Seccion 2 IMC Ciclo 02-23

Apuntes de clase de la materia Ingeniería de los materiales de construcción
ciclo 02-23, UNIVERSIDAD ALBERT EINSTEIN
2 Concreto
2.1 Generalidades
El concreto es un material compuesto semejante a la piedra, que se obtiene mediante una mezcla
cuidadosamente proporcionada de cemento, agua, arena y grava; mezcla que endurece en moldes o
formaletas con la forma y dimensiones de la estructura deseada: La mayor parte del material consta de
agregado fino y grueso. El cemento y el agua interactúan químicamente para unir las partículas de
agregado y conformar una masa sólida. Es necesario agregar agua, además de aquella que se requiere
para la reacción química, con el fin de dar a la mezcla la manejabilidad adecuada que permita llenar
los moldes y cubrir el acero de refuerzo embebido, antes de que inicie el endurecimiento. Se pueden
obtener concretos en un amplio intervalo de propiedades de resistencia ajustando apropiadamente las
proporciones de los materiales constitutivos. Un intervalo aún más amplio de propiedades se puede
obtener mediante la utilización de cementos especiales (como los diversos agregados ligeros o
pesados), aditivos (como plastificantes y agentes incorporados de aire) y con métodos especiales de
curado (como el curado a vapor).
Estas propiedades dependen en gran medida de las proporciones de la mezcla, del cuidado con que se
mezclen los diferentes materiales constitutivos y de las condiciones de humedad y temperatura bajo las
cuales se mantenga la mezcla desde el momento en que se coloca en la formaleta hasta que está
totalmente endurecida. El proceso de control de estas condiciones se conoce como curado. Para evitar
la involuntaria producción de concretos de bajas especificaciones se requiere un alto grado de
supervisión y control por parte de expertos durante todo el proceso, desde el proporcionamiento en
peso de los componentes, pasando por el mezclado y el vaciado, hasta la terminación del curado.
2.2 Cemento
El arquitecto o ingeniero normalmente deben decidir y especificar el tipo de cemento que se debe
emplear en una obra.
Si una mezcla de arcilla y caliza o marga triturada se quema a muy elevadas temperaturas en un horno
rotatorio, se forma el clinker. Cuando a este clinker se le agrega una pequeña cantidad de yeso y se
muele hasta formar un polvo fino, se obtiene como producto el cemento Portland.
Cuando el cemento se mezcla con el agua, se inicia una reacción química: cada partícula de cemento
adquiere un tipo de crecimiento en su superficie, que gradualmente se extiende hasta unirse con otras
partículas en crecimiento. Es esta unión la que da como resultado el progresivo endurecimiento y
consolidación, y el desarrollo de la resistencia del concreto. La consolidación de la mezcla puede
reconocerse por la pérdida de trabajabilidad; generalmente ocurre unas tres horas después del colado y
la compactación del concreto, y depende de las proporciones de la mezcla y de las condiciones
ambientales. Subsecuentemente, una o dos horas después, el concreto fragua y se endurece, aunque en
esta etapa tiene muy poca resistencia y puede ser dañado fácilmente. La reacción química continúa y,
conforme lo hace, el concreto se vuelve más duro y resistente; la mayor parte de esta reacción y
desarrollo de resistencia ocurre dentro del primer mes de vida del concreto, pero continúa durante
muchos años aunque mucho más lentamente.
Esta reacción, conocida como “hidratación”, también produce calor. En losas y muros delgados (hasta
de 20 cm de espesor) el calor producido se pierde tan rápidamente como se eleva la temperatura del
concreto, pero en muros de 30 cm o más es común observar que una 24 horas después de quitar los
moldes, la superficie del concreto está tibia al tacto. Este calor autogenerado puede ser benéfico en
2-1
climas fríos, ya que la velocidad de desarrollo de la resistencia se retarda con el frío y se acelera con el
calor, sin embargo debe controlarse cuando se estén colando elementos masivos como por ejemplo
represas ya que el calor excesivo puede inducir agrietamientos en la estructura de concreto
2.2.1 Fabricación
Materias primas: Los ingredientes básicos para el cemento Portland constan de:
1) Materiales ricos en cal, como la piedra caliza, conchas marinas, arcilla calcárea y greda que
suministran los componentes calcáreos.
2) Arcilla, arcilla esquistosa, pizarra, ceniza muy fina o arena para proporcionar el sílice y la
alúmina, y
3) Mineral de hierro, costras de laminado o algún material semejante para suministrar el hierro o
componente ferrífero.
El número de materias primas requeridas en cualquier planta depende de la composición química de

estos materiales y de los tipos de cemento que se están produciendo. Se podría dosificar una mezcla
típica de materias primas de modo que el clinker (mezcla de arcilla y caliza o marga triturada quemada
a muy altas temperaturas, después de calcinado), consistiera en aproximadamente en 65% de CaO,
21% de SiO, 5% de Al2O3 y 3% de Fe2O3, con cantidades menores de los demás componentes
secundarios. Para llevar a cabo la mezcla uniforme adecuada, las materias primas se muestran y
analizan en forma continua, y se hacen ajustes a las proporciones mientras se están mezclando.
Procesamiento: Después de la excavación, la primera operación de procesamiento es la trituración

(ver fig 1-1 y 1-2). La piedra bruta se pasa por la trituradora primaria. Ésta admite fragmentos de roca
con un diámetro de hasta 5’ y los tritura hasta dejarlos de un tamaño máximo de 6”. En seguida, el
producto triturado pasa a la trituradora secundaria (un molino giratorio o de martillo, de mayor
velocidad), la cual se reduce hasta un tamaño de alrededor de ½”. A los materiales blandos no se les
aplica este paso, pero si es necesario reducir su tamaño, se puede utilizar un molino de quijada o de
rodillos. En este punto, la mezcla de los ingredientes suele llevarse a cabo en pilas de acopio circulares
o lineales. Por lo común, se toman y analizan las muestras por medio de un sistema automático de
muestreo y transferencia hacia el equipo analítico, o bien, mediante analizadores en línea o fuera de
línea que realizan análisis continuos. En general los datos se introducen automáticamente a una
computadora digital que controla la composición de la alimentación de materia prima almacenada y
mezclada. Es común que se utilice una apiladora para mezclar el material en las pilas de acopio, de las
cuales se extrae por medio de una máquina recuperadora. En unas cuantas plantas se usan
transportadores de banda o grúas, o ambos, para mezclar y recuperar.
A partir de este punto en el proceso, los métodos aplicados divergen, dependiendo de si se está usando
un precalentador-precalcinador o se está aplicando un proceso seco o húmedo.
Molido de acabado: Debido al interés por el medio ambiente y a los requisitos de calidad, el clinker se
almacena en sitios cerrados, en naves o silos, antes del molido de acabado. En su lugar de
almacenamiento, el clinker se traslada a los depósitos de molido de acabado. El clinker se muele junto
con un 5 a 7% de yeso para controlar el tiempo de fraguado (endurecimiento) y mejorar las
características de resistencia y cambio de volumen. También se muelen junto con el clinker, sustancias
adicionales como algún inhibidor de fraguado por compactación y de ayuda a la pulverización, con el
fin de mejorar las características de facilidad para fluir. En general, los molinos para el molido de
acabado son de bolas con uno o dos compartimientos en circuito cerrado, con un separador dinámico
de aire. El cemento se transfiere del molino de acabado a los silos de almacenamiento o de embarque.
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Fig 2-1: Diagrama de flujo esquemático de la producción de cemento
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Fig 2-2: Pasos en la fabricación de cemento por el proceso seco
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De modo preferente los embarques se hacen a granel con el empleo de unidades especialmente
diseñadas para el transporte en camión y ferrocarril. También se dispone de producto empacado en
bolsas de papel kraft. De 94 lb (E.U) y 45 kg (México, Canada).
2.2.2 Composición química
Análisis químico: El cemento Portland no se puede expresar por medio de una fórmula química, ya
que es una mezcla compleja de cuatro compuestos principales, como se muestra en la tabla 2-1, y
varios compuesto secundarios. Según la norma ASTM C 150, existen cuatro compuestos, conocidos
como “compuestos bogue”, calculados a partir de los análisis de los óxidos del cemento Portland, que
para todos los fines prácticos, representan el cemento. Los componentes principales y sus fórmulas y
abreviaturas simbólicas son los siguientes:
Silicato tricálcico 3CaO · SiO2 = C3S

Silicato dicálcico 2CaO · SiO2 = C2S
Aluminato tricálcico 3CaO · Al2O3 = C3A
Aluminoferrita tetracálcica 4CaO · Al2O3 · Fe2O3 = C4AF
Tabla 2-1: Análisis de un cemento tipo II, típico
Estos compuestos o “fases”, como se les llama, no son compuestos verdaderos en el sentido químico;
sin embargo, las proporciones calculadas de estos compuestos proporcionan información valiosa en a
predicción de las propiedades del cemento. Las características del desarrollo de la resistencia del
cemento dependen principalmente del C3S y C2S, los cuales constituyen alrededor del 75% del
cemento. El C3S endurece con rapidez y tiene una influencia importante sobre el tiempo de fraguado y
la resistencia temprana; por lo tanto, una proporción elevada de C 3S conduce a una alta resistencia
temprana y a un calor más elevado de hidratación. Por otra parte, el C 2S se hidrata con mayor lentitud
y contribuye a la ganancia de resistencia en 7 días; el C 3A contribuye a ala resistencia temprana y a un
elevado calor de hidratación, pero conduce a propiedades indeseables del concreto, como una mala
resistencia al sulfato y un mayor cambio de volumen. El uso de más óxido de hierro en la alimentación
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del horno ayuda a disminuir el C3A, pero lleva a al formación de C4AF, un producto que actúa como
relleno con poca o ninguna resistencia. No obstante, es necesaria como fundente para bajar la
temperatura de formación del clinker.
La composición de los compuestos se determina a partir del análisis químico, según la norma ASTM C
150, como sigue:
Silicato tricálcico = (4.071 × CaO) – (7.600 × SiO2) – (6.718 × %Al2O3)-(1.430 × % Fe2O3) – (2.852 × %SO3)
Silicato dicálcico = (2.867 × SiO2) – (0.7544 × % C3S)
Aluminio tricálcico = (2.65 × % Al2O3) – (1.692 × % Fe2O3)
Aluminoferrita tricálcica = 3.043 × % Fe2O3
Cuando la relación alúmina/óxido es menor que 0.64, se forma una solución sólida de aluminoferrita cálcica
[expresada como ss(C4AF+C2F)]. El contenido de esta solución sólida y de silicato tricálcico se calculan por
medio de las fórmulas siguientes:
ss(C4AF+C2F) = (2.1 × % Al2O3) + (1.702 × % Fe2O3)
Silicato tricálcico = (4.071 × CaO) – (7.6 × SiO2) – (4.479 × %Al2O3)-(2.859 × % Fe2O3) – (2.852 × %SO3)
En los cementos con esta composición no estará presente el aluminato tricálcico. El silicato dicálcico
se calcula como se indica con anterioridad.
Algunos productores usan un C3S “neto”, según se calcula al restar 4.07 veces el porcentaje de CaO
libre del C3S “bruto”, según se calcula como se indica antes.
Al clinker mientras se está moliendo, se le agrega una pequeña cantidad de yeso, hasta más o menos
7% de CaSO4 · 2H2O para controlar el tiempo de fraguado del cemento, por su acción al retardar la
hidratación del aluminato tricálcico. El contenido óptimo de SO 3 en el concreto es más alto de un 0.5 a
1.0% que el SO3 óptimo indicado en la norma en la norma ASTM C 563 (método estándar de ensayo
para SO3 óptimo en cemento hidráulico usando un esfuerzo a compresión de 24 h), si se usa arena de
Ottawa (Illinois). Además, algo del SO 3 presente en el cemento no es soluble. Por esta razón, la
práctica actual es controlar el SO3 máximo para tener un comportamiento mejorado en el concreto en
el que se aplica la norma ASTM C 1038 (método estándar de ensayo para la expansión de barras de
mortero de cemento hidráulico almacenadas en agua). Las cantidades excesivas de cal, CaO, libre
pueden dar por resultado una calcinación insuficiente del clinker en el horno. Esto puede provocar
expansión y desintegración del concreto. La cal libre no debe sobrepasar el 2%. Inversamente,
cantidades muy bajas del cal libre reducen la eficiencia en el consumo de combustible y producen un
clinker duro para moler que reacciona con mayor lentitud. El óxido de magnesio queda limitado por
las especificaciones al 6%, ya que conduce a una expansión de volumen variable en el concreto,
debido a la hidratación retardada, en especial en un medio ambiente húmedo.
La prehidratación y carbonatación del cemento que resulta de la no absorción de humedad y la

exposición al aire, según se mide por la pérdida de ignición, no debe ser mayor del 3%. Los álcalis,
Na2O y K2O, son componentes secundarios importantes, ya que pueden causar deterioro expansivo
cando se usan tipos de reactivos de agregados silíceos para el concreto. Se especifica cemento de bajo
álcali en zonas donde se encuentran estos agregados. El cemento de bajo álcali contiene no más del
0.60% de álcalis totales, calculados como el porcentaje de Na2O más 0.658 veces el porcentaje de
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K2O. Sin embargo, debe controlarse el porcentaje de álcalis totales en el concreto, ya que el álcali
puede entrar a la mezcla de ese concreto proveniente de ingredientes que no son el cemento, como el
agua, los agregados y os aditivos.
El falso fraguado o endurecimiento prematuro se manifiesta por un endurecimiento rápido del concreto
poco después de mezclado. Si es resultado de la deshidratación del yeso durante el proceso de molido,
debido a una temperatura excesiva en el molino que realiza el molino de acabado, por lo general
desaparecerá con un mezclado adicional. Si es resultado de la interacción cemento-aditivo, es posible
que se requieran agua y mezclado adicionales para mitigar el problema.
2.2.3 Calor de hidratación
La reacción del cemento con el agua es exotérmica; es decir, se genera calor en la reacción. El
promedio es alrededor de 120 cal/g durante la hidratación completa del cemento. En la construcción
normal, los miembros estructurales tienen relaciones superficie/volumen relativamente altas, de modo
que la disipación del calor generado no es un problema. Mediante el aislamiento de molde, se puede
sacar ventaja de este calor durante el tiempo frío para mantener temperaturas adecuadas de curado. No
obstante para las cortinas de presas y otras estructuras de concreto masivo, deben tomarse medidas
para reducir o eliminar el calor mediante el diseño y métodos de construcción adecuados. Esto puede
comprender la circulación de agua fría u otros medios de enfriamiento. Otro método para controlar el
desprendimiento de calor es reducir el porcentaje de compuestos con elevado calor de hidratación,
como el C3A y el C3S, y usar un cemento con menos finura (como el tipo IV). El uso de agregado
grande (6”) también ayuda a reducir el requisito del cemento y el calor consecuente, al reducir la
cantidad de agua, y por tanto menos cemento, con la misma relación agua/cemento.
Se presentan algunos valores (en calorías por gramo) para la cantidad total de calor desprendido
durante la hidratación completa del cemento.
Silicato tricálcico 120

Silicato dicálcico 62
Aluminato tricálcico 207
Aluminoferrita tetracálcica 100
Si se considera que la cantidad de calor generada durante los primeros 7 días de hidratación para el
cemento del tipo I es 100%, entonces.
Tipo II, moderamente resistente al sulfato 85-94%

Tipo II, calor moderado de hidratación 75-85%
Tipo III, alta resistencia temprana 150%
Tipo IV, bajo calor de hidratación 40-60%
Tipo V, resistente al sulfato 60-90%
2.2.4 Propiedades físicas y mecánicas del cemento
Finura: Las partículas de cemento, debido a su pequeño tamaño, no pueden caracterizarse por medio
de tamices (mallas o cedazos); de este modo, se necesitan otros métodos para medir el tamaño de
partícula. El método de uso más común señala la superficie específica, considerando las partículas
como esferas. (En realidad, bajo el microscopio, las partículas se asemejan a roca triturada). El área
superficial se expresa en metros cuadrados por kilogramo de cemento.
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El método de permeabilidad al aire de Blaine es el estándar de ASTM C 204. Este método depende del
gasto de aire a través de un lecho preparado de cemento en la celda del aparato. El gasto es función del
tamaño y número de poros, lo cual es función del tamaño de partícula. Varios analizadores
automáticos miden la distribución del tamaño de partículas, desde 0.1 hasta 90 m. Los resultados
actuales entre los métodos no son comparables. Sin embargo resultan adecuados para el trabajo de
investigación.
La finura influye sobre las propiedades de ganancia de resistencia, en especial hasta un envejecimiento
de 7 días. Por esta razón, el cemento tipo III se muele más fino que los otros tipos. Aún cuando las
especificaciones ASTM señalan una finura mínima, la mayor parte de los cementos sobrepasan este
mínimo entre un 20 y un 40%. Algunos usuarios especifican un límite superior para la finura, en un
esfuerzo para minimizar la contracción por secado del concreto.
Resistencia: En las especificaciones actuales se usan cubos de mortero de 2” por lado, con una
relación constante agua/cemento de 0.485, para las pruebas de resistencia a la compresión. El mortero
para las pruebas consta de una parte de cemento y 2.75 partes de arena graduada estándar (de Ottawa
Illinois) mezclada con agua. El desarrollo comparable de resistencia para los 5 tipos de cemento son
los que se presentan en la tabla 2-2, donde se supone que la resistencia del cemento tipo I es el 100%
para cada envejecimiento de la lista.
Tabla 2-2: Valores relativos de la resistencia a compresión, %
La razón del endurecimiento del cemento depende de las propiedades químicas y físicas del propio
cemento y de las condiciones de curado, como lo son la temperatura y la humedad durante éste. La
relación agua/cemento influye sobre el valor de la resistencia última, con base en el efecto del agua
sobre la porosidad de la pasta. Una relación agua/cemento elevada produce una pasta de alta porosidad
y baja resistencia.
Sanidad La sanidad se refiere a la capacidad de una pasta endurecida para conservar su volumen
después del fraguado. La expansión destructiva retardada o falta de sanidad es provocada por un
exceso de cal libre o de magnesia en el cemento dando por resultado una expansión última y la
desintegración del concreto hecho con este cemento. La sanidad se determina al ensayar probetas de
pasta de cemento puro de 1”x1”x10” en un aparato autoclave (según ASTM C 151) con una presión de
vapor de 295 psi durante 3 h. Casi todas las especificaciones para el cemento Portland limitan los
contenidos de magnesia (periclasa), así como la expansión registrada en la prueba autoclave. Desde
que en 1943 se adoptó la prueba de expansión en autoclave, prácticamente no han ocurrido casos de
expansión anormal que puedan atribuirse a la falta de sanidad. Las especificaciones ASTM limitan el
aumento en longitud de la muestra en 0.80%. Las especificaciones actuales limitan la cantidad de
magnesia en 6.0%.
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Pegajosidad: En ocasiones, los usuarios del material a granel encuentran que el cemento presenta
cierta dificultad para fluir o que fluye mal. Esta pegajosidad, o “fraguado por compactación”, no tiene
efecto sobre las propiedades del cemento para producir el concreto. El problema suele ser la humedad,
instalaciones de manejo inadecuadamente diseñadas o haber dejado que el cemento se asentara
demasiado tiempo sin moverlo.
El fraguado por compactación puede presentarse en los vagones de ferrocarril o en los camiones de
descarga por debajo, en donde, durante el tránsito, la vibración ha eliminado la mayor parte de aire que
rodea las partículas de cemento. Se puede tener una situación semejante en los silos de
almacenamiento. Por lo general, la aplicación de chorros de aire esponjará bastante el cemento como
para permitir que fluya. A veces es posible que sea necesario incrementar la presión de aire de 4 a 8
psi. El uso de sustancias para ayudar a la pulverización del cemento ha reducido de manera
significativa los problemas de flujo. Los sistemas modernos de aireación con colectores de vapor de
agua, los vibradores adecuados para los depósitos y los depósitos y silos correctamente diseñados
experimentan pocos problemas, en caso de haberlos. Los depósitos redondos con fondos cónicos son
mucho mejores que los cuadrados o rectangulares con fondos piramidales.
Se pede tener “fraguado en el almacén” cuando el cemento se almacena por demasiado tiempo; por lo
general en bolsas, pero rara vez a granel. El resultado de la pérdida de aire, la hidratación superficial
del cemento por el agua absorbida y la carbonatación. Este problema se mitiga parcialmente en los
climas húmedos por medio de un forro de plástico entre las capas de papel de las bolsas. Sin embrago
las existencias se deben a sujetar a rotación con el principio de que: el que está en primer lugar
adentro, debe quedar en primer lugar afuera. Pasadas de 6 a 8 semanas, se pueden tener problemas en
los climas húmedos.
2.2.5 Tipos de cemento
Existen cinco tipos de cemento Pórtland ASTM C 150, ocho tipos de cemento hidráulico mezclado
ASTM C 595, tres tipos de cemento para mampostería ASTM C 91, dos tipos de cemento plástico, tres
tipos de cemento expansivo y varios cementos especiales, Pórtland o mezclados, para bloque, tubo y
otras aplicaciones en productos. Ahora se cuenta con varios cementos de fraguado rápido, ganancias
rápidas de resistencia, algunos de los cuales cumplen con las especificaciones C 595. Además, se
tienen los cementos de alta alúmina y magnesita o Sorel. Algunos cementos se encuentran en
mercados locales limitados, pero normalmente pueden hallarse con facilidad los tipos I, II y III, en
todos los mercados.
Tipo I, cemento común ASTM C 150. Por lo general se surte este tipo, a menos que se especifique
otro. Con frecuencia cumple con las especificaciones del tipo II.
Tipo II, ASTM C 150 modificado; moderada resistencia al sulfato. Se puede especificar calor
moderado de hidratación. El contenido máximo de C3A es de 8%. Este tipo de cemento se usa en el
concreto expuesto a agua de mar.
Tipo III, ASTM C 150; alta resistencia temprana. El cemento se obtiene por un molido más fino y un
porcentaje más elevado de C3A y C3S. El concreto tiene una resistencia a la compresión a los 3 días
aproximadamente igual a la resistencia a compresión a los 7 días para los tipos I y II, y una resistencia
a la compresión a los 7 días casi igual a las resistencia a la compresión a los 28 días para los tipos I y
II. Sin embargo, la resistencia última es más o menos la misma o menor que la de los tipos I y II.
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Tipo IV, ASTM C 150; bajo calor. Los porcentajes de C2S y C4AF son relativamente altos; en tanto
que los de C3A y C3S son bajos. El calor de hidratación es menor que el de los otros tipos y el calor se
desarrolla con más lentitud. El desarrollo de resistencia es mucho más lento. Este tipo de cemento se
usa para estructuras de concreto masivo, con bajas relaciones superficie/volumen, y solo se pude
obtener bajo pedido especial, por grandes tonelajes y con mucho tiempo de antelación, si acaso.
Requiere mucho más tiempo de curado que los otros tipos.
Tipo V, ASTM C 150; resistente al sulfato. Este cemento tiene un contenido muy bajo de C 3A (5%).
Puede especificarse un límite alterno C 452 para el rendimiento resistente al sulfato en lugar de
aquellos para C3A+C4AF. Este tipo se usa en el concreto expuesto a los sulfatos alcalinos del suelo, a
los sulfatos de las aguas freáticas y para exposición al agua de mar. Normalmente se pueden conseguir
en unas cuantas fábricas, pero es posible que se requiera un pedido especial con anticipación.
Blanco ASTM C 150. Este tipo cumple con los requisitos del tipo I o del tipo III, o los de ambos. En él
se utilizan materias primas de bajo hierro y bajo manganeso y un apagado especial para producir un
color blanco puro.
Tipos IA, IIA y IIIA, ASTM C 150; para inclusión de aire. Estos tipos tienen una composición
semejante a las de los tipos I, II y III, excepto que, durante la fabricación, se muele junto con estos
últimos un agente inclusor de aire. Éste constituye una mal método pata obtener aire incluido, ya que
no se puede hace variar la dosis del agente para compensar otros factores que influyen en el contenido
de aire en el concreto. Normalmente sólo se pueden conseguir estos tipos en el este de Estados Unidos.
Cementos mezclados ASTM C 595. Estos cementos consisten en mezclas, que se muelen juntas, de
clinker y ceniza muy fina, puzolana natural o calcinada, o bien escoria, dentro de los límites en
porcentaje especificados de los componentes. También pueden consistir en mezclas de cal, escoria y
cal de puzolana. En general, pero no necesariamente, estos cementos dan lugar a una resistencia mayor
a la reacción álcali-agregado, al ataque por sulfato y al ataque de agua de mar, pero requieren un
curado de mayor duración y tienden a ser menos resistentes a los daños por la sal para deshielar y
descongelar. Dan lugar a una menor liberación de calor y es posible que generen resistencia con mayor
lentitud, en especial a bajas temperaturas.
ASTM C 91 para mampostería. Este cemento se produce como los tipos N, S y M; el tipo M tiene las
resistencia más alta para los morteros de para mampostería. Este tipo se usa también para revoque;
asimismo, suele contener una piedra caliza finamente molida junto con el clinker y un plastificante
inclusor de aire.
ASTM C 1328 Cemento plástico y plástico para cañón. El cemento plástico se produce al moler un
agente plastificante mineral junto con el clinker de cemento Portland que satisfaga los requisitos del
cemento tipo I o II de ASTM. El Uniform Building Code (UBC, Código de Construcción Uniforme)
permite que se agreguen agentes plastificantes siempre que no se sobrepase el 12% del volumen total.
El cemento plástico cumple los requisitos de ASTM C 150, excepto por el residuo insoluble, la
inclusión de aire y las adiciones subsecuentes hasta la calcinación, así como los requisitos del UBC. El
cemento plástico se desarrolla para la pasta para revoque y el estuco de cemento Pórtland. En virtud de
la gran cantidad de inclusión de aire, no se recomienda para concreto.
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API especial 10 para pozos petroleros. Este tipo consta de varias clases y está diseñado para satisfacer
condiciones de presión y temperatura elevadas que se encuentran en la inyección de grout en los pozos
petroleros. Este tipo produce una pasta de baja viscosidad (“aguada”) y fraguado lento, tan líquida
como es posible para facilitar el bombeo a presión el los pozos profundos. Es de bajo contenido de
C3A, de molido grueso y no puede contener alguna sustancia para ayudar a la pulverización.
ASTM C 845 Tipos expansivos S, K y M. Estos tipos se usan para inhibir la contracción del concreto y
minimizar el agrietamiento. Tienen baja resistencia al sulfato y sólo se puede disponer de ellos bajo
pedido especial.
Cemento de alta alúmina. Este tipo contiene aluminatos de calcio, en lugar de silicatos de calcio.
Tiene una elevada resistencia temprana (a las 24 h) y propiedades refractarias. Puede experimentar un
40% de retrogresión en la resistencia después de secar en concreto durante un periodo de 6 meses, si el
concreto no se mantiene frío durante las primeras 24 horas después de mezclar y colar.
2.2.6 Almacenamiento del cemento
Todo el mundo sabe que el cemento debe conservarse seco, pero no siempre se tiene en cuenta que el
aire húmedo puede causar tanto daño como la humedad directa.
El tiempo durante el que puede almacenarse el cemento para después utilizarse de una manera
satisfactoria, depende principalmente del lugar de almacenamiento y de las condiciones del clima. El
cemento almacenado en latas herméticas se conserva indefinidamente; almacenado a granel en un silo
en buenas condiciones puede durar en buen estado alrededor de tres meses. Sin embargo, el cemento
en bolsas normales de papel triple puede perder mucha resistencia (cerca de 20%) al cabo de 4 o 6
semanas.
El cemento que se recibe en bolsas debe revisarse al colocarlo en el almacén; no deben aceptarse
bolsas rotas o que muestren señales de humedad y, en ocasiones, se debe verificar que el cemento no
esté “fraguado por aire”, es decir, que no contenga porciones parcialmente endurecidas.
El fraguado por aire es resultado de un almacenamiento prolongado o en condiciones húmedas, y

ocurre cuando la humedad presente en el aire se va filtrando lentamente a través del papel, cuando el
cemento está en bolsas, y es absorbida por el cemento causando una reacción parcial. Como regla
general, el cemento grueso que no puede pulverizarse fácilmente entre los dedos, no debe utilizarse
para concreto estructural. De cualquier manera, el cemento fraguado por aire, que se considere
utilizable, habrá perdido algo de resistencia y deberá incrementarse del 10 al 20% la cantidad de
cemento en la mezcla, para compensar esta pérdida.
Almacenamiento en un cobertizo. En obras en las que se emplea cemento en bolsas, éste deberá ser
almacenado en un cobertizo. Debe asegurarse que el cobertizo tiene protección contra el agua y que el
piso es firme y está seco, si no lo está, hay que preparar un segundo piso con tablas apoyadas en
tabiques o en madera, para que las bolsas queden separadas del piso húmedo. Se estibarán las bolsas
separadas de los muros, evitando hacer pilas de más de 8 bolsas.
Como las corrientes pueden traer aire húmedo, estibar las bolsas bien juntas para que solamente les
llegue la menor cantidad posible de aire. Como precaución adicional, se deben cubrir las bolsas con
hojas de plástico, si es posible. Hay que asegurarse que la puerta quede muy bien cerrada y mantenerla
así. Se estibarán las bolsas de manera que las primeras en llegar sean las primeras en salir, teniendo
cuidado de que se emplee el cemento realmente en el mismo orden en que fue recibido.
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Almacenamiento a la intemperie. En obras muy pequeñas tal vez no se disponga de un cobertizo y sea
necesario almacenar las bolsas de cemento a la intemperie. En este caso, para colocar las bolsas se
debe construir una plataforma con tablas apoyadas en ladrillos o madera, separada por lo menos 10 cm
del suelo.
Las bolsas deben cubrirse con lonas u hojas de plástico. Asegurándose de que no tengan roturas y de
que se traslapen adecuadamente para evitar la entrada de agua de lluvia. El recubrimiento superior
debe sobresalir de los inferiores como si fuera un techo, para que el agua de lluvia pueda correr
libremente sin que penetre la capa protectora y moje el cemento. Los recubrimientos deben sujetarse
tanto en la parte inferior como en la superior para evitar que el viento los levante.
Almacenamiento a granel. En donde se disponga de silos portátiles, el cemento a granel es preferible

al cemento en bolsas, por las siguientes razones:
1. Es más barato.
2. No se requiere personal para descargar el cemento como en el caso de las bolsas.
3. Se evita el desperdicio por rotura de las bolsas.
4. Se reduce le riesgo por deterioro durante el almacenaje, ya que los silos son impermeables.
5. Los silos permiten que el cemento se utilice en le orden en que se recibe.
6. La revolvedora puede usarse a toda su capacidad.
Los silos deben ser impermeables y la condensación interna debe reducirse al mínimo.
En el cemento que ha sido almacenada en silos durante unos seis meses o más, puede haber formado
una delgada costra superficial (de aproximadamente 5 cm) y, conforme baja el nivel del cemento por
el uso, se debe tener cuidado de que esta costra no se utilice en el concreto.
2.2.7 Especificaciones y ensayos para el cemento
La especificación ASTM C 150-22 Standard Specification for Portland Cement (especificación

estándar para cemento Portland) describe los requerimientos de la composición química y física de los
diferentes tipos de cemento Pórtland y pueden apreciarse en las tablas 2-3 a 2-5.
Tabla 2-3: Requerimientos de composición estándar (fuente: Tabla 1 ASTM C 150-22)
2-12
Tabla 2-4: Requerimientos de composición opcional (fuente: Tabla 2 ASTM C 150-22)
Tabla 2-5: Requerimientos físicos estándar (fuente: Tabla 3 ASTM C 150-22)
La especificación ASTM C 595-23 Standard Specification for Blended Hydraulic Cement

