Handbook Mineria Spanish

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MANUAL DEL HARDROCKMINER
STANTEC CONSULTING
TÍTULO
Manual del minero de roca dura, edición 5
©
2008 Stantec Consulting Ltd.
Derechos de autor
10160 – 112 Street • Edmonton, Alberta • Canadá

Teléfono (780) 917-7000 • Fax (780) 7330
Manual del minero de roca dura, edición 3

©
Copyright 2003 McIntosh Ingeniería limitada
147 McIntyre St. West, Suite 200 • North Bay, Ontario • Canadá Teléfono (705)
494-8255 • Fax (705) 474-2652
©
Derechos de autor 2003 McIntosh Ingeniería Inc.
1438 West Broadway Road, Suite 101 • Tempe, Arizona • EE. UU.
Teléfono (480) 831-0310 • Fax (480) 831-0317
AUTOR
JN de la Vergne
PATROCINADOR Scott L. McIntosh
REDACTORA Susan L. Andersen
EDITOR* Stantec
Consulting *También
publicado en formato CD y disponible para descargar desde www.stantec.com/mining
IMPRESORA Y ENCUADERNACIÓN
O'Neil Printing (Phoenix, Arizona), Roswell Bookbinding (Phoenix, Arizona)
ISBN
ISBN 0-9687006-1-6
DERECHOS Todos los derechos reservados. Ninguna parte de esta publicación puede reproducirse, almacenarse o transmitirse de ninguna forma ni por ningún
medio, ya sea electrónico, mecánico, fotocopiado, grabación o cualquier otro, sin el permiso previo por escrito del autor.
EDICIONES
Edición 1 – Junio de 2000 – Copia impresa
Edición 2 – Julio 2000 – CD y Web
Edición 3 (CD/ Web) – Mayo 2003 – CD y Web
Edición 3 (copia impresa) – agosto de 2003 – copia impresa
Edición 4 (CD/ Web) – Septiembre 2012 – CD y Web
Edición 4 (copia impresa) – septiembre de 2012 – copia impresa
Edición 5 (CD/ Web) - Enero 2014 - CD/Web

TABLA DE CONTENIDO
por Scott McIntosh, Stantec
Hard Rock Miner's Handbook de John (Jack) de la Vergne es una obra del corazón. Jack, cuya carrera de más de 40 años abarcó la ingeniería, la
construcción y la operación de proyectos mineros en todo el mundo, concibió y escribió la primera edición del Manual, publicado en junio de 2000, para
ayudar a los mineros e ingenieros en el difícil mundo de la minería en roca dura. Fue su regalo a una industria que le proporcionó empleo, desafíos y
fascinación.
El Manual es una publicación sin fines de lucro destinada a ayudar a las empresas mineras a las que servimos, así como a la comunidad minera en
general: estudiantes, maestros, consultores, contratistas, fabricantes, vendedores, representantes de los medios, instituciones financieras, asociaciones
mineras y oficiales del gobierno. Aunque hace hincapié en la minería de metales, gran parte de la información también es valiosa para nuestros amigos
que extraen recursos minerales y energéticos industriales blandos y no tan blandos.
Conozco personalmente el esfuerzo de toda una vida que Jack puso en la Edición 1. Aunque lo ayudé con patrocinio y aliento, Jack hizo todo el trabajo real y nunca
creí que consideraríamos publicar una actualización, y mucho menos una cuarta edición doce años después. camino. Mucho ha cambiado desde la Edición 1: Jack
se jubiló y Stantec adquirió McIntosh Engineering en 2008, pero el legado de Jack sigue vivo en la Edición 4 de un libro que sigue sirviendo a la comunidad minera.
REGLAS PRÁCTICAS: EL “ARTE” (EXPERIENCIA) DE LA INDUSTRIA MINERA

Uno de los atractivos de la industria minera es el hecho de que, aunque nuestro negocio se basa en sólidos principios científicos, existe
sigue siendo un "arte" significativo para el trabajo que hacemos. Este arte es la parte emocionante de nuestro negocio. No sabemos realmente cómo será el
suelo hasta que se extrae, y para entonces, si el arte no se ha aplicado con prudencia, es demasiado tarde para la aplicación de los principios científicos.
Debido a las incógnitas, a menudo confiamos en la experiencia de los demás y en las buenas reglas generales para guiarnos.
Las reglas generales y los datos comparables suelen ser suficientes para proporcionar respuestas inmediatas y aproximadas para poner en marcha el
proceso de resolución de problemas. En consecuencia, los expertos de la industria minera compilaron y publicaron inicialmente muchas reglas generales,
que entregamos en convenciones mineras en América del Norte. La fuerte respuesta de la comunidad minera proporcionó muchas reglas nuevas y
nos animó a continuar con este Manual como un proyecto separado. Aunque ciertos contenidos en el
El manual puede ser controvertido, sus secciones de "Reglas generales" y "Trucos del oficio" capturan el arte (experiencia) de la industria minera. Los
animo a que usen el Manual, y que lo usen sabiamente.
RESPUESTA
La respuesta de la industria minera al libro sigue siendo increíble. Gracias en gran parte a los esfuerzos de John Chadwick de Mining Journal,
www.infomine.com, y muchos otros miembros de la comunidad minera, el Manual para mineros de roca dura se ha distribuido en más de 113 países en
todo el mundo. Las visitas y descargas web continúan a medida que los estudiantes y profesores, mineros, ingenieros y ejecutivos de minería adoptan
el Manual como una fuente invaluable de información práctica sobre minería.
Después de que se publicó la primera edición como copia impresa, recibimos un estímulo significativo de los muchos lectores del libro, quienes
proporcionaron nuevas adiciones a la sección "Reglas generales". Por lo tanto, Jack decidió que se justificaba una actualización completa y yo
estaba a bordo. La publicación original se publicó como una copia impresa. El CD y la versión web, con cambios menores, se publicaron como Edición
2. Se distribuyeron doscientas copias impresas a clientes y amigos cercanos de Stantec (entonces McIntosh Engineering) y miles de copias electrónicas
se distribuyeron gratuitamente a través de CD y nuestro sitio web. La edición 3 constaba de dos versiones, un CD (mayo de 2003) y una copia impresa
(agosto de 2003).
Y ahora hemos completado la Edición 4, que brinda una "actualización" visual para reconocer la adquisición de McIntosh Engineering por parte de
Stantec. Como lo ha sido durante 12 años, el Manual está disponible como descarga gratuita desde nuestro sitio web (www.stantec.com/mining) y la
versión en CD es gratuita previa solicitud (marketing@stantec.com). También estamos imprimiendo copias de esta nueva edición, disponible por un
cargo nominal para cubrir los costos de impresión.
I 2008 Stantec Consulting Ltd.

EXPRESIONES DE GRATITUD
Stantec agradece a todos los que contribuyeron al desarrollo del Manual del minero de roca dura.
Muchas personas figuran como contribuyentes de "Reglas generales" o "Trucos del oficio" específicos. Además, estamos agradecidos con todos los que
asesoraron a Jack personalmente durante los años que estuvo escribiendo el texto. También estoy personalmente agradecido con los muchos empleados
de Stantec y otros fuera de nuestra empresa que contribuyeron con su tiempo al proceso de revisión interna sección por sección y las actualizaciones.
¡Gracias!
Para terminar, me gustaría expresar mi más sincero agradecimiento a John (Jack) de la Vergne por su dedicación a este proyecto.
Conozco y trabajo con Jack desde hace casi 30 años y disfruté muchísimo la oportunidad de participar con él en la publicación de este Manual. A todos
nuestros amigos de la industria minera, siéntanse libres de usar este Manual sabiamente y compartirlo con otros. Espero que al publicar este Manual, de
alguna manera hayamos facilitado su trabajo o lo hayamos ayudado de alguna manera a ser competitivo en una industria difícil pero divertida e interesante.
Esperamos cualquier comentario que tengas.
Scott McIntosh, septiembre de 2012

Consultoría Stantec
DESCARGO DE RESPONSABILIDAD
Manual
Manual
2008 Stantec Consulting Ltd. yo

TABLA DE CONTENIDO
Reglas de juego
Trucos del oficio
Historias de casos
Problemas de ejemplo
Mucho antes de que la ciencia y la ingeniería evolucionaran, las Reglas generales constituían el único cuerpo de conocimiento minero. En 1891, la Comisión
Real sobre recursos minerales en Ontario, Canadá, declaró que habíamos estado "miniendo siguiendo reglas generales durante suficiente tiempo". La Comisión
Real probablemente nunca imaginó que más de 100 años después no solo continuamos empleando estas herramientas, sino que les damos más valor que nunca.
Exploración Geología y Reservas de Mineral
Mecánica de Rocas
Métodos de minería
Disposición de la mina
Ingeniería Ambiental
Estudios de viabilidad
Economía de minerales
Estimación de costos
Diseño del eje
Hundimiento del eje
Desarrollo Lateral y Rampas
Collares y Portales
Polipastos de tambor
Koepe / Polipastos de fricción
Cables, poleas y medios de transporte
Cabeceras y Papeleras
Transportadores y Alimentadores
Ventilación y Aire Acondicionado
Aire comprimido
Deshidratación de minas
Relleno
Explosivos y Perforación
Eléctrico
Pases, contenedores y rampas
Trituradoras y rompe rocas
Procesamiento de minerales
Infraestructura y Transporte
Mantenimiento de Minas
Gestión de proyectos
iii 2008 Stantec Consulting Ltd.

NTRODUCCIÓN
ULES DE HUMB
RICOS DE LA RADE
RILLADO DE DIAMANTES
RESERVAS
VALORACIÓN DE LAS PROPIEDADES DE EXPLORACIÓN
ESTIMAR LAS RESERVAS
ENTRADAS DE EXPLORACIÓN SUBTERRÁNEA
COMPARACIONES DE ENTRADAS
HABILITAR
NTRODUCCIÓN
ULES DE HUMB
RICOS DE LA RADE
EL OLE DE LA MECÁNICA DE OCK
OCK TRES
CONTROL REDONDO
TABILIDAD DE XCAVACIONES
OCKBURTS
RECONOCIMIENTO
NTRODUCCIÓN
ULES DE HUMB
RICOS DE LA RADE
ELECCIÓN DE ETODO INING
ILUCION
LANEAMIENTO INE
MÉTODOS DE INING PARA INES SUBTERRÁNEOS DE GRAN CAPACIDAD
NTRODUCCIÓN
ULES DE HUMB
RICOS DE LA RADE
ESTRATEGIA PARA INES SUBTERRÁNEAS
NTRODUCCIÓN
ULES DE HUMB
RICOS DE LA RADE
PROCEDIMIENTOS
DECLARACIÓN DE IMPACTO AMBIENTAL
2008 Stantec Consulting Ltd. IV

TABLA DE CONTENIDO
HORARIO
CID OCK TERMINACIÓN
LLUVIA PICA Y ULVERTS
ATER DEMANDA
HLORACIÓN DEL AGUA OTABLE
AGUA CICLANDO
MISIONES DE FUSIÓN
YANIDE
NTRODUCCIÓN
ULES DE HUMB
RICOS DE LA RADE
RDER DE ESTIMACIÓN DE FACILIDAD DE AGNITUD
ESTUDIO DE FACILIDAD RELIMINAR
ESTUDIO DE FACILIDAD DETALLADO
NTRODUCCIÓN
ULES DE HUMB
RICOS DE LA RADE
VALORACIÓN ECONÓMICA
ECONOMÍA OPERATIVA
APÉNDICE
NTRODUCCIÓN
ULES DE HUMB
EY EFINICIONES Y ABREVIATURAS
PROCEDIMIENTO
AGUAS DE LA RADE
RICOS DE LA RADE
ATEGORÍAS Y NIVELES DE CONFIANZA DE LOS ESTIMADOS
ALUE INGENIERÍA
CÁLCULO DE INTERÉS OSTS
EL IX ENTH ULE
ACK S ACTORES
ACTORES ANG
CÁLCULO DE OSTS
PERATING OST REAKDOWN
CÁLCULO DE VALORES ÍPICOS DE RODUCTIVIDAD
CÁLCULO DE VALORES ÍPICOS DE CONSUMO
NTRODUCCIÓN
ULES DE HUMB
RICOS DE LA RADE
UNCIÓN DE ONCRETO INING EN UN HAFT IRCULAR
v 2008 Stantec Consulting Ltd.

TIFFNESS DE ONCRETO
TIFFNESS DE OCK
ONCRETO INER DISEÑO
DISEÑO TEEL INER
OLERANCIAS DE DISEÑO HAFT
NTRODUCCIÓN
ULES DE HUMB
RICOS DE LA RADE
TIPOS DE HAFTS
ECIPE DE PLANEAMIENTO Y REPARACIONES PARA EL ÉXITO
ELECCIÓN OIST PARA ENTINTAR HAFT
ONCRETO HAFT
PROBLEMAS OLVIDADOS
NTRODUCCIÓN
ULES DE HUMB
RICOS DE LA RADE
CON RACK VERSUS SIN RACK
DISEÑO Y UNCIÓN DE LECTURAS ATERALES
CONTROLES ASER
NTRODUCCIÓN
ULES DE HUMB
RICOS DE LA RADE
UNgüentos ELL y EWATERING ELL UMP
RILLADO IG OLE
REVESTIMIENTO REDONDO
NTRODUCCIÓN
ULES DE HUMB
RICOS DE LA RADE
OIST YCLE IME
PEDIAS AXIMUM INE PARA RON OISTAS
DISPONIBILIDAD DE PRODUCCIÓN
2008 Stantec Consulting Ltd. vi

TABLA DE CONTENIDO
NTRODUCCIÓN
ULES DE HUMB
RICOS DE LA RADE
DISEÑO OÍSTICO DE RICCIÓN
ENSIÓN ACIO
DISPONIBILIDAD DE PRODUCCIÓN
COMPARACIONES
NTRODUCCIÓN
ULES DE HUMB
RICOS DE LA RADE
CARACTERÍSTICAS DE LAS OPES DE IRE
DIÁMETRO DE IRE OPES
ACTORES DE SEGURIDAD PARA IRE OPES
ELECCION DE IRE OPES
ELECCIÓN DE ATRIBUTOS ABIERTOS
DIÁMETROS MÍNIMOS DE RON Y ALTO
ACTORES YPICAL KIP PARA INE OISTS
APRENDIZAJES Y EQUIPOS UB OPE PARA HAFTS OISTING OPE UIDED
OPE TRETCH PARA KIP OIST OPES
NTRODUCCIÓN
ULES DE HUMB
RICOS DE LA RADE
EADFRAME DE TEEL VERSUS EADFRAME DE ONCRETE
OCHO DE TEEL EADFRAME
OCHO DE TEEL EADFRAME
NTRODUCCIÓN
ULES DE HUMB
RICOS DE LA RADE
DISEÑO DE TRANSPORTADOR DE ELT
TRANSPORTADOR ELT IDTH

HISTORIAS DE ASE
EQUIPOS DE POTENCIA
PROGRAMA DE COMPUTADORA
CAPACIDAD DE PRODUCCIÓN
RICCIÓN ALREDEDOR DE UN RÍO IRCULAR
ELECCIÓN Y DISEÑO DE EEDER
NTRODUCCIÓN
ULES DE HUMB
RICOS DE LA RADE
ACTORES DE LA ONVERSIÓN
CONSTANTES Y VALORES TIPOS
DISEÑO DEL IRCUITO DE ENTILACIÓN RIMARIA
ENTILACIÓN ATURAL
DISEÑO DE HAFTS Y AISES DE ENTILACIÓN
ACTOR DE RICCIÓN PARA UN INESHAFT ENGAÑOSO
ENTILACIÓN UCT ESIGN
ELECCION DE ENERGIZACION ELECTRICA ANS
RESPUESTA IR
viii 2008 Stantec Consulting Ltd.

ESTAR ENTILACIÓN Y RENDIMIENTO

UMBRAL IMITAR ALOR
ÁTER ARTICULADO IESEL
COMER ENERGIZADO POR LA OMPRESIÓN DE UTO DE IR
GESTIÓN DE ENTILACIÓN EN EL INE PERATING
SE NECESITA LA CAPACIDAD DE UN COMEDOR DE IR INFERIOR
COMER OAD
ENFRIAMIENTO
REFRIGERACION ECANICA
NTRODUCCIÓN
ULES DE HUMB
RICOS DE LA RADE
DIÁMETRO IR INE
INES EAKS
ELEVADOR DE IR
AGUA DE ENFRIAMIENTO
EQUIPOS EQUIPOS IR
CAPACIDAD DE IR LANTA COMPRIMIDA
LTITUD Y EPTITUD
NTRODUCCIÓN
ULES DE HUMB
RICOS DE LA RADE
FUENTE DE LIMA
HE ATER ALANCE
BAJAS DE AGUA ESTIMULANTES Y ALIVIADORAS
BOMBEO DE AGUA LEAR
BOMBEO DE AGUA SUCIA
UNNELES DE LLUVIA
ELECCION UMP ENTRIFUGA
RICCIÓN EAD OSS EN TEEL IPE
MÍNIMO TODO GRUPO DE IPING
ELOCIDAD DE ASENTAMIENTO
NDERGROUND SOY ESIGN
NTRODUCCIÓN
ULES DE HUMB
RICOS DE LA RADE
TIPOS DE ACKFILL
PROPIEDADES
HISTORIAS DE ASE
ENFRIAMIENTO DE ASTE ILL
NTRODUCCIÓN
ULES DE HUMB
RICOS DE LA RADE
ELECCIONES EXPLOSIVAS Y YPES
CALIFICADOR DURADERO
2008 Stantec Consulting Ltd. viii

TABLA DE CONTENIDO
DURA ULFURO
AGUJEROS RILLANTES
RILL ANTES
NTRODUCCIÓN
ULES DE HUMB
RICOS DE LA RADE
OMENCLATURA
AWS Y ORMULAS
MEJOR ACTOR
PEDIDO ELÉCTRICO
CONSUMO DE PODER Y ESTIMACIÓN DE OST
OTOR IZOS ELÉCTRICOS ESTÁNDAR
ULL OAD URRENT PARA Y OTROS
TRANSMISIÓN INE ATA
REDONDEANDO Y ONDANDO
ATINGS DE OTOR IRCUIT USOS Y REAKERS
USO NECESARIO PARA APLICACIONES OTOR
REQUERIMIENTOS MUNDIALES DEL SISTEMA DE SUMINISTRO DE OWER RID
OLGAMENTOS DEL SISTEMA DE SUMINISTRO DE OWER RID EN TODO EL MUNDO
NTRODUCCIÓN
ULES DE HUMB
RICOS DE LA RADE
NCLINACIÓN DE EVALUACIÓN
REEVALUAR
EVALUACIONES
RESPONSABILIDAD
ONTROL DE IMAGEN
EL RE CULO ERFECTO
LORY OLE REEVALUA
ENFERMOS
EN S
CABAÑAS
NTRODUCCIÓN
ULES DE HUMB
RICOS DE LA RADE
AW RUSHERS
CORREDORES YRATORIOS
UNO CORREDORES
AW RUSHER VERSUS YRATORY RUSHER
UBICACIÓN DE UN SUBTERRÁNEO RIMARY RUSHER
RECOGIDA DE UST
ASTE RÁPIDO OCK
ROMPEDORES DE OCKB
NTRODUCCIÓN
ULES DE HUMB
RICOS DE LA RADE
ABRILLANTADOR
ENEFICIACIÓN
ix 2008 Stantec Consulting Ltd.

NTRODUCCIÓN
ULES DE HUMB
RICOS DE LA RADE
AUL OADS
SIEMPRE
Y LLUVIA Y ULVERTS
CAPACIDADES DE CARGA AYUDA DE IRCRAFT
NTRODUCCIÓN
ULES DE HUMB
RICOS DE LA RADE
GESTIÓN Y ADMINISTRACIÓN
PRÁCTICA ORK
ENTORNO OPERATIVO
MANTENIMIENTO PARA CENTRO COMERCIAL INES
APÉNDICE
NTRODUCCIÓN
PLANIFICACIÓN ESTRATÉGICA
SISTEMAS Y PROCEDIMIENTOS
EJECUCION
UELS
ÓDULO DE LASTICIDAD
INE IMBERS Y OSTS
PROPIEDADES Y MEDICIÓN DE ANTIGUOS
CIERVOS ESTÁNDAR
ÍNDICE .................................................. .................................................... .................................................... ..........................310
2008 Stantec Consulting Ltd. X

TABLA DE CONTENIDO
PODER MINERAL Y RILL OLE IÁMETROS

PODER ATEGORÍAS DE LA CERTEZA
PODER TIEMPO EOLÓGICO
PODER ESCALA DE OHS PARA ARDE INERAL
PODER OHS CALE PARA OCK ARDEN
PODER COMPARACIÓN DE VALORES DE RESISTENCIA

PODER CAPAZ DE ACTOS DE BSERVACIONES
PODER FUERZA IMPRESIONANTE
PODER REGISTRO DE OCKBURSTS DE UN GRAN ERIODO ANADIANO DE NOCHE
PODER MÉTODOS DE INING PARA ALGUNAS DE LAS INES SUBTERRÁNEAS DE MAYOR CAPACIDAD DEL MUNDO
PODER ETODOS DE TRANSPORTE EMPLEADOS EN EL INES SUBTERRÁNEO
PODER ESTUDIO ASE DECLARACIÓN DE IMPACTO AMBIENTAL

PODER RECIPITACIÓN DE OMMON ETAL ONS
PODER BAJA CAPACIDAD
PODER CAPACIDAD DE ENTRADA DE ULVERT
PODER ATER DEMANDA
PODER CANTIDADES DE HLORACIÓN
PODER ACTORES DE EDUCACIÓN ETAL
PODER VALORES DE GESTIÓN DE INGENIERÍA, PROCEDIMIENTO Y CONSTRUCCIÓN
PODER REACCIÓN APROXIMADA DE OST INING

PODER CÁLCULO DE VALORES ÍPICOS DE RODUCTIVIDAD
PODER CÁLCULO DE VALORES ÍPICOS DE CONSUMO2
PODER TIFFNESS DE OMMON OCKS EN UN
PODER DIÁMETRO DE ELECCIÓN DE OIST DE RON DOBLE PARA ENTINTAR HAFT
PODER FUERZAS OMRESIVAS NO CONFINADAS APROXIMADAS DE ROZEN ROUND

PODER ESTIMULACIÓN REEZE IPE
PODER ESTIMULACIÓN REEZE IPE
PODER ISCOSIDAD EN COMPARACIÓN CON LA EMPERATURA
PODER OISTING PEEDS EN OOD UIDES XCEEDING MS FPM

PODER OISTING PEEDS ON FIJO UIDES TEEL XCEEDING MS FPM
PODER OIST LANT DISPONIBILIDAD OBLE RON OIST AYS POR EEK PERACIÓN
PODER DISPONIBILIDAD OIST LANT
PODER OISTING PEEDS ESS QUE MS

PODER ACTORES KIP
PODER OCHO DE TEEL EADFRAME PARA UNA OISTA DE PRODUCCIÓN DE RON MÓVIL DE PIE
PODER ELT TRANSPORTADORES EN ANADIAN INES

PODER IFT QUIVALENTE PARA ELT ONVEYOR LONGITUDES
PODER ACTORES DE LA ONVERSIÓN

PODER CONSTANTES Y VALORES
PODER DIÁMETROS PARA HAFTS Y AIRES IRCULARES
xi 2008 Stantec Consulting Ltd.

PODER HISTORIAS DE ASE

PODER DIÁMETROS UCT DE ENTILACIÓN
PODER IR UN IRFLUJO
PODER YPICAL S PARA CONTAMINANTES Y USOS ESPIRABLES
PODER COMER SALUDO
PODER CAPACIDAD DE ENTILACIÓN INE
PODER HISTORIAS DE ASE DE PERACIONES OT INING EEP
PODER EQUIPOS IR COMPRIMIDO YPICAL

PODER CONSUMO IR DEL EQUIPO
PODER TMOSFERA ESTÁNDAR A LTITUDES EPTHS E IR COMPRIMIDO A PSIG KA EN EA
NIVEL
PODER SALIDA DE AGUA SUBTERRÁNEA

PODER TARIFAS BAJAS
PODER COMIDA BAJA DE UN PULGADAS DIÁMETRO OLE
PODER COTAS BAJAS POR UNA PULGADA IDE EIR OX
PODER CAPACIDAD DE UNEL DE LLUVIA ESTÁNDAR
PODER RUE REA DE UTLET
PODER OTORES ELÉCTRICOS ESTÁNDAR
PODER RICCIÓN EAD OSS EET PER EET DE HORARIO TEEL IPE INE SERVICIO
PODER DIMENSIONES DE TEEL IPE COMERCIAL
PODER VERFLOW AM ESIGN ETRIC
PODER VERFLOW AM ESIGN MPERIAL
PODER PROPIEDADES CARACTERÍSTICAS DE LOS RELLENOS TRUCTURALES

PODER PROPIEDADES CARACTERÍSTICAS DE LOS RELLENOS EMENTADOS HIDRÁULICOS
PODER ASTE ILL ASE HISTORIAS
PODER HISTORIAS DE ENFERMEDAD DE OCK EMENTADO
PODER OMENCLATURA ELÉCTRICA

PODER ABULACIÓN DEL CONSUMO DE POTENCIA ESTIMADA Y OST PARA UNA TPD INE
PODER ILOWATT HORA POR ONNE ROCESADO VALORES ÍPICOS
PODER OTOR IZOS ELÉCTRICOS ESTÁNDAR
PODER ATA URRENTE DE CARGA COMPLETA
PODER TRANSMISIÓN INE ATA
PODER USO Y ATINGS DE REAKER
PODER USO Y ATINGS DE REAKER
PODER CONDICIONES DE USO REQUERIDAS
PODER REQUERIMIENTOS MUNDIALES DEL SISTEMA DE SUMINISTRO DE OWER RID

PODER OLGAMENTOS DEL SISTEMA DE SUMINISTRO DE ENERGÍA EN TODO EL MUNDO
PODER OND ORK NDEX PARA OCKS E INERALES
PODER TAMAÑOS DE SEMILLA Y PRODUCTO EN ICRON
PODER GRADO Y ADIUS DE URVATURE

PODER CAPACIDADES DE CARGA AYUDA DE IRCRAFT
PODER NTERVALOS DE CAMBIO

PODER MEDICIONES Y ESTS PARA MANTENIMIENTO REVENTIVO DE EQUIPOS OBILE
PODER FUNCIONES DE MANTENIMIENTO DEL LÚPULO SUBTERRÁNEO
PODER OMPONENT REAS AIN HOP SUBTERRÁNEO
PODER EQUIPOS TACIONARIOS Y ORTABLES
PODER TEMÁTICAS
PODER URBANIZACIONES Y SUELOS PARA LÚPULO SUBTERRÁNEO
2008 Stantec Consulting Ltd. xi

TABLA DE CONTENIDO
PODER Y OLIOS
PODER ABREVIATURAS DE LOS ESTÁNDARES DE RENDIMIENTO ORK
PODER UBRICANTES INE OIST
PODER OMISIÓN DEL RUBLO HOOTING ATRIX
PODER PROPIEDADES DE OMMON UELS

PODER ÓDULO DE LASTICIDAD
PODER PROPIEDADES DE INE IMBERS Y OSTS
PODER PROPIEDADES ANTIGUAS
PODER MEDICIÓN ANTIGUA

PODER CONVERSIÓN DE MEDIDA
PODER CONVERSIONES DE RADE
XIII 2008 Stantec Consulting Ltd.

ILUSTRA TRENZAS INDUCIDAS ALREDEDOR DE HAFTS

IGURA REBODY HAPES
IGURA NÚMERO DE ARGER DE VENTILACIÓN POR NNUM VS AGNITUD DE VENTILACIÓN
IGURA LOTE DE TIEMPO DE RIESGO DE AGNITUD PARA VENTILADORES SÍSMICOS EN UN INE DE ARGE YPICAL
IGURA TODOS DE RONDA COMPARADOS CON OCKBURSTS
IGURA CIERVO DE ESPOSA
IGURA VUELO A LA SUPERFICIE
IGURA RAG EFICIENTES
IGURA ORTABLE EIR BUEY EN PICO

IGURA ANGULO DE FICIENCIAS
IGURA NDERGROUND SOY ESIGN
IGURA AW RUSHER YPES
IGURA ELTING OWER DE OAD ALTS
2008 Stantec Consulting Ltd. xiv

INTRODUCCIÓN
“El gran objetivo de toda ciencia es cubrir el mayor número de hechos empíricos por deducción lógica a partir del menor número de hipótesis o
axiomas. La mayoría de las ideas fundamentales de la ciencia son esencialmente simples y, por regla general, pueden expresarse en un lenguaje
comprensible para todos”.
Albert Einstein
Los manuales se han utilizado durante mucho tiempo en nuestra industria como la principal fuente de información para la solución de los problemas del día a día.
El objetivo de estos textos es presentar un compendio de tanta teoría y práctica como sea posible. Habitualmente, los libros han sido una recopilación de entradas
solicitadas a expertos reconocidos en cada una de las muchas disciplinas mineras separadas.
Algunos manuales de minería fueron escritos por individuos. Agricola escribió el primer manual para la industria minera, “De Re Metalica”, en el siglo
XVI. En 1909, Herbert Hoover, un ingeniero de minas que luego se convirtió en presidente de los Estados Unidos, escribió “Principios de la minería” . En
1949, Jack Spalding, un ingeniero de minas inglés, dejó su trabajo en Sudáfrica para alistarse en el ejército y servir en la Segunda Guerra Mundial. Escribió
el primer borrador de su valioso manual titulado “Minería profunda” durante los seis años que los japoneses lo tuvieron como prisionero de guerra. El comandante
del campo quemó su manuscrito el día antes de su liberación. Después de la guerra, una empresa minera (John Taylor and Sons) lo patrocinó durante un año para
permitirle reescribir y publicar el libro.
Cuando comencé el viaje de escribir la primera edición, esperaba que otros escribieran muchos de los capítulos, pero pronto me di cuenta de que esto no iba a
suceder. Hice lo mejor que pude y mis esfuerzos mejoraron mucho gracias a las críticas constructivas y las revisiones finales de los empleados y amigos de
Stantec. El libro resultante disfrutó de una inmediata y amplia aceptación por parte de la industria minera, debido en gran parte a la promoción no correspondida
de John Chadwick del Mining Journal.
La edición 3 se escribió para remediar algunas de las deficiencias encontradas en el texto original, agregar más de 100 nuevas reglas generales y, en
general, actualizar el manual. Se agregó un nuevo capítulo (Gestión de proyectos) para explorar la gestión, el control, la coordinación y la programación de
los principales proyectos mineros.
Los capítulos sobre elevación, mecánica de rocas, ventilación y procesamiento de minerales están mejorados por los esfuerzos de cuatro expertos individuales:
Sigurd Grimestad, Richard Brummer, Pierre Mousset-Jones y Robert Shoemaker. Estos nuevos amigos criticaron y/o editaron voluntariamente el texto original y
proporcionaron nuevo material valioso.
Estoy en deuda con Scott McIntosh, quien una vez más dirigió el progreso del trabajo, patrocinó la extensa edición requerida, resolvió una serie de problemas
difíciles y permitió la publicación de la versión del Manual del minero de roca dura que tiene en sus manos.
1 2008 Stantec Consulting Ltd.

1.1 Introducción
La minería de roca dura se ocupa principalmente de minerales metálicos. Los principios de geología y estimación de reservas minerales descritos en este capítulo se aplican
a todos los tipos de minería, pero los detalles se restringen cuando se trata de operaciones de placer o la extracción de minerales industriales, sal y carbón.
La delineación y la ley de un yacimiento de roca dura se realizan primero mediante perforación diamantina (a diferencia de la perforación de circulación inversa).
o pozos de prueba). La confirmación (reducción de riesgos) se logra si los mineros posteriormente conducen una entrada subterránea para completar la perforación y el
muestreo de exploración adicionales. Los mineros usan el término "geología de exploración" para denotar la implementación e interpretación de todo este trabajo.
Este capítulo se ocupa principalmente de la secuencia de eventos que ocurren entre el descubrimiento de un depósito mineralizado, a través de su clasificación como
recurso mineral, hasta la determinación de si constituye una reserva mineral y en qué medida (recurso mineral que puede ser explotado). en un beneficio).
En los últimos años, el papel del minero se ha preocupado menos por la geología de exploración y la estimación de reservas de mineral. Este último, que alguna vez fue
responsabilidad de un ingeniero de minas profesional, ahora lo realiza típicamente un "geocientífico" (geólogo, ingeniero geológico, geoquímico o geofísico). El cambio no se
ha producido sin problemas. Se cree comúnmente que la causa fundamental es que los geocientíficos no estaban regulados por un organismo profesional y, por lo tanto, no
podían ser considerados legalmente responsables de sus acciones. Como remedio, algunas provincias canadienses (con la notable excepción de Ontario) y algunos estados
están admitiendo geocientíficos calificados en sus asociaciones de ingenieros profesionales.
Por lo tanto, este capítulo no brinda una consideración completa de la geología y las reservas, sino que se ocupa más de las entradas de conducción para la exploración
subterránea, que es el dominio del minero.
1.2 Reglas generales
Descubrimiento
Se necesitan 25,000 reclamos para encontrar 500 perforaciones diamantinas para encontrar una mina. Fuente: Lorne Ames
En promedio, el tiempo entre el descubrimiento y el inicio real de la construcción de una mina de metal base es de 10 años; es menos para una mina de
metales preciosos. Fuente: JP Albers
En promedio, el tiempo entre el descubrimiento y el inicio real de la producción de una mina en un distrito minero establecido ("campo marrón") es de siete
años. Fuente: Sylvain Paradis
En promedio, el tiempo entre el descubrimiento y el inicio real de la producción de una mina en un distrito donde no existe una actividad minera previamente
establecida (“campo verde”) es de diez años. Fuente: Sylvain Paradis
Costos
El monto gastado en perforación diamantina y desarrollo de exploración con el fin de medir un recurso mineral debe ser aproximadamente igual al 2% del valor
bruto de los metales en el depósito. Fuente: Joe Gerden
Muestra a granel
El tamaño mínimo de una muestra a granel, cuando se requiere para una gran mina a cielo abierto propuesta, es del orden de 50.000 toneladas (con un
molino piloto en el sitio). Para una mina subterránea propuesta, normalmente es de solo 5.000 toneladas. Fuente: Jack de la Vergne
Estimación de recursos minerales
El valor informado para la gravedad específica (SG) de una muestra de mineral en un informe de prueba metalúrgica es aproximadamente un 20 % más
alto que el valor correcto que se empleará en el cálculo del tonelaje del recurso. Fuente: Jack de la Vergne
Para determinar un recurso "inferido" o "posible", es práctica suponer que el mineral se extenderá a una distancia por lo menos igual a la mitad de la longitud
del rumbo en la parte inferior de las reservas medidas. Otra regla es que la sección transversal horizontal más grande de un yacimiento está a mitad de
camino entre su parte superior e inferior. Fuente: HE McKinstry
2008 Stantec Consulting Ltd. 2

CAPÍTULO 1
EXPLORACIÓNGEOLOGÍAY RESERVAS DE ORO
Estimación de recursos minerales (continuación)
En las minas de metales básicos de Perú y el Escudo Canadiense, a menudo se encuentra una mineralogía zonal que indica la profundidad. En la parte
superior del yacimiento predominan la esfalerita y la galena. Cerca de la mitad de la profundidad, la calcopirita se vuelve significativa y aparece la pirita. En
el fondo, la pirita y la magnetita desplazan el mineral. Fuente: HE McKinstry
Las vetas de cuarzo de edad arcaica son generalmente dos veces más largas que su extensión de profundidad, pero las zonas de oro dentro de estos
sistemas de vetas son 1/5 - 1/10 de su extensión de profundidad. Fuente: Gord Yule
En las minas de oro, la cantidad de plata que acompaña al oro puede ser un indicador de profundidad. Los depósitos de oro poco profundos
suelen tener un contenido de plata relativamente alto, mientras que los que son profundos apenas tienen nada. Fuente: James B.
camino rojo
Como regla general, uso que las reservas 2P solo son tales cuando el espacio entre perforaciones no excede de cinco a siete unidades mineras
más pequeñas (SMU). La minería a cielo abierto en bancos de 15m podría tener una SMU de 15m por 15m por 15m.
Bajo tierra, una SMU sería, digamos, de 3 m por 3 m por 3 m (una ronda de deriva). Fuente: René Marion
Su pulgar presionado en un mapa de escala 200 cubre 100,000 toneladas de mineral por banco (se supone que la altura es de 50 pies).
Fuente: Janet Flinn
Golpear y sumergir
La convención para establecer strike y dip es siempre la regla de la mano derecha. Con la palma de la mano derecha hacia arriba, abierta y extendida,
apunte el pulgar hacia abajo y las yemas de los dedos proporcionen la dirección del golpe. Fuente: Mike Neumann
1.3 Trucos del oficio

Un lugar probable para el descubrimiento de rocas duras es cerca de una intrusión importante de una roca ígnea de grano grueso en otra de grano fino. Los
descubrimientos se realizan dentro de los dos kilómetros del contacto, pero no dentro del intrusivo. Fuente: Northern Miner Press.
Los cuerpos minerales con una génesis hidrotermal a menudo se encuentran cerca de la punta de un pliegue. Los pliegues se identifican en mapas publicados por
un estudio geológico nacional. Fuente: Northern Miner Press.
Las pilas sedimentarias metamorfoseadas de argilita, esquisto negro y rocas calcáreas son particularmente favorables para un rico oro.
descubrimiento. Fuente: RW Boyle
Los depósitos de sulfuros masivos volcánicos clásicos ocurren típicamente en distritos que tienen un diámetro de aproximadamente 32 km. En promedio, cada
distrito contiene 12 depósitos que en conjunto pueden contener un total del orden de 5 millones de toneladas de metal.
Clasificados en orden de tamaño, el depósito más grande normalmente contiene 2/3 del metal total y el segundo más grande alrededor de 1/7.
Fuente: Dr. DF Sangster
El plegamiento cruzado regional prevaleciente indica la dirección en la que se puede encontrar un nuevo descubrimiento en la vecindad de uno ya identificado.
Por ejemplo, en el Escudo Canadiense lo más probable es que se encuentre un nuevo descubrimiento al noreste o suroeste de un yacimiento existente. Fuente:
SV Burr
Un yacimiento puede haber sido dividido y separado por diques post-minerales, sills o fallas de deslizamiento. Determinar el desplazamiento puede permitir el
descubrimiento de la "otra mitad" de un yacimiento. Fuente: Arturo Tomás Novoa
Si gasta una tonelada de dinero en desarrollo subterráneo en la etapa de exploración, puede terminar haciendo una mina a partir de un proyecto que de otro modo habría
fracasado (cuando se considera que los costos irrecuperables a menudo no se consideran en el estudio de viabilidad económica final). ). Fuente: Bill James
La primera muestra tomada de cualquier prospecto serio debe someterse a un análisis cualitativo completo para evitar pasar por alto un contenido de metal
o mineral valioso. Fuente: Hal Steacy
La perforación diamantina de exploración desde la superficie debe penetrar más allá de la zona de mineralización y hacia el fondo donde puede tener lugar el
futuro desarrollo de la mina. Fuente: Jack de la Vergne
Perfore suficientes pozos de condena para determinar la ausencia de mineralización antes de ubicar las instalaciones de superficie (estructuras, molinos,
caminos de acceso críticos, vertederos, etc.). Por lo general, la perforación de expropiación debe diseñarse con los mismos criterios utilizados para "probar" las
reservas. Fuente: Dana Willis
Una "reserva de mineral" calculada solo a partir de la perforación de superficie generalmente se basa en la medición en dos dimensiones; se supone el tercero. Se
requiere una medición en tres dimensiones para determinar una reserva de mineral. Fuente: Jack de la Vergne

La estimación de las reservas y leyes de mineral a partir de ensayos de muestra basados en promedios aritméticos simples conduce a un error fundamental;
se requiere un promedio estadístico. Por otro lado, incluso los procedimientos estadísticos sólidos (p. ej., geoestadística) cuando son empleados por aficionados
talentosos pueden hacer más daño que bien. Fuente: Jack de la Vergne
1.4 Perforación con diamante

Los cuerpos de mineral de roca dura que afloraron en la superficie se encontraron hace mucho tiempo. La perforación diamantina permite el descubrimiento de nuevos
cuerpos minerales que afloran debajo de una capa de suelo profundo, debajo de lagos e incluso aquellos que no afloran en absoluto (cuerpos ciegos).
El papel del taladro de diamante no se completa con el descubrimiento. En las minas de roca dura, es el arma preferida para la perforación de exploración posterior
necesaria para definir el yacimiento. Más tarde, la perforación diamantina se emplea para la perforación de definición para definir localmente un contorno de mineral
antes de la extracción real.
El taladro de diamante extrae un núcleo, porciones importantes de las cuales se fotografían y luego se dividen longitudinalmente (la mitad para el ensayo y la mitad
retenidas permanentemente en el almacenamiento). Los núcleos de mayor diámetro se pueden dividir nuevamente para proporcionar muestras separadas para
ensayos y pruebas metalúrgicas. El proceso de perforación devuelve recortes (lodo) a la superficie para complementar los ensayos de núcleo.
El núcleo de perforación de diamante se puede obtener en cualquiera de una serie de diámetros estándar. Los diámetros más grandes son preferibles pero más
caros. Los tamaños más comunes que se emplean hoy en día para la perforación de exploración son NQ y CHD 76. En la Tabla 1-1 se proporcionan los diámetros
de los orificios de perforación y del núcleo para varios tamaños de broca.
Tabla 1-1 Diámetros del núcleo y del orificio de perforación
Poco Centro Agujero

Tamaño Diámetro Diámetro
milímetro milímetro
AQ 27,0 48.0
BQ 36.5 60.0
NQ 47.6 75.7
sede 63.5 96,0

PQ 84.0 122.6
CC 76 43.5 75.7
CC 101 63.5 101.3
CC 134 85.0 134.0
1 pulgada = 25.400 mm
Los registros de perforación brindan índices de las cualidades de la roca, incluida la tasa de penetración, la pérdida de núcleo (un indicador de mala tierra), la
pérdida de agua de retorno (indicación de una posible entrada de agua subterránea a la minería futura), toma de lechada, etc. Además, todos los núcleos extraído
se registra por separado en una choza central. Se presta especial atención a las secciones que penetran en el mineral y la porción de la pared de piso donde puede
tener lugar el desarrollo futuro de la mina. Los geólogos equipados con un microscopio bipolar y una computadora portátil (laptop) realizan el registro. El software
para PC incluye un menú de formatos, listas de verificación, símbolos, abreviaturas y terminología repetitiva.
La perforación de exploración se realiza desde la superficie con pozos dispuestos en una cuadrícula prescrita (patrón). La orientación de la cuadrícula se ajusta al
buzamiento o hundimiento del yacimiento. Las coordenadas de cuadrícula están vinculadas al sistema de cuadrícula federal (nacional). Las elevaciones de cuello
para cada hoyo se determinan mejor a partir de un punto de referencia vinculado al monumento geodésico nacional más cercano. El espacio entre los agujeros en la
grilla se establece a partir de la supuesta orientación y extensión del yacimiento. Es conveniente utilizar las mismas unidades de dimensión (métricas o imperiales)
para el espaciado de la cuadrícula que se utilizan en la cuadrícula nacional del país anfitrión. Comúnmente se emplea un espacio de 200 pies por 200 pies (60 m por
60 m).
Si el yacimiento está plano o ligeramente inclinado, es conveniente perforar todos los pozos verticalmente. Se perforan pozos inclinados paralelos para cuerpos de
mineral con buzamiento pronunciado. Todos los pozos de perforación se desviarán de su trayectoria planificada. La desviación se mide a intervalos con dispositivos
de fondo de pozo, ninguno de los cuales es preciso. Para perforaciones profundas, el equipo está equipado para realinear la sarta de perforación y mantenerla en línea.
En el pasado, se consideraba una buena práctica llenar el pozo vacío con lechada de cemento cuando se completaba. Hoy en día, este procedimiento se
retrasa debido a que un pozo abierto (incluso si no encontró mineralización) es valioso para el propósito de la tomografía de pozo cruzado, etc., que puede indicar una
zona de mineral perdida por el patrón de perforación.

CAPÍTULO 1
1.5 Reservas de Mineral

General
Históricamente, las propiedades minerales se clasificaban simplemente en tres categorías de reservas: Probadas, Probables y Posibles. En 1980, la
USBM y el USGS introdujeron conjuntamente un sistema ampliado que separaba el análisis geológico (determinación de recursos) del posterior
análisis explotable (determinación de reservas). En 1989, el AIMM de Australia amplió las definiciones e introdujo el concepto de que un análisis de
reservas debe realizarse bajo la dirección y certificación de un “experto”, que es un profesional calificado. Desde entonces, se ha realizado más trabajo
para refinar aún más el sistema de clasificación. Más recientemente, el gobierno canadiense publicó “Estándares para la divulgación” (Instrumento
Nacional 43-101) que proporciona una interpretación adicional. Desafortunadamente, todavía no existe un estándar internacional que defina los
términos utilizados, y mucho menos un código común para la determinación de las categorías separadas de certeza. La buena noticia es que se está
realizando un esfuerzo para establecer estándares internacionales que satisfagan a las comisiones de valores de las bolsas de valores que
proporcionan la gran mayoría del financiamiento de capital para la industria minera mundial (Johannesburgo, Londres, Nueva York, Sydney y Toronto).
Estos nuevos estándares son más restrictivos (más conservadores) que los estándares tradicionales.
Mientras tanto, las principales empresas mineras (que a menudo financian nuevos proyectos internamente sin recurrir a los mercados de valores)
desarrollaron sus propios sistemas. Estos son generalmente similares a los estándares principales. Una excepción importante es que normalmente
un equipo calificado de profesionales es responsable de determinar y certificar las reservas de mineral en lugar de un "Experto", "Tasador senior
acreditado" o "Persona calificada" individual. El concepto de equipo profesional parece más sabio que el concepto individual promovido por las pautas
y normas publicadas, ya que pocas personas, si es que hay alguna, son expertas en cuatro disciplinas (interpretación geológica, análisis estadístico,
métodos de extracción y economía de minerales).
Definiciones
Las siguientes son definiciones no oficiales destinadas a cumplir con las expectativas de un manual. Por lo general, son representativos de los
estándares actuales de la industria.
Una zona de mineralización descubierta pasará por tres fases de identificación antes de que esté lista para la minería.
Un depósito es una zona mineralizada que se examina en la medida en que se identifican los componentes minerales. El examen puede revelar
cierta continuidad geológica y grado aproximado (tenor), pero no hay información suficiente para clasificarlo como un Recurso.
Un Recurso es una zona mineralizada que se muestrea y estudia en la medida en que se puede hacer una estimación creíble del tonelaje y la ley. Esta
estimación es lo suficientemente definitiva como para dividirla en tres niveles de certeza: Medida, Indicada e Inferida.
Un recurso medido es el orden más alto e implica que las mediciones se realizan en tres dimensiones a intervalos lo suficientemente cercanos como
para ser utilizados como base para la planificación detallada de la mina, como sería el caso del desarrollo de rebajes en una mina en operación. En el
caso de que se contemple un nuevo proyecto, es típico que haya pocos o ningún recurso medido.
Un Recurso Indicado es aquel en el que la estimación de tonelaje y ley es confiable en la medida en que puede servir como base para gastos
importantes.
Un Recurso Inferido es un recurso potencial que se supone que existe, en razón de una extrapolación o interpolación lógica.
Una Reserva es la porción de un recurso mineral que se puede extraer con una ganancia. Si bien un recurso se basa en la interpretación geológica,
una reserva se ha analizado más a fondo para tener en cuenta la minería real. Una definición más precisa es: “Aquella parte de un recurso mineral que
se ha demostrado analíticamente para justificar la explotación, teniendo en cuenta, al momento de la determinación, las condiciones mineras,
metalúrgicas, de comercialización, legales, ambientales, sociales, económicas y demás aplicables. ”
(Extraído de los requisitos de cotización en la Bolsa de Valores de Johannesburgo: Empresas mineras, Capítulo 12).
Una Reserva se puede dividir en dos categorías de certeza: Probada y Probable.
Tabla 1-2 Categorías de certeza
Categoría Recurso Mineral Reserva Mineral
1 Medido Probado 2P
2 Indicado Probable (Probado + Probable)
3 inferido

Una Reserva Probada se deriva únicamente de un recurso medido. Esta categoría generalmente se limita a una zona minera que se está explotando o que ya está
preparada para la minería, para incluir el desarrollo de rebajes de preproducción. Por lo general, para la mayoría de los nuevos proyectos mineros, habrá pocas o
ninguna reserva probada.
Una Reserva Probable es aquella parte de un Recurso Indicado sujeta al escrutinio requerido por un Estudio de Factibilidad Detallado (consulte el Capítulo 6) y,
por lo tanto, se puede encontrar que justifica el gasto requerido para la minería. En un análisis económico formal, solo se emplean reservas probables y probadas.
La suma de estas dos categorías puede denominarse “2P”.
Una Reserva Posible es una categoría obsoleta ya que según los estándares actuales no se puede utilizar en ningún análisis económico formal.
Al informar sobre una propiedad mineral, es mejor identificar una zona potencial o posible de mineralización como un recurso inferido. A los efectos de un estudio
preliminar, se puede calcular una “reserva posible” para realizar un análisis solo cuando se desee para justificar un trabajo de exploración adicional.
1.6 Evaluación de las propiedades de exploración

Las propiedades con reservas de mineral totalmente desarrolladas se evalúan por su potencial como una empresa minera rentable mediante procedimientos formales.
(Consulte el Capítulo 6, Estudios de factibilidad, y el 7, Economía de minerales).
Con frecuencia, se requiere que las propiedades sean evaluadas (para venta, empresas conjuntas u otras transacciones) con solo perforaciones de reservas
inferidas o indicadas. En muchos casos, el valor depende únicamente de los datos de exploración que son favorables a un descubrimiento anticipado basado en
una interpretación hipotética de la geología. A veces, las propiedades de exploración intactas son valiosas simplemente porque se encuentran en un área de moda,
como cerca de un descubrimiento espectacular reciente.
Si se incurre en gastos de exploración en la propiedad, los gastos que no resulten en expropiación aumentan el valor de la propiedad. Si no se identifica ningún
indicio de recurso mineral y la propiedad está inactiva, el valor debe limitarse a no más de la mitad de los costos gastados. Cuando los resultados son positivos, la
exploración está en curso y el trabajo hasta la fecha se ha completado con diligencia y eficiencia, el 100% de los fondos ya gastados se pueden agregar al valor de
la propiedad.
Originalmente se desarrolló un enfoque diferente para ayudar con las propiedades presentadas para su aprobación por la Bolsa de Valores de Toronto.
El método supone que una propiedad se adquiere primero mediante la participación de derechos, cuyo costo se conoce. El primer costo se multiplica por factores
ponderados para artículos de valor (como geología regional, proximidad a la infraestructura, calidad de los datos geológicos, integridad ejecutiva o reputación del
gerente de campo) para obtener la valoración.
Existen otros enfoques para evaluar las propiedades de los minerales, incluidos tantos dólares por onza de "oro en el suelo", pero estos métodos ya no son populares.
Los pasivos deben restarse de los valores positivos de una propiedad de exploración. Por ejemplo, el comprador o socio puede hacerse responsable del costo de
limpieza y restauración si la propiedad es posteriormente abandonada. Los pasivos normalmente no son significativos para un campo verde, pero si la propiedad es
ambientalmente sensible; sujeto a reclamos de tierras nativas; o contiene antiguos vertederos, relaves o labores mineras, es prudente evaluar los pasivos.
1.7 Estimación de Reservas de Mineral

La estimación incluye la determinación de toneladas, ley y grado de certeza (probado o probable).
Montones
El tonelaje del recurso se obtiene multiplicando el volumen del mineral por su densidad. Por ejemplo, 1000 metros cúbicos de mineral con un SG de 3,0 pesan 3000
toneladas métricas (toneladas). El volumen se calcula a partir de los contornos del mineral y la SG se determina pesando una muestra en el aire y suspendida en
agua. El cálculo del volumen no es complicado y puede determinarse con confianza, siempre que los contornos del mineral sean precisos. Desafortunadamente, se
presta menos atención a la precisión de la gravedad específica. Se deben cuestionar las fuentes de las cifras proporcionadas.
Se obtiene un valor erróneo del análisis de lodo realizado en un laboratorio de pruebas metalúrgicas. La razón es que el mineral es poroso y cuando está finamente
molido; la densidad de las partículas individuales es aproximadamente un 20% más alta que la densidad de un bloque de mineral.
En un cálculo de Reserva , las toneladas de recursos se “reducen” para tener en cuenta el hecho de que no se extraerá todo el mineral. Por el contrario, las
toneladas de recursos se “aumentan” para tener en cuenta la dilución con roca estéril en un cuerpo mineralizado de contacto o con material de baja ley en un cuerpo
mineralizado cortado. Se consideran diecinueve factores contribuyentes diferentes en una estimación integral de la cantidad de dilución (consulte el Capítulo 3: Métodos
de minería).

CAPÍTULO 1
Calificación
La determinación adecuada de la ley de un yacimiento es difícil y requiere mucho tiempo.
“La media aritmética es un axioma muy inadecuado. En lugar de sumar una serie de observaciones y luego dividir la suma por el número total de observaciones, las
suposiciones iguales tendrían la misma consideración si las estimaciones se multiplicaran juntas en lugar de sumarse. La madre naturaleza no está preocupada por
las dificultades de análisis, ni deberíamos hacerlo nosotros”.
señor keynes
Los componentes elementales (observaciones) consisten en las leyes y la ubicación de la muestra del yacimiento. En formaciones de roca dura, estos típicamente
consisten en resultados de análisis de cortes de perforación diamantina (lodos), núcleos de perforación divididos y muestras de canal. A veces, estos se complementan con
ensayos de muestras a granel o cortes de perforación de percusión inclinada en las paredes de los frentes de exploración. Para que el grado de ensayo de la muestra sea
correcto, deben recolectarse adecuadamente y protegerse de la contaminación (o salazón) en tránsito.
A excepción de una empresa minera importante con experiencia interna, un laboratorio independiente reconocido debe realizar los ensayos.
Se debe seleccionar el laboratorio mejor reconocido disponible para realizar ensayos de control periódicos. Para proyectos extranjeros, todos los ensayos, o al menos
los ensayos de control, deben realizarse en el país.
Nota
Pueden surgir problemas al enviar bolsas de muestras al país de origen, a menos que tengan doble etiqueta (una puede ser arrancada por los manipuladores
de equipaje) y claramente etiquetadas como "muestras de rocas minerales puras" para evitar la detención en la aduana.
Una vez que se toman las muestras, las reservas de mineral se dividen en bloques de tamaño conveniente. Se determina un grado para cada bloque a partir de muestras
dentro y cerca del bloque. A cada ensayo de muestra utilizado para la determinación del grado del bloque se le asigna un peso. La suma de los pesos es uno (o 100%). Los
pesos dependen del grado de variación entre las muestras empleadas; La resolución de las leyes se determina mediante la aplicación de análisis estadísticos a las variaciones.
Una herramienta geoestática, "Variograma", se usa típicamente para representar la varianza de las muestras con respecto a la distancia que las separa. El grado del bloque se
determina sumando los productos obtenidos al multiplicar cada grado de muestra por su peso asignado.
Los bloques que no cumplen con la ley de corte se eliminan del cálculo de toneladas de reserva. La nota de corte es tradicionalmente el punto de equilibrio (ni pérdidas
ni ganancias). Recientemente, se elige la ley de corte para garantizar un producto de bajo costo en comparación con el costo incurrido en las minas de la competencia en
todo el mundo. Cuando la mina está en producción, la ley de corte puede reducirse después de retirar el costo de capital de preproducción. La ley de corte puede aumentar o
disminuir en cualquier momento durante la vida útil de la mina, según los precios de los metales vigentes.
1.8 Entradas de Exploración Subterránea

La naturaleza y las circunstancias del depósito de mineral de roca dura típico son tales que el programa de exploración no puede completarse adecuadamente sin incluir el
trabajo de exploración desde una entrada subterránea. Esto se refiere a proyectos a cielo abierto donde se requiere una muestra a granel representativa (Twin Buttes,
Tyrone, Brenda, Endako, Marcopper, Palabora, Escondida); y especialmente se refiere a los depósitos subterráneos. Se han producido numerosos casos en los que las
minas subterráneas desarrolladas sin un programa de este tipo han encontrado problemas importantes debido a circunstancias imprevistas.
Esas minas que entraron en producción con éxito sin una entrada de exploración generalmente involucraron cuerpos de mineral claramente definidos a partir de la
perforación de superficie debido a la naturaleza de la mineralización y/o la proximidad de depósitos muy similares ya extraídos.
Incluso estas circunstancias no son infalibles. Por ejemplo, la mina Randfontein (donde el mineral es excepcionalmente uniforme y continuo) encontró un área estéril inesperada
que interrumpió el mineral a lo largo de una longitud horizontal de más de 8000 pies a lo largo del arrecife.
Los estándares de la industria y las buenas prácticas de ingeniería normalmente requieren que un proyecto de minería de roca dura comience con un programa de exploración
subterránea antes de proceder con un estudio de factibilidad definitivo (financiable).
Bajo tierra sólo puede el minero 'dar la mano al mineral'.

Arnold Hoffmann, 1947
A continuación se enumeran las razones específicas para completar un programa de exploración subterránea.
Confirmar las reservas de mineral existentes Probar métodos de minería
Definir el yacimiento Medir los flujos de agua subterránea
Obtener datos geotécnicos Exploración adicional
Obtener una muestra a granel

Confirmar reservas de mineral existentes
La perforación de superficie permite la medición de las reservas de mineral desde solo dos dimensiones. Por lo tanto, ninguno de los depósitos minerales subterráneos
puede clasificarse oficialmente como "probado". La medición tridimensional solo se puede realizar desde el subsuelo para confirmar la continuidad de los contornos del
mineral entre los pozos de perforación.
“Cuando se trata de medir con precisión las reservas de mineral, la clave es una combinación adecuada de teoría de muestreo (estadística) y geología.
Los métodos geostáticos dependen en gran medida de un gran número de muestras y un muestreo extenso en espacios cerrados, incluida la perforación
intensa de áreas locales para estimar la selectividad minera. La perforación extensiva puede no ser económica en un yacimiento pequeño. Incluso en un
yacimiento mineral grande, pasar a la clandestinidad puede ser, en última instancia, la única forma de determinar qué tan bien se puede seguir el mineral”.
Gary Raymond, Canadian Mining Journal, agosto de 1985
Definir el yacimiento
La mayoría de las perforaciones de superficie requieren una distancia considerable para llegar a los depósitos subterráneos de mineral. La distancia y la longitud de
la sarta de perforación requerida pueden provocar una desviación considerable del pozo. Las desviaciones se pueden determinar y considerar, pero la medición no
siempre es precisa. La inexactitud puede resultar en una interpretación distorsionada (ya sea por computadora o por medios manuales) de las configuraciones reales
del mineral, los contornos, la continuidad, las líneas de falla y la distribución de la ley.
Para que los ingenieros de minas seleccionen los métodos de minería apropiados que permitan la extracción segura y económica del mayor porcentaje posible de
las reservas identificadas, se requiere información confiable y definitiva sobre leyes y anchos. Este requisito solo se puede cumplir pasando a la clandestinidad.
Obtener Datos Geotécnicos
Por lo general, los datos geotécnicos/mecánicos de rocas se pueden obtener del núcleo de perforación y los registros recopilados durante la perforación de superficie;
sin embargo, la perforación temprana a menudo se completa para identificar el mineral y las leyes de mineralización para confirmar la dirección general del proyecto
y/o “vender” el proyecto. Por lo general, se presta poca o ninguna consideración a las propiedades geotécnicas, algunas de las cuales solo se pueden medir con
precisión a partir de testigos recién extraídos. Los núcleos que podrían proporcionar datos geotécnicos a menudo se consumen con fines de ensayo y pruebas de banco
o se conservan con fines de verificación.
Parte de la información geotécnica requerida (que mide la dirección y la magnitud del régimen de tensiones del suelo) solo se puede completar bajo tierra. Un
programa de desarrollo de exploración subterránea debe proporcionar valores confiables para la tensión del suelo, así como la resistencia a la compresión no confinada
(UCS), módulo de elasticidad (E), SG, índice de trabajo (Wi), ángulo interno de fricción (ÿ) y densidad aparente del suelo. mineral quebrado.
Junto con los valores para la designación de la calidad de la roca (RQD), los índices de unión (J) y el factor de reducción de tensión (SRF) obtenidos de los registros
de núcleos de perforación adecuados, estos datos describen las propiedades de ingeniería de las rocas que se desarrollarán, apoyarán, construirán y explotarán. . El
conjunto resultante de criterios geotécnicos es esencial para el diseño sólido de una mina subterránea.
Obtenga una muestra a granel
Para realizar pruebas metalúrgicas adecuadas, se requieren muestras de gran tamaño (mucho más grandes que las que se pueden obtener del núcleo de perforación).
Solo del subsuelo se pueden obtener muestras de mineral representativas en las cantidades requeridas. Las muestras a granel son especialmente importantes cuando
las pruebas de banco (en núcleos de perforación) indican una metalurgia compleja que requiere pruebas y análisis significativos para obtener un alto porcentaje de
recuperación de mineral en las plantas de proceso (es decir, molino, fundición y refinería).
Además, el muestreo a granel permite la determinación anticipada de si se desean medidas preventivas para reducir la oxidación perjudicial de la roca de la pared y/o el
mineral quebrado como resultado de un componente mineral indeseable como la pirrotita. La muestra a granel
también permitirá una mayor confirmación de la distribución y las leyes del mineral.
Métodos de minería de prueba
La práctica convencional requiere excavar rebajes de prueba bajo tierra para obtener las muestras a granel descritas anteriormente. El examen de estas aberturas de
mayor tamaño es valioso para evaluar los métodos de extracción del yacimiento. El refuerzo del terreno requerido para mantener la integridad estructural de las
excavaciones (pernos de roca, pantalla, etc.) se puede monitorear para la estabilidad a largo plazo. Los resultados se pueden aplicar posteriormente para establecer
criterios y estándares de soporte de terreno seguro para operaciones subterráneas.
Medir los flujos de agua subterránea
Los métodos utilizados para predecir las entradas de agua subterráneas desde los pozos perforados en la superficie (pruebas de empaque) son inadecuados para las
mediciones precisas requeridas para determinar los requisitos de bombeo subterráneo y drenaje de una mina de roca dura. Solo sumergiéndonos en el subsuelo se
pueden determinar de antemano de forma fiable los requisitos para la lechada y el drenaje.

CAPÍTULO 1
Exploración adicional
Por lo general, un programa de exploración subterránea está diseñado para descubrir extensiones de mineral adicionales y zonas satélite de
mineralización que pueden haberse pasado por alto durante la perforación de superficie.
1.9 Comparaciones de entradas de minas
Los siguientes párrafos comparan las primeras entradas a la mina para la exploración subterránea. Para las minas de roca dura, existen diferentes tipos de
entrada adecuados, cada uno de los cuales representa un esfuerzo y un gasto considerables. El tipo y la ubicación de una entrada de exploración deben
seleccionarse con diligencia para garantizar que la entrada no interfiera con el desarrollo futuro y para determinar el valor potencial como instalación permanente
para el desarrollo y la operación subsiguientes.
El diseño de la entrada de exploración requiere la consideración de la instalación de producción permanente (Plan Conceptual de la Mina), particularmente con
respecto al manejo de materiales y personal, así como el circuito de ventilación permanente.
A continuación se enumeran los tipos de entrada utilizados para la exploración subterránea.
Eje vertical
ÿ Madera rectangular de dos compartimentos ÿ Revestimiento circular de hormigón (anillos de hormigón)
ÿ Madera rectangular tres compartimentos ÿ calva circular
ÿ Revestimiento circular de hormigón (monolítico) ÿ Eje perforado
Eje inclinado
Entrada sin rieles
ÿ Rampa de acceso [adecuada para el acceso a equipos de carga ÿ Adit Access (adecuado para – en zonas montañosas o
y acarreo (LHD)] regiones de piedemonte de alto relieve)
ÿ Acceso declinado (adecuado para una cinta transportadora

instalación)
Doble entrada
Eje vertical: madera rectangular de dos compartimentos
El eje rectangular de madera de dos compartimentos es adecuado para ubicaciones remotas porque la planta de hundimiento es relativamente pequeña y los
componentes generalmente se proporcionan en unidades prefabricadas o modulares portátiles. La desventaja es que estos pozos no son aptos para profundidades
superiores a los 400 m aproximadamente y no tienen la capacidad de izaje requerida para el posterior desarrollo de una gran mina subterránea. El polipasto de
hundimiento es pequeño y levanta solo una línea en uno de los dos compartimentos (el otro se requiere para la entrada de acceso, el conducto de ventilación y las
líneas de servicio).
Eje Vertical – Madera Rectangular Tres Compartimentos
El pozo rectangular de madera de tres compartimentos es el tipo de entrada más común empleado para una exploración subterránea.
programa. Aunque es más costoso, el eje se puede hundir a grandes profundidades y tiene una capacidad de elevación mucho mayor debido a la planta más
grande y la capacidad de elevación con dos tolvas en equilibrio. Cuando se completa la exploración y el desarrollo de la mina, este pozo puede usarse como
una segunda salida del subsuelo o despojarse de su madera (y cortarse, si es necesario) para proporcionar una entrada de ventilación permanente.
El eje de tres compartimentos es la opción convencional para una entrada inicial. En algunas aplicaciones, los juegos de madera han sido reemplazados
por acero. El acero es más liviano para transportar pero menos adaptable para instalar pozos de captura y anillos de agua. No se recomiendan los juegos de
acero a menos que los juegos deban enviarse al sitio por vía aérea. Este tipo de pozo podría ser adecuado para un depósito de mineral que requiera un extenso
desarrollo lateral en la fase de exploración y es demasiado profundo para el acarreo en rampa durante la subsiguiente fase de desarrollo previa a la producción.
Eje vertical: circular revestido de hormigón (monolítico)
El pozo circular revestido de concreto (monolítico) no se emplea comúnmente como una entrada de exploración a menos que las condiciones del terreno previstas
sean malas o el pozo sea muy profundo. Las ventajas incluyen el hundimiento de los pozos a un ritmo más rápido que los pozos de madera, una alta capacidad
de elevación y el servicio futuro como una entrada importante para la mina permanente con poca o ninguna modificación. Una desventaja es que estos pozos son
caros y lentos de configurar para hundirlos. Otro problema es que el diámetro exacto para adaptarse a la entrada de la mina permanente debe determinarse de
antemano, lo que puede ser difícil o imposible. Una desventaja específica en una ubicación remota
es el requisito para cantidades significativas de hormigón. Esto puede ser difícil y costoso durante las primeras etapas del proyecto.

Eje vertical: circular revestido de hormigón (anillos de hormigón)
El eje circular revestido de hormigón con anillos de hormigón emplea un revestimiento de hormigón segmentado. Se vierten segmentos horizontales o "anillos" de
aproximadamente 1,5 m de altura contra la pared de la excavación en centros de aproximadamente 5 m. El terreno abierto entre los anillos está permanentemente
asegurado con pernos de roca y pantalla. Los ejes de anillo de hormigón pueden ser menos costosos que los ejes monolíticos revestidos de hormigón. Una desventaja
es el hundimiento lento en comparación con el eje diseñado monolíticamente. Otra es que los anillos de hormigón se conviertan en un problema (factor de alta resistencia)
si el eje se emplea posteriormente como una vía de aire de ventilación de alta velocidad.
Eje vertical - Calvo circular
En lugar de utilizar hormigón, las paredes circulares del pozo calvo se aseguran por completo con pernos para roca y pantallas a medida que avanza el pozo.
Si bien es relativamente económico en comparación con el concreto, generalmente se considera menos seguro para hundirse. Si bien se emplean a menudo en los
países en desarrollo, los ejes calvos circulares rara vez se encuentran en América del Norte. Se informa que uno hundido hace unos años en el norte de Manitoba ha
desarrollado problemas desde su finalización. Algunas de las dificultades con este tipo de pozo incluyen la falta de pozos de captura, el desafío de instalar anillos de agua
y la dificultad para colocar plataformas de trabajo en el pozo. Los ejes calvos circulares suelen emplear guías de cuerda y, por lo tanto, no tienen juegos.
Eje vertical: perforado
El pozo perforado suele ser el más costoso y normalmente se emplea solo cuando el pozo debe avanzar a través de un horizonte de suelo muy pobre y/o muy
acuoso. Estos ejes a menudo avanzan muy rápidamente, pero solo después de un período prolongado de preparación. Una excepción aparente son los pozos que
se perforaron en un terreno "bueno" en Australia.
Eje inclinado
El pozo inclinado rara vez se usa, excepto para acceder a depósitos submarinos. Varios están operando en Cape Breton, Nueva Escocia.
Las desventajas incluyen la velocidad de avance relativamente lenta y la capacidad de elevación limitada para las operaciones posteriores. Por ejemplo, se
requirieron cuatro pozos inclinados para izar el mineral de hierro en Belle Island, NFLD.
Acceso de rampa de entrada sin rieles
El acceso en rampa es la opción habitual para cuerpos de mineral poco profundos, en particular cuando el mineral tiene un buzamiento plano. Incluso si el metro
el depósito tiene un buzamiento pronunciado, por lo que es deseable una rampa de acceso permanente desde la superficie para una mina en operación. Se debe considerar
proporcionar una sección transversal de rampa lo suficientemente grande para acomodar el transporte de camiones. Si no, al menos el portal debería construirse sobredimensionado.
Dado que la rampa es flexible con respecto a la alineación, el portal se puede ubicar donde la sobrecarga es poco profunda o se encuentra un afloramiento superficial.
Acceso de rechazo de entrada sin seguimiento
El acceso en declive es similar al acceso en rampa, excepto que debe conducirse en línea recta para acomodar una cinta transportadora.
Para un yacimiento muy grande, a menudo ocurre que la única alternativa práctica a una vía de transporte permanente es el izaje de eje vertical. El mineral normalmente
se transporta en la superficie desde un pozo hasta el molino (si se trata de una distancia considerable). Por lo tanto, es práctico y lógico conducir el primer tramo de una
vía transportadora hacia una ubicación potencial del pozo porque permite un vertedero subterráneo en el pozo. Si luego se selecciona la opción de eje sobre una vía
transportadora, los contenedores pueden descargarse bajo tierra en lugar de en la superficie. El mineral se puede transportar directamente desde el vertedero subterráneo
hasta el molino mediante el tramo superior de (lo que habría sido) un transportador completo
sistema. Las ventajas incluyen proporcionar una ruta de salida alternativa, entrada LHD, un marco superior más bajo y menos bienes raíces en la superficie (sin vía de
transporte terrestre). Este procedimiento se emplea en las minas Shebandowan y Dome en Ontario, Canadá.
El declive de entrada sin rieles es una alternativa práctica si la ubicación del portal se encuentra en una sobrecarga poco profunda y el pozo de producción
la ubicación se puede determinar de antemano.
Acceso a entrada sin rieles
El acceso a socavones es ventajoso en terrenos de alto relieve. De manera similar a una rampa o declive, si se conduce por debajo del yacimiento, puede servir como vía de
transporte o túnel de drenaje en el futuro.
Doble entrada
Una sola entrada no proporcionará la ventilación necesaria más tarde para respaldar el rápido avance de la excavación de desarrollo de preproducción para un
importante yacimiento subterráneo. Una segunda entrada debe proporcionar una ventilación adecuada. Una opción es avanzar simultáneamente en dos entradas
separadas al depósito de mineral en la fase de exploración.
La principal ventaja de esta opción es el ahorro de tiempo en la fase de preproducción posterior. También proporciona una segunda salida (ruta de escape) en una
etapa temprana. Si cualquiera de las entradas se ralentiza debido a eventos imprevistos (encontrarse con agua o terreno adverso), el cronograma de exploración no
se verá comprometido. La implementación de este enfoque en la etapa de exploración proporciona una ventaja inicial para la producción con un alto grado de confiabilidad.

CAPÍTULO 1
1.10 Tablas
A continuación se enumeran las tablas adjuntas a este capítulo.
Tabla de tiempo geológico (abreviado) Dureza de roca (valores típicos)

Dureza de minerales
Tabla de tiempo geológico (abreviado)
La Tabla 1-3 muestra el tiempo geológico cronológico de arriba hacia abajo.
Tabla 1-3 Tiempo geológico
Era Sistema Duración Duración

106 un semen x 106 un
Cuaternario CENOZOICO 1 1
Terciario 63 64
MESOZOICO Cretácico 62 126
jurásico 46 172
Triásico 49 221
Pérmico PALEOZOICO 50 271
Pensilvania 30 301
misisipiense 35 336
devoniano 60 396
siluriano 20 416
Ordovícico 75 491
cambriano 100 591
PRECÁMBRICO 3,000,000+ 3,600,000+
Dureza de minerales
La tabla 1-4 muestra la escala de Mohs para la dureza de minerales.
Tabla 1-4 Escala de Mohs para dureza mineral
Dureza Mineral Dureza Mineral

Valor Valor
Talco 7,5 Circón
1 Yeso 8 Topacio
2 calcita 8,5 crisoberilo
34 Fluorita 9 Zafiro
5 Apatito 9,5 Carborundo
6 ortoclasa 10 Diamante
7 Cuarzo
Para probar una nueva muestra, se selecciona una superficie lisa y se frota con una herramienta o muestra estándar. Una uña se rayará
a una dureza de 2 ½, penique de cobre 3, y navaja 5 ½. Por lo general, aparecerá una raya cuando se utilice un mineral estándar de igual o mayor
mazo.

Dureza de roca
La siguiente tabla muestra la escala de Mohs para la dureza de las rocas.
Tabla 1-5 Escala de Mohs para dureza de roca
Valor de Rock Valor de Rock

dureza dureza
3,0 Caliza 6,0 roca trampa
3,5 Dolomita 6,5 Esquisto
4,0 Granito 7,0 Cuarcita

CAPITULO 2
MECÁNICA DE ROCAS
2.1 Introducción
El Capítulo 2 se ocupa principalmente de la minería subterránea. No se persigue la aplicación de la mecánica de rocas a rajos abiertos (estabilidad de taludes).
“La minería se define como el arte de trabajar las minas y una mina se define como una excavación de la que se extraen minerales.
La última definición no es completa. Implícita en la palabra mina está la necesidad de asegurar que la excavación de la mina (o la cavidad de
la excavación) sea segura para trabajar.
“El minero quiere planificar el desarrollo y la minería de modo que se minimicen los efectos adversos de la falla de la roca. Este es el lugar para la
mecánica de rocas, la ciencia que estudia las características de resistencia y falla de las rocas.
“El primer enfoque de la mecánica de rocas era tratar la roca como un cuerpo elástico, de forma similar a como los ingenieros civiles tratan el
hormigón. El concepto elemental es que una unidad de roca bajo tierra está estresada por el peso de la roca sobre ella y restringida por otra roca a
su alrededor, induciendo así una tensión horizontal, que es una función de la relación de Poisson.
"El estudio posterior de las masas rocosas y los efectos de la geología ha producido conceptos más realistas a los que la geometría irregular de un
yacimiento representa un desafío".
Alex Ignacio 1970
“La mecánica de rocas de rutina se puede usar para diseñar diseños de soporte de suelo temporales y permanentes en suelo elástico o cuasi-
elástico (es decir, roca dura). Sin embargo, tales sistemas fallan cuando la condición del macizo rocoso se acerca al estado de fluencia en cuya
condición los componentes de respuesta viscosa o plástica se vuelven dominantes, y cualquier diseño basado en o extrapolado del comportamiento
elástico es nulo”.
John D. Morton 1990
Se puede demostrar que la roca es elástica doblando un trozo largo de núcleo de perforación: se doblará y (siempre que no lo rompa) volverá a su posición
original. Debido a este comportamiento elástico, podemos (como primera aproximación) determinar el
tensiones y deformaciones alrededor de una excavación minera utilizando la teoría de la elasticidad; sin embargo, las propiedades de las rocas duras se
ven muy alteradas por la inevitable presencia de diaclasas, laminaciones, contactos geológicos y otras discontinuidades. Aunque los bloques sólidos
individuales de roca pueden tener una resistencia considerable, la presencia de discontinuidades reduce la resistencia de la masa rocosa en general. Esta
reducción de las propiedades elásticas y de resistencia debe tenerse en cuenta al realizar el modelado numérico.
de una geometría minera real.
La situación a menudo se complica aún más por el hecho de que la integridad de una mina de roca dura subterránea típica y la facilidad para extraer con seguridad
dentro de ella pueden depender de un relleno estructural (cementado) que no siempre se comporta de manera elástica. El comportamiento dinámico también es
posible, ya que las minas profundas de roca dura (e incluso algunas que son poco profundas) pueden experimentar desprendimientos de roca causados por la
inestabilidad elástica. A pesar de todas estas complicaciones, el modelado numérico tridimensional ha avanzado hasta la etapa en la que el comportamiento
elástico e inelástico posterior a la falla de la roca y el mineral en una mina de roca dura profunda típica se puede modelar con un grado razonable de confianza.
Tensión del suelo
La tensión vertical se puede calcular sobre la base de la profundidad de sobrecarga con una precisión de ± 20%. Esto es suficiente para
propósitos de ingeniería. Fuente: ZT Bieniawski
Los discos se producen en el núcleo de los pozos de perforación de diamante cuando las tensiones radiales del suelo superan la
mitad de la resistencia a la compresión de la roca. Fuente: Obert y Stephenson
El ancho de la zona de tensión relajada alrededor de un pozo circular que se excava mediante un método de perforación y voladura
es aproximadamente igual a un tercio del radio de la excavación del pozo. Fuente: JF Abel
Control de tierra
La longitud de un perno de roca debe ser de la mitad a un tercio del ancho de la cabeza. Regla del túnel del Mont Blanc (c.1965)
En la minería de roca dura, la relación entre la longitud del perno y el espaciado del patrón es normalmente de 1½:1. En roca fracturada, debe
ser al menos 2:1. (En túneles civiles y minas de carbón, normalmente es de 2:1). Fuente: Lang y Bischoff (1982)

Control de tierra (continuación)
En minería, la relación entre la longitud del perno y el espacio entre pernos es aceptable entre 1,2:1 y 1,5:1. Fuente: ZT Bieniawski (1992)
En buen terreno, la longitud de un perno de techo puede ser un tercio de la luz. La longitud de un perno de pared puede ser una quinta parte
de la altura de la pared. El espaciamiento del patrón se puede obtener dividiendo la longitud del perno de roca por uno y medio.
Fuente: Mike Gray (1999)
La tensión desarrollada en un perno de anclaje mecánico aumenta en aproximadamente 40 libras. por cada pie-Lb. incremento de torque
aplicado a él. Fuente: Lewis y Clarke
Un perno de roca mecánico instalado a 30 grados de la perpendicular puede proporcionar solo el 25 % de la tensión producida por un
perno con el mismo par de torsión que está perpendicular a la cara de la roca, a menos que se emplee una arandela esférica.
Fuente: MAPAO
Por cada pie de perno de fricción (juego dividido) instalado, hay 1 tonelada de anclaje. Fuente: MAPAO
La resistencia al corte (resistencia del pasador) de un perno para roca se puede suponer igual a la mitad de su resistencia a la tracción.
Fuente: PM Dight
El espesor de la viga (zona de compresión uniforme) en la parte posterior de un frente atornillado es aproximadamente igual a la longitud del
perno de roca menos el espacio entre ellos. Fuente: TA Lang
Los orificios perforados para los pernos de resina deben tener un diámetro de ¼ de pulgada más grande que el perno. Si se aumenta a 3/8
de pulgada, la carga de extracción no se ve afectada, pero la rigidez del conjunto perno/resina se reduce en más del 80 %, además de
desperdiciar dinero en resina innecesaria. Fuente: Dr. Pierre Choquette
Los orificios perforados para los pernos con lechada de cemento deben tener un diámetro de ½ a 1 pulgada más grande que el perno. El
espacio más grande se desea especialmente en terrenos débiles para aumentar el área de unión. Fuente: Dr. Pierre Choquette
Cada aumento de temperatura de 100° F disminuye el tiempo de fraguado del hormigón proyectado en 1/3. Fuente: Baz-Dresch y Sherril
Desarrollo de minas
Las excavaciones subterráneas permanentes deben diseñarse para estar en un estado de compresión. Generalmente se recomienda un
factor de seguridad mínimo (SF) de 2 para ellos. Fuente: Obert y Duval
La altura requerida de un cepo de roca que se usará para profundizar el pozo es igual al ancho o diámetro del pozo más una asignación de
cinco pies. Fuente: Jim Redpath
Diseño de pilar de rebaje
Normalmente se emplea un SF mínimo de entre 1,2 y 1,5 para el diseño de pilares de rebajes rígidos en minas de roca dura. Varias fuentes
A efectos del diseño de pilares en roca dura, la resistencia a la compresión uniaxial obtenida de muestras de núcleos debe
reducirse en un 20-25% para obtener un valor real bajo tierra. El valor reducido debe usarse cuando se calcula la resistencia del pilar a partir de
fórmulas que la relacionan con la resistencia a la compresión, la altura y el ancho del pilar (es decir, fórmulas de Obert Duval y Hedley). Fuente:
CL de Jongh
La resistencia a la compresión de un pilar de rebaje aumenta cuando luego se confina firmemente con un relleno porque se crea una condición
triaxial en la que 3 aumenta de 4 a 5 veces (según la teoría de resistencia de Mohr). Fuente: Donald Coates
Hundimiento
En las minas Block Caving, es típico que la cueva sea vertical hasta que se inicie el desprendimiento, después de lo cual el ángulo de
extracción puede acercarse a los 70 grados desde la horizontal, particularmente al final de un bloque. Fuente: Fleshman y Dale
El diseño preliminar de una mina de cueva en bloque debe suponer una zona de hundimiento potencial de 45 grados desde el fondo del nivel
minero más bajo. Aunque es poco probable que el hundimiento real se extienda hasta este límite, existe una alta probabilidad de que el
agrietamiento por tensión provoque daños en las estructuras subterráneas (como un pozo) desarrolladas dentro de esta zona. Fuente: Scott
McIntosh
En las minas de roca dura que emplean relleno, cualquier hundimiento que pueda ocurrir es siempre vertical y nada promoverá el derrumbe
lateral de la cueva (incluso la perforación y la voladura). Fuente: Jack de la Vergne

CAPITULO 2
MECÁNICA DE ROCAS
estallidos de rocas
El 75% de los estallidos de rocas ocurren dentro de los 45 minutos posteriores a la voladura (pero ver más abajo). Fuente: Swanson y Sines
Cuanto mayor sea el estallido de rocas, más aleatorio será el patrón en el tiempo de ocurrencia. Los datos microsísmicos de muchas áreas muestran
que los eventos microsísmicos más pequeños tienden a concentrarse en el momento de la explosión o justo después, en promedio (ver arriba). Sin embargo,
cuanto más grande es el evento, más aleatorio es su momento de ocurrencia. Fuente: Richard Brummer
En terrenos propensos a estallidos, los umbrales superiores se avanzan simultáneamente en un patrón de cheurón ("V"). Los umbrales exteriores se
avanzan en la sombra de tensión del umbral principal con una distancia de retraso de 24 pies. Fuente: Luc Beauchamp
Los eventos sísmicos pueden ser el resultado de la reactivación de viejas fallas por un nuevo régimen de esfuerzos. Según el análisis de Mohr-Coulomb,
las fallas con un buzamiento de 30 grados son las más susceptibles; cerca de fallas verticales son las más seguras. Fuente: Asmis y Lee
No cabe duda de que es posible controlar el comportamiento violento de las rocas por medio del preacondicionamiento o desestresamiento en
circunstancias apropiadas. Esta tecnología, por lo tanto, tiene el potencial de aprovecharse de manera rentable para su uso en la extracción de
yacimientos más profundos, en situaciones particularmente peligrosas, como remanentes de alta ley altamente estresados, o desarrollo en áreas conocidas
por ser propensas a reventar. Fuente: Junta, Blake & Brummer

Para aberturas de desarrollo (cortes transversales de galerías, estaciones de bombeo, etc.), se deben evitar concentraciones de tensión excesivas.
Por lo tanto, las cejas deben arquearse de la forma en que de otro modo tenderían a trabajar. Fuente: Coates y Dickhout
Cuando se producen discos en el núcleo de los agujeros de perforación de diamante, cuanto más delgados son los discos, mayor es la tensión del suelo. Fuente: Allan
Moss
Cuando se produce disco en el núcleo de perforación de diamante, no debe haber penalización por RQD. La formación de discos es un fenómeno de estrés no relacionado
con la estructura de la roca. Fuente: Phil Oliver
Debe prevalecer la precaución al proponer un pilar de costilla central para proporcionar un soporte integral para un área de parada. El pilar de la costilla puede proporcionar
un hogar para las tensiones caprichosas y causar problemas graves. Fuente: Fritz Prugger
En las minas de roca dura, los sistemas de soporte del terreno más eficaces son los que se instalan lo antes posible después de la excavación de la abertura.
Fuente: Kevin Cassidy
La aplicación de reglas empíricas requiere el redondeo para obtener una longitud y un patrón estándar para los pernos de roca. Si el calculado
longitud se redondea hacia arriba a la longitud estándar más cercana, el espaciado calculado también se debe redondear hacia arriba a un patrón estándar, y
viceversa. Fuente: Mike Gray
Es extremadamente difícil girar por completo un perno de roca de resina de ocho pies (2,4 m) con un taladro jackleg o stoper. Donde un taladro jumbo
no se puede emplear, se debe considerar especificar pernos más cortos en un patrón más apretado. Fuente: Doug McWhirter
En las intersecciones de frentes anchos y rebajes anchos de entrada de personal, los pernos de cable largos en un patrón ancho soportan el tramo, mientras que los
pernos de roca más cortos instalados entre ellos evitan el desmoronamiento y el desarrollo de cuñas. Las reglas empíricas utilizadas para la longitud y el patrón de los
pernos para roca también se pueden aplicar a los pernos para cables. Fuente: Mike Gray
En terreno pesado, una intersección en T propuesta debe reemplazarse cuando sea práctico con una configuración en Y. Si las patas de la Y están orientadas a 120 grados,
se minimiza la extensión del terreno abierto y se reduce la tendencia a que las esquinas afiladas se deterioren. Fuente: Richard Brummer
En suelo de losa, las correas pueden ser un soporte más eficaz que la pantalla. Estas correas deben colocarse entre los pernos de roca y pasar a través de las capas. Las
correas colocadas paralelas al plano de debilidad son generalmente una pérdida de dinero. Fuente:
azada y madera
El eje largo de un eje rectangular debe orientarse perpendicular (normal) al rumbo del yacimiento. Fuente: Ron Haflidson
El eje largo de un eje rectangular vertical debe orientarse perpendicular (normal) a los planos de estratificación o esquistosidad pronunciada, si están cerca
de la vertical. Fuente: R. K. G. Morrison
El eje largo de un eje rectangular debe orientarse normal al estrés tectónico regional y/o la foliación de la roca. Fuente:
jack morris

El eje longitudinal de las aberturas subterráneas debe orientarse paralelo al esfuerzo horizontal máximo. Esto minimiza la cantidad de perturbación del campo de tensión
en comparación con una apertura normal a la tensión máxima. Fuente: David Plumeau
Al diseñar una gran abertura subterránea, puede ser mejor tenerla más ancha que larga, es decir, equidimensional, porque (teóricamente) la tensión del anillo de
compresión alrededor de una abertura esférica (en un medio elástico) es solo las tres cuartas partes que alrededor de una abertura cilíndrica. . Fuente: Jack Spalding
Se ha descubierto que el acero de refuerzo aplicado a los puntos de extracción en una operación de hundimiento de bloques es un detrimento en lugar de una ayuda.
La falla se produce antes que con concreto simple. Se cree que la razón es que la percusión provocada por la voladura secundaria causa resonancia dentro del
refuerzo que tiende a liberarlo del hormigón. El estrés
las concentraciones encontradas son principalmente compresivas y el acero no es un material económico para soportar la compresión.
Fuente: Hannifan y Hill
La distinción fundamental entre los métodos de minería subterránea es entre aquellos que emplean pilares en el mineral y aquellos que buscan la extracción completa
en el primer paso. En terrenos propensos a estallidos, esto último es esencial para reducir la incidencia de estallidos de rocas. Fuente: RKG Morrison
En minas profundas, el objetivo de toda planificación de rebajes debe ser la recuperación completa. Fuente: Jack Spalding
El primer objetivo de la investigación y el desarrollo es sin duda lograr el éxito en la prevención de los desprendimientos de rocas, no su predicción. Fuente:
A. van Z. Brink
En rebajes propensos a estallidos, puede tomar hasta cinco horas alcanzar el equilibrio de tensión después de una voladura. Para estas condiciones, la parada se realiza
en un solo turno. Fuente: EL Corp.
En terrenos propensos a estallidos, si ocurre una falla de un pilar de costilla en el primer o segundo corte, puede ser violenta, mientras que si ocurre después del
tercer corte, generalmente es una falla suave y de tipo flexible. Fuente: Singh y Hedley
Al hundir un eje de cara completa, la mejor manera de reducir el levantamiento del fondo en terrenos propensos a estallidos es acercarse a la forma hemisférica
ideal haciendo que el fondo tenga forma de plato. Una vez que se inicia la forma requerida, se conserva fácilmente en rondas posteriores. Fuente: Jack Spalding
Las inclusiones, como diques o umbrales, suelen ser más frágiles (más rígidas) que la roca del país. Atraen el estrés y, como ha sido bien documentado, pueden ser
la fuente de más y más grandes desprendimientos de rocas. Por el contrario, una formación suave o una falla se deshace de su tensión y conducir un rumbo o minería
hacia ella puede hacer que la cara explote repentinamente. Fuente: Coates y Dickhout
Cuando se requiere conducir un frente lateral a un pozo o sala de trituración terminados, es preferible comenzar a conducir desde el pozo o la sala hacia la galería que
avanza en lugar de perforar la galería directamente en ella. De esta manera, se realiza la intersección más segura de todas: la perforación en línea recta. En malas
condiciones de terreno, ambos rumbos deben tener apoyo de tierra adicional a medida que se acerca a la intersección. Fuente: Jack Spalding
Cuando pronto se desarrolla un nuevo material suelto en el suelo que anteriormente se había convertido en una roca sólida, es un signo de gran estrés y un presagio
de estallidos de rocas. Fuente: Merv Dickhout
En terrenos propensos a estallidos, los materiales sueltos grandes deben derribarse con voladuras. Lo suelto puede estar reteniendo una roca detrás que ya
está tensa hasta el límite y estallará. Las piezas sueltas realmente grandes que se encuentren en cualquier parte de una mina deben sujetarse con alfileres o demolerse,
no escalarse ni bloquearse. Fuente: Bob Dengler
Para ayudar a evitar desprendimientos de rocas, los frentes y frentes deben avanzar continuamente y la ventilación y la temperatura del aire
debe mantenerse constante, incluso durante las paradas necesarias por vacaciones, etc. Fuente: Jack Spalding
2.4 El papel de la mecánica de rocas
“En este caso (Thames Tunnel), lo que se requiere es un método de excavación que se adapte a las condiciones del suelo. Alterar el terreno para satisfacer un
método no es práctico aquí”.
Sir Marc Brunel 1830
Permanece un conflicto entre un concepto “tradicional” o “reactivo” y uno “progresivo” o “proactivo” de la mecánica de rocas. El concepto tradicional dice que la mecánica
de rocas debe facilitar los procedimientos de minería practicados (es decir, ser reactivos). El concepto progresivo dice que la mecánica de rocas debe guiar la determinación
de todos los procedimientos en primer lugar (es decir, ser proactivo).
Basado en el concepto tradicional (fragmentado), el papel de la mecánica de rocas se puede categorizar de la siguiente manera.
Ubicación, soporte y pilares de protección para entradas de minas como piques. Secuencia y tiempo de extracción.
Predicción del rendimiento del relleno.

Dimensión, soporte y geometría de los frentes de desarrollo de la mina.
Procedimientos en el cierre de la mina.
Tamaño, patrón y orientación de los rebajes y pilares de los rebajes.
2008 Stantec Consulting Ltd. dieciséis

CAPITULO 2
MECÁNICA DE ROCAS
El contenido subsiguiente de este capítulo pretende facilitar un enfoque proactivo. Para este propósito, la mecánica de rocas se analiza en los siguientes
encabezados.
Estrés de rocas (Sección 2.5) Estabilidad de Excavaciones (Sección 2.7)
Control de tierra (Sección 2.6) Estallidos de rocas (Sección 2.8)
(El relleno se trata por separado en el Capítulo 21).
2.5 Esfuerzo de roca

Un campo de fuerza que se aplica a un líquido o gas se llama presión; si se aplica a un sólido se denomina estado de tensión. La presión en un punto de
un líquido o gas siempre es igual o uniforme en cada dirección (es decir, es hidrostática), pero la tensión en general variará dependiendo de la dirección. El
estado de tensión en un punto de un macizo rocoso es una cantidad tensorial : la magnitud de la tensión y la naturaleza de la tensión dependen de la dirección de
interés.
Es importante distinguir entre la tensión virgen (existente antes de la extracción), la tensión inducida (el cambio de tensión inducido en la roca por la acción de la
extracción), y la tensión de campo o tensión total (la suma de los campos de tensión virgen e inducida ).
La tensión natural que existe en una masa rocosa antes de someterse a la minería se denomina tensión “virgen”, “primitiva” o “in situ”. Para fines de análisis, los
componentes vertical y horizontal se consideran por separado. La tensión vertical
El componente se calcula simplemente mediante análisis elástico para cualquier profundidad particular de minería propuesta, mientras que la tensión horizontal no se
calcula.
Estrés vertical
En las rocas duras del mundo, la tensión vertical suele ser una función lineal del peso de la columna de roca que se encuentra por encima de la profundidad en
cuestión. La siguiente fórmula es válida para rocas duras típicas ricas en cuarzo y feldespato con una SG de 2,65.
Gradiente de tensión vertical promedio = 2,65/102 = 0,0260 MPa/m de profundidad, o
= 2,65 x 62,44/144 = 1,15 psi/pie de profundidad
Fuente: Dr. G. Herget
En la literatura sobre mecánica de rocas, este esfuerzo vertical puede denominarse "esfuerzo gravitacional", "esfuerzo litológico" o "esfuerzo de sobrecarga".
Estrés horizontal
Determinar la tensión horizontal natural es más difícil. En América del Norte, la tensión horizontal suele ser mayor que la predicha por un análisis elástico
simple y no es igual en cada dirección. Además, la tensión horizontal es específica del sitio.
Generalmente, se considera que la tensión horizontal es máxima en una dirección y decrece a un mínimo en la dirección orientada a 90 grados. La máxima
se denomina erróneamente en el texto como la “tensión principal o mayor” (1), y su orientación como el “eje mayor”. El mínimo, normal (90 grados) al máximo,
generalmente se denomina “esfuerzo intermedio (2) ya que en América del Norte el “esfuerzo menor (3) suele ser vertical.
Estrés residual
La intensidad y la orientación de la tensión virgen pueden verse significativamente alteradas cuando la mina está situada cerca de una falla importante en la corteza
terrestre. Un ejemplo es la antigua mina Lucky Friday en Idaho, ubicada cerca de la falla de Osburn, que según se informa tiene un desplazamiento (deslizamiento) de
15 millas. Este tipo de estrés virgen se clasifica como un tipo de estrés tectónico. Si la causa de una tensión tectónica se alivia posteriormente por la fuerza de la
naturaleza, una parte de la tensión permanece en la roca y se denomina tensión residual.
Notas de la industria
Las siguientes notas (acreditadas por expertos) están seleccionadas y ordenadas en una secuencia diseñada para facilitar la comprensión del fenómeno de la
tensión horizontal. Las notas comienzan con observaciones generales, luego analizan un gran distrito regional (Canadian Shield) y finalmente se refieren a una
ubicación minera específica dentro del distrito.
Según la teoría elástica, la tensión horizontal debería estar cerca de un tercio de la tensión vertical. De hecho, siempre es mucho más alto que esto. En ausencia
de mediciones de tensión in situ u otras indicaciones de una tensión horizontal más alta, la suposición más razonable (para el análisis de taludes a cielo abierto)
es que la tensión horizontal es igual a la tensión vertical. Fuente: Richard Call
Las altas tensiones horizontales son un fenómeno mundial. A una profundidad de 1500 pies (450 m) en la corteza terrestre, las tensiones horizontales
superan a las tensiones verticales. Fuente: ZT Bieniawski

El espesor máximo de las capas de hielo de los glaciares de América del Norte superó los 3 kilómetros. Se puede demostrar que si el 20% de la
deformación vertical es viscoelástica, entonces puede permanecer el 60% de la tensión horizontal. Así, con cada avance y retroceso de los
glaciares (Nebraskan, Kansas, Illinoian y Wisconsin), se acumularon tensiones residuales. Esto, junto con los 3,5 kilómetros de levantamiento y
erosión anteriores (Edad Jurásica), explica las altas tensiones horizontales actuales. (Un escenario similar puede ser responsable de tensiones
horizontales muy altas que se encuentran en otras partes de las zonas templadas de los hemisferios norte y sur). Fuente: Asmis y Lee
El acimut (orientación) de la tensión principal no es necesariamente uniforme con la profundidad; con frecuencia, se ha encontrado que gira
horizontalmente. Una razón por la que no se deben considerar los ejes ovalados o elípticos es la rotación horizontal; otros dos son el costo y el
cronograma. Fuente: Jim Redpath
Algunas medidas de tensión tomadas bajo tierra indican una relación muy alta entre la tensión principal y la tensión menor.
Invariablemente, se encuentra que estas medidas fueron tomadas (por necesidad) cerca de operaciones mineras, las tensiones inducidas
de lo que hacen sospechosas las lecturas. Además, es probable que se encuentre que las mediciones en diferentes direcciones no se tomaron
en el mismo lugar bajo tierra. Fuentes: Wilson Blake y SGA Bergman
En las rocas típicas del Escudo Canadiense, las tensiones horizontales exceden las verticales para cualquier profundidad de minería que
ahora se contempla. La relación disminuye con la profundidad hasta que, aproximadamente a 750 m (2300 pies), la relación es de
aproximadamente 1:1,5 y, a una profundidad de 3000 m (10 000 pies), la tensión horizontal promedio es igual a la tensión vertical. Fuente: Dr. G. Herget
En las rocas precámbricas típicas del Escudo Canadiense, la tensión principal (componente horizontal máxima) supera la tensión menor
(componente horizontal mínima) en un 20 - 30%. Varias fuentes, incluidas Asmis, Lee, Herget, Pahl, Oliver, Haimson, Sbar y Sykes
En las rocas duras del Escudo, el azimut de la tensión principal suele tender entre el Este y el NNE. Fuente:
anónimo
La tensión horizontal promedio en el escudo se puede determinar en función de la profundidad mediante dos relaciones de línea recta con una
ruptura a 900 m, de la siguiente manera.
Gradiente de tensión horizontal promedio (0-900m) = 9,86 MPa + 0,0371 MPa/m
Gradiente de tensión horizontal medio (900-2200m) = 33,41 MPa + 0,011 MPa/m
Aquí se debe señalar que las tensiones horizontales medidas en Timmins y Sudbury en Ontario son significativamente más altas que el
promedio para Shield. Por ejemplo, los gradientes de tensión en la cuenca de Sudbury se describen a continuación.
Gradiente de tensión vertical promedio = 0,0294 MPa/m (1,30 psi/pie)
Gradiente de tensión horizontal principal = 10,86 MPa +0,0419 MPa/m (1575 psi +1,85 psi/pie)
Gradiente de tensión horizontal menor = 70 % del gradiente de tensión horizontal principal
Fuente: Dr. G. Herget y Allan Moss
Existen dos clasificaciones separadas de la tensión inducida del suelo. El primero es estático, similar a la tensión del suelo virgen en que es
relativamente estacionario. El segundo es dinámico y se mueve a través del macizo rocoso a la velocidad del sonido. El esfuerzo dinámico
normalmente se conoce como esfuerzo sísmico.
Estrés estático
Cuando el minero excava una abertura bajo tierra, las tensiones en la roca que rodea el vacío aumentan debido al hecho de que ha hecho un agujero en
el campo de tensión virgen. El aumento se denomina estrés "inducido".
El esfuerzo inducido se demuestra mejor considerando el caso de un eje vertical en un campo de esfuerzo horizontal uniforme. Por análisis elástico,
la tensión circunferencial en el revestimiento de la pared del pozo es el doble de la tensión horizontal del suelo que existía antes de que se hundiera
el pozo, y luego disminuye con la profundidad en la roca de la pared.
La magnitud de la tensión inducida adicional (Qi) en la piel y cualquier distancia dentro de la roca de la pared se puede calcular mediante un análisis
elástico simple con la fórmula de Spalding.
Qi = Q[r2 /(r + y)2 ]
Q es la tensión del suelo virgen original, r es el radio del eje e y es la distancia dentro de la roca de la pared (en la piel, y = 0, por lo tanto, Qi
= Q).
Esta teoría está cerca de la verdad si el eje es redondo y perfectamente liso (es decir, un eje perforado), independientemente del diámetro del eje.
También es prácticamente cierto para un orificio piloto de eje que se perforó con diamante, aunque su diámetro es muchas veces más pequeño que el
eje. Además, la teoría es el caso de los barrenos en el fondo del pozo, ya sea perforados por un obturador o un jumbo.

CAPITULO 2
MECÁNICA DE ROCAS
En roca dura, la magnitud de esta tensión en la piel de la pared del pozo es en realidad más cercana a cero si el pozo se perfora y se explota de manera convencional.
En este caso, la tensión horizontal sólo aumenta en aproximadamente un 50 %, y este aumento máximo de la tensión se encuentra a cierta distancia en la roca de la
pared (es decir, en el pilar del eje). La distancia a esta tensión máxima depende y es aproximadamente proporcional al diámetro del eje. La pared del eje entre el
revestimiento y la zona de máxima tensión se menciona en
“
la literatura como la zona relajada.” En esta zona, la tensión diferencial entre el revestimiento y la zona de máxima tensión se cree que es la causa de las fisuras que
tienden a formarse en forma de anillo alrededor del perímetro del fuste. Estas grietas pueden ser completamente independientes de la formación rocosa y se puede
encontrar que atraviesan deslizamientos, juntas y contactos naturales entre diferentes tipos de rocas. En terreno pesado, la(s) grieta(s) puede(n) ser visible(s) en la
parte posterior de una estación de eje que se ha cortado en todo el perímetro. Si el piso de la estación está hormigonado, también puede agrietarse más tarde en un círculo
concéntrico alrededor del eje como resultado del levantamiento.
Las tensiones inducidas alrededor de los ejes se pueden ilustrar de la siguiente manera.
Figura 2-1 Esfuerzos inducidos alrededor de los ejes
Esfuerzo sísmico
Un evento como el disparo de una ronda o el deslizamiento de una falla produce una respuesta sísmica que es una alteración repentina en la presión, el estrés, el
desplazamiento de partículas y la velocidad de las partículas, que se propaga en ondas a través de un medio elástico. En mecánica de rocas, el macizo rocoso es el medio
y, a menudo, es posible escuchar una onda sísmica como un ruido, similar a un golpe de martillo o una explosión.

Los mineros tienden a asociar la palabra "sísmico" con los terremotos. Existe una similitud entre la respuesta sísmica de un terremoto y un evento sísmico en
una mina, pero estos fenómenos suelen tener una escala muy diferente, aunque el mecanismo de un terremoto (deslizamiento en una falla) es similar a una clase
de grandes desprendimientos de rocas.
2.6 Control de tierra

El terreno se controla en primera instancia mediante una adecuada planificación de la mina. Esto significa controlar la geometría y la secuencia de
extracción de tal manera que los niveles de tensión y las zonas de falla en la roca circundante se mantengan por debajo de cierto umbral o potencial de falla. No
siempre es posible mantener bajas las tensiones y, en estos casos, se puede instalar soporte para controlar el suelo fracturado. El soporte también se usa para
evitar que el suelo con bloques se deshaga y provoque caídas inesperadas.
Las siguientes técnicas se pueden utilizar para manejar el estrés y lograr el control.
Evitación (cambiar la ubicación del rumbo y la alineación) Resistencia (proporcionar apoyo en tierra)
Forma de la excavación (puede cambiar las tensiones de tracción Desplazamiento (altere la secuencia para "perseguirlo")
a compresión)
Aislamiento ("mantenerlo alejado")
Refuerzo (puede proporcionar a la roca una resistencia adicional)
Desestresante (cambiar activamente el estrés por explosión)
Reducción (es decir, dejar pilares protectores)
Algunas técnicas de control terrestre cumplen más de una de las funciones anteriores. Por ejemplo, un perno para roca puede proporcionar alteración y
resistencia a la tensión del suelo.
Evitación
El estrés se evita en primer lugar alineando las entradas, los encabezados y los pozos para pasar por alto zonas de fallas traicioneras, diques, alféizares,
trabajos antiguos y zonas de hundimiento por un amplio margen. Cuando se debe atravesar una falla problemática, el rumbo se alinea para encontrarse con ella
en un ángulo casi recto, en lugar de oblicuamente.
La concentración de tensiones se evita redondeando las esquinas en un encabezado rectangular.
Forma de excavación
Los esfuerzos de tracción y flexión se modifican a esfuerzos de compresión cuando se arquea la parte posterior de un frente. Lo mismo se aplica a un eje o
elevación que se cambia de una sección transversal rectangular a una circular.
Reforzamiento
La capacidad del macizo rocoso para resistir el esfuerzo cortante, de tracción y de flexión se refuerza cuando se tensa un perno de cable porque aumenta la
fricción en las juntas y las fracturas. Tenga en cuenta que lo contrario también es posible, por ejemplo, cuando un pozo de perforación diamantina de
exploración sin lechada proporciona un conducto para que el agua subterránea llegue a una masa rocosa que de otro modo estaría seca. El agua lubrica las
juntas y fracturas de la roca y puede destruir la cohesión en los contactos de laminación. La presión del agua también puede reducir la tensión normal y, por lo
tanto, la resistencia por fricción al desplazamiento. La fricción en juntas y fracturas puede restaurarse si los pozos desvían el flujo (y por lo tanto reducen la
presión) y drenan el suelo húmedo o si la inyección de lechada puede cortar el flujo y reducir la presión.
Reducción
La tensión del suelo alrededor de un frente que surge de su proximidad a otra abertura se reduce mediante un pilar protector (distancia segura) entre ellos.
La magnitud de la tensión del anillo se reduce (y se desplaza) si se hace avanzar un eje circular o una elevación mediante perforación y voladura.
en lugar de perforar chimeneas, porque la zona fracturada “empuja” la tensión máxima a cierta distancia hacia el interior de la roca sólida.
Se utilizan técnicas de voladuras controladas (“pared lisa”) para minimizar la rotura excesiva y la propagación de grietas; sin embargo, su introducción
en terrenos sometidos a grandes esfuerzos puede tener otro efecto negativo (concentración de esfuerzos anulares). Para reducir la tensión en el hundimiento
profundo del pozo, es típico que se abandone la voladura de pared lisa cerca del horizonte donde se observaron por primera vez los discos en el núcleo de
perforación del pozo piloto.
Muchas reglas generales se relacionan con la distancia segura entre excavaciones subterráneas. Las reglas generalmente se relacionan con el
diámetro equivalente de uno de los dos encabezados (es decir, 1½ diámetros, 2 diámetros o 3 diámetros). Una forma lógica de determinar la distancia segura
para un buen terreno en una mina de roca dura es considerar la disminución calculada de la tensión inducida alrededor de la abertura mediante un análisis
elástico simple. Para una aplicación típica en buen terreno, se puede suponer que la distancia mínima es aquella en la que la tensión inducida de un orificio se
reduce significativamente en el otro. Cuando se completan estos cálculos para una variedad de situaciones, demuestran primero que el encabezado o la sala de
mayor tamaño gobierna la distancia requerida (dimensión del pilar) y segundo que no se aplica ninguna regla general, excepto por coincidencia. (Si una de las
excavaciones es un paso de mineral, un paso de desechos o un depósito, la distancia calculada debe aumentarse para tener en cuenta el desgaste y el derrumbe).

CAPITULO 2
MECÁNICA DE ROCAS
Resistencia
Los esfuerzos se resisten con el apoyo del suelo. El soporte puede consistir en conjuntos (madera o acero), pernos de roca, pernos de cable, hormigón
proyectado, pantalla, flejes u hormigón. El soporte del suelo se evalúa comúnmente con fines de comparación por la presión promedio que se calcula que
ejerce contra la pared rocosa.
Los conjuntos mal bloqueados proporcionan una resistencia cercana a cero. Los conjuntos de madera o acero correctamente bloqueados proporcionan
una resistencia del orden de 10 psi (70 kPa). Lo mismo ocurre con los pernos de anclaje patrón si están completamente tensados por una ligera deformación
de la roca. El revestimiento de hormigón normal en un eje circular tiene la fuerza para proporcionar una resistencia del orden de 300 psi (2 MPa); sin embargo,
su papel en roca dura normalmente es pasivo y la resistencia que se requiere que proporcione el revestimiento de concreto es típicamente cercana a cero.
(Consulte el Capítulo 9: Diseño del eje). La pantalla y el flejado también brindan una resistencia mínima; su papel es controlar sueltos. Cuando una pantalla
se llena de material suelto, forma una catenaria que ejerce una "contrapresión" para inhibir un mayor desmoronamiento.
La Tabla 2-1 compara los valores de resistencia (soporte de suelo teórico máximo en una dirección normal a la cara) y otros datos para algunos mecanismos
de soporte de suelo diferentes en una aplicación típica de minería.
Tabla 2-1 Comparación de valores de resistencia
Simple Reforzado rociado fino 1 Rock Simple Reforzado

hormigón proyectado hormigón proyectado Revestimientos pernos Hormigón Hormigón
Nominal 50 mm 75 mm de 2 mm _ 300 mm 300 mm
Espesor
Excavación 6m 6m 6m 6m 6m 6m
Diámetro
Máximo 100 kPa 125 kPa 100 kPa 70 kPa 2000 kPa 2.200 kPa
Teórico (15 psi) (18 psi) (15 psi) (10 psi) (300psi) (330 psi)
Apoyo terrestre
Colapso 5 mm 8 mm 100 mm 250 mm 0,5 mm 1 mm
Deformación
Compresivo 30 MPa 30 MPa N/A _ 25 MPa 25 MPa
Fuerza
Resistencia a la tracción 3 MPa 10 MPa 5-10MPa 275 3 MPa 8 MPa
MPa
Pérdida de rebote 5-25 % 5-30 % 1% – – –
2
sismicidad Bajo Justo Bajo Bajo Justo Justo
Corrosión Bien Justo Bien Justo Bien Bien
Resistencia
Costo total Bajo Medio Bajo Bajo Elevado Muy alta
1
Tecnología reciente que ahora se muestra prometedora para la aplicación práctica, pero todos los valores proporcionados deben usarse con
precaución; son solo estimaciones muy tempranas.
2
Protección contra rockbursts
La herramienta de apoyo más empleada en las minas de roca dura es el perno para roca. El perno de roca mecánico tradicional ("anclaje de punto" con un
caparazón de expansión) se ha reemplazado en gran medida en las minas de roca dura con pernos de acero aglomerado con resina para encabezados
permanentes y pernos de fricción (fijación dividida) para soporte temporal (~6 meses). Otros tipos de pernos de roca se aplican ocasionalmente y se han
utilizado lechadas de cemento o cartuchos en lugar de cartuchos de resina.
El perno mecánico tradicional se aprieta en la instalación al 50-60% de la resistencia a la tracción del perno y se consideró que esta tensión debía
mantenerse para que el perno siguiera siendo efectivo. Estos pernos a veces eran muy difíciles de instalar correctamente. Durante un período de tiempo, el
anclaje mecánico estuvo sujeto a deslizamiento en el orificio, lo que resultó en una pérdida de tensión y una tarea de mantenimiento para volver a apretar o
reemplazar los pernos.
Los problemas con los puntos de anclaje mecánicos en roca débil condujeron al desarrollo del perno de roca de resina. Inicialmente, se utilizó un solo
cartucho de resina para anclar el perno. Pero a medida que la teoría de la “construcción de vigas” ganó aceptación, el perno de resina para roca se adhirió
completamente con varios cartuchos. En la teoría de vigas, la alta resistencia al corte de un anclaje completamente adherido es una ventaja. Mediante el uso de
cartuchos de resina de diferentes velocidades de fraguado, se puede tensar un perno de roca de resina y aun así mantener los beneficios de la unión de columna completa.
Este tensado no siempre es necesario. Un simple cálculo demuestra que una dilatación del terreno (deformación) del orden de un octavo de pulgada (3 mm)
es más de lo que se requiere para tensar completamente un perno de resina. La creencia actual es que el acero más fuerte es el aspecto más importante de
un perno de roca de resina. Para este propósito, el perno de acero que ahora se emplea es una barra de refuerzo de alta resistencia o una barra roscada de
acero con hilo de cable de resistencia ultra alta (Dywidag). Un perno de resina también facilita la instalación mecanizada. Por estas y otras razones, el perno
de resina se ha convertido en un pilar en las minas de roca dura.

Los pernos de resina a veces incluso se especifican para aplicaciones temporales cuando un perno de fricción sería menos costoso y más sencillo de instalar. El perno
de fricción ("split-set") fue inventado por un mecánico de rocas (Dr. James Scott) que cortó un lado de un tubo de cubierta delgada para que pudiera introducirse en un
orificio perforado de un diámetro ligeramente menor para obtener un " unión” por fricción y sin necesidad de resina o cemento. Desafortunadamente, la cubierta delgada
está sujeta a la corrosión a largo plazo y la unión por fricción es solo una fracción de la que se obtiene con un perno de resina. Otros tipos de pernos de fricción de capa
delgada (elípticos y Swellex® ) desarrollados posteriormente sufren los mismos problemas y no son tan populares en América del Norte, aunque este último ha ganado
recientemente una mayor aceptación.
Cualquier tipo de perno de roca empleado será más efectivo si se instala poco después de que se exponga el suelo nuevo (antes de que la roca tenga la
oportunidad de dilatarse por completo).
Desplazamiento
Una pirámide (árbol de Navidad) o una secuencia de parada en 'V' invertida puede desplazar las tensiones de las zonas debilitadas por la actividad minera.
Desarrollado por primera vez para la minería de vetas angostas en terrenos propensos a estallidos, ahora se emplea regularmente en la minería a granel de cuerpos minerales
masivos.
Aislamiento
En la minería profunda, los frentes perimetrales pueden conducirse primero alrededor de un bloque de parada para evitar la transferencia de tensión incorrecta y minimizar la acumulación
de tensión en los extremos de los rebajes.
En el proyecto actual South Deep en Sudáfrica, el pilar del pozo en el horizonte del arrecife fue minado deliberadamente antes de que el hundimiento del pozo
pudiera alcanzarlo.
Se propuso (WF Bawden) que un anillo que se dirige alrededor de un eje existente lo aislará de las tensiones inducidas por la minería futura en las inmediaciones.
Desestresante
El desestresado desplaza el estrés lejos de las paredes de una entrada o encabezado y hacia el country rock. Cuando se ejecuta correctamente, la eliminación de
tensiones crea una envolvente de falla que desvía la tensión de la excavación. Es una herramienta valiosa para combatir los estallidos de rocas. La evolución del
desestresamiento se describe en las siguientes citas.
“Cuando planeábamos extraer un pilar de pozo en Lakeshore, se decidió perforar ocho agujeros en las paredes del pozo.
Fueron cargados con pólvora y volados con la esperanza de que aliviaran el estrés. No se produjo ningún estallido (cuando el pilar se extrajo
posteriormente)”. Fuente: T. Ramsay (1939)
“Las tensiones superficiales en la boca de una mina se pueden reducir apreciablemente induciendo tensiones de compresión por encima de lo normal a una
profundidad moderada en las paredes, y dirigidas tangencialmente a las paredes. El método bien podría recibir su primera
aplicación en la prevención de rockbursts.”
Dr. John Reed (1956)
“Se perforaron orificios de desesfuerzo para el pozo que se hundía en terreno propenso a estallidos, en las paredes en una dirección normal al eje de la
tensión principal, a cada lado del pozo. Luego, la mitad inferior de cada uno se cargó con polvo y se lanzó. Probamos un agujero a cada lado del eje y no
sirvió de nada. Luego, probamos dos agujeros en cada lado. ¡Funcionó!"
Phil Oliver (1982)
“A una profundidad de 7500 pies, se emplea una secuencia de minería sin pilares donde no se crean pilares permanentes de alféizar/ corona.
Se emplea un ancho de pilar angosto para el desarrollo del umbral inferior y estos pilares temporales se destensan con el avance de los frentes que
también se destensan (delante). Se establece un núcleo desestresante en cada nivel.
Una vez colocado, el ancho de los paneles puede aumentar hasta una longitud máxima establecida. La minería de centro hacia afuera se emplea en un
intento de dispersar las tensiones del área de minería al régimen de campo lejano. Esto también permite que la minería avance en la sombra de tensión del
rebaje anterior (superior). La experiencia y los modelos numéricos se utilizan para establecer las dimensiones de los bloques.
El ancho máximo del pilar del umbral es de 20 pies para umbrales de 15 pies de ancho. La longitud máxima de impacto del panel es de 50 pies y el
ancho máximo del panel es de 35 pies para el núcleo destensado y de 70 pies una vez que se establece el núcleo”.
Denis Thibodeau (1999)
“La eficacia de los métodos de destensado… … … se puede clasificar por tipo de excavación o geometría de la zona que se destensa. Esto lleva a las siguientes
conclusiones:
El destensado de las aberturas de desarrollo (incluidos los ejes) es bastante rutinario y exitoso. Varias compañías han desarrollado estándares para
hacer este trabajo. Estos estándares cubren patrones de perforación, diseños de barrenos, explosivos, carga y detalles de voladuras.
El desestresado de los pilares a menudo se realiza de forma ad hoc y generalmente se planifica utilizando prueba y error o experiencia pasada con pilares
similares en la mina en cuestión. El diseño de voladuras no se comprende bien. Algunas minas han modificado sus métodos de minería para eliminar la
necesidad de desestresar los pilares (p. ej., Lucky Friday, Campbell, Macassa). Cuando se desestresan los pilares, hay que tener en cuenta que las
tensiones se transferirán a los pilares adyacentes y que esto a veces causa problemas.

CAPITULO 2
MECÁNICA DE ROCAS
El desestresado de fallas es la técnica más especulativa; los mecanismos no se comprenden bien, pero se han logrado algunos resultados
interesantes.
Sobre la base de las referencias citadas, no cabe duda de que es posible controlar el comportamiento violento de las rocas mediante el
preacondicionamiento o el desestresamiento en las circunstancias apropiadas. Esta tecnología, por lo tanto, tiene el potencial de aprovecharse de
manera rentable para su uso en la extracción de yacimientos más profundos, en situaciones particularmente peligrosas, como remanentes de alta ley
altamente estresados, o desarrollo en áreas que se sabe que son propensas a estallar”.
Tablero, Blake & Brummer, (1998)
Lectura sugerida: PRÁCTICAS DE VOLADURA PARA DESESTRESAR: Una revisión de la literatura y la práctica industrial actual, por Board, Blake &
Brummer, 1998. Informe para la Organización Canadiense de Investigación de la Industria Minera (CAMIRO).
2.7 Estabilidad de las Excavaciones

La aplicación de la mecánica de rocas (junto con el advenimiento del mucking por control remoto) ha permitido la introducción de rebajes abiertos en
cuerpos de mineral que antes solo se extraían mediante tediosos métodos de corte y relleno. Esto se ha logrado aumentando la extensión de la pared
colgante que se puede exponer en un rebaje abierto mientras se controla la mayor tendencia a la dilución.
Esta importante evolución ha permitido una mayor mecanización y ha hecho posible la recuperación económica de las zonas de mineral que de otro modo
podrían haber sido abandonadas.
El requisito de grandes luces se ha cumplido con un análisis empírico de la estabilidad estructural que depende de los sistemas de clasificación de
rocas.
RQD, Rock Mass Rating (RMR) y Quality (Q) son los tres sistemas de clasificación utilizados hoy en día en la industria minera que evolucionaron a partir de
sistemas desarrollados por primera vez para obras de ingeniería civil, particularmente túneles.
RQD
Karl Terzaghi propuso el primer sistema de clasificación de rocas en 1946; el segundo fue desarrollado por Lauffer en 1958. Un año después, Deere
derivó el sistema RQD que fue adoptado directamente por la industria minera. Hoy en día, permanece inalterable. Todavía se emplea ampliamente de
forma independiente y es un componente importante de los sistemas RMR y Q que se describen a continuación.
RMR
En 1974 Bieniawaski desarrolló el sistema RMR y dos años más tarde fue modificado al sistema (MRMR) por Laubscher.
Desde entonces, el sistema MRMR se modificó y amplió y se desarrolló un Sistema de Clasificación de Masa Rocosa In Situ (IRMR) complementario.
Hoy en día, incluso los sistemas avanzados todavía se conocen como "RMR". Esta clasificación es ampliamente empleada por las minas que emplean
métodos de hundimiento, particularmente el hundimiento por bloques.
El sistema Q
También en 1974, Barton desarrolló el sistema Q. A diferencia de los sistemas RQD y RMR que utilizan una escala de cero a cien, el sistema Q se clasifica
en una escala logarítmica de una milésima a una milésima.
Más tarde, el Dr. Ken Matthews desarrolló un sistema modificado en el que Q se simplificó (se eliminó ESR) y se convirtió en una subclasificación
llamada Q (Q Primed). Agregó un factor para tener en cuenta la condición de tensión y otro para tener en cuenta la orientación conjunta que se
incluyeron en el cálculo de su nuevo "número de estabilidad", N (que reemplazó a Q). En lugar de correlacionarlo con la amplitud, usó la forma (radio
hidráulico) y un gráfico de resultados se denominó gráfico de estabilidad.
Poco tiempo después, al analizar datos de 175 minas, el Dr. Yves Potvin modificó el sistema N al sistema N (N Primed) y publicó un gráfico de
estabilidad modificado en 1988. Su trabajo tomó mejor en cuenta la orientación de las juntas, eliminó Jw (la mayoría de los rebajes están secos ) e
introdujo un modo deslizante de falla. Desde entonces, el concepto de deslizamiento ha sido modificado y reinterpretado (Pakalnis, Clark, Bawden,
Hadjigeorgiou, Leclair, Potvin, Neumann y otros) para reflejar mejor una condición de gravedad. El gráfico de estabilidad de N se ha vuelto popular en parte
porque se adapta fácilmente al empernado con cables y hay software disponible para facilitar su uso. Las minas que usan N también pueden trazar las
condiciones realmente encontradas. Esto evoluciona a un gráfico personalizado específico para la mina. Puede usarse para determinar con precisión
aberturas seguras para una variedad de formas y condiciones que se encuentran en cualquier lugar bajo tierra.
Hoy en día, incluso los procedimientos avanzados todavía se denominan simplemente como "Q". Esta clasificación es ampliamente empleada por las
minas subterráneas que emplean métodos a granel, particularmente la minería Blasthole.
Comparación de sistemas
La siguiente tabulación se creó para facilitar la comprensión de los tres sistemas de clasificación de rocas descritos anteriormente.
Dado que los sistemas tienen diferentes consideraciones en su cálculo, la correlación implícita entre sistemas es deliberada pero imprecisa, y solo debe
usarse como guía.

La siguiente es una descripción más detallada de cada uno de los tres sistemas, completa con cálculos de muestra:
Sistema RQD
Un componente de los sistemas Q y N y sus modificaciones es el RQD de una muestra central. Esta es una clasificación simple derivada por primera
vez por DU Deere en 1964.
RQD = longitudes de piezas intactas del núcleo > 4 pulgadas/longitud del avance del núcleo
Ejemplo
Determine el RQD en el siguiente caso.

hechos: 1. Un avance de perforación de diamante se mide en 60 pulgadas
2. Longitudes de núcleo de piezas de 4 pulgadas o más en total 36 pulgadas

Solución:RQD = 100 x 36/60 = 60
Nota
Dr. Deere quería que el RQD se determinara a partir de un núcleo de unas 2 pulgadas (50 mm) de diámetro. Un valor calculado a partir de un
núcleo AQ o BQ de una roca en particular puede ser menor que uno medido a partir de un núcleo típico (NQ o CHD 76) de la misma ubicación.

CAPITULO 2
MECÁNICA DE ROCAS
Sistema RMR
El sistema RMR primero consta de los siguientes cinco componentes, ponderados para sumar 100.
Resistencia a la compresión (in situ) 15

RQD 20
Espaciamiento de juntas 20
Condición conjunta 30
agua subterránea 15
100
Para una aplicación subterránea, el valor obtenido se reduce de 0 a 12 para tener en cuenta la orientación de la junta.
Ejemplo
Determine la RMR en el siguiente caso.
Hechos: 1. Resistencia a la compresión (in situ) 75 Mpa 13
2. RQD 95% 20
3. Espaciamiento de juntas 400mm 10
4. Estado de las articulaciones sin separación 30
5. Agua subterránea seco 15
Solución: Total de puntos de la lista anterior 88

Reducción por inclinación desfavorable/orientación de avance (10)
RMR 78
Sistema Q
En este sistema se utilizan las siguientes ecuaciones.
De = Dimensión equivalente
ESR = Relación de soporte de excavación
=
mi
Q = Factor de calidad
Jr = Número de rugosidad conjunta
rw Jw = Factor de reducción de agua conjunta
Jn = Número de Conjunto Conjunto
norte a Ja = Número de alteración conjunta
SRF = Factor de reducción de estrés
SRF =0,5 (bajo estrés), SRF = 1,0 (estrés medio), SRF =2,0 (alto estrés)
ESR = 4 para aperturas de minas temporales, ESR = 1,6 para aperturas de minas permanentes
De = 2.32Q0.37
Ejemplo
Encuentre la luz máxima sin soporte para una excavación subterránea permanente con las siguientes características (Tabla 2-2).
Tabla 2-2 Tabla de Observaciones (Hechos)
Articulo Descripción Valores
RQD Bien RQD = 80%
Aspereza Articulaciones ásperas Jr = 3

Agua Gran flujo de entrada Jw = 0,33
conjuntos conjuntos Dos conjuntos Jn = 4
Modificación Gubia de arcilla en juntas Ja = 4
Estrés Rojo. Estrés medio SRF = 1,0
Exc ª. Proporción Apertura de mina permanente VSG = 1,6

Solución: Q = (80 x 3 x 0,33)/(4 x 4 x 1) = 4,95 Distancia De = 2,32 x 4,950,37 = 4,2
máxima sin soporte = De x ESR = 1,6 x 4,2 = 6,7 m (22 pies)
Sistema N
N = Q' x A x B, en la que
Q' = RQD . jr . Jw/Jn . sí
A = Factor de fuerza
B = Factor de orientación conjunta
Sistema N
N' = Q” x A x B x C, en la que
Q” = RQD . Jr/Jn . sí
A = Factor de fuerza
B = Factor de orientación conjunta
C = Factor de influencia de la gravedad
2.8 Estallidos de rocas

Los estallidos de rocas son movimientos repentinos que causan daños y que pueden ocurrir en rocas sometidas a grandes esfuerzos. Los estallidos de roca
comúnmente ocurren a pequeña escala ("estallido de cara" o "explosión de aire") donde pequeñas partículas de roca de pared quebradiza "escupen" de la cara. Con
menos frecuencia, pero de manera más peligrosa, las losas de roca pueden ser arrancadas de la roca de la pared. Ocasionalmente, un volumen más grande de roca,
como un pilar de roca, puede fallar repentinamente, o una falla u otra gran discontinuidad puede deslizarse. Esto puede causar daños generalizados en lo que se
denomina un gran evento sísmico. Las fallas importantes pueden ser terriblemente dañinas, lo que a veces resulta en múltiples muertes y cierres de minas.
Hoy en día, el término "desprendimiento de rocas" se define comúnmente como un evento sísmico que provoca el desprendimiento de más de 5 toneladas de roca
en una abertura subterránea (en Ontario, este tamaño de evento es un "evento notificable"). Una liberación de menor escala se conoce como un evento o simplemente
como un "ruido".
Rigidez de la roca
Se cree que los estallidos de roca son causados por una gran tensión en el suelo en la roca dura. La roca dura se describe en la literatura como roca "cristalina",
"clástica" o "elástica" [a diferencia de la roca "plástica" que tiende a apretarse (arrastrarse) en lugar de reventar cuando se somete a esfuerzos hasta el punto de
fluencia]. La roca dura puede describirse como frágil o "rígida". La medida de la rigidez es el módulo de elasticidad de Young, E.
“Toda la roca en profundidad está en un estado de compresión y espera una oportunidad para expandirse. Las presiones que se encuentran en la
minería profunda son tan grandes que la energía potencial encerrada es enorme. La roca liberada repentinamente de la tensión se hace añicos y esto es
lo que hace que la falla sea tan explosiva y es responsable del término "rockburst".
Jack Spalding
“Se dice que la falla frágil ocurre cuando la capacidad de la roca para resistir la carga disminuye con el aumento de la deformación. La falla frágil a
menudo se asocia con poca o ninguna deformación antes de la falla y, según las condiciones de la prueba, puede ocurrir de manera repentina y
catastrófica. Los estallidos de roca en minas profundas de roca dura proporcionan una ilustración gráfica del fenómeno de la fractura frágil explosiva”.
Hoek y marrón
“Los eventos sísmicos más grandes (rocas explosivas) están asociados con las principales estructuras geológicas conocidas, como diques y fallas”.
Spottiswoode y McGarr
“La superficie de la característica discreta (discontinuidad como la intrusión de un dique, una pequeña falla local, contacto geológico, etc.) es rugosa y/ o
tiene aspiraciones geométricas 'bloqueadas', por lo que resiste el deslizamiento y almacena grandes cantidades de energía en el proceso. Cuando se
produce un deslizamiento (ya sea porque la tensión de conducción se ha vuelto más alta que la resistencia al corte de la característica, o porque se ha
eliminado la tensión de sujeción perpendicular), puede liberar instantáneamente grandes cantidades de energía”.
Simser y Andrieux

CAPITULO 2
MECÁNICA DE ROCAS
Estas descripciones clásicas de la causa de los desprendimientos de rocas no son satisfactorias cuando se consideran los siguientes cuatro hechos.
Se sabe que los estallidos de rocas ocurren a niveles de tensión muy por debajo del límite elástico.
Se sabe que los estallidos de rocas ocurren en minas donde la roca está lejos de ser quebradiza.
Se sabe que los estallidos de rocas ocurren sin la presencia de discontinuidades geológicas.
Los registros sísmicos de desprendimientos de rocas a menudo no producen la curva de diente de sierra que indica el comportamiento de deslizamiento que es
característico del terremoto relacionado con fallas.
Inestabilidad elástica
Una solución plausible a la paradoja radica en la ciencia de la Resistencia de los materiales, donde se reconoce desde hace mucho tiempo que una columna, placa o coraza
delgada puede fallar por pandeo mucho antes de que se alcance el límite elástico. Este fenómeno no se limita a los materiales frágiles; también ocurre en acero dúctil.
“Pandeo local” es el término utilizado cuando un elemento de una estructura falla de esta manera. Cuando una
una parte significativa de toda la estructura falla instantánea y catastróficamente, el término utilizado es "inestabilidad general". La falla por inestabilidad general se
caracteriza por un colapso abrupto y violento acompañado de una liberación instantánea de energía, uno de cuyos componentes es un fuerte ruido parecido a un
trueno. La tensión a la que ocurre la falla no es predecible, solo el nivel de tensión mínimo al que puede ocurrir puede determinarse y usarse como criterio para un diseño
seguro (Teoría de la inestabilidad elástica de Timoshenko).
La teoría de Timoshenko explica cómo una astilla de roca de pared (o roca superficial de falla) exfoliada por una onda sísmica (o la tensión resultante del enfriamiento) puede
fallar (pandeo local) con un “golpe de aire” a un nivel de tensión muy por debajo del rendimiento. También proporciona una explicación de por qué un “golpe” (inestabilidad
general) es impredecible y por qué incluso puede ocurrir en un suelo que ha exhibido una deformación plástica significativa, como puede ocurrir cuando se extrae en domos
de sal.
Los resultados de las pruebas microsísmicas reportadas por la USBM en 1945 parecen apoyar el concepto de pandeo local. La Tabla 2-3 enumera el porcentaje más bajo
de resistencia a la compresión total en el que se detectó por primera vez un evento microsísmico para algunos tipos diferentes de rocas comunes sujetas a compresión.
Tabla 2-3 Resistencia a la compresión
Roca tipo 1 Basalto Dolomita 16% 8% Granito Caliza 10% Arenisca 33% Esquisto
Detección como % de UCS 13% 25%
1
Resistencia máxima a la compresión
Los especialistas en el diseño de recipientes a presión, plataformas de perforación en alta mar y revestimientos hidrostáticos para pozos perforados comprenden bien la teoría
de la inestabilidad elástica; sin embargo, parece haber escapado a una consideración seria por parte de los geocientíficos, en particular el concepto de inestabilidad general.
Estallidos de roca poco profundos
Si bien los estallidos de rocas ocurren con mayor frecuencia en las profundidades de una mina, pueden ocurrir en trabajos poco profundos. Por ejemplo, se han
producido desprendimientos de rocas en los túneles excavados debajo de la ciudad de Nueva York. Incluso pueden ocurrir en tajos abiertos, como los levantamientos
de fondo que ocurrieron en la Cantera Dumfries en la escarpa del Niágara.
Pantalla
Así como el aislamiento del cableado no lo protegerá de la caída de un rayo, el soporte típico del suelo (pernos de roca, hormigón proyectado, madera u hormigón) no
es efectivo por sí solo para evitar desprendimientos de rocas o eventos sísmicos importantes. La pantalla es valiosa porque puede contener rocas voladoras de las
ráfagas de aire. La pantalla es más eficaz cuando se cubre con hormigón proyectado.
Procedimientos
Ahora se emplean varios procedimientos para hacer frente a los desprendimientos de rocas (reducir la frecuencia y la gravedad). Los primeros tres están dirigidos a la tensión
del suelo. Uno es el aislamiento de la tensión del terreno, el segundo es la alteración del campo de tensión para sacar ventaja, y el tercero es el diseño y corte de excavaciones
para minimizar los efectos de la tensión. Estos tres procedimientos se describen anteriormente en este capítulo.
El cuarto es simplemente esperar a que el terreno se estabilice después de una explosión antes de permitir que el hombre ingrese a un frente o frente de un rebaje
que avanza.
El quinto es diseñar voladuras de caserones para inducir un desprendimiento de rocas simultáneamente con la explosión, restaurando así la estabilidad del terreno.

