SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO INDUSTRIAL

FORMACIÓN PROFESIONAL DUAL

CUADERNO DE INFORMES

CÓDIGO N° 89001677
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DIRECCIÓN ZONAL

___________________________
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FORMACIÓN PROFESIONAL DUAL

CFP/UCP/ESCUELA: ADMINISTRACION __________________________________________________

ESTUDIANTE: NICOLLE DANITZA UMASI QUISPE _________________________________________

ID: 1543213________ BLOQUE:__________________________________________________

CARRERA: SEGURIDAD INDUSTRIAL Y PREVENCION DE RIESGOS__________________________

INSTRUCTOR: JIM KENYI BENAVENTE TEJADA___________________________________________

SEMESTRE: 2DO_________________________ DEL: ___________________ AL: __________________

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INSTRUCCIONES PARA EL USO DEL

CUADERNO DE INFORMES DE TRABAJO SEMANAL

1. PRESENTACIÓN.

El Cuaderno de Informes de trabajo semanal es un documento de control, en el cual el estudiante,

registra diariamente, durante la semana, las tareas, operaciones que ejecuta en su formación práctica
en SENATI y en la Empresa.

2. INSTRUCCIONES PARA EL USO DEL CUADERNO DE INFORMES.

2.1 En el cuadro de rotaciones, el estudiante, registrará el nombre de las áreas o secciones por las
cuales rota durante su formación práctica, precisando la fecha de inicio y término.
2.2 Con base al PEA proporcionado por el instructor, el estudiante transcribe el PEA en el cuaderno
de informes. El estudiante irá registrando y controlando su avance, marcando en la columna que
corresponda.
2.3 En la hoja de informe semanal, el estudiante registrará diariamente los trabajos que ejecuta,
indicando el tiempo correspondiente. El día de asistencia al centro para las sesiones de
tecnología, registrará los contenidos que desarrolla. Al término de la semana totalizará las horas.
De las tareas ejecutadas durante la semana, el estudiante seleccionará la más significativa y
hará una descripción del proceso de ejecución con esquemas y dibujos correspondientes que
aclaren dicho proceso.
2.4 Semanalmente, el estudiante registrará su asistencia, en los casilleros correspondientes.
2.5 Semanalmente, el Monitor revisará, anotará las observaciones y recomendaciones que
considere; el Instructor revisará y calificará el Cuaderno de Informes haciendo las observaciones
y recomendaciones que considere convenientes, en los aspectos relacionados a la elaboración
de un Informe Técnico (términos técnicos, dibujo técnico, descripción de la tarea y su
procedimiento, normas técnicas, seguridad, etc.)
2.6 Si el PEA tiene menos operaciones (151) de las indicadas en el presente formato, puede eliminar
alguna página. Asimismo, para el informe de las semanas siguientes, debe agregar las semanas
que corresponda.
2.7 Escala de calificación:

CUANTITATIVA CUALITATIVA CONDICIÓN

16,8 – 20,0 Excelente
13,7 – 16,7 Bueno Aprobado
10,5 – 13,6 Aceptable
00 – 10,4 Deficiente Desaprobado
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PLAN DE ROTACIONES

PERÍODO
ÁREA / SECCIÓN / EMPRESA SEMANAS
DESDE HASTA
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PLAN ESPECÍFICO DE APRENDIZAJE (PEA)

SEGUIMIENTO Y EVALUACIÓN
Llenar según avance

OPERACIONES OPERACIO OPERACIO

Nº OPERACIONES/TAREAS EJECUTADAS* NES POR NES PARA
1 2 3 4 EJECUTAR SEMINARIO

01
02
03
04
05
06
07
08
09
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
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INFORME SEMANAL

..............SEMESTRE SEMANA N°………...... DEL ………. AL …………. DEL 20……

DÍA TRABAJOS EFECTUADOS HORAS

LUNES

MARTES

MIÉRCOLES

JUEVES

VIERNES

SÁBADO

TOTAL
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INTRODUCCION
En Metalmecánica, donde la eficiencia y la seguridad convergen para formar la columna vertebral de
nuestra jornada de aprendizaje. En la industria metalmecánica, la habilidad para trabajar con metales es
esencial, pero la seguridad en estos procesos es igualmente crucial. Es en este cruce de destrezas y
precauciones que encontramos la importancia de la Matriz IPERC (Identificación de Peligros y Evaluación
de Riesgos y Control).

