 10 6.670

F. Tiempo Neto de Rellenado de un tajeo:

De acuerdo a los cálculos del porcentaje de sólidos por peso en la pulpa (P) realizado anteriormente,
se ha determinado que el Relleno Hidráulico en la descarga tiene una composición de 71% de sólidos
y de 29% de agua aproximadamente.

Suponiendo que por el proceso de drenaje se elimine solamente agua, logrando al final un relleno in-
situ con una composición aproximada del 85% de sólidos y 15% de agua, entonces así podremos
calcular el tiempo neto de rellenado de un tajeo.

Dimensiones del tajeo:

Volumen del tajeo (V) = l x a x h = A x h

donde:
V = Volumen del tajeo en m3.
A = Area de la base del tajeo en m²
l = Largo del tajeo en m
a = Ancho del tajeo en m
h = Altura del tajeo en m

Alimentación de pulpa al tajeo:

En secciones anteriores, se calculó el tonelaje de sólidos por hora

que llega al tajeo, siendo este de 41.85 tc/hr; y también se
calculó el volumen de sólidos por hora que llega al tajeo, siendo
de 14.32 m3/hr.
Entonces, en un minuto de descarga de pulpa, se tendrán las
siguientes magnitudes:

Peso de Sólidos = Ws

41.85 Tc Hr 0.9071848 TM
Ws = ------------- x ------------ x ---------------------
Hr 60 min Tc

Ws = 0.63276  0.63 TM/min

Volumen de Sólidos = Vs

14.32 m3 Hr
Vs = ------------- x ------------
Hr 60 min

Vs = 0.2386  0.24 m3/min

Luego, como el R/H en la descarga tiene una composición de 71% de

sólidos y 29% de agua aproximadamente, se tendrá lo siguiente:

Peso Pulpa = Wp = 0.63 / 0.71 = 0.89 TM

 Volumen Pulpa = Vp = 0.24 / 0.29 = 0.83 m3

Peso Agua = Wa = 0.89 - 0.63 = 0.26 TM

Volumen Agua = Va = 0.83 - 0.24 = 0.59 m3

En resumen:

Pulpa Sólido Agua

Wp = 0.89 TM Wp = 0.63 TM Wp = 0.26 TM
Vp = 0.83 Vp = 0.24 m3 Vp = 0.59 m3
m3
 = 1.07  = 2.63 TM/m3  = 1.00
TM/m 3 TM/m3

5.9. CALCULO DEL COSTO DE RELLENO HIDRAULICO

(Tipo de cambio actualizado = S/. 2.65 / US$)

1. Costo de Carguío:

Pala Caterpillar 966:

Tarifa de Pala 966Cat = S/. 85.49/Hr = $ 32.26 / Hr

Capacidad de Cuchara = 3.5 yd3 = 2.68 m3

Capacidad de Carga de Cuchara:

Ccc = Cc x G.E. del Relave x Fac. llenado

Ccc = 2.68 m3 x 2.4 tc/m3 x 0.90 = 5.79 tc/viaje

Duración del ciclo completo de carguío = 3.5 min/ciclo

Número de viajes por hora:

n = 50 min/Hr / 3.5 min/ciclo = 14.28 = 14

viajes/Hr

Toneladas por hora:

tc = (5.79 tc/viaje) x (14 viajes/Hr) = 81.06 tc/Hr

Considerando una utilización efectiva del 85%, tendremos:

tc = 81.06 x 0.85 = 68.90 tc/Hr

Costo horario de alquiler (contratista) = $ 32.26 / Hr

US$ 32.26 / Hr
Costo por tonelada = -------------------- = US$ 0.47 / tc
68.90 tc/Hr

2. Costo de Transporte:
 Volquetes Volvo doble eje:

Tarifa de Volquete = S/. 0.44 / TMxKm = US$ 0.17 /TMxKm

Capacidad de Carga: Nominal = 25 TM

Efectivo = 20 TM = 22 tc

Duración del Ciclo Completo:

Distancia cancha de relave-mina  9.0 Km

Velocidad de bajada = 10 Km/Hr (cargado de mineral)
Velocidad de subida = 10 Km/Hr (cargado de relave)
Ciclo Completo = (9/10) + (9/10) = 1.8 Hr = 108 minutos

Número de viajes por hora:

n = 60 min/Hr / 108 min/ciclo = 0.56 viajes/Hr

Toneladas por hora:

tc = (22 tc/viaje) x (0.56 viajes/Hr) = 12.32 tc/Hr

Considerando una utilización efectiva del 80%, tendremos:

tc = 12.32 tc/Hr x 0.80 = 9.86 tc/Hr  8.96 TM/Hr

Costo horario de alquiler (contratista) = $ 0.17 / TM x Km

Costo alquiler:

($ 0.17/TMxKm) x (8.96 TM/Hr) x (9 Km) = $ 13.71 / Hr

US$ 13.71 / Hr
Costo por tonelada = -------------------- = US$ 1.39 / tc
9.86 tc/Hr

3. Costo de Arrumaje:

Cargador Frontal 966 Caterpillar:

Capacidad de Cuchara = 3.5 yd3 = 2.68 m3

Gravedad Específica Relave = 2.4 tc/m3

Capacidad de Carga de Cuchara:

(al arrumar relave no llena la cuchara en su totalidad)

Ccc = Cc x GE del Relave x Fac. llenado

Ccc = 2.68 m3 x 2.4 tc/m3 x 0.70 = 4.50 tc/viaje

Tonelaje a mover  120 tc = 50 m3 (cicloneado)

Tiempo empleado = 0.63 horas

 Duración del ciclo = 1.5 minutos

Número de viajes por hora:

n = 50 min/Hr / 1.0 min/ciclo = 50.0 = 50

viajes/Hr

Toneladas por hora:

tc = (4.50 tc/viaje) x (50 viajes/Hr) = 225 tc/Hr

Considerando una utilización efectiva del 80%, tendremos:

tc = 225 x 0.85 = 191.25 tc/Hr

Costo horario de alquiler (contratista) = $ 32.26 / Hr

US$ 32.26 / Hr
Costo por tonelada = -------------------- = US$ 0.17 / tc
191.25 tc/Hr

4. Costo de Mano de Obra:

Personal : Cinco personas por guardia y un supervisor

Personal Factor S/. / $ / $ / día

día día
1 maestros 4 23.00 8.68 34.72
1 6 22.00 8.30 49.80
ayudantes
1 1 75.00 28.30 28.30
ingeniero
Sub-total 112.82
Beneficios Sociales 76% 85.74
Total 198.56

Equipo de Seguridad:

Implementos Facto S/./U $ Inc. Total $ /

r nid. Unid. 18% $ día
Días IGV
11 Pares de 30 3.36 1.232
guantes 7.55 2.85 36.96
11 Pares de 120 28.71 10.83 12.78 140.5 1.172
botas 8
11 Mamelucos 90 25.00 11.13 122.4 1.360
9.43 3
11 Protectores 360 16.83 7.49 0.229
6.35 82.39
11 Correas 240 10.97 4.89 0.224
4.14 53.79
05 Pantalones 60 48.53 18.31 21.61 108.0 1.801
de jebe 5
05 Sacos de 60 54.71 20.65 24.37 121.8 2.031
jebe 5
 Total 8.049