El sexto es inducir la falla completa de un pilar alrededor de un frente o un pilar de soporte en un rebaje, haciéndolo así incapaz de soportar cargas
elevadas.
El séptimo es el monitoreo sísmico; una ciencia avanzada que es difícil de describir en términos simples.
Monitoreo de la tensión del suelo
Las herramientas sísmicas son valiosas para monitorear el régimen de esfuerzos del suelo, pero no previenen ni predicen los estallidos de rocas. El papel de las
herramientas es proporcionar un dispositivo esencial para implementar el programa total de mecánica de rocas destinado a evitar o mitigar los problemas de estabilidad
del terreno.
Predicción
Los mineros saben que cuando los escupitajos y las ráfagas de aire se convierten en eventos frecuentes ("el suelo empieza a hablar"), y se desarrolla material
suelto en el suelo que anteriormente se había convertido en sólido, es hora de tener cuidado. (Los rusos han notado que los recortes de perforación mucho más
gruesos de lo habitual son un presagio).
Sistema de Monitoreo Sísmico
En una mina de roca dura con un régimen de alto estrés, se instala un sistema de monitoreo sísmico para aplicar la ciencia a las observaciones de los
mineros. El sistema monitorea la distribución del ruido de la roca debido a la falla de la roca como resultado de los cambios de tensión causados por la actividad
minera. Las altas tensiones en el macizo rocoso generan microfracturas e inducen el movimiento a lo largo de las estructuras geológicas.
Los "ruidos" resultantes (eventos acústicos) son detectados por receptores ubicados en ubicaciones estratégicas bajo tierra. Los receptores clásicos son geófonos
conectados a un (ahora) sistema MP-250 de forma de onda completa desarrollado originalmente por USBM. Las versiones actualizadas son capaces de detectar
emisiones acústicas de hasta 1000 hercios (ciclos por segundo). Este sistema se limita a contar los impulsos y la ubicación de la fuente dentro de los 10 m (por tiempo),
pero esto es suficiente para permitir las decisiones de reingreso del hombre.
Sistemas Avanzados
Se han desarrollado sistemas más elaborados y han obtenido una amplia aceptación. Estos son sistemas digitalizados o de forma de onda completa que convierten
las funciones de voltaje de los "acelerómetros" (que reemplazan a los geófonos) activados por el movimiento del suelo en registros digitales que luego se almacenan
en computadoras y se analizan. Esto permite ubicaciones precisas de eventos en línea y estimaciones de parámetros de origen (es decir, energía sísmica y liberación
de tensión) en una amplia gama de magnitudes (desde eventos microsísmicos hasta macrosísmicos).
Los acelerómetros generalmente se instalan en orificios perforados de 1¼ pulgadas de diámetro. Están conectados individualmente a una caja de conexiones en cada
nivel. Cada caja de conexiones está conectada por cable a un "multiplexor" ubicado en el centro. El multiplexor reúne todas las señales de cada nivel y envía los datos
a la superficie a un demultiplexor de superficie a través de una entrada de mina primaria en dos hilos del cable de fibra óptica de la mina. Luego, los datos se transmiten
para su procesamiento a una PC que ejecuta el sistema de monitoreo microsísmico para su procesamiento.
El más popular de estos sistemas avanzados descarga los parámetros calculados en línea en un sísmico de Microsoft Access®.
base de datos y los resultados se pueden ver en una hoja de cálculo de Microsoft Excel® y AutoCAD® para Windows. Los niveles de mina, las secciones de mina y
los dibujos en 3D creados en AutoCAD® o importados de otros modelos numéricos se utilizan para ver las ubicaciones de origen de eventos. También se proporcionan
informes y trazados automáticos de eventos a diario o cuando sea necesario. El programa puede ejecutarse en línea y mostrar la actividad actual en tiempo real o
usarse fuera de línea para ver los datos recopilados durante períodos más largos. Este sistema también puede proporcionar información fuera de turno a través de una
terminal de capataz/supervisor instalada en la sala de control.
En una conferencia magistral presentada en el Instituto Nacional Sudafricano de Ingeniería de Rocas (SANIRE), y más tarde en el Centro Australiano de
Geomecánica, Brummer (1999, 2000) describió varias "Verdades simples sobre los estallidos de roca", basadas en la experiencia en Sudáfrica y Canadá. . Algunos
de estos se presentan a continuación.
La forma del yacimiento y de la excavación suele determinar si se experimentarán desprendimientos de roca.
La mayoría de los yacimientos de oro sudafricanos tienen una forma similar (es decir, arrecifes tabulares angostos) y también son propensos a estallar.
Comparten esta característica geométrica con otros yacimientos que también son propensos a estallar, es decir, las minas de oro Kolar de la India, Red Lake (en
Canadá) y Kirkland Lake (en Canadá). Los yacimientos en forma de tapón generalmente no son tan propensos a reventar como los yacimientos tabulares.
En pocas palabras, tabular es lo peor y ovoide o en forma de tapón es lo mejor. A continuación se proporciona una representación cruda de las diferencias entre
estas formas.

CAPITULO 2
MECÁNICA DE ROCAS
Cuerpos minerales en forma de tapón - "Carga rígida", por Cuerpos mineralizados tabulares - "Carga suave"
ejemplo, muchas minas de metales base por ejemplo, minas de oro de Sudáfrica
Las cargas se transfieren fácilmente a los Las cargas no se transfieren tan fácilmente
pilares a medida que el mineral cede. ya que los pilares están alejados
Figura 2-2 Formas de yacimientos
El tipo de roca importa.
Los tipos de rocas ricas en cuarzo parecen ser los más propensos a estallar. Muchas minas de oro se encuentran en zonas de fallas planas, en
asociación con relleno de cuarzo que suelda la falla preexistente para cerrarla. Esto hace que estas minas sean más propensas a los estallidos de rocas.
En las minas de níquel de Sudbury, el mineral de sulfuro de níquel se aloja en el contacto entre un gneis de granito y una norita. De estos dos, el granito
es, con mucho, el más propenso a reventar.
Los eventos de deslizamiento de fallas son responsables de los estallidos de rocas más grandes.
Los eventos sísmicos inducidos por la minería mayores que la magnitud 3 (Richter o Nuttli) por lo general se pueden atribuir a fallas, que casi siempre llegan
a la apertura de la mina. El desplazamiento en la falla no suele ser grande y, a menudo, ni siquiera es posible saber el sentido del movimiento. Pero el hecho
de que la falla se haya movido suele ser evidente debido a que el daño se localiza donde la falla entra en la abertura de la mina.
La microsismicidad ocurre donde cambia el estrés.
La microsismicidad ocurre no donde las tensiones son más altas, sino donde las tensiones han cambiado en la mayor cantidad.
Después de un paso de minería (cuando las tensiones son lo suficientemente altas), la roca adyacente a la excavación falla y las tensiones se reajustan. Esto
significa que la roca adyacente a la excavación se encuentra en un estado de equilibrio límite y seguirá fallando a medida que se realice el siguiente paso de
extracción. En un tipo de roca quebradiza, esta falla ocurre con la actividad microsísmica que la acompaña, y esto
la actividad es mayor donde el cambio de tensión es mayor.
Dado que la actividad minera redistribuirá las tensiones, se producirá cierto grado de microsismicidad con toda la minería, si las tensiones son lo suficientemente
altas. La actividad microsísmica es útil, ya que disipa energía y proporciona información sobre el estado de falla de la roca.
Las ubicaciones y los tiempos precisos son, con mucho, los parámetros más importantes que se obtienen de un sistema microsísmico.
Los parámetros más útiles que se deben tener son la ubicación y la hora precisas del evento. También es importante tener esta información inmediatamente.
Los operadores de minas de América del Norte generalmente están obligados a evacuar la mina si ocurre un evento inesperado, como un gran
desprendimiento de rocas. Tener la ubicación del evento (así como un medio de comunicación con la fuerza laboral) generalmente hace que la evacuación
sea innecesaria y puede ahorrar muchos millones de dólares en tiempo de inactividad innecesario. Este uso representa la utilidad operativa a corto plazo del
sistema microsísmico y justifica fácilmente el costo de instalación y funcionamiento de un sistema microsísmico. Casi todas las minas de América del Norte
que experimentan algún nivel de actividad microsísmica operan al menos tales sistemas de "solo ubicación y tiempo".
El siguiente parámetro microsísmico más útil es alguna forma de magnitud (Richter, Nuttli, Local Richter, Momento, Número de teléfonos afectados, duración,
etc.). Esto permite desarrollar una comprensión estadística de la naturaleza de la actividad y predecir con qué frecuencia deberían ocurrir estos eventos. Esto
representa la utilidad de ingeniería y planificación a mediano plazo de un sistema microsísmico.
Otros parámetros sísmicos parecen tener un uso limitado en este momento, aunque algunas minas operan sistemas microsísmicos de onda completa muy
sofisticados. Los sistemas microsísmicos que pasan por alto eventos durante o justo después de las voladuras tienen una desventaja significativa, ya que
muchos eventos (a menudo grandes) ocurren justo después del momento de la voladura.
No hace falta decir que el personal de producción en la mina necesita tener una "línea directa" o un medio similar para comunicarse con el operador del
sistema microsísmico. Este enlace de comunicación es uno de los activos más importantes que puede tener una mina.

La ley de frecuencia/magnitud de Gutenberg-Richter funciona bien para los estallidos de rocas.
Los datos sísmicos típicos de una gran mina canadiense durante un período de ocho años se tabulan en la Tabla 2-4.
Tabla 2-4 Registro de desprendimientos de rocas de una gran mina canadiense (período de ocho años)
Si se ajusta una línea a una gráfica del logaritmo del número de eventos sísmicos mayores que cierta magnitud contra la magnitud, se puede
definir mediante dos parámetros, como se muestra en la Figura 2-3. Los dos parámetros son la pendiente (valor b), que gobierna la relación entre eventos
sísmicos grandes y pequeños, y la intersección (valor a) en el eje vertical para M = 0, que gobierna la tasa de eventos sísmicos. Esto generalmente se
expresa mediante la siguiente fórmula.
norte = un - segundo METRO
,
N = número de eventos sísmicos (por año) mayores que M
Esta poderosa relación entre lo pequeño y lo grande parece aplicarse en un rango increíblemente amplio, desde los eventos microsísmicos
más pequeños hasta los terremotos de la corteza terrestre más grandes.
Para las comparaciones entre minas o diferentes períodos de tiempo en una mina, es mejor graficar el número de eventos sísmicos por año (N/
año) en lugar del N acumulado durante varios años.

CAPITULO 2
MECÁNICA DE ROCAS
Número de eventos más grandes por año
100
10
0.1
0.0 0.5 1.0 1.5 2.0 2.5 3.0 3.5 4.0 4.5
Magnitud
Figura 2-3 Número de eventos mayores por año frente a la magnitud del evento
El análisis estadístico es útil.

El análisis estadístico es útil para determinar tiempos de recurrencia y probabilidad de ocurrencia de eventos. Esto ayuda a
cuantificar el riesgo que enfrenta el personal en la mina. Para ello, es necesario conocer la probabilidad de que ocurra un evento
sísmico de determinada magnitud durante un período de tiempo determinado. Por lo general, se puede suponer que existen límites
superior e inferior para el rango de magnitudes de interés, por lo que la relación frecuencia-magnitud de Gutenberg-Richter
doblemente truncada (Cosentino et al. 1977) es apropiada.
para M<M min

ÿ
milímetro ÿ
máximo
mi ÿ
mi
PEM > = ÿ
M mín. ÿ
METRO
máximo
mi ÿ
mi
para M>M máximo
donde:
ÿ = b ln(10) o 2.3b, y
P[E > M] = probabilidad de que un evento sísmico E tenga una magnitud mayor que M.
Benjamin (1968) derivó una función de riesgo sísmico mostrando que la probabilidad incondicional de ocurrencia de un evento
sísmico E mayor que la magnitud M, durante un período de tiempo futuro ÿt, está dada por la siguiente fórmula.
norte +1
tR
PEM> tÿ = ÿ
tR + ÿ >tP EM
donde:
ÿt = período de tiempo futuro de interés
tR = periodo de seguimiento; y
n = número de eventos sísmicos en el conjunto de datos.

Las ecuaciones (2) y (3) se pueden aplicar a un registro sísmico como el que se muestra en la tabla anterior para producir el diagrama de magnitud/amenaza/tiempo (MHT)
que se muestra en la Figura 2-4.
100%
90%
80%
70%
60%
50%
40%
30%
20%
10%
0%
1 10 100 1000 10000
Período de tiempo (días))
2.5 3.0 3.5 4.0
Figura 2-4 Gráfica de magnitud/riesgo/tiempo para eventos sísmicos en una mina grande típica
La Figura 2-4 muestra que para esta mina, existe aproximadamente un 15% de probabilidad de ocurrencia de un evento sísmico con una magnitud superior a 4,0 durante cualquier
período futuro de 100 días. También hay un 40% de probabilidad de ocurrencia de un evento sísmico con una magnitud superior a 4,0 durante cualquier período de tiempo futuro de un
año y prácticamente un 100% de probabilidad de que ocurra tal evento en diez años. Este conocimiento se puede utilizar para tomar decisiones de diseño y evaluar los riesgos que enfrenta
una mina.
Todavía no podemos predecir los estallidos de rocas.
A pesar de muchos años de esfuerzo e investigación de los fenómenos precursores, aún no podemos predecir los estallidos de rocas. Tampoco estamos mucho más cerca de lo que
estábamos hace 20 años. Tampoco podemos predecir los terremotos, y los sismólogos de terremotos han estado tratando de hacer esto durante mucho más tiempo y con más dinero para
financiarlos. Debe llegar pronto el momento en que enfrentaremos el hecho de que es posible que nunca podamos predecir los estallidos de rocas. Debemos aprender a vivir con este hecho y
hacer el mejor uso de la información y las herramientas que tenemos a nuestra disposición. La opinión informada sugiere que, en el mejor de los casos, se puede lograr una pequeña mejora en
la evaluación del riesgo utilizando los parámetros de fuente microsísmica más sofisticados. Fuente: Stewart & Spottiswoode, 1996
Muchos rockbursts ocurren en el momento de la explosión.
Esto parece ser cierto ya sea que las operaciones de voladura estén centralizadas o no. Esto significa que la minería continua tiene una desventaja inherente en el sentido de que
eliminará las voladuras muy saludables que desencadenan explosiones cuando no hay nadie en la mina.
Las minas canadienses por lo general planifican voladuras grandes para el último turno antes de un día libre, para permitir suficiente tiempo para que se estabilice la actividad sísmica
posterior a la voladura.
Cuanto mayor sea el estallido de rocas, más aleatorio será el patrón en el tiempo de ocurrencia.
Los datos microsísmicos de muchas áreas muestran que, en promedio, los eventos microsísmicos más pequeños tienden a concentrarse en el momento de la explosión o justo después.
Cuanto más grande es el evento, más aleatorio es el momento en que ocurre.
Las caídas de tierra (FOG) suelen ser más grandes que los estallidos de rocas.
Los datos sobre incidentes reportables de varias minas de una empresa se muestran en la Figura 2-5. Es evidente que las FOG son, en promedio, unas diez veces más grandes que las FOG
que se producen durante los estallidos de rocas. Por ejemplo, mientras que el percentil 20 superior de todos los FOG de desprendimiento de rocas está por encima de las 60 toneladas, el
percentil 20 superior de todos los FOG (que ocurren sin un evento sísmico registrado) está por encima de las 1000 toneladas.

CAPITULO 2
MECÁNICA DE ROCAS
Distribución de frecuencia acumulada para caídas de tierra y caídas de explosión
de tierra 1990-1995 (todos los métodos de minería)
100%
90%
80%
70%
60%
50%
40%
30%
20%
10%
0%
0.1 1 10 100 1000 10000
Tamaño de FOG (toneladas)
caídas de tierra Explosión de caídas de tierra
Figura 2-5 Caídas del suelo en comparación con Rockbursts
Trabajos desestresantes.
Sobre la base de muchos trabajos publicados, no cabe duda de que la eliminación del estrés funciona. Es posible controlar el comportamiento violento de las rocas por
medio de preacondicionamiento o desestresamiento bajo circunstancias apropiadas. Esta tecnología, por lo tanto, tiene el potencial de aprovecharse de manera rentable
para su uso en la extracción de yacimientos más profundos o en situaciones particularmente peligrosas, como remanentes de alta ley altamente estresados, o desarrollo en
áreas conocidas por ser propensas a estallar. El destensado de las aberturas de desarrollo (incluidos los ejes) es bastante rutinario y exitoso. Varias empresas han
desarrollado estándares para realizar este trabajo, que cubren patrones de perforación, diseños de barrenos, explosivos y detalles de carga y voladura. El pilar de tensionado
a menudo se realiza sobre una base ad hoc y generalmente se planifica utilizando prueba y error o experiencia pasada con pilares similares en la mina en cuestión. El
diseño de voladuras no se comprende bien. Algunas minas han modificado sus métodos de minería para eliminar la necesidad de desestresar los pilares (p. ej., Lucky
Friday, Campbell y Macassa). Cuando se desestresan los pilares, hay que tener en cuenta que las tensiones se transferirán a los pilares adyacentes, y esto a veces causa
problemas. Face destressing es principalmente relevante para las operaciones de tajo largo (minas de oro de Sudáfrica y minas de carbón alemanas). Solo las minas de
carbón alemanas han adoptado el desestresante facial de forma rutinaria.
El hormigón proyectado es muy efectivo.
El hormigón proyectado parece ser muy efectivo para prevenir el estallido de la cara y para "reforzar" el soporte basado en mallas o pantallas.
Al menos una mina canadiense ha tomado medidas para cambiar a soporte de hormigón proyectado y pernos en lugar de pantalla y pernos.
La razón principal es que las operaciones de aplicación de hormigón proyectado y empernado se pueden automatizar, pero la colocación de la pantalla no.
Aunque en teoría, las diversas formas de elementos de soporte flexibles deberían ser efectivos para minimizar el daño por desprendimiento de rocas, estos
(desafortunadamente) parecen no implementarse en la práctica. La evidencia anecdótica sugiere que no funcionan como se esperaba, y el esfuerzo adicional para instalarlos
no se justifica por un rendimiento mejorado.
La toma de decisiones solo puede hacerse cuantificando los riesgos involucrados.
La forma más poderosa (quizás la única forma racional) de tomar decisiones frente a la incertidumbre es evaluando todos los riesgos, costos y beneficios de las
diferentes opciones. Dado que no podemos predecir los desprendimientos de rocas, pero podemos evaluar la probabilidad de ocurrencia de un evento sísmico,
podemos decir algo sobre los riesgos que enfrentan las personas en la mina.
Los operadores tienen la obligación de dar a conocer tales riesgos a la fuerza laboral, así como a los accionistas de la empresa.

“El pozo subvertical No. 5 West es un pozo circular revestido de concreto de cinco compartimentos, de 22 pies de diámetro. A las 2:20 p. m. del
26 de abril, ocurrió un evento sísmico (rockburst) que causó daños desde el nivel 32 hacia abajo, a una distancia de 45 pies. Se volaron losas
de concreto de la pared del pozo debajo del piso de la estación. Cinco buntons estaban doblados o arrancados del revestimiento de hormigón.
Las guías estaban dobladas por encima y por debajo del nivel. Se produjeron graves derrumbes en la estación”. Fuente: Mina West Dreifontein
“El winze (eje interno) tenía una sección elipsoide, casi un círculo. Había sido alineado a menos de 13 pies del banco. El revestimiento de
concreto tenía 30 pulgadas de espesor y el hundimiento había alcanzado una profundidad de 5,436 pies. A las 4:20 a. m. del 5 de julio,
durante el ciclo de lodo, después de haber izado 31 baldes, se produjo un fuerte desprendimiento de rocas que enterró a todos en el pozo.
Cuatro hombres del eje fueron rescatados con vida. Los cuerpos de otros nueve fueron recuperados al día siguiente, momento en el que
dos de los rescatados habían sucumbido a sus heridas, para un total de 11 muertos. Una parte del revestimiento del eje de concreto que
medía 6 pies por 6 pies se había llevado el viento y, por encima de esto, el concreto se hizo añicos y se agrietó a una altura de 7 pies”. Fuente:
John Taylor & Sons
“A una profundidad de aproximadamente 4,000 pies, se hundió un pozo paralelo a una fisura vertical. Este último consistía en un espacio de
dos pies de ancho, llenado libremente con Breccia. Los cortes transversales del eje interceptaron la fisura en un ángulo de 45 grados. Cuando
estos cortes transversales se acercaban a 20 pies de la fisura, explotaban a una distancia de 30 pies y el frente se llenaba de rocas rotas.
Después de limpiar y forrar con pesados juegos de madera, antes de que la cara se encontrara con la fisura, algunos de los encabezados
volvían a estallar, rompiendo la madera para convertirla en palos. Obviamente, toda la tensión del anillo se concentró en la banda de roca
continuamente estrecha que quedaba entre la cara y la fisura”. Fuente: Jack Spalding
“En otra mina, la veta tenía entre 6 y 12 pies de ancho y un buzamiento de 45 grados. Cuando se inició la parada final en dirección al eje, las
vigas del eje comenzaron a romperse. Cuando 15 irrumpió en una noche, se suspendió la minería. Esa noche siguiente, el pozo explotó y se
llenó con rocas y madera rotas en una distancia de 180 pies”. Fuente: Jack Spalding
“En otra mina a una profundidad de 4,500 pies, ocurrió un incendio que quemó las vigas de soporte del rebaje. Posteriormente, el suelo en las
inmediaciones del pozo comenzó a funcionar. Esto duró diez años durante los cuales las vigas de madera del eje tuvieron que ser reemplazadas
con frecuencia. Luego se decidió conducir un nuevo rumbo en las cercanías del eje para proporcionar un bucle ferroviario. Este impulso inició
un desprendimiento de rocas que voló el eje por 150 pies y dañó severamente la estación revestida de concreto. Luego, la tierra comenzó a
trabajar en el corte transversal a 100 pies del eje. Este estallido no fue el resultado de una falla del anillo de tensión alrededor del eje (que fue
secundaria), sino más bien una falla completa del pilar del eje. La prueba está en el hecho de que la unidad de bucle se completó, algún tiempo
después, sin ningún problema”. Fuente: Jack Spalding
2.9 Reconocimiento
Stantec está en deuda con el Dr. Richard Brummer, presidente de ITASCA Consulting Canada Inc., quien contribuyó con material nuevo y editó
este capítulo voluntariamente.

CAPÍTULO 3
MÉTODOS DE MINERÍA
3.1 Introducción
Los cuerpos minerales vienen en todas las formas geométricas imaginables. Mientras que las minas de superficie de roca dura aplican el método de “tajo abierto” a casi
cualquier configuración de mineral, se ha desarrollado una gran cantidad de métodos de minería subterránea principalmente en respuesta a los requisitos de las diferentes
geometrías y las propiedades geomecánicas de la roca anfitriona y circundante.
Los métodos de minería subterránea presentados en este capítulo se aplican principalmente a las minas de roca dura. Los minerales no metálicos más blandos,
como el carbón, la sal, la potasa, la trona (ceniza de sosa) y el esquisto bituminoso, a menudo se prestan a métodos diferentes a los descritos en este capítulo.
Algunos de los métodos de minería subterránea, como Avoca y Vertical Crater Retreat (VCR), fueron patentados, lo que dio como resultado nuevos nombres para las
variaciones (Avoca modificada y VCR modificada). Además, a menudo se aplican diferentes nombres al mismo método de minería (Blasthole Stoping y Longhole
Open Stoping se usan con frecuencia para referirse al mismo método de minería). Otros nombres de métodos de minería son simplemente variaciones o definiciones más
cercanas de otros (la parada de subnivel generalmente se lleva a cabo con más de una deriva de perforación por intervalo de nivel y el retiro de subnivel simplemente
define la dirección de la minería).
Los muchos métodos de minería subterránea son difíciles de categorizar racionalmente porque cada aplicación depende no solo de la geometría del yacimiento, sino
que incluye otras consideraciones, como las condiciones del suelo, la distribución de la ley, la escala de las operaciones, así como la presencia de estructuras (es
decir, fallas, diques, etc).
Un procedimiento lógico para categorizar los métodos de minería es dividirlos en las siguientes tres clasificaciones genéricas.
Métodos que producen aberturas que soportan naturalmente o que requieren un soporte artificial mínimo (Habitación y Pilar, etc.)
Métodos que requieren un soporte artificial sustancial (corte y relleno, etc.)
Métodos de derrumbe donde la falla de la parte trasera (techo) es parte integral del proceso de extracción (Bloque Derrumbe, etc.)
Una forma más popular de categorizar los métodos de minería es dividir los métodos de minería en minería masiva (Blasthole, etc.) y minería selectiva (Drift and
Fill, etc.).
Selección de método
Se puede extraer un cuerpo mineralizado de inmersión plana utilizando Blasthole cuando la altura del mineral supera los 100 pies (30 m);
de lo contrario, se extrae Habitación y Pilar. Fuente: John Folinsbee
Inclinación
El mineral no correrá sobre un piso inclinado a menos de 50 grados de la horizontal. Fuente: Fred Nabb
Incluso un cuerpo mineralizado con un buzamiento pronunciado puede no quedar limpio de mineral solo por gravedad. Una porción significativa
del mineral quebrado permanecerá inevitablemente ("colgando") en la pared del piso. Si el buzamiento es inferior a 60 grados, los puntos de extracción
de la pared inferior reducirán, pero no eliminarán, esta pérdida de mineral. Fuente: Chen y Boshkov
Desarrollo de rebajes
El número de rebajes desarrollados normalmente debe ser tal que el tonelaje diario planificado se pueda cumplir con 60% a 80% de los rebajes. Los
rebajes de repuesto se requieren en caso de que suceda algo inesperado y pueden ser necesarios para mantener leyes uniformes de mineral en el
molino. Esta tolerancia puede no ser práctica cuando se aplica contracción a un yacimiento de sulfuro debido a la oxidación. Fuente: Folinsbee y Nabb
En cualquier mina que emplee relleno, debe haber un 35 % más de unidades de parada de las que teóricamente se requieren para cumplir con la
llamada diaria (tonelaje diario planificado). Fuente: Derrick May
Ancho del mineral
Se pueden emplear tapones de barrenos (agujeros largos) para anchos de mineral tan estrechos como 3 m (10 pies). Sin embargo, este ancho
estrecho solo es práctico cuando hay una separación de contacto excepcionalmente buena y un buzamiento muy uniforme. Fuente: Clarke y Nabb
Los problemas de secuencia no son probables en el caso de que se derrumbe un depósito masivo si los ejes horizontales son más del doble de la
altura de extracción propuesta. Fuente: Dennis Laubscher

Derivas de la pared del pie
Las galerías de pie de pared para la extracción de Blasthole deben estar desplazadas del mineral por lo menos 15 m (50 pies) en buen terreno.
A mayor profundidad en la mina, el desplazamiento debe aumentarse a 23 m (75 pies) y para minería a gran profundidad, no debe ser inferior a 30 m
(100 pies). Fuente: Jack de la Vergne
Dilución
Una tonelada de mineral que queda en un rebaje le cuesta el doble que moler una tonelada de roca estéril (de la dilución).
Fuente: Peter J. George

La distinción fundamental entre los métodos de minería subterránea es entre aquellos que emplean pilares y aquellos que buscan la extracción completa en el
primer paso. Fuente: RKG Morrison
Si la roca de la pared es considerablemente más competente que el mineral, el rebaje debe extraerse con un método de arriba hacia abajo. Si ocurre lo contrario,
la minería debe comenzar desde abajo. En este último caso, puede ser recomendable dejar una fina capa ("piel") de mineral en la parte posterior. Fuente: Fred Nabb
Siempre que se contemple Block Caving para una nueva mina, se debe investigar la minería Blasthole como alternativa.
Fuente: Bob Rappolt
Un yacimiento de inmersión plana generalmente se extrae utilizando Room and Pillar. Requiere poco desarrollo ya que los rebajes abiertos se pueden usar para
caminos de acarreo. El método es comparable a la deriva y la tala, por lo que se utiliza el mismo equipo tanto para la minería como para el desarrollo. En cuerpos de
mineral más gruesos, la extracción se lleva a cabo en etapas. El elevador superior se acciona primero y la parte trasera se asegura.
El resto se elimina por banco. Fuente: Hans Hamrin
En los yacimientos de sulfuro, es posible que se deba reducir la altura de la parada cuando se emplea el Retiro con contracción debido a la oxidación del
mineral quebrado. En casos severos, este método simplemente no es práctico. Fuente: Fred Nabb
Normalmente se requiere un aumento de espacio cuando se emplea Sublevel Retreat. Esto se puede evitar colocando bloques de espuma de poliestireno
suspendidos con cables contra la pared del mineral cuando se rellena con relleno de roca cementada (CRF). Para el relleno de pasta, usamos una plataforma de
producción para perforar un agujero cerca de la pared poco después de la colocación y escariar un agujero cortado de 24 pulgadas de diámetro. Este último
El procedimiento es incluso menos costoso que usar espuma de poliestireno. Fuente: Jacques Perron
En yacimientos de mineral de sulfuro masivo de bajo grado (baja oxidación) de competencia y gran extensión, se ha empleado con éxito una altura de parada de 200 a
400 pies utilizando equipos de perforación dentro del pozo (ITH) y un patrón de perforación amplio. Sin embargo, problemas tales como volver a perforar pozos
obstruidos, apretamiento del pozo, pérdida del cuello del fondo ("toe"), desalineación del pozo, ignición de polvo de azufre, cráteres en las paredes, desprendimiento y
deslizamiento pueden provocar demoras y diluciones que no son aceptables cuando el ancho del mineral es finito. En este caso, se han obtenido mejores resultados
con perforadoras de martillo en cabeza, patrones tradicionales y una altura de rebaje de 150 pies.
Fuente: Ken Lowe
Cuando se realiza minería en rebajes abiertos, un aumento en la tasa de desescombrado reduce la dilución, ya que el desprendimiento de paredes
colgantes depende del tiempo. Fuente: Jerry Ran
El mineral de un yacimiento de inmersión plana demasiado empinado para el equipo mecanizado puede extraerse con éxito mediante "trampas".
Este método consiste simplemente en conducir las entradas y cortar las habitaciones en ángulo desde el buzamiento, reduciendo así la pendiente efectiva.
Fuente: Fred Nabb
Cuando el buzamiento del mineral sea menos profundo de 51 grados, planee un hoyo adicional en la pared del piso para aumentar la pendiente y evitar la
acumulación de lodo. Fuente: Olav Svela
Cuando se extrae una veta angosta con buzamiento pronunciado con equipo LHD de pequeña escala, es útil tener una pendiente transversal en el piso de una galería
en una veta angosta de mineral para que la perforación se lleve a cabo como si la veta fuera vertical. Fuente: Brian Robertson
El desarrollo de rebajes en curso para Sublevel Caving producirá roca estéril en una cantidad del 25% del mineral extraído y no hay lugar para dejar nada bajo tierra
cuando se emplea este método de extracción. (Este factor debe tenerse en cuenta cuando se contempla Sublevel Caving como método de minería). Fuente: John
Folinsbee
Debe tenerse en cuenta que un respaldo alto es difícil de escalar y mantener seguro. Puede ser mejor prescindir del arqueamiento y conducir con la espalda plana
cuando las condiciones del terreno lo permitan. Fuente: Douglas Duke
Si la parte posterior de un frente se asegura con pernos de roca de fricción de juego dividido, la pantalla se aplica fácilmente usando juegos divididos "utilitarios"
de diámetro más pequeño que se introducen dentro de los pernos existentes a una profundidad de 18 pulgadas (0,45 m). Fuente: Towner y Kelfer

CAPÍTULO 3
3.4 Selección del método de minería

Para seleccionar un método de extracción, se requieren ciertos datos que describen el yacimiento.
Secciones transversales geológicas y una sección longitudinal.
mapas de nivel
Modelo de bloque (modelo de grado)
Características geomecánicas de la roca huésped y circundante.
Un enfoque consiste en encontrar uno o más yacimientos minerales comparables que se estén extrayendo o hayan sido extraídos con éxito y utilizar ese(s) método(s) de extracción
para determinar los métodos más probables para investigar más a fondo.
Otro enfoque es determinar los métodos de minería aplicables y desarrollar una lista corta para una consideración detallada a través de un proceso de racionalización.
Las siguientes son consideraciones típicas que deben sopesarse al seleccionar un método de minería (enumeradas aproximadamente en orden de importancia).
Maximizar la seguridad (integridad de las faenas mineras en su totalidad o en parte).
Minimizar el costo (los métodos de minería a granel tienen costos operativos más bajos que la extracción selectiva).
Minimice el programa requerido para lograr la producción completa (optimice la secuenciación de rebajes).
Optimizar la recuperación (80% o más de recuperación de las reservas geológicas).
Minimizar la dilución (20% o menos de dilución de roca estéril que puede o no contener minerales económicos).
Minimice el tiempo de giro (ciclo) de la cámara (perforación, carga, voladura, estiércol, relleno, fraguado).
Maximizar la mecanización (minería sin orugas versus minería con orugas y aguanieve).
Maximizar la automatización (empleo de LHD controlados a distancia).
Minimice el desarrollo previo a la producción (minería de arriba hacia abajo versus minería de abajo hacia arriba).
Minimice el desarrollo de rebajes (métodos de minería selectivos versus a granel).
Maximice la asistencia de la gravedad (por debajo de la cabeza o por encima de la cabeza).
Maximice el soporte natural (extracción parcial versus extracción completa).
Minimice el tiempo de retención del mineral quebrado (tapa abierta versus contracción).
Maximice la flexibilidad y la adaptabilidad en función del tamaño, la forma y la distribución de las áreas de minería objetivo.
Maximice la flexibilidad y la adaptabilidad en función de la distribución y la variabilidad de las leyes del mineral.
Maximice la flexibilidad y la adaptabilidad para mantener la tasa de extracción durante la vida útil de la mina.
Maximice la flexibilidad y la adaptabilidad en función de los requisitos de acceso.
Maximice la flexibilidad y la adaptabilidad en función de la estabilidad de la apertura, los requisitos de soporte del suelo, la hidrología (agua subterránea
y escorrentía superficial), y hundimiento superficial.
A continuación, se incluye una lista de los métodos de extracción subterráneos que se emplean con mayor frecuencia, enumerados aproximadamente en orden creciente de costo
(costo directo de extracción, incluido el relleno cuando corresponda). El orden generalmente es cierto, pero puede ser engañoso porque algunos métodos, como Blasthole, pueden
tener una amplia gama de costos.
Métodos a granel
Derrumbe de bloques/ derrumbe de paneles: las columnas de roca se socavan lo suficientemente anchas como para derrumbarse bajo el peso de la columna. La excavación se
inicia socavando la zona de mineral. Block Caving implica una importante inversión de capital en el desarrollo de preproducción y puede ser especialmente riesgoso. Solo debe
implementarse en consulta con un experto en hundimiento de bloques.
Blasthole/ Sublevel/ VCR: el mineral se perfora en anillos o mediante un pozo largo y el mineral se extrae ("descarga") a medida que se explota. Una variación común es extraer
solo el oleaje y dejar que la mayor parte del mineral quebrado permanezca temporalmente en el rebaje para soportar las paredes (extracción diferida).

Derrumbe subnivel: el mineral se perfora en anillos y se extrae (se extrae) después de la voladura en sucesivas elevaciones inferiores. A menos que el
mineral se sumerja más de 70 grados, una gran cantidad de mineral puede quedar como pérdida de producción. Una dificultad con Sublevel Caving se refiere
al control de pendiente. Se produce una dilución gradual hacia el final del sorteo y puede ser difícil determinar cuándo es mejor dejar de tirar. La recuperación
se puede mejorar si el diseño del punto de extracción se escalona de un nivel al siguiente.
Una gran operación de cuevas de subnivel en América del Norte ha reducido drásticamente la dilución. Calcula el tonelaje de mineral en el primer anillo. Luego,
extrae solo el 70% y deja que el resto ("extracción diferida") se extraiga junto con el 70% de las toneladas de mineral calculadas en el siguiente anillo debajo de
él, etc.
Habitación y pilar/ pilar de poste: se desarrolla una cuadrícula de habitaciones en un plano casi horizontal, dejando pilares de metal para sostener la parte
posterior (techo). Los pilares que quedan en el método Post Pillar son de tamaño insuficiente (postes) y están diseñados para fallar de manera controlada.
Por lo general, una zona de mineralización de bajo grado o roca hospedante ("estéril") debe extraerse con mineral de grado productivo para mantener el acceso
y controlar la distribución de esfuerzos. Por otro lado, Post Pillar (e incluso Room y Pillar) pueden considerarse selectivos cuando los pilares pueden disponerse
en zonas de material de menor calidad, en contraposición a un patrón geométrico regular.
Avoca modificada: el mineral se perfora en un pozo largo y se extrae en cortes verticales que se retiran, seguido de cerca por la colocación de relleno de roca
que se deja caer "sobre el banco" o "sobre el relleno" (a través del acceso a la parte posterior del rebaje desde la galería de la pared del pie). ).
Métodos selectivos
Contracción (veta estrecha) : el mineral se corta en capas horizontales sucesivas (sobre la cabeza). Solo se extrae el oleaje, dejando el mineral roto para
sostener las paredes y proporcionar una plataforma de trabajo para el próximo levantamiento. El taponamiento por contracción de vetas angostas se clasifica
como selectivo porque permite extraer variaciones en el contorno horizontal de la veta e incluso elimina bolsas de mineral que se extienden hacia la roca de la
pared. No es selectivo con respecto al hecho de que una vez iniciado, un rebaje de contracción tiene que “tomarlo todo”. Normalmente, una parte estéril de la
vena no se puede dejar atrás.
Resuing (veta angosta) – un método que reduce la dilución cuando la veta es más angosta que el encabezado. Históricamente, una ronda de derrape se
tomaba en dos pasadas. Primero, la roca estéril se perforó, se voló y se limpió, luego se cortó la veta estrecha para recuperar el mineral sin diluir. En la
mayoría de los casos, las cantidades de roca estéril pueden reducirse significativamente con medidas innovadoras. El resultado de un solo paso utiliza una
voladura de retardo adecuada para arrojar el mineral y la roca estéril en pilas separadas.
Corte y relleno (por encima o por debajo): el acceso se proporciona primero bajando en rampa desde un acceso transversal y luego bajando en cortes
sucesivos. Después del desescombrado, el rebaje se llena pero queda suficiente espacio para explotar el siguiente corte. El equipo de minería es cautivo a
menos que se emplee una rampa de acceso. Si es por debajo (socavado), las rebanadas se toman de arriba hacia abajo debajo de un relleno cementado o
una capa de hormigón.
Desplazamiento y relleno (superior/inferior): una modificación del corte y relleno en el que los cortes del tamaño de un desplazamiento se toman adyacentes
entre sí y, una vez finalizados, se rellenan con relleno cementado. El proceso se repite junto al relleno una vez consolidado.
Existen muchos métodos de minería adicionales; los anteriores son los más comúnmente empleados. La selección de un método de minería y su aplicación a un
nuevo yacimiento puede ser simple en algunos casos, pero más a menudo es un desafío que requiere no solo lógica y
razonamiento práctico, sino mentes creativas trabajando en tres dimensiones.
3.5 Dilución
Los métodos modernos de minería a granel reducen los costos operativos directos y facilitan la gestión de las operaciones de la mina, pero un inconveniente común
suele ser una mayor dilución. Para yacimientos de gran extensión, la dilución no es un problema; sin embargo, la mayoría de las minas manejan zonas de mineral de
ancho finito y muchas experimentan una dilución de hasta el 20 %, o incluso el 25 % cuando se emplean métodos de extracción a granel.
La dilución es la gran némesis para los mineros porque el costo de la dilución no es solo el costo directo obvio (las toneladas de dilución desplazan a las toneladas
de mineral en los circuitos de procesamiento y manejo del mineral), sino que también incluye costos indirectos significativos. Por ejemplo, cada tonelada de roca
estéril o relleno que circula a través del molino lleva consigo valores minerales a los relaves. Se debe dar peso a la minimización de la dilución en la selección y
posterior aplicación de un método de minería. Las causas del exceso de dilución incluyen el uso de un método de extracción incorrecto y factores relacionados. Las
causas se pueden ilustrar en el siguiente gráfico de espina de pescado (Figura 3-1).

CAPÍTULO 3
MÉTODOS RENDIMIENTO
Mal patrón de perforación Relleno retrasado
Perforación de definición inadecuada Errores de encuesta

Desviación del agujero de perforación
Método de minería incorrecto

Soporte de tierra inadecuado Ciclo de limpieza lento
Roca arrojada en paso de mineral

Alto factor de polvo Taladro desalineado
DILUCIÓN
Pared colgante débil

Resbalones y juntas Relleno inadecuado
Contorno de mineral irregular Control de calidad deficiente
Ancho de mineral estrecho Bajo contenido de aglomerante
Roca de pared débil
TERRESTRE RELLENO
CONDICIONES FIABILIDAD
Figura 3-1 Gráfico de espina de pescado
3.6 Planificación de la mina

Una vez que una mina está produciendo, se debe preparar y actualizar periódicamente una serie de cronogramas de producción de la mina
basados en las reservas actuales y los métodos de extracción propuestos. Estos cronogramas forman parte integral de la conciliación continua que
se debe realizar para monitorear el éxito del método de minería seleccionado. La mayoría de las operaciones mineras activas en América del Norte
tienen los siguientes programas de producción disponibles para su revisión y auditoría por parte del personal superior o consultores.
Tres meses (actualizado cada tres meses) Dos años (actualizado cada año)
Semestral (actualizado cada seis meses) Cinco años (actualizado cada dos o tres años)
Un año (actualizado cada año) Diez años (actualizado cada cinco años)

3.7 Métodos de Minería para Minas Subterráneas de Gran Capacidad
Tabla 3-1 Métodos de minería para algunas de las minas subterráneas de mayor capacidad del mundo
Compañía Mío Ubicación Toneladas de Primario Mineral Media Opt. Edad de Mineral primario Mineral primario Comentarios
capacidad por día (tpd)1 Minería Profundidad Operación Sistema de flujo Transferencia
Métodos (años) a superficie (desde rebaje)
LKAB Kiruna Suecia 52,000 70% subnivel Fe 3000 pies 30+ ejes OP/carril Expansión reciente de
Cueva 37,000 tpd.
22% Subnivel
parada
MIM Holdings Monte Isa Australia 31,000 Subnivel abierto Zn, etc 3,600 pies 70+ ejes Camiones eléctricos,
detenerse LHD remotos.
occidental Presa Olímpica Australia 20,000 Barreno Cu, tu 2000 pies en expansión eje OP/carril Nuevo eje previsto para
Minería la ampliación.
Amianto JM jeffrey Canadá (PQ) 20,000 Espeleología en bloques Amianto 2000 pies en pozo de construcción OP/carril Bajo
construcción.
BHP (Magma) San Manuel EE. UU. (AZ) 68,000 Espeleología en bloques cobre 2500 pies 30 ejes OP/transportador Producción máxima de
68.000 tpd obtenida en
1972.
BHP (Magma) Inferior K EE. UU. (AZ) 55,000 Espeleología en bloques cobre 4000 pies 5 ejes OP/transportador Producción actual (la
misma mina que la
anterior)
Confidencial EE. UU. (AZ) 60.000 Espeleología en bloques cobre 5,000 pies planificación ejes Etapa de
prefactibilidad.
miami cobre miami EE. UU. (AZ) 20.400 Espeleología en bloques cobre histórico ejes Cerrado por muchos
Co. años.
Phelps Dodge Safford EE. UU. (AZ) Espeleología en bloques cobre histórico ejes Mina construida, pero el
mineral no se derrumbaría
correctamente (bloqueado).
Phelps Dodge Climax Estados Unidos (CO) 36,000 Mo de la espeleología del bloque 2000 pies 70 aditamentos OP/carril Cerrado 1986 (en
espera)
Phelps Dodge Henderson Estados Unidos (CO) 38,000 Mo de la espeleología del bloque 2000 pies 10 túnel OP/carril Nuevo nivel en
desarrollo, LHD a
pases de mineral a
riel.
Occidental Catedral Estados Unidos (CO) 60.000 Retorta esquisto bituminoso 1,800 pies histórico ejes Construido
Petróleo Acantilados y comisionado,
luego apagado y
cerrado inmediatamente.
1
La capacidad se informa en toneladas métricas (toneladas) por día excepto para EE. UU. (tpd cortas).

CAPÍTULO 7
ECONOMÍA MINERAL
Tabla 3-1 Métodos de minería para algunas de las minas subterráneas de mayor capacidad del mundo (continuación)
Compañía Mío Capacidad de ubicación (tpd) Primario Opc. media mineral. Edad de Primario Primario Comentarios
1
Minería Operación Mineral Mineral
Métodos Profundidad (años) Flujo Transferencia

Sistema (desde
para rebaje)
Superficie
Cobre Pino blanco EE. UU. (MI) 22,500 Sala y Pilar cobre 3000 histórico transportador LHD/camión 10 millas de transportadores subterráneos.
Rango pies
Anaconda Kelly EE. UU. (Missouri) 25.000 bloques de espeleología cobre histórico Cerrado por muchos años.
Noranda Montanore EE. UU. (MO) 20,000 Habitación y Pilar Cu, Au 2500 en espera transportador de ejes LHD/camión Desarrollo detenido (objeciones ambientales).
pies
molycorp Questa EE. UU. (Nuevo México) 16.300 bloques de espeleología Mes 4000 12 transportador LHD Preparándose para la reapertura.
pies
Andes MC Portrerillos Chile Espeleología en bloques cobre histórico aditamentos OP/carril Pasos de grizzlies a mineral: 45 toneladas por
(Anaconda) turno (1939).
Codelco El Chile 100.000 bloques de espeleología cobre 2000 100 un aditamentos OP/carril Todo lo usado, incluidos los LHD controlados
Teniente pies a distancia.
Codelco El Chile 34.500 bloques de espeleología cobre 2000 30 un aditamentos OP/carril LHD a pases de mineral a trenes.
el Salvador pies
Codelco Andina/ Chile 15,000/ Espeleología en bloques cobre 2000 en galerías de expansión OP/carril En desarrollo para aumentar a 45.000.
Río Blanco 45.000 pies El molino está bajo tierra.
Codelco Chuqui Chile 30.000 bloques de espeleología cobre 2500 planificación 242 millones de toneladas @ 0,7% Cu
Norte pies (subterráneo). (Etapa de planificación.)
Puerto Libre Ertsberg Indonesia 17.000 bloques de espeleología cobre 15 un mineral volante a la izquierda/camión
La producción subterránea varía (la producción
este pasa total es de 115.000 tpd).
philex Santo Filipinas 28.000 bloques de espeleología cobre 3400 20 un aditamentos OP/carril Preocupación continua.
Minerales Tomás pies
Atlas Lutopal Filipinas 35.000 bloques de espeleología cobre 2000 histórico aditamentos OP/carril Minado.
pies
Atlas Dirigente de coche Filipinas 40.000 bloques de espeleología cobre planificación ejes OP/carril Etapa de planificación.
Lepanto Lejos Filipinas 17.000 barrenos Au 5,000 en espera de socavón volante a la izquierda/camión
Etapa de factibilidad.
Sureste pies
RTZ palabrota Sur 60.000 bloques de espeleología cobre 4000 ejes volante a la izquierda/camión
En construcción – ahora considerando 80,000 tpd.
África pies En construcción
1
La capacidad se informa en toneladas métricas (toneladas) por día excepto para EE. UU. (tpd cortas).

4.1 Introducción
El procedimiento clásico para diseñar una mina comienza con la determinación de los métodos de extracción y la tasa de extracción óptima probable
(discutida en otros capítulos). Este capítulo está dedicado principalmente al siguiente paso: determinar el diseño inicial de la mina o “diseño conceptual de la
mina”. El procedimiento también se considera planificación inicial de la mina.
Si el método de minería es a cielo abierto, el diseño comienza con el diseño básico del propio tajo abierto. Esto incluye diseños de pozos en intervalos
hasta el diseño final (último pozo). Una vez establecido el rajo, se planifica la infraestructura, incluidos los caminos de acarreo de superficie, las pilas de
acopio, los vertederos, el embalse de relaves, los corredores de servicios públicos y el diseño de la planta de superficie. El diseño de la mina para una mina
a cielo abierto podría tener que modificarse si se contempla la minería subterránea cuando el tajo esté agotado.
Si el plan incluye minería subterránea, la planificación comienza con la ubicación y el dimensionamiento de los requisitos de desarrollo en curso y de
preproducción. La planificación inicial incluye la determinación de los intervalos de nivel, las vías de transporte, el acceso principal (pozo, rampa o socavón) y otras
entradas importantes. El diseño de las entradas principales requiere considerar los requisitos para el manejo de minerales, manejo de rocas estériles, circuito de
ventilación primario, relleno, transferencia, manejo de materiales, acceso para el personal, estaciones de refugio y ruta(s) de escape. Una vez que se establece el
concepto de mina subterránea, se diseña la infraestructura de superficie, incluidos los caminos de acceso, los vertederos, el embalse de relaves, los corredores de
servicios públicos, las instalaciones de mantenimiento, el almacenamiento de explosivos y el diseño de la planta de superficie.
Si bien los procedimientos descritos anteriormente pueden parecer secuenciales, en realidad son iterativos en la medida en que el proceso puede volverse tedioso.
La solución práctica para este dilema es realizar el ejercicio empleando métodos abreviados basados en las siguientes actividades.
comparaciones Reglas de juego
Razonamiento intuitivo Trucos del oficio
comparaciones
Las comparaciones se refieren al estudio de proyectos comparables bien diseñados. En algunos casos, el diseño de otra mina puede aceptarse como modelo
inicial.
Razonamiento intuitivo
El razonamiento intuitivo de los participantes del equipo se basa en el conocimiento y se basa en la percepción racional, la experiencia minera de
primera mano y el buen juicio.
Reglas de juego
Se pueden aplicar reglas generales para romper las referencias circulares al proporcionar puntos de referencia y puntos de partida. Las reglas también son
útiles para identificar problemas significativos de planificación en una etapa temprana.
Trucos del oficio
Los trucos del oficio son conceptos particulares y procedimientos eficientes empleados para ahorrar tiempo y esfuerzo.
Disposición del foso
La pendiente general (incluidas las bermas, los caminos de acceso y los caminos de acarreo) de los tajos abiertos grandes en buen
terreno eventualmente se aproximará al ángulo natural de reposo de la roca de la pared rota (es decir, 38 grados), excepto por los últimos
cortes, que pueden ser más pronunciados. . Fuente: Jack de la Vergne
Cuando se extraen lateritas duras en un tajo abierto, las pendientes seguras del tajo pueden ser más empinadas que las calculadas por la
práctica convencional (hasta 50 grados entre caminos de acarreo). Fuente: Companhia Vale do Rio Doce
Para los caminos de acarreo en general, el 10% es la máxima pendiente sostenida segura. Para condiciones particulares encontradas
en operaciones más grandes, el grado a menudo se ha determinado en 8%. Por lo general, es seguro exceder la pendiente máxima
sostenida en una distancia corta. Fuente: USBM
Generalmente se acepta que la pendiente máxima segura en una distancia corta es del 15 %. Puede ser del 12% en operaciones más
grandes. Fuente: Kaufman y Ault

CAPÍTULO 4
DISEÑO DE LA MINA
Disposición del foso (continuación)
La velocidad de operación segura máxima en una pendiente cuesta abajo se reduce en 2 km/h por cada 1% de aumento en la pendiente. Fuente: Jack
de la Vergne
Cada carril de viaje debe ser lo suficientemente ancho para proporcionar un espacio libre a la izquierda y a la derecha del camión de extracción más ancho
en uso igual a la mitad del ancho del vehículo. Para el tráfico de un solo carril (sentido único), la porción de viaje del camino de acarreo es el doble del ancho
del vehículo de diseño. Para doble carril (doble sentido), el ancho de calzada requerido es 3½ veces el ancho del vehículo más ancho. Fuente: Asociación
de Oficiales de Autopistas Estatales Estadounidenses (AASHO)
Para evitar una colisión causada por un derrape, el ancho de un camino de acarreo a cielo abierto debe ser igual al ancho más el largo del camión más
grande más 15 pies de distancia de seguridad. Fuente: Janet Flinn
Una berma de seguridad para rocas trituradas en un camino de transporte debe tener al menos la altura del radio de rodadura de la llanta del vehículo. Una
berma con cara de canto rodado debe tener una altura aproximadamente igual a la altura de la llanta del vehículo de transporte. Fuente: Kaufman y Ault
Pilar de la corona
Por lo general, se deja en su lugar un pilar de corona de mineral debajo del tajo abierto mientras continúa la extracción subterránea. La altura del pilar de
la corona en buen terreno generalmente se hace igual al ancho máximo de los rebajes que se explotarán inmediatamente debajo. Cuando la sobrecarga es
demasiado profunda, el yacimiento no se extrae a cielo abierto, sino que se deja un pilar de corona en lugar de la misma altura que si lo fuera. Si el afloramiento
del yacimiento está muy meteorizado ("oxidado") o si el yacimiento está cortado por fallas importantes, debajo de una masa de agua o un pantano de almizcle,
la altura del pilar de la corona se incrementa para tener en cuenta el mayor riesgo. Fuente: Ron Haflidson y otros
Entradas de minas
Los depósitos de tamaño pequeño pueden ser atendidos de forma más económica mediante rampas y camiones de transporte hasta una profundidad
vertical de hasta 500 m (1600 pies). Fuente: Ernie Yuskiw
Un depósito de tamaño mediano, digamos 4 millones de toneladas (cortas), puede ser atendido de manera más económica mediante el acarreo en
rampa y camión a una profundidad vertical de 250 m (800 pies). Fuente: Ernie Yuskiw
La profundidad óptima de "cambio" de transporte en rampa a elevación de pozo es de 350 m (1150 pies). Fuente: Northcote y Barnes
En buen terreno, con tasas de producción de menos de un millón de toneladas por año, el transporte por camión en una pendiente (rampa) es una alternativa
viable a la elevación del pozo a profundidades de al menos 300 m. Fuente: GG Northcote
La práctica de Australia Occidental sugiere que una profundidad de 500 mo más puede ser la profundidad de transición adecuada desde el transporte en
declive (rampa) hasta el izaje en pozo. Fuente: McCarthy y Livingstone
Se encontró que las tasas de producción en las minas operativas oscilan entre el 38 % y el 89 % de la capacidad estimada de la flota de camiones.
Para una operación propuesta, el 70 % se considera un factor razonable para ajustar las estimaciones teóricas a fin de permitir las restricciones
operativas. Fuente: McCarthy y Livingstone
Los cuerpos de mineral poco profundos extraídos a más de 5,000 tpd son más económicamente atendidos por el transporte de cinta transportadora en
una entrada en declive que los camiones de acarreo en una entrada en rampa. Fuente: Al Fernie
Como regla general, la operación de una cinta transportadora es más económica que el transporte por ferrocarril o camión cuando la distancia de
transporte supera un kilómetro (3281 pies). Fuente: Heinz Altoff
Ejes
La ubicación normal del pozo de producción es cerca del centro de gravedad de la forma (vista en planta) del yacimiento, pero desplazada por 200 pies
o más. Fuente: Alan O'Hara
La primera elevación de un yacimiento casi vertical debe ser de aproximadamente 2000 pies. Si el yacimiento aflora, el pozo tendrá aproximadamente 2500
pies de profundidad para permitir la alimentación por gravedad y el pilar de la corona. Si el afloramiento es o se planea que sea a cielo abierto, la medición
debe hacerse desde la parte superior del pilar de la corona. Si el yacimiento no aflora, la medida se toma desde su vértice. Fuente: Ron Haflidson
La profundidad del pozo debería permitir el acceso a 1.800 días de extracción de reservas de mineral. Fuente: Alan O'Hara
Para un yacimiento profundo, los pozos de producción y ventilación se hunden simultáneamente y se colocan a una distancia aproximada de 100 m
entre sí. Fuente: DFH Graves

Diseño subterráneo
Las galerías de pie de pared para la extracción de Blasthole deben estar desplazadas del mineral por lo menos 15 m (50 pies) en buen terreno.
A mayor profundidad en la mina, el desplazamiento debe aumentarse a 23 m (75 pies) y, para minería a gran profundidad, no debe ser inferior a 30 m
(100 pies). Fuente: Jack de la Vergne
Los pases de mineral deben espaciarse a intervalos que no excedan los 500 pies (y los pases de desecho no más de 750 pies) a lo largo de la deriva
de la pared del pie, cuando se usa la extracción LHD. Fuente: Jack de la Vergne
La distancia máxima económica de transporte para un LHD con capacidad de 5 yardas cúbicas es de 500 pies, para un LHD de 8 yardas cúbicas es
de 800 pies. Fuente: Len Kitchener
La cantidad de desarrollo de rebajes de preproducción requerida para que una mina entre en producción es igual a la requerida para 125 días de
extracción. Fuente: Alan O'Hara

El primer trabajo para el diseño de una mina a cielo abierto (e importante para una mina subterránea) es obtener fotografías aéreas y un mapa de contorno
resultante del área de la mina. A la larga, es mejor obtener buenos controles topográficos y topográficos desde el principio. Fuente: Richard Call
Los yacimientos de minerales aflorantes son tradicionalmente a cielo abierto hasta el límite económico, después de lo cual la extracción puede tener lugar bajo tierra.
Para un cuerpo mineralizado con buzamiento pronunciado de ancho uniforme, la profundidad óptima del corte abierto es una función de la relación de extracción, que a
su vez se aproxima a la relación entre los costos de minería subterránea y de superficie. Puede ser económico aumentar la proporción de desmonte cuando la roca
estéril se va a emplear posteriormente bajo tierra como relleno. Varias fuentes
Para un yacimiento de alta ley, afloramiento o no, con límites bien definidos que facilitan cantidades similares de mineral recuperable por métodos subterráneos o a cielo
abierto y cantidades insignificantes de minerales de menor ley, la metodología actual es establecer el cambio de operación a cielo abierto a una operación subterránea
en la base de los costos operativos (es decir, hasta el punto en que el costo de extraer la última tonelada y su desmonte asociado sea igual al de extraer esa tonelada
de mineral bajo tierra).
Este es un concepto muy simple de aplicar. La dependencia de los costos operativos conduce a la independencia bastante elegante del límite del desarrollo
subterráneo de los precios de los productos básicos o los costos marginales objetivo de producción, que, por otro lado, son necesarios para establecer el límite de
un tajo abierto. Fuente: Tim Koniaris
Los costos de transporte para tajo abierto son al menos el 40% de los costos totales de minería; por lo tanto, la proximidad de los basureros al borde del pozo es de
gran importancia. Fuente: Frank Kaeschager
A medida que se profundiza un tajo, el control de leyes y la mezcla pueden volverse más difíciles. Esta es una de las razones por las que las operaciones subterráneas
propuestas deben introducirse gradualmente en una fecha temprana. Fuente: Desconocido
La vieja regla que dice que un pozo vertical debe ubicarse a 200 pies de la cima de un tajo abierto ha resultado inválida por lamentable experiencia. La distancia de
retroceso debe ser determinada por la mecánica de rocas. Fuente: Jack de la Vergne
Para diseñar el diseño óptimo para una nueva mina subterránea, es importante determinar primero los métodos de extracción planificados.
y secuencia de parada. La ingeniería conceptual debe referirse primero al yacimiento. El diseño de la mina sirve a los mineros, no es al revés. Fuente: Jack de la Vergne
Los malos terrenos se recorren con menos riesgo con un eje vertical que con un rumbo lateral o inclinado. Cuando se deba hacer una elección, se debe ubicar un pozo
en el suelo defectuoso y el acceso lateral al yacimiento en el suelo bueno, no al revés. Fuente: Jack de la Vergne
En el caso de un yacimiento profundo, ya se ha demostrado que un diseño de eje doble se puede utilizar para llevar una nueva mina a una alta tasa de producción
en una etapa temprana, que debe ser el objetivo de cada nueva empresa minera. El hundimiento de dos pozos simultáneamente también proporciona un seguro
deseable contra la posibilidad de que un pozo encuentre serias dificultades de hundimiento. Fuente: LD Browne
Para minas profundas con una temperatura natural de la roca superior a 100 ºF (38 ºC), el tamaño y la ubicación de los pozos deben determinarse
principalmente por consideraciones de ventilación. Fuente: Dr. JT McIntyre
Un diseño de pozo doble (pozos muy juntos) para una mina profunda requerirá cortes transversales gemelos en el yacimiento para un circuito de ventilación
eficiente. Puede ser mejor colocar los ejes separados. Fuente: Jozef Stachulak
Normalmente, el concentrador (molino) debe ubicarse cerca de la cabeza de la mina. El bombeo de relaves desde el molino es menos costoso que el
transporte de mineral por camión a una distancia similar. Al bombear agua al molino, también se considera el transporte de concentrado desde el molino y el uso de
una parte de los relaves para el relleno de pasta, el argumento es aún más fuerte. Fuente: Edgar Köster

CAPÍTULO 4
DISEÑO DE LA MINA
Las oficinas de administración de la mina deben ubicarse lo más cerca posible del cabezal de la mina para reducir el área de perturbación, mejorar las
comunicaciones y reducir el tiempo de tránsito. Fuente: Brian Calver
Cuando una mina tiene un campamento incorporado a su infraestructura, el lugar del campamento debe estar lo más cerca posible de la mina para minimizar el
costo del servicio y las líneas de servicios públicos, así como para acelerar las llamadas de emergencia. Fuente: George Greer
Normalmente es una lógica falsa considerar elementos particulares de plantas y equipos usados en la etapa de diseño conceptual. La ingeniería conceptual
debe considerar todas las plantas y equipos nuevos dimensionados y construidos para proporcionar una extracción y recuperación óptimas. De esta manera,
se proporciona una referencia comparativa frente a la cual se pueden evaluar posteriormente las oportunidades de proporcionar elementos particulares de
plantas y equipos usados. Fuente: Jack de la Vergne
4.4 Estrategia para Minas Subterráneas

Transporte en rampa
Para cuerpos de mineral pequeños, el acarreo en rampa es la selección predeterminada porque normalmente brinda la opción más flexible y económica. (En una
cordillera, el terreno puede proporcionar un relieve adecuado para una entrada nivelada o “socavón”). Normalmente, una rampa (o socavón) puede orientarse para
proporcionar una base de perforación diamantina subterránea y proporcionar cortes transversales más cortos a la zona mineral. Los cortes transversales se proporcionan
de forma rápida y económica porque proporcionan un segundo rumbo para la transmisión principal. Es posible hundirse y desarrollarse a partir de un eje al mismo tiempo;
sin embargo, este es un procedimiento difícil y costoso.
Otra ventaja de la entrada en rampa o socavón es el acceso directo de equipos móviles cuando se va a emplear minería sin rieles.
Para un eje típico, el equipo debe desmontarse y volver a montarse bajo tierra. El tiempo de preparación requerido para iniciar la conducción en rampa suele ser
más corto que para un eje. Es posible que se requieran de uno a tres meses para brindar acceso y colocar el collarín en el portal de una rampa, mientras que el
collarín, el montacargas y el bastidor superior necesarios para un eje pueden requerir seis meses de trabajo en el sitio.
Para cuerpos de mineral de tamaño mediano, el acarreo en rampa aún puede ser la mejor opción donde el cuerpo de mineral está relativamente plano. En este caso, es
posible que se deba ampliar la rampa para acomodar camiones más grandes. En algunos casos, puede ser práctico proporcionar entradas con rampas gemelas para
manejar el tráfico en dos sentidos.
Cinta transportadora
Para cuerpos de mineral grandes y planos, una cinta transportadora suele ser el método más económico para elevar el mineral. Los tramos del transportador
se colocan en una rampa que se ha conducido en línea recta (es decir, una "descenso") para cada tramo del camino del transportador propuesto.
Si la sobrecarga del suelo es muy profunda, o profunda y contiene agua, una rampa o declive puede no ser un método práctico debido al costo extraordinario de
excavar y construir un portal. Si el suelo (lecho rocoso) debajo de la sobrecarga no es competente o contiene mucha agua, una rampa o acceso en declive puede no ser
práctico debido al tiempo de manejo y al costo.
Sistema de eje
Para grandes cuerpos de mineral con buzamiento escarpado, un sistema de tiro suele ser lo mejor. En este escenario, puede ser recomendable tener una rampa de
entrada también para acelerar el cronograma de preproducción y luego brindar acceso de servicio a la mina.
Métodos convencionales de transporte de minerales
En la etapa conceptual, normalmente es mejor considerar solo los métodos convencionales para el transporte del mineral y recurrir a los métodos inusuales solo en
circunstancias inusuales. Un buen ejemplo de "inusual" es el teleférico instalado a través de un fiordo en la mina Black Angel en Groenlandia para acceder a un
yacimiento ubicado en lo alto de un acantilado.
La Tabla 4-1 enumera los métodos empleados en las minas subterráneas para el transporte de minerales.
Tabla 4-1 Métodos de Transporte de Mineral Empleados en Minas Subterráneas
Transporte Convencional Raro Prototipo

Vertical Eje transportador vertical Oleoducto, puente aéreo
Inclinado Transportador, Camión Eje, Tranvía
Horizontal Transportador, Camión, Ferrocarril tren de carretera, aguanieve Tubería

El siguiente diagrama de flujo (Figura 4-1) resume las reglas generales para llevar el mineral a la superficie desde una mina subterránea.
Figura 4-1 Mover el mineral a la superficie
Si bien el gráfico es una buena herramienta para el análisis preliminar, es solo una guía aproximada. No es suficiente para la determinación final. En los últimos años, ha habido una
serie de estudios que intentan determinar mejor el método óptimo de transporte de minerales, particularmente con la opción entre el transporte en rampa y el izaje de pozo. Los
primeros esfuerzos se relacionaron únicamente con los costos. Más tarde, se asumió que había un factor limitante para el transporte de camiones basado en la cantidad de tráfico
que puede soportar una entrada de rampa (teoría de colas). Las simulaciones por computadora realizadas sobre esta base parecen indicar que la congestión del tráfico probablemente
no sea el factor limitante.
Mientras tanto, algunos operadores en Perú, Nevada y Australia (sin la carga de la investigación teórica) determinaron que la eficiencia del transporte de camiones mejora cuando
se aumenta la potencia del motor para que el camión pueda viajar más rápido por la rampa. Está
ahora se considera que el factor limitante es la ventilación porque normalmente no es práctico proporcionar un cambio de aire en una pata de la entrada de una rampa y existe un
límite práctico para la cantidad de aire fresco que puede transportar una rampa. El límite no está determinado por la economía sino por la velocidad del aire que arrastrará el polvo.
La otra consideración importante es que si el desarrollo del pozo se retrasa más allá de cierto punto, las reservas restantes pueden esterilizarse si no son suficientes para justificar la
instalación de un pozo.
Se informa que una mina subterránea en América del Sur persiguió un yacimiento de tipo veta a una profundidad vertical de 700 m por medio de camiones de acarreo, momento
en el que ya no resultó rentable continuar con la extracción y la mina fue abandonada.
Historia del caso
La mina Pillara de Western Metals en Australia informa una producción diaria de 6.500 toneladas de mineral con ocho camiones de 50 toneladas en una distancia promedio de
transporte en un solo sentido de 3,7 km. La rampa de 5,5mx 5,8m tiene una longitud total de 4,1 km con una pendiente de 7:1 (14,3%).
Los camiones se actualizaron con motores de 650 HP para permitir una velocidad de 12 km por hora en la rampa.
Entrada principal
La estrategia anterior determina una entrada principal al subterráneo sobre la base del transporte de mineral. En muchos casos, esta entrada también sirve para la transferencia
de personal y materiales, particularmente en operaciones pequeñas. Se debe considerar una entrada separada para el manejo de personas y materiales cuando sea posible. Por
ejemplo, algunas minas utilizan el pozo de producción para el levantamiento de minerales/desechos, el escape principal y el escape alternativo, mientras que un segundo pozo brinda
servicio de jaula en la entrada principal de aire fresco.
Si se emplea un sistema de pozo en una operación de capacidad sustancial, no es raro encontrar una rampa de acceso desde la superficie como tercera entrada. Esta es una
progresión lógica cuando el método de minería requiere que se emplee un sistema de rampa interna.
La rampa de acceso tiene las ventajas descritas en el texto anterior de este capítulo.

CAPÍTULO 5
INGENIERÍA AMBIENTAL
5.1 Introducción
La “ingeniería ambiental de minas” se relaciona tradicionalmente con la gestión del agua y los productos de desecho para evitar la contaminación; sin embargo,
la gama de preocupaciones está creciendo. Hoy incluye control de polvo, atenuación de ruido, reciclaje, recuperación y reducción del impacto visual. Mañana puede
incluir consideraciones macroambientales (por ejemplo, el calentamiento global) y socioeconómicas.
La interfaz entre el minero y el ambientalista exige un intercambio de conocimientos y buenas comunicaciones.

Para ello, el minero debe familiarizarse con los fundamentos de la ingeniería ambiental. El objetivo de este capítulo es ayudar en este proceso.
Los siguientes esfuerzos ahora se consideran generalmente dentro del dominio de la ingeniería ambiental.
Abastecimiento y potabilización de agua potable. Control de emisiones en el aire, incluido el polvo.
Abastecimiento, tratamiento, reciclaje y disposición de aguas de proceso. Control de la erosión.
Canales de desvío de escorrentías de aguas pluviales y arroyos.

Tratamiento y descarga de aguas de mina, aguas grises y aguas negras.
Bolsas de retención para tuberías de superficie.
Estructuras de contención para tanques de almacenamiento de combustible.

Tratamiento y disposición de relaves.
Atenuación de ruido.
Acopio y reposición de sobrecarga (suelo).
Recuperación y rehabilitación.
Eliminación y tratamiento de residuos de roca.
El texto de este capítulo es solo una introducción a un campo de trabajo que es mucho más extenso de lo que puede abordarse adecuadamente en este manual. Identificar
y tratar las preocupaciones ambientales a menudo involucra procedimientos complejos que son difíciles de describir en términos simples. Se pueden encontrar excepciones
a cualquier observación general y los procesos comúnmente empleados cambian constantemente debido a los avances técnicos y consideraciones ambientales mejor
definidas. A medida que se promulgan regulaciones ambientales más estrictas, el esfuerzo de ingeniería requerido se vuelve cada vez más importante para la minería de
roca dura. El énfasis debe estar en la prevención en lugar de reaccionar después del hecho. Anticipando el futuro ambiental
consideraciones, se puede minimizar el impacto ambiental, optimizar los costos reales y evitar errores reales.
El esfuerzo ambiental total incluye el arte, la ciencia y la ingeniería. Debido a las limitaciones de espacio, este capítulo se limita más o menos a las aplicaciones de
ingeniería. La ingeniería de ventilación (incluido el control del polvo) se analiza por separado en el Capítulo 18: Ventilación.
Declaración de Impacto Ambiental
El costo de una declaración de impacto ambiental (EIA) (incluido el monitoreo de la línea de base y los estudios específicos realizados previamente)
puede costar aproximadamente el 2,5 % del costo de capital total de preproducción para un proyecto minero nacional de vainilla simple. El costo
puede aumentar en un 2% para una empresa política o ambientalmente sensible. En este último caso, el costo puede aumentar aún más si las
propuestas se impugnan en los tribunales. Fuente:
RW Taponería
Plano del sitio
Si el molino (concentrador) está ubicado cerca de la cabeza de mina, se reduce el impacto ambiental y también los costos. El bombeo de relaves
desde el molino es más limpio, menos perturbador para el terreno y menos costoso que transportar el mineral en camiones a una distancia similar.
Cuando se considera bombear agua al molino y transportar el concentrado desde el molino, el argumento suele ser más fuerte. La regla se refuerza
aún más en el caso de una mina subterránea donde una parte de los relaves se dedica al relleno de pasta o al relleno hidráulico. Fuente: Edgar Köster
Las oficinas de administración de la mina deben ubicarse lo más cerca posible del cabezal de la mina para reducir el área de perturbación, mejorar
las comunicaciones y reducir el tiempo de tránsito. Fuente: Brian Calver

Diseño del sitio (continuación)
Cuando una mina tiene un campamento incorporado a su infraestructura, el campamento debe estar lo más cerca posible de la mina para minimizar el
impacto del servicio y las líneas de servicios públicos, disminuir el área de la huella de la perturbación, acortar el tiempo de viaje y reducir los costos. Fuente:
George Greer
Drenaje del sitio y protección contra derrames
Las zanjas de drenaje para proteger la planta de la mina deben diseñarse para desarrollar caudales máximos basados en gráficos de tormentas de 100 años
y 24 horas. Fuente: AASHO
Los diques alrededor de las granjas de tanques deben diseñarse para contener el 100 % de la capacidad del tanque más grande + el 10 % de la
capacidad de los tanques restantes. Fuente: George Greer
Suministro de agua
Si se va a usar un pozo perforado para combatir incendios sin almacenamiento adicional, debe demostrar (mediante una prueba de bombeo) una capacidad
mínima de 40 USGPM continuamente durante dos horas durante el período más seco del año. Varias fuentes
Se debe agregar cloro al agua a razón de aproximadamente 2 mg/litro para que sea segura para beber. Fuente: Ministerio de Salud y Bienestar de Ontario
Supresión de polvo
Las emisiones de polvo que emanan del transporte de minerales no permanecerán en el aire cuando el tamaño de las partículas de polvo supere
las 10 µ (diez micras). Fuente: Howard Goodfellow

Se recomienda la deposición subacuática de roca potencialmente generadora de ácido para casi todas las aplicaciones, debido a la relativa facilidad de diseño/
construcción, y al hecho de que dicho embalse se puede construir sin mantenimiento, para siempre.
Toda estructura de hormigón de superficie diseñada para una mina nueva (o agregada a una mina existente) debe incluir insertos de tubería de plástico adecuados para
cargar explosivos a fin de facilitar la demolición final. Fuente: Peter R. Jones
Las pantallas de árboles plantadas pueden proporcionar reducción de ruido y un parabrisas para controlar el polvo. También pueden proporcionar una valla de nieve
natural.
Los muros perimetrales de tierra (bermas) reducen el impacto visual y proporcionan cierta medida de absorción del ruido.
Los gaviones son un medio estético para proporcionar estabilidad de taludes y control de la erosión.
Las zanjas de drenaje con una sección transversal en forma de V son satisfactorias para casi todas las aplicaciones. (Consulte la Sección 5.8.)
Las cercas de limo a través de las zanjas ayudan a prevenir la dispersión de sedimentos en un curso de agua natural.
Un vertedero de eje subterráneo que alimenta una inclinación del transportador al molino elimina una fuente importante de ruido y permite un marco de cabeza más
corto. Fuente: Jack O'Shaugnessy
Las redes de nailon para aves de corral sobre estanques cargados de cianuro evitan la muerte de aves acuáticas descarriadas. La red está convenientemente
sostenida con una llanta de automóvil usada que se coloca plana sobre cada pilón.
El empleo de llantas de camión usadas para construir muros de contención demuestra que se ha considerado el reciclaje.
La siembra de peces en un estanque de acabado proporciona un indicador natural de purificación. Los salmónidos, como la trucha, se hunden cuando mueren, por lo que
es preferible utilizar una especie de pez que flote y brinde evidencia visual inmediata de un problema.
Las zanjas de drenaje para los caminos de acceso deben diseñarse para desarrollar caudales máximos basados en gráficos de tormentas de 10 años y 24 horas.
Fuente: AASHO
Los tajos abiertos generalmente generan de 2 a 5 toneladas de roca estéril por tonelada de mineral extraído en comparación con aproximadamente 0,25 toneladas de
roca estéril para una mina subterránea. Fuente: Dirk van Zyl
En el Escudo Canadiense, el límite inferior para el potencial de generación de ácido puede ser tan bajo como 0,2 % de azufre en algunas rocas volcánicas estériles que
contienen una capacidad de amortiguamiento mínima. En este caso extremo, cualquier roca con contenidos superiores al 0,2% de azufre se clasificaría como
potencialmente generadora de ácido y se trataría en consecuencia. Fuente: George Greer
En el Escudo Canadiense, la roca estéril básica (con buenos atributos de amortiguación) que tenga un contenido de azufre superior al 0,5 % debe considerarse
potencialmente generadora de ácido y debe tratarse en consecuencia. Fuente: Tom Cordero

CAPÍTULO 5
5.4 Procedimientos
Las preocupaciones ambientales se encuentran por primera vez al solicitar una licencia de exploración. La licencia exige que se cumplan o lleven a cabo
ciertas consideraciones ambientales durante la actividad de exploración y posteriormente.
Si la propuesta de exploración abarca un programa extenso, puede ser conveniente asegurarse de que se especifique una entrada subterránea para evitar
una segunda aplicación en caso de que los resultados del trabajo de exploración sean prometedores y se desee una entrada de exploración (pozo, rampa o socavón).
Los “estudios de línea base” deben iniciarse tan pronto como sea posible una vez que el programa de exploración indique éxito. Los estudios de línea de base son
el “Trabajo Uno” porque deben completarse antes de que ocurra cualquier cambio en el medio ambiente y porque son un requisito previo para los esfuerzos posteriores.
Los resultados de estos estudios serán el criterio con el que se medirán los cambios previstos y reales en el medio ambiente. Los estudios siempre incluyen el monitoreo
del agua y pueden incluir elementos tales como inventarios de flora y fauna, radiación de fondo, identificación de sitios arqueológicos y una búsqueda de datos
hidrológicos, meteorológicos aplicables y otros datos relevantes previamente publicados. En circunstancias especiales, las pruebas también pueden incluir muestras de
sangre tomadas de la vida silvestre y los residentes locales para establecer los niveles originales de toxicidad (es decir, niveles de mercurio o plomo).
Se pueden realizar mediciones de ruido de fondo, cuando corresponda. Se debe instalar una estación meteorológica, que incluya un medio para medir temperaturas,
niveles de precipitación, pH de precipitación, velocidad del viento y caída de polvo natural (particularmente para
sitios remotos donde no existen datos históricos sobre las condiciones climáticas).
Si y cuando el programa de exploración haya avanzado lo suficiente como para indicar que puede resultar una mina viable, es hora de identificar la
“Principales limitaciones ambientales”. La lista enumerada en la introducción se puede utilizar para ayudar a identificar y categorizar las áreas de gran preocupación.
A partir de este esfuerzo, se debe desarrollar y confirmar una lista corta. Es más eficiente embarcarse de inmediato en estudios especiales que aborden
específicamente estas preocupaciones, especialmente cuando los estudios requieren mucho tiempo.
Por ejemplo, puede ser necesario un año completo para establecer los patrones migratorios de los caribúes o los osos polares. Es posible que se requiera más tiempo
para demostrar que un corredor migratorio cerca del proyecto es lo suficientemente ancho para permitir un ligero estrechamiento. Se pueden requerir dos años o más
para completar las parcelas de prueba de campo para determinar la cinética de meteorización de las rocas de la mina.
Varios proyectos mineros propuestos han sido abortados [Kitts-Michelin (Labrador), Windy Craggy (Columbia Británica), Montanore (Montana)] porque no se
pudo resolver una importante limitación ambiental. Estas desgracias enfatizan la importancia de abordar las preocupaciones ambientales al comienzo del programa.
5.5 Declaración de Impacto Ambiental

La ley federal exige que los nuevos proyectos mineros en cualquier lugar de Canadá o los EE. UU. (y en otros lugares) obtengan una aprobación basada en una
"Declaración de impacto ambiental" aceptable. Debido a que este proceso de aprobación puede convertirse en el camino crítico hacia la producción, es importante iniciar
su preparación lo antes posible. Se puede ahorrar tiempo si el proceso de precalificación y selección de una empresa para realizar el trabajo se ha completado antes de
que se disponga de los fondos para su ejecución. Se puede ahorrar más tiempo si se formatea, acuerda y se hace cumplir un cronograma detallado del trabajo que se
debe completar. La gestión del desarrollo de EIS se atiende mejor con contratos de precio fijo o de precio objetivo. Los contratos reembolsables de costo directo (es
decir, costo más) con firmas legales y de consultoría ambiental pueden invitar a actividades triviales que aumentan el costo y el tiempo.
Declaración de Impacto Ambiental
El EIA (que incorpora estudios previos) describirá la construcción, operación y cierre de la mina, especialmente en lo relacionado con el medio ambiente. Debe
identificar claramente todas las áreas de preocupación potencial, proporcionar una medida de los riesgos y especificar los remedios planificados. El EIA no está completo
sin un “Plan de Manejo” que detalle el procedimiento para monitorear y controlar las preocupaciones ambientales durante la vida útil de la mina y posteriormente. Este
plan incluirá términos de referencia para “Informes anuales” dedicados a consideraciones ambientales y disposiciones para “Auditorías ambientales” independientes.
Estudio de Cierre de Mina
Se incluirá un Estudio de Cierre de Mina que aborde la rehabilitación. Este estudio puede identificar la necesidad de establecer una reserva de tierra vegetal
desde el principio, una instalación para generar compost y un vivero para árboles y arbustos autóctonos. También se puede incluir una estimación de costos para la
rehabilitación final para ayudar a determinar el monto de la fianza de recuperación que probablemente la compañía minera deba pagar.
Historia del caso
El costo de preproducción para el trabajo ambiental en la mina de diamantes Ekati de BHP de $700 millones recientemente terminada en los Territorios del Noroeste
de Canadá fue de aproximadamente $14 millones (2%), de los cuales aproximadamente $4-5 millones fueron en honorarios de consultoría durante dos años. Fuente:
Canadian Mining Journal

5.6 Horario
El siguiente programa (Tabla 5-1) proporciona un estudio de caso para el proceso ambiental en dos proyectos recientes en Canadá.
La tabulación demuestra que los plazos pueden ser significativamente diferentes para un proyecto grande y políticamente sensible en una región de campo verde
que para una operación pequeña propuesta para un proyecto de campo marrón en un distrito minero establecido.
Tabla 5-1 Estudio de caso de declaración de impacto ambiental
Gran proyecto de campo verde Pequeño Proyecto en Región Minera Establecida

(Sujeto a revisión formal de la CEAA) (No sujeto a revisión formal de la CEAA)
Descripción del requisito Duración Descripción del requisito Duración
(meses) (meses)
Registro presentado (empresa) 0 Preparar registro y archivo (empresa) 6
Acuerdo Federal-Provincial para realizar 4 Revisar y aceptar o rechazar 2
proceso ambiental conjunto (gobierno)
Preparar un borrador de las directrices de la EIS (Panel) Ingeniería y permisos (empresa) 8
Organizar y llevar a cabo sesiones públicas de 13
"evaluación" (Panel)
Revisar y reeditar las pautas de EIS 1
(Panel)
Preparar y presentar EIA (empresa) 6
Revisar la EIS y los comentarios de los 3
entrevistadores; evaluar la idoneidad del EIS y
emitir solicitudes de información adicional (Panel
y entrevistadores)
Solicitudes de información adicional (Panel) 3
Notificación de audiencias públicas y realización 3
de audiencias públicas (Panel)
Evaluar toda la información de las audiencias 3
y desarrollar recomendaciones (Panel)
Tiempo secuencial total requerido 27 dieciséis
5.7 Determinación de roca ácida

En la fecha más temprana posible, se debe iniciar una investigación de la roca de la mina para evaluar las características de los minerales con ley de mina, los
minerales con ley de corte y las rocas adyacentes. Muchas rocas que contienen sulfuro se oxidan cuando se exponen a la atmósfera. Los productos de oxidación
incluyen ácidos y compuestos metálicos que pueden ser dañinos en la superficie y bajo tierra.
En ciertos casos, los minerales de sulfuro pueden causar problemas importantes. Cuando se rompen, estos minerales pueden calentarse significativamente
("sinterizarse") e incluso desintegrarse si se almacenan demasiado tiempo bajo tierra o en la superficie. Además, los materiales de ganga en estos minerales (que
constituyen los relaves del molino) pueden no ser adecuados para su eliminación como relleno.
En la superficie, para una operación a cielo abierto, los estudios de roca ácida son deseables para determinar la factibilidad de la disposición “en tierra” de la
roca estéril y el almacenamiento temporal de mineral de baja ley.
Para una mina subterránea, el primer objeto de dicho estudio es ayudar en los conceptos iniciales de diseño de la mina. En este caso, se intenta confinar las
entradas de la mina y los diseños de desarrollo a áreas donde la roca estéril generada es adecuada para su disposición en tierra.
El segundo objeto de una mina subterránea es determinar de antemano si el agua de la mina será ácida y en qué grado.
La mayoría de las minas subterráneas que tienen minerales de sulfuro no amortiguados por roca rural básica generarán agua de mina ácida con un pH de entre
2 y 5. Las aguas ácidas bombeadas a la superficie requieren tratamiento para modificar el pH antes de ser vertidas a una cuenca natural o recicladas como agua
de proceso. para el molino. La neutralización se logra más a menudo con la adición de cal (CaO). Esta neutralización rara vez se lleva a cabo bajo tierra. En su
lugar, la cal se agrega en la superficie, generalmente en un estanque de sedimentación primario que puede llevar el pH a 8 o 9 para iniciar la precipitación de
metales no deseados. A la entrada de un estanque secundario (“purificador”), se puede dosificar el agua con un agente floculante (alumbre o polielectrolito) y
agregar más cal para completar la precipitación de sólidos indeseables. Si el agua se va a liberar posteriormente en el medio ambiente natural, es posible que se
requiera la adición de ácido para reducir el pH a un nivel obligatorio. El proceso real para cualquier mina en particular puede variar del procedimiento simplificado
descrito anteriormente.
La tabla 5-2 proporciona los niveles de pH en los que se optimiza la precipitación de iones de metales comunes.

CAPÍTULO 5
Tabla 5-2 Precipitación de iones metálicos comunes
iones metálicos Fe+3 Pb Ni Fe+2 Discos compactos
pH óptimo 7,6 cobre 8,9 cinc 9,2 9.3 10.2 10,5 11.1
El uso de reactivos patentados permite una precipitación eficiente a un valor de pH más bajo que el indicado en la tabla anterior.
En los últimos años, se ha llevado a cabo una gran cantidad de investigación sobre el tratamiento del drenaje ácido de las minas en operaciones y
minas abandonadas. Uno de los más prometedores (Thiopaq® ) se ha instalado en 16 minas en todo el mundo. El proceso Thiopaq utiliza azufre elemental para
convertir metales fugitivos en sulfuros que se recuperan para producir un concentrado comercial. Los ingresos por venta de concentrados, la reducción del consumo
de cal y la menor generación de lodos hacen que este proceso sea muy atractivo.
5.8 Zanjas de drenaje y alcantarillas

A continuación se enumeran las reglas generales para la construcción de zanjas.
Las zanjas con una sección transversal en forma de V se consideran el diseño estándar.
Las pendientes laterales de la zanja no deben tener más de 2:1, excepto cuando se excavan en roca sólida.
Las zanjas no deben construirse con una pendiente inferior al 0,3 % si no están revestidas (o al 0,2 % si están revestidas con suavidad) para que la velocidad
del agua sea autolimpiante.
Las zanjas que corren con una pendiente del 3% o menos pueden construirse sin el beneficio de un revestimiento, excepto en material que se erosiona
fácilmente, como arena fina o limo.
Las zanjas con una pendiente entre el 3 % y el 5 % deben sembrarse y protegerse con una malla geotextil para establecer un revestimiento de césped.
Alternativamente, el flujo de la zanja se puede desviar temporalmente (es decir, en una tubería de drenaje de plástico liviano) hasta que el césped esté
firmemente establecido.
Para pendientes superiores al 5%, el revestimiento debe consistir en rocas colocadas encima de una membrana geotextil. Este revestimiento debe
extenderse al menos 150 mm (6 pulgadas) por encima de la elevación calculada del flujo máximo.
Capacidad de flujo
La Tabla 5-3 proporciona la capacidad de flujo en pies cúbicos por segundo de un diseño de zanja estándar (2:1 Vee) para diferentes gradientes y profundidades
de agua.
Tabla 5-3 Capacidad de caudal
Gradiente (pendiente) %
1 2 4 5 67 8 9 10 Rocas (guijarros) 11 12
Profundidad del agua (pies) 3 Hierba
0,2 0,1 0,2 0,2 0,2 0,2 0,1 0,2 0,2 0,2 0,2 1,1 1,2 1,2 3,3 0.2 0.2
0,4 0,8 0,9 1,1 1,3 1,5 1,0 1,0 3,4 3,6 7,013,4
7,4 7,8
20,612,7
21,8 1.3 1.4
0,6 2,3 2,8 3,3 3,8 4,3 2,8 3,0 31,0 32,9 44,2
64,2 46,9
80,1 60,5
84,9 3.8 4.0
0,8 4,9 6,0 7,1 8,2 9,2 6,1 6,5 8.2 8.6
1,0 9,0 10,7 12,9 14,9 16,7 17,6 21,0 24,2 11,0 11,8 14,2 14,9 15,5
1,2 14,5 27,1 26,0 31,6 36,5 40,9 38,2 45,1 17,8 19,2 23,0 24,1 25,2
1,4 21,9 52,1 58,3 52,5 61,8 71,3 79,7 70,1 26,9 29,0 34,7 36,4 38,0
1,6 31,3 4,4,7 38,3 41,4 49,5 51,9 54,2
1.8 42,8 52,4 56,6 67,7 71,0 74,1
2.0 56,6 69,4 74,9 89,5 93,9 98,1
Capacidad de alcantarilla
Las zanjas requieren alcantarillas en los cruces de carreteras y vías férreas. Las alcantarillas deben tener una capacidad por lo menos igual a la de la zanja.
En climas templados, ninguna alcantarilla debe tener un diámetro inferior a 300 mm (12 pulgadas). Para caminos de acceso principal, caminos de acarreo y
vías férreas, no se debe colocar alcantarilla con un diámetro menor a 450 mm (18 pulgadas).
La Tabla 5-4 proporciona la capacidad de entrada en pies cúbicos por segundo para alcantarillas que fluyen llenas sin agua acumulada en la entrada de la
alcantarilla, así como acumulada en intervalos de dos pies de cabeza sobre la parte superior de la alcantarilla en su entrada.

Tabla 5-4 Capacidad de entrada de alcantarilla
Alcantarilla Cabeza de agua sobre la parte superior de la alcantarilla

Diámetro Entrada (pies)
(pulgadas) 0 24 6
12 3.2 6.1 12
18 6.3 12.5 23
24 12 32 45 57
30 24 51 68 86
36 35 76 100 135
48 71 135 175 210
60 120 215 275 335
72 200 325 410
84 275 445 600
96 410 700
5.9 Demanda de agua
La Tabla 5-5 muestra la demanda de agua en varias instalaciones mineras.
Tabla 5-5 Demanda de agua
Instalación de la mina gal EE.UU./día litros/día 190 USGPM L/s

50 - -
Campamento minero (por minero)
3 11 - -
Cocina/cafetería de la mina (por comida)
30 115 - -
Mina seca (por minero) 1 1
- -
Mina subterránea1 (por tonelada/día) 2 2
- -
Mill2 (por tonelada de mineral/día)
Ducha 1 - - 5 19
2 Consulte el Capítulo 25, Desagüe de minas

Consulte el Capítulo 26, Procesamiento de minerales
5.10 Cloración de Agua Potable
Para la cloración por lotes, se puede usar la Tabla 5-6 para determinar las cantidades de cloración.
Tabla 5-6 Cantidades de cloración
Cantidad de agua Solución al 3% Solución al 5 ¼% Solución al 12%

(galones imperiales) (estándar) (Javex1 ) (industrial2 )
1 6 gotas 3 gotas 2 gotas
3 19 gotas 1 11 gotas 6 gotas
16 cdta. 0.5 cdta. 0,5 cucharaditas
50 0,5 onzas 0,3 onzas 0,2 onzas

100 1.1 0,6 onzas 0,4 onzas
250 onzas 2.7 onzas 1.5 onzas 0,9 onzas
500 5.3 onzas 3,0 onzas 10.7 onzas 6.1 1.7 onzas
1,000 onzas 3.5 onzas

1
2 Blanqueador de ropa como Javex, Chlorox, Perfex, etc.
Para proyectos de prospección, exploración y desarrollo, la mezcla se realiza en lotes y el cloro generalmente se proporciona en solución (botellas plásticas de lejía
de un galón o bombonas de cinco galones). La solución de cloro debe estar bien mezclada con el agua.
Si se bombea agua a un tanque, se puede agregar cloro durante el bombeo para permitir que la acción del agua entrante proporcione suficiente turbulencia para una
mezcla adecuada. En el caso de que el agua sea acarreada en tanques, el movimiento de transporte del agua al sitio proporciona mezcla. Se requiere un tiempo de
contacto mínimo de 20 minutos para que el cloro sea efectivo. En el caso de las cisternas de acarreo, esto generalmente se proporciona en viajes.

CAPÍTULO 5
Para los sitios mineros permanentes y los sitios de pueblos pequeños asociados, la fuente menos costosa de solución de cloro está hecha de HTH en
polvo ("hipoclorito de alta prueba", hipoclorito de calcio), que tiene un 70% de cloro disponible. Se prepara una solución al 3% disolviendo el polvo de HTH en
agua (preferiblemente con un agitador mecánico). La solución al 3% se alimenta al suministro de agua con un hipoclorador. El único hipoclorador fiable es el
que funciona tanto eléctricamente como con desplazamiento positivo. La bomba de agua y el hipoclorador deben estar interconectados eléctricamente para que
funcionen automáticamente de manera simultánea.
5.11 Reciclaje de agua de mina

Tradicionalmente, el reciclaje del agua de mina se limitaba a proporcionar agua de proceso para el subsuelo. Ninguna planta desea
contaminantes, como nitratos (de explosivos) o hidrocarburos (de combustible derramado, lubricantes derramados y aceite de desecho de cambios de
aceite de motor) en su agua de proceso.
Hoy en día, los operadores de minas toman mejores medidas para reducir esta contaminación en la fuente. Cuando sea práctico, usar agua de mina como
agua de proceso puede ser ventajoso porque reduce el volumen total de agua que se descargará al medio ambiente. Además, si el agua de la mina se
combina con agua de proceso descargada del molino, los costos de tratamiento del agua pueden reducirse debido al pH del agua del molino y los reactivos
que contiene pueden reaccionar positivamente con los contaminantes en el agua de la mina.
5.12 Emisiones de fundición

A continuación se enumeran las emisiones de SO2 de la fundición del caso base (cantidades aproximadas emitidas sin el beneficio de los depuradores o la
tecnología de horno flash).
Cobre 625 kg/tonelada de concentrado (1,250 Lbs./tonelada de concentrado)
Dirigir 330 kg/tonelada de concentrado (660 Lbs./tonelada de concentrado)
Zinc 265 kg/tonelada de concentrado (530 Lbs./tonelada de concentrado)
5.13 Cianuro
En los últimos años, varias propuestas de proyectos de extracción de oro en América del Norte y Europa fueron rechazadas por sus respectivas autoridades
debido a preocupaciones sobre el transporte, almacenamiento y uso del cianuro. Desafortunadamente, no existe un buen sustituto para este controvertido
reactivo. Otra preocupación es la destrucción del cianuro de desecho (en soluciones débiles). Esto se puede lograr con uno de los cinco métodos probados
diferentes (tratamiento con dióxido de azufre, tratamiento con peróxido de hidrógeno, cloración, precipitación con hierro o tratamiento biológico). La destrucción
del cianuro se trata más detalladamente en el Capítulo 26: Procesamiento de minerales.
Nota
Stantec desea agradecer la ayuda brindada por el Sr. George Greer, ex empleado sénior de Voisey's Bay Nickel Company, quien proporcionó una
cantidad significativa de datos, una parte de la cual se encuentra en el texto principal de este capítulo.

6.1 Introducción
Un estudio de viabilidad es una evaluación de un proyecto propuesto para determinar si se puede explotar económicamente y cómo. Los estudios de
viabilidad detallados amplían la evaluación para determinar el beneficio máximo o el beneficio más seguro que se puede obtener y proporcionan un
modelo para la implementación. En los siguientes párrafos se describen tres tipos de estudios de factibilidad; sin embargo, el resto de este capítulo se
dedica principalmente a la preparación, ejecución y evaluación del Estudio Detallado de Factibilidad. Las evaluaciones financieras incorporadas en los
estudios de viabilidad se desarrollan por separado en el Capítulo 7: Economía de los minerales.
Orden de magnitud
Los estudios de factibilidad de orden de magnitud constituyen una evaluación financiera inicial y, a menudo, los lleva a cabo una sola persona.
Para ser efectivo, este estudio debe incluir un plan de mina elemental. Los Estudios de Orden de Magnitud pueden evaluar si iniciar o continuar
con un proyecto de exploración que tiene un recurso mineral indicado. Cuando una entrada subterránea
(pozo o rampa) para completar un programa de exploración, este tipo de estudio se emplea para determinar el beneficio (y la posible interferencia con)
entradas permanentes posteriores. Los estudios de orden de magnitud tienen una precisión del 40-50 % y generalmente se obtienen copiando los
diseños de la mina y teniendo en cuenta los costos y capacidades conocidos de proyectos similares completados en otros lugares.
Viabilidad preliminar
Los Estudios Preliminares de Factibilidad o “Prefactibilidad” son de segundo orden y son útiles en los siguientes casos.
trabajo de diligencia debida
Determinar si se procede con un estudio de factibilidad detallado
Una "verificación de la realidad" sobre estimaciones detalladas para señalar áreas que merecen más atención.
Los estudios preliminares tienen una precisión del 25 al 30 % y, por lo general, se obtienen factorizando los costos unitarios conocidos y las
dimensiones o cantidades brutas estimadas una vez que se ha completado la ingeniería conceptual o preliminar. Los Estudios Preliminares
generalmente los completa un pequeño grupo de personas técnicas multidisciplinarias.
Viabilidad detallada
Los estudios detallados de factibilidad son normalmente los de más alto nivel y los más importantes porque son la prueba de fuego para proceder con
un proyecto. Por lo general, los estudios detallados son la base para la asignación de capital y proporcionan las cifras presupuestarias para el proyecto.
Pueden completarse con una precisión financiera del 10% siempre que se complete una parte significativa de la ingeniería formal. En algunos
casos, los Estudios Detallados se completan con una precisión del 15 % con cantidades derivadas únicamente de planos generales. Cuando la
ingeniería está lo suficientemente avanzada más tarde, se realiza una segunda estimación con una precisión del 10% para proporcionar cifras de
confirmación y presupuesto firme.
Costo
El costo de un Estudio Detallado de Factibilidad estará en un rango de ½% a 1½% del costo total estimado del proyecto.
Fuente: Fröhling y Lewis
El costo de un estudio de factibilidad detallado o "financiable" generalmente está en el rango del 2% al 5% del proyecto, si los
costos de perforación adicional (de relleno), análisis, pruebas metalúrgicas, investigaciones geotécnicas, escrutinio ambiental,
etc. se suman a los costos directos e indirectos del propio estudio. Fuente: RS Frew
Hora
El estudio de factibilidad definitivo para un proyecto minero pequeño y simple puede completarse en tan solo 6 a 8 semanas. Para
una empresa de tamaño mediano, puede tomar de 3 a 4 meses, y un proyecto minero grande tomará de 6 a 9 meses. Un proyecto
minero a escala mundial puede requerir más de un año. Fuente: Bob Rappolt y Mike Gray
Exactitud
± 15% de precisión de los costos de capital en un Estudio Detallado de Factibilidad puede obtenerse con 15% de la
ingeniería formal completada; ± 10 % de precisión con un 50 % completado y ± 5 % de precisión solo se puede obtener después
de completar la ingeniería formal. Fuente: Frohling, Lewis y otros

CAPÍTULO 6
FACTIBILIDAD ESTUDIOS ITY
Tasa de producción
La tasa de producción (escala de operaciones) propuesta en un estudio de factibilidad debe ser aproximadamente igual a la que se obtiene
aplicando la Ley de Taylor. (Consulte la Sección 6.6)
La producción anual debe ser un tercio de las toneladas por pie vertical multiplicado por 365 días en un año para un cuerpo mineralizado con
buzamiento pronunciado. Fuente: Ron Cook
En el caso de un yacimiento más o menos vertical, la tasa de tonelaje diario puede aproximarse al 15% de las toneladas indicadas o
desarrolladas por metro vertical de profundidad. Fuente: Northern Miner Press
En muchas minas, la producción anual es igual a 30 metros verticales de mineral. Otros varían entre 25 y 40m.
Fuente: Wayne Romer
Para un cuerpo mineralizado con un buzamiento pronunciado, la producción anual no debe exceder los 30 a 40 m de profundidad de la mina. Fuente:
Robin Oram
Para un cuerpo mineralizado con buzamiento pronunciado, la tasa de producción no debe exceder los 60 m (vertical) para una mina pequeña. En
minas que producen más de dos millones de toneladas por año, 30-35m por año representa una práctica observada. Fuente: McCarthy y Tatman
Desarrollo
El desarrollo de preproducción debe adelantarse seis meses a la producción. Fuente: METSInfo
Seis meses de mineral de producción deben estar disponibles en todo momento para garantizar la programación y mezcla de rebajes.
Fuente: Kirk Rodgers

La evaluación debida y diligente de un estudio de factibilidad no debe dejar de considerar si el futuro de aquellos individuos que sancionaron su aprobación
se ve mejorado por un proyecto adelante, especialmente cuando se expresa un optimismo excesivo. Fuente:
dennis arrouet
El costo de capital de preproducción no debe incluir los costos irrecuperables ya pagados o comprometidos, ya sea que el proyecto avance o no. Fuente:
Roland Parks
Una estimación conservadora del costo de capital puede convertir a los constructores de minas en héroes, mientras que una estimación subestimada puede
generar problemas imprevistos cuando se toman atajos desacertados para superar una deficiencia presupuestaria. Fuente: Jim Ashcroft
La estimación del costo de capital de un estudio de factibilidad detallado normalmente debe considerar todas las plantas y equipos nuevos dimensionados y
construidos para proporcionar una extracción y recuperación óptimas. De esta manera, se proporciona una referencia de referencia. Las oportunidades para
proporcionar elementos particulares de plantas y equipos usados pueden compararse con el punto de referencia e incluirse como un estudio paralelo.
Cuando la viabilidad dependa de la incorporación de componentes de segunda mano para superar un obstáculo financiero, se debe proporcionar una
certificación de que los componentes seguirán estando disponibles en el momento de la construcción. Fuente: Jack de la Vergne
El interés capitalizado durante la construcción a menudo se omite o se subestima en la estimación del costo de capital. Debe incluirse ya que puede ser un gran
número. Fuente: Ronald J. Vance
La tasa de rendimiento de la inversión prevista en un estudio de viabilidad puede haber sido distorsionada por la aplicación de la deuda acumulada para reducir
la tasa de impuestos. Fuente: LD Smith
El flujo de caja (y por lo tanto la tasa de retorno de la inversión) pronosticado en un estudio de factibilidad se modificará favorablemente si se contempla
arrendar en lugar de comprar la flota de equipos. (Este procedimiento es un ejemplo del uso de apalancamiento “oculto”). Fuente: Jack de la Vergne
Se requiere una mina en el ártico para almacenar el concentrado durante el largo invierno. Esto es un detrimento importante para el flujo de efectivo.
y la tasa de rendimiento de la inversión, a menos que el concentrado se venda a la fundición antes del envío. Fuente: Hank Giegerich
Un análisis financiero de “línea recta” en dólares constantes (no aumenta los ingresos ni los costos y todo el capital se deprecia de forma lineal durante la vida
del proyecto sin valor de rescate o costo de cierre) es una evaluación económica confiable, particularmente en épocas de alta inflación. Fuente: George Beals
Un análisis financiero básico (dólares actuales, sin inflación, sin intereses sobre la deuda y sin reducción de impuestos) proporciona un caso base para la
evaluación del proyecto (y un medio para comparar mejor las oportunidades de inversión alternativas). Si un proyecto se muestra bien bajo estas circunstancias
básicas, debería mostrarse bien bajo cualquier circunstancia real. Fuente: LD Smith

Incluso una evaluación financiera de "línea recta" o "básica" puede verse distorsionada si se subestima significativamente un programa largo de
preproducción. A menudo sucede que el cronograma no tiene debidamente en cuenta el largo período entre el inicio de la producción y el momento
en que la mina finalmente alcanza la capacidad total de producción con medidas de control de ley completamente desarrolladas e implementadas.
Fuente: Jack de la Vergne
Si el costo de extracción estimado por libra de metal es igual o inferior al de los productores de bajo costo, la precisión de la proyección
futura de los precios de los metales se vuelve relativamente menos importante. Fuente: Roland Parks
Las minas son tomadoras de precios, no fijadoras de precios, y los mercados de metales no son predecibles. El proceso de optimización financiera
está tradicionalmente dirigido a lograr el máximo retorno de la inversión, con base en los precios presuntos de los metales. Esta medida no es
infalible. Quizás un mejor enfoque sea dirigir los primeros esfuerzos hacia la producción del metal a un costo más bajo que la mayoría de las otras
minas, reduciendo así el riesgo para todas las partes interesadas. Esta consideración puede implicar elevar la ley de corte
y extracción selectiva. Fuentes: Frank Kaeschager, Warren Buffet y otros
6.4 Estimación de factibilidad de orden de magnitud

El estudio de orden de magnitud primero requiere una estimación del valor del mineral en el suelo. Un informe geológico proporciona la información
necesaria sobre la ley y la cantidad de mineral que se ha identificado. Los precios actuales de los metales (normalmente cotizados en dólares
estadounidenses) pueden aplicarse a estos valores para determinar un valor bruto al que se debe aplicar un factor para obtener el valor neto del mineral.
Solo a los efectos de determinar este factor, se puede suponer que la dilución de la minería es del 15 %. (En la práctica, la dilución puede variar
ampliamente). Asimismo, se puede suponer que las recuperaciones de la molienda son del 90 % para el oro; 85% para plomo, cobre o níquel; 80% para
plata; y 75% para zinc. (En la práctica, las recuperaciones del molino pueden variar de estas normas). Los retornos de fundición y/o refinería se pueden
estimar en 95% para doré (lingotes de oro y plata) y para concentrados separados: 85% para oro contenido, 75% para plata contenida, 90% para cobre,
85% para plomo o níquel y 75% para zinc. Estos supuestos conducen a los factores de reducción generales (redondeados) que se muestran en la Tabla
6-1.
Tabla 6-1 Factores de reducción de metales
Metal Reducción Metal Reducción

Factor Factor
Oro (doré) 75% Cobre 60%
Oro en concentrado 60% Dirigir 55%
Plata (doré) 50% Níquel 55%
Plata en concentrado (a 45% Zinc 45%
menos que haya una fundición/refinería cerca, se puede deducir un 5% adicional de cada factor,
para contabilizar el transporte de concentrado).
Por ejemplo, si un recurso mineral contiene una ley ensayada de 8% de cobre (y no hay otros minerales presentes), el valor neto de una tonelada corta a
un precio de mercado supuesto de US$1,00/Lb. simplemente se calcula:
2.000 x 0,08 x 1 dólar x 0,60 = 96 dólares EE.UU./tonelada
Para un yacimiento polimetálico, la forma más fácil es convertir los valores de los constituyentes menores al valor equivalente de los principales y
sumarlo a ese valor (en dólares estadounidenses). Por ejemplo, si hay cantidades menores de oro y plata asociadas con el cobre, se calcula una ley de
cobre equivalente y el procedimiento de estimación es entonces el mismo que si fuera solo cobre.
Si el valor por tonelada así calculado es más del doble de los costos operativos estimados (costos de mina, molino y administración), entonces puede ser
rentable construir una mina.
Los costos operativos de las minas de roca dura pueden variar entre US$5 y US$100/tonelada, dependiendo principalmente de la escala de las
operaciones y del método de extracción empleado. Se puede calcular una estimación rápida de los costos operativos aplicables obteniendo los costos
reales de los informes anuales publicados de las empresas mineras con un yacimiento similar.
El procedimiento de costos operativos también puede emplearse como una herramienta de diagnóstico para indicar la presencia de un "defecto
fatal" (error real) al examinar un informe de factibilidad más detallado preparado por otra parte.
Algunas instituciones mineras que realizan estudios económicos de minerales de manera rutinaria han desarrollado rutinas aún más simples para
obtener respuestas “rápidas y sucias”. Algunos otros, con menos experiencia, han cometido el error de utilizar las operaciones existentes como punto
de referencia para determinar la viabilidad. Pueden surgir conclusiones erróneas al comparar las leyes del mineral de una mina propuesta con las que
ahora extrae de manera rentable un productor de mucho tiempo, cuyo costo de capital se ha retirado (amortizado) hace mucho tiempo.
Debe enfatizarse que este procedimiento de evaluación (de orden de magnitud) se refiere únicamente a las calificaciones y la recuperación. No
proporciona una evaluación de si existen suficientes reservas para ser económico.

CAPÍTULO 6
6.5 Estudio de Factibilidad Preliminar

El Estudio Preliminar generalmente se completa antes de un Estudio de Factibilidad Detallado posterior. Se utiliza un estudio de viabilidad preliminar para determinar
si se justifica el gasto importante requerido para una evaluación integral.
Aunque se lleva a cabo de la misma manera que un Estudio de factibilidad detallado, la planificación de la mina y la profundidad del análisis son superficiales en
comparación. Un estudio de viabilidad preliminar a menudo se completa en unas pocas semanas; sin embargo, en algunos casos representa un esfuerzo importante
que puede llevar de dos a tres meses.
El grado de escrutinio proporcionado por una evaluación de "diligencia debida" normalmente se limita al nivel de precisión de un Estudio de viabilidad preliminar debido a
limitaciones de tiempo.
Un resultado típico es una recomendación para proceder con una factibilidad detallada después de que las reservas de mineral estén mejor definidas. Un
estudio de viabilidad preliminar culmina con la emisión de un informe que normalmente incluye las siguientes secciones.
Introducción y alcance del trabajo. transporte de mineral
Resumen y conclusiones Planta de Proceso
Ubicación y descripción del proyecto. diagrama de flujo del molino
Mapa con recuadro y plano del sitio Infraestructura minera y servicios públicos
Geología regional y local Calendario de construcción de preproducción
Descripción de la mineralización Horario de produccion
Estimación de recursos minerales Estimación de costos de capital
dibujo longitudinal de la mina Estimación de costos operativos
Planos de niveles y secciones típicas de una mina Evaluación financiera preliminar
Método(s) de extracción y secuencia de extracción
6.6 Estudio de factibilidad detallado

El estudio de factibilidad detallado es el más importante y, a menudo, se denomina estudio de factibilidad final. El objetivo principal es probar (o refutar) la viabilidad económica
y práctica de un proyecto minero propuesto. El Estudio Detallado de Factibilidad es el principal documento requerido para asegurar el financiamiento y proporciona una base
para la planificación de la construcción y el control de costos.
“El propósito de un Estudio Detallado de Factibilidad es definir claramente un proyecto y confirmar (o negar) su viabilidad económica.
Incluso cuando un proyecto minero debe ser financiado internamente (es decir, sin un préstamo de proyecto) por una empresa minera, se debe realizar
un estudio de factibilidad formal, aunque solo sea para obligar a las partes interesadas a identificar y analizar todos los problemas involucrados. El
estudio de factibilidad debe confirmar que el proyecto se completaría para cumplir con las especificaciones técnicas y las estipulaciones ambientales al costo
estimado. El estudio debe incluir una proyección económica que pronostique la producción, los costos operativos, el flujo de metales y el flujo de efectivo
generado durante la vida del proyecto, así como la cobertura anual para el pago de los préstamos del proyecto (si corresponde). Una empresa de ingeniería
reconocida e independiente debe preparar el estudio. Si, en cambio, se completa internamente, el estudio debe al menos ser revisado de forma independiente y
verificado por comparación con proyectos similares, recientemente completados”.
GR Castle, Directrices de financiación de proyectos para el banquero comercial

Proyección Económica
Además de las inclusiones mencionadas anteriormente, la proyección económica no estará completa a menos que tenga en cuenta los siguientes componentes.
Costos de capital en curso aplicables Impuestos corporativos
Requerimientos de capital de trabajo Cargos por intereses
Seguro Transporte
Regalías Cargos de fundición y refinación
Depreciación y amortización cierre de mina
Agotamiento Costos de recuperación/bonos
Créditos fiscales a la inversión Análisis de riesgo y varianza (sensibilidad)
Asignación de procesamiento Tipos de cambio, contratos de divisas, etc.
Ventas a plazo Tipos de cambio de divisas, contratos de divisas, etc. (proyectos

extranjeros)
Impuestos a la renta por pagar (federal, provincial/estatal y municipal)
Proyección Práctica
La proyección práctica proporciona un juicio sobre los siguientes componentes del proyecto.
Mérito del plan de la mina Programas sociales
Método de procesamiento de mineral Vivienda para empleados
Proyección económica Transporte
permisos Impacto en las comunidades adyacentes
almacenamiento Carreteras
Márketing Vías de agua
Cualificaciones de gestión agua subterránea
mano de obra Manejo de vida silvestre (en algunos casos)
Formación profesional Cuestiones arqueológicas (en algunos casos)
Recreación Derechos de los aborígenes (en algunos casos)
Reporte final
La preparación de un estudio de viabilidad detallado culmina en un informe completo que puede comprender varios volúmenes.
Volúmen 1 Informe resumido Volumen 6 Informes de los consultores
Volumen 2 Geología y Reservas Minerales Volumen 7 Estudios secundarios
Volumen 3 Planificación Minera Volumen 8 Cotizaciones y Propuestas
Volumen 4 planta de mina Volumen 9 Coste estimado
Volumen 5 Procesamiento de minerales
Aspectos principales
Algunos aspectos significativos de un estudio de factibilidad se tratan en los siguientes párrafos.
Preparación del estudio de factibilidad dotación de minas
Determinación de la Capacidad de Producción Preparación de estudios secundarios
Análisis de riesgo

CAPÍTULO 6
Preparación del estudio de factibilidad
Las siguientes son recomendaciones para preparar un Estudio de Factibilidad Detallado. (Fuente: Jim Redpath y otros.)
Designe a una persona para que sea responsable de la preparación del estudio de factibilidad (no un comité).
Proporcione esta autoridad individual para que coincida con la responsabilidad.
No sobrecargue al individuo con asignaciones o responsabilidades adicionales.
Designe a un adjunto o segundo al mando que pueda asumir responsabilidades cuando sea necesario.
No escatime en esfuerzos de ingeniería conceptual al comienzo del estudio. Esta es la etapa en la que se pueden afectar los verdaderos ahorros de costos y evitar
fallas fatales.
Considere alternativas y sea receptivo a la innovación.
No estudie alternativas a la muerte ni supedite la viabilidad del proyecto a la posible falla de los sistemas, equipos o procesos del prototipo.
No invente un nuevo formato para la presentación del estudio.
Utilice una estructura probada y verdadera que otros puedan seguir y comprender fácilmente. Si es posible, obtenga un estudio previo de un proyecto similar para
usar como modelo.
Examine el proyecto en busca de potencial de vía rápida . La ingeniería detallada realizada simultáneamente con la construcción puede acortar el
cronograma general.
No planee instalaciones temporales si las instalaciones permanentes (como un bastidor o montacargas) pueden estar disponibles a tiempo.
Investigue las oportunidades para realizar pedidos en firme de artículos importantes con un tiempo de entrega prolongado antes de que se dé luz verde.
Dichos pedidos suelen tener una cláusula de cancelación con una multa modesta en caso de que el proyecto no avance.
Anticipe una curva de aprendizaje al inicio del desarrollo de la mina y planifique un rendimiento más bajo al inicio de la producción.
Agregue una contingencia tanto a los costos como al cronograma.
Calcule la contingencia determinando las causas, las posibles consecuencias y las posibilidades de que cada una se materialice.
No esté satisfecho con las estimaciones de gastos de capital (capex) hasta que esté seguro de que no se ha omitido u olvidado ningún elemento de costo
significativo (bonos, impuestos, aranceles, seguros, etc.).
Sospeche de las estimaciones de gastos operativos (opex) si son significativamente diferentes de las que realmente se experimentaron en operaciones
similares en otros lugares, medidas sobre la misma base.
No esté satisfecho con el cronograma de un proyecto hasta que las posibilidades de acortar el cronograma sean iguales a las posibilidades de terminar tarde.
Planifique con anticipación, asumiendo la aceptación y aprobación del estudio de factibilidad. Recuerde que una vez que se da la luz verde, el reloj comienza a
correr.
Determinación de la Capacidad de Producción
Una de las funciones importantes de un estudio de factibilidad es la determinación de una escala de operaciones para maximizar el retorno de la inversión.
En primera instancia, la capacidad de producción puede determinarse aplicando una o más fórmulas generales. Una de ellas, la Ley de Taylor, ha demostrado ser
sorprendentemente precisa tanto para aplicaciones subterráneas como a cielo abierto. Se utiliza en evaluaciones preliminares y como control de tasas determinadas
por análisis racional. La Ley de Taylor expresa la capacidad deseada en función de la cantidad de reserva de mineral.
Ley de Taylor (Taylor, HK Rates of Working of Mines - A Simple Rule of Thumb, IMM Transactions, octubre de 1986)
La tasa de extracción óptima = 5 (reservas esperadas) 3/4/(días por año)
Donde las “Reservas Esperadas” generalmente se interpretan como reservas probadas + probables .
Ejemplo
Hechos: 1. Reservas esperadas = 3.500.000 toneladas cortas
2. Mina cinco días a la semana = 250 días/año
3. Molino siete días a la semana = 350 días/año

Solución: 1. Tasa de minería = 1,618 tpd cortas
2. Tasa de molienda = 1,156 tpd cortas
Una segunda fórmula de regla general que se informó más recientemente implica el análisis de regresión. La fórmula se basa en las tasas de producción reales en
las minas existentes. Dado que la base de datos no incluye aquellas minas que han cerrado prematuramente, da un resultado bajo, incluso si se considera una parte
significativa de las posibles reservas en la determinación del valor previsto.
reservas
Fórmula de análisis de regresión (Mosher, et al)
La tasa de extracción = 200 (reservas previstas) ½/(días por año)
Una tercera regla empírica que se aplica a cuerpos de mineral con buzamiento pronunciado se ha convertido recientemente en tema de gran interés. La regla
aparece en varias formas, todas las cuales tienen sus raíces en una propuesta por Herbert Hoover en 1909. Su libro, titulado "Principios de minería", establece que
un nivel de minería por año es una buena guía para fines de planificación. A lo largo de los años, a medida que el intervalo de nivel
aumentó, también lo hizo la regla general. En un momento, cuando el intervalo de nivel típico se convirtió en 150 pies, el profesor Rice de la Universidad de Toronto
propuso que 6 pulgadas por día (aproximadamente 150 pies verticales por año) era una buena regla y esta pauta fue ampliamente aceptada durante muchos años.
Esta regla tenía una buena base cuando se tuvo en cuenta el requisito de desarrollo continuo y cronogramas de parada, etc.
Más recientemente, estudios realizados en Australia (McCarthy y Tatman) propusieron que existe un tope en la tasa de extracción vertical y que, si se supera
el tope, se producirá una "falla de la mina" en unos pocos años. El Mining Journal del 7 de mayo de 1999 informó que 60 m (200 pies) por año es el límite
superior práctico para las minas más pequeñas. Sin embargo, se observó que la práctica en minas de 2 Mt/año o más era solo de 30-35 m/año. El artículo
continuó explicando que el modo de falla fue el colapso de la producción debido a la incapacidad de mantener el “ritmo de desarrollo de la infraestructura”. En este
sentido, es interesante notar excepciones a la regla en dos minas más pequeñas. El yacimiento de LKAB en India, Suecia, se extrajo con éxito a un ritmo de casi 90
m por año y la mina Beliveau en Canadá se extrajo hasta el agotamiento a un ritmo sostenido de 104 metros verticales por año.
Al preparar un estudio de factibilidad detallado, un analista financiero normalmente realizará un análisis racional de la tasa económica óptima de extracción. Los
resultados de un estudio de sensibilidad (consulte el Capítulo 7: Economía de minerales) generalmente se trazan para obtener un gráfico que define la tasa económica
óptima de producción. El gráfico traza una serie de tasas de producción frente a un beneficio calculado que se puede expresar en términos de período de recuperación,
tasa de rendimiento o valor presente neto (NPV). De estos, la tasa de rendimiento es probablemente el parámetro más real, ya que el NPV normalmente se basa en
una tasa de descuento arbitraria y un reembolso máximo, ¡y ocurre (teóricamente) si el yacimiento se extrae de la noche a la mañana!
En la mayoría de los casos, la tasa de extracción económica óptima es la empleada en el Estudio de Factibilidad Detallado. Sin embargo, a veces sucede que
la escala de operaciones debe revisarse por razones ajenas al proyecto en sí. La determinación se denomina suboptimización y puede ocurrir por cualquiera
de las siguientes razones.
No hay fondos disponibles o no se pueden recaudar para construir una mina a la tasa óptima, por lo que se debe contemplar desde el principio una tasa de
producción más pequeña. (Existen numerosos ejemplos.)
La producción minera es lo suficientemente significativa como para afectar el equilibrio global de oferta/demanda del metal primario producido y, por lo tanto,
se debe asignar una tasa de producción menor (por ejemplo, la mina de plomo Black Mountain en África).
Las reservas son tan vastas que no es práctico extraerlas al ritmo que se calcula teóricamente debido a las limitaciones logísticas y/o el tamaño de la
administración y la gestión que se requerirían (p. ej., PT Freeport Indonesia en Irian Jaya).
El mineral de dos o más minas se tratará en un molino central que requiere la consideración de la capacidad del molino y la mezcla óptima de mineral (por
ejemplo, Inco Thompson Nickel Mines en Canadá).
Se espera que las operaciones mineras eventualmente sufran un aumento significativo en la tasa de impuestos como resultado de unas próximas
elecciones nacionales, por lo que se asigna una mayor tasa de producción (por ejemplo, la mina de oro Santa Dominga en Chile).
Un patrocinador financiero que sea una autoridad gubernamental puede insistir en que la tasa de producción se reduzca desde el óptimo económico
para minimizar el impacto demográfico y prolongar el empleo local (por ejemplo, la mina de zinc Nanisivik en el Ártico).
Análisis de riesgo
“Cuando no puedes medir el riesgo, tu conocimiento es escaso e insatisfactorio”.
Señor Kelvin
El riesgo en el contexto de una empresa minera es una alteración del flujo de efectivo anticipado causada por una circunstancia o evento imprevisto.
La fórmula elemental de análisis de riesgo actuarial es Riesgo = probabilidad x magnitud. Es decir, si la probabilidad de un evento adverso (como un apagón
prolongado) es una posibilidad entre cincuenta y el costo del evento (si ocurre) se estima en $500 000, entonces el riesgo es de $10 000. Desafortunadamente, este
simple análisis no es suficiente para fines de evaluación de la mina. Se requieren procedimientos más sofisticados.

CAPÍTULO 6
El riesgo minero se puede asignar a dos categorías.
Directo (asociado a la actividad minera) Indirecto (independiente de la actividad minera)
El riesgo directo tiene una fuente reconocida en la incertidumbre de las estimaciones de ley, recuperación, tonelaje, costos operativos, precio del producto mineral, etc. Se
aborda en un Estudio de factibilidad detallado mediante un análisis de sensibilidad (varianza) (consulte el Capítulo 7 –
Economía de los minerales). Dicho análisis demuestra que un yacimiento de baja ley es sensible a los costos operativos y al precio de la materia prima. En otros casos, puede
revelar una sensibilidad que no es tan evidente. Es importante tener en cuenta que este procedimiento económico no reconoce ciertos riesgos inherentes a la actividad minera,
como la falla del talud del tajo, la falla del rebaje, la acumulación de estiércol o un incidente en el pozo. Tampoco suele tener en cuenta un posible aumento futuro en la tasa de
impuestos ni la promulgación futura de otra legislación punitiva.
El riesgo indirecto puede subdividirse en dos categorías. La primera categoría incluye el riesgo que puede ser mitigado por un seguro. Por ejemplo:
El seguro de suscripción proporciona criterios de diseño seguro y protege El seguro marítimo protege contra pérdidas en el mar, y
contra incendios,
La vinculación protege contra el incumplimiento del contratista.
La segunda categoría de riesgo externo se refiere a aquellos eventos contra los cuales a menudo no hay remedio disponible. Por lo general, estos se clasifican como "fuerza
mayor". Incluyen el riesgo asociado con guerra, insurrección, disturbios civiles, disturbios, sabotaje, terremotos, work-to-rule (ralentización), huelgas, cierres patronales, etc.
Normalmente, no existe protección para este tipo de riesgo; sin embargo, hay excepciones.
El seguro obtenido de la agencia federal de desarrollo exterior del país de origen o de la Agencia Multilateral de Garantía de Inversiones del Banco Mundial protege contra
el riesgo político.
Una importante empresa minera obtuvo recientemente un acuerdo de "no huelga/no cierre patronal" antes de comprometer fondos para un gran proyecto de
expansión en una de sus minas.
En el análisis financiero, el riesgo se considera en dos lugares importantes. El riesgo es un componente de la tasa de descuento utilizada para determinar el VAN y es
un componente de la tasa crítica (valor umbral) establecida para la tasa de rendimiento mínima requerida.
(DCF-ROI). El escrutinio del proceso de evaluación económica revela que el factor de riesgo efectivamente empleado (expresado en porcentaje en ambos casos) no tiene un
origen racional o estadístico que abarque todos los riesgos aplicables. De hecho, es realmente una figura nocional o de juicio.
Como consecuencia del análisis de riesgo impreciso (y por otras razones), muchas empresas mineras e instituciones financieras de crédito ahora creen que el análisis de costos
competitivos es la herramienta más confiable para la evaluación económica. La premisa básica de este análisis es que solo siendo un productor de bajo costo puede una empresa
minera combatir los ciclos de precios bajos de los metales y otros riesgos impredecibles. Si una mina puede producir su producto a un costo menor que otras minas, la mina puede
capear las tormentas y permanecer en el negocio para finalmente cosechar los beneficios de un gran aumento en la demanda como resultado de la recuperación cíclica y la
desaparición provisional de operaciones de alto costo en otros lugares. El procedimiento requiere un banco de datos de estadísticas mineras aplicables que hayan sido asimiladas a
nivel mundial.
dotación de minas
Este importante aspecto del estudio de factibilidad a menudo es inadecuado. Normalmente, incluye un organigrama, listas de personal, descripciones de puestos y esquemas de
programas de capacitación laboral. La parte de Mine Manning generalmente incluye una descripción de las rotaciones de turnos y una evaluación de los pagos de incentivos
(esquemas de bonificación) que se pueden instituir.
Uno de los enigmas de los estudios de factibilidad es que la productividad pronosticada (toneladas por turno de mano de obra) puede ser tres veces la lograda en otros lugares en
operaciones mineras maduras de tamaño comparable. El razonamiento típico presentado es que la alta eficiencia del trabajo se logrará por medios técnicos tales como:
Escala del equipo (es decir, camiones subterráneos de 50 toneladas y unidades LHD de 12 toneladas),
Eficiencia del equipo (confiabilidad, disponibilidad, utilización, diagnóstico a bordo, etc.),
Métodos de minería a granel para reemplazar los tediosos métodos de minería selectiva, y
Informatización integral en sustitución de los procedimientos manuales.
De hecho, se realizan grandes esfuerzos por adelantado para garantizar la eficiencia técnica de la mina (como se describe anteriormente). Al mismo tiempo, el estudio de factibilidad
típico se caracteriza por esfuerzos relativamente pequeños dirigidos hacia la planificación integral de un sistema que garantizará una fuerza laboral eficiente y eficaz durante la vida
útil de la mina, lo cual es desafortunado por tres razones.

La credibilidad del estudio se pone en peligro cuando no se presta la debida atención a la gestión del personal.
Se requiere un largo tiempo de preparación para diseñar y planificar un programa completo.
El momento de implementar un nuevo programa es al comienzo de nuevas operaciones mineras; es mucho más difícil hacerlo después de que las operaciones
están en marcha.
La herramienta clásica para la gestión eficiente del personal es un programa de incentivos (bonus system).
El propósito histórico de un programa de incentivos era simplemente aumentar la productividad. La suposición era que alta productividad significa bajos costos de minería, que
es el objetivo de cualquier operación minera. Sin embargo, el verdadero objetivo de cualquier operación minera es maximizar y mantener la rentabilidad. Para cumplir con este
objetivo, el programa de incentivos moderno debe contener los siguientes 14 roles. Los primeros siete se relacionan con la eficiencia técnica y el segundo con la eficiencia
conductual.
1. Aumentar la productividad
2. Minimice la dilución
3. Reducir el tiempo de inactividad
4. Mejorar el mantenimiento Eficiencia técnica del trabajo Maximizar el beneficio
5. Fomenta el reciclaje
6. Reducir los residuos
7. Ejercicio de entrenamiento cruzado
1. Mejorar la seguridad
2. Convierta el interés propio en trabajo en equipo
3. Reducir el ausentismo
4. Reducir la rotación Relaciones humanas efectivas beneficio sostenido
5. Mejorar las comunicaciones
6. Fomentar el desarrollo personal
7. Minimice las quejas
Es difícil diseñar un programa de incentivos para cumplir con todos estos requisitos; sin embargo, la mayoría de ellos ya han sido abordados en operaciones
mineras existentes. No todos en una mina, pero casi todos cuando los sistemas desarrollados en diferentes minas se analizan juntos como un todo. Está más allá del
alcance de este manual describir en detalle cómo se puede instituir cada uno de estos 14 roles; los siguientes párrafos describen brevemente cómo se han implementado con
éxito algunos de ellos.
1. Productividad
Es notable que en los países industrializados existe una amplia variación entre las minas establecidas más antiguas y las que han entrado en funcionamiento
recientemente. Las minas antiguas reportan una productividad tan baja como 10-15 toneladas por turno de mano de obra, mientras que las minas más nuevas a
menudo alcanzan las 30-35 toneladas por turno de mano de obra. (Cabe señalar que la práctica aceptada es medir un “turno de trabajo” como 8 horas y el número de
turnos de trabajo tomados para el cálculo de la productividad se refiere a todos los empleados en el trabajo que reportan al superintendente de la mina).
Queda una oportunidad significativa para un aumento en estas “normas” de productividad. En 1990, la mina MacLeod de Algoma Steel en Wawa Ontario logró una
productividad de 90 toneladas por turno de mano de obra. Esta mina subterránea produjo 1.100.000 toneladas por año, principalmente de Blasthole stoping. Todo el personal
estaba en un sistema de bonificación, basado en el tonelaje. (No hubo problema de dilución en esta mina debido al enorme tamaño del yacimiento). Es probable que la filosofía
de un incentivo para toda la mina haya sido un factor importante en este logro, ya que también se empleó en otra mina que era muy productivo (ver abajo). Se ha descubierto
que este concepto ayuda a reducir las disputas, la alienación, el interés propio y muchos otros problemas. El programa de incentivos genera trabajo en equipo entre los
empleados, y el trabajo en equipo es la piedra angular de una gestión de personal exitosa.
2. Dilución
Es imperativo que se diseñe un programa de incentivos para minimizar la dilución. Uno de los costos de la dilución es el costo del manejo de la roca estéril (o relleno).
Otro costo está en el metal que transporta desde el molino hasta las colas (típicamente de 1,5 a 2 kilogramos por tonelada de desechos en una mina de metal base). El mayor
costo es la pérdida de ganancias por no extraer el mineral.

CAPÍTULO 6
El problema de la dilución se abordó mediante la introducción de la "tonelada estándar". En este caso, a cada tonelada de producción programada se le asigna un contenido de
metal estimado con el que se puede comparar la producción real. La estimación se basa en los datos de reservas de mineral y la experiencia histórica de dilución. La
implementación del concepto de “Tonelada estándar” en una mina (Campbell Chibougamau) dio como resultado una mejora en la ley del mineral que fue incluso mejor de lo
esperado.
El programa de incentivos para toda la mina tuvo éxito en esta mina en otros frentes.
La frecuencia de accidentes se redujo de aproximadamente igual al promedio de la industria a menos de la mitad.
El ausentismo se redujo del 11% al 5%.
La facturación se redujo en dos tercios.
Las quejas con el sindicato se redujeron de 50 casos anuales a cinco en tres años.
Preparación de estudios secundarios
Una técnica importante empleada en la preparación de un Estudio Detallado de Factibilidad es el uso de estudios secundarios como un medio para resolver problemas
importantes sin interrumpir el progreso del estudio principal. Por lo general, se asigna a un pequeño equipo de técnicos la responsabilidad de desarrollar un estudio paralelo y
emitir un informe que contiene recomendaciones.
A continuación se incluye una lista de elementos que con frecuencia se convierten en objeto de estudios complementarios.
Compra versus alquiler de flota de equipos. Transporte ferroviario versus camión.
Fuerzas de la empresa versus contratación externa. Koepe versus polipasto de tambor.
Métodos de minería selectiva versus masiva. Estructura de hormigón frente a estructura de acero.
Cueva de bloques versus minería Blasthole. Molino de molienda completamente autógena (FAG) versus
molino de molienda semiautógena (SAG).
Trituradora giratoria versus trituradora de mandíbula.
Proceso de carbón en lixiviación (CIL) versus proceso de carbón en

Delantal versus alimentador vibratorio.
pulpa (CIP).
Transportador versus transporte ferroviario.
Línea de pulpa versus concentrado de camiones.
La conclusión y recomendación del estudio paralelo se basa en una evaluación económica y práctica de las alternativas. La evaluación normalmente se completa realizando
ejercicios separados que pueden incluir las siguientes actividades.
Búsqueda bibliográfica para encontrar textos, artículos y documentos técnicos relevantes.
Solicitud de opinión de expertos en la materia.
Conversaciones telefónicas con operadores en instalaciones existentes.
Visita al sitio a una o más operaciones mineras relevantes.
Estudios de casos que reúnen y evalúan datos pertinentes de otras minas.
Revisión de cotizaciones o propuestas.
Entrevistas con representantes técnicos de fabricantes, contratistas, etc.
El procedimiento básico es primero desarrollar una lista de atributos económicos y prácticos significativos y luego compararlos.
Posteriormente, se identifican las ventajas y desventajas. Luego, cada atributo se evalúa en cuanto a la relevancia del proyecto y se resume para llegar a una conclusión.
En una técnica, cada atributo se clasifica por (1) significado inherente y (2) aplicación relevante para el proyecto. Por lo general, las estimaciones para cada uno de estos
dos valores se escalan a un número entre uno y diez. Los resultados se resumen en una hoja de cálculo simple que multiplica los dos valores estimados para cada atributo (teoría
keynesiana). Una columna separada contiene los productos de la multiplicación para cada alternativa, que luego se suman para obtener una puntuación. La alternativa con la
puntuación más alta gana.
Si bien esta técnica no siempre es aplicable, proporciona una evaluación racional de fácil comprensión. Además, simplifica los cambios realizados después de la revisión y
facilita el escrutinio diligente por parte de otros.
Ejemplo: ventajas y desventajas
Cuando se establece que se requiere elevación del pozo para una mina propuesta, a menudo se requiere determinar si se empleará una grúa de tambor o una grúa Koepe
(fricción). El siguiente ejemplo contiene una lista genérica de atributos para un estudio secundario típico
ensamblado en un formato que separa ventajas y desventajas.