La Metalmecánica, al abordar procesos como torneado, fresado y soldadura, requiere no solo maestría
técnica, sino una conciencia aguda de los riesgos asociados. La Matriz IPERC se convierte en nuestra
guía para identificar estos peligros, evaluar sus riesgos y establecer medidas preventivas y correctivas.

El IPERC (Identificación de Peligros y Evaluación de Riesgos y Control) desempeña un papel crítico en la

seguridad laboral, siendo esencial en diversos entornos, desde la industria hasta la construcción. Su
importancia radica en:
1. Prevención de Accidentes:
 Identifica peligros potenciales en el entorno laboral.
 Permite anticipar y prevenir situaciones de riesgo que podrían dar lugar a accidentes.
2. Protección de la Salud Ocupacional:
 Evalúa riesgos para la salud asociados con las actividades laborales.
 Facilita la implementación de medidas para salvaguardar la salud de los trabajadores.
3. Cumplimiento Normativo:
 Ayuda a las organizaciones a cumplir con regulaciones y estándares de seguridad establecidos
por autoridades competentes.
4. Eficiencia Operativa:
 Contribuye a la optimización de procesos al identificar y corregir posibles obstáculos relacionados
con la seguridad.
5. Cultura de Seguridad:
1. Promueve una cultura de seguridad en la que los trabajadores son conscientes de los riesgos y
participan activamente en su mitigación.
6. Reducción de Costos:
 Minimiza los costos asociados con accidentes laborales, licencias médicas y reparaciones de
equipo dañado.
7. Mejora Continua:
1. Facilita la revisión constante de procedimientos, identificando oportunidades de mejora en
términos de seguridad.
8. Protección del Medio Ambiente:
1. Aborda riesgos ambientales asociados con las actividades laborales, contribuyendo a la
sostenibilidad.
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Tarea más significativa:

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Descripción del proceso:

PROCESOS OPERATIVOS
TORNO
Un torno es una máquina herramienta utilizada en metalurgia y otras industrias para dar forma a piezas
de trabajo, generalmente de metal o madera, mediante la rotación de la pieza alrededor de un eje de
rotación controlado por la máquina. La operación de un torno se conoce como torneado.

La función principal de un torno es la de realizar operaciones de torneado, que implica la remoción de

material de una pieza de trabajo para darle forma, tamaño y acabado deseado.

FUNCIONAMIENTO:

1. Montaje de la Pieza de Trabajo:

 La pieza de trabajo se fija en el plato de torno, generalmente mediante mandíbulas ajustables o un
mandril, para asegurarla durante el proceso de mecanizado.
2. Selección de Herramientas:
 Se elige la herramienta de corte adecuada según el tipo de mecanizado que se va a realizar. Las
herramientas de corte varían en forma y función.
3. Configuración de Velocidades:
 Se ajustan las velocidades de rotación del husillo según el tipo de material y la operación de
mecanizado. Velocidades más altas son comunes para materiales más blandos, mientras que
velocidades más bajas son apropiadas para materiales más duros.
4. Movimiento del Carro y Contrapunto:
 El carro y el contrapunto se mueven según las dimensiones y formas deseadas, permitiendo que la
herramienta de corte realice cortes precisos en la pieza de trabajo.
5. Alimentación y Profundidad de Corte:
 Se ajustan las tasas de
alimentación y la
profundidad de corte para
controlar la cantidad de
material eliminado en cada
pasada.
6. Acabado y Medición:
 Se monitorea el proceso
para lograr la forma y
dimensiones deseadas. Se
pueden realizar mediciones
y ajustes adicionales según
sea necesario.

FRESADORA
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Una fresadora es una máquina herramienta utilizada para realizar operaciones de mecanizado mediante
la eliminación de material de una pieza de trabajo. La operación principal que realiza una fresadora es el
fresado, un proceso que implica el movimiento rotativo de una herramienta de corte llamada fresa, que
tiene múltiples bordes cortantes. Estos bordes cortantes cortan o arrancan el material de la pieza de
trabajo para darle forma, crear ranuras, realizar cortes precisos y otros tipos de operaciones.