Herramientas

Artículo Facto S/./Uni $ / Total $ $ / día

s r d. Unid.
2 Lampas 90 35.96 13.57 27.14 0.30
1 Pico 120 25.02 9.44 9.44 0.08
1 150 7.82 2.95 2.95 0.02
Barretil
la
1 Combo 120 31.21 11.78 11.78 0.10
1 120 85.99 32.45 32.45 0.27
Corvina
4 90 6.13 2.31 9.24 0.10
Cachimba
Total 0.87

Movilidad:

S/. / día $ / día

Pasaje por persona 0.52 0.20
11 pasajeros / día 5.72 2.16
Total 2.16

Resumen:

Item $ / día
Mano de Obra 198.56
Equipo de Seguridad 8.049
Herramientas 0.870
Movilidad 2.160
Sub-Total 209.639
Gastos Administrativos 52.410
Total 262.049

Total = $ 262.05 / día

Tonelaje diario promedio:

Octubre = 5 000 m3
Noviembre = 4 000 m3
Promedio = 4 500 m3/mes

Promedio = (4500 m3/mes) x (25 días/mes) = 180 m3/día

= 7.5 m3 / Hr
= 60 m3 / día

Tonelaje diario = 144 tc/día

Entonces el costo de mano de obra será:

US$ 262.05 / día

Costo por tonelada = -------------------- = US$ 1.82 / tc
 144 tc/día

5. Costo de Energía Eléctrica:

2 Motores de 30 HP (22.38 Kw) (Trabajan alternándose)

Prom. horas trab./día = 20 (5 horas punta y 15 horas fuera de

punta)

Tarifa de energía eléctrica:

Horas punta = US$ 0.060 / Kw-Hr

Horas fuera de punta = US$ 0.054 / Kw-Hr

Energía consumida al día en horas punta:

E = (US$ 0.060/Kw-Hr) x (5 Hr x 22.38 Kw) = $ 6.714

Energía consumida al día en horas fuera de punta:

E = (US$ 0.054/Kw-Hr) x (15 Hr x 22.38 Kw) = $ 18.128

Total = ( 6.714 + 18.128 ) = $ 24.842

US$ 24.842 / día

Costo Energía = -------------------- = US$ 0.173 / tc
144 tc/día

6. Costo Consumo de Madera:

Consumo promedio de tablas 2x8x10 = 300 pie²/mes

Precio del pie² x pulg. de tablas o madera aserrada = $ 0.50 /

pie²

Consumo promedio de redondos 8" x 10 pies = 400 redondos

Precio del Kg de madera redonda = $ 0.10 / Kg.

Costo tablas = (0.50) (300) = $ 150

Costo redondos = (0.10) (400) = $ 40

Costo de madera = (150 + 40) = $ 190

Costo de madera / día = $ 190 / 25 días = $ 7.6 / día

US$ 7.6 /
día
Costo consumo de madera = ------------------ = US$ 0.053 /
tc
144
tc/día

7. Costo de Clavos:

Número de clavos por tabla = 8 clavos

 Número de tablas o rajados al mes = 200

Número clavos 6" = 8 x 200 = 1600

1 Kg. clavos 6"  32 unidades

Peso clavo = 0.03125 Kg / clavo

Total kilo clavos al mes = 200 clavos x 0.03125 Kg/clavo = 50.00 Kg

Costo de clavo = 0.95 $ / Kg

Costo clavos al mes = (0.95) x (50) = 47.5 $ / mes

Costo diario clavos = (47.5 $/mes)/(25 días/mes) = 1.90 $/día

US$ 1.90 / día

Costo consumo clavos = -------------------- = US$ 0.013 /
tc
144 tc/día

8 . Costo de Tela Polipropileno (Geotextil):

Consumo promedio tela al mes = 475 m²

Costo por metro lineal = 0.76 $/m

475 m² / 2 m = 237.5 m lineales / mes

Costo por mes = (0.76 $/m) x (237.5 m/mes) = 180.50 $/mes

Costo por día = (180.50 $/mes) / (25 días/mes) = 7.22 $/día

US$ 7.22 / día

Costo consumo tela = -------------------- = US$ 0.050 / tc
144 tc/día

9. Costo de Mantenimiento CH-2008:

Personal Factor $ / día $ / día

Maestro 0.5 8.68 4.34
Ayudante 0.5 8.30 4.15
Sub-Total 8.49
Beneficios Sociales 76% 6.45
Total 14.94

US$ 14.94 / día

Costo mantenimiento = -------------------- = US$ 0.104 /
tc
144 tc/día

10. Costo Mantenimiento Taller R/H:

Item $ / día
 Maestro Cía (1/2 0.5 x $ 13.21
tarea)
Benef. Social. 76% 10.04
Total 23.25 $/día x 5.81
0.25
Aceites y 93.84 x 0.25 23.46
Lubricantes
Soldadura Oxi-Acetil 89.04 x 0.25 22.26
Mantto. Eq-Planchas 12.48 x 0.25 3.12
Fe
Total 54.65

US$ 54.65 / día

Costo Mantto. Planta = -------------------- = US$ 0.38 /
tc
144 tc/día

Resumen de Costos:

Item US$ / tc
1. Costo de Carguío 0.470
2. Costo de Transporte 1.390
3. Costo de Arrumaje 0.170
4. Costo de Mano de Obra 1.820
5. Costo de Energía 0.170
Eléctrica
6. Costo de Madera 0.053
7. Costo de Clavos 0.013
8. Costo de Tela 0.050
Polipropileno
9. Costo de Mantto. CH-2008 0.104
10. Costo de Mantto. Taller 0.380
R/H
Total 4.62

ESTUDIO DE
SOSTENIMIENTO
COSTO DE RELLENO HIDRAULICO = US$ 4.62 / tc DE ROCAS EN
MILPO
Cuadro 01
TAJEOS ANCHO RESIST RQD FLUJO SOSTENIMIENTOS SPACIAMIENTOS CALIFICACION

PROM (MPA) (%) AGUA SPLT PERNO MALLA TECHO CAJAS

TAJEO-480Kat 5.0 25-50 30-40 const x x x 1.3*1.3 1.5*1.5 .baja calidad

TAJEO-480V3
Area 02 -- 25-50 50 -- x x x 1.2*1.2 1.5*1.5 Media calida
Area 01 -- 05-50 30-40 -- x -- x 1.2*1.2 1.2*1.2 Baja calidad
Area 03 -- 05-50 50 -- x -- x 1.2*1.2 1.5*1.5 Media calida

TAJEO-480V3N
Area 01 -- 05-50 40 -- x -- x 1.2*1.2 1.5*1.5 Baja calida
Area 02 15 05-50 40 -- x x x 1.3*1.3 2.0*2.0 Baja calida

TAJEO-460Por
Area 01 -- 50-100 70 -- -- x x 1.3*1.3 ----- Media calida
Area 02 05-50 -- -- x x x 1.2*1.2 1.5*1.5 Baja calidad

TAJEO-V1204
Area 02 -- 01-50 10-20 -- x -- x 1.2*1.2 1.5*1.5 Baja calidad
Area 01 -- 50-100 70 -- -- x -- 1.5*1.5 ----- Madia calida

TAJEO-520V3
Area 01 -- 25-10 60 -- -- x -- 1.3*1.3 2.0*2.0 Media calida
Area 02 -- 50-10 70 -- -- x x 1.5*1.5 ---- Media calida

TAJEO-450
CN4 A3 4m -- -- -- x x x 1.2*1.2 ---- Baja calidad

TAJEO-520CN3 --- 5-50 --- -- x x x 1.4*1.4 1.5*1.5 Media calidad

CONTROL DE TIEMPOS PERFORACION - SOSTENIMIENTO

Labor : Perforación y sostenimiento NV 520 CN3 A1-A3

Guardia : Noche ( 7:00pm - 7:00am)