(especificación estándar para cemento hidráulico mezclado) describe los requerimientos de la
composición química y física de los diferentes tipos de cemento mezclados y pueden apreciarse en las
tablas 2-6 a 2-8.
Tabla 2-6: Requerimientos de composición química (fuente: Tabla 1 ASTM C 595-23)
2-13
Tabla 2-7: Requerimientos físicos (fuente: Tabla 2 ASTM C 595-23)
Tabla 2-8: Requerimientos para puzolana para uso en cementos mezclados y para escoria para uso en
cementos Pórtland modificados con escoria (fuente: Tabla 3 ASTM C 595-23)
Tabla 2-9: Requerimientos para puzolana para uso en cementos mezclados y para escoria para uso en
cementos Portland modificados con escoria (fuente: tabla 4 ASTM C 595-23)
La especificación ASTM C 91-23 Standard Specification for Masonry Cement (especificación

estándar para cemento de mampostería) describe solo requerimientos físicos de los diferentes tipos de
cemento de mampostería (N, S y M) y pueden apreciarse en la tabla 2-9.
2-14
Tabla 2-10: Requerimientos físicos para los diferentes tipos de cementos de mampostería
(fuente: tabla 1 ASTM C 91-23)
El cemento fabricado en El Salvador debe cumplir la especificación ASTM C 1157-20 Standard

Performance Specification for Hydraulic Cement (especificación estándar por desempeño para
cemento hidráulico) que cubre solamente cementos hidráulicos para aplicaciones de uso general y
especial y solo proporciona requerimientos de desempeño, no haciendo restricciones en su
composición del cemento o sus constituyentes. Esta especificación clasifica 6 tipos de cemento, como
sigue:
 Tipo GU (General Use): Cemento hidráulico para la construcción general. Se usa cuando uno o
más de los tipos especiales no son requeridos.
 Tipo HE (High Early-Strength): De alta resistencia temprana.
 Tipo MS (Moderate Sulfate Resistance): De moderada resistencia a los sulfatos.
 Tipo HS (High Sulfate Resistance): De alta resistencia a los sulfatos.
 Tipo MH (Moderate Heat of Hydration): De moderado calor de hidratación.
 Tipo LH (Low Heat of Hydration): De bajo calor de hidratación.
Esta norma añade una opción adicional que denomina opción R (Low reactivity with Alcali-
Reactive Aggregates) de baja reactividad con agregados reactivos al álcali. Las tablas 2-10 y 2-11
resumen estos requerimientos.
2-15
Tabla 2-11: Requerimientos físicos estándar por desempeño para cementos hidráulicos
(fuente: Tabla 1 ASTM C 1157-20)
La especificación ASTM C 845-18 Standard Specification for Expansive Hydraulic Cement

(especificación estándar para cemento hidráulico expansivo) describe los requerimientos físicos y
químicos para los cementos expansivos (K, M y S) y pueden apreciarse en las tablas 2-12 a 2-14.
Tabla 2-12: Requerimientos químicos estándar para cementos hidráulicos

Expansivos (fuente: Tabla 1 ASTM C 845-18)
Tabla 2-13: Requerimientos químicos opcional para cementos hidráulicos

Expansivos (fuente: Tabla 2 ASTM C 845-18)
2-16
Tabla 2-14: Requerimientos físicos para cementos hidráulicos expansivos

(fuente: Tabla 3 ASTM C 845-18)
La especificación ASTM C 1328-23 Standard Specification for Plastic (Stucco) Cement

(especificación estándar para cemento plástico (estuco)) describe los requerimientos físicos para los
cementos plásticos (S y M) y pueden apreciarse en la tablas 2-15.
Tabla 2-15: Requerimientos físicos para cementos plásticos

Nota: El término Plaster se define como un mortero formado por cemento hidráulico, agregado fino y agua, que endurece y
es usado para la cubierta de superficies tales como encielados, paredes y divisiones. El Término Stucco (estuco) se refiere a
una mezcla de mortero de cemento hidráulico conteniendo agregado fino, usado para la cubierta exterior de superficies.
La serie de ensayos que generalmente se le realizan al cemento en base a las especificaciones son:
Densidad del cemento, ASTM C 188-17(2023), Standard Test Method for density of Hydraulic
Cement (Método estándar de ensayo para densidad del cemento hidráulico).
La densidad del cemento es definida como la masa de una unidad de volumen de los sólidos. Una
cantidad de líquido ya sea kerosén o gasolina (Nafta) con una densidad mayor a 0.73 g/mL a 23 ± 2 ºC
se introduce en un frasco Le Chatelier (Fig 2-3) llevándolo a un nivel de marca inicial entre 0 y 1 ml.
Y se determina su peso registrándola como masa Ma (pesado al más próximo 0.05 g), asimismo
registrar la lectura de altura inicial en el frasco Le Chatelier, después que se haya introducido en el
baño de agua a temperatura constante, introducir en pequeños incrementos una masa de cemento
(generalmente 64 g) al interior del frasco con todo el cuidado que no se adhiera a las paredes, y se pesa
el frasco con cemento registrándolo como Mt. Por diferencia de lecturas final e inicial (procurando
que cuando se realicen las lecturas no exista una variación de temperatura mayor a 0.2 ºC) se
2-17
determina el volumen ocupado por los sólidos del cemento. El cálculo de la densidad del cemento
viene por medio de la Ec 2-1:
 = Mc/V = (Mt-Ma)/V Ec. 2-1

Donde:
 : Densidad del cemento (g/cm³)
M : Masa del cemento, g
Mt : Masa de frasco con cemento y kerosene o gasolina (nafta), g
Ma : Masa de frasco con kerosene o gasolina (nafta) entre las marcas de 0 a 1 mL, g
V : Volumen desplazado del líquido (diferencia de lecturas final e inicial, mL (cm³))
Se debe calcular la densidad a una precisión de 0.001 g/cm³ y redondearla a 0.01 g/cm³.
Fig 2-3: Esquema de un frasco Le Chatelier
Según la sección 5.3 se puede utilizar otro equipo siempre y cuando se demuestre que los resultados de
un solo operador no difiera por más de 0.03 g/cm³ de los resultados obtenidos con el frasco, de ASTM
C 188-17(2023), La sección 8.1 de esta norma describe que la precisión de este ensayo para un solo
operador en un mismo material es una desviación estándar de 0.012; por tanto, dos ensayos
apropiadamente conducidos por un mismo operador no debe diferir por más de 0.03. En caso de
pruebas multilaboratorios la desviación estándar ha sido encontrada ser de 0.037, por tanto, los
resultados de dos pruebas apropiadamente conducidas por dos laboratorios diferentes en muestras del
mismo cemento no deberán diferir por más de 0.10.
2-18
Consistencia normal del cemento, ASTM C 187-23, Standard Test Method for Amount of water
required for Normal Consistency of Hydraulic Cement Paste (Método estándar de ensayo para la
cantidad de agua requerida para la consistencia normal de pasta de cemento hidráulico).
La consistencia normal del cemento hidráulico se define como un grado de plasticidad de una pasta
(cemento y agua) de cemento hidráulico que es apropiada para un ensayo tal como es medido por un
método estipulado. El resultado de este ensayo es reportado como la cantidad de agua requerida para
llegar a esta plasticidad dividida por la masa del cemento hidráulico, expresada como un porcentaje.
La prueba se debe realizar cuidando de que la temperatura del aire en la vecindad del equipo y sector
de trabajo se mantenga entre 20 y 27.5 ºC y que la temperatura del agua de mezclado deberá estar
dentro del rango de 23 ± 2ºC. Asimismo la humedad relativa del laboratorio no deberá ser menor que
el 50%.
El agua de mezclado debe ser del tipo III o IV del grado de agua reactiva, según describe en tabla 1 de
la norma ASTM D 1193-06(2018) (reaprobada en 2018), Specification for Reagent Water
(Especificación para agua reactiva).
El procedimiento de forma resumida es el siguiente:
Se mezclan 650 g de cemento con una determinada cantidad de agua siguiendo el procedimiento
descrito en ASTM C 305-14 Standard Practice for Mechanical Mixing of Hydraulic Cement Pastes
and Mortars of Plastic Consistency (Práctica estándar para mezclado mecánico de pastas y mortero de
cemento hidráulico de consistencia plástica). Esta norma proporciona un tazón y paleta con
dimensiones y medidas específicas, así como los pasos para mezclar pastas o morteros de cemento
hidráulico, que para el caso de la pasta es colocar la paleta y el tazón seco en posición de mezclado en
el mezclador, a continuación introducir los materiales dentro del tazón y mezclar de la siguiente
manera:
a) Colocar toda el agua de mezclado en el tazón.

b) Añadir el cemento al agua y dejar transcurrir 30 s para la absorción del agua.
c) Encender el mezclador y mezclar a baja velocidad (140±5 r/min) por 30 s
d) Detener el mezclador por 15 s y durante este lapso, raspar hacia abajo cualquier pasta que se
pueda haber adherido en las paredes del tazón.
e) Encender el mezclador a velocidad media (285±10 r/min) y mezclar por 1 minuto.
Finalizado el mezclado rápidamente se forma con la pasta una bola (con las manos cubiertas con
guantes de hule) la cual se lanza de una mano a otra seis veces en un claro de aproximadamente 15 cm
(6”) para producir una forma esférica tanto como sea posible y que pueda ser insertada fácilmente en
el anillo de Vicat (ver Fig 2-4). Presionar la bola descansando en la palma de una mano dentro del
extremo mayor del anillo cónico G, sostener en la otra mano completamente llenado el anillo con la
pasta.
Remover el exceso en el extremo mayor por un sencillo movimiento de la palma de la mano y colocar
su extremo mayor sobre la placa de base H y cortar el exceso de pasta en el extremo superior del
anillo por un solo golpe oblicuo de una llana de borde afilado (o espátula) en un ángulo recto con la
parte superior del anillo y alisar la superficie, si es necesario con unos pocos golpes ligeros del
2-19
extremo puntiagudo de la llana; teniendo el cuidado en estas operaciones de corte y alisado de no

comprimir la pasta.
Centrar la pasta confinada en el anillo y apoyada en la placa base debajo de la varilla B. A

continuación soltar el anillo de fijación E y llevar el extremo inferior del émbolo C que descanse
sobre la parte superior de la pasta ya alisada y fijar el tornillo de fijación E.
A : Marco
B : Varilla móvil de 300 ±0.5 g; es reversible y puede sostenerse en cualquier
posición deseada por un tornillo de fijación E, y elaborada con un acero
limpio teniendo una dureza de no menos de 35 HRC.
C : Émbolo de 10 ± 0.05 mm en una longitud de al menos 50 mm
D : Aguja removible de 1 mm ± 0.05 mm y 50 mm de largo.
E : Tornillo de fijación.
F : Indicador ajustable; el cal se mueve sobre una escala graduada en mm ajustada al marco A.
G : Anillo cónico con un diámetro inferior interno de 70±3 mm, y un diámetro superior interno
de 60±3 mm y una altura de 40± 1 mm. Elaborado de un material no absorbente y no corrosible
H :Placa de base cuadrada no absorbente de 100 mm de lado
Fig 2-4: Aparato de Vicat para determinación de consistencia normal del cemento
Colocar el indicador móvil F en la marca superior cero de la escala (o tomar una lectura inicial) y fijar
esta lectura. Inmediatamente soltar el tornillo de fijación E y simultáneamente iniciar lecturas en un
cronómetro y dejar que el émbolo C penetre durante 30 s, inmediatamente fije el tornillo E y tome al
2-20
lectura de penetración. Este procedimiento de colocar la lectura en cero no deberá exceder de 30 s

luego de que se complete el mezclado de la pasta.
La consistencia normal se obtiene cuando el émbolo C penetra 10±1 mm debajo de la superficie

original en 30 s luego de haberse soltado.
Repetir el procedimiento variando las cantidades de agua, hasta que la consistencia normal sea
obtenida.
El resultado de este ensayo se reporta como el contenido de agua expresado en porcentaje con
respecto al peso de cemento que se requiere para lograr la consistencia normal.
Según la sección 9.1 de ASTM C 187-23, la precisión para un solo operador ha sido encontrada de
0.25 (1S) y la precisión multilaboratorio ha sido encontrada ser de 0.35 (1S) tal como se defina en
práctica ASTM E 177. Por tanto la diferencia de resultados obtenidos por un mismo operador no debe
debe diferir por más de 0.7 puntos porcentuales.
Tiempo de fraguado inicial y final del cemento con la aguja de Vicat, ASTM C 191-21, Standard
Test Method Time of Setting of Hydraulic Cement by Vicat Needle (Método estándar de ensayo de
tiempo de fraguado del cemento hidráulico por la aguja de Vicat)
La norma C 191-21 proporciona dos métodos de prueba que denomina así:
Método A : Aparato de aguja de Vicat manual

Método B : Aparato de aguja de Vicat automático
En el método A, para determinar el tiempo de fraguado inicial y final del cemento se utiliza el mismo
aparato de Vicat que se utliza en la determinación de la consistencia normal del cemento, con la
variante de que se invierte el émbolo B y se extrae y coloca en posición la aguja D (ver Fig 2.5).
de trabajo se mantenga entre 20 y 27.5 ºC y que la temperatura del agua de mezclado y del closet
húmedo o cuarto húmedo deberá estar dentro del rango de 23 ± 1.7 ºC. Asimismo la humedad relativa
del laboratorio no deberá ser menor que el 50%. El closet húmedo o cuarto húmedo deberá mantener
los especimenes de ensayo con una humedad relativa de no menos que el 90%. Es preferible usar agua
destilada en las pruebas y deberá usarse cuando se realicen ensayos de arbitraje o cooperativos.
El procedimiento de mezclado de la pasta es el mismo que se realiza para la prueba de consistencia

normal, pero con la cantidad de agua que se determinó en el ensayo de consistencia normal.
La pasta así elaborada se coloca de la misma manera en el anillo G y sobre la placa H que en el
ensayo de consistencia normal y se deja reposar en un gabinete húmedo por 30 minutos,
inmediatamente se lleva la aguja a la parte superior de la pasta, fijando la lectura inicial en la marca
cero superior.
Luego se suelta la aguja y se deja que asiente durante 30 s y se toma la lectura.
Se continúan tomando lecturas a intervalos de 15 min hasta que una penetración de 25 mm o menos
sea obtenida; el tiempo en que la penetración sea de 25 mm se toma como el tiempo de fraguado
2-21
inicial del cemento. Debe tenerse el cuidado de que cada penetración se ubique a no menos que 5 mm
de otra penetración previa y a no menos de 10 mm del borde interno del molde.
Registrar los resultados de todas las pruebas de penetración y por interpolación determinar el tiempo
de fraguado inicial cuando una penetración de 25mm sea obtenida.
El tiempo de fraguado final es el tiempo que transcurre hasta el primer instante de lectura en que la
aguja no penetre visiblemente sobre la pasta endurecida.
A : Marco
B : Varilla móvil de 300 ±0.5 g; es reversible y puede sostenerse en cualquier
posición deseada por un tornillo de fijación E, y elaborada con un acero
limpio teniendo una dureza de no menos de 35 HRC.
C : Émbolo de 10 ± 0.05 mm en una longitud de al menos 50 mm
D : Aguja removible de 1 mm ± 0.05 mm y 50 mm de largo.
E : Tornillo de fijación.
F : Indicador ajustable; el cal se mueve sobre una escala graduada en mm ajustada al marco A.
G : Anillo cónico con un diámetro inferior interno de 70±3 mm, y un diámetro superior interno
de 60±3 mm y una altura de 40± 1 mm. Elaborado de un material no absorbente y no corrosible
H :Placa de base cuadrada no absorbente de 100 mm de lado
Fig 2-5: Aparato de Vicat manual para determinación de tiempo de fraguado del cemento
La sección 15.1.1 de ASTM C 191-21 describe que la precisión de un solo operador (en un
laboratorio) ha sido encontrada con una desviación estándar de 12 min para el tiempo de fraguado
inicial a lo largo de un rango de 49 a 202 min, y de 20 min para el tiempo de fraguado final a lo largo
de un rango de 185 a 312 min. Por tanto, dos resultados de ensayos elaborados por un mismo
operador no debe diferir de otro por más de 34 min para el tiempo de fraguado inicial y no más de 56
minutos para el tiempo de fraguado final.
2-22
La sección 15.1.2 de ASTM C 191-21 describe que la precisión multilaboratorio ha sido encontrada
con una desviación estándar de 16 min para el tiempo de fraguado inicial a lo largo de un rango de 49
a 207 min, y de 43 min para el tiempo de fraguado final a lo largo de un rango de 185 a 312 min. Por
tanto, dos resultados de ensayos elaborados por dos laboratorios distintos no deberán diferir por más
de 45 min para el tiempo de fraguado inicial y no más de 122 minutos para el tiempo de fraguado
final.
Para el método B, se utiliza un equipo que automáticamente realiza el procedimiento inserciones de la

aguja (ver fig. 2-6) y la norma especifica que las lecturas deben realizarse a intervalos no mayores de
10 min. La determinación de su precisión aún no ha sido establecida.
Fig 2-6: Aparato de Vicat automático para determinación de tiempo de fraguado del cemento
Tiempo de fraguado inicial y final del cemento con las agujas de Gillmore, ASTM C 266-21,
Standard Test Method for Time of Setting of Hydraulic Cement Paste by Gillmore Needles (Método
estándar de ensayo para tiempo de fraguado de pasta de cemento hidráulico por las agujas de
Gillmore).
de trabajo se mantenga entre 20 y 27.5 ºC y que la temperatura del agua de mezclado deberá estar
dentro del rango de 23 ± 1.7ºC. Asimismo la humedad relativa del laboratorio no deberá ser menor que
el 50%. preferible usar agua destilada en las pruebas deberá usarse cuando se realicen ensayos de
arbitraje o cooperativos.
El agua de mezclado debe ser del tipo III o IV del grado de agua reactiva, según describe la norma
ASTM D 1193, Specification for Reagent Water (Especificación para agua reactiva).
El ensayo consiste en moldear una pasta de cemento con las dimensiones descritas en la fig 2-7 y
aplanando su superficie superior y colocándola en una superficie cuadrada plana, no absorbente de
102 ± 3 mm.
2-23
Pasta de masilla
Diámetro de la base : 76 ±13 mm
Diámetro superior : 50 ±13 mm
Espesor del centro : 13 ± 3 mm
Fig 2-7: Dimensiones de la masilla de pasta de cemento
El aparato de Gillmore consiste en dos agujas con pesos diferentes (ver Fig 2-8), en la cual se le aplica
inicialmente la aguja de menor peso sobre la masilla, hasta el primer instante en que ésta no haga una
indentación visible en la pasta moldeada. El tiempo transcurrido desde que se añadió agua a la pasta y
el primer instante en que la aguja de menor peso no hace marca visible es el tiempo de fraguado
inicial. De la misma manera el tiempo de fraguado final es el tiempo transcurrido desde que el agua se
mezcló con la pasta hasta el primer instante en que la aguja de mayor peso no hace una identación
visible. Los pesos de las agujas de fraguado inicial y final son de 113.4 ± 0.5 g y de 453.6 ± 0.5 g
respectivamente y los diámetros de las puntas de sus agujas deben ser de 2.12 ± 0.05 mm y de 1.06 ±
0.05 mm respectivamente, asimismo el largo de las agujas debe ser de 4.8 ± 0.5 mm.
Fig 2-8: Aparato de Gillmore para determinación de tiempo de fraguado del cemento
La precisión de este método está siendo evaluada.
Expansión en autoclave, ASTM C 151-18, Standard Test Method for Autoclave Expansion of
Portland Cement (Método estándar de ensayo para expansión en autoclave del cemento Portland).
Este ensayo se hace para determinar la sanidad del cemento, se elabora un pasta con el mismo
procedimiento de elaboración descrito en ASTM C 305-20 Standard Practice for Mechanical Mixing
of Hydraulic Cement Pastes and Mortars of Plastic Consistency (Práctica estándar para mezclado
mecánico de pastas y mortero de cemento hidráulico de consistencia plástica) sólo que con el
contenido de humedad determinado en el ensayo de consistencia normal e inmediatamente se coloca
con un procedimiento determinado en unos moldes metálicos cuyas dimensiones dependen del
sistema de unidades en que se estén trabajando, según se describe en la norma ASTM C 490-21
Standard Practice for Use of Apparatus for the Determination of Length Change of Hardened Cement
2-24
Paste, Mortar, and Concrete (Práctica estándar para el uso de aparatos para la determinación del
cambio de longitud de pasta de cemento endurecido, mortero y concreto). Si el sistema es en unidades
inglesas las dimensiones internas del molde son de 1”x1”x 11 ¼” y en la parte central se colocan un
par de pasadores que son poco susceptibles a las altas temperaturas, de forma tal que el claro interno
entre sus extremos sea de 10.00±0.10” (ver fig. 2-9). Si las unidades son métricas las dimensiones
internas de los moldes son de 25x25x285 mm y en la parte central el claro entre los pasadores es de
250 ± 2.5 mm (ver Fig. 2-10).
Fig 2-9: Dimensiones de moldes para probeta de ensayo de expansión en

Autoclave en unidades inglesas
El procedimiento de colocación de la pasta en los moldes es el siguiente:
Colocar la pasta en el molde en dos capas aproximadamente iguales, cada capa compactada con los
dedos pulgares o índices presionando la pasta en las esquinas y alrededor de los pasadores de
calibración y a los largo del molde hasta que un espécimen homogéneo sea obtenido, Compactar la
capa superior, cortarla con una llana de borde delgado y suavizar la superficie con unos pocos golpes
de la llana plana cuidando que en las operaciones de mezclado y moldeado las manos estén cubiertas
con guantes de hule.
2-25
Fig 2-10: Dimensiones de moldes para probeta de ensayo de expansión en

Autoclave en unidades métricas
Una vez lleno el o los moldes, se procede a colocarlos inmediatamente en un closet o cuarto húmedo.
A las 24 h ±30 min después de moldeados, se remueven los especimenes de la atmósfera húmeda e
inmediatamente se obtienen lecturas con un comparador de longitudes (ver fig. 2-11) que consiste en
un calibrador que mide la diferencia entre las lecturas de los extremos de las probetas para autoclave y
la lectura de una varilla de referencia con una longitud de 295±3 mm y deberá ser de una aleación de
acero que tenga un coeficiente de expansión térmica de dos millonésimas por grado Celsius con el
objetivo de que no sea muy susceptible al cambio de temperatura.
2-26
Fig 2-11: Comparador de lecturas y varilla de referencia para ensayo en autoclave
A continuación se introduce en una rejilla para el autoclave cada muestra de tal forma que todos los
lados del espécimen estén expuestos al vapor saturado. Se añade agua del 7 al 10% de volumen interno
del autoclave a una temperatura inicial de 20 a 28 ºC, se cierra y sella el autoclave y se enciende el
sistema de calentamiento, dejando la válvula de ventilación abierta hasta que el vapor empiece a
escapar. Se cierra entonces la válvula y se eleva la temperatura del autoclave a una tasa tal, que lleve al
medidor de la presión de vapor a 295 psi entre 45 a 75 min a partir del momento en que el calor fue
encendido. Se mantiene la presión de 295±10 psi por 3 h. Al final de este periodo, se apaga la fuente
de calor y se deja enfriar el autoclave a una tasa tal que la presión de vapor deberá ser menor de 10 psi
al término de 1 ½ h. Al final de este periodo, lentamente retire cualquier presión remanente abriendo
parcialmente la válvula de ventilación hasta que se llegue a la presión atmosférica. Luego se abre el
autoclave y se colocan los especimenes de prueba en agua por arriba de 90 ºC. Se debe enfriar el agua
alrededor de las probetas a una tasa uniforme, añadiendo agua fría de tal manera que la temperatura
baje a 23 ºC en 15 min. Luego se mantienen los especimenes a esa temperatura (23 ºC) por 15 min
adicionales y entonces se remueve un espécimen a la vez del agua y se secan los pines pero no el
espécimen y se obtiene la lectura del medidor y la de la varilla de referencia. Se repite la
determinación de lecturas para los especimenes restantes.
2-27
La fórmula a utilizar es la descrita en la sección 7.1 de ASTM C 490-21 como sigue:
L = (Lx – Li)/G  100 Ec. 2-2

Donde:
L : Cambio en longitud a x edad.

