8D REPORT

Originator: Corrective : / Preventive : / P.R.R. Number: 22-C-001

Elizabeth Casas
✘
/ Originador Correctiva Preventiva P.R.R Numero

Indicate type of Supplier: / Internal: ✘

Customer: / Other: / Date Opened: /
issue: / Indicar tipo / Interna Otro
07/21/22
Proveedor Cliente Abierta el
Assigned to: / Department: / Manager: / AGUSTIN Date Closed: /
Asignado a ING. PROCESOS
Departamento Gerente MANRIQUE Cerrada el

TITLE OF CONCERN: / Units with damage cables due to the incorrect assembly of the harness and cover sensor.
DESCRIPCION Part Number 201-0130E.

D1-Contact Team- Equipo de Contacto

Depto. Produccion:
Depto. Calidad:
Depto. Ingenieria:
Depto. Ing. de Planta: N/A
Depto. Rec. Humanos: N/A
Otro:
Carlos Flores
Juan Luna, Josue Gomez, Abraham Hernandez
Procesos: Aldair Reyes, / Electronica: Hugo Sequera, Jose Abraham Dantes
Entrenamiento: Jessica Cruz

D2-Describe the Problem-Descripción del problema

WHAT: Analaisis de rechazos de prueba funcional Defectos de DTC 600B2F, 600C2F, 600B61, 600B62: Recurrencia en
QUE cable de arnes de dañado. Pend
> Ca
Pendiente Hugo > To
Sequera : >%
6/22/2022 C42 Cant. Analizada
Cant. Rechazada
WHEN: WHERE: HOW MANY:
CUANDO DONDE CUANTOS % del defecto

D3- Contain Symptom- Contener el sintoma

DATE/ Completion Date/

FECHA ACTION AND RESULTS/ ACCIONES Y RESULTADOS Fecha de terminación

0726-22 Quality Alert: QA-22-064 (Vence 08-27-22). Calidad 06/27/22

Actualizacion de HOE para indicar inspeccion de posicion del arnes y agregar punto de inspeccion.
26/07/2022
07/26/22 Ing Procesos
07/26/22 Muestreo de material en stock para inspeccion de la falla (Calidad) 28/07/2022

Identificar el Numero de serie de la primer unidad en la que cambia la posicion de cableado y se

26/07/2022
07/26/22 agrega el punto de inspeccion. (Ing. Procesos)
07/26/22 Revision de rotacion (Ultimo mes). Entrenamiento Fecha Tentativa: 23/08/2022
Añadir en Op. 90A la inspeccion por parte del operador de que el piñon cuente con el punto de
08/22/22 inspeccion como evidencia que se ensamblo correctamente el cable del arnes del piñon. Ing. De
Procesos: 24/08/2022

Contribution/
D4-Find and Verify Root Cause/ Encontrar y verificar la causa raíz Contribución

Prueba de diagnostico no detecta los DTC que pueden mostrar el defecto 5%

Indicacion documentada para cableado permite el atoramiento/atrapamiento del cable 35%
No atencion del personal para asegurar que se cumple la condicion de cableado indicada en las instrucciones
20%
de trabajo.
Rotacion de personal y/o ausentismo en la operacion 80C 40%

1 of 18 QADF030 REV.6
2 of 18 QADF030 REV.6
 Contribution/
D5-Choose Corrective Action & Verify / Seleccionar Accion Correctiva y Verificar Contribución

Rotacion de personal y/o ausentismo en la operacion 80C

Validation
Date / Fecha de
D6-Implement Corrective Action & Validate / Implementar Acción Correctiva y Validar validación

Validation
Date / Fecha de
D7-Prevent System Problem / Prevención del Problema validación

D8-Congratulate the Team / Felicitar al equipo

Approval by/Date:
Aprobado por / Fecha

3 of 18 QADF030 REV.6
Pend Hugo Sequera
> Cantidad rechazada
> Total Analizado
> % del defecto

4 of 18 QADF030 REV.6
 5W2H's
# Naturaleza del problema
Pregunta Que sucede, que estamos haciendo

1 Tema What Units with damage cables due to the incorrect assembly of the harness
Que problema sucede?
and cover sensor. Part Number 201-0130E.