ANTES DE LA PERFORACION horas minutos

1.- Espera de jaula 0.26 16.00
2.- Bajada de Jaula 0.07 4.20
3.- Caminatas 0.583 35.00
4.- Inoperativos 0.383 23.00
5.- Transporte de materiales 0.416 25.00
6.- Lavado de frente 0.250 15.00
7.- Limpieza de la labor 0.333 20.00
8.- Desate de rocas 1.167 70.00
9.- Preparación del terreno para la perforación 0.216 13.00
10.- Instalación del equipo 0.383 23.00
11.- Prueba de la máquina 0.283 17.00
12.- Inoperativo por falta de presión de aire 1.583 95.00

SUBTOTAL 5.927 366.20

DURANTE LA PERFORACION Y SOSTENIMIENTO

1.- Desate de rocas 0.26 15.60

2.- Cambio de Barrenos 0.237 14.23
3.- Posicionamiento o Empate 0.296 17.753
4.- Perforación y barrido 3.397 203.85
5.- Retiro de barreno 0.091 5.437
6.- Barreno plantado 0.093 5.600
7.- Cambio de barreno por elementos de sostenimiento 0.082 4.933
8.- Posicionamiento 0.110 6.613
9.- Instalación de elementos de sostenimiento 0.214 12.850
10.- Retiro 0.039 2.366

SUBTOTAL 4.994 299.635

REFRIGERIO 1.09 69.00

TOTAL 12.011 720.66

PARAMETROS DE CALCULO

1.- Número de taladros perforados 24

2.- Número de taladros sostenidos 17
3.- Longitud de cada taladro 08 pies
4.- Longitud de Split y perno 08 pies
5.- Cota de trabajo 3579.70 m.s.n.m
6.- Número de barrenos a usarse en la labor 02 ( 8" y 6" )
7.- Horas efectivas de perforación 4.13 horas
8.- Horas efectivas de perforación y sostenimiento 3.445 horas
9.- Horas efectivas de lavado de frente 0.25 horas
10.- Horas de trabajo por guardia 12 horas
11.- Según reglamento de seguridad e higiene minera
en el artículo 266, para la perforación es 0.5 litros/segundo
12.- Según el reglamento de seguridad e higiene minera
en el artículo 266, para el lavado de frentes 02 litros / segundo

CALCULO DE PERFORACION Y SOSTENIMIENTO

1.- Tiempo de perforación por taladro = 247.8/24

= 10.33 min/tal

2.- Velocidad media de perforación = 8/10.33

= 0.77 pies/min

3.- Pies perforados por guardia = 8*24

= 192 pies/guardia

4.- Eficiencia de la perforación = (4.13*100)/12

= 34.42 %

5.- Tiempo de perforación y sostenimiento = 206.7 min

6.- Número de taladros sostenidos = 17

7.- Tiempo de perforación y sostenido por taladro = 206.7/17

= 12.158 min/tal

8.- Velocidad media de perforación y sostenido = 8/12.158

= 0.658 pies/min

9.- Eficiencia de perforación y sostenido = (3.445*100)/12

= 28.71 %

PROMEDIO DE VELOCIDAD MEDIA DE PERFORACION Y SOSTENIMIENTO

DATOS:
Tiempo total de perforación = 3.8 horas.
PARAMETROS

1.- Jumbo SOLO motor Diesel de 06 cilindros

2.- Broca de botones de 2.5"
3.- Barra de 5 pies : 11
4.- Barra de 4 pies : 03
5.- Motor de compresora para lubricar : 27 Kw
6.- alcance máximo de perforación : 30m
7.- Perforación negativa abarca una longitud de : 40mt
8.- Perforación positiva abarca una longitud de : 30mt
9.- Realiza perforación radial : 360º
10.- la perforadora es 8l6005 Tamrock
11.- Presión de agua mínimo : 4 bares
12.- Presión de aire mínima : 3 bares
13.- condición de trabajo de labor : 4 mt de altura

CALCULOS DE PERFORACIÓN.

01.- Tiempo de perforación por taladro = 227.60 min / 4 tald

= 56.90 min/tald

02.- Velocidadde perforación por taladro = 20mt / 56.9 min

= 0.35 mt/min

03.- Metros perforados por guardia = 20 mt * 4 tald

= 80 mt

04.- Eficiencia de perforación = (3.8 horas * 100) / 12

= 31.67 %
Hallando el tiempo promedio de las muestras
 Rango [ 270 -257]
R = 13
 Ancho de clase K = 1+ 3.33 log 20
K=5
 Amplitud A = 13/5
A=3
CUADRO ESTADISTICO 01

interv fi Xi hi Fi Hi Xi * fi 100hi
[257 - 260> 04 258.50 0.20 04 0.20 1034 20%
[260 - 263> 02 261.50 0.10 06 0.30 523 10%
[263 - 266> 09 264.50 0.45 15 0.75 2380.5 45%
[266 - 269> 04 267.50 0.20 19 0.95 1070 20%
[269 - 272> 01 270.50 0.05 20 1.00 270.5 5%
Sumatoria 20 1.00 5278 100%

El tiempo promedio de la faja en dar una vuelta completa se obtiene del Histogtrama:

T = 5278 / 20 = 263.90 seg ............................. T = 4.40 min/ciclo

A. II.- CONTROL DE TIEMPOS DE LOS SKIPS

Sr tomó datos de muestra de 3 dias: 14 de enero; 15 de enero; 16 de enero del 2001. Donde se
observó lo siguiente

 El 14 de enero - 2001, el Skips tuvo tiempos muertos de : 3.19 hor

- 7:00 - 9:50 = 2:50 horas : engrase del cable
- 10:02 - 10:10 = 0.08 " : Campaneo de chiminea -820
- 10:57 - 11:07 = 0.10 " : " " " "
- 11:15 - 11:30 = 0.15 " : " " " "
- 11:34 - 11:46 = 0.12 " : " " " "
- 12:30 - 12:39 = 0.09 " : " " " "
- 03:37 - 03:50 = 0.13 " : " " " "
- 05:46 - 05:48 = 0.02 " : Campaneo en el bolsillo # 02
total = 3.19 horas
tiempo efectivo de trabajo = 9.21 horas

 El 15 de enero - 2001, el Skips tuvo tiempos muertos de : 1.30 horas

- 07:00 - 07:50 = 0.50 horas : Mantenimiento de skips
- 08:12 - 08:17 = 0.05 horas : Campaneo en el bolsillo # 01
- 10:05 - 10:24 = 0.19 horas : Campaneo de chiminea -820
- 12:30 - 12:41 = 0.11 horas : " " " "
- 03:01 - 03:12 = 0.11 horas : " " " "
- 04:40 - 04:54 = 0.14 horas : " " " "
- 05:18 - 05 24 = 0.16 horas : " " " "
- 05:36 - 05:41 = 0.05 horas : " " " "
total = 1.30 horas
Tiempo efectivo de trabajo = 11.10 horas
 el 16 de enero - 2001 el skip tuvo tiempos muertos de : 3.58 horas
- 07:00 - 10:30 = 2.30 horas
- 10:33 - 10:40 = 0.07 horas
- 11:20 - 11:25 = 0.05 horas
- 11:35 - 11:57 = 0.22 horas
- 12:03 - 12:24 = 0.21 horas
- 03:24 - 03:35 = 0.11 horas
- 03:50 - 04:34 = 0.44 horas
- 06:07 - 06:25 = 0.18 horas
Total = 3.58 horas
Tiempo efectivo de trabajo
: Cambio de aceite
: Campeneo de chiminea -820
: Campaneo del bolsillo # 02
: Campaneo de chiminea -820
: Banco en el bolsillo # 02
: Campaneo de chiminea - 820
: Banco en el bolsillo # 02
: Se agota la carga.
= 8.42 horas