Ventajas del Polipasto Koepe
ÿ Un nuevo polipasto Koepe es menos costoso de comprar que un nuevo polipasto de tambor para el mismo servicio.
ÿ El plazo de entrega de un polipasto Koepe nuevo puede ser inferior al de un polipasto de tambor nuevo para el mismo servicio.
ÿ Existe más competencia en la fabricación de polipastos de fricción.
ÿ Un polipasto Koepe de cable múltiple tiene la capacidad de levantar una carga útil más pesada que un polipasto de tambor de cable simple.
ÿ El consumo máximo de energía es menor, lo que requiere una unidad de menor potencia nominal para un servicio equivalente.
ÿ El consumo de energía y la potencia máxima registrada por un medidor de demanda son prácticamente los mismos para un polipasto Koepe o de tambor para un
servicio equivalente, pero los efectos en una red eléctrica sensible son menores para un polipasto Koepe.
ÿ El polipasto de Koepe no genera energía significativa en la red, lo que puede tener consecuencias cuando la energía es suministrada por generadores en el sitio.
ÿ El polipasto Koepe no requiere perros de seguridad para los medios de transporte de personas.
ÿ El polipasto Koepe tiene un diámetro menor que un polipasto de tambor para el mismo servicio, por lo que es más fácil de transportar y montar para un pozo ciego subterráneo
(winze).
ÿ La vida útil del cable suele ser mucho más larga que la de un polipasto de tambor.
ÿ Un polipasto Koepe puede funcionar a mayor velocidad que un polipasto de tambor.
ÿ Un polipasto Koepe no tiene el problema de la grasa del cable volante.
ÿ Un polipasto Koepe se puede convertir fácilmente en un polipasto de un solo tambor con un orificio de escobén y revestimiento del tambor.
Desventajas del polipasto de Koepe
ÿ Un sistema Koepe balanceado no es satisfactorio para izar desde cavidades de carga en diferentes horizontes en el pozo. Para
este servicio, se requiere una configuración de salto/contrapeso.
ÿ Un polipasto Koepe generalmente no es adecuado para profundizar pozos.
ÿ Un polipasto Koepe no es satisfactorio para hundir pozos profundos.
ÿ El esfuerzo de frenado está restringido por el requisito de mantener la fricción entre las cuerdas de dirección y el tambor.
ÿ Si se inunda el fondo del pozo, el polipasto Koepe se reduce automáticamente a velocidad lenta.
ÿ Es difícil encontrar un polipasto Koepe usado que se ajuste a una aplicación en particular.
ÿ El reemplazo de la cuerda se logra con gran esfuerzo y puede requerir una estación de cambio de cuerda en la mitad del eje si el eje está
profundo.
Ventajas del polipasto de tambor
ÿ El polipasto de tambor requiere menos tiempo de inactividad para el mantenimiento de rutina.
ÿ El régimen de mantenimiento de un polipasto de tambor es menos sofisticado.
ÿ El polipasto de tambor puede continuar funcionando normalmente cuando el fondo del pozo está inundado.
ÿ Se requiere menos profundidad de eje debajo del bolsillo de carga.
ÿ Se requiere menos protección contra el viento y contra el viento.
ÿ Debido a que no tiene cables de cola, el sistema de elevación de tambor es más adecuado para colgar cargas debajo de un medio de transporte.
ÿ El polipasto de tambor está menos sujeto a disparos molestos porque está equipado con menos dispositivos de control y seguridad.
ÿ Se requiere menos inversión en el inventario de cables de repuesto de un polipasto de tambor.
ÿ Si un medio de transporte está atascado en el eje, se puede tener acceso de emergencia con el otro medio de transporte de un doble
polipasto de tambor.
ÿ Si se produce un accidente de eje, normalmente es menos catastrófico con un polipasto de tambor que con un polipasto de fricción.
ÿ El polipasto de tambor tiene un mercado más líquido y un mayor valor de rescate cuando necesita ser reemplazado o ya no está
requerido.

CAPÍTULO 6
Desventajas del polipasto de tambor
ÿ El polipasto de tambor genera energía al final del viento, que vuelve a la red eléctrica. Si se proporciona la cuadrícula
por la energía generada, esto puede convertirse en un problema porque los generadores están diseñados para producir y no para recibir energía.
Este problema es más agudo con múltiples generadores que luchan por mantener la sincronización. El problema se alivia si se incluye una carga
constante independiente en la red del generador (para que actúe como sumidero de la energía generada por el polipasto).
ÿ Los picos del ciclo de elevación del tambor también son un problema para los generadores. No reaccionan bien a las rápidas fluctuaciones de la demanda,
especialmente si los generadores no están sobredimensionados para la aplicación.
ÿ Un polipasto de tambor ocupa más espacio que un polipasto de fricción, para el mismo servicio.
ÿ Es más probable que un polipasto de tambor tenga problemas con el látigo del cable, particularmente cuando se opera a altas velocidades.
ÿ Para cambiar el diámetro del cable en un polipasto de tambor se requiere una camisa o carcasa de tambor nueva, mientras que en un polipasto Koepe, solo el
los revestimientos de la banda de rodadura necesitan ser reemplazados.
ÿ Para aplicaciones subterráneas, es posible que el polipasto de tambor deba fabricarse especialmente con tambores seccionados para adaptarse al recorrido
formas.
sesenta y cinco
7.1 Introducción
La economía de los minerales involucra las siguientes cuatro áreas principales de interés.
Practicas de contabilidad Financiación
Mercado de insumos primarios Evaluación económica
La práctica contable de las empresas mineras sigue los estándares aceptados para las industrias de recursos, siendo la única modificación significativa
el tratamiento del agotamiento y las regalías. El tratamiento depende principalmente de las leyes aplicables en la ubicación de la mina. La práctica contable de los
contratistas mineros es diferente a la de los propietarios de minas y sigue los estándares aceptados para la industria de la construcción. Las prácticas contables
no se persiguen en este capítulo excepto cuando se relacionan directamente con la evaluación financiera.
La volatilidad del mercado de materias primas es motivo de gran preocupación para un productor de minerales. En el pasado, algunas alianzas de
minería de metales han intentado en varias ocasiones controlar el precio del zinc, el estaño y la plata sin éxito permanente. La legislación antimonopolio
condena enérgicamente la manipulación de los mercados de productos básicos en los Estados Unidos, como lo hace en menor grado en otras naciones
industrializadas. Los precios de venta de los metales pueden asegurarse legalmente a corto plazo mediante la venta a plazo; sin embargo, normalmente no hay
garantía a más largo plazo. Normalmente, es el plazo más largo el que se aplica al período de tiempo que lleva poner en producción un yacimiento y
posteriormente. Dado que ahora se acepta generalmente que los precios futuros de los metales son impredecibles, en este capítulo se presta poca atención al
mercado de materias primas.
El financiamiento requerido para la construcción y operación de proyectos mineros puede proporcionarse internamente, pero la mayoría de las
empresas mineras recurren (al menos en parte) a socios de empresas conjuntas, instituciones financieras independientes, agencias de desarrollo
internacional, gobiernos locales y/o el mercado de valores para proporcionar el capital que requieren. Este capítulo no se ocupa de los instrumentos
financieros ni de la mecánica de pedir dinero prestado. La única relación con el financiamiento es la referencia a la "diligencia debida", que es un requisito de los
patrocinadores financieros vigilantes.
La evaluación económica (análisis de inversiones) está en el centro de los estudios de factibilidad y la diligencia debida. Estos son de preocupación inmediata y
significativa para la comunidad minera. Por esta razón, la evaluación financiera es el enfoque principal de este capítulo.
“Parece un poco más matemático y lógico de lo que es; su exactitud es obvia, pero su inexactitud está oculta…”
Chesterton
“El proceso de encontrar y desarrollar minas, incluido el financiamiento de estas actividades, involucra una cadena de actividades y personas. Tal
cadena es tan fuerte como su eslabón más débil”.
kenneth gracia
Los estudios económicos para nuevas minas propuestas y expansiones de minas existentes que demuestran una tasa de rendimiento inferior al 15% rara vez
llegan a buen término; sin embargo, el rendimiento real de la inversión es inferior al 10% (en promedio). La lista de 30 empresas que componen el conocido
Índice Industrial Dow Jones ya no incluye corporaciones mineras. Un estudio de Morgan Stanley del período de 21 años entre 1979 y 2000 revela que la
rentabilidad de la minería estuvo muy por debajo de la obtenida por la mayoría de las demás industrias. Tal vez haya algo mal en la forma en que la industria minera
ha llevado a cabo la evaluación financiera.

CAPÍTULO 7
ECONOMÍA MINERAL
En estos días de especialización, el ingeniero de minas ya no realiza cálculos económicos detallados, como los que requiere un estudio de factibilidad definitivo. En cambio, los
cálculos generalmente los realiza el departamento financiero de la mina o una institución independiente (empleando analistas financieros armados con programas informáticos
especializados). Los cálculos en sí se pueden hacer en una fracción de segundo. Desafortunadamente, esta facilidad con números puede brindar la oportunidad de maniobrar o
malinterpretar datos clave y producir una conclusión errónea. Un resultado es que los inversionistas sospechan cada vez más de las brillantes proyecciones financieras y los mineros
(que viven con las consecuencias) deben volverse expertos en auditar los informes preparados por otros.
Tal auditoría es la parte más importante del procedimiento de diligencia debida. La diligencia debida se ha convertido en una práctica habitual cada vez que las
propiedades minerales están a punto de cambiar de manos o se propone una financiación independiente.
La información de este capítulo se seleccionó para ayudar a dirigir al lector a identificar fallas potenciales en los métodos tradicionales de evaluación financiera, ayudar con la
diligencia debida, sugerir medios para garantizar la viabilidad de una empresa minera propuesta y describir el procedimiento para optimizar el rendimiento de una empresa madura.
operación minera.
Precio de los metales
El precio promedio a largo plazo de un producto mineral común (el precio mejor utilizado para la evaluación económica en un estudio de factibilidad) es 1,5
veces el costo promedio de producción en todo el mundo. Fuente: Sir Ronald Prain
Costo de capital de preproducción
La estimación del costo de capital de preproducción (Capex) debe incluir todos los gastos operativos y de construcción hasta que la mina haya alcanzado la
capacidad de producción total o tres meses después de alcanzar el 50 % de la capacidad total, lo que ocurra primero. Este es el punto básico de transición
entre los costos de capital y operativos. Fuente: John Halls
El gasto de costos de capital de preproducción incluye todos los costos de construcción y desarrollo de la mina hasta tres meses después de que la mina
haya alcanzado el 25 % de su capacidad nominal de producción. Fuente: Jon Gill
Flujo de efectivo
El flujo de efectivo total debe ser suficiente para pagar el costo de capital al menos dos veces. Fuente: LD Smith
Los préstamos para proyectos deben reembolsarse antes de que se consuma la mitad de las reservas conocidas. Fuente: Castillo GR
Cada una de las proyecciones de flujo de efectivo incrementado debe ser de al menos el 150% del reembolso del préstamo programado para el mismo
período. Fuente: Castillo GR
El costo de operación no debe exceder la mitad del valor de mercado de los minerales recuperados. Fuente: Alan Provost
Valor presente neto
El factor de descuento empleado para determinar el VAN suele ser del 10%; sin embargo, debe ser Prime + 5%. Fuente: Castillo GR
El incremento por riesgo puede agregar del 4% al 6% al costo de oportunidad base del capital en la determinación de una tasa de descuento. Fuente:
Bruce Cavender
El valor de la tasa de interés real (sin inflación) a largo plazo es del 2,5%. Este valor está respaldado por numerosas referencias en la literatura.
Fuente: LD Smith
En numerosas conversaciones con gerentes de empresas mineras, descubrí que el 15% en términos reales es la tasa de descuento común que se usa para
tomar decisiones. Fuente: Herbert Drecshler (1980)
En 1985, las tasas de descuento de muchas empresas mineras oscilaron entre el 14% y el 15%. Fuente: HJ Sandri
El verdadero valor presente (valor de mercado) de un proyecto determinado para fines de empresa conjunta o compra directa es igual a la mitad del NPV
calculado típicamente. Fuente: JB Redpath
Tasa de retorno
El estudio de factibilidad para una mina de roca dura debe demostrar una tasa interna de retorno (IRR) de al menos 20% –
más durante los períodos de alta inflación. Fuente: JB Redpath
Capital de trabajo
El capital de trabajo es igual al costo operativo de diez semanas más el costo de repuestos y piezas de capital. Fuente: Alan O'Hara
El capital de trabajo suele ser diez semanas de costos operativos más el inventario de repuestos. Fuente: METSInfo

Costos de cierre
El valor de salvamento de la planta y el equipo debe pagar los costos de cierre de la mina. Fuente: Ron Haflidson
A los efectos del flujo de caja, el costo de recuperación solía equipararse con el valor de recuperación de la planta de la mina, pero esto ya
no es válido en las naciones industrializadas. Fuente: Pablo Bartos

El objetivo es maximizar el valor económico de un recurso mineral. En minería, esto solo ocurre cuando la ganancia económica continua y el
valor a largo plazo se maximizan simultáneamente. Fuente: Juan Camús
La capacidad de producción óptima no es sensible a la tasa impositiva. Esto significa que puede calcularse con precisión antes de que se complete
una determinación exhaustiva de las tasas impositivas aplicables. Fuente: LD Smith
La estimación del costo de capital debe calcularse en dólares constantes (actuales) y escalados, pero el costo operativo
la estimación y los ingresos no deben escalarse, excepto en los análisis de sensibilidad de corolario. Fuente: John Halls
En teoría, el costo hundido no debe incluirse en la estimación del costo de capital. De hecho, los costos irrecuperables pueden cancelarse solo si el
proyecto no pasa la evaluación. Si el proyecto continúa, los costos irrecuperables sobreviven y, según la práctica contable estándar, luego aparecen en
el flujo de efectivo operativo. Esta es una razón por la cual los costos irrecuperables a menudo se encuentran incluidos en la evaluación financiera.
Fuente: Douglas Stirling
El requerimiento de capital de trabajo a menudo se estima que es igual a tres meses de costos operativos. Esto puede no ser suficiente; el
requerimiento de capital de trabajo está más cerca de los ingresos de tres meses si los ingresos en el flujo de efectivo se valoran cuando se producen
en lugar de cuando se reciben. Al diferir el flujo de ingresos tres meses o más, según corresponda, los costos operativos se dejan en el flujo de
efectivo como se gastaron. Fuente: Douglas Stirling
Los costos operativos incluyen mantenimiento, reparación y reemplazo de equipos menores. Fuente: RJ Vance
Se debe capitalizar el reemplazo de equipos por más de $US 5,000. Fuente: Arthur Park
Los flujos de caja normalmente se distribuyen en intervalos de un mes para la fase de preproducción y por trimestres o anualmente a partir de
entonces. Fuente: Douglas Stirling
7.4 Evaluación económica

Los principios estándar de la economía utilizados generalmente a gran escala también se aplican a la industria minera. Cuatro medidas estándar que los
economistas entienden bien se aplican típicamente a la evaluación de minas.
VAN recuperación
Tasa de retorno de la inversión (TIR) Costo competitivo
Los tres primeros están interrelacionados en la medida en que consideran una mina como un activo en desuso y cada uno de ellos utiliza el flujo de efectivo
en su análisis. A menudo se supone que cada uno es una prueba de validez separada; sin embargo, como se verá, son meras variaciones de la misma
rutina matemática cuando se analizan desde el punto de vista de un ingeniero.
El flujo de efectivo se puede describir en términos generales como el efectivo generado por las operaciones en un período de tiempo específico (mes,
trimestre o año). Para efectos de evaluación, es el neto de las entradas y salidas de efectivo estimadas para las operaciones. el flujo de efectivo
la determinación para una evaluación puede ser más simple que para las operaciones reales en curso. En el contexto de una evaluación financiera de una
mina, el flujo de efectivo puede definirse generalmente mediante el siguiente cálculo.
Ingresos brutos
Menos Costos de venta y transporte

= Ingresos netos
Menos costo operativo de la mina

=
Beneficio bruto
Menos Asignación de costos de capital (depreciación)
= Ingresos antes de deducciones de exploración

Menos Deducciones por exploración y desarrollo
=
ingreso agotable

CAPÍTULO 7
ECONOMÍA MINERAL
Menos Asignación por agotamiento

= Ingreso imponible
Menos impuestos mineros
Menos Impuestos a las ganancias corporativas
=
Beneficio neto
Más Asignación de costos de capital (depreciación)
Más Asignación por agotamiento
Más Deducciones por exploración y desarrollo

= Flujo de efectivo
El flujo de efectivo se define y analiza con más detalle en el apéndice de este capítulo.
Valor presente neto
El VPN puede describirse como un intento racional de poner un valor en dólares a la propiedad mineral. También se describe como una medida de liquidez. Una definición más
precisa es que el VAN es la diferencia entre el valor presente de los flujos de efectivo positivos y negativos, descontados al tiempo presente a una tasa de interés predeterminada.
Los analistas financieros lo definen simplemente como la suma de los flujos de caja descontados. El cálculo del VAN considera que las ganancias calculadas de una empresa minera
propuesta son una anualidad durante la vida útil estimada de la mina. En términos simples, el VAN es el valor presente de la anualidad menos la inversión inicial y generalmente se
expresa en millones de dólares.
El procedimiento NPV también se puede usar para ayudar a evaluar el valor de una mina en operación que está a la venta.
Cálculos de VAN
Los cálculos requieren flujos de efectivo proyectados a intervalos espaciados regularmente (meses, trimestres o años). El VPN se puede calcular usando la fórmula que se da a
continuación, o usando una tabla de valores actuales en dólares. La mayoría de los programas de hojas de cálculo de computadora también brindan una función integrada para
calcular el VAN dada una serie de flujos de efectivo.
norte
I
I
yo=1
Factor de descuento
Primero se determina un factor de descuento para realizar el cálculo del VAN. Una cifra del 10-15% es común en la industria minera de roca dura. El descuento normalmente
consiste en la suma de dos componentes: la tasa de retorno seguro más una tasa de riesgo1 . La cifra de rentabilidad segura es una tasa de mercado real tangible, mientras que
la cifra de riesgo suele ser una tasa arbitraria o nocional.
1
Los economistas emplean definiciones más precisas, como la suma del costo de oportunidad base, el costo de transacción, el riesgo del proyecto, el riesgo técnico,
el riesgo operativo y el riesgo país.
Tasa de devolución segura
La tasa de rendimiento seguro es la proporcionada por una inversión alternativa segura, como letras o bonos del gobierno federal. Es una cuestión sencilla decidir un valor
exacto para esta cifra.
Tasa de riesgo
Un buen número para la tasa de riesgo no se determina tan fácilmente y se trató en el capítulo anterior de este manual. La tasa de riesgo es un eslabón débil en la evaluación
financiera.
Ejemplo
Determine el VPN para el siguiente proyecto minero.
Hechos: 1. Suponga una tasa de descuento del 15%
2. Inversión inicial de $100 millones
3. El proyecto devolverá $35 millones en cada año futuro
4. La vida útil calculada de la mina es de cinco años.
Solución:
VAN/1 millón de dólares = -100 + 35/1,15 + 35/1,152 + 35/1,153 +35/1,154 +35/1,155 = 17,3
VAN = $ 17,3 millones

La tasa de rendimiento de la inversión es el rendimiento de la inversión de capital de preproducción expresado como un porcentaje en el que tanto el período de
inversión de capital (flujo de caja negativo) como el flujo de ingresos posterior (flujo de caja positivo) se descuentan a la fecha de inicio de la inversión de capital principal.
inversión. Más simplemente, puede describirse como la tasa de interés máxima que podría pagarse por el capital empleado durante la vida de la inversión minera sin
que la empresa incurra en una pérdida.
Los analistas financieros definen actualmente la tasa de retorno de la inversión como "tasa de flujo de efectivo descontado de retorno de la inversión"
(DCF-ROI). Se identifica como "IRR" en los programas típicos de hojas de cálculo de computadora.
La fórmula estándar que se proporciona a continuación define la tasa de rendimiento de la inversión como la tasa de descuento a la que el valor presente de los
flujos de efectivo positivos es igual al valor presente de los flujos de efectivo negativos. Es el valor del “factor de descuento” en la fórmula anterior cuando se iguala
a cero.
norte
I
= I
yo=1
La mayoría de los programas de hojas de cálculo de computadora también proporcionan una función integrada para calcular la TIR; sin embargo, la TIR también
se puede calcular manualmente mediante prueba y error e interpolación entre los resultados.
Ejemplo
Determine la tasa de rendimiento de la inversión para el mismo proyecto minero.
Hechos: 1. El proyecto minero tiene una inversión inicial de $100 millones 2. El proyecto
minero devolverá $35 millones en cada año futuro
Solución: VAN/1 millón de dólares = -100 + 35/1,221 + 35/1,2212 + 35/1,2213 + 35/1,2214 + 35/1,2215 = 0
FCD-ROI = 22,1 %
El valor obtenido de este cómputo económico es tradicionalmente la medida más significativa de la factibilidad del proyecto. También se emplea comúnmente para clasificar
escenarios alternativos para un proyecto individual o varios proyectos propuestos que compiten por una cantidad limitada.
recursos.
Tasa de Umbral de Retorno
La consideración del riesgo entra en el procedimiento de evaluación cuando se establece una tasa de rendimiento umbral (hurdle) para confirmar o negar la viabilidad de
un proyecto. Al igual que la tasa de descuento desarrollada para el cálculo del VAN, se puede decir que la tasa de rendimiento umbral comprende la suma de una tasa
segura y una tasa de riesgo arbitraria. Presuntamente, el valor umbral determinado para la tasa de rendimiento tiene en cuenta una visión del riesgo más conservadora que
la tasa de descuento determinada para el VAN, ya que normalmente es
resultó ser al menos un 5% más alto.
La recuperación es el período de tiempo (medido en años) que el flujo de caja acumulado podría retirar el capital de preproducción invertido sin considerar el valor
del dinero en el tiempo. Más simplemente, la recuperación es el número de años necesarios para que las entradas de efectivo sean iguales a las salidas de efectivo.
Esta medida no se considera tan significativa como las otras dos (VAN y TIR). Una de las razones por las que se calcula es para determinar si el proyecto cumple
con el requisito empírico: que el reembolso ocurra a más tardar en la fecha en que se agotan la mitad de las reservas de mineral. El reembolso se puede obtener
resolviendo el valor máximo de 'n' en la fórmula anterior (en un "factor de descuento" de cero) o mediante la inspección de la hoja de cálculo de flujo de caja.
Ejemplo
Determinar el retorno de la inversión para el mismo proyecto minero.
Hechos: 1. El proyecto tiene una inversión inicial de $100 millones
2. El proyecto devolverá $35 millones en cada año futuro
Solución: -100 + 35/(1+0) + 35/(1+0)2 + 30/(1+0)3 = 0,
Recuperación = 35/35 +35/35 +30/35 = 2,9 años
(En este ejemplo, el reembolso ocurre después de que se agotan la mitad de las reservas de mineral y, por lo tanto, no cumple con el requisito empírico).

CAPÍTULO 7
ECONOMÍA MINERAL
Análisis de sensibilidad
Normalmente se realiza un análisis de sensibilidad (análisis de varianza) una vez que se desarrollan estos primeros tres procedimientos. Es el proceso
de determinar la sensibilidad del valor actual, la tasa de rendimiento y la recuperación del proyecto para cualquier variable de entrada.
Una vez que se ha examinado una serie de variables, se pueden combinar dos de las variables de entrada para su consideración (esto es poco común). Un
ejemplo de variable sería una caída del 10% en el precio del metal. Si la caída resulta en una disminución de más del 20% en la tasa de retorno, se considera
que el proyecto es sensible a los precios de los metales. Los resultados de sensibilidad se representan con frecuencia en forma de gráfico simple para ilustrar
el riesgo aplicable a cada variable. La identificación de dichas relaciones sensibles indica áreas en las que se puede justificar un estudio adicional para
confirmar o mejorar la precisión de la estimación. En algunos casos, se aplica una evaluación de probabilidad estadística a los resultados de los análisis de
sensibilidad.
Muchas compañías mineras e instituciones financieras de préstamo consideran que el análisis de costos competitivos es la herramienta más confiable para
la evaluación económica en el volátil mercado actual de productos minerales. El análisis consiste en comparar el costo estimado de producir el mineral con
el rango de costos reales incurridos en otras minas alrededor del mundo que producen el mismo producto. Los datos de costes pueden obtenerse de un servicio
de inversión.
Los datos se organizan en una hoja de cálculo que proporciona el costo y la producción anual de cada productor importante en columnas separadas. Una
tercera columna contiene el costo total de producción que se obtiene al multiplicar las cifras de cada entrada en las dos primeras columnas. Las columnas
de producción y costo total de producción se suman para obtener totales que luego se dividen para obtener una estimación del costo promedio de producción
a nivel mundial*. Un análisis más detallado produce una cifra para el costo de producción del cuartil inferior.
Si por análisis de costos competitivos, los costos operativos estimados son inferiores al costo promedio de producción, es una indicación favorable. Si el
costo operativo estimado se encuentra dentro del cuartil inferior, su viabilidad se considera probada por este análisis.
La teoría y las ventajas del método de análisis de costos competitivos se tratan en el capítulo anterior. La debilidad de este procedimiento es que no tiene en
cuenta los costos de capital y no considera el valor del dinero en el tiempo. Ningún proyecto debe evaluarse únicamente sobre esta base.
*El costo promedio también se puede usar para determinar un precio fijo del metal para los tres procedimientos de evaluación anteriores (consulte
la regla general de Sir Ronald Prain).
Historia del caso
A principios de este siglo, Anaconda Company realizó un análisis financiero de su propiedad Portrerillos en Chile que indicó un rendimiento financiero inferior al
esperado debido principalmente al largo cronograma de desarrollo de preproducción. La empresa procedió con el proyecto de todos modos; seguro sabiendo
que sería un productor de muy bajo costo. La mina resistió la gran depresión y luego proporcionó fondos para otras empresas en Chile que finalmente (hacia
mediados de siglo) proporcionaron la repatriación regular de $ 300 millones al año de las ganancias.
7.5 Economía operativa de la mina

La economía de operaciones es tan importante, o al menos comparable, a la economía de un proyecto minero propuesto, pero recibe
mucha menos atención en la literatura. El procedimiento para invertir en la expansión de una mina es esencialmente el mismo que para un nuevo
proyecto, como ya se discutió; sin embargo, a medida que disminuyen las reservas de una mina, es prudente revisar la economía, particularmente con
respecto a la escala de operaciones (capacidad de la mina). Es un malentendido común que la escala de operaciones debe permanecer fija hasta el día en
que se agoten las reservas. Por lo general, es más económico reducir la escala de operaciones al final de la vida útil de la mina.
Parte del problema es la idea errónea de que el grado de molienda requerido en un molino (concentrador) para liberar partículas minerales de la ganga (roca
estéril)] es un número de umbral fijo. En la mayoría de los casos, la molienda es una variable que se establece por su relación con la recuperación. La
capacidad (y una parte significativa del costo) de un molino existente es el grado de molienda. En otras palabras, la capacidad de un molino (y por lo tanto de
la mina) puede incrementarse desde su capacidad nominal a expensas de la recuperación y viceversa. También es el caso de que para cumplir con una
"capacidad nominal", los molinos pueden estar funcionando más allá de la velocidad óptima (es decir,
RPM) a expensas de un consumo de energía mucho mayor. Así, se puede ver que en este caso, la reducción en la escala de operaciones puede resultar
en un costo-beneficio, contrariamente a la opinión general.
El proceso de molienda se usa como ejemplo porque es el principal costo de la molienda. Hay una serie de otros ejemplos en la mina y el molino que tienen
una relación similar con la escala de operaciones.
Historia del caso
El ejemplo clásico ocurrió en la mina Granduc (8,000 tpd de capacidad). En un momento de su vida, el precio de su producto (el cobre) cayó en picado hasta
el punto de que la mina estaba perdiendo mucho dinero. Se decidió reducir la producción y despedir a una parte importante de la mano de obra. El sorprendente
resultado fue un aumento en la productividad y un menor costo operativo unitario.

7.6 Apéndice
Notas sobre el flujo de caja (cortesía de Douglas Stirling)
En el proceso de evaluación del proyecto o el análisis operativo en curso, los flujos de efectivo pueden calcularse de forma ligeramente diferente por diferentes empresas y para
diferentes propósitos.
En términos de evaluación, el flujo de efectivo operativo podría definirse generalmente como el efectivo generado por las operaciones. Por lo general, podría ser el neto de las
entradas y salidas de efectivo para las operaciones determinadas de la siguiente manera.
1. Ingresos netos de productos (neto de cualquier venta y transporte).
Menos
2. Costos de producción (mano de obra, materiales, servicios, etc. en base devengado).
3. Costos de producción no monetarios (depreciación, cancelación de desarrollo, cancelación de exploración, devengos de recuperación, etc.).
4. Ganancias/beneficios antes de impuestos.
5. Impuestos sobre la renta (federales, estatales/provinciales, en efectivo y no en efectivo).
6. Ganancias / beneficios después de impuestos (sobre base devengada).
Para encontrar el "flujo de efectivo operativo" de las operaciones, se deben volver a sumar los elementos operativos que no son en efectivo.
Más
(Algunos o todos los siguientes, según el propósito o la preferencia de la empresa, se mostrarán por separado para que el lector pueda entender y ajustar la información como
desee).
7. Costos que no son en efectivo (depreciación, agotamiento u otras cancelaciones para exploración, desarrollo, adquisición de propiedades, impuestos sobre la renta diferidos,
recuperación, etc.).
8. Intereses (los relativos a la adquisición de bienes inmuebles).
9. Regalías pagadas al dueño de una propiedad por su participación en la propiedad (puede ser una participación en las ganancias en lugar de un costo de producción).
10. Más o menos cambios en el capital de trabajo durante el período dependiendo del cambio + o -.
11. Flujo de efectivo de las operaciones (antes de los requisitos de capital en curso).
Menos
12. Los gastos continuos de capital, exploración y desarrollo considerados costos operativos fuera del período se capitalizarían
por lo que no se incluiría en el estado de resultados financieros operativos.
13. Cambios en el capital de trabajo (+ o -).
14. Flujo de caja neto (después de los requisitos de capital en curso).
El cálculo anterior se puede realizar sobre la base de una mina independiente o propiedad de la mina hasta las instalaciones de cabecera / descarga, o puede incluir instalaciones de
procesamiento si son independientes o compartidas. Por lo general, los costos de línea desde la descarga se segregarían para que se conozcan los valores individuales. Otros costos que
pueden utilizarse en la evaluación son los costos corporativos compartidos
asignaciones, costos irrecuperables (costos incurridos antes de la fecha de evaluación), intereses por financiamiento, regalías, etc. (algunos de los cuales se han discutido anteriormente).
Como no hay clasificaciones o formatos estándar, las propiedades y propiedades individuales a menudo tienen elementos únicos con los que tratar; por lo tanto, si los elementos únicos
se exponen por separado, pueden ser considerados por cualquier lector, según lo desee.

CAPÍTULO 8
COSTESTIMACIÓN
“No calcule su costo o cronograma llamando a los contratistas y pidiéndoles cifras aproximadas. El único tipo de presupuesto que vale algo es el
que está claramente definido en papel y lleva la firma del autor. Este tipo de estimación de tiempo o costo requiere tiempo para prepararse. En
general, el presupuesto valdrá lo que pague por él”.
JS Redpath (1980)
8.1 Introducción
La estimación para una empresa minera o una empresa de ingeniería es el procedimiento mediante el cual se determina por adelantado el costo de un proyecto
propuesto. Para un contratista que compite con otros, la estimación suele ser el mejor precio que la empresa puede ofrecer.
Si bien algunas estimaciones pueden requerir programación, diseño conceptual y desarrollo de procedimientos, una estimación básica simplemente incluye
despegue (encuesta de cantidad), fijación de precios, extensión y resumen.
La cantidad de despegue normalmente se puede hacer con buena precisión, mientras que la eficiencia de la mano de obra (es decir, horas-hombre) es
difícil de estimar con precisión de un proyecto a otro. Por esta razón, comúnmente se recomienda que las estimaciones de mano de obra intensiva incluyan una
contingencia adicional. Los proyectos más difíciles de estimar en minería de roca dura suelen ser aquellos preparados para la rehabilitación de faenas o equipos
mineros existentes, principalmente debido a que la cantidad de trabajo requerida puede ser difícil o imposible.
para medir con precisión por adelantado.
Las estimaciones generalmente se dividen en costos directos e indirectos. La estimación de costos directos es un ejercicio fundamental; sin embargo,
estimar los costos indirectos requiere un cronograma del proyecto, ya que los costos indirectos dependen principalmente del tiempo. Por esta razón, los
estimadores también suelen ser programadores.
En América del Norte, normalmente se espera que el estimador sea experto en despegue de cantidades, fijación de precios y programación. Para
proyectos grandes, los especialistas pueden realizar la programación por separado.
En este capítulo, no se encontrarán tabulaciones de costos reales porque las tarifas y los precios cambian con la geografía y pueden aumentar rápidamente
en un período breve. En cambio, este capítulo está dedicado a definiciones relativamente constantes, detalles de procedimientos y tabulaciones de actuaciones,
etc.
Costo de estimación
Una estimación detallada de un trabajo rutinario y repetitivo (es decir, un viaje largo a nivel de la mina) puede costar tan solo el 0,5 % del costo
del proyecto. Por otro lado, puede costar hasta un 5% estimar adecuadamente proyectos que involucren trabajo especializado, como construcción
subterránea e instalación de equipos. Varias fuentes
Costo del Estudio de Factibilidad
El costo de un Estudio Detallado de Factibilidad estará en un rango de 0.5% a 1.5% del costo total estimado del proyecto.
Fuente: Fröhling y Lewis
El costo de un estudio de factibilidad detallado o "financiable" generalmente está en el rango del 2% al 5% del proyecto, si se agregan los
costos de perforación adicional (de relleno), ensayos, pruebas metalúrgicas, investigaciones geotécnicas, etc. a los costos directos e indirectos
del propio estudio. Fuente: RS Frew
Estimaciones de presupuesto
Debe determinarse específicamente una asignación (como el 15 %) y agregarse al precio de oferta formal del contratista para un proyecto
minero para tener en cuenta las cláusulas del contrato relacionadas con el trabajo adicional inevitable, demoras, condiciones del terreno,
excavación en exceso, lechada, drenaje, reclamos, y otros elementos imprevistos. Fuente: Jack de la Vergne
Gestión de Ingeniería, Adquisiciones y Construcción
El costo de Ingeniería, Adquisiciones y Gestión de la Construcción (EPCM) será de aproximadamente el 17 % para la construcción
superficial y subterránea y el 5 % para el desarrollo subterráneo. Fuente: Jack de la Vergne

Durante las vacaciones
La cantidad de rotura que se estimará contra la roca para un vaciado de concreto tendrá un promedio de aproximadamente 1 pie en todas
las direcciones aplicables, más en las cejas, los labios y en terrenos en malas condiciones. Fuente: Jack de la Vergne
En promedio, por cada 1 yarda cúbica de concreto medido a partir de las líneas claras en los planos, se requerirán 2 yardas cúbicas
subterráneas, debido al exceso de rotura y desperdicio. Fuente: Jack de la Vergne
Acarreo
La distancia económica de transporte para un LHD de 5 yardas cúbicas de capacidad es de 500 pies y producirá 500 toneladas por
turno, para un LHD de 8 yardas, es de 800 pies y 800 toneladas por turno. Fuente: Sandy Watson
Los costos de transporte para tajo abierto son al menos el 40% de los costos totales de minería; por lo tanto, la proximidad de los basureros
al borde del pozo es de gran importancia. Fuente: Frank Kaeschager
Diverso
Los países en desarrollo tienen costos laborales por tonelada minada equivalentes a aproximadamente el 80% de los países
industrializados, considerando escalas salariales, mecanización, educación y niveles de habilidad. Fuente: Kirk Rodgers
El costo de instalación de una vía de transporte larga es aproximadamente igual al costo de conducir la galería o declive en el que
se colocará. Fuente: Jack de la Vergne
El costo total del seguro en un trabajo de minería por contrato será de aproximadamente el 2% del valor del contrato (incluida la mano
de obra). Fuente: Darren Small
En una mina sin rieles que opera las 24 horas, debe haber 0,8 mecánicos o electricistas oficiales en la nómina por cada unidad principal
de equipo móvil en la flota subterránea. Fuente: John Gilbert
En promedio, por cada yarda cúbica de concreto medida a partir de las líneas claras en los dibujos, aproximadamente 110 libras. de acero
de refuerzo y 12 pies cuadrados de encofrados serán necesarios. Fuente: Jack de la Vergne
Para estimar el hormigón proyectado (tipo seco) a través de la máquina, agregue un 25 % al despegue de la línea limpia para tener en cuenta la
irregularidad de la superficie (aspereza) y el exceso de ruptura. Luego agregue rebote al 17-20% desde la parte posterior y al 10% desde la pared.
Fuente: Baz-Dresch y Sherril
La tasa de avance general de un rumbo sin seguimiento puede aumentar en un 30 % y el costo unitario disminuir en un 15 % cuando hay
dos rumbos disponibles. Fuente: Bruce Lang
El costo de cortar más un rumbo sin rieles mientras avanza es el 80% del costo del rumbo mismo, sobre una base volumétrica. Fuente:
Bruce Lang
Nota
Consulte el Capítulo 23 para conocer las reglas prácticas relativas a la estimación eléctrica.
8.3 Definiciones clave y abreviaturas

Ball Park = caballo = asiento de los pantalones = parte trasera del sobre = una estimación rápida.
Capex = gastos de capital.
Costos directos = costos que son exclusivos de un elemento de trabajo en particular. Los costos directos generalmente incluyen mano de obra, mano
de obra, materiales permanentes, materiales consumidos en el trabajo y equipo específicamente utilizado para el desempeño del trabajo.
EPCM = ingeniería, adquisiciones, construcción y gestión de proyectos.
Costos indirectos = Los costos indirectos se pueden dividir en artículos que dependen del costo (como seguros y gastos generales) y artículos que
dependen del tiempo (como supervisión, personal de mantenimiento/servicio, alquiler de equipos y facturación de servicios públicos).
Asignación de suma global = Un costo ingresado para un artículo de valor pequeño que aún no se especifica o define y, por lo tanto, no se
puede estimar correctamente.
Orden de magnitud = conceptual = rango = el segundo orden de estimación.
Opex = gasto operativo.
Prorrata = la división racional de un costo para su inclusión en otros grupos aplicables.

CAPÍTULO 8
COSTESTIMACIÓN
Valor de salvamento = la cantidad estimada que se recibirá por el equipo de minería al final de su vida útil cuando solo se puede recuperar para piezas y
componentes útiles. Esto es neto de los gastos de retiro y venta o almacenamiento. El término "valor de salvamento" es preferible a "valor de desecho" si el artículo
no se va a desechar por completo.
Valor residual = en cualquier momento, el "valor neto realizable" estimado o real (es decir, los ingresos menos los costos de retiro y venta) de un activo al que le
queda una vida operativa útil. Puede ser el precio de compra estimado o cotizado de una pieza de equipo de minería al final de un proyecto en particular.
Despegue = encuesta de cantidad = medición de cantidades a estimar.
W/O = amortización del equipo como suma global o tasa (es decir, 5 % del costo mensual de la flota móvil).
8.4 Procedimiento
El procedimiento descrito a continuación es aplicable a una estimación integral. El procedimiento de estimación de costos es más corto para estimaciones menos
detalladas o más pequeñas, según corresponda.
1. Establezca un alcance claro del trabajo y los límites de la batería. Trabajar con el equipo de diseño/ingeniería de la mina para establecer el alcance (estudio de
factibilidad o estimación de ingeniería). Revisar el documento de Solicitud de Propuesta (RFP) en detalle (oferta del contratista).
2. Compile el trabajo y divídalo en paquetes de trabajo o disciplinas separadas.
3. Programe la secuencia del trabajo de estimación y asigne los paquetes.
4. Realice el despegue de cantidad.
5. Obtener una estimación comparable para otro proyecto similar como modelo.
6. Reunir datos históricos aplicables sobre costos, tasas y desempeño.
7. Listar y obtener precios actuales de materiales y servicios públicos. Desarrollar tarifas de mano de obra y cargas de nómina específicas para la ubicación y
requisitos de clasificación del proyecto.
8. Enumere y obtenga los valores de los equipos (sin tarifas de alquiler y/o precios de compra).
9. Definir subcontratos/servicios especiales y obtener estimaciones presupuestarias o cotizaciones en firme.
10. Estimación completa de costos directos.
11. Programar el proyecto que se está estimando.
12. Estimación completa de costos indirectos en base al cronograma.
13. A la suma de los costos indirectos y directos, agregue los gastos generales, tarifas, seguros, etc. aplicables.
14. Realizar verificación de alcance, aritmética, lógica, omisiones y redundancias.
15. Evaluar el riesgo y ajustar las contingencias aplicadas a los costos y cronograma.
16. Revise y resuma la estimación.
8.5 Herramientas del oficio

Calculadora de bolsillo Base de datos interna (incluidos códigos de cuenta, cargas laborales,
registros de rendimiento)
PC equipado con un programa de hoja de cálculo (es decir, Excel o Lotus)
Datos de costos publicados (es decir, RS Means)
Programas de estimación listos para usar Programas de programación listos para usar (es decir, Microsoft
Project o Primavera)
Programas de estimación personalizados o internos
Formularios de costos personalizados (manuales o electrónicos)

El error grave más común en las estimaciones es la omisión de un elemento significativo. Esto se puede superar con la evolución de listas "catch-
all" separadas que se archivan en una base de datos permanente. En algunos casos, es práctico establecer formularios de estimación con las
listas impresas. Cuando no existen tales listas desarrolladas, lo mejor que se puede hacer es obtener una estimación detallada
para un proyecto similar. Debe recordarse que no hay dos proyectos idénticos y, por lo tanto, siempre se debe realizar una revisión
disciplinada de las partidas para garantizar que no se olvide nada importante. La omisión de artículos, cuyo costo no es significativo en el
costo total, puede ser adecuadamente cubierto por una contingencia, pero en el mundo real es mejor no olvidar ningún artículo al que posteriormente
se le pueda asignar un código de costo separado.
Otro error grave es la mala interpretación del alcance del trabajo. Vale la pena aclarar cualquier declaración ambigua en el alcance desde el
principio. Esto se puede lograr en parte interrogando a los participantes para asegurarse de que todos tengan la misma comprensión. En algunos
casos, se requieren discusiones adicionales con (y comentarios de) el autor del alcance (es decir, cliente o ingeniero).
El tercer error grave es un cronograma defectuoso para el trabajo. Un error común es suponer desempeños logrados individualmente cuando
un proyecto requiere que los mismos elementos de trabajo se realicen simultáneamente. Si el cronograma es erróneo, es probable que haya un
error significativo en la estimación del costo total porque la mayoría de los costos indirectos dependen del tiempo. Las actuaciones utilizadas
deben respaldarse con notas a pie de página que expliquen cómo se determinaron.
Otra causa de error significativo es un cálculo erróneo de los costos indirectos dependientes del tiempo. Un problema ocurre cuando se distribuyen
a prorrata sobre la base del costo cuando deberían distribuirse según el tiempo o el cronograma. En cualquier caso, el procedimiento (o programa)
de estimación debe establecerse de modo que la distribución de costos indirectos se ajuste automáticamente a los cambios realizados en los
costos directos o los elementos programados.
Un error que comete mucha gente es suponer un 20% o un 25% directo para la carga de la nómina en las tarifas laborales. Puede variar del
10% al 80%. Cálculos/información simples pueden evitar este escollo.
Para proyectos de corta duración, no hay problema con simplificar los marcos de tiempo de los costos indirectos a las partidas (es decir, para un
proyecto de seis meses, se requerirá un topógrafo durante dos meses). Sin embargo, este procedimiento puede dar lugar a grandes imprecisiones
en un proyecto importante. Un remedio es compilar una hoja de cálculo (electrónica o manual) cuya parte superior muestre un gráfico de barras
condensado del cronograma, escalado en marcos de tiempo apropiados (semanas o meses). En la parte inferior izquierda se enumeran los costos
indirectos, incluidos cada elemento de supervisión, mano de obra, equipo de apoyo, servicios públicos y servicios del sitio. Luego, cada elemento
indirecto se puede programar bajo el gráfico de barras para el proyecto con una precisión razonable. Además, este procedimiento facilita el
proceso de verificación.
Incluso con todas las precauciones tomadas, una estimación completa aún puede ser defectuosa. Una parte independiente y bien informada debe
revisar cada estimación importante. La estimación debe organizarse de manera concisa para proporcionar un paquete fácil de revisar.
Otro error común es omitir el costo adicional de la curva de aprendizaje en el trabajo repetitivo o cíclico, como el hundimiento del eje o el
desarrollo lateral. Una curva de aprendizaje del 70 % es típica, pero puede ser tan baja como el 50 % si las cuadrillas no tienen experiencia en el
trabajo (una curva de aprendizaje del 100 % significa una cuadrilla completamente experimentada sin aprendizaje). Fuente: Fatseas y Vagg
Un contratista puede modificar su lista de precios mediante carga inicial. En esta técnica, los precios unitarios de los artículos que se completan
primero en el cronograma aumentan, mientras que los artículos que se completan tarde en el cronograma se reducen en consecuencia. El resultado
es la misma oferta de monto total, pero con carga inicial, el contratista mejora su flujo de efectivo y reduce su requisito de capital de trabajo. Puede
modificar aún más los precios unitarios si prevé una variación en las cantidades contenidas en el documento de licitación. Por ejemplo, todo
contratista de hundimiento de pozos sabe que el tamaño planificado de las estaciones de pozos y las salas eléctricas a menudo aumenta, pero
nunca se reduce.
Las estimaciones futuras pueden basarse en la estimación completa. Debe presentarse de tal manera que facilite la extracción de cualquier
información en particular. Si un proyecto se completa después de la estimación y los costos reales se determinan posteriormente, los archivos
deben actualizarse con las variaciones anotadas de la estimación.
8.7 Categorías y niveles de confianza de las estimaciones

Las estimaciones se clasifican de muchas maneras por muchas autoridades. El número de categorías varía de una autoridad a otra, pero la mayoría
de ellas categorizan las estimaciones en un orden ordenado por el grado de precisión (nivel de confianza). Las siguientes categorías y escalas de
precisión se seleccionan según corresponda para su presentación en este libro. La categorización real para un proyecto minero en particular se
sirve mejor con definiciones que se derivan para el proyecto específico que se va a estimar.

CAPÍTULO 8
COSTESTIMACIÓN
parque de pelota
Las estimaciones de Ball Park o "asiento de los pantalones" son aproximaciones rápidas e informales. Son útiles cuando se hacen juicios instantáneos
sobre si los datos geológicos preliminares prometen o no convertirse en una mina en producción, por ejemplo. Estimaciones del parque de pelota
confíe en la intuición basada en el conocimiento y en reglas generales simples. Pueden tener una precisión del orden del 60 - 100%.
Orden de magnitud
Las estimaciones de orden de magnitud o de "rango" son la forma más elemental de una estimación formal. Tienen una precisión del orden del 40-50 % y
normalmente se obtienen factorizando los costes brutos conocidos y las capacidades de proyectos similares. Para el estimador que contempla una estimación
más detallada, a menudo es útil hacer primero una estimación de rango para darle una indicación del tamaño y la complejidad de la tarea.
Preliminar
Las estimaciones preliminares o de "prefactibilidad" tienen una precisión del orden del 20 al 30 % y, por lo general, se obtienen al factorizar los costos
unitarios conocidos y las dimensiones o cantidades brutas estimadas, una vez que se completa la ingeniería conceptual o preliminar. Las estimaciones de
prefactibilidad generalmente se aplican a los estudios de "factibilidad preliminar" y son útiles para (1) el trabajo de diligencia debida, (2) para determinar si
se procede con un estudio de factibilidad detallado y, más adelante, (3) como una "verificación de la realidad". ” en estimaciones detalladas posteriores y
para identificar áreas de alto costo que merecen una mayor atención.
Presupuesto
Las estimaciones presupuestarias o “detalladas” tienen una precisión del orden del 10 al 15 % y se obtienen a partir de cantidades y especificaciones
determinadas por ingeniería de diseño formal con base en un alcance claramente definido. Las estimaciones presupuestarias son aplicables a los estudios
de factibilidad formales y brindan cifras presupuestarias para los códigos de contabilidad de costos que se emplearán en el proyecto.
Firma
Las estimaciones firmes tienen una precisión del orden del 5 al 10% y, por lo general, las emplea un contratista que compite por el trabajo licitado.
Las estimaciones con una precisión similar a menudo se realizan después de que el proyecto está en marcha. En este caso, pueden denominarse
estimaciones de "control" o estimaciones de "ingeniería de valor".
8.8 Ingeniería de valor

La ingeniería de valor es la revisión de planes y especificaciones con el objetivo de realizar sustituciones ventajosas o cambios de diseño. El objetivo
es reducir los costos de capital o de operación proyectados y/o acortar el cronograma de la obra.
La ingeniería de valor se considera un deber de un ingeniero de proyecto o contratista de EPCM; sin embargo, normalmente consideran solo pequeñas
partes del diseño, en lugar del diseño como un todo.
Los contratistas a menudo emplean ingeniería de valor en un esfuerzo por ganar un contrato, lo que generalmente resulta en una propuesta alternativa. El
contratista puede ofertar solo el suplente, pero los documentos de la oferta requieren con mayor frecuencia que proporcione dos propuestas separadas. El
peligro para el contratista es que el propietario llame a una segunda ronda de licitación o adjudicación a otro contratista y negocie un descuento con él por la
ingeniería de valor que obtuvo de forma gratuita. Por esta razón, los contratistas sabios tratan de evitar proporcionar detalles de sus propuestas alternativas al
momento de la licitación.
La ingeniería de valor no debe detenerse una vez que el trabajo está en marcha; el propietario, el ingeniero y el contratista siempre deben estar atentos a
posibles ahorros de costos. Los ahorros solo pueden evaluarse mediante más estimaciones de costos.
Una vez que el proyecto está en marcha, se puede emplear la ingeniería de valor para reevaluar un proyecto completo cuando se ha producido un cambio
en el alcance o una demora significativa y se ha vuelto obvio que la contabilidad de costos no es un control de costos. En tal caso, una reducción de costos
estimada obtenida al reducir el metraje del desarrollo de preproducción planificado para una nueva mina no es ingeniería de valor; es una pésima ingeniería.
8.9 Cálculo de los costos de interés

Los intereses sobre el capital deben incluirse en una estimación de costos, excepto cuando los costos de capital son financiados internamente por la
empresa minera propietaria de la propiedad. Una empresa minera que utiliza fondos de capital (financiamiento interno) para nuevos proyectos mineros recibe
ganancia no interés. Un contratista minero normalmente agrega intereses al capital de trabajo que debe proporcionar, ya sea prestado o proporcionado
internamente.

8.10 La “regla de los seis décimos”
La regla de los seis décimos es útil para obtener una estimación preliminar cuando no se requiere precisión.
Cuando se conoce el costo de una planta con cierta capacidad (A), se puede utilizar la siguiente herramienta rápida para estimar plantas similares de diferente capacidad
(B).
0.6
0.6
= =
Esta regla exponencial es satisfactoria en general, no solo para la capacidad, sino también para el tamaño. Se han determinado valores más precisos para
algunas aplicaciones particulares, como sigue.
Trituradoras (tamaño) 0,65 Concentrador (capacidad) 0.75
Transportadores (capacidad) 0.85 calentadores de aire para minas 0.58
Compresores (capacidad) 0.72 Bombas (capacidad) 0,68
Derivas (área de sección x) 0,56 Ventiladores de ventilación 0,66
Parada (ancho del rebaje) 0.40 Motores eléctricos (HP) 0.84
mano de obra en mina subterranea 0.70 Electricidad primaria 0.70
Ejemplo
Hechos: 1. El costo de instalación de un sistema subterráneo de cinta transportadora de 48 pulgadas será de $839/pie
2. Calcula el costo aproximado de una cinta transportadora de 54 pulgadas para la misma capacidad.
3. Usa la regla de los seis décimos, sin modificar (exponencial de 0.60).

0.6
Solución: Costo = $839/pie x (54/48) = $900/pie
Nota
La regla de los seis décimos se aplica a los costos de capital o costos unitarios de capital. No se aplica directamente en la determinación de los costos
operativos (si la escala de operaciones aumenta, el costo unitario disminuye). La regla se puede aplicar a los costos operativos si se resta la unidad (uno)
del exponencial (es decir, 0,6).
Ejemplo
Hechos: 1. El costo unitario por tonelada extraída en una operación subterránea de 3,000 tpd es de $42.00.
2. Estime el costo unitario de extracción si la producción aumenta a 4,000 tpd.
3. Usa una exponencial de 0.75.

0,75 - 1,0
Solución: Costo unitario = $42,00 x (4000/3000) = 42,00 $ x (4000/3000) - 0,25 = 39,09 $
8.11 Factores de Jack
Cuando se conoce el costo de un concentrador de metal base con un determinado producto, el costo de un molino de la misma capacidad pero con un producto
diferente se puede determinar aplicando los siguientes factores, prorrateados.
Cobre1 1.0 Ni/Cu 1,4 Cu/Pb/Zn 1,8
Bulk con 1.0 Pb/Zn 1,6

1
No se aplica a las plantas de Extracción por Solventes y subsiguientes Electro-Obtención (SX-EW)
8.12 Factores de idioma

Otra forma de hacer una estimación aproximada para un concentrador de mina es seleccionar los elementos principales del equipo del diagrama de flujo, obtener precios
presupuestarios y multiplicar la suma de estos por el factor aplicable determinado por H. Lang, como sigue.
Plantas de Proceso de Sólidos 3.10 Plantas de proceso de fluidos 4.74
Plantas de Proceso de Fluidos Sólidos 3.63

CAPÍTULO 8
COSTESTIMACIÓN
8.13 Cálculo de los Costos de EPCM

Ingeniería (I)
La parte de ingeniería de EPCM incluye los siguientes costos.
Ingeniería conceptual (básica) Aprobación de planos de fabricación.
Estudios secundarios de opciones (estudios comerciales) Control de calidad de fabricación
Ingeniería de detalle Como dibujos construidos
Adquisiciones (P)
La porción de adquisición de EPCM incluye los siguientes costos.
Preparación de especificaciones Inspecciones de tiendas
Listas de proveedores Arreglos de transporte
Precalificación de proveedores Recepción
Ordenes de compra Almacenamiento
Documentos del contrato Aprobaciones de pago
Gestión de la Construcción (CM)
La porción de administración de la construcción de EPCM incluye los siguientes costos.
Preparación del presupuesto Medida para pago
Contabilidad y control de costes Verificación de la encuesta
Ingeniería de valor Control de inventario
Estimaciones de control Cumplimiento de la seguridad
Adquisición de permisos Aprobación de diseños de obras falsas
Evaluación de cotizaciones y licitaciones Aprobación de hojas de levante
Administracion de contratos Equipo de puesta en marcha
Control de calidad de fabricación Solución de reclamaciones y disputas
control de calidad de campo Archivar archivos de proyecto
Programación detallada Liquidación de gravámenes
Supervisión de horarios Aprobación de liberación de retenciones
Valores EPCM
La siguiente tabulación (Tabla 8-1) proporciona valores sugeridos para los componentes de EPCM para un proyecto típico de minería de roca dura que emplea servicios
externos. Se incluyen los costos de representación interna para supervisar los contratos de EPCM. Los porcentajes se refieren al gasto de capital estimado (Capex) de la obra,
incluyendo contingencias.
Tabla 8-1 Valores de gestión de ingeniería, adquisiciones y construcción
mi PAGS CM EPCM
Construcción civil 5% 2,0% 9,0% dieciséis%
Construcción Mecánica 6% 3,0% 8,0% 17%

Instalaciones eléctricas 7% 4,0% 7,0% 18%
Electrónica y Sistemas de Control 8% 5,0% 6,0% 19%
Eje de producción 5% 3,0% 7,0% 15%
Ducto de ventilación 3% 2,0% 5,0% 10%
Desarrollo subterráneo 1% 1,0% 3,0% 5%
Decapado a cielo abierto 1% 0,5% 1,5% 3%

8.14 Desglose de costos operativos

Los valores de la Tabla 8-2 fueron proporcionados amablemente por el Sr. Derrick May.
Tabla 8-2 Desglose de Costo Minero Aproximado
Articulo Naciones Industriales Tercer Mundo

Labor 55% 35% 35%
Suministros 10% 100% 50%
Utilidades 15%
Total 100%
8.15 Cálculo de la Productividad – Valores Típicos

La Tabla 8-3 muestra los valores de productividad aproximados (los valores son valores medios estimados).
Tabla 8-3 Cálculo de la productividad: valores típicos
Actividad Medición Millas Superficie Bajo tierra

2 0,1 -
corte de línea por turno de hombre
0,3 -
Limpiando a mano Acres por turno de hombre
-
Desbroce mecanizado Acres por turno de hombre
0,5 -
Corte ardiente Acres por turno de hombre
1-2 -
arrancar Acres por día de máquina
2-3 -
clasificación aproximada Acres por día de máquina Pies
Hacer encofrados a mano cuadrados por hora hombre Pies 15 6
Montaje de encofrado cuadrados por hora hombre Pies 20 10
400 -
Formas de engrase cuadrados por hora hombre Lbs.
Colocación de barras de refuerzo por hora-hombre Lbs. por 120 80
Colocación de pernos de anclaje e insertos hora-hombre Yardas cúbicas 20 10
Vertido de concreto premezclado1 por hora-hombre Pies cuadrados 3-4 2-3
200 -
Curado de hormigón (clima frío) por turno-hombre Pies cuadrados
Encofrado desencofrado por hora-hombre Toneladas cortas 150 100
1 -
Fabricación de acero estructural por turno-hombre Toneladas
45 -
Arenado de acero estructural cortas por turno-hombre
Pintura de acero estructural, por capa Toneladas cortas por turno- 1,5 2
Montaje de acero estructural1 hombre Toneladas cortas por 0.8
Retoque de acero estructural turno-hombre Toneladas cortas 16 10
200 -
Revestimiento erecto (edificio) por hombre -turno Pies cuadrados
100 -
Revestimiento erecto (marco superior) por turno humano Pies cuadrados
Excavar y alinear el cuello del eje 1-2 -
por turno humano Pies/día (total)
Fregadero eje de madera - 7-9
Pies por día
Fregadero de eje de hormigón calvo - 10-14
Pies por día
- 8-12
Fregadero equipado con eje de hormigón Pies por día
- 45-60
Equipar eje de hormigón Pies por día
Estaciones de eje cortado – aguanieve - 1800-2200
Pies cúbicos por día
Estaciones de eje cortado – LHD - 2300-3300
Pies cúbicos por día
- 1,75-2,25
Conduce elevaciones brutas de hasta 100 pies Pies por turno de
Conducir subidas de madera - 1.5-2.0
hombre Pies por turno
Impulsar aumentos alimak - 2.5-3.5.
de hombre Pies por día
- 2-5
Taladro de elevación de configuración, mismo nivel de turno de
Taladre agujeros piloto cortos hombre Pies por día 60-80 60-80
Taladre agujeros piloto largos Pies por día Pies 50-70 50-60
Escariar agujeros de ranura - 40-50
por día Pies por día
Aumentos típicos de la resma1 Pies por día Pies 40 25-35
Resma grandes aumentos1 por turno-hombre 10-20 10-20
- 2.5
Deriva de la pista: rumbo único1

CAPÍTULO 8
COSTESTIMACIÓN
Tabla 8-3 Cálculo de la productividad: valores típicos (continuación)
Actividad Medición Superficie Bajo tierra

- 2.5
Deriva de la pista: rumbo doble1 2 Pies por turno hombre
- 3
Deriva sin rastro: rumbo único1 Pies por turno hombre
- 3
Deriva sin huellas – rumbo doble1 2 Pies por turno hombre
- 3
Deriva sin huellas: múltiples rumbos1 2 Pies por turno hombre
- 150
Perforar e instalar pernos de roca (a mano) Pies por turno hombre
- 400
Perforar e instalar pernos de roca (mecánico) Pies por turno hombre
Perforación de obturador Pies por hora-hombre 22 20
- 40
perforación jackleg Pies por hora-hombre
- 30
Perforación de tope1 Pies por hora-hombre
Taladro Jumbo neumático (deriva)1 Pies por taladro por hora 100
Taladro Jumbo Hidráulico (deriva)1 Pies por taladro por hora 150
- 100
Taladro de carro1 Pies por turno de máquina
- 150
Taladro de martillo en cabeza1 Pies por turno de máquina
Taladro ITH1 - 50
Pies por turno de máquina
1
Valores que pueden tener una variación particularmente amplia de los valores mostrados.
2
La tasa de avance (pies totales por día) aumentará si se dispone de un segundo rumbo, pero generalmente se emplea mano de obra adicional, lo
que da como resultado la misma productividad (o menos) por turno de mano que se obtiene con un solo rumbo.
8.16 Cálculo del Consumo – Valores Típicos

La Tabla 8-4 muestra los cálculos de consumo típicos. Los valores son aproximados: valores medianos estimados.
Tabla 8-4 Cálculo del Consumo2 – Valores Típicos
Articulo Consumo
cincel de acero Unidades Pies 120,0-150,0
Bits vagabundos1 por acero Pies 300.0
Acero flotante1 por broca Pies 1,000.0
Polvo - hundimiento del eje por acero Lbs./ 3.0
Polvo – a la deriva ton corta Lbs./ton 2.0
Polvo – levantamiento corta Lbs./ton 1.5
Polvo – minería de vetas corta Lbs./ton 0.5
Polvo – minería a granel corta Lbs./ton 0.4
Neumáticos para LHD (scooptram) corta Horas de operación/ 1,200.0
Neumáticos para camiones de acarreo u/g llanta Horas de operación/ 2,000.0
Neumáticos: camiones de transporte de superficie llanta Horas de operación/ 4,000.0
Agua para jackleg o stoper Agua llanta USGPM 2.0
para perforadora jumbo neumática USGPM USGPM 8.0
Agua para hidr. Taladros jumbo USGPM USGPM 15.0
Agua para taladro ITH Agua para USGPM USGPM 10.0
diam. perforar (AQ) Lbs/ tonelada 5.0
Agua para piloto de chimenea corta rota Yardas 200.0
Agua para piloto de mini-bore cúbicas/mes/1,000 40,0
Pernos de roca, pantalla y malla1 pies 2.7
Balasto de carretera (revestimiento)1 60.0
1
Valores que pueden tener una variación particularmente amplia de los valores mostrados.
2
Consulte el Capítulo 23 para obtener estimaciones del consumo de energía eléctrica.

9.1 Introducción
El capítulo 9 está dedicado principalmente al diseño de ejes verticales; en particular, pozos circulares revestidos de hormigón porque se consideran más
comúnmente para nuevas minas; sin embargo, también se ocupa en parte del diseño de otros tipos de revestimientos de ejes.
Para un eje de producción, el diseño comienza con la determinación de la sección transversal o la vista en planta del eje. El pozo de producción está
diseñado con las dimensiones mínimas requeridas para contener y guiar los transportes del pozo, así como proporcionar espacio para colocar y acceder a
las líneas de servicios públicos. El diseño puede incluir provisiones para un compartimiento de paso de personas y conducto(s) de ventilación. Los medios
de transporte pueden viajar sobre guías de cable suspendidas en el eje o guías fijas soportadas con elementos de acero estructural (los juegos de ejes).
Para pozos profundos, es posible que se deba aumentar el diámetro mínimo de un pozo de producción, ya sea para manejar el volumen de aire de
ventilación permanente requerido o para acomodar el equipo de hundimiento del pozo.
En el caso de un pozo de ventilación abierto, estas dos consideraciones (cantidad de aire de ventilación y facilidad para hundir el pozo) son las únicas
consideraciones de diseño para determinar el diámetro del pozo.
Para la mayoría de las minas de roca dura, el revestimiento de hormigón circular ahora se diseña con el mínimo espesor práctico y se vierte en el lugar
sin acero de refuerzo. El diseño del revestimiento está diseñado en los casos en que la rigidez de la roca del muro es menor que la del hormigón, se requiere
que el revestimiento sea impermeable (hidrostático), la temperatura en el pozo caerá por debajo del punto de congelación o existe el peligro de movimiento
de tierra
Si el eje se va a equipar con guías de cable, el tamaño y la tensión requeridos de los cables guía de la bobina de bloqueo medio y los cables de fricción (si se
requieren), así como el espacio libre entre los medios de transporte se determinan como se detalla más adelante en el Capítulo 15: Cables de acero. Poleas
y Transportes.
Si se van a emplear guías rígidas y conjuntos de acero en un eje de producción, están diseñados para tener en cuenta los componentes verticales y
laterales de las cargas del recorrido del transporte, la fricción de la guía, el bloqueo de la jaula (si corresponde) y la resistencia a la ventilación.
flujo de aire. Es una práctica normal proporcionar un espesor adicional en los miembros de acero y especificar un espesor mínimo para tener en cuenta la
corrosión. Hoy en día, la tubería estructural rectangular generalmente se emplea para conjuntos y guías, y el acero a menudo se galvaniza en caliente
después de la fabricación. El análisis estructural requerido para diseñar el acero del eje es relativamente simple cuando las velocidades de elevación
propuestas son de 2000 pies por minuto (fpm) (10 m/s) o menos. A velocidades de elevación más altas, el diseño de acero debe ser realizado por una
empresa de ingeniería calificada.
En una época, el eje se equipaba insertando los miembros horizontales (paneles y divisores) en los huecos que quedaban en el revestimiento de
hormigón. Hoy en día, la práctica más común en América del Norte es soportar los miembros horizontales con ménsulas de silla atornilladas a los insertos
que quedan en el revestimiento. Una innovación de diseño es proporcionar divisores en voladizo desde la pared del pozo para una jaula auxiliar y, más
recientemente, proporcionar divisores en voladizo desde un botón para los contenedores. Perchas utilitarias una vez atornilladas a curvas
los ángulos de hierro ahora se insertan más simplemente en los agujeros de cerradura cortados en una sección de canal curva que se atornilla a las inserciones que quedan en el
revestimiento.
Los insertos requeridos para el equipamiento del eje se mantienen en su lugar con pernos ficticios que se pasan a través de las formas de concreto a
través de orificios perforados en ubicaciones medidas con precisión. En algunos casos, el hundidor del eje opta por eliminar los insertos y, en su lugar,
utiliza pernos anclados en orificios perforados.
El diseño bien diseñado de un eje circular de hormigón debe tener en cuenta la "construibilidad" (facilidad de hundimiento del eje). Además, el uso del
pozo para el desarrollo previo a la producción puede requerir espacio para un conducto de ventilación más grande que el necesario para el hundimiento.
Los compartimentos del eje y el diseño de la estación deben revisarse con el fin de transportar piezas de equipo grandes y pesadas, así como paquetes
de suministros bajo tierra.
Es lamentable que haya pocos, si es que hay alguno, "diseños estándar" para pozos circulares de concreto. Por lo general, cada pozo nuevo se
diseña "desde cero" para adaptarse a los requisitos particulares previstos por los planificadores de la mina.
Ubicación del eje
La ubicación normal del eje que levanta el mineral (eje de producción) está cerca del centro de gravedad de la forma del yacimiento (en
vista en planta), pero desplazado por 200 pies o más. Fuente: Alan O'Hara
Para un yacimiento profundo, los pozos de producción y ventilación se hunden simultáneamente y se colocan a una distancia aproximada
de 100 m entre sí. Fuente: DFH Graves

CAPÍTULO 9
DISEÑO DEL EJE
Profundidad del eje
La profundidad del pozo debe ser tal que sea capaz de desarrollar 1.800 días de extracción de reservas de mineral. Fuente: Alan
O'Hara
La primera elevación de un yacimiento casi vertical debe ser de aproximadamente 2000 pies. Si el yacimiento aflora, el pozo tendrá
aproximadamente 2500 pies de profundidad para permitir la alimentación por gravedad y el pilar de la corona. Si el afloramiento ha sido o
se planea que sea a cielo abierto, la medición debe hacerse desde la parte superior del pilar de la corona. Si el yacimiento es ciego, la
medida se toma desde su vértice. Fuente: Ron Haflidson
En el Escudo Canadiense, un pozo de madera rectangular es satisfactorio hasta una profundidad de 2000 pies. De 2000 a 4000 pies, es
"dudoso". A mayores profundidades, los pozos de madera rectangulares no deben emplearse en absoluto. Fuente: Bob Brown
Orientación del eje
El eje largo de un eje rectangular debe orientarse perpendicular (normal) al rumbo del yacimiento.
Fuente: Ron Haflidson
El eje largo de un eje rectangular vertical debe orientarse perpendicular (normal) a los planos de estratificación o esquistosidad pronunciada,
si están cerca de la vertical. Fuente: RKG Morrison
El eje largo de un eje rectangular debe orientarse normal al estrés tectónico regional y/o la foliación de la roca.
Fuente: Jack Morris
Inclinación del eje
En las minas de roca dura, los pozos excavados hoy en día son casi siempre verticales. Los pozos inclinados todavía se emplean en
algunos países en desarrollo cuando el yacimiento se sumerge o se hunde a menos de 60 grados. Fuente: Jack de la Vergne
Revestimiento del eje
El revestimiento de hormigón de un eje circular puede someterse a tensión y corte por fuerzas externas en las que la tensión horizontal del
suelo en una dirección es más del doble de la tensión horizontal en la otra. Si el revestimiento es "más rígido" que la roca de la pared y/o
está sujeto a lechada de alta presión, eso puede someter al revestimiento a una compresión no uniforme. Fuente: Jack de la Vergne
La rigidez del concreto (módulo de elasticidad de Young, E) en el revestimiento de un eje es aproximadamente 1000 veces la resistencia
a la compresión del concreto (es decir, para concreto de 3600 psi, E es de aproximadamente 3 600 000 psi, y para concreto de 25 MPa,
E es de aproximadamente 25 GPa) . ). Fuente: Troxell y Davis
El revestimiento de concreto en un eje circular desarrolla una mayor resistencia que la indicada por las pruebas estándar de cilindros de
concreto, porque está restringido lateralmente. Las pruebas triaxiales indican que este aumento es del orden del 20%. Fuente:
Witold Ostrowski
La presión a la que se lleva a cabo la lechada a través de un revestimiento de concreto no debe exceder los 50 psi (345 kPa) en el cuello
del eje cerca de la superficie y en profundidad no debe aumentar más allá de la carga hidrostática en más del 25 %.
Fuente: Peter Grant
Los revestimientos de concreto no reforzado (sin acero de refuerzo) en un eje circular pueden estar sujetos a tensión suficiente para
provocar la propagación de grietas si la temperatura ambiente varía ampliamente. Esto es especialmente relevante para la vida útil del
diseño si el cambio de temperatura cae habitualmente por debajo del punto de congelación y hay humedad. Se sabe que el hormigón
sometido a una tensión de tracción superior a 30 kg/cm2 (425 psi) se agrietará. El revestimiento de un pozo circular de concreto se agrietará
0
si está sujeto a una fluctuación de temperatura superior a 200 C (36 el coeficiente de expansión lineal del concreto es F).1Esto
x 10-5
es /porque
0 0
C (0,56 x 10-5 / F) y el máximo permisible
el alargamiento del concreto es de 2 x 10-4 . Esto explica por qué los pozos en climas templados eventualmente sufrirán daños
en las paredes de concreto si el aire de ventilación en su interior no se calienta durante los meses de invierno. fuente: prof .
Yu Gonchum, Instituto de Minería y Tecnología de China
Un revestimiento de hormigón puede no ser satisfactorio a largo plazo para presiones externas superiores a 500 psi (3,5 MPa).
El hormigón no es absolutamente impermeable. Cuando se somete a una presión hidrostática muy alta, partículas diminutas de agua
eventualmente atravesarán el revestimiento y, a medida que se acerquen a la cara interior (bajo presión diferencial alta), iniciarán el
desconchado de pequeñas partículas del muro de hormigón. Eventualmente, durante un período de años, el desconchado repetitivo
destruirá la integridad del revestimiento. La aplicación de lechada a través del revestimiento puede detener temporalmente esta acción,
pero eventualmente se reanudará. Fuente: Fred Edwards
Un estudio de la Universidad de Texas encontró que la sustitución de 25 a 35 % de cenizas volantes por cemento Portland en
concreto de alta resistencia podría reducir la permeabilidad a más de la mitad, lo que prolongaría la vida útil del concreto. Fuente:
Engineering News Record, Ene/98

Revestimiento del eje (continuación)
El modo de falla por pandeo (colapso) de un revestimiento hidrostático de acero instalado en un túnel muestra tres nodos mientras que un eje
vertical produce solo dos (figura 8). Esto significa que es probable que un eje de acero o (revestimiento del cuello del eje) diseñado según los estándares
de diseño de túneles se derrumbe (y así ha sido). Fuente: Jack de la Vergne
Un SF derivado de los códigos de construcción para una carga muerta (que puede ser 1.4) ha demostrado ser inadecuado por lamentable
experiencia cuando se aplica a revestimientos de pozos hidrostáticos de acero. Para estos, el factor de seguridad mínimo aceptable es 1.7 para una
instalación temporal y 1.8 para una estructura permanente que puede estar sujeta a corrosión (óxido).
Capacidad de ventilación
La velocidad máxima práctica para el aire de ventilación en un pozo circular de producción de hormigón equipado con guías fijas (rígidas) es de 2500
fpm (12,7 m/s). Fuente: Richard Masuda
La velocidad económica para el aire de ventilación en un eje circular de producción de hormigón equipado con guías fijas (rígidas) es de 2400 fpm (12 m/
s). Si el eje incorpora un compartimento de paso de hombre (paso de escalera), la velocidad económica se reduce a alrededor de 1400 fpm (7 m/s). Fuente:
AWT Barenbrug
La velocidad máxima que debe contemplarse para el aire de ventilación en un pozo circular de producción de hormigón
equipado con guías de cuerda es de 2000 pies por minuto y la velocidad relativa máxima recomendada entre los contenedores y el flujo de aire es de
6000 pies por minuto. Fuente: Malcom McPherson
La velocidad “que no se debe exceder” para el aire de ventilación en un conducto de ventilación de concreto circular calvo es de 4,000 fpm. Fuente:
malcom mcpherson
La velocidad típica para el aire de ventilación en un conducto de ventilación de hormigón circular calvo es del orden de 3000 fpm a
ser económico Fuente: Jack de la Vergne
Guías de eje
El requisito más importante de una cuerda guía es tener uniones casi perfectas. La rectitud es el segundo más importante y la verticalidad
probablemente el tercero. Fuente: Jim Redpath
La fuerza ejercida sobre una guía fija por un medio de transporte en movimiento debido a imperfecciones en la cuerda guía varía (1) en proporción directa
a la masa del medio de transporte, (2) en proporción directa al cuadrado de la velocidad del medio de transporte, y ( 3) en proporción inversa al cuadrado
de la distancia sobre la que se produce la deflexión.
Fuente: Lawrence O. Cooper
Para propósitos de diseño, la fuerza lateral estática equivalente de un transporte de eje a la sarta guía puede tomarse como el 10 % de la carga del
extremo del cable (transporte + carga útil), siempre que la velocidad de elevación no exceda los 2000 fpm (10 m/s). Fuente: Steve Boyd
Para efectos de diseño, la flecha calculada de las guías de madera no debe exceder 1/400 y la de las guías de acero 1/700 de la luz entre los
conjuntos que las soportan. Fuente: Normas Técnicas Alemanas (TAS) 1977
Los valores de aceleración del 8 % al 10 % obtenidos de una prueba de decelerómetro son índices razonables que se pueden esperar de un eje nuevo en
buena alineación. Fuente: Keith Jones
En un pozo inclinado, se requieren guías para los carros de transporte (para evitar el descarrilamiento) cuando la inclinación supera los 700 con
respecto a la horizontal. Fuente: Desconocido
Juegos de ejes
Las pruebas iniciadas en la Universidad McGill indican que un eje de sección estructural hueca rectangular (HSS) tendrá el 52 % de la resistencia (al
aire de ventilación) de un miembro estructural estándar (viga en I). Fuente: Bart Thompson
Estaciones de pozo
En el horizonte de explotación, el intervalo nominal para las estaciones de pique está entre 150 y 200 pies; sin embargo, con un acceso completo en
rampa al yacimiento, este intervalo puede ser mayor, hasta 400 pies. Fuente: Jack de la Vergne
Por encima de los horizontes mineros, no se requieren estaciones de pozo para el acceso, pero las estaciones de derivación deben cortarse a
intervalos de 1,000 pies, porque esta es una buena distancia para soportar de manera segura los cables de alimentación blindados con alambre de
acero o riser teck. Fuente: Jim Bernas

CAPÍTULO 9
DISEÑO DEL EJE
Estaciones de eje (continuación)
Por encima de los horizontes mineros, no se requieren estaciones de pozo completo para el acceso, pero se requieren estaciones de bombeo
intermedias a intervalos que no excedan los 2500 pies (típicamente 2000 pies) cuando la extracción de agua del pozo se lleva a cabo con bombas
centrífugas. Es posible que aún se requieran para el hundimiento del pozo y el desarrollo inicial, aunque la mina planea usar bombas de diafragma de
pistón para el drenaje permanente de la mina. Fuente: Andy Pitz
La profundidad mínima de la estación en un nivel de desarrollo que se cortará durante el hundimiento del pozo es de al menos 50 pies (15 m).
Fuente: Tom Goodell
Espacios libres del eje
Para un sistema de guías fijas que emplea guías de acero, el espacio libre mínimo entre un medio de transporte y una obstrucción fija (es decir,
divisores de pozos o paredes de pozos) es de 1½ pulgadas para compartimentos cuadrados pequeños; de lo contrario, es de 2 pulgadas. Fuente:
Jack de la Vergne
Para un sistema de guías fijas que emplee guías de madera, el espacio libre mínimo entre un medio de transporte y una obstrucción fija (es decir,
divisores de pozos o paredes de pozos) es de 2½ pulgadas para compartimentos cuadrados pequeños; de lo contrario, es de 3 pulgadas. Fuente:
Jack de la Vergne
Para un sistema de guía de cuerda en un pozo de producción, la distancia mínima entre un medio de transporte y una obstrucción fija es de
12 pulgadas y de 20 pulgadas a otro medio de transporte. Estas holguras pueden reducirse con el uso de cuerdas de frotamiento. Fuente: George
Delorme
El espacio libre de lado a lado entre las zapatas de salto y las guías debe ser de ¼ de pulgada y no debe exceder los 3/8 de pulgada en
funcionamiento. El espacio libre total cara a cara de las guías debe ser de ½ a 5/8 de pulgada y no exceder los ¾ de pulgada. Fuente: Largo
Albert
Derrame de pozo
Para una instalación de polipasto basculante bien diseñado, la cantidad de derrame del eje será igual a aproximadamente ½% del tonelaje izado.
(Esta regla general se basa en la interpretación de mediciones de campo realizadas en ocho minas separadas, donde el derrame típicamente midió
entre ¼% y 1% del tonelaje izado). Fuente: Jack de la Vergne
Eje de madera
El pozo de madera clásico de tres compartimentos que emplea un polipasto para el servicio de tolva y jaula normalmente es satisfactorio
para una producción de hasta 1000 tpd, aunque existen algunos casos con hasta el doble de esta tasa de producción. Fuente: Jack de la Vergne
Para un eje de madera, la dimensión mínima del espacio entre la madera del eje y la roca de la pared debe ser de 6 pulgadas. Fuente: Alan Provost
Para un eje de madera, el espacio establecido no debe exceder los 8 pies. Fuente: JC McIsaac
Para un pozo de madera, los pozos de captura se instalan típicamente cada seis juegos (intervalos de aproximadamente 50 pies). Fuente:
jim redpath

Una parte del diseño de un pozo equipado con medios de transporte es la orientación del pozo, que debe considerar diseños tanto de superficie como
subterráneos. Normalmente, un eje circular tiene sus conjuntos orientados para adaptarse mejor a la estación subterránea deseada y diseños de bolsas de
carga y las estructuras de superficie se orientan posteriormente para que encajen. Fuente: Jack de la Vergne La antigua regla que dice que un pozo vertical
debe ubicarse a 200 pies de la cima de un tajo abierto ha resultado inválida por una lamentable experiencia. La distancia de retroceso debe determinarse mediante
la mecánica de rocas (y la mecánica del suelo, cuando corresponda).
En el caso de un yacimiento profundo, ya se ha demostrado que un diseño de eje doble se puede utilizar para llevar una nueva mina a una alta tasa de
producción en una etapa temprana, que debe ser el objetivo de cada nueva empresa minera. El hundimiento de dos pozos simultáneamente también proporciona
un seguro deseable contra la posibilidad de que un pozo encuentre serias dificultades de hundimiento. Fuente: LD Browne
Un diseño de pozo doble para una mina profunda que está significativamente desplazada de un solo horizonte minero requerirá cortes transversales gemelos en el
yacimiento para completar el circuito de ventilación. Puede ser mejor colocar los ejes separados para proporcionar un circuito de ventilación eficiente. Fuente: Jozef
Stachulak

Hasta ahora, el galvanizado en caliente del acero del eje ha brindado la mejor protección práctica contra la corrosión, en comparación con las pinturas a base
de epoxi, alquitrán de hulla o polímeros. El acero galvanizado no es resistente a los rayones, pero esto no es necesario ya que el zinc en las inmediaciones del
rayo prevalecerá contra la propagación del óxido. Fuente: Jack de la Vergne
El proceso de galvanizado por inmersión en caliente involucra temperaturas casi idénticas al procedimiento estándar para aliviar el estrés.
Esto significa que se puede obtener un ahorro de costos significativo al comprar tubería HSS de grado C en lugar de la más costosa de grado H (aliviada de
tensión). Fuente: Ron Elliot
Los pozos de hormigón circulares equipados a menudo se han diseñado con una viga divisoria entre la jaula y el contrapeso. En la mayoría de los casos, este
miembro no es obligatorio y representa un gasto innecesario. Fuente: Jack de la Vergne
Un elemento que se pasa por alto con frecuencia es el gran diámetro de las bridas que pueden ser necesarias para que una columna de bomba de cabeza alta
encaje en un eje. El diámetro de la brida debe determinarse en la etapa de diseño para evitar problemas posteriores. Fuente: Gord Stewart.
En las rocas elásticas (rígidas) que se encuentran en las minas de roca dura, las cargas horizontales sobre los revestimientos de pozos de concreto son
relativamente pequeñas y nunca alcanzan los valores que ocurren como cargas laterales en los túneles revestidos. Las propias cargas de roca (contra el
revestimiento de hormigón del eje) pueden ser cero en el caso de formaciones rocosas elásticas fuertes. Fuente: Peter Grant
El revestimiento de concreto en un pozo circular normalmente está sujeto solo a fuerzas de compresión y se alivia de los efectos de la contracción debido a su
unión con la roca del muro. Por lo tanto, en un entorno de temperatura estable, el revestimiento de hormigón no debería requerir acero de refuerzo y normalmente
no se emplea ninguno. Fuente: Jack de la Vergne
La influencia del refuerzo ligero no se tiene en cuenta en el cálculo de la rigidez de un revestimiento de hormigón. El refuerzo, como la malla en el hormigón
proyectado o el acero de refuerzo ligero en el hormigón, puede desempeñar un papel importante en el control y la distribución de tensiones y fisuras, pero no
aumenta significativamente la rigidez. Fuente: Hoek y Brown
La resistencia a la compresión de un revestimiento circular de hormigón puede incrementarse mediante la adición de acero de refuerzo, pero este
procedimiento es ineficiente. Normalmente es más fácil y menos costoso emplear simplemente un hormigón de mayor resistencia. Fuente: Witold Ostrowski
Es conveniente suponer que el aumento de la resistencia del revestimiento de hormigón debido al confinamiento del revestimiento es igual al requerido para
resistir las presiones de inyección. Por lo tanto, ambos pueden ignorarse normalmente en los cálculos de diseño. Fuente: Jack de la Vergne
Para un eje de madera, los juegos de cojinetes generalmente se colocan debajo de cada estación y bolsa de carga. Fuente: Jim Redpath
Para un eje de madera, la función de las varillas colgantes es ayudar a colgar y alinear los juegos. No contribuyen a la integridad de la instalación permanente. La
integridad se logra con los conjuntos de bloqueo y cojinetes. Fuente: Del Anderson
9.4 Función del revestimiento de hormigón en un eje circular
Los primeros pozos excavados en minas de roca dura no tenían revestimiento. Cuando algunos se hundieron profundamente, se desarrollaron problemas durante el
hundimiento y las operaciones posteriores. Estos problemas estaban relacionados principalmente con el control terrestre. La forma de superar este problema era
hacer lo que otros ya habían hecho en minas que tenían que atravesar formaciones de suelo blando: hundirlas en forma circular y revestirlas con mampostería.
Debido a que es difícil colocar la mampostería boca abajo, el procedimiento consistía en verter anillos de bordillo de concreto a intervalos para que la mampostería
pudiera colocarse entre ellos a medida que avanzaba el hundimiento del pozo.
Después de la Segunda Guerra Mundial, se desarrolló un procedimiento en Sudáfrica en el que el vertido del anillo del bordillo simplemente continuaba hasta el
siguiente anillo. Este procedimiento se utilizó para lograr tasas extraordinarias de avance y pronto se copió en otros lugares. En América del Norte, este procedimiento
y la sección del pozo circular se adoptaron rápidamente en las minas de roca dura para reemplazar el pozo rectangular revestido de hormigón y, en muchos casos,
para reemplazar el tradicional pozo rectangular de madera.

CAPÍTULO 9
DISEÑO DEL EJE
Para un pozo circular en una mina de roca dura, la roca de la pared es más rígida que el hormigón, por lo que las tensiones del suelo no se
transmiten al hormigón desde la roca del país. El único papel estructural del hormigón es pasivo. El hormigón tiene poco efecto sobre la distribución
de tensiones en los estratos circundantes; sin embargo, el hormigón puede tener un efecto considerable en la resistencia de las rocas de la pared,
incluso si solo detiene el desarrollo de material suelto y evita que la roca de la pared se deshaga o se desprenda. Esto permite que la roca de la
pared continúe soportando aunque esté fracturada. El avance del revestimiento de hormigón de un pozo excavado en una mina de roca dura
normalmente se mantiene 2 o 3 diámetros por encima del fondo del pozo que avanza para permitir la relajación de la pared de roca; sin embargo,
cuando un pozo de mina de roca dura se encuentra con un terreno en malas condiciones, se puede esperar que el revestimiento proporcione un
soporte estructural activo. Para maximizar este apoyo (aprovechando el ligero cierre de la pared), el hormigón normalmente se debe colocar lo más
cerca posible del fondo de la excavación (hay excepciones). Incluso para los propósitos de este soporte, el concreto rara vez necesita ser muy
espeso, especialmente cuando se tiene en cuenta el rompimiento excesivo inevitable.
El revestimiento de hormigón tiene otras ventajas. Quizás lo más importante sea proporcionar un anclaje para el acero del eje y los colgadores
de servicios públicos. Las dimensiones regulares del eje significan que el acero y el hardware del eje pueden ajustarse en el taller al eje en una
'línea de montaje' en lugar de un ajuste en campo único en su tipo. Los insertos colocados en el concreto (usando pernos ficticios en las formas del
eje) eliminan el requisito de taladrar anclajes para soportar los soportes colgantes para conjuntos y servicios.
Otra ventaja es que el revestimiento de hormigón proporciona una superficie lisa para la ventilación del aire. La resistencia de un conducto de ventilación revestido de
hormigón es aproximadamente ¼ de la de un conducto de ventilación sin tratar del mismo diámetro.
En pozos húmedos, el revestimiento de hormigón ayuda a controlar y recolectar el flujo de agua subterránea y brinda beneficios a la lechada de
paredes secas.
9.5 Rigidez del concreto
La rigidez del hormigón (módulo de elasticidad de Young, E) para comparar con la rigidez de la roca que se hundirá y
se puede calcular a partir de la siguiente fórmula.
E = 57.000 (f'c)½
Instituto Americano del Concreto, 1977
Ejemplo
Encuentre el módulo de elasticidad para concreto de 3600 psi (25 MPa).

Solución:E = 57 000 (3600)½ = 3,4 millones de psi (23,5 GPa)
Comprobar cálculos Fórmula de Lloyd Rangan, E = 3.320 (f'c)1/2 + 6900, .... [valores en MPa]
Solución:E = 16.600 + 6.900 = 23.500 MPa = 23,5 GPa
9.6 Rigidez de la roca
Los valores mínimos y típicos para la rigidez de las rocas que normalmente se encuentran en el hundimiento del pozo se tabulan en unidades
métricas en la siguiente tabulación (Tabla 9-1). Las rocas duras normalmente son más rígidas que un revestimiento de hormigón. Cabe señalar que
los valores dados son para roca sana y no consideran la descomposición (alteración degenerativa) que a veces puede ocurrir.

Tabla 9-1 Rigidez de rocas comunes en GPa
(1 GPa = 145 000 psi)

Mínimo Típico
Ígneo Gabro y Norite 40 70
Basalto y Dolerita 40 60
Andesita 35 55
Granito 30 50
metamórfico Cuarcita 50 70
Gneis 30 50
Mármol 30 50
Esquisto 4 10
Sedimentario Caliza y Dolomita 20 45
Arenisca 15 35
Esquisto 5 20
9.7 Diseño de revestimiento de hormigón
Los revestimientos de concreto generalmente no están “diseñados” para aplicaciones en rocas duras. Como se explicó anteriormente, la rigidez del concreto
es normalmente menor que la del muro de piedra; por lo tanto, el hormigón no estará sujeto a la tensión del suelo. Existen condiciones en las que el
revestimiento de hormigón para un pozo de mina de roca dura debe ser "diseñado". Un ejemplo común es el collarín de un eje circular de concreto que está
hundido en una capa de suelo profundo. En este caso, el revestimiento de hormigón de la sección del eje en sobrecarga está diseñado para resistir la presión
del suelo y la presión del agua subterránea.
La presión del agua subterránea (presión hidrostática) se determina fácilmente si se conoce la altura máxima del nivel freático. La presión del suelo es simple
de calcular para suelos granulares (arena y grava), pero para sobrecarga que contiene suelos cohesivos (limos y arcillas) o una mezcla de suelos granulares
y cohesivos, es mejor dejar que un experto en mecánica de suelos determine la presión de diseño.
Un cilindro de concreto sujeto a una presión uniforme (radial) alrededor de su circunferencia exterior desarrollará un esfuerzo de compresión
interno tangencial a su circunferencia. Si la presión se aplica repentinamente, el hormigón reaccionará elásticamente y la tensión cerca de la pared interior
del revestimiento será mayor y se reducirá gradualmente hacia la pared exterior. La fórmula a emplear para este caso es la de Lamé o de “pared gruesa”.
Si la presión es grande y se aplica lentamente, el hormigón puede reaccionar plásticamente y las tensiones tenderán a redistribuirse uniformemente
a lo largo del espesor de la pared de hormigón. Se han desarrollado varias fórmulas para dar cuenta de esta propiedad plástica o viscoelástica del hormigón,
la más reconocida de las cuales es la fórmula de Huber.
Los mineros de roca dura se sienten más cómodos con el análisis elástico (Lamé) porque es más conservador (más seguro) y les resulta difícil imaginar
que el concreto pueda deformarse a una condición plástica. Además, los mineros no están satisfechos con el SF empleado en los códigos de diseño de
hormigón para una carga “muerta” (que puede ser 1,4). Por una buena razón, los mineros prefieren usar un SF de aproximadamente 2 para diseñar un
revestimiento de concreto. Los mineros no permitirán un revestimiento del cuello del eje de menos de 18 pulgadas (450 mm) de espesor.
Para el diseño del collar del eje del revestimiento en una sobrecarga profunda, es prudente suponer que el nivel freático está a la altura de la superficie y/o
que (para tener en cuenta el arqueamiento) se aplica al menos el 70 % de la presión máxima teórica activa del suelo en todo el Altura total del cuello.
Fórmula Lame Fórmula Huber
Ejemplo (unidades imperiales)
Determine el espesor de concreto requerido para el revestimiento de un pozo circular de concreto sujeto a presión externa utilizando la fórmula de Lamé.
Hechos: 1. El eje circular de hormigón tiene un diámetro interior de 20 pies.
2. El eje circular de concreto está sujeto a una presión externa de 200 psi
3. El concreto debe tener una resistencia a los 28 días de 3500 psi.

CAPÍTULO 9
DISEÑO DEL EJE
Solución: 1. f'c = 3500 psi = UCS del concreto
2. F = 2,0 = SF con respecto a la resistencia a la compresión del hormigón.
3. P = 200 psi = presión externa

4. r = 120 pulgadas = radio interior del eje circular
5. t = ? = espesor requerido medido en pulgadas
1/ 2
t= ÿ
= 16 .6 pulgadas (use 18 pulgadas)
ÿ
Ejemplo (Unidades métricas) (mismo problema con valores comparables):
Determine el espesor de concreto requerido para el revestimiento de un pozo circular de concreto sujeto a presión externa utilizando la fórmula de Lamé.
Hechos: 1. El eje circular de hormigón tiene un diámetro interior de 6,1 m.
2. El pozo circular de concreto está sujeto a una presión externa de 1400 kPa
3. El hormigón debe tener una resistencia a los 28 días de 25 MPa

Solución:
1. f'c = 25 Mpa= UCS del hormigón
2. F = 2,0 = SF con respecto a la resistencia a la compresión del hormigón.
3. p = 1400 kPa = presión externa

4. r = 3050 mm = radio interior del eje circular
5. t = ? = espesor requerido medido en milímetros
1/ 2
t= ÿ = 412 mm (use 450 mm)

ÿ
Ejemplo (comprobar cálculos)
Determinando la resistencia última (presión de implosión), Pult del espesor diseñado y comparándolo con la presión de diseño proporciona un SF basado en la
relación de estos valores. Puede valer la pena verificar el cálculo del diseño empleando la fórmula de Haynes (empírica) en la siguiente forma.
Pult = f'c (2,17 t/Do - 0,04), donde Do = diámetro exterior del revestimiento
Pult = 25 (0,14 –0,04) = 2,5 MPa = 2500 kPa

Factor de seguridad con respecto a la resistencia última = 2500/1400 =1,8
9.8 Diseño de revestimiento de acero
Además del revestimiento de hormigón monolítico estándar, existen tres tipos adicionales de revestimientos para ejes, cada uno de los cuales incorpora una placa de acero
en su diseño.
Placa de acero y compuesto de hormigón ("revestimiento sándwich")
Revestimiento de acero perforado ("revestimiento con fugas")
Revestimiento hidrostático de acero (impermeable)
El revestimiento sándwich aprovecha la resistencia del acero y la inercia del hormigón. Para que el material compuesto actúe en conjunto, debe haber una casi
igualdad de las relaciones de resistencia a rigidez para cada uno de los componentes. Los conectores de corte (similares a los “pernos de Nelson” que se usan
en la construcción de puentes) ayudan a garantizar la acción compuesta. Estos revestimientos rara vez se encuentran y aún no se han aplicado a un pozo de mina
de roca dura, por lo que no se discutirán más.

Los revestimientos con fugas tienen aplicaciones ocasionales donde se debe evitar que la roca de la pared del eje (o elevación) se deshaga. Tras la instalación, el espacio
anular entre el revestimiento y la roca se rellena, normalmente con gravilla. Las perforaciones aseguran que no se acumule presión debido al agua subterránea. El diseño del
revestimiento con fugas solo debe tener en cuenta el espesor mínimo requerido para la manipulación. Este aspecto (manejo) no es un problema tan grave como lo es para el
revestimiento hidrostático. Un espesor de placa igual al radio/144 (fórmula de PG&E) normalmente es satisfactorio.
El revestimiento hidrostático de acero (HSL) tiene una serie de aplicaciones en pozos de minas de roca dura que tienen un horizonte de terreno en movimiento
por encima del yacimiento o condiciones severas de agua subterránea. Se emplea un equipo de perforación de “gran agujero” equipado para perforación de circulación inversa para
perforar el pozo en una sola pasada. El procedimiento sostiene temporalmente el suelo con un fluido de perforación pesado ("lodo") que contiene
aditivos como bentonita y barita. Una vez completada la perforación, el pozo se deja lleno de fluido y el revestimiento hidrostático (sellado en la parte inferior con una sección de placa
semiesférica) se "flota" en él. La primera longitud de la carcasa HSL ("lata") se llena con agua hasta que se ha hundido lo suficiente como para que la parte superior quede justo por
encima del nivel del cuello. Luego, la segunda lata se suelda a él y a su vez se llena de agua para que se hunda más. Este procedimiento se repite hasta que el revestimiento haya
llegado al fondo del eje. Luego, la HSL se coloca con lechada en su lugar a través de pequeños tubos en el exterior que se retraen hacia la superficie a medida que el espacio anular se
llena con lechada de cemento. Finalmente, el revestimiento se seca por bombeo y el sello inferior se abre hacia el horizonte minero.
Este método de perforación y revestimiento de pozos se desarrolló por primera vez en Los Álamos, Nuevo México, con el propósito de detonar bombas de hidrógeno. La aplicación HSL
más profunda fue para el pozo de 2133 m (7000 pies) perforado en la isla Amchitka en Alaska durante la administración de Nixon. El revestimiento hidrostático de acero para este eje no
tenía anillos de refuerzo en las latas inferiores porque el espesor de placa requerido para resistir la compresión de la presión hidrostática a esa profundidad ya era suficiente para resistir
el pandeo.
Diseño de revestimiento hidrostático
El revestimiento hidrostático típico consta de una carcasa cilíndrica de acero reforzada con anillos de refuerzo. El armazón está diseñado para resistencia a la compresión y
los anillos brindan mayor resistencia al pandeo. Se recomienda el acero dulce porque es el menos afectado por las tensiones residuales.
Dado que de todos modos hace poca diferencia, es una práctica aceptada asumir que el nivel freático está en la superficie (elevación del cuello del eje). La presión hidrostática
(presión de diseño) es igual a una columna de agua de altura igual a la distancia entre cualquier elevación de referencia del revestimiento y el collar del eje. Es precisamente 62.43 Lbs.
por pie cuadrado/pie de profundidad (sistema imperial) o 9,807 kPa/m (sistema métrico).
No existen normas ni directrices oficiales para el diseño de estos revestimientos para pozos de mina. El siguiente procedimiento se desarrolló en un documento técnico1 que, a su vez,
se basó en procedimientos reconocidos desarrollados para el diseño de recipientes a presión industriales, patas de plataforma de equipos de perforación oceánica y submarinos.
El procedimiento consiste en diseñar primero el espesor de la coraza requerido para resistir la presión hidrostática, empleando un factor de seguridad adecuado (consulte las reglas
generales al principio del capítulo). De este modo se determina el espesor de chapa necesario para cada “lata”. El espesor se incrementa a poca profundidad para cumplir con el
mínimo requerido para el manejo. Luego se determina la profundidad "crítica" con respecto a la inestabilidad general (colapso total) y se calcula una separación adecuada del anillo (es
decir, una división uniforme de la longitud de la lata). Con este espacio determinado, se determina el ancho del propio anillo (para esta elevación), asumiendo una altura práctica máxima
del anillo (normalmente 4 pulgadas). Los anillos están diseñados para colocarse en el exterior de la carcasa para facilitar la fabricación y proporcionar un eje de paredes lisas adecuado
como vía de ventilación. Las condiciones de colocación del liner requieren un diseño robusto. Por esta razón, los revestimientos consisten en bandas sólidas de acero, de sección
transversal rectangular. (Las secciones de canales invertidos que se usan en recipientes a presión han demostrado ser inadecuadas debido a la lamentable experiencia). En el diseño
del anillo, se supone que una parte del armazón adyacente actúa con el anillo proporcionando rigidez debido a su momento de inercia combinado. Por esta razón, los anillos (bandas de
acero) se envuelven cómodamente alrededor de la carcasa y se sueldan firmemente a ella. Es conveniente continuar con el espaciado de los anillos, una vez establecido, en todo
momento. Finalmente, se comprueba el diseño para detectar la posibilidad de pandeo local (entre los anillos) y para cada lata se ajusta el tamaño del anillo según sea necesario.
1
de la Vergne y Cooper, Un procedimiento simplificado para el diseño del revestimiento de pozo de mina de acero hidrostático completo, SME Transactions, vol. 274, 1983

CAPÍTULO 9
DISEÑO DEL EJE
9.9 Tolerancias de diseño del eje

Las siguientes son las tolerancias típicas permitidas para los contratos de excavación y perforación de pozos.
ejes de madera
Establecer para establecer la distancia ½ pulgada
Conjuntos 1/8 de pulgada
Cara a cara de guías 1/8 de pulgada
Espacio libre a la pared de roca 6 pulgadas a 24 pulgadas
Durante las vacaciones Bloques de más de 24 pulgadas de largo para ser fijados a la roca de la pared
Ejes de hormigón (con juegos de acero)
Formas concretas (circunferencia) - ¼/+0 pulgada
Revestimiento de hormigón (fuera de plomada) ½ pulgada
Establecer para establecer la distancia ¼ de pulgada (pero no se permite que sea acumulativo)
Conjuntos 1/8 de pulgada
Cara a cara de guías 1/16 pulgada
Espesor mínimo de hormigón 6 - 9 pulgadas (el exceso típico es de 9 a 12 pulgadas)
Ejes perforados (con revestimientos hidrostáticos de acero)
Eje perforado (fuera de plomada) ½ diámetro del agujero
Carcasa del revestimiento (fuera de redondez) ¼% del diámetro (o según lo determine el análisis)

“Ahora, cuando un minero encuentra una vena profunda, excava un cuello de eje, instala un polipasto y construye un marco de cabeza…. Luego se cava
un pozo de 10 pies de largo por tres y medio de ancho”.
Georgius Agrícola, 1556
10.1 Introducción
De todos los frentes perforados en minas de roca dura, los pozos son los más costosos y los que consumen más tiempo. Además, el pozo se hunde
El procedimiento es complejo y arduo.
Si bien algunos pozos avanzan con métodos de perforación de agujeros grandes, la gran mayoría emplea el ciclo tradicional de "perforación y voladura" al que está
dedicado este capítulo.
En América del Norte y del Sur, los pozos de las minas más pequeñas se hunden tradicionalmente de forma rectangular y dependen de la madera como soporte. Las
minas más grandes suelen emplear pozos circulares revestidos con hormigón vertido en el lugar a medida que avanza el hundimiento.
Hoy en día, los contratistas mineros independientes hunden la mayoría de los pozos. Si bien ha habido avances técnicos significativos, no se han batido récords
mundiales de tasa de avance de hundimiento de pozos en roca dura desde 1962. Parte del problema es que los contratistas mineros no tienen fondos
discrecionales para invertir en investigación y desarrollo, mientras que las empresas mineras y las agencias gubernamentales tienen otras prioridades para los
pocos recursos disponibles.
Excepto a gran profundidad, los pozos excavados en minas de roca dura normalmente no requieren consideraciones especiales para mantener la estabilidad de las paredes.
Algunos pozos requieren el método de congelación del suelo para atravesar un horizonte acuoso (discutido por separado en el Capítulo 12 –
Collares y Portales).
Calendario
Desde el momento de la adjudicación hasta el inicio de la excavación de un pozo de madera, transcurrirán aproximadamente cinco meses. Un pozo
circular de concreto puede tardar tres meses más a menos que el collarín del pozo y el marco superior se completen con anticipación. Fuente:
tom anderson
La tasa de avance promedio para el hundimiento del pozo será de dos tercios del avance en el mejor mes (del que todos hablan). Fuente:
Jim Redpath
Izar
El polipasto requerido para hundir el eje necesita aproximadamente un 30 % más de potencia que para saltar la misma carga útil a la misma
velocidad de línea. Fuente: Jack de la Vergne
Sin disminuir la velocidad de avance, una grúa de un solo tambor es satisfactoria para hundirse a una profundidad de 1500 pies a cinco baldes
por pie, 2000 pies a cuatro baldes por pie y 2500 pies a 3½ baldes por pie. Para pozos más profundos, se requiere un polipasto de doble tambor
para mantenerse al día con el excavador del pozo. Fuente: Jack de la Vergne
Balde
Para hundir un pozo vertical, el tamaño de la cubeta debe ser al menos lo suficientemente grande como para llenar seis por cada pie de pozo que
se hundirá; cinco es mejor. Fuente: Marshall Hamilton
Para que la cuchara se mantenga estable cuando se suelta en el fondo del eje, su altura no debe exceder su diámetro en más del 50 %. Fuente:
Jim Redpath
Los baldes altos se pueden usar con seguridad si la almeja se usa para cavar un agujero en la pila de estiércol para los baldes. Fuente: Bill Shaver
Una cubeta no debe tener más de 7½ pies para llenarse con una almeja Cryderman estándar (que tiene un recorrido de 11 pies). Fuente: Bert
Trenfield
Un cucharón no debe tener más de 6 pies de altura cuando se limpia con un 630, que tiene una altura de descarga de 6 pies y 6 pulgadas.
Fuente: Alan Provost
Puede cargar un cucharón alto con una 630 si inclina la pila de estiércol de modo que el cucharón quede en un ángulo con respecto a la posición
vertical. Fuente: Helecho Larose

CAPÍTULO 10
HUNDIMIENTO DEL EJE
Cubo (continuación)
En un pozo húmedo, el contratista debería poder achicar hasta 10 cubos de agua por turno sin impedir su avance. Fuente: Paddy Harrison
Presión del agua
Para cualquier eje, las válvulas reductoras de presión de agua deben instalarse cada 250 pies. Los reductores del “tanque del inodoro” son más
confiables que las válvulas y pueden estar más separados. Fuente: Peter van Schaayk
Las válvulas reductoras de presión de agua pueden eliminarse para el hundimiento del eje si la línea de agua está ranurada y el agua de
perforación se alimenta en cantidades por lotes. Fuentes: Allan Widlake y Jannie Mostert
Aire comprimido
Se necesitan mil pies cúbicos por minuto (cfm) de aire comprimido para soplar el banco con una cerbatana de dos pulgadas. Fuente: Bill
Shaver
Se necesitan 1.200 cfm de aire comprimido para operar correctamente una almeja Cryderman estándar. Fuente: Bill Shaver
Estaciones de pozo
La profundidad mínima de la estación en un nivel de desarrollo que se cortará durante el hundimiento del pozo es de 50 pies. Fuente:
Tom Goodell
Una estación de pozo no se cortará a más de 2,000 pies cúbicos por día con estiércol de aguanieve. Se puede cortar a una tasa promedio
de 3500 pies cúbicos por día con una unidad de limpieza LHD. Fuente: Jim Redpath
eje circular
El diámetro mínimo (terminado) de un eje circular para limpieza inferior con un cargador de orugas 630 es de 18 pies.
Fuente: Tom Goodell
Con innovación (utilice un remolcador), un eje de 15 pies de diámetro se puede vaciar con un cargador de orugas 630. Fuente: Darrel
Vliegenthart
Para un pozo circular de concreto, el espacio libre mínimo entre la etapa de hundimiento y las paredes del pozo es de 10 pulgadas.
Fuente: Henry Lavigne
Un eje circular revestido de concreto hundido en un buen terreno tendrá un sobreesfuerzo promedio de 10 pulgadas o más,
independientemente del espesor mínimo del concreto. Fuente: Jim Redpath
Para un sistema de guía de cuerda en un pozo que se está hundiendo a una profundidad moderada, el espacio libre mínimo entre un
medio de transporte (cucharón y cruceta) y una obstrucción fija es de 12 pulgadas y a otro cucharón es de 24 pulgadas. En el collar del eje, el
espacio libre a una obstrucción fija puede reducirse a 6 pulgadas debido a la desaceleración, o menos con el uso de guiacabos o placas
deslizantes. En un pozo profundo, se requieren 18-24 pulgadas para despejar una obstrucción fija y 30-
Se requieren 36 pulgadas entre cangilones, dependiendo de la velocidad real de elevación. Estas holguras asumen que la plataforma del
eje cuelga libre y que los cables guía están completamente tensados cuando se elevan los cangilones. Varias fuentes
Al izar a velocidades cercanas a 3000 pies por minuto (15 m/s) en un sistema de guía de cuerda, el capó de la cruceta debe tener una rejilla en
lugar de una placa de acero para minimizar el balanceo aerodinámico. Fuente: Morris Medd
La velocidad máxima a la que se vierte concreto premezclado por una línea de acero de 6 pulgadas de diámetro es de 60 yardas cúbicas
por hora. Fuente: Marshall Hamilton
Para disminuir el desgaste y reducir la vibración, la bota (“asesino de la velocidad”) en el extremo inferior de la línea de hormigón debe
extenderse 6 pulgadas y la placa de impacto debe engrosarse una pulgada por cada 1,000 pies de profundidad. Fuente: RN Lambert
Eje de madera
Para un eje de madera, la distancia mínima a la roca de la pared fuera de las placas de la pared y las placas de los extremos debe ser
de 6 pulgadas; el promedio será de 14 pulgadas en buen terreno. Fuente: Alan Provost
Para un eje de madera que se encuentra con suelo apretado, el espacio libre mínimo fuera de las placas de la pared y las placas de los
extremos debe ser de 12 pulgadas. Fuente: Dan Hinich
Para un eje de madera, el bloqueo no debe tener más de dos pies sin estar sujeto con pernos de roca a la roca de la pared. Fuente: Jim
Redpath


Para un eje de hormigón circular, cuanto más grande sea el balde, mejor. Fuente: Jim Redpath
Un asa de un cucharón de hundimiento del eje construido a partir de cuatro cadenas y emparejadas en cada lado permite una descarga más suave y requiere
menos espacio libre en el bastidor principal que el asa típica de tres cadenas. Fuentes: Fern Larose y Gabriel Juteau
Si el sistema de cordón de tracción falla, las señales del eje pueden transmitirse entre el collar y un balde que se hunde o la etapa Galloway en el fondo
del eje golpeando un tubo de acero en el eje. Fuente: Jack Brooks
En caso de emergencia, se puede evitar que el concreto fresco se solidifique mezclándolo con varias bolsas de azúcar común que se mantienen en el sitio en
caso de tal evento. Fuente: Jim Redpath
Para reducir la segregación del concreto vertido en una línea resbaladiza, "engrasar" la línea con la mitad de una carga de camión premezclado de lechada
antes de comenzar el vertido. Fuente: Bob Dengler
La manera más práctica de manejar la segregación inevitable del concreto vertido por una línea resbaladiza es humedecer la línea vacía y luego dirigir el
primer concreto al fondo del pozo. Después de que se desperdicia menos de una yarda cúbica, los operarios pueden ver claramente que la segregación ha
cesado y dirigir el resto del vertido a los moldes. Fuente: Tom Goodell
Con los proyectiles de eje largo que se usan hoy en día, el sobreexplotación promedio será de 12 a 14 pulgadas, a menos que se emplee la perforación
perimetral y la voladura de paredes lisas. Fuente: Jack de la Vergne
El concreto premezclado para el revestimiento de un pozo (o túnel) no es barato, pero lo que es realmente costoso es el costo de las demoras debido a un
pedido corto o la remoción de mallas (rotura inferior). Fuente: Darrel Vliegenthart
Un pequeño eje circular de hormigón se puede cortar con éxito en un agujero perforado de hasta 4 pies de diámetro cuando se emplean taladros de inmersión
manuales. Fuente: Bob Hendricks
Un eje de gran diámetro que emplee un jumbo de perforación de acero largo se corta mejor en un pozo perforado de 8 a 10 pies de diámetro.
Fuente: Bill Shaver
La potencia demandada por el polipasto de hundimiento del eje es mayor al comienzo del hundimiento y disminuye lentamente hasta alcanzar una gran
profundidad. Esta es una razón para no preocuparse demasiado por el calentamiento del motor del polipasto al comienzo del hundimiento del eje. Fuente: Bob
Pronovost
Si un motor de polipasto de CA se sobrecalienta mientras se hunde y se equipa un pozo de concreto en una sola pasada, el problema a menudo se debe al largo
desplazamiento desde las sillas inferiores hasta la galera causado por dejar el equipo del pozo demasiado atrás. Fuente: Jack de la Vergne Si el motor de un
polipasto se detiene al levantar un balde lleno desde el fondo, el problema a menudo se puede atribuir a una caída de voltaje. El par de un motor de CA varía con
el cuadrado del voltaje. Una pérdida del 10 % en el voltaje da como resultado una reducción del 21 % en el par y, por lo tanto, en la tracción del cable. Fuente:
Jarvis Weir
Un polipasto satisfactorio para el hundimiento del pozo invariablemente tendrá la capacidad suficiente para izar posteriormente el estiércol del desarrollo
previo a la producción. Fuente: Jack de la Vergne
Una buena ubicación para los cabrestantes del escenario es en el sub-collarín. Los cabrestantes se pueden arreglar para que el cable pase directamente por el
eje o, si es necesario, se desvíe con una corredera de teflón, eliminando así la necesidad de poleas de cabeza y los problemas con los ángulos de flotación. Las
cabezas transversales de la cuchara se montan en las cuerdas de retorno (dos partes de la línea), que están ancladas en lo alto del marco de la cabeza. Fuente:
Bert Trenfield
Una buena forma de asegurarse de que la etapa de galloway cuelgue a plomo es emplear cabrestantes de cuatro etapas, cada uno con una parte de la línea.
Los cuatro cables están dispuestos desplazados en ángulo desde la línea central del eje para proporcionar guías para los cangilones del eje. Fuentes: Doug
McWhirter y Vic Whalen
La mejor manera de asegurarse de que la etapa de galloway cuelgue a plomo es emplear cabrestantes de tres etapas, cada uno con dos partes de línea.
Las cuerdas están ubicadas en el escenario de una manera que proporciona una distribución equitativa del peso a cada cuerda. Fuente: Jim Tucker
Las puertas en un escenario de galloway (requerido para pasar el conducto de ventilación cuando se levanta para despejar una explosión) están mejor
construidas de aluminio para facilitar el manejo. Fuente: Tony Campbell
La corrosión de las cuerdas del escenario se inhibe empleando bujes de zinc además de los bujes de plástico HDP normales en la fijación de la cruceta, o
en lugar de ellos. Fuente: OML (Ministerio de Trabajo de Ontario, Rama de Minas)
La mejor manera de colgar un ducto de ventilación rígido cuando el eje se hunde a profundidades moderadas es instalar un polipasto remolcador adicional
o un cabrestante pequeño en la superficie, cuya cuerda cuelga dentro de la cuerda del ducto que ya está en su lugar. Entonces es una cuestión sencilla pasar
el cable por una sección del conducto que se va a instalar y izarlo cuidadosamente en su lugar para sujetarlo. Fuente: Bert Trenfield

CAPÍTULO 10
HUNDIMIENTO DEL EJE
En un pozo congelado, la manera fácil de anclar un pasador de roca requerido para soportar la pantalla en las paredes del pozo es perforar el orificio del pasador
ligeramente hacia abajo y llenar el espacio anular con agua pura vertida de una lata de aceite después de insertar el pasador. Fuente: Herb Fredrickson
Cuando se requiere destensado para un eje profundo, se cargan y perforan orificios largos (chorreado con punta). La mejor forma de detener (para evitar el estriado)
es verter agua en el orificio de perforación. Fuente: John Stevenson
Los pozos profundos que emplean perforadoras hidráulicas solo necesitan aire comprimido para limpieza, orificios para pernos de roca y limpieza del fondo.
Esto significa que una gran planta de aire comprimido está prácticamente inactiva durante gran parte del tiempo del ciclo. Esta capacidad adicional se puede
utilizar muy fácilmente utilizando aire como refrigerante y proporcionando una válvula de expansión estándar para enfriar el agua de servicio necesaria para la
perforación, etc. antes de recurrir al aire acondicionado. Fuente: Jack de la Vergne
10.4 Tipos de ejes

Hoy en día, los pozos excavados en minas de roca dura se limitan principalmente al pozo estándar de madera de tres compartimentos y al pozo circular de hormigón.
El eje de madera estándar de tres compartimentos tiene dos compartimentos de elevación que miden seis pies por seis pies dentro de las vigas. El tercer
compartimento, que se utiliza para una entrada de acceso y servicios públicos, a veces se acorta ligeramente de los seis pies de ancho.
Estos pozos madereros aún se contemplan para entradas de exploración en general y pozos de producción para pequeñas minas de roca dura.
Para sitios remotos, la madera del eje se puede reemplazar con juegos de acero para ahorrar peso y el costo del transporte. Ahora se cree ampliamente que los ahorros
así logrados se pierden más tarde en los costos y el cronograma de hundimiento del pozo, principalmente debido a la mayor dificultad para instalar bloqueos (que no se
pueden clavar), pozos de captura y canales (anillos de agua). Además, la omisión de las varillas para colgar hace que los conjuntos sean más difíciles de colgar y alinear.
Aunque se han desarrollado una serie de métodos ingeniosos para que los ejes de madera atraviesen con éxito las malas condiciones del suelo (juegos de chaquetas, juegos
de pony, bloqueo por compresión, etc.), los ejes de madera ya no se consideran cuando se prevé un terreno en mal estado o un terreno muy estresado. En América del
Norte, la madera adecuada se ha vuelto escasa y costosa. Por esta y otras razones, el hundimiento de pozos con este método ahora se limita principalmente a profundizar
los pozos de madera existentes.
El pozo circular de concreto, hundido verticalmente, se emplea invariablemente para pozos grandes y se emplea con mayor frecuencia para pozos profundos.
Los ejes circulares pueden tener tan solo 12 pies de diámetro para aplicaciones poco profundas, pero los ejes profundos están mejor equipados para el hundimiento del
eje si son de mayor diámetro. En las minas de roca dura, solo se han excavado unos pocos pozos de profundidad apreciable de más de 26 pies de diámetro fuera de
Sudáfrica.
Para obtener información adicional sobre tipos de ejes y consideraciones de diseño, consulte los Capítulos 1 y 9 de este manual.
10.5 Planificación y preparativos: receta para el éxito

Hoy en día, los contratistas hunden la mayoría de los pozos de minas; sin embargo, esto no exime al propietario de responsabilidades significativas. Una estadística interesante
revela que la mayoría de las grandes empresas mineras, con una larga experiencia en la excavación de pozos, siempre tienen éxito con los nuevos proyectos, como era de
esperar. Por otro lado, hay algunas de estas empresas que rara vez tienen éxito, sin importar qué contratista seleccionen. También es notable que los pozos civiles profundos
rara vez alcanzan tasas de avance satisfactorias. (Los pozos excavados en Francia para instalaciones de aislamiento de desechos atómicos brindan un ejemplo sorprendente
de lo que no se debe hacer). A continuación se incluye una lista de tareas y procedimientos sugeridos como base para una estrategia exitosa de hundimiento de pozos.
Designe a una persona (jefe de proyecto) desde el principio para dirigir el trabajo.
Designe un pequeño comité asesor para ayudar al director del proyecto con la planificación.
Contrate a un experto individual externo para que se una al grupo de planificación.
Realice una búsqueda de proyectos de hundimiento de pozos comparables.
Realice visitas al sitio a proyectos de hundimiento comparables que ya están en progreso.
Inicie un diálogo con los posibles contratistas para revisar el diseño del eje y proporcione un aviso previo del proyecto.
Haga una lista (similar a esta, pero más completa) adecuada a los requisitos particulares del proyecto.
Precalifique a los posibles contratistas en una lista corta de cinco o menos.
Ubique el collarín del eje en un terreno elevado, no en un curso de agua natural.
Proporcionar puntos de referencia y monumentos de encuesta adecuados.
Perfore y registre un orificio piloto del eje y proporcione un informe formal que se incluirá con los documentos de licitación del contrato.
Considere una lechada de línea delgada desde el orificio piloto donde se encuentra el agua subterránea.
Asigne un flujo de efectivo presupuestario que pueda acomodar un desempeño mejor que el anticipado por parte del contratista.

Aplique lechada previamente al collar del eje para proporcionar una cortina impermeable alrededor de su perímetro.
Considere la posibilidad de incluir un subcollarín en el diseño del eje.
Revise los documentos del contrato para asegurarse de que los riesgos se compartan adecuadamente entre el propietario y el contratista.
Considere una cláusula de contrato que recompense el buen avance y el historial de seguridad del contratista con un incentivo financiero
(bonificación).
Limite las sanciones por mal desempeño a una cantidad modesta o a ninguna.
Asegúrese de que los documentos del contrato acomoden completamente una brecha o quiebra que requiera un cambio a un nuevo
contratista después de que el trabajo esté en progreso.
Asegúrese de que el período de licitación sea adecuado (por lo general, seis semanas es apropiado).
Asegúrese de que haya alojamiento exterior disponible para el personal del contratista dentro de un radio de veinte minutos del trabajo; de
lo contrario, considere un barracón o un parque de casas rodantes en el sitio.
Proporcione una instalación seca separada (casa de cambio) adyacente al eje.
Designe un equipo apropiado en el sitio para ayudar al gerente del proyecto a administrar el contrato de hundimiento, incluido un
geólogo, un inspector de pozos y un oficial de adquisiciones.
Asegúrese de que haya instalaciones de oficina adecuadas para el equipo de gestión de campo.
Haga firmar el contrato entre el propietario y el contratista antes de que el trabajo esté en marcha.
Tome medidas enérgicas contra el control de calidad desde el comienzo del trabajo.
Limite las visitas al pozo a la parte apropiada del ciclo de hundimiento.
10.6 Selección del polipasto para hundimiento del pozo
La Tabla 10-1 identifica el tamaño de un polipasto de doble tambor satisfactorio para hundir un eje típico a una velocidad de avance aceptable.
Tabla 10-1 Selección (diámetro) de polipasto de doble tambor para hundimiento de pozo
Profundidad del eje estándar tres Diámetro interior del eje circular de hormigón (pies)
Compartimento Madera 14 dieciséis 18 20 22 24
Eje
' ' ' ' ' '
1000 pies 5 6 6 8 8 10 10'
' ' ' ' ' ' '
2000 pies 6 8 8 8 10 10 10
' ' ' ' ' ' '
3000 pies 8 8 8 10 10 10 10
' ' ' ' ' ' '
4000 pies 8 8 10 10 10 10 12
- - ' ' ' ' '
5000 pies 10 10 12 12 14
- - - ' ' ' '
6000 pies 12 12 14 14
- - - ' ' ' '
7000 pies 12 14 14 16
- - - - - ' '
8000 pies 16 16
10.7 Hormigón de pozo
El concreto premezclado requerido para el revestimiento del pozo se baja en el pozo por uno de dos medios:
Cubo de hormigón (similar a los que se utilizan en la construcción de superficies), o
Línea resbaladiza (un tubo vertical que se extiende a medida que se profundiza el pozo).
La línea de acero se utilizó por primera vez en Sudáfrica para permitir que se vierta el hormigón al mismo tiempo que se limpia el fondo del pozo.
Allí, la mezcla de concreto se ajustó para tener un tamaño de agregado grueso más pequeño para que fluyera libremente en una tubería de seis
pulgadas de diámetro instalada con conexiones bridadas. El problema de la segregación se superó en gran medida mediante la instalación de una
bota ("asesino de la velocidad") en el fondo de la tubería que permite volver a mezclar el hormigón. Hoy en día, las bridas se reemplazan con acoples
de “perfil bajo” estilo Victaulic® y, en algunos casos, el diámetro de la línea lisa se aumenta de 6 a 8 pulgadas para acomodar un tamaño de agregado
más grande.

CAPÍTULO 10
HUNDIMIENTO DEL EJE
Deben tenerse en cuenta las dos características siguientes del hormigón que se deja caer por una línea lisa.
Cuando cae un trozo de hormigón, crea un vacío detrás que succiona la humedad, lo que explica por qué el asentamiento (medido en el collar) se reduce en la
parte inferior del eje.
A medida que cae el hormigón, su pérdida de energía potencial se convierte en calor, lo que explica por qué la temperatura del hormigón (medida en el collarín)
aumenta en el fondo del pozo.
Los contratistas de pozos de hoy están divididos en cuanto a qué método es mejor utilizar. En las minas de roca dura, la calidad del concreto normalmente no es crítica
(consulte el Capítulo 9 - Diseño de pozos) y, por lo tanto, la línea de acero suele ser satisfactoria. Una consideración importante es que la línea de acero puede resultar
muy útil para la mina más adelante. Se puede desear una línea de acero para entregar concreto premezclado o mezcla de concreto lanzado requerida para la construcción
subterránea inicial y en curso después de hundir el pozo.
Un concepto erróneo común es que la línea slick debe colgarse perfectamente vertical. La línea slick debe instalarse perfectamente recta y la forma más sencilla de hacerlo
es colgarla verticalmente con plomadas. Cuando se instala una línea de acero (o se reemplaza parcialmente) en un eje ya existente, el procedimiento es alinear la columna
de la tubería con líneas rectas ancladas en cada extremo, no con líneas de plomada.
El concreto premezclado (que cae libremente en la línea resbaladiza) no tiende a caer perfectamente verticalmente; en cambio, roza contra la pared este de la tubería
debido al efecto Coriolus (la velocidad tangencial de la tierra debido a la rotación es mayor en el cuello del eje que en la profundidad de la mina). Si bien este fenómeno no
es significativo para la colocación de una línea resbaladiza, confirma que la verticalidad perfecta no es un requisito. El efecto Coriolus es importante en otros aspectos de la
minería (como la deriva de los cabos de cola y la caída de material).
por una elevación vertical o un pozo). La deriva, x de la vertical, se calcula fácilmente con la siguiente fórmula:
1/2
x = 2/3 w[2h3 /g] cosÿ
En el cual
x = Deriva horizontal, metros
w = velocidad angular de la tierra, radianes/segundo
h= profundidad de caída, metros
g = aceleración de la gravedad, metros/seg/seg
ÿ=Latitud del sitio de la mina , grados
10.8 Problemas Resueltos
Ejemplo
Encuentre la desviación, x, de la vertical de un objeto que se deja caer en un pozo abierto cuando alcanza una profundidad de 300 m (1000 pies) por debajo del collar.
Hechos: 1. La velocidad angular de la tierra, w = 0.0000729 r/s
2. La profundidad descendida, h = 300m
3. La latitud en el sitio de la mina = 48 grados N
Solución:
1/2
x = 2/3 x 0,0729 [2 x 3003 /9,81] porque 480 = 76 mm (6 pulgadas)
Ejemplo uno
Encuentre el volumen de concreto.
Hechos: 1. El eje tiene un diámetro interior de 20 pies
2. El grosor mínimo del revestimiento será de 12 pulgadas.
3. El sobrepaso será de 10 pulgadas

2
Solución: V/pie = ÿ/27[R2 – R1 2] = ÿ/27[11.832 - 102 ] = 4.65 yardas cúbicas/pie
Ejemplo dos
Encuentre el exceso de rotura promedio.
Hechos: 1. Se vertieron 78 yardas cúbicas de concreto para una elevación de 16 pies
2. El eje tiene un diámetro de 20 pies
3. Se requiere un mínimo de 12 pulgadas de concreto
Solución: 2 ½
Superación = [R1 +V/ÿH] - (R1+ t)
= [100 + (78 x 27/16ÿ)] ½- 11
= 11,91 – 11 = 0,91 pies = 10,9 pulgadas

CAPÍTULO 11
DESARROLLO LATERAL Y RAMPAS
11.1 Introducción
Para los mineros subterráneos de roca dura, el término “desarrollo lateral” se refiere a los rumbos horizontales en una mina, como galerías y cortes transversales a nivel
de mina. El desarrollo lateral incluye los rumbos inclinados (rampas y descensos) entre niveles.
Debido a que constituye, con mucho, la mayor parte del desarrollo de la mina, el desarrollo lateral tiene una consecuencia significativa.
Las inquietudes sobre el desarrollo de la mina antes de la producción son bien reconocidas por la comunidad minera (y se analizan en otros capítulos de este manual).
El desarrollo continuo durante las operaciones no recibe la misma atención. Parte de la razón es que la mayor parte de los costos de desarrollo en una mina en operación
se capitalizan y no se contabilizan en los estados de costos de minería. Como un
Como resultado, la importancia del desarrollo lateral en curso se oculta parcialmente.
A pesar de los esfuerzos significativos dirigidos al desarrollo de nuevos equipos, técnicas y procedimientos, la productividad y las tasas de avance del desarrollo
lateral no han mostrado ganancias significativas durante los últimos veinticinco años. Parte de la razón es que la mayoría de los esfuerzos de investigación y desarrollo
se han dirigido a la modificación de equipos mecanizados, como la máquina perforadora de túneles (TBM), el minero continuo (unidad de limpieza con brazo de
recolección) y el cabezal de la carretera. Dicha maquinaria es capaz de lograr velocidades de avance aceptables en roca dura; sin embargo, otros problemas siguen sin
resolverse. Estos incluyen lidiar con altos conteos de polvo de sílice, poca visibilidad, baja vida útil del cortador, suelo apretado, suelo muy estresado, acceso difícil al
equipo, mala movilidad del equipo, dificultad para mecanizar el soporte del suelo e inflexibilidad con respecto a la pendiente y la curvatura.
Como resultado, el método tradicional de perforación y voladura sigue siendo el medio menos costoso y más práctico para avanzar frentes laterales. Por esta razón,
el resto de este capítulo se dedica principalmente a los encabezados laterales impulsados por perforación y voladura.
No existen definiciones estándar universalmente aceptadas para los términos que se refieren a encabezados laterales inclinados. En este capítulo, una “rampa” es un
encabezamiento que contiene curvas horizontales utilizadas como corredor de transporte para equipos móviles con llantas de caucho. Un "declive" es un rumbo recto
adecuado para la instalación de una cinta transportadora que también puede permitir el desplazamiento de equipos móviles.
General
Los controles láser deben usarse en rumbos de desarrollo rectos que excedan los 800 pies (240 m) de longitud.
Fuente: Tom Goodell
La tasa de avance general de una unidad lateral se puede aumentar en un 30 % y el costo unitario se puede reducir en un 15 % cuando hay dos
encabezados disponibles. Fuente: Bruce Lang
La tasa de avance general de un avance lateral se incrementará en 2 m/día cuando esté disponible un segundo rumbo y en 2 m/día
adicionales con un tercer rumbo. Fuente: Steve Flewelling
Encabezados sin seguimiento
La productividad aproximada para la conducción de frentes sin orugas (perforación, voladura, escala, escombros y pernos) es la siguiente: 0.3-
0,5 m/turno humano para una tripulación verde; 0,7-0,8 m/turno humano para tripulaciones competentes; y 1.0-1.25m/turno de mano para
verdaderos highballers. Fuente: Robin Oram
El ancho mínimo para un rumbo sin rieles es 5 pies más ancho que la unidad más ancha de equipo móvil. Fuente:
Fred Edwards
La parte posterior (techo) de los frentes sin orugas en roca dura debe conducirse con un arco de altura igual al 20% del ancho del frente. Fuente:
Estándares de Kidd Mine
El costo de cortar más un rumbo sin rieles mientras avanza es el 80% del costo del rumbo mismo, sobre una base volumétrica. Fuente: Bruce Lang
Para recorridos largos en rampa, la combinación de LHD/camión brinda costos operativos más bajos que los LHD solos y debe considerarse en
cualquier recorrido de más de 1,500 pies de largo. Fuente: Jack Clark
El equipo LHD generalmente se complementa con camiones subterráneos cuando la distancia de recorrido supera los 1,000 pies.
Fuente: Fred Edwards
Con la entrada en rampa, se requiere un taller satélite subterráneo para perforadoras jumbo móviles y perforadoras montadas sobre orugas
cuando la profundidad de extracción promedio alcanza los 200 m debajo de la superficie. Fuente: Jack de la Vergne

Encabezados sin seguimiento (continuación)
Con entrada de rampa y pozo, se requiere un taller principal subterráneo cuando la profundidad de extracción promedio alcanza los 500 m debajo de
la superficie. Fuente: Jack de la Vergne
Una pendiente del 2% no es suficiente para un rumbo horizontal sin huellas. Debe impulsarse a un mínimo de 2½% o 3%. Fuente: Bill Shaver
La roca mojada corta los neumáticos más fácilmente que la roca seca. Para evitar el encharcamiento y promover un drenaje eficiente, los frentes sin
rieles deben conducirse con una pendiente mínima de 2½ - 3%, si es posible. Fuente: John Baz-Dresch
El radio mínimo de deriva o curva de rampa alrededor del cual es conveniente conducir un jumbo de perforación móvil es de 75 pies.
Fuente: Al Walsh
Para fines prácticos, se puede emplear satisfactoriamente un radio mínimo de curva de 50 pies para la mayoría de las rampas.
encabezados Fuente: John Gilbert
El alcance del brazo de recolección de una unidad continua de limpieza frontal debe ser 2 pies más ancho que el ancho nominal de la galería que se está
impulsando. Fuente: Jim Dales
Las galerías de pared de piso para la minería Blasthole sin huellas deben estar desplazadas del mineral por lo menos 15 m (50 pies) en buen
terreno. A mayor profundidad en la mina, el desplazamiento debe aumentarse a 23 m (75 pies) y, para minería a gran profundidad, no debe ser
inferior a 30 m (100 pies). Fuente: Jack de la Vergne
Los pases de mineral deben espaciarse a intervalos que no excedan los 500 pies (y los pases de desecho no más de 750 pies) a lo largo de la deriva
del punto de extracción, con extracción LHD. Fuente: Jack de la Vergne
La velocidad máxima práctica del aire en rumbos laterales que son vías de circulación es de aproximadamente 1400 fpm (7 m/s).
Incluso a esta velocidad, un casco puede salir volando cuando pasa un vehículo o un tren. A velocidades más altas, caminar se vuelve más difícil y el
polvo de la carretera se transporta por el aire. Sin embargo, en las vías aéreas laterales puras, la velocidad del aire puede exceder los 3000 fpm. Varias
fuentes
La velocidad límite del aire para el transporte de camiones en declive (rampa) es de 6 m/s (1200 fpm). Fuente: McCarthy y Livingstone
En la práctica, la velocidad máxima del aire que se encuentra empleada en rumbos laterales utilizados para el transporte sin orugas en dos sentidos
rara vez supera los 1000 fpm (5 m/s). Fuente: Derrick May
El rango típico de velocidades del aire de ventilación que se encuentra en un declive o deriva de un transportador está entre 500 y 1,000 pies por minuto.
Es más alto si el flujo está en la dirección del recorrido del transportador y es más bajo en contra. Fuente: Floyd Bossard
La velocidad máxima en los puntos de extracción y vertederos es de 6 m/s (1200 fpm) para evitar el arrastre de polvo. Fuente: John Shilabeer
Encabezados de pista
El ancho de vía no debe ser inferior a la mitad del ancho extremo del vagón o motor (locomotora). Fuente: MAPAO
El esfuerzo de tracción, TE (Lbs.) para una locomotora diésel es aproximadamente igual a 300 veces su potencia nominal.
Fuente: John Partridge
Las traviesas de madera deben tener una longitud equivalente al doble del calibre de la vía, ser al menos ¼ de pulgada más gruesas que la longitud
de la espiga y 1 3/8 veces la longitud de la espiga en ancho. Fuente: MAPAO
Los gradientes típicos para las minas de pista son 0,25 % y 0,30 %. Fuente: MAPAO
Se debe diseñar un espacio libre mínimo de tres pies entre el exterior de los rieles y la pared de la galería para permitir la operación segura de una
máquina de limpieza al conducir el frente. Fuente: MAPAO

En comparación con los LHD utilizados para el transporte, los camiones subterráneos tienen una vida útil más larga y transportan más toneladas por caballo de
fuerza con menores costos de mantenimiento, menores costos de llantas y mayor disponibilidad. Fuente: Jack Clark
Cuando un camión de transporte subterráneo se atasca o cuelga, coloque bloques detrás y levante la caja lo suficiente para levantar las ruedas traseras. Fuente: Bill
Middleton
Las rampas de transporte deben ampliarse en las curvas en 600 mm (2 pies) para camiones de 50 toneladas de capacidad para evitar daños al vehículo y a
las líneas de servicios públicos en viajes a alta velocidad. Fuente: Tom Cordero

CAPÍTULO 11
Si la parte posterior de un frente se asegura con pernos de roca de juego dividido, la pantalla se aplica fácilmente mediante el uso de juegos divididos "utilitarios" de
diámetro más pequeño que se introducen dentro de los pernos existentes a una profundidad de 18 pulgadas (0,45 m). Fuente: Towner y Kelfer
La pendiente de una rampa de transporte sin rieles (declive) debe reducirse en las intersecciones para salvar los diferenciales en los equipos móviles con tracción
en las cuatro ruedas que realizan un giro. Fuente: Ken Hill
Las rampas internas están mejor dispuestas en forma de ocho u ovaladas. Las rampas en espiral (sacacorchos) son difíciles de inspeccionar, brindan una
advertencia menos anticipada del tráfico que se aproxima, desgastan continuamente las llantas de los equipos móviles y dificultan la nivelación de la carretera.
Fuente: Menno Friesen
Cuando no sea práctico diseñar una curva en un lugar que experimente tráfico ocasional, recuerde que LHD
el equipo es bidireccional, por lo que en su lugar se puede emplear un retroceso. Fuente: Bill Middleton
En algunas jurisdicciones, una rampa larga requiere bahías de seguridad de escape en línea. Estos pueden construirse a un costo modesto utilizando primero la
bahía de seguridad como una bahía de estiércol (que generalmente se requiere de todos modos), y luego llenando la bahía con bidones de aceite vacíos para
amortiguar el impacto. Fuente: Ross Gowan
La tasa de avance de un frente lateral se puede mejorar significativamente mediante el uso de un cargador montado sobre orugas de descarga lateral para llenar
los camiones de acarreo en el frente. Fuente: John Newman
Cuando el frente tiene por lo menos 20 pies (6 m) de ancho, un avance lateral puede ser mejor atendido con un pórtico jumbo montado sobre patines (drive-
through) en lugar del jumbo de perforación móvil típico. El pórtico se mueve fácilmente a otra cara levantándolo y arrastrándolo con el balde de un LHD o la caja de
un camión de acarreo. Fuente: Ron Vaananen
Debe tenerse en cuenta que un respaldo alto es difícil de escalar y mantener seguro. Puede ser mejor prescindir del arqueamiento y conducir con la espalda plana
cuando las condiciones del terreno lo permitan. Fuente: Douglas Duke
En terrenos propensos a estallidos, los umbrales superiores se conducen simultáneamente en un patrón de cheurón ("V"). Los umbrales exteriores se avanzan
en la sombra de tensión del umbral principal con una distancia de retraso de 24 pies. Fuente: Luc Beauchamp
Los cargadores frontales son excelentes para el desescombro pero deficientes para el transporte; Las unidades LHD están diseñadas para realizar ambas funciones,
pero ninguna de ellas funciona realmente bien. Fuente: Ron Vaananen
Un medio práctico para obtener el revestimiento de caminos bajo tierra al tamaño deseado (-1½ pulgadas) es instalar un diapasón grizzly (o un dispositivo
similar) en un lugar adecuado para desviar una porción del material de tamaño inferior en la corriente de roca estéril para
uso como revestimiento de firmes. Fuente: John Gilbert y Jack de la Vergne
Cuando el piso del frente de una rampa se va a pavimentar con concreto monolítico para manejar cargas de tráfico pesado, se debe limpiar hasta la superficie de la
roca antes de verter el concreto. De lo contrario, el pavimento fallará debido a la acción de bombeo de la carga de las ruedas. Fuente: Ed Cantle
El suelo de un tramo de rampa empinado no debe pavimentarse con asfalto. El problema es que la superficie de asfalto se llenará con la aplicación de los frenos de
las ruedas. Fuente: George Greer
En el recorrido inicial, el riel debe instalarse debajo de su grado final. Es mucho más fácil levantar y lastrar la vía hasta su nivel topográfico final que excavarla y bajarla.
Fuente: Marshall Hamilton
La potencia de frenado de una locomotora a batería está limitada por el peso de la propia locomotora. Esto restringe la velocidad del tren y la cantidad de vagones que
se pueden transportar de manera segura. Fuente: Jack Burgess
Al seleccionar locomotoras y vagones para aplicaciones subterráneas, dimensione la locomotora para la carga útil en un vagón. El tren tendrá una longitud de 10 a
12 vagones. Se puede hacer el ajuste apropiado si se necesitan trenes más cortos. Fuente: Kirk Rodgers
11.4 Con rieles versus sin rieles

Una mina de “vías” se refiere a una que tiene rieles instalados en sus frentes laterales para permitir el viaje de trenes tirados por locomotoras a batería, trolebús o diésel.
Una “mina sin orugas” o “mecanizada” se refiere al uso de equipos móviles con neumáticos de goma para avanzar en el desarrollo lateral y transportar el mineral. El
componente básico de una operación es la unidad LHD. Por supuesto, algunas minas emplean una combinación de frentes con o sin rieles y muchas emplean
transportadores en galerías y rampas para el manejo del mineral.
Durante algún tiempo, la tendencia se ha alejado del desarrollo de pistas. Incluso las minas más pequeñas ahora se consideran mejor atendidas por métodos sin rieles,
principalmente debido a la flexibilidad. En las minas más grandes, el transporte ferroviario ha sido desplazado en gran medida por transportadores.
transporte alimentado desde una trituradora subterránea ubicada cerca del yacimiento para que pueda ser alimentado por gravedad por equipos sin orugas que
disfrutan de una distancia de recorrido corta.
Los encabezados sin seguimiento tienen otras consideraciones importantes además de la flexibilidad. Tanto la productividad (es decir, pies por turno de mano de obra)
como la tasa de avance (es decir, pies por mes) normalmente son significativamente más altas para las vías sin rieles que para las vías ferroviarias.
Las siguientes son las principales desventajas de los encabezados sin seguimiento.