Enque momento del dia o del proceso

2 Secuencia When
Cuando se detecto el problema? Pendiente por Electronica

Donde se esta viendo el problema

3 Ubicacion Where
Donde se detecto el problema? En unidades revisadas por el Departamento de Electronica

Que habilidad tiene la persona

4 Personas Who
Quien identifico el problema? Desarrollo Electronico

Como se diferencia del estado normal

5 Metodo How Los cables del arnes del piñon se encontraron aplastados por la tapa
Como se presenta el problema?
del piñon.

En un dia, en una semana, en un mes, en una corrida

6 Cantidad
How
many
Que cantidad tiene este problema? 2 unidades del modelo 201-0130E

Causas posibles y efectos

7 Causa Why El daño a los cables del arnes es causante de que en la prueba
Porque se considera un problema? funcional se presenten Defectos de DTC 600B2F, 600C2F, 600B61,
600B62
 5 Porque's / 5 Why's
PROBLEMA ETAPA 1 ESPECIFICO. Porque sucedio el problema? Fecha de
Causa Raiz Accion Correctiva Reponsable implementación Recursos
¿Porque? 1 ¿Porque? 2 ¿Porque? 3 ¿Porque? 4 ¿Porque? 5

ETAPA 2 DETECCION: Por que no se detecto el problema?

¿Porque? 1 ¿Porque? 2 ¿Porque? 3 ¿Porque? 4 ¿Porque? 5

ETAPA SISTEMATICO. Porque el sistema permitio que sucediera el problema? (cuál fue la debilidad del sistema)
¿Porque? 1 ¿Porque? 2 ¿Porque? 3 ¿Porque? 4 ¿Porque? 5

