SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO INDUSTRIAL

FORMACIÓN PROFESIONAL
DUAL

CUADERNO DE INFORMES

CÓDIGO N° 89001677

Segundo Semestre: Seguridad Industrial Y Prevención De Riesgos

 DIRECCIÓN ZONAL
AREQUIPA - PUNO
_________________________
___

FORMACIÓN PROFESIONAL DUAL

CFP/UCP/ESCUELA: SENATI CFP AREQUIPA – PUNO

ESTUDIANTE: Melgar Mendoza Shelley Hellen

ID: 001530414 BLOQUE: 51NSIDE203

CARRERA: Seguridad Industrial Y Prevención De Riesgos

INSTRUCTOR: Víctor Raúl Poco Paredes

SEMESTRE: 2do Semestre DEL: 08 de agosto AL: 23 de noviembre

INSTRUCCIONES PARA EL USO DEL

Segundo Semestre: Seguridad Industrial Y Prevención De Riesgos
 CUADERNO DE INFORMES DE TRABAJO SEMANAL

1. PRESENTACIÓN:
El Cuaderno de Informes de trabajo semanal es un documento de control, en el cual el
estudiante, registra diariamente, durante la semana, las tareas, operaciones que
ejecuta en su formación práctica en SENATI y en la Empresa.
2. INSTRUCCIONES PARA EL USO DEL CUADERNO DE INFORMES:
2.1 En el cuadro de rotaciones, el estudiante, registrará el nombre de las áreas o secciones
por las cuales rota durante su formación práctica, precisando la fecha de inicio y término.
2.2 Con base al PEA proporcionado por el instructor, el estudiante transcribe el PEA en el
cuaderno de informes. El estudiante irá registrando y controlando su avance, marcando en
la columna que corresponda.
2.3 En la hoja de informe semanal, el estudiante registrará diariamente los trabajos que
ejecuta, indicando el tiempo correspondiente. El día de asistencia al centro para las
sesiones de tecnología, registrará los contenidos que desarrolla. Al término de la semana
totalizará las horas.
De las tareas ejecutadas durante la semana, el estudiante seleccionará la más significativa
y hará una descripción del proceso de ejecución con esquemas y dibujos correspondientes
que aclaren dicho proceso.
2.4 Semanalmente, el estudiante registrará su asistencia, en los casilleros correspondientes.
2.5 Semanalmente, el Monitor revisará, anotará las observaciones y recomendaciones que
considere; el Instructor revisará y calificará el Cuaderno de Informes haciendo las
observaciones y recomendaciones que considere convenientes, en los aspectos
relacionados a la elaboración de un Informe Técnico (términos técnicos, dibujo técnico,
descripción de la tarea y su procedimiento, normas técnicas, seguridad, etc.)
2.6 Si el PEA tiene menos operaciones (151) de las indicadas en el presente formato, puede
eliminar alguna página. Asimismo, para el informe de las semanas siguientes, debe
agregar las semanas que corresponda.
2.7 Escala de calificación:

CUANTITATIVA CUALITATIVA CONDICIÓN

16,8 – 20,0 Excelente
13,7 – 16,7 Bueno Aprobado
10,5 – 13,6 Aceptable
00 – 10,4 Deficiente Desaprobado

Plan de rotaciones

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 PLAN DE ROTACIONES

PERÍODO
ÁREA / SECCIÓN / EMPRESA SEMANAS
DESDE HASTA

PLAN ESPECÍFICO DE APRENDIZAJE (PEA)

SEGUIMIENTO Y EVALUACIÓN
Segundo Semestre: Seguridad Industrial Y Prevención De Riesgos
 OPERACIONES OPERACIONES OPERACIONES

Nº OPERACIONES/TAREAS EJECUTADAS POR EJECUTAR PARA SEMINARIO

1 2 3 4

01 OPERACIONES EN PROCESOS DE MECANIZADO

02 Identificar y describir las áreas de taller/industria

Elaborar lista de máquinas, equipos y

03
herramientas
Describir características y uso de máquinas,
04
equipos y herramientas
Identificar y describir partes de máquinas y
05
equipos

06 Identificar partes de un mecanismo

07 Informe del talller

08
09
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INFORME SEMANAL

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 2DO: SEMESTRE SEMANA N°: 4 DEL 08 AL 13 DE AGOSTO DEL 2023