La necesidad de más apoyo en tierra porque sin rieles El equipo que conduce rumbos sin orugas requiere más ventilación
los encabezados son más grandes en la sección transversal
La calzada es más difícil de mantener.
El empleo de unidades LHD eléctricas y transporte de camiones de línea de trole reduce los requisitos de ventilación; sin embargo, la flexibilidad se ve afectada.
11.5 Diseño y función de los encabezados laterales

El diseño comienza con la determinación de la sección transversal de la galería, corte transversal, rampa o declive. Los frentes laterales están contorneados a las
dimensiones mínimas requeridas para permitir el paso seguro del vehículo más grande mientras brindan espacio para el revestimiento de la carretera (o rieles y balasto),
zanjas, líneas de servicios públicos y conductos de ventilación. Se debe proporcionar un espacio libre seguro para el tráfico de peatones, especialmente si no se van a
cortar bahías de seguridad. Los espacios libres mínimos y la separación de las bahías de seguridad generalmente se especifican en las reglamentaciones legales de
minas aplicables. Si el rumbo se va a convertir en una vía de aire principal, es posible que se deba ampliar su sección transversal para este propósito.
En el pasado reciente, el tamaño de los frentes laterales típicos ha seguido aumentando porque los vehículos de transporte cada vez más grandes
estan empleados. La filosofía ha sido reducir costos por economía de escala. Los encabezados más grandes no avanzan tan rápido como los encabezados más
pequeños, lo que tiene el efecto de ralentizar el cronograma de desarrollo de preproducción para una nueva mina y el desarrollo en curso en una operación existente.
El empleo de sistemas de guía y operación remota que permiten a un operador operar dos o tres unidades de equipo simultáneamente permite una mayor
mejora de la productividad que aumentar aún más el tamaño del equipo. En este sentido, un sistema único empleado en la mina Savage Zinc en Tennessee puede tener
una buena aplicación en otros lugares (la mina emplea un “tren de carretera” sin rieles con una carga útil de 75 toneladas que viaja bajo tierra a velocidades de 25 millas
por hora en un espacio relativamente pequeño). rumbo a una pendiente del 6%). El transporte de alta velocidad también se emplea en varias operaciones subterráneas
en América del Sur utilizando un camión de transporte "desechable". Para ello, las minas han prescindido del típico camión subterráneo articulado de movimiento lento y
lo han sustituido por uno diseñado para circular por carretera. La camioneta es un modelo original modificado con un sobrealimentador y un intercooler de gran tamaño.
Después de una vida útil de servicio de solo dos o tres años en leyes de mina del 10 %, se vende un camión al mercado secundario para trabajo ligero y se reemplaza
por uno nuevo. Algunas de estas mismas minas emplean cargadores frontales de superficie subterráneos en lugar de LHD
unidades para sacar estiércol de los puntos de extracción y cargar los camiones de acarreo con aparente gran éxito. Los australianos han utilizado camiones
de transporte de velocidad relativamente alta durante muchos años utilizando camiones de transporte fuera de carretera modificados para servicio subterráneo en
pendientes típicas de 9:1 o 12%. (Consulte el Capítulo 4 para obtener más información sobre el transporte por camión en Australia).
Los rumbos de las vías normalmente están completamente arqueados con un conducto de ventilación colgado en la corona cuando se conduce. Para rumbos
sin rieles, es una práctica común colgar el conducto de ventilación y las líneas de servicios públicos en el lado de la zanja para ahorrar espacio y ayudar a protegerlos
de los vehículos descarriados. Cuando se requiere un conducto de ventilación muy grande, se utilizan dos conductos en su lugar. Estos se cuelgan de la parte posterior
a ambos lados del frente, dejando la parte central abierta para permitir el paso de la carga apilada en un camión de extracción. La parte posterior de estos frentes puede
estar ligeramente arqueada o plana, dependiendo de las condiciones del suelo (los estándares de la compañía minera pueden dictar una parte posterior arqueada).
11.6 Controles láser

Históricamente, tanto los rumbos de desarrollo convencionales como los sin rieles se impulsaban utilizando tapones de nivel y línea estándar como un medio para
controlar el acimut y la pendiente del rumbo. A medida que aumenta la distancia entre los puntos de control y la cara, la calidad del control disminuye. Esto es
particularmente importante en los encabezados convencionales ya que la línea de control de rasante se utiliza para la instalación de rieles. Por lo general, los tapones de
línea y grado son útiles para aproximadamente 280 pies (85 m) y luego se deben instalar nuevos controles.
Los tapones de grado se instalan en las paredes del encabezado. Los enchufes de línea se instalan en la parte posterior y pueden o no incluir un punto de
control de inspección. Ambos tipos de controles se dañan con frecuencia durante la práctica minera habitual. El daño puede ocurrir por negligencia o por accidente.
En cualquier caso, la reinstalación de estos controles genera trabajo adicional para los topógrafos; por lo tanto, retrasos adicionales para las cuadrillas mineras.
Además, los tapones de línea y grado son propensos a la imprecisión, según la diligencia y la habilidad de las personas que los utilizan.
Para rumbos de desarrollo rectos que excedan los 800 pies (240 m) de largo, la solución a estos problemas es el uso de rayos láser. Los siguientes son los
beneficios de usar controles topográficos láser.
Una sola instalación seguirá siendo útil para una distancia mucho mayor que con los tapones de línea y nivelación convencionales, lo que reduce la cantidad
total de parada de producción debido a la topografía.
Una sola instalación de láser proporciona control tanto de línea como de pendiente.

CAPÍTULO 11
Una instalación láser proporciona una base más precisa para que cada equipo determine correctamente la orientación requerida para cada perforación.
Es menos probable que se dañe una instalación láser que los enchufes de línea y nivel convencionales.
Una instalación láser se puede montar de tal manera que permita el paso del tráfico sin perturbar la instalación.
Una instalación láser no se ve afectada por la ventilación.
Se pueden instalar puntos de control para verificar la alineación del láser antes de marcar la cara.
Las líneas láser proporcionan una fuente lista de puntos de control para iniciar un control de excavación adicional.

12.1 Introducción
En la superficie de una mina subterránea, se requiere un collar para una entrada de pozo o elevación, mientras que un portal se refiere a la entrada de un socavón,
declive o rampa.
Collar
Además de proporcionar una entrada a la mina, un collarín para un pozo de producción realiza las siguientes funciones.
Mantiene el eje estanco.
Proporciona un anclaje superior para los juegos de pozos y las plomadas necesarias para medir pozos.
Proporciona espacio para que el hundidor del eje instale el equipo antes de que comience el proceso de excavación principal.
Puede soportar una parte del marco de la cabeza.
También se requieren collares para pozos de ventilación, pozos de servicio y para todas las elevaciones que llegan a la superficie. La construcción de collares
en un afloramiento rocoso o en una sobrecarga poco profunda es relativamente sencilla; sin embargo, si la sobrecarga del suelo es profunda y especialmente si
contiene agua, la construcción del collar puede convertirse en un proyecto importante. Lo mismo ocurre con un portal, pero en este caso, si la sobrecarga es profunda
y contiene agua, la construcción puede ser más difícil o incluso poco práctica.
El eje y los collares de elevación normalmente están revestidos con hormigón. El diseño de un revestimiento de concreto para pozos y collares de pozos
se analiza en el Capítulo 9, Hundimiento del pozo.
Portales
Los portales pueden dejarse abiertos a los elementos en las zonas tropicales; sin embargo, la entrada normalmente está cerrada con una estructura hermética
a la intemperie en climas templados o árticos. Esta estructura alguna vez se construyó con madera u hormigón armado, pero ahora los mineros suelen emplear
arcos de metal corrugado similares a los que se usan para las grandes alcantarillas de las carreteras. Para una rampa de entrada en sobrecarga, esta estructura
puede volverse muy larga. En el caso de que el portal lleve un transportador, el arco está diseñado con suficiente resistencia para acomodar las perchas que
suspenden los marcos de soporte del transportador.
Los portales para rampas y declives generalmente incorporan una pendiente inversa al comienzo para evitar que el agua superficial fluya hacia la mina.
Collares
La elevación de un collar de eje debe ser de 2 pies por encima del nivel terminado. Fuente: Heinz Schober
El grosor típico de un revestimiento de hormigón para un collarín de pozo de producción es de 24 pulgadas en sobrecarga y de 18 pulgadas en roca
madre erosionada. Para un cuello de pozo de ventilación, es de 18 pulgadas en sobrecarga y 12 pulgadas en roca madre erosionada. Fuente: Jack
de la Vergne
La pendiente terminada alrededor de un collarín de eje debe inclinarse alejándose de él con una pendiente del 2 %. Fuente: Dennis Sundborg
Un cuello de eje en sobrecarga, completado por cualquier medio que no sea congelación del suelo (que puede llevar más tiempo), se completará
a una velocidad general de 1 pie por día calendario. Fuente: Jim Redpath
Para un collarín de eje en sobrecarga profunda, la profundidad mínima de encaje en el lecho rocoso es de 3 m (10 pies) en buen terreno, más si
la roca está muy erosionada u oxidada. Fuente: Jack de la Vergne
La profundidad mínima para un cuello de eje de madera es de 48 pies (15 m). Fuente: Jack de la Vergne
La profundidad mínima para un cuello de pozo de hormigón es de 92 pies (28 m). Si se va a emplear un jumbo largo y redondo para el
hundimiento, es de 120 pies. Fuente: Jack de la Vergne
Para un proyecto de congelación del suelo, el flujo lateral del agua subterránea del subsuelo en la formación a congelar no debe exceder 1 m
por día. Fuente: Khakinkov y Sliepcevich
Para determinar el diámetro de un círculo propuesto de tuberías de congelación alrededor de un cuello de pozo, se debe agregar un 60 % al
diámetro de la excavación propuesta. Fuente: Sanger y Sayles

CAPÍTULO 1 2
COLLARES Y PORTALES
Collares (continuación)
Cuando se emplea la congelación del suelo para un collarín de eje, el área de excavación del collarín propuesta (vista en planta) no debe ser
mayor que el área que permanecerá dentro del círculo de tuberías (área que no se excavará).
Fuente: B. Hornemann
El espesor práctico mínimo para una pared congelada es de 4 pies (1,2 m). Fuente: Derek Maishman
El espesor práctico máximo para una pared de congelación con un solo círculo de congelación es de 16 pies (5 m). Deben emplearse círculos
concéntricos de tuberías de congelación cuando se requiere una pared de congelación más gruesa. Fuente: Derek Maishman
Se puede suponer que la capacidad de radiación (transferencia de calor) de una tubería de congelación que contiene salmuera es 165-
kilocalorías/metro cuadrado de superficie de tubería. Sin embargo, si la velocidad de la salmuera es demasiado lenta (flujo laminar), esta capacidad se
reducirá en un 40%. Fuente: Jack de la Vergne
La capacidad de la planta de congelación seleccionada para un proyecto de congelación del suelo debe ser de 2 a 2½ veces la capacidad
calculada a partir de la capacidad de radiación de la longitud total de las tuberías de congelación instaladas en el suelo. Fuente: Berndt Braun
Los movimientos de agua subterránea de más de 3 a 4 pies por día son significativos en una operación de congelación del suelo. Fuente: EE . UU.
Consejo nacional de investigación
Si la carcasa de perforación se deja en el suelo después de instalar las tuberías de congelación, costará más, pero las tuberías de congelación estarán
protegidas contra daños por explosión o movimiento del suelo y la transferencia de calor aumentará debido a la mayor superficie de la carcasa de acero.
Fuente: Jim Tucker
La ganancia de calor de la salmuera en circulación es igual a la suma de las pérdidas por fricción en las tuberías más el calor generado debido a la
eficiencia mecánica de la bomba de salmuera. El valor calculado para la ganancia de calor no debe exceder el 10% de la capacidad de la planta de
refrigeración. Fuente: Jack de la Vergne
La cantidad de nitrógeno líquido (LN) necesaria para congelar la sobrecarga en el collar del eje es de 1000 libras. de LN/yarda cúbica de material a
congelar. Fuente: Weng Jiaje
Debido al calor de hidratación, la resistencia a largo plazo del hormigón vertido contra suelo congelado no se verá afectada si el espesor supera los 0,45
m (18 pulgadas). Por debajo de este espesor, los diseñadores a veces permitirán una piel de aproximadamente 70 mm (2¾ pulgadas). Fuente: Derek
Maishman
Portales
El ceja mínimo para un portal en buen suelo (roca sana) normalmente es igual al ancho de la pendiente o rampa
entrada. Puede reducirse en terrenos con pendientes pronunciadas o dejando “hombros” (en lugar de una cara vertical) y/o mediante un soporte de
suelo adecuado con pernos de barra de refuerzo inyectados con resina. Varias fuentes
Cuando se emplean muros pantalla, muros congelados o tablestacas para entradas de pórticos en sobrecarga profunda y saturada, deben colocarse
a una profundidad 50% mayor que la profundidad de la excavación para evitar levantamientos en el fondo.
Fuente: Ingeniería Jacobs
La profundidad práctica máxima para tablestacas en suelos cohesivos es de aproximadamente 60 pies (18 m). En suelos granulares, por lo general es
un poco más de 40 pies (12 m). Fuente: Jack de la Vergne
Los sistemas estándar de puntos de pozo se basan en la elevación por succión (vacío) y el límite práctico para bajar el agua subterránea
es normalmente de unos 5 m (16 pies). Es típico proporcionar una segunda etapa de puntos de pozo para bajarla aún más. Fuente: Stang
Dewatering Systems
Los sistemas de pozos que emplean bombas eductoras de chorro son capaces de bajar el agua subterránea de 12 a 15 m (40 a 50 pies) en una sola
elevación. Fuente: Golder Associates

La excavación de un cuello de eje en la roca puede acelerarse mediante la perforación previa con voladura y el corte de agujeros hasta la profundidad total. Los
agujeros de perforación se llenan con un material inerte, una parte del cual se sopla desde los agujeros para cada ciclo de voladura sucesivo. Se ha utilizado arena
gruesa como agente, pero tiende a compactarse. Se obtienen mejores resultados empleando gravilla o los “microglobos” utilizados como agente de carga en
explosivos. Fuente: Bill Shaver y otros
No se debe realizar ninguna excavación profunda en sobrecarga sin obtener primero un informe completo de suelos que incluirá recomendaciones para los métodos
de excavación que se emplearán. Fuente: Steve Boyd

Los collares de los pozos en el suelo sobrecargado deben excavarse con una sección transversal circular, incluso si el pozo debe ser rectangular o
cuadrado. Fuente: Proctor y White
Para el diseño del collar del eje del revestimiento en sobrecarga profunda, es conveniente asumir que el nivel freático está en la elevación de la
superficie y/o (para tener en cuenta el arco del suelo) que al menos el 70 % de la presión máxima teórica activa del suelo se aplica a lo largo de la
superficie. Altura total del cuello. Fuente: Karl Terzaghi
Los collares de los pozos y los portales de las rampas en sobrecargas de menos de 20 pies (6 m) de profundidad casi siempre se excavan de manera más
económica a cielo abierto. Si el nivel freático existente está por debajo de la profundidad de la excavación, se pueden excavar económicamente a
profundidades de 50 pies (15 m) a cielo abierto; sin embargo, es raro que el nivel freático en una mina se encuentre profundo. En la mayoría de las
circunstancias, el nivel freático está cerca de la superficie y se aplicarán las siguientes pautas.
ÿ Si los suelos son granulares (arena o grava de grano grueso) y “limpios” (sin finos), se pueden excavar económicamente hasta 40 pies
(12 m) de profundidad a cielo abierto. En este caso, el drenaje puede realizarse desde dentro de la excavación y los taludes laterales
pueden diseñarse con una pendiente de 1½:1.
ÿ En la labranza glacial típica con un flujo de agua mínimo, también se pueden excavar económicamente hasta 40 pies (12 m) de
profundidad a cielo abierto. En este caso, normalmente se requiere que el nivel freático se reduzca con el uso de puntos de pozo (en
etapas, si es necesario) en el perímetro de la excavación para minimizar el flujo de agua hacia la excavación. En este caso, los taludes
laterales de la excavación generalmente se pueden diseñar en aproximadamente 2:1.
Varias fuentes
Cuando se emplean puntos de pozo o pozos profundos para el drenaje, es importante proporcionar un generador de reserva y bombas de repuesto
en el lugar de trabajo. Fuente: Joe Evans
Los cabezales de punta de pozo no deben colocarse en la superficie de la excavación. Serán más efectivos si se colocan justo por encima del nivel
freático existente porque esto reducirá la altura de succión al mínimo. Fuente: Edward Johnson
Si los suelos a excavar contienen distintas capas horizontales de arena gruesa o grava (con una permeabilidad relativamente alta), los pozos profundos
con bombas ITH son muy efectivos y deben considerarse como una alternativa a las puntas de los pozos. Fuente: Harry Cedergen
Los collares de pozo en suelos granulares normalmente se pueden deshidratar a una profundidad de hasta 65 pies (20 m) con el uso de pozos profundos.
Los collares más profundos normalmente se congelan para mantener la excavación a prueba de agua y sostener las paredes de la excavación hasta que
se coloque el revestimiento permanente. Fuente: Jack de la Vergne La deshidratación normalmente no es un método práctico para suelos de grano fino
como arcillas y limos, a menos que ocurran en lechos horizontales delgados dentro de una matriz granular. La congelación del suelo o la perforación de
pozos grandes es normalmente una opción económica y práctica para esta circunstancia. Fuente: Terry McCusker
El agua subterránea en limo, arena limosa o arena de grano muy fino que no responde a la atracción normal por gravedad puede reducirse mediante
electroósmosis. Este método emplea una línea existente de pozos metálicos como cátodos y una línea de varillas de acero colocadas en el lado de
excavación de los pozos utilizados como ánodos. Cuando se introduce una corriente eléctrica, el agua fluye hacia los cátodos donde se bombea a la
superficie. Fuente: Leo Casagrande
Los cajones de hundimiento rara vez se emplean hoy en día para collares de ejes porque ya no se consideran económicos o prácticos en
comparación con otros métodos. En el pasado, han ocurrido problemas significativos con este método, siendo el principal la obtención de un sello en la
elevación del lecho rocoso. Fuente: Jim Redpath
Los collares de pozo en sobrecarga profunda deben avanzar con un radio de excavación de al menos 5 pies más grande que el radio de excavación
propuesto del pozo. Esto es para tener en cuenta el desbordamiento en la entrada de la roca y para permitir que se vierta un anillo de apoyo de hormigón
integral en la interfaz en lugar de profundizar más en el lecho rocoso. Fuente: Steve Boyd y otros
Los collares de los pozos en sobrecargas profundas pueden excavarse a menor costo si la excavación se avanza primero mediante un corte abierto hasta la
elevación del nivel freático (hasta un máximo de 40 pies de profundidad) mediante un corte abierto. Es importante proporcionar un área de trabajo nivelada y
espacio para una zanja de recolección y un sumidero de al menos 10 pies (3 m) alrededor del perímetro de la excavación planificada en
la parte inferior del corte. El corte abierto debe incluir un camino de acceso al fondo de la excavación con una pendiente de aproximadamente 10%.
Fuente: Redpath y Dengler
La mayoría de los collares de pozo en sobrecarga profunda se excavan de manera más económica utilizando segmentos de placa de revestimiento
para soportar las paredes. Si la excavación es de gran diámetro, las placas de revestimiento se refuerzan con vigas anulares. Fuente: Joe Evans
Si se les proporciona un informe de suelos y las dimensiones requeridas, los proveedores de placas de revestimiento y vigas anulares a menudo
brindarán consejos útiles y realizarán los cálculos de ingeniería necesarios para garantizar un diseño seguro (sin costo) en apoyo de su cotización para
suministrar los materiales. Fuente: Jorge Martín
Se puede evitar que los collares de la placa de revestimiento se desplacen de la vertical durante la excavación perforando e instalando un revestimiento
de tubería en los cuatro cuadrantes del círculo de excavación. Fuente: Jorge Martín

CAPÍTULO 1 2
COLLARES Y PORTALES
Cuando el tiempo de espera es demasiado corto para instalar el próximo anillo en un collar de placa de revestimiento, la excavación puede continuar bajo la
protección de derrames. Si los pilotes que se van a conducir se hacen ahusando el extremo de la tubería o la tubería estructural cuadrada (HSS), se pueden usar
más tarde para la congelación de nitrógeno, si se mete en problemas reales. Fuente: Jorge Martín
Cuando se utilizan tablestacas para excavar un cuello de eje en sobrecarga, es ventajoso construir un andamio dentro del anillo para guiar los pilotes. Fuente:
Jim Redpath
Cuando se utilizan tablestacas para excavar un cuello de eje debajo del nivel freático, se recomienda aplicar lechada química alrededor del perímetro exterior
de las pilas, especialmente en la interfaz suelo/roca. Fuente: Burt Eastman
Los pilotes soldados (vigas H) y el revestimiento rara vez se emplean para collares de ejes en sobrecargas profundas, principalmente porque este método no se
considera adecuado para trabajar debajo del nivel freático en confinamiento cerrado. Es virtualmente imposible bajar la
nivel freático hasta el horizonte del lecho rocoso debido al cono de extracción entre las pantallas o puntos de los pozos. Para entradas de pórticos en
sobrecarga saturada, se pueden emplear (con arriostramientos transversales o amarres) cuando no hay espacio para una excavación a cielo abierto. En
este caso, normalmente requieren puntos de pozo para bajar el agua subterránea muy por debajo de la profundidad de la excavación. Fuente: Jack de la
Vergne
Los muros pantalla rara vez se emplean para collares de ejes en sobrecargas profundas, principalmente porque este método es demasiado costoso. El alto costo
se debe en parte al hecho de que normalmente se requiere un segundo revestimiento de hormigón dentro del muro pantalla. Para entradas de portales en
sobrecarga saturada, se pueden emplear muros pantalla (con arriostramientos transversales o amarres) cuando no hay espacio para una excavación a cielo
abierto. Tienen una ventaja sobre pilotes soldados y rezagados para este procedimiento porque se supone que son impermeables. La mayoría de los contratistas
construirán un muro pantalla a prueba de agua en suelos cohesivos. En labranzas glaciales u otros suelos que contienen guijarros y cantos rodados, el contratista
(que presentó la oferta más baja) para un muro pantalla a menudo no logra proporcionar un diafragma 100 % impermeable. En un caso extremo, más tarde se
encontraron agujeros en un muro pantalla lo suficientemente grandes como para pasar un camión. Fuente: Moretrench American Corporation
La perforación de pozos grandes normalmente no se emplea para collares de ejes en sobrecarga profunda debido a los gastos de movilización y al alto costo del
revestimiento; sin embargo, son competitivos para collares de eje pequeños (terminados con un diámetro interior de 4 m o menos) en sobrecargas muy profundas
(más de 50 m) que contienen agua. Fuente: Luis Donolo
El uso de mantas de tela filtrante o material granular seleccionado (filtro) en las pendientes laterales de la excavación del portal donde emerge la filtración
a menudo ayudará a mantener el suelo en su lugar y evitará el desprendimiento. Fuente: Harry Cedergen
Cuando sea necesario, los taludes inferiores de una excavación de portal a cielo abierto se pueden mantener estables incluso cuando penetran en el nivel
freático mediante el empleo de un soporte de escollera construido con cantos rodados o roca de gran tamaño. Fuente: John Seychuk
Cuando sea necesario, las pendientes inferiores de una excavación de portal a cielo abierto se pueden mantener estables cuando penetran en el nivel freático
mediante la instalación de drenajes horizontales que consisten en tuberías de plástico de PVC de 1½ pulgadas de diámetro maquinadas con ranuras finas que
son tan estrechas como 0,010 pulgadas (¼ mm) . Fuente: Patente de EE. UU. No. 3,391,543
La congelación del suelo con nitrógeno líquido solo debe considerarse para condiciones temporales o de emergencia (1-2 semanas). A más largo plazo, la
congelación convencional con salmuera es menos costosa. Fuente: Jorge Martín
El método de congelación se puede aplicar simplemente a un pequeño problema colocando bolsas de dióxido de carbono sólido ("hielo seco") contra el área del
problema y cubriéndola con aislamiento. De esta manera, el suelo puede congelarse a una profundidad de hasta 1,5 m (5 pies).
Fuente: CL Ritter
Al realizar los cálculos necesarios para la congelación del suelo, es necesario tener un valor para la temperatura natural del suelo. Si esta temperatura no está
disponible, se puede usar la temperatura superficial anual promedio o media en el proyecto para este valor sin sacrificar la precisión. Fuente: Jack de la Vergne
El circuito de salmuera empleado para una operación de congelación del suelo requiere una cámara de compensación. El mejor consiste en un tanque
elevado (abierto a la atmósfera) en una torre corta. Proporciona una observación visual simple del cabezal de bombeo y, si está equipado con un visor, brinda
cambios precisos en el volumen de salmuera en el sistema y un aviso temprano si ocurre una fuga. Se producirán ligeras pérdidas en el volumen de salmuera a
medida que se enfríe (el coeficiente de expansión térmica volumétrica es de 0,00280 por grado Fahrenheit). Fuente: Leo Rutten
Al congelar un collar de eje con un sistema de salmuera convencional, puede saber cuándo el cilindro de la pared de congelación se ha acumulado hasta el
punto de cerrarse al notar un aumento repentino del nivel del agua en el orificio de alivio de presión perforado en el centro. Normalmente, la excavación puede
comenzar poco después, ya que la presión del suelo contra la pared congelada es menor cerca de la superficie.
Fuente: Derek Maishman
Al congelar un collarín de eje con un sistema de salmuera convencional, se debe purgar cualquier acumulación de aire de los cabezales de tubería
de congelación, una vez al día. Fuente: Leo Rutten
Al congelar un collar de eje con un sistema de salmuera convencional, los instrumentos de termómetro deben recalibrarse una vez por semana insertando un
termopar en un recipiente lleno de agua y hielo (temperatura exactamente igual al punto de congelación del agua). Fuente: John Shuster
Si la pared de congelación no se cierra cuando se calcula, el problema puede deberse a un flujo de agua subterránea. Si la temperatura de retorno de
la salmuera de los agujeros en lados opuestos del círculo de congelación es ligeramente más alta que el promedio, hay mucha

probablemente un flujo lateral significativo de agua subterránea. La elevación de este flujo en los estratos del suelo se puede determinar deteniendo el flujo de salmuera en
uno o más de los orificios de congelación "problemáticos", esperando dos horas y luego midiendo la temperatura de la salmuera estancada a intervalos verticales (generalmente
2 pies). El agua fluye donde la temperatura de la salmuera es ligeramente más alta que el resto de las mediciones. Si la temperatura de retorno de la salmuera de un solo orificio
es más alta que el promedio, puede significar que el agua subterránea está fluyendo desde el lecho de roca donde es penetrada por la tubería de congelación. En cualquier caso, el
remedio predeterminado es aplicar lechada desde los agujeros perforados hasta las inmediaciones de las áreas problemáticas. Si la temperatura de retorno de un orificio es inferior
a la media, normalmente significa que hay un cortocircuito en ese orificio. (El tubo interior de congelación, por lo general de plástico, no se instaló en el fondo del orificio o se desarmó
en un empalme). La prueba es sacar el tubo interior de congelación del orificio para que pueda medirse y examinarse. Fuente: Jack de la Vergne
Cuando se incorpora una cláusula adicional de responsabilidad en los documentos del contrato para un proyecto de congelación del suelo, el contratista a menudo extenderá
el ciclo de congelación del suelo. Para un collarín de eje, esto a menudo significa que la excavación se congelará sólidamente dentro del círculo de congelación antes de
liberarla para la excavación. Si bien este procedimiento brinda mayor seguridad, aumenta los costos y retrasa el proyecto porque la excavación es mucho más difícil en suelo
congelado que en un núcleo blando. Fuente: Derek Maishman
Se ha desarrollado un instrumento acústico para medir el espesor de una pared congelada en construcción. (La velocidad del sonido es diferente en suelo congelado y no
congelado). Este instrumento no es confiable (y su uso puede generar una gran confusión) a menos que sea empleado por un solo operador experimentado y esté correctamente
calibrado antes de que comience el proceso de congelación en un determinado lugar. proyecto. Fuente: Jack de la Vergne
Si una planta de congelación de salmuera no se enfría a la temperatura final esperada [al menos -250 C (-130 F)], las causas más probables en orden de mayor frecuencia son
las siguientes.
Porque Remedio
ÿ Bajo nivel de refrigerante Completar
ÿ Orificios de rociado de agua obstruidos Retire y limpie la tubería sobre el condensador.
ÿ Acumulación de aceite en el refrigerante Sangrar en la parte inferior
ÿ Aire en el refrigerante Sangrar en la parte superior
ÿ Alimentación de vacío al compresor Ajustar a avance positivo
ÿ Válvulas defectuosas en la línea de salmuera Reemplazar
ÿ Válvula de expansión defectuosa Reemplazar
ÿ Redes de salmuera de tamaño insuficiente Reemplazar
ÿ Bomba de salmuera de gran tamaño Reemplazar
Si la pared congelada se rompe durante la excavación de un cuello de pozo, ocurrirá cerca del fondo de la excavación. La práctica normal es retirar de inmediato al personal
y al equipo del fondo y descargar una carga de camión de grava fina o arena gruesa en la excavación para evitar una mayor entrada de tierra a través de la pared
congelada. Entonces, es una práctica típica perforar desde la superficie y la lechada química en la vecindad de la brecha. Luego, perfore e instale otro pozo de congelación en las
cercanías de la brecha para acelerar y reforzar su cierre, luego de lo cual se podrá reanudar la excavación. El nuevo orificio de congelación se puede congelar con nitrógeno líquido
para minimizar el retraso. Fuente: Leo Rutten
Si se produce una ruptura de la pared congelada en una sección de la excavación que se encuentra en un suelo granular muy compacto, en un glaciar no perturbado o en el lecho
rocoso, normalmente solo fluirá agua hacia la excavación. En este caso, es un procedimiento típico permitir que la excavación se inunde. Cuando el nivel del agua en el cuello del
eje alcanza su punto máximo, el concreto premezclado se tremia o se bombea a través del agua para formar una plataforma de concreto en el fondo. Una vez que el concreto se ha
fraguado y curado lo suficiente, el collar del eje se seca con bomba y se inyecta lechada a través de la plataforma. Cuando se completa la lechada y se restaura la pared congelada,
la plataforma se rompe y la excavación puede reanudarse de manera segura. Fuente: Jack de la Vergne
12.4 Puntos de pozo y desagüe de bomba de pozo

La función principal de las puntas de los pozos o de los pozos profundos es bajar el nivel del agua subterránea dentro del área de trabajo de una excavación propuesta en el
suelo (sobrecarga). El agua subterránea se baja recolectándola y bombeándola a la superficie en pozos adyacentes al perímetro de excavación. El procedimiento generalmente
se conoce como "deshidratación". El procedimiento funciona muy bien en arenas de grano grueso. Puede ser mucho menos eficiente con arenas de grano fino y, por lo general, no es
práctico para suelos cohesivos.
(limos y arcillas) a menos que se presenten en capas horizontales sustentadas por suelos permeables de grano grueso.
Algunos contratistas de desagüe pueden participar en "ingeniería creativa" para vender un contrato para desagüe de un proyecto en particular, cuando
de hecho, el procedimiento no es práctico para la aplicación.

CAPÍTULO 1 2
COLLARES Y PORTALES
Cuando es efectivo, el drenaje beneficia el procedimiento de excavación de varias maneras.
Reduce en gran medida o elimina el requisito de bombear agua subterránea desde dentro de la excavación que avanza.
Evita que el fondo de la excavación se vuelva "rápido" o se levante.
En la excavación a cielo abierto, aumenta el ángulo al que se pueden cortar con seguridad las pendientes laterales sin peligro de derrumbes o fallas en
las pendientes, lo que reduce significativamente la cantidad de material a excavar.
En excavaciones verticales, elimina la presión hidrostática contra los apoyos temporales del terreno o tablestacas.
En excavaciones de cuello vertical (que están hundidas), normalmente proporciona suficiente tiempo de pie en las paredes expuestas para
instalar soportes temporales.
Los sistemas de puntos de pozo generalmente se definen como grupos de pozos estrechamente espaciados conectados a una tubería colectora (colector) y
bombeados por succión. El revestimiento ascendente del pozo generalmente consta de una tubería de acero de 1½ pulgada de diámetro. Se incorpora una
sección de pantalla en la parte inferior de la carcasa (generalmente de 2 pulgadas de diámetro) denominada "punto". La punta está especialmente diseñada
para inyectar agua en el encamisado del pozo en su lugar (sin perforar). El jetting consiste en forzar el agua a presión hacia abajo a través de la tubería ascendente y
a través de orificios en la punta de la punta. Después de que el punto del pozo haya avanzado hasta la profundidad máxima, una válvula de bola
proporciona automáticamente un sello en los orificios y restringe el flujo de agua subterránea a la sección ranurada.
Una vez que los puntos del pozo están en su lugar, se conectan en la superficie a una línea múltiple que conduce a una(s) bomba(s) centrífuga(s). Una
cámara de separación de aire asegura que la bomba se mantenga llena de agua en todo momento. En algunas condiciones del suelo, el chorro puntual no
funciona y, en este caso, se emplea primero una tubería de chorro separada o se perforan los pozos. Una vez finalizados los trabajos de excavación y
construcción, se extraen los revestimientos (y las puntas) de los pozos para su reutilización en el siguiente proyecto.
Los pozos profundos son los mismos que los pozos de agua perforados ordinarios que incorporan bombas ITH convencionales. Si bien hay pocos
contratistas con experiencia en puntas de pozo, hay cientos de contratistas de perforación de pozos con mucha experiencia en la perforación e
instalación de pozos profundos. Por lo general, se emplea una empresa de perforación local para proporcionar pozos profundos porque su experiencia
en la perforación de terrenos similares en el área del proyecto puede ser de gran valor. Desafortunadamente, un contratista típico de perforación de
pozos normalmente solo se preocupa por el rendimiento de un pozo perforado y no por su capacidad para desaguar una excavación propuesta. Es
posible que tenga que ser "educado" de antemano sobre los requisitos especiales para pozos profundos exitosos en un proyecto de drenaje.
12.5 Perforación de agujeros grandes
Una gran cantidad de contratistas de perforación de pozos grandes están equipados y tienen experiencia para perforar en sobrecarga en proyectos civiles.
Estas firmas pueden creer y proponer que solo se necesita perforar un cuello de pozo hasta el horizonte de la roca. Cuando se ejecuta una propuesta de este
tipo, a menudo genera dificultades porque el horizonte rocoso es donde es más probable que ocurran problemas agudos. Estos incluyen la obtención de un
sello adecuado en la interfase suelo/lecho rocoso y un rebosamiento inevitable al hundirse en la roca desde el fondo del pozo perforado.
Para perforar un cuello de eje con éxito, se debe seleccionar un contratista cuya plataforma y procedimiento sea capaz de perforar y revestir la excavación
al menos 5 m (16 pies) en el lecho rocoso. El procedimiento del contratista debe garantizar que la instalación del revestimiento permanente (revestimiento)
se extienda hasta el fondo del agujero en el lecho rocoso e incluya la provisión de un buen sello entre este y las paredes del hueco en el lecho rocoso.
Si bien estas precauciones ayudan a reducir el riesgo, este procedimiento sigue siendo extremadamente costoso para un collarín profundo. El motivo del gasto
adicional es que el procedimiento estándar no permite anillos de refuerzo en la carcasa de acero. La carcasa suele ser un revestimiento impermeable
(hidrostático)1 y, por lo tanto, debe ser muy gruesa para evitar pandeos. El costo de una carcasa de este tipo puede superar fácilmente los 500.000 dólares. En
ciertos casos, se puede instalar un “revestimiento con fugas” de bajo costo que elimina la carga hidrostática.
1
Consulte el Capítulo 9 para conocer la definición y el diseño del revestimiento hidrostático de acero y el "revestimiento con fugas".
12.6 Congelación del suelo
La congelación del suelo se considera el medio más confiable para soportar una excavación de cuello en sobrecarga profunda. El método puede usarse para
entradas en rampa; sin embargo, la congelación del suelo es inusual para las entradas profundas debido a la gran cantidad de tuberías requeridas y debido a
la dificultad de disponer las tuberías para obtener una congelación en la sobrecarga por encima y por debajo de la excavación propuesta.

Procedimiento de congelación de suelo
Los collares de los pozos se han hundido empleando la congelación del suelo durante más de un siglo, por lo que hoy en día el procedimiento se
entiende bien y es sencillo. La práctica normal es contratar a un contratista que se especialice en la congelación de suelos. Se perforarán varios orificios
de congelación verticales alrededor del perímetro de la excavación propuesta para formar el "círculo de congelación". El espacio entre los orificios de
congelación varía de 0,8 m (2½ pies) para excavaciones poco profundas con tuberías de congelación pequeñas y de 2 m (6½ pies) para excavaciones
muy profundas con tuberías de congelación más grandes. Cada columna congelada se extiende hacia el lecho rocoso. Se instalan dos tubos en cada
orificio de congelación, uno dentro del otro. La tubería más grande está sellada en la parte inferior para que la salmuera enfriada dirigida en un flujo
continuo por la tubería interna regrese a la superficie en el espacio anular entre las tuberías. Una vez absorbido el calor del suelo, se vuelve a enfriar
en una planta de refrigeración. Tradicionalmente, la velocidad de la salmuera en el espacio anular se diseñó lo suficientemente alta como para obtener
un flujo turbulento y asegurar una buena transferencia de calor. Más recientemente, se ha determinado que la transferencia no se verá afectada si la
velocidad se reduce a la región de "flujo mixto"; sin embargo, no debe ser tan lento que el flujo sea laminar. La salmuera seleccionada es casi siempre
cloruro de calcio (sal para carreteras), que en teoría es capaz de reducir el punto de congelación de la salmuera a un mínimo de -510 C (-600 F) a una
concentración de 29,6 % de cloruro de calcio (SG =1,290 ).
Congelación del suelo para un collar de eje congelado
A continuación se muestra un procedimiento y un ejemplo para diseñar la congelación del suelo para un collarín de eje congelado.
Para diseñar el espesor requerido de la pared de congelación, primero es necesario determinar la resistencia del suelo una vez congelado.
Normalmente, el suelo está saturado. En el raro caso de que una parte de la congelación esté en suelo seco, se humedece cuando se produce la
congelación. La resistencia del suelo húmedo cuando se congela depende de la temperatura (cuanto más frío, más duro) y del tipo de suelo a congelar
(la arena congelada es más fuerte que la arcilla congelada).
La temperatura real de la pared de congelación varía desde la temperatura de la salmuera cerca de las tuberías de congelación hasta el punto de
congelación del agua (que es cero en la escala Celsius y 32 grados en la escala Fahrenheit) en los perímetros. Para simplificar los cálculos, se supone
una temperatura para toda la sección transversal de la pared de congelación. Para la congelación de salmuera normal, esta temperatura es +140 F
(-100 C). A esta temperatura, se pueden asumir las resistencias para la pared congelada de la Tabla 12-1.
Tabla 12-1 Resistencias aproximadas a la compresión no confinada del suelo congelado
(Interpretado a partir de los resultados de las pruebas realizadas en varios laboratorios)
Temperatura 26 20 14 8
(grados Fahrenheit)
Temperatura -3.3 -6.7 -10.0 -13.3
(grados Celsius)
psi MPa psi MPa psi MPa psi MPa
Arena 1200 8.3 1,500 10.3 1.800 12,4 2.000 1.250 13.8
Arena arcillosa 700 4.8 1,000 6.9 1.150 7.9 8.6
Arcilla arenosa 450 3.1 600 4.1 750 5.2 900 6.2
350 2.4 550 3.8 700 4.8 - -
Arcilla
- - - - 1,000 6.9 1200 8.3
Arena sedimentosa
- - - - 600 4.1 900 6.2

arcilla limosa
Limo 270 1.9 400 2.8 500 3.4 - -
Hielo 300 2.1 500 3.4 650 4.5 850 5.9
La presión del suelo contra el muro de congelación que se va a diseñar se obtiene mejor del informe de suelos o de un estudio de mecánica de suelos.
especialista. Para excavaciones de collar relativamente poco profundas, un espesor práctico mínimo de la pared de congelación (aproximadamente igual a la
distancia entre las tuberías de congelación) suele ser más grueso que el requerido para la resistencia. Para cálculos preliminares en excavaciones más
profundas, la presión del suelo debajo del nivel freático puede asumirse de la siguiente manera.
Suelos cohesivos (arcillas y limos) 2,0 veces la presión hidrostática
Suelos granulares (arenas y gravas) 1,5 veces la presión hidrostática

Base 1,0 veces la presión hidrostática
Nota
La presión hidrostática es la presión en el fondo de una columna de agua a la profundidad considerada. Es igual a 0,4335 psi multiplicado
por la profundidad en pies (9,807 kPa multiplicado por la profundidad en metros).
Con la resistencia de la pared de congelación y la presión del suelo contra ella determinadas, el espesor requerido de la pared de congelación se
calcula con mayor frecuencia mediante la fórmula de Domkë, que contiene un factor de seguridad apropiado y proporciona la dimensión (S) igual a la
mitad del total espesor requerido.

CAPÍTULO 1 2
COLLARES Y PORTALES
S/R =0,95 P/K + 7,54 (P/K)2 ….. Domkë (unidades métricas o imperiales)
Donde R = Radio de la excavación del cuello (seleccione cualquier unidad de longitud)
S = Espesor de la pared congelada dentro del anillo (misma unidad de medida que R)
P = la presión sobre el suelo (seleccione cualquier unidad de presión)
K = resistencia a la compresión del suelo congelado (misma unidad de presión que P)
Ejemplo
Encuentre el espesor de pared congelado requerido (t).
Hechos: 1. R = 3,75 m (incluye una asignación por exceso de rotura)
2. P = 1,38 MPa (Presión máxima sobre el suelo)
3. K = 6,9 MPa (arena limosa)
Solución: 1. P/K = 1,38/6,9 = 0,20
2. S = 3,75[(0,95 x 0,2) + (7,54 x 0,2 x 0,2)]
3. S = 3,75 [0,19 + 0,30] = 1,84 m (6 pies)
4. Espesor de la pared congelada, t = 2S = 3,68 m (12 pies)
Un revestimiento de hormigón está diseñado para ser vertido en su lugar contra el suelo congelado a medida que avanza la excavación (o en algunos casos, después).
La presión de diseño lateral contra el revestimiento de hormigón es la misma que se determinó para el muro de congelación. El espesor de este revestimiento de
concreto se determina mediante el método detallado para revestimientos de pozos en el Capítulo 9 Diseño de pozos. En la mayoría de los casos, el resultado calculado
será inferior al espesor mínimo estándar de 18 pulgadas (450 mm), por lo que esta dimensión se puede suponer correcta a menos que el collarín del eje sea extremadamente
profundo.
A continuación, se calcula el tamaño del círculo de la pared congelada determinando su radio, que es la suma del radio de excavación (R = 3,75 m) más el espesor
(S = 1,84 m), calculado para el espesor de la pared congelada dentro del anillo. más una pequeña asignación para imprevistos. En este caso, estas dimensiones sumarán
5,6 m. Por lo tanto, el diámetro del círculo de congelación se calcula en 11,2 m. Este diámetro se puede ampliar para proporcionar la contingencia. En este caso, el diámetro,
D, del círculo de congelación puede ser
determinado en D = 12 m (40 pies).
Con todas las dimensiones de la pared congelada requerida determinadas; se puede calcular la distancia entre los orificios de congelación y el tamaño de la planta de
congelación requerida. Dado que estos valores son interdependientes, es conveniente tabular una serie de resultados de diferentes espaciamientos de tubería. La
tabulación incluirá el tiempo requerido para congelar la pared para cada caso. Con estos resultados, se puede estimar el espaciamiento más económico.
Para completar estos cálculos, primero se debe determinar el diámetro de la tubería exterior de congelación. Para excavaciones poco profundas, se puede suponer que se
utilizará una tubería de 3 pulgadas de diámetro porque es el diámetro más grande que cabe dentro de una carcasa de perforación estándar de 5 pulgadas de diámetro.
(Por convención, la dimensión de la carcasa a menudo se refiere al diámetro exterior, mientras que la dimensión de la tubería siempre se refiere al diámetro interior). Para
excavaciones de cuello de eje más profundas, se puede suponer que la tubería de congelación exterior tendrá un diámetro de 5 a 6 pulgadas. A los efectos de los siguientes
cálculos, se supone que tiene un diámetro de 5,5 pulgadas, ya que este es el diámetro exterior de una tubería de pozo de tamaño estándar que se usa comúnmente como
tubería de congelación para proyectos de cuello de eje más profundos.
Para proyectos de congelación de suelos muy profundos en los que se van a congelar tanto el eje como el collar, se presta mucha atención a las especificaciones
para la selección de la tubería de congelación y sus acoplamientos. La razón de esto se debe principalmente a que el coeficiente de contracción térmica de la
tubería es menor que el suelo al que se adhiere. Para ello, se confía en las especificaciones DIN (alemanas) y del Instituto Americano del Petróleo (API). En un caso en el
que se rompieron las tuberías de congelación, fue necesario
para reemplazar el cloruro de calcio con cloruro de litio (punto de congelación de -830 F) para congelar el suelo contaminado.
La parte más difícil de los cálculos puede ser determinar la transferencia de calor desde el suelo hasta la salmuera fría a través de la pared de la tubería de congelación.
Es conveniente (y una práctica común para los collares de ejes) simplemente usar una regla empírica para esta cifra. Otra regla general proporciona la capacidad requerida
de la planta de refrigeración. El tiempo requerido para completar la pared de congelación se calcula mediante la siguiente fórmula.

T = (Vÿ/q gramo
(t dLN) [C 1-t2) + w (80 + t2 -0.5t1)]….. Fritz Mohr (unidades métricas)
En el cual T = Tiempo para completar la pared de congelación horas
V = volumen de suelo a congelar ÿ = densidad (dm)3
aparente seca del suelo kg/(dm)3
q = capacidad de radiación de las tuberías de congelación kcal/m3
Cg =Calor específico del material del suelo adimensional
d = diámetro exterior de la tubería de congelación metro
L = longitud de cada tubería de congelación metro
N = número de agujeros de congelación adimensional
Para facilitar los cálculos, se pueden simplificar sustituyendo valores conocidos y criterios dados. Los siguientes son los valores conocidos (constantes).
Calor latente del agua helada = 80 cal/g = 144 BTU/Lb. (1 kcal = 3.968 BTU)
calor especifico del agua = 1,00 Calor específico del hielo = 0,50
calor especifico del suelo = 0,23 calor especifico de la roca = 0,23
Ejemplo
Calcule el tiempo requerido para congelar la pared de hielo y la capacidad de la planta de refrigeración requerida para varios espacios de agujeros probables (4, 5 y 6 pies).
Los cálculos se basarán en la excavación del cuello descrita anteriormente, con los siguientes datos adicionales.
Hechos: 1. La profundidad de sobrecarga es de 240 pies
2. Los agujeros se perforan 22 pies en el lecho rocoso (longitud de tubería congelada, h = 262 pies o 80 m)
3. La temperatura natural del suelo es de 410 F (50 C)
4. Contenido de agua, w = 20%
5. Densidad seca a granel, ÿ = 106 libras/pie cúbico (1,7 kg/dm3 )
Solución: 1. Entonces se puede emplear la fórmula de Mohr: el volumen de la pared de hielo completa, V como se diseñó, es primero
calculado:
un. Radio exterior del cilindro de pared congelada, Ro b. Radio = 6 + 1,84 = 7,84m
interior del cilindro de pared congelada, Ri = 6 - 1,84 = 4,16 m
2 2
2. V =ÿh(Ro - Ri ) = 80ÿ (7.842 - 4.162 ) = 11,100m3 = 11,100,000 dm3
3. T x N = (11,100000x1,7/165x80x0,14x0,23(5+10+0,20(80+5+10/2
4. T x N = 3.250 [3,45 + 18] = 69.720 horas = 415 semanas
Tabla 12-2 Espaciamiento de tubería congelada (1)
Espaciado de tubería de 4 pies 5 pies 6 pies
congelación, z Orificios de congelación normal, N = ÿD/z 31 25 21
= 40ÿ/z Tiempo para completar la pared de congelación = 13 semanas 17 semanas 20 semanas

415/N Orificios de congelación adicionales para cerrar brechas (supuesto) 333
Longitud total de las tuberías de congelación = (N+3)L = (N+3)80 2.720m 2.240m 1.920m
Área de superficie de las tuberías de congelación/m = ÿD =0,14ÿ 0,440 m2 /m 0,440 m2 /m 0,440 m2 /m
Capacidad de radiación de las tuberías de congelación a 165 k cal/h 197.470 162.620 139,400
Capacidad de radiación (1 k cal = 3,968 BTU) 789.888 645.290 553,110
Capacidad de radiación (1 tonelada = 12,000 Btu/hr) 65,8 165 53,8 134 46.1
Capacidad de la planta de refrigeración @ 2,5 x radiación toneladas toneladas 115 toneladas
Esta tabulación proporciona la capacidad de la planta de congelación y el tiempo necesario para completar la pared de congelación total; sin embargo, la excavación puede
comenzar poco después de que se cierre el muro de congelación. El cronograma general para un proyecto de congelación del suelo (y, por lo tanto, el costo) depende más
del tiempo de congelación transcurrido hasta que pueda comenzar la excavación que de completar todo el espesor de la pared congelada. El tiempo de congelación del suelo
requerido hasta que pueda comenzar la excavación se proporciona mediante la siguiente fórmula.

CAPÍTULO 1 2
COLLARES Y PORTALES
T = R2 /4KVS {(L +C1V0+3C2V0) (2 lnR'-1) +C1VS} Sanger (unidades imperiales)
En el cual T = Tiempo para completar la pared de congelación horas
R= ½ del espacio real máximo entre tuberías (z+2)/2 pies (desviación de 1 pie)
0
K = conductividad del suelo congelado 1,4 BTU/h/pie2 / F/pie
Vs = grados bajo cero (salmuera) 32 - (-4) = 360 F
Vo = grados por encima del punto de congelación (suelo) 41 – 32 = 90 F
L = Calor latente de fusión del agua en el suelo 144 x 0,2 x 106 = 3053 BTU/pie3
0
C1 = Capacidad térmica del suelo congelado 0,5 x 0,2 x 106 +0,23 x106 = 35 BTU/ft3 / F
0
C2 = Capacidad térmica del suelo descongelado 1,0 x 0,2 x 106 +0,23 x106 =56 BTU/ft3 / F
R' = R/radio de la tubería de congelación 12x2R/5,50 =4,36R
Tabla 12-3 Espaciamiento de tubería congelada (2)
Espaciado de tubería congelada, z 4 pies 5 pies 6 pies

R = (z+2)/2 - suponiendo una desviación de 1 pie de los agujeros 3 pies 3,5 pies 4 pies
R2 /4KVS= R2 /(4 x 1,4 x 36) = R2 /201,6 = (L+C1V0+3C2V0)= 0.0446 0,0607 0.0794
3053+(35x9) +(3x56x9 ) = (2 lnR'-1) =2 ln(4.6R) - 1 C1VS = 35 x 4,480 4.480 4,480
36 (L +C1V0+3C2V0) (2 lnR'-1) +C1VS T = tiempo hasta que se 4.14 4,45 4.72
puede iniciar la excavación (horas) 1,260 1.260 1,260
19,800 21.200 22,400
883 1.287 1,800
Tiempo hasta que se puede iniciar la excavación (fórmula de Sanger) 5.3 semanas 7,7 semanas 10,6 semanas
La selección de una bomba de salmuera adecuada completa el ejercicio de diseño. Normalmente, se emplea una bomba centrífuga de una sola etapa; sin embargo,
una bomba de paletas deslizantes se adapta mejor a la aplicación. El diseño ideal tiene el flujo de salmuera en el espacio anular justo en el rango turbulento, mientras que el
flujo de salmuera en la tubería interior es laminar. En la práctica, solo es necesario (y proporciona una menor pérdida de calor debido a la fricción) si el flujo anular está solo en
el rango de flujo mixto. Por lo general, no es práctico proporcionar una tubería interna del diámetro requerido para obtener un flujo laminar. Se determinan las características de la
bomba requerida tal como es para bombear agua, considerando el Número de Reynolds; sin embargo, se hace un ajuste para tener en cuenta la diferente viscosidad de la
salmuera que varía con la temperatura, de la siguiente manera (para la concentración óptima de 29,6 %).
Tabla 12-4 Viscosidad comparada con la temperatura
Viscosidad Fahrenheit Celsius

(centipoise)
19,5 -200 F -290C _
16,0 -100 F -230C _
12,8 00F _ -180C _
9,8 100 F -120C _
La pérdida de carga máxima calculada de la bomba seleccionada para la aplicación anterior debe ser de aproximadamente 4 m (13 pies). La pérdida de calor se puede convertir
a toneladas de refrigeración (TR) como se muestra en la siguiente fórmula.
Q = F.Hf……...(Cooper)
Donde Q = Pérdida de calor (pie-Lb./segundo)
F = flujo de salmuera (Lb./segundo
Hf = pérdida de carga (pies)
Luego, Q se convierte en toneladas de refrigeración (TR) con los factores de conversión apropiados:
1 BTU = 778,2 libras-pie.
1 TR = 12 000 BTU/hora
Luego se aumenta Q para tener en cuenta la eficiencia mecánica de la bomba de salmuera. El valor así obtenido deberá ser normalmente inferior al 10% de la capacidad
de la instalación frigorífica seleccionada.

13.1 Introducción
Los polipastos de tambor se emplean en minas en remolcadores, granizadores, cabrestantes de escenario, grúas, tensores de cable e incluso para cabrestantes de
plomada larga. El capítulo 13 está dedicado principalmente a los polipastos de tambor que sirven como polipastos de minas (bobinadoras). Estas máquinas son los
montacargas más importantes de una mina, que se utilizan para izar el mineral y la roca estéril, así como para mover personal, equipos y materiales dentro y fuera
de la mina.
El polipasto de tambor es el tipo más común de polipasto de mina empleado en América del Norte, Sudáfrica y América del Sur. En Europa, Asia y Australia
predomina el polipasto de fricción (el Capítulo 14 trata sobre los polipastos de fricción).
Los polipastos de minería de un solo tambor son satisfactorios para aplicaciones limitadas; sin embargo, la mayoría son tambores dobles fabricados para
facilitar el levantamiento equilibrado de dos medios de transporte en el eje. El izado equilibrado se puede lograr con un polipasto de un solo tambor para
aplicaciones poco profundas que requieren una sola capa de cable en el tambor. En este caso, el cable que se está enrollando se enrolla en las mismas
ranuras que quedan desocupadas por el otro cable que se está desenrollando. Los polipastos de un solo tambor solían construirse con una brida divisoria e incluso
con tambores de diferente diámetro a cada lado de la brida ("diferencial dividido") para lograr una elevación equilibrada:
estos diseños ya no se fabrican. Recientemente, se instalaron polipastos de gran tamaño de un solo tambor para poder recuperar la energía regenerada en el ciclo
de polipasto. Este capítulo está dedicado en gran medida al polipasto de doble tambor para minas porque sigue siendo, con mucho, el tipo más común de polipasto
de tambor que se emplea en la actualidad.
Todos los polipastos para minas que se fabrican en la actualidad son accionados eléctricamente por motores que tienen una fuente de ventilación independiente.
Tener una fuente independiente reduce los requisitos de potencia mediante un enfriamiento más eficiente de los devanados, especialmente durante las
operaciones a baja velocidad, y permite filtrar el aire que llega al motor.
Hasta hace poco, se empleaban casi exclusivamente accionamientos de CC con convertidores de estado sólido (tiristores). Últimamente, los polipastos de mina
más grandes se fabrican con unidades de CA controladas por frecuencia (cicloconvertidor).
Por lo general, los polipastos de doble tambor más grandes son de transmisión directa con armaduras en voladizo, mientras que los engranajes helicoidales dobles impulsan los de tamaño
mediano. Las cajas de engranajes, que alguna vez se emplearon solo en polipastos más pequeños, ahora se encuentran en accionamientos de polipastos de hasta 2000 HP.
Para aplicaciones mineras, los polipastos de tambor compiten con los polipastos de fricción (consulte el Capítulo 14). La decisión sobre cuál se emplea mejor
para una aplicación en particular se analiza como un ejemplo de un estudio paralelo en el Capítulo 6: Estudios de factibilidad. Algunos parámetros de elevación que
se explican en este capítulo (p. ej., el tiempo del ciclo de elevación) tienen la misma aplicación para los polipastos de fricción.
Por razones históricas, los polipastos de tambor (a diferencia de los polipastos de fricción) todavía se consideran en términos de unidades imperiales en lugar
de métricas. Para describir el tamaño de un polipasto de tambor, los mineros dirán "un polipasto de 10 pies" en lugar de "un polipasto de 3 m". Por esta razón,
las explicaciones y cálculos que siguen se realizan principalmente en unidades imperiales.
El polipasto de cable múltiple Blair (BMR) (una variación del polipasto de doble tambor) empleado para pozos extremadamente profundos no se analiza en este
capítulo.
Velocidad de elevación
La velocidad máxima deseable para un polipasto de doble tambor con guías de acero fijas en el eje es de 18 m/s (3600 fpm).
Fuente: Peter Collins
La velocidad máxima deseable para un polipasto de tambor con guías de madera en el eje es de 12 m/s (2400 fpm). Fuente: Don Purdie
Un análisis de la teoría desarrollada por ASEA (ahora ABB) lleva a la conclusión de que la velocidad óptima es una función directa de la raíz
cuadrada de la distancia de elevación. La aplicación de la directriz del 50 % y la suposición de valores razonables para la aceleración y el
retardo conduce a la siguiente ecuación de regla general para la velocidad económica óptima para los polipastos de tambor, en la que H es la
distancia de elevación.
Velocidad óptima (fpm) = 44H½ , donde H está en pies
O, Velocidad Óptima (m/s) = 0.405 H½ , donde h esta en metros
Fuente: Larry Cooper

CAPÍTULO 1 3
ELEVADORES DE TAMBOR
Velocidad de elevación (continuación)
Suponiendo valores razonables para la aceleración, se obtiene la siguiente regla general de ecuaciones para la velocidad de diseño de los polipastos de tambor,
en la que H es la distancia de elevación (pies).
Velocidad de diseño (fpm) = 34 H½ , distancia de elevación inferior a 1500 pies
Velocidad de diseño (fpm) = 47 H½ , distancia de elevación de más de 1500 pies
Fuente: Ingersoll-Rand
La rotación de la rueda del polipasto a máxima velocidad no debe exceder las 75 revoluciones por minuto (RPM) para una transmisión por engranajes, ni las 100
RPM para una transmisión directa. Fuente: Ingersoll-Rand
Para un accionamiento directo con un motor de CC, 100 RPM es una velocidad óptima en lugar de una velocidad máxima. Fuente: Sigurd Grimestad
Para un polipasto basculante, la aceleración hasta la velocidad máxima no debe exceder 1,0 m/s2 (3,3 fps2 ). Para un polipasto que transporte personas, no
debe exceder los 0,8 m/s2 (2,5 fps2 ) para comodidad de los pasajeros. Fuente: Sigurd
Grimestad
Disponibilidad de polipasto
Con una planificación de mantenimiento adecuada, un polipasto de tambor debe estar disponible 19 horas por día para una instalación en superficie, 18 para un
eje interno (winze). Fuente: Alex Cameron
Un polipasto de tambor está disponible para producción durante 120 horas por semana. Esto supone que el polipasto cuenta con personal las 24 horas del día, los
7 días de la semana, y que hay estiércol disponible para levantar. Fuente: Jack Morris
Disponibilidad del polipasto (continuación)
El tiempo operativo total programado durante las etapas de planificación no debe exceder el 70% del tiempo operativo total disponible, es decir, 16,8 horas
por día de veinticuatro horas. Fuente: Tom Harvey
En ciertos pozos excepcionalmente bien organizados, se han informado factores de utilización de hasta el 92%, pero debería adoptarse una cifra más razonable
del 70%. Con los polipastos multipropósito (saltar y enjaular), la disponibilidad será mucho menor. Fuente: Fred Edwards
Tirar de la cuerda
La clasificación de tracción del cable certificada por el fabricante para un polipasto de tambor supone que el ángulo de vuelo del cable es de 25 grados o más con
respecto a la horizontal. La clasificación de tracción del cable debe reducirse en un 10 % para una instalación donde los cables corren horizontalmente entre el
polipasto y la polea principal. Fuente: Ingersoll-Rand
Tambores de elevación
El tambor de izaje debe estar diseñado para enrollar el cable por la distancia de izaje más un margen equivalente en longitud a 10 vueltas muertas en el tambor.
Fuente: John Stephenson
El tambor de izaje debe estar diseñado para enrollar suficiente cable para la distancia de izaje más un margen de 500 pies, para la mayoría de las aplicaciones.
Los pozos muy profundos pueden necesitar 600 pies de margen. Fuente: Jack de la Vergne
El tambor del polipasto debe estar diseñado para enrollar suficiente cable para la distancia de elevación más las tres vueltas muertas reglamentarias, la
asignación para cortes de cable y tracción del tambor durante la vida útil de los cables más al menos 200 pies de cable de repuesto.
(Al menos 250 pies de cuerda de repuesto son deseables para pozos profundos). Fuente: Largo Albert
La profundidad de la ranura del cable en el tambor debe estar entre 0,30 y 0,31 veces el diámetro del cable. Fuente: Oficina de Normas de Sudáfrica (SABS 0294)
La distancia de paso entre las ranuras del cable en la cara del tambor (de los polipastos europeos más antiguos) es el diámetro del cable más
un dieciseisavo de pulgada para cuerdas de hasta 2½ pulgadas de diámetro. Fuente: Henry Broughton
La distancia de paso entre las ranuras del cable en la cara del tambor de los polipastos que fabricamos es el diámetro del cable más un dieciseisavo de
pulgada para cables de hasta 1¾ pulgadas de diámetro, luego aumenta a un octavo de pulgada. Fuente: Ingersoll Rand
La distancia de paso entre las ranuras del cable en la cara del tambor de los polipastos más antiguos puede tomarse en el diámetro del cable
más 4% para cuerdas de cualquier diámetro, al calcular la capacidad del tambor de cuerda del tambor. Fuente: Larry Cooper

Tambores de elevación (continuación)
Los polipastos de tambor de nueva fabricación (y las carcasas de tambor de reemplazo) emplean invariablemente ranuras paralelas cruzadas de medio
paso, para las cuales la distancia de paso debe exceder el diámetro del cable en un 7%. Fuente: Largo Albert
La distancia de paso en las bobinadoras de tambor (polipastos) debe ser entre un 5,5 % y un 7 % mayor que el diámetro nominal del cable. Fuente:
Oficina de Normas de Sudáfrica (SABS 0294)
La tensión circunferencial máxima permitida para los cascos de los tambores es de 25 000 psi; el esfuerzo de flexión máximo permitido para los cascos
de los tambores es de 15 000 psi. Fuente: Julio Butty
Las bridas de los tambores del polipasto deben sobresalir el doble del diámetro del cable o 2 pulgadas (lo que sea mayor) más allá de la última capa del cable.
Fuente: Asociación de Seguridad en la Construcción de Ontario
Las bridas de los tambores del polipasto deben sobresalir al menos 2½ diámetros de cable más allá de la última capa de cable. Fuente:
Oficina de Normas de Sudáfrica (SABS 0294)
Las bridas de los tambores de elevación deben sobresalir un mínimo de 30 mm más allá de la última capa de cable. Fuente: Código Sueco de Prácticas
Mineras
Ejes y Engranajes
En la instalación, la tolerancia de desnivel permitida para el eje principal de un polipasto de tambor es una milésima de pulgada por pie de longitud. Fuente:
Gary Wilmott
Se recomiendan llaves cuadradas para ejes de hasta 165 mm (6½ pulgadas) de diámetro. Se recomiendan llaves rectangulares para ejes
más grandes. La conicidad estándar en las llaves cónicas es de 1:100 (1/8 de pulgada por pie). Fuente: Libro de engranajes de Hamilton
El ancho de una llave debe ser ¼ del diámetro del eje. Fuente: Jack de la Vergne
Los ejes del tambor (u otros ejes para el movimiento inverso frecuente) no deben tener chaveta alguna. En su lugar, los cubos, acoplamientos y similares
deben ajustarse por contracción al eje. Se recomienda la eliminación por el método de inyección de aceite.
Fuente: Sigurd Grimestad
Para transmisiones por engranajes, los engranajes de piñón deben tener un número mínimo de 12 dientes y preferiblemente no menos de 17. Si el piñón
tiene menos de 17 dientes, puede ocurrir socavado y los dientes deben cortarse largos.
(“addendum” es la distancia entre la línea de paso y la corona del diente). Fuente: Libro de engranajes de Hamilton
Para los polipastos de tambor de transmisión por engranajes, los engranajes de piñón deben tener un número mínimo de 14 dientes. Fuente: Ingersoll Rand
Overwind y Underwind
La distancia sobre el viento necesaria para un polipasto de tambor es de un pie por cada cien pies por minuto de velocidad de la línea del polipasto. Fuente:
Tad Barton
La distancia sobre el viento necesaria para un polipasto de tambor es de 1,6 pies por cada cien pies por minuto (1 m por cada 1 m/s) de velocidad de la
línea de polipasto, hasta un máximo de 10 m. Fuente: Sigurd Grimestad
La distancia de sobrebobinado requerida para un polipasto de tambor de alta velocidad es de 7 m. Fuente: Peter Collins
La distancia bajo el viento requerida es normalmente igual a la mitad de la distancia sobre el viento. Fuente: Jack de la Vergne
Inercia del polipasto
La inercia residual de un polipasto de doble tambor (incluidas las poleas de cabeza y el accionamiento del motor, pero no los cables ni los medios de
transporte), reducida al centro del cable, es aproximadamente igual al peso de 10 300 m (33 800 pies) del cable del polipasto. Por ejemplo, la inercia
aproximada (WR2 ) de un polipasto de doble tambor de 10 pies diseñado para cables trenzados de 1½ pulgada de diámetro que pesan 4 lbs. por pie, será:
5 x 5 x 4 x 33 800 = 3 380 000 libras-pie2 .
Fuente: Tom Harvey
Se puede suponer que la inercia de un polipasto de tambor simple es 2/3 de la de un polipasto de tambor doble del mismo diámetro.
Fuente: Ingersoll-Rand

CAPÍTULO 1 3
Inercia del polipasto (continuación)
La inercia (en libras-pie2 ) del rotor de un motor de polipasto de transmisión por engranajes de corriente continua (CC) es aproximadamente igual a
1.800 veces la potencia del motor dividida por su velocidad (RPM) a la potencia de 1,5:
1.5
WR2 = 1800 [CV/RPM]
Fuente: Khoa Mai
La inercia (en libras-pie2 ) del rotor de un motor de polipasto de transmisión directa de CC es aproximadamente igual a 850 veces la potencia del
motor dividida por su velocidad (RPM) a la potencia de 1,35:
1.35 .
WR2 = 850 [CV/RPM]
Fuente: Khoa Mai
Potencia cuadrática media raíz
El consumo de energía (porción de energía de la facturación de servicios públicos) de un polipasto de tambor es aproximadamente el 75 % del
equivalente de energía cuadrática media (RMS). Fuente: Desconocido
Al calcular los requisitos de potencia RMS de un polipasto de tambor, no es importante determinar un valor preciso para la inercia. Un error del 10 % en la
inercia da como resultado un error del 2 % en la potencia RMS. Fuente: Tom Harvey
La punta del Poder
Para un motor de polipasto de CC, la potencia máxima no debe exceder 2,1 veces la potencia RMS para una buena conmutación.
Fuente: Tom Harvey
Para un motor de polipasto de CC, la potencia máxima no debe exceder 2,0 veces la potencia nominal del motor para una buena conmutación.
Un motor de polipasto de inducción de CA típico se suministra con un par de ruptura del 250 %. En la aplicación, esto significa que la potencia máxima no
debe exceder 1,8 veces la potencia RMS. Fuente: Larry Gill
Entrega
El plazo de entrega de un polipasto de tambor nuevo es de aproximadamente 1 mes por pie de diámetro (es decir, para un polipasto de tambor doble
de 12 pies, el plazo de entrega es de aproximadamente 12 meses). Fuente: Dick Roach
El tiempo de entrega de los nuevos cables de acero para montacargas de minas es de aproximadamente cuatro meses para los requisitos típicos. Para
cuerdas especiales fabricadas en el extranjero, la entrega es de cerca de seis meses. Fuente: Khoa Mai

La manera fácil de diseñar un polipasto de tambor es primero determinar la velocidad de elevación y la carga útil requeridas, luego determinar el cable que se
necesita para cumplir con el SF. Entonces, todos los parámetros del polipasto pueden determinarse considerando únicamente el cable del polipasto y la velocidad de la
línea. Fuente: Tom Harvey
A efectos del diseño inicial, la velocidad de la línea de izaje debe ser el 40 % de la velocidad más alta que teóricamente se puede obtener en la distancia de izaje (aunque
la velocidad más económica es del 50 %). Este valor deja espacio para aumentar la velocidad en una fecha futura hasta un 60% sin comprometer seriamente los costos
de energía. Fuente: ASEA (ahora ABB)
Las relaciones mínimas legales entre el diámetro del tambor y el diámetro del cable se han eliminado de las reglamentaciones de MSHA; sin embargo, las
proporciones permanecen intactas en las pautas de ANSI y deben incorporarse en las especificaciones para una instalación de polipasto de tambor propuesta a
velocidades de elevación normales. Fuente: Julian Fisher
Cuando las pautas indiquen una proporción de tambor a cable de 80:1, se puede reducir a 72:1 a velocidades de elevación de hasta 2000 fpm (10 m/s) sin una
pérdida significativa de la vida útil del cable cuando se emplean cables trenzados en polipastos de tambor. Para velocidades superiores a 3000 fpm (15 m/s), la
relación mínima entre el diámetro del tambor y el diámetro del cable es de 96:1. Con este mínimo, la relación entre el diámetro de la polea principal y el diámetro del
cable se puede aumentar a 120:1 como un medio económico para ayudar a mantener una buena vida útil del cable.
Fuente: Largo Albert
La distancia sobre el viento normalmente se calcula primero para el requisito legal mínimo y luego se incrementa si es necesario para cumplir con las buenas prácticas
de ingeniería. Fuente: Jack de la Vergne
Para pozos profundos, la distancia de sobrebobinado calculada debe incluir una asignación para menos vueltas del tambor de elevación que resultan de izar un
contenedor vacío. Los controladores del polipasto no saben dónde está el medio de transporte; rastrean con precisión las revoluciones del tambor del polipasto. Fuente:
Largo Albert

Un polipasto moderno con compensación automática del estiramiento del cable y variaciones en el diámetro del tambor no requiere un margen de
sobrebobinado relacionado con la elevación de un contenedor vacío. Fuente: Sigurd Grimestad
La inercia del rotor del motor de accionamiento debe multiplicarse por el cuadrado de la relación de transmisión para el efecto en el radio del tambor. Fuente:
Juan Maude
Una manera fácil de obtener un valor exacto para la potencia RMS de un sistema de elevación de contrapeso (ida y vuelta) a partir de un programa de
computadora diseñado para la elevación de contenedores balanceados (viaje de ida) es haciendo dos carreras. El primer recorrido levanta la carga útil
completa y el segundo levanta el contrapeso mientras baja el transporte vacío. La potencia RMS para el viaje de ida y vuelta se puede obtener
promediando los valores de calentamiento:
2
HP RMS = [(HP1 + HP2 2 )/2] ½
Una manera fácil de obtener un valor para la potencia RMS de un polipasto de hundimiento de doble tambor a partir de un programa de computadora
diseñado para el levantamiento de salto balanceado es sustituir las sumas de los tiempos de parada y avance lento en el ciclo de hundimiento por los del
ciclo de salto. Fuente: Jack de la Vergne
El cálculo de la potencia RMS no siempre es el criterio para seleccionar la transmisión para una instalación de polipasto de tambor. Al izar solo
desde un horizonte profundo (o izar balanceado desde grandes profundidades), si la potencia máxima excede el RMS por un amplio margen, la potencia
máxima puede ser la base para seleccionar el tamaño de la transmisión del polipasto. Fuente: Jack de la Vergne
En la selección de un motor adecuado para cualquier polipasto, se debe considerar la demanda pico, la demanda RMS y la demanda de velocidad de
arrastre. Además, la selección debe basarse en el torque en lugar de la potencia. Fuente: Sigurd Grimestad
Para polipastos de tambor, son deseables ángulos de flotación de 1 en 45 (10 16') o 1 en 50 (10 9'). Fuente: Henry Broughton
El ángulo de flotación para elevadores de tambor no debe exceder los 10 30'. Fuente: Ingersoll Rand
En el izaje de pozos de mina, el ángulo máximo de flotación debe ser lo más cercano posible a 10 20'. Si se excede este ángulo, se producirá un desgaste
excesivo del tambor y un enrollado deficiente. Fuente: Industrias de cables de acero
Idealmente, el ángulo de flotación no debería exceder los 10 15'. Algo de depuración de líneas ocurrirá en la zona entre este ángulo y 10
30', pero en un ángulo más amplio, la cuerda puede salirse de la brida o saltar a gran velocidad. Fuente: Lebus Internacional
El ángulo máximo de flota no debe exceder los 20 . Fuente: Oficina de Normas de Sudáfrica (SABS 0294)
Para instalaciones de polipasto grandes, es probable que el análisis de vibraciones revele que para evitar un latigazo excesivo del cable, un polipasto de
tambor debe estar más cerca del bastidor principal que lo que permite el ángulo de flota máximo deseable tradicional. En tal caso, se puede considerar que
la selección del tendido de cable apropiado (hacia la derecha o hacia la izquierda), una distancia de paso amplia para las ranuras del cable y la instalación
de un dispositivo de detección de fallas puede permitir el empleo de un ángulo de flotación más amplio que los límites que una vez se pensó que eran
necesarios. Fuente: Jack de la Vergne
Un ángulo de flotación mínimo de 30' para un polipasto de tambor asegurará que el cable cruce hacia atrás y comience una nueva capa sin apilar.
Fuente: Fred Edwards
Idealmente, el ángulo de flota mínimo no debería ser inferior a 15'. En la zona entre este ángulo y cero, puede haber problemas para patear o hacer
retroceder la cuerda para la siguiente capa. Fuente: Lebus Internacional
El ángulo de flota mínimo no debe ser inferior a 15'. Fuente: Oficina de Normas de Sudáfrica (SABS 0294)
Solo tiene que considerar un polipasto de tambor auxiliar montado en una torre sobre un eje profundo (que funciona sin una polea intermedia) para darse
cuenta de que el ángulo de flotación mínimo aceptable es cero. Fuente: Cass Atkinson
En la práctica, el ángulo de flota mínimo nunca debe ser negativo, pero puede estar cerca de cero a velocidades de elevación lentas. Fuente: Jack de la
Vergne
La optimización de la geometría del ángulo de la flota se obtiene cuando los ejes de las poleas principales se alinean para apuntar el tramo de la polea al
centro de la cara de los tambores del polipasto en lugar de tener los tramos exactamente paralelos. Fuente: Largo Albert
13.4 Tiempo de ciclo de polipasto “T”
Uno de los aspectos importantes de la elevación es determinar el tiempo del ciclo. Para una instalación existente, puede medirse con un cronómetro o
determinarse con un registrador de viaje de polipasto portátil. Se debe determinar el tiempo de ciclo para diseñar y especificar un polipasto propuesto y, para
ello, se calcula un ciclo de polipasto simulado. El ciclo simulado permite predecir la producción del polipasto y la capacidad de los motores de accionamiento.
El tiempo de ciclo del polipasto es el tiempo necesario para un viaje completo. Suele medirse en segundos. El ciclo es diferente para saltar, enjaular o
hundir el eje. Para elevación equilibrada (es decir, dos contenedores), es un viaje de ida. Para elevación simple o elevación con contrapeso, el ciclo es
de ida y vuelta (arriba y abajo).

CAPÍTULO 1 3
El ciclo consta de los siguientes componentes.
Velocidad de avance lento: típicamente 2 pies/segundo, excepto para polipastos de jaula que avanzan lentamente a 1 pie/segundo.
Aceleración: la velocidad generalmente varía con la velocidad de la línea.
Velocidad máxima: velocidad de línea nominal o controlada máxima del polipasto.
Retardo: la tasa generalmente varía con la velocidad de la línea.
Descanso – Parada: 10-15 segundos para salto, 30-45 segundos para jaula.
Para izar contenedores o hundir baldes en equilibrio, el tiempo del ciclo, T (en segundos), se puede simplificar con precisión a la siguiente fórmula.
T = H/V + V/a + paradas + tiempos lentos………………(1)
En el cual
ÿ H es la distancia de elevación en metros (o pies)
ÿ V es la velocidad total de la línea en metros/segundo (o pies por segundo)
ÿ a es el promedio de las tasas de aceleración y retardo en m/s/s (o pies por segundo/segundo)
Las paradas son períodos de descanso en la bolsa, vertedero o marca colgante (en segundos), y los tiempos de avance son la suma de la duración del viaje a
velocidad de avance (en segundos).
Las tasas de aceleración y retardo se pueden ajustar para una instalación en particular. Solo para fines de cálculos generales de ciclos, se puede suponer que son
iguales y proporcionales a la velocidad del polipasto.
a = V/15
En el cual
a es pies/segundo/segundo (o m/s/s)
V es pies por segundo (o m/s)
Esto permite una simplificación adicional que es satisfactoria para determinar el ciclo de elevación para una elevación equilibrada.
T = H/V + 15 + paradas + tiempos lentos
Los topes para elevación equilibrada con volquetes incluyen carga y descarga simultáneas. Tradicionalmente, se supone que es de 10 a 12 segundos, pero debe
aumentarse a 15 segundos o más cuando se emplea la elevación automática. El tiempo adicional es necesario para la prueba del PLC antes y después de cargar el
contenedor. El tiempo de parada para el izado de la jaula se toma en 30 segundos para una jaula pequeña y 45 segundos para una grande. La suma de los tiempos de
parada para el hundimiento del eje del doble tambor puede tomarse como 45 segundos.
Los tiempos de avance lento para las aplicaciones de izaje de volquete generalmente se consideran iguales a 5 segundos al comienzo y 5 segundos al final del viento
("desplazamiento hacia afuera" y "deslizamiento hacia adentro"). Para pozos profundos, se puede omitir el avance lento, pero el avance lento generalmente se aumenta
a 15 o incluso 20 segundos para izaje de alta velocidad desde pozos profundos, para proporcionar un margen de seguridad adicional. Para el izado de la jaula, se puede
omitir el deslizamiento hacia afuera, pero el deslizamiento hacia adentro se puede aumentar a 10 segundos para permitir que se vea la plataforma. La suma de los
tiempos de fluencia para el hundimiento del eje en América del Norte con un polipasto de doble tambor puede tomarse como 65 segundos, y para la fluencia total asciende
a unos 40 segundos.
Con estas consideraciones, las fórmulas para los ciclos de elevación (en segundos) de diferentes aplicaciones de elevación de tambores (válidas para usar con
unidades métricas o imperiales) se pueden derivar de la siguiente manera.
Elevación típica de tolva de eje en equilibrio
T = H/V + 35 (manual)
Elevación típica de tolva de eje en equilibrio
T = H/V + 40 (automático)
Elevación de volquete de eje profundo en equilibrio
T = H/V + 45 (automático)
Eje que se hunde en equilibrio
T = H/V + 165 (Norteamérica)

Eje que se hunde en equilibrio
T = H/V + 135 (Sudáfrica*)
Elevación de jaula pequeña y contrapeso
T = 2H/V + 100 (ida y vuelta)
Elevación de jaula grande y contrapeso
Hundimiento del eje de un solo tambor (América del Norte)
* Las plomadas de eje sudafricanas emplean una velocidad de desplazamiento superior a 2 pies/segundo.
Nota
En las instalaciones donde los contenedores se elevan sobre guías de cuerda, es posible que se deba modificar el tiempo del ciclo para tener en cuenta
la desaceleración en los extremos del recorrido requerido para la transición de las guías de cuerda a las guías fijas. Se considera deseable una velocidad
de entrada de 300 pies por minuto (1,5 m/s), aunque hay instalaciones que se han diseñado cuidadosamente para permitir una velocidad de transición
más rápida (hasta 1100 pies por minuto).
13.5 Velocidades máximas de línea para polipastos de tambor
La velocidad seleccionada para una instalación de polipasto de tambor propuesta se selecciona primero sobre la base de la economía. Esta velocidad se
determina con suficiente precisión aplicando una fórmula de regla empírica (fórmulas de Cooper o Ingersoll Rand proporcionadas anteriormente).
Existe un límite práctico a la velocidad de elevación que se puede emplear. Esta velocidad máxima puede determinarse por regla general e investigando las velocidades
máximas empleadas en operaciones existentes en otros lugares.
Las tablas 13-1 y 13-2 muestran historias de casos sobre velocidades de elevación en madera y guías fijas.
Tabla 13-1 Velocidades de elevación en guías de madera: superiores a 10 m/s (2000 fpm)
Saltar Elevación Velocidad de Guía

Mío Eje Capacidad elevación Velocidad
s 3000
15,2 m/ Escribe
1
Acantilado de cobre INCO norte 15,00 toneladas fpm 15,2 m/s 3000 fpm 14,2 m/ Madera
INCO –Stobie* 7 10,00 toneladas s 2800 fpm 11,2 m/s 2205 fpm Madera
INCO-Levack 2 12,00 toneladas 12,2 m/s 2400 fpm 11,4 m/s Madera
INCO- Garson 2 10,00 toneladas 2250 fpm 11,2 m/s 2200 fpm Madera
INCO- Alimentos 3 12,00 toneladas 12,2 m/s 2.400 pies por minuto Madera
teck corona david campana 7,00 toneladas 14,6 m/s 2.880 pies por minuto Madera
Macasa Numero 3 13,2 m/s 2.600 pies por minuto Madera
amor 14 5,00 toneladas Estos ejes ahora funcionan a Madera
Río Algom Stanleigh 15,00 toneladas una velocidad de línea más Madera
lago dufault Corbete 10,00 toneladas lenta que la indicada en la tabla. Madera
1

CAPÍTULO 1 3
Tabla 13-2 Velocidades de elevación en guías fijas (acero), superiores a 15 m/s (3000 fpm)
Saltar Izar Izar Guía

Mío Eje Capacidad Velocidad Velocidad Escribe
INCO-Creighton No.9 16,00 toneladas 16,8 m/s 3300 pies por minuto HSS
Acantilado de cobre INCO Sur 17,00 toneladas 16,8 m/s 3300 pies por minuto HSS
Falco - Onaping craig 18,3 m/s 3600 pies por minuto HSS
Buffelsfontein primaria del este 13,10 toneladas 18,3 m/s 3600 pies por minuto sombrero de copa
Oeste de Driefontein 4 9,00 toneladas 16,0 m/s 3150 pies por minuto sombrero de copa
Oeste de Driefontein 6 10,00 toneladas 16,0 m/s 3150 pies por minuto sombrero de copa
Este de Driefontein 2 17,20 toneladas 18,3 m/s 3600 pies por minuto sombrero de copa
Este de Driefontein 1 13,60 toneladas 18,0 m/s 3550 pies por minuto sombrero de copa
Deelkraal 1 21,00 toneladas 18,3 m/s 3600 pies por minuto sombrero de copa
Elandsrand respiradero de roca 12,50 toneladas 16,0 m/s 3150 pies por minuto sombrero de copa
Participaciones occidentales Saaiplaas 2 11,80 toneladas 17,8 m/s 3500 pies por minuto Canal
Participaciones occidentales Saaiplaas 3 3 21,00 toneladas 16,0 m/s 3150 pies por minuto sombrero de copa
presidente marca hombre/ 9,10 toneladas 16,0 m/s 3150 pies por minuto sombrero de copa
sur profundo tapete 27,00 toneladas 18,0 m/s 3550 pies por minuto HSS
Arrecifes Vaal 7 9,25 toneladas 16,0 m/s 3150 pies por minuto sombrero de copa
Arrecifes Vaal 1 11 saltar 19,2 m/s 3780 pies por minuto HSS
Arrecifes Vaal 1 11 jaula 19,0 m/s HSS
1
Ahora llamado Moab Khotsong
13.6 Disponibilidad de producción

Existe confusión y controversia en la industria minera cuando se define la palabra "disponibilidad" aplicada a los polipastos de mina. Para
personal de mantenimiento del polipasto, puede significar el porcentaje de tiempo que el equipo está disponible para trabajar en comparación con el tiempo total
disponible. Por otro lado, quienes se dedican a seleccionar y evaluar polipastos para servicio en minas deben considerar
la disponibilidad de todo el sistema de polipasto, teniendo en cuenta no solo el tiempo de inactividad por mantenimiento, sino también el tiempo de inactividad debido a
reparaciones de ejes, cortes de energía, reparación de cuerdas, cambio de contenedores, etc. Este capítulo se ocupa de la disponibilidad del sistema total, y para este
propósito, se describe como “disponibilidad de producción”.
Para determinar la disponibilidad de producción de un polipasto de doble tambor con el fin de estimar la capacidad de izaje por día, se debe realizar un cálculo detallado
para cada caso, teniendo en cuenta el sistema de izaje total. Esto incluirá las asignaciones para la bolsa de carga vacía, el contenedor lleno, el derrame de elevación, etc.
Por lo general, será equivalente a aproximadamente 16 horas de elevación por día (67 %), para una operación de siete días a la semana. Para una operación de cinco o
seis días a la semana, puede ser de 18 horas por día (75 %) porque algunos trabajos de mantenimiento se pueden realizar durante el fin de semana.
Ejemplo
Hechos: 1. La estimación se basa en una semana laboral de siete días
2. Se supone elevación automática.
3. No se requiere servicio de jaula
4. Se supone un cierre anual de 12 días
Solución:
La disponibilidad de la planta de izaje se muestra en la Tabla 13-3.

Tabla 13-3 Disponibilidad de la planta de polipasto: polipasto de doble tambor (operación los siete días de la semana)
Actividad Saltando Frecuencia Duración Equivalente de factores Observaciones

¿Continúa? (horas) Horas/Semana
Trabajo en eje
Inspección del eje no semanalmente 1.000 8.00
Inspección de bocas de acceso N/A Mensualmente 8 N/ 0.000 Durante la inspección
Levante desde el bolsillo del derrame sí Sí N/D A/A 1.000 Sin bolsillo para derrames
Levante el derrame de la rampa de derrame semanal 0.9 1.000 0,90 ½% derrame

Saltar elevación
Cambio de turno si si diario N/A 0.000 Polipasto automático

Almuerzo no diario 1,5 0.000 Polipasto automático
turno 21 de la semana semanal 8 1.000 8,00
Cambio de mineral a roca no diario 0,5 7.000 3,50
Cambiar de nuevo a elevación de mineral no (en lo anterior)
Eléctrico/Mecánico
Inspección diaria de polipastos no a diario 1 7.000 7.00

mecánicos
Inspección de volquetes y no a diario (incluido arriba)
accesorios
Inspección de cuerdas no diario (incluido arriba)
Semanal mech. pruebas de no semanal 1 1.000 4 1.000 2 0.231 1,00
funcionamiento Inspección eléctrica no semanal Durante Parada Anual 4,00
semanal Engrase ambos cables no mensual 0,46
Reemplace las placas de desgaste de la no anual
espiral Prueba EM de los cables Prueba no trimestral 2 0,077 2 0,077 0,15
de caída de la jaula Recubra los cables no trimestral 0,15
del polipasto Eléctrico principal del no semestral 12 0.038 0,46
polipasto Eléctrico principal de la no anualmente Durante el cierre anual
transmisión Mecánico principal del no anualmente Durante el cierre anual
polipasto Cambio de salto @ 500,000 no anualmente Durante el cierre anual
toneladas no 500.000 toneladas 12 0.098 1.17
Jaula de cambio no 5 años 5 Durante el cierre anual

Cambio de contrapeso no años Durante el cierre anual
Asignación de mantenimiento no anualmente Durante el cierre anual
anual para señales de eje
Mantenimiento de no anualmente Durante el cierre anual
inspección anual de Headframe
Inspeccione y ajuste las poleas no anualmente Durante el cierre anual
de cabeza para 2 cuerdas de saltar
Cambie una cuerda de salto y no 36 meses durante el cierre anual
poleas de cabeza ranurada
Cambie otras poleas de cabeza no 36 meses durante el cierre anual
de ranura y cuerda de salto
Cambie el cable de la no 4 años 4 Durante el cierre anual
jaula. Cambie el cable de contrapeso no años Durante el cierre anual
NDT en los frenos del polipasto, no anualmente Durante el cierre anual
pasadores, ejes, etc.
Retrasos
Retrasos en la descarga, depósito de mineral no por semana 2 1.000 2.00
lleno Reparaciones en el manejo subterráneo no por mes 4 0.231 0.92
del mineral
Retrasos en la zona de carga no por semana 6 1.000 6,00
Mantenimiento y reparación no por mes 8 0.231 1,85
de la zona de carga
Errores de prueba de PLC no por semana 4 1.000 4.00

CAPÍTULO 1 3
Tabla 13-3 Disponibilidad de la planta de polipasto: polipasto de doble tambor (operación los siete días de la semana) (continuación)
Actividad Saltando Frecuencia Duración Equivalente de factores Observaciones

¿Continúa? (horas) Horas/Semana
Retrasos (continuación)
Detección de fallas no por semana 2 1.000 2,00
Reparación de transportadores no por mes 4 0.231 0,92
de superficie, contenedores, etc.
Retrasos para eslingas no por semana 0 1.000 polipasto de jaula de 0,00 usos
Sin suciedad - sistema vacío no por mes 4 0.231 0.92
Cortes de energía no por mes 3 0.231 0,69
Reparación de bombas de fondo de eje no semanal 0 1.000 0.00
Limpieza del fondo del pozo no trimestral 8 0.077 0,62
Varios retrasos (no identificado) no semanal 4 1.000 4.00
Tiempo de inactividad semanal total (horas) 59 horas
Total de horas en una semana (7 días x 24 horas) 168 horas
Tiempo restante para saltar (horas/semana) 109 horas
DISPONIBILIDAD DE PRODUCCIÓN 65,0%
Ejemplo
Determine la capacidad de salto requerida para un polipasto de doble tambor.

Hechos: 1. Disponibilidad de producción = 65%
2. Capacidad de producción requerida = 4,500 tpd (mineral y roca)
3. Distancia de elevación (elevación), H = 2025 pies
4. Elevación completamente automática
5. Funcionamiento las 24 horas del día.
Solución: 1. OptimmlinespeedV44x2025180fpm33S
2. CcleimeH/V+402025/33+40100segundos
3. Viajes por hora = 3600/100 = 36
4. Viajes por día = 36 x 24 x 65% = 562
5. Capacidad de salto = 4500/562 = 8 toneladas
notas
Consulte el Capítulo 15 para determinar el cable de polipasto requerido para una capacidad de salto de 8 toneladas y la posterior
determinación de los parámetros de diseño del polipasto de tambor para este ejemplo.
Consulte el Capítulo 23 para conocer las consideraciones eléctricas y la determinación del consumo de energía de un accionamiento de polipasto de
tambor.

Apéndice
1.0 Derivación de la fórmula para el tiempo de ciclo del polipasto:
Nomenclatura (unidades imperiales o métricas)

a = aceleración
H = distancia de elevación = 2s1 + s2.

r = retraso
T = tiempo de ciclo (segundos) = 2t1 + t2+ tiempo lento + tiempo de parada
V = velocidad de línea completa
Procedimiento:
1. Suponga que a = r
2. Determinar la distancia recorrida durante la aceleración y el retardo, s1.
3. Determine la distancia recorrida a toda velocidad, s2.
4. Determinar el tiempo transcurrido durante la aceleración y el retardo, t1.
5. Determinar el tiempo transcurrido durante la velocidad máxima, t1.
6. Sume el tiempo transcurrido, 2t1 + t2.
Solución: 1. t1 = V/a
2. t2 = (H - 2s1)/V =H/v -at2 /V = H/V - at2 /V =H/V – aV2 /Va2 = H/V + V/a
3. 2t1 + t2 = 2V/a + H/V - V/a = H/V + V/a
Por lo tanto:

CAPÍTULO 1 4
KOEPE / POLIPASTOS DE FRICCIÓN
14.1 Introducción
El polipasto de fricción (o Koepe) es una máquina donde uno o más cables pasan sobre el tambor de un medio de transporte a otro, o de un medio de transporte a un
contrapeso. En cualquier caso, se enrollan cuerdas de cola separadas en el eje y se conectan a la parte inferior de cada transporte o contrapeso. El uso de cables de cola reduce
la carga desequilibrada y, por lo tanto, la potencia máxima requerida para la transmisión del polipasto. En comparación con un polipasto de tambor para el mismo servicio, los
cables de cola reducen la potencia nominal requerida del motor en aproximadamente un 30 %, pero el consumo de energía sigue siendo prácticamente el mismo. Se han utilizado
cables de cola para algunas instalaciones de polipastos de doble tambor con el mismo efecto, pero esta práctica no ha ganado aceptación en la industria minera.
Debido a que normalmente usan varios cables de elevación, los polipastos de fricción más grandes pueden manejar cargas útiles más pesadas que los polipastos de
tambor más grandes. Los polipastos de tambor normalmente están limitados a la capacidad de un solo cable.
Por ley, los polipastos de fricción generalmente requieren un SF más alto en los cables del polipasto (cabezal) y la mayoría de los expertos los consideran poco prácticos para
pozos muy profundos.
Para las aplicaciones mineras, los polipastos Koepe compiten con los polipastos de tambor y la decisión sobre cuál es el más adecuado para una aplicación en particular
se considera en el ejemplo presentado como estudio complementario en el Capítulo 6: Estudios de factibilidad.
Los polipastos de tambor se analizan por separado en el Capítulo 13. Los tiempos de ciclo de polipasto desarrollados para los polipastos de tambor en ese capítulo tienen la
misma aplicación para los polipastos de fricción.
Por razones históricas, los polipastos de fricción (a diferencia de los polipastos de tambor) generalmente se consideran en términos de unidades métricas en lugar de unidades
imperiales (británicas). Para describir el tamaño de un polipasto de fricción, la gente dirá "un diámetro de rueda de 3 m" en lugar de "un polipasto de 10 pies". Por esta razón, las
explicaciones y los cálculos de diseño que siguen se realizan principalmente en unidades de medida métricas.
Distancia de elevación
Un polipasto de fricción con dos tolvas en equilibrio normalmente es adecuado para izar desde un solo horizonte de bolsa de carga y para una distancia
de izaje superior a 600 m (2000 pies). De lo contrario, generalmente se emplea un polipasto de fricción contrabalanceado (transporte y contrapeso) (para
elevadores de varios niveles, de poca profundidad o de jaula). Fuente: Ingersoll-Rand
Un polipasto de fricción con dos tolvas en equilibrio puede ser adecuado para una distancia de elevación de hasta 400 m (1300 pies). Fuente: Sigurd
Grimestad
El límite práctico de profundidad operativa para un polipasto de fricción es de 1700 m (5600 pies) para izaje equilibrado y de 2000 m (6600 pies) para izaje
de contrapeso. Más allá de estas profundidades, la vida útil de la cuerda puede ser un problema costoso. Fuente: Jack de la Vergne
No se requiere que los cables de elevación (cables de cabeza) para un polipasto de fricción no giren para profundidades de elevación de menos de 800 m
(2600 pies), siempre que se empleen tendidos a la derecha y a la izquierda para cancelar el efecto de torsión del cable. Las cuerdas de cola siempre deben
ser de construcción no giratoria y conectadas con pivotes en cada extremo. Varias fuentes
Relación de tensión estática
Para un polipasto de tolva montado en torre, la relación de tensión estática calculada (T1/T2) no debe exceder 1:1,42, pero es preferible 1:1,40. Para un
polipasto de volquete montado en el suelo, la relación de tensión estática calculada no debe exceder 1:1,44, pero es preferible 1:1,42. Para una instalación
de grúa de jaula, estos valores pueden excederse para cargas útiles pesadas ocasionales de material o equipo transportado a velocidad reducida. Varias
fuentes
Veintidós años de experiencia con la operación de siete instalaciones de polipastos Koepe de montaje en torre me han enseñado que la relación T1/T2
debe mantenerse por debajo de 1,4:1 para evitar el deslizamiento y la operación insegura como consecuencia.
Fuente: Alex Murchie
Presión de la banda de rodadura
La presión de la banda de rodadura no debe exceder los 17,5 kg/cm2 (250 psi) para cuerdas trenzadas y los 28 kg/cm2 (400 psi) para cuerdas enrolladas.
Fuente: AG Gent

Presión de la banda de rodadura (continuación)
Para los cables de izaje de bobina de bloqueo, la presión de la banda de rodadura calculada para los polipastos basculantes no debe exceder los 2400 kPa (350
psi) o los 2750 kPa (400 psi) para un polipasto de jaula cuando se consideran cargas útiles pesadas ocasionales de material o equipo.
Para cables de izaje trenzados, la presión de la banda de rodadura calculada para polipastos basculantes no debe exceder los 1700 kPa (250 psi) o los 2000
kPa (275 psi) para un polipasto de jaula cuando se consideran cargas útiles pesadas ocasionales de material o equipo.
Para cabeceros de torones aplanados (triangulares) que se izan en equilibrio, una presión de la banda de rodadura de al menos 2200 kPa (319 psi) parece
ser bastante satisfactoria. Fuente: Sigurd Grimestad
cuerdas de cola
El diámetro natural del bucle de las cuerdas de cola debe ser igual o ligeramente más pequeño que los centros de los compartimientos.
Fuente: George Delorme
Rotación de la rueda del polipasto
El número total de revoluciones de las ruedas del polipasto de fricción para un viaje debe ser inferior a 100 para los polipastos basculantes, pero puede llegar
a 140 para los polipastos de jaula. Fuente: Wire Rope Industries y otros
Para mantener la distribución de la carga entre los cables en un límite aceptable, el número de revoluciones de la rueda del polipasto para un viaje no debe
exceder las 125 para cualquier polipasto de fricción de cables múltiples. Fuente: Sigurd Grimestad
La rotación de la rueda del polipasto a máxima velocidad no debe exceder las 75 RPM para una transmisión por engranajes o las 100 RPM para una
transmisión directa. Fuente: Ingersoll-Rand
Posición
La distancia entre la rueda del polipasto y la posición más alta del medio de transporte en el bastidor superior no debe ser inferior al 1,5 % de la distancia
desde la rueda del polipasto hasta el medio de transporte en el punto más bajo del recorrido. Fuente: Largo Albert
A toda velocidad, debe existir un incremento de tiempo de al menos ½ segundo cuando cualquier sección de cable sale de la rueda del polipasto antes de
experimentar la curva inversa en la polea deflectora. Fuente: George Delorme
El espacio libre entre la parte inferior del transporte en el destino de parada normal más bajo en el eje y la parte superior del pararrayos inferior del eje
(primera obstrucción) suele ser de 5 pies. Esta disposición asegura que el peso del transporte descendente se elimine de los cables de elevación. Fuente:
Largo Albert
Los divisores de bucle de cuerda de cola generalmente se colocan debajo del pararrayos. La parte inferior de los bucles de la cuerda de cola se coloca de 10
a 15 pies por debajo de los divisores. Debajo de esto, un espacio libre de aproximadamente 10 pies permitirá estirar la cuerda, etc. Fuente: Largo Albert
Velocidad de elevación
Cuando la velocidad de la línea de izaje supere los 15 m/s (3000 pies por minuto), el rango de carga estática de los cables de cabecera no debe ser superior
al 11,5 % de la resistencia a la rotura combinada de los cables. La (relación entre) el diámetro de la rueda del polipasto y el diámetro del cable (trenzado o
bobina de bloqueo) no debe ser inferior a 100:1, y el diámetro de la polea de deflexión al diámetro del cable no debe ser inferior a 120:1. Fuente: EJ Wainright
La velocidad máxima deseable para un polipasto de fricción es de 18 m/s (3600 fpm). Fuente: Jack Morris
La velocidad máxima alcanzable para un polipasto de fricción que se puede obtener de manera segura con la tecnología actual (1999) es de 19 m/s (3800 fpm).
Fuente: Gus Suchard
En América del Norte, la velocidad deseable para el servicio de jaula es aproximadamente 2/3 de la velocidad óptima calculada para un polipasto de
volquete para la misma distancia de elevación. Fuente: Jack de la Vergne
Especificaciones de la rueda de elevación
El diámetro de la rueda del polipasto al diámetro del cable (bobina de bloqueo) no debe ser inferior a 100:1 para cables de hasta 1 pulgada de diámetro,
110:1 para cables de 1½ pulgadas de diámetro y 120:1 para cables de 2 pulgadas de diámetro. Fuente: Glen McGregor
Una relación de 100:1 (diámetro de la rueda con respecto al diámetro del cable de la bobina de bloqueo) es adecuada para cables de 25 a 35 mm de
diámetro. Esto debería aumentar a 125:1 para cuerdas de 50-60 mm de diámetro. Fuente: Jack Morris

CAPÍTULO 1 4
Especificaciones de las ruedas de elevación (continuación)
Los revestimientos de la banda de rodadura del cable en la rueda del polipasto deben ranurarse a una profundidad igual a un tercio (1/3) del diámetro del cable.
cuando se instaló o reemplazó originalmente. El criterio de reemplazo (descarte) es el desgaste hasta el punto de que solo quedan 10 mm (3/8 de pulgada) de
material de la banda de rodadura, medidos en la raíz de la ranura del cable. Fuente: ASEA (ahora ABB)
En la mayoría de las instalaciones de polipastos ficticios, la discrepancia de ranura máxima tolerable es de 0,004 pulgadas, medida de collar a collar.
Disponibilidad de producción
Un polipasto de fricción está disponible para producción durante 108 horas por semana. Esto supone que el polipasto cuenta con personal las 24 horas del
día, los siete días de la semana, y que hay estiércol disponible para levantar. Fuente: Jack Morris
Con una planificación de mantenimiento adecuada, un polipasto de fricción debe estar disponible 126 horas por semana (18 horas por día).
Espaciado
La distancia mínima (espacio libre de diseño) entre una cuerda y un botón o divisor es de 5 a 6 pulgadas. Esto se debe principalmente a que la vibración del
cable del polipasto está normalmente de 2 a 3 pulgadas fuera del centro; 4 pulgadas se considera excesivo. Fuente:
Humphrey decano
El espacio entre los cables principales debe ser de 1 pulgada por cada pie de diámetro de la rueda del polipasto para obtener un saliente adecuado para la
polea de desviación. Fuente: Gerald Tiley

La manera fácil de diseñar un polipasto de fricción es primero determinar la velocidad de elevación y la carga útil requeridas y luego determinar los cables que se necesitan
para cumplir con el SF requerido. Todos los parámetros del polipasto pueden entonces determinarse considerando únicamente los cables del polipasto y la velocidad de la
línea. Fuente: Tom Harvey
La característica distintiva que debe recordarse al diseñar u operar un polipasto de fricción es que "el peso es su amigo". En otras palabras, cuerdas más pesadas y
cargas suspendidas significan mayor fuerza de fricción y mayor facilidad para frenar, etc. Fuente: Richard McIvor
La regla empírica (atribuida a Wainright) que indica un SF mínimo de 7 para cables de cabeza de izaje por fricción no es correcta.
Hay una gran cantidad de instalaciones de polipasto en todo el mundo que han funcionado satisfactoriamente durante muchos años en SF más pequeños. En este sentido,
las normas estipuladas para la Provincia de Ontario en Canadá son una buena guía en cualquier lugar.
El problema de la corta vida útil del cable en pozos muy profundos puede aliviarse con un alto factor de seguridad en los cables de cabeza y/o reduciendo la masa del
cable de cola en un 10-15 %. Fuente: Sigurd Grimestad
Para evitar concentraciones de tensión, es deseable fabricar una rueda de elevación por fricción en una sola pieza. Las ruedas de hasta aproximadamente 3 m (10 pies) de
diámetro se pueden enviar completas con eje a la mayoría de las ubicaciones. Fuente: Gerald Tiley
Al diseñar un polipasto de fricción montado en una torre, se debe considerar la posibilidad de evitar las poleas de desviación, ya que representan un dolor de cabeza
para el mantenimiento. Fuente: Richard McIvor A toda velocidad, debe existir un incremento de tiempo de 0,6 segundos cuando cualquier sección de cable sale de la
rueda del polipasto antes de experimentar la curva inversa en la polea deflectora. Esto se suma a la altura del bastidor superior, pero el espacio adicional es deseable
para el mantenimiento y cambio de las poleas. Fuente: Largo Albert
Si bien es mejor tener el mismo espaciamiento entre cables en la rueda del polipasto y las poleas principales para un polipasto Koepe montado en el suelo, esto no es necesario
siempre que el ángulo de flotación de los cables exteriores sea de 10 o menos. Esto se sabe porque hay polipastos de fricción de cable simple en Europa con ambas poleas de
cabeza en la misma plataforma del bastidor de cabeza que funcionan satisfactoriamente, siempre que el ángulo de flotación se mantenga en 60 minutos (10 ) o menos. Fuente:
Tréfileurope
Para un polipasto Koepe de cable simple montado en el suelo, es mejor tener las poleas principales en el mismo plano que la rueda del polipasto. Sin embargo, las
poleas de cabeza pueden montarse en la misma plataforma de la torre del marco de cabeza, siempre que el ángulo de flotación de los cables exteriores no sea mayor de 1½
a 2 grados. Fuente: Henry Broughton
Si bien es mejor tener el mismo espaciamiento entre cables en la rueda del polipasto y en el accesorio del volquete, esto no es necesario siempre que el ángulo de
flotación de los cables exteriores sea de 10 o menos cuando el transporte se encuentra en el extremo superior de su recorrido. Fuente: Borje
fredricksson

Los pararrayos ("último recurso") en la parte inferior del eje están diseñados para detener un transporte a toda velocidad a 2 g, mientras que un transporte
ascendente debe detenerse a menos de 1 g (es decir, 0,9 g), aunque no necesariamente a toda velocidad si excede 15 m/s (3000 pies por minuto). Varias fuentes
Las cuerdas de cola deben estar orientadas para superar el efecto Coriolis. Si se coloca en la dirección este-oeste, las cuerdas traseras se abrirán y cerrarán
libremente. Si los compartimentos son Norte y Sur, las cuerdas ensuciarán los espaciadores de separación (divisores de bucle) si no están muy espaciados. Fuente:
Gerald Tiley El efecto de Coriolis puede despreciarse, ya que es mucho más pequeño que el movimiento de aceleración/desaceleración y debido al par de torsión de
las cuerdas de cola. Fuente: Borje Fredricksson
Los polipastos de fricción de alta velocidad [más de 12 m/s (2400 fpm)] están orientados con el diámetro de la rueda de este a oeste para minimizar el efecto de la
aceleración de Coriolis en los cables de cola. Fuente: Jack Morris
El efecto de la aceleración de Coriolis en las cuerdas de cola disminuye cuando se emplea un sistema de guía fijo, en lugar de usar guías de cuerda. Fuente: Jack
de la Vergne
El peso de la cuerda de cola normalmente se diseña igual al de las cuerdas de cabeza; sin embargo, las cuerdas de cola un poco más pesadas que las cuerdas de
cabeza ayudarán a la aceleración desde el bolsillo de carga. Los cables de cola ligeramente más livianos proporcionarán un mayor SF para la sección del cable de
cabeza sobre el transporte a medida que se acerca al punto más alto del recorrido (el punto en el que la tensión desigual del cable es más severa). Fuente: Gerald
Tiley
La distancia entre las cuerdas de cabeza (espaciado) varía entre 8 y 12 pulgadas. A 8 pulgadas, algunas instalaciones experimentan golpes de cuerda, pero
esto no se considera un problema grave, ya que las cuerdas corren a la misma velocidad.
(Nota del autor: otros dicen que los golpes regulares conducen a una alteración martensítica, lo que resulta en alambres rotos). El espaciamiento estrecho de los
cables puede requerir que las uniones de los cables en el transporte estén escalonadas. Esto se puede lograr mediante la inclusión de un enlace en todos los demás
archivos adjuntos. Fuente: Humphrey Dean
La guía para el espacio entre cuerdas es de 8 pulgadas hasta 11/8 de pulgada de diámetro de cuerda, 10 pulgadas a 1¼ pulgadas, 12 pulgadas a 1½, 14
pulgadas a 15/8 y 16 pulgadas a 1¾. Las conexiones del cabezal de tracción se pueden escalonar, pero esto es costoso y complica el ajuste y el mantenimiento
del cable. Fuente: Largo Albert
14.4 Diseño del polipasto de fricción

A continuación se enumeran los pasos para diseñar y seleccionar un polipasto de fricción.
1. Determine el SF requerido para la distancia de elevación dada
2. Determinar la velocidad de elevación, V
3. Calcular el ciclo de elevación
4. Defina (jaula) o calcule (omita) la carga útil
5. Determinar los pesos de los medios de transporte necesarios
6. Seleccione los cables de elevación (cabezal)
7. Determine el diámetro de la rueda del polipasto
8. Seleccione cuerdas de equilibrio (cola)
9. Calcule el requisito de potencia RMS
Ejemplo
Diseñe y seleccione dos polipastos de fricción al mismo tiempo. Uno es necesario para el izaje de producción y el otro para el servicio de jaulas.
Hechos: 1. Ambos polipastos estarán montados en torre en el mismo bastidor principal
2. El polipasto de volquete requiere una capacidad de 500 toneladas/hora
3. El polipasto de jaula requiere una carga útil de 26 toneladas
4. Cada uno tiene una distancia de elevación, H de 1000 m
5. Se aplicarán los SF estatutarios de Ontario, Canadá
Solución:
Paso 1: Determine el SF requerido para la distancia de elevación dada.
El siguiente es el SF requerido por ley para los cables de elevación.
SF = 8 -.00164D, pero no menos de 5.5, en donde D = longitud de la cuerda suspendida.

CAPÍTULO 1 4
D= aproximadamente H + 50 m para tener en cuenta la cuerda suspendida sobre el vertedero y debajo de la bolsa de carga (en el caso de un polipasto
basculante) y una longitud de cable adicional similar en el caso de un polipasto de jaula.
SF = 8 - (.00164 x 1,050) = 6.3
Paso 2: Determinar la velocidad de elevación, V.

½
La velocidad óptima de elevación del contenedor, V = 0,44 HA, la = 14 m/s (redondeado)
velocidad adecuada de elevación de la jaula será de aproximadamente 2/3 V = 10 m/s (redondeado hacia arriba)
Paso 3: Calcule el ciclo de elevación (consulte el Capítulo 13 para conocer las fórmulas de ciclo utilizadas).
Calcule el tiempo de ciclo del polipasto basculante, T y el número de viajes por hora. (Dado que la distancia de elevación supera los 600 m, se determina una
elevación equilibrada con dos saltos).
T= H/V + 45 = 1000/14 + 45 = 116 segundos
Viajes por hora = 3.600/116 = 31,0
Calcule únicamente el tiempo de ciclo de elevación de la jaula (se asume una jaula y un contrapeso).
T = 2H/V + 130 = 330 segundos
Etapa 4: Defina (jaula) y calcule (omita) la carga útil.
La carga útil de la jaula es de 26 toneladas y la carga útil del contenedor se calcula dividiendo la capacidad por hora entre los viajes por hora.
Omitir carga útil, P = 500/31 = 16 toneladas (redondeado)
Paso 5: Determinar los pesos de los medios de transporte requeridos.
El peso de la jaula para una capacidad de 26 toneladas será de aproximadamente 20 toneladas si es de acero (el acero es típico para los polipastos de fricción).
El peso del contrapeso se hará igual al peso de la jaula vacía más la mitad de la carga útil = 33 toneladas.
(En este caso, el contrapeso se diseñará para eliminar fácilmente una parte de su peso para el servicio normal de la jaula con cargas útiles más livianas).
El peso del contenedor S será de aproximadamente 13 toneladas (consulte la Tabla 15-2) para un contenedor de descarga inferior de acero que normalmente
se usaría para esta aplicación. Sin embargo, este peso podría no ser suficiente para mantener la relación de tensión requerida (en este caso, el contenedor
estaría "lastrado" con peso extra).
A continuación se muestra el peso vacío del contenedor necesario para mantener una relación de tensión de 1,40:1.
St = P{2,5 - (H x SF/4500)} = 16 (2,5 - 1,4) = 17,6 toneladas
Los contenedores estarán lastrados hasta un peso de 17,6 toneladas.
Paso 6: Seleccione los cables de elevación (cabezal).
Polipasto de jaula
Pruebe con 6 cables en espiral de 32 mm de diámetro con un peso de 5,58 kg/m y una resistencia a la rotura (BS) de 890 kN.
SF obtenido = Número de cables x BS/carga máxima suspendida
= 6 x BS/peso de cuerdas, carga útil y jaula
= 6 x 890/g (35,5 + 26 + 20) = 6,7 (se requieren 6,3)
T1/T2 obtenido = (35,5 + 26 + 20)/(35,5 + 33) = (35,5 = 1,19
T2/T3 obtenido +33)/(35,5 + 20) = 1,23
Carga máxima total suspendida = (35,5 + 26 + 20) + (35,5 + 33) = 150 toneladas
Saltar polipasto
Pruebe con cuatro cables de la misma bobina de bloqueo: 32 mm de diámetro, 5,58 kg/m y BS 890 kN.
T1/T2 obtenido = (23,7 + 16 + 17,6)/(23,7 + 17,6) = 1,39 (1,40, o menos, deseado)
Carga suspendida total máxima = (23,7 + 16 + 17,6) + (23,7 + 17,6) = 98,6 toneladas
SF obtenido = Número de cables x BS/carga máxima suspendida
= 4 x BS/peso de cuerdas, carga útil y tolva
= (4 x 890/g(23,6 + 16 + 17,6) = 6,35 (se requiere 6,3)

Paso 7: Determine el diámetro de la rueda del polipasto, D.
El requisito legal para los cables en espiral de bloqueo es 100 veces el diámetro del cable del polipasto en esta ubicación.
Polipasto de jaula y volquete
(Estatutario) D = 100d = 100 x 32 = 3200 mm = 3,2 m
El diámetro reglamentario puede no ser suficiente. Por ejemplo, se debe aumentar el diámetro si se excede la presión permitida de la banda de rodadura, si el número
de revoluciones de la rueda por viaje es demasiado alto o si las cuerdas tienen más de 35 mm de diámetro.
La presión de la banda de rodadura se calcula dividiendo la carga suspendida total por el área de contacto proyectada de los cables en la rueda del polipasto. La
presión de la banda de rodadura no debe exceder los 2400 Kpa para un polipasto basculante o los 2750 kPa para un polipasto de jaula con carga útil máxima.
Presión de la banda de rodadura del polipasto de la jaula = 150 g x 1000/ (6 x 3,2 x 32) = 2394 kPa (ü)
Revoluciones del polipasto de jaula = H/ÿD = 1000/3,2ÿ = 99,5 (ü)
Presión de la banda de rodadura del elevador de tolva = 98,6 g x 1000/ (4 x 3,2 x 32) = 2360 kPa (ü)
Revoluciones del polipasto de salto = H/ÿD = 1000/3,2ÿ = 99,5 (ü)
Un diámetro de rueda de 3,2 m debería ser satisfactorio para ambos polipastos. (En una investigación detallada, se puede aumentar a 3,5 m para aumentar la vida
útil de la cuerda).
Paso 8: Seleccione cuerdas de equilibrio (cola).
Seleccione cuerdas de equilibrio no giratorio (cola) que coincidan con el peso de la cuerda de cabeza y con un diámetro de bucle natural igual al espacio entre
compartimentos.
Nota
Los cabos de cola se pueden fabricar a medida para cumplir requisitos de peso precisos (es decir, kg/m).
Para el polipasto de jaula (suponiendo que no haya polea de deflexión), seleccione tres cables no giratorios que pesen el doble del peso del cable principal.
Las cuerdas de cabeza pesan 5,58 kg/m; por lo tanto, las cuerdas de cola pesarán 11,16 kg/m con un diámetro de 53 mm. Si las cuerdas son de 34 por 7, el
diámetro natural del bucle será de 46 x 53 = 2438 mm (insatisfactorio). Si las cuerdas son de 18 por 7, el diámetro natural del bucle será de 60 x 53 = 3180 mm
(satisfactorio).
Para el polipasto de volquete (suponiendo que se requiere una polea de desviación para acercar los medios de transporte en el eje, digamos 2 m entre los centros
de los compartimentos), seleccione tres cables no giratorios de peso = 4/3 x 5,58 = 7,44 kg/m con un eje de 43 mm. diámetro. Si son de 34 por 7, el diámetro natural
del bucle será de 46 x 43 = 1978 mm (satisfactorio).
Paso 9: Calcule el requisito de potencia RMS.
Suponga que hay una unidad de CC o cicloconvertidor con ventilación forzada.
La potencia RMS del polipasto basculante = una constante (k) x peso unitario de los cables x (velocidad) 5/4
SF obtenido
k=24 para un controlador de CC estándar (FV) o de cicloconvertidor (FV)
La potencia RMS del polipasto basculante = (24/6,35) x 4 x 5,58 x 141,25= 2.284 kW (3.064 CV)
Controlar
Potencia RMS del polipasto de tolva = potencia a velocidad máxima más 5 % = 16x9,81x14x1,05 = 2307 kW(ü)
La potencia RMS del polipasto de jaula = polipasto de tolva factorizado por velocidad, tiempo de ciclo y cargas desequilibradas = 2,284 x (10/14)
1.25
x (2 x 116/330)0,5 x 13/16 = 1.021 kW (1.370) CV
Este problema de muestra produce un resultado satisfactorio para un estudio de ingeniería básica. Cuando se requiera un diseño preciso para el tren de potencia, se recomienda
emplear un programa de elevación computarizado.
14.5 Relación de tensión

La relación de tensión es la relación entre el peso suspendido en el lado de elevación y el lado de descenso. Se denomina relación T1/T2 , excepto en el caso de que se levante un
contrapeso mientras desciende el transporte vacío (T2/T3). La determinación de una proporción segura es un ejercicio matemático elegantemente simple; por lo tanto, es
sorprendente que surja una controversia entre los expertos en izaje europeos y norteamericanos en cuanto al valor de diseño correcto para este parámetro.

CAPÍTULO 1 4
Hace 50 años, cuando estos polipastos se introdujeron por primera vez en América del Norte, se acordó universalmente que un valor de 1,45:1 era un valor seguro y
práctico. Mientras tanto, los europeos mantuvieron este valor e incluso lo aumentaron (hasta 1,50:1). Al mismo tiempo, los problemas encontrados en América del Norte
llevaron a la firme conclusión de que la relación de tensión no debería exceder 1,40:1 para ayudar a garantizar un funcionamiento sin problemas de los polipastos de
fricción (que en ese momento estaban todos montados en torres). Posteriormente, se instalaron varios polipastos de fricción montados en suelo en EE. UU. con un valor
de 1,45:1, sin problemas posteriores. Este fenómeno llevó a la conclusión lógica de que un polipasto de fricción montado en el suelo es menos susceptible a los problemas
atribuidos a la relación de tensión empleada. Es interesante notar que, si bien se presenta un argumento creíble para explicar esta posición, un argumento igualmente
plausible demuestra que un polipasto de fricción montado en el suelo debería requerir una relación de tensión mínima más alta que un montante de torre.
Sin entrar en detalles, cabe señalar que hay una variedad de factores relacionados que afectan la elección de las relaciones de tensión.
No menos importante es que las instalaciones europeas y los polipastos de montaje en tierra de EE. UU. emplean cables trenzados, mientras que North
Los polipastos americanos de montaje en torre generalmente emplean cables de bobina de bloqueo completo. Estos pueden soportar una mayor presión de la banda de rodadura
y, por lo tanto, no son tan susceptibles a las limitaciones de la carga suspendida, lo que a su vez se relaciona con la selección de la relación de tensión.
Para los fines de este manual, se propone que el valor conservador (1,40:1) se emplee como guía de diseño para cualquier instalación de polipasto de fricción en América
del Norte. El mayor costo (si lo hay) normalmente solo equivale al acero extra en la construcción del transporte o contrapeso (para hacerlos más pesados). Además, la
relación más baja es inherentemente más segura ya que permite emplear un mayor esfuerzo de frenado sin el peligro de que la cuerda se deslice.
14.6 Disponibilidad de producción

Existe confusión y controversia en la industria minera en cuanto al significado de la palabra “disponibilidad” cuando se aplica a grúas de mina. Para el personal de
mantenimiento del polipasto, puede significar el porcentaje de tiempo que el equipo está disponible para trabajar en comparación con el tiempo total disponible. Por
otro lado, quienes se dedican a seleccionar y evaluar polipastos para el servicio de la mina deben considerar la disponibilidad del sistema de polipasto completo, teniendo
en cuenta no solo el tiempo de inactividad por mantenimiento, sino también el tiempo de inactividad debido a reparaciones de pozos, cortes de energía, preparación de
cables, cambio de contenedores. etc. Este capítulo se ocupa de la disponibilidad del sistema total y, para este propósito, se describe como "disponibilidad de producción".
Para determinar la disponibilidad de producción de un polipasto de fricción con el fin de estimar la capacidad de izaje por día, se debe realizar un cálculo detallado
para cada caso, teniendo en cuenta el sistema de izaje total. Esto incluirá las asignaciones para la bolsa de carga vacía, el contenedor lleno, el derrame de elevación, etc.
La disponibilidad generalmente será un poco menor que la de un elevador de tambor porque el elevador de fricción exige una rutina de mantenimiento más sofisticada. La
disponibilidad es mayor en una operación de cinco o seis días a la semana (porque algunos trabajos de mantenimiento se pueden realizar los fines de semana) que en un
escenario operativo de siete días a la semana.
Ejemplo
Hechos: 1. La estimación se basa en una semana laboral de 7 días
2. Se supone elevación automática
3. Se izan dos contenedores en equilibrio
4. No se requiere servicio de jaula
5. Se supone un cierre anual de 12 días
Solución:
La disponibilidad de la planta de izaje se muestra en la Tabla 14-1.
Tabla 14-1 Disponibilidad de plantas de izaje
(Elevador de fricción/Koepe: funcionamiento los siete días de la semana)
Actividad Saltando Frecuencia Duración (horas) Equivalente de factores Observaciones

¿Continúa? Horas/Semana
Trabajo en eje
Inspección del eje no semanal 4 1.000 4,00

inspección de LP no semanal 2 1.000 2,00
Inspección del fondo del eje no semanal 2 1.000 2.00
Inspección de boca de acceso N/A mensual N/A/ 0.000 Durante la inspección
Levante desde el bolsillo del derrame sí Sí N/D A 0.9 1.000 Sin bolsillo para derrames
Levante el derrame de la rampa de derrame semanal 1.000 0.90 ½% derrame

Tabla 14-1 Disponibilidad de plantas de izaje (continuación)
Saltar elevación
Almuerzo sí diario 1.5 0.000 Polipasto automático

turno 21 de la semana No semanal 8 1.000 8,00
Cambio de mineral a roca no diario 0.5 7.000 3,50
Cambiar de nuevo a elevación de mineral no (en lo anterior)
Eléctrico/Mecánico
Prueba de freno de polipasto no turno 0.1 21.000 2.10

Comprobación de elevación por encima o por debajo del viento no turno (incluido arriba)
Inspección de turno de Hoistman sí turno (incluido arriba)
Inspección diaria de No diario 1 7.000 7.00
polipastos mecánicos
Inspección de volquetes y no a diario (incluido arriba)
accesorios
Inspección de cuerdas no diario (incluido arriba)
Marcha en seco de contenedores no después del 0.1 2.000 1 1.000 0.20
Prueba de cuello a cuello no apagado 1.00
Prueba de estiramiento de no semanal 0,2 1,000 1 1,000 4 1,000 0.20
la cuerda Mec. semanal. Pruebas de no semanal Viste al izar 5 0,231 1,00
funcionamiento Inspección eléctrica semanal no semanal 4,00
Arregle las cuerdas de cabeza Arregle las sí semanal Automático
cuerdas de equilibrio Reemplace las placas no mensual 1.16
de desgaste de desplazamiento no Durante Anual
mensual anualmente
Apagar
Prueba EM de las cuerdas no trimestral 0.077 0,15
Recapitular los cables de elevación no semestral 2 12 0.038 0,46
Mayor polipasto eléctrico no anualmente Durante Anual
Apagar
Accionamiento eléctrico principal no anualmente Durante Anual
Apagar
Mecánica de elevación principal no anualmente Durante Anual
Apagar
Cambiar skip @ 500.000 toneladas no 500.000 8 0.076 0,61
Comprobación detallada de los no toneladas semestral 8 0.038 0.30
accesorios de la cuerda.
Cambiar los revestimientos de la banda de rodadura del polipasto

no Semi anual 6 0.038 0.23
Reemplace los divisores de bucle desgastados no semestral Durante la inspección del eje
Vuelva a ranurar la polea de desviación o no semestral 0,038 8 0.30
cambie los revestimientos
Asignación de no anualmente Durante Anual
mantenimiento anual para señales de eje Apagar
Mantenimiento de inspección anual de no anualmente Durante Anual
Headframe Apagar
Inspeccionar y ajustar la polea de no anualmente Durante Anual
desviación Apagar
Cambie las cuerdas de la cabeza y no 36 meses Durante Anual
ajuste el varillaje Apagar
Cambio de cabos de cola no 48 meses Durante Anual
Apagar
NDT en frenos de polipasto, no anualmente Durante Anual
pasadores, ejes, etc. Apagar

CAPÍTULO 1 4
Tabla 14-1 Disponibilidad de plantas de izaje (continuación)
Retrasos
Retrasos en la descarga, depósito de mineral no por semana 2 1.000 2,00

lleno Reparaciones en el manejo subterráneo no por mes 4 0.231 0,92
del mineral
Retrasos en la zona de carga no por semana 6 1.000 6,00
Mantenimiento y reparación de la zona no por mes 8 0.231 1,85
de carga
Errores de prueba de PLC no por semana 4 1.000 4,00
Detección de fallas no por semana 2 1.000 2,00
Reparaciones de transportadores de superficie, no por mes 4 0.231 0,92
contenedores, etc.
Retrasos para eslingar no por semana 0 1.000 0,00 usar polipasto de jaula
Sin estiércol - sistema vacío Cortes no por mes por 4 0.231 0,92
de energía Reparación de bombas no mes semanal 3 0.231 0,69
de fondo de pozo Limpieza del fondo no trimestral 0 1.000 0,00
del pozo Retrasos diversos (no no semanal 8 0.077 0,62
identificados) no 4 1.000 4,00
Tiempo de inactividad semanal 63 horas

total (horas)
Total de horas en una semana 168 horas
(7 días x 24 horas)
Tiempo restante para saltar 105 horas
(horas/semana)
DISPONIBILIDAD DE PRODUCCIÓN 62,5%
14.7 Comparaciones
A continuación se muestra una comparación de los polipastos de fricción montados en el suelo y en la torre.
Polipasto de fricción de montaje en tierra
A continuación se enumeran las ventajas del polipasto de fricción montado en el suelo.
Marco de cabeza más corto.
Bastidor de acero (se prefiere el hormigón en los soportes de la torre por su rigidez; el hormigón armado no está sujeto a tensiones residuales).
No se requiere un elevador en el marco superior.
Es posible que no se requiera una grúa puente aérea.
Acceso más fácil para el mantenimiento.
No se requiere un marco de cabeza calentado.
No se requiere un suministro de agua en la parte superior del marco principal.
Tiradas más cortas de cables de alimentación.
Menos susceptible a daños por vientos fuertes, explosiones de minas, rayos y terremotos.
El cable más largo entre el polipasto y el punto más alto del recorrido del transporte hace que sea menos probable que se mueva el cable y que sea posible que se
produzca un trastorno estructural posterior.
Uso más eficiente del espacio disponible en el pozo para los medios de transporte.
Generalmente se cree que es menos susceptible a los problemas operativos. Esto puede deberse en parte al hecho de que es más indulgente con respecto
a la diferencia en el diámetro de la ranura del tambor del polipasto debido a la mayor distancia entre el punto alto de recorrido del transporte y la rueda del polipasto.

Polipasto de fricción de montaje en torre
A continuación se enumeran las ventajas del polipasto de fricción de montaje en torre.
Se requiere cero o una polea de deflexión. Se requieren dos para un montaje en el suelo: uno está sujeto a la flexión inversa de los cables de elevación.
Instalar y cambiar las cuerdas de cabeza es menos complicado.
Se ocupan menos inmuebles.
Los cables de elevación no están sujetos a los elementos; la formación de hielo es una preocupación menor.
La vibración de la cuerda (látigo) es una preocupación menor.
La torre del marco principal puede ser más agradable estéticamente.
La carcasa del bastidor superior se puede usar para hundir el eje simultáneamente con la instalación del polipasto Koepe sobre la plataforma de la polea que se hunde.