Sacando un promedio de tiempo efectivo de trabajo del skip de los tres dias muestreados sabremos
hallar todos los cáculos necesarios y preveer
Datos:
- 09.21 : 553"
- 11.10 : 666"
- 08.42 : 505"

Rango = [ 666-505 ]
R = 161
K = 1+ 3.33 log3
K=3
Amplitud = 161/3
A = 54

CUADRO ESTADISTICO 02

intervalos fi Xi hi Fi Hi Xi * Fi 100% hi
[505 - 559> 02 532 0.67 02 0.67 1064 67 %
[559 - 613> 00 586 0.00 02 0.67 000 00 %
[613 - 667> 01 640 0.33 03 1.00 640 33 %
TOTAL 03 1.00 1704 100 %

Tiempo efectivo de trabajo del skip es : T = 1704 / 3 = 568"

T = 9.47 hor/guar

B. III.- CONTROL DE TIEMPOS DE LOS SKIPS POR CICLO

También se tomó datos de los tres días como muestra para su cálculo real de tiempo de viaje del
skip por ciclo:

No ciclo Tiempo de Tiempo de Ida Tiempo de Tiempo de Total de

llenado baseado vuelta tiempo
01 25" 47" 25" 49" 146"
02 10" 55" 30" 56" 151"
03 35" 44" 30" 53" 162"
04 10" 69" 10" 53" 142"
05 10" 60" 13" 67" 150"
06 15" 50" 14" 66" 145"
07 14" 67" 14" 65" 160"
 08 60" 13" 13" 69" 157"
09 35" 58" 15" 63" 171"
10 30" 57" 25" 59" 171"
11 34" 60" 24" 59" 177"
12 33" 53" 24" 58" 168"
13 14" 63" 23" 57" 157"
14 15" 60" 22" 53" 150"
15 15" 69" 23" 52" 159"
16 27" 51" 20" 50" 148"
17 28" 57" 18" 48" 151"
18 29" 55" 19" 49" 152"
19 30" 54" 10" 50" 144"
20 35" 63" 13" 48" 159"

Rango = [ 177 - 142 ]

R = 35
K = 1 + 3.33 log 20
K =5
Amplitud = 35/5
A =7

CUADRO ESTADÍSTICO 03

intervalo fi Fi Xi hi Hi Xi * Fi 100%hi
[142 - 149> 05 05 145.50 0.25 0.25 727.50 25 %
[149 - 156> 03 08 152.50 0.15 0.40 457.50 15 %
[156 - 163> 08 16 159.50 0.40 0.80 1276 40 %
[163 - 170> 01 17 166.50 0.05 0.85 166.50 5%
[170 - 177> 03 20 173.50 0.15 1.00 520.50 15 %
total 20 1.00 3148 100 %

Tiempo del skip por ciclo es = 3148/20 = 157.40"

T = 2.623 min/ciclo

Como tenemos dos skips ( skip1 y skip2). Multipliquemos por dos para obtener el tiempo de viaje
por ciclo de cada uno : 2.623 * 2 = 6. 00 min/ciclo

IV.- CONTROL DE TIEMPO DE LLENADO DE MINERAL DEL BOLSILLO POR LA FAJA

ALIMENTADORA

datos Tiempo datos Tiempo datos Tiempo Datos Tiempo

segund segund segund segund
01 84" 06 214" 11 83" 16 125"
02 138" 07 85" 12 80" 17 72"
03 90" 08 70" 13 147" 18 87"
04 75" 09 243" 14 183" 19 90"
05 186" 10 83" 15 246" 20 87"
Rango = [ 246 - 70 ]
R = 176
K = 1 + 3.33 log 20
K =5
Amplitud = 176/5
A = 35

CUADRO ESTADISTICO 04

intervalo fi Fi Xi hi Hi Xi * fI 100%hi
[70 - 105> 12 12 87.50 0.60 0.60 1050 60 %
[105 - 140> 02 14 150.50 0.10 0.70 301 10%
[140 - 175> 01 15 157.50 0.05 0.75 157.50 05%
[175 - 210> 02 17 192.50 0.10 0.85 385 10%
[210 - 245> 03 20 227.50 0.15 1.00 682.50 15%
total 20 1.00 2576 100%

Tiempo promedio de llenado del bolsillo de mineral : T = 2576/20

T = 2.15 min

PARAMETROS OBTENIDOS CON EL CONTROL DE TIEMPOS DE IZAJE DE MINERAL

1.- Producción deseada o requerida : 3500 ton/dia

2.- Distancia o longitud total de la faja : 172 m
3.- Ancho de la faja : 60" = 1.50 m
4.- Tiempo total de la faja en dar una vuelta completa : 4.40 min/cicl
5.- Tiempo en que es llenado el bolsillo de mineral por faja : 2.15 min
6.- capacidad del bolsillo de mineral : 8 - 9Ton
7.- Capacidad del bolsillo para desmonte : 7 - 8Ton
8.- Horas fectivas de trabajo del skip : 9.47 horas
9.- Tiempo que toma el skip de ida y vuelta : 2.623 min/cicl
10.- horas programadas por guardia : 12 horas
11.- número de skips : 02
12.- Disponibilidad mecánica :
13.- Horas de reparación y mantenimiento : 2.53 horas
14.- capacidad nominal del skip : 12 Ton
15.- Capacidad nominal de la jaula : 20 personas
16.- Dimensiones del pique picaso
17.- Dimenciones del skip

CALCULOS

1.- Disponibilidad mecanica del Skip y/o faja = (12 - 2.53) * 100
12
= 79 %

2.- Velocidad de la faja transportadora de mineral = 172m * ciclo

 ciclo 4.4min
= 39m/min

3.- Tonelada de mineral/ciclo de faja = 4.4min * 8 ton

ciclo 2.15 min
= 16.4 ton / ciclo

4.- Toneladade mineral/hora de la faja =16.4ton * ciclo * 60min * 0.79

ciclo 4.4min hora
= 176 ton/hora

5.- capacidad de izaje del skip/hora = 3500 ton * dia * 0.79

dia 24horas
= 115ton/hora

6.- Tonelada de mineral izado/dia = 115 ton * 24 horas

hora dia
= 2760 ton/dia

7.- Ciclo de izaje del skip = 2.623min/ciclo

8.- Viaje del Skip/hora = 60 min * viaje

hora 2.623 min
= 23 viajes/hora

9.- Capacidad del Skip = 3600 seg * hora * dia * 0.79-1

hora 23viajes 24horas
= 8.3 Ton/viaje

10.- Velocidad del Skip = 1750 pies/minuto

= 533.4 m/min

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

1.- De acuerdo al cálculo se observa que la faja transportadora o alimentador de mineral al bolsillo
tiene una capacidad de 176 ton/hora. Esto indica que la misma cantidad se debe de Izar con el skip,
pero no sucede asi. Ya quehay una diferencia de:
176 -115 = 61ton
significa que 61 ton/hora no es izado por el Skip causado por horas muertas y solo se iza 115
ton/hora