DÍA TRABAJOS EFECTUADOS HORAS

LUNES

MARTES

MIÉRCOLES

Observación
del taller de
JUEVES 3 horas
metalúrgicas

VIERNES

Tarea más significativa:

Observación
del taller
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Al ingresar al taller de soldadura hemos podido observar distintas maquinas las cuales describiré a
continuación:
1. Lave de mesa
La "llave de mesa" en el contexto de una máquina herramienta como una fresadora, un torno
o una rectificadora, se refiere a una herramienta o dispositivo utilizado para ajustar o fijar la
posición de la mesa de trabajo de la máquina. La mesa de trabajo es la superficie sobre la
cual se coloca la pieza de trabajo y donde se realizan las operaciones de mecanizado.
HERRAMIENTAS
1. Llaves de ajuste: Estas son llaves de mano que se utilizan para girar y ajustar los tornillos o
pernos que controlan el movimiento de la mesa de trabajo en las direcciones longitudinal,
transversal y vertical. Vienen en diferentes tamaños y tipos según la máquina.
2. Manivelas: Algunas máquinas están equipadas con manivelas que se utilizan para ajustar
manualmente la posición de la mesa de trabajo. Estas manivelas suelen estar conectadas a
husillos o sistemas de tornillo que permiten un ajuste preciso.
3. Dispositivos de bloqueo: Para fijar la mesa de trabajo en su posición después de realizar un
ajuste, se utilizan dispositivos de bloqueo, como pernos de sujeción o palancas de bloqueo.
Estos dispositivos se aprietan o cierran para mantener la mesa en su lugar durante la
operación.
4. Niveles: Los niveles se utilizan para asegurarse de que la mesa de trabajo esté nivelada y
horizontal antes de realizar operaciones de mecanizado. Esto es especialmente importante
para garantizar la precisión en el trabajo.
5. Indicadores de posición: Algunas máquinas herramientas están equipadas con indicadores
de posición que muestran la posición actual de la mesa de trabajo en términos de
coordenadas X, Y y Z. Esto ayuda a los operadores a realizar ajustes precisos.
6. Sistemas de control numérico por computadora (CNC): En máquinas CNC, el ajuste y la
fijación de la mesa de trabajo se realizan a través del software de control, donde se programa
la posición deseada de la mesa. En este caso, las herramientas manuales mencionadas
anteriormente pueden ser controladas automáticamente.
7. Llaves Allen y llaves de boca: Estas llaves se utilizan para apretar y aflojar los tornillos y
pernos que sujetan la mesa de trabajo en su lugar o que ajustan la posición de la misma.

INSTRUMENTOS
1. Llaves de ajuste: Estas son llaves de mano que se utilizan para girar y ajustar los tornillos o
pernos que controlan el movimiento de la mesa de trabajo en las direcciones longitudinal,
transversal y vertical. Vienen en diferentes tamaños y tipos según la máquina.
2. Manivelas: Algunas máquinas están equipadas con manivelas que se utilizan para ajustar
manualmente la posición de la mesa de trabajo. Estas manivelas suelen estar conectadas a
husillos o sistemas de tornillo que permiten un ajuste preciso.
3. Dispositivos de bloqueo: Para fijar la mesa de trabajo en su posición después de realizar un
ajuste, se utilizan dispositivos de bloqueo, como pernos de sujeción o palancas de bloqueo.
Estos dispositivos se aprietan o cierran para mantener la mesa en su lugar durante la
operación.

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 4. Niveles: Los niveles se utilizan para asegurarse de que la mesa de trabajo esté nivelada y
horizontal antes de realizar operaciones de mecanizado. Esto es especialmente importante
para garantizar la precisión en el trabajo.
5. Indicadores de posición: Algunas máquinas herramientas están equipadas con indicadores
de posición que muestran la posición actual de la mesa de trabajo en términos de
coordenadas X, Y y Z. Esto ayuda a los operadores a realizar ajustes precisos.
6. Sistemas de control numérico por computadora (CNC): En máquinas CNC, el ajuste y la
fijación de la mesa de trabajo se realizan a través del software de control, donde se programa
la posición deseada de la mesa. En este caso, las herramientas manuales mencionadas
anteriormente pueden ser controladas automáticamente.
7. Llaves Allen y llaves de boca: Estas llaves se utilizan para apretar y aflojar los tornillos y
pernos que sujetan la mesa de trabajo en su lugar o que ajustan la posición de la misma.