CAPÍTULO 1 5
CUERDAS DE ALAMBRE , POLEAS , Y TRANSPORTES
15.1 Introducción
Esta sección se ocupa de las cuerdas, las poleas y los medios de transporte asociados con los polipastos de minas (discutidos en los dos capítulos anteriores).
Los cables de acero son fundamentales para la práctica de izaje y, por lo tanto, de gran importancia. Lo que no es tan evidente es el papel que juegan los cables en el
diseño y selección de los polipastos de mina. La selección del polipasto depende de tener los cables determinados de antemano. Para un polipasto de tambor, los cables
dictan el diámetro del tambor, el ancho del tambor, la tracción del cable y la inercia del polipasto. Para un polipasto de fricción, los cables dictan el diámetro de la rueda, el
espaciado de la banda de rodadura, la presión de la banda de rodadura y la inercia de la rueda.
La mayoría de las personas que no pertenecen a la minería tienen la idea de que romper cuerdas es un peligro constante. Se sienten más cómodos con un polipasto
de fricción porque tiene más de un cable (como un ascensor). El hecho es que un solo cable en el servicio de la mina rara vez se rompe debido a una sobrecarga
estática. Una de las razones es que cuando una cuerda se extiende una gran distancia, se estira elásticamente (como una cuerda elástica). Este efecto yo-yo es la
causa de una serie de problemas, ninguno de los cuales normalmente pone en peligro la vida.
Desafortunadamente, las personas no mineras (políticos y burócratas) asignan arbitrariamente los SF que gobiernan la selección de sogas. El resultado es que los SF
legales que determinan el uso de cuerdas empleadas en las minas son diferentes de un lugar del mundo a otro.
Debido a que los polipastos de mina dependen tanto de los cables, no se puede contar con un polipasto que proporcione cierta capacidad de producción en un lugar
para brindar el mismo servicio en una segunda mina en otro lugar.
La estandarización es imposible; por lo tanto, todos los polipastos nuevos se fabrican a medida para su aplicación y los polipastos de segunda mano generalmente
requieren modificaciones importantes antes de emplearse en una nueva ubicación.
La falta de estandarización se aplica también a los medios de transporte. Cada pozo de mina parece tener un compartimento de jaula de diferente tamaño y un requisito de
carga útil específico de la mina; por lo tanto, casi todas las jaulas nuevas se diseñan desde cero. Existe cierta estandarización de los tamaños de los compartimientos de los
contenedores en función del espacio provisto en el antiguo compartimiento de pozo de madera rectangular de 6 pies por 6 pies, pero incluso esta convención a menudo se
olvida cuando se diseña un nuevo pozo. El resultado predecible es que los transportes por eje son muy caros y el tiempo de entrega es largo.
Las poleas son una excepción al problema de falta de estandarización. Las poleas de cabeza satisfactorias para una nueva aplicación generalmente se pueden construir
con diseños listos para usar y las poleas usadas adecuadas a menudo se obtienen del mercado de repuestos sin necesidad de modificaciones.
Recientemente, se han producido algunos avances importantes en el diseño de cables de acero. Un ejemplo es el reemplazo del viejo núcleo de plástico
con un súper plástico (como Kevlar) aplicado más allá del núcleo y dentro de los hilos, lo que da como resultado una cuerda mucho más fuerte.
Cuerdas
El estiramiento real de la cuerda cuando se carga un contenedor en el bolsillo es casi exactamente el doble del calculado por estática (PL/AE) debido
al efecto dinámico. Fuente: LO Cooper
El cable instalado en un cabrestante o polipasto de tambor debe pretensarse al 50 % de la carga de trabajo. Fuente:
Jorge Delorme
La tensión requerida para una cuerda guía es de una tonelada métrica (9,81 kN) por cada 100 m de cuerda suspendida. Fuente: Tréfilunion
La tensión de una cuerda guía debe ser como mínimo de 10 kN por cada 100 m de cuerda suspendida. Se recomienda aumentar aún más la tensión,
hasta el límite establecido para el SF requerido del cable. Fuente: Sigurd Grimestad
El tamaño de la cuerda guía (área de acero de la sección transversal en mm2 , S) requerido es igual a 1½ veces la longitud de la cuerda
suspendida en metros, H. (es decir, S = 1,5 H). Fuente: Tréfilunion
El radio de paso de un dedal de cable de acero no debe ser inferior a 3,5 veces el diámetro del cable. Fuente: Largo Albert
La longitud de un dedal de cable de acero no debe ser inferior a cinco veces el radio de paso. Fuente: Largo Albert

poleas
Un cambio en la dirección de un cable (alrededor de una polea) de 15 o más generalmente se acepta como una curvatura completa. En
deflexiones menores, una polea acanalada nunca debe tener menos diámetro que una longitud de paso (aproximadamente siete veces el diámetro
del cable), ni 1½ veces la longitud de paso para un rodillo plano. Fuente: African Wire Ropes Limited
Por cada aumento en la velocidad de 1 m/s (200 fpm), se debe agregar un 5 % al diámetro de la polea o del rodillo. Fuente: African Wire Ropes Limited
medios de transporte
La práctica convencional en las minas de roca dura es emplear contenedores "Kimberly" para una capacidad de carga útil de hasta 5 toneladas y
contenedores de "descarga inferior" para una carga útil de entre 5 toneladas y 20 toneladas. Los contenedores de "puerta de arco" se emplean
generalmente para cargas útiles de más de 20 toneladas. Fuente: Jack de la Vergne
La aleación de aluminio es tan resistente como el acero dulce y es tres veces más ligera pero seis veces más cara. Fuente:
Jorge Wojtaszek
El centro de gravedad de un volquete de descarga inferior cargado debe coincidir con el geocentro de la brida del volquete.
Fuente: Coal Gold and Base Metals of South Africa
Se ha demostrado que la antigua regla que establece que la brida de un contenedor de descarga inferior debe tener una longitud igual al doble del espacio
establecido es incorrecta. Fuente: Coal Gold and Base Metals of South Africa
Para un sistema de guía fijo, la argolla (brida) de un volquete de descarga inferior o la longitud de un volquete integral (entre patines guía) debe tener
una longitud mínima igual a 1½ veces el espacio establecido. Para el hundimiento del eje sobre guías fijas, la cruceta debe tener una longitud mínima igual
a 1½ veces la distancia cara a cara entre las guías, de lo contrario, vibrará. En las guías de cuerda, la longitud del transporte no tiene importancia. Fuente:
Jim Redpath
Un sistema de revestimiento correctamente diseñado debe permitir que un contenedor levante 30 000 viajes antes de que el medio de transporte se
retire del servicio para mantenimiento. Fuente: Largo Albert
Un sistema de revestimiento correctamente diseñado debería permitir que un contenedor levante 500 000 toneladas cortas antes de que el medio
de transporte se retire del servicio para su mantenimiento. Fuente: Largo Albert
El mantenimiento regular, el reacondicionamiento y la reparación de un contenedor de aluminio cuestan aproximadamente el 35 % del precio de un
contenedor nuevo. Fuente: Richard McIvor
Un contenedor de aluminio correctamente diseñado y mantenido debe tener una vida útil total de 5ÿ000ÿ000 de toneladas (incluidos los reacondicionamientos
y reparaciones). Fuente: Richard McIvor
La capacidad de la jaula será de 1,6 a 1,8 veces el peso de la jaula vacía. Fuente: Wabi Iron Works

La masa (unidad de peso) y la resistencia de un cable de izar pueden determinarse sin el beneficio de un catálogo de cables (como se indica a continuación).
ÿ Masa: Si el diámetro de la cuerda es d .. mm, entonces masa m = k(d/10)^2 .. kg/m.
Donde k = 0,40 para cables de 'cordón aplanado' y k = 0,55 para cables de 'bobina de bloqueo'
Ejemplo: Para un cable de torones aplanados de 38 mm, masa = 5,8 kg/m.
ÿ Resistencia: Si el diámetro de la cuerda es d .. mm, entonces la resistencia S = K(d/10)^2 .. kN.
Donde K = 70 para cables de 'cordón aplanado' y K = 85 para cables de 'espiral cerrado'
Los valores de K son para acero de resistencia a la rotura de 1770 MPa.
El valor de K para aceros de otras resistencias se puede encontrar por proporción.
Ejemplos: Para un cable de torones aplanados de 38 mm y 1770 MPa, resistencia S = 1011 kN.
Para un cable de torones aplanados de 38 mm y 2000 MPa, resistencia S = 1142 kN.
Fuentes: Mike Gray y N. Brook
Cuando se corta una longitud de muestra (generalmente 8 pies) de un cable de izar trenzado para pruebas reglamentarias, a menudo no es práctico sujetar los
extremos del cable con alambre. En su lugar, los extremos del cable se pueden asegurar antes de cortar con abrazaderas de traba colocadas una al lado de la otra y
en número suficiente para duplicar la longitud de la sujeción original del cable. Fuente: George Delorme

CAPÍTULO 1 5
Se debe diseñar un transporte de contrapeso de elevación por fricción para facilitar la eliminación de pesos con un montacargas en el cuello.
elevación. Fuente: Largo Albert
Los cables nuevos instalados en un polipasto de cabrestante o remolcador deben instalarse sin espacio entre los rollos de cable en la primera capa para
proporcionar un mejor soporte para la siguiente capa. Fuente: George Delorme
Cuando un cable de izar trenzado se afloja, se forman coletas en el cable. Una pieza de madera de 6 pulgadas por 6 pulgadas o una pieza de madera de eje
insertada en un cable flexible permite que la cuerda se estire sin temor a una torcedura permanente. Fuente: Bob Dengler
Un cable de cola en un polipasto de fricción sufre con frecuencia una torcedura causada por los cables que se enredan entre sí o porque se derrama estiércol del
bolsillo de carga. La torcedura puede eliminarse simplemente pasando la cuerda a través de una herramienta de postformado cuatro o cinco veces. La herramienta
consta de un soporte con una serie de rodillos desplazados que se pueden comprar a un fabricante de cables de elevación. Fuente: Largo Albert
El exceso de revestimiento de cuerda en las cuerdas de bobina de bloqueo se elimina convenientemente con cemento Portland puro (polvo). Fuente: George
Delorme
La capa exterior de un cable de bobina de bloqueo consta de una serie de cables en forma de "Z". Están entrelazados para formar una cubierta exterior sellada para
que el lubricante no pueda exudar y el agua no pueda entrar. Ocasionalmente, un cable se romperá y saldrá de la cubierta. Si este cable se engancha en una
obstrucción, puede desenroscarse a tal grado que dañará la cuerda, lo que requerirá un reemplazo completo. Tan pronto como se descubra un cable roto, debe
repararse recociéndolo y estrechándolo para que los cables puedan soldarse y volver a colocarse en la cuerda para que tomen su posición anterior. Esta reparación
debe durar la vida útil de la cuerda. Fuente: Largo Albert Se ha descubierto que cuando se desconectan los cables de la cabeza de la bobina de bloqueo, los cables
sanos giran de 1½ a dos vueltas después de cada mes de operación; tres o más vueltas generalmente indican el inicio de la corrosión en la cubierta exterior y
significa que las cuerdas deben revestirse a intervalos más frecuentes. Antes de volver a conectar los cables, se consideró una buena práctica tensar los cables
exteriores dándoles hasta tres vueltas para restringir la entrada de humedad y la pérdida de lubricante interno. Debido a que esta acción tiende a aflojar los cables
internos (posición opuesta), ya no se recomienda esta práctica. Una cuerda debe estar "muerta" cuando se conecta. Fuente: Largo Albert
En pozos profundos, un cable de izar trenzado amontona el tendido del cable en el extremo inferior mientras aumenta la longitud del tendido en la parte superior.
final. La acumulación de torsión a partir de este fenómeno puede causar problemas a menos que el cable se desconecte una vez al mes y se le permita girar veinte
vueltas o más. Fuente: George Delorme
Los neumáticos de helicóptero son buenos rodillos guía. Fuente: Jim Robinson
Un problema con los cables no giratorios es que tienen una longitud de tendido constante en funcionamiento. Esto significa que se mellan en los mismos lugares
con cada ciclo del polipasto. Los puntos mellados son bastante visibles en el hilo de la cuerda a medida que se mueve hacia arriba y hacia abajo por el eje. Los
cables no rotativos se recomendaron como cables de producción para pozos muy profundos en la RSA hace algunos años, pero ya no es así. Fuente: Bennet
McLaughlin
La característica de no rotación del cable torcido se deriva de la construcción del cable de modo que los torones internos estén en disposición opuesta a los
externos. El resultado es el desgaste debido a la abrasión en el contacto de las hebras internas y externas cruzadas cuando el cable se dobla alrededor de una polea
o tambor. Fuente: Richard McIvor
La construcción de las cuerdas de tendido Lang las hace mejor adaptadas para resistir la abrasión que las cuerdas de tendido regulares. Fuente: Robert E. Goodwin
Una parte importante de la altura de un marco de cabeza se explica por la distancia sobre el viento que se requiere para los saltos.
Esta distancia se puede acortar de manera práctica instalando una “descarga neumática puntual” en lugar de volutas de descarga regulares. Fuente: Len Deverell
Los depósitos de mineral se pueden usar para bajar material (como preparación de caminos o agregados de concreto) en el eje a un pozo de descarga por
encima del horizonte de minería. Para despejar la ruta de viaje requerida para el levantamiento de minerales, se deben evitar los rollos de descarga. Esto se puede
lograr mediante el empleo de contenedores de "puerta de guillotina" o una "descarga neumática puntual" en el depósito de descarga. Fuente: Morris Medd
En pozos profundos, es práctico eliminar la bolsa de carga y cargar los contenedores directamente por transportador. La función de lote del matraz de carga se
reemplaza por una carga de mineral en salto en el transportador determinada por una báscula de cinta (pesaómetro). El ligero aumento del tiempo de carga se
compensa con una reducción de la oscilación (salto con rebote), por lo que se mantiene el tiempo total del ciclo y se alivia la carga dinámica del cable. Fuente: Jack
de la Vergne
El reemplazo de los revestimientos de acero en la parte trasera del contenedor con revestimientos de goma de 6 pulgadas de espesor ha permitido que los
contenedores obtengan una vida útil de hasta un millón de toneladas antes de ser reemplazados por mantenimiento. Fuente: Largo Albert
Las especificaciones para una jaula nueva deben incluir la provisión de una trampilla en la cubierta inferior. Esto permitirá que un auxiliar de jaula controle una
carga colgada debajo de la jaula a medida que se desplaza por el eje. Fuente: Largo Albert

Cuando se enfrenta al levantamiento de un objeto largo y pesado que está relativamente cerca (25 a 35 pies) del "pasador central" de la grúa, la
grúa debe estar amarrada con un cable que no gire (cable de acero que no gire). La capacidad nominal de elevación de la grúa debe ser como
mínimo el doble del peso de la elevación más pesada. Una aplicación típica es la instalación de una carcasa (revestimiento) en un conducto de
ventilación recién perforado donde las secciones del revestimiento suelen tener de cinco a diez pies de diámetro y de treinta a cincuenta pies de largo. Fuente:
Al Walsh
Más trucos del oficio que se relacionan con cables de acero, poleas y aditamentos se proporcionan regularmente en un boletín informativo en Internet. Se
puede obtener una suscripción gratuita poniéndose en contacto con el editor (georgedelorme@sympatico.ca).
15.4 Características de los cables de acero

Los primeros cables metálicos se construyeron con alambre trefilado (como cuerda de piano) que se trenzaba como cuerdas de fibra ordinarias.
Los cables individuales se enrollaron en hilos y los hilos se trenzaron alrededor de un núcleo recto. Los hilos del cable se juntaron primero con los alambres
y los hilos enrollados en la dirección opuesta (tendido regular). Más tarde descubrió que si se enrollaban en la misma dirección (Langs Lay), la cuerda sería
más flexible y disfrutaría de una mayor resistencia a la fatiga (aunque menos resistente a torcer y desenroscar).
Estos cables simples se conocieron como cables de "tornillo redondo" y eran populares para los polipastos de minas porque permitían la inspección
de corrosión interna y cables rotos. Con la introducción de las pruebas no destructivas electromagnéticas, esta característica ya no era necesaria.
Como resultado de este avance técnico, los cables de torones redondos fueron reemplazados por cables hechos de alambres triangulares (aplanados) y
ovalados. Estos cables de “cordones aplanados” eran más fuertes y más resistentes al desgaste.
El núcleo de las cuerdas trenzadas una vez siempre consistía en fibra (sisal). Hoy en día, la mayoría de las veces se suministran con un núcleo de plástico. Se
cree que el núcleo de plástico proporciona un soporte estructural importante para los torones de la cuerda y, por lo tanto, reduce la abrasión interna.
(tener puesto). Por otro lado, se ha propuesto que se especifique el núcleo de fibra principalmente porque se cree que el núcleo de plástico no puede
proporcionar una buena lubricación a los torones internos del cable. Esta opinión está respaldada por el Cuerpo de Ingenieros de EE. UU., que
informa que la zona de contacto entre los hilos de acero y el plástico brinda la oportunidad de que se desarrollen "células de corrosión" diminutas. Otro experto
aparentemente resuelve el dilema cuando afirma que el núcleo de fibra debe emplearse en un eje húmedo para combatir la corrosión, mientras que un núcleo
de plástico es la mejor opción para un eje relativamente seco.
El otro tipo de cuerda que se emplea en la industria minera se conoce como “lock coil”. El cable básico consiste en un núcleo de cable trenzado cubierto
con un anillo de alambres redondos y dentados alternados y se conoce como cable en espiral de medio bloqueo. Estas cuerdas se emplean principalmente
como cuerdas de guía y fricción. Un cable en espiral de bloqueo total consta de un cable en espiral de bloqueo medio cubierto con un anillo concéntrico de
alambres en forma de Z. Debido a que estos cables son más débiles en relación con su peso, no se usaban con frecuencia en minas de roca dura, excepto
en América del Norte, donde se usaban y se usan como cables de cabecera para polipastos de fricción. Hoy en día, estos cables son más populares,
especialmente para hundir pozos, debido a su característica antigiro y al hecho de que ahora se fabrican con una alta resistencia a la rotura a pesar del
tamaño relativamente grande de los alambres que contienen.
15.5 Diámetro de cables de acero

A veces existe confusión en la industria minera con respecto al diámetro de la cuerda. Se entiende bien que el diámetro de la cuerda es
medido como la lectura más grande en la circunferencia de la cuerda; la parte confusa es el verdadero significado cuando se especifica un diámetro de
cuerda. Por ejemplo, un fabricante de cables puede construir un cable que sea un poco más pequeño que el diámetro nominal cuando sabe que se instalará
en un polipasto con ranuras estrechas en los tambores. La cuerda provista todavía cumple con los criterios de resistencia porque los fabricantes comúnmente
construyen un "cojín" de 5-10% en la resistencia a la rotura publicada en sus catálogos. Nadie nota la ligera discrepancia y la cuerda queda identificada por el
diámetro especificado en la orden de compra. Otro problema ocurre cuando se mide el extremo flojo de una cuerda para determinar su diámetro; a menudo la
lectura será mayor que el diámetro real. Para ayudar a superar la confusión, es útil proporcionar definiciones al informar sobre los diámetros de los cables. Las
siguientes definiciones se aceptan en Sudáfrica y se sugiere su aplicación en otros lugares.
Diámetro real del cable: diámetro del cable nuevo y bajo una carga de tracción del 10 % de la resistencia nominal del cable.
Diámetro nominal del cable: diámetro del cable especificado por el fabricante.
15.6 Factores de seguridad para cables de acero

Es obvio que para mantener un grado máximo de seguridad, se deben imponer ciertas restricciones a las cargas transportadas por los cables de elevación.
Los tres esfuerzos significativos en un cable de izar son los esfuerzos estáticos, dinámicos y de flexión.
La tensión estática máxima es la más grande y se debe simplemente a la carga de peso muerto máxima en el cable. El esfuerzo dinámico es causado por la
fuerza debida a la aceleración que produce un valor máximo de menos de la mitad del esfuerzo estático. Esto se debe a que la aceleración/retardo máximo es
inferior a ½ g, incluso con el mayor esfuerzo de frenado. El esfuerzo de flexión es aproximadamente
igual al módulo de elasticidad del cable dividido por la relación entre el diámetro de flexión y el diámetro de un alambre individual en el cable. Esto
normalmente equivale a un máximo del 5% de la carga estática.

CAPÍTULO 1 5
Los factores de seguridad reglamentarios solo tienen en cuenta la carga estática y no abordan directamente las fuerzas debidas a la aceleración y la flexión. Como se
indicó en la introducción, los factores legales de seguridad varían de una jurisdicción a otra. En la mayoría de los casos, las reglas prevén un factor menor a medida que
aumenta la distancia de elevación. Por ejemplo, las regulaciones de MSHA (EE. UU.) estipulan un factor de 7-0.001L hasta un mínimo de 4 en el que L es la distancia de
elevación medida en pies. En las provincias canadienses, la tolerancia por profundidad se contabiliza mediante la aplicación de dos SF: uno “en la polea de cabeza” (factor
de capacidad) y otro (SF de 5) en el transporte que tiene en cuenta el peso del cable. .
Hace varios años, el factor de seguridad reglamentario se redujo significativamente en la República de Sudáfrica a 25 000/(4 000+L), donde L es la distancia de
elevación medida en metros. El nuevo estatuto es el resultado de un extenso estudio realizado por un comité de expertos. Cabe señalar que se requieren otros factores
(dinámicos y de flexión) que tienen un efecto sobre la tensión del cable para
reglas especificadas, al igual que otros factores que se relacionan con una buena práctica de izaje, todos los cuales se aplican estrictamente.
La reducción es significativa en pozos muy profundos y se está estudiando en otros países que explotan minas profundas. De hecho, ya se emplea en la provincia
de Quebec, Canadá, para izaje de producción (con volquete).
15.7 Selección de cables de acero

Dado que los cables son el elemento principal del costo total y su selección, sigue el criterio específico más difícil para seleccionar cables de elevación.
El costo total más bajo de los cables de elevación es directamente proporcional a la vida útil del cable. La vida máxima teórica del cable generalmente se basa en la
resistencia a la fatiga estimada de los cables; sin embargo, la vida de la cuerda será más corta que la vida de fatiga (máximo
life) si se cumplen los criterios de descarte como resultado de una de las siguientes situaciones.
Corrosión Daño pernicioso (huella mal diseñada, banda de rodadura de la polea, etc.)
Desgaste (abrasión y melladuras) Alteración estructural (jaula de pájaros, giro, etc.)
Deformación plástica (granallado) Alteración martensítica (bofetada)
Daños accidentales (torceduras, quemaduras, etc.) Acción galvánica
El mecanismo de falla clásico era la fatiga, y todavía lo es en algunos casos, pero no para cables trenzados en polipastos de tambor, que es la aplicación más común.
Los cables de elevación de producción (saltar) son la principal consideración porque normalmente son los cables más grandes y realizan la mayor parte del trabajo cuando
están en funcionamiento. Para estas instalaciones, la vida útil del cable suele estar determinada por el desgaste; por lo tanto, el criterio principal para la selección de las
cuerdas del polipasto debe ser evitar el desgaste.
“Repasando las circunstancias que llevaron a la retirada de los cables en los últimos tiempos, ahora he llegado a la conclusión de que, especialmente para
la elevación de producción, deberíamos utilizar cables galvanizados y olvidarnos de intentar proteger el interior de los cables. ¡La galvanización se encargará
de esto! Entonces deberíamos concentrarnos únicamente en el exterior y proteger las cuerdas contra el desgaste”.
Jorge Delorme
Las cuerdas galvanizadas se están convirtiendo gradualmente en una práctica estándar en la industria. Hoy en día, a menudo se recomienda pedir cables nuevos
galvanizados. El costo extra por el galvanizado es de alrededor del 10%.
15.8 Selección de accesorios de cuerda

En la industria se emplean comúnmente varios tipos de accesorios de cuerda.
Dedal y clips Cappel (cappel de cuña)
Zócalo para cable de acero (zócalo spelter) Dedal de cuña (dedal cappel)
El accesorio de dedal y clip es el más popular y se puede emplear para cualquier tamaño de cuerda, pero generalmente se aplica a cuerdas de menor diámetro.
Instalados y mantenidos correctamente, el dedal y el clip son un accesorio seguro y confiable. En el pasado, ocurrieron fallas (saltos caídos) que luego se atribuyeron al
pinzamiento de la cuerda por apretar demasiado los clips, particularmente el primer clip. Hoy, los fabricantes de clips para cuerda han revisado sus instrucciones para
superar esta condición. La desventaja de este tipo de accesorio con diámetros de cable más grandes es la gran cantidad de clips necesarios y el mayor espacio que
genera algunos problemas con la inspección diaria, el enrollamiento excesivo y el cable desperdiciado (con cada extremo cortado).

El casquillo del cable metálico consiste en un compuesto de resina que se vierte dentro y alrededor del extremo de un cable metálico dentro de un casquillo de acero. El
extremo de la cuerda se agarra, se cepilla (se abre) y se limpia (cada cable) antes de verter la resina. El accesorio de casquillo de cable de acero es popular entre los hundidores
de eje (que emplean cables que no giran), pero rara vez se emplea para operaciones mineras que utilizan cables trenzados. Una de las razones es el peligro potencial de que el
cable gire sin carga. El siguiente extracto corrobora esta preocupación.
“Los enchufes pueden fallar por falta de agarre de los cables al compuesto, falla por desmoronamiento del compuesto de resina o por fatiga (por flexión) (o
corrosión interna) en el extremo angosto (cuello). Las cuñas y dedales con abrazaderas de cuerda indican una sobrecarga por el deslizamiento de la cuerda
dentro del accesorio. No existe tal advertencia con un enchufe: la falla es repentina”.
OHSA, Rama Minas, Hoja Informativa N° RS 221
El cappel es popular para polipastos de fricción y también se emplea para cables de polipasto de tambor más grandes en algunas minas. La razón que se da con mayor
frecuencia es que el capuchón facilita la inspección diaria de rutina. Su construcción es tal que, cuando se instala correctamente, es probablemente el tipo de accesorio más
confiable; sin embargo, la instalación puede ser un problema debido al complicado procedimiento.
El dedal de cuña es el accesorio de cable más utilizado para cables de elevación más grandes. Es el más simple de instalar y no requiere un especialista que puede no estar
disponible cuando sea necesario. Además, las inspecciones diarias son fáciles de realizar en el dedal de cuña.
Una desventaja es el peso del dedal de cuña. Otro posible inconveniente del uso de este accesorio es que se informa que el dedal de cuña no desarrolla el 100 % de la
resistencia a la rotura de la cuerda (como lo hace el manguito de cuerda o la tapa de cuña) (SME Handbook, página 1671 e información general de WRI) Catálogo, página
46). Se cree que esta información se basa en un tipo obsoleto de dedal de cuña que no incorporaba un sujetador de cuerda (bloque) en el extremo de la cuerda.
15.9 Diámetros mínimos del tambor y la polea
Durante muchos años, se pensó que la relación entre el tambor (o la polea) y el diámetro del cable era un factor importante para determinar la vida útil del cable.
Investigaciones realizadas de forma independiente en Sudáfrica y Estados Unidos han demostrado que esta hipótesis es falsa. Un informe del Instituto Battelle en Columbus, OH,
lo resumió de la siguiente manera: “La fatiga por flexión no es el factor más dominante en la degradación del cable. Aparentemente, un proceso de fatiga asistido por corrosión o
la corrosión misma es más influyente en la falla del cable”. Como resultado, los estatutos relacionados con la relación entre el diámetro del tambor (y la polea) y el cable fueron
eliminados de las reglamentaciones de la MSHA; sin embargo, las reglamentaciones relativas a esta proporción siguen vigentes en las provincias canadienses y en otros lugares.
En particular, las nuevas regulaciones en Sudáfrica especifican que la relación no debe ser inferior a 40 + 4V, donde V es la velocidad de la cuerda en m/s, pero no tiene que
exceder los 140.
Para polipastos y poleas de minería, la relación mínima normalmente se determina mejor consultando al fabricante del cable seleccionado.
Todavía existe una preocupación acerca de las relaciones mínimas entre la polea y el diámetro del cable para el izaje lento con polipastos de etapa utilizados para el
hundimiento del eje. Estos no se contabilizan en las reglamentaciones mineras. La Tabla 15-1 se puede utilizar como guía para velocidades de elevación inferiores a 1 m/s
(200 fpm).
Tabla 15-1 Velocidades de elevación inferiores a 1 m/s
Construcción de cuerdas 6 Diámetro mínimo de polea

por 19 FS 6 por 25 FS 6 por 36 FS 6 26 x diámetro de la cuerda
por 37 FS 7 por 18 NR 7 por 27 NR 23 x diámetro de la cuerda
20 x diámetro de la cuerda
Fishback NR 7 28 x diámetro de la cuerda
por 34 NR 26 x diámetro de la cuerda
Bobina de bloqueo a 1 pulgada de diámetro 40 x diámetro de la cuerda
Bobina de bloqueo a 1½ pulgadas de diámetro 50 x diámetro de la cuerda
Bobina de bloqueo a 2 pulgadas de diámetro 60 x diámetro de la cuerda
15.10 Factores de salto típicos para polipastos mineros
El factor de salto es la relación entre el peso de tara (vacío) de un salto y la carga útil. Se necesita una suposición del factor de salto para determinar los cables de izaje
requeridos. Los valores en la Tabla 15-2 son para condiciones típicas y deben modificarse ligeramente para situaciones inusuales (consulte las notas que siguen a la tabla).

CAPÍTULO 1 5
Tabla 15-2 Factores de omisión
Capacidad de tolva Tolva de acero Tolva de aluminio

4 toneladas 0,90 0.54
12 toneladas 0.74 0.48
20 toneladas 0,70 0,46
notas
Estos factores son para compartimientos de contenedores estándar: 6 pies por 6 pies.
Estos factores son para contenedores estándar de descarga inferior de Lakeshore.
Estos factores son para contenedores con revestimiento de acero.
Estos factores son para un mineral con un SG = 2,67 (densidad aparente del mineral quebrado aproximadamente 100 libras/pie cúbico = 20 pies cúbicos
por tonelada corta = 1,67 toneladas/m3 ).
Ajuste estas cifras ligeramente hacia abajo para el mineral de sulfuro (pesado), revestimientos de caucho o depósitos "desechables".
Ajuste estas cifras ligeramente hacia arriba para contenedores equipados con perros de seguridad.
Estos factores no deben usarse para polipastos de fricción que elevan dos contenedores en equilibrio desde profundidades inferiores a 4000 pies
(1200 m) sin investigar el requisito de que los contenedores estén lastrados con peso adicional para mantener una relación de tensión segura.
15.11 Espacios libres y requisitos de cable de fricción para izaje guiado por cable
Ejes
Se debe mantener el siguiente espacio mínimo en instalaciones donde se utilizan guías de cable.
300 mm entre un medio de transporte o contrapeso y la pared del pozo o instalaciones del pozo, excepto en las zonas de guías fijas en los extremos del recorrido.
500 mm entre los medios de transporte o entre medios de transporte y contrapesos. Este espacio se puede reducir a 300 mm si se emplean cuerdas de fricción.
Fuente: George Delorme
Estas pautas reflejan la práctica norteamericana. En Suecia, las pautas son similares, excepto que, en primera instancia, se permiten 250 mm entre un medio de
transporte y una pared de pozo revestida (lisa), de lo contrario, se requieren 400 mm. (Para pozo hundido
holguras, consulte el Capítulo 10: Hundimiento del eje.)
15.12 Estiramiento de cuerda para cuerdas de polipastos
El cable de elevación se estirará en una estación cuando la jaula esté cargada y aún más en el bolsillo de carga debido a la dinámica del mineral que cae e impacta
en el contenedor suspendido. Para superar este problema, se pueden emplear sillas para mantener la jaula o el contenedor en su lugar mientras se carga. Normalmente
no se requieren sillas para polipastos de fricción; sin embargo, pueden ser necesarios para instalaciones de polipastos de tambor en pozos profundos.

Ejemplo
Calcular el estiramiento de la cuerda para el siguiente caso.
Hechos: 1. Saltar carga útil = 18 toneladas cortas
2. Collar a LP = 4,684 pies
3. Collar para descargar = 60 pies
4. Polea para descargar = 33 pies
5. Diámetro de la cuerda = 2,25 pulg.
6. Construcción de la cuerda = hilo aplanado (triangular)
Solución: El estiramiento estático, ÿ=

S
P = Carga útil = 18 toneladas cortas = 36 000 Lbs.
L = Cuerda suspendida = 4684 + 60 + 33 = 4777 pies A = Área de la
sección transversal de la cuerda = 3,98 pulg.2
E = Módulo de elasticidad de la cuerda = 10,000,000 Lbs./in.2 (seleccionado de la siguiente tabulación)
E = Módulo de elasticidad = 8,000,000 Lbs./in.2 (cuerda de torón redondo)
E = Módulo de elasticidad = 9,000,000 Lbs./in.2 (cuerda de hundimiento del eje)
E= Módulo de elasticidad = 10,000,000 Lbs./in.2 (cuerda de torones aplanados/triangulares)
E= Módulo de elasticidad = 14,00,000 Lbs./in.2 (cable de bobina de bloqueo)
E= Módulo de elasticidad = 16,00,000 Lbs./in.2 (cuerda de bobina de ½ candado)
ÿ ÿS = 36.000*4.777/3,98*10.000.000 = 4,3 pies

El estiramiento total (dinámico) de la cuerda, ÿd = 2 ÿS = 8,6 pies

CAPÍTULO 1 6
MARCOS DE CABEZA Y PAPELERAS
16.1 Introducción
El Capítulo 16 trata de los marcos de cabeza para montacargas de minas. Los marcos de cabeza se construyen con madera, acero, hormigón y una combinación de
acero y hormigón. Los marcos de madera ya no se construyen en los países industrializados, pero todavía tienen aplicación en el mundo en desarrollo. La cuestión
de si un marco de acero o de hormigón será mejor para un proyecto en particular es un problema que se encuentra a menudo; por lo tanto, este capítulo examina este
dilema en detalle.
La altura de un bastidor superior, para fines de ingeniería, se define como la distancia vertical desde la elevación del collar hasta la línea central de la polea superior
más alta cuando se emplean polipastos montados en el suelo. Para montajes en torre, es la distancia desde el collar hasta la línea central de la rueda o tambor de
elevación más alto.
Como regla general, los marcos de cabeza de acero se emplean para polipastos de tambor y polipastos de fricción montados en el suelo, mientras que los
marcos de cabeza de hormigón se emplean para polipastos de fricción montados en torre, que a veces incluyen pequeños polipastos de tambor montados en la
misma torre.
No existen diseños estándar para marcos de cabeza de acero u hormigón; cada uno se fabrica a la medida.
Marco de madera
La altura máxima de un cabecero de madera es de 110 pies. El tamaño máximo de la cuerda para un bastidor de madera es de 1,25 pulgadas de
diámetro, lo que corresponde a un polipasto de doble tambor de 8 pies o 100 pulgadas de diámetro. Fuente: Jack de la Vergne
Bastidor de acero
Un bastidor superior (para un polipasto montado en el suelo) debe diseñarse con las patas traseras en un ángulo de 60 grados con respecto a la
horizontal y el vuelo del cable desde el polipasto en un ángulo de 45 grados. Fuente: Mine Plant Design, Staley,
1949
Es mejor diseñar un marco de cabeza (para un polipasto montado en el suelo) de modo que la resultante de las fuerzas del cable enrollado
caiga aproximadamente 1/3 de la distancia desde la pata trasera hasta el poste trasero. Fuente: Mine Plant Design, Staley, 1949
Ningún elemento de un bastidor de acero debe tener un espesor inferior a 5/16 de pulgada. Los miembros principales deben tener una relación
de esbeltez (l/ r) de no más de 120; miembros secundarios no más de 200. Fuente: Mine Plant Design, Staley, 1949
Los miembros principales de un marco de acero moderno pueden tener una relación de esbeltez de hasta 160 para cumplir con los códigos de
diseño relevantes y la práctica de diseño moderno. Fuente: Steve Boyd
El costo de un marco de acero aumenta exponencialmente con su altura, mientras que el costo de un marco de concreto es casi una función directa
de su altura. Como resultado, una estructura superior de acero es menos costosa que una estructura superior de hormigón, cuando la altura de la
estructura superior es inferior a aproximadamente 160 pies (a los costos típicos del mercado para acero estructural y concreto premezclado). Fuente:
Jack de la Vergne
En el nivel de la plataforma de elevación de un bastidor de montaje en torre para elevación Koepe, la deflexión lateral máxima permitida
(debido a la oscilación del viento, el asentamiento de los cimientos, etc.) es de 3 pulgadas. (Esto puede favorecer un marco de hormigón).
Fuente: RL Puryear
Un marco de hormigón pesará hasta diez veces más que el marco de acero equivalente. (Esto puede favorecer el marco de acero cuando los
cimientos están sobrecargados o el sitio de la mina está en una zona sísmica). Fuente: Steve Boyd
Contenedores de marco de cabeza
Para determinar la carga viva de un silo de superficie para una mina de roca dura, se puede suponer que el ángulo de reposo es de 35 grados
desde la horizontal (parte superior del silo) y el ángulo de descenso es de 60 grados. Fuente: Al Fernie

Compartimentos del marco superior (continuación)
Un silo para una mina de roca dura probablemente experimentará agujeros de rata (a diferencia del flujo másico) si el mineral está húmedo, a
menos que el lecho muerto en el fondo del silo se cubra o se reemplace con una superficie de acero lisa en un ángulo de aproximadamente 60
grados. de la horizontal. Fuente: Jennike y Johanson
La capacidad de carga viva del silo de mineral del marco superior en una mina pequeña (donde se emplea el transporte del mineral en camiones)
puede diseñarse igual a la producción de un día. Para una mina de tamaño mediano, puede ser tan solo un tercio de la producción de un día.
Para una operación de volteo de alta capacidad, el bastidor principal debe tener un transportador de descarga, ya sea directamente al molino o
elevado a tolvas de descarga separadas alejadas del bastidor principal. La descarga de una cinta transportadora requiere un pequeño contenedor
de compensación en el bastidor superior con una capacidad de carga viva aproximadamente igual a la carga útil de 20 contenedores. Varias fuentes

Para las instalaciones de polipastos Koepe (fricción) de capacidad y profundidad de pozo modestas, una torre con bastidor de acero puede ser menos costosa
que el concreto. Las instalaciones principales suelen emplear una torre de hormigón, pero cada proyecto es único y debe considerarse por sus propios méritos.
Fuente: VB (Jim) Cook
Un marco de cabeza de acero que está diseñado a la medida para proporcionar un alto espacio libre en la entrada del collar requiere un diseño de marco
rígido para la gran abertura. Esto solo se logra con un aumento en las horas de diseño y aumentando el peso (y, por lo tanto, el costo de fabricación) de un
bastidor de acero. Fuente: Bill Reid
Un bastidor de acero con patas traseras construido a partir de una sección de tubería es estéticamente agradable y fácil de fabricar, pero la conexión
superior es un problema importante que requiere un análisis estructural profundo y una gran dificultad en la fabricación. Fuente:
Laddie Malkiewicz
Una estructura superior de acero con patas traseras construidas con la forma de una viga de cajón en el estilo que es popular en Alemania es estéticamente
superior, pero cuando se construye según los códigos de diseño estructural de América del Norte, se convierte en una alternativa costosa. Fuente: Laddie
Malkiewicz
Para un bastidor superior de acero de menos de 100 pies de altura, puede resultar económico construir las patas traseras a partir de un ala ancha o secciones
de vigas. Un marco de cabeza más alto se sirve más económicamente con patas traseras construidas con un diseño de armadura. Fuente: Steve Boyd.
Al seleccionar un polipasto de fricción para un montaje de torre en un marco de cabeza de acero, es importante tener una transmisión directa suspendida para
el polipasto. De esta forma, el polipasto queda suspendido en dos puntos en lugar de tres. Fuente: Gerald Tiley
Es una certeza práctica que el revestimiento de un marco de cabeza de acero sufrirá daños locales en algún momento durante la vida útil de la mina, y el
revestimiento puede ser difícil de igualar varios años más adelante. Al comprar el revestimiento, asegúrese de pedir algo adicional para el inventario dedicado.
Fuente: Eric Serafín
La mayoría de las minas emplean el método de duplicación para instalar y reemplazar cables de acero en un polipasto de tambor. El procedimiento coloca
una carga extremadamente pesada en la viga inclinada sobre el vertedero en el marco superior. Antes de la fabricación, se debe verificar que el marco
superior incorpore una viga inclinada diseñada para soportar la carga prevista. Además, es conveniente que el diseño del marco superior incorpore una silla
cerca de la elevación del cuello para inclinar el transporte. Fuente: Bennet McLaughlan
Un marco superior de hormigón está mejor diseñado con un pasillo más ancho en el lado de carga para facilitar la extracción del contenedor. Fuente:
leo roininen
Un pórtico de hormigón diseñado con una sección transversal circular en lugar de rectangular ahorrará cantidad de hormigón y reducirá la carga del
viento en un 35 %. Fuente: Harry Braun
La estética de un marco de hormigón se mejora con la provisión de estrías verticales en el hormigón. Es una cuestión sencilla incorporar estrías en los
encofrados deslizantes, pero el precio que se paga es un hormigón extra del mismo espesor que la profundidad del encofrado.
flauta. Fuente: Harry Braun
Se debe diseñar un nuevo marco de concreto para incluir inserciones de tubos de plástico en el concreto vertido para facilitar el uso de explosivos para la
demolición final cuando finalmente se recupere el sitio de la mina. Fuente: Peter R. Jones
Los bastidores principales subterráneos a menudo funcionan mejor con polipastos de fricción, cuyos componentes son más pequeños y más fáciles de
transportar bajo tierra. Fuente: Jack de la Vergne
Cuando se va a revestir con hormigón un marco de cabeza subterráneo y debe agrandarse en sección transversal desde un eje circular de concreto, el
medio más simple para la construcción es poner un holandés en las formas del eje para aumentar el diámetro y usar estas formas para construir el marco
de cabeza . Fuente: Chris Hickey

CAPÍTULO 1 6
La altura de un bastidor superior diseñado para el izaje de tolvas a menudo se encuentra demasiado corta para el hundimiento del pozo, donde se planea descargar el lodo del
pozo de los cucharones de hundimiento en el contenedor permanente. Fuente: Jim Tucker
Las poleas en un bastidor superior diseñado para polipastos de tambor montados en el suelo deben orientarse de manera que los tramos de cable apunten al centro de la cara
del tambor. Fuente: Largo Albert
Cuando el vuelo del cable entre el polipasto y el bastidor principal sea de tal longitud y trayectoria que se necesiten poleas locas intermedias para soportar el cable del
polipasto, las distancias suspendidas del cable del polipasto deben ser desiguales para amortiguar los efectos de la vibración (látigo del cable). Fuente: William Staley
Cualquiera que esté involucrado en la instalación de un polipasto de fricción en una torre de bastidor principal debería considerar la instalación temprana del
elevador de pasajeros del bastidor principal como de suma importancia. Fuente: Roy Lonsdale
16.4 Bastidor de acero frente a bastidor de hormigón
Las siguientes son las ventajas de un marco de cabeza de acero.
Un marco de acero suele ser menos costoso que uno de hormigón, a menos que su altura supere los 50 m.
Un marco de cabeza de acero es más adaptable a las modificaciones.
Un marco de acero es considerablemente más ligero y, por lo tanto, requiere cimientos menos sólidos.
Un marco de cabeza de acero es más simple de diseñar (y los errores de diseño son menos probables) utilizando programas de diseño listos para usar.
Los errores de construcción y los errores garrafales se solucionan más fácilmente en una estructura de acero que en una estructura de hormigón.
Un pórtico de acero se adapta más fácilmente al diseño contra cargas sísmicas elevadas en zonas sísmicas.
Es conveniente interrumpir la erección de acero durante los días festivos legales o el clima tormentoso, mientras que el encofrado por deslizamiento del concreto no lo es.
El aseguramiento de la calidad es más simple con un bastidor de acero cuyos componentes se fresaron y fabricaron en "condiciones de taller" en comparación con
un bastidor de hormigón donde el control de calidad está más relacionado con las "condiciones de campo".
Un bastidor de acero es más fácil de volver a instalar si se produce un asentamiento diferencial en los cimientos, particularmente si las conexiones de la base de la pata trasera
están diseñadas para ser ajustables (como es el caso de los ejes congelados).
Al cierre de la mina, un marco de cabeza de acero es más fácil de demoler y sus componentes pueden tener valor de desecho.
Las siguientes son las ventajas de un marco de hormigón.
Un marco de hormigón requiere menos mantenimiento y es menos susceptible a la corrosión.
Se desperdicia poco concreto premezclado durante la construcción de un marco de cabeza de concreto en comparación con un marco de cabeza de acero, donde hay
desperdicio de acero de (1) desechos durante la fabricación y (2) mejora del tamaño de los miembros sustituidos que no están disponibles de inmediato en el momento de la
fabricación.
El hormigón armado no está sujeto a tensiones residuales de fabricación o fabricación.
Un marco superior de hormigón proporciona un recinto sobre la construcción, mientras que un marco superior de acero requiere un revestimiento aislado para ser hermético a la
intemperie.
Un marco de hormigón ofrece una mejor oportunidad para la estética arquitectónica en opinión de la mayoría de los diseñadores.
Un marco de hormigón es menos susceptible a las vibraciones.
Un marco de hormigón es menos susceptible a la oscilación durante los vientos fuertes.
Excepto en ubicaciones remotas, el concreto premezclado y las barras de refuerzo casi siempre están disponibles con poca antelación a un costo predecible. El
acero estructural a veces escasea y el precio del acero fabricado es volátil.
Un bastidor de hormigón diseñado para acomodar un polipasto montado en el suelo se diseña con mayor frecuencia sin patas traseras, lo que ahorra espacio deseable.
Un bastidor de hormigón es menos susceptible a daños por vehículos fuera de control, brazos de grúas móviles descarriados, etc.
16.5 Peso de un marco de acero

Se debe conocer el peso de un marco de cabeza de acero para estimar su costo. El peso depende principalmente de la altura. La altura se analiza en la Sección 16.6.

El peso de un marco de cabeza de acero se puede estimar a partir de las siguientes fórmulas.
Para un solo polipasto de producción1 W1 =0.12H3 (D/100)2
Para un solo polipasto de producción2 W1 = 1.75H2.45
Para un elevador de caja y de servicio por separado1 W2 = 1,20 W1
Para un elevador de caja y de servicio por separado2 W2 = 1,55 W1
Donde W está en libras, H es la altura del bastidor superior en pies y D es el diámetro del tambor del polipasto más grande en pulgadas. Cuando el bastidor superior
está diseñado para soportar poleas de etapa para hundir un eje circular de hormigón, su peso puede acercarse al requerido para un polipasto separado de tolva y jaula,
aunque solo se planifique un polipasto para la fase de producción.
Ejemplo
Calcule el peso de un bastidor de acero equipado con uno o dos polipastos de doble tambor montados en el suelo.
Hechos: 1. El marco de la cabeza mide 128 pies de alto
2. El bastidor principal se diseña primero para un solo polipasto de tambor doble de diez pies de diámetro
3. El marco principal se diseña luego con la adición de un polipasto de jaula
Solución:
Polipasto único
Peso = 181 toneladas por la primera fórmula y 127 toneladas por la segunda fórmula
dos polipastos
Peso = 217 toneladas por la primera fórmula y 197 toneladas por la segunda fórmula
Nota
La amplia variación en los resultados obtenidos a partir de las dos fórmulas confirma que no existe un medio simple para estimar con precisión el peso
de un marco de cabeza de acero por adelantado. A falta de mejor información, se sugiere promediar los resultados de las dos fórmulas para obtener un
valor aproximado.
1
O'Hara y Suboleski, Costos y Estimación de Costos, Manual de Ingeniería Minera SME, Ed II.
2
Jack de la Vergne
16.6 Altura de un marco de acero

Dado que el peso de un marco de cabeza de acero está directamente relacionado con la altura, primero se requiere estimar la altura del marco de cabeza,
que en este caso se define por la distancia desde el collar hasta la línea central de la polea más alta.
La altura se puede calcular a partir de las siguientes fórmulas publicadas.
Altura del marco frontal3 = 0,25D + 5,5(D/100)3 + 6,3T1/3 Altura del
marco frontal4 = 8,0T0,3 + 1,2V1/2
Donde D = diámetro del tambor (pulgadas)
T = producción diaria (toneladas cortas)
V = velocidad del cable de elevación (fpm)
Ejemplo
Determine la altura del cabecero en el siguiente caso.
Hechos: 1. Diámetro del tambor de elevación de 10 pies
2. Producción 3,000 tpd cortas
3. Velocidad de la cuerda 2400 fpm.
Solución: Altura del cabecero = 128 pies por la primera fórmula y 147 pies por la segunda!

CAPÍTULO 1 6
Como se puede ver en la Tabla 16-1, la altura del bastidor principal puede variar significativamente para una aplicación particular según el grado
de espacio libre deseado, la capacidad del depósito, etc. La variación proporciona una buena evidencia de que la altura del bastidor principal
debe determinarse caso por caso. -base de caso (con la debida consideración al aumento exponencial del costo de un marco de cabeza más
alto). También explica por qué la estimación rápida del peso del bastidor principal realizada en la sección anterior no se pudo lograr con precisión.
La siguiente tabla se proporciona para ayudar en una determinación más precisa de la altura del marco superior para una instalación propuesta.
3
O'Hara, Allan, Quick Guides to the Evaluation of Orebodies, CIM Bulletin, febrero de 1980 O'Hara y
4
Suboleski, Costs and Cost Estimation, SME Mining Engineering Handbook, Ed II.

Tabla 16-1 Altura del bastidor de acero para un polipasto de producción de doble tambor de 10 pies (3 m)
Descripción general De lujo Estándar Presupuesto Pobre chico Loco
Dar demasiada cuerda a Mantenimiento Ingenieria Regla de oro Regla de oro Regla de oro
Cálculo Departamento Departamento
Instalación de carga (mineral) tolva de 1000 toneladas tolva de 750 toneladas tolva de 500 toneladas Verter en el suelo Verter en el suelo
Lado de descarga Frente de HF Frente de HF debajo de las patas traseras Frente de HF debajo de las patas traseras
Vehículo de carga Camión de boxes Semi Camión de la basura Cargador FE volante a la izquierda
- - - 20 pies- 0 17 pies- 0
Altura del muro de contención
Distancia del collar al contenedor 20 pies- 0 18 pies- 0 16 pies- 0 - -
depósito de mineral 56 pies- 0 48 pies- 0 42 pies- 0 6 - -
tolva de descarga 12 pies- 0 12 pies- 0 pies- 0 10 pies- 0 4 pies- 0
Longitud del salto de 8 toneladas 27 pies- 0 27 pies- 0 27 pies- 0 27 pies- 0 27 pies- 0

- 2 pies- 0 4 pies- 0 3 pies- 0 3 pies- 0
O/W adicional para volcar la cubeta que se hunde
Distancia de sobreviento 15 pies- 0 12 pies- 0 10 pies- 0 10 pies- 0 10 pies- 0
Asignación para límites de pista y Lilly 10 pies- 0 6 pies- 0 5 pies- 0 5 pies- 0 4 pies- 0
Profundidad de la viga de la polea 3 pies- 6 3 pies- 6 3 pies- 6 3 pies- 6 3 pies- 6
Bloque de almohada inferior ½ 1 pies- 6 1 pies- 6 1 pies- 6 1 pies- 6 1 pies- 6

CABEZAL DE ALTURA TOTAL 145 pies 130 pies 115 pies 80 pies 70 pies

CAPÍTULO 1 7
TRANSPORTADORESYALIMENTADORES
17.1 Introducción
Aunque diferentes tipos de transportadores encuentran aplicación en las minas de roca dura, este capítulo analiza los transportadores de banda, que son, con mucho, los más
comunes. Las minas subterráneas de roca dura utilizan cintas transportadoras para la transferencia de mineral lateral e inclinada; sin embargo, las cintas transportadoras no
son tan populares como lo son para aplicaciones de superficie similares. Los transportadores de banda para servicio subterráneo generalmente tienen un diseño más resistente
y funcionan a velocidades más lentas que un transportador terrestre comparable.
Las cintas transportadoras de minas de roca dura normalmente requieren que el mineral sea triturado antes de ser transportado o al menos quebrado lo suficiente para pasar
a través de una abertura grisácea. El material run-of-mine (ROM) normalmente no se transporta excepto para tiradas de nivel corto. Cuanto más fino se tritura el mineral, mayor
es la vida útil de la banda, más confiable es el sistema y menor el costo operativo. Las razones de esto incluyen un menor impacto de los terrones y la eliminación de material
atrapado, como pernos de roca, barras de refuerzo, acero de perforación y barras de escala que pueden causar estragos en una cinta transportadora. Se dice que el sistema
subterráneo de cinta transportadora de menor costo y más confiable jamás instalado es el de la mina de cobre Gaspé que empleó trituradoras subterráneas tanto primarias (de
mandíbula) como secundarias (de cono) para dimensionar la alimentación de la cinta transportadora.
Las cintas transportadoras conservan energía porque son impulsadas por motores eléctricos con una eficiencia cercana al 95 % y su relación de carga útil a carga muerta es
de aproximadamente 4:1. En comparación, la eficiencia del motor diesel en un camión de transporte no supera el 40% y la relación de carga útil a carga muerta de un camión
no es mejor que 1½:1.
Los sistemas de cinta transportadora son menos flexibles que el transporte por camión y requieren una alta inversión inicial. Por lo general, esto significa que las cintas
transportadoras son la opción económica solo cuando hay una tasa de producción relativamente alta y la distancia de transporte es
significativo. Los sistemas de cintas transportadoras se seleccionan por otras razones en ciertas aplicaciones (por ejemplo, las cintas transportadoras cortas se emplean
bajo tierra para optimizar el control de la alimentación a una bolsa de carga y evitar que una serie de finos lleguen al eje).
Los tipos especiales de cintas transportadoras incluyen sistemas extensibles, cintas de cable y cintas de ángulo alto (HAC). El transportador especial
Los tipos han tenido pocas aplicaciones en minas de roca dura hasta la fecha y no se tratan en este capítulo.
Existen muchos tipos de alimentadores para cintas transportadoras, pero el más popular en las minas de roca dura es el alimentador vibratorio. El alimentador de placas
más costoso (bandeja de oruga) todavía se emplea en ciertas aplicaciones, como el manejo de grandes bultos. En operaciones más grandes, el alimentador de banda ha
desplazado en gran medida al alimentador de plataforma. Rara vez se emplean otros tipos de alimentadores en minas subterráneas. Incluso se han utilizado alimentadores de
cadena Ross, pero su aplicación normal es para trituradoras y no para transportadores.
Debido al hecho de que muchos programas informáticos existentes son anteriores al uso del sistema métrico, los cálculos de transportadores suelen completarse en unidades
de medida imperiales. Esta práctica se sigue en el texto de este capítulo.
Costos
Una mina subterránea es más económicamente atendida por una cinta transportadora que por vagones o camiones cuando la producción diaria de la mina
supera las 5.000 toneladas. Fuente: Al Fernie
Como regla general, la operación de una cinta transportadora es más económica que el transporte por camión si la distancia de transporte excede 1
kilómetro (3280 pies). Fuente: Heinz Altoff
El costo de tonelada-milla del transporte por cinta transportadora puede ser tan bajo como una décima parte del costo por camión de acarreo. Fuente:
Roberto Schmidt
El costo de capital instalado de un sistema transportador de banda larga para ser soterrado es aproximadamente igual al costo de conducción del rubro en el
que se va a colocar. Fuente: Jack de la Vergne
El costo de mantenimiento operativo por año para un transportador de banda es el 2% del costo de compra del equipo más el 5% del costo de la banda. A
esto se le debe sumar el reemplazo de correas cada cinco a 15 años (cinco para minas subterráneas de roca dura). Fuente: Hans Nauman
Piensos y comederos
En una mina de roca dura, el producto de una trituradora de mandíbula para alimentar una cinta transportadora tendrá una distribución de tamaño tal que el
tamaño de la fracción -80% es ligeramente menor que el ajuste del lado abierto de la trituradora. Por ejemplo, si la configuración del lado abierto de la
trituradora de mandíbula subterránea es de 6 pulgadas, entonces el tamaño del producto d80 = 5¾ pulgadas. Fuente: Desconocido
Para un alimentador de plataforma, la profundidad del lecho del material alimentado debe ser uniforme e igual a la mitad del ancho del alimentador.
Fuente: Dave Assinck

Piensos y comederos (continuación)
Un alimentador vibratorio está mejor diseñado para una cama de profundidad de aproximadamente la mitad de su ancho. Fuente: Bill Potma
La caída libre del mineral triturado a una banda no debe exceder los 4 pies. Se deben emplear canaletas, deflectores o cajas de roca para reducir el
impacto y prolongar la vida útil de la banda. Fuente: Heinz Schober
Los requisitos de potencia para los alimentadores de placa enumerados por los fabricantes son generalmente bajos. Deben aumentarse en un
factor de 30 a 50 % para tener en cuenta consideraciones como el par de arranque, el arranque en frío, cuando los cojinetes están pegajosos y
cuando los cojinetes se desgastan. Fuente: Reisner y Rothe
Los requisitos de energía para los alimentadores de placa son aproximadamente el doble que para los alimentadores de cinta comparables. Fuente:
Reisner y Rothe
Una instalación de trituradora de mandíbula bien diseñada tiene el borde del conducto superpuesto a la garganta del alimentador vibratorio en 400
mm (16 pulgadas) para evitar el derrame resultante del inevitable retroceso de los finos descarriados. Fuente: Jean Beliveau
El 75-90% del desgaste de la correa ocurre en los puntos de carga. Fuente: Lawrence Adler
Diseño de cinta transportadora
En sistemas bien diseñados, usando controles apropiados para limitar la aceleración, el factor de seguridad (estático) para la tensión de la correa se
puede reducir de 10:1 a 8:1 para correas de tela y de 7:1 a 6:1 para correas de cables de acero. . Fuente: DT
Precio
Los ángulos de canal estándar en América del Norte son 20, 35 y 45 grados. En Europa, son 20, 30 y 40 grados. Un ángulo de canalización de 20
grados permite el uso de las bandas más gruesas, por lo que se puede transportar el material más pesado y el tamaño máximo de bultos. Normalmente
se emplea un ángulo de canal de 35 grados para transportar el mineral triturado. Fuente: Desconocido
Para el transporte de mineral triturado, la sección transversal de la carga de material en la banda generalmente se puede calcular con
precisión utilizando un ángulo de sobrecarga de 20 grados. Debe tenerse en cuenta que cuando se transporta a larga distancia, el
asentamiento dinámico de la carga podría reducir el ángulo de sobrecarga a 15 grados. Fuente: AlFirnie
El mineral finamente triturado o molido debe cargarse en una sección plana de la banda. Una buena regla general es dejar un mínimo de 8, y
preferiblemente 12 pies de banda horizontal antes de comenzar una curva vertical. Fuente: Robert Shoemaker
La disponibilidad de una cinta transportadora es del 90%; si se acopla a una trituradora, la disponibilidad del sistema es del 85%.
Fuente: Wolfgang Guderley
Los transportadores apiladores (portátiles o radiales) deben tener una inclinación de 18 grados (32 %) con respecto a la horizontal. Fuente: Dave Assinck
Para evitar que una serie de finos lleguen al pozo de la mina, la longitud mínima de un transportador a una bolsa de carga debe ser tal que haya
una pendiente del 15 % entre el conducto de descarga y el borde de la estación en el pozo.
Fuente: Virgilio Corpuz
Las cintas transportadoras dentro del tajo no deben inclinarse más de 16½ grados (29 %) con respecto a la horizontal. Fuente: John Marek
Un transportador cuesta abajo no debe diseñarse con una inclinación superior al 20 %. Esta es la declinación máxima para contener material en la
correa en condiciones de frenado. Fuente: AlFirnie
La cara de la polea debe ser al menos 1 pulgada más ancha que la correa para correas de hasta 24 pulgadas de ancho y 3 pulgadas más ancha para
correas de más de 24 pulgadas. Fuente: Alex Vallance
La longitud de los zócalos debe ser al menos tres veces el ancho de la banda. Fuente: Jack de la Vergne

La manera fácil de diseñar su sistema transportador para una aplicación en particular es llamar a su amable agente local de ventas de correas o rodillos y pedirle
que lo haga por usted en su programa de computadora. Este servicio generalmente se realiza puntualmente y sin cargo. El procedimiento le ayudará a asegurarse
de que ha recopilado toda la información requerida e identificar posibles áreas problemáticas o elementos de posible controversia. Puede convencer al agente para
que le dé una copia de su programa para que pueda hacer ajustes fácilmente internamente para adaptarse a los cambios resultantes del diseño detallado posterior.
Fuente:
Jack de la Vergne

CAPÍTULO 1 7
Una forma de tener un programa de computadora diseñado para el trabajo de transportadores terrestres para una instalación de mina subterránea es cambiar la
salida de la siguiente manera: aumentar los HP de la transmisión en un 5 %, aumentar el ancho de la banda en 6 pulgadas, acortar el espacio entre los rodillos de
transporte en seis pulgadas, y patear a los ociosos por una clase y un tamaño. Fuente: Jack de la Vergne
Un sistema continuo de manejo de mineral (transportador) se automatiza más fácilmente que un sistema por lotes (vagones o camiones). Fuente:
Fred Edwards
Para aumentar la capacidad de una cinta transportadora en funcionamiento, es más práctico y menos costoso instalar un impulsor de cinta transportadora de
transmisión lineal que reemplazar la transmisión. Fuente: Dowty Meco
Cuando se instala una cinta transportadora horizontal larga, normalmente se especifica vulcanizar todos los empalmes. Si a uno de ellos se le hace un empalme
mecánico, facilitará el corte de la banda que se requiere como resultado del estiramiento inicial de la banda en operación. Fuente: Gus Suchar
Las columnas de soporte para un sistema de cinta transportadora pueden protegerse del desplazamiento desviado de los equipos móviles encerrando la parte inferior
con una sección de alcantarilla y rellenándola con hormigón. Fuente: Dennis Sundborg
El retroceso en una cinta transportadora puede evitarse mediante patrones de cheurón en la cinta, pero la avalancha de material fino solo se puede superar reduciendo
la altura del lecho del material en la cinta y, si es necesario, aumentando la velocidad de vuelo para restaurar la capacidad. Fuente: Warren Holmes y otros
Cuando el recorrido de un tensor de tornillo para una cinta transportadora subterránea es demasiado corto, considere instalar dos en tándem y/o usar una correa de
cable de acero antes de recurrir a un tensor por gravedad. Fuente: Ian McKelvie
Las tomas verticales (como se emplean comúnmente en los transportadores de superficie) pueden causar problemas, especialmente con minerales pegajosos.
Se debe emplear un tensor de polea de cola (que emplee una torre de contrapeso separada), o incluso un tensor de tornillo. Fuente: Robert Shoemaker
Una polea plana de ala puede ser un buen limpiador de correas. Fuente: Dave Assinck
Una polea de cola de ala ayuda a evitar que las partículas queden atrapadas entre la correa y la cara de la polea que, de lo contrario, dañarían la correa. Fuente:
Dave Assinck
Las poleas traseras de cara sólida solo pueden causar problemas. Deben emplearse poleas de cola tipo paleta (ala). Fuente: Robert Shoemaker
Las poleas de medio canal acortarán la distancia de transición en el extremo de la cola, pero pueden hacer que la correa se levante de los rodillos cuando está vacía.
A medida que fluctúa la carga de la banda, la línea de la banda cambiará drásticamente, por lo que la zona de alimentación no se puede sellar de manera efectiva.
Fuente: Martín Ingeniería
Los diseñadores, fabricantes e instaladores de transportadores inclinados prestan mucha atención a la alineación en el extremo de la cabeza donde generalmente
se ubica la transmisión. La alineación precisa del extremo de la cola es igual de importante porque aquí es donde la tensión es menor y
el cinturón es más probable que comience a desviarse del camino. Fuente: Goodyear
Capacitar a los usuarios puede ser responsable de más problemas de los que corrigen. Su uso prolongado normalmente da como resultado la separación de las lonas
del cinturón debido a los desgarros que causan en las paredes laterales. Un buen operador puede mantener la banda tensada sin capacitar a los polines.
La rueda loca tradicional de entrenamiento de la correa mueve la correa para que se desplace continuamente. A menudo retrocede con tanta fuerza que el cinturón se
golpea hacia el otro lado. Está disponible un nuevo tipo que inicia y activa el entrenamiento sin golpear.
Fuente: RP Sahura
El entrenamiento de la banda se puede mejorar en un área problemática calzando las ruedas guía para que se inclinen ligeramente hacia adelante (dirección de desplazamiento)
y, si es necesario, ligeramente fuera de escuadra con respecto a la dirección de desplazamiento. Fuente: Goodyear
Se puede emplear un espaciado escalonado de rodillos en transportadores inclinados largos para obtener un ahorro de costos. Normalmente no se requiere un
espacio reducido en el extremo superior donde la tensión de la correa es más alta. Se debe evitar el espaciamiento escalonado en todos los demás casos.
El cálculo de la tensión de la polea de cola (manual o por computadora) no es exacto porque el valor se obtiene por diferencia.
El diseño de la polea de cola, los accesorios y el tensor deben tener en cuenta una tensión de diseño superior a la calculada.
El cemento o el concentrado muy seco deben transportarse en un transportador de tornillo y no en una cinta transportadora. Fuente: Mular y Bhappu
Se requiere un transportador de carga para automatizar correctamente un sistema de elevación de polipastos. Fuente: Largo Albert
La polea principal siempre debe estar revestida para servicio húmedo. En la práctica, se emplean invariablemente para instalaciones mineras subterráneas y
transportadores inclinados en superficie. Fuente: Khoa Mai
Para los transportadores subterráneos, el uso de casetes de impacto (camas deslizantes) que emplean secciones de barra de baja fricción ha ganado preferencia
en el diseño para su uso en puntos de carga y transferencia y están reemplazando a los rodillos de impacto tradicionales de una sola vez para esta tarea.
Fuente: Heinz Schober

La parte metálica de los zócalos debe tener un espacio mínimo de una pulgada con respecto a la banda y el espacio normalmente debe reducirse más en la dirección del
movimiento. La excepción son los faldones en un transportador pasante. En todos los casos, las faldas de goma de la tabla deben tocar apenas el cinturón. Fuente: Jack de la Vergne
Los faldones en un alimentador vibratorio no tocan la plataforma. Debe reducir el espacio de atrás hacia adelante para evitar que se atasquen bultos debajo de la falda. Fuente: Bill
Potma
Un ligero aumento en el ancho entre los faldones de los comederos de atrás hacia adelante reducirá significativamente la fricción. Fuente: Bill Potma
Una ligera disminución en el ancho entre los zócalos del alimentador de atrás hacia adelante ayudará a liberar el material atrapado. Fuente: Heinz Schober
La conicidad del zócalo debe ser muy leve, de lo contrario, el ancho de la garganta del alimentador puede reducirse lo suficiente como para provocar atascos. Es posible que no
se necesite un ahusamiento para material aluvial, como arena de banco para una planta de relleno. Fuente: Jack de la Vergne
En una mina de roca dura, el producto de una trituradora de mandíbulas puede tender a ser desbastado, mientras que el producto de una trituradora giratoria puede tender a ser
bloques, siendo este último más fácil de pasar a través de un alimentador o punto de transferencia en un sistema transportador. Fuente: Heinz Schober
Es mejor alimentar una banda un pie más allá de la constricción de la alimentación para acomodar cualquier rebote de material causado por la turbulencia. Fuente: Martín
Ingeniería
La instalación de un alimentador vibratorio de lado alto elimina los zócalos y los problemas inherentes. El único precio que se paga es un ligero aumento en la capacidad del motor
de accionamiento. Fuente: Heinz Schober
Un alimentador vibratorio que está asentado en un marco o pedestal necesita aproximadamente 6 pulgadas de elevación desde el reposo para soltar los resortes de
montaje. El diseño debe permitir este espacio libre entre la falda del comedero o cualquier otra obstrucción y la parte inferior de la bandeja del comedero. Fuente: Ed
Cayouette
Un alimentador vibratorio que está suspendido debe levantarse para desenganchar la suspensión y luego bajarse sobre un soporte temporal. Un espacio libre de 6 pulgadas permitirá
este y otros problemas que puedan surgir, como el ajuste de la pendiente de alimentación.
Fuente: Ed Cayouette
Para calcular la capacidad práctica de un alimentador de plataforma, suponga que el 75 % de la cama está llena y seleccione un recorrido de vuelo que no supere los 50 fpm.
17.4 Diseño de cinta transportadora

El primer paso en el diseño de una cinta transportadora es determinar los siguientes criterios de diseño.
Capacidad [normalmente expresada en toneladas por hora (tph)].
Dimensiones de diseño (longitud, elevación y azimut) para cada tramo del transportador.
Origen del material (ROM, grizzly, trituradora de mandíbula, trituradora de cono, etc.).
Descripción del material (SG, densidad aparente, ángulo de reposo, abrasión, foliación, contenido de humedad, pH y contaminantes).
Tamaño del material (configuración de la trituradora, apertura del grizzly, análisis de pantalla).
Condiciones ambientales (rango de temperatura, humedad, etc.).
Regulaciones estatutarias de minas aplicables.
Estipulaciones de seguros aplicables (FM).
Restricciones de dimensión y peso de acceso para llegar al lugar de trabajo.
Cuando se establezcan los criterios, podrán proceder los cálculos. Existen excelentes manuales (por ejemplo, Belt Conveyors for Bulk Materials, CEMA) que brindan procedimientos
paso a paso; sin embargo, es más conveniente utilizar un programa informático estándar comercial o interno personalizado. Una vez que se realiza una ejecución inicial, el diseño
se puede pulir para reflejar condiciones especiales y optimizar la estandarización de los componentes.

CAPÍTULO 1 7
El manual de CEMA se considera la referencia estándar. Los procedimientos de CEMA generalmente se incorporan a los programas informáticos comerciales que se utilizan
para diseñar cintas transportadoras. La capacidad de diseño para un sistema transportador de roca dura es menor que la determinada por el procedimiento CEMA y puede
expresarse como un porcentaje de la determinación CEMA. Por ejemplo, la capacidad de un sistema transportador de roca dura podría expresarse como diseñada sobre la base de
un 70 % de CEMA para la capacidad del diagrama de flujo y un 85 % de CEMA para picos a corto plazo.
Si bien los manuales son valiosos para comprender el proceso de diseño y los programas de computadora son matemáticamente perfectos, es posible que no aborden
adecuadamente todos los requisitos para un diseño práctico. Un área problemática común en las minas es determinar el ancho de la banda que manejará de manera confiable los
terrones en el flujo de mineral. Este dilema surge bajo tierra porque la capacidad no suele ser el determinante final del ancho de la banda. Se puede encontrar un problema similar
en el concentrador cuando se instalan correas estrechas con una gran inclinación para alimentar un molino FAG o SAG que necesita grumos en el mineral para operar de manera
eficiente.
17.5 Ancho de la banda transportadora
El ancho de la banda generalmente se dimensiona primero en función de la capacidad, que es un ejercicio puramente matemático. La determinación final a menudo depende de las
características del material en la banda, particularmente la distribución del tamaño de las partículas.
Fórmulas del manual
El Manual de CEMA establece que el ancho de la banda debe ser entre tres y cinco veces el tamaño máximo del bulto.
Desafortunadamente, este tamaño de terrón a menudo se considera igual al ajuste de la trituradora. La definición de CEMA de tamaño máximo de bulto se encuentra más
adelante donde establece que el tamaño de bulto significa “el bulto más grande que ocasionalmente se puede transportar”.
El Manual SME de 1992 establece en la página 2171 que “un factor importante al seleccionar el ancho mínimo normal de la banda es seleccionar una cifra que sea al
menos tres veces el tamaño máximo del bulto”.
El Manual SME de 1973 muestra en la página 18-35 que el ancho de la banda debe ser igual a 3,5 veces la dimensión más larga del bulto ocasional.
La edición III del Manual CE en la página 1357, Tabla 16, recomienda una correa de 36 pulgadas para d80 = 8 pulgadas y 42 pulgadas para d80 = 10 pulgadas.
La edición VII del Manual de Mark (página 10-75, Tabla 14) recomienda una banda de 36 pulgadas para bultos de 8 pulgadas y una banda de 42 pulgadas para bultos de 10
pulgadas, cuando se transporta material "dimensionado" (triturado).
El ancho de la banda puede ser menor para un transportador de un solo tramo que para un transportador que involucra puntos de transferencia que manejan el mismo
material. Una banda de 30 pulgadas de ancho puede ser satisfactoria para manejar el mineral de una trituradora de mandíbula colocada en un lado abierto de 6 pulgadas en un tramo
recto, pero esta banda no será lo suficientemente ancha para un sistema transportador largo con puntos de transferencia, especialmente cuando el ángulo torneado es agudo.
Como regla general, un ancho de banda de 36 pulgadas es satisfactorio para una configuración de chancador de lado abierto de hasta 8½ pulgadas, mientras que una banda de 42 pulgadas es
satisfactoria para una configuración de lado abierto de hasta 10½ pulgadas. Se desea una banda de 54 pulgadas para el estiércol que pasa a través de un área de 12 pulgadas por 15 pulgadas.
pulgada grizzly.
17.6 Historias de casos
La Tabla 17-1 muestra cintas transportadoras en varias minas canadienses.
Tabla 17-1 Transportadores de banda en minas canadienses
Mío tasa de molino Trituradora Ancho de banda secundario

(tdp) Ajuste Aplastante
Isla Cobre 1973 38.000 7-10 pulgadas 36 pulgadas (3) FAG/SAG
Isla Cobre 1993 57.500 6 pulgadas 54 pulgadas (1) SAG

Sullivan 7.000 Conos de 6 pulgadas 42 pulgadas 7 pies
Yunque de Chipre 10.000 6 pulgadas Conos de 42 pulgadas y 7 pies
McCleod (cinturón de cables) 6,000 6 pulgadas 30 pulgadas
brunswick 10,000 6 pulgadas 36 y 42 5,5 pies

pulgadas conos
denison 10,000 10 pulgadas cono de 42 pulgadas y 7 pies
Acantilado de cobre norte 2,200 6 pulgadas 42 pulgadas HUNDIMIENTO
Acantilado de cobre sur 2.300 7 pulgadas 42 pulgadas HUNDIMIENTO
pequeño stobie 2.200 6 pulgadas 42 pulgadas HUNDIMIENTO

Tabla 17-1 Transportadores de banda en minas canadienses (continuación)
Mío Tasa de Trituradora Ancho de banda secundario

molino (tpd) Ajuste Aplastante
Selbaie 1500 6 pulgadas 36 pulgadas cono
Geco 4000 6 pulgadas 36 pulgadas conos
lago de lyon 1250 6 pulgadas 42 pulgadas cono
Mattagami 2500 6 pulgadas 36 pulgadas conos
ruttan 4250 6 pulgadas 36 pulgadas conos
estrella polar 2050+ 5 pulgadas 36 pulgadas cono
placa de níquel 3600 4 pulgadas 42 pulgadas cono
lago negro 7,000 7 pulgadas 36 pulgadas cono
Pozo del amor 1,800 5 pulgadas 42 pulgadas cono
pozo de williams 330 7 pulgadas 42 pulgadas
Raglan-Kattiniq 2,300 9 pulgadas 42 pulgadas HUNDIMIENTO
17.7 Requisitos de energía

Calcular los requisitos de energía para un sistema transportador es una tarea tediosa cuando se hace manualmente. El siguiente procedimiento proporciona una buena
aproximación de la unidad HP requerida. El procedimiento se basa en la suposición de que los requisitos de potencia del transportador pueden determinarse sumando la
potencia requerida para levantar el material a la potencia requerida para levantar el material una distancia equivalente a las pérdidas por fricción sufridas por una instalación
nivelada.
Elevación total, H = Hg + Hf
La tabla 17-2 proporciona la elevación equivalente, Hf en pies para varias longitudes y velocidades de cintas transportadoras.
Tabla 17-2 Elevación equivalente para longitudes de cinta transportadora
Velocidad de la correa Longitud del cinturón, pies

fpm 100 200 300 400 500 750 1000 1500 2000 2500 3000
100 12,7 16,9 21,1 25,2 28,3 38,3 45,1 57,1 69,1 79,1 93,2
200 14,1 18,8 23,5 28,0 31,5 42,6 50,2 63,6 76,9 88,0 103,7
300 16,9 22,5 28,1 33,6 37,8 51,1 60,2 76,2 92,2 105,5 124,3
400 19,8 26,3 32,8 39,3 44,2 59,7 70,3 89,1 107,8 123,3 145,3
500 22,6 30,1 37,7 45,0 50,7 68,5 80,6 102,1 123,5 141,4 166,6
Ejemplo
Determine los requisitos de potencia de accionamiento para las siguientes condiciones.
Un transportador plano (nivelado)
Una pendiente ascendente del 20%
Determine el potencial de generación de energía para la siguiente condición.
Una pendiente cuesta abajo del 20%
Hechos: 1. La longitud del cinturón es de 1000 pies
2. La velocidad de la correa es de 300 fpm
3. La salida del transportador es de 300 tph
4. La eficiencia del tren de transmisión, E es 88.5%
Solución: Salida, Q = 300 tph = 10,000 Lbs./minuto

CAPÍTULO 1 7
Departamento
H = Hg + Hf = 0 + 60,2 = 60,2 pies
Potencia de la correa = QH/33 000 = 10 000 x 60,2/33 000 = 18,2 BHP
Unidad HP = BHP/E = 18,2/0,885 = 20,6 HP
Seleccionar motor de 25 HP
+20%
H = Hg + Hf = 200 + 60,2 = 260,2 pies
Potencia de la correa = QH/33 000 = 10 000 x 260,2/33 000 = 78,8 BHP
Unidad HP = BHP/E = 78,8/0,885 = 89,1 HP
Seleccionar motor de 100 HP
-20%
H = Hg + Hf = -200 + 60,2 = -139,8 pies
Potencia de la correa = QH/33 000 = 10 000 x -199,8/33 000 = -60,5 BHP
Generación de energía = -BHP x E = 60,5 x 0,885 = 53,5 HP
Salida equivalente del generador = 53,5 X 0,746 ÿ 40 kW
17.8 Programa de computadora

Capacidad de producción
La capacidad de producción de una cinta transportadora normalmente se mide instalando una báscula de cinta ("pesaómetro"). El material se pesa a medida que pasa sobre
un "puente de pesaje", se mide la velocidad de la banda y los resultados se integran electrónicamente para proporcionar una salida de velocidad. Estas básculas se pueden
obtener listas para usar y se pueden adaptar tanto a instalaciones de cintas transportadoras nuevas como existentes. Se puede obtener una precisión de más del 99 % con
una calibración adecuada.
Se desarrolló un sistema simple para verificar los resultados del pesametro o para determinar la salida cuando no hay un pesametro instalado. En este método, el
transportador cargado se detiene y se retira y pesa una longitud medida de material en la cinta. La longitud del material extraído se compara con una longitud
especificada que dará como resultado toneladas cortas a partir de una medida en libras. La longitud especificada se puede obtener de la siguiente fórmula.
L= 3V/100
Donde L = longitud especificada (pies) y V = velocidad de la correa (fpm)
Ejemplo
Determine la salida del transportador para el siguiente caso.
Hechos: 1. La velocidad de la correa es de 200 fpm
2. El material en una longitud de banda de 5'-0 pesa 250 libras.
Solución: La longitud de la correa especificada = 3 x 200/100 = 6,00 pies
El peso en la longitud especificada = 250 x 6/5 = 300 Lbs.
La salida del transportador = 300 tph

17.9 Fricción alrededor de un accionamiento circular
La siguiente relación se puede usar para relacionar las tensiones con la fricción alrededor del tambor de una polea de transmisión del transportador.
µ= Coeficiente de fricción ÿ =
Ángulo de contacto (en radianes)
1
=
2
Para correas de goma en un tambor de acero desnudo, µ= 0,30 (seco), µ=0,18 (húmedo)
Para correas de caucho en un tambor revestido de caucho con nervaduras, µ= 0,42
17.10 Selección y diseño del alimentador

Se emplea un alimentador para mantener y controlar el material a granel (mineral triturado) que se transfiere de una fuente estática (contenedor) a otro dispositivo (banda móvil, trituradora
estacionaria) para optimizar la capacidad y la confiabilidad. Normalmente no se requiere un alimentador en un punto de transferencia de un transportador a otro. (Normalmente no se usa en
minas de roca dura un “doblador de banda” que emplea la misma banda después del cambio de dirección). El punto de transferencia, si está bien diseñado, alterará el viaje del material a la
nueva dirección mientras mantiene la velocidad de vuelo a la velocidad de la correa.
Para operaciones a cielo abierto, comúnmente se emplean alimentadores de plataforma. Una razón para el empleo es su flexibilidad con respecto al ángulo de vuelo. Para las minas
subterráneas, la opción popular en América del Norte es el alimentador vibratorio porque es menos costoso de comprar, por lo general es confiable, brinda fácil acceso para el mantenimiento
y normalmente es menos costoso de mantener.
Otros tipos, como el alimentador de banda, el alimentador de hidro-alimentación o el alimentador de plataforma, pueden manejar mejor algunos minerales que son particularmente
abrasivos, grumosos o pegajosos. De estos, el alimentador de placas es el que se emplea con mayor frecuencia. Se confía en el alimentador de plataforma en las minas de la antigua Unión
Soviética y en algunas grandes empresas mineras de otros lugares. El alimentador de banda se ha convertido en el método de elección para alimentar una carga transportadora debajo de
una instalación de trituradora giratoria.
Para los minerales que fluyen libremente (y seguirán fluyendo libremente), el alimentador mexicano (como se instaló en Bougainville y Cortez) es una opción viable y es el menos
costoso de todos.
En el pasado, a veces se empleaba una banda de "recogida" después del alimentador que era más ancha y lenta que la banda principal. También era una práctica alimentar una
banda con un dedo o un grizzly desbastador que permitía que las partículas finas cayeran primero, proporcionando un lecho para disminuir el impacto de la alimentación gruesa.
Ninguno de estos procedimientos es tan popular hoy en día, pero todavía hay una buena aplicación ocasional para el segundo procedimiento.
La capacidad del alimentador debe coincidir al menos con la capacidad de la correa. El modelo de alimentador requerido para una aplicación en particular se puede seleccionar de los
catálogos de los fabricantes que brindan tablas y pautas para este propósito.
Los alimentadores empleados bajo tierra hoy en día no son realmente eficientes. Usan más energía cortando el material de su consolidación estática y superando la fricción que
acelerando el material a la velocidad de la banda. Es posible que pronto estén disponibles nuevos diseños de alimentadores (utilizados en otros lugares) que emplean únicamente la
gravedad para superar la fricción y el corte y proporcionar aceleración para su aplicación práctica en minas de roca dura.

CAPÍTULO 1 8
VENTILACIÓNYAIRE ACONDICIONADO
18.1 Introducción
El papel histórico de la ventilación fue proporcionar un flujo de aire fresco suficiente para reemplazar el oxígeno consumido por los mineros que
trabajaban bajo tierra. La ventilación minera contemporánea trata principalmente con gases nocivos (principalmente generados por
equipos subterráneos). La efectividad de la ventilación en este papel depende de un hecho simple: “una vez que los gases nocivos se
mezclan con el aire, permanecerán uniformemente difundidos y nunca se separarán”. Por lo tanto, si los gases problemáticos (NOX, SO2,
CH4, CO, etc.) se diluyen en su fuente con suficiente aire fresco para hacerlos inofensivos, permanecerán seguros hasta que finalmente se
agoten de la mina. En la típica mina subterránea sin rieles, la cantidad de aire de ventilación requerida para asegurar una dilución adecuada
es mucho mayor que la cantidad requerida para reemplazar el oxígeno consumido bajo tierra por el personal y los motores diesel. La cantidad
de aire requerida también es suficiente para mejorar la visibilidad y eliminar el polvo de roca generado bajo tierra hasta el punto de que la
silicosis ya no es una amenaza grave.
Hoy en día, los motores LHD en minas subterráneas de roca dura están equipados con depuradores de escape catalíticos para completar la combustión de los
gases problemáticos que se logra con una eficiencia de aproximadamente el 90 %. Los motores LHD también producen partículas sólidas diminutas (partículas
diésel, DPM) debido a la combustión incompleta y las impurezas en el combustible. Esta materia consiste en carbón impregnado y una variedad de compuestos
orgánicos, como parafina, aldehídos e hidrocarburos aromáticos polinucleares. Algunos de estos compuestos son cancerígenos reconocidos. Desafortunadamente,
el depurador catalítico no es eficiente en la eliminación de estas partículas y, además, es posible que no permanezcan uniformemente distribuidas en el aire de
escape de la mina (son
sujeto a estratificación). Lidiar con este problema se ha convertido recientemente en un foco principal de atención por parte de los reguladores y
operadores.
El costo operativo más alto para proporcionar ventilación de mina contemporánea es la energía eléctrica para los ventiladores, que generalmente
representa más de un tercio del costo total de energía eléctrica para una mina subterránea típica.
La cantidad mínima de aire fresco está estipulada en los reglamentos de la mina que se aplican en la ubicación de la mina. El mínimo legal suele ser suficiente;
sin embargo, puede ser necesario un aumento cuando las regulaciones de la mina son insuficientes (algunos países en desarrollo) o para enfriar una mina
caliente.
La ventilación de las minas de uranio se rige por diferentes consideraciones y reglamentos mineros separados. Las minas de uranio y otras minas que
encuentran radiación natural son una ciencia avanzada que no se aborda en este manual.
Para los cálculos de ventilación comunes, los procedimientos asumen que el aire es un fluido incompresible que responde a la ecuación de D'Arcy.
Las fórmulas y los cálculos, basados en el trabajo de Atkinson y McElroy, emplean "factores de fricción" empíricos que no tienen en cuenta las variaciones de
presión, temperatura, evaporación/condensación, etc. En la mayoría de los casos, los procedimientos simplificados arrojan resultados satisfactorios; sin
embargo, cuando el aire de la mina debe circular a lo largo de una distancia vertical significativa, o cuando se requiere aire para enfriar, generalmente se
necesita un análisis más sofisticado.
Incluso cuando se utilizan fórmulas simplificadas, los cálculos necesarios para analizar la red de conductos de aire en una mina existente o propuesta son
engorrosos. La dificultad se agrava porque el circuito de ventilación de una mina en operación cambia día a día. En respuesta, los programas de computadora
fueron pioneros y desarrollados para aplicaciones prácticas (Hashimoto - 1961, Hartman y Trafton - 1963, McPherson - 1966). Hoy en día, la mayoría de los
problemas de ventilación de la red se resuelven por computadora usando programas internos o software comercial listo para usar.
En climas templados, es posible que sea necesario calentar el aire de ventilación durante los meses de invierno para brindar comodidad a los mineros y
evitar que se congele el trabajo. Por el contrario, las minas en las regiones árticas pueden necesitar aire frío todo el año para mantener el régimen de permafrost.
Estas minas “frías” están diseñadas para operar por debajo del punto de congelación. Las minas calientes en climas templados o tropicales normalmente
requieren que el aire se enfríe. Las minas subterráneas profundas siempre encuentran temperaturas de roca más cálidas y el aire se calienta naturalmente
por adiabático o autocompresión a medida que viaja hacia abajo. El enfriamiento por medio del aire de ventilación solo puede resultar inadecuado. Se obtiene
un enfriamiento más eficiente enfriando y agregando hielo al agua de proceso entregada bajo tierra. El enfriamiento local (puntual) menos eficiente es
proporcionado por la liberación de aire comprimido subterráneo y otros medios.
Nota
Stantec desea agradecer la amable asistencia brindada por el Dr. Pierre Mousset-Jones en la Escuela de Minas Mackay en Nevada. Al contactar
a sus colegas en nuestro nombre, pudo proporcionar información actualizada y consejos para esta nueva edición del manual.

notas
Generalmente se considera que la ventilación es una ciencia muy desarrollada. Por lo tanto, sorprende que abarque más reglas generales que
cualquier otra disciplina minera. Como se señaló en la introducción de este manual, las reglas generales suelen ser suficientes para proporcionar
rápidamente respuestas aproximadas que facilitan el proceso de resolución de problemas. El eminente físico teórico estadounidense, Enrico Fermi, a
menudo demostró que un problema complicado podía dividirse en problemas simples, lo que permitía que alguien con percepción e intuición asimilara
rápidamente una estimación confiable de la respuesta. Ahí radica el valor de las reglas generales.
Los circuitos de ventilación obviamente son sensibles al clima local, el costo de la electricidad y las regulaciones locales. Como resultado, algunas
reglas generales no tienen una aplicación universal. Además, existen algunas diferencias claras en la estrategia de ventilación aplicada a las minas
de roca dura y las que extraen carbón, sal o minerales industriales.
El Prólogo de este manual (ver las primeras páginas) explica con más detalle el uso adecuado y las limitaciones de las reglas generales.
General
Una mina subterránea sin rieles puede requerir la circulación de 10 toneladas de aire fresco por cada tonelada de mineral extraído.
Las minas más calientes y profundas pueden usar hasta 20 toneladas de aire por cada tonelada de mineral extraído. Fuente: Northern Miner
Press
Los siguientes factores pueden usarse para estimar los requisitos totales de aire de la mina en minas mecanizadas que no requieren
eliminación de calor: 0,04 m3 /s/tonelada (77cfm/ton)/día (mineral + roca estéril) para minería a granel con geometría simple; 0,08
m3 /s/ton (154 cfm/ton)/día (mineral) para minería intensiva con geometría compleja. Fuente: petirrojo
Oram
Una mina de corte y relleno mecanizada con equipo diésel normalmente tiene una relación de flujo de aire de 12 t de aire por t de mineral.
Una mina no diesel tiene una relación de 7:1. Una operación de hundimiento de bloques grande puede oscilar entre 1,7 y 2,6:1. Fuente:
Pierre Mousset-Jones
Se puede usar un factor de 100 cfm por tonelada de mineral extraído por día para determinar los requisitos preliminares de cantidad
de ventilación para la mayoría de los métodos de minería subterránea. Las minas calientes que usan aire de ventilación para enfriamiento y las
minas con uso de equipos diesel pesados requieren más aire. Las minas de uranio requieren cantidades de ventilación significativamente más
altas, hasta 500 cfm por tonelada por día. Las operaciones mineras de cuevas de bloques y salas y pilares a gran escala requieren cantidades
de ventilación significativamente más bajas, en el rango de 20 a 40 cfm por tonelada por día para cálculos preliminares. Fuente: Scott McIntosh
Las minas de oro muy profundas de Sudáfrica usan un límite superior aproximado de 0,12 m3/s (254 cfm) por tonelada extraída por día
y luego recurren a la refrigeración. Fuente: Jozef Stachulak
El límite práctico para ventilar una mina caliente y profunda antes de recurrir a la refrigeración es un cfm por tonelada de mineral extraído
por año. Fuente: Mike Romaniuk
La ventilación suele ser responsable del 40% del consumo de energía eléctrica de una mina subterránea. Fuente:
CANMET
Si la vía de aire de escape está alejada de la entrada de aire fresco, aproximadamente el 85 % del aire fresco llegará a los destinos
previstos. Si la vía de aire de escape está cerca de la entrada de aire fresco, esto se puede reducir al 75% o menos.
Las pérdidas se deben principalmente a filtraciones en ductos, mamparas y puertas de ventilación. Fuente: Jack de la Vergne
Aproximadamente el 50% del aire fresco llegará a los frentes de producción en una mina con un tajo largo y dos o tres frentes de desarrollo.
Fuente: JD McKenzie
Resistencia de la mina: para propósitos de cálculos preliminares, la resistencia a lo largo del trabajo de la mina entre las terminales principales
de las vías aéreas subterráneas (pozos, elevaciones, desviaciones de aire, etc.) puede tomarse igual a un indicador de agua de una pulgada.
Fuente: Richard Masuda
La presión natural se puede estimar en 0,03 pulgadas manométricas de agua por cada 10 grados Fahrenheit de diferencia por cada 100 pies
de diferencia de elevación (a la densidad estándar del aire). Fuente: Robert Peele
Para una mina de 3000 pies de profundidad, la presión de ventilación natural asciende a aproximadamente 4 pulgadas wg
Fuente: Skochinski y Komarov

CAPÍTULO 1 8
vías aéreas
La velocidad máxima práctica para el aire de ventilación en un pozo circular de producción de hormigón equipado con guías fijas (rígidas) es de
2500 fpm (12,7 m/s). Fuente: Richard Masuda
La velocidad económica para el aire de ventilación en un eje circular de producción de hormigón equipado con guías fijas (rígidas) es de 2400 fpm (12 m/
s). Si el eje incorpora un compartimento de paso de hombre (paso de escalera), la velocidad económica se reduce a alrededor de 1400 pies por minuto (7
m/s). Fuente: AWT Barenbrug
La velocidad máxima que debe contemplarse para el aire de ventilación en un pozo circular de producción de hormigón
equipado con guías de cuerda es de 2000 pies por minuto y la velocidad relativa máxima recomendada entre los contenedores y el flujo de aire es de
6000 pies por minuto. Fuente: Malcom McPherson
La velocidad “que no se debe exceder” para el aire de ventilación en un conducto de ventilación de concreto circular calvo es de 4,000 fpm (20 m/s).
Fuente: Malcom McPherson
Una regla general común para la velocidad máxima del aire para los conductos de ventilación es de 3000 fpm (15 m/s). Fuente: Doug Hambley
La velocidad típica para el aire de ventilación en un pozo de ventilación circular revestido de hormigón o en una chimenea perforada es del orden de
3200 fpm (16 m/s) para ser económico y el factor de fricción, k, normalmente está entre 20 y 25. Fuente:
Jack de la Vergne
La velocidad típica para el aire de ventilación en un pozo o conducto de ventilación grande sin revestir (sin revestimiento) es del orden de 2200 fpm (11 m/
s) para ser económico y el factor de fricción, k, es típicamente entre 60 y 75. Fuente: Jack de la Vergne
En las minas subterráneas del noreste (EE. UU.), el aire de ventilación no se puede calentar en invierno. Para evitar una sensación térmica
inaceptable, la regla general común para la velocidad del aire de ventilación hacia abajo en los pozos utilizados para el acceso de personas es de 800
pies por minuto (4 m/s). Fuente: Doug Hambley
Se debe diseñar un aumento sin revestir (sin revestir) de 1 a 1,25 pulgadas de calibre de agua por cada mil pies. Fuente: David Cornthwaite (Nota del
autor: otros consideran que esta regla es conservadora).
El rango típico de velocidades del aire de ventilación que se encuentra en un declive o deriva de un transportador está entre 500 y 1,000 pies por minuto.
Es más alto si el flujo está en la dirección del recorrido del transportador y es más bajo en contra. Fuente: Floyd Bossard
La velocidad máxima en los puntos de extracción y vertederos es de 6 m/s (1200 fpm) para evitar el arrastre de polvo. Fuente: John Shilabeer
Una protuberancia en una vía de aire uniforme proporcionará típicamente de cuatro a cinco veces más resistencia al flujo de aire que una muesca de
las mismas dimensiones. Fuente: van den Bosch y Drummond
El factor de fricción, k, es teóricamente constante para la misma rugosidad de la pared de una vía aérea, independientemente de su tamaño.
De hecho, el factor disminuye ligeramente cuando la sección transversal es grande. Fuente: George Stewart
Conductos
Para el conducto de bolsa, limitar la presión estática a aproximadamente 8 pulgadas manométricas de agua restringirá las fugas a un nivel razonable.
Fuente: Bart Gilbert
La pérdida de carga del aire de ventilación que fluye alrededor de una esquina en un conducto se reduce al 10% de la carga de velocidad con un
buen diseño. Para curvas de hasta 30 grados, un codo de arco circular estándar es satisfactorio. Para curvas de más de 30 grados, el radio de
curvatura del codo debe ser tres veces el diámetro del conducto, a menos que se empleen paletas giratorias dentro del conducto. Fuente: HS Fowler
El flujo de aire de ventilación en un conducto que se contrae permanecerá estable porque la velocidad del flujo de aire se acelera. El flujo
de aire de ventilación en un conducto que aumenta de tamaño será inestable a menos que la expansión sea abrupta (alta pérdida de carga) o esté cónico
en un ángulo de no más de 10 grados (baja pérdida de carga). Fuente: SA
Cazador de aves
Aficionados
Aumentar la velocidad del ventilador en un 10 % puede aumentar la cantidad de aire en un 10 %, pero el requisito de potencia aumentará en un 33 %.
Fuente: Chris Hall
Para cantidades superiores a 700 000 cfm (330 m3 /s), suele ser económico combinar los ventiladores de ventilación. Fuente:
Guillermo Meakin
El diseño adecuado de un evasée (salida de ventilador) requiere que el ángulo de divergencia no exceda los 7 grados. Fuente:
william kennedy

Encuestas Aéreas
Un tubo Pitot no debe exceder 1/30 del diámetro del conducto. Fuente: William Kennedy
Para un levantamiento barométrico, se puede suponer que el factor de corrección para la altitud es de 1,11 kPa/100 m (13,6 pulgadas manométrica de
agua por mil pies). Fuente: JH Quilliam
Limpieza de humo
Los humos de las operaciones de voladura no se pueden eliminar de un rebaje o frente a una velocidad de ventilación inferior a 25 fpm (0,13 m/s).
Normalmente se requiere una velocidad del aire un 30% más alta para despejar un rebaje. Se requiere al menos una velocidad 100% más alta para despejar
de manera eficiente un rumbo largo. Fuente: William Meakin
La salida de un ducto de ventilación en un frente de desarrollo debe avanzar dentro de los 20 diámetros del ducto de la cara para asegurar que se barre
adecuadamente con aire fresco. Fuente: JP Vergunst
Para pozos hundidos poco profundos, la velocidad mínima del aire de retorno para despejar el humo en un período de tiempo razonable es de 50 fpm (0,25
m/s). Fuente: Richard Masuda
Para pozos hundidos, la velocidad mínima del aire de retorno para despejar el humo en un período de tiempo razonable es de 100 fpm (0,50 m/s). Fuente: Jack
de la Vergne
Para hundir pozos muy profundos, por lo general no es práctico esperar a que se disipe el humo. Normalmente, el primer cubo de hombres que vuelve al
fondo se baja (rápidamente) a través del humo. Fuente: Morris Medd
Calentamiento de aire de mina
Para evitar la formación de hielo durante los meses de invierno, se debe calentar el aire de un pozo de elevación hacia abajo a por lo menos 50 C (410 F).
Un aumento de aire fresco necesita solo 1,50 C (350 F). Fuente: Julian Kresowaty
Al calcular la eficiencia de transferencia de calor en un calentador de aire de mina, se pueden asumir las siguientes eficiencias.
90% para un calentador de fuego directo que use propano, gas natural o electricidad
80% para transferencia de calor indirecta usando fuel oil
Varias fuentes
Cuando el aire de la mina se calienta directamente, es importante mantener una velocidad mínima de la corriente de aire de aproximadamente 2400 fpm a
través de los quemadores para una transferencia de calor eficiente. Si los quemadores están equipados con ventiladores de combustión, se pueden usar
velocidades de aire más bajas (1000 fpm). Fuente: Andy Pitz
Cuando el aire de la mina se calienta eléctricamente, es importante mantener una velocidad de flujo de aire mínima de 400 fpm a través de los
calentadores. De lo contrario, los elementos se sobrecalentarán y pueden quemarse. Fuente: Ed Summers
Carga de calor
Las tasas de accidentes más bajas están relacionadas con hombres que trabajan a temperaturas inferiores a 70 grados F y las más altas con temperaturas
de 80 grados y más. Fuente: MSHA
La compresión automática eleva la temperatura de bulbo seco del aire en aproximadamente 1 grado Celsius por cada 100 m que el aire viaja por un pozo seco.
(Menos en un pozo húmedo.) La temperatura del bulbo húmedo aumenta aproximadamente la mitad de esta cantidad.
Varias fuentes
A profundidades superiores a los 2000 m, la carga de calor (debido a la autocompresión) en el aire entrante presenta un grave problema. A estas
profundidades, se requiere refrigeración para eliminar la carga de calor en el aire fresco, así como para eliminar la captación de calor geotérmico. Fuente:
Noel Joughin
A una temperatura de roca de 50 grados centígrados, la carga de calor en un rebaje de cámara y pilar es de aproximadamente 2,5 kW por metro cuadrado
de frente. Fuente: Noel Joughin
En una mina caliente, el calor generado por las rocas de la pared de las vías respiratorias permanentes decae exponencialmente con el tiempo; después de
varios meses, es casi cero. Queda algo de calor generado en los conductos de aire horizontales permanentes debido a la fricción entre el aire y las paredes.
Un motor diesel produce 200 pies cúbicos de gases de escape por Lb. de combustible quemado y el consumo es de aproximadamente 0.45
Lb. de combustible por caballo de fuerza-hora. Fuente: Caterpillar y otros

CAPÍTULO 1 8
Carga de calor (continuación)
Normalmente, el motor diésel de una unidad LHD no funciona a plena capacidad de carga (valor nominal de caballos de fuerza); es
más en la región del 50%, en promedio. En la práctica, toda la potencia producida por los motores diésel de un equipo móvil
la flota se convierte en calor y cada caballo de fuerza utilizado produce calor equivalente a 42,4 BTU por minuto.
Fuente: AWT Barenbrug
La carga de calor de un camión subterráneo o LHD es aproximadamente 2,6 veces mayor para un motor diésel que para uno eléctrico.
Fuente: John Marks
La eficiencia de un motor diésel puede llegar al 40 % a las RPM nominales y a plena carga, mientras que la de un motor eléctrico
para reemplazarlo llega al 96 % a plena capacidad de carga. En ambos casos, la eficiencia se reduce cuando se opera a menos de
la carga completa. Varias fuentes
Normalmente, el motor eléctrico de un ventilador de ventilación subterráneo está dimensionado para funcionar casi a plena capacidad
de carga y está funcionando el 100 % del tiempo. En la práctica, toda la energía producida por el motor eléctrico de un ventilador de
refuerzo o ventilador de cabeza de desarrollo se convierte en calor y cada caballo de fuerza (33 000 libras-pie/minuto) produce calor
equivalente a 42,4 BTU por minuto. (1 BTU = 778 libras-pie) Fuente: Jack de la Vergne
Normalmente, el motor eléctrico de un ventilador de superficie está dimensionado para funcionar casi a plena capacidad de carga y
funciona el 100 % del tiempo. En la práctica, alrededor del 60% de la potencia producida por los motores eléctricos de todos los
ventiladores de superficie (entrada y salida) se utiliza para superar la fricción en las vías de entrada y en el trabajo de la mina (no se
consideran las vías de salida finales). Cada caballo de fuerza perdido por la fricción (es decir, cabeza estática) se convierte en calor bajo
tierra. Fuente: Jack de la Vergne
El calor generado por maquinaria eléctrica subterránea es igual a la potencia total menos la potencia motriz absorbida en trabajo útil.
La única energía consumida por los motores eléctricos que no genera calor es la que se gasta en trabajo contra la gravedad, como izar,
transportar hacia arriba o bombear a una elevación más alta.
Fuente: Laird y Harris
Aire Acondicionado y Refrigeración
En la República de Sudáfrica, se requiere enfriamiento cuando la temperatura natural de la roca alcanza la temperatura del cuerpo
humano (98.6 grados F). Fuente: AWT Barenbrug
Una aproximación aproximada de la capacidad de enfriamiento requerida para una mina caliente en América del Norte es que las
toneladas de refrigeración (TR) requeridas por tonelada extraída por día es 0.025 veces la diferencia entre la temperatura natural
de la roca (VRT) y 95 grados F. Por ejemplo , una mina de 2000 toneladas por día con un VRT de 140 grados F. a la profundidad media
de extracción requerirá aproximadamente 0,025 x 45 x 2000 = 2250 TR. Fuente: Jack de la Vergne
Las cabinas cerradas del operador que tienen aire acondicionado y filtro de aire deben diseñarse para una recirculación del 80 % y una
presión positiva en la cabina de 0,25 pulgadas manométricas de agua. Fuente: John Organiscak
El pozo frío (tanque de compensación) para agua superficial enfriada debe tener una capacidad igual al consumo de un turno subterráneo.
Fuente: J. van der Walt
En la mina Homestake, el costo de la refrigeración mecánica fue aproximadamente igual al costo de la ventilación.
Fuente: John Marks

La evaluación comparativa de la relación entre el flujo másico de aire y el flujo másico de mineral es una buena técnica para comparar una mina en
cuestión con operaciones similares en otros lugares. Esta relación es adimensional y debido a que la variable tiempo se cancela, se facilitan las
comparaciones internacionales. Fuente: Pierre Mousset-Jones
Para estimar rápidamente el costo anual de energía de un ventilador de ventilación principal en dólares, simplemente multiplique la potencia del
ventilador por 65 veces el costo total por kWh en centavos. Por ejemplo, a 5 centavos por kWh, el costo anual de energía para un ventilador de 2000
HP será de 2000 x 65 x 5 = $650 000. Si sólo se conoce el coste de la energía, al multiplicar por 100 (en lugar de 65) se tendrá en cuenta el coste
de la demanda y los recargos en la factura de la luz. Fuente: William Meakin
Para estimar rápidamente el costo anual de energía para el sistema de ventilación principal de una mina, simplemente multiplique el costo unitario
de energía en centavos por kilovatio hora por la caída de presión total en pulgadas manométricas de agua y nuevamente por el flujo de aire total en
cfm. Luego divida por 80 para obtener el costo anual de energía en dólares. Por ejemplo, a 5 centavos por kilovatio hora, el costo anual de energía
para una mina con 800 000 cfm con un indicador de agua de 20 pulgadas será de 5 x 20 x 800 000/80 = $1 000 000. Fuente: CE Gregorio

Un ventilador en línea colapsará los conductos flexibles. Esto se puede evitar proporcionando un espacio entre el ventilador y el conducto detrás de él. Fuente: Bob
Steele
Un silenciador en un ventilador de ventilación en la superficie para un pozo hundido o rampa de accionamiento a menudo no es suficiente. Por lo general, la
respuesta es emplear un silenciador doble. Fuente: Denis Blais
Cuando se está desarrollando una mina, un sistema de tracción (conducto de succión) puede servir mejor para un avance largo desde un pozo, mientras que el
pozo ya cuenta con un sistema de empuje. El conflicto se puede superar extendiendo el conducto de succión hacia arriba por la parte inferior del eje. Fuente: Gabby
Juteau
Si se emplea un sistema de tracción (conducto de succión) para un recorrido largo, tiene la ventaja de eliminar el humo (explosión de humos) mucho más rápidamente.
El extremo del conducto debe mantenerse a 200 pies (60 m) de la cara para evitar daños por rocas voladoras.
Desafortunadamente, esto produce un "callejón sin salida" en la cara. El problema se corrige empleando un pequeño ventilador auxiliar portátil que puede forzar el
aire fresco hacia la cara, a menudo a través de un conducto flexible de 8 pulgadas (200 mm) de diámetro. Fuente: Roberto Mayo
En un conducto elevado de deriva larga o diesel alimak que es demasiado pequeño en sección para acomodar un conducto de ventilación típico, se puede emplear
un conducto de diámetro mucho más pequeño si se emplea un "soplador" (compresor de aire de baja presión) en lugar de un ventilador de ventilación. Fuente:
McNally and Sons
Los factores de fricción publicados para las minas de roca dura que se encuentran tabulados en los libros de texto se derivaron típicamente hace muchos años
cuando los rumbos de las minas eran mucho más pequeños de lo que son ahora. Además, se pretendía que las cifras incluyeran una provisión para pérdidas por
impacto en la entrada o salida. Estos valores no son lo suficientemente precisos para brindar respuestas confiables para las minas de hoy, especialmente para rumbos
largos. El uso de 2/3 de los valores enumerados a menudo dará respuestas que son confiables para la mayoría de las aplicaciones mineras modernas. Fuente: Jack
de la Vergne
La estimación del indicador de agua requerido de un ventilador de mina por parte de diferentes ingenieros para la misma aplicación puede variar ampliamente.
Esta es una de las razones por las que los ventiladores de flujo axial suelen seleccionarse para las minas subterráneas de roca dura. Si los motores y
la aparamenta se piden sobredimensionados, se puede solucionar el problema. Fuente: Chris Hall
Los ventiladores axiales de paletas no siempre son la mejor opción para los circuitos primarios. Los ventiladores centrífugos tienen un costo competitivo, son
más silenciosos, es menos probable que tengan problemas (bloqueo, vibración, equilibrio) y requieren menos mantenimiento. Fuente: John Marks
Para los ventiladores principales, es preferible instalar dos ventiladores en paralelo en lugar de una sola unidad. La razón es que un ventilador suministrará el 66 %
de la capacidad de aire normal mientras que el otro (sellado) está fuera de servicio por reparaciones. Es mejor aún seleccionar 3 ventiladores, dos de los cuales
suministrarán el 90% de la capacidad de aire normal. Esto suele ser suficiente para mantener la producción completa. Fuente: AWT Barenbrug
Los extractores de aire principales en una mina de metal base normalmente deben estar equipados con aspas de acero inoxidable o aluminio para inhibir la
corrosión. Varias fuentes
En un frente de riel, el conducto de ventilación generalmente se cuelga mejor en el vértice del arco. En un frente plano sin rieles, estará mejor protegido si se
cuelga en lo alto de la pared del lado de la zanja. Fuente: Jack de la Vergne
Un concepto erróneo común es que la adición de vapor de agua al aire seco aumenta su densidad ("peso"). De hecho, el aire húmedo es ligeramente más ligero que
el aire seco a la misma temperatura y presión, aunque su calor específico aumenta. Fuente:
andy pitz
Al calcular la pérdida de presión para un tramo largo atendido por un conducto de ventilación, solo se debe considerar la resistencia del conducto. La resistencia del
encabezado es insignificante en comparación. Fuente: William Meakin
En rebajes grandes, a menudo no es práctico proporcionar ventilación a través de la velocidad requerida para despejar el humo. Se puede usar un ventilador
auxiliar de alta velocidad (sin conducto conectado) para dirigir una corriente de aire suficiente para desplazar el humo de un área de trabajo. Fuente: Bill
Wright
Un cambio a las operaciones subterráneas los siete días de la semana elimina la oportunidad de realizar voladuras grandes durante el fin de semana y puede
resultar en un gran aumento en los requisitos de aire para mantener condiciones de trabajo aceptables. Fuente: Jozef Stachulak
La mayoría de los métodos para calcular la presión de ventilación natural se basan en la suposición de que se debe a la densidad diferencial del aire.
Esta suposición es errónea. (La ventilación natural es causada por la conversión de calor en energía mecánica).
Sin embargo, considerar la densidad del aire proporciona resultados lo suficientemente precisos para una aplicación práctica. Fuente: Howard Hartman
Para evitar que las paletas giratorias en un ducto “canten”, a menudo se recomienda unirlas con alambres soldados a través de los bordes delanteros de las paletas
ya la pared del ducto. El grosor del alambre debe ser al menos igual al grosor de las paletas.
Fuente: HS Fowler
La resistencia del aire de un pozo de mina que contiene una boca de acceso puede reducirse significativamente (hasta un 57 %) mediante la colocación de
una rejilla de paredes lisas para separar este compartimento del flujo de aire principal. Fuente: Glükauf (S. Bär)
Una rampa de transporte no debe transportar aire de ventilación en la misma dirección y velocidad que un camión de transporte cargado. De lo contrario, una nube de
humo de escape y polvo envolverá el camión mientras viaja. Fuente: Bob Brown

CAPÍTULO 1 8
Un conducto de escape o chimenea de una mina profunda no debe transportar aire de ventilación a velocidades cercanas a 10 m/s (2000 fpm).
El aire que entra por la parte inferior de una vía de aire ascendente está saturado y, a medida que sube, la temperatura desciende debido a la autodescompresión
y el vapor se condensa. Las gotas de agua caerán o subirán según la velocidad del aire, excepto a unos 10 m/s, donde permanecerán suspendidas hasta que
se acumule una capa de agua que estrangule el flujo de aire. Esto eventualmente (en tan solo dos horas) detendrá los ventiladores de ventilación, momento en
el que la capa de agua suspendida cae en cascada por las vías respiratorias y el ventilador generalmente vuelve a encenderse. Fuente: J. de V. Lambrechts
Si los ventiladores principales fallan en una mina profunda, la ventilación natural puede permitir una evacuación segura. Si el evento ocurre durante
invierno, cuando se calienta el aire de entrada, los calentadores de aire de la mina deben apagarse para aumentar el flujo natural de aire. Fuente:
Jack de la Vergne
En el cálculo del balance de calor de una mina caliente, la cantidad de calor generada por las operaciones de voladura, el metabolismo corporal y los cables
eléctricos es relativamente insignificante. Se puede considerar compensado por el efecto de enfriamiento de la liberación de aire comprimido:
sin sacrificar la precisión del balance de calor, como un todo. Fuente: Jack de la Vergne
En el cálculo del balance de calor para una mina caliente, la cantidad de calor generado por la hidratación del cemento Portland (85-100 cal/gramo) y el
aglomerante de cenizas volantes en el relleno es relativamente insignificante. Se puede considerar compensado por el efecto de enfriamiento del agua y los
sólidos en el relleno enviado bajo tierra a la temperatura de la superficie, sin sacrificar la precisión del balance de calor, como un todo. Fuente: Jack de la Vergne
Cuando el mineral o la roca estéril descienden en un paso, la pérdida de energía potencial se divide entre el desgaste (desmenuzamiento del mineral/roca)
y el calor de la fricción. En el cálculo del balance de calor para una mina caliente, la cantidad de calor generado es relativamente insignificante y puede
ignorarse sin sacrificar la precisión del balance de calor, como un todo. Fuente: Jack de la Vergne
En el cálculo del balance de calor para una mina caliente, la cantidad de calor generada por el mineral y la roca triturados suele ser la principal fuente
de entrada de calor. Puede incrementarse significativamente en una mina de metal base mediante la oxidación del mineral quebrado.
Por lo tanto, el sistema de manejo de minerales debe diseñarse para eliminar el mineral y la roca quebrados rápidamente. En otras palabras, deben evitarse las
detenciones por contracción, la "extracción diferida" y los contenedores subterráneos de gran tamaño. Fuente: Jack de la Vergne
18.4 Factores de conversión

La tabla 18-1 muestra los factores de conversión utilizando unidades métricas e imperiales.
Tabla 18-1 Factores de conversión
Conversión usando unidades métricas e imperiales

1 m3 /s = 2120 pies cúbicos por minuto
1 l/s = 2,12 pies cúbicos por minuto
1 kPa = indicador de agua de 4,02 pulgadas

1 barra = 100 kPa
1 bar = 14,50 psi
1 bar = 401,8 pulgadas de indicador de agua
1 psi = indicador de agua de 27,7 pulgadas

18.5 Constantes y valores típicos

La Tabla 18-2 muestra las constantes y valores aplicables.
Tabla 18-2 Constantes y valores
Cero absoluto -4590 F (-2730 C)
Temperatura y presión estándar STP es 600 F @ 14.70 psi
Temperatura y presión estándar STP es 15.50 C @ 101 kPa CP =
Calor específico del aire (presión constante) 0.24 Btu/Lb./0 F
Calor específico del aire (volumen constante) CV =0.17 Btu/Lb./0 F
Calor específico del vapor (presión constante) 0.45 Btu/Lb./0 F
Calor latente de vaporización 1060 Btu/Lb. de agua
Calor latente de congelación 144 Btu/Lb. de agua
Densidad del vapor de agua en STP 0.0475 libras /pie cubico
Densidad del aire seco en STP 0.0764 libras /pie cubico
Densidad del aire saturado en STP 0.0759 libras /pie cubico
Constante de gas para aire seco, ÿ = PC/CV 1.404
notas
2
18.6 Diseño del Circuito de Ventilación Primaria

McElroy propuso por primera vez un circuito de ventilación ideal para una mina de metal subterránea en 1935. Colocó los ventiladores en la superficie en dos pozos de aire
de retorno en los extremos del yacimiento. Se aspiraba aire fresco por el eje operativo (de producción), que estaba ubicado cerca del centro de la zona de mineral. El control
del flujo de aire fue proporcionado por puertas colocadas a ambos lados del eje de producción.
en cada nivel operativo.
Veintiséis años después, Hartman propuso un diseño similar.
“La disposición ideal de las aberturas principales es ubicar la(s) vía(s) de entrada de aire en o cerca del centro de operaciones y rodear las áreas activas de
minería con vías de escape. En la práctica, esto nunca se realiza completamente por razones obvias.
“La utilización de un pozo de elevación como vía de aire principal puede dañar seriamente las funciones operativas y de ventilación del pozo. En climas fríos
(por ejemplo, Canadá), es convencional casi neutralizar el eje de elevación. Esta práctica requiere la provisión de aberturas adicionales para servir como
vías de aire... la separación de las funciones de elevación y ventilación en pozos parece ser preferible”.
Hartmann, 1961
Este último circuito (con entradas separadas para aire fresco y de escape) es el que normalmente recomiendan los consultores de ventilación y el más deseado por los
operadores. Desafortunadamente, para minas muy profundas tiene un costo prohibitivo. En este caso, el pozo de producción debe diseñarse como una vía de aire de
ventilación primaria (normalmente la entrada de aire fresco).
En el caso ideal, con una simple aplicación se tiene un pozo de ventilación principal o elevación desde la superficie en los extremos del yacimiento, uno para aire
fresco (FAR) y otro para aire de retorno (RAR). Con ventiladores de superficie tanto en el FAR como en el RAR, el punto neutral está centralmente ubicado dentro del
trabajo de la mina y se dice que esta disposición proporciona el mejor circuito para simplificar el control sobre la distribución de aire dentro de la red de la mina. La
ventilación forzada con ventilador solo en las FAR no suele emplearse excepto en circunstancias temporales o especiales.

CAPÍTULO 1 8
Recientemente, se ha vuelto popular tener la instalación de ventilador principal solo en el RAR. En teoría, esta disposición evita el requisito de las esclusas
de aire y (cuando hay un corte de energía) el aire estancado de los callejones sin salida no se introducirá en las labores mineras activas. También es más
fácil eliminar la pérdida de presión de velocidad con un evasée (salida) diseñado correctamente. La desventaja es que los ventiladores son más susceptibles
a la erosión del aire de escape que el aire limpio. En climas templados, generalmente se coloca un pequeño ventilador en el FAR cuando se requiere calentar
el aire de la mina durante los meses de invierno. Si el pozo de producción está hacia abajo (preferencia normal), se proporciona una entrada separada en el
pozo para el aire de ventilación. Se instala un pequeño ventilador para evitar que el aire frío baje a través del collar desde el marco de la cabeza durante el
invierno. La ligera presión positiva del pequeño ventilador controla la fuga de aire caliente a través del collar del eje hacia el marco de la cabeza.
Cuando se requiere que la entrada de una rampa sea hacia abajo con aire forzado, es práctico impulsar una entrada vertical elevada (o una entrada
horizontal separada) que se extienda a la superficie desde un punto cercano al portal de la rampa. Las fugas se evitan con la instalación de puertas de doble
ventilación (esclusa de aire) entre el contrafuerte y la boca del portal. Cuando la entrada de una rampa está hacia arriba, el aire de escape saturado cálido
del subsuelo que se encuentra con el aire ambiental frío en la superficie precipitará una neblina espesa o niebla en el portal, lo que puede convertirse en un
problema importante. En algunos casos, se emplearon con éxito “cortadores de niebla” infrarrojos, pero es probable que un medio mejor escape el aire de
retorno a través de una pequeña elevación (o entrada) similar a la descrita anteriormente para el aire fresco.
El diseño y la construcción de una entrada de ventilación separada a una rampa o galería suele ser sencillo; sin embargo, no ocurre lo mismo con la entrada
(“plenum” o “ogee”) en un pozo de producción. La práctica normal es sacrificar algunas pérdidas diseñando una entrada que sea segura, económica y práctica
de construir. La entrada se diseña mejor con una sección transversal igual o mayor que el área de la sección transversal del eje (para evitar la inestabilidad de
la corriente de aire debido a la expansión). La velocidad máxima del aire en el
el pleno está restringido a 2400 pies por minuto (12 m/s) para reducir el efecto de golpes y turbulencias. Cuando se requiere un ángulo recto para encontrar una
sección horizontal que conduce al eje, la esquina exterior se construye cuadrada pero luego se "alisa" con cimbra. En el eje, el borde de la entrada está
permanentemente achaflanado y las pequeñas esquinas que quedan en este "sub-collar" se rellenan con hormigón proyectado.
Por lo general, la ventilación permanente de la mina no será necesaria hasta mucho tiempo después de que se construya por primera vez el
collar del pozo de producción. Para ahorrar tiempo y conservar capital, es una práctica común construir solo la parte de la cámara de ventilación adyacente al
eje junto con el collar del eje. Se proporciona un mamparo temporal para este tramo, que se quitará en una fecha posterior cuando se requiera la construcción
del sistema de ventilación permanente.
18.7 Ventilación Natural

En terreno montañoso o montañoso, si hay una gran diferencia entre la temperatura de la roca subterránea y la atmósfera, cantidades significativas
de aire de ventilación fluirán desde una entrada en una elevación hasta una salida en otra. El flujo de aire puede estancarse y luego cambiar de dirección de día
a noche o de verano a invierno. Para proporcionar un flujo de aire confiable, se requiere ventilación mecánica ("forzada"). Debe estar diseñado capaz de
acomodar (y no luchar) la ventilación natural
presión, aunque esto puede no ser práctico en algunas instalaciones.
Muchos mineros de roca dura consideran que la ventilación natural no tiene consecuencias para las minas subterráneas con ventilación forzada que tienen
entradas a una elevación similar en la superficie. De hecho, todas las minas subterráneas están sujetas a los efectos de la ventilación natural.
Además, cada bucle individual del circuito subterráneo se ve afectado.
En minas frías y poco profundas que tienen menos de 1500 pies (450 m) de profundidad, el efecto de la ventilación natural no es confiable. El flujo de aire debido
a la ventilación natural puede tender a fluir en cualquier dirección o no fluir en absoluto. Afortunadamente, las presiones generadas por la ventilación natural en
este caso no suelen ser significativas y pueden ser ignoradas en los cálculos de rutina para la ventilación mecánica.
En minas calientes poco profundas y en minas profundas, la temperatura de la roca es más alta que la temperatura atmosférica; por lo tanto, hay una
transferencia de energía al aire de ventilación. El efecto es inducir una ventilación natural que invariablemente actúa a favor (mejora) del sistema de ventilación
mecánica. Puede ser suficiente por sí solo para permitir una salida segura de la mina en caso de un corte de energía importante.
Historia del caso
Se llevó a cabo un estudio de caso definitivo de la presión de ventilación natural (NVP) en la mina Cayuga en la parte superior del estado de Nueva York
durante 1999 y 2000 (Mining Engineering, marzo de 2002, página 37). En esta mina de sal, el horizonte minero se encuentra a 705 m (2312 pies) por debajo
de la superficie. Durante la temporada calurosa de verano, la NVP se midió en 3½ pulgadas wg en contra de los ventiladores, mientras que en invierno midió
2 pulgadas wg a favor de los ventiladores, lo que aumentó el flujo de aire en un 17 % (310 000 cfm de 265 000 cfm medidos en verano) .
18.8 Diseño de pozos de ventilación y chimeneas

El área (A) de una entrada de ventilación a una mina requerida para un flujo de aire dado (Q) puede determinarse rápidamente con reglas empíricas.
que proporcionan una velocidad típica de diseño (V) y la siguiente fórmula elemental:
Q = VA (unidades métricas o imperiales)

La Tabla 18-3 proporciona los diámetros aproximados requeridos para ejes circulares y elevaciones circulares a diferentes cantidades de flujo de aire para
velocidades de diseño óptimas típicas. Los diámetros determinados a partir de estas tablas son útiles para el trabajo preliminar y proporcionan un medio para
comprobar los errores de planificación. Las velocidades del aire para las entradas abiertas que se muestran en el gráfico a veces se exceden en minas poco
profundas (longitudes de entrada más cortas). Las velocidades que se muestran para los ejes equipados no deben excederse en más del 10 % en ningún caso.
Tabla 18-3 Diámetros para ejes circulares y elevaciones
Diámetros para Entradas de Ventilación Circular a Minas Subterráneas

Abrir sin procesar Abierto Abierto Equipado Equipado
(Sin forro) levantado Hormigón revestido de hormigón revestido de hormigón
(Sin forro) Forrado Conjuntos de acero Guías de cuerda
Típico 2,700 3,300 3,2001 2,200 1,800
Diseño fpm fpm fpm fpm fpm
Velocidad
K típico 60-75 20-25 100 -150 Eje circular
20-25o diámetro de elevación 25-30
requerido (pies)
Flujo de Abierto Sin procesar Abierto Abierto Equipado (sin revestimiento) Guías de
aire (cfm) Concreto Raisebored Concreto Revestido Revestido cuerda revestidas
(Sin forro) Conjuntos de acero de hormigón equipadas
250.000 10,9 9,8 10,0 12,0 14,1 17,0 17,3 20,8 13.3
500.000 15,4 13,9 19,9 24,1 18.8
750.000 18,8 17,0 23.0
1.000.000 21,7 19,6 26.6
1.250.000 24,3 22,0 22.3 26,9 29.7
1.500.000 26,6 24,1 24.4 29,5 32.6
1
En un lugar donde el costo de la electricidad es bajo, la velocidad económica puede ser mayor en el caso de un pozo de ventilación extremadamente profundo
que también se beneficia de la presión de ventilación natural.
Ejemplo
Encuentre el diámetro, D, de un hoyo perforado equivalente a un alimak propuesto de 10 por 10 (3 m por 3 m) destinado a la ventilación.
Hechos: 1. El hoyo perforado es equivalente a un aumento de alimak propuesto de 10 por 10 (3 m por 3 m)
2. El aumento de alimak está destinado a la ventilación.
Solución: 1. Para una longitud arbitraria de elevación (digamos 1000 pies), la resistencia R de la elevación alimak es R = kPL/5,2 A3 = 70 x 40 x 1000/5,2 x 1003 =
0,538.
2. Si D es el diámetro del hoyo perforado, su resistencia, kPL/5.2 A3 puede expresarse como R = 64kL/5.2ÿ2 D5 =
0.538.
3. Si k es 25 para la elevación perforada, entonces D5 = 64 x 25 x 1000/27,6 = 57 970 y D = 9,0 pies.
18.9 Factor de fricción para un pozo de mina equipado

El “factor de fricción” en este caso incluye la fricción superficial y el equivalente de fricción de la turbulencia (choque) resultante de la perturbación de la
corriente de aire en los botones y estaciones. El factor de fricción de un eje que incorpora conjuntos, líneas de servicios públicos y medios de transporte es
típicamente al menos cinco veces mayor que el de un eje sin revestimiento. Esta es una de las razones por las que los pozos de producción y servicio normalmente
no se utilizan como vías de ventilación primarias; sin embargo, la economía dicta que las operaciones mineras muy profundas utilicen completamente el pozo de
producción para la ventilación. Estos pozos profundos normalmente emplean un transporte auxiliar en lugar de una boca de acceso para reducir la resistencia.
Usando principios básicos, el cálculo del factor de fricción para un eje de producción es complicado. El procedimiento comúnmente aceptado es emplear el
método descrito por Bromilow, que es demasiado largo para incluirlo en este manual, pero se puede encontrar en la literatura de referencia publicada1 . Un
documento técnico posterior elabora el procedimiento de Bromilow pero no incluye un ejemplo de cálculo útil para la aplicación práctica2 . Un método más fácil para
determinar el factor de fricción de un eje de producción propuesto es usar la relación y la proporción de la resistencia medida de un eje existente similar. Para
completar este procedimiento, se hacen suposiciones en cuanto a las porciones de la resistencia total del eje. En un cálculo típico en el que los diámetros del eje y el
espaciado establecido son similares, la resistencia conocida del eje existente se puede dividir de la siguiente manera.
25% al perímetro mojado de la pared del pozo (dividido por el área total)
50 % al área de la parte superior de los conjuntos frente a la corriente de aire (dividido por el área total)

CAPÍTULO 1 8
10% al área de la parte superior de los medios de transporte (eje profundo y medios de transporte típicos asumidos)
15% a la pérdida por impacto en la entrada y salida (se supone un eje profundo).
Ejemplo
Encuentre el factor de fricción equivalente, k, de un eje de producción propuesto por razón y proporción a un eje existente que tiene un valor k medido en 125.
Hechos: 1. El pozo propuesto tiene 24 pies de diámetro, tiene un área de la cara superior de juegos de 40 pies cuadrados, un área superior de transportes
de 160 pies cuadrados, una profundidad de 6,000 pies, un espacio de juego de 20 pies y está moderadamente bien diseñado para el flujo de
aire en la entrada y salida.
2. El eje de referencia tiene 26 pies de diámetro, tiene un área de la cara superior de conjuntos de 48 pies cuadrados, un
área superior de transportes de 180 pies cuadrados, una profundidad de 4500 pies, un espacio de conjunto de 18 pies y
está moderadamente bien diseñado para el flujo de aire en la entrada y salida. k = 125[(0,25 x 1) + 0,5 (40 x 18 x 13
Solución: x13/48 x 20 x12 x 12) + 0,1(160 x 13 x 13 x 4500/180 x 12 x12 x 6000) + 0,15 x 4500/6000 ] = 31,3 + 55,0 + 9,8+14,1110
En los pozos profundos, los juegos (botones y divisores) son los culpables de la mayor parte de la resistencia, lo cual es una de las razones por las que los diseñadores de
pozos quieren que el espacio entre juegos sea lo más alejado posible. Aumentar el espacio entre conjuntos de 5 m a 6 m (16½ pies a 20 pies) reduce el factor de fricción de
los conjuntos en aproximadamente un 8 % y el eje en aproximadamente un 4 %. Esta pequeña ventaja se pierde si se debe aumentar el tamaño de los botones para acomodar
el espacio más amplio.
Una mejor oportunidad para reducir la resistencia es usar botones que tengan un pequeño coeficiente de arrastre. Para este propósito, algunos ejes estaban equipados
con botones fabricados en forma de diamante. Estos ya no se emplean, principalmente debido al alto costo de fabricación. Hoy en día, los pozos profundos están
invariablemente equipados con conjuntos hechos de secciones rectangulares laminadas en frío (HSS), que son estructuralmente más fuertes por su peso y relativamente
eficientes con respecto al arrastre. La figura 18-1 ilustra los coeficientes de arrastre.

Figura 18-1 Coeficientes de arrastre
Según la sabiduría convencional, las instalaciones verticales en el pozo (cuerdas guía, cables eléctricos y tuberías) deberían aumentar la resistencia del pozo porque
aumentan la superficie de fricción y disminuyen ligeramente el área de la sección transversal de la vía aérea. Sin embargo, pueden ignorarse al calcular la resistencia de un
eje de producción propuesto. Esto se debe a que las pruebas de túnel de viento realizadas en Alemania demostraron el efecto contrario: cuando se midieron en un túnel de
3
viento, las varillas de acero
se olvidó
delgadas
hace
insertadas
mucho tiempo,
longitudinalmente
pero debe revisarse.
en un modelo
Si esde
significativo,
eje produjeron
el cable
menos
de izar
resistencia
desechado
(hasta
suspendido
un 13 %).en
Este
un fenómeno,
conducto de
descubierto
ventilaciónpor
abierto
S. Bär,
o
en una elevación podría reducir la resistencia y, por lo tanto, los costos de energía, por ejemplo. Las conexiones bridadas en una columna de bomba siguen siendo un
detrimento para la resistencia del eje. Siempre que sea práctico, se deben utilizar acoplamientos mecánicos ranurados de “bajo perfil” de alta resistencia.
1
Bromilow, John, The Estimation and the Reduction of Aerodynamic Resistance of Mineshafts, IME Transactions, Londres, vol. 119, Parte 8, 1960
2
McPherson, MJ, An Analysis of the Resistance and Airflow Characteristics of Mineshafts, Cuarto Congreso Internacional de Ventilación, Brisbane, julio
de 1988.
3
Bär, S., Der Wetterwiderstand von Förderschâcten und die Moglichkeiten zu seiner Verringerung, Nach Modellversuchen, Glückauf, 1949, 85,
327
Historial de casos de velocidad de ventilación
La Tabla 18-4 muestra la tabulación de las velocidades de ventilación reportadas para pozos de elevación reales equipados con juegos de acero.

CAPÍTULO 1 8
Cuadro 18-4 Historias de casos
(Velocidades superiores a 9 m/s)

Piques Circulares de Hormigón Equipados con Conjuntos de Acero
(Ejes de elevación)
Ubicación Mío Eje Diámetro q Velocidad del aire

metro pies m3 /s cfm m/s fpm
RSA Arrecifes Vaal No.2 7.9 26 458 970,000 9.3 1,827

RSA marca de prensa Numero 3 7.3 24 500 1,060,000 11.9 2,343
RSA marca de prensa Numero 5 7.3 24 500 1,060,000 11.9 2,343
RSA Profundos del Oeste No.3 7.9 26 448 950,000 9.1 1,789
Canadá Ojibway Acceso 3.7 12 118 250.000 11.2 2,210

canadá williams Producción 7.9 26 472 1.000.000 231 9.6 1,883
Canadá Potacán Producción 4.9 dieciséis 490.000 490.000
989.000 12.4 2,437
Canadá Potacán Servicio 4.9 dieciséis 231 12.4 2,437
Canadá Kidd Creek No.1 7.3 24 467 11.1 2,186
EE.UU Río verde del golfo de Texas 4.9 dieciséis 260 550.000 13.9 2,735
EE.UU Occidental Servicio 10.4 34 944 2.000.000 11.2 2,203
EE.UU Barrick Meikle* 5.5 18 295 625,000 12.5 2,456
*
La cifra de capacidad que se muestra para este eje se tomó de la literatura publicada que puede estar desactualizada.
18.10 Diseño de conductos de ventilación
Se requieren conductos de ventilación para avanzar en la mayoría de los frentes de desarrollo, incluidos pozos, galerías y rampas. (Las unidades de elevación
normalmente se ventilan con aire comprimido). Los dos tipos comunes de conductos de ventilación son los tubos de metal ("línea dura") y los tubos de tela
("bolsa"). El conducto de la bolsa solo es apto para ventilación forzada a menos que esté reforzado con un cableado en espiral que aumenta mucho su resistencia.
Los conductos son normalmente circulares en sección transversal; sin embargo, en circunstancias especiales, se emplean conductos ovalados o rectangulares y
estos pueden construirse de fibra de vidrio, metal o incluso hormigón. Estos conductos pueden dimensionarse para aproximaciones preliminares sobre la base de
la velocidad. La Tabla 18-5 proporciona los diámetros calculados necesarios para los conductos de ventilación a diferentes cantidades de flujo de aire para las
velocidades de diseño máximas típicas. El conducto de ventilación de tamaño estándar más grande más cercano (es decir, 18, 24, 36, 48, 60, 72 pulgadas) se
puede seleccionar de los diámetros que se muestran en las tablas para una aplicación práctica.
Tabla 18-5 Diámetros de conductos de ventilación
Tipo de conducto de ventilación

Línea dura línea dura Bolsa Lisa Bolsa espiral
(plástico/f-vidrio) (metal) (tela plástica) (tela plástica)
Resistencia típica (factor K) 13 15 20 60
Máximo Diseño 4,000 3,750 3,350 2,250

Velocidad (ppm)
Flujo de aire Diámetro mínimo del conducto (pulgadas)
(cfm) 15 16 17 20
5000 10 21 22 23 28
000 15 000 26 27 29 34
20 000 40 30 31 33 40
000 50 000 43 44 47 56
75 000 100 48 49 52 62
000 59 61 64 78
68 70 74 90

18.11 Selección de Ventiladores Eléctricos de Ventilación
Los ventiladores se diseñan primero determinando la presión total necesaria (Ht) para entregar la cantidad de aire requerida (Q). Ht es la suma de la presión estática
y la presión de velocidad.
Ht = Hs + Hv
TP = SP +VP
La presión de velocidad puede ignorarse al diseñar ventiladores principales porque normalmente incorporan una entrada/salida bien diseñada. La presión
de velocidad siempre se ignora en el caso de un ventilador de refuerzo en línea en un conducto de línea dura; sin embargo, la presión de velocidad normalmente se
considera en el caso de una instalación de un solo ventilador para desarrollo primario o hundimiento del eje porque la salida del conducto es abrupta.
Ejemplo
Encuentre la presión de diseño del ventilador y la potencia del ventilador aproximadas requeridas para hundir un conducto de ventilación circular de concreto.
Hechos: 1. El conducto de ventilación circular de concreto tiene 18 pies de diámetro
2. El pozo se hundirá a una profundidad de 800 pies.
3. La velocidad deseada del aire de retorno es de 50 fpm
4. La fricción del aire de retorno en el eje es despreciable
5. Se emplea conducto de bolsa (k = 20 x 10-10)
Solución: 1. La cantidad de aire requerida es Q = VA = 50ÿ x 9 x 9 = 12,723 cfm
2. A este 10% se suma para contabilizar fugas: 12,723 x 1.1 = 14,000 cfm
3. Primero se selecciona un tamaño de conducto de 28 pulgadas por interpolación de la tabla anterior
4. En este caso, se selecciona el tamaño de conducto estándar más grande más cercano de 30 pulgadas.
2 3
5. SP = kPLQ2 /5.2A3 =20 x 2.5ÿ x 800 x (0.14) /5,2 x (1,25ÿ x 1,25) = 4,0 pulgadas
2 2
6. PV = (V/4000) = (Q/4,000A) = 14.000/4.000 x ÿ x 1,25 x 1,25 = 0,7 pulgadas
7. TP = SP +VP = 4,0 + 0,7 = 4,7 pulgadas
8. El aire HP = TP x Q/6350 = 4,7 x 14.000/6350 = 10,4 HP
En ausencia de las curvas de ventilador del fabricante, se puede suponer que un ventilador para este servicio equipado con un silenciador tendrá una eficiencia de
aproximadamente el 70%. Un ventilador axial de paletas de 15 HP probablemente sea satisfactorio.
18.12 Ventiladores de aire
Los ventiladores que funcionan con aire comprimido a menudo se emplean para pequeñas áreas de exploración o desarrollo donde no es práctico proporcionar
energía eléctrica. Estos ventiladores se pueden comprar en varios tamaños de hasta 24 pulgadas de diámetro; sin embargo, el tamaño más común es de 12 pulgadas.
Este ventilador consume aproximadamente 75 cfm de aire comprimido y proporcionará aproximadamente el flujo de aire que se muestra en la Tabla 18-6.
Tabla 18-6 Flujo de aire del ventilador de aire
Ht (pulgadas de indicador de agua) 4 5 6 7

Flujo de aire, Q (cfm) 2 3,900 3 3,400 2,900 2,400 1,900 1,000
18.13 Prueba del rendimiento del ventilador de ventilación

El mejor lugar para medir el flujo de un ventilador es aguas arriba, donde el área de la sección transversal está bien definida y el flujo de aire es menos turbulento. El
fabricante del ventilador suele proporcionar aberturas adecuadas para insertar un tubo de Pitot. Normalmente se toman veinte lecturas, cinco en cada cuadrante. La
profundidad de las lecturas proporciona áreas iguales cubiertas dentro de la entrada, por lo que un promedio aritmético simple brinda un valor confiable. Entonces, la
velocidad del aire puede determinarse a partir de la presión promedio mediante la siguiente fórmula.