Lx : Lectura del comparador de espécimen a x edad menos lectura de la varilla de referencia
En mm cuando se utilicen los moldes de la fig 2-10 o en pulgadas cuando se utilicen los
moldes de la fig 2-9.
Li : Lectura inicial del comparador de espécimen a x edad menos lectura de la varilla de
referencia en ese mismo instante.
En mm cuando se utilicen los moldes de la fig 2-10 o en pulgadas cuando se utilicen los
moldes de la fig 2-9.
G : Longitud nominal de calibración; 250 cuando se utilice el molde de la fig 2-10 y 10 cuando
Se utilice el molde de la fig. 2-9.
Calcular lo calores del cambio de longitud de cada espécimen al 0.001% más próximo y reportar el
valor promedio al 0.01% más próximo, este valor del incremento en longitud es el que se reporta como
la expansión en autoclave.
Nota: Indicar un decremento de longitud colocando un signo menos (-) prefijado al valor del porcentaje.
La fig 2-12 muestra un aparato autoclave, el molde y la rejilla para probetas.
Fig. 2-12: Aparato autoclave, moldes y rejilla para probetas.
Determinación de esfuerzo a compresión del cemento, ASTM C 109/109M-21, Standard Test

Method for Compressive Strength of Hydraulic Cement Mortars (Using 2 in or 50 mm Cube
Specimens (Método estándar de ensayo para esfuerzo a compresión de morteros de cemento
hidráulico (usando especimenes cubicos de 2 pulg o 50 mm)).
.
Se elabora un mortero consistente en una parte de cemento y 2.75 partes de una arena estándar (según
requerimientos de ASTM C 778) proporcionada en masa. Los cementos Portland o Portland inclusores
de aire son mezclados a relaciones agua/cemento específicas. Los contenidos de agua para otros
cementos se obtienen a una fluidez de 110 ± 5 en 25 golpes de la mesa de fluidez (ver Fig 2-13) según
dimensiones descritas en la norma ASTM C 230-23 de acuerdo al procedimiento descrito en la norma
ASTM C 1437-20.
2-28
Fig 2-13: Mesa de fluidez manual, mesa de fluidez motorizada y calibrador
El mortero así elaborado es compactado en moldes cúbicos de 2” (ver Fig. 2-14) en 2 capas: Los cubos
son curados en los moldes por un día y luego desmoldados e inmersos en agua con cal hasta la edad de
ensayo de acuerdo a la especificación correspondiente del cemento que se esté ensayando.
Fig 2-14: Moldes cúbicos de 2” o 50 mm
El ensayo debe realizarse en las condiciones ambientales que se describen a continuación:
 Temperatura: la temperatura del aire en la vecindad del tazón y paleta de mezclado, los
materiales secos y placas base. Deberán mantenerse entre 23±3 ºC. La temperatura del agua de
mezclado.
 Humedad: La humedad relativa del laboratorio no deberá ser menor del 50%.
En lo relativo a la cantidad de muestras a elaborar, la sección 8.1 de ASTM C 109 recomienda que
debe hacerse de dos a tres especimenes cúbicos a partir de una misma revoltura de mortero por cada
edad de prueba a ensayar.
Debe aceitarse cada molde evitando dejar gotas en su interior. Las cantidades de materiales a
determinar estará de acuerdo a la tabla 2-16:
2-29
Material Para elaborar Para elaborar Para elaborar

6 especímenes 9 especímenes 12 especímenes
Cemento, g 500 740 1060
Arena, g 1375 2035 2915
Agua, mL
-Portland o cementos Portland piedra caliza) 242 359 514
-Portland inclusor de aire (0.460) 230 340 488
-Otros cementos (obtener una fluidez de 110±5) ... ...
Tabla 2-16: Cantidad de materiales a usar en función de la cantidad de especimenes a elaborar y el
tipo de cemento a utilizar para elaborar mortero a efecto de determinar el esfuerzo a compresión
(Fuente: tabla 2 de ASTM C 109-21).
La arena que se utiliza en este ensayo es una arena que se denomina estándar graduada por que cumple
determinados grupos de tamaños de partículas y de sílice natural de acuerdo a la norma ASTM C 778-
21 Standard Specification for Standard Sand (especificación estándar para arena estándar) y cuyos
requerimientos de graduación de tamaños se puede observar en la tabla 2-17.
Tabla 2-17: Requerimientos de arena estándar

Elaboración de mortero en laboratorio:
Se elabora el mortero de acuerdo al procedimiento descrito para morteros en ASTM C 305-20

colocando la paleta y el tazón seco en posición de mezclado en el mezclador, a continuación se
introducen los materiales dentro del tazón y se mezclan de la siguiente manera:
a) Colocar toda el agua de mezclado en el tazón.

b) Añadir el cemento al agua y encender entonces el mezclador y mezclar a baja velocidad (140±5
r/min) por 30 s.
2-30
c) Añadir lentamente la cantidad total de arena sobre un periodo de 30 s mientras se mezcla a baja
velocidad.
d) Detener el mezclador, cambiar a velocidad media (285±10 r/min) y mezclar por 30 s
e) Detener el mezclador y dejar reposar durante 1 ½ min; durante los primeros 15 s de este intervalo,
se debe raspar hacia abajo cualquier cantidad de pasta que se haya adherido en las paredes del
tazón, y para el tiempo remanente cubrir el tazón con un tapa.
f) Finalizar por mezclar a velocidad media (285±10 r/min) durante 1 minuto.
En caso de requerir un intervalo de remezclado, cualquier cantidad de mortero adherido en las paredes
del tazón deberá rápidamente ser raspado hacia dentro de la revoltura con el raspador, previo al
remezclado.
Si el cemento no es Portland o Portland inclusor de aire, se procede a determinar la fluidez del

mortero de acuerdo a la norma ASTM C 1437-20 Standard Test Method for flow of hydraulic Cement
Mortar (método estándar de ensayo para fluidez del mortero de cemento hidráulico). Que básicamente
consiste en colocar el mortero en un aparato que se denomina mesa de fluidez y cuyos requerimientos
están contemplados en la norma ASTM C 230/230M-23 Standard specification for flow table for use
in tests of hydraulic cement (Especificación estándar para mesa de fluidez para el uso en ensayos de
cemento hidráulico) y que puede verse en la Fig 2-13.
El procedimiento para determinar la fluidez del mortero es el siguiente:
a) Cuidadosamente limpiar y secar la mesa de fluidez y colocar el molde de fluidez al centro.

b) Colocar una capa de mortero de aproximadamente 1” (25 mm) de espesor en el molde y
compactar 20 veces con el apisonador. La presión de compactación deberá ser justa la suficiente
para asegurar el lleno uniforme del molde.
c) Llenar el molde con el mortero y compactar como en la primera capa.
d) Cortar el exceso de mortero para dejar una superficie plana en la parte superior del molde por
medio de un movimiento de aserrado con el borde recto de una llana (o espátula) a lo largo de la
superficie del molde.
e) Limpiar y secar la parte superior de la mesa de fluidez cuidando de remover cualquier humedad en
ella.
f) Elevar el molde del mortero 1 min después de haber completado el procedimiento de mezclado e
inmediatamente aplicar 25 golpes en 15 s.
g) Tomar 4 lecturas del diámetro de mortero extendido con el calibrador, a lo largo de las 4 líneas
inscritas en la parte superior de la mesa de fluidez.
El valor de la fluidez se calcula de la siguiente forma:
Fluidez = (Dpm-Dbm) / Dbm  100. Ec. 2-3
Donde:
Dpm : Diámetro promedio del mortero

Dbm : Diámetro de la base del molde de fluidez
Si la fluidez no da un valor que esté dentro de 110±5, se debe repetir el procedimiento con otra
cantidad de agua hasta que se cumpla esta condición.
2-31
Inmediatamente después de haber determinado que la fluidez esté en el rango especificado, debe
regresarse el mortero al tazón de mezclado y se procede a mezclar por 15 s a velocidad media.
Iniciar el moldeado de los especimenes durante un tiempo total transcurrido de no más de 2 min y
30 s después de completar el mezclado del mortero. El procedimiento a seguir es el siguiente:
a) Llenar el molde a aproximadamente 1” de alto (la mitad de la altura del molde) en todos los
compartimientos del molde.
b) Apisonar el mortero en cada compartimiento 32 veces al alrededor de 10 s en 4 rondas; cada
ronda deberá aplicarse en ángulo recto a la anterior y debe consistir en 8 golpes adyacentes
sobre la superficie del mortero como se muestra en la fig 2-17.
Rondas 1 y 3 Rondas 2 y 4
Fig. 2-17: Orden de apisonado en el moldeo de especimenes de prueba

(Fuente: Fig 1 de ASTM C 109/109M-21)
Nota: La presión de compactación deberá ser justa la suficiente para asegurar un llenado uniforme de los moldes. Y
las 4 rondas deberán completarse en cada compartimiento antes de ir al próximo.
c) Al completar el lleno de la primera capa en cada compartimiento del molde, se procede a llenar
los compartimientos con el mortero remanente compactándolos de la misma forma que en la
primera capa, llevando hacia adentro del compartimiento, el mortero que ha salido de la parte
superior con los dedos cubiertos por guantes, después de cada ronda de apisonamiento y antes
de iniciar la siguiente.
d) Al finalizar el llenado de los moldes, extender el mortero ligeramente por encima de la parte
superior del molde y sacar con la llana o espátula el mortero de la parte superior del molde, a lo
largo de éste y luego en ángulo recto a la primera pasada. Luego se nivela el mortero con un
movimiento de aserrado con el lado plano de la llana o espátula a lo largo del molde.
e) Inmediatamente se finalizó la etapa de llenado, se colocan los moldes en un closet o cuarto
húmedo, cuidando de que sus superficies estén expuestas al aire húmedo, pero protegidas de
goteos de agua. Este periodo puede durar de 20 a 72 h, en función de la edad de ensayo a
compresión a realizar y que se describen a continuación:
Edad de prueba Tolerancia permisible

24 h ±½h
3 días ±1 h
7 días ±3 h
28 días ±12 h
2-32
f) Luego desmoldar los especimenes y meterlos inmersos en agua saturada con cal en tanques
construidos con materiales no corrosivos.
g) Secar cada espécimen a una condición saturada superficialmente seca y determinar las
dimensiones (al menos 3 por lado; 2 en los extremos y una al centro) y peso.
h) Centrar y colocar cuidadosamente cada cubo debajo del bloque de carga de la máquina de
ensayo, cuidando de que las superficies planas que están en contacto con el molde, sean las que
hagan contacto con los bloques d carga de la máquina de ensayo.
i) Aplicar una velocidad de carga a un tasa de movimiento relativo entre las placas superior e
inferior de la máquina de ensayo de tal manera que aplique de 200 lbf/s a 400 lbf/s. Obtener
esta razón de carga antes de llegar a la mitad de la carga anticipada, luego dejar fija la razón de
carga hasta la falla.
j) Registrar la carga máxima a la que falló cada cubo y calcular el esfuerzo de compresión con la
Ec. 2-3:
fm = P/A Ec. 2-3
Donde:
fm : Esfuerzo a compresión del mortero, psi

P : Carga máxima, lbf
A :Área, pulg²
Nota: Si el área de la sección transversal varía en más del 1.5% del área nominal, entonces utilizar
en el cálculo el área actual. Reportar el esfuerzo a los 10 psi más próximos, la fluidez al 1% más
cercano y el contenido de humedad al 0.1% más próximo. Asimismo al reportar resultados no debe
considerarse aquellos especimenes que estén manifiestamente faltos.
El máximo rango permisible entre especimenes a partir de la misma revoltura de mortero a la

misma edad es 8.7% del promedio cuando 3 cubos representen la edad de prueba y de 7.6%
cuando 2 cubos representen la edad de prueba.
Si el rango de 3 especimenes excede el máximo de 8.7%, entonces descartar el resultado que más
difiere del promedio y chequear nuevamente el promedio de los 2 especimenes remanentes. Si aún
no se cumple que la variación de 2 especimenes dé menos de 7.6%, entonces hacer una reprueba
de la muestra.
2-33
La precisión de resultados se muestra en la Tabla 2-16.
Tabla 2-16: Precisión de resultados para un solo operador y multilaboratorio para cementos portland,
mezclados y de mampostería. (fuente: Tabla 3 de ASTM C 109/109M-21)
2-34
2.3 Agua de mezclado para concreto
Casi cualquier agua natural que sea potable y que no tenga un sabor ni olor pronunciado, se puede
utilizar para producir concreto. Sin embargo, algunas aguas no potables pueden ser adecuadas para
elaborar concreto. En la tabla 2-17 se presentan 6 análisis típicos de suministros de agua a algunas
ciudades y de agua de mar. Estas aguas semejan en su composición las de suministro de agua
doméstica para la mayor parte de las ciudades con más de 20,000 habitantes en los Estados Unidos y
en Canadá. El agua proveniente de cualquiera de estas fuentes es adecuada para producir concreto.
Una fuente de abastecimiento cuyo análisis sea parecido a alguno de las aguas que parecen en la tabla
será probablemente satisfactoria para ser utilizada en el concreto.
Del agua que se tengan dudas, se puede utilizar para fabricar concreto si los cubos de mortero (norma
ASTM C 109) producidos con ella alcanzan resistencias a los 7 días iguales al menos el 90% de
especimenes testigos fabricados con agua potable o destilada. Además, se deberán realizar los ensayes
ASTM C 191 para asegurar que las impurezas ene. Agua no afecten el tiempo de fraguado del
cemento acortándolo o prolongándolo. En la norma ASTM C 94 y en AASHTO T 26 se proponen
criterios de aceptación para el agua que será utilizada en el concreto (ver tablas 2-17 y 2-18).
Tabla 2-17: Análisis típicos de suministros de agua a ciudades y agua de mar, partes por millón
Las impurezas excesivas en el agua no solo pueden afectar el tiempo de fraguado y la resistencia del
concreto, sino también pueden ser causa de eflorescencia, manchado, corrosión del refuerzo,
inestabilidad volumétrica y una menor durabilidad. Por consiguiente pueden fijarse ciertos límites
opcionales en el contenido de cloruros, sulfatos, álcalis y sólidos en el agua o se pueden desarrollar
ensayes adecuados para determinar el efecto que la impureza provoque sobre ciertas propiedades.
Algunas impurezas pueden tener un efecto mínimo sobre la resistencia y el tiempo de fraguado, pero
pueden afectar de manera adversa a la durabilidad y algunas otras propiedades.
Límites Método de ensaye

Resistencia a la compresión a 7 días, porcentaje mínimo 90 C109*
respecto al testigo
Tiempo de fraguado, desviación con respecto al testigo, De 1:00 antes y

h:min 1:30 después C 191*
* Las comparaciones deberán basarse en proporcionamientos fijos, así como e igual volumen de agua de prueba
comparado con el agua potable o agua destilada de la mezcla de control.
Tabla 2-18: Criterios de aceptación para suministros de aguas dudosas (ASTM C 94)
2-35
Producto químico Concentración Método de ensaye**

máxima*, ppm
Cloruro como Cl ASTM D 512
Concreto presforzado o concreto para cubiertas de puentes 500†
Otros concretos reforzados en ambientes húmedos o que contengan

insertos de aluminio o metales diferentes, o cimbras permanentes de
metal galvanizado 1,000†
Sulfato, como SO4 3,000 ASTM D 516
Álcalis, como (Na2O+0.658K2O) 600
Sólidos totales 50,000 AASHTO T 26

* El agua de enjuague que se vuelven a emplear como agua de mezclado para concreto puede sobrepasar las
concentraciones anotadas de cloruro y de sulfato si se demuestra que la concentración total calculada en el agua de
mezclada, incluyendo el agua de mezclado de los agregados y de otras fuentes, no excede los límites señalados.
** Se pueden emplear otros métodos de ensaye que hayan demostrado producir resultados comparables.
†En condiciones que permitan usar acelerante CaCl2 como aditivo, se puede ignorar la restricción sobre cloruro.
Tabla 2-19: Límites químicos para aguas de enjuague empleadas como aguas de mezclado (ASTM C 94)
El agua que contiene menos de 2,000 partes por millón (ppm) de sólidos disueltos totales
generalmente puede ser utilizada de manera satisfactoria para elaborar concreto. El agua que contenga
más de 2,000 ppm de sólidos disueltos deberá ser ensayada para investigar su efecto sobre la
resistencia y tiempo de fraguado.
A continuación, se presenta un resumen de los efectos que ciertas impurezas en el agua tienen sobre la
calidad de un concreto normal.
Carbonatos y bicarbonatos
Los carbonatos y bicarbonatos de sodio y potasio tienen diferentes efectos en los tiempos de fraguado
de cementos distintos. El carbonato de sodio puede causar fraguados muy rápidos, en tanto que los
bicarbonatos pueden acelerar o retardar el fraguado. En concentraciones fuertes estas sales pueden
reducir de manera significativa la resistencia del concreto. Cuando la suma de las sales disueltas
exceda 1,000 ppm, se deberán realizar pruebas para analizar su efecto sobre el tiempo de fraguado y
sobre la resistencia a los 28 días. También se deberá considerar la posibilidad que se presenten
reacciones álcali-agregado graves.
Cloruros
La inquietud respecto a un elevado contenido de cloruros en el agua de mezclado, se debe

principalmente al posible efecto adverso que los iones de cloruro pudieran tener en la corrosión del
acero de refuerzo, o de los torones de presfuerzo. Los iones cloruro atacan la capa de óxido protectora
formada en el acero por el medio químico altamente alcalino (pH 12.5) presente en el concreto. El
nivel de iones cloruro solubles en el agua en la cual la corrosión del acero de refuerzo comienza en el
concreto es de aproximadamente 0.15% del peso del cemento. Del contenido total del ión cloruro en el
2-36
concreto, sólo es soluble en el agua aproximadamente del 50 al 85%, el resto se combina

químicamente en reacciones del cemento.
Los cloruros se pueden introducir en el concreto, ya sea con los ingredientes separados: aditivos,
agregados, cemento y agua, o a través de la exposición a las sales anticongelantes, al agua de mar, o al
aire cargado de sales cerca de las costas. El colocar un límite aceptable del contenido de cloruro para
cualquier ingrediente, como el agua de mezclado, es una tarea difícil debido a las diversas fuentes
posibles de iones de cloruro en el concreto. Un límite aceptable en el concreto dependerá
principalmente del tipo de estructura y del medio al cual esté expuesta durante su vida de servicio.
Habitualmente un elevado contenido de sólidos disueltos en agua natural, se debe a un fuerte

contenido de cloruro de sodio o de sulfato de sodio: Ambos se pueden tolerar en grandes cantidades.
En un concreto que vaya a estar seco y que tenga bajo potencial de reacciones corrosivas, se puede
tolerar normalmente concentraciones de 20.000 ppm de cloruro de sodio. El agua que se utilice en
concreto presforzado o en un concreto que vaya a tener embebido aluminio no deberá cantidades
nocivas de cloruro. Las aportaciones de cloruros de los ingredientes distintos al agua también se
deberán tomar en consideración. Los aditivos de cloruro de calcio se deberán emplear con mucha
precaución.
El reglamento de construcción del American Concrete Institute, ACI 318, limita el contenido de ión
cloruro soluble al agua en el concreto, a los siguientes porcentajes en peso de cemento1:
 Concreto presforzado 0.06%

 Concreto reforzado expuesto a cloruros
durante su servicio 0.15%
 Concreto reforzado que vaya a estar seco
o protegido contra la humedad durante
su servicio 1.00%
 Otras construcciones de concreto reforzado 0.30%
Sulfatos
El interés respecto a un elevado contenido de sulfatos en el agua, se debe a las posibles reacciones
expansivas y al deterioro por ataque de sulfatos, especialmente en aquellos lugares donde el concreto
vaya a quedar expuesto a suelos o agua con contenidos elevados de sulfatos. Aunque se han empleado
satisfactoriamente aguas que contenían 10,000 ppm de sulfato de sodio, el límite de la tabla 2-18 se
deberá respetar a menos que se tomen precauciones especiales.
Otras sales comunes
Los carbonatos de calcio y de magnesio no son muy solubles en el agua y rara vez se les encuentra en
concentraciones suficientes para afectar la resistencia del concreto. En algunas aguas se podrían
encontrar bicarbonatos de calcio y de magnesio. No se consideran dañinas las concentraciones
inferiores o iguales a 400 ppm de bicarbonato en estas formas.
1
El comité ACI 222R aconseja que el máximo contenido de cloruro soluble en ácido, según la norma ASTM C 114, sea de
0.08% y de 0.20% para concreto presforzado y concreto reforzado, respectivamente. Los comités ACI 318 y 222R no
consignan límites para la cantidad de cloruro en concreto sin refuerzo. Referirse al capitulo 14 sobre pruebas para
determinar el contenido de cloruro.
2-37
El sulfato de magnesio y el cloruro de magnesio pueden estar presentes en concentraciones elevadas

sin que tengan efectos nocivos sobre la resistencia. Se han obtenido buenas resistencias con
concentraciones de hasta 40,000 ppm de cloruro de magnesio. Las concentraciones de sulfato de
magnesio deberán ser inferiores a 25,000 ppm.
Sales de hierro
Lasa aguas freáticas naturales rara vez contiene más de 20 a 30 ppm de hierro; sin embargo, las aguas
de mina ácidas pueden contener cantidades muy grandes. Las sales de hierro en concentraciones de
hasta 40,000 ppm normalmente no afectan de manera adversa al desarrollo de la resistencia.
Diversas sales inorgánicas
Las sales de manganeso, estaño, zinc, cobre y plomo presentes en el agua pueden provocar la
reducción considerable en la resistencia y también grandes variaciones en el tiempo de fraguado. De
éstas, las más activas son las sales de zinc, de cobre y de plomo. Las sales que son especialmente
activas como retardantes incluyen al yodato de sodio, fosfato de sodio, arsenato de sodio y borato de
sodio. Todas ellas pueden retardar fuertemente el desarrollo del fraguado y de la resistencia cuando se
les encuentra en concentraciones de unas cuantas décimas porcentuales del contenido en peso del
cemento. Generalmente se pueden tolerar en el agua de mezclado concentraciones de estas sales hasta
de 500 ppm. Otra sal que puede ser dañina al concreto es el sulfuro de sodio; aún la presencia de 100
ppm requiere de ensayes.
Agua de mar
El agua de mar que contenga hasta 35,000 ppm de sales disueltas, generalmente es adecuada como
agua para fabricar concreto simple. Aproximadamente el 78% de la sal es cloruro de sodio y el 15% es
cloruro y sulfato de magnesio. Aún cuando un concreto hecho con agua de mar puede tener una
resistencia temprana mayor que un concreto normal, sus resistencias a edades mayores (después de 28
días) pueden ser inferiores. Esta reducción de resistencia puede ser compensada reduciendo la relación
agua/cemento.
El agua de mar no es adecuada para producir concreto reforzado con acero y no deberá usarse en
concretos presforzados debidos al riesgo de corrosión del refuerzo, particularmente en ambientes
cálidos y húmedos.
El sodio y el potasio de las sales presentes en el agua de mar que se utilice para fabricar concreto, se
puede combinar con agregados reactivos a los álcalis de la misma, aún cuando el contenido de álcalis
en el cemento sea bajo. El agua de mar que se utiliza para producir concreto, también tiende a causar
eflorescencia y humedad en las superficies de concreto expuestas al aire y al agua.
Aguas ácidas
La aceptación del agua ácida como agua de mezclado se deberá basar en la concentración (en partes
por millón) de ácidos en el agua. Ocasionalmente la aceptación se basa en el pH, que es una medida de
2-38
la concentración del ión de hidrógeno 2. El valor pH es un índice de intensidad y no es la mejor medida

de una reacción potencial ácida o base.
En general, el agua de mezclado que contiene ácidos inorgánicos comunes en concentraciones

inferiores a 10,000 ppm no tiene un efecto adverso en la resistencia. Las agua ácidas con valores pH
menores a 3.0 pueden ocasionar problemas de manejo y se deben evitar en la medida de los posible.
Aguas alcalinas
Las aguas con concentraciones de hidróxido de sodio de 0.5% en peso del cemento, no afectan en gran
medida a la resistencia del concreto toda vez que no ocasionen un fraguado rápido. Sin embargo,
mayores concentraciones pueden reducir la resistencia del concreto.
El hidróxido de potasio en concentraciones menores a 1.2% en peso del cemento tiene poco efecto en
la resistencia del concreto desarrollada por ciertos cementos, pero la misma concentración al ser usada
con otros cementos puede reducir sustancialmente la resistencia a los 28 días.
La posibilidad de una mayor reactividad álcali-agregado se deberá tomar en cuenta.
Aguas de enjuague
La agencia de protección ambiental y las agencias estatales de Estados Unidos prohíben descargar en
las vías fluviales, aguas de enjuague no tratadas que han sido utilizadas para aprovechar la arena y la
grava de concretos regresados o para lavar las mezcladoras. Sin embargo es permisible reusar el agua
de enjuague como agua en el concreto si satisface los límites de las tablas 2-17 y 2-18.
Aguas de desperdicios industriales
La mayor parte de las aguas que llevan desperdicios industriales tiene menos de 4,000 ppm de sólidos
totales. Cuando se hace uso de esta agua como agua de mezclado para el concreto, la reducción en la
resistencia a la compresión generalmente no es mayor que del 10 al 15%. Las aguas de desperdicios
industriales como las de curtidurías, fábricas de pinturas, plantas de coque y plantas químicas y
galvanizadoras pueden contener impurezas nocivas. Lo mejor es ensayar cualquier agua de desperdicio
que contenga aún unos cuantos cientos de partes por millón de sólidos poco comunes.
Aguas negras
Las aguas negras típicas pueden contener aproximadamente 400 ppm de materia orgánica. Luego que
estas aguas se han diluido en un buen sistema de tratamiento, la concentración se ve reducida a
aproximadamente 20 ppm o menos. Esta cantidad es demasiado pequeña para tener cualquier efecto de
importancia en la resistencia.
Impurezas orgánicas
El efecto que las sustancias orgánicas presentes en las aguas naturales puedan tener en el tiempo de
fraguado del cemento Portland o en la resistencia última del concreto, es un problema que presenta una
2
El pH del agua neutra es de 7.0, los valores inferiores a 7.0 indican acidez y los valores superiores a 7.0 indican
alcalinidad
2-39
complejidad considerable. Las aguas que estén muy coloreadas, las aguas con un olor potable o
aquellas aguas en que sean visibles algas verdes o cafés deberán ser vistas con desconfianza y en
consecuencia ensayadas.
Azúcar
Una pequeña cantidad de sacarosa, de 0.03% a 0.15% del peso del cemento, normalmente retarda el
fraguado del cemento. El límite superior de este rango varía respecto de los distintos cementos. La
resistencia a los 7 días puede verse reducida, en tanto que la resistencia a los 28 días podría aumentar.
El azúcar en cantidades de 0.25% o más del peso de cemento puede provocar un fraguado rápido y una
reducción sustancial de la resistencia a los 28 días. Cada tipo de azúcar afecta al tiempo de fraguado y
a la resistencia de manera distinta.
Menos de 500 ppm de azúcar en el agua de mezclado, generalmente no producen un efecto adverso en
el desarrollo de la resistencia, pero si la concentración sobrepasa esta cantidad, se deberá realizar
ensayes para analizar el tiempo de fraguado y el desarrollo de la resistencia.
Sedimentos o partículas en suspensión
Se puede tolerar en el agua aproximadamente 2,000 ppm de arcilla en suspensión o de partículas finas
de roca. Cantidades mayores podrían no afectar la resistencia, pero bien podrían influir sobre otras
propiedades de algunas mezclas de concreto. Antes de ser empleada, cualquier agua lodosa deberá
pasar por estanques de sedimentación o deberá ser clarificada por cualquier otro medio para reducir la
cantidad de sedimentos y de arcilla agregada a la mezcla. Cuando se regresan finos del cemento al
concreto en aguas de enjuague recicladas, se pueden tolerar 50,00 ppm.
Aceites
Ocasionalmente se encuentran presentes varios tipos de aceite en el agua. El aceite mineral (petróleo)
no mezclado con aceites animales o vegetales tiene probablemente un menor efecto en el desarrollo de
la resistencia que otros aceites. Sin embargo, concentraciones de aceite mineral mayores que 2.5% del
peso del cemento pueden reducir la resistencia en más del 20%.
Algas
El agua que contiene algas no es adecuada para producir concreto porque las algas pueden causar una
reducción excesiva en la resistencia ya sea influyendo en la hidratación del cemento o provocando que
se incluya una gran cantidad de agua en el concreto. Las algas también pueden estar presentes en la
superficie de los agregados, en cuyo caso la adherencia entre el agregado y la pasta de cemento se ve
reducida.
2.4 Agregados para concreto
2.4.1 Generalidades
La importancia de utilizar el tipo y la calidad adecuados de agregados, no debe ser subestimada pues
los agregados finos y gruesos ocupan comúnmente del 60 al 75% del volumen del concreto (70% a
2-40
85% en peso), e influyen notablemente en las propiedades del concreto recién mezclado y endurecido,
en las propiedades de la mezcla, y en la economía.
Los agregados contribuyen con muchas de las cualidades que tiene el concreto endurecido. La
adherencia del material que da la resistencia y mantiene el concreto como un todo es resultado de la
unión del agua y del cemento mezclado y, por supuesto, es el ingrediente básico. Por sí misma esta
pasta endurecida de cemento-agua-burbujas de aire sería un material de construcción prácticamente no
satisfactorio, y ni hablar de su elevado costo. Indicativo del costo es la observación de que si se usara
esa pasta sola, con el contenido de agua del concreto promedio contendría alrededor de 19 hasta 26
cwt (hundred weight, quintal, igual a 100 lb) de cemento por yarda cúbica. La pasta, subsiguiente al
endurecimiento inicial, a menos que sea retenida por los agregados contenidos, sufre una cantidad
intolerable de contracción por endurecimiento. Las partes expuestas de esas partículas se secan
primero y la contracción diferencial entre las partes interiores y exteriores con frecuencia conduce al
agrietamiento. La presencia de agregados proporciona una enorme área de contacto para producir una
liga íntima entre la pasta y las superficies de agregado. La rigidez de los agregados restringe en gran
parte el cambio de volumen de la masa en conjunto. En la fig 2-18 se muestra la magnitud de la
contracción del concreto con relación a la pasta, conforme se aumenta la cantidad de agregado en el
propio concreto. Con el contenido usual de agregado de alrededor de 75% del volumen absoluto, la
contracción del concreto es sólo alrededor de 1/10 del correspondiente a la pasta. De este modo el
agregado no solo ahorra costos sino que en realidad es esencial.
En algunos casos, se emplean con éxito grouts de cemento, que contienen poco o ningún agregado,
para obras subterráneas en donde no se espera un secado severo. Se hace inevitable llegar a la
conclusión de que los agregados no son sencillamente rellenos utilizados para diluir la cara pasta agua-
cemento y, de este modo, hacer un producto más barato. Los aspectos económicos son importantes,
pero se logran mejoras significativas en la trabajabilidad del concreto fresco al elegir en forma
adecuada los agregados. Esa selección influye también sobre propiedades de mucha importancia del
concreto endurecido, como la estabilidad volumétrica., el peso unitario, la resistencia al medio
ambiente destructivo, la resistencia, las propiedades térmicas y lo resbaladizo del pavimento.
Fig 2-18: Relación de la contracción S del concreto a la contracción S0