2. Esmeril mecánico
El término "esmeril mecánico" no es una denominación común para una máquina o
herramienta específica en el campo de la metalurgia o la maquinaria. Es posible que te estés
refiriendo a una máquina de esmerilado o amolado, que se utiliza para desgastar, pulir o dar
forma a materiales como metal, madera, plástico u otros .
Herramientas
1. Muela abrasiva: La muela abrasiva es la herramienta principal en una esmeriladora y se
utiliza para eliminar material o pulir superficies. Están disponibles en diferentes tamaños y
tipos, dependiendo del tipo de trabajo a realizar. Las muelas abrasivas pueden variar en
cuanto a su composición abrasiva y su dureza.
2. Dresser o diamante de vestir: Esta herramienta se utiliza para acondicionar o aplanar la
superficie de la muela abrasiva. Un diamante de vestir es una herramienta con punta de
diamante que se mueve sobre la muela para mantenerla en buen estado.
3. Descansos y soportes: Estos dispositivos sostienen la muela abrasiva en su lugar y permiten
su montaje en la esmeriladora. Los descansos pueden ser ajustables en altura y ángulo para
mantener la muela en la posición adecuada.

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 4. Protectores de muela: Estos son dispositivos de seguridad que rodean la muela abrasiva
para proteger al operador de las chispas y las partículas abrasivas que se generan durante el
esmerilado.
5. Herramientas de sujeción: Se utilizan para sujetar firmemente la pieza de trabajo en la
mesa o en el soporte de la esmeriladora. Esto evita que la pieza de trabajo se mueva o vibre
durante el proceso de esmerilado.
6. Dispositivos de refrigeración: Algunas esmeriladoras están equipadas con sistemas de
refrigeración que proporcionan un flujo de refrigerante (generalmente agua) para evitar el
sobrecalentamiento de la muela abrasiva y la pieza de trabajo. Esto también ayuda a
mantener limpio el área de trabajo.
7. Sistema de aspiración de polvo: En entornos donde se genera una cantidad significativa de
polvo durante el esmerilado, se pueden utilizar sistemas de aspiración de polvo para
mantener el área de trabajo limpia y reducir la exposición del operador a partículas
peligrosas.
8. Guías y dispositivos de ajuste: Estos componentes permiten ajustar la posición y el ángulo
de la pieza de trabajo con precisión para lograr los resultados deseados en el esmerilado.
9. Herramientas de medición: Instrumentos de medición como calibradores y micrómetros
pueden ser utilizados para verificar las dimensiones de la pieza de trabajo y garantizar la
precisión del esmerilado.

INSTRUMENTOS
1. Gafas de seguridad: Las gafas de seguridad son esenciales para proteger los ojos del
operador de chispas, partículas de metal y polvo que se generan durante el proceso de
esmerilado.
2. Protector facial: Un protector facial o pantalla facial adicional puede ser utilizado para una
mayor protección facial, especialmente cuando se trabaja con esmeriladoras de alta
velocidad.
3. Guantes de trabajo: Los guantes resistentes al calor y a la abrasión son importantes para
proteger las manos del operador de las chispas y el calor generado durante el esmerilado.
4. Delantal o bata: Para proteger la ropa del operador de las partículas abrasivas y chispas, se
pueden usar delantales o batas resistentes.
5. Tapones o protectores auditivos: Si la esmeriladora produce un nivel de ruido alto, es
importante usar tapones para los oídos o protectores auditivos para prevenir daños en la
audición.
6. Llave de ajuste: Esta llave se utiliza para cambiar las muelas abrasivas en la esmeriladora y
ajustar las tuercas de sujeción de la muela.
7. Brazo de soporte: Un brazo de soporte o reposa manos puede ser útil para mantener el
equilibrio y estabilidad al manipular la pieza de trabajo durante el esmerilado.
8. Muelas abrasivas: Las muelas abrasivas son las herramientas principales en una
esmeriladora y deben seleccionarse según el material que se va a trabajar y la operación
requerida (desbaste, afilado, pulido, etc.).
9. Dresser o diamante de vestir: Esta herramienta se utiliza para acondicionar o aplanar la
superficie de la muela abrasiva, asegurando un corte eficiente y uniforme.
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 10. Sistema de refrigeración: Algunas esmeriladoras están equipadas con sistemas de
refrigeración que proporcionan un flujo de refrigerante, generalmente agua, para evitar el
sobrecalentamiento de la muela abrasiva y la pieza de trabajo.
11. Pedal de encendido/apagado (en algunas esmeriladoras): En algunas máquinas, se utiliza
un pedal para controlar el encendido y apagado de la esmeriladora, lo que permite al
operador mantener ambas manos en la pieza de trabajo.
12. Mesa de trabajo o soporte: La mesa de trabajo o el soporte sostienen la pieza de trabajo
durante el proceso de esmerilado y pueden ser ajustables en altura y ángulo.