CAPÍTULO 1 8
½
V = 1100 (PV/ÿ)
Donde, V = velocidad (pies/minuto)
VP = presión promedio (pulgadas manométricas de agua)
ÿ = densidad del aire (Lbs./pie cúbico)
Ejemplo
Encuentre la velocidad de la corriente de aire (V) y el flujo (Q) en la siguiente instalación de ventilador.
Hechos: 1. El promedio de las mediciones de presión de velocidad (VP) es un indicador de agua de 1,00 pulgadas
2. La densidad del aire ambiente es de 0,0757 libras/pie cúbico
3. El diámetro del conducto de entrada es de 4 pies.
Solución: 1. V = 1100 x (1/0,0757)½ = 4000 fpm
2. Q = VA =V x ÿR2 =4ÿV = 50 000 cfm
18.14 Valor límite umbral

El valor límite umbral (TLV) es la concentración segura máxima de un gas o polvo nocivo en la atmósfera subterránea. Se incluye un SF en cada valor TLV. El
SF varía desde 10:1 para gases letales, como el monóxido de carbono (CO), hasta 1½:1 para irritantes, como el amoníaco (NH3). Sólo alrededor de la mitad
del polvo total transportado por el aire es respirable. Los contaminantes gaseosos se miden en ppm (volumen) y los polvos respirables se miden en mg/m3
(miligramos por metro cúbico). En la Tabla 18-7 se proporcionan ejemplos con valores típicos. Se puede encontrar información más completa y precisa sobre
los TLV y los promedios ponderados en el tiempo (TWA) en Threshold Limit Values and Biological Exposure Indices, 1999, producido por la Conferencia
Estadounidense de Higienistas Industriales Gubernamentales, Cincinnati, EE. UU.
Tabla 18-7 TLV típicos para contaminantes y polvos respirables
contaminante CO2 CO SO2 NOx NH3 Caliza 50% sílice

Polvo Polvo
TLV 5000ppm 50 ppm 5 ppm 25 ppm 5mg/m3 0,2mg/m3
En las operaciones mineras del Ártico, la perforación subterránea húmeda es un problema debido al permafrost. Una mina de metal base ha podido
perforar en seco (con colectores de polvo) porque la roca huésped es piedra caliza; sin embargo, la mayoría de las minas de roca dura tienen un alto
contenido de sílice en el mineral. Los colectores de polvo son inadecuados en este caso, principalmente porque el TLV es del orden de 10 veces más
estricto. El mismo problema surge cuando se emplean cabezales de carretera en minas de roca dura.
Ejemplo 1
Determine la capacidad de aire de ventilación aproximada (Q) requerida para un motor diesel subterráneo.
Hechos: 1. El motor diésel subterráneo consume combustible a razón de 0,45 Lbs./HP hora.
2. El contenido de azufre del combustible es del ½%.
3. La eficiencia de la dilución es del 90%.
4. El aire de ventilación pesa 0,074 libras/pie cúbico.
5. Todo el contenido de azufre se convierte en dióxido de azufre (SO2), que es 2,25 veces más denso que el aire.
6. El TLV para SO2 es 5 ppm.
Solución: 1. En una hora el motor quemará 0.45 x 0.005 =0.00225 Lb. de azufre (MW = 32) para producir 2 x 0.00225 = 0.0045 Lb. de dióxido de
azufre (MW = 64) por cada caballo de fuerza.
2. El peso de aire requerido para la dilución a 5 ppm con una eficiencia del 90 % es
(0,0045 x 1.000.000)/(5 x 0,90 x 2,25) = 444 libras.
3. La ventilación requerida = 444/(0.074 x 60) = 100 cfm/HP (cfm por caballo de fuerza)
1
La solución presentada para este ejemplo se basa en la simplificación del proceso de combustión real y, por lo tanto, puede que no sea exactamente
exacta.

18.15 Partículas diésel
Como se señaló en la introducción, abordar el problema del DPM respirable es un problema que recientemente se ha convertido en el principal foco de atención de los reguladores
y operadores. Las emisiones de los motores diesel producen partículas sólidas diminutas (DPM) debido a la combustión incompleta y las impurezas en el combustible. Esta
materia consiste en carbón impregnado y una variedad de compuestos orgánicos, como parafina (cera), aldehídos e hidrocarburos aromáticos polinucleares. Algunos de estos
compuestos son cancerígenos reconocidos. Desafortunadamente, el depurador catalítico estándar (convertidor catalítico de oxidación) no es eficiente en la eliminación de estas
partículas y, además, las partículas no permanecen distribuidas uniformemente en el aire de escape de la mina (están sujetas a estratificación).
Los TLV discutidos en la sección anterior trataban en parte con polvos de roca que se midieron en miligramos por metro cúbico.
Los DPM se miden en microgramos por metro cúbico. (Un miligramo = 1000 microgramos.)
Los instrumentos más adecuados y los procedimientos de muestreo correctos para los DPM siguen siendo objeto de controversia, pero en términos generales, se puede decir que
las emisiones tradicionales que se encuentran en las minas de roca dura sin rastro promedian aproximadamente 700 microgramos/m3 . La legislación propuesta en los EE. UU.
(MSHA) establece un límite de concentración de 400 microgramos/ m3 después de un período de inicio de 18 meses. Después de cinco años, el límite se reduciría a 160
microgramos por m3 .
Estos límites representan un serio problema para los operadores de minas. Algunas asociaciones mineras y operadores individuales están protestando activamente por las
regulaciones propuestas, así como por la severidad de los nuevos límites, con argumentos sólidos. Entre otras objeciones, se señala que no existe documentación científica de
que la exposición a los niveles actuales de emisiones de diésel sea lo suficientemente peligrosa como para causar que los mineros “sufran deterioro material de la salud o la
capacidad física”. Al mismo tiempo, varias compañías mineras más grandes en los EE. UU. y Canadá participan de manera proactiva y/o financian de forma privada investigaciones
destinadas a reducir el nivel actual de emisiones. El lector que desee información adicional puede consultar los artículos que se encuentran en el sitio web de MSHA (www.msha.gov/)
y una serie de documentos técnicos incluidos en las Actas de los Congresos Internacionales de Ventilación de Minas 6 y 7 .
A continuación se incluye una lista de remedios que se han contemplado en previsión de las nuevas reglamentaciones propuestas.
Encendido electrónico (generalmente incluido en las compras de equipos LHD nuevos) para mejorar la eficiencia de la combustión.
Filtros de escape (dispositivos de postratamiento de escape basados en cerámica o metal sinterizado).
Catalizador a base de combustible (a diferencia de un catalizador a base de escape) para mejorar la eficiencia de la combustión.
Combustible diésel muy bajo en azufre (reduce las partículas de sulfito). El combustible diesel regular vendido en América del Norte hoy en día por las principales
compañías petroleras tiene un contenido extremadamente bajo tanto de azufre como de parafina.
Combustible “biodiesel” derivado de aceites vegetales (aproximadamente tres veces más caro que el combustible diesel ordinario).
Sustitución del motor a las 4.000 horas de servicio (caro).
Aumentar la capacidad de ventilación de la mina (a menudo no es práctico para una mina existente y muy costoso para una mina nueva).
Prohibir fumar en minas de roca dura (el humo residual se detecta como DPM).
Elimine el aceite de perforación de roca para perforadoras neumáticas manuales y reemplácelo con grasa semisólida (la neblina de aceite puede detectarse como
DPM). Este remedio ya se implementa en varias minas de roca dura por esta y otras razones.
Máscaras antipolvo, respiradores, etc. para mineros.
18.16 Calor generado por la autocompresión de aire

Cuando el aire desciende en un pozo de mina, se calienta por autocompresión. La energía potencial que posee el aire en la parte superior del pozo se convierte en energía
térmica cuando el aire llega al fondo del pozo.
El aumento en el contenido de calor debido a la autocompresión de 1 kg de aire que pasa por un conducto o pozo seco/elevado puede calcularse utilizando la siguiente fórmula
(Cpa es la capacidad calorífica del aire en kJ / kg C).
ÿ =

CAPÍTULO 1 8
El aumento de la temperatura de bulbo seco = ÿQ/Cpa = 0,981/1,02 = 0,96 C. Este valor se corresponde estrechamente con la regla empírica que establece que la temperatura
de bulbo seco aumentará un grado C por cada 100 m que desciende el aire en un vía aérea de ventilación.
La temperatura de bulbo húmedo (determinada a partir de un gráfico psicométrico) aumentará aproximadamente la mitad de esta cantidad (suponiendo que no haya transferencia
de humedad de la pared del pozo a la corriente de aire).
Burrows, Hemp, Lancaster & Quilliam, La ventilación del oro sudafricano
Mines, Cape & Transvaal Printers Ltd., Ciudad del Cabo, 1974.
18.17 Manejo de Ventilación en la Mina en Operación

Las siguientes "reglas" fueron proporcionadas por cortesía de Allan Hall.
Solo una persona debe tener el control del sistema de ventilación de la mina. No se debe instalar, quitar o cambiar la configuración de ningún ventilador, regulador,
puerta o tope sin la aprobación de la persona responsable.
Ningún flujo de aire debe cambiarse deliberadamente de manera significativa en cantidad o dirección sin la aprobación de la persona responsable.
La supervisión y el control competentes de la ventilación son imposibles sin instrumentos y mediciones precisos. No se puede lograr sin pasar a la clandestinidad.
El requisito principal es un plan preciso de los flujos de aire, ventiladores, tapones, puertas y reguladores en la mina. Los flujos de aire deben verificarse y las presiones
en los ventiladores, las puertas y los sellos deben medirse y actualizarse periódicamente y después de realizar cambios en el sistema.
Asegúrese de que todos los ventiladores sean esenciales para todo el sistema de ventilación y que no trabajen contra otros ventiladores en un sistema de múltiples
ventiladores.
Mantenga el polvo y el gas fuera de las entradas de la mina y de las vías de aire de entrada. Intente evitar el polvo y el gas en la fuente.
Use un gráfico de presión-cantidad para determinar cualquier anomalía en la resistencia del sistema, el uso excesivo de energía en los ventiladores de refuerzo y los
reguladores y los problemas de fugas.
Mantenga secas las vías de entrada de aire, especialmente en minas calientes y minas propensas a empañarse. Mantenga el agua que cae fuera de los ejes y las vías de aire
principales.
Los canarios y las llamas abiertas (velas) no son indicadores precisos de deficiencia de gas u oxígeno, pero son mucho más confiables que los sensores electrónicos NO
CALIBRADOS.
18.18 La capacidad requerida de un calentador de aire de mina

En climas fríos, generalmente se requiere calentar el aire de ventilación por encima del punto de congelación, de lo contrario, el agua subterránea que se filtra por la entrada de
ventilación se congelará. (En algunos casos, la acumulación de hielo ha sido suficiente para obstruir eventualmente las vías respiratorias).
Ciertas minas han logrado evitar este requisito. Por ejemplo, proporcionar anillos de agua internos en pozos y elevaciones revestidos de hormigón los mantendrá impermeables.
La mayoría de las operaciones mineras en climas templados requieren calentar el aire de ventilación durante el invierno con calentadores que usan gas natural, propano,
combustible diesel o electricidad. Para este propósito, se pueden comprar calentadores de aire de mina listos para usar para proyectos de desarrollo o pequeñas operaciones
mineras. Las instalaciones más grandes generalmente requieren calentadores hechos a la medida. En cualquier caso, existe un requisito inicial para determinar la capacidad del
calentador requerida (normalmente medida en Btu/hora). Para este propósito, se puede aplicar la siguiente fórmula simple para obtener el valor en unidades Btu/hora (1 kW = 3,412
Btu/hora).
Q = 1,08 ÿT pies cúbicos por minuto
[La fórmula se basa en la densidad del aire estándar (0,075 libras/pie cúbico). Cuando esto sea significativamente diferente de la densidad real del aire en la ubicación de la
mina, la fórmula debe extenderse para tener en cuenta esto (multiplique el resultado por la densidad local/0,075)]
Ejemplo
Encuentre la capacidad del calentador requerida para elevar la temperatura del aire de ventilación de -40F a +40F a una densidad de aire estándar.
Hecho: Hay 100.000 cfm de aire de ventilación.
Solución: Q = 1,08 80 100 000 = 8 640 000 Btu

Nota
A pesar de que la humedad del aire no se tiene en cuenta en este procedimiento, el resultado es exacto porque a una temperatura de -40F el contenido
de humedad del aire es prácticamente cero, incluso si está saturado.
18.19 Carga de Calor
Los mineros que trabajan en un ambiente caluroso pueden sudar de dos a tres galones de agua en un turno. Para ayudar a evitar el estrés por calor, esta agua
debe reemplazarse con agua potable fría. Ya no se cree que sea beneficioso tomar tabletas de sal. La mayoría de los mineros retienen suficiente sal si agregan un
poco más a su dieta. Al menos una mina en EE. UU. y otra en Canadá proporcionan Gatorade® a sus mineros para ayudar a restablecer el equilibrio electrolítico.
La temperatura natural de la roca cerca de la superficie de una mina subterránea es igual a la temperatura media anual en la superficie. La temperatura de la roca
aumenta aproximadamente 1 grado F por cada 100 pies de profundidad; sin embargo, en las minas de roca dura, el gradiente variará hasta un 50 % más alto o más
bajo dependiendo de la conductividad de la corteza terrestre en la ubicación de la mina (existen excepciones).
La ventilación por sí sola puede no ser suficiente para eliminar el calor generado por la roca recién rota y las caras nuevas cuando la temperatura natural de la roca
alcanza aproximadamente los 95 grados F. Para determinar la cantidad de enfriamiento adicional necesario para una mina en particular, a menudo se realiza un
cálculo de balance de calor. La tabla 18-8 muestra un ejemplo típico.
Tabla 18-8 Balance de calor
Origen Descripción Carga de calor Eliminación de calor

(BTU/minuto) (BTU/minuto)
Rock Roca rota y roca de pared 370.000
Ventilación Pérdidas por fricción y choque de la piel 60.000
Ventilación Compresión automática 20,000
Motores diesel Equipo móvil 40.000
Eléctrico Pérdidas de motor y cable 20,000
Eléctrico Encendiendo 1,000
explosivos Calor de detonación 4,000
agua subterránea Filtración 3,000
Relleno Hidratación del cemento 2,000
Personal Metabolismo 1,000
deshidratación Agua caliente bombeada a la superficie 30,000
Agua de servicio (no enfriada) 40.000
Aire comprimido Expansión 25,000
Aire de ventilación (no refrigerada) 320.000
Refrigeración requerida (para servicio de agua y ventilación) 106,000
TOTALES 521,000 521,000
La tabulación indica un requerimiento de refrigeración de 106 000 Btu/minuto, lo que equivale a 106 000/200 = 530 TR.
Para una mina propuesta, la mayoría de las cantidades en la tabla anterior se pueden calcular con precisión. Una excepción es determinar
el calor de la roca, que puede incluir el calor de la oxidación del mineral quebrado. Desafortunadamente, este es el principal contribuyente a la carga de calor. Debido
a que la cantidad de refrigeración calculada se obtiene por diferencia, la imprecisión de la carga térmica se verá magnificada en la cifra obtenida para la cantidad de
refrigeración requerida. Quizás un mejor método sea identificar una o dos minas comparables y determinar la capacidad de refrigeración requerida por razón y
proporción. Cabe señalar que la base de diseño para la mayoría de las minas de América del Norte ha sido de 75 grados (bulbo húmedo) en el rebaje. En Europa, es
de 80 grados F. y la base de diseño es aún más alta en Sudáfrica.
18.20 Refrigeración
Se emplean varios tipos de dispositivos de enfriamiento para trabajos subterráneos que van desde un simple enfriador atmosférico ("swampy") hasta
una planta de refrigeración mecánica que produce hielo en la superficie para distribuirlo bajo tierra (generalmente en el agua de servicio). Como regla general,
cuanto más profundo es el trabajo de la mina, más sofisticada es la planta de enfriamiento.
Debido a que la refrigeración mecánica es muy costosa, se considera el método de último recurso y se hace todo lo posible en la planificación de la mina para
evitarla o reducir sus requisitos. Los siguientes son algunos de los métodos empleados.

CAPÍTULO 1 8
Incrementar la capacidad de ventilación primaria de la mina (desde la superficie). Convence a los mineros de que beban más agua de la necesaria para saciar la
sed.
Aumentar la capacidad de ventilación de la mina bajo tierra con recirculación Proporcionar chalecos de hielo para los mineros.
controlada para aumentar la velocidad y la capacidad.

Proporcione salas de almuerzo/refugio con aire acondicionado para los
Dirija el aire de admisión a través de los trabajos antiguos cerca de la descansos.
superficie (incluidos los "rebajes de hielo").

Reemplace las zanjas con tuberías selladas.
Reducir la cantidad de mineral quebrado que queda bajo tierra en rebajes y
Selle los trabajos antiguos.
tolvas.
Proporcionar cabinas con aire acondicionado para los operadores de equipos.
Convierta equipos sin rieles con motor diésel en eléctricos.
Proporcionar estaciones remotas para operadores de equipos.
Realice pruebas de tolerancia al calor para los solicitantes de empleo.
Aumentar la capacidad de aire comprimido de la mina (y proporcionar “motores de
Proporcione un cronograma de aclimatación de cinco días para las nuevas
aire”).
contrataciones.
Trabaja turnos cortos bajo tierra.

Proporcionar agua potable ligeramente salina (0,1%) a los mineros.
Contrata mineros de climas tropicales.
Cada uno de estos procedimientos es beneficioso, pero solo los primeros tres son de mayor importancia. El tercero se limita en su aplicación a aquellas minas con explotaciones antiguas
adecuadas.
Aumentar la capacidad de ventilación de la mina
Aumentar el volumen de aire de ventilación para una mina caliente profunda solo es significativo si aumenta la velocidad del aire en el trabajo.
Hay una marcada mejora en la comodidad y la eficiencia del trabajo de los mineros con el aumento de la velocidad, como se muestra en la Tabla 18-9.
Tabla 18-9 Capacidad de ventilación de la mina
Velocidad del aire de ventilación 50 Temperatura de bulbo húmedo máxima deseable1

fpm 100 750 F
fpm 200 810F _
fpm 300 fpm 840F _

850 F
1
Valores relativos basados en aproximadamente la misma comodidad y eficiencia en el trabajo.
Existe un límite económico para el tamaño de las entradas de aire y los encabezados de desarrollo para acomodar grandes volúmenes de aire. El límite económico parece
corresponder a una tasa de ventilación práctica máxima de aproximadamente 250 cfm por tonelada de mineral y roca estéril rota por día (consulte la Tabla 18-10 al final de este capítulo).
Para una mina en operación que se adentra más en terreno caliente, puede ser un gasto extraordinario proporcionar nuevas entradas de ventilación. Una solución es recircular una parte
del aire subterráneo, haciéndolo pasar por filtros y depuradores. Este procedimiento se empleó por primera vez con éxito en Butte, Montana y luego en la mina Homestake en Dakota del
Sur.
Dirija el aire de admisión a través de los trabajos antiguos cerca de la superficie
Extraer el aire fresco a través de instalaciones antiguas, escombros de pozos o excavaciones ha demostrado ser la forma más exitosa de evitar la refrigeración mecánica en climas
templados. Por ejemplo, este método se aplica con éxito en minas profundas en las áreas mineras de Sudbury, Timmins, Leaf Rapids y Red Lake en Canadá. No solo proporciona refrigeración
durante todo el año, sino que también evita el requisito (y el gasto) de calentar el aire fresco durante los fríos meses de invierno. (El procedimiento también se emplea
en Wyoming, pero principalmente para evitar calentar el aire en invierno).
18.21 Refrigeración Mecánica

Las plantas de refrigeración son distintas de los dispositivos de enfriamiento simples que incorporan solo rociadores de agua. En muchos casos, solo la refrigeración mecánica
puede proporcionar la potencia de enfriamiento necesaria para una mina caliente.
El corazón de una unidad de refrigeración es un compresor que presuriza y, por lo tanto, calienta un gas adecuado, como el amoníaco. Luego, el gas comprimido caliente se enfría con un
rocío de agua en un condensador hasta que se vuelve líquido. Posteriormente, se deja expandir a través de una válvula, que lo enfría y lo devuelve a un estado gaseoso. El gas frío se usa
para enfriar el aire de ventilación en la superficie y enfriar (o proporcionar hielo) el agua de servicio por medio de un intercambiador de calor. El agua de servicio fría, que a veces contiene
partículas de hielo ("hielo frazil"), se envía bajo tierra para agua de perforación, pulverización de polvo y uso en enfriadores subterráneos a granel (agua

spray) para refrigeración por aire localizada. Al igual que el aire, el agua que desciende en una mina perderá energía potencial y se calentará. En
minas profundas, la energía potencial del agua a menudo se recupera con un generador de rueda Pelton.
En el pasado, las unidades de refrigeración mecánica primaria a menudo se instalaban bajo tierra. Hoy en día, las unidades de refrigeración se
instalan invariablemente en la superficie, por varias razones. Una es que los freones (refrigerantes CFC) ya no se emplean como refrigerante
gas de acuerdo con el Protocolo de Montreal. Los refrigerantes alternativos, como el amoníaco, son un peligro potencial bajo tierra.
(Se informa que en una mina en Sudáfrica, este problema se resolverá ubicando una planta de refrigeración subterránea que usa amoníaco en
el pie de un pozo de escape).
La capacidad de una planta de refrigeración mecánica se mide tradicionalmente en toneladas. Una tonelada de refrigeración congelará una
tonelada corta de agua a 32 grados F. en 24 horas. Esto es equivalente a 200 BTU/minuto o 3.157 kW.

CAPÍTULO 1 8
Tabla 18-10 Historias de casos de operaciones de minería profunda en caliente
Compañía Mío Unidad Ubicación Principal Principal Acceso más profundo

Escala Minería Minería Minería Relleno Promedio Geom.
sumergir o Tipos de método de Refrigeración primaria Enfriamiento por ventilación cfm por Estado
Toneladas de Minerales inmersión Enfriamiento Capacidad tonelada/día Capacidad tonelada/día
por día de mineral de mineral
Falcó Kidd Creek No.3 Timmins Zn Cu 3400 1900m 2075m Winze SRA 0 78-90 CU FRC Fosa Nulo 234 m3 /s 146 Operando
Lentes Barreno Escombros
0
EN CO Creighton No. 9 Sudbury Ni Cu 3.800 varía 2255m Eje intrusivo 70 Modificado Pegar hundido Nulo 381 kg/s 177 Operando
VRM Zona
0
Hecla Afortunado Idaho Ag Pb 1.000 1,80m 1900m Eje Vena 85-90 Pasta LW-UCF Enfriar Operando
viernes Agua
0
Líder de Homestake Profundo Sur Au 3.700 1.850m 2600m Tubo Winze/Lente 70-80 coste y flete LCR A granel 10,9 MW 2,95 kW/t/día 391 m3 /s 223 En espera
dakota Aire
Bharat Kolar Campeón India Au 900 2.400m 2740m Winze Vena Contracción CTF A granel 4.0 Mw 4.44kw/t/d Clausura
Aire
0
JCI WAGM Sur RSA Au 5400 2100m 2600m Winze Arrecife 15-20 CTF de tajo largo Enfriar Operando
Principal Agua
0
JCI/PD WAGM Sur RSA Au 8.300 2.500m 2800m Eje Arrecife 15-20 coste y flete Rígido* Hielo 85,0 Mw 10,2 kW/t/día 924 kg/s 195 A partir de
Profundo Estiércol líquido
0
CAA Elandstrand profundo RSA Au 6.000 2.600m 3533m Winze Arrecife 21 Secuencial CTF Enfriar 42,0 Mw 7,0 kW/t/d 660 m3 /s 232 Operando
Cuadrícula Agua
Armonía de campos de oro RSA Au 5,000 Winze Arrecife tajo largo CTF Plato 690 m3 /s 292 Operando
Hielo
CAA occidental RSA Sur Au 6.190 3.300m 3700m Winze Arrecife Secuencial Vacío CTF 75,0 Mw 12,1 kw/t/día 700 m3 /s 240 Operando
Profundo Cuadrícula Hielo
0
CAA Val Reefs Sur RSA Au 6,000 Winze Arrecife 15-25 tajo largo CTF Agua fría 23,9 Mw 4,0 kW/t/d 720 m3 /s 254 Operando
0 - -
Morro Mina hermoso Brasil Au 500 2,189m 2475m Winze Vena 12-15 coste y flete Residuos Atmosféricos 10,1 m3 /s 43 Cerrado
Viejo Grande Horizonte
Lepanto FSE Profundo Au 17.500 1.570m 1700m Eje Enchufar N/A Pasta para barrenos lodo de hielo 72,0 Mw 4,1 kW/t/d 1321m3 /s 160 Planificación
filipinas

19.1 Introducción
Esta sección está dedicada a los sistemas de aire comprimido de "7 bar" para aplicaciones mineras y no se ocupa del aire comprimido de baja presión
(0,5 -2 bar) suministrado por "sopladores" en el molino para celdas de flotación o tanques de proceso.
Ineficiencia del aire comprimido
Un sistema de aire comprimido es el medio tradicional utilizado para suministrar energía a los equipos de minería subterránea. La conversión de
energía eléctrica en energía mecánica mediante la compresión de aire es la utilidad más costosa y menos eficiente en la industria minera. La
eficiencia real puede estar cerca del 20% en comparación con aproximadamente el 40% de los motores diésel y el 95% de los motores eléctricos.
Debido a que el aire no tiene olor ni color, las fugas no se detectan fácilmente y una gran cantidad de la capacidad del compresor se pierde por
despilfarro y negligencia. La eficiencia de los sistemas de distribución de aire comprimido empeora porque las minas normalmente no secan el aire más
allá de eliminar la precipitación del enfriamiento primario en la fuente. El aire que sale de un compresor es típicamente del orden de 2750 F (1350 C). El
posenfriador lo baja a aproximadamente 1050 F (400 C), momento en el que está 100 % saturado.
El resultado del enfriamiento es precipitar aproximadamente 2/3 de la humedad contenida en la corriente de aire. Esta agua normalmente se elimina
automáticamente de un separador en el refrigerador posterior y un receptor de superficie elimina más. A menos que el aire de la mina esté muy caliente,
se producirá un mayor enfriamiento del agua precipitada bajo tierra, por lo que se desarrollará óxido en las paredes internas de las tuberías, lo que
eventualmente aumentará la resistencia al flujo de aire comprimido. El aumento de la fricción y la acumulación de óxido como resultado de la corrosión es
una de las razones por las que las minas subterráneas experimentan una disminución gradual de la presión del aire durante un período de tiempo
prolongado. Después de varios años, la corrosión progresará hasta el punto de que será necesario reemplazar las tuberías de acero. Cuando el aire
comprimido viaja hacia abajo en la mina (columna del eje), experimenta un calentamiento debido a la autocompresión, pero esto normalmente es
insuficiente para evitar la precipitación.
Cuando el aire comprimido llega a su destino final, se expande y se enfría rápidamente, lo que a menudo genera una formación de hielo que puede
congelar por completo una máquina subterránea. Otro problema es el ruido, particularmente el ruido producido por los orificios de escape del equipo de
perforación. El nivel de ruido para un operador de taladro jackleg es de aproximadamente 110 decibelios, y para un operador jumbo (más alejado del
taladro) el nivel es cercano a 100. Se cree que es más probable que ocurran daños auditivos a niveles de ruido superiores a 85 decibelios entre 1200 Hz
y 4800 Hz. En este rango de frecuencia, los tapones para los oídos reducirán el nivel de ruido en el oído del operador en unos 25 decibelios y las orejeras
en unos 40. La protección auditiva es menos eficaz en frecuencias más bajas.
Reemplazo de aire comprimido
La introducción de perforadoras hidráulicas, el reemplazo de los granizadores con unidades LHD y la llegada de compresores a bordo para equipos
móviles han disminuido los requisitos para un circuito subterráneo de aire comprimido. Algunas minas (particularmente en las regiones árticas) han
eliminado por completo el requisito de una planta de aire comprimido estacionaria en la superficie. Una mina en Sudáfrica, Northair Platinum, reemplazó
el aire comprimido con agua de una columna de eje. Los taladros están diseñados para funcionar con energía hidroeléctrica en lugar de aire comprimido
o aceite hidráulico.
La mayoría de las minas en operación todavía encuentran que es necesario un sistema de reticulación de aire comprimido en la mina. Se encuentra útil
para soplar lodo; operar taladros manuales y equipos de taller, desalojar atascos, despejar tuberías, dispersar sedimentos, aplicar hormigón proyectado,
limpiar equipos, enfriar puntos, elevadores de aire, difundir gas hediondo, conexión a estaciones de refugio y ventilación de frentes elevados.
Capacidad del compresor
La capacidad del compresor se expresa en términos de la tasa volumétrica del aire de entrada procesado. La capacidad se refiere al rendimiento al nivel
del mar a una relación de compresión o presión de salida especificada.
En unidades imperiales, la presión de salida del aire comprimido se expresa en libras por pulgada cuadrada sobre la presión atmosférica (psi o
psig). En términos métricos, la presión se expresa correctamente en bares o kilopascales (kPa). Una barra fue una vez equivalente a la presión
atmosférica estándar (1,03 kg/cm2 o 14,7 psi). Hoy en día, se define como igual a 100 kilopascales.
1 bar = 1,02 kg/cm2 = 14,50 psi = 100 kPa
En términos empíricos, la capacidad se expresa en cfm. En términos métricos, puede expresarse en litros por segundo (l/s) o metros cúbicos por
minuto (m3 /min).
1 m3 /min = 16,7 l/s = 35,3 cfm
1 l/s = 2,12 pies cúbicos por minuto
Reglas de juego
Como resultado de la disminución de los requisitos subterráneos, ciertas reglas generales tradicionales relacionadas con la capacidad requerida de la
planta compresora ya no son válidas; por lo tanto, estos no están incluidos en la lista que sigue.

CAPÍTULO 1 9
AIRE COMPRIMIDO
Energía
La potencia necesaria para un compresor eléctrico estacionario de una etapa es aproximadamente el 28 % de su capacidad, expresada
en cfm (nivel del mar a 125 psig). Fuente: Lyman Scheel
La potencia necesaria para un compresor de aire portátil a diésel es aproximadamente el 33 % de su capacidad, expresada en cfm
(nivel del mar a 125 psig). Fuente: Franklin Matthias
Para aumentar la presión de salida de un compresor de dos etapas de 100 a 120 psig se requiere un aumento del 10 % en la potencia (1
% por cada 2 psig). Fuente: Ingersoll-Rand
Toma de aire
El área del conducto de admisión no debe ser inferior a la mitad del área del cilindro de baja presión de un compresor alternativo de
dos etapas. Fuente: Lewis y Clark
Enfriamiento
Se recomienda un flujo en serie de 2,5 a 2,8 USGPM de agua de enfriamiento por cada 100 CFM de capacidad del compresor para el
compresor de aire de mina típico de dos etapas (camisas e intercooler). Fuente: Instituto de Aire y Gas Comprimido (CAGI)
Se recomienda un flujo paralelo de 1,25 USGPM de agua de refrigeración por cada 100 CFM de capacidad del compresor para el
posenfriador de un compresor de aire de mina típico de dos etapas. Fuente: CAGI
Aproximadamente el 2½% del agua de enfriamiento se perderá debido a la evaporación con cada ciclo a través de una torre de
enfriamiento. Fuente: Jack de la Vergne
Receptor
La capacidad del receptor primario debe ser seis veces la capacidad del compresor por segundo de aire libre para la descarga automática
de válvulas. Fuente: Atlas Copco
La diferencia entre los límites de presión de carga y descarga de la válvula automática no debe ser inferior a 0,4 bar.
Fuente: Atlas Copco
Pérdidas en la línea de aire
A 100 psi, una línea aérea de 6 pulgadas de diámetro transportará 3000 cfm una milla con una pérdida de aproximadamente 12 psi. Fuente:
Franklin Matías
A 100 psi, una línea aérea de 4 pulgadas de diámetro transportará 1000 cfm una milla con una pérdida de aproximadamente 12 psi. Fuente:
Franklin Matías
Una fuga en la línea o una válvula rota con una abertura equivalente a 1/8 de pulgada (3 mm) de diámetro tendrá una fuga de
25 cfm (42 m3 /min.) a 100 psig (7 bares). Fuente: Lanny Pasternack
En un sistema bien gestionado, las fugas de aire no deben superar el 15% del consumo productivo. Fuente: Lanny Pasternack
Muchas minas más antiguas desperdician hasta el 70 % de su capacidad de aire comprimido a través de fugas. Fuente: Robert McKellar
La perforación requiere una caída de aire de 25 psi a través de la broca para el enfriamiento, a lo que se debe agregar la pérdida de
circulación para achicar los recortes en el pozo a una velocidad de 5000 fpm o más. Fuente: Herramienta Reed
Excepto en Sudáfrica, los taladros neumáticos generalmente están diseñados para funcionar a 90 psig (6,2 bares). Su velocidad de
perforación se reducirá en un 30 % a 70 psig (4,8 bares). Fuente: Christopher Bise
Un engrasador de línea reduce la presión de aire en 5 psi. Fuente: Ingersoll-Rand
Un silenciador de escape puede aumentar la presión de aire requerida en 5 psi o más. Fuente: Morris Medd
Un compresor de velocidad constante diseñado para ser alimentado a 60 ciclos (hercios) operará a 50 ciclos, pero experimentará una
reducción en la capacidad de alrededor del 17%. Fuente: Jack de la Vergne

Altitud
Un compresor subterráneo (o booster) de velocidad constante requerirá un 1 % más de potencia por cada 100 m de profundidad por debajo del
nivel del mar. Fuente: Atlas Copco
La autocompresión aumentará la presión manométrica de una columna de aire en un pozo de mina en aproximadamente un 10 % por cada 3000
pies de profundidad (11 % por cada 1000 m). Fuente: Jack de la Vergne
El aire comprimido de un compresor de velocidad constante tendrá un 1% menos de capacidad para hacer trabajo útil por cada 100m sobre el nivel
del mar que se encuentre. Fuente: Atlas Copco

Una mala interpretación común de la capacidad del compresor es asumir que se refiere al volumen de salida; de hecho, siempre se refiere a la entrada de aire
ambiente. Fuente: Ingersoll Rand
Para maximizar la precipitación en un receptor primario, debe colocarse en un lugar fresco, pero no al aire libre en invierno si la temperatura ambiente cae
muy por debajo del punto de congelación. Fuente: Jack de la Vergne
Un manómetro de aguja (con agujas de repuesto) es una herramienta indispensable para determinar la presión en una manguera en el extremo de la máquina.
Fuente: Henry Lavigne
Las minas "sin aire" están bien atendidas con compresores portátiles montados en patines que pueden ser remolcados según sea necesario alrededor de
las operaciones por cualquier unidad de equipo móvil. Fuente: Tony Keene
Por lo general, es casi imposible sellar adecuadamente el mamparo en una galería ciega que se usa para proporcionar un gran receptor subterráneo.
Fuente: Jim Redpath
En altitudes inferiores a 4000 m (13 000 pies), los factores de reducción de libros de texto para la capacidad de un motor eléctrico que acciona un compresor de
aire generalmente se pueden ignorar siempre que el motor tenga suficiente enfriamiento. Fuente: George Greer
La formación de hielo en una unidad de equipo subterráneo se puede evitar con un accesorio desempañador o la aplicación de gas curtidor a las líneas de
distribución de aire comprimido. Fuente: Rudy Warren
El uso de tuberías de plástico (en lugar de acero) para la distribución en los niveles de la mina puede evitar pérdidas de presión en la línea debido a la fricción de
corrosión en el interior de la tubería. Fuente: Jim Tilley Las
pérdidas de presión en la línea debidas a impactos pueden disminuirse mediante la inserción de reductores en las conexiones T e Y. Fuente: Khoa Mai
Se debe suponer un flujo turbulento (a diferencia del flujo laminar o mixto) al calcular las pérdidas de línea para una línea de aire comprimido en una mina. Fuente:
Andy Pitz
19.4 Diámetro de la línea de aire
Existe una miríada de métodos para determinar el diámetro de una línea aérea, desde simples reglas generales hasta tablas en manuales y fórmulas complicadas.
Las fórmulas son principalmente derivaciones de la fórmula elemental de D'Arcy (abajo), teniendo en cuenta la compresibilidad del aire.
H = fLd2 /2g
El diámetro interior de la tubería (d) requerido para una instalación temporal (un año) de una tubería de acero nueva o una instalación permanente con una tubería de
acero inoxidable o plástico se puede calcular modificando la fórmula de Weymouth a la siguiente configuración.
0.188
2
2 ÿ
2
1 2
El diámetro de la tubería (d) requerido para una instalación permanente de una tubería de acero nueva o la longitud de una manguera antes de la conexión del
lubricador (engrasador) puede calcularse mediante la fórmula de Simons.
0.2
2
2 ÿ
2
1 2

CAPÍTULO 1 9
AIRE COMPRIMIDO
En el cual, d = diámetro interior de la tubería (pulgadas)
L = longitud de la línea de aire (pies)
Q = Flujo de aire libre (cfm)
P1 y P2 son las presiones absolutas en la entrada y la salida (psia)
Ejemplo
Determine el diámetro interior mínimo de la tubería requerido para una caída de 10 psi.
Hechos: 1. L = 5800 pies
2. Q = 10 000 pies cúbicos por minuto
3. Presión atmosférica = 15 psia
4. Presión de entrada = 110 psig, por lo que P2 = (110 +15) = 125 psia
5. Presión de salida (caída de 10 psi), P1 = (125 - 10) = 115 psia
Solución: 1. Para una aerolínea temporal de acero:

0.188
d=[10,0002 x 5800 /1736 (1252 -1152 )] = 9,3 pulgadas
2. Para una aerolínea de acero permanente
d=[10,0002 x 5800 /2000 (1252 -1152 )] 0,2 = 10,4 pulgadas
(Consulte la Tabla 20-8 en el Capítulo 20.11 para conocer las dimensiones estándar de las tuberías de acero).
19.5 Fugas en las líneas de aire
Las minas subterráneas más antiguas están plagadas de fugas de aire. Las mediciones reales obtenidas midiendo el flujo de aire al cerrar las operaciones subterráneas en dos
minas produjeron los siguientes resultados.
En la primera mina (30 años), las fugas consumieron el 52% de la capacidad del compresor instalado.
En el segundo (20 años), las fugas consumieron el 39% de la capacidad instalada del compresor.
En la segunda mina, se descubrieron 867 fugas, de las cuales el 46 % involucraba acoples mecánicos de tubería ranurada, el 10 % acoples de tubería roscada, el 23
% válvulas defectuosas, el 12 % mangueras dañadas y el resto (9 %) fallas diversas.
La fuga en la totalidad o en cualquier parte de una red de tuberías se puede calcular utilizando el siguiente proceso.
Calcular el volumen de aire en la línea o red a probar
Convertir el volumen a aire libre (presión atmosférica)
Llene las líneas con aire a la presión normal de funcionamiento
Cerrar las líneas en cada extremo
Cronometre la caída en la presión de la línea hasta que llegue a cero
Aplicar la fórmula de Briggs: Q = 5V/2t
Donde, Q = fuga en cfm
V = volumen de aire libre en el sistema
t = el tiempo en minutos desde el apagado hasta que la presión manométrica llega a cero
Se ha desarrollado un procedimiento para hacer frente a las fugas cuando se vuelven intolerables. Se reúne un equipo dedicado que puede pasar seis semanas rastreando
toda la red de tuberías en la mina subterránea. Las fugas se reparan cuando se descubren. La tubería a los extremos ciegos está permanentemente tapada. A medida que avanza
el trabajo, la presión de la línea aumenta, lo que en algunos casos precipita fugas en las tuberías de acero que luego deben ser reemplazadas. En algunas minas, no es práctico
tener un equipo de reparación trabajando en diferentes turnos, por lo que los miembros del equipo dedicado que no pertenecen al personal se rotan según sea necesario.
Las medidas preventivas contra las fugas incluyen una campaña de concientización de los empleados y un control de calidad sobre la alineación de tuberías en los acoples.

19.6 Depósito de aire
La función de un depósito de aire es proporcionar capacidad de sobretensión al sistema de aire comprimido. El consumo (demanda) puede exceder la capacidad del compresor por un corto período de tiempo, pero
eventualmente la presión de la línea caerá por debajo del valor necesario para que el equipo funcione correctamente.
La capacidad del receptor primero debe ser suficiente para acomodar la descarga automática (cuando cae la demanda) más una asignación operativa. Normalmente, este valor mínimo se calcula primero y luego se
incrementa al siguiente modelo más grande catalogado (disponible en el mercado).
La siguiente fórmula determina el volumen mínimo.
V= C P1/P
Donde , Vm = Volumen Mínimo del Receptor (pies cúbicos)
C = Capacidad del compresor (cfm)
P1= Presión de descarga del compresor (psia)

P = Presión atmosférica (psia)
Ejemplo
Determine la capacidad del receptor requerida para una planta compresora de 1250 CFM configurada para una presión de salida de 105 psig en un lugar cerca del nivel del mar
Hechos: 1.C = 1250 CFM
2. P= 15 psia
3. P1= 105 + 15 = 120 psia.
Solución: Vm = 1250 x 15/120 = 156 pies cúbicos
La capacidad deseada del receptor es el siguiente tamaño estándar más grande (probablemente 200 pies cúbicos).
19.7 Agua de refrigeración
La mayoría de las plantas de compresores de aire que sirven a las minas de roca dura se enfrían con agua. En los países en desarrollo, es común cavar un estanque de enfriamiento para este propósito, mientras que las
torres de enfriamiento son típicas en las naciones industrializadas. Un valor de diseño importante necesario para la instalación de una nueva planta es la cantidad de agua de enfriamiento requerida. La planta típica de
compresores de dos etapas con interenfriador y camisa enfriada en serie requerirá aproximadamente 4 galones estadounidenses por minuto por 100 CFM para la planta total, incluido el posenfriador. En climas templados y
árticos, el calor a veces se recupera del agua de enfriamiento para calentar el aire de la mina o la superficie de los edificios.
19.8 Requisitos de aire del equipo
La Tabla 19-1 contiene los requisitos típicos de aire comprimido para una selección de equipos subterráneos. Consulte la Tabla 19-2 para conocer los datos de consumo de equipos adicionales.
Tabla 19-1 Requisitos típicos de aire comprimido
tapón 180 pies cúbicos por minuto
taladro jackleg 180 pies cúbicos por minuto
Taladro de plomo (taponador) 180 pies cúbicos por minuto
taladro gigante 250 pies cúbicos por minuto
Motor de aire Alimak 93 pies cúbicos por minuto
Aire o Elec Alimak (ventilación) 400 pies cúbicos por minuto
Tubo de soplado, 2 pulgadas 1000 pies cúbicos por minuto
Taladro de diamante de aire 300 pies cúbicos por minuto
Cargadora LM 250 600 pies cúbicos por minuto
Tracción aérea 900 pies cúbicos por minuto
máquina de hormigón proyectado 750 pies cúbicos por minuto
Taladros percutores en cabeza, 2½“ 250 pies cúbicos por minuto
Motor de aire (venturi) 40 pies cúbicos por minuto
Rompe rocas neumático 600 pies cúbicos por minuto
75 pies cúbicos por minuto

Ventilador de aire (12 pulgadas)

CAPÍTULO 1 9
AIRE COMPRIMIDO
19.9 Capacidad de la Planta de Aire Comprimido

Los siguientes métodos pueden emplearse para determinar la capacidad de planta requerida para una mina propuesta.
Fórmula
Promedio de datos de instalaciones reales en minas comparables
Análisis detallado de hojas de cálculo
Ejemplo
Calcule la capacidad de aire comprimido requerida para una mina subterránea propuesta por cada uno de los tres métodos anteriores.
Hechos: 1. La mina será una operación sin rieles utilizando equipo móvil a diesel.
2. La tasa de producción de la mina será de 3,000 tpd cortas
Solución:
1. Fórmula
C = 140 T0.5 (O´Hara)
T = Toneladas cortas de mineral extraído diariamente (3,000)
C = Nueva capacidad de planta en cfm
C = 140 x (3000) 0,5 = 140 x 55 = 7700 cfm
2. Instalaciones mineras comparables
Abedul 2,300 t/d 7,000 pies cúbicos por minuto 3,04 pies cúbicos por minuto/tonelada
Ramo No. 2 2.500 t/d 9,000 pies cúbicos por minuto 3,60 pies cúbicos por minuto/tonelada
david campana 1.400 t/d 4000 pies cúbicos por minuto 2,86 pies cúbicos por minuto/tonelada
Gaspe Cobre 1.650 t/d 5200 pies cúbicos por minuto 3,15 pies cúbicos por minuto/tonelada
gigante dorado 3,310 toneladas por día 16,000 pies cúbicos por minuto 4,83 pies cúbicos por minuto/tonelada
Holloway 1,380 t/día 4500 pies cúbicos por minuto 3,26 pies cúbicos por minuto/tonelada
mestón 1,200 t/d 4400 pies cúbicos por minuto 3,67 pies cúbicos por minuto/tonelada
Nanisivik 2,425 toneladas por día 8400 pies cúbicos por minuto 3,46 pies cúbicos por minuto/tonelada
Niobec 2.500 t/d 5900 pies cúbicos por minuto 2,36 pies cúbicos por minuto/tonelada
ruttan 2.400 t/d 6,000 pies cúbicos por minuto 2,50 pies cúbicos por minuto/tonelada
Williams 6,615 toneladas por día 20,000 pies cúbicos por minuto 3,02 pies cúbicos por minuto/tonelada
Promedio 2,516 toneladas por día 8,218 pies cúbicos por minuto 3,266 cfm/tonelada x 3000 = 9800 cfm
3. Análisis detallado de la hoja de cálculo
La hoja de cálculo enumera cada elemento del equipo junto con su consumo nominal de aire. Luego, la cifra de consumo se racionaliza para tener en cuenta las horas
de funcionamiento y la utilización. Una hoja de cálculo para este ejemplo y la solución resultante (8,000 cfm) se encuentran en la Tabla 19-2.
De las tres soluciones obtenidas (7.700, 9.800, 8.000), la del medio es aproximadamente un 25% superior a las otras dos. Esto puede esperarse ya que el valor
se derivó principalmente de instalaciones en minas más antiguas. En este caso, probablemente se seleccionaría una capacidad de planta de 8,000 cfm para la nueva
mina.

Tabla 19-2 Consumo de aire del equipo

CONSUMO DE AIRE (CFM)
EQUIPO Nº MÁX. OPERANDO OPERANDO PORCENTAJE FREGADERO No.1 PREPROD. PINCHAR.
EMPLEADO CONSUMO HORAS/TURNO UTILIZACIÓN EJE DESARROLLAR. 3.000 TPD
Tiendas de superficie 1 60 7 50% 26 26 26

Puertas de cuello 1 40 1 20% 1 1
Puertas de descarga 1 75 1 20% 2 2
Polipasto remolcador de collar 1 150 1 10% 2 2
Polipastos Station Tugger 3 150 10% 6

toboganes 3 50 12 20% 8 8
Cilindros (subterráneos) 8 50 2 30% 30

Brutus Mucker 2 1500 95% 2850 1425
Mucker Cryderman 0 1200 80 100%
Sopladores 2" 1 1000 2 15% 38 38
Taponadores 0 180 0 0%
Tapones 6 180 5 75% 253 506
Jack-piernas 6 180 5 75% 253 506

Taladros de diamante de aire 0 300 0 0%
Taladros diamantados hidráulicos 6 0 7 80%

Máquina de hormigón proyectado 2 750 5 100% 469 938
Motores de 40 8 100% 120 240
aire Raise Borer RB 40* 62 600 7 20% 210
Raise Borer 61R, 71R* Raise 1 800 7 20% 140 140

Borer 82R* Air Alimak Motor 0 900 7 20%
Alimak Vent - Air/elec Alimak 0 95 2 100%
Vent - Diesel LM 250 Loader 2 400 7 100% 700 350

Hagglund Car Mobile Scaler 0 750 0 0%
(Hyd.) 0 600 0 0%
0 480 0 0%
0 0 4 80%
Estación de refugio 2 0 5 80%
móvil Bolter Vent Garaje 1 20 8 100% 20 20
subterráneo Bahía de 1 60 7 50% 13 26
servicio Pneum. rompe rocas 2 20 8 20% 8 8

0 600 0 100%
hidr. Taladros 2 0 4 100%
Rockbreaker ITH Stope 10" 4 900 0 0%
Brocas ITH Stope 8" 4 550 7 75% 1444
Brocas ITH Stope 6" 0 450 0 0%
Brocas ITH Stope 4.5" 0 350 0 0%
Brocas Top Hammer 2.5" 0 250 0 0%
hidr. Taladros de martillo en cabeza

4 0 6 0%
Soldadoras neumáticas Elevadores 0 50 0 0%
neumáticos Op. neumáticas Ventiladores 0 50 0 0%
Aire Luces
0 75 0 0%
0 50 0 0%
TOTAL PARCIAL 2889 3470 4495
Contingencia (10%) 289 347 449

Pérdidas de línea (fugas) 159 572 989

CAPACIDAD DE DISEÑO 3300 4500 6000
CAPACIDAD DE RESERVA 1100 1500 2000
CAPACIDAD DE LA PLANTA 4000 6000 8000

* 4400
Se requiere aire comprimido para perforar agujeros piloto.

CAPÍTULO 1 9
AIRE COMPRIMIDO
19.10 Altitud y profundidad

La presión atmosférica es menor a gran altura que al nivel del mar. La presión atmosférica en una mina profunda es mayor.
Lo mismo ocurre con una columna de aire comprimido como la línea de aire en un pozo de mina. El aire comprimido en una columna de pozo
ganará más presión con la profundidad que la atmósfera, por lo que la presión manométrica aumentará en el fondo de un pozo de mina. (Si el flujo
de aire se mueve, esta ganancia se verá mitigada por la fricción). La diferencia en la presión atmosférica y la presión manométrica debido al cambio
de altitud puede considerarse adiabática y cada una se calcula con la siguiente fórmula.
1/k
P2 = P1[1 - g(z1-z2)/T1Cp]
En el cual, T1 = 200 C = 2930 K (atmósfera)
P2 = Presión final, kPa T1 = 400 C = 3130 K (aire comprimido)
P1 = Presión inicial, kPa g = Cp = 1014 J/kgK (atmósfera)

9,81 m2 /s Cp = 1079 J/kgK (aire comprimido)
z1 = altitud inicial, m 1/k = 3.500 (atmósfera)
z2 = altitud final, m 1/k = 3,759 (aire comprimido)
Ejemplo
Determine la presión atmosférica y la presión estática de la línea de aire para la siguiente situación.
Hechos: 1. La profundidad es de 2.000 m.
2. La mina tiene un compresor a nivel del mar
3. La presión atmosférica es de 101,3 kPa (14,7 psi)
4. El aire se comprime a una presión manométrica de 689 kPa (100 psi)
Solución: 1. Presión atmosférica en profundidad

1/k
P2 = P1 [1 - g(z1-z2)]/(T1Cp) = 101,3[1 – 9,81(0-2000)]/(293 x 1014)]3,500 = 127 kPa
2. Presión de aire comprimido en profundidad

1/k
P2 = P1 [1 - g(z1-z2)/T1Cp] = (689+101,3) [1 - 9,81(0-2000)/(313 x 1079)]3,759 = 977 kPa
3. Presión manométrica en profundidad = 977 -127 = 850 kPa (123,4 psi)

En la tabla 19-3, este problema de muestra se extiende para diferentes altitudes y profundidades de minería.
Tabla 19-3 Atmósfera estándar en altitudes/profundidades y aire comprimido a 100 psig (689 kPa) al nivel del mar
Altitud Estándar Comprimido Comprimido Comprimido Comprimido Estándar Altitud

Atmosférico Presión de aire Presión de aire Indicador de Presión de aire Atmosférico
Presión (absoluta) (manométrica) presión de aire) (absoluta) Presión
(pies) (psia) (psia) (psig) (kPa) (kPa) (kPa) (metro)
15,000 8.29 67.1 58.8 406 463 57 4,572

14,765 8.37 67.7 59.4 409 467 58 4500
12,500 11,484 9.18 73.8 64.6 446 509 63 3,810
10,000 9.56 76.7 67.1 463 528 66 3500
10.14 81.0 70.8 488 558 70 3,048
8,203 10.87 86.4 75,5 521 596 75 2,500
7,500 11.17 88.6 77.4 534 611 77 2,286
6,562 11.57 91.6 80.0 552 631 80 2,000
5,000 12.27 96.7 84.5 582 667 85 1,524
4.922 12.31 97.0 84.7 584 669 85 1,500
3.281 13.07 102.7 89.6 618 708 90 1,000
2,500 13.45 105.4 92.0 634 727 93 762
1,641 13.87 108.6 94.7 653 749 96 500
El nivel del mar 14.70 114.7 100.0 689 791 101 El nivel del mar
-1.641 15.57 121.1 105.5 728 835 107 -500

-2.500 -3.281 16.04 124.5 108.5 748 859 111 -762
-4.922 16.47 127.7 111.3 767 881 114 -1,000
-5.000 17.41 134.6 117.2 808 928 120 -1,500
17.46 135.0 117.5 810 931 120 -1,524
-6,562 18.39 141.8 123.4 851 978 127 -2,000
-7.500 18.96 146.1 127.1 876 1007 131 -2,286
-8.203 19.40 149.3 129.9 896 1029 134 -2,500
-10.000 -11.484 20.56 157.8 137.2 946 1088 142 -3,048
-12.500 21.56 165.1 143.5 989 1138 149 -3,500
-14.765 -15.000 22.25 170.2 147.9 1020 1173 153 -3,810
23.87 182.0 158.2 1090 1255 165 -4,500
24.04 183.3 159.2 1098 1264 166 -4,572

CAPITULO 2 0
DESAGÜE DE MINAS
20.1 Introducción
Cualquier tajo abierto y casi cualquier mina subterránea es un vasto sumidero que recoge agua. El agua tiende naturalmente a acumularse en el fondo de los trabajos
y el flujo recorre el material fino y lo mantiene en suspensión. La deshidratación de una mina abarca no solo el agua sino también los finos contenidos en el agua. La
tarea se ve agravada en algunas minas porque los finos pueden alterar significativamente el pH del agua de la mina. Muchas minas de metales base tienen que lidiar
con agua ácida (pH tan bajo como 2) mientras que otras minas tienen problemas con alta alcalinidad.
El proceso de deshidratación de la mina incluye las siguientes actividades.
Prevención Eliminación
Recolección y contención Disposición
Prevención
No se puede evitar que la lluvia y la nieve caigan directamente en un tajo abierto; sin embargo, las zanjas que desvían el flujo lejos del trabajo pueden evitar el flujo de
agua por tierra hacia la excavación. El flujo de agua del suelo sobrecargado en el borde de un tajo puede ser
recogidos y bombeados a las zanjas de desvío. El agua que se filtra a través de las paredes rocosas (agua subterránea) del pozo puede redirigirse mediante la
recolección de perforaciones o mediante la reducción del nivel freático en el lecho rocoso al perforar y bombear desde pozos profundos.
Las entradas a las minas subterráneas son propensas a acumular agua. El flujo superficial se evita ubicando las entradas en terreno elevado, inclinando el terreno lejos
de las entradas o colocando una pendiente inversa en la parte superior de una rampa de entrada.
El flujo de agua a través de la sobrecarga se evita sellando la entrada hacia (y dentro) del lecho rocoso o recolectando y redirigiendo el agua.
El agua subterránea que fluye hacia una entrada subterránea (pozo, elevación, rampa o socavón) se controla con mayor frecuencia mediante inyección de lechada.
En casos especiales, una entrada vertical se sella con un revestimiento impermeable (hidrostático) diseñado para resistir la presión del agua subterránea.
Muchas minas a cielo abierto y algunas minas subterráneas reducen el flujo de agua subterránea con bombas ITH para pozos profundos. Unas pocas minas
subterráneas reducen el flujo con lechada de cortina.
Recolección y Contención
El agua de la mina que llega a los trabajos generalmente se recolecta y se limita a una ubicación central utilizando zanjas, pozos y tuberías dispuestas para evitar la
acumulación y limitar la contaminación de los finos. La contención es necesaria para proporcionar capacidad de sobretensión en caso de corte de energía o falla de la
bomba y ofrece la oportunidad de sedimentar finos (limos) antes de bombear el agua decantada.
Eliminación
Si el terreno lo permite, el agua recolectada puede eliminarse a través de un túnel de drenaje, pero generalmente se requiere bombeo. Para la mayoría de las
aplicaciones, las bombas de motor centrífugas se utilizan como motores primarios. El agua normalmente se dirige a uno o más sumideros de sedimentación y el
desbordamiento de agua clara a un sumidero de "agua limpia" para el bombeo de la línea principal. El manejo de los sedimentos (limos) que se depositan en los
sumideros es un problema importante, especialmente para las minas subterráneas.
Las bombas centrífugas están disponibles para grandes volúmenes que pueden bombear agua de mina "sucia" (no se permite que se asiente). Si la cantidad de
agua sucia es relativamente pequeña, las bombas de diafragma de pistón pueden entregar en una sola etapa desde grandes profundidades. Las bombas de diafragma
se pueden usar para minas nuevas, pero generalmente se instalan en operaciones existentes para bombear desde un nuevo horizonte hasta un sistema de agua clara
existente.
La mayoría de las bombas de mina funcionan con energía eléctrica. Las bombas accionadas neumáticamente se usan a veces como bombas de sumidero, pero el
puente aéreo rara vez se emplea más (excepto para probar agujeros verticales perforados desde la superficie para desagüe). Una innovación reciente desarrollada en
Gran Bretaña es la bomba de diafragma accionada hidráulicamente que emplea la cabeza de las líneas de suministro de agua de servicio como fuerza motriz.
Disposición
El tratamiento y eliminación (o reciclaje) del agua de la mina en la superficie se analiza en detalle en la Sección 5: Ingeniería ambiental. El tratamiento
subterráneo se limita a la dosificación con un floculante. Se cree que agregar cal bajo tierra promueve depósitos de compuestos de calcio (principalmente CaCO3)
dentro de las tuberías y debe evitarse.

Balance de agua
El consumo promedio de agua de servicio para una mina subterránea se estima en 30 galones estadounidenses por tonelada de mineral
extraído por día. El consumo máximo (para el cual está diseñada la tubería de suministro de agua) se puede estimar en 100 USGPM por
tonelada de mineral extraído por día. Fuente: Andy Pitz
El mineral extraído de una mina subterránea de roca dura tiene un contenido de humedad de aproximadamente el 3%. Fuente: Larry
Cooper
Una fuente de agua dejó correr desechos subterráneos 1.100 USGPD. Fuente: Jack de la Vergne
Un motor diesel produce 1,2 litros (o galones) de humedad por cada litro (o galón) de combustible consumido. Fuente:
juan marcas
En las minas de roca dura del Escudo Canadiense, el desarrollo de la mina rara vez encuentra agua subterránea por debajo de los 450 m (1500
pies). Esto puede deberse a que el aumento de la tensión del suelo en profundidad tiende a cerrar las juntas y fracturas que normalmente
conducen el agua. Fuente: Jim Redpath
Disposición
La estación de bombeo principal subterránea debe tener suficientes excavaciones debajo para protegerse de la falla de energía más
prolongada. La capacidad mínima sugerida de las excavaciones es de 24 horas y un valor de diseño típico es de 36 horas. Fuente: Jack de la
Vergne
Las bombas principales deben colocarse cerca del sumidero de modo que la separación permita un tramo recto mínimo de tubería igual a
cinco veces (preferiblemente diez veces) el diámetro de la tubería. Varias fuentes
Permita un pie cuadrado de área de superficie/USGPM en el diseño de un sumidero de sedimentación. (Consulte la Sección 20.13.)
Fuente: Raúl Deyden
La turbulencia será suficiente para asegurar una buena mezcla de un agente floculante si la velocidad del agua es de al menos 1 m/s y se
mantiene durante 30 segundos en una tubería o canal de alimentación. Fuente: NMERI de Sudáfrica
Diseño
La tubería para tramos largos debe seleccionarse sobre la base de que la velocidad del agua en la tubería será de cerca de 10 pies/s (3 m/
s). La velocidad se puede aumentar hasta un 50% en tiradas cortas. Varias fuentes
En las minas subterráneas, la cabeza estática es el factor importante para el diseño de la bomba si las tuberías tienen el tamaño adecuado.
Para obtener la cabeza total, se puede agregar un 5-10 % a la cabeza estática para tener en cuenta todas las pérdidas por fricción sin
sacrificar la precisión. Fuente: Andy Pitz
Las estaciones de bombeo para una mina profunda alimentada por bombas centrífugas se ubican de manera más económica a intervalos
de aproximadamente 2000 pies (600 m). Fuente: Andy Pitz
Una tonelada de agua bombeada por segundo a 100 m requiere 1 MW de potencia. Fuente: Frank Russell
La velocidad de salida de una bomba centrífuga debe estar entre 10 y 15 pies por segundo para que sea económica.
Fuente: Universidad de Queen
Un sumidero debe tener un volumen vivo igual a por lo menos 2½ veces la tasa de funcionamiento de la bomba para limitar los arranques de
la bomba a seis por hora (motor típico NEMA B). Por ejemplo, el volumen vivo del sumidero para una bomba de 500 USGPM debe ser de al
menos 1250 galones. Fuente: Lauren Roberts
Las bombas centrífugas no deben operar a una velocidad superior a 1800 RPM (excepto las bombas temporales o pequeñas que pueden
operar a 3600 RPM). Esto se debe a que el desgaste del impulsor es proporcional a la potencia 2,5 de la velocidad. En otras palabras, la mitad
de la velocidad significa casi seis veces la vida útil del impulsor. Fuente: Canadian Mine Journal
La elevación máxima de una bomba centrífuga es función del par motor, que a su vez es función de la tensión de alimentación. Dado que es
una función cuadrática, una caída del 10 % en el voltaje de la línea puede resultar en una pérdida de carga del 20 %. Fuente:
Jack de la Vergne
La velocidad del agua sucia que se bombea debe ser superior a 2 fps en tuberías verticales y 5 fps en tuberías horizontales. Se recomiendan
estas velocidades para evitar que los sólidos se asienten. Fuente: GEHO
Las partículas de limo de menos de 5 de diámetro no pueden precipitarse sin el uso de un agente floculante. Fuente: BN
Soutar

CAPITULO 2 0
DESAGÜE DE MINAS

El mejor diseño para una estación de bombeo principal tiene las bombas alimentadas desde el sumidero con una cabeza de succión positiva (es decir,
la salida del sumidero está más alta que la bomba). Si el sumidero está debajo de las bombas, el agua no es "jalada" hacia arriba por la tubería de succión,
sino que es "empujada" por la presión atmosférica. En una mina donde el flujo de agua es relativamente pequeño, la elevación puede ser de hasta 6 m (20
pies). A altas tasas de flujo, la sustentación es menor y para minas a gran altura, la sustentación puede reducirse a casi cero. Si la altura de succión es
demasiado alta, el resultado es "cavitación", lo que hace que la bomba suene como si estuviera bombeando grava. La cavitación reduce la capacidad de la
bomba y se le atribuye la picadura del impulsor, el consumo errático de energía, la pérdida de carga, la falla de los cojinetes y otros daños mecánicos por
vibración. Fuente: Travis Glover
La recolección de agua de los anillos ("lavanderos") en un pozo puede proporcionar agua de proceso para las operaciones sin presión de agua
reducción y reduce el volumen total a ser bombeado fuera de la mina. Fuente: Peele
Los chorros de agua comerciales (o sopladores fabricados en tiendas que utilizan aire comprimido para proporcionar un chorro de agua a alta velocidad)
utilizan tan solo el 10 % del agua necesaria para lavar el equipo con una manguera de agua abierta. Fuente: Jack de la Vergne
Emplear cortadores de disco (en lugar de botones) en los cabezales de chimenea reducirá significativamente la cantidad de lodos generados en una mina
subterránea. Fuente: Pete Guthrie
A veces se utilizan excavadoras y arrastres pequeños para nivelar los rumbos sin huellas; sin embargo, el único equipo adecuado es una motoniveladora.
En caminos de superficie, estas máquinas pueden hacer una primera pasada en cada sentido desviando el material de la corona hacia los lados y una
segunda pasada para restaurar la corona y proporcionar la nivelación final. El primer paso debe omitirse bajo tierra.
La joroba resultante en la corona se puede sortear fácilmente con equipos sin orugas y las multas no se dirigen hacia la zanja. Varias fuentes
El agua subterránea que gotea desde la parte trasera de un frente sin rieles se puede desviar para que caiga en la zanja con la colocación de un deflector
de chapa corrugada. Este procedimiento evita baches y reduce la generación de lodos. Fuente: Marshall Hamilton
La adición de un agente floculante al relleno hidráulico reducirá la cantidad de lodos en el agua de decantación. Fuente: Jim Devlin
Los pasos para minerales y desechos no deben permitir la entrada de agua de mina recolectada por varias razones. Es especialmente importante
asegurarse de que el agua de decantación del relleno cementado y el agua de derrame o descarga de las líneas de llenado no entren en un paso de
mineral o de desecho porque esta agua contiene partículas de cemento fresco que provocan atascos en los pasos y agujeros de rata en los contenedores.
Fuente: Fred Brackebusch
Una buena forma de manejar los lodos decantados es bombearlos a la tubería de salida de una estación de bombeo de agua clara. Una bomba de lechada
dúplex estándar accionada eléctricamente facilita el enclavamiento necesario para que se detenga cuando se detengan las bombas principales. Fuente:
afeitadora de billetes
Un pozo de drenaje subterráneo se bloqueará con una entrada protegida. Un dispositivo mejor es un protector fabricado con un labio en ángulo para encajar
en el orificio, tres varillas verticales y una placa plana en la parte superior con un mango. Fuente: John Baz-Dresch
Las minas suelen hacer funcionar las bombas centrífugas de manera intermitente para adaptarse a las fluctuaciones en el suministro. Otro método práctico
es ahogar la salida. La obstrucción reduce el consumo de energía y una ligera obstrucción puede aumentar la eficiencia de la bomba. La obstrucción también
es útil para corregir el sobrecalentamiento del motor de la bomba. Fuente: Lindsay Baxter
Si la cabeza de diseño de una bomba centrífuga es mayor que la real, la cantidad (tasa de flujo) aumentará pero el motor puede sobrecargarse. Esto se
puede corregir (1) estrangulando (estrangulando) ligeramente la descarga, o (2) reduciendo el diámetro de la paleta (impulsor) sin alterar la cubierta
(carcasa). Esto se puede hacer dentro del 10% del diámetro de la paleta. La última modificación es posible ya que en una bomba centrífuga la cabeza es
proporcional al cuadrado del diámetro de la paleta. Fuente:
F. Gimkey
El agua molesta en un frente o banco se puede bombear a un camión de acarreo o a un balde de pozo para llenar los vacíos en el lodo que pueden
ascender al 25% del volumen. Fuente: Jack de la Vergne
Los lodos de mina deben ensayarse y analizarse para ayudar a determinar las fuentes y determinar si deben dirigirse al molino. Fuente: Rory Mutch
La perforación de diamante y los pozos de circulación inversa perforados desde la superficie para determinar la ley también pueden proporcionar los
medios para predecir la tasa de flujo de agua subterránea en una operación minera propuesta si se utilizan adecuadamente para este propósito. Las fallas,
las juntas y los acuíferos que contienen agua pueden identificarse y evaluarse por los siguientes medios: análisis de muestras de agua de perforación
regulares, análisis de cortes, tasa de penetración, pérdida de agua de perforación en la formación, mediciones de elevación aérea, mediciones de caída de
cabeza y pruebas de empaque. Varias fuentes

Los caudales de agua de hasta 25 USGPM (1,6 l/s) son fáciles de determinar con precisión midiendo el tiempo que se tarda en llenar un balde de cinco
galones. Fuente: Jim Redpath
El flujo de agua de una tubería horizontal se determina fácilmente midiendo la distancia hasta una caída de 4 pulgadas (100 mm) en el flujo (consulte
la Sección 20.6). Fuente: Pleuger Unterwasserpumpen GMBH
El agua que fluye hacia arriba desde un orificio de perforación vertical se determina fácilmente midiendo la altura del flujo (consulte la Sección 20.6).
Fuente: Khoa Mai
El caudal de agua en una zanja se mide de forma más práctica instalando un vertedero portátil y midiendo la cabeza de caudal real sobre la cresta
(consulte la Sección 20.6). Fuente: William Staley
20.4 Fuente de limos
El agua recolectada en una mina contiene partículas de material sólido denominadas finos o lodos. Limitar la generación de material de limo es una de las
disciplinas directamente relacionadas con el drenaje de minas. Para promulgar medidas de control, se deben identificar las fuentes de limo (enumeradas a
continuación).
Perforación Desgaste en el sistema de manejo de minerales/desechos
Raiseboring Desgaste en el sistema de manipulación de rellenos de roca/limpieza de carreteras
Decantador de llenado hidráulico Conminución en vías de acarreo
gubia de falla Lavado de líneas de llenado
Sobrecarga de explosivos Rompiendo líneas de llenado obstruidas
Triturar y romper Oxidación: la pirita en el mineral produce hidróxido férrico coloidal, Fe(OH)3
20.5 El equilibrio del agua
La actividad más importante en el análisis de un sistema de drenaje de una mina es compilar un balance de agua que identifique las fuentes y defina la tasa
de bombeo. En climas templados, se bombea menos agua en los meses de invierno que en primavera y verano. En este caso, se deben compilar dos saldos
separados. Las fuentes suelen ser aguas superficiales, aguas subterráneas, agua de servicio (perforación, supresión de polvo y lavado), decantación del relleno
hidráulico, agua de lavado de las líneas de llenado y lodos, y condensación del aire de ventilación o enfriadores. Parte de esta agua se extrae a la superficie en
el flujo de mineral y roca estéril o se evapora en un circuito de ventilación. El resto debe ser bombeado. La tabla 20-1 es un ejemplo de un balance de agua de
una mina subterránea.
Tabla 20-1 Balance de agua de mina subterránea
Origen Descripción Afluencia Salida

USGPD USGPD
agua subterránea Pozos y elevaciones a superficie 140.000
por la rampa 25,000
Taladros de diamante 75,000
Otro 45.000
Recogida para agua de servicio 85,000
Agua de servicio Perforación 90.000
Control de polvo 25,000
Lavado 10,000
enfriadores 0
Fugas en tuberías 15,000
Relleno decantar agua 0
Agua de descarga 6,000
Escape diésel Flota sin rieles 4,000
Mineral y roca estéril (3% de contenido de humedad) 25,000
limos Eliminación de la mía 5,000
Ventilación Evaporación/Condensación 10,000
Bombeo Bombas principales de la mina 310,000
TOTALES 435,000 435,000

CAPITULO 2 0
DESAGÜE DE MINAS
20.6 Estimación y medición de caudales de agua

La predicción del flujo anticipado en los suelos sobrecargados es una ciencia muy desarrollada (hidrología), que tiene sus raíces en la estimación de la capacidad
de los pozos perforados. Los cálculos para una aplicación minera suelen ser complejos y es mejor que los realice un especialista.
La predicción de los flujos de agua subterránea en rocas porosas se puede lograr determinando la caída de la cabeza en un pozo perforado o mediante pruebas de
empaque en un pozo para producir resultados confiables.
Predecir el flujo de agua subterránea en una mina de roca dura es difícil porque su fuente es típicamente de fisuras y juntas irregulares en la roca; por lo tanto, es
muy difícil predecir con precisión. Normalmente, las pruebas de empaque en pozos perforados brindan un orden de magnitud para el flujo anticipado, pero en
numerosos casos, las estimaciones resultantes fueron completamente incorrectas. Como regla general, solo se puede obtener una estimación precisa del flujo de
agua subterránea en una mina de roca dura propuesta mediante la conducción de una entrada de exploración o desarrollo (pozo, socavón o rampa).
La medición de cantidades relativamente pequeñas de agua se logra más fácilmente por el tiempo requerido para llenar un balde o cubeta.
de volumen conocido (por ejemplo, una cubeta de 5 galones).
La medición del flujo de una tubería horizontal de extremo abierto puede determinarse midiendo la distancia a una gota predeterminada de la corriente de agua. Si
se mide la distancia hasta donde la caída es de 4 pulgadas (100 mm), el flujo se puede obtener de la Tabla 20-2 (que proporciona tasas de flujo en USGPM para
tubería cédula 40).
1 m3 /min = 16,67 l/s = 35,3 cfm = 264 USGPM
1 l/s = 15,85 USGPM
Tabla 20-2 Caudales (USGPM)
Distancia horizontal 6” 8” 10” 12” 14” dieciséis"
Diámetro de tubería TASA DE FLUJO

(USGPM)
1½” 20 27 33 40 46 53
2” 33 44 55 66 77 88
3” 72 96 120 145 169 193
4” 124 166 207 249 290 332
6” 283 377 471 565 659 753
8” 500 667 834 1.001 1.167 1,334
10” 798 1,064 1,330 1.596 1.861 2,127
La cantidad (Q) de agua que fluye hacia arriba desde un orificio perforado verticalmente se puede estimar midiendo la altura del flujo (H)
sobre el cuello del agujero.
Q = 5,1 D2 H½
Donde, D es el diámetro del agujero (pulgadas)
H es la altura del flujo (pulgadas)
Q es el caudal en USGPM
La tasa de flujo de un orificio de perforación (taponador) se puede determinar rápidamente midiendo la altura del flujo y comparándola con los datos de la Tabla 20-3.
Tabla 20-3 Caudal de un orificio de 1,38 pulgadas de diámetro
alto, pulgadas 0.25 0.5 0.75 1 1.5 2 3 6 12

Q, USGPM 4.9 6.9 8.4 9.7 12 14 17 24 34
La cantidad de agua que fluye en una zanja subterránea típica de una mina de roca dura se puede medir con una caja de vertedero portátil hecha de madera o
chapa. Una caja de tres pies es lo suficientemente larga para los flujos que se encuentran en las zanjas típicas. Si el vertedero se extiende por todo el ancho de la
caja y la caja se coloca nivelada en la zanja, la cantidad (en USGPM) puede determinarse usando la siguiente fórmula.
Q = 3,0 bH1,5
b es la longitud en pulgadas del vertedero (ancho de la caja), H es la cabeza medida en pulgadas muy por detrás de la cresta del vertedero y Q es USGPM. La tabla
20-4 proporciona caudales para una caja de vertedero de 8 pulgadas de ancho (una dimensión conveniente para una unidad portátil).

Tabla 20-4 Caudales para una caja de vertedero de 8 pulgadas de ancho
alto, pulgadas 0,5 2 3 4 5

Q, USGPM 8,5 1 24 68 125 192 268
Figura 20-1 Caja de vertedero portátil en zanja
La velocidad del agua que fluye en una gran zanja rectangular de sección transversal uniforme puede determinarse cronometrando un objeto que flota corriente abajo
en el medio de la zanja durante una distancia fija. La velocidad promedio será del 74% de este valor para una zanja de roca y del 88% para una zanja lisa revestida de
concreto. El área es el ancho de la zanja por la profundidad húmeda. La cantidad es el producto de la velocidad media y el área medida.
20.7 Bombeo de agua clara

El agua clara es agua de mina para bombeo que contiene menos de 250 ppm de sólidos en suspensión que no excedan el tamaño de 35. Una definición más estricta es
agua que contiene menos de 100 ppm de partículas que no excedan 25 . El agua clara bombeada de las minas a menudo supera estos criterios, lo que provoca una vida útil
corta de los componentes de la bomba, lo que genera altos costos de mantenimiento y reparación.
Sumideros
Se pueden decantar partículas tan pequeñas como 5, pero el tiempo de retención y el tamaño del sumidero resultante no son prácticos en una mina.
La práctica típica bajo tierra es excavar dos sumideros de sedimentación horizontales, uno de los cuales sigue funcionando mientras el otro se limpia de lodos. Las operaciones
más pequeñas a menudo emplean un solo cono o sumidero de sedimentación vertical en forma de abanico desde el cual se pueden extraer los lodos mientras se mantiene el
flujo de agua de la mina. Si no se diseña sabiamente y se mantiene con cuidado, ni un decantador horizontal ni uno vertical funcionarán con una eficiencia duradera.
limos
Los lodos en un sumidero de sedimentación horizontal tienen aproximadamente un 15 % de sólidos en peso. Cuando se drena el sumidero, los lodos aumentarán
hasta aproximadamente un 30 %. Este material es difícil y complicado de manejar, incluso cuando se deja durante una semana o más para que se consolide aún más. Al
menos una mina duplicó el contenido de sólidos cuando se drenó usando un agente floculante.
Bombas centrífugas
Las minas seleccionan invariablemente las bombas centrífugas como motor principal para el achique. Las bombas centrífugas son confiables, relativamente
compactas y las etapas múltiples requeridas para cabezas altas pueden impulsarse directamente con un solo motor. Las desventajas incluyen que son eficientes en un
rango operativo relativamente estrecho, lo que hace que los accionamientos de velocidad variable no sean prácticos. Además, si una bomba centrífuga funciona en seco,
o incluso cuando la tubería de salida está rota cerca de la bomba, pueden consumir suficiente amperaje para quemar el motor.
Las bombas centrífugas tienen las siguientes características (aproximadas).
La capacidad varía directamente con la velocidad del impulsor (RPM) La cabeza varía con D2
La capacidad varía directamente con el diámetro del impulsor, D La potencia consumida varía con (RPM)3
El cabezal varía con (RPM)2 La potencia extraída varía con D3
20.8 Bombeo de agua sucia

No es práctico proporcionar suficiente capacidad de sumidero de sedimentación en minas subterráneas que experimentan grandes flujos de agua subterránea.
Para esta aplicación, se emplean bombas centrífugas especialmente diseñadas: bombas de agua sucia. Las características de las bombas de agua sucia son
significativamente diferentes de las bombas centrífugas para lodo de cabezal bajo empleadas en los concentradores de minas donde las partículas bombeadas se
muelen finamente. Los revestimientos hechos de caucho natural, neopreno, poliuretano, etc. se utilizan a menudo para estas bombas de baja altura. Las bombas centrífugas
de agua sucia para servicio en minas requieren superficies de desgaste de metal duro, tenaz y resistente a la abrasión. En general, la dureza requerida (medida en una escala
de Brinell) está relacionada con la dureza de las partículas de sedimento (medida en la escala de Moh). Las rocas típicas de una mina de metal tienen la dureza del feldespato.
Estas partículas son aproximadamente tan duras como

CAPITULO 2 0
DESAGÜE DE MINAS
acero al manganeso templado; sin embargo, a menudo existe un alto contenido de sílice en la roca dura. La sílice tiene la dureza del cuarzo en la escala de Moh. La
pirita es casi tan dura como la sílice. Estos solo pueden combinarse en la Escala Brinell con aleaciones especiales, como una que contiene 28% de cromo.
La dureza no es el único factor de desgaste, las partículas densas provocan más desgaste ya que la energía cinética es mayor. Las partículas angulares provocan
el doble de desgaste que las redondeadas. Hasta el 10%, la tasa de desgaste es casi directamente proporcional a la concentración de finos. Esta es una de las
razones por las que las bombas centrífugas de agua sucia tienen una mejor aplicación cuando hay que bombear un gran volumen de agua desde la mina.
Dado que el desgaste aumenta exponencialmente con la velocidad (aproximadamente V2.6 ) de las partículas en el agua, es prudente sacrificar algo de eficiencia y
usar una bomba de tamaño ligeramente mayor que la que se emplearía para el mismo servicio con agua clara.
, que el agua clara no

El espacio libre mínimo entre las piezas giratorias en una bomba centrífuga de agua clara es de aproximadamente 75, por lo que se define
contiene más de 37 (para evitar la formación de puentes). Esta holgura puede modificarse para una bomba centrífuga de agua sucia en servicio de mina, lo que
puede reducir ligeramente su eficiencia.
A diferencia del agua clara, las bombas centrífugas de agua sucia suelen ser accionadas por correas en V, lo que puede agregar un 5% a las pérdidas de energía, pero
proporciona un medio práctico para obtener un diseño de bomba eficiente utilizando un diámetro de impulsor estándar y una velocidad de motor estándar.
En el caso de alturas elevadas y volúmenes relativamente pequeños, la bomba de diafragma de pistón moderna brinda un servicio confiable a un costo de capital alto.
Estas bombas funcionan continuamente, pero la capacidad solo se puede ajustar en un rango relativamente estrecho, a menos que estén equipadas con motores de
velocidad variable. El agua de alimentación normalmente se recoge en un pequeño sumidero para facilitar la agitación y proporcionar un contenido de sólidos constante.
La bomba de diafragma de pistón tiene una capacidad de carga lo suficientemente alta como para bombear a la superficie en una sola elevación desde cualquier
profundidad de las operaciones mineras. El costo del sistema de bombeo aumenta a grandes profundidades porque la tubería más allá del programa 80 normalmente
cuesta el doble por libra (o kg), además de tener paredes más gruesas. El costo de mantenimiento de estas bombas es bajo.
20.9 Túneles de Drenaje

En terreno montañoso o montañoso, los túneles de drenaje pueden ser una alternativa económica al bombeo. Los túneles de drenaje se conducen a una altura por
debajo de los trabajos de la mina. La pendiente suele ser más alta de lo normal para un rumbo ferroviario: el 1% es típico y el 1,5% se considera un máximo. El
encabezado incorpora una gran zanja en un lado que se adelanta con el frente. La dimensión de la zanja suele ser cuadrada, 3 pies por 3 pies o 1 m por 1 m. Conducir
un rumbo con esta enorme zanja es difícil de mecanizar, lo que a menudo resulta en un avance lento. (En circunstancias inusuales, el rumbo puede ser conducido con
una zanja convencional y diseñado para fluir casi lleno cuando se complete). La verificación por el Número de Froude confirma que estas zanjas no experimentarán un
salto hidráulico. Entonces, la capacidad de la zanja, Q, puede determinarse simplemente modificando la fórmula de Manning.
Q = 25,000A5/3 S1/2/P2/3 (unidades métricas)
A es el área, S es la pendiente (gradiente del túnel), P es el perímetro mojado y la fórmula asume un coeficiente de rugosidad, n = 0,04, en este caso.
Para una sección transversal y una profundidad de flujo fijas, la ecuación se simplifica a Q = k S1/2 (k es una constante). La tasa de flujo es directamente proporcional
a la raíz cuadrada del gradiente.
La siguiente tabulación (Tabla 20-5) se puede usar para determinar la capacidad de una zanja de túnel de drenaje estándar (1 m) 2 que fluye al 95 % de su capacidad
en diferentes pendientes.
Tabla 20-5 Capacidad estándar del túnel de drenaje
Pendiente de (1.0m)2 Zanja Capacidad (l/s) Capacidad (USGPM)

0,50% 800 975 12,600
0,75% 1.125 15,400
1,00% 1.250 1.375 17,800
1,25% 20,000
1,50% 21,800
La capacidad de una zanja de drenaje excavada en la roca puede ser más del doble si está revestida con hormigón liso (coeficiente de rugosidad, n =
0,014, en este caso). En el caso de una zanja cuadrada revestida de concreto, se puede emplear la siguiente fórmula para brindar respuestas satisfactorias.
Q = 70,000A5/3 S1/2/P2/3 (unidades métricas)

20.10 Selección de bomba centrífuga

Una bomba centrífuga se describe principalmente por su tamaño de salida. El tamaño de una bomba está determinado por su velocidad de salida, que puede
determinarse mediante la siguiente ecuación.
Q = VA
Donde, Q = Tasa de flujo en CFS (m3 /s)
V = Velocidad promedio en FPS (m/s)
A = Área real de salida de la bomba ft3 (m3 )
Cuadro 20-6 Área real de salida
Tamaño estándar Área verdadera de salida Área verdadera de salida

(pulg.) (ft2 ) (m2 )
1 0.0060 0.00056
1 1/4 0,1040 0.00966
1 1/2 0,0141 0.00131
22 0,0232 0.00216
1/2 3 0,0333 0.00309
0,0513 0.00477
3 1/2 0,0686 0.00637
45 0,0884 0.00821
68 0,1390 0.01291
0,2006 0.01863
0,3474 0.03227
10 0,5475 0.05086
12 0,7773 0.07221
14 0,9394 0.08726
16 1,2272 0.11400
Si la velocidad de salida es superior a 15 fps (4,6 m/s), la bomba es demasiado pequeña.
Si la velocidad de salida es inferior a 10 fps (3,0 m/s), la bomba está sobrediseñada y sobredimensionada.
La eficiencia de la bomba depende de la velocidad específica (Ns) de su impulsor.
Ns =NQ 1/2 H3/4
Donde, Q = Tasa de flujo
H = Cabeza de fricción total
N = RPM del impulsor
La fórmula es válida para unidades métricas o imperiales. El caudal, Q se expresa en USGPM en muchos catálogos de bombas; sin embargo, el uso de CFS (pies
cúbicos por segundo) produce valores que son más simples de usar y no causan confusión entre galones estadounidenses e imperiales.
Ns (USGPM) = 17,66 Ns (CFS)
La mayoría de las bombas centrífugas son impulsadas directamente por un motor de inducción, por lo que N debe ser una velocidad de motor estándar razonable,
como 3450 RPM (por lo general, solo bombas pequeñas o temporales), 1750 RPM o 1160 RPM. Para el servicio típico de una mina subterránea, los cálculos
revelan que las velocidades más altas son más eficientes (y los motores de mayor velocidad son menos costosos).
Para la mayoría de los servicios mineros, una bomba será más eficiente si el Ns (unidades CFS para Q) está entre 100 y 200.
Si el Ns calculado (CFS) es inferior a 50, seleccione tantas bombas centrífugas más pequeñas como sea necesario para que la velocidad específica de
cada una supere los 50 (bombas multietapa en serie).
Si la velocidad específica (CFS) está entre 50 y 200, seleccione una bomba centrífuga simple.
Si la velocidad específica (CFS) es superior a 200 e inferior a 400, se pueden emplear dos bombas centrífugas en paralelo.

CAPITULO 2 0
DESAGÜE DE MINAS
La siguiente figura traza el rango de eficiencias para una aplicación típica de mina. Para una velocidad específica dada, los valores más altos de
eficiencia se refieren a bombas nuevas de alto volumen de diseño eficiente. Las bombas centrífugas de capacidad relativamente pequeña y sujetas
a desgaste tendrán menor eficiencia.
VELOCIDAD ESPECÍFICA, NS (CFS)
Figura 20-2 Rango de eficiencias
Las siguientes fórmulas se pueden usar para calcular la potencia requerida del motor con la eficiencia determinada a partir de la tabla de
velocidad específica anterior o de las tablas de la literatura de los fabricantes de bombas.
QWH
CV =
mi
Donde, Q = Caudal (cfs)
Ancho = 62,4 libras. por pie cúbico (para agua clara)
H = Altura total (pies)
E = Eficiencia de la bomba

Donde, Q = Caudal (USGPM)
H = Altura total (pies)
E = Eficiencia de la bomba
Con la potencia de la bomba determinada, seleccione el siguiente motor de tamaño estándar más alto (consulte la Tabla 20-7).
Tabla 20-7 Motores eléctricos estándar
0,25 CV 20 cv 225 CV 1000 CV

0,33 CV 25 cv 250 CV 1250 CV
0,50 CV 30 cv 300 CV 1500 CV
1,00 CV 40 cv 350 CV 1750 CV
1,50 CV 50 cv 400 CV 2000 CV
2,00 CV 60 CV 3,00 CV 75 450 CV 2250 CV
CV 5,00 CV 100 CVCV7,50
125 500 CV 3000 CV
CV 10,00 CV 150 CV 600 CV 3500 CV
700 CV 4000 CV
800 CV 4500 CV
15.00 CV 200 CV 900 CV 5000 CV
Los tamaños de motor estándar producidos en el extranjero son los mismos tamaños pero expresados en kilovatios (conversión suave). Un
motor de 15 kW es lo mismo que un motor de 20 HP. Se fabrican algunos tamaños estándar adicionales que no corresponden a los tabulados
anteriormente (80 kW, 120 kW).
20.11 Pérdida de carga por fricción en tubería de acero
La fórmula estándar (Hazen-Williams) se expresa de la siguiente manera.

1.85 1.85
F
= 4.8655
En el cual, hf = Pérdida de carga por fricción en pies de líquido
d = diámetro interior de la tubería circular en pulgadas
C = Factor de fricción (Hazen-Williams)

L = Longitud de la tubería, incluida la longitud equivalente para la pérdida a través de los accesorios en pies
Q = Flujo de líquido en USGPM

El factor "C" para la tubería de acero utilizada en el diseño de drenaje de minas es típicamente 120, por lo tanto, la ecuación se puede simplificar a
la siguiente.
1.85
F
= 4.87
Esta ecuación es válida para bombeo de agua limpia o sucia; sin embargo, no es válido para el bombeo de lodos cuando el contenido de
sólidos supera el 40% en peso. Nunca es válido para bombear fluidos viscosos, como gasóleo y fuel oil.

CAPITULO 2 0
DESAGÜE DE MINAS
Tabla 20-8 Pérdida de carga por fricción (pies) por 100 pies de tubería de acero cédula 40 (servicio de minas)
1 1½ 2 3 4 6 8 10 12 14 dieciséis
Diámetro de la tubería
Flujo Pérdida de carga (pies de agua)

USGPM
10 8.33 1.03 0.31 0.04
20 30,00 3,73 1,10 30 63,60 7,90 2,34 0,16 0.04
40 108,30 13,40 3,98 28,50
50 20,30
8,436,02
70
37,90
60 0,34 0.09
11,20 80 48,50 14,40 0,58 0.15
0,88 0.23
1,23 0,33 0.04
1,64 0,44 0.06
2,10 0,56 0.08
90 60,30 17,80 2.61 0,69 0.09
100 73,20 21,70 3.17 0.84 0.11
125 110,70 32,80 4.79 1.28 0.17 0.05
150 45,90 6,71 61,10 1,79 0,24 0.06
175 8,90 78,20 11,40 2,38 0,32 0.08
200 118,20 17,30 3,04 0,41 0.11
250 24,20 41,20 4,60 0,62 0,16 0.05
300 6,44 0,88 0,23 0.08
400 11,00 1,49 0,39 0.13 0.06
500 62.20 16,60 2,25 0,59 0,20 0,08 0.05
750 35,10 4,77 1,25 0,41 0,18 0,11 0.06
1.000 59,70 8,12 2,13 0,70 0,30 0,19 0.10
1.500 126,50 17,20 4,52 1,49 0,64 0,40 0.21
2.000 29,30 7,69 2,54 1,08 0,68 0.36
3.000 62,00 16,30 5,38 105,50 27,70 2,29 1,44 0.75
4.000 9,15 41,90 13,80 88,70 29,30 3,90 2,46 1.28
5.000 5,89 3,71 1.94
7.500 12,50 7,86 4.10
10.000 49,90 21,20 13,40 6.99
15.000 105,60 45,00 28,30 14.80
20.000 76,60 48,30 25,20
30.000 102,20 53,30
1 1½ 2 3 4 6 8 10 12 14 16
Diámetro de la tubería
20.12 Espesor mínimo de pared de tubería

Al calcular el espesor de la pared de la tubería para la transmisión de agua limpia, se puede utilizar la siguiente fórmula.
+
+
En el cual, t= Grosor de la pared (pulgadas)
D = Diámetro exterior de la tubería (pulg.)
P = Presión interna máxima (psi)
y = Coeficiente de temperatura, normalmente igual a 0,4
s = Tensión admisible en la tubería (psi) - igual al 50 % del límite elástico (típicamente, s=17 500 psi)

c = margen para la corrosión, igual a 0,062 pulg. (típico)
+ margen para la profundidad de la rosca (ajuste de rosca), o
+ profundidad de ranura (acoplamiento mecánico)
notas
El factor de 1,15 es una tolerancia del 15 % para la variación en el espesor de la pared de la tubería fabricada.
La presión interna se compone de carga estática debido a la diferencia de elevación y pérdidas por fricción. Se puede considerar
una asignación adicional de 250 psi para la sobrepresión (golpe de ariete), cuando corresponda.
El límite elástico de la tubería de acero común (A53-Grado B) es de 35 000 psi.
Tabla 20-9 Dimensiones de la tubería de acero comercial
(d = diámetro interior, t = espesor de pared)
TUBO Horario 40 Horario 80 Horario 160 XXS

Diámetro t D t D t D t D
(pulgadas) (pulgada) (pulgadas) (pulgada) (pulgadas) (pulgadas) (pulgadas) (pulgada) (pulgadas)
2 0.154 2.067 0.218 1.939 0.343 1.689 0.436 1.503

3 0,216 3.068 0,300 2.900 0,437 2.626 0,600 2.300
4 0,237 4.026 0,337 3.826 0,531 3.438 0,674 3.152
6 0,280 6.065 0,432 5.761 0,718 5.189 0,864 4.897
8 0,322 7.981 0,500 7.625 0,906 6.813 - -
10 0,365 10.020 0,593 9.564 1,125 8.500 - -
12 0.406 11.938 0.687 11.376 1.312 10.126 - -
D t
20.13 Velocidad de asentamiento
Para partículas de diámetro inferior a 1 mm (1000 ), se aplica la Ley de Stokes para calcular la velocidad de sedimentación en agua tranquila. Para
partículas de diámetro superior a 1 cm, se debe utilizar la Ley de Newton; sin embargo, esto requiere el cálculo del número de Reynolds y la determinación
de los coeficientes de arrastre. En la zona de transición, la velocidad de asentamiento real se encuentra entre las dos leyes. Para aplicaciones típicas de
drenaje de minas, se usa la ley de Stokes y puede reducirse a la siguiente fórmula cuando se trata de agua.
vs = 1962 (ÿs – 1) d2
vs = velocidad de sedimentación de la partícula en metros por hora, ÿs = SG de la partícula*, d = diámetro de la partícula en milímetros.
La fórmula se puede usar para determinar el área de planta mínima requerida para un colono vertical.
Ejemplo
Determine el tamaño del sedimentador vertical requerido para sedimentar 25 partículas a una tasa de entrada dada de 500 USGPM.
A continuación se enumeran los pasos necesarios.
1. Determinar la velocidad de asentamiento. Suponga que el SG de la partícula es 3.0
vs = 1962 x (3,0 – 1) x (0,025)2 = 2,45 m/hora.
2. Convierta el caudal y determine la velocidad de sedimentación.
1 m3 /hora = 4,40 USGPM; por lo tanto, 500 USGPM = 113,6 m3 /hora.
3. Determinar el área mínima del plan del colono.
A = (113,6 m3/hora) / (2,45 m/hora) = 46,4 m2 [500 pies2 ]
Nota
1,0 pies2 /USGPM

CAPITULO 2 0
DESAGÜE DE MINAS
4. Ajuste el resultado teórico en un 20 % para tener en cuenta la agitación no intencional en el sedimentador y otras ineficiencias.
A = 1,2 x 46,4 m2 = 55,7 m2 [600 pies2 ]
Solución:
Un sedimentador de cono de 8,4 m (28 pies) de diámetro
Nota
La gravedad específica de una partícula fina suele ser mayor que la de la roca de la que proviene, debido a la porosidad. Las partículas
derivadas de rocas duras feldespáticas típicas (SG = 2,65) pueden tener SG = 3.
20.14 Diseño de presas subterráneas

El Ministerio de Trabajo (Ontario) ha desarrollado un conjunto de normas para el diseño de mamparos y presas para minas subterráneas. Produjeron
tablas de criterios prediseñados para usar en la elección fácil de un diseño sin tener que realizar todos los cálculos. Esta sección describe estos criterios
de diseño solo para presas. (Es posible que las tablas de mamparos no siempre sean correctas).
Figura 20-3 Diseño de Presa Subterránea
Tabla 20-10 Diseño de presas de desbordamiento (métrico)
Altura Ancho Cabeza de agua Espesor Horizontal Vertical

(mm) (mm) (mm) (mm) Reforzamiento Reforzamiento
2.400 2.400 2.400 300 15M @ 300 15M @ 300
3.000 3.000 3.000 300 15M @ 210 15M @ 300
3.600 3.600 3.600 350 15M @ 160 15M @ 300
3.600 4.900 3.600 400 20M @ 180 15M @ 250
3.600 6.100 3.600 500 25M @ 230 15M @ 250

Tabla 20-11 Diseño de Presa de Desbordamiento (Imperial)
Altura Ancho Cabeza de agua Espesor Refuerzo Refuerzo

(pies) (pies) (pies) (en) Horizontal Vertical
8 8 8 12 #5 @ 12 pulgadas #5 @ 12 pulgadas
10 10 10 12 #5 @ 8.5 pulgadas #5 @ 12 pulgadas
12 20 12 19 #8 @ 9.0 pulgadas #5 @ 9.0 pulgadas

CAPÍTULO 2 1
RELLENO
21.1 Introducción
Relleno es el término para el material utilizado para llenar vacíos (rebajes vacíos) creados por la actividad minera.
“Las razones para colocar el relleno bajo tierra... van desde brindar apoyo regional hasta la eliminación de un producto de desecho.
El relleno cumple muchas funciones, aunque generalmente se considera en términos de sus capacidades de soporte. Además de su propio peso
corporal, el relleno es un sistema de soporte pasivo que debe comprimirse antes de ejercer una fuerza de restricción.
El relleno tiene poco efecto sobre la distribución de tensiones en los estratos circundantes. Sin embargo, puede tener un efecto considerable en la
resistencia de una estructura rocosa, incluso si solo evita que la roca se deshaga. Esto permite que la roca continúe soportando aunque esté fracturada.
Para maximizar el soporte, el relleno debe colocarse lo antes posible para aprovechar el cierre de la pared (y antes de que progrese el derrumbe)”.
Singh y Hedley
Función
La función original del relleno en las minas de roca dura era dar soporte a las rocas de pared y pilares y proporcionar una superficie de trabajo para continuar
con la minería. Esto se logró primero con relleno de roca y luego con relleno hidráulico (HF). Si se añadiera cemento a un relleno hidráulico (30:1), el relleno
proporcionaría un mejor soporte para los pilares y las paredes rocosas. Si se enriquece en la parte superior de un vertido (10:1), el relleno proporcionó una
superficie lisa y dura que facilitó la eliminación del mineral quebrado y redujo la dilución del relleno. El relleno también brindó la oportunidad de una minería más
selectiva y una mayor recuperación, incluida la recuperación de pilares, lo que aumentó tanto la vida útil de la mina como el retorno total de la inversión. Otras
funciones del relleno son la prevención de hundimientos y un mejor control sobre el flujo de ventilación a través de los trabajos de la mina. Se puede usar relleno
hidráulico cementado (CHF) o relleno de pasta para estabilizar áreas hundidas en la mina. El relleno también se considera una herramienta esencial para ayudar a
preservar la integridad estructural de los trabajos de la mina, tomados como un todo, y para ayudar a evitar grandes estallidos de rocas en terrenos sometidos a
grandes esfuerzos (consulte el Capítulo 2: Mecánica de rocas).
Solicitud
“La preparación del relleno y el sistema de colocación deben ser simples y eficientes, y se debe prestar especial atención a los aspectos de calidad y
control de calidad”.
F. Hasani y J. Archibald (Mine Backfill 1998)
La aplicación de un sistema de relleno se puede clasificar en dos sistemas.
Llenado cíclico Llenado Retrasado
En los sistemas de relleno cíclico, el relleno se coloca en levantamientos sucesivos como en una secuencia de minería de corte y relleno. El relleno en cada
ciclo de operación actúa como una plataforma para el equipo de minería o la minería puede ocurrir debajo, al lado o a través del relleno.
Con el relleno retrasado, se llena un rebaje completo en una sola pasada. El relleno no solo debe ser capaz de existir como una pared independiente, sino que la
pared debe ser lo suficientemente rígida para resistir los efectos de las voladuras y la extracción de un rebaje adyacente para que la dilución por desprendimiento
sea mínima.
Tipos de relleno
Los siguientes tipos de relleno empleados en minas de roca dura se tratan en el texto de este capítulo.
relleno de roca Relleno de hormigón
Relleno de roca cementada (CRF) Pegar relleno
AF Relleno de hielo (regiones de permafrost)
CHF (densidad normal y alta)
Selección
El método de relleno óptimo que se utilizará en una mina propuesta está claramente relacionado con el método de extracción. Si ya se determinó el método de
extracción, el procedimiento de selección se simplifica. Persiste el problema de que la selección se realiza a menudo sobre la base de la tecnología actual.
(Cuando se trata de ser lo último en tecnología, la tecnología de relleno tiene una vida útil breve). tecnología. Por ejemplo, se diseñaron dos minas nuevas con
plantas de relleno de doble propósito que pueden suministrar tanto relleno de pasta como HF.

General
El costo del relleno será cercano al 20% del costo total de operación subterránea. Fuente: Bob Rappolt
Los costos típicos de relleno oscilan entre el 10 y el 20 % del costo operativo de la mina y el cemento representa hasta el 75 % de ese costo.
Fuente: Tony Grice
El costo de capital de la instalación de una planta de llenado de pasta es aproximadamente el doble del costo de una planta de llenado hidráulico convencional
de la misma capacidad. Fuente: Barrett, Fuller y Miller
Si una mina rellena todos los rebajes de producción para evitar retrasos significativos en la producción de mineral, la capacidad diaria del relleno
El sistema debe ser al menos 1,25 veces la tasa de extracción diaria promedio (expresada en términos de volumen). Fuente:
Roberto Currie
El requisito típico para el relleno es aproximadamente el 50% del tonelaje extraído. En teoría, es alrededor del 60%, pero todos los rebajes no están
completamente llenos y es posible que los rebajes terciarios no se llenen en absoluto. Fuente: Ross Gowan
Es común medir la resistencia del relleno cementado como si fuera concreto (es decir, 28 días), probablemente porque este tiempo coincide con el ciclo planificado
de rotación de los rebajes. Aquí se debe tener en cuenta que mientras el concreto obtiene más del 80% de su resistencia a largo plazo a los 28 días, el relleno
cementado solo puede obtener el 50%. En otras palabras, un relleno estructural puede tener casi el doble de resistencia a los 90 días que a los 28 días. Fuente:
Jack de la Vergne
Relleno Hidráulico
La cantidad de agua de drenaje de una lechada de relleno hidráulico con un 70 % de sólidos es solo una cuarta parte de la que resulta de una con un 55 %
de sólidos. Fuente: Tony Grice
El relleno hidráulico tiene una porosidad cercana al 50%. Una vez que se completa la colocación, se puede caminar sobre él después de unas horas y es
"traficable" dentro de las 24 horas. Fuente: Tony Grice
Se necesitan dos libras de cemento de escoria para reemplazar una libra. de cemento Portland normal. En otras palabras, el HF con 3% de cemento normal
y 6% de cemento de escoria exhibirá las características de resistencia de uno con 6% de cemento normal solo. Fuente: Minas Mount Isa
Debido a que la densidad del relleno hidráulico cuando se coloca es solo aproximadamente la mitad de la del mineral, a menos que se pueda recuperar la mitad
de los relaves para cumplir con los requisitos de gradación, se requiere una fuente suplementaria o sustituta de material de relleno. Fuente: EG Thomas
Relleno de roca cementada
Un aglutinante al 6 % dará casi la misma fuerza CRF en 14 días que un aglutinante al 5 % en 28 días. Esta regla es útil para saber cuándo se necesita un tiempo
de giro más rápido. Fuente: Joel Rheault
A medida que el contenido de cenizas volantes de una lechada CRF aumenta por encima del 50 %, la resistencia del relleno cae rápidamente y el tiempo de
curado aumenta drásticamente. Se considera que la mezcla óptima es un aglutinante compuesto por un 35 % de cenizas volantes y un 65 % de cemento.
Fuente: Joel Rheault
La resistencia de un relleno de roca cementada se puede aumentar en un 30 % con la adición de un agente reductor de agua. Fuente: John Baz-Dresch
El tamaño de descarga de agua para una línea de lodo CRF debe ser de 4000 galones estadounidenses. Fuente: George Greer
La relación W/C óptima para una lechada CRF es de 0,8:1, pero en la práctica, es posible que el contenido de agua deba reducirse cuando la roca está mojada
debido al contenido de hielo y nieve de la roca extraída o la filtración de agua subterránea en la elevación de relleno. Fuente: Finlandia Tech
La resistencia real del CRF colocado en una mina será de aproximadamente 2/3 del valor de laboratorio que se obtiene de los cilindros de prueba de concreto
estándar de 6 pulgadas de diámetro, pero será de aproximadamente el 90 % del valor obtenido de los cilindros de 12 pulgadas de diámetro.
Fuente: Thiann Yu
Pegar relleno
Solo alrededor del 60 % de los relaves de molienda se pueden usar para relleno de pasta durante la vida útil de una mina debido al aumento de volumen que
se produce como resultado de la rotura y trituración del mineral. Fuente: David Landriault
La experiencia hasta la fecha en la mina Golden Giant indica que solo el 46 % de los relaves producidos se pueden usar para relleno de pasta.
Fuente: Jim Paynter

CAPÍTULO 2 1
RELLENO
Pegar relleno (continuación)
La inclusión de la fracción de lodos ("colas totales") significa que siempre se debe agregar al menos algo de cemento al relleno de pasta. El requisito
mínimo para evitar la licuefacción es 1½%. Fuente: Tony Grice
Se requiere un control muy preciso de la densidad de la pulpa para el flujo por gravedad del relleno de pasta. Un pequeño aumento (1-2%) en la
densidad de la pulpa puede más que duplicar las presiones de la tubería (y la resistencia al flujo). Fuente: David Landriault
El 40 % de las tuberías de distribución de llenado de pasta se puede recuperar para su reutilización. Fuente: Corporación BM&S

En general, al contemplar el diseño de relleno, se deben investigar los siguientes aspectos.
ÿ Geología del depósito de mineral, dimensiones del yacimiento, buzamiento, ÿ Determinación de la composición del relleno en base a análisis de resistencia
ley del mineral. y material disponible.
ÿ Propiedades físicas y mecánicas del mineral y del macizo rocoso huésped. ÿ Determinaciones de cantidad de componentes de relleno.
ÿ Sistema e instalaciones de preparación de llenado.

ÿ Requisitos ambientales.
ÿ Sistema de colocación de rellenos y equipos relacionados.
ÿ Llenar recursos materiales.
ÿ Análisis económico global.
ÿ Método de explotación, capacidad de producción y cronograma de
operación. ÿ Ubicación de las aberturas de los rebajes en relación con las instalaciones
de superficie.
ÿ Análisis de requisitos de resistencia de relleno.
Fuente: F. Hasani y J. Archibald (Mine Backfill 1998)
La manera de obtener un relleno de arena de alta densidad (más del 80%) es usar arena aluvial cuidadosamente seleccionada y agregar un poco de limo puro para
obtener una gradación óptima. Utilice únicamente cemento Portland como aglutinante (sin cenizas volantes ni cemento de escoria). No se añade ningún agente
floculante u otro modificador. Después de mezclar adecuadamente y “cebar” la línea con un lavado de agua solamente (sin aire comprimido), alimente la mezcla por un
pozo perforado sin revestimiento de 6 pulgadas de diámetro y no produzca más de 5 galones por minuto de agua subterránea. Un pozo de mayor diámetro es perjudicial
porque permite la segregación. Si se hace correctamente, el relleno
sale de la línea de llenado con la consistencia de la pasta de dientes y no hay sangrado de agua (decantación). Cuando el transporte lateral subterráneo es
una distancia considerable, tenemos que reducir el contenido de sólidos al 76% para mantener una cabeza de gravedad adecuada. Fuente: Mina Crean Hill
Las partículas gruesas dentro del relleno de roca cementada tienden a migrar lejos del área o áreas de impacto. Esta segregación forma capas débiles en el rebaje que
pueden causar problemas de estabilidad cuando se extraen posteriormente los bloques adyacentes. La orientación adecuada de los sistemas de entrega de relleno en el
rebaje (elevaciones, etc.) es vital para producir un relleno de roca eficaz. Fuente: S. Peterson, J. Szymanski y S. Planeta
La caída libre de pasta o relleno hidráulico en una columna de tubería vertical es inaceptable, pero el principio de caída libre puede emplearse con ventaja en ciertas
circunstancias. Si las condiciones del terreno son adecuadas, es posible utilizar un pozo sin revestimiento como tubería de distribución vertical principal. En este caso, las
altas tasas de desgaste y las altas presiones de impacto no presentan ningún problema.
Fuente: AJC Patterson, R. Cooke y D. Gericke
Cuando un relleno cementado cura en el rebaje, los cementos aglutinantes absorben casi una masa equivalente de agua en la reacción de hidratación. Para un relleno
de pasta, esta eliminación produce un relleno no saturado con una presión intersticial negativa potencialmente ventajosa.
Fuente: Barrett, Fuller y Miller
La instalación de dispositivos de ruptura en puntos clave en una red de distribución de relleno de pasta protegerá contra la sobrepresión causada por el bloqueo de la
línea. Un dispositivo de ruptura consta de una sección de tubería maquinada con carcasa y bajante para dirigir el flujo de material cuando falla. Fuente: Corporación
BM&S
Los sensores de presión instalados en elevaciones clave son de gran ayuda para evaluar el impacto de los cambios en el proceso y determinar la ubicación
de un bloqueo en una red de tuberías de llenado de pasta. Se pueden emplear sensores tipo diafragma o de galgas extensiométricas. Fuente: Corporación BM&S
Un vertido de llenado de pasta debe ir precedido de un enjuague con agua y seguido de un enjuague con agua seguido de un enjuague con agua/aire comprimido.
enjuagar. Fuente: Corporación BM&S
El control de calidad de la mezcla de pasta debe incluir la medición del amperaje en el motor de accionamiento de la mezcladora. El consumo de amperaje es proporcional
a la viscosidad de la mezcla. Fuente: Fred Brackebush

Normalmente se requiere una elevación del rebaje cuando se emplea una retirada por debajo del nivel. Esto se puede evitar colocando bloques de Styrofoam® suspendidos
con cables de acero contra la pared del mineral cuando se rellena con roca cementada. Para el relleno de pasta, perforamos un agujero en el relleno cerca de la pared con una
plataforma de producción poco después de la colocación y lo escariamos hasta un diámetro de 24 pulgadas. Este procedimiento es incluso menos costoso que el Styrofoam® .
Fuente: Jacques Perron
21.4 Tipos de relleno

relleno de roca
Originalmente, el relleno consistía en roca estéril del desarrollo y recogida a mano del mineral quebrado. Algunas de las minas más grandes de los EE. UU. extrajeron roca y la
arrojaron por elevaciones de relleno hasta el trabajo de la mina. Hoy en día rara vez se practica el relleno solo con roca, excepto para el relleno de rebajes terciarios.
Relleno de roca cementada
CRF originalmente consistía en rociar lechada de cemento o CHF en la parte superior de los rebajes llenos de roca estéril (Geco y Mount Isa). El método se basó en un procedimiento
de ingeniería civil conocido como Prepakt® que ya se empleaba en la construcción de presas de hormigón y pilares de puentes. Hoy en día, se agrega una lechada de cemento a la
roca estéril antes (o mientras) se llena el rebaje. En la mayoría de los casos, la roca se extrae en la superficie y se deja caer al horizonte de minería a través de una elevación de
relleno. Para el transporte lateral subterráneo se utilizan camiones o cintas transportadoras.
Las ventajas de CRF incluyen una relación de alta resistencia a contenido de cemento y la provisión de un relleno rígido que contribuye al soporte del suelo regional. CRF todavía
se selecciona para algunas minas nuevas y muchos operadores prefieren este sistema.
Una variación empleada en Mount Isa se muestra prometedora: CHF reemplaza la lechada de cemento. Se cree que la gradación mejorada de la mezcla resultante es responsable de
obtener una alta resistencia (1,5 MPa a los 28 días) con muy poco aglomerante de cemento. La siguiente es la receta para el relleno usado en Mount Isa.
1% cemento Portland normal 30% IC
2% Cemento de escoria 66% relleno de roca
Olympic Dam utiliza un relleno comparable en el que las cenizas volantes reemplazan una parte del cemento normal (en lugar de cemento de escoria).
Las colas de molino (deslamadas y deshidratadas) se envían a un molino pug donde el aglutinante y el agregado de roca se mezclan para producir el relleno híbrido.
Relleno Hidráulico
Los primeros rellenos hidráulicos consistieron en una porción de los relaves del molino (concentrador) que de otro modo se habrían depositado en la superficie. Los relaves de
molienda fueron ciclados para remover finos (fracción de limo) y decantar el agua contenida. Este relleno se transportaba bajo tierra como lodo, de ahí el término “relleno
hidráulico”. Inicialmente, el HF se enviaba bajo tierra con aproximadamente un 55 % de sólidos, ya que este es el flujo inferior típico de un espesador y la densidad de la pulpa
que normalmente se usa para las líneas de relaves. Cuando la molienda del molino era demasiado fina para decantarla en los rebajes, se empleaba arena aluvial en lugar de relaves.
Este tipo de HF a menudo se denomina relleno de arena. Las partículas de arena aluvial se redondean naturalmente, lo que permite bombear un mayor contenido de sólidos que el
HF hecho a partir de relaves ciclados. (El ciclón se analiza en el Capítulo 26: Procesamiento de minerales).
Muchas minas aún emplean HF no cementado, en particular para rellenar rebajes terciarios.
Relleno Hidráulico Cementado
El cemento Portland (aglutinante) agregado al relleno hidráulico proporciona resistencia. Posteriormente, resultó económico reemplazar una parte del cemento con cenizas volantes
(puzolana) y ocasionalmente una parte se reemplazó con escoria molida, cal o anhidrita. El CHF normal (y de alta densidad) se emplea en muchas minas de roca dura en todo el
mundo.
Si se agrega cemento a un relleno hidráulico en una proporción de 30:1, el relleno proporciona un mejor soporte para pilares y paredes rocosas. Si se enriquece en la parte
superior de un vertido (10:1), el relleno proporciona una superficie lisa y dura que facilita la eliminación del mineral quebrado.
La adición de cemento reduce la dilución del relleno. También brinda la oportunidad de una minería más selectiva y una mayor
recuperación, incluida la recuperación de pilares.
Uno de los principales problemas con el llenado hidráulico y CHF es el requisito de purgar (decantar) el exceso de agua del rebaje lleno.
El agua sucia decantada, junto con el agua de descarga, recoge los lodos y los transporta a los sumideros de la mina. La decantación de CHF puede contener partículas de
cemento fresco (aún no hidratado), que se ha culpado de causar atascos en los pasos de mineral.
Por estas razones, los mineros han dirigido su atención hacia la producción de HF con menos agua contenida. Como resultado de estos esfuerzos, muchas minas pudieron
aumentar el contenido de sólidos al 65-75% y más (de ahí el término “relleno de alta densidad”).
La investigación generalizada se ha dirigido a eliminar por completo el agua de sangrado del relleno hidráulico cementado de alta densidad.
La mayoría de las investigaciones involucran la aplicación de dos aditivos que reaccionan entre sí para producir una sílice o silicato hidrofílico.

CAPÍTULO 2 1
RELLENO
Se informa que un reactivo de aluminosilicato desarrollado en China es capaz de solidificar el relleno hidráulico con un contenido de sólidos tan bajo como 50%.
Otro es un sistema prometedor que ahora está disponible comercialmente. El requisito de relleno rígido en las minas de Sudáfrica dio como resultado el desarrollo de
Fillset® por Fosroc (Pty) Limited. Este aditivo de dos componentes permite que los rellenos con agua libre presente se coloquen en rebajes con una escorrentía o
drenaje de agua libre insignificante.
El primer componente (que se suministra en forma de polvo y se conoce como Fillcem) se agrega en la planta de relleno junto con el aglomerante en polvo. El
segundo componente (Fillgel) está en forma líquida (silicato de sodio) y se inyecta en la tubería de relleno en el rebaje que se está rellenando. En el caso de los
rellenos de relaves clasificados, el uso de Fillset® elimina la necesidad de sistemas de drenaje de relleno en el interior de la excavación y reduce la carga en el
sistema de sedimentación/desagüe de la mina. En el caso de rellenos totales de relaves, el uso de Fillset® permite que el relleno se transfiera a los rebajes en forma
de lechada de alta densidad en lugar de en forma de pasta, sin necesidad de agregar grandes cantidades de aglomerante. El sistema Fillset® tiene la desventaja de
que requiere que el Fillgel se transporte bajo tierra y se agregue en el rebaje a medida que se rellena.
Relleno de hormigón
El HF rico en cemento (proporción de cemento a sólidos de 1:2) se usó una vez para capas donde las malas condiciones del suelo dictaban la minería de
socavación y relleno. Dado que el principal componente de costo del relleno es el cemento, este relleno no es económico. Para que las placas fueran menos
costosas, se fabricaron con hormigón premezclado, que tiene un contenido de cemento del 10-12 % para una mezcla estándar de 20 MPa (3000 psi). En algunos
casos, el vaciado se completó por encima de la capa con concreto premezclado débil producido en la misma planta dosificadora. Hoy en día se practica un
procedimiento similar en las minas de Nevada y otros lugares.
Pegar relleno
En la mina Grund en Alemania, se desarrolló por primera vez el sistema de "llenado de pasta". El concreto premezclado requerido para la minería de socavado y
relleno se reemplazó con un relleno cementado usando colas de molino que no requerían ciclones ("colas totales"). Los primeros rellenos de pasta contenían una
fracción de agregado grueso (producto hundido-flotado), similar a una mezcla de concreto regular, que permitía el transporte con un contenido de sólidos muy alto
(88%) y resultaba en altas resistencias con respecto a la cantidad de cemento. Se agregó cemento en la entrada del rebaje. Hoy en día, el relleno de pasta se usa
para reemplazar el relleno hidráulico sin el beneficio de la fracción de agregado grueso y con cemento mezclado antes del transporte subterráneo.
La distinción entre relleno de pasta y relleno de alta densidad es un tema de discusión. En general, un relleno de alta densidad tiene las propiedades de un fluido,
mientras que el relleno de pasta tiene las propiedades físicas de un semisólido.
Siempre se debe agregar algo de cemento al relleno de pasta (para evitar la licuefacción), incluso si se va a colocar en rebajes terciarios que no estarán expuestos a
la minería posterior.
Hoy en día, el relleno de pasta se considera deseable para muchos métodos de minería. En América del Norte, el relleno en pasta suele ser la selección
predeterminada cuando se planifican nuevos proyectos de minería y, en varios casos, se instaló en minas más antiguas para reemplazar o complementar un
sistema de relleno existente. Si bien el método de relleno de pasta generalmente se considera "probado en el proceso", hay al menos tres instancias en las que
no tuvo éxito en la aplicación (Dome, El Indio y Elura). Además, generalmente se considera el menos “fácil de usar” de todos los métodos.
Una variación interesante (en investigación) es aglomerar y curar una parte del relleno de pasta. Luego, los gránulos endurecidos se agregan a la mezcla regular.
El resultado es un relleno de mayor resistencia debido a la gradación mejorada de la mezcla.
relleno de hielo
El hielo se ha propuesto durante mucho tiempo como relleno en las regiones de permafrost; sin embargo, hasta la fecha, el hielo solo se ha utilizado en Noruega y la
CEI (Rusia).
Otros tipos de relleno
Ocasionalmente se emplean otros tipos de relleno (p. ej., escoria de fundición), pero ninguno ha ganado una amplia aceptación hasta la fecha.

21.5 Propiedades
La Tabla 21-1 muestra las propiedades típicas de los rellenos estructurales.
Tabla 21-1 Propiedades típicas de los rellenos estructurales
Relleno Densidad Contenido del aglutinante Agua Agua UCS Apertura máxima
kg/m3 Cemento + Ceniza Contenido Sangrar MPa Altura
Hormigón 2.400 11% 5% 0% 20 -
FRC 1.900 5-6% 4 -4½% 0% 2-4 90m
Pegar 2.000 3-6% 8 -21% 0 - 10% 0,7-3,0 60m
Densidad H 1.900 4-8% 25 -35% 0 - 15% 0,3-0,7 45m
CHF1 1.800 3-5% 35 -45% 5 - 25% 0,2-0,4 20m
Hielo 917 - 100% 0% 1,0 -
1
Los rellenos hidráulicos cementados tienen una amplia variedad de propiedades, dependiendo de su aplicación, como se muestra en
Tabla 21-2.
Fuentes: Sprott, Bawden, Moss, Yu, Farsangi, Reshke y Moerman
La Tabla 21-2 muestra las propiedades típicas de los rellenos hidráulicos cementados.
Tabla 21-2 Propiedades típicas de rellenos hidráulicos cementados (CHF)
Relación Cemento/Sólidos Fuerza (28 días) Resistencia (28 días) Solicitud

1:5 3,80 MPa 550 psi 450 Respaldo del conducto
1:6 3,10 MPa psi 350 psi Piso
1:7 2,40 MPa 250 psi 200 Piso
1:8 1,70 MPa psi 85 psi 55 Piso
1:10 1,40 MPa psi 40 psi 20 Piso
1:20 0,60 MPa psi Relleno masivo
1:30 0,40 MPa Relleno masivo
1:40 0,30 MPa Relleno masivo
1:50 0,14 MPa Ninguna
21.6 Historias de casos

Las tablas 21-3 y 21-4 proporcionan historias de casos de relleno de pasta y CRF.
Tabla 21-3 Historiales de casos de relleno y pegado
Mío Ubicación Aglutinante Planta % Transporte Tubería/Pozo

Contenido Capacidad Sólidos Fuerza de relleno Método Diámetro
Mal Grund1 Alemania 4% 88% 1,5-2MPa Bomba 150 mm
mal bleiberg Austria 6-7% 2-3 MPa Gravedad/ Bomba 140 mm
Viernes de suerte1 Idaho 6% 120 toneladas por hora Gravedad 150 mm
Garson ontario 3% 200 toneladas por hora
82% Gravedad 200 mm (B/H)
Creighton ontario 400 toneladas por hora
79% Gravedad 150 mm (B/H)
Lupino TNM 100 toneladas por hora
80% Gravedad 150mm
aurora Québec 4,5% 175 toneladas por hora
80% Gravedad/ Bomba 200mm (B/H)
Chimo1 Québec 65 toneladas por hora
83% Gravedad
bouchard Québec 90 toneladas por hora 150 mm (ancho/alto)
Heberto
estrella polar TNM
Macassa1 Ontario 150 tph Gravedad 300 mm (ancho/alto)
Cannington Australia 100 m3 /h
McCreedy Ontario NB Gravedad 150 mm (ancho/alto)
BM&S 1 5% 360 toneladas por hora Gravedad 200 mm (ancho/alto)
el mio ya esta cerrado

CAPÍTULO 2 1
RELLENO
Tabla 21-4 Historias de casos de relleno de roca cementada
Mío Ubicación Carpeta1 A diario Relación A/C Llenar Rock Transporte

Contenido Tonelaje de lodo Fuerza 28 Fuente Método U/G
Metido días
monte isa Australia C-3%, 6,100 Transportador
Escoria 9%
Arroyo Kidd ontario 5-6% 4,000 0,8:1 2-4MPa Cantera Transportador
(C+FA)
brunswick nótese bien 2,100 Cantera Transportador
Williams ontario C3 ½ %, 4,200 0,8:1 Residuos de pozo de 3-4 MPa Transportador
FA1½ %
Ansil Québec 4% (C) 1,200 Desperdicio volante a la izquierda
ramo #1 Québec 5% (C+ FA) 800 Camión

Abedul Manitoba 5% (C) 900 Desperdicio volante a la izquierda/camión
Meggen Alemania 3% (C) 1.400 Añadido seco Residuos de 1 MPa, correa de eslinga HM
Cañón de Jerrit Nevada C 5,2%, 1.350 7.5 MPa Pit Waste Truck/ Jammer
FA1,3%
Cañón Washington C 5-6 % 3,000 Carrera en boxes Camión
Lago Namew Manitoba C3 % 900 0,73:1 1-2MPa Cantera Camión
FA2 %
mejillón blanco ontario C 2½ % 1,500 1:1 pila de residuos Camión
FA 2½%
1
(C = cemento, FA = ceniza volante)
21.7 Enfriamiento desde Paste Fill

Al considerar el aire acondicionado para una mina caliente, el efecto de enfriamiento del relleno se tiene en cuenta en el balance de calor.
cálculo. Un concepto erróneo común es que el calor de hidratación del cemento en el relleno se suma a la carga de calor de la mina; sin embargo, en la mayoría de los
casos, este calor no es suficiente para calentar el relleno a la temperatura de la roca virgen.
A continuación se muestra un ejemplo de cálculo para determinar la cantidad de enfriamiento proporcionado por una mezcla de relleno de pasta típica.

Ejemplo
Invierno El verano
Hechos: 1. Temperatura promedio de entrega del relleno de pasta: 45F 60F
2. VRT1 promedio en el horizonte de extracción: 90F 90F
3. Aumento de temperatura: 45F 30F
4. Calor específico de H2O = 1,00 Btu/lb.F
5. Calor específico de los sólidos = 0,23 Btu/lb.F
6. Calor de hidratación del cemento: 90 cal/gramo = 162 Btu/lb.
7. Contenido promedio de cemento del relleno: 3,5% en peso
8. Contenido medio de sólidos totales del relleno: 84% en peso
9. Contenido medio de agua de llenado: 16% en peso
10. Tasa de aplicación: 7 días a la semana = 1,600 tpd

Solución:
Refrigeración total por día (24 horas en condiciones de verano):
Agua = 1.600 2.000 0,16 1,00 30 = 15.360.000 Btu/día
Sólidos = 1.600 2.000 0,84 0,23 30 = 18.547.000 Btu/día
33,907,000 Btu/día
Menos calor de hidratación del cemento:
Cemento = 1.600 2.000 0,035 162 = 18.144.000 Btu/día
Refrigeración neta por día = 15.763.000 Btu/día
Tasa neta de enfriamiento = 15,763,000 / (24 60) = 10.950 Btu/min

1
VRT = temperatura de la roca virgen

CAPÍTULO 2 2
EXPLOSIVOSYPERFORACIÓN
22.1 Introducción
Los explosivos y la perforación se combinan en un solo capítulo porque la voladura en minas de roca dura normalmente implica colocar explosivos
en pozos perforados (agujeros de voladura) perforados en la roca.
Los explosivos comerciales son mezclas de compuestos químicos en forma sólida o líquida. La detonación transforma los compuestos en otros productos, en su
mayoría gaseosos. Esta acción es exotérmica y produce calor que expande aún más los gases y hace que ejerzan una enorme presión en un barreno además
de producir una onda de tensión. La combinación de estos dos efectos (pozo
presión y onda de detonación) rompe la roca que rodea un barreno.
Desde su primitivo comienzo hace siglos, las voladuras se han convertido en una ciencia avanzada que ahora es mucho más completa de lo que puede
abordarse adecuadamente en este manual. La práctica en las minas de roca dura cambia continuamente debido a los avances técnicos, así como a la creciente
preocupación por la seguridad y el medio ambiente.
Este capítulo está destinado a proporcionar algunos datos útiles para el minero de roca dura y evitar los detalles de implementación. La información
provista en el texto se limita a ciertos aspectos de las voladuras que son de particular preocupación en las minas de roca dura de hoy.
Estos incluyen voladuras de cráteres, voladuras de azufre, equipos de perforación y patrones de perforación. El lector que desee información adicional
puede consultar el libro de Gary Hemphill, "Bblasting Operations", McGraw Hill, ISBN 0-07-028093-2 y material valioso publicado por varias compañías de
polvo como un servicio a la industria minera.
De conformidad con el formato establecido para el resto de este manual, las secciones dedicadas a las reglas generales y los trucos del oficio preceden
al texto de este capítulo.
Consumo de polvo
A continuación se muestra el consumo típico de polvo en roca dura.