de la pasta, como función del contenido de agregado.
Los agregados finos comúnmente consisten en arena natural o piedra triturada siendo la mayoría de
sus partículas menores que el tamiz No. 4 (4.75 mm). Los agregados gruesos consisten en una grava o
una combinación de gravas o agregado triturado cuyas partículas sean predominantemente mayores
que el tamiz No. 4 y generalmente entre 9.5 mm (3/8”) y 38 mm (1 ½”) 3. Algunos depósitos naturales
3
La norma ASTM C 125 Standard terminology relating to concrete and Concrete aggregates (termología estándar
relacionada a concreto y agregados para concreto) describe más ampliamente al agregado fino y grueso.
2-41
de agregado, a veces llamados gravas de mina, consisten en grava y arena que pueden ser utilizadas en
el concreto luego de un tratamiento mínimo. La grava y la arena naturales, usualmente se excavan o
se dragan en alguna mina, río, lago o lecho marino. El agregado triturado se produce triturando roca de
cantera, piedra bola, guijarros o grava de gran tamaño. Normalmente los agregados se lavan y se
gradúan en la mina o planta. Se puede esperar cierta variación en el tipo, calidad, limpieza,
granulometría, contenido de humedad, así como en otras propiedades.
Los agregados para concreto que se encuentran en estado natural, son una mezcla de rocas y minerales
(ver tabla 2-20). Un mineral es una sustancia sólida natural que tiene una estructura interna ordenada y
una composición química que varía dentro de límites muy estrechos. Las rocas (que dependiendo de su
origen se pueden clasificar como ígneas, sedimentarias o metamórficas), se componen generalmente
de varios minerales. Por ejemplo, el granito contiene cuarzo, feldespato, mica y otros cuantos
minerales; la mayor parte de las calizas consisten en calcita, dolomita y pequeñas cantidades cuarzo,
feldespato y arcilla. El intemperismo y la erosión de las rocas producen partículas de piedra, grava,
arena, limo y arcilla.
El concreto reciclado, o concreto de desperdicio triturado, es una fuente factible de agregados y una
realidad económica donde escaseen agregados de calidad. Se puede emplear equipo convencional de
trituración, y actualmente se están desarrollando nuevos equipos para reducir el ruido y el polvo.
Los agregados deben cumplir ciertas reglas para darles un uso ingenieril óptimo: deben consistir en
partículas durables, limpias, duras, resistentes y libres de productos químicos absorbidos,
recubrimientos de arcilla y otros materiales finos que pudieran afectar la hidratación y la adherencia de
la pasta de cemento. Las partículas de agregado que sean desmenuzables o susceptibles de
resquebrajarse son indeseables. Los agregados que contengan cantidades apreciables de esquisto de
otras rocas esquistosas, de materiales suaves y porosos, y ciertos tipos de horsteno deberán evitarse en
especial, puesto que tienen baja resistencia al intemperismo y pueden ser causa de defectos en la
superficie tales como erupciones.
La identificación de los constituyentes de un agregado, no puede proporcionar por sí sola

fundamentos para predecir el comportamiento de los agregados durante su servicio. A menudo la
inspección visual revelará debilidades en los agregados gruesos. Los registros de servicio son de gran
utilidad para evaluar a los agregados. A falta de un registro de comportamiento, se deberán ensayar lo
agregados antes de ser utilizados en el concreto: los agregados más comúnmente empleados, como
arena, grava y piedra triturada y escoria de alto horno enfriada al aire, producen concreto fresco o
recién mezclado de peso normal, pesando aproximadamente 2160 a 2560 kg/m³. Los agregados de
esquisto, pizarra, arcilla y escoria esponjados se utilizan para producir un concreto ligero estructural
con un peso volumétrico fresco que varía aproximadamente de 1440 a 1920 kg/m³. Otros materiales
ligeros, como: piedra pómez, escoria, perlita, vermiculita y diatomita se usan para producir concreto
ligeros aislantes que pesan de 240 a 1440 kg/m³. Para producir concreto muy denso y concreto de
blindaje contra la radiación, se usan materiales pesados, como: la barita, limonita, magnetita, ilmenita,
hematina, hierro y partículas de acero [normas ASTM C 637 Standard Specification for Aggregates for
Radiation-Shielding Concrete (Especificación estándar para agregados para concreto de blindaje a la
radiación) y C 638 Standard Descriptive Nomenclatura of Constituents of Aggregates for Radiation-
Shieding Concrete (Nomencatura descriptiva estándar de constituyentes de agregados para concreto de
blindaje a la radiación)].
2-42
Tabla 2-20: Componentes minerales y rocosos de los agregados
En ASTM C 125 en función a su densidad relativa o densidad bulk4 los agregados se clasifican como:
 Alta Densidad : Si la densidad relativa es mayor que 3.3

 Baja densidad : Si la densidad bulk es menor que 1120 kg/m³
 Densidad normal : Si la densidad relativa varía entre 2.4 y 3.0 o
con una densidad bulk variando entre 1120 y 1920 kg/m³.
(que no clasifica como de alta o baja densidad).
Los agregados de peso normal deben cubrir los requisitos de la norma ASTM C 33 Standard
Specification for Concrete Aggregates (Especificación estándar para agregados para concreto). Esta
especificación limita las cantidades permisibles de sustancias deletéreas e informa de los requisitos
para las características de los agregados. No obstante, el hecho de que los agregados satisfagan los
requisitos de la norma ASTM C 33 no garantiza necesariamente un concreto libre de defectos. Tal
4
ASTM C 125 define la densidad bulk a la masa de agregado por volumen unitario (incluyen el volumen de las partículas
individuales y el volumen de los vacíos entre partículas)
2-43
cumplimiento se lleva a cabo por medio de alguna o varias de las diversas pruebas estandarizadas de
ASTM que se citan más adelante.
Para alcanzar una consolidación adecuada del concreto, la cantidad deseable de aire, agua, cemento y
agregado fino (es decir la fracción de mortero), es de aproximadamente 50% a 65% del volumen
absoluto (45% a 60% en peso). El agregado redondeado, tal como la grava demanda valores
ligeramente inferiores, en tanto que los agregados triturados demanda valores ligeramente superiores.
El contenido de agregado fino, varía normalmente de 35% a 45% en peso o en volumen sobre el
contenido total de agregados.
2.4.2 Características de los agregados
Granulometría
La granulometría es la distribución de los tamaños de las partículas de un agregado tal como se

determina por análisis de tamices [norma ASTM C 136 Standard Test Method for Sieve Analysis of
Fine and Coarse Aggregates (Método estándar de ensayo para análisis por tamices de agregados fino
y grueso). El tamaño de partícula del agregado se determina por medio de tamices de malla de alambre
con aberturas cuadradas. Los siete tamices estándar ASTM C 33 para agregado fino tienen aberturas
que varían desde la malla No. 100 (150 micras) hasta 9.52 mm. Los trece tamices estándar para
agregado grueso tienen aberturas que varían desde 1.18 mm hasta 102 mm. En la norma E 11 se
enlistan las tolerancias para los tamaños de la abertura en las mallas.
Los números de tamaño (tamaños de granulometría), para el agregado grueso se aplican a cantidades
de agregado (en peso) que pasan a través de un arreglo de mallas. Para la construcción vías terrestres,
la norma ASTM C 448 Standard Classification for Sizes of Aggregates for Road and Brigde
Construction (Clasificación estándar para tamaños de agregados para la construcción de caminos y
puentes) enlista los trece números de tamaño de ASTM C 33, más otros seis números de tamaño para
agregado grueso. La arena o agregado fino solamente tiene un rango de tamaños de partícula.
Las granulometrías y los límites de granulometría se expresan usualmente como porcentaje de material
que pasa cada malla, la tabla 2-21 muestra los números especificados de granulometrías para el
agregado grueso y la tabla 2-22 muestra los requerimientos granulométricos para el agregado fino,
según se estipula en ASTM C 33.
Existen varias razones por las que se especifican los límites de la granulometría y el tamaño máximo
de agregado. La granulometría y el tamaño máximo de agregado afectan las proporciones relativas de
los agregados así como los requisitos de agua y cemento, la trabajabilidad, capacidad de bombeo,
economía, porosidad, contracción y durabilidad del concreto. Las variaciones en granulometría pueden
afectar seriamente a la uniformidad del concreto de una revoltura a otra. Las arenas muy finas a
menudo resultan antieconómicas; las arenas muy gruesas y el agregado grueso pueden producir
mezclas rígidas, no trabajables. En general, aquellos agregados que no tienen una gran deficiencia o
exceso de cualquier tamaño y tienen una curva granulométrica suave producirán los resultados más
satisfactorios.
2-44
Tabla 2-21: Requerimientos de graduación para agregado grueso (fuente tabla 3 de ASTM C 33-16)
Tabla 2-22: Requerimientos de graduación para agregado fino

(fuente tabla 1 de ASTM C 33-16)
El efecto de un conjunto de tamaños para reducir el volumen total de vacíos entre agregados, se ilustra
por el simple método mostrado en la fig. 2-19. El recipiente de la izquierda se llena con partículas
grandes de agregado de tamaño y forma uniformes; el recipiente de enmedio se llena con igual
volumen de partículas pequeñas de agregado de tamaño y formas uniformes. El recipiente de la
derecha se llena con partículas de ambos tamaños. Bajo cada recipiente se encuentra una probeta
graduada con la cantidad de agua requerida para llenar los vacíos en el recipiente. Note que cuando los
recipientes han sido llenados con un tamaño de partícula de igual volumen, el contenido de vacíos es
constante, sin importar el tamaño de partícula. Cuando se combinan los dos tamaños de agregado, el
contenido de vacíos disminuye. Si esta operación se repitiera con varios tamaños adicionales, ocurriría
una reducción en los vacíos. La demanda de pasta de cemento en el concreto es proporcional al
contenido de vacíos en los agregados combinados.
2-45
Agregados de 25 mm Agregados de 9.5 mm Combinados
Fig 2-19: Diferencia del volumen de vacíos entre agregados de tamaño uniforme y combinados
Durante los primeros años de tecnología del concreto, a veces se suponía que el porcentaje mínimo de
vacíos (la máxima densidad de los agregados), era lo más adecuado para el concreto. Al mismo
tiempo, se colocaban límites sobre la cantidad y tamaño de las partículas más pequeñas. Actualmente
se sabe que, aún siguiendo esta base, no se trata del mejor objetivo para el diseñador de mezclas. Sin
embargo, la producción de un concreto satisfactorio y económico, requiere de agregados con un bajo
contenido de vacíos, pero sin llegar al mínimo. Los vacíos en los agregados se pueden ensayar de
acuerdo a la norma ASTM C 29 Standard Test Method for Bulk Density (“Unit Weight”) and Voids in
Aggregates [Método estándar de ensayo para densidad bulk (“peso unitario”) y vacíos en agregados].
En realidad, la cantidad necesaria de pasta de cemento es mayor que el volumen de vacíos que existe
entre los agregados. Esto se ilustra en la fig. 2-20. El dibujo A representa solamente agregados
grandes, con todas las partículas en contacto. El dibujo B representa la distribución de agregados en
una matriz de pasta. La cantidad de pasta es necesariamente mayor que el contenido de vacíos de A
para proporcionarle la trabajabilidad al concreto, y la cantidad depende de la trabajabilidad y
cohesividad de la pasta.
Fig. 2-20: Ilustración de dispersión de los agregados en mezclas cohesivas de concreto
2-46
Los requisitos de la norma ASTM C 33, permiten un rango relativamente amplio en la granulometría
del agregado fino. La granulometría más conveniente para el agregado fino, depende del tipo de
trabajo, de la riqueza de la mezcla, y del tamaño máximo del agregado grueso. En mezclas más pobres,
o cuando se emplean agregados gruesos de tamaño pequeño, la granulometría que más se aproxime al
porcentaje máximo que pasa por cada criba resulta lo más conveniente para lograr una buena
trabajabilidad. En general, si la relación agua/cemento se mantiene constante y la relación de agregado
fino a grueso se elige correctamente, se puede hacer uso de un amplio rango en la granulometría sin
tener un efecto apreciable en la resistencia. En ocasiones se obtendrá una economía máxima, ajustando
la mezcla del concreto para que encaje con la granulometría de los agregados locales. Entre más
uniforme sea la granulometría, mayor será la economía.
La granulometría del agregado fino dentro de los límites de la norma C 33, generalmente es
satisfactoria para la mayoría de los concretos. Los límites indicados en la tabla 2-21 pueden
modificarse variando los porcentajes mínimos (en peso) del material que pasa las mallas No. 50 y No.
100 sean reducido al 5% y 0% respectivamente, siempre y cuando:
1- El agregado se emplee en un concreto con aire incluido que contenga más de 237 kg de
cemento por metro cúbico y tenga un contenido de aire superior al 3%.
2- El agregado se emplee en un concreto que contenga más de 296 kg de cemento por metro
cúbico cuando el concreto no tenga inclusión de aire.
3- Se use un aditivo mineral aprobado para compensar la deficiencia del material que pase estas
dos mallas.
Otros requisitos de la norma ASTM son:
1- Que el agregado fino no tenga más del 45% retenido entre dos mallas consecutivas.
2- Que el módulo de finura no sea inferior a 2.3 ni superior a 3.1, ni que varíe en más de 0.2 del
valor típico de la fuente de abastecimiento del agregado. En el caso que se sobrepase este
valor, el agregado fino se deberá rechazar a menos que se hagan los ajustes adecuados en las
proporciones del agregado fino y grueso.
Las cantidades de agregado fino que pasan las mallas de 0.300 mm (No. 50) y de 0.150 mm (No.
100), afectan la trabajabilidad, la textura superficial, y el sangrado del concreto. La mayoría de
especificaciones permiten que del 10% al 30% pase por la malla de 0.30 mm (No. 50). El límite
inferior puede bastar en condiciones de colado fáciles o cuando el concreto tiene un acabado
mecánico, como ocurre en el caso de los pavimentos. Sin embargo, en los pisos de concreto
acabados a mano o donde se requiera una textura superficial tersa, se deberá usar un agregado fino
que contenga al menos 15 que pase por la malla de 0.30 mm (No. 50) y al menos un 3% que pase
la malla de 0.15 mm (No. 100).
El módulo de finura (MF) del agregado grueso o del agregado fino se obtiene, conforme a la
norma ASTM C 125 Standard Terminology Relating to Concrete and Concrete Aggregates
(Terminolgía relacionada a concreto y agregados para concreto) sumando los porcentajes
acumulados en peso de los agregados retenidos en una serie especificada de mallas y dividiendo la
suma entre 100; reportando el resultado con 2 decimales. Las mallas que se emplean para
determinar el módulo de finura son la de 0.15 mm (No. 100), 0.30 mm (No. 50), 0.60 mm (No.
30), 1.18 mm (No. 16), 2.36 mm (No. 8), 4.75 mm (No. 4), 9.5 mm (3/8”), 19.0 mm (3/4”), 37.5
mm ( 1 ½”), 75 mm (3”) y 150 mm (6”).
2-47
El módulo de finura es un índice de la finura del agregado; entre mayor sea el módulo de finura,
más grueso será el agregado. Diferentes granulometrías de agregados pueden tener igual módulo
de finura. El módulo de finura del agregado fino es útil para estimar las proporciones de los
agregados finos y gruesos en las mezclas de concreto.
En cuanto a agregados gruesos ASTM C 33 (ver tabla 2-21) permiten un amplio rango de
granulometrías y una diversidad de tamaños de granulometría. La granulometría para un agregado
grueso con un tamaño máximo puede variar dentro de un rango moderado, sin que se produzca un
efecto apreciable en la demanda de cemento y agua si la proporción de agregado fino a agregado
total produce un concreto de buena trabajabilidad5.
Para producir concreto trabajable se deberán cambiar las proporciones de la mezcla si ocurren
fuertes variaciones en la granulometría del agregado grueso. Como estas variaciones son difíciles
de anticipar, a menudo es más económico mantener uniformes el manejo y la manufactura del
agregado grueso, de modo que se reduzcan las variaciones en la granulometría.
El tamaño máximo del agregado grueso que se utiliza en el concreto tiene su fundamento en la
economía: Comúnmente se necesita más agua y cemento para agregados de tamaño pequeño que
para tamaños mayores. Para una relación agua-cemento dada, la cantidad necesaria de cemento
disminuye a medida que aumenta el tamaño máximo de agregado grueso. El costo superior para
obtener o maneja agregados mayores que 2”, puede compensar el ahorro al utilizar menos
cemento. Además de esto, los agregados de tamaños máximos distintos, pueden proporcionar
resistencias de concreto ligeramente distintas para la misma relación agua-cemento. En ciertos
casos, con la misma relación agua cemento, el concreto con el menor tamaño máximo de agregado
tiene una mayor resistencia a la compresión.
Debido a la costumbre, a veces hay confusión sobre lo que se quiere decir con el tamaño máximo
del agregado. La norma ASTM C 125 y el ACI 116 Cement Concrete Terminology (Terminología
de cemento y concreto) definen a este término y lo diferencian del tamaño máximo nominal de un
agregado. El tamaño máximo de un agregado, es el menor tamaño de malla por el cual todo el
agregado debe pasar. El tamaño máximo nominal de un agregado, es el menor tamaño de malla por
el cual debe pasar la mayor parte del agregado. La malla de tamaño máximo nominal, puede
retener de 5 a 15% del agregado dependiendo del número de tamaño. Por ejemplo el agregado
grueso de tamaño 67 tiene un tamaño máximo de 25 mm y un tamaño máximo nominal de 19 mm:
De 90% a 100% debe pasar la malla de 19 mm y todas sus partículas deberán pasar por la malla de
25 mm
El tamaño máximo del agregado que puede ser empleado depende generalmente del tamaño y
forma del elemento de concreto y de la cantidad y distribución del acero de refuerzo. Por lo común
el tamaño máximo de las partículas de agregado no debe sobrepasar:
1. Un quinto de la dimensión más pequeña del miembro de concreto.

2. Tres cuartos del espaciamiento libre entre barras de refuerzo
3. Un tercio del peralte de las losas.
Estos requisitos se pueden rebasar si, en opinión del ingeniero, la mezcla tiene la trabajabilidad
suficiente para colocar el concreto sin que se formen alveolados (colmenas) ni vacíos.
5
ASTM C 125 define la trabajabilidad del concreto como aquella propiedad para determinar el esfuerzo requerido para
manipular una cantidad de mezcla de concreto fresco con una mínima pérdida de homogeneidad
2-48
En los agregados con granulometría discontinua se han omitido ciertos tamaños de partícula. Para
concreto moldeado en el lugar, los agregados con granulometría discontinua típicos consisten en
sólo un tamaño de agregado grueso, siendo todas las partículas de agregado fino capaces de pasar a
través de los vacíos del agregado grueso compactado. Las mezclas con granulometría discontinua
se utilizan para obtener texturas uniformes en concretos con agregados expuestos. También se
emplean en concreto estructurales normales, debido a las posibles mejoras en densidad,
permeabilidad, contracción, fluencia, resistencia, consolidación, y para permitir el uso de
agregados locales. Se debe tener precaución, al elegir el porcentaje de agregado fino en una mezcla
con granulometría discontinua: Una elección incorrecta, puede resultar en un concreto susceptible
de producir segregación o alveolado debido a un exceso de agregado grueso o en un concreto con
baja densidad y alta demanda de agua provocada por un exceso de agregado fino. Normalmente el
agregado fino ocupa del 25% al 35% del volumen del agregado total. El porcentaje inferior se
emplea con agregados redondeados y el superior con material triturado. Para un acabado terso al
retirar el molde (cimbra), se puede usar un porcentaje de agregado fino respecto del agregado total
ligeramente mayor que para un acabado con agregado expuesto, pero ambos utilizan un menor
contenido de agregado fino que las mezclas con granulometría continua. El contenido de agregado
fino depende del contenido de cemento, del tipo de agregado y de la trabajabilidad.
Para mantener la trabajabilidad normalmente se requiere de inclusión de aire puesto que las
mezclas con granulometría discontinua de revenimiento bajo hacen uso de un bajo porcentaje de
agregado fino y la falta de aire incluido producen mezclas ásperas.
Si se requiere una mezcla áspera, los agregados con granulometría discontinua podrían producir
mayores resistencias que los agregados normales empleados con contenidos de cemento similares.
Debido a los bajos volúmenes de agregado fino y a las bajas relaciones agua-cemento, las mezclas
con granulometría discontinua, se pueden considerar como no trabajables para la construcción con
elementos moldeados en el lugar. Sin embargo, cuando han sido proporcionados adecuadamente,
estos concretos se consolidan fácilmente por vibración.
Forma de la partícula y textura superficial
La forma de la partícula y la textura superficial de un agregado influyen más en las propiedades del
concreto fresco, que en las propiedades del concreto endurecido. Para producir un concreto
trabajable, las partículas elongadas, angulares, de textura rugosa necesitan más agua que los
agregados compactos, redondeados y lisos. En consecuencia las partículas de agregado que son
angulares, necesitan de un mayor contenido de cemento para mantener la misma relación agua-
cemento. Sin embargo con una granulometría satisfactoria, los agregados triturados y no triturados
(de los mismos tipos de roca) generalmente dan la misma resistencia para el mismo factor de
cemento. Los agregados pobremente graduados o angulares pueden ser también más difíciles de
bombear. La adherencia entre la pasta de cemento y un agregado generalmente aumenta a medida
que las partículas cambian de lisas y redondeadas a rugosas y angulares. Este incremento en
adherencia se debe considerar al seleccionar agregados para concreto en que sea importante la
resistencia a flexión o donde sea necesaria una alta resistencia a la compresión.
Los contenidos de vacíos del agregado compactado fino o grueso, se puede usar como un índice de
las diferencias en la forma y textura de agregados con igual granulometría. La demanda de agua de
mezclado y de mortero tiende a aumentar a medida que aumenta el contenido de vacíos del
agregado. Los vacíos entre las partículas de agregado se incrementan con la angularidad del
agregado.
2-49
El agregado debe de estar relativamente libre de partículas planas y alargadas. Las partículas
planas y alargadas se deben evitar o al menos limitar a un 15% del peso total del agregado. Este
requisito es igualmente importante para agregado grueso y para agregado fino triturado, porque el
agregado fino producido triturando piedra, contiene a menudo partículas planas y alargadas. Tales
partículas de agregado hacen necesario un incremento en el agua de mezclado, pudiendo afectar de
esta forma la resistencia del concreto, particularmente a la flexión, si no se ha conservado la
relación agua-cemento.
Absorción y humedad superficial
La absorción y la humedad superficial de los agregados se debe determinar de acuerdo a las

normas ASTM C 70 Standard Test Method for Surface Moisture in Fine Aggregate (Método
estándar de ensayo para humedad superficial en agregado fino), C 127 Standard Test Method for
Density, Relative Densisty (Specific Gravity), and Absorption of Coarse Agrégate (Método
estándar de ensayo para densidad, densidad relativa (gravedad específica) y absorción de agregado
grueso), C 128 Standard Test Method for Density, Relative Densisty (Specific Gravity), and
Absorption of Fine Agrégate (Método estándar de ensayo para densidad, densidad relativa
(gravedad específica) y absorción de agregado fino) y C 566 Standard Test Method for Total
Evaporable Moisture Content of Aggregate by Drying (Método estándar de ensayo para contenido
de humedad total evaporable por secado) de manera que se pueda controlar el contenido neto de
agua en el concreto y se puedan determinar los pesos correctos de cada mezcla. La estructura
interna de una partícula de agregado, está constituida de materia sólida y de vacíos que pueden o
no contener agua. Las condiciones de humedad de los agregados se muestran en la fig. 2-21 y se
designan como:
Fig. 2-21: Condiciones de humedad de los agregados
1. Secado al horno : Completamente absorbentes

2. Secados al aire : Secos en la superficie de la partícula pero conteniendo cierta
humedad interior, siendo por lo tanto algo absorbentes.
3. Saturados y superficialmente
secos (SSS) : no absorben ni ceden agua a la mezcla de concreto.
4. Húmedos : Contienen un exceso de humedad en la parte superficie.
La cantidad de agua utilizada en la mezcla de concreto, se debe ajustar a las condiciones de

humedad en los agregados de manera que cubra los requerimientos de agua. Si el contenido de
agua de la mezcla de concreto no se mantiene constante, la resistencia a la compresión, la
trabajabilidad y otras propiedades variarán de una revoltura a otra. El agregado grueso y fino
generalmente tienen niveles de absorción (contenidos de humedad en estados) dentro de los
2-50
rangos de 0.2 a 4% y 0.2 a 2% respectivamente. Los contenidos de agua libre, normalmente varían
desde 0.5% hasta 2% para el agregado grueso y desde 2% hasta 6% para el agregado fino.
Peso específico
El peso específico(densidad relativa) de un agregado es la relación de su peso respecto al peso de

un volumen absoluto igual de agua (agua desplazada por inmersión). Se usa en ciertos cálculos
para proporcionamiento de mezclas y control, por ejemplo en la determinación del volumen
absoluto ocupado por el agregado. Generalmente no se le emplea como índice de calidad del
agregado. La mayoría de los agregados naturales tienen densidades relativas entre 2.4 y 2.96.
Los métodos de prueba para determinar los pesos específicos para los agregados gruesos y finos se
describen en las normas ASTM C 127 y C 128 respectivamente. El peso específico de un agregado
se puede determinar considerando que ha sido secado al horno totalmente o que se encuentra
saturado y superficialmente seco (SSS). Ambos pesos específicos se pueden utilizar en los cálculos
para el proporcionamiento de mezclas de concreto. Los agregados secados en el horno, no
contienen alguna cantidad de agua libre o absorbida. Se les seca en un horno hasta obtener peso
constante. Los agregados saturados y superficialmente secos son agregados en los cuales los poros
en el interior de cada partícula de agregado han quedado llenos con agua y no contienen agua en
exceso en la superficie de la partícula.
Peso volumétrico y vacíos
El peso volumétrico (también llamado peso unitario o densidad en masa) de un agregado, es el

peso del agregado que se requiere para llenar un recipiente con un volumen unitario especificado.
El volumen a que se hace referencia, es ocupado por lo agregados y los vacíos entre las partículas
de agregado. El peso volumétrico aproximado de un agregado usado en un concreto de peso
normal varía desde aproximadamente 1,200 kg/m³ a 1760 kg/m³. El contenido de vacíos entre
partículas afecta la demanda de mortero en el diseño de las mezcla. Los contenidos de vacíos
varían desde aproximadamente 30% a 45% para los agregados gruesos hasta 40% a 50% para el
agregado fino. La angularidad aumenta el contenido de vacíos (Fig 2-19). Los métodos para
determinar el peso volumétrico de los agregados y el contenido de vacíos, se dan en la norma
ASTM C 29 Standard Test Method for Bulk Density (“Unit Weight”) and Voids in Agrgregate
(Método estándar de ensayo para densidad bulk (“peso unitario) y vacíos en agregado). Se
describen tres métodos para consolidar el agregado en el recipiente, dependiendo del tamaño
máximo nominal del agregado: vaciado con pala (conocido en nuestro medio como peso
volumétrico suelto PVS), varillado (conocido como peso volumétrico varillado PVV) y sacudido.
De forma resumida el peso unitario consiste en determinar la densidad total como el resultado de
dividir la masa de un agregado en estado seco (en un determinado nivel de consolidación o
compactación) y el volumen que éste ocupa incluyendo los vacíos de aire entre partículas y los de
absorción y se expresa en lb/pie³ o kg/m³. Los resultados obtenidos en este ensayo son necesarios
para el proporcionamiento de mezclas de concreto hidráulico y para conversiones de
masa/volumen en la aceptación de los materiales en una obra.
6
La densidad del agregado usada en los cálculos de proporcionamiento de mezclas (sin incluir los vacíos entre partículas)
se determina multiplicando el peso específico por la densidad del agua. El valor de la densidad del agua normalmente
empleado es de 100 kg/m³.
2-51
El término común en nuestro medio con el cual se denomina la densidad total en agregados es la
determinación de pesos volumétricos sueltos y varillado del agregado y se abrevian PVS y PVV
respectivamente.
El procedimiento de este ensayo consiste que en base al tamaño máximo nominal del agregado se
selecciona el volumen mínimo apropiado del molde a utilizar para determinar el peso unitario y se
presenta en la tabla 2-23.
Tamaño máximo nominal del agregado Capacidad del depósito