2.- Estos tiempos muertos es causado por:

- Campaneos de bancos en Chimineas -820: Esto es un problema constante que genera

espera y tiempos muertos y sobre todo eleva los costos de Izaje por que se realizan plasteos
constantes

3.- Cuando la faja transportadora no tiene incomvenientes con estos camapaneos, la llena de
mineral a los dos bolsillos en 2.61 min esto también genera espera y tiempos muertos ya que del
Skip su tiempo por ciclo es 2.623 = 3 min dando lugar a que la faja se detiene hasta que el bolsillo
sea descargado.
4.- Recomiendo que:
- La malla deperforación se realice lo mas eficiente posible y supervisado ya que desde allí
biene el problema de grado de rotura del mineral(granulometría). Se sabe que DYNO realiza
voladura controlada dándole mucha importancia al control del techo, pero se está dejando de
lugar el grado de rotura del mineral, ya que, es un factor importante para evitar los constantes
campaneos.
- La parrilla donde se encuentra los rompe bancos se rediseñe ya que esta deja pasar
trozos de diámetros considerables permiteindo los campaneos en la Chiminea -820 incluso
en el bolsillo y ocasionando costo por plasteo constante.

5.- Como en nuestro cálculo el material izado es sólo 115 ton/hora; Cuando el material izado mínimo
para obtener los 3500 ton/dia debe ser 145 ton/hora, se podría llegar a este estándar si se llega a
controloar y supervisar todas las conclusiones y recomendaciones que doy en mención.
Incluso si llegamos a transportar los 176 ton/hora que es la capacidad de la faja alimentadora,
estamos hablando de:

176 ton * 24 horas = 4224 ton/dia

hora dia

dando lugar al siguiente cuadro:

1.- 3500 ton/dia .......................... = de mineral

2.- 724 ton/dia .......................... = de desmonte
total 4224 ton/dia

Cómo en estos días la extracción de desmonte está en un promedio de 644 ton/dia dando lugar a

ecceso de desmonte ocupando los sumideros, chimineas de ventilación y hasta accesos principales,

que a unos días puede acacionar serios problemas a la producción impedidas por esta misma.

CALCULO DE TIEMPOS DURANTE LA GUARDIA

La finalidad de estas mediciones es conocer los tiempos efectivos antes, durante y después de la
perforación. Con los que podremos efectuar cálculos reales, se considera el promedio de varios
controles en los tajos del NV 460 y del NV 480

CONTROL DE TIEMPOS (01)

22/01/01
Jumbo # 90
Labor : Progreso, NV480 V3N A2, Kathh
Operador : Juan Rojas

Antes de la perforación

- Charla de segurida ISTE : 0.300' : 1080"

- Espera en el nivel cero para bajar con la jaula : 0.620' : 2220"
- Bajada en la jaula : 0.083' : 300"
- Caminatas : 0.175' : 630"
- Transporte del Jumbo a la labor : 0.167' : 600"
- Conexión de mangueras de agua, corriente : 0.083' : 300"
- Marcación de la malla de perforación : 0.083 : 300"
Sub Total : 1.51 horas
Durante la perforación
- Desate de rocas : 0.607' : 2186"
- Posicionamiento-Empateo emboquillado : 0.364' : 1309"
- Perforación y barrido : 2.326' : 8373"
- Atascamiento del barreno : 0.082' : 295"
- Retiro del barreno : 0.093' : 334"
- Cambio de Brocas : 0.128' : 463"
Sub Total : 3.60 horas
Refrigerio
Sub Total : 1.00 horas
Después de la perforación
- Caminatas : 0.100' : 360"
- Inoperativos : 5.600' : 20160"
- Desinstalación de equipos y traslado : 0.105' : 680"
Sub Total : 5.89 horas
Total : 12.00 horas
CONTROL DE TIEMPOS (02)

26/01/01
Labor : NV 460 V3A1 y Ktahh
Jumbo # 90

Antes de la perforación

- Charla de segurida ISTE : 0.300' : 1080"

- Espera y bajada de jaula : 0.620' : 2220"
- Caminatas : 0.175' : 630"
- Inoperativos : 0.183' : 660"
- Transporte del Jumbo a la labor : 0.167' : 600"
- Conexión de mangueras de agua, corriente : 0.083' : 300"
- Marcación de la malla de perforación : 0.083 : 300"
Sub Total : 1.608 horas

Durante la perforación

- Desate de rocas : 0.553' : 1990"

- Posicionamiento-Empateo emboquillado : 0.410' : 1476"
- Perforación y barrido : 3.075' : 11069"
- Atascamiento del barreno : 0.037' : 136"
- Retiro del barreno : 0.106' : 381"
- Cambio de Brocas : 0.107' : 387"
Sub Total : 4.30 horas

Refrigerio
Sub Total : 1.00 horas

Después de la perforación

- Inoperativos : 4.998' : 17995"

- Desinstalación de equipos y traslado : 0.105' : 680"
Sub Total : 5.187 horas

Total : 12.00 horas

 CONTROL DE TIEMPOS DE PERFORACIÓN (01)

CIA MINERA MILPO FECHA :22/01/01

LABOR : Progreso, 480V3N, Kathh Opera : Juán Rojas
Taladro Cam barre emboquilla Perf barrid retiro Barr planta Cam broca Desate
01 - 31" 196" 6" - - -
02 - 32" 196" 7" - - -
03 - 28" 176" 4" - - -
04 - 29" 235" 5" - 109" -
05 - 33" 183" 7" 67" - 418"
06 - 58" 146" 11" - - -
07 - 21" 211" 8" - - -
08 - 17" 209" 7" - - -
09 - 16" 247" 9" - - -
10 - 75" 128" 5" - - 140"
11 - 15" 162" 6" - - -
12 - 17" 213" 6" - - -
13 - 22" 227" 7" - - -
14 - 47" 296" 16" - - -
15 - 123" 257" 8" - 97" -
16 - 18" 185" 6" - - -
17 - 28" 149" 6" - - 320"
18 - 23" 162" 4" - - -
19 - 43" 186" 5" - - -
20 - 19" 149" 8" - - -
21 - 15" 200" 7" - - -
22 - 15" 238" 6" 69" - -
23 - 19" 262" 7" - - -
24 - 12" 139" 10" - 86" 416"
25 - 40" 125" 6" 15" - -
26 - 12" 141" 6" - - -
27 - 18" 138" 6" - - -
28 - 22" 170" 6" - - -
29 - 16" 174" 7" - - -
30 - 15" 103" 7" - - -
31 - 38" 114" 6" - - 344"
32 - 18" 133" 5" - - -
33 - 13" 133" 7" - - -
34 - 13" 147" 6" - - -
35 - 22" 137" 7" - 74" -
36 - 16" 153" 6" - - -
37 - 36" 150" 7" - - 67"
38 - 23" 147" 11" - - -
39 - 18" 143" 9" 36" - -
40 - 18" 150" 7" - - 418"
41 - 34" 139" 7" - - -
42 - 33" 154" 11" - - -
43 - 40" 210" 8" - - -
44 - 24" 215" 9" - - 63"
45 - 18" 235" 6" - 97" -
46 - 31" 183" 5" 108" - -
47 - 32" 227" 8" - - -
 total 000 1309" 8373" 334" 295" 463" 2186"
TIEMPO EFECTIVA DE PERFORACIÓN = 3. 60
HORAS
CONTROL DE TIEMPOS DE PERFORACIÓN (02)