Comentarios:
5 Porque's / 5 Why's
PROBLEMA
INDIQUE EL PROBLEMA TAL COMO LO VE
EL CLIENTE, NO TIENE NINGUNA
"CAUSA".
La declaración del problema DEBE ser
completada por el emisor de la queja:
(1). El enunciado de un problema es la
descripción de un problema que existe
actualmente y que debe abordarse. Debe
responder "cuál es el problema" y tener
suficientes detalles para establecer por qué esplanes de control, pruebas de errores, etc.
importante.
(2). Describa el defecto de una pieza con el
mayor detalle posible -> una característica
rota, un problema de diámetro, una
imperfección de la superficie, dureza fuera de
especificación, falta de soldadura, etc.
Comentarios:
ETAPA 1 ESPECIFICO. Porque sucedio el problema?
¿Porque? 1 ¿Porque? 2
Problema ESPECÍFICO Etapa # 1: ¿Por qué
Una o 2 oraciones por cada Por qué. Cada "por
ocurrió en nuestro proceso? ¿Por qué tuvimos
qué" es la respuesta al previouse "por qué". Un
un problema? ¿Cómo se creó el problema? Ex.
concepto por por qué. Si usa palabras como
La herramienta se rompió, la configuración fue
"porque" o "debido a", pase al siguiente Por qué.
incorrecta, la falla de la máquina, el diseño
No hay saltos en la lógica. Usa tantos porqués
incorrecto, los parámetros del proceso
como sea necesario.
cambiaron, se cambiaron, las piezas se
dañaron por el envío.}
ETAPA 2 DETECCION: Por que no se detecto el problema?
¿Porque? 1 ¿Porque? 2
La "Etapa de Detección No. ° 2" ¿Por qué
debería?
(1). Profundice y pregunte "¿Por qué" no
detectamos el problema?
Esta es la "Etapa de Detección No. ° 2" Por (2). ¿Cómo fallaron los controles?
qué: (3). ¿Cómo y por qué no se identificaron o
(1). ¿Por qué no se detectó el problema? incluyeron las piezas no conformes?
(2). ¿Por qué llegó el problema al cliente? (4). ¿La prueba de errores no fue efectiva?
(3). ¿Cómo escapó el problema de la fábrica sin (5). ¿Sin puerta de inspección / calidad?
ser detectado? (6). ¿Problemas con el sistema de medición?
(4). Debería relacionarse con cuestiones como EJEMPLOS:
Ningún proceso de detección en su lugar,
(5). El problema generalmente se relaciona con El defecto ocurre durante el envío
los supervisores e ingenieros que diseñaron el El método de detección falló: el tamaño y la
proceso o administraron la línea de fabricación frecuencia de la muestra son inadecuados,
o el proceso de trabajo. La prueba de errores no funciona, se pasa por
alto o está mal diseñada
Gage no calibrado,
El master estaba agotado
PPAP no se realizó correctamente
ETAPA SISTEMATICO. Porque el sistema permitio que sucediera el problema? (cuál fue la debilidad del sistema)
¿Porque? 1 ¿Porque? 2
¿Por qué nuestro sistema permitió que
ocurriera? ¿Qué falló en el sistema de calidad
Repita la causa raíz final de ETAPA 1
para permitir que esto ocurriera? ¿Por qué el
ESPECÍFICA.
sistema permitió que ocurriera el problema?
¿Cuál fue la debilidad en el sistema?
¿Porque? 3
(1). Debe relacionarse con problemas como el
diseño, las operaciones, los problemas con los
proveedores, etc.
(2) Normalmente se aplica a las personas que
realizan el trabajo.
¿Porque? 3
La "Etapa de Detección No. ° 2" ¿Por qué
debería?
(1). Profundice y pregunte "¿Por qué" no
detectamos el problema?
(2). ¿Cómo fallaron los controles?
(3). ¿Cómo y por qué no se identificaron o
incluyeron las piezas no conformes?
(4). ¿La prueba de errores no fue efectiva?
(5). ¿Sin puerta de inspección / calidad?
(6). ¿Problemas con el sistema de medición?
EJEMPLOS:
Ningún proceso de detección en su lugar,
El defecto ocurre durante el envío
El método de detección falló: el tamaño y la
frecuencia de la muestra son inadecuados,
La prueba de errores no funciona, se pasa por
alto o está mal diseñada
Gage no calibrado,
El maestro estaba agotado
PPAP no se realizó correctamente
¿Porque? 3
Pregunte por qué se rompió el Sistema de
fabricación para cada pregunta sistémica. p.ej.
Modo de falla no en PFMEA, se realizó un