Pulgadas mm Pie³ L (m³)
½ 12.5 1/10 2.8 (0.0028)
1 25.0 1/3 9.3 (0.0093)
1½ 37.5 1/2 14 (0.014)
3 75 1 28 (0.028)
4 100 2½ 70 (0.070)
5 125 3½ 100 (0.100)
Tabla 2-23: Capacidad del depósito medidor (molde) en función del tamaño
máximo nominal del agregado.
La serie de moldes a utilizar se calibran para determinar su volumen por medio de agua, llenando
el recipiente completamente con agua, nivelando la superficie superior con el auxilio de una placa
lisa de vidrio y procurando eliminar las burbujas de aire y el exceso de agua e inmediatamente se
determina el peso del molde y agua, y la temperatura del agua. Posteriormente se determina el
volumen ocupado en el recipiente utilizando el siguiente principio:
 (ºT)agua = W/V Ec. 2-4

Donde:
 (ºT)agua : Peso volumétrico del agua (en función de la temperatura)
W : Peso de la masa a determinada temperatura.
V : Volumen del recipiente.
De lo anterior se tiene conocido el peso del agua W que ocupa el volumen del recipiente y por
medio de la temperatura se procede a determinar el peso volumétrico del agua  (ºT)agua con el
auxilio de la tabla 2-24 (interpolando si es necesario), conocidas las 2 variables anteriores se
procede a despejar el volumen V y se tiene:
V = W /  (ºT)agua Ec. 2-5
2-52
Temperatura Densidad
ºF ºC lb/pie³ kg/m³
60 15.6 62.366 999.01
65 18.3 62.336 998.54
70 21.1 62.301 997.97
73.4 23.0 62.274 997.54
75 23.9 62.261 997.32
80 26.7 62.216 996.59
90 29.4 62.166 995.83
Tabla 2-24: Densidad del agua en función de la temperatura
Los moldes deberán recalibrarse al menos una vez al año o cuando exista alguna razón para
cuestionar la precisión de la calibración.
El tamaño de la muestra deberá ser aproximadamente del 125 a 200% de la cantidad requerida para
llenar el molde medidor y deberá manejarse con los cuidados respectivos para evitar la
segregación. La muestra deberá secarse hasta obtener masa constante en un horno a una
temperatura de 230±9 ºF (110±5 ºC).
Para determinar la densidad total se realiza por lo general en dos estados de consolidación o
compactación que son:
a) En estado suelto (o peso volumétrico suelto PVS)
Básicamente se introduce el agregado en el molde seleccionado en su estado suelto, llenándolo por

medio de una cuchara o pala a una altura que no exceda de 2” por encima del borde superior del
molde hasta que el material rebose el molde; teniendo el cuidado de evitar en la medida de lo
posible la segregación. A continuación, se nivela la superficie con una regla enrasadora (en
agregado fino o grueso) teniendo el cuidado de no presionar mucho para no compactar ligeramente
su estado suelto o nivelando directamente con los dedos (en agregado grueso) de forma tal que
ninguna pieza se proyecte o balancee los huecos en la superficie por debajo del borde del
recipiente. A continuación se determinan los pesos del molde con el agregado y el peso del molde
solo ( con una precisión de al menos 0.1 lb o 0.05 kg) y se procede a realizar la serie de cálculos
(con las unidades consistentes) como se muestra a continuación:
PVS= (Gs – T)/V ó (Gs-T)(1/V) = (Gs-T)F Ec. 2-6
Donde:
PVS : Peso volumétrico suelto en lb/pie³ o kg/m³

Gs : Peso del agregado suelto más molde en lb o kg.
T : Peso del molde en lb o kg.
V : Volumen del molde en pie³ o m³.
Nota: El valor del peso volumétrico suelto debe reportarse con una precisión de 1 lb/pie³ o 10 kg/m³ y deben hacerse al
menos 2 determinaciones y verificar que la desviación estándar (1s) con un solo operador no exceda de 0.88 lb/pie³ (14
kg/m³).
2-53
Para determinar el contenido de vacíos se requiere el valor de gravedad específica obtenida de

acuerdo a los procedimientos descrito en ASTM C 127 o C 128 según corresponda y se determian
por medio de la siguiente ecuación:
% de vacíos = 100(Sagua – PVS)/(Sagua) Ec. 2-7.
Donde:
% de vacíos : Porcentaje de vacíos, en %

S : Gravedad específica del agregado (adimensional)
agua : Densidad del agua, 62.3 lb/pie³ o 998 kg/m³
b) En estado compacto
La determinación del peso volumétrico en su estado compacto puede realizarse de dos maneras,
dependiendo del tamaño máximo nominal del agregado y se detallan a continuación:
 Procedimiento de consolidación por varillado: Este procedimiento se utiliza con agregado

que tenga un tamaño máximo nominal menor o igual que 1 ½”. Consiste en introducir el
agregado en el molde seleccionado y llenándolo en 3 capas de igual altura; cada capa es
compactada por medio de la aplicación de 25 golpes (igualmente espaciados sobre su
superficie) con una varilla lisa de acero de 5/8” de diámetro y 24” de largo cuyos extremos
estén redondeados con pinta semiesférica: La primera capa se debe nivelar con los dedos en
su superficie, a continuación se varilla la capa con 25 golpes uniformemente distribuidos
sobre su superficie; al varillar la primera capa no se debe permitir que la varilla toque el
fondo del recipiente. A continuación, se llena el recipiente a 2/3 de su altura, se vueleve a
nivelar y varillar (para la segunda y tercera capa se procura aplicar golpes vigorosos, pero
de forma tal que la varilla no penetre la capa anterior), finalmente se llena el recipiente
hasta rebosarlo y se varilla de la forma descrita anteriormente. Se nivela la superficie del
agregado con la regla enrasadora o los dedos (en agregado grueso) de tal forma que
ninguna partícula del agregado sobresalga. A continuación, se determina los pesos del
molde con el agregado y el peso del molde solo (con una precisión de al menos 0.1 lb o
0.05 kg) y se procede a realizar la serie de cálculos (con las unidades consistentes) como se
muestra a continuación:
PVV= (Gv – T)/V ó (Gv-T)(1/V) = (Gv-T)F Ec. 2-8

Donde:
PVV : Peso volumétrico varillado en lb/pie³ o kg/m³

Gv : Peso del agregado varillado más molde en lb o kg.
Nota: El valor del peso volumétrico varillado debe reportarse con una precisión de 1 lb/pie³ o 10 kg/m³ y deben
hacerse al menos 2 determinaciones y verificar que la desviación estándar (1s) con un solo operador no exceda de
0.88 lb/pie³ (14 kg/m³).
Para determinar el contenido de vacíos en estado compacto se hace de la siguiente forma:
2-54
% de vacíos = 100(Sagua – PVV)/(Sagua) Ec. 2-9.

Donde:

 Procedimiento de consolidación por sacudido: Este procedimiento se utiliza con agregado

que tenga un tamaño máximo nominal mayor que 1 ½” y menor o igual a 5”, consiste el
colocar el molde sobre una base firme como un piso de concreto, se llena el recipiente con
3 capas aproximadamente de igual altura de agregado. Cada capa es compactada por
levantar alternadamente los lados opuestos del molde una altura de alrededor de 2”
dejando caer 50 veces el recipiente, 25 veces cada lado: Se nivela la superficie del
agregado con los dedos o regla enrasadora de tal forma que ninguna partícula de agregado
grueso sobresalga, balancee los huecos por debajo del borde del recipiente. A continuación,
se determinan los pesos del molde con el agregado y el peso del molde solo (con una
precisión de al menos 0.1 lb o 0.05 kg) y se procede a realizar la serie de cálculos (con las
unidades consistentes) como se muestra a continuación:
PVs= (G – T)/V ó (G-T)(1/V) = (G-T)F Ec. 2-10

Donde:
PVs : Peso volumétrico sacudido en lb/pie³ o kg/m³

G : Peso del agregado sacudido más molde en lb o kg.
Nota: El valor del peso volumétrico sacudido debe reportarse con una precisión de 1 lb/pie³ o 10 kg/m³ y deben
hacerse al menos 2 determinaciones y verificar que la desviación estándar (1s) con un solo operador no exceda de
0.88 lb/pie³ (14 kg/m³).
Para determinar el porcentaje de vacíos en estado compacto por sacudido se hace de la

siguiente forma:
% de vacíos = 100(Sagua – PVs)/(Sagua) Ec. 2-11.
Donde:

Resistencia al desgaste y al derrapamiento
La resistencia al desgaste de un agregado a menudo se emplea como un índice general de su

calidad. La resistencia al desgaste es esencial cuando el agregado se emplea para producir
concretos sujetos a la abrasión, como ocurre en los pisos para servicio pesado o en los pavimentos.
Una resistencia baja al desgaste en el agregado puede incrementar la cantidad de finos en el
concreto durante el mezclado y consecuentemente elevar la demanda de agua.
2-55
La estimación más comúnmente aceptada de la dureza de la prueba de los agregados es la prueba

de abrasión de Los Ángeles. La máquina que se usa en la prueba de abrasión de Los Ángeles
consta de un cilindro de acero hueco, cerrado en ambos extremos y montado en ejes en posición
horizontal (ver fig. 2-22), se monta en la superficie interior de un cilindro un anaquel portátil que
alarga la longitud del cilindro.
Fig. 2-22: Esquema de Máquina de Desgaste de Los Ángeles
Este ensayo es una estimación de la dureza de los agregados minerales de graduación estándar
resultante de una combinación de acciones que incluyen abrasión o impacto al interior de un
tambor hueco rotatorio de acero, que es aplicada a un agregado limpio, por un número de esferas
de acero; la cantidad de esferas de acero (conocida como carga abrasiva) depende de la
graduación del agregado. El procedimiento consiste básicamente en introducir una cantidad
conocida de agregado grueso limpio (cuya distribución en peso, cantidad de esferas y número de
vueltas a aplicar dependerá de la graduación de éste), se le aplica una carga abrasiva a un número
de vueltas ( a una velocidad que oscila entre 30 y 33 rpm), luego de la cual el agregado se hace
pasar por el tamiz No. 12 (1.7 mm) que se lava y se seca hasta alcanzar masa constante y se pesa.
El valor que se obtiene de la relación entre la diferencia entre la masa original de agregado y la
masa retenida en el tamiz No. 12 a la masa original de agregado expresado en porcentaje, es lo que
se que conoce como pérdida por abrasión e impacto del agregado (o conocido en nuestro medio
como porcentaje de desgaste).
La tabla 2-25 proporciona un resumen de requerimientos de masas según gradación, cantidad de

esferas y masa de carga abrasiva, velocidad de giro y número de vueltas a aplicar al agregado.
Requerimientos según Requerimientos según

Tamaño de tamiz
ASTM C 535-16 ASTM C 131-14 o AASHTO T 96-02(2010)
Pasa tamiz Retiene tamiz 1 2 3 A B C D
2-56
3” 2 ½” 2500±50 g
2 ½” 2” 2500±50 g
2” 1 ½” 5000±50 g 5000±50 g
1 ½” 1” 5000±25 g 5000±25 g 1250±25 g
1” ¾” 5000±25 g 1250±25 g
¾” ½” 1250±10 g 2500±10 g
½” 3/8” 1250±10 g 2500±10 g
3/8” ¼” 2500±10 g
¼” No. 4 2500±10 g
No. 4 No. 8 5000±10 g
Total 10000±100 g 10000±75 g 10000±50 g 5000±10 g 5000±10 g 5000±10 g 5000±10 g
No de esferas 12 12 12 12 11 8 6
Carga abrasiva 5000±25 g 5000±25 g 5000±25 g 5000±25 g 4584±25 g 3330±20 g 2500±15 g
No. de vueltas 1000 1000 1000 500 500 500 500
revoluciones/min 30-33 30-33 30-33 30-33 30-33 30-33 30-33
Tabla 2-25: Resumen de requerimientos de masas según gradación, cantidad de esferas y masa
de carga abrasiva, velocidad de giro y número de vueltas a aplicar al agregado.
La fórmula a utilizar es la siguiente:
A=100(B-C)/B Ec. 2-12

Donde :
A = Pérdida por abrasión e impacto del agregado (en %)

B = Masa de agregado originalmente colocada en la máquina de Los Ángeles.
C = Masa retenida en el tamiz No. 12 luego del ensayo en la Máquina de Los Ángeles
Las normas AASHTO que regulan este ensayo es la T-96-02, que tiene su similar en ASTM a la
C–131-14. Estas normas aplican para agregado menor a 1 ½”. Para cuando se desee evaluar
agregado para concreto de tamaños mayores, ASTM dispone de la designación C-535-16 que
realiza el ensayo para agregados mayores a ¾”, incrementando la masa inicial de agregado y la
cantidad de revoluciones y dejando fija la carga abrasiva.
Nota: no son comparables los resultados obtenidos para un mismo agregado entre los realizados bajo las designaciones
ASTM C 131-14 y C 535-16.
Un valor de pérdida de abrasión o impacto 0% representa un excelente agregado (es decir no se

degradó el material), por tanto entre mayor sea el valor de pérdida por abrasión e impacto, menor
es la calidad del agregado. Las normas ASTM C-33 especifica las tolerancias máximas del
agregado si se va a utilizar para concreto y la especificación estándar AASHTO M 147 en su
sección 3.1.2 limita que el agregado a ser utilizado en superficies gruesas, bases y sub bases de
suelo-agregado no deberá reportar un valor mayor del 50% de desgaste. En general cada entidad
establecerá el porcentaje que se establecerá en el proyecto (en El Salvador el MOP acostumbra a
requerir entre el 40% y 50% de desgaste en agregados como máximo).
Algunos valores promedio de las propiedades físicas se proporcionan en la tabla 2-26.
2-57
Tabla 2-26: Valores promedio para las propiedades físicas de los tipos principales de rocas
(fuente: tabla 2.3, pg 2.9, Manual de la construcción con concreto I,
Joseph J Wadell y Joseph A. Dobrowolski)
Resistencia al fuego y propiedades térmicas
La resistencia a fuego y propiedades térmicas del concreto (conductividad, difusibilidad y

coeficiente de expansión térmica), dependen hasta cierto grado de los constituyentes minerales de
loa agregados utilizados. Loa agregados ligeros manufacturados y algunos agregados ligeros
naturales tienen una mayor resistencia al fuego que los agregados de peso normal debido a sus
características aislantes y a su estabilidad a altas temperaturas. Al quedar expuesto al fuego, un
concreto que contenga agregado grueso calcáreo tendrá un mejor desempeño que un concreto que
contenga agregado de cuarzo o silíceo, como el granito de la cuarcita. A aproximadamente 570 ºC,
el cuarzo se expande 0.85% provocando una expansión destructiva. El coeficiente de expansión
térmica de los agregados varía de 0.56 ×10-6 ºC hasta 5 ×10-6 ºC.
Resistencia estructural
No se puede producir concreto de alta resistencia que contenga agregados estructuralmente débiles.
Por ejemplo, el concreto aislante que contiene agregado de vermiculita, que es ella misma un
material suave y desmenuzable, rara vez sobrepasa de 750 psi a los 28 días, en tanto que un
concreto dosificado y curado con todo cuidado que contenga piedra caliza triturada, roca trapeana
triturada o grava de cuarcita, que son de alta resistencia se puede hacer que sobrepase los 10000
2-58
psi. A pesar de la aparente relación obvia entre la resistencia del concreto y la del agregado, al
menos en los casos extremos, otros factores, como la forma de la partícula, textura superficial,
gradación y relación agua/cemento, se conjugan contra la evaluación precisa de la contribución de
la resistencia estructural del propio agregado. Éste es el caso, a pesar del gran esfuerzo de
investigación realizado la variabilidad de los valores a compresión no alienta mucho respecto a la
predicción de las resistencias del concreto. La tabla 2-27 proporciona valores de resistencia a
compresión para agregados de uso común en concreto.
Tabla 2-27: Resistencia a la compresión de rocas de uso común como agregados para concreto.
(fuente: Tabla 2.6, pg 2.19, Manual de la construcción con concreto I,
Joseph J. Waddell y Joseph A. Dobrowski)
Sustancias perjudiciales
Los agregados pueden contener partículas minerales que en algunas condiciones de exposición del
concreto sufran un cambio excesivo en su volumen, con lo que se provoca la ruptura de la
superficie del concreto, o bien, pueden crear esfuerzo interior suficiente como para causar
agrietamiento y menoscabar la integridad estructural del propio concreto. En otros medios
ambientes, estos mismos tipos de minerales pueden tener una influencia despreciable. La
humidificación y el secado o una saturación importante con agua simultánea a congelación y
deshielo serán destructivos para algunos tipos de roca. Esto último se cumple en particular para los
concretos ligeros, las cherts porosas, las piedras calizas intensamente arcillosas y algunas arcillas
esquistosas. El agua se expande en alrededor de un 10% al congelarse y puede ser intensamente
destructiva cuando está contenida en los poros del agregado que no pueden absorber esa
expansión. Las partículas muy suaves como las de ocre son perjudiciales si están cercanas a
superficies de concreto sujetas a abrasión, ya que la delgada cubierta de mortero que está sobre las
partículas será desalojada y los suaves fragmentos subyacentes se desgastarán, haciendo que la
superficie se pique.
2-59
Los recubrimientos de arcilla adherente sobre las partículas de agregado que persisten durante la
operación de mezclado del concreto pueden menoscabar la adherencia con la pasta de cemento y
las especificaciones limitan la cantidad del material muy fino (que pasa el tamiz No. 200), el cual
se puede eliminar con lavado. Los materiales semejantes a la arcilla, que se encuentre como
recubrimientos o estén dispersos en las rocas de piedra caliza arcillosa, son objetables ya que
entonces el volumen de la roca responde a los cambios en el contenido de humedad. La
contracción y el hinchamiento son perjudiciales ara el concreto. Se ha observado agrietamiento por
contracción en las losas o en las grandes masas o, de otro modo, en los miembros fijos, en
particular el causado por algunos agregados. En las tablas 2-28 y 2-29 se dan las sustancias
perjudiciales cuya presencia está permitida en los agregados finos y gruesos consideradas por
ASTM C 33.
Tabla 2-28: Límites para las sustancias perjudiciales en el agregado fino para concreto*
(Fuente: tabla 2 ASTM C 33-16)
En los agregados finos naturales, a veces se presentan impurezas orgánicas, las cuales menoscaban
la hidratación del cemento y el desarrollo consecuente de la resistencia del concreto. Normalmente
esas impurezas se evitan por medio del despejo adecuado del depósito, para eliminar por completo
la tierra vegetal, y un enérgico lavado de la arena. Los problemas con la arena de alto contenido
orgánico parece que se alivian en gran parte por el eficiente equipo de lavado que ahora
suministran los fabricantes. La detección del alto contenido orgánico en la arena se lleva a cabo
con facilidad por medio de la prueba colorimétrica con hidróxido de sodio, que estipula ASTM C
40 Standard Test Method for Oganic Impurities in Fine Aggregates for Concrete (Método estándar
de ensayo para impurezas orgánicas en agregados finos para concreto). Algunas impurezas en la
arena pueden dar una indicación de un elevado contenido de orgánico pero en realidad, no ser
dañino. Se puede determinar esta posibilidad por medio de la ASTM C 87 Standard Test Method
2-60
for Effect of Organic Impurities in Fine Aggregate on Strength of Mortar (Método estándar de
ensayo para el efecto de impurezas orgánicas en agregado fino en el esfuerzo del mortero).
Tabla 2-29: Límites para las sustancias perjudiciales en el agregado grueso para concreto
(fuente: Tabla 2.12, pg 2.29, Manual de la construcción con concreto I,
Joseph J. Waddell y Joseph A. Dobrowski)
2.4.3 Especificaciones y ensayos para agregados para concreto
La tabla 2-30 proporciona un resumen de propiedades y pruebas para agregados
Propiedad Importancia Designación ASTM Requisito o características reportadas

Resistencia al desgaste y a la degradación Indice de calidad del agregado; C 131, C 535, C 779 Porcentaje máximo de pérdida de peso
resistencia al desgaste de pisos
y pavimentos
Resistencia a la congelación y deshielo Descascaramiento de la C 666, C 682 Número máximo de ciclos o período de
superficie, aspereza, pérdida de inmunidad a la congelación, factor de
sección y deformación durabilidad
Resistencia a la desintegración por los sulfatos Sanidad contra la acción del C 88 Pérdida de peso, partículas exhibiendo
intemperismo fallas
Forma de la partícula y textura superficial Trabajabilidad del concreto en C 295, C 3398 Porcentaje máximo de partículas planas y
estado fresco alongadas
Granulometría Trabajabilidad del concreto en C 117, C 136 Porcentaje máximo y mínimo que pasa las
estado fresco, economía mallas especificadas
Peso volumétrico o densidad en masa Cálculos para el diseño de C 29 Peso compacto y peso suelto
mezclas, clasificación
Peso específico Cálculos para el diseño de C 127 (agregado grueso) ---
mezclas C 128 (agregado fino)
Absorción y humedad superficial Control de la calidad del C 70, C 127, C 128, ---
concreto C 566
Resistencia a la compresión y a la flexión Aceptación del agregado fino C 39, C 78 Que la resistencia exceda el 95% de las
cuando otras pruebas fallan resistencia lograda con arena purificada
Definiciones de los componentes Aclarar el entendimiento y la C 125, C 294 ---
comunicación
Componentes de los agregados Determinar la cantidad de C 40, C 87, C 117, Porcentaje máximo de los componentes
materiales orgánicos y C 123, C 142, C 295 individuales
deletéreos
Resistencia a los álcalis y al cambio Resistencia a la reactividad C 227, C 289, C 295, Cambio longitudinal máximo, cantidad y
volumétrico con los álcalis y los cambios C 342, C 586 componentes de sílice y alcalinidad
volumétricos
Tabla 2-30: Propiedades y pruebas a agregados
2-61
Especificaciones para agregados para concreto, ASTM C 33-23, Standard specification for
Concrete Aggregates (especificación estándar para agregados para concreto). Proporciona las
especificaciones para el agregado fino y el grueso, que no sean agregado ligero, para ser usados en
el concreto.
Especificaciones para tamices, ASTM E 11-22, Standard Specification for Wire-Cloth and Sieves
for Testing Purposes (Especificación estándar para tela de alambre y tamices para propósitos de
ensayo). Se listan los requisitos con detalle para tamices usados en pruebas de laboratorio.
Resistencia a la degradación, ASTM C 131-20, Standard Test Method for Resistance to

Degradation of Small Size Coarse Aggregate by Abrasion and Impact in the Los Angeles Machine
(Método estándar de ensayo para resistencia a degradación de agregado grueso de tamaño pequeño
por abrasión e impacto en la máquina de Los Ángeles. Da el método para probar el agregado
grueso de tamaño menor que 1 ½”.
Resistencia a la degradación, ASTM C 535-16, Standard Test Method for Resistance to

Degradation of Large-Size Coarse Aggregate by Abrasion and Impact in the Los Angeles Machine
(Método estándar de ensayo para resistencia a degradación de agregado grueso de gran tamaño por
abrasión e impacto en la máquina de Los Ángeles. Da el método para probar el agregado grueso de
tamaño mayor que ¾”.
Nota: El agregado que, de otro modo, es idéntico, excepto por el tamaño, puede no dar el mismo valor de la abrasión
cuando se prueba por ASTM C 131 que por ASTM C 535. Este último procedimiento es inadecuado para agregados
del concreto para la mayor parte de los usos.
Terrones de arcilla y partículas desmenuzables, ASTM C 142-17, Standard Test Method for Clay
Lumps and Friable Particles in Aggregates (Método estándar de ensayo para terrones de arcillas y
partículas desmenuzables). Este método proporciona un método para determinar, después de
remojar la muestra, el contenido de partículas tan blandas y desmenuzables que se pueden romper
con los dedos.
Material más fino que el tamiz No. 200, ASTM C 117-17, Standard Test Method for Materials
Finer than 75 m (No. 200) Sieve in Mineral Aggregates for Washing (Método estándar de ensayo
para materiales más finos que 75 m (No. 200) en agregados minerales por lavado). En esta prueba
se evalúa el contenido de material fino que pasa el tamiz No. 200, el cual queda en suspensión o se
disuelve cuando el agregado se agita vigorosamente con agua. También se le ha denominado
“prueba de arrastre” o “pérdida por lavado”.
Partículas ligeras en agregados, ASTM C 123-14, Standard Test Method for LightWeight
Particles in Aggregate (Método estándar de ensayo para partículas ligeras en agregado). Este es un
método mediante el cual se determina la cantidad de material más ligero que una gravedad
específica seleccionada, por flotación en líquidos pesados. En la determinación del carbón mineral
y de lignito, por ejemplo se emplea un líquido cuya gravedad específica es de 2.00.
Impurezas orgánicas en agregado fino, ASTM C 40-20, Standard Test Method for Organic
Impurities in Fine Aggregates for Concrete. (Método estándar de ensayo para impurezas orgánicas
en agregados finos para concreto). Se detectan impurezas orgánicas potencialmente perjudiciales
por observación del color, desarrollado por el líquido sobredrenante cuando se inunda la arena en
una solución de hidróxido de sodio al 3%. Se cuenta con colores estándares en vidrio para la
comparación del color, con el fin de facilitar la asignación de un color al líquido.
2-62
Reactividad potencial al álcali, ASTM C 227-10, Standard Test Method for Potential Alkali
Reactivity of Cement-Aggregate Combinatios (Mortar Bar Method) (Método estándar de ensayo
para reactividad potencial al álcali de las combinaciones cemento-agregado (método de la barra de
mortero)). Esta es una prueba de larga duración en donde se observan los cambios de longitud de
barras de mortero que contienen la arena que se está probando, cuando se almacenan en un medio
cálido y húmedo (100 ºF sobre agua). La duración de la prueba durante esos largos periodos
presenta un serio obstáculo para el trabajo rutinario de aceptación, pero la prueba parece ser la más
confiable con la que se cuenta ahora para predecir las expansiones dañinas en el concreto.
Reactividad potencial al álcali de rocas de carbonatos para agregados de concreto, ASTM C