FUNCIONIAMIENTO:
1. Estructura Básica:
 Una fresadora consta de una estructura robusta con una mesa de trabajo donde se fijan las piezas
a mecanizar. Sobre la mesa, se mueve la pieza de trabajo o la herramienta de corte, dependiendo
del tipo de fresadora.
2. Husillo y Porta-Herramientas:
 La fresadora tiene un husillo que aloja la herramienta de corte. El husillo puede ser ajustable en
altura y puede girar a diferentes velocidades según las necesidades de mecanizado. El porta-
herramientas sostiene y asegura la herramienta en su lugar.
3. Movimiento de la Herramienta:
 La herramienta de corte, que generalmente es una fresa, gira sobre su eje mientras se desplaza a
lo largo de uno o varios ejes. La combinación de estos movimientos permite realizar cortes
precisos en la pieza de trabajo.
4. Control de Movimientos:
 La fresadora puede tener movimientos controlados manualmente o de manera automática
mediante sistemas CNC (Control Numérico Computarizado). En las fresadoras CNC, los
movimientos de la herramienta se programan en un sistema informático para lograr cortes precisos
y complejas formas tridimensionales.
5. Tipos de Fresadoras:
 Hay varios tipos de fresadoras, como las fresadoras
verticales y horizontales. Las fresadoras verticales
tienen el husillo orientado verticalmente y permiten el
movimiento vertical y horizontal de la herramienta. Las
fresadoras horizontales tienen el husillo orientado
horizontalmente y permiten el movimiento horizontal y
vertical de la herramienta.
6. Selección de Herramientas:
 Se selecciona la herramienta de corte adecuada para
la tarea específica. Las fresas vienen en diversas
formas y tamaños para realizar cortes específicos,
como ranurado, chaflán, redondeo, entre otros.
7. Fijación de la Pieza de Trabajo:
 La pieza de trabajo se fija firmemente a la mesa de
trabajo para garantizar un mecanizado preciso y
seguro.
8. Refrigeración y Lubricación:
 En muchos casos, se utiliza un sistema de
refrigeración y lubricación para mantener la
temperatura de la herramienta bajo control y reducir el
desgaste.

ESMERIL
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Un esmeril, también conocido como amoladora o radial, es una herramienta eléctrica o a motor que se
utiliza para realizar trabajos de desbaste, pulido, afilado y corte en diversos materiales, especialmente
en metales. La función principal de un esmeril es realizar tareas de abrasión y rectificación, gracias a la
rotación de un disco abrasivo que puede ser intercambiable según el propósito específico.

FUNCIONAMIENTO:

1. Encendido:
 Al encender la herramienta, la energía eléctrica del motor se transfiere al disco de esmerilado o
corte.
2. Rotación del Disco:
 El motor hace girar el disco a altas velocidades, generalmente en el rango de miles de
revoluciones por minuto (RPM), dependiendo del modelo y el tamaño del disco.
3. Contacto con el Material:
 El usuario guía el disco hacia el material que se va a trabajar, ya sea metal, piedra u otro material.
4. Corte o Esmerilado:
 El disco corta o esmerila el material al entrar en contacto con él. La abrasión generada por la
rotación del disco permite realizar tareas de corte, desbaste o pulido.
5. Control y Seguridad:
 El usuario controla la herramienta mediante el manejo del interruptor y el mango auxiliar. La
guarda protectora ayuda a prevenir que las chispas o fragmentos salgan hacia el usuario.
6. Apagado:
 Al soltar el interruptor de encendido o apagar la herramienta, el disco se detiene.

CEPILLADORA
Una cepilladora es una máquina herramienta utilizada en carpintería y trabajos de ebanistería para
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realizar operaciones de cepillado en la superficie de la madera. Su función principal es el acabado y

alisado de las superficies de la madera, así como el ajuste y la conformación de bordes. A continuación,
se describen sus principales características y funciones:

FUNCIONAMIENTO:
1. Preparación de la Máquina:
 Asegurarse de que la cepilladora esté correctamente instalada y fijada al suelo para evitar
vibraciones no deseadas durante el funcionamiento.
2. Ajuste de la Profundidad:
 Configurar la altura de la mesa de la cepilladora para determinar la profundidad de corte deseada.
Este ajuste controla cuánto material se eliminará de la pieza de trabajo.
3. Colocación de la Pieza de Trabajo:
 Colocar la pieza de trabajo sobre la mesa de la cepilladora. La superficie que se va a cepillar debe
estar en contacto con la mesa y orientada hacia las cuchillas.
4. Encendido de la Máquina:
 Activar el interruptor de encendido para poner en marcha la cepilladora. Algunas máquinas tienen
un sistema de arranque automático o un botón de encendido.
5. Alimentación de la Pieza de Trabajo:
 Desplazar la pieza de trabajo a través de la cepilladora de manera uniforme y constante. Algunas
cepilladoras pueden tener un sistema de alimentación automático que ayuda a guiar la pieza.
6. Corte por las Cuchillas:
 Las cuchillas giratorias cortan y cepillan la parte superior de la pieza de trabajo a medida que esta
se mueve a través de la máquina. La velocidad y la presión de corte pueden ajustarse según las
necesidades del trabajo.
7. Recolección de Virutas:
 Las virutas de madera generadas durante el proceso son recogidas por un sistema de extracción o
expulsadas por la parte trasera de la máquina.
8. Acabado y Resultado:
 Al pasar completamente la
pieza de trabajo a través de
la cepilladora, se obtiene una
superficie lisa y uniforme. El
resultado dependerá de la
calidad de las cuchillas, la
configuración de la máquina
y la destreza del operador.

TALADRO

Un taladro es una herramienta eléctrica o manual diseñada para perforar agujeros en diversos
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materiales, como madera, metal, plástico y mampostería. Su función principal es realizar perforaciones
de manera eficiente y precisa. Los taladros pueden variar en tamaño, potencia y características según
su aplicación específica, pero su principio básico consiste en convertir la energía mecánica en energía
de rotación para impulsar una broca a través del material que se está perforando.
FUNCIONAMIENTO:
1. Fuente de Energía:
 Los taladros eléctricos son alimentados por electricidad. Pueden conectarse a una toma de
corriente mediante un cable eléctrico o ser inalámbricos y funcionar con baterías recargables.
2. Motor:
 El corazón del taladro es su motor. Este motor convierte la energía eléctrica en energía mecánica,
proporcionando la fuerza necesaria para hacer girar la broca.
3. Mandril:
 El mandril es la parte frontal del taladro donde se coloca y sujeta la broca. Puede ser de acción
rápida, lo que permite cambiar las brocas manualmente, o de acción de llave, donde se utiliza una
llave para apretar o aflojar el mandril y cambiar la broca.
4. Interruptor de Encendido y Apagado:
 Un interruptor en el mango del taladro controla su encendido y apagado. Al presionar el interruptor,
se suministra energía al motor y la broca comienza
a girar.
5. Velocidad Variable:
 Muchos taladros eléctricos tienen un control de
velocidad variable que permite ajustar la velocidad
de rotación de la broca. Esto es útil para adaptarse
a diferentes materiales y tareas.
6. Broca:
 La broca es la herramienta que perfora el material.
Viene en una variedad de formas y tamaños para
adaptarse a diferentes necesidades de perforación.
Se inserta en el mandril y se sujeta firmemente
antes de comenzar la operación.
7. Gatillo de Control de Velocidad:
 Algunos taladros cuentan con un gatillo de control
de velocidad en el mango. Al presionar más o
menos el gatillo, se puede ajustar la velocidad de
rotación de la broca de manera continua.
8. Dirección Reversible:
 Muchos taladros tienen la capacidad de cambiar la
dirección de rotación, lo que permite tanto perforar
como retirar tornillos.

RECTIFICADORA
Una rectificadora es una máquina herramienta utilizada para realizar operaciones de rectificado, que es
un proceso de mecanizado abrasivo. El rectificado implica la remoción de material mediante abrasión,
utilizando una rueda abrasiva como herramienta de corte. Las rectificadoras son esenciales en la
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industria metalmecánica para lograr dimensiones precisas y acabados superficiales finos en piezas
metálicas.