CIA MINERA MILPO FECHA :26/01/01

LABOR : 4 60V3N A1, Kathh Opera : Juán Rojas

Taladro Cam barre emboquilla Perf barrid retiro Barr planta Cam broca Desate
01 - 28" 394" 7" - - 660"
02 - 29" 367" 7" - - 380"
03 - 29" 354" 7" - 109" -
04 - 97" 149" 6" - - 140"
05 - 44" 370" 6" 15" - -
06 - 58" 389" 6" - - -
07 - 33" 387" 7" - - -
08 - 22" 360" 8" - - -
09 - 47" 359" 6" - - -
10 - 123" 379" 7" - - -
11 - 18" 383" 7" - - 370"
12 - 28" 345" 9" - - -
13 - 19" 359" 15" - - -
14 - 15" 339" 34" - - -
15 - 15" 368" 7" - 97" -
16 - 75" 378" 7" 14" - -
17 - 12" 375" 6" - - -
18 - 13" 390" 7" - - -
19 - 13" 195" 8" - - 300"
20 - 25" 196" 8" - - -
21 - 37" 187" 8" - - -
22 - 130" 186" 7" 27" - -
23 - 37" 186" 6" - - -
24 - 47" 187" 6" - - -
25 - 47" 175" 6" - - -
26 - 40" 169" 5" - 97" -
27 - 28" 166" 4" - - -
28 - 27" 173" 39" - - -
29 - 32" 149" 20" - - -
30 - 33" 159" 34" 35" - 140"
31 - 12" 187" 4" - - -
32 - 15" 145" 7" - - -
33 - 16" 189" 6" - - -
34 - 17" 169" 6" - 84" -
35 - 38" 370" 6" - - -
36 - 37" 171" 5" - - -
37 - 45" 175" 4" - - -
38 - 44" 183" 4" - - -
39 - 34" 184" 30" 45" - -
40 - 35" 189" 7" - - -
41 - 33" 176" 8" - - -
42 - 32" 177" 8" - - -
43 - 17" 187" 7" - - -
total - 1476 " 11069 " 381 " 136 " 387 " 1990 "
TIEMPO EFECTIVA DE PERFORACIÓN = 4. 30 HORAS
Teniendo datos de los dos días muestreados estamos hablando de tiempo efectivo de perforación
= 3.60 horas

Parámetros obtenidos con los cálculos de tiempos

1.- Número de taladros perforados : 47

2.- Longitud de cada taladro (efectiva) : 14 pies
3.- Longitud de la barra de perforación : 16 pies
4.- Número de brazos del Jumbo No 90.. Tamrock : 01 Brazo
5.- Horas efectivas de perforación : 3.60 horas
6.- Diámetro del taladro : 45mm
7.- Presión de agua requerida como mínima : 10 bares
8.- Corriente eléctrica de : 440 volt
9.- Diámetro de la Broca Sandvick de botones : 45 mm
10.- Alcance longitudinal de perforación horizontal : 4.3 mt
11.- Presión de abance : 80 bares
12.- Presión de percusión : 140-150 bar
13.- Presión de rodamiento : 50 - 60 bar
14.- Horas de mantenimiento mecánico : 3.55 horas
15.- Diseño de malla de perforación:

 Espaciamiento (S) : 1.40 mt

 Burden (B) : 1.30 mt
 Burden techo (Bt) : 0.80 mt
 Espaciamiento techo (St) : 1.00 mt

Estos dependen de la dureza de la roca y el grado de rotura que se requiera

16.- sección del frente de perforación : 4.20 * 5.00

17.- Cambio de brocas por taladros : 01 broca/ tald
18.- Vida útil de la barra de perforación del Jumbo : 2500mt
19.- Vida útil de la broca de botones Sndvick : 500 mt
20.- Número de afilados de la broca : 10 afilado

CALCULOS DE PERFORACION

1.- Horas efectivas de perforación = 3.60 horas/guardia

2.- Tiempo total de perforación por taladro = 216 min/47 taladros

= 4.5 min/ taladro

3.- Velocidad media de perforación = 14 pies * taladros

taladro 4.5 min
= 3 pies/min

4.- pies perforados por guardia =14 pies * 47 taladros

taladro guardia
= 658 pies/guardia
5.- Metros perforados por guardia = 658 pies * 0.3048 met
guardia pie
= 200.5 mt/guardia

6.- Eficiencia de perforación = 3.60 horas * guardia *100

guardia 12 horas
= 30 %

7.- Disponibilidad mecánica = (12 - 3.55) * 100

12
= 70%

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

De acuerdo al control de tiempos de perforación por guardia, las horas netas de perforación,
equivale a 3.60 horas, significa que las 8.40 horas son tiempos muertos, para su mejor entendido
grafiquemos la eficiencia de perforación.

TEP : tiempo neta de perforación : 3.6 = 30 %

TIO : tiempo inoperativo(tiempos muertos) : 8.4 = 70 %
1.- El resultado obtenido nos indica que el Jumbo perfora solo 3.60 horas de las 12 horas
programadas dando lugar a 8.40 horas de tiempos muertos donde el Jumbo está inoperativo por :

 Que no hay frente para perforar, mas bien, éstas son ocupadas por mineral roto, o en otros
casos , se realiza labores de limpieza y acarreo de mineral por los Scoop.

 RECOMIEMDO .- que se elabore un planeamiento estratégico de una buena distribción de

equipos para cada zona y tajo tomando en cuenta las horas netas de trabajo de cada equipo
para evitar las horas muertas ocasionados por estas mismas.

 Las horas de reparación mecánica, en caso de desperfectos en algulo de los equipos son: 3.55
horas con una eficiencia de disponibilidad de 70 % generando horas muertas ya que el Jumbo
se encuentran barados por mucho tiempo.

 La perforación que se realiza en los frentes, son muy deficientes ya que no se hace malla de
perforación en la labor, dando lugar posteriormente, una voladura muy deficiente, que por esta
razón no hay control de grado de rotura de la roca y que genera los campaneos en la chiminea -
820 y que esto es un problema constante.

 RECOMIENDO.- que esta actividad de perforación, sea supervisado estrictamente por un

personal de la empresa para evitar daños que puedan ocasionar y afectar a la producción de la
empresa puesto que la perforación no se realiza horizontalmente dando lugar a resultados
deficientes,

CALCULO DE NITROSEM POR TALADRO

1.- Densidad del nitrosem 820 Kg/m3

2.- Diámetro del taladro 45mm
3.- Longitud de taladro 12 pies
4.- Longitud de taladro efectiva de perforación 3.02 mt

 Cálculo de longitud de carga de nitrosem en taladros de producción

- Longutud de carga = 2L / 3 = (2* 3.02) / 3 = 2 mt

* Area del taladro = ((0.045m)2 *  )/ 4 = 0.001590 m2

* Volumen del taladro= 0.001590 m 2 * 2 = 0.00305 m3

 Cálciulo de Longitud de caraga de nitrosem en taladros de alzas o techos

- Longitud de carga = 10% menos que la producción = 2mt -( 2*0.10 )