586-19, Standard Test Method for Potencial Álcali Reactivity of Carbonate Roks for Concrete
Aggregates (Rock Cylinder Method) (Método estándar de ensayo para reactividad potencial al
álcali de rocas de carbonato para agregados para concreto (método del cilindro de roca)). Éste es
un método de cribado de investigación para determinar los cambios observables en la longitud que
ocurren durante la inmersión de rocas de carbonatos en hidróxido de sodio (NaOH), los que
indican un nivel general de reactividad y si se deben realizar pruebas para determinar el efecto del
agregado preparado a partir de las rocas sobre el cambio de volumen del concreto.
Análisis por tamizados de los agregados finos y gruesos, ASTM C 136-19, Standard Test Method
for Sieve Análisis of Fine and Coarse Aggregates (Método estándar de ensayo para análisis por
tamizado de agregados fino y grueso para concreto). Da los procedimientos desarrollados para
conducir los análisis de tamices en los agregados.
Sanidad de agregados, ASTM C 88-18, Standard Test Method for Soundness of Aggregates by
Use of Sodium Sulfate or Magnesium Sulfate (Método estándar de ensayo para sanidad de
agregados por el uso de sulfato de sodio o sulfato de magnesio). La prueba está diseñada para
simular la acción destructiva de la congelación y el deshielo a los que algunos agregados son
vulnerables cuando están empapados en agua. En este caso, los agregados se empapan
alternadamente en una solución saturada de sulfato de sodio o de magnesio y, a continuación, se
secan en estufa para liberar el agua de cristalización. La reinmersión causa acción expansiva en los
poros de la roca, debido a la hidratación de los cristales desecados, y es semejante a la acción
destructiva de la formación de hielo durante la congelación. Cinco ciclos de la prueba del sulfato
se considera equivalente a muchos ciclos de congelación y deshielo.
Gravedad específica y absorción del agregado grueso, ASTM C 127-15, Standard Test Method,
for Density, Relative Density (Specific Gravity), and Absorption of Coarse Aggregate (Método
estándar de ensayo para densidad, densidad relativa (gravedad específica) y absorción del agregado
grueso). Este método describe un procedimiento en el cual las partículas son saturadas por 24
horas y rápidamente secadas en su superficie a efecto de lograr que sólo quede el agua que
justamente llena los poros internos del agregado el cual se pesa al aire, se determinan los pesos al
aire en la condición SSS y seca y por inmersión en agua del agregado (previamente eliminadas las
burbujas de aire) en una canasta y se determina la densidad, densidad relativa y absorción del
agregado grueso).
Gravedad específica y absorción del agregado fino, ASTM C 128-22, Standard Test Method For
Density, Relative Density (Specific Gravity), and Absorption of Fine Aggregate (Método estándar
de ensayo para densidad, densidad relativa (gravedad específica) del agregado fino). Este método
describe el procedimiento de saturación en arenas que luego se deja secar y se coloca en un cono
normalizado compactando con un apisonador metálico y procedimiento normalizado, luego del
2-63
cual se levanta el molde y se observa si la arena mantiene la forma del molde, se repite el
procedimiento a intervalos regulares de tiempo hasta el primer instante en que la arena ya no es
capaz de mantener su forma y se desmorona parcialmente; esta condición representa la condición
SSS del agregado fino y a continuación se procede a determinar su densidad y absorción colocando
una cantidad conocida de arena en condición SSS al interior de un picnómetro de volumen
normalizado y se determina su masa (eliminando previamente las burbujas de aire) a una
temperatura normalizada, asimismo se determinan la masa del picnómetro lleno con agua, y la
arena seca y se procede al cálculo de la densidad, densidad relativa y absorción de la arena.
Peso unitario y vacíos en agregados, ASTM C 29-17, Standard Test Method for Bulk Density
(“Unit Weight”) and Voids in Aggregate (Método estándar de ensayo para densidad bulk (“Peso
unitario”) y vacíos en agregados). Este ensayo determina el peso unitario del agregado (incluyendo
los vacíos entre partículas) determinado la masa de agregado requerida para llenar un volumen de
un molde normalizado (que está en función del tamaño máximo nominal del agregado) en
condición suelta y compacta. Para el caso de la condición compacta de los agregados se divide en
2 procedimientos de consolidación del agregado que depende del tamaño máximo nominal de éste
y se denominan varillado y sacudido.
Nomenclatura descriptiva estándar para constituyentes de agregados minerales naturales,

ASTM C 294-19), Standard Descriptive Nomenclature for Constituents of Concrete Aggregates
(Nomenclatura descriptiva estándar para constituyentes de agregados para concreto). Este estándar
proporciona una breve descripción de los minerales en los agregados y los términos para
describirlos.
Práctica para examen petrográfico de los agregados para concreto, ASTM C 295-19, Standard
Guide for Petrographic Examination of Aggregates for Concrete (Guía estándar para examen
petrográfico de agregados para concreto). Esta guía es una “estándar” importante, según se
distingue respecto de un documento contractual formal, para el ingeniero en concreto así como
para el petrógrafo adiestrado. Al petrógrafo se le pide haber tenido un adiestramiento escolar
formal así como experiencia, pero las recomendaciones y técnicas contenidas en este documento
están dirigidas en específico al campo de los agregados del concreto. Del mismo modo, al
ingeniero que se le pide revisar todos los resultados del examen petrográfico obtendrá muchos
beneficios del estudio de esta práctica recomendada, para que tenga más conciencia de la fuerza y
las limitaciones de esos exámenes.
Terminología relacionada con concreto y agregados para concreto, ASTM C 125-21, Standard
Terminology Relating to Concrete and Concrete Aggregates (Terminología estándar relacionada
con concreto y agregados para concreto). Proporciona los diferentes términos y definiciones que se
utilizan en concreto y agregados para concreto.
Práctica para la reducción de muestras de campo a tamaño para pruebas, ASTM C 702-18,
Standard Practice for Reducing Samples of Aggregates to Testing Size (Práctica .estándar para la
reducción de muestras de agregados a tamaños de prueba). Esta práctica describe las técnicas para
reducir las muestras hasta el tamaño adecuado para las pruebas, con el empleo de divisores o
aparatos para cuarteo mecánicos. Se sugiere la precaución de que, cuando sólo están presentes
unas cuantas partículas grandes, cualquier reducción puede perjudicar la representación adecuada.
2-64
2.5 Concreto
2.5.1 Generalidades
A la mezcla de agua y cemento se le denomina pasta, si a la pasta se le añade agregado fino, se

obtiene un mortero, y si al mortero se le añade agregado grueso, se obtiene el concreto. En
resumen se define como concreto a la mezcla de agua, cemento, agregado fino y agregado grueso.
En determinadas ocasiones se requiere obtener ciertas propiedades de comportamiento del
concreto tal como acelerar el fraguado, acelerar la resistencia temprana, retardar el fraguado inicial
del concreto, etc. Para tal efecto se le añade o adiciona un material que denominaremos aditivo el
cual modifica las propiedades del concreto según los requerimientos de la obra. Los aditivos se
usan comúnmente para:
1- Ajustar el tiempo de fraguado o endurecimiento

2- Reducir la demanda de agua.
3- Aumentar la trabajabilidad
4- Incluir intencionalmente aire.
5- Ajustar otras propiedades del concreto
La calidad del concreto depende en gran medida de la calidad de la pasta. En un concreto

elaborado adecuadamente, cada partícula de agregado está completamente cubierta con pasta y
también todos los espacios entre partículas de agregado.
La calidad del concreto endurecido está determinada por la cantidad de agua utilizada en relación a
la cantidad de cemento. Dicha relación es conocida como relación agua-cemento o simbolizada
comúnmente como relación A/C y dicho valor es simplemente la razón entre la masa de agua y la
masa de cemento. A continuación se presentan algunas ventajas que se obtienen al reducir el
contenido de agua:
a) Se incrementa la resistencia a la compresión y a la flexión.

b) Se tiene menor permeabilidad, y por ende mayor hermeticidad y menor absorción.
c) Se logra una mejor unión entre capas sucesivas y entre el concreto y el refuerzo
d) Se presenta un menor cambio volumétrico causado por el humedecimiento y secado.
e) Se reducen las tendencias de agrietamientos por contracción.
Entre menos agua se utilice, se tendrá una mejor calidad del concreto, pero debe existir la
suficiente cantidad de agua que permita una mezcla cohesiva y que permita consolidar
adecuadamente el concreto en la obra. Después de un proporcionamiento adecuado, así como
dosificación, mezclado, colocación, consolidación, acabado y curado, el concreto endurecido se
transforma en un material de construcción resistente, no combustible, durable, resistente al
desgaste y prácticamente impermeable que requiere poco o nulo mantenimiento. El concreto
también es un excelente material de construcción porque puede moldearse en una gran variedad de
formas, colores y texturas para ser usado en un número ilimitado de aplicaciones.
2-65
2.5.2 Ensayos y propiedades del concreto fresco
El concreto recién mezclado debe ser plástico o semifluído y capaz de ser moldeado a mano. Una
mezcla muy húmeda de concreto se puede moldear en el sentido de que puede colarse en moldes,
cimbras o formaletas. En una mezcla de concreto plástico todas las partículas de agregado fino y
grueso quedan encajonados y sostenidos en suspensión. Los ingredientes no están predispuestos a
segregarse (separarse) durante el transporte; y cuando el concreto endurece se transforma en una
mezcla homogénea de todos los componentes. El concreto de consistencia plástica no se
desmorona, sino que fluye como líquido viscoso sin segregarse.
Los ensayos que comúnmente se les realiza al concreto fresco son los siguientes:
 Revenimiento
 Determinación de temperatura
 Sangrado
 Tiempo de fraguado inicial y final
 Peso unitario y rendimiento
 Determinación de contenido de aire
o Método gravimétrico
o Método de presión
o Método volumétrico
,
 Elaboración de especimenes para ensayos en concreto endurecido.(en campo y/o
laboratorio)
o Especimenes cilíndricos
o Especimenes prismáticos (Vigas)
o Especimenes cúbicos
Revenimiento, ASTM C 143/C143M-20, Standard Test Method for Slump of Hydraulic Cement
Concrete (Método estándar de ensayo para el revenimiento para concreto de cemento hidráulico).
Una medida de la consistencia del concreto es un ensayo denominado revenimiento o prueba de

asentamiento (slump). Esta prueba está normada por ASTM C 143 consiste en consolidar en un molde
troncocónico apoyada en una superficie lisa, nivelada y no absorbente, una masa de concreto;
colocándolo en tres capas de igual volumen y cada capa es consolidada por medio de una varilla lisa
de 5/8” de diámetro y 24” de largo con extremos semiesféricos, aplicando 25 golpes por capa. Luego
se enrasa la superficie del molde, se limpia la base y se eleva el molde en un periodo en 5±2 s,
dejando que el concreto se asiente por su propio peso, para luego medir la diferencia de altura entre la
altura inicial y la altura del concreto asentado en su zona central superior, es la que se conoce como
revenimiento y se reporta con una precisión de ¼”. La Fig. 2-23 , muestra el molde, la paca de base y
la varilla de consolidación utilizada y la Fig. 2-24 muestra los diferentes revenimientos que se pueden
obtener.
2-66
Fig. 2-23: Molde de revenimiento, placa de base y varilla de consolidación
Fig. 2-24: Tipos de revenimiento: (a) revenimiento cercano a cero, (b) revenimiento normal,
(c) revenimiento de corte y (d) revenimiento de aplastamiento.
Determinación de temperatura en concreto fresco, ASTM C 1064/C1064M-17, Standard Test

Method for Temperatura of Freshly Mixed Portland Cement Concrete (Método estándar de ensayo
para la temperatura en mezcla fresca de concreto de cemento Portland).
Las temperaturas extremas producen problemas adicionales al colar el concreto y pueden causar
cambios indeseables en las propiedades. Las dificultades debidas al colado de concreto en tiempo frío
o cálido deben anticiparse y tiene que tomarse medidas para evitar o disminuir los efectos indeseables.
En general, esto requiere que las temperaturas de mezclado se mantengan entre 55 y 80 º F y que el
concreto se proteja durante los primeros días. Si el concreto excede de los 90 º F, el concreto tiene una
pérdida en su resistencia a los 28 días. Por lo anterior es aconsejable realizar determinaciones de
temperatura para tener control de las decisiones para tomar las medidas correctivas al momento de
realizar los colados.
El ensayo es relativamente sencillo y aplica a concretos que tengan un tamaño máximo nominal de 3”.
Se requiere un dispositivo de medición de temperatura que tenga una precisión de al menos 1 ºC y
cuyo rango de lectura se encuentre entre 0 y 50 ºC y que su sensor de temperatura requiera una
profundidad de 3” o menos. Asimismo, se requiere un contenedor hecho de material no absorbente y
suficientemente grande para proveer al menos 3” de concreto en todas las direcciones alrededor del
sensor del dispositivo de medición de temperatura, la cobertura de concreto deberá también tener al
menos tres veces el tamaño máximo nominal del agregado grueso.
El procedimiento consiste en colocar el concreto fresco en el contenedor y sumergir el sensor de

temperatura del dispositivo al menos 3” en el concreto, luego se presiona suavemente el concreto
alrededor de dispositivo para determinar la temperatura para evitar que la temperatura del aire del
2-67
ambiente afecte la lectura. Dejar que transcurran al menos 2 minutos o hasta que la lectura de
temperatura se estabilice y registrar la temperatura con una precisión de 1 º C. Esta prueba debe
completarse dentro de los 5 minutos después de haber obtenido la muestra de concreto fresco.
Sangrado, ASTM C 232-21, Standard Test Method for Bleeding of Concrete (Método estándar de
ensayo para sangrado del concreto).
La tendencia del agua a subir por la superficie del concreto recién colado, conocida como sangrado, se
determina colocando concreto en un recipiente de ½ pie³ hasta una altura de 10 ± 1/8”, con la
aplicación de un procedimiento estándar. La superficie se alisa y nivela con llana con un mínimo de
acción y se deja reposar el concreto a una temperatura entre 18 y 24 ºC, sobre un piso nivelado y sin
que haya vibración. A intervalos de 10 minutos durante los primeros 40 minutos y después a
intervalos de 30 minutos hasta que cese el sangrado, el agua que se acumula sobre la superficie se
extrae con una pipeta y se mide. Con los datos anteriores se proceden a hacer algunos cálculos como
la razón del volumen de sangrado por unidad de área de la superficie, en cada intervalo de tiempo y la
razón en porcentaje de agua acumulada de sangrado con respecto al agua neta de mezclado en la
mezcla de prueba,.de la siguiente forma:
V = V1/A Ec. 2-13

Donde:
V1 : Volumen de agua de sangrado medido durante el intervalo de tiempo seleccionado en mL.

A : Área del concreto expuesto, en cm².
Sangrado (%) = (100D)/S(w/W) Ec. 2-14

Donde:
D : Masa de agua de sangrado, g o volumen total extraído del espécimen de prueba en cm³
multiplicado por 1 g/cm³.
W : Masa total de la revoltura, kg.
w : Agua neta de mezclado (cantidad total de agua menos el agua absorbida por el agregado), kg.
S : Masa de la muestra, g.
El sangrado podría considerarse como conveniente debido a que al disminuir el contenido de agua
debe conducir a una disminución en la relación agua/cemento. Sin embargo, el sangrado perturba la
homogeneidad del concreto y provoca otros resultados que no son convenientes. En virtud de la
ganancia de agua en la porción superior del concreto recién colado, tiende a volverse débil y poroso y
quedar sujeto a la desintegración por la acción de congelación y deshielo o por la percolación del
agua. El agua que sube a la superficie puede arrastrar partículas inertes finas del cemento que
debilitan la parte superior y forman una nata llamada lechosidad, la cual debe quitarse si se va a a
colar una nueva capa de concreto sobre la capa principal. Además, conforme el agua sube por el
concreto se forman acanales de flujo en la masa de éste y se acumula agua debajo de las partículas de
agregado grueso y debajo de las varillas horizontales de refuerzo. Esta acción conduce a una
estructura más débil de concreto debido a la falta de adherencia entre la pasta y el agregado grueso y
entre el concreto y el acero de refuerzo. Como resultado, un concreto con una cantidad grande de agua
de sangrado puede ser muy permeable y el acero de refuerzo puede quedar sujeto a la corrosión.
El sangrado puede controlarse en gran parte mediante una selección adecuad de los componentes y de
las proporciones de la mezcla de concreto. Las mezclas más ricas hechas con cementos finamente
molidos que tengan propiedades normales de sangrado, cantidades mínimas de agua de mezclado,
2-68
arenas naturales suaves con un porcentaje adecuado de finos, aditivos inclusores de aire o que conste
de partículas finas son todas útiles en la disminución del sangradote las mezclas de concreto que ha
sido un sangrado apreciable al vibrarlo o apisonarlo al final del sangrado y principio del fraguado.
Tiempo de fraguado inicial y final, ASTM C 403/C403M-23, Standard Test Method for time of
Setting of Concrete Mixtures by Penetration Resistance (Método estándar de ensayo para tiempo de
fraguado de mezclas de concreto por resistencia a la penetración).
Este ensayo proporciona el equipo y procedimiento para determinar el tiempo de fraguado inicial y
final del concreto; básicamente lo que se hace es tamizar el concreto fresco por la malla No. 4 (4.75
mm) colocarlo en un recipiente suficientemente amplio que permita tomar unas serie de lecturas de
resistencia a la penetración con el auxilio de una serie de agujas de diámetros preestablecidos (que se
introducen aproximadamente 1” en la muestra) a intervalos regulares de tiempo,. Luego de la cual, se
elabora un gráfico resistencia a la penetración versus tiempo transcurrido, y con la cual se determina el
tiempo transcurrido para obtener resistencias a la penetración de 500 psi y 4000 psi, las cuales se
consideran como el tiempo de fraguado inicial y final respectivamente, tal como se muestra en la Fig.
2-28.
(a)
(b)
Fig.-2-28: Gráficos resistencia a la penetración versus tiempo transcurrido,
(a) En escala natural y (b) en escala logarítmica.
(Fuente: Figuras X1.1 y X1.2 de ASTM C 403-16).
Peso unitario y rendimiento, ASTM C 138/138-23, Standard Test Method for Density (Unit Weight),
Yield and Air Content (Gravimetric) of concrete (Método estándar de ensayo para densidad (peso
unitario), rendimiento y contenido de aire (gravimétrico) del concreto).
Para el diseño de mezclas de concreto es importante conocer el peso unitario, rendimiento y contenido
de aire del concreto los cuales son datos de entrada para realizar los respectivos ajustes.
El molde a utilizar para la determinación del peso unitario está en función del tamaño máximo
nominal del agregado y se muestra en la Tabla 2-31.
2-69
Tamaño máximo nominal del agregado Capacidad del recipiente

Pulgadas mm Pie³ Litros
1 25.0 0.2 6
1½ 37.5 0.4 11
2 50 0.5 14
3 75 1.0 28
4½ 112 2.5 70
6 150 3.5 100
Tabla 2-31: Volumen del molde en función del tamaño máximo nominal del agregado
El procedimiento es el siguiente:
1. Determinar el peso del molde y designarla como Mm.
2. Registrar el volumen del molde como Vm.
3. Seleccionar el método de consolidación en función del revenimiento así: apisonamiento para

revenimientos mayores a 3”, usar varillado o apisonamiento para revenimientos entre 1” y 3” y
vibración para revenimientos menores a 1”.
Si se decide consolidar por apisonamiento, entonces colocar el concreto fresco en el recipiente en

TRES capas de igual volumen. Apisonar cada capa con 25 golpes cuando los moldes sean de 0.5
pie³ o menor y con 50 golpes para cuando se use un molde de 1 pie³ y un golpe por cada 3 pulg²
(20 cm²) de superficie para recipientes más grandes. Apisonar la capa de fondo en su profundidad
total sin golpear con fuerza el fondo del recipiente y distribuir los golpes en toda su área. Para las
2 capas superiores penetrar aproximadamente 1” en la capa inferior.
Si se decide consolidar por vibrado interno, entonces llenar y vibrar el concreto en DOS capas
aproximadamente iguales. Verter todo el concreto en cada capa antes de iniciar el vibrado e
insertar el vibrador en 3 puntos diferentes de cada capa; al consolidar al capa de fondo no permitir
que descanse o que toque el fondo o los lados del molde. Al compactar la capa superior, el
vibrador debe penetrar la capa inferior aproximadamente 1”. Tener cuidado al sacar el vibrador de
modo que no quede aire atrapado en la muestra.
4. Al completar la consolidación del concreto, el recipiente no debe contener un sustancial exceso o

falta de concreto. Un exceso de concreto de aproximadamente 1/8” por encima del borde del
recipiente es lo óptimo. Después de la compactación remover el exceso de concreto y nivelarla con
el auxilio de la placa de perfilado, teniendo el cuidado de dejar el recipiente adecuadamente lleno y
nivelado. La remoción y aplanado se logra mejor, presionando la placa sobre la superficie del
recipiente cubriendo aproximadamente las dos terceras partes de ésta y retirando la placa con
movimiento de aserrado sobre la superficie cubierta. Varias pasadas con el borde de la placa
inclinado producirán un acabado liso.
5. Luego de enrasar, limpiar todo el concreto del exterior del recipiente y determinar la masa del
concreto fresco y molde y designarla como Mc.
Determinar el peso unitario del concreto de la siguiente manera:
D = (Mc-Mm)/Vm  1000 Ec. 2-15
2-70
Donde:
D = Peso unitario medido, en kg/m³

Mc = Masa del concreto fresco más molde, en g.
Mm = Masa del molde, en g.
Vm = Volumen del molde, en cm³.
Para validar la densidad promedio, revisar que la tolerancia en 2 densidades medidas por un mismo
operador no difieran en más de 29.6 kg/m³.
Determinar le peso unitario teórico del concreto de la siguiente forma:
T = M/V  1000 Ec. 2-16

Donde:
T = Peso unitario teórico del concreto sin aire, en kg/m³.

M = Masa total de todo el material de la revoltura (cemento, arena en condición
SSS, grava en condición SSS y agua añadida) en kg.
V = Volumen total de los ingredientes de la revoltura, en m³
Pero V se obtiene de la siguiente forma:
V = Vc+Vs+Vg+Vw Ec. 2-17
Donde:
V = Volumen total de los componentes de la revoltura (sin aire), en m³

Vc = Volumen del cemento, en m³.
Vs = Volumen de la arena, en m³.
Vg = Volumen de la grava, en m³.
Vw = Volumen del agua, en m³.
En general el volumen absoluto de un material Vi, se obtiene de dividir la masa Mi de ése material
entre la densidad de dicho material Di. Por lo que:
V = (Mc/Dc) + (Ms/Ds) + (Mg/Dg) + (Mw/Dw) Ec. 2-18
Donde:
Mc = Masa de cemento en la revoltura, en kg.

Dc = Densidad del cemento, kg/m³.
Ms = Masa de arena en condición SSS, en kg.
Ds = Densidad de la arena en condición SSS, en kg/m³.
Mg = Masa de grava en condición SSS, en kg.
Dg = Densidad de la grava en condición SSS, en kg/m³.
Mw = Cantidad de agua añadida, en litros (kg).
Dw = Densidad del agua = 1000 , en kg/m³.
2-71
El rendimiento Y (en m³), el cual es el volumen producido por revoltura de concreto, se calcula de la
siguiente forma:
Y = M/D Ec. 2-19
Y el Rendimiento relativo Ry es la relación del actual volumen de concreto de la revoltura Y (en m³)
con el volumen de diseño de la revoltura Yd (en m³). Su interpretación es que un valor mayor a 1.00
indica un exceso de concreto con respecto al volumen de diseño y un valor menor a 1.00 significa que
falta concreto respecto al volumen de diseño en la revoltura, y se calcula así:
Ry = Y/Yd. Ec. 2-20
Determinación del contenido de aire
La medición de la cantidad de aire incluido en el concreto fresco, durante el colado, es esencial para
mantener la calidad deseada. Estas cantidades deben verificarse a intervalos regulares y, al menos, en
cualquier cambio en las condiciones como, las atmosféricas o la consistencia. Debe desecharse la parte
usada para la determinación del contenido de aire y no debe utilizarse en cualquier otro ensayo.
Existen tres procedimientos cubiertos por la ASTM, a saber, La designación C 138 (Método
gravimétrico), la C 231 (Método de la presión) y la C 173 (Método volumétrico).
Método gravimétrico
El método gravimétrico (Designación ASTM C 138) se puede llevar a cabo con la prueba del
rendimiento. Éste se calcula con base en el conocimiento de las proporciones de la mezcla y de las
gravedades específicas de todos los materiales. El peso teórico sin aire se puede usar como una
constante, cuando la consistencia de la mezcla permanece inalterada. El contenido de aire se calcula
por la fórmula:
% de aire = (Peso unitario teórico – Peso unitario medido)/peso unitario medido100
Es decir,
A = (T – D )/D  100 Ec. 2-21
Donde:
A = Contenido de aire, en %.
T = Peso unitario teórico del concreto fresco (sin aire), en kg/m³.
D = Peso unitario medido en el concreto fresco, en kg/m³. de acuerdo a ASTM C 138
En general no se recomienda para el control en el campo en virtud de las probables imprecisiones. Un

error de 2% en el contenido de humedad del agregado puede causar un error del 1% en el aire
indicado, y un error de 0.02% en la gravedad específica del agregado puede causar un error de 0.5% en
el contenido de aire calculado.
2-72
Método de la presión
El método de la presión (designación ASTM C 231-22) es el más común y el más exacto para todos
los concretos, excepto el ligero, para el cual se requiere el método volumétrico antes descrito. En este
método de la presión de aplica el principio de la ley de Boyle, para determinar el contenido de aire por
la relación entre la presión y el volumen. El fabricante de cada medidor proporciona instrucciones
detalladas para la operación y calibración con relación a la variación de la presión atmosférica. El
proceso detallado se da en ASTM C 231-22-16, el proceso resumido se muestra a continuación y está
restringido para concretos con agregado de tamaño nominal menor a 2”:
1- Colocar concreto en el tazón en tres capas; compactar, golpear ligeramente y nivelar la parte
superior de manera semejante a ala que se hace en el método volumétrico.
2- Limpiar bien lasa bridas, sujetar las cubiertas con las grapas y añadir agua hasta la marca cero.
Golpear ligeramente los costados después de añadir parte del agua, para eliminar el aire
atrapado.
3- Hacer funcionar las válvulas de acuerdo a las instrucciones de fabricante y aplicar la presión de
prueba deseada para leer directamente el contenido de aire en la carátula graduada del
manómetro. El contenido de aire es la diferencia en la altura a la presión especificada y la
lectura a la presión cero, después de haber liberado la presión.
4- Liberar la presión y leer el nivel a la presión cero.
5- El factor de corrección por el agregado puede ser significativo y se debe hacer según ASTM C
231, cuando no se conozcan las características. Esto se aplica a la lectura hecha sobre el
concreto.
Los equipos para la determinación del contenido de aire se muestran en las figuras 2-29 y 2-30.
Fig. 2-29: Equipo para la determinación del contenido de aire por le método de presión
(medidor tipo A)
2-73
Fig. 2-30: Equipo para la determinación del contenido de aire por le método de presión
(medidor tipo B)
Otros equipos como el “medidor Washington”, desarrollado originalmente por el Washington State
Higway Departament, es un medidor de presión que se encuentra en el comercio. En éste se determina
el contenido de aire a medir el cambio en la presión de un volumen conocido de aire, bajo una presión
establecida, cuando se libera en contacto con el concreto en un recipiente sellado.
El medidor Chace de aire no es cubierto por la ASTM pero, en realidad, en él se aplica el mismo
principio que el del método volumétrico. Sólo se usa la parte del mortero del concreto. El medidor
consta de un pequeño tubo graduado de vidrio y una pequeña base de bronce. La fracción de mortero
del concreto se coloca en la base y el contenido de aire se determina por desplazamiento con alcohol
isopropílico. El fabricante da las instrucciones detalladas y los factores del mortero. El medidor Chace
sólo se debe usar como una guía y en conjunción con un medidor estándar. Requiere menos tiempo
que cualquiera de los métodos estándar y, en general, se considera exacto hasta alrededor de 0.5% del
contenido de aire.
Método volumétrico
El método volumétrico (designación ASTM C 173-16) conocido comúnmente como Roll-A-Meter, es

necesario para el concreto hecho con agregados ligeros, escoria y cualquier tipo de agregado. En él se
utiliza el principio de la determinación directa del aire por desplazamiento en agua. El procedimiento
es el siguiente:
1- Colocar el concreto en el tazón en tres capas iguales y varillar cada capa de manera semejante a
la descrita en el ensayo del revenimiento.
2- Golpear ligeramente la superficie exterior de la medida de 10 a 15 veces, después de cada
varillado o hasta que no aparezcan burbujas grandes de aire.
3- Nivelar la superficie hasta que quede a ras, con la aplicación de un movimiento de aserrado, y
limpiar con un trapo la brida.
4- Sujetar con las grapas la sección superior y se agrega agua hasta la marca de cero, y sujetar al
tapa de rosca.
5- Invertir la unidad y agitar hasta liberar el concreto de la base y, en seguida, aplicar un
movimiento de oscilación y rotación a la unidad hasta que el aire se desplace. Hacer girar y
2-74
oscilar la unidad con el cuello elevado. Repetir este procedimiento hasta que ya no haya más
goteo en la columna de agua.
6- Añadir alcohol isopropílico para dispersar la espuma utilizando la taza medidora que se
suministra con el equipo.
7- Hacer una lectura directa en el fondo del menisco. El contenido de aire del concreto es la
lectura más un 1% por cada medida de alcohol añadida.
El equipo para el método volumétrico se muestra en la Fig. 2-31
Fig. 2-31: Equipo para la determinación del contenido de aire por le método volumétrico
Elaboración de especimenes de concreto fresco (en campo y laboratorio), ASTM C 31-C31M-23,