cambio de proceso, etc.
¿Porque? 4
Por último es la causa raíz. ¿Puedes
activar y desactivar la causa raíz? Si no, no la inversa de causa a causa -> use POR
encontró la causa raíz real.
¿Porque? 4
Una o 2 oraciones por cada Por qué. Cada
"por qué" es la respuesta al previous "por
qué". Un concepto por por qué. Si usa
palabras como "porque" o "debido a", pase
al siguiente Por qué. No hay saltos en la
lógica. Usa tantos porqués como sea
necesario.
¿Porque? 4
Debe relacionarse con problemas de
administración o sistemas como la gestión
de cambios, mantenimiento preventivo,
planes de control, etc..
Fecha de
Causa Raiz Accion Correctiva Reponsable implementación Recursos
¿Porque? 5
Por lo tanto, lea cada uno de los motivos a
TANTO, en lugar de POR QUÉ.
¿Porque? 5
Por lo tanto, lea cada uno de los motivos a
la inversa de causa a causa -> use POR
TANTO, en lugar de POR QUÉ.
(1). Puede insertar más por qué si necesita
más por qué. Puedes tener tantos como
necesites.
¿Porque? 5
Una o 2 oraciones por cada Por qué. .
Cada "por qué" es la respuesta al
previouse "por qué". Un concepto por por
qué. Si usa palabras como "porque" o
"debido a", pase al siguiente Por qué. No
hay saltos en la lógica. Usa tantos porqués
como sea necesario.
Por lo tanto, lea cada uno de los motivos a
la inversa de causa a causa -> use POR
TANTO, en lugar de POR QUÉ.
Nota: Los elementos enumerados son "pautas generales" de
Etapa 1 -Problema Especifico Etapa 2 -
Especifico - Porque sucedio el problema? Detección - Por que
ACCIONES DE CONTENCIÓN ( D3 ):
(1). Alertas de calidad emitidas CORRECTIVE AC
(2). Hoja de verificación de contención (Adjunte una copia de la Hoja Update documen
de trabajo de contención) (1). Error proofing
(3). Sospecha de la cantidad de ventana (2) Daily error pr
(4). Cantidad final sorteada en Planta, Bodegas y OEM según (3). Detection me
corresponda. (4). Reject chute
(5). Cantidad final defectuosa en Planta, Proveedor y OEM según (5). Reject part re
corresponda. (6). Can reject ch
(6). Ubicación de partes sospechosas y segregación (7). Is a gate rele
(7). Fecha límite establecida (Breakpoint) (8). Reject alarm
(8). Fecha y cantidad del primer envío certificado (9). Logic change
(9). Marcas de identificación de documentos utilizadas en piezas (10). Mis-handling
"certificadas" (11). Unapproved
(10). Imagen de marcas de certificación y etiquetas de embalaje. (12). Rework
(11). Gráfico de ejecución que muestra la efectividad del punto de (13). Added Gage
ruptura (14). Gage drawin
(15). Gage / Calib
(16). Were Gage
(17). Inspection F
ACCIONES CORRECTIVAS (PROBLEMA ESPECIFICO):
(18). Process she
Actualice los documentos para este problema, incluidos: (19). Traceability
(1). Instrucciones de trabajo estándar (imágenes buenas y malas)
(2). Contención de producción temprana (EPC) Actualice los docu
(3). Procedimientos de configuración (1). Se agregaron
(4). Actualizaciones de dibujos
(2) ¿Comprobacio
(5). ID de pieza
control?
(6). Reseñas de Line Side (3). ¿Método de d
(7). Se necesitan auditorías y verificaciones diarias.
(4). ¿Rechazar la
(8). Control de revisión
contar las piezas
(9). Problemas / actualizaciones de herramientas
(5). ¿Rechazar la
(10). Control de contaminación de seguridad?
(11). Control de parámetros de proceso
(6). ¿Se puede de
(12). Recrear defecto - ¿Cómo encender y apagar? (7). ¿Se necesita
(8). Rechazar lím
(9). Cambios de l
(10). Manipulació
(11). Procedimien
(12). Hojas de Re
(13). Gages agre
(7). ¿Se necesita
(8). Rechazar lím
(9). Cambios de l
(10). Manipulació
(11). Procedimien
(12). Hojas de Re
(13). Gages agre
(14). Dibujos de g
(15). Gage / Instr
(16). ¿Estudios d
(17). Frecuencia
(18). Hoja de proc
(19). Trazabilidad
enerales" de elementos a buscar. Es posible que, o no todos, se a
Etapa 2 - Detección Etapa 3 - Siste
Detección - Por que no se detecto el problema? Sistemico - Porque el sistem