= 1.8 mt
* Area del taladro = ((0.045m)2 *  )/ 4 = 0.001590 m2

* Volumen del taladro= 0.001590 m 2 * 1.8 = 0.00286 m3

 Kilogramos de Nitrosem en cada taladro de produción

Kg Nitr = 0.00305 m3 * 820 Kg/m3 = 2. 5 Kg/ Taladro de producción

 Kilogramos de Nitrosem en cada taladro de techo

Kg Nitr = 0.00286 m3 * 820 Kg/m3 *0.65 = 1.5 Kg/taladro de techo

CALCULO DE VOLADURA DE Kathh nv 760 A1

1. Longitud efectiva de perforación :3.02m

2. Longitud de sobre rotura :0.64m
3. Número de taladros perforados : 38 taladros
4. Ancho del frente de disparo : 4.60 m
5. Altura del frente de disparo : 7.00m
6. Factor de corrección geométrica : 95 %
7. Eficiencia de disparo, tacos : 95 %
8. Peso específico del Mineral : 3 Ton/m3
9. Peso de cada emulsión( Iremita) : 0.08 Kg
10. Número de cartuchos por taladro : 01 cartucho /tald de prod
11. Número de taladros de producción : 31 taladros
12. Número de taladros en techo o alzas : 7 taladros
cálculo
cálculo de volumenr roto

V1 = 4.60 * 7 * 3 * 3.02 = 292 Ton

Cálculo de volumen sobre rotura

V2 = 4.6 * 7 * 3 * 0.64 = 62 Ton

Volumen de mineral roto

Vt = 292+ 62 = 353ton

Cálculo de factor de carga

Fc = 88 Kg / 353ton = 0.249 Kg/Ton

CALCULO DE VOLADURA DEL FRENTE v3 NV 760 A2

1. Longitud de taladro efectiva 3.20 m

2. Longitud de sobre rotura 0.70 m
3. Número de taladros perforados 47 tald
4. Ancho del frente de disparo 5.80 m
5. Altura del frente de disparo 7.00 m
6. Factor de corrección geométrica 0.95
7. Eficiencia de disparo 0.95
8. Pese específico del mineral 3 ton/mc
9. Número de taladros de producción 39 tald
10. Número de taladros de alzas 08 tald

Calculos
- Cálculo de Nitrosem : 2.5 * 39 = 97.5
1.5 * 08 = 12
 = 109.5 Kg

- Cálculo de volumen roto :

V1 = 5.80 * 7 * 3.20 * 0.95 * 3 = 370.3 ton

- Cvolumen roto por sobre rotura:

V2 = 5.80 * 7 * 3 * 0.95 * 0.95 * 0.70 = 77 ton

- Cálculo de volumen roto

V total = 370.3 + 77 = V total = 447.3 ton

- Cálculo de factor de carga

Fc = 109.5 Kg / 447.3 ton = Fc = 0.245 Kg/ton

TRANSPORTE DE MINERALES

1.- DUMPERS O VOLQUETES

- GENERALIDADES.-
Los camiones de bajo perfil se encuentra últimamente ligado, a los cargadores sobre llantas que
iniciclmente se les llamaba teletram por distintivo de fábrica, luego Dumpers o volquetes por el
volteo posterior de su tolva.
Tienen una capaciodad de traslacióncargado en pendiente aún de 25%, tienen una capacidad de
maniobra en espacios reducidos y con estrecho radio de curvatura.

- Composición.-
1.- Tren de fuerza compuesto por un motor DIESEL de combustión interna y enfriado por aire y/o
agua.
2.- Convertidor de torque asociado a la caja de transmisión
3.- Caja de velocidad
4.- Frenos de manejo simple y fácil accionados por aire comprimido que a su vez actúa sobre el
sistema hidráulico.
5.- Chasis o tolva de robustez y diseño adecuado para el trabajo.
6.- Sistema hidráulico para el levante de la tolva.
7.- Llantas, luces, purificadores, etc.

DATOS TECNICOS PARA EL CALCULO DE LOS VOLQUETES DE BAJO PERFIL.-

1.- Peso específico del mineral en MILPO es de 3.00 ton/m 3

2.- Factor de llenado(fll) de los volquetes que depende del tamaño del mineral, pericia del
operador, estado de la máquina, que oscila entre 0.5 – 0.9
3.- Factor de esponjamiento(fe) del mineral roto, es decir, espacios vacíos entre trozos, está dado
por el peso específico, grado de fragmentación, humedad, etc., oscila entre 1.1 – 2.5
4.- Pendiente del acceso que en el nivel 600 es 00%
5.- Resistencia de la gradiente (Rg) que por convención es 10 Kg./ton por cada 1% de pendiente
de la rampa
6.- Resistencia de la vía o de rodadura(Rv), que depende del estado de conservación de la vía.
Buena ....................... 30 kg./ton
Aceptable ....................... 40 Kg./ton
8.- Coeficiente de adherencia, dependiendo del tipo de piso

TIPO DE PISO COEFICIENTE DE ADHERENCIA

- Material suelto( Grava - Mineral) 0. 35 - 0. 45
- Arena ( Compacta – Suelta) 0. 20 – 0. 40
- Tierra ( Compacto – Suelto) 0. 55 – 0. 45
- Arcilla ( Seca – Húmeda ) 0. 55 – 0. 45
- Hormigón - Asfalto 0. 90 -

9.- Volumen de la tolva 7 Yd3

10.- Horas programadas 12 horas
11.- Horas de mantenimiento (reporte del operador)
12.- Horas de reparación ( reporte del operador)
13.- Horas netas de operación (reporte del operador)
14.- Resistencia de la vía en MILPO es : Aceptable
15.- Tipo del piso de la vía en MILPO es : Tierra compacta
16.- Factor de esponjamiento en MILPO es : 1.1
17.- Factor de llenado en MILPO : 0.85
18.- Número de volquetes operando en MILPO : 03

NOTA
Para el control de los Volquetes es necesario saber los siguientes parámetros obtenido de datos
del reporte
1.- Capacidad real de la tolva
2.- Disponibilidad mecánica.
3.- Eficiencia mecánica.
4.- Disponibilidad física
5.- Eficiencia de operación.
6.- Fuerza de tracción necesaria
7.- Fuerza de tracción efectiva
8.- Viaje por hora real
9.- Producción por Hora real
10.- Producción real por guardia
11.- Producción real por Día
El reporte diario de los equipos (Volquetes, Jumbos, Scoop) es de la forma siguiente, un ejemplo
del Volquete No 000079 del día 12 / 02 / 01.

REPORTE DIARIO DE EXTRACCIÓN

No EQUIPO : Vq 00078 FECHA :12 –02 - 01 GUARDIA: Día

MOVIMIENTO DE EQUIPO
HORA CANT M/D TRABAJO REALIZADO ORIGEN DESTINO
9:00-11:0 06 M Transporte de Mineral 600-1204 OP1B
3:00-4:00 01 M Transporte de mineral 760CN4 Drop point
5:00-5:30 02 M Transporte de mineral 760-332 DP 760
5:30-6:30 02 M Transporte de mineral 760V3 DP 760

M : mineral D : desmonte
PARADAS DEL EQUIOPO
HORA MOTIVO DESCRIPCION
7:00-7:45 D Charla de seguridad
7:45-9:00 D Ajuste de perno de soporte
12:0-1:00 D Refrigerio
1:00-3:00 B Falta de Scoop para el carguío de mineral
4:30- 5:00 B Falta de mineral y Scoop
A: falta de insumos B: falta de equipo C: demora operativa D: otros
Lugar y estado del equipo al final de guardia  operativo horometro inicio: 11752. 7
En taller Wusac NV 600  No operativo horometro final : 11759.0