ÿ Hundimiento del eje: rotura de 2,5 lb/tonelada corta
ÿ Deriva – 1.8 Lb./tonelada corta rota
ÿ Levantamiento – 1.5 Lb./tonelada corta rota
ÿ Tiza – 0.8 Lb./tonelada corta quebrada
ÿ Shrink Stope – 0.5 Lb./tonelada corta rota
ÿ O/H Cut and Fill – 0.5 Lb./tonelada corta rota
ÿ Minería a granel – 0.4 Lb./tonelada corta rota
ÿ Block Cave u/c – 0.1 Lb./tonelada corta por excavar
ÿ Corte a cielo abierto – 0.9 Lb./tonelada corta quebrada
ÿ Banco a cielo abierto – 0.6 Lb./tonelada corta quebrada
Varias fuentes
Elección explosiva
La fuerza del nitrato de amonio puro (AN) es solo alrededor de un tercio de la de una mezcla balanceada de oxígeno con aceite
combustible (ANFO). Fuente: Dr. Melvin Cook
Fuerza de voladura
La fuerza de voladura es una función directa de la densidad, en igualdad de condiciones. Los explosivos típicos para suelo seco
(ANFO) pueden tener una densidad de barreno (SG) de 0,8 a 1,3, mientras que para suelo húmedo (slurry o emulsión) varía de 1,1 a 1,3.
Los avances en la tecnología de explosivos hacen posible elegir cualquier densidad deseada, dentro de los rangos dados. Fuente: Dr.
Nenad Djordjevic
Espaciamiento y Carga
Para tajos abiertos de roca dura o canteras de roca de relleno, la carga entre filas puede variar de 25 a 40 barrenos
diámetros. El espacio entre barrenos en una fila puede variar entre 25 y 80 diámetros de barreno. Fuente: Dra.
Nenad Djordjevic
La carga puede variar entre 20 y 40 diámetros de barreno. Los explosivos de baja densidad requieren una proporción de 20-
25:1. Los explosivos densos requieren 35-40:1. Fuente: John Baz-Dresch

Espacio y carga (continuación)
Para obtener una fragmentación óptima y una sobreexplotación mínima para tajos abiertos de roca dura o canteras de roca de relleno, la carga debe
ser aproximadamente un tercio de la profundidad de los agujeros perforados en el banco. Fuente: Dr. Gary Hemphill
Para obtener una fragmentación óptima y una sobreexplotación mínima para el desmonte de tajos abiertos de roca dura o el relleno de roca de cantera,
la carga debe ser unas 25 veces el diámetro del pozo de voladura del banco para ANFO y unas 30 veces el diámetro del pozo de voladura para
explosivos de alta potencia. Fuente: Dr. Gary Hemphill
La carga requerida en una operación a cielo abierto es 25 veces el diámetro del pozo para roca dura, y la relación es 30:1 y 35:1 para roca mediana
y blanda, respectivamente. El espaciado es de 1 a 1,5 veces la carga y el tiempo es un mínimo de 5 ms (milisegundos) por pie de carga. Fuente:
John Bolger
La carga y el espacio necesarios en las zonas de permafrost del Ártico son entre un 10 y un 15 % inferiores a lo normal. Fuente: Dra.
ken watson
Cuando se emplean técnicas de voladura de “pared lisa” bajo tierra, el espacio estándar aceptado entre los pozos de corte (perimetrales) es de 15 a
16 veces el diámetro del pozo y la carga en los pozos perimetrales es 1/3 de la de los pozos de voladura regulares. La carga entre los orificios de
pecho y los orificios de moldura es 1,25 veces el espacio entre los orificios de moldura. Fuente: M. Sutherland
Tallo de cuello
La profundidad de cuello para un barreno en un tajo abierto o cantera es 0,7 veces la carga. Fuente: John Bolger
La profundidad de la perforación del cuello es de 20 a 30 veces el diámetro del pozo. Fuente: Dr. Nenad Djordjevic
Para tajos abiertos o canteras de roca de relleno, se debe emplear gravilla de un tamaño igual a 1/17 del diámetro del barreno para la colocación de
collares (es decir, gravilla de ½ pulgada para un barreno de 8½ pulgadas de diámetro). Fuente: Dr. Gary Hemphill
Agujeros de alivio
Usando un solo orificio de alivio en el corte quemado, la longitud de la ronda que se puede tirar en un frente lateral es de 3 pies por cada pulgada de
diámetro del orificio de alivio. Por ejemplo, una ronda de 24 pies se puede tirar con un orificio de alivio de 8 pulgadas de diámetro. Fuente: Karl-Fredrik
Lautman
Se ha encontrado que un orificio de alivio de 250 mm (10 pulgadas) proporcionará excelentes resultados para rondas de deriva de hasta
aproximadamente 9,1 m (30 pies) de longitud. Fuente: Bob Dengler
Agujeros de explosión
El diámetro óptimo del orificio de voladura (en pulgadas) es igual a la raíz cuadrada de la altura del banco medida en pies.
Por ejemplo, se desea un orificio de 7 pulgadas de diámetro para un banco de 50 pies. Fuente: William F. Cahoone
El costo de perforar barrenos subterráneos es aproximadamente cuatro veces el costo de cargarlos y volarlos con ANFO.
La práctica actual generalmente se basa en el uso histórico de explosivos de alta potencia donde los costos eran casi iguales. Existe una oportunidad
para ahorrar en costos y tiempo para frentes laterales de más de 12 pies por 12 pies de sección transversal al perforar los pozos de voladura a un
diámetro ligeramente mayor que el habitual. Fuente: Jack de la Vergne
La “subperforación” (sobreperforación) para barrenos en tajos abiertos es 0,3 veces la carga en roca dura y 0,2 veces la carga en roca media/
blanda. Fuente: John Bolger
El "subtaladro" es normalmente 0,3 veces la carga y nunca menos de 0,2. Fuente: John Baz-Dresch
La “sub-rasante” (sobre-perforación) es del orden de 8 a 12 diámetros de barreno. Fuente: Dr. Nenad Djordjevic
Gases nocivos
Cuanto más pesado sea el confinamiento de explosivos, menor será la producción de NO y NO2 para cualquier agente de voladura. El exceso de
combustible en ANFO (8% FO) es tan bueno como cualquier aditivo (con ANFO normal) para reducir la formación de NO2. Fuente:
Sapko, Rowland et al.
Vibración del suelo
La vibración del suelo producida por el primer retraso en una ronda de corte quemado es hasta cinco veces mayor que la generada por
retrasos posteriores lejos del corte. Fuente: Tim Hagan

CAPÍTULO 2 2
Voladura de cráter
La voladura del cráter se iniciará si la carga actúa como una esfera, lo que a su vez requiere que la longitud de una carga cubierta en el barreno no
sea más de seis veces su diámetro. Fuente: Diario del Congreso Minero
Costo de producción
El costo de mano de obra para la voladura secundaria se puede expresar como un porcentaje del costo de mano de obra para la limpieza primaria.
Para la parada de Sub-Level Cave y Crater Blasthole, es de alrededor del 30%; para Sub-Level Retreat está más cerca del 10%.
Fuente: Geoff Fong
Perforación
Se requiere perforación de percusión para perforar barrenos en rocas con una dureza de 4 o más en la escala de Mohs (consulte el Capítulo 1). Estas son
principalmente las rocas volcánicas. La perforación rotatoria es satisfactoria para rocas más blandas, principalmente sedimentarias. Fuente: Dr. Gary
Hemphill
El número de perforaciones requeridas en un frente lateral, N = Área/5 +16. Por ejemplo, un encabezado de 10 pies x 15 pies requiere 46 hoyos.
(Use N = 2,2 x Área + 16 para unidades métricas). Se requieren algunos orificios más si se va a emplear la perforación perimetral. Fuente: Tim
Arnold
Un ajuste de un grado en el buzamiento desplazará un pozo largo un pie por cada 60 pies perforados desde el cuello. Fuente:
Shawn O´Hara

Para lograr una fragmentación óptima en la minería de roca dura, el explosivo de elección suele ser el que tiene la mayor velocidad de detonación y la máxima densidad
de energía disponible. Fuente: Dr. Melvin Cook
La forma de diseñar su patrón de voladura para una aplicación en particular es pedirle a su amigable agente de polvo local que lo haga por usted. Este servicio
generalmente se realiza puntualmente y sin cargo. Fuente: Reid Watson
La forma de enseñar a las manos nuevas a conducir un derrapaje quemado es comenzar con una ronda corta. Pídales que taladren y exploten solo el corte hasta que
lo hagan correctamente. Luego, permítales perforar y volar una ronda completa a la vez. Cuando dominan la ronda corta, están listos para intentar una ronda completa.
Fuente: Marshall Hamilton
El tamaño medio de los fragmentos aumenta y la uniformidad de la fragmentación disminuye cuando aumenta la profundidad de la carga (distancia de enterramiento).
Fuente: Liu y Katsabanis
El cebado de cuello generalmente produce una pila alta de escombros cerca de la cara del banco. El cebado inferior extiende la pila de estiércol.
Fuente: John Baz-Dresch
Si la longitud de los barrenos es igual a la de los barrenos de alivio en una ronda de corte por quemado, la cara libre para el explosivo en la base de los barrenos es
limitada. Si los agujeros de alivio se perforan un pie más largos que los agujeros de explosión, el resultado será menos contrabando.
Fuente: Tim Hagan
La precisión del tiempo de retraso en los límites disponibles comercialmente a veces es insuficiente para garantizar una secuencia adecuada. Una forma sencilla
de superar este problema es usar solo retardos alternativos (es decir, 0, 2, 4, 6, etc. en lugar de 0, 1, 2, 3, 4, etc.).
Fuente: Tim Hagan
Insertar un manguito de plástico justo después de perforar un barreno en una capa de permafrost evitará que se ahogue con la acumulación de hielo antes de que pueda
cargarse con explosivos. El procedimiento también es beneficioso en algunas malas condiciones del suelo.
Fuente: Jim Tucker
Las brocas de botón normalmente brindan tasas de penetración más altas, pero son más propensas a la desviación en orificios largos que las brocas cruzadas. Fuente:
Tamrock
Para la perforación de pozos largos, la inversión de roscas y la redistribución de las barras en la sarta de perforación prolonga considerablemente la vida útil de las barras de perforación.
Fuente: Tamrock
Cualquier estructura de hormigón de superficie diseñada para una mina nueva (o agregada a una mina existente) debe incluir insertos de tubería de plástico adecuados
para cargar explosivos para facilitar la demolición final. Fuente: Peter R. Jones
En la superficie, las especificaciones del contrato pueden requerir un retraso de siete días antes de la voladura cerca del concreto recién vertido porque el conjunto
puede verse afectado por la vibración. Este no es el caso bajo tierra cuando se vierte hormigón contra roca dura. En muchos casos, las voladuras cercanas se han
llevado a cabo dentro de las 6 a 8 horas posteriores a un vertido de hormigón sin efectos nocivos. Fuente:
Jack de la Vergne

El refuerzo de acero (barras de refuerzo) se puede recuperar de elementos de hormigón que se están demoliendo perforando agujeros cortos y disparando
pequeñas cargas con la misma demora. Este procedimiento hace vibrar el acero, lo que agrieta la cubierta. Luego, el hormigón de la cubierta se descascarilla
fácilmente para dejar al descubierto la jaula de barras de refuerzo. Fuente: John Newman
22.4 Selección y tipos de explosivos

A continuación se presentan los principales criterios aplicados para seleccionar un explosivo para un determinado tipo de voladura.
Energía disponible por unidad de peso de explosivo Tasa de reacción
densidad del explosivo Tipos de explosivos
Velocidad de detonación
Los siguientes son los explosivos más comunes utilizados en la industria minera de roca dura.
ANFO
ANFO es el explosivo más utilizado en la industria minera porque es el menos costoso y el más seguro de transportar y manipular. El ANFO estándar se define como
una mezcla de AN granulado con un 1 % de recubrimiento inerte y un 5,7 % de fueloil diésel n.º 2 como agente reductor. Esta combinación da como resultado un
producto con una densidad de 0,84 y un balance de oxígeno de –0,5% (½% en peso de oxígeno deficiente).
Las densidades operativas típicas oscilan entre 0,8 y 1,2 g/cm3 . Empacar o triturar gránulos de AN alterará la densidad (y la sensibilidad). También reducirá la
emisión de humos nocivos. La producción de energía y la sensibilidad se ven afectadas por el balance de oxígeno (estequiometría) de la mezcla. Los explosivos
tipo ANFO son susceptibles al agua y, por tanto, no aptos para barrenos húmedos.
Los explosivos ANFO también pueden plantear un dilema ambiental debido a su alto contenido de nitrato.
Lodos (geles de agua)
Debido a la susceptibilidad de los productos ANFO al agua, se desarrollaron pulpas para reemplazar ANFO en condiciones húmedas. AN se disolvió en agua
y se mezcló con un combustible (en este caso, otro explosivo deficiente en oxígeno, como TNT) y se rodeó de goma para producir un explosivo resistente al
agua. El resultado fue un producto con mayor resistencia aparente que el ANFO adecuado para su uso en condiciones húmedas. Las desventajas de los lodos
incluyen un mayor costo, un rendimiento poco confiable y el deterioro con el almacenamiento prolongado.
emulsiones
Las emulsiones se desarrollaron para superar las principales desventajas de los lodos. Las emulsiones constan de una fase continua (oxidante) y una fase
discontinua (combustible) combinadas con un emulsionante y un agente de carga, como microglobos. Se pueden levantar con aluminio en polvo. Las emulsiones
tienen alta energía, rendimiento confiable, resistencia al agua y relativa insensibilidad a los cambios de temperatura. El costo directo de una emulsión explosiva es
mayor, pero se compensa con el ahorro de tiempo en la carga y la reducción del contenido de nitratos en el estiércol triturado.
Dinamitas
Las dinamitas son mezclas explosivas hechas de nitroglicerina que se estabilizan al disolverla en un agente de carga inerte. El empleo de dinamita
ha disminuido considerablemente debido al alto costo y mayor riesgo en el transporte y manejo. Las dinamitas todavía se utilizan para ciertas aplicaciones, como
el hundimiento de pozos con máquinas manuales.
22.5 Explosión de cráteres

Las técnicas de voladura de cráteres (VCR, MVCR, HCR y HRM) a menudo se emplean para cuerpos minerales subterráneos más grandes en minas de roca dura
detenidas con métodos de minería a granel. (Consulte el Capítulo 3: Métodos de extracción para obtener información adicional). La voladura de cráteres se ha
utilizado con éxito para elevar caídas e incluso para hundir pozos. No se ha logrado ningún éxito real usando la voladura de cráteres para los rumbos laterales.
La voladura de cráteres se basa en la teoría de que una carga de polvo corta y rechoncha (esférica) romperá más roca dura que una carga cilíndrica larga y delgada
del mismo peso. Una carga esférica permite un mejor aprovechamiento de la onda detonante que la cilíndrica. La carga cilíndrica depende principalmente de la
expansión de los gases generados por la explosión (efecto burbuja). En teoría, el volumen de roca destrozada por la onda de detonación es proporcional al cuadrado
de la velocidad de detonación. Según esta teoría, se emplean explosivos con altas velocidades de detonación, como lodos densos que pueden tener una velocidad
de detonación un 50 % superior a la normal.
Cualquier voladura es más efectiva cuando aprovecha al máximo la gravedad. Por lo tanto, el método de voladura será más eficiente si la parte posterior se
derriba en cortes horizontales hacia la abertura de abajo. Seguir este procedimiento elimina el requisito de una elevación de ranura y permite la práctica de dejar
el mineral quebrado en el rebaje mientras se extrae solo el oleaje (“extracción diferida”). La técnica a menudo se modifica para emplear un aumento de ranura y
tomar bloques o cortes verticales con cada explosión en lugar del clásico

CAPÍTULO 2 2
corte horizontal. El corte vertical significa que los barrenos solo se usan una vez; por lo tanto, es menos probable que requiera volver a perforar. Los cortes verticales
también evitan el problema de arruinar el último corte horizontal. En teoría, el corte vertical proporciona una cara libre tanto horizontal como vertical. Los experimentos
en el Instituto Battelle indican que se produce un cráter más grande cuando se dispone de una segunda cara. Una desventaja del corte vertical es que el mineral
quebrado junto a la cara nueva debe limpiarse antes de que se explote la siguiente ronda. Esto hace que sea difícil dejar el mineral quebrado en el rebaje para soporte
(es decir, “extracción diferida”).
El empleo de la teoría de indexación puede proporcionar una mayor eficiencia. La teoría de la indexación postula que el cráter común creado por dos o más cráteres
adyacentes es más grande que la suma de las explosiones de un solo cráter por separado. Esto indica que el método será más efectivo si se explota una rebanada o un
bloque completo de una sola vez.
22.6 Explosiones de azufre
Una explosión de azufre es una explosión de aire posterior detonada por la combustión del polvo de sulfuro producido por una explosión subterránea.
Las explosiones de azufre suelen producir grandes cantidades de gas nocivo de dióxido de azufre. Las explosiones de azufre no son infrecuentes en el metal base.
minas y puede ser más grave cuando se emplean técnicas de voladura de cráter con barrenos de voladura de gran diámetro. Son más frecuentes en títulos de
desarrollo donde el uso de retrasos de milisegundos no es práctico. En teoría, la llama de los retrasos tardíos enciende la nube de partículas de polvo fino de los
retrasos iniciales. Se cree que el fenómeno ocurre a través de la ignición y la tostación exotérmica de las partículas de polvo de sulfuro mejoradas por la adición de
más polvo barrido por la propagación inicial.
El empleo de las siguientes prácticas puede reducir la frecuencia y la gravedad de las explosiones de azufre.
Utilizar explosivos con baja temperatura de detonación.
Usar explosivos con buen balance de oxígeno
Practique nebulización y lavado
Suprimir el polvo con cal o polvo de piedra caliza (como en una mina de carbón)
Proporcione un collarín adecuado para los barrenos
Practique el enrasado con piedra caliza y el entablado con polvo de piedra caliza en sacos
Practique reventar una(s) bolsa(s) de polvo de piedra caliza con medio palo sin retardo
Explosión entre turnos y los fines de semana cuando se evacua la mina
22.7 Perforación de barrenos
Para que sean económicos, los pozos de voladura perforados en roca dura requieren equipos de perforación capaces tanto de rotación como de percusión. Los
agujeros se podrían perforar con buen progreso utilizando un taladro rotativo y una broca tricónica, pero la vida útil de la broca sería demasiado corta. Las brocas
diamantadas (que también tienen solo rotación) perforan con buen avance; sin embargo, el costo de la broca y la cantidad de energía requerida para transferirse a la
broca (que muele hasta convertirse en polvo en lugar de virutas) son demasiado altos. En consecuencia, los mineros normalmente emplean perforadoras de percusión
rotatoria en formaciones de roca dura.
Existen dos tipos básicos de taladros de percusión rotatoria: (1) martillo en cabeza y (2) ITH. Esta nomenclatura se basa en el extremo de la sarta de perforación en el que
se encuentra la perforadora. En general, los mineros de roca dura utilizan taladros de martillo en cabeza para agujeros de menos de 4 pulgadas (150 mm) de diámetro y
taladros ITH para agujeros más grandes.
Los mineros todavía usan brocas de hoja (cincel o cruz) para perforar barrenos de pequeño diámetro en roca dura; Las brocas para botones son normalmente más
económicas en los diámetros más grandes.
La perforación húmeda tiene una tasa de penetración más lenta que la perforación seca, pero la perforación subterránea requiere agua para eliminar el polvo. Este es un
problema agudo para las minas en las regiones árticas donde se requiere una solución de salmuera para evitar la congelación. Una mina ártica emplea perforación
subterránea en seco. Los esfuerzos para duplicar el sistema en otros lugares hasta ahora se han frustrado, principalmente debido al contenido de sílice en el mineral.
22.8 Patrones de perforación
Corte en V
El corte en V, también llamado "cuña", "cono" y "pirámide", generalmente se perfora con una inclinación de 30 grados desde el eje de transmisión.
El corte quemado (descrito a continuación) reemplazó al corte en V como el patrón de perforación estándar para los encabezados de desarrollo. De vez en cuando,
surge una buena aplicación para la ronda de corte en V. Un ejemplo es cuando el estiércol se “arroja” desde un portal de entrada en una montaña o ladera empinada. El
banqueo (un tipo de corte en V) todavía tiene aplicación para el hundimiento del eje, especialmente en terrenos en malas condiciones. En las minas pequeñas de algunos
países en desarrollo, el corte en V prevalece para los frentes laterales, a pesar de los grandes esfuerzos por cambiar los viejos hábitos.

Corte por quemadura
Se prefiere el corte quemado porque permite rondas más largas y una mejor fragmentación. La desventaja es que requiere una cuidadosa atención en el diseño y
ejecución del patrón de perforación y voladura. La clave para una ronda exitosa de corte por quemado es el corte en sí. Los primeros agujeros cortados (agujeros de
alivio) no están cargados. Estos orificios y los orificios cargados inmediatamente circundantes (orificios primarios) deben taladrarse exactamente en paralelo.
En un frente lateral, es típico tener dos o tres orificios centrales de alivio taladrados y escariados. El patrón óptimo de perforación y voladura para el corte (y toda la ronda)
puede no ser predecible de antemano, ya que depende de las condiciones reales del terreno.
El patrón también depende de los mineros. A menudo, diferentes tripulaciones en el mismo rumbo tienen patrones separados para la misma ronda. Los buenos
mineros pueden emplear uno o dos orificios cortados escariados, mientras que los menos hábiles pueden necesitar tres.
En los encabezados pequeños (jackleg o long-tom), después de perforar el primer orificio de corte pero aún no escariado, el minero utiliza una palanca de carga para
alinear los orificios adyacentes en paralelo. Alternativamente, el minero deja el acero más largo en el hoyo y lo retrae para alinear el taladro.
En un frente lateral grande, se emplea un jumbo de perforación que incorpora un mecanismo para alinear automáticamente el acero para perforar agujeros paralelos.
Corte por quemadura de agujero grande
El corte quemado de gran agujero que se emplea ocasionalmente para la minería de roca dura se desarrolló por primera vez en EE. UU. y Europa. La aplicación histórica
se utilizó en la conducción del túnel Granduc en la Columbia Británica, que logró una tasa de avance récord mundial (hasta 115 pies por día). En Granduc, se empleó un
taladro de martillo en cabeza GD 133 separado para perforar un solo orificio de alivio central de 6 pulgadas de diámetro en una sola pasada con una broca. Más
recientemente, se han empleado taladros ITH para perforar orificios de alivio de 8 y 10 pulgadas de diámetro en frentes laterales para lograr rondas más largas. Para
rondas largas, el diseño y la ejecución del corte son aún más críticos.
Si bien las rondas largas son obviamente deseables, mantener un ciclo es igualmente importante. Se debe lograr un ciclo regular para asegurar un buen metraje
constante. Otro problema es que el acero de perforación tiende a desviarse en agujeros largos. Por ejemplo, incluso el acero jumbo de 1½ pulgadas (38 mm) puede ser un
problema después de aproximadamente 20 pies (6 m) en roca dura sin estabilización.
En los últimos años, se han aplicado cortes quemados de agujeros grandes al hundimiento de pozos, empleando perforadoras ITH. Originalmente, los cortes quemados de
orificios grandes se usaban con dos o tres orificios de alivio de 6 pulgadas y luego con uno o dos orificios de 8 pulgadas de diámetro o un solo orificio de 10 pulgadas. El
problema de limpiar los recortes y el agua que quedaba en los agujeros grandes se solucionó perforando los agujeros 2 pies más profundos o estriando los recortes y el
agua con medio palo en el primer retraso (cero).
Una dimensión importante es la distancia radial, C, entre el borde de un pozo de alivio y los pozos de voladura primarios. La distancia máxima permitida se puede estimar
usando la siguiente fórmula.
= ÿ ÿ
+
2 2
Donde, D es el diámetro del orificio de alivio
d es el diámetro del barreno
ÿ es el ángulo del cráter medido en grados

Si ÿ se supone en un valor razonado de 30 grados, la ecuación se reduce a
C = 1,43 D - 2,43 D
Ejemplo
Determine la distancia más lejana que se puede colocar un barreno primario desde un barreno de alivio y aun así lograr una buena propagación.
Hechos: 1. El barreno primario tiene 1½ pulgadas de diámetro
2. El orificio de alivio en 8 pulgadas de diámetro
3. El ángulo del cráter es de 30 grados.
Solución: 11,4 - 3,6 = 7,8 pulgadas
(En la práctica, los barrenos primarios se colocarían a una distancia de aproximadamente 4 pulgadas del barreno de alivio, para permitir la
desviación).

CAPÍTULO 2 3
ELÉCTRICO
23.1 Introducción
La interfaz entre el minero y el electricista requiere un intercambio de conocimientos y buenas comunicaciones. Para este propósito, el minero necesita
comprender los principios básicos, el uso y el control de la electricidad. Este capítulo pretende ser sólo una introducción a un campo de trabajo que es mucho más
extenso de lo que puede abordarse adecuadamente en un capítulo.
La función principal de la electricidad en una mina es proporcionar energía mecánica para realizar un trabajo útil. Los mineros piensan en la electricidad en términos
de energía ("se necesitan 300 HP para arrancar ese motor de 100 HP") mientras que los electricistas piensan en términos de amperaje y voltaje ("El consumo de
corriente a plena carga de 100 amperios para ese motor de 100 HP aumentará a 350 amperios cuando se inicia”).
El costo de la energía eléctrica para una mina subterránea puede ser del 10% o más del costo operativo de la mina; por lo tanto, el uso eficiente merece el escrutinio
de todos los interesados.
El papel del minero en el diseño de un sistema de energía propuesto es describir con precisión la ubicación y el tamaño del equipo eléctrico que se empleará y
proporcionar detalles de las futuras reubicaciones planificadas y la posible expansión de las operaciones. Sin esta información, un especialista en electricidad no
puede diseñar un sistema eficiente y eficaz.
El consumo de energía
El consumo de energía para una mina a cielo abierto típica, incluida la concentradora (molino) será de aproximadamente 60 kWh por tonelada
de mineral extraído y procesado. Mientras que el de una mina subterránea típica, incluida la concentradora, será de aproximadamente 100 kWh por
tonelada. Fuente: Jack de la Vergne
El factor de escalamiento para el requerimiento de energía en una mina subterránea es 1.85 para duplicar la capacidad de la mina.
Los buenos factores de demanda para los sistemas de energía oscilan entre 0,7 y 0,8, según la cantidad de secciones operativas en la mina.
Fuente: Morley y Novak
El consumo de energía para un concentrador (molino) se puede aproximar aproximadamente agregando 15 kWh/tonelada al Bond Wi del
mineral (determinado por pruebas de laboratorio). Fuente: Jack de la Vergne
Para estimar el costo anual de energía para caballos de fuerza en el eje, divida el costo por hora por 3 y multiplíquelo por 20,000. Por ejemplo,
una tarifa típica de $0.075/kWh equivale a aproximadamente $500/HP-año. Fuente: Dave Hamel
Consumo de energía (porción de energía de la facturación de servicios públicos) para un elevador de mina, aproximadamente el 75 % del
equivalente de energía RMS. Fuente: Desconocido
El consumo de energía (trabajo externo) para un elevador de mina es de 1 kWh/tonelada por cada 367 m de distancia de levantamiento al 100 %
de eficiencia (sin pérdidas mecánicas o eléctricas). En la práctica la eficiencia es de aproximadamente el 80%. Fuente: Sigurd Grimestad
motores
Los motores de CA funcionan muy bien con un 5 % de sobretensión, pero es probable que den problemas con un 5 % de subtensión. Fuente:
jorge spencer
Con un voltaje bajo del 10 %, la vida útil de los motores de potencia fraccionaria se reducirá a tres años y la vida útil de los motores trifásicos
se reducirá a cinco años. Fuente: Klaus Kruning
Para un motor de CA, el par varía con el cuadrado del voltaje: una pérdida de voltaje del 10 % es una pérdida de par del 21 % (esta es una
consideración importante para la cabeza de una bomba y el cable de tracción de un polipasto de mina). Fuente: Jarvis Weir
Un motor de inducción de CA típico para servicio minero regular se suministra con un par de ruptura del 300 %. Funciona a una velocidad casi
constante dentro de su rango de trabajo normal, desarrolla caballos de fuerza a aproximadamente el 97 % de la velocidad sin carga y un par
máximo de aproximadamente tres veces el par a plena carga a aproximadamente el 80 % de la velocidad sin carga.
Fuente: Domec Lteé.
Un motor de polipasto de inducción de CA típico se suministra con un par de ruptura del 250 %. En la aplicación, esto significa que la potencia
máxima de un motor de elevación no debe exceder 1,8 veces la potencia RMS. Fuente: Larry Gill

Motores (continuación)
La diferencia entre un factor de servicio de 1,0 y 1,15 en la placa de identificación de un motor es un aumento de temperatura permisible de 100 C más alto
para este último. Fuente: W. MacDonald, MJ Sheriff y DH Smith
Para un motor de polipasto de CC, la potencia máxima no debe exceder 2,1 veces la potencia RMS para una buena conmutación.
Fuente: Tom Harvey
Para un motor de polipasto de CC, la potencia máxima no debe exceder 2,0 veces la potencia nominal del motor para una buena conmutación.
Un motor de polipasto de cicloconvertidor de CA puede tener una clasificación pico/RMS de hasta 3. Fuente: EA Lewis
Para permitir motores en voladizo, el entrehierro para motores de polipasto de CC de accionamiento directo grandes suele ser de 6 mm (0,25 pulgadas).
Los impulsores de cicloconvertidores comparables pueden tener espacios similares o mayores. Fuente: EA Lewis
En funcionamiento, un motor típico de CA de 575 V consumirá un amperio por caballo de fuerza. Un motor similar de 440 V consumirá 1¼
Amperios por caballo de fuerza. Fuente: Bosque de Bill
Los ventiladores de refrigeración montados en el eje son bidireccionales en los motores de CA de hasta 50 HP. Los motores más grandes pueden ser
direccionales y, por lo tanto, se debe especificar la rotación. La “rotación normal” es en el sentido de las agujas del reloj mirando hacia el extremo no impulsor. fuente: h
A. Simons Ltd.
Los cepillos de una máquina de CA deben ajustarse primero a una presión de entre dos y tres libras por pulgada cuadrada (15-20 kPa). Fuente: General Electric
Las escobillas de una máquina de CC deben mantenerse a una presión de entre tres y cinco libras por pulgada cuadrada (20-35 kPa). Fuente: General
Electric
El voltaje inverso máximo de un motor de elevación de mina de CC será aproximadamente el doble del voltaje de suministro, por lo que el banco de
tiristores se diseña en consecuencia. Fuente: Jim Bernas
La tasa de desgaste de las escobillas en los motores y generadores de CC se puede mantener en un nivel aceptable si el aire tiene una densidad de vapor
de agua superior a 5 mg/l. La sensibilidad a la humedad atmosférica aumenta al menos proporcionalmente a la velocidad (de rotación del inducido). Fuente:
Gerald Tiley
Accionamientos por correa
El lado inferior de la presilla del cinturón debe ser el lado de conducción. Deben evitarse las transmisiones por correas verticales. Fuente:
Energia General
2½ veces el diámetro de la polea más grande normalmente proporcionará una distancia de trabajo segura entre centros.
Fuente: General Electric
Transformadores
Para un circuito minero típico con múltiples componentes, la capacidad requerida para un transformador, medida en kVA, es aproximadamente igual a la carga
expresada en caballos de fuerza. En otras palabras, una carga de 500 HP normalmente requiere un transformador con una capacidad de 500 kVA. Fuente:
Bosque de Bill
Poder primario
Para una operación minera propuesta, es mejor diseñar líneas de transmisión primarias para una caída de voltaje del 5 % a la capacidad nominal, que
debe tomarse como el pico integrado máximo de 15 minutos (demanda máxima). Fuente:
Charles M. Medios

Durante la construcción de una nueva mina, a todos los equipos eléctricos se les debe asignar un número de identificación y catalogar con todos los datos de la placa de
identificación registrados. Estos números deben fijarse de forma permanente en el equipo y debe hacerlo desde el principio el departamento de recepción en el almacén
en cooperación con el departamento eléctrico. Este sistema de numeración debe continuar a lo largo de la vida de la operación. Fuente: John Kostuik
Es más eficiente probar los cables en busca de fallas de aislamiento debido a defectos del fabricante en el carrete en el momento de la entrega antes de transportarlos
bajo tierra. Esto no exime al instalador de probar los cables también después de la instalación.
Fuente: Jim Bernas

CAPÍTULO 2 3
ELÉCTRICO
Las superficies del anillo colector de un motor eléctrico se pueden mantener en mejores condiciones cambiando ocasionalmente la polaridad de las escobillas,
especialmente donde las condiciones de operación son severas. Fuente: General Electric
Cuando se requiera secar los devanados de un motor eléctrico, no se debe calentar por encima de 900 C (termopar) o 750 C (termómetro). La tasa de calentamiento
debe controlarse de manera que se obtenga el calor completo después de dos horas. Fuente: General Electric
No abra un interruptor en un circuito que lleve una gran cantidad de corriente. Dispare primero el disyuntor y luego abra el interruptor principal. Siempre cierre
primero el disyuntor; luego cierre el interruptor. Fuente: General Electric
Al comprobar la rotación de las alimentaciones de conexión, el motor debe estar desacoplado. Un segundo a 1.750 RPM son 30 vueltas.
más que suficiente para destruir por completo una pieza de equipo no diseñada para funcionar hacia atrás. Algunos equipos operativos son muy difíciles de
desacoplar. En este caso, los cables se etiquetan correctamente antes de desconectarlos para garantizar la rotación correcta cuando se vuelvan a conectar más
tarde. Fuente: Bert Trenfield
La capacidad de un transformador se reducirá de su capacidad nominal a 60 ciclos por segundo (Hz) si se opera a 50 Hz debido a la saturación del circuito magnético. La
capacidad de un transformador se reducirá de su capacidad nominal a 50 Hz si se opera a 60 Hz debido al aumento de la impedancia. Pierdes en ambos sentidos. La
capacidad del transformador de 50 Hz que opera a 60 Hz puede restaurarse con ventilación forzada (ventilador de enfriamiento), pero el transformador de 60 Hz que opera
a 50 Hz no puede. Fuente:
Jim Bernas
Al especificar transformadores, es aconsejable considerar unidades llenas de líquido con aislamiento de primera calidad, doble altura y provisión para enfriamiento por
ventilador. La diferencia en la calificación de KVA de un aumento de 550 a un aumento de 650 es de aproximadamente 12%. La refrigeración por ventilador puede
aumentar la capacidad entre un 15 % y un 20 %. El efecto acumulativo es una asignación incorporada para un aumento futuro en el factor de carga de hasta un 40 %.
Fuente: MacDonald Sheriff y Smith
Al poner en marcha un generador que se ha disparado, no es necesario esperar a que la máquina se haya detenido. Fuente:
Energia General
El desgaste de los cojinetes del motor se puede determinar midiendo el espacio de aire entre el rotor y el estator. Fuente: General Electric
Los electricistas, no los mecánicos, deben engrasar y lubricar los motores eléctricos. La lubricación excesiva no suele ser un problema para los equipos mecánicos,
pero es perjudicial para los motores eléctricos. Fuente: Largo Albert
En altitudes inferiores a 13 000 pies (4000 m), los factores de reducción de libros de texto para la capacidad de un motor eléctrico generalmente pueden ignorarse. Fuente:
George Greer
Si el sistema de alimentación puede proporcionar suficientes kVa de arranque y si el variador puede tolerar las cargas impuestas, se prefiere el arranque a través
de la línea (directo, en línea a plena tensión) a otros métodos. Esto se debe a la simplicidad del arrancador y al desarrollo del par máximo de arranque y aceleración para
el accionamiento. Fuente: MacDonald Sheriff y Smith
Los arrancadores de motor están diseñados según los estándares IES o NEMA. Si bien son más costosos, los arrancadores NEMA son más robustos y tienen una
gama más amplia de aplicaciones. (Un arrancador NEMA es bueno para motores de 10 HP a 25 HP, mientras que IES tiene seis tamaños diferentes en este rango).
Fuente: Jim Bernas
Para reducir el inventario de piezas de repuesto, todos los arrancadores deben ser del mismo fabricante, ya que muchas de las piezas son
intercambiables. Esta característica puede extenderse también a los arrancadores de línea y de tensión reducida. Fuente: Jim Bernas
Los grupos electrógenos diésel están diseñados para producir, no para recibir, energía eléctrica. Un polipasto de mina generará energía en la red eléctrica cuando
retenga una carga de reacondicionamiento (regeneración). En este caso, se debe incorporar a la red del generador una carga constante (como un ventilador) al menos
igual a la clasificación del motor del polipasto más el 25 % de la clasificación del generador.
Fuente: Jim Bernas
Un generador de tamaño completo (y un pequeño generador de reserva de emergencia) sirven mejor para un proyecto de desarrollo minero en una ubicación remota que
dos generadores que funcionan en paralelo. Este último invita a problemas con la sincronización. Fuente: Bosque de Bill
Los generadores de segunda mano a menudo se describen por su capacidad de reserva, que puede ser de un 20 a un 25 % más que su clasificación para el servicio
continuo en la mina. Fuente: Jack de la Vergne
La capacidad de los nuevos generadores a menudo se describe por su clasificación continua en el factor de potencia unitario (PF) ("kVA"), que puede ser un 20-25 % más
que su clasificación para el servicio típico de la mina a 0,8 PF ("kW"). Fuente: Jack de la Vergne
Los conductores de aluminio generalmente no se prefieren en las instalaciones mineras de cobre, incluso si son técnicamente apropiados. Cobre
es fuertemente preferido como estándar para cables y conductores de bus. Fuente: Julian Fisher
Cualquier falla eléctrica tomará el camino de menor resistencia. Sin una conexión a tierra adecuada, el camino podría ser alguien en lugar de algo. La puesta a tierra
salva vidas. Fuente: Julian Fisher

Durante la construcción de una nueva mina, no es raro sustituir las tuberías de metal y los tanques de acero por plástico (HDPE, PVC, etc.) que no
conduce la electricidad. Es importante asegurarse de que esta sustitución no impida ni interfiera con los circuitos de puesta a tierra planificados para el
proyecto. Siempre debe haber al menos algunos conductos y tuberías metálicas que interconecten equipos y estructuras construidas sobre roca madre o
bajo tierra. Fuente: León Dotson
No permita que un fabricante pinte los extremos (o agujeros) de los elementos de acero estructural. Se requieren conexiones de acero desnudo para
una conexión eléctrica a tierra adecuada. Para proveedores calificados ISO 9000, esto no suele ser un problema; ellos ya saben que hacer. Fuente: Ross
Cudney
Un capacitor (instalado con el fin de corregir el FP) está sujeto a altas corrientes de irrupción de alta frecuencia cuando hay otro capacitor cerca, pero
esto se reduce en gran medida incluso con valores pequeños de inductancia entre las unidades. Es recomendable no instalar condensadores (ya sea en
motores individuales o en bancos) demasiado cerca de un bus. De esta manera, siempre habrá algo de impedancia entre dos capacitores que se conectan
por separado. Fuente: Fred Hampshire
23.4 Nomenclatura
La Tabla 23-1 muestra abreviaturas eléctricas comunes.
Tabla 23-1 Nomenclatura eléctrica
V FEM (Voltios - V)
I Corriente (Amperios - A)
R Resistencia (Ohmios - ÿ)
X Reactancia (Ohmios - ÿ)
Z Impedancia (Ohmios - ÿ)
Potencia E o P (vatios - W)
F Frecuencia (Hercios - Hz)
23.5 Leyes y Fórmulas
V = IR (Ley de Ohm) RE = VI cos (Potencia real monofásica)
E = I2 R (Ley de Joule) EX = VIsin (Potencia reactiva monofásica)

½
Z = (X2 + R2 ) ER = 3V cos (Potencia real trifásica)
= tan-1 X/R
23.6 Factor de potencia
El factor de potencia se utiliza para describir una propiedad de un sistema de distribución de CA o de un equipo. PF es la relación entre la potencia real utilizada
en kilovatios (kW) y la potencia aparente consumida en kilovoltios-amperios (kVA). Esto se ilustra comúnmente como se muestra a continuación.
kVA (Potencia aparente)

kVAR (alimentación fantasma)
kW (potencia real)
Un PF = 1,00 es ideal y existe en todas las cargas resistivas, como calentadores eléctricos y hornos. Las unidades de equipos eléctricos que
contienen devanados, como motores de inducción, transformadores, soldadores, solenoides, imanes de correa, balasto de iluminación, etc. tienen un FP menor
que uno. El FP bajo se debe a que se necesita una potencia reactiva (kVAR) para proporcionar la fuerza de magnetización necesaria para operar el dispositivo.
Como resultado, el voltaje se desfasa con la corriente, lo que hace que la corriente se retrase con respecto al voltaje.
El retraso se mide en grados y se ilustra con el ángulo en el diagrama anterior.
Los mineros de América del Norte tienden a subestimar la importancia del FP porque, a diferencia de Europa, las empresas de servicios públicos
de América del Norte normalmente no facturan más por la energía reactiva a menos que el FP de la mina sea inferior a un valor específico
(normalmente 0,9); sin embargo, esta práctica se está eliminando gradualmente. En cualquier caso, la corrección de FP es un aspecto importante a
considerar para cualquier sistema de distribución de la mina porque la energía reactiva tiene otros tres efectos adversos: (1) generación de calor, (2) falla
prematura de los componentes eléctricos y (3) mayor caída de voltaje en la energía. líneas y cables.

CAPÍTULO 2 3
ELÉCTRICO
Existen dos medios comunes para mejorar el PF en el sistema eléctrico de una mina.
Proporcione motores síncronos con un PF líder en lugar de un PF unitario
Instale condensadores en bancos conmutados o en motores individuales
23.7 Demanda Eléctrica

Los expertos en electricidad a menudo usan una nomenclatura diferente para los mismos artículos, pero "demanda" es un término universal. La demanda es un
concepto fundamental en el diseño de sistemas de potencia y en la determinación del consumo eléctrico.
La definición de demanda se explica mejor con un ejemplo. Considere una bomba de drenaje subterránea impulsada por un motor de 100 HP (75 kW) (clasificación
de la placa de identificación) que bombea agua de un sumidero. La característica operativa del sistema requiere solo 80 HP (60 kW) del motor de la bomba. (Las
minas de América del Norte tienden a sobredimensionar los motores eléctricos). El funcionamiento de la bomba es intermitente, controlado por sensores de nivel
en el sumidero, de modo que la bomba solo funciona 45 minutos de cada hora.
La carga conectada es de 100 HP.
El “factor de carga” es 0,8 (80 HP/100 HP).
La "demanda" es la cantidad de carga que se puede determinar mediante un medidor de demanda promediada durante un intervalo de tiempo específico
medida en kilovatios. Si la bomba de 100 HP estuviera equipada con un medidor de demanda típico de 15 minutos y la bomba estuviera activada, el medidor
indicaría una demanda de 30 kW (40 HP) después de 7,5 minutos, 45 kW (60 HP) después de 11 minutos y 60 kW ( 80 HP) a los 15 minutos y posteriormente.
(Como resultado del retraso asociado con la medición de la demanda, las corrientes de irrupción debidas al arranque del motor no afectan los valores de
demanda ya que su duración es muy corta).
La “demanda media” de la bomba es de 45 kW (60 HP) (45 minutos/60 minutos x 60 kW).
La “demanda máxima” es un término que no se aplica al motor de la bomba en sí, sino al sistema eléctrico total que incluye el motor de la bomba. Se
define y explica en el apartado siguiente.
La capacidad (tamaño) del cable que alimenta el motor de la bomba se describe en Amperios y considera los HP de placa sin considerar el factor de carga.
Si el voltaje de línea al motor de la bomba trifásica es de 440 V, su FP es de 0,8 y la eficiencia del motor es 6, entonces el amperaje del cable requerido es
(100Hx0,746x1000/(440x0,8x0,6x3127mps.
Cuando la bomba está arrancando, el consumo de amperaje aumenta considerablemente, pero esto normalmente no se tiene en cuenta ya que la duración del
arranque no es lo suficientemente larga como para sobrecalentar el cable de alimentación. Si el circuito del motor está correctamente equipado con un condensador,
el FP se convierte en unidad y, en este caso, la capacidad nominal requerida del cable de alimentación se reduciría de 127 amperios a 102 amperios.
En un sistema de distribución eléctrica, la carga conectada consta de todos los motores, calentadores, transformadores, etc. que están instalados en el sistema.
Si todas las cargas estuvieran operando al 100 % del valor nominal de la placa de identificación, simultáneamente durante el intervalo de tiempo de muestreo
del medidor, la demanda sería igual a la carga conectada. Como se indicó anteriormente, no todas las cargas conectadas están operando a sus valores
máximos o de placa. De manera similar, no todas las cargas están operando al mismo tiempo.
Desde el punto de vista de la facturación, la "demanda máxima" es el valor más alto de la demanda medido por el medidor de demanda durante el período de
facturación (normalmente un mes). El “factor de demanda” es la relación entre la demanda máxima y la carga total conectada.
La “demanda máxima” es la cantidad de energía (en kW) que la empresa de servicios públicos (o el sistema de generación) debe poner a disposición de la
mina. Si PF es menor que la unidad, la empresa de servicios públicos debe suministrar energía adicional para compensar el uso ineficiente de energía en el sitio.
La cantidad de potencia que se debe proporcionar es igual a la potencia real utilizada (kW) dividida por el FP (menos de la unidad) y
expresado como kVA. Existen varias estructuras de facturación, pero generalmente si el PF es bajo, la empresa de servicios públicos utiliza el valor de kVA en
sus cálculos de energía en lugar de los kW, lo que resulta en una penalización que se aplica al cliente. Al estimar la demanda (y el consumo) para una
instalación minera propuesta, se acostumbra omitir la consideración de esta sanción suponiendo que se incorporará la corrección de PF adecuada en el diseño
del circuito eléctrico de la mina.
Cuando se estiman las demandas de una nueva mina, generalmente se asume que la potencia requerida por las cargas individuales será la información de
la placa multiplicada por el factor de carga. La suma de todas las cargas proporcionará un valor de demanda que supone que todas estas cargas funcionan
simultáneamente. Para obtener la "demanda máxima", los ingenieros eléctricos simplemente aplican un "factor de diversificación" (basado en su experiencia en
minas similares) al total para reflejar el hecho de que todas las cargas no operan simultáneamente o siempre con el factor de carga supuesto.
Demanda Máxima (kW) = ÿ[carga conectada x factor de carga] x factor de diversificación
La demanda máxima junto con el FP se utiliza para estimar las capacidades de las líneas de transmisión de energía, las capacidades de los
transformadores y los requisitos del generador en el sitio.

23.8 Consumo de energía y estimación de costos
Para estimar la cantidad de potencia que consumirá un motor u otro consumidor de energía, se utilizan las siguientes fórmulas.
Motor kW = Motor CV x 0,746 Factor de utilización (U) = Por unidad de tiempo de funcionamiento/ Por unidad de tiempo
Factor de carga (Lf) = Carga de funcionamiento/Clasificación de la placa de identificación Consumo unitario de energía (kWh)= kW x Lf x U x horas de
funcionamiento
Las horas de operación pueden estar en intervalos de un día, una semana o un mes. Por lo general, las empresas de servicios públicos calculan el consumo durante un período de un
mes. Este valor debe estar cerca del valor obtenido al multiplicar la demanda promedio por las horas del intervalo.
La tabla 23-2 es un ejemplo de hoja de cálculo para una mina subterránea propuesta de 2500 tpd aplicando estas explicaciones.
Tabla 23-2 Tabulación del consumo y costo de energía estimados para una mina de 2500 tpd
(Las operaciones son las 24 horas del día, los siete días de la semana)
Descripción de la carga No. Unidad Conectado Carga Carga (kW) Utilización Energía/mes
Unidades HP HP Factor Factor (kW hora)
Planta de superficie: área del eje principal
1 Saltar polipasto 1 3500 3500 68% 1,775 75% 958,374
Polipasto de 2 jaulas 1 2,000 2,000 40% 597 90% 386,571
3 Polipasto auxiliar 1 500 500 40% 149 100% 107,381
4 Compresores de aire 3 750 2,250 67% 1,124 90% 728,445
5 Tienda de equipos 1 60 60 70% 31 20% 4,510
6 Calentadores de agua caliente 1 300 300 100% 224 sesenta y cinco% 104,696
7 Planta dosificadora 1 75 75 80% 45 30% 9,664
8 Bombas de superficie 1 80 80 60% 36 50% 12,886
9 ventiladores de ventilación 1 200 200 95% 142 100% 102,012
10 Iluminación 1 30 30 90% 20 60% 8,698
11 rastro de calor 1 70 70 100% 52 40% 15,033
12 Estacionamiento (enchufables) 1 120 120 80% 72 40% 20,617
13 Oficina, etc 1 30 30 40% 9 40% 2,577
Planta de superficie -Área del pozo de ventilación
14 ventiladores de ventilación principal 4 900 3,600 95% 2,550 100% 1,836,212
15 bombas 1 25 25 75% 14 67% 6,745
16 Iluminación 1 10 10 90% 7 50% 2,416
17 rastro de calor 1 30 30 100% 22 40% 6,443
Bajo tierra
18 Bombas principales de achique 4 250 1,000 80% 597 80% 343,619
19 Bombas de sumidero y lodo 1 80 80 80% 48 50% 17,181
20 tiendas subterráneas 1 60 60 50% 22 40% 6,443
21 Taladro de diamante de agujero largo 3 125 375 80% 224 60% 96,643

CAPÍTULO 2 3
ELÉCTRICO
Tabla 23-2 Tabulación del consumo y costo de energía estimados para una mina de 2500 tpd (continuación)
Descripción de la carga No. Unidad Conectado Carga Carga (kW) Utilización Energía/mes
Unidades HP HP Factor Factor (kW hora)
Subterráneo (continuación)
Taladro de diamante de 22 definiciones 2 75 150 90% 101 70% 50,737
23 Bombas de recirculación DD 5 10 50 80% 30 80% 17,181
24 trituradora 1 150 150 75% 84 50% 30,201
25 Auxiliares de trituradora lote 95 95 70% 50 50% 17,852
26 Accionamiento del transportador 1 125 125 80% 75 60% 32,214
27 Transportadores auxiliares lote 30 30 85% 19 60% 8,215
28 Ho-ram (rompe rocas) 2 75 150 80% 89 60% 38,657
29 ventiladores Stope 6 30 180 70% 94 100% 67,650
30 Ventilador de conducto de desarrollo 2 40 80 90% 54 100% 38,657
31 Taladro jumbo eléctrico- 3 150 450 80% 268 60% 115,971

hidráulico
32 empernador de techo MacLean 2 100 200 80% 119 70% 60,133
33 Compresor de refuerzo 1 40 40 80% 24 100% 17,181
34 Soldadora portátil 1 34 34 80% 20 10% 1,460
35 Comedor 1 20 20 80% 12 20% 1,718
36 Iluminación subterránea 1 60 60 90% 40 100% 28,993
subtotales 16,209 8,837 5,303,985
Contingencia 10% 10% 10%
Total Conectado 17,830

Caballo de fuerza
Carga total (kW) 9,721
Factor de diversificación 70%
Demanda Máxima (kW) 6,805
Consumo de energía - (kWh) 5,834,383

mes
Consumo de energía - día (kWh) 194,479
Tarifas de servicios públicos

Consumo típico de energía para un molino (concentrador)
La tabla 23-3 muestra el consumo de energía típico de un molino.
Tabla 23-3 Kilovatios-hora por tonelada procesada (valores típicos)
Tipo de mineral Transformación en polvo Proceso Agua y Servicio TOTAL
Trituración Molienda 14 16 17 Relaves 2 kwh/t

Cobre tajo abierto 19 3 322 20
Ni/Cu U/G 7 1 28
Pb/Zn U/G 12 2 33
Cu/Pb/Zn U/G 12 22 35
Oro U/G 5 18 11 5 3 42
Consumo de energía para un polipasto de mina
El montacargas de la mina es un gran consumidor de energía eléctrica; por lo tanto, se presta especial atención a la estimación del consumo de energía del elevador de
la mina. Un concepto erróneo común es que el consumo está directamente relacionado con la potencia RMS calculada de forma rutinaria para determinar los requisitos
de potencia de un accionamiento de polipasto. El consumo de energía es una función de la energía promedio gastada y no del RMS de los valores de calefacción.
Ejemplo
Determine el consumo de energía en kWh/ton para el siguiente polipasto basculante.
Hechos:
1. La velocidad de la línea de elevación es de 3000 fpm (15,24 m/s)
2. La distancia de elevación es de 6000 pies (1829 m)
3. La pérdida por fricción en el eje y el arnés es el 6 % del trabajo externo
4. La pérdida de resistencia aerodinámica es el 1% del trabajo externo
5. El polipasto es de transmisión directa (sin reducción de engranajes)
6. El variador es un motor de CA equipado con un cicloconvertidor
7. Las pérdidas de cobre en el motor, convertidor y transformadores son del 18%
Solución: Considere 1 tonelada corta de mineral:
1. Trabajo externo = 2000 x 6000/60 x 60 x 550 = 6,06 HPh/ton x 0,7457 = 4,52 kWh/ton
2. Pérdida por fricción y arrastre = 4.52 X 0.07 = 0,32 kWh/tonelada
3. Pérdidas en el tren de transmisión (ninguna debido a la transmisión directa) = 0,00 kWh/tonelada
4. Pérdidas de cobre = 4,52 x 0,18 = = 0,81 kWh/tonelada
5. Pérdidas de potencia reactiva (ninguna) = 0,00 kWh/tonelada
6. Pérdida por pruebas de funcionamiento, inspección del eje, pruebas de frenos = 4,52 x 0,02 = 0,09 kWh/tonelada
Consumo de energía por tonelada corta izada = 5,74 kWh/tonelada
Verificar solución: (usar métricas y regla general)
Trabajo externo = 1000 x 9,81x 1,829/3600 = 4,98 KWh/tonelada = 4,52 kWh/tonelada
Las pérdidas del sistema son del 25% (80% de eficiencia supuesta1 ) = 4,52 x 0,25 = 1,13 kWh/ton
Pérdida por pruebas de funcionamiento, inspección del eje, pruebas de frenos = 4,52 x 0,02 = 0,09 kWh/tonelada
Consumo de energía por tonelada corta izada = 5,74 kWh/tonelada

1
Estimación de eficiencia determinada por juicio (puede oscilar entre 70% y 85%)

CAPÍTULO 2 3
ELÉCTRICO
La facturación de servicios normalmente incluye un cargo por demanda además de la tarifa de energía básica. Un concepto erróneo común es que la
demanda del sistema de energía de la mina se ve afectada significativamente por el pico de energía pico en el ciclo de elevación. Esto no es verdad
porque un medidor de demanda funciona promediando la demanda durante un período de tiempo mucho más largo (15, 20 o 30 minutos). Incluso los
medidores de demanda de nueva generación (que promedian en un intervalo de tiempo más corto) no se ven afectados.
23.9 Tamaños de motores eléctricos estándar
La Tabla 23-4 muestra los tamaños estándar de motores eléctricos.
Tabla 23-4 Tamaños de motores eléctricos estándar
0,25 CV 20 cv 225 CV 1000 caballos de fuerza
0,33 CV 25 cv 250 CV 1.250 CV

0,50 CV 30 cv 300 CV 1500 CV
1,00 CV 40 cv 350 CV 1.750 CV
1,50 CV 50 cv 400 CV 2000 caballos de fuerza
2,00 CV 60 cv 450 CV 2250 CV

3,00 CV 75 CV 500 CV 3.000 caballos de fuerza
5,00 CV 100 CV 600 CV 3500 CV

10,00 CV 150 CV 800 CV 4500 CV

23.10 Corriente a plena carga para motores de CA y CC
La Tabla 23-5 muestra la corriente a plena carga (amperios) para motores trifásicos de CA y CC con características de par normal, funcionando a
plena carga.
Tabla 23-5 Datos de corriente a plena carga
Estándar Motores de inducción Motores síncronos1 Motores CC

HP 220V 440V 550V 4160V 220V 440V 550V 4160V 120V 240V 500V
5.0 dieciséis 8 6 40 20 10
7.5 22 11 9 58 29 14
10.0 28 14 11 76 38 18
15.0 42 21 17 110 55 26
20.0 54 27 22 72 35
25,0 68 34 27 53 26 21 89 43
30.0 40 32 63 32 26 106 51
40,0 52 41 41 33 140 68
50.0 sesenta y cinco 52 52 42 174 84
60.0 77 62 61 49 209 101
75,0 96 77 78 62 124
100.0 124 99 14 101 81 165
125.0 156 125 17 126 101 14 205
150.0 180 144 20 151 121 17 243

Tabla 23-5 Datos de corriente a plena carga (continuación)
Estándar Motores de inducción Motores síncronos1 Motores CC

HP 220V 440V 550V 4160V 220V 440V 550V 4160V 120V 240V 500V
200.0 240 192 27 201 161 22 324
250.0 300 240 33 251 201 28 405
300.0 360 288 40 302 242 33 486
400.0 480 384 53 402 322 45 648
500.0 600 480 66 503 403 56 810
1
Para PF unitario (para 90% y 80%), multiplique los amperios por 1,1 y 1,25, respectivamente.
23.11 Datos de la línea de transmisión

La Tabla 23-6 muestra los datos de la línea de transmisión.
Tabla 23-6 Datos de la línea de transmisión
Capacidad de voltaje Separación de fase (pies) Nº de Cadena aislante

(kV) (MW) (metro) Aisladores pies mm
5 3-10 6 1.8 1 - -
23 15-45 6 1.8 2 1.0 305

69 40-120 8 2.5 5 2.5 762
115 80-200 dieciséis 5.0 8 4.0 1,220
230 240-420 25 7.6 20 10.0 3,050
23.12 Puesta a tierra y unión

La conexión a tierra adecuada cumple varias funciones en el sitio de la mina, incluidas las siguientes.
Protección de equipos, dispositivos y circuitos contra daños causados por rayos.
Protección del personal que entra en contacto con dispositivos o equipos operados eléctricamente.
Prevención contra incendios iniciados por corrientes vagabundas.
Interrupción rápida del circuito al detectar una falla a tierra.
Las partes metálicas del equipo y los gabinetes que no conducen corriente se conectan a tierra por medio de un cable conectado a la tierra del
sistema para proporcionar una ruta de baja resistencia a tierra que conducirá las corrientes de falla en lugar de a través de una persona que pueda
estar simultáneamente en contacto con el recinto
Las puestas a tierra del sistema se refieren a un sistema diseñado que consta de una serie de varillas de puesta a tierra interconectadas con
cables enterrados de tamaño suficiente para dispersar las corrientes de falla de forma segura. El lecho de tierra está conectado al neutro de un
transformador trifásico generalmente a través de una resistencia para limitar las corrientes de tierra. Esto no debe confundirse con el cuarto cable de
un sistema trifásico, conocido como el neutro, que también está conectado al neutro del transformador. La seguridad de este sistema de puesta a tierra
mejora cuando se interconecta con (y se une a) sumideros de capacitancia natural, como líneas de ferrocarril, acero estructural, redes de tuberías
metálicas, tanques de acero, etc. El diseño y la instalación reales del sistema de puesta a tierra son complejos. y estrictamente regulado por los códigos
eléctricos. El deber del minero es comprender la importancia de la puesta a tierra, evitar la desconexión o el daño de los conductores de puesta a tierra
y las uniones sobre y entre las estructuras metálicas, y seguir los procedimientos adecuados al operar equipos eléctricos.

CAPÍTULO 2 3
ELÉCTRICO
23.13 Valores nominales de los fusibles y disyuntores del circuito del motor
La Tabla 23-7 muestra las clasificaciones de los fusibles y disyuntores del circuito del motor como porcentaje de la corriente a plena carga según el
Código Eléctrico Canadiense. La tabla 23-8 muestra los mismos datos basados en el Código Eléctrico Nacional Estadounidense.
Tabla 23-7 Valores nominales de fusibles y disyuntores (CAN)
Fusible Interruptor automático
Tipo de motor Amperios de arranque No Tiempo Instantáneo Inverso
Demora Demora Viaje Hora
CA simple ÿ 300% 175% 1,300%1 250%

rotor de herida 150% 150% 1,300%1 150%
Jaula de ardilla (1) 300% 175% 1,300%1 250%
Jaula de ardilla (2) a 30 250% 175% 1,300%1 200%
Jaula de ardilla (2) 30+ 200% 175% 1,300%1 200%
Sincrónico (1) 300% 175% 1,300%1 250%
Sincrónico (2) a 30 250% 175% 1,300%1 200%
Sincrónico (2) 30+ 200% 175% 1,300%1 200%
CC a 50 HP 150% 150% 250% 150%

CC 50 CV + 150% 150% 200% 150%
(1) Arranque por resistencia o reactor.

(2) Arranque con autotransformador o estrella-triángulo.
1
O a no más del 250 % de la corriente de rotor bloqueado del motor, cuando se indique, excepto que no es necesario que se modifiquen los valores nominales.
menos de 15 A.
Tabla 23-8 Valores nominales de fusibles y disyuntores (EE. UU.)
Fusible Interruptor automático
Tipo de motor Amperios de arranque No Tiempo Instantáneo Inverso
Demora Demora Viaje Hora
CA simple ÿ 300% 175% 700% 250%

rotor de herida 150% 150% 700% 150%
Jaula de ardilla1 Regular2 300% 175% 700% 250%
Jaula de ardilla1 Autotransmisión a 30 250% 175% 700% 200%

Jaula de ardilla1 Autotrans 30+ 200% 175% 700% 200%
síncrono1 Regular2 300% 175% 700% 250%
síncrono1 Autotransmisión a 30 250% 175% 700% 200%

síncrono1 Autotrans 30+ 200% 175% 700% 200%
CC a 50 HP 150% 150% 250% 150%

CC 50 CV + 150% 150% 175% 150%
1
Para las letras de código de motor A a E, algunas clasificaciones pueden reducirse ligeramente (consulte el código)
2
Arranque de voltaje pleno, reactor o resistencia

23.14 Valores nominales de fusibles requeridos para aplicaciones de motor
La Tabla 23-9 muestra las clasificaciones de fusibles requeridas para aplicaciones de motor.
Tabla 23-9 Valores nominales de fusibles requeridos
A través de la línea A través de la línea Voltaje Reducido

Arranque de voltaje completo Arranque de voltaje completo Inicio asistido
Servicio industrial normal Servicio de mina de roca dura mina o industrial
Motor a plena carga Fusible Motor a plena carga Fusible Motor a plena carga Fusible
Corriente - Amperios Amperios Corriente - Amperios Amperios Corriente - Amperios Amperios
Desde Para Desde Para Desde Para
4.0 6.0 15 3.3 5.2 15 6.5 10.0 15

6.1 9.0 20 5.3 7.5 20 10.1 14.2 20
9.1 11.0 25 7.6 9.9 25 14.3 17.9 25
11.1 17.0 30 10.0 15.0 30 18.0 26,0 30
17.1 20.5 40 15.1 18.0 40 26.1 32,0 40
20.6 26.5 50 18.1 22.0 50 32.1 44.0 50
26.6 33.0 60 22.1 28,0 60 44.1 51.0 60
33.1 55,0 80 28.1 47.0 80 51.1 75,0 80
55.1 60.0 100 47.1 51.0 100 75.1 94.0 100
60.1 81.5 125 51.1 71.0 125 94.1 121.0 125
81.6 103.0 150 71.1 94.0 150 121.1 148.0 150
103.1 141.5 200 94.1 125.0 200 148.1 184.0 200
141.5 183.0 250 125.1 164.0 250 184.1 225.0 250
183.1 216.0 300 164.1 186.0 300 225.1 250.0 300
216.1 296.0 350 186.1 257.0 350 250.1 325.0 350
296.1 355.0 400 257.1 307.0 400 325.1 350.0 400
355.1 410.0 450 307.1 357.0 450 350.1 425.0 450
410.1 450.0 500 357.1 407.0 500 425.1 450.0 500
450.1 550.0 600 407.1 515.0 600 450.1 550.0 600

CAPÍTULO 2 3
ELÉCTRICO
23.15 Frecuencias del sistema de suministro de red eléctrica mundial

La Tabla 23-10 muestra las frecuencias del sistema de suministro de la red eléctrica mundial.
Tabla 23-10 Frecuencias del sistema de suministro de red eléctrica mundial
(Todas las frecuencias se muestran en Hz)
REGIONES ÁRTICA
Alaska 60 Groenlandia 50 Nunavut, Canadá 60
Laponia 50 Islandia 50 Siberia 50
Feroe 50 NWT, Canadá 60 Yukón 60
AMÉRICA DEL NORTE

islas Bermudas 60 San Pedro y Miq. 50 Estados Unidos 60
Canadá 60
AMÉRICA CENTRAL
Belice 60 Guatemala 60 Nicaragua 60
Costa Rica 60 Honduras 60 Panamá 60 60
El Salvador 60 México
CARIBE
Bahamas 60 Haití 50/60 Puerto Rico 60
Barbados 50 Jamaica 50 Trinidad y Tobago 60
Rep. Dominicana 60 cuba 60
AMÉRICA DEL SUR

Argentina 50 Colombia 50/60 Perú 60 60
Bolivia 50/60 Ecuador 60 Surinam 60
Brasil Guayana 50/60 Uruguay 50 50
Chile 50 Paraguay Venezuela 60
EUROPA OCCIDENTAL
Austria 50 Alemania 50 50 Irlanda del Norte 50
Bélgica Gran Bretaña 50 Noruega 50
Dinamarca 50 Holanda 50 portugal 50
Finlandia 50 Irlanda 50 España 50
Francia 50 Italia 50 Suecia 50 50
Grecia 50 luxemburgo Suiza 50
EUROPA ORIENTAL
Albania 50 letonia 50 turkmenistán 50
Republica checa 50 Lituania 50 Ucrania 50
Estonia 50 Polonia 50 Uzbekistán 50
Georgia 50 Eslovaquia 50 Yugoslavia 50
Kazajistán 50 Tayikistán 50
ÁFRICA
Egipto 50 Etiopía 50 50 Argelia 50
angola Benín 50 Costa de Marfil 50
Gabón 50 Ghana 50 50 Guinea 50
Kenia Camerún 60 50 Congo 50
Liberia Libia 50 madagascar 50 50
Malaui 50 Malí Marruecos 50
Mauricio 50 Mozambique 50 50 Namibia 50
Níger Nigeria 50 Ruanda 50 50
Zambia 50 senegal Sierra Leona 50 50
Somalia 50 Sudán Sudáfrica 50 50
Suazilandia 50 Tanzanía Togo 50
Túnez 50 Uganda 50 Zaire 50

Tabla 23-10 Frecuencias del sistema de suministro de red eléctrica mundial (continuación)
ORIENTE MEDIO
Afganistán 50 Baréin 50 50 Chipre 50

Egipto Irak 50 Irán 50
Jordán 50 Kuwait 50 Líbano 50 50
Omán 50 Katar Arabia Saudita 50/60
Siria 50 Turquía 50 Yemen 50
LEJANO ORIENTE
Birmania 50 chino 50 Hong Kong 50

India 50 Indonesia 50 Japón 50/60
Camboya 50 Corea del Sur 60 Corea del Norte 60
Nepal 50 Malasia 60 50 Pakistán 50
Filipinas Singapur 50 Sri Lanka 50
Taiwán 60 Tailandia 50 Vietnam 50
AUSTRALASIA
Australia 50 Nueva Zelanda 50
23.16 Voltajes del sistema de suministro de red eléctrica mundial

La Tabla 23-11 muestra los voltajes comunes del sistema de suministro de la red eléctrica en todo el mundo.
Tabla 23-11 Voltajes del sistema de suministro de energía en todo el mundo
Voltajes Ubicación Voltajes Ubicación

120 América del Norte 6000 Antigua Unión Soviética
220 Europa, Sudamérica 6600 Europa
240 Reino Unido 7200 Europa
380 Europa, Sudamérica 11000 Europa
460 Estados Unidos 12500 Estados Unidos
525 República de Sudáfrica 13800 América del Norte

575 Canadá 22000 Europa
1000 minas de carbón América del Norte 33000 Europa
2300 Estados Unidos 34500 Estados Unidos
4160 América del Norte 44000 América del Norte

CAPÍTULO 2 4
PASES , CONTENEDORES , ANDCHUTES
24.1 Introducción
Las minas aprovechan la gravedad para recolectar el mineral quebrado por medio de pasos de mineral. Los pases de mineral son chimeneas impulsadas por perforación y
voladura o chimeneas perforadas. Si bien los pasos de mineral se usan más comúnmente para la minería subterránea, ocasionalmente se emplean en operaciones a cielo
abierto donde a menudo se los denomina "agujeros gloriosos". Las elevaciones largas también se emplean cuando los desechos pasan a caer.
roca extraída para relleno de roca cementada (CRF) desde la superficie directamente hasta los horizontes de minería.
Los pasos de mineral a menudo conducen a un depósito de almacenamiento subterráneo para proporcionar capacidad de aumento en la corriente de mineral. A su vez, el
mineral normalmente se extrae del fondo del silo hacia una rampa.
El diseño de pasos, tolvas y contenedores alguna vez fue un ejercicio simple y las operaciones eran relativamente libres de problemas. Hoy en día, muchas minas de roca
dura experimentan problemas agudos; a continuación se enumeran las razones más probables para causar los problemas.
La tendencia de métodos de minería selectivos a masivos. La tendencia hacia secuencias de minería que desplazan la tensión del suelo.
La tendencia hacia mayores intervalos de nivel.
La minería a granel se logra con barrenos más grandes en un espacio más amplio. El resultado es que la roca disparada contiene más grumos y más grandes, así como
más finos debido al efecto pulverizador en la vecindad de la gran carga explosiva. Los terrones aumentan el impacto y los finos empeoran las características de flujo del
mineral quebrado.
Los intervalos de nivel aumentados alargan los tramos de paso del mineral y hacen que sea más difícil despejar un atasco entre niveles.
Hoy en día, el rebaje a menudo se completa en una secuencia diseñada para desviar las tensiones del suelo lejos de los frentes mineros hacia el "régimen de tensión de
campo lejano", que, desafortunadamente, puede incluir la roca del país que rodea los pasos de mineral y los contenedores subterráneos. Este fenómeno generalmente solo
es significativo cuando se extrae a gran profundidad.
Otro problema se relaciona con la especialización y la jurisdicción. El diseño y la operación exitosos de pases y contenedores depende de dos ciencias separadas.
La integridad de los muros y pilares de protección es una función de la mecánica de rocas, mientras que los especialistas en manejo de materiales son educados y
capacitados para manejar las características de flujo de la roca disparada. La mayoría de las minas no retienen a los técnicos de manejo de materiales en la nómina; por lo tanto,
ambas responsabilidades quedan bajo la jurisdicción del departamento de mecánica de rocas, que puede no estar calificado o inclinado a tratar adecuadamente el flujo de
materiales.
Pases de mineral
El régimen de flujo en un paso de mineral o de desechos se determina sobre la base del tamaño de partícula más grande de lodo (no de un tamaño promedio).
Esta es la razón fundamental de un oso pardo en el vertedero. Por ejemplo, si un paso perforado tiene un diámetro de 2 m, las partículas con un diámetro de
0,5 m fluirán libremente (relación 4:1), las partículas de más de 1 m no fluirán (relación 2:1) y los tamaños intermedios producirán cuelgues intermitentes.
Fuente: Dr. JD Just
Una chimenea de paso de mineral circular debe tener un área (sección) un 25 % más grande que una chimenea rectangular para tener una resistencia similar
a los bloqueos debido al arqueamiento. Fuente: Kirk Rodgers
Se evita un bloqueo debido a la formación de arcos cuando la dimensión del paso del mineral es cinco veces el diámetro de la partícula más grande.
Fuente: Beus, Iversen y Stewart
La roca disparada que contiene más del 10 % de finos que pasa por una malla de 200 mallas no se puede enviar por un paso de mineral sin incurrir en el
bloqueo del arco cohesivo. Fuente: Rudolf Kvapil
Los pases de mineral deben espaciarse a intervalos que no excedan los 500 pies (y los pases de desecho no más de 750 pies) a lo largo de la deriva del
punto de extracción, con extracción LHD. Fuente: Jack de la Vergne
La mejor inclinación para un paso de mineral en una mina de roca dura es de 70 grados con respecto a la horizontal. Fuente: Bob Steele
La inclinación mínima para un paso corto de mineral es de 50 grados con respecto a la horizontal. Para un pase largo, son 55 grados.
Fuente: Harry Pyke
Los pasos de mineral no pueden emplearse con ninguna ventaja cuando el mineral se hunde a menos de 55 grados de la horizontal. Fuente: Doug
Morrison

Pasos de mineral (continuación)
El empuje por cortador en un cabezal de chimenea debe exceder la resistencia a la compresión de la roca en 5000 psi para lograr una tasa de avance
satisfactoria. Fuente: Jim Seeley
Cuando se derriba un bloqueo en un paso de mineral, la tensión inducida en la compuerta por la conmoción cerebral (onda de detonación) es solo
aproximadamente ¼ de la tensión introducida por el impacto de la caída de rocas. Fuente: Blight y Haak
El tamaño de un hoyo glorioso en un tajo abierto no debe ser mayor que la sección transversal de los camiones de acarreo que descargan en él. De lo
contrario, tarde o temprano perderá un camión. Fuente: Sergio Chávez
Papeleras
Un depósito subterráneo de más de 15 pies de diámetro debe inclinarse en la parte inferior, alejándose de la salida, en un ángulo de 65 grados con
respecto a la horizontal, para obtener un flujo de masa (en lugar de un agujero de rata) donde hay finos húmedos. Fuente: Doug Hambley
Para determinar la capacidad de carga viva de un silo en una mina de roca dura, se puede suponer que el ángulo de reposo es de 35 grados desde
la horizontal (parte superior del silo) y el ángulo de descenso es de 60 grados. Fuente: Al Fernie
toboganes
Para todos los minerales excepto los pegajosos, la inclinación ideal del fondo de un chute es de 38 grados con respecto a la horizontal. Fuente: Bob
Steele

Los pasos de mineral deben diseñarse para intersecarse en un nivel o subnivel para brindar acceso para despejar un atasco y reparar daños por desprendimiento.
Fuente: Jim Ashcroft
Un paso de mineral empinado debe extraerse casi vacío cuando la mina se va a cerrar durante un fin de semana largo o un feriado.
Fuente: Serguéi Moskalenko
A menos que los esfuerzos estén dirigidos a evitarlo, el agua de decantación del relleno hidráulico que contiene partículas de aglomerante no hidratadas puede
llegar a un paso de mineral y causar un atasco debido a la cementación. Fuente: Keith Vaananen
Un paso de mineral empinado nunca debe vaciarse, de lo contrario, el próximo vertedero de lodo "correrá por aire" el paso y puede acabar con la tolva. Fuente:
Bob Brown
Un paso de mineral con dogleg es mejor que uno sin él en términos de reducción de impacto en la puerta en la base del paso de mineral.
Fuente: Blight y Haak
Un paso de mineral perforado es más susceptible a bloqueos que uno del mismo diámetro que ha sido perforado y volado.
Fuente: Ken Lowe
Un paso de mineral perforado es más susceptible a bloqueos que un aumento rectangular de tamaño similar. Es más fácil que el material atraviese una forma circular
que una cuadrada. Fuente: Archibald y Friesen
Las elevaciones de dedos son una buena manera de alimentar un tramo largo de un pase de mineral. Pueden elevarse desde niveles sucesivos o desde una ubicación
diferente en el mismo nivel. Desafortunadamente, las elevaciones de los dedos son frágiles con respecto a la tensión del suelo. Los dedos causan problemas
(principalmente desprendimiento de cejas) en minas poco profundas y casi siempre causan problemas en profundidad. En terrenos muy estresados, se deben evitar los
dedos. En muchos casos, un dedo puede reemplazarse con una estación de transferencia de mineral en el nivel equipada con cadenas de control. Fuente: Jack de la
Vergne
La única inclinación práctica para un paso de mineral de agujero de gloria realmente largo es vertical. Fuente: Gord Graham
En general, la resistencia al desgaste de un revestimiento de hormigón aumenta a medida que aumenta la resistencia del hormigón. La reducción de la relación
agua/cemento a través de la mejora de la clasificación de los agregados y el empleo del asentamiento práctico más bajo es más eficaz para mejorar la resistencia
al desgaste que la misma reducción en la relación agua/cemento resultante de un aumento en el contenido de cemento. El contenido de aire incorporado del hormigón
no debe exceder el 4%. Fuente: Troxell y Davis
Normalmente, los mejores agregados (resistencia a la abrasión y tenacidad) para un revestimiento de concreto o concreto lanzado son rocas ígneas llamadas
“tramparocks” (basalto, andesita, diabasa, diorita, etc.). El segundo mejor son las rocas trampa metamorfoseadas masivas (piedra verde). Las rocas insatisfactorias
incluyen granito, piedra verde esquistosa, piedra caliza, mármol, arenisca y pizarra.
Fuente: Krynine y Judd
Nunca se debe usar agua para intentar despejar un atasco en un paso de mineral. Fuente: Menno Friesen

CAPÍTULO 2 4
La forma tradicional de solucionar un bloqueo es envolver barras de pólvora para generar una carga (que puede ser de cebado simple o doble) alrededor de
la punta de una barra de carga de orificio largo. Luego, empuje esta carga hacia arriba por el pie de la elevación acoplando tantos palos de carga como sea
necesario. Una vez que la carga ha alcanzado el límite, se detona de forma remota. Fuente: Bob Dengler
El “Sputnik® ” es un medio efectivo para derribar con seguridad un atasco en un paso de mineral. Fuente: Claude Bouchard
El procedimiento de último recurso para derribar un bloqueo a mitad de la elevación es perforar un orificio largo en el bloqueo y abrir el orificio con explosivos. Fuente:
Doug Hambley
El riesgo de autocalentamiento (sinterización que provoca bloqueos) por parte del mineral de las zonas ricas en sulfuros se puede superar agregando roca estéril
en los pasos de mineral con un contenido de sulfuro superior al 25 %. El geólogo de la mina hace la llamada. Fuente: BM&S Corp.
Se puede proporcionar apoyo en el suelo para un contenedor subterráneo mediante la sobreperforación de barrenos desde una elevación piloto. Los pernos se
introducen en cartuchos de resina o cemento en la punta del agujero con el taladro antes de que el agujero abierto restante se cargue con explosivos y se dispare.
Fuente: Bill Shaver
Los pernos de roca mecánicos no son satisfactorios para soportar las paredes de los depósitos elevados y subterráneos a largo plazo. El efecto de restricción
de la vibración puede crear un desprendimiento más rápido que si no hubiera pernos. A menudo se emplean pernos de roca de acero inyectado, pero los pernos de
cable o los pernos de fibra de vidrio inyectados con cemento se consideran mejores a largo plazo. Fuente: Menno Friesen
Los lados de las tolvas no deben tener una inclinación superior a 60 grados con respecto a la horizontal para el mineral que no contiene finos, porque si se desarrolla
un arco de terrones en un ángulo pronunciado, se solidifica y esto hace que sea difícil derribar. Fuente: Rodolfo Kvapil.
Los chutes que alimentan los transportadores siempre deben tener lados paralelos (que no se obstruyan) hasta que el material haya aterrizado o esté justo encima
del alimentador. Esto significa que el estrangulamiento siempre debe realizarse de forma horizontal por medio de la falda del alimentador.
De esta manera, cuando el material haya alcanzado una posición por encima del alimentador, será sacudido a través de este punto de estrangulamiento. Fuente:
Ed Cayouette
Los cilindros para bastidores de prensas de control de cadena deben instalarse boca abajo para evitar que la superficie maquinada del vástago del pistón se
desgaste. Fuentes: Peter White y Heinz Schober
La mayoría de los arreglos de alimentación de la trituradora/paso de mineral obstruyen el flujo en el paso de mineral. Es mejor tener una tolva alta que permita que el
lodo se expanda hacia arriba mientras se contrae hacia los lados al salir del paso de mineral. Fuente: Peter White
24.4 Inclinación del paso de mineral
La mayoría de los operadores de minas prefieren que el paso del mineral tenga una pendiente de 70 grados o más, pero no vertical. Otros prefieren que los pasos de mineral
estén todos inclinados a cerca de 55 grados. Los pasos de mineral empinados se ejecutan casi llenos, mientras que los pasos de mineral a 55 grados se ejecutan vacíos.
El mineral no correrá sobre un piso inclinado a menos de 50 grados, lo que explica la inclinación mínima deseada.
Una de las razones de la disparidad de opiniones entre los operadores puede residir en las características de los cuelgues. Minerales grumosos con pocos finos
tienden a colgarse en un arco entrelazado mientras que el mineral que contiene una gran cantidad de finos tiende a colgarse en un arco cohesivo. El arco grumoso es más
susceptible a una inclinación de elevación superior a 60 grados, mientras que es mejor evitar un arco cohesivo en una elevación que es casi vertical. En las minas que emplean
métodos de minería a granel, las multas son significativas y explican por qué la mayoría de los operadores prefieren un paso de mineral empinado. Probablemente, setenta
grados sea la inclinación preferida ya que puede ser el mejor compromiso para evitar ambos tipos de atascos.
24.5 Tamaño del paso de mineral
La sección transversal requerida de un paso de mineral a menudo se determina en una mina en operación mediante un estándar basado en la experiencia
pasada. Para una operación minera propuesta, el tamaño del paso del mineral puede determinarse mediante uno o más de los siguientes métodos.
Regla de oro métodos empíricos
Normas establecidas en otras minas con un entorno minero similar
Regla de oro
En este caso, las reglas generales (como que el diámetro es igual a 3, 4 o 5 veces el tamaño máximo del bulto) no son adecuadas.
Normas establecidas en otras minas
Los estándares establecidos en otras minas se utilizan con mayor frecuencia para una operación minera propuesta. Este es el método más práctico proporcionado
que los entornos operativos son comparables.

método empírico
Rudolph Kvapil desarrolló un método empírico en la antigua Checoslovaquia en el que se desarrolló un conjunto de curvas para cada característica principal del mineral a manipular.
Estos incluyen el tamaño del terrón, el porcentaje de grumos, la gradación, el porcentaje de finos pegajosos, etc. Para obtener el tamaño del paso de mineral requerido, el valor
resultante, k, se inserta en las siguientes fórmulas.
Sección transversal cuadrada de la longitud del lado, L: L = 4,6 (d2k )
Sección transversal rectangular de ancho, W: 4.6(d2k )

Sección transversal circular de diámetro, D: 5.2(d2k )
En el cual, d = el tamaño de los bultos más grandes
k se determina a partir de un nomograma. Para rocas de granalla típicas de minas de roca dura, se han obtenido del nomógrafo los siguientes valores para 'k'.
k = 0,6 cuando el contenido de finos pegajosos = 0%
En una mina de roca dura, todo el material muy fino (más allá de la malla 200) es pegajoso debido al agua rociada sobre la pila de escombros para suprimir el polvo.
Ejemplo
Determine el tamaño requerido de un pase de mineral cuadrado en el siguiente caso.
Hechos: 1. La roca de tiro tiene el tamaño de un grizzly estándar de 16 x 18 pulgadas (puerta de Texas)
El contenido de finos pegajosos es 2½%
Solución:
4,6(d2 k4,6(1,52 x 0,8) = 8,3 pies

En este caso, una elevación de 7 pies por 7 pies será satisfactoria cuando se tenga en cuenta el desbordamiento inevitable (durante el desarrollo de la elevación).
24.6 Revestimientos de paso de mineral
En terrenos en mal estado, los pasos de mineral a menudo están revestidos con concreto. En muchos casos, el hormigón se enfrenta con un revestimiento de acero de alta
resistencia que también proporciona el encofrado necesario para verter el hormigón. El paso de mineral revestido de acero ha demostrado su eficacia en todo el mundo; sin
embargo, el alto costo y el tiempo requerido a menudo hacen que este diseño no sea práctico.
Hay diferentes medios disponibles para colocar un revestimiento de hormigón para reducir el costo. Una mina en Idaho desarrolló un sistema de revestimiento de concreto
que consiste en un “calcetín” lleno de roca triturada. El calcetín de tela brattice se suspende en un paso de mineral vertical y el espacio anular entre el calcetín y la roca se llena
con premezclado. Cuando se fragua el concreto, el calcetín se corta en la parte inferior y la roca triturada cae dejando atrás un paso de mineral revestido. Un método similar es
emplear un globo largo con forma de salchicha como encofrado. Después de un vertido, se desinfla, se eleva y se vuelve a inflar para el siguiente levantamiento.
Otro tipo de revestimiento es el hormigón proyectado que se puede aplicar de forma remota con el uso de equipo especializado. El hormigón proyectado que contiene fibra de
acero puede tener tendencia a agrietarse y astillarse en un paso de mineral, pero el hormigón proyectado (u hormigón proyectado) que contiene fibras de polipropileno no presenta
este problema. También se emplea hormigón proyectado que contiene un agregado de material resistente a la abrasión, como carborundum, traprock o chert. El método ha
demostrado su eficacia en Sudáfrica y en algunos lugares de América del Norte; sin embargo, el alto precio del agregado especial hace que su costo sea prohibitivo para la
mayoría de las aplicaciones. (Este inconveniente ahora se está abordando y es posible que pronto se supere).
En general, se acepta que la resistencia al desgaste del hormigón y el hormigón proyectado depende principalmente del árido empleado.
Se ha propuesto que el procedimiento más económico es seleccionar un material agregado que tenga una resistencia a la abrasión y tenacidad relativamente altas, como traprock
(basalto, andesita, diabasa, diorita, etc.) o “greenstone” masivo (tramprock metamorfoseado).

CAPÍTULO 2 4
24.7 Estabilidad del paso de mineral
Un paso de mineral circular es más estable que un paso de mineral cuadrado o rectangular. Este último invita a arquearse a los lados y acentuar
concentración en las esquinas. El paso de mineral más estable es un hoyo circular perforado; sin embargo, este tipo de pase tiene dos desventajas. El primero es el
problema de colocar apoyo en el suelo en la elevación y el segundo es el hecho de que una elevación circular suave es más propensa a atascos que una elevación rectangular
que ha sido perforada y volada. En terrenos altamente estresados y propensos a estallidos, un paso de mineral por lo general tiene que perforarse por razones de seguridad. Las
mismas razones hacen que la colocación de soporte de suelo en la elevación sea problemática.
El régimen de tensión en las paredes del paso de mineral puede verse exacerbado por la tensión del suelo desviada de la extracción. En algunos casos, el propio paso de mineral
puede convertirse en una fuente de actividad sísmica. Una autoridad propuso que los pasos de mineral no deberían emplearse en terrenos propensos a estallidos. Sugiere que,
en su lugar, se puede emplear transporte en rampa o agujeros de fresado "desechables". Los hoyos del molino se dejarían llenos con roca de desecho después de la falla.
24.8 Control de daños

Los problemas inmediatos con los pasos de mineral son los atascos y las avalanchas de lodo. El principal problema a largo plazo es el daño severo al headblock en la base de
la elevación. La opinión común es que este daño es causado por (1) la destrucción de los bloqueos y (2) permitir que el aumento se dibuje vacío. El trabajo de prueba realizado
en el Laboratorio de Investigación de Spokane indica que es más probable que el verdadero culpable sean grandes trozos de roca que se desprenden (o escapan del oso pardo)
y caen por un paso que se ha dibujado casi vacío.
24.9 El pase de mineral perfecto
En el mundo real, es una situación poco frecuente que se pueda hacer un pase de mineral "perfecto" para que encaje en un plan de minería real. Sin embargo, el diseño ideal
es un buen punto de referencia contra el cual se puede comparar un diseño propuesto. Con base en las consideraciones descritas anteriormente, el diseño óptimo teórico para
un paso de mineral en el mejor terreno tiene las siguientes características de diseño.
Ubicada fuera de la zona de estrés inducido por la actividad minera. Dogleg del extremo inferior (70-55 grados) en el plano vertical (nunca en el
horizontal).
Perforación con diamante de orificio piloto (que se puede usar para lechada de Pase inclinado a 55 grados por debajo del dogleg.
línea delgada si se encuentra agua subterránea).
Paso inclinado a 40 grados y revestido de acero sobre hormigón a la
Desarrollado utilizando técnicas de perforación y voladura (en lugar de salida de la elevación.
chimeneas).
El revestimiento de acero debe ser placa AR o palanquillas (no rieles).
La longitud no debe exceder los 60 m (200 pies).
Flujo de estiércol controlado mediante cadenas y marco de prensa (sin
Cuadrado en sección transversal (en lugar de rectangular o circular). compuerta) para evitar la acumulación de presión hidrostática.
El flujo de lodo se constriñe (estrangula) en un ángulo de 30 grados con respecto

Tamaño determinado por la fórmula Kvapl (ejemplo mostrado en la Sección a la línea de flujo.
24.5).
La constricción tendrá lugar en el extremo superior de la canaleta (en
No levante los dedos (para evitar el desprendimiento de las cejas). lugar de dentro de la elevación).
Se aplicó hormigón proyectado como soporte temporal del terreno (en lugar de Headblock ubicado alto, muy por encima de la línea de flujo de lodo.
pernos y pantallas).
Empernado por puntos con resina y fibra de vidrio según se requiera por Monitor de bajo nivel instalado para ayudar a asegurar que el pase no se extraiga
seguridad (sin empernado de patrón). vacío.
Pernos de cable cementados instalados para soporte permanente. Controles de nivel superior instalados para medir el nivel de mineral en el
aumento.
El paso no está revestido con hormigón (se supone que el terreno es
muy bueno). Nivel de mineral en el aumento monitoreado en un control central
habitación.
La parte superior de la elevación incorpora un collar de hormigón elevado
y revestido de acero (lo suficientemente alto para evitar que el agua de la Roca triturada y cribada que se usará para rellenar el extremo inferior de la
mina transitoria fluya hacia él). elevación al comienzo de la operación.
Inclinación de elevación normal (no paralela) a la foliación natural de la Roca triturada y cribada que se usará para llenar el extremo inferior de la
roca o conjuntos de juntas. elevación después de vaciarla para el trabajo de reparación.
Pase inclinado a 70 grados de la horizontal.

24.10 Pases de mineral de Glory Hole
Los agujeros de gloria en los pozos abiertos suelen ser verticales y tienen un tamaño de 5 a 6 veces el tamaño de partícula más grande que se va a
pasar. Por lo general, esto da como resultado un diámetro de entre 16 y 20 pies para el agujero glorioso. Algunos problemas son específicos de la subida del
Glory Hole; uno es el desgaste del mineral. En algunos casos en los que el “mineral” es un mineral industrial como la piedra caliza, su valor se reduce si gran
parte sale por el fondo del paso en forma de polvo. El segundo problema es la ampliación del agujero de la gloria debido al desprendimiento. A medida que se
profundiza el pozo, millones de toneladas de material desgastan gradualmente el paso a una dimensión mucho mayor. Este punto se enfatiza cuando un enorme
pit truck cae por el hoyo de la gloria al final de la vida de la mina, como ocurrió primero en Cananea y luego en Hinton.
Para algunas aplicaciones de minería a gran altura, se requieren pasos de mineral verticales muy largos. Estos pasos largos normalmente se excavan con
un riseborer. Estos pasos son similares a los largos pasos de desmonte empleados para CRF, excepto que los pasos de mineral normalmente se ejecutan
vacíos, mientras que un paso de desmonte está diseñado para mantenerse casi lleno. Los pases de mineral de Glory Hole tienen todos los problemas de los
pases de mineral normales, además de algunos de los siguientes.
Golpe de aire Desgaste
Rebotar Desviación piloto de Raisebore
efecto Coriolo
Golpe de aire
Debido a que este tipo de paso de mineral normalmente está diseñado para alimentar directamente a un contenedor subterráneo, se ejecuta vacío. Esto
significa que la corriente de mineral obtiene velocidades muy altas que dan como resultado ráfagas de aire intermitentes debido al efecto pistón que debe aliviarse
mediante una conexión subterránea a una vía de aire de alivio. Un segundo paso de mineral conectado al mismo depósito subterráneo puede proporcionar el
alivio necesario.
Rebotar
La alta velocidad de la corriente de mineral produce un tremendo impacto en el fondo de la elevación; por lo tanto, la geometría está diseñada para
proporcionar un lecho de impacto (caja de roca) en la parte inferior de la elevación. En algunos casos, se requieren revestimientos para manejar el rebote
(rebote) de la caja de rocas. Otro fenómeno de rebote ocurre cuando el aumento del agujero de la gloria se alimenta con un transportador.
El movimiento horizontal del mineral en la cinta transportadora continúa cuando el flujo de mineral cae en la elevación. El resultado es un impacto en el lado
opuesto de la subida y el posterior rebote en el lado cercano. Si no se hace nada para mitigar esta acción, se produce un desgaste en la parte superior de la
chimenea.
Efecto Coriolo
La rotación de la tierra tiende a dirigir el flujo de mineral hacia el muro este (efecto Coriolus). Un simple cálculo revela que la desviación normalmente es de unas
pocas pulgadas y puede ignorarse. (El cálculo y los resultados se pueden encontrar en el Capítulo 10: Hundimiento del eje).
Desgaste
La pérdida de energía potencial debido a la caída de la corriente de mineral se divide entre la fricción y la trituración del mineral. La energía potencial total es fácil
de calcular. La porción de esta energía que resulta en desgaste es difícil de estimar por adelantado. La cantidad de desgaste es importante si el mineral se va a
tratar en un molino autógeno. Si el mineral tiene un alto índice de trabajo y se asume una fracción conservadora para la trituración, la cantidad de reducción en
el tamaño del terrón normalmente no es significativa. En algunos
casos, tales como una cantera de piedra caliza o una cantera de escollera, la generación de finos por desgaste puede resultar en un producto
insatisfactorio.
Desviación piloto de Raisebore
El agujero piloto largo necesario para escariar un agujero glorioso está sujeto a desviación lateral. En algunos casos, el pozo se puede perforar usando el
Raiseborer cuando se conoce la tendencia de desviación ajustando la alineación del pozo piloto (viento de Kentucky); sin embargo, se requiere una técnica
de perforación direccional para pozos muy largos.
En hard rock, un agujero de gloria largo normalmente no está alineado. En su lugar, se proporcionan dos agujeros gloriosos cerca del mismo lugar por
las siguientes tres razones.
Revestir correctamente un agujero glorioso largo es más costoso que taladrar el Si un aumento se vuelve inoperable, el segundo aumento
agujero. está disponible.
Una segunda elevación proporciona el alivio necesario para agotar el chorro de aire.

CAPÍTULO 2 4
24.11 Subidas de relleno
Los mismos principios que se aplican a los agujeros gloriosos también se aplican a los pasos largos de roca estéril que suministran agregados para CRF. En
climas templados, estas chimeneas tienen problemas con el material congelado durante los meses de invierno ya que las chimeneas se mantienen casi llenas. Un remedio
para este problema es agregar cloruro de calcio a la roca estéril. Otro problema es el agua subterránea en la elevación y la nieve o el hielo en el material de relleno que
interrumpe la relación agua/cemento cuando el agregado se cementa más tarde. (Consulte el Capítulo 21: Relleno).
24.12 Papeleras
Se requieren contenedores subterráneos para proporcionar capacidad de sobretensión a la corriente de mineral. En el pasado, las minas pequeñas simplemente cortaban un paso de mineral
entre los niveles para proporcionar un contenedor. Hoy en día, la mayoría de los contenedores subterráneos se mantienen verticales y tienen una sección transversal circular. más grande
Los contenedores están construidos con el fondo cónico para inhibir la formación de agujeros de rata en el mineral. En algunos casos, se proporcionan revestimientos
en la sección del cono para mejorar el flujo de mineral. Hasta hace poco, el diámetro máximo práctico de un contenedor subterráneo era de aproximadamente 28 pies. La
finalización de una excavación de 75 pies de diámetro diseñada para recolectar neutrinos del espacio exterior a una profundidad de 7,000 pies en la mina Creighton puede
haber eliminado este límite en el tamaño máximo.
Los contenedores subterráneos generalmente cuentan con soporte de suelo que consta de pernos de fibra de vidrio o pernos de cable. Los pernos de acero sólido
vibran cuando son golpeados por partículas de mineral. Se cree que esto incita al derrumbe de las paredes.
24.13 Paracaídas
Las tolvas son canaletas de acero inclinadas que se utilizan para transferir roca disparada. Los conductos casi verticales están cubiertos por cuatro lados y equipados con
una puerta de acceso. Los conductos inclinados a menudo se dejan abiertos en la parte superior para facilitar la limpieza de obstrucciones. El ancho del conducto nunca
debe ser inferior a tres veces el tamaño del bulto más grande para que funcione libremente. La inclinación del conducto en la mayoría de las minas en operación varía entre
37 y 40 grados. Es posible que se requieran vertederos más empinados para la suciedad pegajosa.
Una vez que se determina la inclinación, el ángulo de la placa trasera suele ser la consideración más importante. Si los lados del chute no son verticales, el ángulo de la
intersección de las pendientes (ángulo del valle) es una consideración crítica porque siempre es
menor que la pendiente de cualquiera de los lados que se intersecan. En minas de roca dura, puede ser una buena práctica soldar un filete en la intersección de
las placas para aumentar el ángulo del valle.
Ejemplo
Determine el ángulo del valle, C en el siguiente caso.
Hechos: 1. La placa trasera de un conducto está inclinada 45 grados con respecto a la horizontal, A = 45 grados
2. Las placas laterales del conducto están inclinadas 54 grados con respecto a la horizontal, B = 54 grados
Solución: ½ = 1.236
Cuna C = [cot2 A + cuna2 B]½ = [1 + 0,528]
Ángulo de valle, C = 39,0 grados

25.1 Introducción
Las minas de roca dura utilizan rompe rocas y trituradoras por dos razones fundamentales:
Para facilitar el transporte del mineral desde la mina hasta el molino, y Iniciar el proceso de reducción de tamaño requerido para concentrar el
mineral.
trituradoras
En la industria minera de roca dura, normalmente se utilizan solo tres tipos de trituradoras.
Trituradoras de mandíbula trituradoras de cono
trituradoras giratorias
En el circuito de trituración, las trituradoras giratorias y de mandíbula se emplean normalmente como trituradoras primarias, mientras que las trituradoras de cono sirven como trituradoras
secundarias o terciarias. Las trituradoras primarias normalmente operan en circuito abierto, mientras que las trituradoras de cono operan en circuito abierto.
o circuito cerrado. (La porción más gruesa del producto se separa y recircula a través de la trituradora en un circuito cerrado). En algunas instalaciones de trituradoras primarias, el material de
tamaño fino se extrae de la alimentación antes de ingresar a la trituradora y se reúne con el producto triturado después de pasar por alto. la trituradora (cortocircuito).
Tamaño del producto
En el pasado, las trituradoras primarias proporcionaban un producto de 4 a 6 pulgadas (100 a 150 mm) para alimentar las trituradoras secundarias (de cono). Las minas modernas pequeñas
continúan con el tamaño de producto de la trituradora primaria tradicional que luego se dirige a trituradoras de cono secundarias y terciarias para reducir el tamaño de partícula lo suficiente como
para permitir una sola etapa de molienda.
Las minas medianas y grandes suelen estar diseñadas para proporcionar alimentación directamente a un molino autógeno. Por esta razón, el producto deseado de la trituradora primaria
ha aumentado a 8-12 pulgadas (200-300 mm) para proporcionar un medio de molienda (se eliminan las trituradoras de cono). Sin embargo, la trituradora de cono ha encontrado un nuevo
rol en algunas minas más grandes triturando la fracción gruesa de la salida de un molino autógeno para su posterior recirculación. Este procedimiento permite que la relación de reducción
(relación entre el tamaño de la alimentación y el producto) requerida de un molino de bolas subsiguiente se mantenga dentro de límites prácticos.
Antes de la llegada del rompedor de rocas moderno, el material de gran tamaño que alimentaba la trituradora primaria era un problema mayor que el actual y las trituradoras primarias se
diseñaban en gran medida sobre la base de la abertura (dimensión mínima de la abertura de alimentación) en lugar de la capacidad. Como resultado, la práctica subterránea típica era triturar
el requerimiento diario en 1 o 1½ turnos y proporcionar suficiente almacenamiento en pases y tolvas para alimentar la trituradora continuamente durante los turnos operativos.
Los rompe rocas permiten que se empleen trituradoras más pequeñas para el mismo servicio, pero persisten los antiguos principios de dimensionamiento de trituradoras primarias
subterráneas, tal vez para reducir el costo de la mano de obra operativa y la frecuencia de mantenimiento y reparaciones.
Transporte de camiones
Las minas subterráneas servidas por transporte de camiones desde la rampa o el socavón no requieren una trituradora subterránea, pero existe un límite en la cantidad de tráfico que puede
soportar dicha entrada. Varias tendencias actuales están permitiendo que aumente la profundidad vertical a la que los yacimientos minerales pueden ser explotados en la práctica por
camiones de transporte.
Camiones más grandes (hasta 70 toneladas de capacidad) Entradas gemelas (que permiten el tráfico en un solo sentido)
Trenes de carretera (camión tractor y remolques) Bloquear señales (e incluso transpondedores) para controlar el tráfico
Sin embargo, cuando se debe transportar una gran producción a largas distancias, una cinta transportadora alimentada por una trituradora sigue siendo una alternativa más económica.
Cinta transportadora
Invariablemente se requiere una trituradora primaria antes de que una cinta transportadora transporte el mineral, excepto en una distancia relativamente corta sin un punto de inflexión
(transferencia a un segundo tramo de la cinta transportadora). Los operadores informan que el dimensionamiento no es la única función importante de la trituradora que alimenta una cinta
transportadora. La trituradora ayuda a garantizar la eliminación de fragmentos de metal traicioneros (como pernos de roca
y barras de refuerzo).

CAPÍTULO 2 5
TRITURADORASANDROCKBREAKE RS
La práctica en grandes tajos abiertos ha sido proporcionar enormes plantas de trituración portátiles en el tajo con cinta transportadora de acarreo a la superficie y al concentrador.
Donde la topografía tiene un relieve escarpado, todavía hay aplicaciones ocasionales para agujeros gloriosos (pasos de mineral de gran diámetro) dentro (o cerca) del tajo que
normalmente alimenta una trituradora subterránea (Exshaw, Cananea, El Teniente, Carol Lake).
rompe rocas
Los rompe rocas se emplean para reducir el tamaño del mineral y la roca de gran tamaño (estiércol de granalla). Existen dos categorías de estiércol de gran tamaño, según el tamaño.
El tamaño más grande consiste en estiércol que es demasiado grande para manipularlo con una excavadora (pala o unidad LHD) en el banco del tajo o en el frente subterráneo.
Tradicionalmente, el lodo de gran tamaño se rompía mediante voladuras secundarias (algunos tajos abiertos empleaban un martillo de caída). Hoy, algunas minas emplean un
rompe rocas móvil para este propósito. Una innovación reciente es un taladro portátil que divide el sobredimensionado por hidrofractura (presión de agua ultra alta) después de
perforar un solo orificio.
El tamaño más pequeño consiste en estiércol que es demasiado grande para caber en la boca de una trituradora primaria o pasar a través de un grizzly (puerta de Texas).
Una vez "golpeado" a mano con un mazo, el estiércol ahora se rompe con un rompe rocas que normalmente consta de una unidad rompedora de percusión unida a una
pluma montada en un pedestal (fijo). La unidad rompedora es similar (pero mucho más grande) a un rompedor de pavimento común, excepto que normalmente es hidráulica en
lugar de neumática. Este tipo de rompe rocas opera sobre un grizzly horizontal, dimensionado para adaptarse a la aplicación.
Costo de instalacion
El costo de instalación de una trituradora subterránea es considerablemente más alto que uno en la superficie. Esta es una de las razones por las que los planificadores de
minas investigan opciones que usan solo rompe rocas para eliminar el requisito de una trituradora subterránea.
Minas pequeñas
En el pasado, las minas de roca dura más pequeñas servidas por entradas de pozo (que no empleaban métodos de minería a granel) rara vez tenían una trituradora primaria subterránea.
Hoy en día, estas pequeñas minas suelen utilizar únicamente rompe rocas para el dimensionamiento subterráneo. Algunas minas medianas que emplean métodos de minería Blasthole
también tienen éxito con el uso exclusivo de rompe rocas.
Grandes Minas
Algunas de las minas subterráneas más grandes del mundo no necesitan trituradoras subterráneas. En estos casos, la capacidad requerida de los transportes de manejo de mineral es
tan grande que hay pocos problemas para manejar el mineral ROM (sin triturar) que ha sido "dimensionado" con rompe rocas. Por ejemplo, tiene poco sentido transportar el mineral en
vagones de 15 toneladas de capacidad hasta una trituradora subterránea para facilitar el levantamiento en contenedores de 30 toneladas de capacidad.
Elevación de mineral fuera de la mina
En el pasado, varios tajos abiertos elevaban el mineral ROM con un volquete inclinado hacia arriba de la pared del tajo. Esta tecnología aparentemente está obsoleta, pero
se ha revisado el principio de izar el mineral ROM en grandes contenedores diseñados para este propósito. El resultado es una propuesta para las minas subterráneas medianas
de aplicar este procedimiento al izaje de pozos verticales con dos tramos de línea (“hielo triturador-salvador”).
Selección de trituradoras
Para una aplicación de mina de roca dura por debajo de 600 toneladas por hora, seleccione una mandíbula como trituradora principal. Más de 1000 tph,
seleccione una trituradora giratoria. Entre estas capacidades, usted tiene una opción. Fuente: Chris Ottergren
Para una aplicación de mina de roca dura por debajo de 540 toneladas/hora, una trituradora de mandíbula es más económica. Por encima de 725
toneladas/hora, las trituradoras de mandíbula no pueden competir con las trituradoras giratorias en configuraciones normales (6 a 10 pulgadas). Fuente:
Lewis, Cobourn y Bhappu
Para una mina subterránea de roca dura, una trituradora giratoria puede ser más económica en el caso de que la producción diaria requerida supere las 8.000
toneladas de mineral. Fuente: Jack de la Vergne
Si el tonelaje a triturar por hora dividido por el cuadrado de la abertura requerida en pulgadas es inferior a 0,115, utilice una trituradora de mandíbulas; de lo contrario,
utilice una giratoria. (Si la capacidad requerida en tph métrico es menos de 162 veces el cuadrado de la abertura en metros, use una trituradora de mandíbula).
Fuente: Arthur Taggart
Casi todas las trituradoras producen un producto que es un 40 % más fino que la mitad del ajuste de la trituradora. Fuente: Babu y Cook

Selección de trituradoras (continuación)
El producto de una trituradora de mandíbula tendrá una distribución de tamaño tal que el tamaño de fracción de -80% (d80) es ligeramente menor que la configuración del
lado abierto de la trituradora. Por ejemplo, si la configuración del lado abierto es de 6 pulgadas, el tamaño del producto d80 será de 5¾ pulgadas. Fuente: Desconocido
En una mina de roca dura, el producto de una trituradora de mandíbula tenderá a ser desbastado, mientras que el producto de una trituradora giratoria tenderá a
ser en bloques, siendo este último más fácil de transportar a través de los puntos de transferencia en un sistema transportador.
Fuente: Heinz Schober
Las trituradoras de impacto (rotativas o de martillos) tienen la capacidad de lograr altas relaciones de reducción (hasta 40:1), pero rara vez se aplican a minas de roca
dura. Dado que dependen de altas velocidades para la trituración, el desgaste es mayor que el de las trituradoras de mandíbula o giratorias. Por lo tanto, no deben
usarse en minas de roca dura que normalmente tienen minerales que contienen más del 15 % de sílice (o cualquier mineral que sea abrasivo). Fuente: Barry Wills
Diseño de trituradora
La capacidad aproximada de una trituradora de mandíbula para aplicaciones de roca dura en una configuración típica se puede obtener multiplicando el ancho
por 10 para obtener toneladas por hora. Por ejemplo, una trituradora de 48 por 60 tendrá una capacidad del orden de 600 tph al triturar mineral en una mina de roca
dura. Fuente: Jack de la Vergne
La capacidad de una trituradora de mandíbula seleccionada para servicio subterráneo debe ser suficiente para triturar el requerimiento diario en 12
horas. Fuente: Dejan Polak
Para la mayoría de las aplicaciones, 7:1 es el factor (relación) de reducción práctico máximo para una trituradora de mandíbula, pero 6:1 representa una mejor práctica
de diseño. Fuente: Jack de la Vergne
Una instalación de trituradora de mandíbula bien diseñada tiene el borde del conducto superpuesto a la garganta del alimentador vibratorio en 400 mm (16 pulgadas)
para evitar el derrame resultante del inevitable retroceso de los finos descarriados. Fuente: Jean Beliveau
Para la mayoría de las aplicaciones, 6:1 es el factor (proporción) de reducción práctico máximo para una trituradora de cono, pero 5:1 representa una mejor práctica de
diseño. Fuente: Jack de la Vergne
Las placas de revestimiento corrugado diseñadas para trituradoras de mandíbulas (para evitar un producto en forma de losa) acortan la vida útil del revestimiento hasta
en dos tercios y son más propensas a obstruirse que las mandíbulas lisas. Fuente: Ron Doyle
Instalación de la trituradora
La cavidad de compensación del mineral triturado debajo de una trituradora giratoria debe tener una capacidad de carga viva igual a 20 minutos de capacidad de la
trituradora o la capacidad de dos camiones de pozo. Varias fuentes
Llevará seis meses excavar, instalar y poner en marcha una estación trituradora subterránea para una trituradora de mandíbula típica. Para una trituradora de
mandíbula muy grande o una trituradora giratoria, puede tomar nueve meses. Fuente: Jim Redpath
La abertura grizzly deseada para una trituradora de mandíbula subterránea es igual al 80 % de la abertura de la trituradora. Fuente:
Jack de la Vergne
El tamaño máximo de alimentación para una trituradora de mandíbula debe ser aproximadamente el 85 % de la abertura. Fuente: Arthur Taggart
La combinación de una trituradora de mandíbula y un grizzly de desbroce tendrá un 15 % más de capacidad que una trituradora de mandíbula independiente.
Fuente: Ron Casson
Como regla general, los grizzlies de desbaste rara vez se usan para trituradoras primarias (grandes). La excepción es cuando el mineral contiene finos húmedos
que pueden causar un empaque agudo en una trituradora giratoria. Fuente: McQuiston y Shoemaker
El producto de una trituradora de mandíbula tenderá a ser menos desbastado y de dimensiones más uniformes sin una rejilla de desbastado, ya que los
desbastes no pasan tan fácilmente en esta circunstancia. Fuente: AL Engels
La eliminación de la rejilla de separación de una trituradora de mandíbula primaria puede reducir la vida útil del revestimiento en un 50 %. También hace que sea
más difícil despejar un atasco cuando las mordazas están llenas de finos. Fuente: Ron Doyle
Costos de la trituradora
El costo total de la instalación subterránea de una trituradora de mandíbula puede exceder seis veces el costo de la trituradora en sí (comprada nueva), mientras
que en la superficie el factor suele ser entre tres y cuatro. Fuente: P. White y H. Lang
Con una relación de reducción típica de 6:1, el consumo de energía de una trituradora de mandíbulas grande (48 por 60) es de aproximadamente 1,8 toneladas por
caballo de fuerza por hora (2,2 t/kWh). Fuente: Arthur Taggart

CAPÍTULO 2 5
Costos de la trituradora (continuación)
El consumo de energía de una trituradora giratoria de 42 pulgadas es de aproximadamente 2,4 toneladas por caballo de fuerza por hora (2,9 t/
kWh). Fuente: Arthur Taggart
El consumo de energía de una trituradora de mandíbula cuando está en ralentí es aproximadamente el 50 % de la carga completa, para una giratoria es aproximadamente el 30 %.
Fuente: Richard Taggart
rompe rocas
La capacidad de un rompe rocas hidráulico es mayor (y el costo operativo es menor) que un rompe rocas neumático.
Por estas razones, la mayoría de las nuevas instalaciones son hidráulicas, a pesar del mayor costo de capital. Fuente: John Kelly
Para tasas de producción subterránea de menos de 2,000 tpd, puede ser económico dimensionar el mineral bajo tierra solo con rompe rocas, de lo
contrario, generalmente se necesita una trituradora subterránea cuando se emplea un elevador de volquete.
Fuente: John Gilbert
El costo operativo de un rompe rocas independiente será aproximadamente un 30 % más alto que el de una trituradora que maneje el mismo
tonelaje diario. Fuente: John Gilbert
La capacidad de un rompe rocas en un grizzly con la apertura estándar (16 por 18 pulgadas) es del orden de 1500 a 2000 tpd. Fuente: John Gilbert
Para contenedores que caben en un compartimiento de eje estándar de 6 por 6, el tamaño máximo de partículas que normalmente se desea para izar
contenedores se obtiene cuando el lodo ROM ha pasado a través de una rejilla con una abertura de 16 a 18 pulgadas. Los contenedores izados en
compartimentos de pozos angostos pueden requerir un espacio de 12 a 14 pulgadas, mientras que los contenedores de gran tamaño pueden manejar
estiércol que ha pasado un espacio de 24 a 30 pulgadas. Fuente: Jack de la Vergne
Un rompe rocas instalado en un pedestal debe estar equipado con una pluma que permita un alcance de 20 pies (6 m).
Fuente: Peter van Schaayk

Un circuito de trituración sobrediseñado para la aplicación no aumentará el costo operativo y permitirá una futura expansión.
Un circuito de trituración mal diseñado para la aplicación (particularmente con respecto a las relaciones de reducción) puede aumentar drásticamente los costos
operativos. Fuente: Jack de la Vergne
Omitir el escalpeador proporciona más roca contra la trituración de la roca, lo que da como resultado un producto de mejor forma. Fuente: Ekkhart Matthies
Una trituradora de mandíbulas nueva fabricada en China puede costar menos y ser más robusta y confiable que una trituradora reconstruida comprada
en el mercado secundario de América del Norte. Fuente: Luis Browne
La provisión de un cortador de pernos y una empacadora de pantalla en la sala de trituración facilita el manejo del material extraído de la corriente de mineral.
Fuente: Jim Robinson
El diseño de los cimientos de las trituradoras de mandíbulas primarias debe permitir el mantenimiento de las palancas y los revestimientos de las mandíbulas
inferiores. La incorporación de un piso deslizante accionado por cilindro debajo de los cimientos proporciona una plataforma de trabajo segura en una mina
subterránea. Fuente: Peter White
Nunca arroje un gran trozo de roca en una trituradora de mandíbula llena; permita que las mordazas se vacíen primero. Fuente: John Smith
Normalmente, una trituradora de mandíbula funcionará mejor si se mantiene llena pero no alimentada por inundación. Si está lleno, experimentará menos
desgaste de la placa debido a que una mayor parte de la rotura es autógena (es decir, desgaste entre partículas de mineral). El desgaste aumenta (y el atasco es
menos probable) si los finos se extraen primero del mineral. La alimentación por goteo aumenta el desgaste de las placas de la mordaza debido al rebote y la falta de
desgaste. Varias fuentes
Una trituradora giratoria normalmente funciona mejor al 80 % de la velocidad máxima nominal. Fuente: Allis Chalmers
Una forma más fácil que usar plomo para determinar el ajuste del lado cerrado de una trituradora de cono es arrojar una lata vacía de refresco o similar y medir su
espesor después de que haya pasado por la trituradora. Fuente: Dave Assinck
Si la temperatura del aceite lubricante automático de una trituradora supera los 120 grados F, es probable que haya una falla o restricción en el flujo de aceite. Fuente:
Desconocido

Una diferencia superior a 2 grados C entre la entrada y la salida de aceite lubricante de una trituradora es una indicación de que se está desarrollando un problema. Si
alcanza los 3 grados C., se debe apagar la trituradora y examinar todos los cojinetes. Fuente: Desconocido
Los conductos que recogen el polvo de una instalación trituradora deben incorporar codos lisos y las corrientes de aire en las conexiones no deben chocar
en un ángulo superior a 30 grados. Fuente: Joe Bryan y George Rodger
25.4 Trituradoras de mandíbula
Las trituradoras de mandíbula se utilizan como trituradoras primarias en algunas operaciones mineras a cielo abierto y en casi todas las minas subterráneas de roca dura de
tamaño mediano. Fuera de América del Norte, las trituradoras de mandíbula se utilizan ocasionalmente como trituradoras secundarias. Una de las trituradoras de mandíbula
de mayor capacidad es una unidad personalizada de 63 por 83 (1600 por 2100) que opera en un tajo abierto con una capacidad declarada de 1200 tph cuando se establece
en 16 pulgadas (400 mm). Las trituradoras de mandíbulas más grandes que normalmente se encuentran bajo tierra en minas de roca dura son unidades de 48 por 66 que se
pueden abrir hasta un ajuste máximo de unas 10 pulgadas. (Las trituradoras de mandíbula fabricadas en China y Europa del Este pueden abrirse más que las que normalmente
se fabrican en América del Norte, Europa Occidental o Brasil).
Capacidad
La capacidad de la trituradora de mandíbula para una aplicación en particular se puede obtener consultando los catálogos de los fabricantes que contienen tablas de
capacidad (con una precisión de ± 20-25%) para los diferentes modelos. Para la mayoría de las aplicaciones, las trituradoras de mandíbula vienen en modelos de tamaño
estándar que son similares de un fabricante a otro. Tradicionalmente, estos tamaños denotan la abertura y el ancho expresados en pulgadas.
A menudo existe la preocupación de que el mineral a triturar de una mina de roca dura sea mucho más fuerte (mayor resistencia a la compresión y al impacto) que el
material de referencia (generalmente piedra caliza) en el que se basan las tablas de los catálogos de los fabricantes. El hecho es que hace poca diferencia en la capacidad de
una trituradora. Los minerales de roca dura pueden tender a reducir la capacidad volumétrica en una pequeña cantidad, pero esto se compensa porque el mineral quebrado que
se alimenta a la trituradora generalmente tiene una densidad aparente más alta que la piedra caliza quebrada. En otras palabras, las capacidades indicadas en las tablas
normalmente no requieren modificación para una aplicación de mina de roca dura; sin embargo, no ocurre lo mismo con los motores de accionamiento enumerados para los
modelos de diferentes tamaños, como se explica a continuación.
Consumo de energía y capacidad de la unidad
El consumo de energía y la capacidad de accionamiento (HP) requerida para una trituradora de mandíbula propuesta (o cualquier otra) se puede determinar con la aplicación
adecuada de la ley de Bond. El procedimiento se explica completamente en el Capítulo 26: Procesamiento de minerales. En lugar de usar el Bond Wi, algunos fabricantes
de trituradoras modificaron el procedimiento para obtener un "índice de trabajo de la trituradora" (CWi) destinado a ser un valor más preciso para la aplicación.
Los minerales de las minas de roca dura suelen ser más duros que el material de referencia (con una Wi de quizás 12) que es la base de las tablas del
fabricante. Cuando el índice de trabajo del mineral a triturar exceda 15, debe realizarse una investigación exhaustiva sobre el tamaño del motor de accionamiento
requerido. Un resultado típico es aumentar el tamaño del motor al siguiente tamaño estándar más cercano (es decir, de 200 HP a 250 HP).
Eliminación de la alimentación de la trituradora
Tradicionalmente, la alimentación a una trituradora de mandíbula se elimina para eliminar la porción fina de la alimentación (que no requiere reducción de tamaño) justo antes
de que el flujo de mineral ingrese a la trituradora. El material separado cae debajo de la trituradora donde se reúne con el producto triturado. La mayoría de las instalaciones
nuevas omiten la operación de reventa y, de hecho, los revendedores se han eliminado de algunas operaciones existentes. Este cambio en la filosofía de trituración es objeto
de continuo debate. Algunos operadores respaldan el cambio, mientras que otros están completamente en contra. A continuación se incluye una lista de argumentos a favor y
en contra del cambio al diseño tradicional.
Argumentos para retener al revendedor
Se aumenta la capacidad de producción de la instalación. Si los finos escalpados se dejan caer por separado en una cinta de descarga,
amortiguan la descarga posterior de material grueso.
Los atascos en la trituradora pueden ser menos frecuentes.
Se reduce la tasa de desgaste de la placa de revestimiento.
Argumentos en contra de retener al revendedor
El producto es menos losa. Se realiza un ahorro significativo en el costo de capital.
La instalación es más compacta, ahorrando espacio. Todas las partículas se reducen en tamaño (en lugar de solo las piezas
grandes), lo que ayuda al esfuerzo de trituración en el molino (concentrador).
Se facilita el acceso a los pernos del revestimiento en la parte posterior de
la mordaza fija.

CAPÍTULO 2 5
Tipos de trituradoras de mandíbula
Los dos tipos distintos de trituradoras de mandíbula que se emplean en las minas de roca dura son de palanca simple y de palanca doble. Para las trituradoras de mandíbula
primarias, ha sido una práctica general para las minas subterráneas de roca dura en América del Norte emplear el tipo Blake de palanca doble. En el norte de Europa, especialmente
en Suecia, se emplea típicamente el interruptor único, tipo excéntrico superior (LKAB, Kiruna).
Las trituradoras de palanca simple o doble se usan para la mayoría de las trituradoras móviles "en el pozo", pero las trituradoras de palanca simple se usan exclusivamente para
las trituradoras semiportátiles cuando se emplean bajo tierra.
Figura 25-1 Tipos de trituradoras de mandíbula
Cambio único
Las trituradoras de palanca simple pesan entre la mitad y dos tercios de las trituradoras de palanca doble y, por lo general, son mucho menos costosas; sin embargo, tienen mayores
costos de mantenimiento y reparación. Los costos más altos son lógicos, según el mecanismo operativo. Al menos una parte de estos costos puede aliviarse si la base o el acero de
soporte se diseñan de manera más robusta que la requerida para una trituradora de palanca doble comparable. No existe buena evidencia que demuestre que existe alguna diferencia
en el consumo de energía entre una trituradora de palanca única y una trituradora de palanca doble comparable.
La trituradora de palanca simple impulsa la mandíbula oscilante (en movimiento) de las siguientes dos maneras.
La mordaza móvil está sostenida directamente por medio de un solo eje de accionamiento excéntrico que hace que se mueva en una trayectoria elíptica en el extremo superior.
La palanca única disminuye y restringe este movimiento a casi lineal en el extremo inferior (descarga) de la mordaza móvil.
La palanca normalmente está diseñada para cortarse o romperse si entra fragmentos de hierro en las mordazas y otros dispositivos de seguridad no logran detener la trituradora.
Algunos fabricantes se refieren a la mandíbula oscilante de una trituradora de palanca única como "pitman", lo que puede resultar confuso.
A la trituradora de palanca única se le atribuyen las siguientes ventajas adicionales.
Mayor rendimiento (capacidad) que una trituradora de palanca doble de tamaño similar debido a que la acción única de la mandíbula giratoria proporciona asistencia por
gravedad para el paso del material a triturar.
El tamaño compacto significa que se requiere una excavación más pequeña cuando la máquina se instala bajo tierra. Normalmente, los ahorros se deben a la menor longitud de
la instalación; sin embargo, la trituradora de mandíbula inclinada de palanca única (Eagle® ) también ahorra altura.

Alternar doble
La trituradora de palanca doble impulsa la mandíbula móvil a través de un eje impulsor excéntrico separado que mueve las palancas delantera y trasera hacia arriba y hacia abajo en cada
revolución del eje, por medio de un pitman (biela). La mordaza móvil está sostenida por un eje separado y pivota alrededor de él. La palanca delantera está conectada a la mordaza móvil en
ángulo recto. Una palanca delantera especial (cizalla
palanca) se puede suministrar como una opción diseñada para romperse si entra fragmentos de hierro en las mordazas y otros dispositivos de seguridad no logran detener la trituradora.
A la trituradora de palanca doble se le atribuyen las siguientes ventajas.
Menor costo operativo debido a cambios de revestimiento menos frecuentes (porque la acción de la mordaza no tiene una acción de fregado).
Menor costo operativo debido a fallas menos frecuentes de los rodamientos (porque se suspende una carga más liviana de la excéntrica).
Menos sujeto a fallas por fatiga (iniciación de grietas) en los componentes causados por vibraciones secundarias.
25.5 Trituradoras giratorias

Las trituradoras giratorias funcionan con el principio de un mortero y una maja. Dependen de un mecanismo excéntrico alternativo similar a la trituradora de mandíbula de palanca
simple; sin embargo, el eje principal es vertical y se impulsa desde abajo a través de un eje de piñón en ángulo recto y engranajes que permiten que el motor de accionamiento se
monte horizontalmente. Una "cabeza" cónica en el eje principal gira con un movimiento excéntrico alrededor de un recipiente cónico que tritura el lodo. El ajuste del espacio en el espacio
anular entre la cabeza y los revestimientos del recipiente controla el tamaño del producto que cae. El tiro de la excentricidad suele estar entre 1 y 1½ pulgadas. Este lanzamiento marca la
diferencia entre la configuración de "lado abierto" y "lado cerrado".
Antes del advenimiento de la trituración y el transporte en el tajo, las trituradoras giratorias estacionarias eran la selección predeterminada para los tajos abiertos.
debido a la alta capacidad, la capacidad de alimentación por inundación y las dimensiones uniformes del producto. Más recientemente, trituradoras giratorias hechas a la medida
(seccionado) se han aplicado a minas subterráneas más grandes para permitir el transporte de componentes a través de una entrada a la mina. El componente más pesado, incluso
de una máquina giratoria hecha a la medida, es más pesado que el de una trituradora de mandíbulas de la misma dimensión mínima (apertura) de la abertura de alimentación. Por
ejemplo, la sección inferior de la carcasa de una giratoria 42-65 de una marca pesa 56,400 libras. mientras que la mandíbula oscilante de una trituradora de mandíbula de 42 por 48
puede pesar 24,000 libras. Las aberturas de alimentación de las dos trituradoras son comparables, pero en este caso la giratoria tiene el triple de capacidad que la trituradora de mandíbula.
25.6 Trituradoras de cono
Las trituradoras de cono son un tipo de trituradoras giratorias que sirven como unidades secundarias o terciarias en un circuito de trituración. En términos simples, una trituradora de
cono puede considerarse como una trituradora giratoria pequeña; sin embargo, la trituradora de cono estándar (inventada por Edgar Symonds) es diferente de una giratoria, como se
muestra a continuación.
No existe ninguna araña que interfiera con la alimentación. La cabeza gira mucho más rápido.
El cono está construido en un ángulo más plano. Los resortes unidos al marco actúan como un dispositivo de seguridad que
permite que el tazón de trituración se eleve si se encuentran fragmentos de
No existe ningún cojinete superior para el eje giratorio.
hierro.
Los siguientes son diferentes tipos de trituradoras de cono.
Trituradora de cabeza corta: una versión rechoncha de la trituradora de cono estándar que normalmente se usa para trituración fina en circuito cerrado.
Trituradora Hydrocone® : una trituradora de cono patentada que se puede usar como cabezal estándar o corto, según el diseño de la cámara de trituración.
Una trituradora Gyradisc® : una trituradora de cono patentada diseñada específicamente para una trituración muy fina.
Una trituradora Water Flush® : una trituradora de cono patentada que emplea agua como medio, en lugar de triturar en seco.
25.7 Trituradora de mandíbula versus trituradora giratoria

Cuando se diseña una mina subterránea grande (o una mina a cielo abierto relativamente pequeña), una pregunta común es si se debe seleccionar una trituradora de mandíbula o giratoria
como primaria. La decisión a menudo se puede tomar usando reglas empíricas, pero generalmente es deseable una mayor investigación. Las siguientes observaciones son útiles en una
determinación más completa.
El costo de instalación de una trituradora de mandíbula es menor que el de una giratoria, en parte debido al menor trabajo de cimentación. Por lo tanto, las unidades portátiles
y autopropulsadas suelen utilizar una trituradora de mandíbula.

CAPÍTULO 2 5
Para una instalación estacionaria en una mina subterránea, las trituradoras de mandíbula son la opción convencional por las siguientes razones.
ÿ Se requiere aproximadamente 50 pies (15 m) menos de distancia vertical en la sala de trituración.
ÿ Los revestimientos se reemplazan más fácil y rápidamente cuando están desgastados.
ÿ Gran apertura de alimentación (gape) en relación a la capacidad.
ÿ Por lo general, es más capaz de manejar finos y alimentos pegajosos.
ÿ Puede instalarse para descargar directamente sobre una banda, lo que elimina el requisito de un alimentador o bolsillo de compensación.
ÿ Existe buena competencia entre proveedores de unidades nuevas.
ÿ Suele estar disponible una amplia oferta de unidades de segunda mano.
ÿ Las piezas pirata están disponibles para las principales marcas a un costo reducido.
ÿ Una trituradora de mandíbula se vende más fácilmente en el mercado secundario.
ÿ Los componentes son más fáciles de transportar bajo tierra.
Las trituradoras giratorias se emplean en la mayoría de las grandes operaciones a cielo abierto. Además, se han instalado bajo tierra en algunas de las minas más grandes
(Kidd Creek, Brunswick, Henderson, El Teniente, Palabora) y para algunas operaciones a cielo abierto y en canteras/glory hole (Cadomin, Glensada).
Las trituradoras giratorias ofrecen las siguientes ventajas en comparación con las trituradoras de mandíbula.
ÿ Alta capacidad (a 3600 tph, la trituradora giratoria más grande del mercado tiene tres veces la capacidad de la trituradora de mandíbula más grande).
trituradora disponible).
ÿ Producto de dimensiones uniformes (producto cúbico mejor que uno en losa).
ÿ Capacidad para inundar el alimento (normalmente no se requiere una regulación cuidadosa del alimento).
ÿ Por lo general, se puede poner en marcha cuando está completamente cargado (arranque estrangulador).
ÿ Menor consumo de energía por tonelada triturada.
25.8 Ubicación de una trituradora primaria bajo tierra
Por lo general, existen dos ubicaciones potenciales para una trituradora subterránea en una mina que emplea un pozo de producción.
cerca del eje Debajo del yacimiento
El diseño clásico de la mina emplea una trituradora cerca del eje, lo que se considera ventajoso para cuerpos de mineral con buzamiento pronunciado de geometría simple.
En los casos en los que se emplea el transporte ferroviario junto con un sistema de múltiples pasos de mineral, el transporte ferroviario generalmente se extiende para descargar
sobre una trituradora cerca del eje. También se ha empleado la ubicación de la trituradora en una ubicación cercana al pozo donde la configuración del yacimiento hace imposible
colocar pasos de mineral lo suficientemente cerca de los puntos de extracción para permitir que el equipo LHD transporte el mineral de manera económica. En tal caso, se
requieren camiones de transporte. Si se utilizan camiones de transporte, también pueden recorrer la distancia adicional requerida hasta un paso de mineral que conduce a una
trituradora cerca del eje.
Un factor determinante indirecto es el programa de preproducción. Se accede a una sala de trituración cerca del pozo para excavar más rápidamente que a una que está remota.
En minas muy profundas, la trituradora debe ubicarse cerca del pozo, lejos de la influencia de la tensión del suelo debido a la actividad minera.
25.9 Recolección de polvo
Las trituradoras requieren control de polvo para cumplir con las normas de emisión de partículas, especialmente si están ubicadas bajo tierra. El rociado de agua (eficiencia del
70%) una vez empleado ya no es adecuado. Se han empleado boquillas de niebla seca (eficiencia del 95%) en plantas de hasta 350 t/hora; sin embargo, requieren un sellado
completo alrededor del punto de generación que ha demostrado ser difícil.
La mayoría de las instalaciones de trituradoras emplean un sistema de recolección de polvo, del cual hay dos tipos básicos.
Colector de polvo de tipo húmedo (depurador de agua): 93 % - 98 % de Colector de polvo de tipo seco (tipo bolsa): hasta un 99 % de eficiencia
eficiencia

Ambos tipos usan el mismo hardware para la recolección de polvo, la diferencia está en la forma de recolección y eliminación. El polvo se “aspira” en un
conducto en cada punto de generación y los conductos se ramifican en un conducto principal que conduce al sistema de recolección.
En el sistema húmedo, la corriente de aire cargada de polvo se acelera con un ciclón o venturi y se impacta sobre una superficie húmeda. El producto de desecho
se acumula como lodo, lo que facilita su eliminación.
En el sistema seco, el aire polvoriento pasa a través de un filtro de tela a baja velocidad. Las partículas se acumulan en la tela que debe reacondicionarse
a intervalos mediante vibración o sacudidas. La caída de presión a través de la tela del filtro generalmente no excede las 6 pulgadas de manometro de
agua. Este sistema no funciona en un ambiente húmedo. El polvo puede ser suspendido (en un molino pug) para su eliminación o canalizado al silo de mineral
triturado.
En general, se prefiere el tipo húmedo porque es menos costoso, más fácil de mantener y normalmente requiere menos excavación; sin embargo, ciertas
jurisdicciones pueden exigir la "tasa de emisión más baja alcanzable" (LAER).
25.10 Trituración de roca estéril

Además de triturar el mineral, muchas minas trituran una cantidad sustancial de roca estéril que se extrajo de un tajo o que resulta del desarrollo subterráneo.
El producto se usa en la mina para preparar caminos, agregados de concreto y relleno subterráneo. Algunas minas venden roca triturada excedente a clientes
locales como una operación secundaria.
Las plantas de trituración de roca estéril en la superficie suelen incorporar una instalación de cribado para separar los finos y clasificar el resto. Rara vez es
práctico instalar una planta separada de trituración y cribado en una mina subterránea. Las minas subterráneas generalmente dirigen la mayor cantidad posible
de roca estéril para complementar las operaciones de relleno en lugar de moverla a la superficie. El resto se transporta en camión a la superficie, se dosifica (en
campaña) a través de una trituradora de mineral o se dimensiona con un circuito separado de rompe rocas.
Las minas subterráneas requieren cantidades significativas de roca triturada para el revestimiento de caminos (lastre) en rampas y vías de acarreo
laterales. Por lo general, es difícil recuperar suficiente roca de desecho deseable del sistema subterráneo de manejo de materiales.
Además, el material de menos de 6 u 8 pulgadas no es particularmente adecuado para lastre. Un medio práctico para obtener el revestimiento de caminos
bajo tierra al tamaño deseado (-2½ pulgadas) es instalar un diapasón grizzly (o un dispositivo similar) en un lugar adecuado para desviar una parte del material de
tamaño inferior para usarlo como revestimiento de caminos.
25.11 Rompe rocas
El estiércol de gran tamaño (mineral y roca de desecho) es la causa de atascos, problemas en el alimentador, atascos en la trituradora y daños en conductos
y compuertas. En las minas de roca dura, se utilizan rompe rocas mecánicos para clasificar los grumos de lodo en lugar de voladuras secundarias. Los rompe
rocas pueden ser móviles o estacionarios para operaciones de superficie, pero casi siempre están montados en un pedestal en una ubicación en una mina
subterránea de roca dura.
La capacidad de un rompe rocas depende de los siguientes elementos.
Características del rompedor (energía por golpe y golpes por minuto). Geometría de la instalación.
Capacidad del operador.

Tamaño de las aberturas grizzly (o “puerta de Texas”).
Visibilidad (operación remota a través de cámara versus directa).
Cantidad de sobredimensionamiento en el flujo de mineral.
Índice de trabajo y clivaje del lodo sobredimensionado a romper.
Se informó una capacidad de hasta 180 tph sobre un grizzly estándar de 400 por 600 (16 por 24 pulgadas) en una mina subterránea en el norte de Quebec. La
capacidad para los métodos de minería a granel que utilizan grandes equipos LHD se reporta tan bajo como 1,000 toneladas por día (tpd) a través de una
apertura similar para una operación de tres turnos en algunas minas.
La abertura de grizzly estándar (16 pulgadas por 18 pulgadas) se emplea normalmente para dimensionar el mineral para izar y, a menudo, se emplea para
dimensionar la roca de desecho para una carga transportadora hacia el pozo. Se emplea una abertura más grande para alimentar una trituradora (por lo general,
la dimensión de la abertura del grizzly se hace igual al 80 % de la abertura de la trituradora).
Los rompe rocas hidráulicos (a diferencia de los neumáticos) se seleccionan invariablemente para las nuevas instalaciones. A pesar del mayor costo de capital,
los martillos hidráulicos tienen una mayor capacidad y un costo operativo significativamente menor. Un rompe rocas normalmente debe tener un alcance de pluma
de al menos 6 m (20 pies).
Si se aumenta la producción, es concebible que se considere deseable un segundo rompe rocas en el mismo lugar. Para prepararse para tal evento, se
debe tener en cuenta en el diseño del diseño la instalación de un segundo rompe rocas en el mismo grizzly en el futuro.

CAPÍTULO 2 6
PROCESAMIENTO DE MINERALES
26.1 Introducción
Las minas de roca dura casi siempre producen minerales metálicos (a diferencia de las minas que producen minerales industriales, sal o carbón).
Los metales se obtienen de los minerales de las minas de roca dura mediante procedimientos descritos con mayor frecuencia como "procesamiento de minerales".
La interfaz entre la mina y el molino (donde se realiza por primera vez el procesamiento del mineral) exige un intercambio de conocimientos y buenas
comunicaciones. Para este propósito, el minero debe estar versado en los conceptos básicos del procesamiento de minerales. El texto de este capítulo es solo una
introducción a un campo de trabajo que es mucho más extenso de lo que puede abordarse adecuadamente en este manual. Los procedimientos de procesamiento de
minerales son complejos y difíciles de describir en términos simples. Se pueden encontrar excepciones a cualquier observación general y los procesos comúnmente
empleados cambian constantemente debido a los avances técnicos y las preocupaciones ambientales. En este capítulo, se tomó licencia en algunos casos de la
verdadera ciencia y la terminología adecuada para facilitar una comprensión básica por parte del minero.
El procesamiento de minerales se puede dividir en tres fases distintas.
Conminución (trituración y molienda) Fundición y refinación
Beneficio (separación y concentración)
Transformación en polvo
El aplastamiento se trató en el Capítulo 25; la trituración en este capítulo se ocupa de moler el mineral a un tamaño de partícula fina para facilitar el procesamiento posterior.
Beneficio
El beneficio de los minerales de roca dura se puede separar en dos procesos fundamentales: uno para metales nobles y otro para metales básicos.
Metales nobles
El primero se ocupa de los metales nobles ("preciosos"), como el oro y la plata, que son relativamente inertes y, a menudo, se encuentran como partículas finas
de metal nativo en el mineral. Los metales nobles generalmente se separan por gravedad y/o se lixivian del mineral (se disuelven en una solución débil de cianuro) y luego
se precipitan o se adsorben y se refinan en el sitio de la mina para producir barras de lingotes. Estos lingotes se refinan más tarde en otro lugar para separar y purificar los
metales contenidos. Los minerales de oro que se pueden tratar de esta manera se denominan “molienda libre”.
Metales básicos
El segundo se ocupa de los metales básicos, como el cobre, el plomo, el zinc y el níquel, que normalmente se encuentran en un compuesto químico del que no se
pueden separar en el molino. En cambio, el molino separa los compuestos del mineral por flotación para producir “concentrado(s)”, que es el producto típico de una
mina de metal base. Luego, los concentrados se transportan a una fundición y refinería que generalmente se encuentran a una gran distancia.
Los concentrados suelen contener pequeñas cantidades de metales preciosos (valor potenciador) y pueden contener impurezas indeseables, como mercurio o arsénico
(valor reductor). La prima que pagan las fundiciones por el contenido de metales preciosos se denomina “crédito” y la reducción del pago debido a las impurezas (o al alto
contenido de humedad) se denomina “penalización”.
Los compuestos de metales básicos suelen ser sulfuros y, con mayor frecuencia, se encuentran en el mineral junto con otros sulfuros de hierro (no deseados).
compuestos, tales como pirita, marcasita, pirrotita y arsenopirita. Los minerales de metal base de cerca de la superficie pueden haber tenido los compuestos de sulfuro
convertidos en óxidos por la fuerza de la naturaleza. La zona de óxido de un depósito de metal base en roca dura es típicamente del orden de 10 pies (3 m) de profundidad;
sin embargo, hay casos en los que la oxidación penetra a una profundidad de más de 400 pies (120 m). Los minerales de óxido (en particular, los minerales parcialmente
oxidados o los minerales "sobreoxidados" que contienen un metal base nativo) representan un desafío para el molino, que normalmente está diseñado para ser eficiente
en el tratamiento solo de minerales de sulfuro. Por otro lado, los minerales de óxido se prestan a una extracción muy económica por lixiviación directa (para oro y plata) o
SX-EW. En las minas de roca dura, el último procedimiento todavía se limita principalmente a los minerales de cobre. Operaciones que extraen lateritas (minerales de óxido
blando de metales como el níquel
y aluminio) no se consideran minas de roca dura.
Fundición y Refinación
Dado que la fundición y el refinado generalmente se realizan fuera del sitio de la mina, estos aspectos del procesamiento de minerales no se abordan en este capítulo.