3. Torno
Un torno es una máquina herramienta utilizada para realizar el proceso de torneado, que es
una operación de mecanizado en la que una pieza de trabajo gira sobre su eje mientras una
herramienta de corte se mueve en dirección lineal para eliminar material y dar forma a la
pieza. El proceso de torneado es comúnmente utilizado para crear piezas cilíndricas, cónicas
y otras formas rotativas.

HERRAMIENTAS DEL TORNO

1. Herramienta de corte: La herramienta de corte es esencial en un torno y es responsable de
eliminar el material de la pieza de trabajo. Estas herramientas suelen ser de metal duro
(carburo de tungsteno) y tienen diversas geometrías según la operación de torneado que se
realice. Algunas de las geometrías comunes incluyen herramientas de corte para desbaste,
herramientas de corte para acabado, herramientas de corte para roscado y herramientas de
corte para ranurado.
2. Porta-herramientas: El porta-herramientas es un componente que sujeta y sostiene la
herramienta de corte en su lugar, permitiendo que se ajuste y fije de manera segura en la
torreta o el soporte de herramienta de la torno. Los portaherramientas pueden ser ajustables
para alinear correctamente la herramienta de corte con la pieza de trabajo.
3. Plaquitas de corte: En muchos torno modernas, las herramientas de corte utilizan plaquitas
de carburo intercambiables. Estas plaquitas se sujetan al porta-herramientas y son fáciles de
reemplazar cuando se desgastan.
4. Punzones y calibradores: Estas herramientas se utilizan para medir y verificar las
dimensiones de la pieza de trabajo durante y después del proceso de torneado. Los punzones
se utilizan para verificar agujeros y ranuras, mientras que los calibradores se utilizan para
medir longitudes y diámetros.

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 5. Dispositivos de sujeción: Estos dispositivos se utilizan para sujetar firmemente la pieza de
trabajo en el husillo de la torno. Pueden incluir mandriles, platos de sujeción, mordazas y
otros dispositivos específicos según el tipo de pieza de trabajo.
6. Portapiezas y contrapuntos: El portapiezas sostiene la parte trasera de la pieza de trabajo y
puede ser ajustable para adaptarse a diferentes longitudes de piezas. El contrapunto es una
parte de soporte adicional que ayuda a mantener la pieza de trabajo estable durante el
proceso de torneado.
7. Dispositivos de refrigeración y lubricación: Estos sistemas garantizan que la herramienta
de corte y la pieza de trabajo se mantengan a la temperatura adecuada y se lubriquen
adecuadamente para reducir la fricción y prolongar la vida útil de las herramientas.
8. Sistema de control (opcional): En tornadoras CNC, el sistema de control numérico por
computadora se utiliza para programar y automatizar las operaciones de torneado,
incluyendo la selección de herramientas y la trayectoria de corte.

4. Fresadora
Una fresadora es una máquina esencial en la industria manufacturera y la metalurgia que se utiliza
para dar forma y cortar materiales mediante el proceso de fresado, lo que permite crear piezas con una
precisión y calidad específicas.

HERRAMIENTAS DE UNA FRESADORA

1. Fresas: Las fresas son las herramientas de corte más importantes en una fresadora. Vienen
en una variedad de formas y tamaños para realizar diferentes tipos de cortes, como fresado
de extremo, fresado de ranuras, fresado de superficies, entre otros.
2. Portafresas: El portafresas es el componente de la fresadora que sujeta la fresa en su lugar y
permite que gire. Hay varios tipos de portafresas, incluyendo portafresas de sujeción manual
y portafresas automáticos.