CORRECTIVE ACTIONS (Detection): CORRECTIVE ACTIONS

Update documents for this issue including: Update documents for this
(1). Error proofing /masters /Red Rabbit added (1). PFMEA (severity, occu
(2) Daily error proofing checks in control plan? (2). Process Flow
(3). Detection method documented in PFMEA? (3). Control plan
(4). Reject chute tied to machine logic to count bad parts? (4). Control charts & proce
(5). Reject part reconciliation added to lockbox? (5). Preventive Maintenan
(6). Can reject chute be defeated? (6). Layered audits
(7). Is a gate release needed? (7). Compliance to standa
(8). Reject alarm limits (8). APQP/Launch proces
(9). Logic changes (9). Change Management
(10). Mis-handling of reject parts (10). Setup, Changeover &
(11). Unapproved Rework Procedures (11). Policy & Procedures
(12). Rework (12). System changes
(13). Added Gages & frequency used (13). Training
(14). Gage drawing updates (14). Core Design
(15). Gage / Calibration instructions (15). Core Process
(16). Were Gage capability studies performed? (16). PPAP
(17). Inspection Frequency (17). Submit a SCR if pro
(18). Process sheet ** Note: Updates to be m
(19). Traceability Engineering, 3L5Y to be a
Actualice los documentos pa
Actualice los documentos para este problema, incluidos: (1). PFMEA (gravedad, ocurre
(1). Se agregaron pruebas de errores / masters / Red Rabbit (2). Flujo del proceso
(3). Plan de control
(2) ¿Comprobaciones diarias a prueba de errores en el plan de (4). Gráficos de control y mo
control? (5). ¿Aumento del mantenim
(3). ¿Método de detección documentado en PFMEA? capas
(4). ¿Rechazar la rampa atada a la lógica de la máquina para (7). Cumplimiento del trabajo
contar las piezas defectuosas? (8). APQP / cambios en el pro
(5). ¿Rechazar la reconciliación de piezas agregada a la caja (9). Gestión de cambios y con
de seguridad? (10). Instrucciones de configu
(6). ¿Se puede derrotar la rampa de rechazo? (11). Política y procedimiento
(12). Cambios de sistema
(7). ¿Se necesita un desbloqueo de puerta? (13). Capacitación
(8). Rechazar límites de alarma (14). Diseño del Core
(9). Cambios de lógica (15). Proceso del Core
(10). Manipulación incorrecta de piezas rechazadas (16) PPAP
(11). Procedimientos de retrabajo no aprobados (17). Envíe un SCR si se requi
(12). Hojas de Retrabajo
(13). Gages agregados y frecuencias actualizadas.
(7). ¿Se necesita un desbloqueo de puerta? (13). Capacitación
(8). Rechazar límites de alarma (14). Diseño del Core
(9). Cambios de lógica (15). Proceso del Core
(10). Manipulación incorrecta de piezas rechazadas (16) PPAP
(11). Procedimientos de retrabajo no aprobados (17). Envíe un SCR si se requi
(12). Hojas de Retrabajo
(13). Gages agregados y frecuencias actualizadas.
(14). Dibujos de gages actualizados.
(15). Gage / Instrucciones de calibracion.
(16). ¿Estudios de capacidad de Gage? RR
(17). Frecuencia de inspección
(18). Hoja de proceso
(19). Trazabilidad
o todos, se apliquen a su situación particular.
pa 3 - Sistematico
co - Porque el sistema permitio que sucediera el problema?

ECTIVE ACTIONS (Systemic):

documents for this issue including:
MEA (severity, occurrence, missed failure modes)
cess Flow
ntrol plan
ntrol charts & process monitoring
ventive Maintenance increased?
ered audits
mpliance to standardized work
QP/Launch process changes
ange Management & Change control
tup, Changeover & Repair instructions
licy & Procedures
stem changes
aining
ore Design
ore Process
PAP
ubmit a SCR if process/product change required.
Updates to be made by Quality and Mfg
ering, 3L5Y to be audited by Supplier Senior Mgt.
e los documentos para este problema, incluidos:
EA (gravedad, ocurrencia, modos de falla perdidos)
del proceso
de control
cos de control y monitoreo de procesos
mento del mantenimiento preventivo? (6). Auditorías en
plimiento del trabajo estandarizado
P / cambios en el proceso de lanzamiento
tión de cambios y control de cambios
rucciones de configuración, cambio y reparación
tica y procedimientos
mbios de sistema
pacitación
eño del Core
ceso del Core
P
íe un SCR si se requiere un cambio de proceso / producto.
pacitación
eño del Core
ceso del Core
P
íe un SCR si se requiere un cambio de proceso / producto.
Note: The items listed are "general guidelines" of items to lo
Etapa 1 - Specific Problem Etapa 2 -
Specific - Why did it occur in our process? Detection - Why did