Standard Practice for Making and Curing Concrete Test Specimens in the Field (Práctica estándar para
hechura y curado de especimenes de prueba de concreto en el campo). ASTM C 192/192M-19,
Standard Practice for Making and Curing Concrete Test Specimens in the Laboratory (Práctica
estándar para hechura y curado de especimenes de prueba de concreto en el laboratorio).
Para efectos de control de propiedades mecánicas del concreto colocado en una obra o trabajos de
investigación, deben elaborarse especimenes de concreto fresco que al endurecerse a la edad de ensayo
especificada, se someten al respectivo ensayo ya sea compresión, flexión, tensión por compresión
(prueba brasileña) o determinación del módulo de elasticidad. Las más comunes de todas las pruebas
del concreto cuando este se encuentra endurecido son las pruebas de compresión y flexión. Estas
pruebas se realizan con el fin de llevar un control de calidad de la resistencia del concreto que se esta
colocando en una obra determinada y con el fin de cumplir con las especificaciones de supervisión
correspondientes.
Para pruebas de compresión y flexión se utilizan tres tipos de especimenes: cubos, cilindros y prismas.
Los cubos se emplean en Inglaterra, Alemania y muchos países europeos. Los cilindros son
especimenes estándar de Estados Unidos, Canadá, Australia y Nueva Zelanda.
Las dimensiones del molde a utilizar y el método de consolidación están en función del tamaño
máximo nominal.
Par especimenes a compresión, se suele utilizar en nuestro medio un cilindro cuya altura es el doble
del diámetro interno, El diámetro del molde deberá ser de al menos 3 veces el tamaño máximo
2-75
nominal del agregado y su altura deberá ser el doble del diámetro. Cuando el tamaño máximo nominal
del agregado grueso exceda de 2”. La muestra de concreto deberá ser tamizada a través del tamiz de
2”.
En cuanto a los requerimientos de la varilla de compactación se presentan en la tabla 2-32.
Dimensiones de la varillaA
Diámetro Longitud
Diámetro de cilindro o ancho de la viga
pulg (mm) pulg (mm) pulg (mm)
<6(150) 3/8 (10) 12 (300)
6(150) 5/8 (16) 24 (500)
9(225) 5/8 (16) 26 (650)
A
Tolerancias en longitud ± 4 pulg (100 mm) y diámetro ±1/16 pulg(2 mm)
Tabla 2-32: Requerimientos de varilla de compactación
En cuanto a los requerimientos del método de consolidación, se pueden observar en la tabla 2-33
Revenimiento pulg (mm) Método de consolidación

 1 (25) Varillado o vibración
< 1 (25 Vibración
Tabla 2-33: Requerimientos de método de consolidación del concreto
Se presentan los requerimientos de moldeado de especimenes cuando se consolide por medio de

varillado o por vibración en las tablas .2-34 y 2-35 respectivamente.
Tabla 2-34: Requerimientos de moldeado por varillado
2-76
Tabla 2-35: Requerimientos de moldeado por vibración
En el caso de utilizar vibración, debe mantenerse una duración uniforme para la clase particular de
concreto, vibrador y molde de espécimen involucrado. La duración de la vibración requerida
dependerá de la trabajabilidad del concreto y la efectividad del vibrador.
Usualmente se estima que suficiente vibración ha sido aplicada tan pronto la superficie del concreto
empieza relativamente a alisarse y cesan de salir a la superficie grandes burbujas de aire.
Generalmente, no mas de 5 s de vibración serán requeridos por cada inserción para la adecuada
consolidación del concreto con revenimientos mayores que 3 pulgadas (75 mm). Mayores tiempos
pueden ser requeridos para concretos con bajo revenimiento. Pero el tiempo de vibración raramente
tendrá que exceder de 10 s por inserción.
Los requerimientos para vibradores que se utilizarán en la elaboración de especimenes de concreto en

campo se describen en la sección 5.5 de ASTM C 31 y son:
a) La frecuencia del vibrador deberá ser de al menos 7000 vibraciones por minuto (150 Hz) mientras
el vibrador esté operando en el concreto.
b) El diámetro de un vibrador redondo no deberá ser mayor que ¼ del diámetro del molde cilíndrico o
¼ del ancho de una viga. Para vibradores que tengan otra forma, deberán tener un perímetro
equivalente del vibrador redondo apropiado.
c) La longitud combinada del mango del vibrador y elemento de vibración, deberá exceder la
profundidad de la sección que esté siendo vibrada por al menos 3 pulg (75 mm).
Nota: Para más información en el tamaño y frecuencia de varios vibradores y un método para
el chequeo periódico de la frecuencia del vibrador, ver ACI 309R-96 “Guide for consolidation
of concrete” (Guía para la consolidación del concreto).
Elaboración de cilindros de concreto
Los cilindros de concreto se elaboran en campo de la siguiente forma:
1- Colocar los moldes en una superficie nivelada y en un sitio protegido del sol y la humedad, donde
ya no serán movidos una vez que estén llenos de concreto.
2- Debe untarse el molde con aceite de forma de no dejar gotas al interior.
2-77
3- Si la consolidación se decide por varillado, debe usarse una varilla con las dimensiones descritas en
la Tabla 2-32 y se debe llenar con el número de capas y aplicar a cada capa el número de golpes
descrito en la Tabla 2-34, procurando cubrir toda el área y atravesando todo su espesor; en la primera
capa no se debe golpear el fondo del molde y en la subsecuente capa la varilla no debe penetrar en más
de 1” la capa anterior, al llenar la última capa debe procurarse que haya concreto por encima de molde.
Si la consolidación es por vibrado, el cilindro debe llenar con el número de capas, cantidad de
inserciones del vibrador y profundidad descritas en la Tabla 2-35. Al término de la consolidación de
cada capa, debe golpearse el molde con un martillo de hule de 1.25±0.5 libras de 10 a 15 veces para
cilindros varillados y 10 veces para cilindros vibrados; lo anterior es para sacar el aire atrapado en
cada capa.
Nota: cuando se estén llenando dos o mas cilindros para una misma prueba, coloque y compacte la
primera capa en todos los cilindros, luego la segunda capa en todos los cilindros y finamente la tercera
capa.
4- Se debe enrasar la superficie con la varilla húmeda con un movimiento de aserrado, procurando
dejar una superficie lisa que no tenga depresiones o proyecciones de más de 1/8”. Si se desea puede
elaborarse una suave pasta con cemento y colocarla en una delgada capa para mejorar su acabado.
5- Cubrir los especímenes inmediatamente con una tapa no absorbente y no reactiva con el cemento
para evitar la evaporación del agua o colocar una hoja de plástico.
6- Con sumo cuidado remover los especimenes del molde en 24±8 h luego de elaborarlos y para el
caso en que el concreto tenga prolongado tiempo de fraguado, no deberán removerse hasta que
transcurran 24±4 h después del fraguado final. Si se necesita encuentre los tiempos de fraguado
realizando el ensayo de determinación de fraguado inicial y final según ASTM C 403.
Identifique cada cilindro con los siguientes datos:
- Fecha de fabricación
- Grupo al que pertenece
- Resistencia a la compresión para la cual ha sido diseñada.
- Si es de fabricación manual o mezcladora.
7- A menos que se especifique otra cosa los especimenes deberán sumergirse en agua a 23± 2 ºC, hasta
el momento del ensayo, procurando que éstos estén cubiertos todo el tiempo, lo anterior se hace
colocándolos en tanques de almacenamiento o almacenarse en un cuarto de curado de acuerdo a
ASTM C 511-21. El curado para concreto ligero se hará de acuerdo a lo especificado en ASTM C
330-23.
Un ambiente de humedad satisfactorio puede ser creado durante el curado inicial de los especimenes
por uno o más de los procedimientos descritos a continuación:
a) Sumergir inmediatamente los especimenes moldeados con tapaderas plásticas, en agua

saturada con cal.
b) Almacenarlos en cajas o estructuras de madera apropiadamente construidas para ello.
c) Colocarlos en hoyos de arena húmeda.
d) Cubrir con tapaderas plásticas removibles.
e) Colocarlos dentro de bolsas plásticas.
f) Cubrirlos con hojas plásticas o placas no absorbentes..
2-78
Elaboración de vigas de concreto
Las vigas de concreto se elaboran en campo de la siguiente forma:
1- Colocar los moldes en una superficie nivelada y en un sitio protegido del sol y la humedad, donde
ya no serán movidos una vez que estén llenos de concreto.
2- Debe untarse el molde con aceite de forma de no dejar gotas al interior.
3- Si la consolidación se decide por varillado, debe usarse una varilla con las dimensiones descritas en
la Tabla 2-32 y se debe llenar con el número de capas y aplicar a cada capa el número de golpes
descrito en la Tabla 2-34, procurando cubrir toda el área y atravesando todo su espesor; en la primera
capa, no se debe golpear el fondo del molde y en la siguiente capa la varilla no debe penetrar en más
de 1” la capa anterior, al llenar la última capa debe procurarse que haya concreto por encima de molde.
Si la consolidación es por vibrado, el cilindro debe llenar con el número de capas, cantidad de
inserciones del vibrador y profundidad descritas en la Tabla 2-35. El vibrador se inserta en la línea
central a intervalos de no más de 6”y para vigas con dimensiones mayores a 6” se deben usar
inserciones alternadas en dos líneas. Al término de la consolidación de cada capa, debe golpearse el
molde con un martillo de hule de 1.25±0.5 libras de 10 a 15 veces para vigas que sean varilladas y 10
veces para vigas que sean vibradas; lo anterior es para sacar el aire atrapado en cada capa.
4- Se debe enrasar la superficie con la varilla húmeda con un movimiento de aserrado, procurando
dejar una superficie lisa que no tenga depresiones o proyecciones de más de 1/8”. Si se desea puede
elaborarse una suave pasta con cemento y colocarla en una delgada capa para mejorar su acabado.
5- Cubrir los especímenes inmediatamente con una cubierta no absorbente y no reactiva con el
cemento para evitar la evaporación del agua o colocar una hoja de plástico.
6- Con sumo cuidado remover los especimenes del molde en 24±8 h luego de elaborarlos y para el
caso en que el concreto tenga prolongado tiempo de fraguado, no deberán removerse hasta que
transcurran 24±4 h después del fraguado final. Si se necesita encuentre los tiempos de fraguado
realizando el ensayo de determinación de fraguado inicial y final según ASTM C 403-23.
Identificar cada viga con los siguientes datos:
- Fecha de fabricación
- Grupo al que pertenece
- Módulo de ruptura y resistencia a la compresión para la cual ha sido diseñada.
- Si es de fabricación manual o mezcladora.
7- A menos que se especifique otra cosa los especimenes deberán sumergirse en agua saturada con
hidróxido de calcio a 23± 2 ºC, hasta el momento del ensayo, procurando que éstos estén cubiertos
todo el tiempo, lo anterior se hace colocándolos en tanques de almacenamiento o almacenarse en un
cuarto de curado de acuerdo a ASTM C 511. El curado para concreto ligero se hará de acuerdo a lo
especificado en ASTM C 330.
2-79
Elaboración de cubos de concreto.
Se elabora de acuerdo a la norma BS 1881 parte 101
1. Previamente al llenado, las superficies interiores del molde cúbico deben engrasarse con aceite,
especialmente en las esquinas.
2. Vierta la muestra de concreto dentro del molde, hasta llenar la mitad de éste.
3. Realice la compactación de la muestra con varilla de hierro, repartiendo 25 golpes unifórmenle

distribuidos en toda su superficie.
4. Llene el molde completamente y aplique de nuevo 25 golpes de tal forma que sólo entren
ligeramente en la capa inferior.
5. Si durante el compactado de cada capa quedan marcas las huellas de la varilla, golpee ligeramente
los lados del molde hasta que desaparezcan las huellas
6. Procede a retirar el concreto sobrante enrasando la superficie del molde y con la cuchara de albañil
deje la superficie lisa.
7. Todo el proceso desde la preparación de la muestra de concreto hasta el paso Nº6, no debe exceder
de 15 minutos.
8. Identifique el espécimen y proteja la superficie del molde. El cubo de concreto no debe desmoldarse
ni moverse hasta después de que transcurran 24 horas desde el momento de su fabricación.
9. A continuación proceda a curar los especimenes.
El concreto debe ser fabricado para tener la trabajabilidad, consistencia y plasticidad adecuadas a
las condiciones del trabajo. La trabajabilidad es una medida de lo fácil o difícil que resulta
colocar, consolidar y darle acabado al concreto: La consistencia es la facultad del concreto
fresco para fluir. La plasticidad determina la facilidad de moldear al concreto. Si se usa más
agregado en una mezcla de concreto o si se agrega menos agua, la mezcla se vuelve más rígida
(menos plástica y menos trabajable) y difícil de moldear. No se pueden considerar plásticas a las
mezclas muy secas o muy desmoronables ni a las muy aguadas o fluidas.
Para determinadas proporciones de cemento y de agregados sin aditivos, entre más alto es el
revenimiento más agua contiene la mezcla, lo que implica que su relación agua-cemento A/C es
mayor lo que simultáneamente disminuye la resistencia del concreto endurecido.
2.5.3 Diseño de mezclas de concreto (método ACI 211.1)
El objetivo al diseñar una mezcla de concreto consiste en determinar la combinación más práctica
y económica de los materiales con los que se dispone, para producir un concreto que satisfaga los
requisitos de comportamiento bajo las condiciones particulares de uso. Para lograr tal objetivo, una
mezcla de concreto deberá poseer las pro101piedades siguientes:
2-80
1. En el concreto fresco, trabajabilidad aceptable.

2. En el concreto endurecido, resistencia, durabilidad, densidad y apariencia.
3. Economía.
Antes de efectuar el proporcionamiento de una mezcla, se seleccionan sus características en base al

uso que se propone dar al concreto, a las condiciones de exposición y en las que se espera
encontrar en el momento del colado, al tamaño y la forma de los miembros estructurales y a las
propiedades físicas del concreto (tal como la resistencia, densidad, etc), que se requiera para la
estructura. Una vez que estas características se han elegido, la mezcla se puede proporcionar a
partir de datos de campo o de laboratorio.
La práctica recomendada para dosificar concreto normal, según ACI 211.1 describe 2 métodos
para dosificar y ajustar las mezclas de concreto de peso normal. Uno de ellos está basado en un
peso estimado del concreto por volumen unitario y el otro está basado en el cálculo del volumen
absoluto ocupado por los componentes del concreto. Los procedimientos toman en consideración
los requisitos de colado, consistencia, resistencia y durabilidad.
Es de comentar que los métodos descritos en ACI 211.1 proporcionan una aproximación
preliminar de las dosificaciones, que debe verificarse mediante mezclas de pruebas en el
laboratorio o en el campo y someterse a los ajustes necesarios para obtener las características
deseadas en el concreto fresco y endurecido. Es de recalcar que las proporciones calculadas por
cualquiera de los métodos deben considerarse siempre objeto de una revisión basada con la
experimentación de mezclas de prueba.
El procedimiento descrito en el documento ACI 211.1 resume el procedimiento de diseño en 9

pasos que son:
1. Elección del revenimiento

2. Elección del tamaño máximo de agregado
3. Cálculo del agua de mezclado y el contenido de aire
4. Selección de la relación agua- cemento
5. Cálculo del contenido de cemento
6. Estimación del contenido de agregado grueso
7. Estimación del contenido de agregado fino
8. Ajuste por humedad del agregado
9. Ajustes en las mezclas de prueba
Nota: a efecto de utilizar la misma referencia de numero de tablas que están en el apéndice en sistema métrico del
documento ACI 211.1, se mantendrá la misma numeración que aparece en el documento original, sólo con una
adaptación de la unidades originales a unidades de mayor uso en el pais.
1- Elección del revenimiento
Cuando no se especifica el revenimiento, puede tomarse un valor apropiado para la obra en

función de la tabla 5.3.1. Las variaciones de revenimiento que se muestran en esta tabla son
aplicables cuando se emplea vibrado para compactar el concreto. Deben emplearse mezclas de la
consistencia más densa que pueden colarse con buen rendimiento.
2-81
Revenimiento (cm)
Tipos de construcción
Máximo* Mínimo
Muros de cimentación y zapatas reforzadas 7.5 2.5
Muros de sub estructuras, cajones y zapatas sin refuerzo 7.5 2.5
Vigas y muros reforzados 10.0 2.5
Columnas de edificios 10.0 2.5
Losas y pavimentos 7.5 2.5
Concreto masivo 7.5 2.5
* puede incrementarse 2.5 cm para métodos de consolidación distintos a la vibración
Tabla 5.3.1: Revenimientos recomendados para varios tipos de construcción
2- Elección del tamaño máximo del agregado
Los tamaños más grandes de agregados bien graduados tienen menos huecos que los tamaños más
pequeños. Por esto los concretos con agregados de tamaños mayores requieren menor mortero por
volumen unitario de concreto. Por regla general, el tamaño máximo de agregado debe ser el mayor
disponible económicamente y guardar relación con las dimensiones de la estructura. En ningún
caso el tamaño máximo debe exceder de:
 1/5 de la menor dimensión entre los costados de los moldes.

 1/3 del espesor de las losas
 ¾ del espacio libre mínimo entre varillas de refuerzo individuales, paquetes de
varillas o torones7 de pretensado.
A veces estas limitaciones se pasan por alto si la trabajabilidad y los métodos de compactación
permiten que el concreto sea colocado sin cavidades o huecos. Cuando se desea un concreto de alta
resistencia, se pueden obtener mejores resultados con agregados de tamaño máximo reducido, ya
que éstos producen resistencia superiores con una relación agua/cemento determinada.
3- Cálculo del agua de mezclado y el contenido de aire
La cantidad de agua por volumen unitario de concreto requerida para producir determinado
revenimiento, depende del tamaño máximo, de la forma de la partícula y granulometría de los
agregados, así como de la cantidad de aire incluido. No le afecta significativamente la cantidad de
cemento. En la tabla 5.3.3 aparecen valores estimados del agua de mezclado requerida para
concretos hechos con diversos tamaños máximos de agregado de agregado con y sin aire incluido.
Según sea la textura y forma del agregado, los requerimientos de agua de mezclado pueden estar
ligeramente por encima o por debajo de los valores tabulados, pero son lo suficientemente precisos
para el primer cálculo. Estas diferencias en el requerimiento de agua no se reflejan necesariamente
en la resistencia, ya que pueden estar implicados otros factores de compensación. Por ejemplo, de
un agregado redondeado y otro angular, ambos gruesos, bien gradados y de buena calidad, se
espera que puedan producir concretos de aproximadamente la misma resistencia a la compresión
por el mismo factor de cemento, a pesar de la diferencia en la relación agua/cemento resultante de
los diferentes requerimientos de agua de mezclado. La forma de la partícula no indica por si misma
que el agregado estará por encima o por debajo del promedio en cuanto a su capacidad para
obtener resistencia.
7
El torón se define como un cable conformado de un cable central de mayor diámetro y recubierta en su perímetro por
6 cables de menor diámetro en enrollados a los largo del cable central.
2-82
* Estas cantidades de agua de mezclado se emplean para calcular factores de cemento en mezclas de prueba. Son cantidades máximas de agregados
gruesos angulares, razonablemente bien formados y con granulometrías dentro de los límites de especificaciones aceptadas.
+
Los valores de revenimiento para concreto con agregado mayor de 40 mm están basados en pruebas de revenimiento después de la remoción de las
partículas mayores de 40 mm, mediante tamizado húmedo.
++ Estas cantidades de agua de mezclado se emplean para calcular factores de cemento para mezclas de prueba, cuando se utilizan agregados de
tamaño máximo nominal de 60 o 150 mm. Son promedios para agregados gruesos razonablemente bien formados y con buena granulometría de
grueso a fino.
&
En varios documentos del ACI aparecen recomendaciones adicionales con respecto al contenido de aire y a las tolerancias necesarias de contenido
de aire para control en el campo. Entre estos documentos están ACI 201, 345, 318 y 302. La norma ASTM C 94 para concretos premezclados
también proporciona los límites del contenido de aire. Los requerimientos que aparecen en otros documentos no siempre pueden concordar
exactamente, por lo que al proporcionar concreto debe prestarse atención a la selección de un contenido de aire que se ajusta a las necesidades de la
obra, así como a las especificaciones aplicables.
**Para concretos que contienen agregados grandes que serán tamizados en húmedo a través de la malla de 1 ½”, antes de someterse a la prueba de
contenido de aire, el porcentaje de aire esperado en el material de tamaño inferior a 40 mm debe ser como el tabulado en la columna de 40 mm. Sin
embargo, los cálculos iniciales de proporción deben incluir el contenido de aire como un porcentaje del total.
xx Cuando se emplea agregado grande en concretos con bajo factor de cemento, la inclusión de aire no debe ir en detrimento de la resistencia. En la
mayoría de los casos el requerimiento de agua de mezclado se reduce lo suficiente para mejorar la relación agua/cemento y de esta manera,
compensar el efecto reductor de resistencia del concreto con inclusión de aire. Generalmente, sin embargo, para dichos tamaños máximos grandes
de agregado, los contenidos de aire recomendados en caso de exposición severa deben tomarse en consideración aunque pueda haber poca o ninguna
exposición a la humedad o al congelamiento.
+++Estos valores se basan en el criterio de que es necesario un 9% de aire en la fase de mortero del concreto. Si el volumen del mortero va a ser
sustancialmente diferente del determinado en esta obra, puede ser conveniente calcular el contenido de aire necesario tomando un 9% del volumen
real del mortero.
Tabla 5.3.3: Requisitos aproximados de agua de mezclado y contenido de aire para diferentes
revenimientos y tamaños máximos nominales recomendados
En la parte superior de la tabla 5.3.3 se indica la cantidad aproximada de aire atrapado que puede
esperarse en concretos sin inclusión de aire, y en la parte inferior, el promedio de contenido de aire
recomendado para concretos sin inclusión de aire. Para el caso de que sea necesario o deseable
incluir aire, se señalan 3 niveles de contenido de aire para cada tamaño de agregado, los que
dependen del propósito de la inclusión de aire y de la severidad de la exposición, si la inclusión de
aire está en función de la durabilidad.
Se describe a continuación los 3 tipos de exposición:
a) Exposición ligera:
Cuando se desee la inclusión de aire por otros efectos benéficos que no sean la durabilidad, por
ejemplo para mejorar la cohesión o la trabajabilidad, o para incrementar la resistencia del concreto
con un bajo factor de cemento, pueden emplearse contenidos de aire inferiores a los necesarios
para la durabilidad. Esta exposición incluye servicio interior o exterior en climas en los que el
concreto no estará expuesto a agentes de congelación o deshielo.
2-83
b) Exposición moderada:
Implica servicio en climas donde es probable la congelación, pero en los que el concreto no estará
expuesto continuamente a la humedad o a agua corriente durante largos periodos antes de la
congelación, ni a agentes descongelantes u otros productos químicos agresivos. Como ejemplos
pueden señalarse: vigas exteriores, columnas, muros, trabes o losas que no estén en contacto con el
terreno húmedo y que estén ubicadas de manera que no reciban aplicaciones directas de sales
descongelantes.
c) Exposición severa:
El concreto expuesto productos químicos descongelantes u otros agentes agresivos, o bien, cuando
el concreto pueda resultar altamente saturado por el contacto continuo con humedad o agua
corriente antes de la congelación. Ejemplos de lo anterior son: pavimentos, pisos de puentes,
guarniciones, desagües, aceras, revestimiento de canales, tanques exteriores para agua o
resumideros.
El empleo de cantidades normales de agua incluido en concretos con resistencia especificada a 350
kgf/cm² o aproximada puede no ser factible debido al hecho de que cada porcentaje de aire
adicional reduce la resistencia máxima que se puede obtener con determinada combinación de
materiales. En estos casos, la exposición al agua, sales descongelantes y temperaturas de
congelación deben ser cuidadosamente evaluadas. Si un elemento no va a estar continuamente
mojado ni expuesto a sales descongelantes, son apropiados los valores de contenido de aire más
bajos, como los que señalan en la tabla 5.3.3 para exposición moderada, aunque el concreto esté
expuesto a temperaturas de congelación y deshielo. Sin embargo, en condiciones de exposición en
las que el elemento puede estar saturado antes de la congelación, no debe sacrificarse el aire
incluido a favor de la resistencia.
Cuando se emplean mezclas de prueba con el fin de establecer las relaciones de resistencia o
verificar la capacidad para producir la resistencia de una mezcla, debe emplearse la combinación
menos favorable de agua de mezclado y aire incluido; es decir, el contenido de aire debe ser el
máximo permitido, y el concreto se debe mezclar para un revenimiento lo más elevado posible.
Esto evitará la elaboración de un cálculo demasiado optimista de la resistencia, basado en la
suposición de que en al campo prevalecerán las condiciones promedio en vez de presentarse
condiciones extremas. Para obtener información sobre las condiciones relativas al contenido de
aire, consultar los comités ACI 201, 301 y 302.
4- Selección de la relación agua/ material cementante
Se conoce como relación agua/cemento (A/MC) a la razón existente entre el peso del agua con
respecto al peso de cemento, es decir:
A/MC = Peso de agua/ Peso del material cementante
Si se mantienen constantes las cantidades de agregado seco en una determinada proporción de

concreto, se observa que a medida que la relación agua/material cementante (A/MC) se
incrementa, esto conlleva una disminución en la resistencia del concreto. Por eso es importante
tener un adecuado balance de dicha relación, de forma que permita que, para una determinada
2-84
cantidad de cemento fija en la mezcla, se disponga de la suficiente cantidad de agua que permita
una adecuada colocación del concreto y lograr la resistencia especificada (f`c).
La relación A/MC requerida se determina no solo por los requisitos de resistencia, sino también
por otros factores como la durabilidad y las propiedades del acabado. Puesto que diferentes
agregados y cementos producen, generalmente, distintas resistencias empleando la misma relación
A/MC, es muy deseable establecer una relación entre la resistencia y la relación A/MC para los
materiales que de hecho van a emplearse.
En ausencia de datos, pueden tomarse de la tabla 5.3.4 (a) valores aproximados y relativamente
conservadores para concreto que contengan cemento portland tipo I. Con materiales comunes las
relaciones tabuladas de A/MC deben producir las resistencias indicadas, con base en ensayos a
compresión a 28 días de muestras curadas en condiciones normales de laboratorio. La resistencia
promedio seleccionada (fćr) debe, por supuesto exceder la resistencia especificada (fć) por un
margen suficiente, para mantener dentro de los límites especificados las pruebas que reporten
bajos valores.
Se denomina fćr al esfuerzo a compresión requerido y es un valor mayor que el esfuerzo

especificado a compresión fć, el incremento se realiza para cubrir el efecto de aquellos resultados
menores al esfuerzo promedio obtenidos en campo debidos a variaciones en las características de
los agregados (granulometría), agua añadida en el proceso de elaboración, etc. Es decir, que debido
al nivel de dispersión de la serie estadística que se obtenga durante el control de calidad se tiene
que existirá una cantidad de valores de resistencia a compresión por encima y por debajo del
promedio como se muestra en la fig 2-32.
Esfuerzo
promedio
Valor de
esfuerzo
No. de pruebas No. de pruebas