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 3. Mandriles de sujeción: Los mandriles de sujeción se utilizan para sujetar piezas de trabajo
en la mesa de la fresadora. Vienen en diferentes tamaños y tipos, como mandriles de tres
mordazas y mandriles de cuatro mordazas.
4. Herramientas de sujeción: Esto incluye una variedad de dispositivos, como mordazas,
abrazaderas y tornillos, que se utilizan para sujetar firmemente las piezas de trabajo en la
mesa de la fresadora.
5. Mesa de trabajo: La mesa de trabajo es la superficie sobre la que se coloca la pieza de
trabajo. Puede ser ajustable en altura, ángulo y posición para permitir diferentes tipos de
operaciones.
6. Herramientas de medición: Estas herramientas son esenciales para asegurar la precisión de
las operaciones de fresado. Incluyen calibradores, micrómetros y escalas.
7. Dispositivo de refrigeración: En muchas fresadoras, se utiliza un sistema de refrigeración
para mantener la temperatura de la herramienta y la pieza de trabajo bajo control, así como
para eliminar las virutas y el polvo.
8. Sistema de control: En las fresadoras CNC (Control Numérico por Computadora), se utiliza
un sistema de control que permite programar y automatizar las operaciones de fresado.
9. Dispositivos de seguridad: Estos incluyen resguardos, interruptores de paro de emergencia
y otros dispositivos diseñados para garantizar la seguridad del operador mientras se utiliza la
fresadora.
INSTRUMENTOS DE UNA FRESADORA
1. Calibradores: Los calibradores, como los calibradores vernier y los calibradores digitales,
se utilizan para medir dimensiones precisas de la pieza de trabajo y las herramientas.
2. Micrómetros: Los micrómetros son instrumentos de medición de alta precisión que se
utilizan para medir longitudes y espesores con gran exactitud.
3. Relojes comparadores: Los relojes comparadores se utilizan para medir movimientos muy
pequeños en la fresadora, como el movimiento de avance y retroceso de la mesa.
4. Indicadores de dial: Los indicadores de dial se emplean para medir y verificar la precisión
de las dimensiones de las piezas de trabajo y las características de la superficie.
5. Escalas y reglas: Las escalas y reglas se utilizan para medir longitudes y distancias en la
fresadora, especialmente cuando se requieren ajustes manuales.
6. Proyector de perfiles: Un proyector de perfiles es un dispositivo óptico que se utiliza para
examinar y medir perfiles complejos de piezas de trabajo en una pantalla.
7. Medidores de profundidad: Estos instrumentos se utilizan para medir la profundidad de un
corte o una perforación en la pieza de trabajo.
8. Indicadores de nivel: Los indicadores de nivel se utilizan para garantizar que la mesa de la
fresadora esté nivelada, lo que es esencial para obtener resultados precisos.
9. Tacómetros: Los tacómetros se utilizan para medir la velocidad de rotación del husillo de la
fresadora, lo que es importante para seleccionar la velocidad de corte adecuada.
10. Termómetros y termopares: Estos instrumentos se utilizan para medir la temperatura de la
máquina y las piezas de trabajo, lo que puede ser crítico en ciertas operaciones de
mecanizado.
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 11. Manómetros: Los manómetros se utilizan para medir la presión de los sistemas de
refrigeración y lubricación de la fresadora.
12. Sistemas de medición por coordenadas (CMM): En fresadoras CNC avanzadas, se pueden
utilizar sistemas de medición por coordenadas para realizar mediciones precisas y
automatizadas de las piezas de trabajo.

5. Rectificadora
Las herramientas de una rectificadora son aquellas que se utilizan para realizar mecanizados
por abrasión, con mayor precisión y menor rugosidad que otros métodos. Algunas de las
herramientas más comunes son12:
HERRAMIENTAS
1. Micrómetro o tornillo micrométrico: para medir con exactitud las piezas del motor.
2. Reloj comparador: para verificar la alineación y el paralelismo de las superficies.
3. Calibrador o pie de rey: para medir dimensiones externas e internas de las piezas.
4. Muela abrasiva o muela de rectificar: para dar forma a las piezas mediante el desgaste de su
superficie.
5. Prensa para fresadora: para sujetar las piezas a la mesa de trabajo.
6. Juego de fresas, brocas, avellanadores, etc.: para realizar diferentes tipos de cortes y

perforaciones en las piezas.