CONTAINMENT ACTIONS:
(1). Quality Alerts issued CORRECTIVE AC
(2). Containment checksheet (Attach copy to Containment Worksheet tab) Update documen
(3). Suspect window quantity (1). Error proofing
(4). Final Quantity sorted at Nexteer, Supplier, and OEM as (2) Daily error pr
applicable. (3). Detection me
(5). Final Quantity defective at Nexteer, Supplier, and OEM as (4). Reject chute
applicable. (5). Reject part re
(6). Location of suspect parts & segregation (6). Can reject ch
(7). Date breakpoint established (7). Is a gate rele
(8). Date & quantity of first certified shipment (8). Reject alarm
(9). Document identification marks used on "Certified" parts (9). Logic change
(10). Picture of certification marks and packaging labels (10). Mis-handling
(11). Run chart showing break point effectiveness (11). Unapproved
(12). Rework
(13). Added Gage
CORRECTIVE ACTIONS (Specific Problem): (14). Gage drawin
Update documents for this issue including: (15). Gage / Calib
(1). Standard Work Instructions (good & bad visuals) (16). Were Gage
(2). Early Production Containment (EPC) (17). Inspection F
(3). Set-up procedures (18). Process she
(4). Drawing updates (19). Traceability
(5). Part ID
(6). Line Side Reviews
(7). Daily audits and verification needed.
(8). Revision control
(9). Tooling issues/ updates
(10). Contamination control
(11). Process Parameter control
(12). Recreate Defect - How turn on & off?
of items to look for. They may, or, may not all apply for your particu
Etapa 2 - Detection Etapa 3 - Syst
Detection - Why did the problem reach the customer? Systemic - Why did our syst

CORRECTIVE ACTIONS (Detection): CORRECTIVE ACTIONS

Update documents for this issue including: Update documents for this
(1). Error proofing /masters /Red Rabbit added (1). PFMEA (severity, occu
(2) Daily error proofing checks in control plan? (2). Process Flow
(3). Detection method documented in PFMEA? (3). Control plan
(4). Reject chute tied to machine logic to count bad parts? (4). Control charts & proce
(5). Reject part reconciliation added to lockbox? (5). Preventive Maintenan
(6). Can reject chute be defeated? (6). Layered audits
(7). Is a gate release needed? (7). Compliance to standa
(8). Reject alarm limits (8). APQP/Launch proces
(9). Logic changes (9). Change Management
(10). Mis-handling of reject parts (10). Setup, Changeover &
(11). Unapproved Rework Procedures (11). Policy & Procedures
(12). Rework (12). System changes
(13). Added Gages & frequency used (13). Training
(14). Gage drawing updates (14). Core Design
(15). Gage / Calibration instructions (15). Core Process
(16). Were Gage capability studies performed? (16). PPAP
(17). Inspection Frequency (17). Submit a SCR if pro
(18). Process sheet ** Note: Updates to be m
(19). Traceability Engineering, 3L5Y to be a
 r your particular situation.
pa 3 - Systemic
c - Why did our system allow it to occur?

ECTIVE ACTIONS (Systemic):

documents for this issue including:
MEA (severity, occurrence, missed failure modes)
cess Flow
ntrol plan
ntrol charts & process monitoring
ventive Maintenance increased?
ered audits
mpliance to standardized work
QP/Launch process changes
ange Management & Change control
tup, Changeover & Repair instructions
licy & Procedures
stem changes
aining
ore Design
ore Process
PAP
ubmit a SCR if process/product change required.
Updates to be made by Quality and Mfg
ering, 3L5Y to be audited by Supplier Senior Mgt.
Lluvia de ideas

Problema
M's de Proceso y puntuacion
1.- Mano de obra 2.-
Metodo 3.- Medicion
Definicion de Causas 4.-Material 5.- Maquinaria 6.- Medio ambiente
M1 M2 M3 M4 M5 M6

Prueba de diagnostico no detecta los DTC que pueden mostrar el defecto

1 5%
Indicacion documentada para cableado permite el atoramiento/atrapamiento del
2 cable 35%
No atencion del personal para asegurar que se cumple la condicion de cableado
3 indicada en las instrucciones de trabajo. 20%

Rotacion de personal y/o ausentismo en la operacion 80C

4 40%

10
Observaciones:
 Diagrama de Causa y Efecto

M. Ambiente Máquina Método

1.- 1.- 1.-
2.- 2.- 2.-
3.- 3.- 3.-

1.- 1.-
2.- 1.-
2.- 2.-
3.- 3.-
3.-

Medición Mano de obra Materiales