FUNCIONAMIENTO:
1. Elementos Principales:
 Muela abrasiva: Es el componente clave que realiza la acción de rectificado. Puede ser de
diferentes tipos, como muelas de esmeril, diamante o CBN (cubic boron nitride).
 Mesa de trabajo: Sostiene la pieza que se va a rectificar y se puede ajustar en diferentes
direcciones para lograr la posición adecuada.
 Cabezal portamuela: Sostiene y gira la muela abrasiva.
 Avance automático: En algunas rectificadoras, se incorpora un sistema automático para avanzar la
muela hacia la pieza de trabajo.
2. Operación Básica:
 La pieza de trabajo se sujeta en la mesa de trabajo, y la muela abrasiva se coloca en el cabezal
portamuela.
 La muela gira a alta velocidad mientras se acerca a la pieza de trabajo.
 Se ajustan los parámetros de la rectificadora, como la velocidad de la muela y la velocidad de
avance, según el material y las especificaciones requeridas.
3. Rectificado Plano:
 En el rectificado plano, la muela se mueve horizontalmente sobre la superficie de la pieza de
trabajo. Esto es útil para obtener superficies planas y dimensiones precisas.
4. Rectificado Cilíndrico:
 En el rectificado cilíndrico, la muela gira alrededor de un eje y se mueve hacia la pieza de trabajo,
que puede ser cilíndrica o tener otras formas.
5. Rectificado de Perfil:
 Algunas rectificadoras están diseñadas para realizar rectificados de perfiles complejos en la pieza
de trabajo.
6. Enfriamiento y Lubricación:
 Durante el proceso de rectificado, se
utiliza un sistema de enfriamiento y
lubricación para evitar el
sobrecalentamiento y mejorar la
eficiencia del proceso.
7. Control de Parámetros:
 El operador controla diversos
parámetros, como la profundidad de
corte, la velocidad de la muela y la
velocidad de avance, para lograr el
acabado deseado y cumplir con las
especificaciones de la pieza de trabajo.

AFILADORA
Una afiladora es una máquina especializada diseñada para afilar herramientas cortantes, como
cuchillas, cinceles, brocas, entre otros utensilios de corte. La función principal de una afiladora es
restaurar el filo de estas herramientas, devolviéndoles su agudeza original. Este proceso es esencial
para mantener la eficiencia y precisión de las herramientas de corte, ya que con el tiempo y el uso,
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tienden a desgastarse y perder filo.

FUNCIONAMIENTO:
1. Preparación de la Máquina:
 Asegurarse de que la afiladora esté correctamente instalada y fijada para evitar vibraciones y
movimientos no deseados durante el proceso de afilado.
 Seleccionar la piedra abrasiva, el disco o la banda abrasiva adecuada según el tipo de herramienta
que se va a afilar.
2. Montaje de la Herramienta:
 Colocar la herramienta a afilar en el soporte o sujeción de la afiladora de manera segura. Esto
puede implicar ajustar ángulos y posiciones para garantizar un afilado preciso.
3. Ajuste de Parámetros:
 Configurar los parámetros de la afiladora, como la velocidad de rotación de la piedra abrasiva, la
inclinación y el ángulo de afilado, según las especificaciones de la herramienta y las preferencias
del operador.
4. Encendido de la Máquina:
 Activar la afiladora para que la piedra abrasiva o el disco comiencen a girar.
5. Afilado:
 Mientras la herramienta está montada de manera segura, el operador guía la herramienta hacia la
piedra abrasiva o el disco en un movimiento controlado.
 La piedra abrasiva o el disco eliminan material de la herramienta desgastada, creando un nuevo
filo afilado.
6. Refrigeración (si es necesario):
 Algunas afiladoras utilizan sistemas de refrigeración para
evitar el sobrecalentamiento de la herramienta y la
piedra abrasiva durante el proceso de afilado.
7. Inspección y Ajuste:
 Después del afilado, es crucial inspeccionar la
herramienta para asegurarse de que el filo esté
correctamente restaurado. Se pueden realizar ajustes
adicionales si es necesario.

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HACER ESQUEMA, DIBUJO O DIAGRAMA

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AUTOCONTROL DE ASISTENCIA POR EL ESTUDIANTE

LUNES MARTES MIÉRCOLES JUEVES VIERNES SÁBADO
M T M T M T M T M T M T

INJUSTIFICADAS: I
ASISTENCIA A SENATI INASISTENCIA

JUSTIFICADAS : FJ
EVALUACIÓN DEL INFORME DE TRABAJO SEMANAL
NOTA

OBSERVACIONES Y RECOMENDACIONES
DEL INSTRUCTOR: DEL MONITOR DE EMPRESA:

FIRMA DE MONITOR DE
FIRMA DEL ESTUDIANTE: FIRMA DEL INSTRUCTOR:
EMPRESA:
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PROPIEDAD INTELECTUAL DEL SENATI. PROHIBIDA SU

REPRODUCCIÓN Y VENTA SIN LA AUTORIZACIÓN
CORRESPONDIENTE