INSTRUMENTOS
1. Muela abrasiva: Es la herramienta principal en una rectificadora y está compuesta
por granos abrasivos unidos por un aglutinante. Hay varios tipos de muelas
abrasivas, como muelas de óxido de aluminio, muelas de carburo de silicio, etc.,
utilizadas para diferentes aplicaciones.
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 2. Mandril o portapiezas: Este dispositivo sujeta y sujeta la pieza de trabajo que se va a
rectificar. Puede ser un mandril magnético, un mandril de tres mordazas, un mandril
de cuatro mordazas o cualquier otro dispositivo según las necesidades de sujeción.

3. Mesa de trabajo: Es la superficie sobre la que se coloca la pieza de trabajo y se

mueve durante el proceso de rectificado. La mesa puede ser manual o controlada por
CNC (control numérico por computadora) en máquinas más avanzadas.

4. Carro transversal: Este componente se desplaza perpendicularmente a la dirección

de avance de la muela abrasiva y permite el ajuste fino de la posición de la pieza de
trabajo en relación con la muela.

5. Cabezal de la muela: Contiene el motor que impulsa la muela abrasiva y se puede

ajustar en altura y ángulo para realizar rectificados precisos.

6. Sistema de refrigeración: Se utiliza para enfriar la muela abrasiva y reducir el calor

generado durante el proceso de rectificado. Esto evita el sobrecalentamiento de la
pieza de trabajo y la muela.

7. Sistema de filtración y recolección de polvo: Ayuda a mantener un ambiente de

trabajo limpio y seguro al recoger el polvo y los residuos generados durante el
rectificado.

8. Panel de control: En máquinas controladas por CNC, este panel permite programar y
controlar las operaciones de rectificado de manera precisa. En máquinas manuales,
se utilizan controles manuales para operar la máquina.

9. Dispositivos de medición: Estos instrumentos, como calibradores, micrómetros y

comparadores, se utilizan para medir la precisión y las dimensiones de la pieza de
trabajo antes y después del rectificado.

10. Sistemas de seguridad: Incluyen dispositivos como protectores de muela,

interruptores de seguridad y sistemas de parada de emergencia para garantizar la
seguridad del operador.

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 6. Sierra eléctrica
Una sierra eléctrica es una herramienta eléctrica utilizada para cortar una variedad de
materiales, como madera, metal, plástico y otros, de manera más rápida y eficiente que con
herramientas manuales.
HERRAMIENTAS
1. Hoja de sierra: La hoja de sierra es la parte principal de la sierra eléctrica y debe
seleccionarse según el material que se va a cortar (madera, metal, plástico, etc.) y el tipo de
corte que se desea realizar (corte transversal, corte longitudinal, corte en inglete, etc.). Las
hojas vienen en diferentes tamaños y configuraciones de dientes para adaptarse a diversas
aplicaciones.
2. Guía láser o regla de corte: Algunas sierras eléctricas están equipadas con guías láser o
reglas de corte que ayudan a los operadores a realizar cortes precisos siguiendo una línea
marcada.
3. Dispositivos de sujeción: Para sujetar de manera segura la pieza de trabajo y evitar
movimientos no deseados durante el corte, se pueden utilizar abrazaderas, mordazas o
dispositivos de sujeción específicos.
4. Llave de hoja: Se utiliza para aflojar y apretar el perno de montaje de la hoja de sierra al
cambiar o ajustar la hoja.
5. Llave Allen: Algunas sierras eléctricas requieren una llave Allen para ajustar o cambiar la
hoja.
6. Aceite lubricante: En el caso de sierras eléctricas con cadena, como las motosierras, se
utiliza aceite lubricante para mantener la cadena y la barra de corte en buen estado de
funcionamiento.
7. Gafas de seguridad y protección auditiva: Se utilizan para proteger los ojos y los oídos del
operador de los posibles riesgos asociados con el corte, como chispas, virutas y ruido.
8. Guantes de seguridad: Los guantes resistentes a cortes y abrasiones ayudan a proteger las
manos del operador durante el manejo de la sierra y la pieza de trabajo.