Nota
Los mineros de roca dura usan la misma palabra ("molino") para describir tanto la planta de procesamiento de minerales completa (concentrador)
como una máquina utilizada en esta planta para pulverizar el mineral haciéndolo girar en un tambor giratorio. Para evitar confusiones en el texto que
sigue, un adjetivo precede a la palabra molino (molino triturador, molino de bolas o molino autógeno) cuando se refiere a la máquina.
General
Una concentradora (molino) requiere hasta 3 toneladas de agua por cada tonelada de mineral procesado. Por lo tanto, es importante
operar con la máxima densidad pulpar práctica y el mínimo movimiento práctico hacia arriba u horizontal. La filosofía básica requiere el
movimiento en las distancias más cortas posibles entre las unidades de procesamiento y hace uso de la gravedad para ahorrar en el consumo
de energía. Fuente: Wayne Gould
En los climas áridos, los molinos operan con menos de una tonelada de agua nueva por cada tonelada de mineral procesado. El resto
del agua de proceso requerida se recupera de la deshidratación del concentrado, el espesamiento de las colas y la recirculación de las
balsas de relaves. Fuente: Norman Weiss
Un molino en la mina (y las instalaciones relacionadas) representa aproximadamente el 85 % del consumo total de energía
eléctrica para una operación a cielo abierto, pero solo alrededor del 45 % para una mina subterránea típica. Fuente: Alan O'Hara
Para una mina subterránea típica, el costo de la energía eléctrica para el molino (concentrador) será de aproximadamente el 35% del costo
total de energía eléctrica de la mina. Fuente: Fred Nabb
La pendiente mínima de los pisos de concreto en el molino es de 3/8 de pulgada/pie (3%), más alrededor de los molinos donde los derrames
de pulpa pueden ser eventos frecuentes. Fuente: Bob Shoemaker
Cada hora de tiempo de inactividad en un molino equivale a una disminución del 4% en la recuperación de ese día. Fuente: Bob Shoemaker
Un molino construido completamente con equipos y controles de segunda mano puede construirse por la mitad del costo de uno construido
"totalmente nuevo" con controles y monitoreo automatizados de última generación. Fuente: Bruce Cunningham-Dunlop
Molienda
Las tolvas (o acopios) de mineral fino que alimentan el circuito de molienda deben tener una capacidad igual a 30 horas de procesamiento.
Fuente: Northern Miner Press
La molienda es un proceso de baja eficiencia que consume mucha energía y, por lo general, puede representar hasta el 40% del costo
operativo directo de la planta de procesamiento de minerales. Fuente: Callow y Kenyen
A efectos de diseño, se puede suponer que un molino de bolas llevará una carga del 40 % de bolas de acero; sin embargo, la unidad debe
diseñarse para una carga del 45 %. Fuente: Compañía de equipos de Denver
Un molino de bolas de descarga de rejilla (diafragma) consumirá un 15 % más de energía que un molino de bolas de descarga de
desbordamiento (abierto), aunque las eficiencias de molienda sean las mismas. Fuente: Lewis, Coburn y Bhappu
En igualdad de condiciones, cuanto mayor sea el diámetro del tambor, más eficiente será la molienda. Sin embargo, este
fenómeno se detiene cuando el diámetro alcanza los 12,5 pies (3,8 m). A partir de entonces, la eficiencia no guarda relación con el diámetro.
Fuente: Callow y Kenyen
El diámetro del molino de bolas no debe exceder 100 veces el diámetro de los medios de molienda. Fuente: Bond y Myers
En los molinos de guijarros, las piezas individuales del medio deben tener el mismo peso, no el mismo volumen, que el tamaño óptimo de la
bola de acero. Fuente: Bunting Crocker
El tiro de potencia (atracción) en un molino de guijarros se puede controlar fácil, rápida y automáticamente hasta un punto que no se
puede hacer en un molino de bolas. Fuente: Bunting Crocker
La relación entre la longitud y el diámetro de un molino de barras no debe exceder 1,4:1 y la longitud máxima de una barra (para evitar que
se doble) es de 20 pies. Como resultado, el molino de barras más grande fabricado mide quince pies de diámetro y 21 pies de largo. Fuente:
Lewis, Coburn y Bhappu
Para la mayoría de las aplicaciones, 70:1 es el factor (relación) de reducción práctico máximo para un molino de bolas, pero 60:1 representa
una práctica de diseño típica. Fuente: Jack de la Vergne
Los revestimientos de goma en los molinos de bolas pueden tener una vida útil de 2 a 3 veces mayor que la de los revestimientos de acero. Fuente: WN Wallinger

CAPÍTULO 2 6
Molienda (continuación)
La capacidad de un molino con revestimientos de hule sintético es aproximadamente el 90% de la misma unidad con revestimientos de acero.
Fuente: Yanko Tirado
La capacidad de un molino para un determinado producto operando en circuito abierto es solo el 80% de la misma unidad operando en circuito
cerrado. Fuente: Lewis, Coburn y Bhappu.
Una transmisión doble (es decir, dos motores y piñones que accionan una sola corona dentada) puede resultar más económica que una transmisión
simple cuando el molino está diseñado para consumir más de 6000 HP (4,5 Mw). Fuente: Rowland y Kjos
Las unidades de engranajes están actualmente disponibles hasta 9,500HP. Fuente: Barrat y Pfiefer
Un motor de anillo de accionamiento directo (accionamiento sin engranajes) es la única opción para un molino autógeno con una potencia superior a 20 000 HP.
Fuente: Mac Brodie
Clasificadores
La relación de diámetros entre el buscador de vórtices (salida de desbordamiento) y el vértice (salida de desbordamiento) de un clasificador de
hidrociclón debe mantenerse mayor que 2:1, de lo contrario, la operación puede ser impredecible. Fuente: Chuck Lagergren y Gary Lubers
Separación por gravedad
Para que sea posible la separación por gravedad, la relación entre la diferencia de densidad del mineral pesado y el medio y la diferencia entre el
mineral ligero y el medio debe ser superior a 1,25. Fuente: Arthur Taggart
La mayoría de los equipos de separación por gravedad húmedos son sensibles a la presencia de lodos (menos de malla 400). Se deben evitar los
limos en exceso del 5%. Más del 10% provoca serios problemas de separación. Fuente: Chris Mills
lixiviación
El consumo real de cianuro en una operación de lixiviación en pilas no será más de un tercio de la tasa indicada por las pruebas de lixiviación en
columna. Fuente: Tim Arnold
Flotación
Las partículas de oro metálico limpio (oro libre) más finas que 200 micrones (malla 65) flotan fácilmente con los reactivos apropiados.
La separación por gravedad es deseable para partículas más grandes. Fuente: Manual de productos químicos para la minería (Cyanamid)
Al diseñar el circuito de flotación para un molino propuesto, el factor de aumento de escala para los tiempos de retención de flotación obtenidos de las
pruebas de banco es de aproximadamente dos. Fuente: Manual de productos químicos para la minería (Cyanamid)
Para determinar un balance de agua preliminar para un circuito de flotación propuesto, se puede suponer que la densidad de la pulpa es del 30 % de
sólidos (por peso). Fuente: Toro Rex
Como regla general, los colectores solubles en agua pueden agregarse en cualquier parte del circuito, pero los promotores oleosos e insolubles
siempre deben agregarse al molino. Fuente: Keith Suttill
Para que el tostado sea exotérmico hasta el punto de que no se requiera combustible para mantener la reacción, el producto de flotación debe contener
al menos un 17 % de azufre. Por lo tanto, el objetivo es el 18%. Fuente: Dickson y Reid
Filtración
Cuando se diseñan los filtros requeridos para un molino propuesto, el factor de aumento de escala de las pruebas de banco es de aproximadamente 0,8.
Fuente: Donald Dahlström
Al determinar las bombas de vacío para las instalaciones de filtros requeridas para un molino propuesto, el factor de aumento de escala de las
pruebas de banco es de aproximadamente 1,1. Fuente: Donald Dahlström
Concentrado
El contenido de humedad típico de los concentrados enviados desde la mina suele estar cerca del 5%. Si el contenido de humedad es inferior al 4 %, la
posibilidad de pérdida de polvo se vuelve significativa. Fuente: Ken Kolthammer
El contenido de humedad del concentrado medido por un fundidor personalizado será invariablemente un 1% más alto que el medido
correctamente por la mina cuando se envió. Fuente: Eduardo Escala

Concentrado (continuación)
Si el contenido de humedad del concentrado es superior al 8%, normalmente se evitan los problemas de sinterización y combustión.
Desafortunadamente, los concentrados almacenados en un clima frío generalmente requieren un contenido máximo de humedad del 5 %
para evitar problemas de manejo cuando se congelan. Los concentrados sujetos tanto a la combustión espontánea como a un clima frío
generalmente se secan a menos del 4% y, a veces, se secan hasta el ½%. Fuente: Ken Kolthammer
Filtrar
El proceso de recuperación de lixiviación de oro requiere oxígeno disuelto en la solución de lixiviación para ser eficiente. Esto se puede lograr
con rociado de aire cuando la tasa de absorción de oxígeno es de 2 mg/litro/minuto o menos. De lo contrario, se requiere inyección de oxígeno.
Fuente: Damian Connelly
Para calcular el área (acres) que se requiere limpiar para la construcción de un molino y las estructuras asociadas, simplemente divida la raíz cuadrada del
número del tonelaje diario de mineral que se va a moler por 20. Por ejemplo, un molino propuesto de 6,400 tpd requieren 80/20 = 4 acres de tierra para
despejar. Fuente: Alan O'Hara
Para calcular aproximadamente la cantidad (yardas cúbicas) de concreto requerido para construir un molino (sin incluir la casa trituradora) sobre un estrato
firme, multiplique la raíz cuadrada del número para el tonelaje diario de mineral a moler por 60. Para Por ejemplo, un molino propuesto de 1,600 tpd requerirá
del orden de 40 x 60 = 2,400 yardas cúbicas de concreto para verter. Fuente: Jack de la Vergne
Para calcular aproximadamente el consumo de energía en kWh/tonelada de un molino propuesto para una mina de tamaño mediano, agregue 15 al
número de Bond Wi del mineral. Por ejemplo, si Wi = 13, el consumo de energía será de aproximadamente 28 kWh/tonelada procesada. Debido a la
economía de escala, agregue solo 10 al Wi para una gran mina de cobre a cielo abierto, pero agregue 20 para una pequeña de oro.
Mia. (Para obtener más precisión, consulte el Capítulo 23: Electricidad). Fuente: Jack de la Vergne
La Regla de los sextos décimos se puede usar para obtener rápidamente una estimación aproximada del costo de construir un molino propuesto cuando
el costo de un molino de diferente capacidad que procesa el mismo mineral se conoce y escala a la fecha. Referencia: consulte el Capítulo 8 -
Estimación de costos
La regla de Jack se puede usar para obtener rápidamente una estimación aproximada del costo de construir un molino propuesto cuando el costo de un
molino de capacidad similar que procesa un mineral diferente se conoce y escala hasta la fecha. Referencia: consulte el Capítulo 8 - Estimación de costos
El diseño de una nueva concentradora debe considerar la provisión para recibir mineral triturado para molienda personalizada (o de una operación satélite),
aunque no se contempla nada desde el principio. Fuente: Jack de la Vergne
El diseño de una nueva concentradora debe considerar que los molinos casi siempre se expanden después de la operación inicial. Fuente:
bob zapatero
Para estimar rápidamente el tamaño de un molino de bolas requerido para una instalación propuesta, primero determine los HP de la unidad y luego
seleccione el tamaño de molino correspondiente de los catálogos del fabricante. El HP de la unidad se calcula utilizando la fórmula de Bond (ver texto).
Luego aplique una eficiencia supuesta de 70-75%. Varias fuentes
La eficiencia de accionamiento de un molino más pequeño con un motor de inducción típico se puede medir rápidamente mientras está en
funcionamiento colocando las puntas de un amperímetro de mano alrededor de uno de los cables de alimentación. El valor obtenido se multiplica por 3 y
nuevamente por la tensión de alimentación para obtener potencia. El valor de potencia obtenido (kW) dividido por 0,7456 da el consumo de potencia real que
se comparará con la potencia nominal del accionamiento del motor para obtener la eficiencia del accionamiento.
Fuente: Desconocido
Un operador puede (ya menudo lo hace) aumentar la capacidad de un molino aumentando su velocidad (RPM) más allá del óptimo, pero el precio que paga
es un mayor consumo de energía por tonelada procesada. Fuente: Lewis, Coburn y Bhappu
Un indicador de buen desgaste de las bolas es cuando las bolas desgastadas que se descargan del tambor tienen un tamaño de 16 mm (5/8 de pulgada) o
menos y tienen forma de polígono con hasta 12 superficies que pueden ser ligeramente cóncavas. Fuente: Rowland y Kjos
Una buena manera de muestrear la densidad de la pulpa de un molino de bolas es instalar un ángulo de hierro de 3 x 3 pulgadas con el lado abierto hacia
arriba para que actúe como un canal en forma de V para recolectar una pequeña porción del flujo debajo de la descarga. trommel. La muestra se recolecta a
voluntad desde el extremo inferior donde la corriente cae en un embudo conectado a una pequeña tubería que conduce al sumidero de alimentación del ciclón.
Fuente: Bob Shoemaker
Se debe colocar un canal de hierro inclinado cerca del borde superior de los cimientos de los molinos y sus motores impulsores (como el canalón de
lluvia de una casa) para atrapar cualquier fuga de aceite y dirigirla por una tubería a un contenedor portátil aprobado en el piso. Fuente: Bob Shoemaker

CAPÍTULO 2 6
Si se va a parar un molino durante un largo período de tiempo, se debe vaciar el medio de molienda y los revestimientos (si son de acero); de lo
contrario, se puede desarrollar un juego permanente en los cojinetes lisos (babbit). Fuente: Bob Dengler
Cuando la naturaleza del mineral lo permite, es más económico moler todo el mineral lo suficiente para liberar parcialmente el mineral,
luego se muele finamente (remolienda) solo la porción del mineral que ha pasado al concentrado más grueso. Varias fuentes
Un clasificador de hidrociclón debe estar equipado con un ajuste hidráulico manual de la válvula de vértice. Fuente: León Dotson
Para evitar obstrucciones, las líneas de pulpa se colocan mejor en forma horizontal y vertical que en pendiente. Es aún más importante con las tuberías
utilizadas para el transporte neumático. Fuente: Bob Shoemaker.
La recuperación de cobre relativamente buena (95 %) y concentrado limpio (28,5 % Cu) en Granduc se debió en parte a la alta temperatura (30 °C)
de la pulpa de flotación. Esto fue posible porque el agua de enfriamiento de la planta de energía se usó como agua de proceso. Fuente: JJM
Meyknecht
Contrariamente a las creencias tradicionales que se remontan a un informe erróneo de las pruebas realizadas por la USBM hace muchos años, la cal no
deprime el oro en un circuito de flotación cuando se agrega en cantidades de hasta 8 kg/tonelada. La cal es menos costosa que la ceniza de sosa y
tiene un efecto floculante sobre los lodos de óxido de hierro, tendiendo a deprimirlos. Fuente: Fernando Benítez
Los minerales de ganga deben consignarse junto con los metales. Por ejemplo, el exceso de pirita tiene el efecto final de reducir las recuperaciones
de plomo y zinc en el concentrado, mientras que la sílice afecta la calidad del concentrado de zinc producido, degradando su comerciabilidad. Fuente:
Frank Kaeschager
Se pueden usar dos tipos de circuitos de separación en varias combinaciones para generar concentrados separados en la flotación de un mineral de
sulfuro múltiple (polimetálico): diferencial y selectivo a granel. Este último generalmente es aproximadamente la mitad del costo, pero la flotación
diferencial proporciona un mejor rendimiento porque siempre es más fácil reactivar un mineral deprimido que deprimir uno que ya está "activo". Fuente:
John A. Meech
Un importante ahorro de costos de capital resulta de la construcción de un espesador en el suelo (con un revestimiento de plástico). Fuente: Mina
Harbor Lights
Demasiada espuma en un circuito de flotación secundario resultante de la recirculación del agua del molino puede superarse con la adición de
carbón activado. Fuente: Brooks y Barnett
La vulcanización en caliente en un taller de caucho es la solución al problema de la separación de revestimientos de caucho adheridos en frío
en tuberías, canales, cajas de bombas, etc. Fuente: WN Wallinger
El problema de las astillas de madera en el agua de retorno se puede solucionar instalando un rebosadero ligeramente sumergido en el espesador
(taladre algunos orificios en el desagüe del rebosadero). Fuente: G. Hawthorne
En la mayoría de los casos, no es económico secar el concentrado más de un 1% menos que el contenido de humedad, lo que supondrá una sanción
adicional en una fundición personalizada en las cercanías de la mina. Fuente: Toro Rex
La recuperación de oro de la solución de cianuro (lixiviación preñada) con carbón activado suele ser la opción económica. Un circuito de carbón en
pulpa (CIP) o carbón en lixiviación (CIL) es igual de eficiente y generalmente se instala por 65-85% del costo de capital y funciona a 80-90% del
costo operativo incurrido con una precipitación de zinc tradicional ( Merrill-Crowe) instalación.
Sin embargo, estas economías no son válidas para un molino pequeño (o un molino más grande que trata mineral de oro rico). Fuente: John Wells
Se debe considerar el proceso tradicional de precipitación de zinc de Merrill-Crowe en lugar de CIP o CIL cuando el mineral de oro contiene
cantidades significativas de plata; de lo contrario, la recuperación de este metal se reducirá a la mitad. Fuente: Paul Chamberlin
Cuando el carbono o los compuestos carbonáceos (típicamente de lutitas grafíticas) que se encuentran en el mineral de oro “preg-robbing” (tendencia
a absorber oro de una solución de cianuro), la recuperación puede reducirse sustancialmente si el mineral se trata como si fuera de molienda libre o
simplemente refractario. En algunos casos, los "carbonos" se pueden eliminar de manera efectiva (antes de la lixiviación) mediante flotación selectiva,
utilizando combustible diésel o pasivación con queroseno. En otras circunstancias, el procedimiento práctico es tostar un concentrado de oro. Varias
fuentes
Los contenedores de cal se diseñan comúnmente en forma cónica con pequeñas aberturas en el fondo, que es una forma segura de obtener un
contenedor tapado. La única solución que funcionará es instalar un fondo de contenedor vibratorio. Fuente: Bob Shoemaker
A menudo existe un problema de seguridad cuando se transfieren lingotes de oro desde una mina remota en un país en desarrollo. Un método seguro
es el helicóptero, siempre que no haya una rutina fija en los horarios de vuelo. Fuente: Bruce Winfield

Debido a los problemas de seguridad asociados con los lingotes de oro en un sitio remoto en un país en desarrollo, se debe considerar (cuando el mineral sea
apto) producir un concentrado de flotación en su lugar. El concentrado puede enviarse de forma segura para su posterior procesamiento o venderse directamente
a una fundición personalizada (que puede pagar un crédito por un metal base contenido que, de lo contrario, se perdería). Fuente: Jack de la Vergne
Se pueden encontrar más trucos del oficio en el libro de Robert Shoemaker, "The Circulating Load", SME Publications, 2002, ISBN 0-
87335-218-1.
26.4 Rectificado
Los minerales de las minas de roca dura se pulverizan invariablemente a un tamaño lo suficientemente pequeño como para liberar partículas minerales de la roca
estéril (ganga). Esta trituración es normalmente el primer paso que tiene lugar dentro de la planta de procesamiento de minerales.
En las minas de roca dura se emplean varios tipos de molinos trituradores. El circuito de molienda clásico constaba de un molino de barras seguido de uno o más molinos de
bolas en un circuito de dos etapas. Este arreglo todavía se encuentra en instalaciones más antiguas y en algunas más nuevas que se construyeron con equipos usados.
Un molino de molienda semiautógena (SAG) seguido de uno o más molinos de bolas (o, a veces, de guijarros) es el arreglo común que se encuentra en las plantas modernas
de tamaño mediano a grande en América del Norte. Las minas más pequeñas a menudo emplean una etapa adicional de trituración para crear un producto lo suficientemente
pequeño como para permitir la molienda en una sola etapa con uno o más molinos de bolas.
Por estas razones, en este capítulo solo se describen con más detalle los molinos autógenos y los molinos de bolas.
molinos de bolas
El molino de bolas sigue siendo la unidad de molienda más utilizada en las minas de roca dura.
El tambor de una bola primaria es típicamente cilíndrico y de longitud igual o hasta un 65% mayor que su diámetro. En el pasado se han fabricado varios molinos cónicos
y molinos aún más largos con la tesis de que estos diseños permiten una mejor clasificación del mineral molido a medida que pasa por el molino.
La acción de molienda se obtiene girando el tambor de modo que las bolas de acero de aleación de manganeso forjadas (o fundidas) (o lingotes de hierro fundido) caigan en
cascada y caigan con el mineral. El mineral se muele entre bolas y normalmente entre bolas y un revestimiento de acero. Durante un período de tiempo, las bolas se desgastan
a un diámetro más pequeño, de modo que en cualquier momento hay una gradación en el tamaño. La gradación promedio se mantiene mediante la adición regular de bolas
nuevas ("verdes"). En el pasado, las bolas de acero tenían diámetros que oscilaban entre dos y tres pulgadas (dependiendo del diámetro del tambor). Hoy en día, las bolas de
acero con diámetros de cuatro pulgadas y más pueden emplearse en molinos de bolas de mayor diámetro. La cantidad (carga) de bolas de acero en el molino de bolas puede
oscilar entre el 35 y el 45 % del volumen interior. Una mezcla de mineral triturado y agua llena el espacio entre las bolas y alrededor de ellas, de modo que el tambor giratorio
está lleno aproximadamente a la mitad. La pulpa (mineral triturado y agua) en un molino de bolas se mantiene cerca del 75 % de sólidos (por peso).
El molino de bolas normalmente funciona en circuito cerrado, lo que significa que una parte de su producción (que contiene mineral molido grueso) se recicla a través del
tambor para ser molido hasta el tamaño deseado. Este reciclaje es un proceso dinámico en el que la pulpa pasa por el molino de bolas
varias veces (en promedio). Entre 2¼ y 2¾ veces (225 - 275% de recirculación) es nominal; sin embargo, existen instalaciones donde la recirculación supera el 500%. La
separación de la fracción gruesa del mineral molido que se devolverá al molino de bolas normalmente se logra en un clasificador de hidrociclón. Los clasificadores de rastrillo
y los clasificadores en espiral son prácticamente obsoletos, principalmente debido al espacio requerido. Debido a que no tiene partes móviles, el clasificador ciclónico requiere
poco mantenimiento, pero consume más
porque la pulpa debe ser bombeada hacia arriba a una velocidad suficiente para mantener 10 psi (70 kPa) o más de cabeza en la entrada para un rendimiento
adecuado.
Se considera que el producto nominal de un molino de bolas es 80% -200 mesh. El tamaño de partícula más grande se denomina molienda gruesa, mientras que el
producto de tamaño más pequeño se denomina molienda fina.
Historia del caso
Los molinos de bolas más grandes del mundo son los dos instalados en la mina de 72.000 tpd Donde de Collahuasi en Chile. Cada molino mide 22 pies de diámetro por
36 pies de largo y tiene una unidad de carcasa de 12,500 HP. (La misma mina tiene molinos gemelos SAG de 10,500 HP de 33 pies de diámetro por 15 pies de largo).
Molinos Autógenos
Algunas de las minas más grandes han tenido éxito empleando un molino de molienda totalmente autógena (FAG o AG) (los trozos más grandes de mineral triturado actúan
como medio de molienda). Este tipo de molino es muy atractivo (especialmente para una mina remota), ya que evita el costo de comprar, transportar y manipular bolas de
molienda; sin embargo, solo es adecuado para minerales muy duros con hendidura cúbica. A menudo es extremadamente difícil determinar de antemano si un mineral en
particular funcionará correctamente en un molino FAG.
Un molino SAG se puede describir como un molino FAG que no funcionaba correctamente con el mineral como único medio de molienda; por lo tanto, se agregaron bolas
de acero. La carga de bolas es solo alrededor de un tercio de la requerida para un molino de bolas (generalmente 10-15% en comparación con aproximadamente 40%).
La eficiencia de un molino depende del peso del medio de molienda. Esto significa que los molinos FAG y SAG (autógenos) deben tener dimensiones más grandes que un
molino de bolas comparable porque el acero es de 2½ a 3 veces más pesado que el mineral.

CAPÍTULO 2 6
de una mina de roca dura. Sin embargo, el consumo de energía es similar, aunque se pierde algo de eficiencia en un molino autógeno porque normalmente requieren
una descarga de rejilla (diafragma) para retener el medio de molienda grueso, mientras que la mayoría de los molinos de bolas tienen una descarga abierta (desbordamiento).
El diámetro del tambor de un molino autógeno (FAG o SAG) fabricado en los últimos años en este lado del mundo suele ser aproximadamente igual al doble de su
longitud.
Para que un molino autógeno sea más eficiente, se puede determinar un tamaño de alimentación de mineral óptimo relacionado con el diámetro del molino utilizando la
siguiente fórmula.
F = alimentación d80 (óptima) = 0.95D2/3
(Fuente: MacPherson y Turner)
Donde d80 = tamaño de la abertura (pulgadas) a través de la cual pasará el 80% del alimento.
D = el diámetro interior de los revestimientos, medido en pies.
Ejemplo
1. Encuentre el tamaño de alimentación óptimo para un molino SAG de 26 pies de diámetro.
2. Encuentre el ajuste del lado abierto (o/s) de una trituradora subterránea para obtener esta alimentación en la superficie, suponiendo un desgaste de ½ pulgada.
en el transporte y almacenamiento de mineral entre el chancador subterráneo y el molino SAG.
Hechos: 1. D = 26 pies
2. Desgaste = ½ pulgada
3. El producto de esta trituradora es ½ pulgada menos que el ajuste del lado abierto
Soluciones: Tamaño óptimo de alimentación d80 = 0,95 x 262/3 = 8½ pulgadas
Configuración de lado abierto (o/s) = 8½ +½ +½ = 9½ pulgadas
Historia del caso
Durante muchos años, el molino autógeno más grande del mundo fue un molino Allis-Chalmers FAG de 12 000 HP de 36 pies de diámetro por 15 pies de largo, instalado en
Hibbing, Minnesota. Recientemente, se instaló un molino Metso 20MW SAG de 40 pies de diámetro por 22 pies de largo en el molino Cadia de Newcrest en Nueva Gales del
Sur, Australia.
Molinos de Molienda (Molinos Autógenos y Molinos de Bolas)
Velocidad crítica y velocidad óptima
La velocidad crítica, Cs (medida en RPM) es cuando la fuerza centrífuga en la carga del molino es igual a la fuerza de la gravedad, de modo que la carga se adhiera a
los revestimientos del molino y no se mueva cuando el tambor gire. Cs se calcula utilizando la siguiente fórmula.
Cs = 76.63D
Donde D = el diámetro interior de los revestimientos, medido en pies.
La eficiencia de trituración óptima se obtiene cuando un molino se hace funcionar a una fracción particular de la velocidad crítica. A menudo se informa en la literatura que la
velocidad óptima está cerca del 75% de la crítica. Esto es cierto para un molino de bolas de 10 pies (3 m) de diámetro, pero la velocidad óptima es mayor para un molino de
bolas de menor diámetro (80 % para un molino de bolas de 3 pies de diámetro). La velocidad óptima suele ser inferior al 75 % para uno de mayor diámetro (tan bajo como el
65 % para un molino de bolas de 20 pies de diámetro).
ley de bonos
Durante la década de 1940, Fred Bond (en gran parte en asociación con WL Maxon) desarrolló un sistema para comparar la capacidad de molienda del mineral en términos
de peso pasando un tamaño de malla específico por revolución del molino. Desde entonces, otros han desarrollado análisis similares, pero el sistema original prevalece hoy en
día para molinos (y también puede usarse para trituradoras).

La fórmula de Bond se expresa convenientemente de la siguiente manera.
W =Wi (10/P -10/F)
W = trabajo (kWh/tonelada corta de mineral)
P= tamaño en micras (µ) por donde pasa el 80% del producto (P80)
Wi = índice de trabajo
F= tamaño en micras (µ) por donde pasa el 80% de la alimentación (F80)
La fórmula de Bond contiene una mezcla de unidades métricas e imperiales. Para convertir a todo métrico, los denominadores (10) simplemente se
cambian a 11 para obtener el resultado en kWh/tonelada métrica (tonelada).
W = Wi (11/P -11/F)
Algunos metalúrgicos agregan factores de modificación a la fórmula de Bond en cálculos completos para obtener una mayor precisión.
La tabla 26-1 proporciona índices de trabajo típicos para algunas rocas y minerales comunes. Para efectos del diseño de un molino propuesto, el
índice de trabajo del mineral a tratar se obtiene de los informes de pruebas de laboratorio.
Tabla 26-1 Índice de trabajo de enlace para rocas y minerales
Rock Wisconsin Mineral Wisconsin
Andesita 22 Feldespato 12
Basalto 20 Granate 12
diorita 19 Grafito 45
Dolomita 11 Hematites 13
Gabro 18 limonita 8
Gneis 20 Mica 135
Granito 14 Cuarzo 13
Caliza 11 Sílice 14
Cuarcita 12
Arenisca 12
La Tabla 26-2 proporciona los tamaños de partículas en micrones ( ) necesarios para su uso en la fórmula de Bond.
Tabla 26-2 Tamaños de alimentación y producto en micrones ( )
Alimento grueso o producto Pienso fino o producto (cribado)

Oso pardo Ajuste del lado d80 d80
Apertura abierto de la trituradora (80% de aprobación) (80% de aprobación)
Pulgadas Pulgadas Pulgadas Micras ( ) Tamiz de EE. UU. Tyler Micras ( )
- 32,20 817.900 N° 4 Malla 4 4,760

36 por 36
- 26,80 681.600 N° 6 Malla 6 3,360
30 por 30
- 21,50 545.200 N° 8 Malla 8 2,380
24 por 24
- 16,10 408.900 N° 12 Malla 10 1,680
18 por 18
- 10,70 272.600 N° 16 Malla 14 1,190
12 por 12
- 10 9,50 240.200 N° 20 Malla 20 841
- 8 7,60 192.200 N° 30 Malla 28 594
- 6 5,70 144.100 N° 40 Malla 35 420
- 5 4,70 120.100 N° 50 malla 48 297
- 4 3,80 96.100 N° 70 malla 65 210
- 3 2.80 72.000 Nº 100 malla 100 177
- 2 1.90 48.000 Nº 140 malla 150 149
- 1 0,95 24.000 Nº 200 malla 200 74
- 3/4 0.71 18.000 Nº 270 malla 270 53
- 5/8 0.59 15.000 Nº 325 malla 325 44
(1 = 1 x 10-6 m)
Ejemplo de la Ley de Bond

CAPÍTULO 2 6
Calcule la relación de reducción y estime el consumo de energía de un molino de bolas, utilizando la fórmula de Bond.
hechos: 1. F, la alimentación proviene de una trituradora de cono con una configuración lateral abierta de 5/8 de pulgada
1. P, el 70% del producto deseado pasa por un tamiz de malla Tyler 65 (P70 = malla 65)
2. Wi del mineral a moler es 15
Solución: 1. De la Tabla de tamaño de producto y alimentación, la alimentación, F80 = 15,000 para una configuración de lado abierto de 5/8 de pulgada.
2. De la Tabla de tamaño de alimentación y producto, un producto, P80 = 210 para malla 65.
3. El tamaño de producto deseado, P70 = 210 x (80/70)2 = 274 para malla 65.
4. Relación de reducción = F/P =15 000/274 = 55 (55:1).
5. Potencia, W = Wi (10/P -10/F) = 150 (1/274 -1/15 000) = 7,8 (7,8 kWh/tonelada corta).
Control S
La eficiencia de un molino depende no solo de las RPM óptimas del tambor, sino también de la carga de bolas y de la velocidad y mezcla de alimentación. Estas múltiples
variables dificultan que incluso los operadores experimentados mantengan manualmente la eficiencia óptima en el circuito de molienda. Cuando la eficiencia de un
proceso dinámico depende de múltiples variables, los controles computarizados y el modelado de simulación son ventajosos. Las computadoras han controlado los
circuitos de molienda en algunos molinos durante más de 20 años. A estos controles se les atribuye el aumento de la eficiencia de los circuitos de molienda en un 5 % o
más.
Cierre y Salvamento
Se puede recuperar una gran cantidad de oro de un molino que ha operado durante muchos años en una mina que contiene oro en el mineral. Los minerales que
contienen oro a menudo contienen cantidades diminutas de mercurio, cloruro de plata, etc. que se liberan en el proceso de molienda. El oro se combina con estos
materiales (o permanece como oro elemental) y se acumula como una amalgama cruda en cada grieta y superficie del molino (no sujeto a abrasión directa). La amalgama
es invisible porque es del mismo color que el acero; sin embargo, la amalgama es más blanda y puede identificarse y retirarse fácilmente con un martillo y un cincel frío.
Después de la eliminación, se agregan mercurio, carbonato de sodio y nitrato de plomo a la amalgama, que luego se muele y se presiona para eliminar el exceso de
mercurio. Luego, el material comprimido puede colocarse en una retorta de laboratorio para eliminar por destilación (y recuperar) el mercurio y dejar una esponja sucia de
oro para lavarla y refinarla.
26.5 Beneficio
En las minas de roca dura, se emplean numerosos métodos para separar y concentrar el mineral (beneficio). Los métodos más comunes son la flotación, la lixiviación, la
separación por gravedad y la extracción por solventes. El más utilizado es la flotación. Para minerales de muchos metales, la flotación se usa exclusivamente, para algunos
se emplea junto con otro método, más a menudo la separación por gravedad. La aplicación más común de los minerales de metales preciosos es la lixiviación. La
extracción con solventes suele ser peculiar de los minerales de uranio y los minerales de óxido de cobre. Este capítulo describe además la flotación, la lixiviación de
metales preciosos y la separación por gravedad. La extracción con solventes se trata solo en lo que se refiere a la recuperación de cobre.
Flotación
Debido a la tensión superficial, una pequeña escama de oro puede flotar en un vaso de agua a pesar de que el oro es casi veinte veces más pesado que el agua. Si
el agua se agita vigorosamente con una cuchara después de agregar unas pocas gotas de aceite de pino y creosota (reactivos), una partícula de oro diminuta (<75 )
generalmente se elevará y flotará en la fina superficie de espuma (espuma). Esto ocurre porque el oro es naturalmente hidrofóbico (no se humedece con agua) y porque
los reactivos hacen que la diminuta partícula de oro sea más repelente al agua y atractiva para las burbujas. La flotación comercial explota y mejora este fenómeno para
hacer flotar (y extraer) partículas finas de oro en circunstancias inusuales, como cuando el oro fino está contenido en una ganga cianogénica (sobreoxidada) o asociado
libremente con otros minerales (para ser recuperado por el mismo proceso).
Los minerales de metales básicos son mucho más susceptibles que el oro a este mismo procedimiento y constituyen, con mucho, la aplicación más común para la
recuperación por flotación. Estos minerales (generalmente sulfuros) se presentan como partículas (separadas por el proceso de molienda) que se recuperan mediante el
mismo proceso de flotación a partir de la “pulpa” (una mezcla de agua y mineral finamente molido).
En algunos casos, se utiliza la flotación para eliminar un componente mineral no deseado de la pulpa.
Los reactivos suelen funcionar mejor en una pulpa alcalina; por lo tanto, normalmente se agrega un regulador de pH (generalmente cal) antes de dosificar los reactivos.
Los reactivos utilizados son principalmente los siguientes compuestos químicos patentados.

Un espumador (el aceite de pino es un agente espumante simple con algunos poderes de recolección)
Un coleccionista y promotor (combinados en un agente o proporcionados por separado)
Un modificador (que puede tener una de cualquier número de funciones)
El aire es un componente necesario del procedimiento de flotación. Se sopla aire ligeramente comprimido en las celdas proporcionando agitación y una espuma más espesa
(burbujas más grandes). Algunos molinos alguna vez emplearon agitación mecánica simple (análoga a remover con una cuchara),
porque demasiado aire se consideró perjudicial para la eficiencia de flotación en su caso particular.
La flotación selectiva se refiere a hacer flotar un mineral mientras se deja atrás (se deprime) otro. La flotación diferencial se refiere a la flotación selectiva de diferentes
minerales económicos en sucesión a partir de un mineral polimetálico.
En un circuito de flotación elemental, la pulpa se “acondiciona” con reactivos antes de fluir continuamente a través de un banco de celdas (nivel de tanques abiertos conectados)
y luego a otro banco. El flotador se elimina continuamente en cada celda. El flotador desnatado de la primera etapa de las celdas (desbastadores) generalmente se combina
con el flotador de una segunda etapa (depuradores) y se dirige a una tercera etapa (limpiadores) donde se vuelve a flotar para producir una suspensión de mineral casi puro
(concentrado o "contras"). Posteriormente, la suspensión se deshidrata y se seca para hacer el concentrado final que luego es adecuado como alimentación de fundición.
La pulpa estéril (“colas”) a partir de la cual se obtuvo el mineral se deshidrata parcialmente y se canaliza desde el molino para su posterior deshidratación y eliminación
permanente en un embalse de relaves o, en ocasiones, se utiliza como relleno en rebajes subterráneos vacíos (como componente del relleno de pasta o relleno hidráulico).
En los molinos nuevos, las celdas de flotación son más grandes (el problema de la sedimentación se ha resuelto). A menudo, las celdas de tanques rectangulares tradicionales
en la fase de limpieza se reemplazan por tanques cilíndricos erectos (flotación de columna). Estos avances ahorran espacio, facilitan el monitoreo y reducen los costos de
mantenimiento; sin embargo, existe un límite práctico para el tamaño de las celdas para evitar cortocircuitos y mantener la flexibilidad. Cuanto mayor sea la capacidad del
molino, más grandes serán las celdas.
Como es el caso de la molienda, los circuitos de flotación modernos están equipados con controles computarizados para regular y monitorear variables, como la
molienda, el pH, la alimentación de reactivos, el tiempo de residencia del acondicionamiento, el tiempo de retención celular y la densidad de la pulpa.
Lixiviación de metales preciosos
Las minas suelen separar y recuperar metales nobles, como el oro (y la plata que normalmente se encuentra con el oro) por gravedad y/o lixiviación con cianuro.
La concentración por gravedad se usa casi exclusivamente cuando se extrae placer. Algunos molinos de minas de roca dura utilizan la gravedad como un paso preliminar en el
procedimiento de recuperación, pero para muchos es ineficiente (debido al diminuto tamaño de las partículas de oro) o no deseado (porque se percibe que facilita el robo).
En el proceso normal (molienda libre), el mineral molido se trata (lixivia) con una solución alcalina diluida (pH alto) de sodio
cianuro (NaCN). La solución se alcaliniza con la adición de cantidades generosas de cal hidratada (cal viva). El cianuro reacciona químicamente con el oro para formar un
compuesto soluble, Au(CN)2. La solución que contiene oro se llama embarazada o simplemente "preg".
Posteriormente, la solución rica puede clarificarse y el oro precipitarse directamente con polvo de zinc (proceso tradicional de Merrill Crowe). Luego, el precipitado se filtra
(prensa) y luego el precipitado compactado se funde en el sitio para producir barras de lingotes.
Más comúnmente, el Au (CN)2 es adsorbido por gránulos de carbón activado que luego se separan mediante cribado. Luego, los gránulos se enjuagan con una solución de
cianuro alcalino caliente (230-266 grados F) para disolver (despojar) el oro. El oro disuelto normalmente se recupera de la solución rica resultante mediante electrólisis
("electroobtención").
La solución de cianuro de la que se precipitó el oro (o se separó el carbón cargado) se denomina estéril y se recicla. Lo mismo ocurre con los gránulos de carbono
despojados (que primero se reactivan en un horno).
Cuando la carga del carbón se realiza posteriormente y por separado de la lixiviación, el proceso se denomina CIP. La carga coincidente con la lixiviación (cortocircuito) se
denomina CIL.
Algunos minerales de oro no se pueden moler libremente. En raras ocasiones, se encuentra que el oro en el mineral está combinado químicamente (telururos) y más
comúnmente se encuentra encerrado en cristales de sulfuro ("refractario"). Los minerales refractarios son susceptibles de flotación y el concentrado obtenido luego se somete a
un proceso (tostación, lixiviación biológica o autoclave) que reduce los sulfuros cristalinos a óxidos que posteriormente pueden ser lixiviados eficientemente con cianuro.
El cianuro fue el agente de lixiviación preferido durante un siglo, a pesar de que es caro y letal si se ingiere. Existen sustitutos, pero hasta ahora ninguno ha demostrado ser
efectivo y práctico. El cianuro es al menos 1000 veces más tóxico para los peces que para los humanos y los animales. Los peces muertos en un río después de un derrame
accidental no significan que el agua sea venenosa para el resto de la fauna. Solo se registró una muerte accidental por envenenamiento con cianuro en la industria minera en
todo el siglo XX.
Sin embargo, el cianuro ahora está prohibido o prohibido en algunas jurisdicciones y esto puede ser el comienzo de una tendencia desafortunada. La buena noticia es
que algunos árboles (familia de los sauces) prosperan con una solución débil de cianuro. De manera muy eficiente, lo consumen como fertilizante y lo convierten en un
aminoácido esencial (asparragina). La investigación continúa.

CAPÍTULO 2 6
Separación por gravedad
La separación por gravedad es el medio más antiguo y aparentemente el más simple de concentrar minerales. La separación por gravedad a menudo se
define como la separación de partículas gruesas de metal o mineral; Sin embargo, este no es siempre el caso. La gravedad artificial (fuerza centrífuga) puede
permitir la separación de partículas finas en una centrífuga o ciclón.
Para comprender la separación por gravedad, es necesario comprender que una diferencia de peso por sí sola (SG diferencial) no es la única consideración
para la separación en un proceso dinámico. El tamaño de las partículas juega un papel igualmente importante, al igual que el medio en el que se suspenden
las partículas (aire, agua, salmuera o medios pesados). Una partícula densa (alta SG) de tamaño pequeño puede tener la misma cantidad de movimiento en
un medio fluido que una partícula diferente más grande que es más liviana (menor SG). De ello se deduce que para que una diferencia en la gravedad
específica sea efectiva, todas las partículas deben tener casi el mismo tamaño. Por el contrario, la gravedad artificial puede emplearse para separar partículas
de gravedad específica similar pero de diferente tamaño ("clasificación"). Este es el principio operativo del clasificador de hidrociclón que recircula la fracción
gruesa de pulpa molida de regreso a un molino de bolas, como se describió anteriormente.
Además de centrífugas y ciclones, se utilizan todo tipo de máquinas para la separación por gravedad, incluidas esclusas, plantillas, conos, mesas vibratorias,
espirales y separación de medios pesados.
Extracción por solventes (SX) para la recuperación de cobre
Cuando se desagua una mina de cobre subterránea abandonada hace mucho tiempo, se puede observar un fenómeno extraño. ¡Piezas de equipo de minería
que quedaron atrás (como un viejo vagón de mina) se han convertido en lo que parece ser cobre puro! (En realidad, la pureza es
alrededor del 70%). Los sulfuros remanentes acidificaron el agua de la mina (ácido sulfúrico) que a su vez “disuelve” el mineral de cobre remanente que
resultó en una solución que contenía sulfato de cobre (CuSO4). Dado que los iones de cobre tienen una valencia más alta que el hierro, el equipo de
metal se "disuelve" gradualmente y se reemplaza por la deposición de cobre. Esta es la esencia de la extracción y recuperación por solventes.
Hoy, Chile es conocido por sus enormes minas de cobre a cielo abierto, pero en un momento prevalecieron las operaciones subterráneas mucho más
pequeñas. De hecho, las áreas mineras están plagadas de sitios mineros abandonados hace mucho tiempo. Hace unos veinticinco años, algunos mineros
emprendedores iniciaron un popular pasatiempo de fin de semana. Después de ubicar un vertedero de roca estéril (que contenía algo de mineral), lo lixiviaban
con ácido sulfúrico y dirigían el drenaje a un pozo que llenaban con chatarra. Los fines de semana, recuperaban el cobre que reemplazó al hierro y lo vendían
por una buena ganancia.
Luego, una empresa minera (Sociedad Minera Pudahuel Ltda.) investigó el procedimiento y ideó un método que reciclaba los reactivos y eliminaba el
evidente problema ambiental. Neutralizaron la solución de lixiviación ácida y agregaron un tipo especial de queroseno que “extraía” el sulfato de cobre disuelto
en un arreglo de “mezclador-sedimentador”. El queroseno cargado se separaba fácilmente (ya que es más liviano que el agua). En un proceso posterior, el
cobre se “despojó” del queroseno a otra solución ácida (y el queroseno se recicló). Esta solución se dirigió a una casa de tanques donde se depositó en placas
de cobre delgadas para producir placas de cobre gruesas ("cobre de cátodo") que eran casi 100% puras. Este proceso de refinación se denomina
"electroobtención" (EW), y el procedimiento completo se denomina SX-EW.
Luego se aplicó SX-EW (con gran éxito) a montones de desechos de baja ley en grandes operaciones a cielo abierto y luego a un enorme proyecto minero
nuevo (Quebrada Blanca).
Hoy en día, el procedimiento de extracción por solvente es una ciencia altamente desarrollada (y complicada) que resulta en un proceso muy eficiente que
optimiza la recuperación y produce cobre con una pureza del 99,9%.

27.1 Introducción
El siguiente capítulo analiza la infraestructura y el transporte de la mina y tiene por objeto ayudar a quienes participan en la planificación, el diseño y la construcción de
nuevos proyectos mineros.
La infraestructura minera se define como las operaciones y los servicios públicos que respaldan las operaciones mineras. La infraestructura incluye oficinas
administrativas, viviendas para empleados, carreteras, vías férreas, aeropuertos, seguridad, etc. Las carreteras de acarreo de minas se incluyen en esta sección aunque las carreteras
normalmente no se describen como infraestructura. Algunos elementos de infraestructura relacionados con el diseño de la mina, el suministro de agua, la eliminación de aguas
residuales y el drenaje superficial se analizan en el Capítulo 4, Diseño de la mina, y el Capítulo 5, Ingeniería ambiental.
El transporte se refiere al transporte de bienes, productos y personal hacia y desde (así como en) la mina.
La infraestructura y los sistemas de transporte para una mina en una ubicación remota son un verdadero desafío y de gran importancia para el éxito del emprendimiento minero.
Carreteras de acarreo de superficie
Los costos de transporte de la mina en las minas a cielo abierto pueden representar el 50 % del costo de la extracción y, a veces, hasta el 25 % de los costos
totales, que incluyen el procesamiento, la comercialización y los gastos generales. Fuente: AK Burton
En general, el 10 % es la máxima pendiente segura sostenida para un camino de acarreo. Para condiciones particulares encontradas en operaciones más
grandes, a menudo se ha determinado en 8%. Por lo general, es seguro exceder la pendiente máxima sostenida en una distancia corta. Fuente: USBM
Generalmente se acepta que la pendiente máxima segura para un camino de acarreo en una distancia corta es del 15%. Puede ser del 12% en operaciones más
grandes. Fuente: Kaufman y Ault
La velocidad de operación segura máxima en una pendiente cuesta abajo se reduce en 2 km/h por cada 1% de aumento en la pendiente. Fuente: Jack
de la Vergne
Cada carril de viaje debe ser lo suficientemente ancho para proporcionar un espacio libre a la izquierda y a la derecha del vehículo más ancho en uso igual a la
mitad del ancho del vehículo. Para el tráfico de un solo carril (sentido único), el carril tiene el doble del ancho del vehículo de diseño.
Para doble carril (doble sentido), el ancho de vía requerido es 3½ veces el ancho del vehículo. Fuente: AASHO
La pendiente transversal en las secciones rectas de un camino de acarreo (desde una corona central o de lado a lado) debe ser de ¼ de pulgada por pie para
superficies pavimentadas y de ½ pulgada por pie para caminos de acarreo con superficie de grava. Fuente: Kaufman y Ault
La pendiente transversal en secciones curvas (superelevación) de un camino de acarreo no debe exceder el 6% en caminos de acarreo pavimentados, ni el
8% en caminos con superficie de grava. Fuente: OGRA
Una berma de seguridad de relleno de roca triturada en un camino de transporte debe ser al menos tan alta como el radio de rodadura de la llanta del vehículo
para que tenga algún valor. Una berma con cara de canto rodado debe tener una altura aproximadamente igual a la altura de la llanta del vehículo de transporte.
Fuente: Kaufman y Ault
El coeficiente de adherencia (resistencia al derrape) puede reducirse hasta un 10-12% de su valor sobre una calzada seca cuando la calzada está cubierta de hielo.
En el derretimiento del hielo ("hielo negro"), puede llegar al 5%. Fuente: Caterpillar®
Tiendas de superficie
Los talleres de superficie deben diseñarse con una bahía de mantenimiento para seis camiones de acarreo con una capacidad de hasta 150 toneladas. Esta
relación es de 4:1 para camiones más grandes. Los talleres también deben incluir un compartimiento para llantas y dos compartimientos para lubricantes.
Se requieren bahías de mantenimiento adicionales para camiones de servicio (1:20) y equipos de apoyo (1:12). Fuente: Don Myntti
Los talleres de servicio para minas a cielo abierto deben diseñarse con suficiente espacio entre las bahías de servicio para el área de descanso. Como regla
general, el ancho de la disposición entre las bahías debe ser al menos igual al ancho de la caja de un pit truck. Fuente: Cass Atkinson

CAPÍTULO 2 7
INFRAESTRUCTURAYTRANSPORTE
Ferrocarriles de superficie
Para cálculos y estimaciones preliminares, se puede suponer una profundidad de balasto granular de 24 pulgadas. La mitad superior del balasto será
grava triturada (generalmente ¾ - 1½ pulgadas) y la parte inferior (subbalasto) será grava clasificada (típicamente No.4 -1 pulgada). Esta profundidad
supone que la capacidad de carga de la subrasante (suelo nativo) es de 20 psi y la presión unitaria máxima debajo de las traviesas de madera es de 65
psi. Cuando se sabe que la capacidad de la subrasante es inferior a 20 psi, generalmente se puede suponer que la capacidad de carga requerida se
obtendrá con el uso de tela filtrante geotextil. Varias fuentes
La pendiente máxima del ferrocarril en la que se pueden estacionar los automóviles sin aplicar el freno es de 0,25 - 0,30%. Varias fuentes
La pendiente transversal en secciones rectas de un ferrocarril (desde una corona central) debe ser de 48:1 (2%) en la parte superior de la base y el
subbalasto. Fuente: ÁREA
El hombro del balasto superior debe extenderse 6 pulgadas de ancho desde los amarres, y tanto el hombro como el subbalasto deben colocarse hacia atrás
con una pendiente de 2:1. Fuente: ÁREA
Un basurero rotatorio en un tren unitario promediará 35 vagones por hora. Fuente: Hansen y Manning
El TE (Lbs.) para una locomotora diésel es aproximadamente igual a 300 veces su potencia nominal. Fuente: John Partridge
La eficiencia de combustible del motor en una locomotora diesel es cercana al 30%; sin embargo, cuando se toma en cuenta la potencia requerida
para la operación de las bombas de aceite, bombas de agua, regulador y soplador de barrido, la eficiencia en el riel se reduce al 23%. Fuente: John
Partridge
Transporte
Es más barato enviar 5.000 millas por barco que 500 millas por camión. Fuente: Marc Dutil
El compartimiento de carga de un avión Hércules es lo suficientemente ancho como para acomodar un cargador Cat 966 o un camión JDT 413 (entrada
y salida). Fuente: Desconocido
Estacionamiento
La capacidad de los estacionamientos de empleados puede determinarse por la suma de los vehículos utilizados por el personal del turno diurno
y vespertino. Se deben hacer provisiones para futuras expansiones desde el principio. Fuente: Donald Myntti
diseño del puerto
Un buque portacontenedores con una capacidad de 4000 TEU requiere un calado de 43 pies en el muelle. Un buque portacontenedores de 5.000 TEU
de capacidad requiere un calado de 45 pies.
(Contenedor de 20 pies = 1 TEU, contenedor de 40 pies = 2 TEU)
Fuente: Registro de noticias de ingeniería

La alineación horizontal y vertical (curvatura) de un camino de transporte debe diseñarse de modo que el operador del vehículo pueda ver hacia adelante una
distancia al menos igual a la distancia de frenado del vehículo. Fuente: Kaufman y Ault
Deben evitarse las curvas pronunciadas en un camino de transporte, especialmente cerca de la cima de las colinas (no visibles de noche) y cerca del pie
de una bajada larga (larga distancia de frenado). Fuente: George Totten
En climas templados, la alineación de la carretera debe mantenerse en terreno elevado tanto como sea práctico para minimizar los depósitos de nieve transportada
por el viento. Fuente: Bill Wright
Las estacas topográficas al costado de la calzada están marcadas para indicar el grado terminado para la subbase, la base y la capa de superficie, cada una
con un desplazamiento vertical fijo (generalmente cuatro pies). Una manera conveniente de monitorear el nivel de la carretera durante la construcción es con un nivel
de mano sostenido encima de un palo sencillo ("varilla para deshuesar") de cuatro pies de largo. Fuente: Subvención Devine
Los operadores de la mina deben alentar a los conductores de camiones de acarreo a que no usen el mismo camino en el carril de circulación para que se
minimicen los surcos y surcos. Fuente: Dave Assinck
En climas extremadamente fríos, los camiones de transporte y acarreo pueden perder una potencia significativa del motor debido a la inyección lenta de combustible.
Un remedio rápido es agregar gasolina al combustible diesel. Fuente: Dave Assinck

Para estimar la cantidad de balasto granular o de escoria requerida para un ferrocarril a partir de secciones transversales, use un peso unitario de 100 libras por
pie cúbico y permita una contracción del 20%. Fuente: JK Lynch
La escoria de fundición en tamaños correspondientes a la grava triturada normalmente empleada constituye un buen lastre; sin embargo, la escoria con un alto
contenido de azufre tiende a promover la pudrición seca en las traviesas de madera. Fuente: ÁREA
La tela filtrante de geotextil debe usarse cuando sea necesario para aumentar la capacidad de carga de la subbase, pero no para reducir el espesor de diseño del
balasto. Fuente: Desconocido
Se debe imponer un período de velocidad reducida de treinta días en un ferrocarril recién construido donde la velocidad del tren planificada exceda las 30 mph.
Fuente: ÁREA
Las curvas en las líneas de trenes unitarios se trazan mejor a menos de 6 grados. Es probable que las curvas más cerradas necesiten lubricante para cadenas
y no se deben considerar las curvas que excedan los 10 grados. Fuente: Hansen y Manning
El tirón de la barra de tiro de una locomotora diesel será aproximadamente el 25% de su peso. Fuente: CM Magee
Se pueden tomar los siguientes atajos en el cálculo de la resistencia del tren.
ÿ La resistencia a la pendiente es de 20 lb/ton por cada uno por ciento de pendiente
ÿ La resistencia de la curva es de 0.8 Lb./ton por cada grado de curvatura
ÿ La resistencia inicial es de 18 Lbs./tonelada (cojinetes en las ruedas del automóvil)
ÿ La resistencia de arranque es de 6 Lbs./tonelada (cojinetes de rodillos en ruedas de automóviles)
ÿ La resistencia de arranque se duplica para climas extremadamente fríos
ÿ La resistencia de arranque se duplica en condiciones de pista deficientes
ÿ La resistencia a la aceleración es de 100 libras/ton por cada milla por hora/segundo
ÿ La resistencia del aire puede ignorarse ya que la resistencia a la aceleración es mayor
Fuente: John Partridge
Los contratos de construcción de edificios mineros deben definir claramente los límites de batería para los servicios públicos, como las líneas de agua y alcantarillado.
La práctica común es hacer que el constructor sea responsable a una distancia nominal del edificio, como 5 pies o 1500 mm.
Fuente: Eric Serafín
Durante la construcción de la mina, generalmente es más razonable que el propietario de la mina proporcione una estación principal de primeros auxilios y un
servicio de ambulancia para todos los contratistas que esperar que cada contratista individual brinde servicios por separado.
Fuente: Harry Foster
Las plataformas instaladas a lo largo del perímetro del edificio del taller de superficie mejorarán la limpieza y facilitarán la finalización de las reparaciones en curso que
se pueden realizar al aire libre. Fuente: Donald Myntti
Se deben colocar bolardos de protección a ambos lados de las puertas de los camiones en los talleres de superficie. Fuente: Erik Serafín
Una buena manera de hacer un bolardo es usar una alcantarilla de diámetro pequeño de 2 m de longitud. Coloque la alcantarilla verticalmente en un hoyo excavado a 1
m de profundidad, rellene con material granular compactado y luego llene la alcantarilla con concreto. Fuente: Don Bruce Cuando una mina incorpore una bomba para
dispensar gasolina, debe ubicarse cerca de la oficina de la puerta de seguridad.

Fuente: Donald Myntti
Para desalentar el hurto, el estacionamiento de la mina no debe diseñarse con puestos de estacionamiento adyacentes a la cerca de la mina, sino lo más cerca
posible de la puerta principal. Fuente: John Kostuik
En el extremo norte, el estacionamiento de personal se puede acomodar dentro de la puerta y cerca de la entrada de trabajo, al menos durante los meses de invierno.
Si bien esto representa un pequeño problema para la seguridad, brinda un gran impulso a la moral de los empleados que no tienen que caminar 300 yardas cuando
hace mal tiempo. Fuente: Gerry Marshal
Para garantizar un arranque confiable en climas fríos, las bombas contra incendios deben funcionar con motores de gasolina. La gasolina debe contener un
agente estabilizador y el tanque debe volver a llenarse con gasolina fresca cada seis meses. Fuente: Jack de la Vergne
No hay ningún sistema disponible en el mercado en el que se pueda confiar con certeza para proteger las celdas de carga de una báscula camionera de la caída
de un rayo. Una solución simple es instalar un cable de soldadura a tierra desde la ubicación de cada celda y proporcionar holgura con un lazo libre del cable para
que la precisión de la báscula no se vea afectada. Fuente: Dave Assinck

CAPÍTULO 2 7
27.4 Carreteras de acarreo
Los caminos de acarreo de mina mal construidos requerirán más mantenimiento y reducirán la productividad de los camiones de acarreo. Las carreteras mal construidas
también pueden ser responsables de un número significativo de accidentes de vehículos en la mina.
En el pasado, los caminos de acarreo de la mina a menudo se construían según los estándares municipales o de diseño de carreteras. Con la llegada de los
enormes camiones de transporte, estos parámetros de diseño ya no son adecuados. Por ejemplo, los camiones de acarreo más grandes tienen una distancia
visual más larga (porque el conductor está muy por encima del suelo), pero esto no es suficiente para compensar las distancias de frenado más largas que necesitan.
Para dar cabida a los camiones más grandes, los caminos de acarreo de la mina deben ser más rectos, anchos y fuertes que las carreteras rurales.
Pavimentación de carreteras
En climas cálidos, los caminos de acarreo permanentes a menudo se pavimentan con asfalto u hormigón para ahorrar en neumáticos y costos de
combustible, reducir el mantenimiento y evitar el polvo. En los climas del norte, las ventajas de la pavimentación se reducen debido a la necesidad de lijar y salar en
invierno para evitar un recorrido resbaladizo.
Las pautas principales para un buen diseño vial son proporcionar una base adecuada (cimiento) y garantizar un buen drenaje tanto para la superficie como para la
base de la calzada.
Carreteras en suelos pobres
Los parámetros de diseño para los caminos de acarreo son principalmente reglas empíricas; sin embargo, en ciertos casos, se requiere ingeniería. Los
problemas más difíciles pueden ser aquellos relacionados con la evaluación de los requisitos para la construcción de carreteras en suelos pobres, como limos
(susceptibles a las heladas), arcillas (baja capacidad de carga) y margas y almizcleros (alta compresibilidad). Las carreteras sobre limos y arcillas generalmente
requieren membranas geotextiles y/o una construcción de base más gruesa. Las margas y los almizcleros pueden requerir membranas geotextiles, drenaje
especial, consolidación con roca de tiro o incluso su eliminación completa. Cuando estas condiciones "pantanosas" ocurren en áreas boscosas remotas, todavía
hay una buena aplicación ocasional para caminos "de pana" construidos sobre árboles desramados colocados uno al lado del otro a través de la sub-base del
camino.
Curvatura
Las curvas de una calzada se pueden medir en grados de curvatura o radio. (El grado de curvatura se define como el ángulo central subtendido por una cuerda de
100 pies de largo en el arco de una curva circular). La curvatura máxima permitida puede determinarse por línea de sitio; por lo general, el factor crítico es la velocidad
del vehículo.
Ejemplo
Encuentre el radio de curvatura mínimo permisible, R, para un camino de transporte con superficie de grava.
Hechos: 1. El camino de transporte con superficie de grava tiene una velocidad de diseño, V, de 50 mph.
2. El camino tiene un coeficiente de fricción radial mínimo correspondiente, f, igual a 0.20.
3. El peralte, e, en la curva se maximiza al 6 %.
Solución: 1. Radio mínimo de curvatura, R= V2 /15 (f+e) = 2500/15(0,20 +0,06) = 641 pies.
2. El grado de curvatura correspondiente, D, es de 9 grados obtenidos de la ecuación

D = 5729.6/R, o interpolado de la Tabla 27-1.
Tabla 27-1 Grado y radio de curvatura
Grado de curvatura Radio de curvatura (pies)

4 1,432
5 1,146
6 955
7 819
8 716
9 637
10 573
11 521
12 477
14 409

Supresión de polvo
En los caminos de acarreo de grava, el tratamiento para la supresión de polvo es una preocupación importante. Para ello, es habitual aplicar cloruro de calcio
(CaCl2), ya sea en forma líquida o granular. Una aplicación líquida suele ser más duradera, pero a menudo no es práctica. En cualquier caso, es mejor escarificar la
superficie de la carretera con una niveladora de antemano y nivelarla después. Entre 1 y 2 libras. de CaCl2 por yarda cuadrada de superficie de carretera.
Usualmente, una aplicación inicial se hace a 1 Lb. de CaCl2 por yarda cuadrada, luego aplicaciones de ½ Lb. por yarda cuadrada se hacen según sea necesario.
Se puede emplear cloruro de magnesio (MgCl) en lugar de CaCl2 en sitios mineros ambientalmente sensibles.
Nieve y hielo
En climas templados, los caminos de acarreo se limpian de nieve en invierno, pero esto a menudo es insuficiente para evitar la formación de hielo en el
camino. Normalmente, se aplica arena para proporcionar tracción después de arar. La aplicación adecuada de sal para carreteras además de arena facilita el
arado y permite limpiar hasta dejar una superficie desnuda.
A veces, la arena se aplica solo en lugares peligrosos como curvas, intersecciones, cruces de ferrocarril y colinas. Las tarifas de 500 libras a 2 yardas cúbicas por
milla son comunes. Es importante calibrar los esparcidores para controlar las tasas de aplicación.
La arena empleada debe ser gruesa y tamizada para quitar las piedras (que rompen los parabrisas). Es necesario tratar la arena con un 2 % - 4 % de sal (por
peso) para evitar que se congele y no se pueda trabajar. La sal también ayuda a anclar la arena en la superficie del hielo; hacer que la arena sea más fácil de cargar
desde la pila de almacenamiento y permitir que se esparza de manera más uniforme desde los esparcidores mecánicos.
Si la escoria, las cenizas u otros abrasivos están húmedos, también necesitan sal para poder usarse. Se debe agregar la misma cantidad de sal que para la arena.
Humedecer previamente la arena con un producto químico descongelante líquido justo antes de esparcirlo ha demostrado ser eficaz para incrustar el abrasivo en
pavimentos helados.
La sal para carreteras más común (y menos costosa) que se emplea es la sal de roca (cloruro de sodio NaCl), que generalmente proviene de la sal de roca
extraída que se tritura, tamiza y trata con un agente antiaglomerante.
Otro químico de uso común, el cloruro de calcio (CaCl2), proviene de salmueras naturales. Se presenta seco en gránulos o escamas, o en soluciones de varias
concentraciones. También se emplea cloruro de magnesio (MgCl).
Las sales de descongelación para carreteras funcionan reduciendo el punto de congelación del agua. El efecto máximo se obtiene teóricamente con las
siguientes soluciones óptimas.
Una concentración del 23,3% de NaCl en agua se congela a -6 Una concentración del 29,6% de CaCl2 en agua se congela a -59 grados
grados F. F.
Una concentración de 22.0% de MgCl en agua se congela a -22 grados

F
En la práctica, estas sales para carreteras son eficaces en carreteras de transporte a temperaturas más altas que las indicadas anteriormente. Normalmente,
15-20 grados F se considera el límite inferior para NaCl (sal de roca). Si es necesario descongelar a temperaturas más bajas, se necesitará más sal y la fusión llevará
mucho más tiempo. En este caso, MgCl y/o CaCl2 pueden ser una mejor opción. En temperaturas extremadamente frías, ninguna sal para carreteras es eficaz.
Figura 27-1 Poder de fusión de las sales para carreteras

CAPÍTULO 2 7
El gráfico anterior muestra el tiempo comparativo para que diferentes compuestos derritan 1/8 de pulgada (3 mm) de hielo deslumbrante. El gráfico también muestra qué tan
bien funciona una mezcla (tres partes de sal de roca por una parte de cloruro de calcio) a temperaturas más bajas.
El tiempo de aplicación es el factor más importante para despejar con éxito la nieve con sales para carreteras. La aplicación temprana es crítica.
Esparcir una pequeña cantidad de sal para carreteras justo cuando comienza una tormenta crea aguanieve ("sándwich de salmuera") en la superficie de la carretera. El tráfico
no acumula más nieve en la superficie, lo que permite que las máquinas quitanieves la eliminen de manera eficiente.
27.5 Ferrocarriles
Además de los apartaderos ferroviarios estándar conectados a las líneas ferroviarias troncales principales, algunas minas emplean trenes unitarios independientes para
transportar el mineral o concentrarlo. Un tren unitario se puede definir como un tren de entre 100 y 150 coches que está restringido al servicio entre un único punto de origen y
un único destino. La línea ferroviaria generalmente involucra al menos una milla de vías dispuestas en forma de bucle.
El circuito requiere un ramal para maniobras y acceso a talleres de reparación. Muchas locomotoras de trenes unitarios son eléctricas y emplean carros aéreos.
Normalmente se emplean volcados rotatorios. Las operaciones de trenes unitarios se prestan a la simulación y automatización por computadora.
Tamaño
Los ferrocarriles de trenes unitarios generalmente se construyen con un ancho de vía estándar de 4 pies y 8½ pulgadas (1435 mm). Al igual que con los ferrocarriles de la
línea principal, el ancho de vía se amplía en curvas de más de 8 grados (hasta un máximo de ¾ - 1 pulgada). El tamaño del riel varía entre 90 y 140 lb/yarda, según el tamaño
de la locomotora empleada y la velocidad de la línea. Por ejemplo, una locomotora de 50 toneladas con seis ruedas motrices a una velocidad lineal de 40 mph puede requerir
un riel que pese 100 lb/yarda.
Corbatas
A los fines del diseño preliminar, se puede suponer que los lazos miden 7 por 10 pulgadas y 9 pies de largo. El espacio para las traviesas de madera suele ser de 19½
pulgadas (24 por longitud de riel estándar de 39 pies). El espacio para amarres de concreto puede ser de 30 pulgadas. La superelevación en las curvas se puede calcular
restando 3 pulgadas del valor obtenido de la fórmula de equilibrio, e = 0.0007DV2 (e = pulgadas, D= grado de curvatura, V = velocidad lineal en mph). Si el peralte determinado
supera las 6 pulgadas, la velocidad lineal debe reducirse en la curva para cumplir con esta limitación.
Drenaje
La característica más importante del diseño ferroviario es el drenaje adecuado para los cimientos estructurales (lastre). Para lograr esto en las secciones cortadas, se
debe proporcionar un zanjeo a una altura inferior a la base del balasto. La calidad, la compactación y la profundidad del balasto también son una preocupación principal.
Diseño general
Los principios generales de diseño son similares a los de las vías de transporte descritas anteriormente; sin embargo, como se menciona en las reglas generales, los
requisitos de alineación, pendiente y curvatura son más estrictos para los ferrocarriles que para las carreteras de transporte. El transporte por ferrocarril es mucho menos flexible
que el transporte por camión, lo cual es una de las razones por las que generalmente se prefiere el transporte por camión al transporte por ferrocarril, aunque el costo unitario
del transporte de carga puede ser mayor.
Ejemplo
Encuentre el espesor del balasto, h, requerido para una línea de riel para traviesas de madera y traviesas de concreto.
Hechos: 1. La capacidad de carga de la subrasante, Pc, = 20 psi
2. La presión máxima de amarre, Pa, es de 65 psi para amarres de madera.
3. La presión máxima de amarre, Pa, es de 85 psi para amarres de concreto.

0.8
Solución: 1. El espesor total de balasto requerido debajo de las traviesas, h =(16.8 Pa / Pc)
2. Para amarres de madera, h = (16,8 x 65/20) 0,8 = 24,5 pulgadas.
3. Para durmientes de hormigón, h = (16,8 x 85/20)0,8 = 30,4 pulgadas.
(Tenga en cuenta que se coloca lastre adicional entre los lazos dentro de las 2 pulgadas de la base del riel).
27.6 Drenaje de Tierras y Alcantarillas

(Para el diseño de zanjas y alcantarillas, consulte el Capítulo 5: Ingeniería ambiental).
En climas fríos, las alcantarillas pueden taparse con hielo en la primavera. En climas templados, normalmente se puede evitar el taponamiento si las alcantarillas tienen la
pendiente adecuada y un diámetro de 18 pulgadas (450 mm) o más. En las regiones de permafrost, las alcantarillas se taparán invariablemente en primavera,
independientemente de la pendiente o el diámetro.

El método tradicional de descongelación de alcantarillas es con vapor. Un método más rápido y menos costoso es la descongelación eléctrica: la
instalación eléctrica puede consistir en un cable de cobre aislado n.° 0 que atraviesa la alcantarilla con cada extremo asegurado a estacas en los extremos
opuestos. En la primavera, una máquina de soldar portátil (con cables conectados a cada extremo del cable) derretirá un agujero a través del hielo en una a
cuatro horas (dependiendo de la longitud de la alcantarilla y la capacidad de la máquina de soldar). El agua que fluye a través del agujero en el hielo lo
ensanchará sin necesidad de descongelarlo más.
27.7 Capacidades de carga útil de la aeronave
La Tabla 27-2 muestra las capacidades de carga útil de las aeronaves.
Tabla 27-2 Capacidades de carga útil de las aeronaves
Aeronave Nombre Fabricante Máximo Pista requerida

Carga útil1
AN-124 Cóndor Antonov 330,000 lbs. 9,850 pies
Carguero Jumbo A380-100F2 Aerobús 330,000 libras. 10,600 pies
C-5 Galaxia Lockheed 240,000 libras. 6,000 pies
L500 Jumbo jet Aerobús 215,000 libras. 9,200 pies
747 Jumbo jet Boeing 215,000 libras. 9,200 pies
C-17 McDonnell-Douglas maestro del globo 200,000 libras. 3000 pies
KC-135 Boeing Strato-petrolero 22.000 galones. 7,000 pies
KC-10 McDonnell-Douglas extensor 180,000 libras. 7,000 pies
C-130 Lockheed Hércules 35,000 libras. ±3000 pies
DC-9 DC-9 douglas 22,750 libras. 5,000 pies
DC-3 DC-3 douglas 6,000 libras 3000 pies
DH-6 Nutria gemela De Havilland ±5,500 libras. 860 pies
DH-3 Nutria De havilland ±3,800 libras. 630 pies
DH-2 castor turbo De Havilland 2,240 libras 1,000 pies
DH-2 Castor De havilland 2100 libras 1,000 pies
1
Capacidades máximas (ACL). Para vuelos individuales, estos valores pueden reducirse para tener en cuenta el combustible transportado, las
condiciones climáticas, la altitud del aeropuerto y las longitudes reales de las pistas.
2
Entrega prevista 2008

CAPÍTULO 2 8
MANTENIMIENTO DE MINAS
28.1 Introducción
Realizar un mantenimiento de mina eficiente y efectivo reduce los costos totales de minería, en lugar de solo los costos del Departamento de Mantenimiento.
El papel del mantenimiento de la mina es proporcionar un trabajo de calidad de manera eficiente con una interrupción mínima de la rutina de producción.
El objetivo de este capítulo es describir los procedimientos, el personal y el equipo necesarios para desempeñar esta función. El énfasis del capítulo está en la
práctica laboral, incluido el mantenimiento de rutina, el mantenimiento preventivo (y predictivo) (PM) y la provisión de instalaciones adecuadas de taller/
almacenamiento. La práctica de trabajo discutida es específica para la flota móvil en una gran mina subterránea sin rieles. Debido a que las minas pequeñas
necesitan sistemas menos complejos, el Capítulo 28.7 brinda una estrategia simplificada específicamente para las minas más pequeñas.
Un apéndice (Capítulo 28.8) contiene datos relacionados con los polipastos de mina (lubricantes, herramientas y equipos).
Al igual que los capítulos anteriores, este incluye reglas generales y trucos del oficio. Si bien la mayoría de los artículos están relacionados con una flota
subterránea, algunos se relacionan con otras tareas de mantenimiento y muchos son genéricos que se aplican al mantenimiento en general.
El mantenimiento de la mina puede clasificarse en tres divisiones principales.
Gestión y administración Entorno operativo
Práctica de trabajo
Cada una de estas tres divisiones se subdivide en el texto principal de este capítulo y se trata en secuencia.
La eficiencia del Departamento de Mantenimiento de la Mina generalmente se aborda dirigiendo la atención a las siguientes tres áreas.
Un enfoque es minimizar el tamaño de la fuerza de trabajo de mantenimiento. Los ahorros de costos directos pueden no ser significativos; sin
embargo, los beneficios indirectos incluyen mejores comunicaciones, más iniciativa y menos supervisión.
Otro enfoque es la reducción de inventario. La reducción del inventario se logra directamente mediante la estandarización de componentes,
componentes modulares, kits de reparación, almacenamiento por contrato y compras de equipos de una sola fuente. Indirectamente, la reducción de
inventario se logra mediante el empleo de equipos de diagnóstico de última generación para desplazar el instinto que resulta en el reemplazo de piezas
incorrectas.
Un tercer enfoque es minimizar el tamaño de la flota de equipos de producción aumentando su disponibilidad y confiabilidad. En este caso, los ahorros de
costos se acumulan para el Departamento de Producción.
General
El grado de cumplimiento del mantenimiento en una mina en operación debe ser justo menor que el punto en que las interrupciones de las
operaciones estén en un nivel en el que los costos de mantenimiento adicionales sean iguales a las ganancias resultantes de la producción.
Fuente: David Chick
En una mina sin rieles que opera las 24 horas, debe haber 0,8 mecánicos o electricistas oficiales en la nómina por cada unidad principal
de equipo móvil en la flota subterránea. Fuente: John Gilbert
Las reparaciones de emergencia no deben exceder el 15% de la carga de trabajo de mantenimiento. Fuente: John Rushton
Las unidades LHD en una mina poco profunda con rampa de entrada deben tener una utilización de 5000 a 6000 horas por año. Fuente:
Desconocido
Las unidades LHD cautivas deben tener una utilización de 3500 a 4500 horas por año. Fuente: Desconocido
Las unidades LHD en servicio de producción deben tener una vida útil de al menos 12ÿ000 horas, incluida una reconstrucción a las 7500
horas. Se puede suponer una vida más larga de las unidades LHD en el extremo superior del mercado con diagnósticos a bordo.
Fuente: John Gilbert
Los camiones de acarreo subterráneos deben tener una vida útil de 20.000 horas; más si son eléctricos (sistema trolley).
Se puede suponer una vida más larga a la luz de los diagnósticos a bordo mejorados de hoy y una mejor gestión del mantenimiento del
equipo en general. Fuente: John Chadwick

Servicio
Un departamento de mantenimiento eficiente debería poder instalar piezas y materiales por valor de un dólar por menos de un dólar de
costo de mano de obra. Fuente: John Rushton
Una precisión de servicio del 10 % es un objetivo razonable. En otras palabras, ninguna unidad de equipo debe recibir el 250-
servicio de horas a más de 275 horas. Fuente: Larry Widdifield
Infraestructura
Con la entrada en rampa, se requiere un taller satélite cuando la profundidad media de extracción alcanza los 200 m por debajo de la
superficie. Se requiere una segunda a una profundidad vertical de 400 m. Fuente: Jack de la Vergne
Con entrada de rampa y pozo, se requiere un taller principal subterráneo cuando la profundidad de extracción promedio alcanza los 500 m
debajo de la superficie. Fuente: Jack de la Vergne
Una instalación de taller principal subterránea debe tener la capacidad de manejar el 10% de la flota subterránea. Fuente:
keith vaananen
Los talleres de servicio para minas a cielo abierto deben diseñarse con suficiente espacio entre las bahías de servicio para el área de
descanso. Como regla general, el ancho de la disposición entre las bahías debe ser al menos igual al ancho de la caja de un pit truck.
Fuente: Cass Atkinson
Los talleres de superficie deben diseñarse con una bahía de mantenimiento para seis camiones de acarreo con una capacidad de hasta 150 toneladas. Esta
relación es de 4:1 para camiones más grandes. Los talleres también deben incluir un compartimiento para llantas y dos compartimientos para lubricantes.
Se requieren bahías de mantenimiento adicionales para camiones de servicio (1:20) y equipos de apoyo (1:12). Fuente: Don Myntii

Una buena limpieza en las instalaciones del taller es absolutamente crucial porque los programas efectivos de seguridad y mantenimiento comienzan con
talleres limpios. Fuente: Don Myntti
Siempre que se consideren cifras de disponibilidad de equipos, deben ir acompañadas de una definición explícita, de lo contrario no valen nada. Fuente:
Steve Harapiak
Un contrato de disponibilidad garantizada con un proveedor de equipos puede ser una invitación para reemplazar las piezas antes de que sea necesario
y pagar los precios del fabricante del equipo original (OEM) por cada una. Fuente: Jack de la Vergne
Para estimar los costos operativos actuales de un equipo móvil en particular, es conveniente utilizar los cargos mensuales acumulados durante un
período de un año. Se mantienen actualizados agregando el último mes y eliminando el mes 13.
Fuente: Robert Winkle
Las listas de verificación desarrolladas para los intervalos de mantenimiento de rutina generalmente requieren que se inspeccione una gran cantidad de
componentes, muchos de ellos innecesariamente. Las listas deben auditarse para identificar y eliminar la persecución trivial. Fuente: Iain Le May
Se puede reducir el inventario y el tiempo de inactividad proporcionando surtidos preempaquetados de resortes, juntas tóricas, anillos elásticos,
tornillos para metales, resortes y chavetas. Fuente: Roger Bryan
Se puede reducir el inventario y el tiempo de inactividad proporcionando kits (freno, carburador, válvula, junta tórica, correa trapezoidal y junta).
Fuente: Bob Dengler
Se puede ahorrar papeleo y reducir el tiempo de inactividad con la implementación de una política de "emisión gratuita" en la que elementos como tuercas,
pernos y arandelas se almacenan en receptáculos abiertos fuera del portillo del almacén. Fuente: Earl 'Bolsillos altos' Farnham
La estandarización debe incluir tanto los accesorios hidráulicos como los accesorios de engrase. Fuente: Dave Assinck
Los engrasadores de difícil acceso se pueden mover a una ubicación más conveniente con una extensión de tubería. Fuente: Largo Albert
El desgaste permitido en un freno de disco (por ejemplo, 1,3 mm) se puede encontrar estampado en el disco cerca de los orificios de los pernos de la brida.
Fuente: Geroldo Heinz
El chirrido y el deslizamiento de los frenos son causados por el acristalamiento de la superficie de la pastilla de freno, que se puede corregir rápidamente
con un disparo con un extintor de incendios de químico seco fuera de servicio. Fuente: Gerold Heinz Se debe instruir a los mecánicos que cuando trabajen
en una unidad de equipo móvil por cualquier motivo, se deben revisar los frenos antes de entregar el equipo al operador. Fuente: Geroldo Heinz
Un limpiador ultrasónico de cojinetes funciona bien en cojinetes antifricción de hasta 12 pulgadas (300 mm) de diámetro. Fuente: Gerard O'Halloran

CAPÍTULO 2 8
Los electricistas, no los mecánicos, deben engrasar los cojinetes de los motores eléctricos. La lubricación excesiva puede no ser dañina para los equipos mecánicos,
pero sí lo es para los motores eléctricos. Fuente: Largo Albert
Un comerciante con anillos en los dedos no debe ser empleado en el Departamento de Mantenimiento. Se puede usar un anillo de bodas en la oreja para satisfacer un
voto o una promesa. Fuente: Dave Assinck
Al transportar equipos con motor diésel en la carretera, la columna de escape debe apuntar hacia atrás (o sellarse con cinta adhesiva), de lo contrario, el turbocargador
girará en reversa y se dañará. Fuente: Dave Assinck
Las instalaciones de la tienda deben estar bien iluminadas. Las paredes y la parte trasera de las tiendas subterráneas deben blanquearse de forma rutinaria para evitar
que se oscurezcan con el hollín de textura plana. Fuente: John Gilbert
Se requiere una pequeña biblioteca de manuales de operación y repuestos del equipo en las instalaciones del taller principal. La biblioteca también debe incluir catálogos
generales de equipos, herramientas y suministros, así como revistas comerciales apropiadas. Fuente: John Gilbert
Las computadoras de escritorio en las tiendas de superficie y subterráneas deben estar equipadas para mostrar catálogos de piezas electrónicas en disco (o CD-Rom)
proporcionado por el OEM. Fuente: John Gilbert
Una envoltura de plástico sobre el teclado de una PC de escritorio en la tienda lo protegerá de los dedos grasientos. Fuente: Red Blanchette
Los delantales de hormigón instalados a lo largo del perímetro de un edificio de taller de superficie mejorarán la limpieza y facilitarán la finalización de las reparaciones
en curso que se pueden realizar al aire libre. Fuente: Donald Myntti
28.4 Gestión y Administración

Gestión y administración se divide en las siguientes cuatro categorías.
Planificación y control Capacitación
Estadísticas Acreditación ISOPlanificación y Control
Es necesario un sistema centralizado de planificación y control para garantizar que el trabajo planificado del Departamento de Mantenimiento se coordine con las necesidades de los
operadores de la mina. Sin una revisión continua, no se puede garantizar que el trabajo se organizará o completará de manera eficiente. Para que el sistema funcione de manera
efectiva, es necesario contar con un Departamento de Control de Planificación dedicado.
El Departamento de Control de Planificación tiene las siguientes responsabilidades principales.
Planificación del mantenimiento de rutina. Programación de mantenimiento y reparaciones.
PM de planificación. Carga de trabajo (asignación de personal).
Coordinación de mantenimiento y reparaciones. Conversión de datos de campo al sistema de contabilidad de la mina.
Personal
Si el Departamento de Control de Planificación se dedica a una flota de equipos, el personal podría estar compuesto por las siguientes personas.
Supervisor (1): prepara el plan semanal y mensual e informa al Superintendente de Mantenimiento
Planificador mecánico (2): prepara el programa de trabajo diario (DWS)
Planificador eléctrico (1) – prepara DWS
Técnico de PM (1) – responsable de PM e inventario
Técnico/empleado (1) – responsable del inventario
Secretario de archivo (1) - registros
Recepcionista/Mecanógrafo (1)
expedidor (1)
Traductor (1) – (si se requiere en una ubicación extranjera)

Seguimiento de reparaciones de equipos y cálculo de datos estadísticos
Dos tareas del Departamento de Control de Planificación son realizar un seguimiento de las reparaciones de los equipos y calcular datos estadísticos, como la
disponibilidad y la utilización. El departamento emite un informe mensual, que incluye disponibilidad, utilización y costos detallados. Cada año calendario, el
Departamento de Planificación emite un informe anual que resume los informes mensuales y establece un cronograma propuesto para el reemplazo de equipos
móviles (nuevas compras). La tarea principal del personal es coordinar la entrada para el mantenimiento de rutina, las reparaciones de rutina, las reconstrucciones,
etc. A continuación se encuentran los principales implementos utilizados para completar esta función.
Identificación numérica del equipo Reporte mensual
lista de equipos Reporte anual
sistema de orden de trabajo Estándares de trabajo (estándares de desempeño)
DWS Descripciones de trabajo
Plan semanal
Identificación numérica de equipos
La mina aplica un número de identificación a todos los equipos. No es el número de serie. Para una flota de equipos, el sistema de numeración comienza
con el número 1 para la primera máquina comprada y continúa en orden cronológico hasta la última adquisición.
Lista de equipos (Lista maestra)
La lista de equipos es una lista de equipos que incluye el fabricante, el modelo, la fecha de compra, la ubicación, el estado y la última lectura del contador de
horas al final del mes. La lista también incluye equipo enviado para reconstrucción, pero no incluye equipo en el depósito de huesos.
Orden de trabajo
Una orden de trabajo (o ticket de trabajo) se refiere a una tarea específica que debe completarse en un equipo en particular. El Departamento de Planificación
y Control puede iniciar una orden de trabajo para mantenimiento de rutina, mientras que el Departamento de Operaciones puede iniciar una orden de trabajo
para reparaciones.
Una vez aprobadas, las órdenes de trabajo se asimilan a un Plan Semanal integral que se implementa día a día a través del DWS. La orden de trabajo y el DWS
proporcionan el trabajo solicitado, las instrucciones de trabajo y un registro del trabajo realizado.
Horario de trabajo diario
El DWS consta de los nombres y oficios de los jornaleros en un área particular de mantenimiento. Las respectivas columnas identifican el número de equipo,
número de orden de trabajo; descripción, prioridad del trabajo y una estimación de las horas-hombre que se emplearán. Las columnas siguientes enumeran las
horas de trabajo del turno y un espacio para comentarios.
El sistema DWS se presta a la informatización, pero se puede realizar manualmente. La informatización facilita las comunicaciones, los cambios, el archivo y las
transferencias.
Plan semanal
El plan semanal consiste en una lista de todos los equipos móviles programados para mantenimiento durante la próxima semana. Se enumeran el tipo de
mantenimiento y el programa estándar para cada elemento de trabajo. Se hace una asignación para reparaciones de emergencia. El plan semanal se prepara
con anticipación y se entrega al Departamento de Operaciones, así como también se "publica" con fines de planificación/información.
Normas de trabajo
Los estándares de trabajo son establecidos por la mina para las tareas de rutina e incluyen una lista de instrucciones y el desempeño esperado (por ejemplo,
ocho horas-hombre para el servicio de mantenimiento de rutina de “100 horas”). El número de trabajos realizados en un período de tiempo puede ser útil; sin
embargo, el número de horas-hombre dedicadas a cada trabajo determina el rendimiento. Cuando los estándares de trabajo se establecen por primera vez, deben
auditarse para garantizar que sean completos y precisos. Deben corregirse las estimaciones imprecisas de horas-hombre o las instrucciones incompletas. Los
estándares de trabajo pueden ampliarse para incluir una lista de materiales y herramientas especiales requeridas para cada trabajo. Los estándares proporcionan
puntos de referencia y ayudan a la productividad. Un ejemplo de un estándar de trabajo aparece en el apéndice (Capítulo 28.8) junto con una lista de abreviaturas
estándar útiles para la informatización.

CAPÍTULO 2 8
Descripciones de trabajo
Las descripciones de puestos proporcionan procedimientos de trabajo y datos de clasificación de puestos. El uso de la descripción del trabajo no se limita a los comerciantes y
aprendices, sino que es útil para todos los niveles de supervisión. Aunque las descripciones de puestos parecen ser un activo lógico, esta herramienta de gestión es objeto de
controversia. Algunos cuestionan si las descripciones de puestos deben emplearse debido a los problemas imprevistos que pueden surgir. Por ejemplo, las descripciones de
puestos específicos pueden impedir la implementación de programas de capacitación cruzada y multitarea para comerciantes e invitar a disputas jurisdiccionales. Una vez
publicadas, las descripciones de puestos pueden ser difíciles de eliminar.
Estadísticas
Como dijo W. Edwards Deming: “Si no puedes medirlo, no puedes administrarlo”. En mantenimiento de minas, eficiencia y
el rendimiento se mide con estadísticas. A continuación se presentan las principales estadísticas empleadas.
Disponibilidad de equipos Utilización de mano de obra
Utilización del equipo índice de trabajo
eficiencia de la mina Reserva
Ciclo de vida del equipo
Disponibilidad de equipos
La disponibilidad del equipo es la estadística original empleada para evaluar el rendimiento del equipo. Desafortunadamente, todavía no existe una definición estándar internacional
del significado de esta medida básica. Como resultado, es difícil establecer valores de referencia entre minas para medidas fundamentales de confiabilidad de los equipos y
programas de mantenimiento. Sin embargo, la medición es una estadística vital para una mina individual.
Habitualmente, la disponibilidad se calcula como el porcentaje de tiempo que el equipo está disponible para trabajar en comparación con el tiempo total disponible. Siempre que
se informe la disponibilidad, la cifra debe acompañar a una definición, ya que se pueden realizar numerosas determinaciones. Un tiempo bruto disponible de siete horas por turno
de ocho horas (21 horas por día de operación de la mina) puede ser aceptable, siempre que esté claramente definido.
La siguiente es la fórmula más comúnmente aceptada para la disponibilidad, A.
A = (Tt - Td)/Tt
Donde
Tt = tiempo total disponible en el período de medición
Td = tiempo de inactividad debido al mantenimiento de rutina, reparaciones y falta de repuestos
Es aceptable (y recomendado por al menos una autoridad) que el tiempo que una unidad de equipo está fuera de servicio para reparaciones mayores, reacondicionamiento
o reconstrucción se reste del tiempo total disponible (Tt) para calcular la cifra de disponibilidad.
Utilización del equipo
La utilización del equipo es otra estadística clave empleada para evaluar el rendimiento del equipo móvil. La utilización puede expresarse de tres maneras diferentes.
Horas de servicio al año
Toneladas de mineral manejadas por año
Porcentaje de tiempo de trabajo productivo respecto al tiempo disponible para trabajar
De estas tres definiciones, la primera puede ser la más confiable porque es un valor absoluto que no requiere más cálculos que la resta de las lecturas del horómetro. No hay
confusión en cuanto al significado exacto y las cifras resultantes no son sospechosas; sin embargo, es aceptable informar tres valores separados para la utilización (para cada una
de las tres definiciones), si se desea.
Una utilización de 3.500-4.500 horas por año es típica para una unidad cautiva de equipo móvil subterráneo empleada seis o siete días a la semana en tres turnos por día. Cifras
más altas se obtienen en minas poco profundas que pueden tener un cambio de operador de “asiento caliente” en la superficie.
Eficiencia de la mina
La eficiencia de la mina es un término relativamente nuevo que se refiere a un aspecto de la utilización del equipo descrito anteriormente (porcentaje de tiempo de trabajo
productivo en comparación con el tiempo total disponible para trabajar).

Cuando se combina con la disponibilidad, la eficiencia de la mina proporciona un indicador conveniente para calcular el potencial de producción de una unidad de equipo.
Medir la eficiencia de la mina presenta un problema. Si una unidad de equipo estuviera equipada con dos contadores de horas, uno estándar y otro configurado para no registrar el
motor en vacío, la eficiencia podría medirse por la diferencia en las lecturas tomadas a intervalos prescritos. (Una vez iniciado, el equipo de producción generalmente se mantiene
funcionando durante todo el turno).
La eficiencia de la mina para un tajo abierto puede ser del 85 %, pero en una mina subterránea es solo del 60-75 % debido al acceso complejo al trabajo, la comunicación difícil
y los ciclos de lodo más cortos.
Ciclo de vida del equipo
El ciclo de vida del equipo (vida útil del equipo) es una estadística vital que recientemente ha recibido más atención. Por ejemplo, los caballos de batalla de una flota subterránea
son las unidades LHD, que normalmente tienen la vida útil más corta y reciben la mayor atención. La fuerza y la eficiencia de las unidades LHD se deteriorarán rápidamente
después de 5000 horas de servicio si no reciben un buen mantenimiento. Un objetivo razonable (con un buen programa de mantenimiento) era esperar 7500 horas de servicio
confiable antes de una reconstrucción importante y una vida útil total de producción de al menos 12 000 horas. Las unidades LHD modernas equipadas con encendido electrónico y
dispositivos de diagnóstico a bordo pueden esperar una vida útil mucho más larga. Después de la vida útil de producción, una unidad de equipo se puede desguazar o personalizar y
poner en "servicio liviano" como un vehículo utilitario.
Utilización de mano de obra
La utilización de mano de obra (utilización directa de comerciantes) es otra de las estadísticas fundamentales empleadas para evaluar la eficacia del mantenimiento de la mina.
A menudo se define como el número de horas-hombre en un turno que un mecánico o electricista oficial está trabajando realmente en una pieza de equipo. El tiempo puede
promediar de 3 a 3½ horas por turno, lo que no incluye el tiempo perdido debido a viajes, espera (para piezas, herramientas y equipos), instrucciones, búsqueda de datos en
manuales, reuniones de seguridad, llenado de formularios, hojas de tiempo, registros, etc. Un valor bajo de esta estadística puede indicar falta de controles adecuados, mala
organización, escasez de herramientas y equipos y/o entrega ineficiente de partes y materiales a las áreas de trabajo.
Índice de trabajo
El índice de trabajo es un medio para medir el desempeño sectorial o general del Departamento de Mantenimiento. Se define como la comparación del costo de mano de
obra con el costo total de mantenimiento. El índice de trabajo puede expresarse como una razón, pero generalmente se expresa como
un porcentaje. El valor nominal de Wi suele estar cerca del 50 % y el objetivo habitual es del 40 %.
Reserva
Backlog es otra estadística utilizada para medir el rendimiento. La medida del trabajo atrasado es el número estimado de horas-hombre requeridas para completar el trabajo de
mantenimiento y reparación en curso. Históricamente, se utilizó para determinar cuándo era necesario aumentar la mano de obra. La cartera de pedidos también puede ser un indicador
de la mejora obtenida de una fuerza de trabajo estática.
Capacitación
Durante muchos años, se ha reconocido que la capacitación, la educación y el desarrollo efectivos de la fuerza laboral de la mina solo se pueden lograr con un programa formal y
discreto que requiera personal especializado y un presupuesto asignado.
Se debe proporcionar y equipar un espacio dedicado como centro de capacitación (el espacio puede duplicarse para capacitación en seguridad y otras funciones). La
instalación debe estar equipada con elementos de equipo, retroproyectores, rotafolios, videograbadora (VCR) y computadora personal (PC) con un proyector de datos de video. Para
artículos de sofisticación, como taladros hidráulicos o dispositivos operativos remotos LHD, el fabricante generalmente puede proporcionar instructores y material didáctico para la
aplicación en particular.
Otro activo valioso es una biblioteca de casetes de video o discos compactos – rom (CD-R) que contienen conferencias de capacitación y ayudas visuales (normalmente obtenidas de
proveedores de equipos relevantes).
Cualquier programa de capacitación debe ser auditado periódicamente para verificar su efectividad y revelar los problemas que requieren atención. Un ejemplo es encontrar
que hay una deficiencia en los materiales didácticos, un problema que simplemente se corrige. Otro ejemplo sería encontrar que un instructor tiene conocimientos pero no es experto
en el arte de enseñar.
Algunos programas de capacitación están configurados para tener representantes del fabricante del equipo en el sitio hasta tres meses durante la introducción del nuevo
equipo. En estos casos, los representantes a menudo se convierten en trabajadores especializados y dirigen la mano en lugar de completar programas de capacitación dedicados.
Esta subversión del esfuerzo es típica de lo que sucede a menudo cuando se implementan programas de capacitación informales o ad hoc, particularmente en lugares remotos o en
países en desarrollo.
Un sistema de capacitación no está completo sin educar a los gerentes y supervisores de mantenimiento. Un primer paso típico es un curso de una semana sobre PM.
Para los supervisores, la asistencia a seminarios, conferencias y convenciones es un valioso complemento de capacitación, especialmente si las visitas a las instalaciones
mineras en el área están en la agenda posterior. Alternativamente, se pueden hacer arreglos independientes para que personas clave visiten al personal y las instalaciones en minas
comparables e inviten a la reciprocidad.

CAPÍTULO 2 8
Historia del caso
Una mina grande en Sudáfrica brindó un curso de PM a 94 capataces y supervisores de mantenimiento. Estos hombres obtuvieron un puntaje promedio de 18 % en una prueba
previa y 88 % en una prueba posterior comparable, ¡para una ganancia del 70 %!
Acreditación ISO
El Departamento de Mantenimiento de Minas no está vendiendo servicios al público; está proporcionando servicios a los operadores de la mina. En algunas minas, se considera que
el operador es el cliente como parte de la implementación y acreditación de ISO 9000. La lógica puede ser discutible, pero los procedimientos necesarios para la implementación son
beneficiosos para mejorar el programa de mantenimiento de la mina. En las minas más pequeñas y en la mayoría de las minas en los países en desarrollo, el esfuerzo requerido para
recibir la acreditación simplemente no es práctico.
28.5 Práctica de trabajo
Los siguientes componentes de la práctica laboral son específicos para el mantenimiento de la flota de equipos móviles en una mina subterránea.
Mantenimiento de rutina Instalaciones de la tienda
Mantenimiento preventivo (PM) Listas de inventario de repuestos y suministros
Reparaciones no programadas
Mantenimiento de rutina
El mantenimiento de rutina (servicio programado regularmente) generalmente se lleva a cabo a intervalos prescritos de la siguiente manera.
Verificación del vehículo al inicio del turno (por el operador) 500 horas (servicio)
100 horas (lavar, engrasar e inspeccionar) 750 horas (servicio)
250 horas (servicio) Control mensual (independientemente de las horas de la máquina)
Intervalos de mantenimiento de rutina del fabricante del equipo original
Estos son una simplificación de los intervalos de mantenimiento de rutina típicamente especificados en la mayoría de los manuales de operación de los OEM (a continuación).
Verificación del vehículo al inicio del turno (por el operador) 500 horas (600 horas en manuales de equipos fabricados en Europa del Este)
50 horas (60 horas en manuales de equipos construidos en Europa occidental)

1,000 horas
100 horas (125 horas en manuales de equipos fabricados en Europa occidental) 2000 horas
Anual
250 horas
Cambio de aceite de motor
Un ejercicio de mantenimiento elemental es cambiar el aceite del motor (cárter). En una mina subterránea, los cambios de aceite se realizan normalmente en las unidades LHD cada
250 horas de servicio. Es posible que el intervalo deba reducirse en determinadas circunstancias, especialmente en los países en desarrollo, como un alto contenido de azufre en el
combustible. Normalmente se especifica (y es la ley en algunas jurisdicciones) que los combustibles diesel para uso subterráneo tienen un contenido de azufre de 0,5% o menos.
Un contenido de azufre más alto a menudo resultará en concentraciones de SO2 en el escape que excedan el TLV aceptado en condiciones de ventilación normales.
El alto contenido de azufre también tiene un efecto nocivo en el motor porque descompone el aceite del cárter. Algunos manuales de equipos establecen que el intervalo
de cambio de aceite debe reducirse a la mitad cuando el contenido de azufre supera el 0,5%. Donde las operaciones de superficie sufran un alto contenido de azufre en el
combustible, se recomienda que los cambios de aceite para los cargadores con llantas de goma se realicen de acuerdo con el siguiente cuadro (los intervalos para los camiones de
acarreo son más largos).

Tabla 28-1 Intervalos de cambio de aceite del motor
Intervalos de cambio de aceite del motor

Contenido de azufre en el combustible Cambio de aceite y filtro
Intervalo
0,0% a 0,4% 0,4% 250 horas de servicio
a 1,0% 1,0% a 125 horas de servicio
1,5% 60 horas de servicio
Inyectores de combustible
Otro problema con el combustible puede ser que no se desparafina adecuadamente en la refinería, lo que provoca el pegado de los inyectores de combustible.
Los inyectores son caros y deberían durar aproximadamente 6000 horas. El cambio de inyectores es una operación compleja que puede causar daños si no se realiza con
las herramientas y la diligencia adecuadas. Un remedio temporal es dosificar el combustible con un destilado de petróleo, como gas nafta; sin embargo, entonces los esfuerzos
deben dirigirse hacia la obtención de un combustible de mejor calidad. Las ventajas de un escape más limpio y un retorno al intervalo normal de cambio de aceite deberían
compensar el aumento en el costo del combustible adecuado.
El combustible diesel regular vendido hoy en América del Norte por las principales compañías petroleras tiene un contenido extremadamente bajo de parafina (y azufre). Como
resultado, algunos operadores agregan fluido de transmisión automática (ATF) al combustible diesel para mejorar la lubricación del motor.
Purga del tanque de combustible
Un elemento de mantenimiento de rutina que a menudo se olvida es purgar el agua y los sedimentos de los tanques de combustible. La cantidad de agua que se puede
condensar dentro de un tanque de combustible es significativa. Los equipos móviles que trabajan en la superficie o que viajan rutinariamente a la superficie desde el subsuelo
deben tener tanques de combustible llenos hasta la mitad, especialmente en climas templados. La adición de alcohol metílico al combustible está justificada en climas
extremadamente fríos, pero de lo contrario, el alcohol metílico evita la separación natural del agua (que de otro modo podría purgarse) y reduce el valor calórico del combustible.
Equipos de engrase
Otro ejercicio elemental de mantenimiento es el engrase de los equipos. Los problemas comunes incluyen la falta de algunos de los muchos puntos de engrase y la falta
de reemplazo de las boquillas dañadas. Los pezones rotos pueden ser muy difíciles de quitar sin las herramientas adecuadas y, a menudo, se encuentran en áreas que no son
de fácil acceso. En tales casos, no es raro que un mecánico deje un pezón problemático "para el próximo". Los engrasadores vienen en una variedad de tamaños y
configuraciones; es beneficioso estandarizar los accesorios en la flota total. En casos de difícil acceso, se pueden instalar extensiones de tubería para mover el engrasador a
una ubicación conveniente.
Hidráulica
La clave para evitar problemas con la hidráulica es evitar la contaminación del aceite hidráulico. Las válvulas hidráulicas de alta presión tienen espacios reducidos que pueden
bloquearse fácilmente con una sola partícula de sedimento. No se debe poner aceite en una máquina excepto a través de un embudo finamente filtrado.
Los accesorios y las mangueras hidráulicas deben estandarizarse para toda la flota, lo que simplifica el prensado de las mangueras de repuesto en el sitio.
Los tanques hidráulicos deben mantenerse llenos para ayudar a prevenir la condensación.
Mantenimiento preventivo
Existe más de una definición para PM. Para algunos, incluye todos los elementos de mantenimiento de rutina identificados más adelante en este capítulo. Una definición más
específica incluye aquellos elementos de inspección y mantenimiento de rutina que son pronósticos. En esta definición, PM también incluye inspecciones y mediciones específicas
adicionales que predicen problemas inminentes o futuros, de modo que se puedan realizar cambios o reparaciones antes de que falle el componente mientras está en
funcionamiento. Esta definición específica ahora se conoce como "mantenimiento preventivo y predictivo" (PPM). Este capítulo aborda la PPM; sin embargo, se identifica
simplemente como PM en lugar de PPM.
Disciplina Separada
La función de planificación de PM debe organizarse como una disciplina separada en la mina. El responsable del programa PM es el Técnico PM, reportando directamente al
Supervisor del Departamento de Planificación y Control.

CAPÍTULO 2 8
Técnico de Mantenimiento Preventivo
El técnico de mantenimiento preventivo es responsable de registrar por separado los resultados de todo el trabajo de mantenimiento preventivo en los diversos intervalos de mantenimiento de rutina,
y para implementar/registrar esas pruebas y mediciones no especificadas para el mantenimiento de rutina, como pruebas aleatorias de muestras de aceite de motor gastado. A
partir de los resultados de las mediciones y pruebas, el técnico de PM puede recomendar la reparación temprana o el cambio de componentes para la aprobación del supervisor, la
implementación por parte de los planificadores y la ejecución por parte del personal de mantenimiento.
Evaluación basada en riesgos
Una vez que se desarrolla y funciona satisfactoriamente un sistema de PM, se puede actualizar para incluir un programa formal de evaluación basado en riesgos. En un sistema
basado en el riesgo, se considera la gravedad de cada defecto y se estima una "vida útil segura" antes de que sea necesario reparar o reemplazar el componente (o permitir que ocurra
una falla). Más recientemente, se informó que no se puede predecir una "vida útil segura" con confianza estadística para algunos componentes del equipo.
Control de inventario
El programa PM fallará si hay un suministro inadecuado de repuestos y componentes en inventario para el equipo móvil
flota. El Técnico de PM con la asistencia de un técnico/empleado debe ser responsable del control de inventario de piezas y componentes de equipos móviles. La función de
control de inventario incluye repuestos y monitoreo del nivel de artículos en existencia, pedidos nuevos y eliminación de artículos obsoletos. El Técnico PM coordina esfuerzos
con el Departamento de Compras y los planificadores de mantenimiento.
Funciones adicionales
Los deberes de un expedidor son localizar repuestos particulares, así como proporcionar comunicaciones cara a cara y servicio de entrega entre la oficina de planificación y el metro.
Los roles de un empleado de archivo, recepcionista/mecanógrafo y traductor se explican por sí mismos y los servicios incluyen asistencia con el programa PM.
La Tabla 28-2 enumera los requisitos típicos para las mediciones y pruebas de PM en la flota de equipos móviles.
Tabla 28-2 Mediciones y Pruebas para Mantenimiento Preventivo de Equipos Móviles
Prueba de aceite de motor de cárter gastado1 Medición del juego en pasadores y casquillos
Prueba de frenos de servicio y de estacionamiento Medición del juego y desgaste de las correas de transmisión
Medición y ajuste del juego en varillaje de freno Medición de desgaste en labios de baldes
Medición del desgaste de los discos de freno Medición de holgura en diferenciales delanteros y traseros
Medición de niveles de lubricante, radiador, batería y líquido de frenos Verifique que el dispositivo extintor de incendios esté completamente cargado (pesar
cargar)
Medición de torque en pernos de montaje del motor Compruebe si hay grietas por fatiga en los componentes operativos.
Medición de torque en pernos de montaje de transmisión Compruebe si hay fugas en las líneas de agua, combustible y aceite.
Medición del par en los pernos de la línea de transmisión Revise el sello en el recipiente de aire (prefiltro) del dispositivo de filtro de aire
Medición de par en tuercas de rueda Revise el filtro de succión de la línea hidráulica para ver si está dañado
Medición de la presión de aire en los neumáticos Compruebe si hay fugas o daños en el colector de escape, el silenciador y los
tubos de escape.
Medición del desgaste de los neumáticos
Revise el escape por exceso de humo o partículas

Medición de la presión del cárter del motor
Verifique que no falten los calzos de las ruedas
Medición de la presión para liberar el alivio del sistema piloto
válvula Registre las temperaturas del motor y del aceite hidráulico durante el
funcionamiento.
Medición de la presión del sistema de dirección
1
Enviado al OEM (o laboratorio independiente) para su análisis para especificar el intervalo exacto de cambio de aceite requerido y proporcionar información predictiva y
preventiva sobre la vida útil del motor.
Reparaciones no programadas
Las solicitudes de reparación pueden ser el resultado de la inspección de puesta en marcha del vehículo, la inspección de mantenimiento de rutina, el análisis de MP, el diagnóstico
durante el funcionamiento, los daños durante el funcionamiento o las averías durante el funcionamiento. Algunas solicitudes pueden priorizarse y programarse, pero otras requieren
atención inmediata (reparación no programada, también llamada reparación de emergencia). La acomodación para estos se realiza en el Plan Semanal asignando un bloque
significativo de horas-hombre para reparaciones de emergencia (quizás el 25% de las horas-hombre disponibles).

Los supervisores de operaciones tienen un papel en la dirección de los esfuerzos de mantenimiento para reparaciones de emergencia. En algunas minas,
cierto personal clave de mantenimiento recibe instrucciones de campo directamente del operador de la mina correspondiente. El personal de mantenimiento
continúa reportando al Departamento de Mantenimiento para aspectos administrativos (hojas de tiempo, rotación de turnos, etc.). Quienes se oponen a su
implementación se refieren a este procedimiento como “fragmentación”.
Instalaciones de la tienda
Una instalación de taller de superficie es mejor para una nueva mina subterránea sin rieles servida por rampa de acceso desde la superficie; sin embargo, a medida
que los trabajos de la mina avanzan hacia horizontes más profundos, las instalaciones del taller de superficie eventualmente se vuelven obsoletas. Debido a que un
jumbo de perforación es la pieza de equipo más difícil de llevar a la superficie, la mina eventualmente comienza a dar servicio a los jumbo de perforación en una
pequeña instalación de taller subterráneo. Posteriormente, se hace necesario dar servicio a las unidades LHD bajo tierra, momento en el que se construye un taller
subterráneo importante y el taller "jumbo" se convierte en una instalación satélite adecuada para equipos de lubricación y abastecimiento de combustible. Una
instalación de taller principal subterránea representa una gran inversión para la mina y la ubicación y el diseño son objeto de una consideración detallada.
Ubicación subterránea
Los siguientes son algunos de los criterios que deben tenerse en cuenta al decidir la ubicación de las instalaciones de la tienda subterránea.
La instalación debe estar lo más cerca posible del "centro de masa" de las operaciones propuestas durante el resto de la vida útil de la mina.
La instalación debe tener acceso conveniente para el personal desde la superficie.
La instalación debe estar ubicada junto a la corriente de aire de escape.
Los elementos dos y tres pueden estar en conflicto. Debido a que esto último se considera obligatorio (por razones de seguridad contra incendios), por lo general
los talleres están ubicados cerca del yacimiento en lugar de estar cerca del acceso al pozo principal. En la mayoría de los casos, “cerca del yacimiento” también
significa cerca de la rampa interna (lo cual es deseable).
Otro requisito es que las instalaciones estén ubicadas en una zona de buen terreno. Se debe contratar al Departamento de Mecánica de Rocas de la mina para
determinar la ubicación y orientación exactas. Si las malas condiciones del suelo son inevitables, los talleres deben diseñarse con anchos estrechos.
En algunas ubicaciones mineras, se pueden aplicar requisitos legales restrictivos a las instalaciones de un taller subterráneo, tales como: “La bahía de soldadura
debe estar ubicada de manera independiente de las instalaciones del taller principal”.
Diseño de detalle
El primer paso en el diseño detallado de una gran instalación de taller subterráneo es detallar las funciones de mantenimiento en detalle. En la tabla 28-3 se
encuentra un ejemplo de la función de mantenimiento para una instalación típica de un taller subterráneo.

CAPÍTULO 2 8
Tabla 28-3 Funciones de mantenimiento de los principales talleres subterráneos
Lavado con detergente a alta presión (o limpieza a vapor). Sustitución de bombas de agua y dirección.
Servicio de 250 y 500 horas. Vaciado regular de la taza del filtro de aire y aleteo de los filtros de aire.
Mantenimiento de rutina cada 1000 horas, 2000 horas y anual.

Limpieza y cambio de filtros de aire.
Rotación y cambio de neumáticos.
Cambio de pellets en lavador de oxicatalizador.
Reemplazo del vástago del pistón del cilindro doblado.
Recalibración de discos de freno.
Reemplazo de pasadores y bujes de cilindro desgastados.
Reemplazo del buje y el pasador de la bisagra central desgastados.
Reemplazo del labio del balde y revestimiento duro.
Reemplazo de transmisiones planetarias de extremo de rueda.
Diagnóstico de motores y transmisiones.
Explosión de líneas de combustible y líneas de freno.
Cambio de transmisión.
Reemplazo de líneas de combustible y líneas de freno.
Cambio de motor.
Cambio de bomba de agua y bomba de combustible.
Reparación y reemplazo de mazos de cables.
Soldadura de fugas del radiador de aceite (enfriador).
Cambio de faros y pilotos traseros.
Reemplazo de sellos con fugas y juntas tóricas rotas.
Reemplazo de rodamientos de rueda.
Raspado de terminales de batería, engrasado y diagnóstico de
Reemplazo de manguera hidráulica desgastada y accesorios doblados.
batería.
Eliminación de graseras dañadas o defectuosas y reemplazo.

Cambio de batería.
Reemplazo de placas protectoras perdidas.

Cambio de pluma jumbo doblada.
Reemplazo de correas de transmisión agrietadas, desgastadas o estiradas.
Reemplazo de ejes de transmisión doblados y universales dañados.
Reemplazo de cables de control hidráulico desgastados.
Sustitución de actuadores de freno. Reemplazo de cinturones de seguridad desgastados y asiento del operador.
Sustitución de vástagos de válvulas de neumáticos, tuercas de ruedas y espárragos. Toma de muestras de prueba de aceite de motor gastado.
Reemplazo del conjunto de la válvula hidráulica principal. Reparaciones y reemplazos menores varios.
Tienda Satélite
Una tienda satélite se utiliza normalmente para servicios de turno, como reabastecimiento de combustible, engrase, relleno de lubricantes, inflado de neumáticos, etc. El
requisito de las tiendas satélite debe revisarse periódicamente. Es posible que se requiera una segunda tienda satélite de inmediato o en un futuro lejano.
Capacidad
Los talleres subterráneos principales deben tener una capacidad nominal para manejar al menos el 10% de la flota subterránea en reparación simultáneamente.
Oficina
El centro de las operaciones debe ser una oficina situada con las principales áreas de trabajo a la vista.
Áreas de componentes
Las principales áreas de componentes para un taller subterráneo típico se muestran en la Tabla 28-4.

Tabla 28-4 Áreas de componentes: taller subterráneo principal
Aparcamiento Almacén de almacenamiento de piezas y materiales
bahía de limpieza Herramienta cuna
Bahía de soldadura Instalación de almacenamiento y manipulación de neumáticos
Tienda de máquina Área de almacenamiento de lubricante
bahías de servicio Zona de almacenamiento y prensado de mangueras hidráulicas
Bahías de reparación Área de comedor/oficina
Establecer áreas
Equipos estacionarios y portátiles
Los talleres subterráneos principales suelen estar equipados con el equipo estacionario y portátil que se muestra en la Tabla 28-5.
Cuadro 28-5 Equipos estacionarios y portátiles
10 libras extintores portátiles ABC (6) Taladro portátil de ½ pulgada (neumático)
Extintor de incendios móvil (estilo aeropuerto) o espuma Juego de afiladores de cilindros de freno (internos y externos)
Generador
Llave de impacto neumática de ½ pulgada
Botiquines de primeros auxilios de montaje en pared y estación de lavado de ojos.
Llave de impacto neumática de ¾ de pulgada (4)
Puente grúa de 10-15 toneladas de capacidad
llave dinamométrica de ½ pulgada
Grúa giratoria portátil de una tonelada de capacidad
Pistola de engrase neumática con extremo de manguera flexible
Bloque de cadena, 5 toneladas para bahías de reparación (2)
Dispositivo de prueba de compresión del cilindro del motor
Come-along, ½ y ¾ tonelada (2)
Juego de gatos hidraulicos
Carro de oxígeno-acetileno (1)
Cargador de batería de 10 amperios, 6/12 voltios (1)
Gato hidráulico, 10 toneladas
probador de voltaje de la batería
Gato hidráulico, 20 ton (perfil bajo)
Probador de líquido de batería (SG de fluido)
Soldadora de CA/CC con capacidad de 400 amperios
Medidor de voltios-ohmios de mano
Horno de electrodos, tamaño banco
Unidad de fuente de alimentación de CC, 0- 48 voltios
Pistola de soldar, completa con (c/w) surtido de soldadura 50/50 y fundente
Amperímetro de mano
Miliamperímetro, 4-20 miliamperios (para controles remotos LHD)

Taladro de columna magnético montado en pedestal
Tornillo de banco de 6 y 8 pulgadas (1 cada uno)

Temporizador de encendido (diésel)
Yunque
Chorro de arena de succión portátil c/w manguera, boquillas y equipo de
Amoladora de banco con corte y muela abrasiva c/w herramienta de protección
preparación
Manómetro, 60 bar, c/w manguera y conectores personalizados
torno de banco
Tornillo de banco montado en trípode, yugo y tubo de cadena Manómetro, 250 bar, c/w manguera y conectores personalizados
Marco de prensa hidráulica de 100 toneladas (jack press) para bujes

Computadora de escritorio para mostrar catálogos de piezas electrónicas
Amoladora portátil (neumática) (2)
Cesta de seguridad para presurizar neumáticos
Astilladora portátil (neumática) c/w moils de repuesto
Taladro portátil de 3/8 de pulgada (eléctrico)

CAPÍTULO 2 8
Los talleres subterráneos deben estar equipados con las herramientas manuales, artículos de inventario, muebles y artículos diversos que se muestran en las Tablas 28-6,
28-7 y 28-8.
Tabla 28-6 Artículos en inventario
Inventario seleccionado de repuestos de equipos móviles (en almacén Surtido de material de juntas y cuchillo de corte
subterráneo)
Surtido de material de empaque del cilindro
Surtido de artículos de "emisión gratuita" (p. ej., pernos, tuercas y
Juego de fabricación de correas trapezoidales (correa de transmisión) y variedad de tamaños
arandelas de máquina de rosca gruesa en cajas abiertas fuera del almacén;
de correas
no se requiere papeleo cuando se toman).
Compuesto de preparación para correas trapezoidales (correa de transmisión)

Surtido de esmeril y tela metálica
Surtido de material en barras para maquinistas Surtido de juntas tóricas
Kit de fabricación de juntas tóricas

surtido de resortes
Surtido de calzas de latón Juegos de reparación de frenos
Surtido de engrasadores
Surtido de pasadores de chaveta
Surtido de tubería de cobre dúctil

Surtido de anillos de resorte
Surtido de tornillos de máquina Surtido de cubos de plástico con asas
Rollo de alambre automotriz

Surtido de vástagos de válvulas y tapas de llaves (para neumáticos)
Rollo de alambre de mecánico
Surtido de varillas totalmente roscadas (rosca gruesa)
Rollo de descontrol
Surtido de cartulinas y etiquetas: para bloqueos, etc.
Rollo de cable de soldadura 4/0

Stock de llaves de vaso de impacto (métricas e imperiales)
Esteatita de soldador (1 caja)

Surtido de envoltorios de plástico “Tyrap” (para agrupar mangueras hidráulicas)
Stock de lentes transparentes ("desechables") y de colores para casco

de soldador
Índice de perforación de 2 mm a 12 mm x 1 mm
Índice de perforación 1/16 pulgada a ½ pulgada x 1/64 pulgada

Tabla 28-7 Mobiliario y Artículos Varios para Tiendas Subterráneas
Banco de trabajo metálico (5) Linterna serpiente (1)
Caballetes para sierra de metal (2) “Redibins” de plástico (50) (para almacenamiento)
casco de soldador Estante de almacenamiento de órdenes de trabajo
Pantalla de soldadura Librería para manuales de operación y repuestos
Soporte y carro de oxiacetileno Contenedores de basura ignífugos basculantes y remolcables (4)
Gafas de corte (2 pr) con lentes de repuesto Surtido de botellas exprimibles y latas de aceite
Strikers (2) y pedernales de repuesto Aceite penetrante y/o WD40
Puntas de corte, una de cada uno de los números 1, 2, 3, 4, 5, 7, 9 “Loctite® ” (250 ml): 271, 277, 242, 504
Puntas de soldadura fuerte, una de cada uno de los números 1, 2, 5, 7, 9 Kit detector de defectos de penetración de tinte
Punta de calentamiento Rosebud Bandejas portaherramientas para herramientas manuales (3)
Juego de limpiadores de puntas (escariadores) Bolsas de lona para herramientas manuales (12)
“Stinger” (portaelectrodos de soldadura) (2) Juego de tableros perforados completo con ganchos y accesorios.
Delantal y poncho de soldadura (para soldadura por encima de la cabeza) Escobas de establo (2)
Surtido de varilla de soldadura (7018, 6011, hierro fundido, inoxidable, bronce, Fregonas completas con escurridor
aire de arco)
Eslingas de gargantilla de 10 pies por 5/8 de pulgada (2)
Contenedor portacañas portátil (2)
Eslingas de gargantilla de 10 pies por ¾ de pulgada (2)
Juego de cables de refuerzo de batería (2)
Bombona de agua destilada para pilas
Luces de problemas con cable de 50 pies (3)
Dispensador de limpiador de manos y stock de limpiador de manos para mecánicos
Enredaderas de piso (3)
Surtido de embudos apantallados Dispensador de toallas de papel y rollos de toallas de papel
Juego de eslingas de cadena con ganchos de barril (1) cajas de trapos limpios
Caños de barril (3) Tablero blanco o negro y tablón de anuncios.
Grifos de barril (4) Equipos variados de “oficina”: escritorio, teléfono, PC, etc.
Luces de problemas de servicio rudo (2)

CAPÍTULO 2 8
Tabla 28-8 Herramientas manuales
Ensamblaje estándar de caja de herramientas para mecánicos oficiales (5+) Lupa (lupa)
Cuadrado de maquinistas (métrico/imperial)

Montaje de caja de herramientas estándar para electricistas (2+)
Palanca destalonadora
Conjunto de barras de presión largas y palancas

Juego de easy-outs (extractor de tornillos rotos)
Surtido de cepillos de alambre
Juego de machos y troqueles para maquinistas (métrico e imperial)
Surtido de cepillos de alambre de rueda para amoladora portátil

Juego de roscas para tubos, troqueles y cortatubos (para diámetros de
tubo pequeños) Surtido de discos de corte circulares para amoladora portátil
Juego de barra de potencia Johnson con unidad de 1 pulgada y juego de dados de extremo grande
Llaves ajustables de bloqueo de canal de 24 pulgadas (2) Llaves
Llave de filtros (2) inglesas ajustables de 18 pulgadas (Westcott® ) Llave inglesa ajustable
Juego de pinzas para anillos elásticos (2) de 24 pulgadas (Westcott® )
Juego de llaves Allan gigantes (métricas e imperiales) Llave de tubo ajustable de 24 pulgadas
Pistola de engrase manual con extremo de manguera flexible (2) llave de tubo ajustable de 36 pulgadas
Juego de cortatubos, abocardadora y dobladora 2 libras mazo (6)
Conjuntos de corte de oxígeno-acetileno completos con manómetros (2) 1.5 libras martillo de bola
10 libras trineo de gato doble

Martillo cincelador de soldador (2)
12 onzas. mazo de goma (2)
Kit de herramientas para válvulas de neumáticos, completo con enhebrador de vástago,
tensor/removedor de núcleo, herramienta de vástago completa con cadena para sacar Juegos de herramientas extractoras de rodamientos (2)
el núcleo a través del rin.

Micrómetro de línea recta
Kit de herramientas y accesorios de aire comprimido completo con
Juego de galgas de espesores (2)
pistola de aire
Surtido de abrazaderas 'C'
Imán de recuperación de tuercas caído
28.6 Entorno operativo

En el pasado, el Departamento de Mantenimiento tenía poco que ver con el entorno operativo, pero esto ha cambiado. Implícito en un sistema de mantenimiento optimizado está el
diálogo entre el personal de operaciones y mantenimiento que va en ambos sentidos.
El entorno operativo se puede subdividir de la siguiente manera.
Cualificación del operador del equipo Diseño de rutas de transporte1
Comprobación de puesta en marcha del vehículo Mantenimiento de rutas de transporte1
Dispositivos de diagnóstico y pronóstico a bordo Control de polvo1
1
Estos elementos se analizan en otros capítulos de este manual.
Calificación del operador del equipo
Los operadores de vehículos sin experiencia y descuidados (y las rutas de transporte mal mantenidas) destruirán el mejor programa de mantenimiento de flotas. Por esta razón, los
programas de capacitación y calificación son un complemento importante para un sistema de mantenimiento eficiente.

Comprobación de puesta en marcha del vehículo
Al comienzo del turno, el operador realiza una verificación del vehículo y completa una tarjeta. La lista de verificación de la tarjeta es una reproducción de
la que se encuentra en el manual del operador. Algunas listas de verificación son extensas, pero todas incluyen la verificación de los niveles de aceite de motor,
aceite de transmisión y aceite hidráulico. Las listas también incluyen la verificación de cada sistema de frenos. La mayoría requiere vaciar el depósito de polvo del
filtro de aire. Si bien es el operador del vehículo quien completa esta verificación, generalmente se considera un elemento de mantenimiento de rutina.
Dispositivos de diagnóstico y pronóstico a bordo
Las unidades LHD modernas equipadas con dispositivos de diagnóstico y pronóstico a bordo pueden esperar una vida útil mucho más larga. Una mina
subterránea moderna informa que ha logrado 20 000 horas de vida útil en sus unidades LHD sin una reconstrucción importante.
28.7 Mantenimiento de Pequeñas Minas
La mayoría de las minas grandes ya emplean procedimientos sofisticados como los que se analizan en el cuerpo de este capítulo. Debido a que las minas
pequeñas necesitan sistemas menos complejos, este capítulo analiza específicamente una estrategia para el mantenimiento de minas pequeñas.
Las minas pequeñas tienen todos los diversos tipos de equipos que tienen las minas grandes, con menor capacidad y menos duplicación. El problema es que hay
menos recursos disponibles para el mantenimiento. El resultado típico es que los costos de mantenimiento salen de
mano en pequeñas operaciones. Peor aún, los elementos de alto costo pueden pasar mucho tiempo sin ser detectados porque el sistema es inadecuado para
identificar las áreas problemáticas.
Para que la pequeña mina sea eficiente, es necesario optimizar elementos clave de los componentes de gestión y administración del Departamento de
Mantenimiento. Esto puede requerir ignorar algunos elementos de gama alta de menor importancia, como un programa de reemplazo de componentes de pronóstico.
Informatización
Si bien hay una simplificación en algunos elementos de gestión, como las comunicaciones, el hecho de que haya menos personas disponibles significa que un
sistema informático completo es una necesidad inevitable. Un sistema completamente computarizado es más importante para una mina pequeña que para una
grande. Lo importante es tener un sistema simple que sea apropiado para una mina pequeña. Se puede desarrollar un sistema adecuado desde cero, pero por lo
general es mejor obtener un programa probado de una empresa consultora de mantenimiento que trabaje regularmente (o se especialice) en minas pequeñas o
copiar un buen sistema que ya se use en una operación minera comparable.
Personal
La estrategia de informatización completa requiere que todo el personal del Departamento de Mantenimiento tenga conocimientos de informática en la
medida necesaria para operar el sistema seleccionado.
Un requisito adicional es la "capacitación cruzada" de los empleados para permitir la multitarea.
Una alta rotación de personal en este entorno es más dañina para una operación pequeña que para una grande; por lo tanto, se debe realizar un esfuerzo especial
para reunir y mantener una fuerza laboral estable.
Administración
Incluso el departamento de mantenimiento más pequeño necesita un sistema que proporcione controles y monitoree el rendimiento. Los siguientes elementos
(definidos previamente en el cuerpo principal de este capítulo) proporcionarán un sistema básico que cumpla con los requisitos de una pequeña operación minera
típica.
Lista de equipos (lista maestra) Sistema de seguimiento y control de atrasos
Programas de mantenimiento de rutina y listas de verificación Sistema de control de inventario de repuestos
Orden de trabajo (ticket de trabajo) Sistema de control de inventario de consumibles (incluye llantas, lubricantes, etc.)
DWS
Sistema de informes elementales (costos operativos, utilización y
Registros de registros de mantenimiento
disponibilidad de equipos)

CAPÍTULO 2 8
28.8 Apéndice
La siguiente información se proporciona para complementar los datos contenidos en este capítulo. La información se divide en las siguientes secciones.
Registros y Certificados Lubricantes para polipastos mineros
Estándar de trabajo de muestra Herramientas y equipos de elevación de minas
Abreviaturas estándar de trabajo
A continuación se incluye una lista de registros y certificados que pueden ser necesarios para una mina típica de roca dura.
Registros
Libro de registro de la revista de pólvora y fusibles Libro de registro médico de Hoistman
Libro de registro de Hoistman Libros de registro de equipos diésel
Libro Registro de Maquinaria de Elevación Libro de registro de inspección del eje
Libro de registro de cuerdas Libro de registro de agua del pozo
Libro registro de equipos de elevación eléctrica Libro de registro de nivel de ruido
Registro de Inspecciones de Grúas Aéreas y Móviles
Certificados
Certificados de Registro de Plantas y Recipientes a Presión Certificados de Operador de Polipasto
Certificados y Licencias de Ingeniero Profesional Licencias de Operador de Compresor
Certificados de Técnico Certificado Certificados de prueba de cuerda de elevación
Certificados de ingeniero operativo

A continuación se muestra un estándar de trabajo de muestra para limpiar una unidad típica de equipo LHD basado en el uso de una lavadora de alta presión
(HP). Un estándar similar sería aplicable si en su lugar se empleara un generador de vapor (steam Jenny).
TORO 301D NÚMERO DE UNIDAD DE EQUIPO: ________
Lavar y limpiar con unidad HP CONTADOR DE HORAS: __________
TIEMPO ESTÁNDAR - 4 HORAS Fecha: ________ Cambio: ________
NOTA: Asegúrese de mantener la alta presión alejada de los componentes Iniciales de Mecánica
eléctricos.
Aceptar RPD Artículos que necesitan reparación
HPWASH
1 Gire la varilla al ajuste HP, afloje y lave toda la suciedad y

limos
2 Compruebe si hay fugas en la máquina
Lavado LP
1 Gire la varilla al ajuste LP y llene el recipiente de detergente
2 Lavado de motor y compartimiento
3 Lave bien los enfriadores de aceite
4 Lavar tren de rodaje, incluidos diferenciales, ejes, ruedas y planetarios
5 Lave el área de la articulación, incluido el eje de transmisión, el convertidor de par y las

áreas de transmisión.
6 Lave completamente el área del operador y los controles
7 Balde de lavado, incluidos los puntos de articulación, el cilindro de elevación y el balde

cilindros
8 Lavado de tanques de combustible e hidráulicos
9 Vuelva a comprobar si hay fugas en la máquina
Revisado por: ________________________________________________________________________________________
Revisado por: ________________________________________________________________________________________
Revisado por: _________________________________________________________________________________________

CAPÍTULO 2 8
La tabla 28-9 contiene abreviaturas estándar de computadora para estándares de trabajo (desempeño).
Tabla 28-9 Abreviaturas de estándares de desempeño laboral
Ajustar AJUSTAR MOD Modificar RMV Eliminar

Alinear ALN MSC Varios SPL Muestra
Soldadura BRZ Fabricante de equipos originales OEM raspado SCR
CLN limpio Revisión OVH Servicio SVC
CHT Cambio PPM Mantenimiento preventivo TST Prueba
fabricación fabulosa RBL Reconstruir TRT Rotación de llanta
Grasa GSE RCL recalibrar Soldadura WLD
ISP Inspeccionar RLC Trasladarse WNT Preparar para el invierno
IST Instalar en pc Reparación RPR Lavado WSH
LUB Lubricar RPL Reemplazar
La tabla 28-10 muestra los lubricantes para cojinetes, engranajes y acumuladores de aceite del eje del tambor.
Tabla 28-10 Lubricantes para grúas de mina
Exxon Texaco Cascarón Petrocán

Cojinetes del eje del tambor
a) Anillo engrasado Nudo H68 Código 525 Aceite Tellus 68 Armonía
Alcaid100 AW68
b) Lubricación por inundación (bomba) Nuto H68 Código 525 Aceite Tellus 68 Armonía
Alcaid100 AW68
Cojinetes de engrase de anillo, Nudo H68 Código 525 Aceite Tellus 100 Armonía
distintos del eje del tambor Alcaid100 AW100
Bujes de tambor y elementos de Marvelube Código 924 Grasa Alvania 2 Supremo
embrague deslizante Grasa 88 Marfac 1 EP2
Cilindros de aire Nudo H46 Código550 culpa 68 Armonía
Alcaid 60 AW32
Engranajes, Corte, Cerrado
a) Para Ordinario Spartan EP 680 Código 2321 Aceite de Omala 460 Última 460
Temperaturas Meropa 220
b) Para Temperaturas Frías c) Para Spartan EP220 Meropa 150 Aceite de Omala 220 Última 220
lubricación forzada Spartan EP220 Código 2321 Aceite de Omala 220 Última 220
Meropa 220
Engranajes, no incluidos Dynagear Código 948 Malleus GL Tufcote 250
Cráter 2x
Acumuladores de aceite, para Nudo H46 Código 701 Regal Tellus 32, 46 o 68 Armonía
accionamiento de frenos R&O 46 o N-68 AW32

Herramientas y equipos que normalmente no se encuentran en ningún otro lugar de la mina.
ÿ Empuñadura de Kellum ÿ Abrazaderas de cuerda, cuatro pernos
ÿ Calibradores de cuerda ÿ dedo chino
ÿ Calibre(s) de cable de acero ÿ Herramienta de servicio para aplicar alambre de amarre
ÿ Herramienta de preformado de cuerda ÿ Cabrestante enrollador/tensor de cable
ÿ Plantilla de guía ÿ Polea deflectora
Herramientas y equipos dedicados a la planta de izaje.
ÿ Kit de suministro de oxígeno de emergencia (para montacargas a gran ÿ Clips de cable para remolcadores
altura o subterráneo)
ÿ Lubricantes para polipastos (consulte la Tabla 28-10)
ÿ Extintores de polvo químico seco
ÿ Material de conejo (si corresponde)
ÿ Juego de bandoleras y gargantillas
ÿ Culata de latón
ÿ Llave dinamométrica
ÿ soldadura de plata
ÿ Llave de bloqueo de canal de 24 pulgadas
ÿ Surtido de etiquetas de cartulina - para bloqueos, etc.
ÿ Aceitera con pico flexible largo
ÿ Kit y surtido de juntas tóricas
ÿ Medidor de identificación de juntas tóricas
ÿ Surtido de engrasadores
ÿ Voltamperímetro y Megger
ÿ Kit de tinte penetrante visible o lata de aerosol
ÿ Conjunto de walkie-talkie (canal dedicado, alimentador con fugas)
ÿ Juego de juntas
ÿ Dos grúas remolcadoras portátiles pequeñas (tracción de 3000 lb)
ÿ Marcar tiza
ÿ Suministros dedicados a la planta de polipastos
ÿ Loctite®
ÿ Cuerdas de izaje de repuesto
ÿ Juego de salidas fáciles
ÿ Vendaje de cuerdas
ÿ Tela de azafrán1
ÿ Alambre de amarre de cuerda, alambre de servicio calibre 15 (0.072
ÿ Tira abrasiva flexible IDEAL1
pulgada)
ÿ Alcohol de madera (solución de hidrato de metilo)1

ÿ Cable de límite de vía (cable de avión)
ÿ Aceite de motor SAE - 5W1
ÿ Cordón de campana (cable de avión)
ÿ Juego de cepillos de alambre y bronce ÿ Tricloroetileno1
ÿ Pernos guía
1
para controladores Lilly, si corresponde

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MANUAL DEL HARDROCKMINER

10160 – 112 Street • Edmonton, Alberta • Canadá

Manual del minero de roca dura, edición 3

PATROCINADOR Scott L. McIntosh

REDACTORA Susan L. Andersen

2008 Stantec Consulting Ltd.

por Scott McIntosh, Stantec

REGLAS PRÁCTICAS: EL “ARTE” (EXPERIENCIA) DE LA INDUSTRIA MINERA

I 2008 Stantec Consulting Ltd.

MANUAL DEL HARDROCKMINER

Scott McIntosh, septiembre de 2012

2008 Stantec Consulting Ltd. yo

Trucos del oficio

Exploración Geología y Reservas de Mineral

Diseño del eje

Hundimiento del eje

Desarrollo Lateral y Rampas

Koepe / Polipastos de fricción

Cables, poleas y medios de transporte

Ventilación y Aire Acondicionado

Pases, contenedores y rampas

Trituradoras y rompe rocas

iii 2008 Stantec Consulting Ltd.

MANUAL DEL HARDROCKMINER

DECLARACIÓN DE IMPACTO AMBIENTAL

2008 Stantec Consulting Ltd. IV

v 2008 Stantec Consulting Ltd.

MANUAL DEL HARDROCKMINER

OLERANCIAS DE DISEÑO HAFT

PEDIAS AXIMUM INE PARA RON OISTAS

2008 Stantec Consulting Ltd. vi

TRANSPORTADOR ELT IDTH

viii 2008 Stantec Consulting Ltd.

MANUAL DEL HARDROCKMINER

ESTAR ENTILACIÓN Y RENDIMIENTO

NDERGROUND SOY ESIGN

2008 Stantec Consulting Ltd. viii

ix 2008 Stantec Consulting Ltd.

MANUAL DEL HARDROCKMINER

ÍNDICE .................................................. .................................................... .................................................... ..........................310

2008 Stantec Consulting Ltd. X

PODER MINERAL Y RILL OLE IÁMETROS

PODER COMPARACIÓN DE VALORES DE RESISTENCIA

PODER ETODOS DE TRANSPORTE EMPLEADOS EN EL INES SUBTERRÁNEO

PODER ESTUDIO ASE DECLARACIÓN DE IMPACTO AMBIENTAL

PODER ACTORES DE EDUCACIÓN ETAL

PODER VALORES DE GESTIÓN DE INGENIERÍA, PROCEDIMIENTO Y CONSTRUCCIÓN

PODER REACCIÓN APROXIMADA DE OST INING

PODER TIFFNESS DE OMMON OCKS EN UN

PODER DIÁMETRO DE ELECCIÓN DE OIST DE RON DOBLE PARA ENTINTAR HAFT

PODER FUERZAS OMRESIVAS NO CONFINADAS APROXIMADAS DE ROZEN ROUND

PODER OISTING PEEDS EN OOD UIDES XCEEDING MS FPM

PODER DISPONIBILIDAD OIST LANT

PODER OISTING PEEDS ESS QUE MS

PODER ELT TRANSPORTADORES EN ANADIAN INES

PODER ACTORES DE LA ONVERSIÓN

xi 2008 Stantec Consulting Ltd.

MANUAL DEL HARDROCKMINER

PODER HISTORIAS DE ASE

PODER EQUIPOS IR COMPRIMIDO YPICAL

PODER SALIDA DE AGUA SUBTERRÁNEA

PODER PROPIEDADES CARACTERÍSTICAS DE LOS RELLENOS TRUCTURALES