CALCULOS

1.- Capacidad real de la tolva del volquete

CRV = [Vol Tolva * P.e * Fll]/ F.e :
CRV = [7Yd3 * o.76452m3/ Yd3 * 3.0 Ton/m3 * 0.85] / 1.1
CRV = 12 Ton

2.- Disponibilidad mecánica

DM = [(hp – ( M + R )) * 100 ] / hp ; M = Mantenimiento + Inspección
DM = [(12 – ( 0.55+0.33+1.0)) * 100 ] / 12
DM = 84.33 %

3.- Eficiencia mecánica

EM = [(hp – ( M + R )) * 100 ] / (hp – M)
EM = [( 12 – (0.55+0.33+1.00))] / (12 – 0.88)
EM = 91 %

4.- Disponibilidad Física

DF = ( h.n.o * 100 ) / hp ; h.n.o : horas netas de operación
DF = (5 * 100) / 12
DF = 41. 67%

5.- Eficiencia de Operación

EO = [( hp –( S+r+M+R)) *100] / ( hp- ( S+r))
S : servicios
R : refrigerio
EO = [12 - (1.3+1+0.55+1)) * 100] / ( 12 – ( 1.3 +1))
EO = 84. 02%

6.- Fuerza de tracción efectiva

FTE = Ca * Wm: peso del material
FTE = 0.55 * 12 ton * 1000
FTE = 7150 Kg.

7.- Tiempo por viaje ( min / ciclo )

min / ciclo = 300min /11 viajes = 27.23 min/ciclo

8.- Viaje por hora real

Viaj / hor = ( 60 min * EO * DM ) / ciclo
Viaj / hor = ( 60 * 0.8402 * 0.8433) / 27.23
Viaj / hor = 1.56

9.- Producción por hora real

PPHR = CRV * Viaj / Hor
 PPHR = 12 ton * 1.60
PPHR = 20.28 ton / Hor

10.- Producción por Día

PPD = PPHR * h.n.o * No Guardias/ día
PPD = 20.28 * 5-* 2
PPD = 202.8 Ton/día
2.- LOCOMOTORAS
- Los equipos de locomoción cuyo motor es de 250 caballos de fuerza cada uno, es decir la
locomotora consta de dos motores (serie - paralelo).
- La locomotora es marca Goodman, Canadiense, capacidad de 12 carros mineros pero en
estos días se jala 10 carros
- Requerimiento de energía constante de 220 V
- Las líneas cuyas eclisas son soldadas ambas con trozos de alambre de cobre para evitar
las resistencias eléctricas.
- Los motores en serie duplican su fuerza de tracción, y en paralelo duplican su velocidad.
- La pértiga o contacto móvil ubicada sobre la locomotora que sierra el circuito al haber
contacto con el cable conductor operado manualmente.
 Carros mineros
- Son tolvas acondicionadas sobre una chasis para transportar el mineral o desmonte
- Las cajas son de planchas de acero de alta resistencia
- Chasis constituidos por dos largueros en U soldadas a viguetas transversales y que
contienen a las ruedas.
- El tipo de carro minero en MILPO es de GRANBY con descarga por el fondo o la base del
carro
 Línea riel o Decauville
- Vía que permite al tren o convoy desplazarse de un punto a otro, constituidos por barras
metálicas de perfil apropiado(cabeza, alma, patín), ensamblado con platinas metálicas
(eclisas) y pernos sobre durmientes y balasto
 Trocha
- Es la separación entre las rieles que es aproximadamente de 36 “ de rueda a rueda del
carro minero

CONDU
PER
RIE CTORG
TIG E
LES
A N
CONTROL DE TIEMPOS DURANTE LA GUARDIA DE LA LOCOMOTORA
Antes de la operación
1.- Charla de seguridad 0.50 horas E
2.- Espera y bajada de jaula 0.25 horas
3.- Prueba de la máquina y revisión 0.17 horas
Durante la operación
OP1A – ORE BIN
R

R
Datos tecnicos

1.- peso de la locomotora (PL) 6 Ton

2.- Factor de adherencia(Ad), normalmente se considera 0.25
3.- Coeficiente de resistencia(Rr) debido a la fricción o rodamiento de las ruedas con el eje
debido al tipo de rodaje
- Rodajes cónicos... 10Lbs/Tc
- Rodajes cilíndricos... 15 – 20 Lbs/Tc
- Rodaje de bolas...... 30 Lbs / Tc
4.- Coeficiente de resistencia(Rg) debido a la gradiente de la vía en la práctica se considera 20
Lbs /Tc por cada 1% de gradiente
- Rg = 8 Lbs/Tc para gradiente de 0.4%
- Rg = 10Lbs/Tc para gradientes de 0.5%
5.- peso del Convoy (PC) 1.5 Ton
6.- Horas efectivas de trabajo 10.80 horas
7.- gradiente de la vía en NV 760 es 0.4%
8.- la distancia promedio del punto de carguío al ore bin es de 569 metros
9.- Capacidad de cada carro minero: Mineral = 7 ton
Desmonte = 5.8 Ton
10.- Eficiencia del motor es 0.90
11.- Velocidad media del tren 6Km/hora
12.- carros con rodajes cilíndricos
13.- Tiempo de cada ciclo aproximado de 29.70 minutos

CALCULOS
1.- Tiempo neto de trabajo de la locomotora = 10 80 horas
2.- NV / Guardia = 10.80 Horas/(60 / 29.70)
NV/ Guardia = 21 viajes
3.- Tiempo promedio / viaje = (10.80 *60)/21
Tiempo promedio / viaje = 30.86 minutos/viaje

4.- Ton mineral / Viaje = No carros * capacidad de carro

Ton mineral / Viaje = 9 * 7
Ton mineral / Viaje = 56 ton
5.- Tonelada de Mineral / guardia = 21*9*7
Tonelada de mineral / guardia = 1323 ton de min / guard
6.- Peso convoy con mineral = No carros * ( PC + PM)
Pc = peso de cada carro vacío,
Pm = peso de mineral en cada carro,
Peso Convoy con mineral = 9 *(1.5Ton + 7 Ton)
Peso Convoy con mineral = 76.5 Ton
7.- peso del tren con mineral = Peso locomotora + peso convoy con min
peso del tren con mineral = 6.0 ton + 76.5 ton
peso del tren con mineral = 82.5 ton

9.- Esfuerzo necesario con mineral = (PL * (Rr +Rg)) + (PC * (Rr + Rg))
En = (6 *( 20+8 )) + (76.5 * (20 + 8))
Esfuerzo necesario = 2310 ton

10.- Esfuerzo necesario con relleno = (6 * ( 20+8)) + (65.7 *(20 +8))

Esfuerzo necesario = 2007.6 Ton

RECOMENDACIONES

1.- Hay muchos tiempos muertos ocasionados por descarrilamiento de los trenes y hace que el tren tenga
un ratio muy bajo en una guardia, esto es ocasionado por:
BANCOS.- el carro minero con la fuerza ejercida por los bancos al momento de basearse, hace saltar y
empujar con fuerza a los carros de delante haciendo que estos se desvíen por no encontrar espacios donde
fluir
2.- Se recomienda que la parrilla del rompe banco se re diseñe o se cambie las varillas de mal estado, y se
fije con soldadura por que éstas están flojos y abriéndose y dando lugar a que pase los bancos y
ocasionen los campaneos en la chimenea –820
3.- se recomienda que se tome en cuenta el riesgo que corre la tolva de wass pass, de colapsar y ocasionar
un accidente en el momento de trabajo ya que ésta se encuentra en un mal estado.