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 9. Botas de seguridad: Para proteger los pies de caídas de objetos o desechos durante el corte,
se recomienda el uso de botas de seguridad.
10. Protectores de cuchilla o cubiertas protectoras: Estos dispositivos de seguridad ayudan a
proteger al operador de entrar en contacto con la hoja de sierra mientras está en
funcionamiento.
11. Estuche o maletín de transporte (en algunos casos): Para facilitar el transporte y el
almacenamiento seguro de la sierra eléctrica y sus accesorios.

INSTRUMENTOS
1. Hoja de sierra: La hoja de sierra es la parte principal de la sierra eléctrica y varía según el
tipo de sierra y la aplicación. Las hojas están diseñadas para cortar diferentes materiales,
como madera, metal o plástico, y para realizar cortes específicos, como cortes transversales
o cortes longitudinales.
2. Guía de corte: Una guía de corte es una herramienta o accesorio que ayuda a mantener el
corte en línea recta y uniforme. Puede ser una regla de corte, una guía láser o una guía de
borde que se fija a la pieza de trabajo.
3. Dispositivos de sujeción: Para asegurar la pieza de trabajo y prevenir movimientos no
deseados durante el corte, se utilizan dispositivos de sujeción como abrazaderas o mordazas.
4. Llave de hoja: Algunas sierras eléctricas requieren una llave específica para cambiar o
ajustar la hoja de sierra. Esta llave se utiliza para aflojar y apretar el perno de montaje de la
hoja.
5. Guantes de seguridad y gafas de protección: Para proteger las manos del operador de
posibles cortes y para proteger los ojos de partículas, virutas y chispas generadas durante el
corte.
6. Protección auditiva: Si la sierra eléctrica genera un nivel significativo de ruido, se deben usar
protectores auditivos, como tapones para los oídos o protectores auditivos, para prevenir
daños en la audición.
7. Botas de seguridad: Para proteger los pies de caídas de objetos o desechos durante el corte,
se recomienda el uso de botas de seguridad.
8. Protectores de cuchilla o cubiertas protectoras: Estos dispositivos de seguridad ayudan a
proteger al operador de entrar en contacto con la hoja de sierra mientras está en
funcionamiento.
9. Aspiradora o sistema de recolección de polvo (en algunas sierras): Si la sierra eléctrica
genera una cantidad significativa de polvo durante
el corte, un sistema de recolección de polvo o
una aspiradora pueden ayudar a mantener el
área de trabajo limpia y reducir la exposición al
polvo.

Segundo Semestre: Seguridad Industrial Y Prevención De Riesgos

 7. Dobladora de tubos
Una dobladora de tubos es una herramienta o máquina diseñada específicamente para doblar
tubos o tuberías de metal en diferentes ángulos y curvas sin dañar el material. Estas
herramientas son ampliamente utilizadas en una variedad de industrias, como la
construcción, la fabricación de muebles, la industria automotriz, la plomería y la fabricación
de estructuras metálicas, entre otras.
HERRAMIENTAS
1. Matriz o conjunto de dados: La matriz es una pieza fundamental en una dobladora de tubos.
Determina la forma y el radio de la curva que se desea lograr en el tubo. Las matrices están
diseñadas para diferentes diámetros de tubo y ángulos de curva.
2. Rodillos guía o rodillos de ajuste: Los rodillos guía o rodillos de ajuste ayudan a mantener el
tubo en su lugar y a guiarlo a través de la matriz durante el proceso de doblado. Estos
rodillos suelen ser ajustables para adaptarse a diferentes tamaños de tubo.
3. Sistema de accionamiento: Dependiendo del tipo de dobladora de tubos, puede tener un
sistema de accionamiento manual, hidráulico o eléctrico que aplica la fuerza necesaria para
doblar el tubo.
4. Mandril o punzón de doblado: El mandril o punzón es la parte de la máquina que entra en el
extremo del tubo y ejerce la presión necesaria para que el tubo se doble alrededor de la
matriz. La forma del mandril coincide con la forma deseada de la curva.
5. Llave de ajuste (en algunas máquinas): Si la máquina permite ajustes manuales, se puede
utilizar una llave para apretar o aflojar componentes como el mandril o los rodillos guía.
6. Medidores de ángulo o reglas de medición: Estos instrumentos se utilizan para medir y
verificar el ángulo de la curva y asegurarse de que se ajuste a las especificaciones requeridas.
7. Dispositivo de sujeción o mordazas (en algunas máquinas): Algunas dobladoras de tubos
incluyen mordazas o dispositivos de sujeción que mantienen el tubo en su lugar antes y
durante el proceso de doblado.
8. Regla de corte o guía de medición (en algunas máquinas): Estas herramientas ayudan a
marcar la longitud exacta del tubo que se va a doblar, lo que facilita la alineación precisa.
9. Equipos de seguridad: Esto incluye gafas de seguridad, guantes resistentes y otros equipos
de protección personal para el operador, ya que el proceso de doblado puede ser peligroso si
no se siguen las precauciones adecuadas.

Segundo Semestre: Seguridad Industrial Y Prevención De Riesgos

 10. Accesorios personalizados (según la máquina): Algunas dobladoras de tubos pueden tener
accesorios específicos diseñados para aplicaciones o proyectos particulares.

INSTRUMENTOS
1. Matriz o conjunto de dados: La matriz es uno de los componentes más importantes de una
dobladora de tubos. Determina la forma y el radio de la curva que se va a lograr en el tubo.
Las matrices están diseñadas para diferentes diámetros de tubo y ángulos de curva.
2. Rodillos guía o rodillos de ajuste: Los rodillos guía o rodillos de ajuste se utilizan para
mantener el tubo en su posición y guiarlo a través de la matriz durante el proceso de
doblado. Estos rodillos suelen ser ajustables para adaptarse a diferentes tamaños de tubo.
3. Mandril o punzón de doblado: El mandril o punzón es la parte de la máquina que se inserta
en el extremo del tubo y ejerce la presión necesaria para que el tubo se doble alrededor de la
matriz. La forma del mandril coincide con la forma deseada de la curva.
4. Sistema de accionamiento: Dependiendo del tipo de dobladora de tubos, puede tener un
sistema de accionamiento manual, hidráulico o eléctrico que aplica la fuerza necesaria para
doblar el tubo.
5. Indicadores de ángulo o medidores de ángulo: Estos instrumentos se utilizan para medir y
verificar el ángulo de la curva y asegurarse de que se ajuste a las especificaciones requeridas.
6. Regla de corte o guía de medición (en algunas máquinas): Estas herramientas ayudan a
marcar la longitud exacta del tubo que se va a doblar, lo que facilita la alineación precisa.
7. Dispositivos de sujeción o mordazas (en algunas máquinas): Algunas dobladoras de tubos
incluyen mordazas o dispositivos de sujeción que mantienen el tubo en su lugar antes y
durante el proceso de doblado.
8. Equipos de seguridad: Esto incluye gafas de seguridad, guantes resistentes y otros equipos
de protección personal para el operador, ya que el proceso de doblado puede ser peligroso si
no se siguen las precauciones adecuadas.
9. Panel de control (en algunas máquinas automatizadas): En las dobladoras de tubos
controladas por computadora o CNC, existe un panel de control que permite al operador
programar y ajustar los parámetros de doblado de manera precisa.

Segundo Semestre: Seguridad Industrial Y Prevención De Riesgos

 HACER ESQUEMA, DIBUJO O DIAGRAMA

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 EVALUACIÓN DEL INFORME DE TRABAJO SEMANAL
NOTA

OBSERVACIONES Y RECOMENDACIONES
DEL INSTRUCTOR: DEL MONITOR DE EMPRESA:

FIRMA DE MONITOR DE
FIRMA DEL ESTUDIANTE: FIRMA DEL INSTRUCTOR:
EMPRESA:

AUTOCONTROL DE ASISTENCIA POR EL ESTUDIANTE

LUNES MARTES MIÉRCOLES JUEVES VIERNES SÁBADO
M T M T M T M T M T M T
INJUSTIFICADAS: I
ASISTENCIA A SENATI INASISTENCIA
JUSTIFICADAS : FJ

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REPRODUCCIÓN Y VENTA SIN LA AUTORIZACIÓN
CORRESPONDIENTE

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