(a) (b)
Fig. 2-32: Distribución de pruebas de resistencia consecutivas
De la figura puede observarse que puede obtenerse un mismo esfuerzo promedio pero diferentes
niveles de dispersión. En la fig 2-32 (a) se observa una dispersión menor que en la fig. 2-32 (b).
Los valores que están por debajo del valor promedio pueden representar problemas si están
significativamente por debajo de fć. De ahí que en ACI 318-19 se recomiendan 3 casos para
estimar el valor de fćr en función de la disponibilidad de registros de ensayos previos y toman en
cuenta el valor de la desviación estándar s obtenida. A continuación, se resumen las 3 situaciones
descritas:
a) Se dispone una cantidad de registros 30:
Si se dispone de registros de ensayos de al menos 30 pruebas consecutivas o 2 grupos de pruebas

consecutivas que totalicen al menos 30 pruebas, el valor de fćr se determina por medio de la tabla
5.3.2.1 de ACI 318-19 que se reproduce a continuación.
2-85
Esfuerzo a compresión Esfuerzo promedio requerido a

especificado fć compresión fćr, kgf/cm²
fć  350 kgf/cm² fćr = fć+1.34s
fćr = fć+2.33s-35
Usar el mayor valor que se
obtenga
fć  350 kgf/cm² fćr = fć+1.34s
fćr = 0.90fć+2.33s
Usar el mayor valor que se
obtenga
Tabla 5.3.2.1:Esfuerzo promedio requerido a compresión cuando
existen datos disponibles para establecer una desviación estándar
Cuando en una producción de concreto se facilite un registro aceptable de 30 pruebas consecutivas

en similares condiciones y materiales esperados, la desviación estándar es calculada de acuerdo
con la siguiente fórmula:
s= (Xi-)²/(n-1)1/2 Ec. 2-22

Donde:
s :Desviación estándar, en kgf/cm²

Xi :Pruebas de esfuerzo individual
X :Promedio de n resultados de pruebas de esfuerzo
n :Número de pruebas de esfuerzo consecutivos
Si 2 registros son utilizados para obtener al menos 30 ensayos, la desviación estándar usada,
deberá ser el promedio estadístico de los valores calculados a partir de cada registro de pruebas de
acuerdo a la siguiente fórmula:
_
s = ((n1-1)(s1)²+(n2-1)(s2)²)/ (n1+n2-2)1/2 Ec. 2-23
Donde:
_
s :Desviación estándar estadística promedio donde 2 registros son usados para estimar
la desviación estándar, en kgf/cm²
s1, s2 :Desviaciones estándar calculadas a partir de 2 registros de prueba 1 y 2
respectivamente.
n1, n2 :Número de pruebas en cada registro de prueba, respectivamente.
b) La cantidad de registros disponibles es de 15 a 29
Si la cantidad de pruebas es menor a 30 pero existen al menos 15 registros de prueba, el cálculo de

la desviación estándar es incrementada por el factor que se presenta en la tabla 5.3.1.2 de ACI 318-
02 y que se presenta a continuación:
No. de pruebas* Factor de modificación para la

desviación estándar**
2-86
15 Usar tabla 5.3.2.2 de ACI 318-02

15 1.16
20 1.08
25 1.03
30 1.00
* Interpolar para números intermedios de pruebas
** Desviación estándar modificada a ser usada para determinar el esfuerzo
promedio requerido fćr a partir de 5.3.2.1.
Tabla 5.3.1.2:Factor de modificación para la desviación estándar

cuando menos de 30 pruebas están disponibles
La desviación estándar deberá establecerse determinando el producto de la desviación estándar

calculada y el factor de modificación de la tabla 5.3.1.2. Este procedimiento resulta en un esfuerzo
requerido promedio más conservador.
c) No se disponen de registros de pruebas
Cuando no se disponen de registros de pruebas de esfuerzo para el cálculo de una desviación

estándar que cumpla los requerimientos descritos en a) o b), el esfuerzo requerido promedio deberá
determinarse a partir de los valores de la tabla 5.3.2.2 de ACI 318-19 que se muestra a
continuación:
Esfuerzo a compresión Esfuerzo promedio

especificado fć, kgf/cm² requerido a compresión fćr,
kgf/cm²
 210 fć+70
210-350 fć+84
>350 1.10fć+49
Tabla 5.3.2.2:Esfuerzo promedio requerido a compresión cuando
no se dispone de datos para establecer una desviación estándar
Una vez se determina el valor de fćr y si el concreto será con o sin inclusión de aire se procede a
determinar la relación A/MC de la tabla 5.3.4 (a) que se muestra a continuación:
Relación agua/ material

cementante, por peso
Esfuerzo a compresión a 28 Concreto sin Concreto con
días, kgf/cm²* aire incluido aire incluido
420 0.41 ---
350 0.48 0.40
280 0.57 0.48
210 0.68 0.59
140 0.82 0.74
* Los valores son resistencias promedio estimadas para concreto que no tiene más
del porcentaje de aire que se indica en la tabla 5.3.3. Para una relación agua/cemento
constante se reduce la resistencia del concreto conforme se incrementa el contenido
de aire.
La resistencia de basa en cilindros de 15x30 cm, curados con humedad a los 28 días
a 23±1.7°C, de acuerdo a la norma ASTM C 31.
2-87
La relación supone un tamaño máximo de agregado de ¾” a 1”; para un banco dado,

la resistencia producida por una relación agua/cemento dada se incrementará conforme
se reduce el tamaño máximo de agregado.
Tabla 5.3.4 (a): Correspondencia entre la relación agua/cemento
o agua/ materiales cementantes y el esfuerzo a compresión del concreto
Para condiciones de exposición severas la relación A/MC debe mantenerse baja, aún cuando los
requerimientos de resistencia puedan cumplirse con valores mayores. En la tabla 5.3.4 (b) aparecen
los valores límites.
* Basado en el informe del comité ACI 201 “durabilidad del concreto en servicio”.
+ El concreto también debe tener aire incluido.
++Si se emplea cemento resistente a los sulfatos (Tipo II y tipo V de la norma ASTM C 150), la relación
agua cemento permisible puede incrementarse en 0.05
Tabla 5.3.4 (b): Relaciones Agua/cemento máximas permisibles para concreto
sujeto a exposiciones severas*
Cuando se emplean materiales puzolánicos en el concreto, debe de considerarse una relación

agua/cemento más puzolana por peso. Si se desea ahondar en este tema consultar en ACI 211.1.
5- Cálculo del contenido de cemento
La cantidad de cemento por volumen unitario de concreto se rige por las determinaciones
expuestas en 6.3.3 y 6.3.4. El cemento requerido es igual al contenido estimado de agua de
mezclado (sección 6.3.3) dividido entre la relación A/C (sección 6.3.4). Si, no obstante, la
especificación incluye un límite mínimo separado sobre el cemento, además de los requerimientos
de resistencia y durabilidad, la mezcla debe basarse en el criterio que conduzca a una cantidad
mayor de cemento.
El empleo de aditivos puzolánicos o químicos afectará las propiedades del concreto, tanto fresco
como endurecido.
6- Estimación del contenido de agregado grueso
2-88
Los agregados con tamaño máximo y granulometría esencialmente iguales producen concretos de
trabajabilidad satisfactoria cuando se emplea un volumen dado de agregado grueso por volumen
unitario de concreto, con Base al peso volumétrico varillado seco (PVV). En la tabla 5.3.6
aparecen valores apropiados para estos volúmenes de agregado. Puede observase que para igual
trabajabilidad, el volumen de agregado grueso en un volumen de concreto depende únicamente de
su tamaño máximo y del módulo de finura (MF) del agregado fino. Las diferencias en la cantidad
de mortero requerido para la trabajabilidad con diferentes agregados, debidas a diferencias en la
forma y granulometría de las partículas, quedan compensadas automáticamente por las diferencias
en la cantidad de huecos en el varillado seco.
En la tabla 5.3.6 se muestra el volumen de agregado, en m³, con base al peso volumétrico varillado
seco (PVV), para un m³ de concreto. Este volumen se convierte a peso seco del agregado grueso
requerido en un m³ de concreto, multiplicándolo por el peso volumétrico varillado en seco por m³
de agregado grueso.
Volumen de agregado grueso* varillado en

seco por volumen unitario de concreto para
Tamaño máximo nominal del diferentes módulos de finura del agregado
agregado fino
2.40 2.60 2.80 3.00
9.5 mm 3/8" 0.50 0.48 0.46 0.44
12.5 mm 1/2" 0.59 0.57 0.55 0.53
19 mm 3/4" 0.66 0.64 0.62 0.60
25 mm 1" 0.71 0.69 0.67 0.65
37.5 mm 1 1/2" 0.75 0.73 0.71 0.69
50 mm 2" 0.78 0.76 0.74 0.72
75 mm 3" 0.82 0.8 0.78 0.76
150 mm 6" 0.87 0.85 0.83 0.81
* Los volúmenes están basados en agregados en condiciones de peso volumétrico varillado seco, como se
describe en la norma ASTM C 29. Estos volúmenes se han seleccionado a partir de relaciones empíricas
para producir concreto con un grado de trabajabilidad adecuado a la construcción reforzada común. Para
concretos menos trabajables, como los requeridos en la construcción de pavimentos de concreto, pueden
incrementarse en un 10% aproximadamente.
Tabla 5.3.6: Volumen de agregado grueso por volumen unitario de concreto para
diferentes módulos de finura del agregado fino
7- Estimación del contenido de agregado fino
Hasta el paso 6 se han estimado todos los componentes del concreto, excepto el agregado fino,
cuya cantidad se determina por diferencia. ACI 211.1 proporciona 2 formas de determinarlo:
a) Por el método de peso

b) Por el método de volumen absoluto (preferido en el país)
Si se supone o puede estimarse por experiencia, el peso requerido de agregado fino es,
simplemente, la diferencia entre el peso del concreto fresco y el peso total de los demás
componentes. A menudo se conoce con bastante precisión el peso unitario del concreto, por
experiencia previa con los materiales. En ausencia de dicha información, puede emplearse la tabla
2-89
5.3.7.1 para hacer un cálculo tentativo. Aún si el cálculo del peso del concreto por m³ es
aproximado, las proporciones de la mezcla serán suficientemente precisas para permitir un ajuste
fácil con base en mezclas de prueba.
Primer estimado del peso unitario de concreto, kgf/m³*

Tamaño máximo nominal
del agregado Concreto sin inclusión Concreto con
de aire aire incluido
9.5 mm 3/8" 2280 2200
12.5 mm 1/2" 2310 2230
19 mm 3/4" 2345 2275
25 mm 1" 2380 2290
37.5 mm 1 1/2" 2410 2350
50 mm 2" 2445 2345
75 mm 3" 2490 2405
150 mm 6" 2530 2435
* Valores calculados por medio de la Ec. 6-3 para concreto de riqueza mediana (330 kg de cemento por m³) y
revenimiento medio con agregado de peso específico de 2.70. Los requerimientos de agua se basan en valores de la
tabla 5.3.3, para revenimiento de 8 a 10 cm. Si se desea el peso estimado puede afinarse como sigue: Cuando se
disponga de la información necesaria, por cada 5 kg de diferencia en los valores de agua de mezclado de la tabla 5.3.3
para revenimiento de 8 a 10 cm, corregir el peso por m³ en 8 kg en dirección contraria; por cada 20 kg de diferencia en
contenido de cemento de 330 kg, corregir el peso por m³ en kg en la misma dirección, por cada 0.1 que el peso
específico del agregado se desvíe de 2.70, debe corregirse el peso del concreto en 70 kg en la misma dirección.
Tabla 5.3.7.1: Primer estimado de peso unitario del concreto fresco
Cuando se desea un cálculo teóricamente exacto del peso del concreto fresco por m³, puede
emplearse la siguiente fórmula:
U = 10Ga (100-A) + CM(1-Ga/Gc) – WM(Ga-1) Ec. 2-24

Donde:
U : Peso del concreto fresco, por m³.

Ga : Promedio pesado del peso específico de la combinación de agregado fino
y grueso, a granel en condición SSS.
Gc : Peso específico del cemento (generalmente es 3.15)
A : Porcentaje de contenido de aire.
WM : Requerimiento de agua de mezclado, kg/m³
CM : Requerimiento de cemento, kg/m³
b) Por el método de volumen absoluto
Un procedimiento más exacto para calcular la cantidad requerida de agregados finos, implica el
empleo de volúmenes desplazados por los componentes (determinación de gravedades
específicas). En este caso, el volumen total desplazado por los componentes conocidos (el agua,
aire, cemento y agregado grueso) se resta del volumen unitario del concreto para obtener el
volumen requerido de agregado fino. El volumen ocupado por cualquier componente en el
concreto es igual a su peso dividido entre la densidad de ese material (siendo ésta el producto del
peso unitario del agua por el peso específico del material).
2-90
8- Ajustes por humedad del agregado
Las cantidades de agregado que realmente deben pesarse para el concreto deben considerar la
humedad del agregado. Los agregados están generalmente húmedos, y sus peso secos debe
incrementarse con el porcentaje de agua, tanto absorbida como superficial que contienen. El agua
de mezclado que se añade al lote debe reducirse en cantidad igual a la humedad libre contenida en
el agregado, es decir la humedad total menos la absorción.
9- Ajustes en la mezcla de prueba
Las proporciones calculadas de la mezcla deben verificase mediante mezclas de prueba, preparadas
y probadas de acuerdo con ASTM C 192 o por medio de mezclas reales en el campo. Sólo debe
usarse el agua suficiente para producir el revenimiento requerido, independientemente de la
cantidad supuesta al dosificar los componentes de la prueba. Deben verificarse el peso unitario y
la fluencia (ASTM C 138), así como el contenido de aire (ASTM C 138, C 173 o C 231) del
concreto. También debe tenerse cuidado de lograr la trabajabilidad apropiada, ausencia de
segregación, así como las propiedades de acabado. Deben efectuarse los ajustes necesarios en las
proporciones de las mezclas subsecuentes de acuerdo a los siguientes procedimientos:
a) La cantidad estimada de agua de mezclado para producir el mismo revenimiento que el de la

mezcla de prueba, sería igual a la cantidad neta de agua de mezclado empleada, dividida por la
fluencia de la mezcla de prueba en m³. Si el revenimiento de la mezcla de prueba no es el correcto,
incrementar o reducir el contenido nuevamente estimado de agua a razón de 2 kg/m³ de concreto
para cada cm de incremento o reducción del revenimiento.
b) Si no se obtiene el contenido de aire deseado (para concreto con aire incluido), debe estimarse
de nuevo el contenido de aire requerido de aditivo para lograr el contenido apropiado de aire, y
reducir o incrementar el contenido de agua de mezclado que se indica en a) en 3 kg por cada 1% en
que debe reducirse o incrementarse el contenido de aire respecto de la mezcla de prueba previa.
c) El peso unitario de concreto fresco estimado nuevamente para el ajuste de las proporciones de
la mezcla de prueba, es igual al peso unitario en kg/m³ medido en la mezcla de prueba, reducido o
incrementado por el porcentaje de incremento o reducción del contenido de aire de la mezcla
ajustada respecto a la primera prueba.
d) Deben calcularse nuevos pesos de mezcla, comenzando con el paso 3.4; si es necesario, se
modificará el volumen de agregado grueso de la tabla 5.3.6 para obtener una trabajabilidad
adecuada.
EJEMPLO
Se requiere proporcionar en laboratorio las cantidades de materiales necesario para elaborar un

concreto con las siguientes características:
fć a 28 días : 175 kgf/cm²

Tipo de exposición : ligera
Tipo de concreto : Sin aire incluido
2-91
Revenimiento : 3-4” (7.5 a 10 cm)

Tipo de cemento :Portland tipo I
Aditivo :No
Tipo de aditivo :***
Observaciones : No se dispone de registros históricos de resistencia de concreto
Los datos obtenidos de los agregados son:
Descripción Arena Grava Cemento

Gravedad específica 2.64 2.68 3.15
Absorción, % 0.7 0.5
Contenido de humedad, % 6.0 2.0
Peso volumétrico suelto, kg/m³ 1320 1500
Peso volumétrico varillado, kg/m³ 1380 1600
Módulo de finura 2.80 ***
Tamaño máximo nominal, mm *** 37.5
Paso 1 :Elección del revenimiento
Ya se proporciona en la especificación del proyecto y es de 10 a 12.5 cm (3 a 4”)
Paso 2 :Elección del tamaño máximo del agregado
De el ensayo granulométrico realizado a la grava se observa que es de 37.5 mm (1 ½”)
Paso 3 :Cálculo del agua de mezclado y contenido de aire
Con el dato de tamaño máximo nominal del agregado grueso de 37.5 mm (1 ½”) y el rango de
revenimiento y que el concreto es sin aire incluido, se procede a utilizar la tabla 5.3.3, en la serie
de valores bajo el título de Concreto sin aire incluido, se interceptan los valores de revenimiento y
tamaño máximo nominal se encuentra el valor de 181 kg de agua por m³ de concreto. Se procede
de la misma manera con la columna del tamaño máximo nominal y la fila “cantidad aproximada de
aire atrapado en el concreto sin aire incluido” y se obtiene un valor correspondiente a 1% de aire
incluido.
Paso 4 :Selección de la relación agua-material cementante
El valor de fć es de 175 kg/cm², dado que no se poseen registros históricos de resistencia con los
agregados, se debe utilizar la tabla 5.3.2.2 de ACI 318-19 y la fórmula a aplicar para determinar f
ćr es:
fćr=fć+70 (kgf/cm²) por que fć es menor que 210 kgf/cm²

Por tanto
fćr=175+70
fćr=245 kgf/cm²  24Mpa
2-92
Con este valor de esfuerzo de ingresa a la tabla 5.3.4 (a) y utilizando la columna de “concreto sin
aire incluido”por interpolación se determina la relación A/MC correspondiente a fćr de 245
kgf/cm²:
280 kgf/cm²
245 kgf/cm²
210 kgf/cm²
0.57 X 0.68
De la fig. se tiene que:
(0.68-X)/(245-210)=(0.68-0.57)/(280-210)
0.68-X = (245-210)(0.68-0.57)/(280-210)
X = 0.68-(245-210)(0.68-0.57)/(280-210)
X = 0.625  0.63
Por tanto la relación A/MC a utilizar es de 0.63
Paso 5 : Calculo del contenido de cemento
Con los datos de los pasos 3 y 4 se determina la cantidad de cemento
A/MC = Agua/Material cementante

Cemento=Agua/(A/C)
Cemento=181/0.63
Cemento=287.3 287 kg por m³ de concreto
Paso 6 : Estimación del contenido de agregado grueso
La cantidad de agregado grueso es estimada a partir de la tabla 5.3.6 con el valor del módulo de
finura y el tamaño máximo nominal del agregado. Para nuestro caso que se tiene un MF=2.80 y un
tamaño máximo nominal de 37.5 mm. Se obtiene en valor de 0.71, este valor se multiplica por el
valor del peso volumétrico varillado y se tiene:
Agregado grueso= factor de volumen obtenido en tabla 5.3.6 x PVV

Agregado grueso=0.71x1600
Agregado grueso=1136 kg por m³ de concreto
Paso 7 : Estimación del contenido de agregado fino
Con las cantidades de agua, cemento y agregado grueso establecidos el material remanente
comparado con la densidad del concreto consistirá en el agregado fino.
2-93
A partir de la tabla 5.3.7.1 y con los datos de la columna “concreto sin aire incluido” y el tamaño
máximo nominal de 37.5 mm se obtiene el valor de densidad del concreto de 2410 kg/m³.
Hasta aquí los pesos conocidos (por m³ de concreto son):
Agua (neta de mezclado) : 181 kg

Cemento : 287 kg
Agregado grueso :1136 kg
Total : 1604 kg
El peso de agregado fino, por tanto se estima como:
Agregado fino= Concreto-(Agua+cemento+agregado grueso)
Agregado fino = 2410-1604 = 806 kg por m³ de concreto
b) Por el método de volumen absoluto
Con las cantidades de cemento, agua y agregado grueso establecidos y la cantidad aproximada de
aire atrapado de 1% que se determinó en la tabla 5.3.3, el contenido de arena puede calcularse
como sigue:
Peso volumétrico = Peso/Volumen

Volumen = Peso/ peso volumétrico
Gravedad específica=Peso volumétrico/Peso volumétrico del agua

Peso volumétrico=gravedad específica x peso volumétrico del agua (1000 kg/m³)
Volumen=Peso/(gravedad específica x peso volumétrico del agua)
De lo anterior:
Volumen de agua : 181/(1.001000) = 0.181 m³

Volumen sólido de cemento : 287/(3.151000) = 0.091 m³
Volumen sólido de agregado grueso : 1136/(2.681000) = 0.424 m³
Volumen de aire atrapado (1%) : 1/100 = 0.010 m³
Volumen sólido de los ingredientes excepto agregado fino = 0.706 m³
Volumen sólido de agregado fino requerido = 1.000-0.706 = 0.294 m³
Peso requerido de agregado fino = 0.292  2.64  1000 = 776 kg por m³ de concreto
Los pesos por m³ de concreto calculados por los 2 métodos se resumen a continuación:
2-94
Componente Método de peso Método por volumen absoluto

(kg por m³ de concreto) (kg por m³ de concreto)
Agua (neta de mezclado) 181 181
Cemento 292 287
Agregado grueso (seco) 1136 1136
Agregado fino (seco) 801 776
Paso 8 : Ajuste por humedad del agregado
Hasta el paso 7, se han estimado los componentes por m³ de concreto en estado seco y la cantidad
de agua neta de mezclado para lograr el revenimiento especificado. Por lo general los agregados se
encuentran en la obra con un contenido de humedad superficial y un valor de absorción particular,
según el tipo de agregado. El ajuste por humedad en los agregados consiste en calcular los pesos
por m³ de agregado húmedo y determinar la cantidad de agua a añadir considerando el contenido
de humedad superficial y su porcentaje de absorción existente en cada agregado, por tanto, se tiene
que:
a) Determinación de pesos húmedos
Agregado fino húmedo = Agregado fino seco (1+af)

Agregado grueso húmedo = Agregado grueso seco (1+ag)
Agregado fino húmedo = 776 (1+0.06) = 823 kg por m³ de concreto

Agregado grueso húmedo = 1136 (1+0.02) = 1159 kg por m³ de concreto
b) Determinación del agua a añadir
Agua a añadir=Agua neta de mezclado-Agua por humedad+agua por absorción

Agua a añadir=Agua neta de mezclado-Warena seca  arena+Warena seca  absarena
-Wgrava seca  grava+Wgrava seca  abs
Agua a añadir=Agua neta de mezclado-Warena seca  arena+Warena seca  absarena
- Wgrava seca  grava+Wgrava seca  absgrava
Agua a añadir=Agua neta de mezclado-Warena seca (arena-absarena)
- Wgrava seca (grava- absgrava)
Agua a añadir=181-801(0.060-0.007)-1136(0.020-0.005)
Agua a añadir=181-42.453-17.04 = 121.57  122 kg por m³ de concreto
Por tanto, Los pesos estimados de revoltura para un m³ de concreto son:
Agua (a ser añadida) : 122 kg

Cemento : 292 kg
Agregado grueso (húmedo) : 1159 kg
Agregado fino (húmedo) : 849 kg
Total : 2422 kg
Paso 9 :Ajustes en las mezcla de prueba
Se ha estimado que el volumen necesario para una revoltura de prueba en el laboratorio es de 0.02
m³, por tanto este volumen se multiplica por los valores de agua a ser añadida, cemento, agregado
2-95
grueso y fino húmedo, para obtener los pesos requeridos para realizar la revoltura de prueba, de lo
anterior se tiene:
Agua (a ser añadida en laboratorio) = 122  0.02 = 2.44 kg = 2440 ml

Cemento = 287  0.02 = 5.74 kg = 5740 g
Agregado grueso (húmedo) =1159  0.02 = 23.18 kg = 23180 g
Agregado fino (húmedo) = 823  0.02 = 16.46 kg = 16460 g
De la revoltura de prueba se observó que para lograr el revenimiento de 7.5 a 10 cm (3” a 4”) se
tuvo que añadir 2.70 kg (2700 ml) de agua y el estimado fue de 2.44 kg (2440 ml).
De lo anterior se tiene que los datos obtenidos de la revoltura de prueba en laboratorio son:
Agua (añadida realmente) = 2.70 kg = 2700 ml

Cemento = 5.74 kg = 5840 g
Agregado grueso (húmedo) = 23.18 kg = 23180 g
Agregado fino (húmedo) = 16.46 kg = 16460 g
Total = 48.08 kg
El revenimiento medido fue de 5.0 cm (2”) y se determinó que el peso unitario del concreto fresco
fue de 2390 kg/m³. Desde el punto de vista de la trabajabilidad y las propiedades de acabado, se
juzga satisfactorio. Para proporcionar el rendimiento apropiado y otras características para mezclas
futuras, se hacen lo siguientes ajustes:
El rendimiento (el volumen de la revoltura de prueba) fue:
Rendimiento= 48.08 kg / 2390 kg/m³ = 0.0201 m³
El contenido de agua de mezclado fue de:
Agua añadida : 2.70 kg

Agua de agregado grueso : 0.34 kg (23.18-23.18/1.02 x1.005)
Agua de agregado fino : 0.82 kg (16.46-16.46/1.06 x1.007)
Total : 3.86 kg
El agua de mezclado requerido para un m³ de concreto deberá ser:
3.86 kg /0.0201 m³ = 192 kg/m³
Tal como se indicó en 6.3.9. a) la cantidad de agua deberá incrementarse otros 8 kg para llevar el
revenimiento medido de 5 cm al deseado de 7.5 a 10 cm, llevando el agua de mezcla total a 200
kg.
Con el incremento del agua de mezclado, una cantidad de cemento adicional será requerido para
proporcionar la relación A/C de 0.63. La nueva cantidad de cemento es:
Cemento =200/0.63 = 317 kg por m³ de concreto
2-96
Desde que la trabajabilidad se encontró satisfactoria, la cantidad de agregado grueso por volumen
unitario de concreto deberá mantenerse como la misma que la revoltura de prueba. La cantidad de
agregado grueso por m³ es:
Agregado grueso (húmedo) = 23.18/0.0204 =1136 kg por m³ de concreto

Agregado grueso (seco) = 1136/1.02 = 1114 kg por m³ de concreto
Agregado grueso (SSS) = 11141.005 = 1120 kg por m³ de concreto
El nuevo peso unitario del concreto es de 2390 kg/m³, la cantidad de agregado fino requerido es
por tanto:
Agregado fino (SSS)= 2390-(200 +317+1120) = 753 kg por m³ de concreto, o

Agregado fino (seco)=753/1.007 = 748 kg por m³ de concreto
Los pesos ajustados para la revoltura de prueba por m³ de concreto son:
Agua (neta de mezclado) : 200 kg

Cemento : 317 kg
Agregado grueso (seco) : 1114 kg
Agregado fino (seco) : 748 kg
Es muy frecuente describir el proporcionamiento de la mezcla de concreto en peso o en volumen

de la siguiente forma:
Proporción volumétrica: 1: 2: 2 ½ (cemento:arena:grava)
Si la unidad a utilizar serán cubetas de 5 galones (21 litros=0.021 m³), quiere decir que en campo
por cada bolsa de cemento que equivalente a 1 pie³ (0.0283 m³) en volumen, se debe obtener la
cantidad de cubetas de 5 galones con arena y grava, al volumen de cemento por bolsa, se
multiplica por su respectivo factor en volumen de arena y grava y se divide entre el volumen de la
cubeta a utilizar en obra así:
Cubeta 5 galones de material x = 0.0283 m³ (factor volumétrico material x)/(volumen cubeta m³)
Cubetas de 5 Galones de arena = 0.0283 m³(2.00)/(0.021 m³) = 2.6952 cubetas de arena

Cubetas de 5 galones de grava = 0.0283 m³ (2.50)(/0.021 m³) = 3.369 cubetas de grava
Como hay que facilitar la medida en campo, se suele reducir a ¼ de cubeta más próximo en
volumen obtenido de los cálculos, para que la dosificación ligeramente disminuida esté en el lado
de la seguridad de la resistencia, así:
Por cada bolsa de cemento se añadirán 2.5 cubetas de 5 galones con arena y 3.25 cubetas de 5
galones con grava.
Para realizar la conversión en peso es:
(1: (Peso arena/peso cemento): (peso de grava/peso cemento))
O sea (1 : (748/319) : (1114/319)) = (1 : 2.34 : 3.49)
2-97
Si se solicitara proporción en volumen de los materiales, deben convertirse a volumen cada uno de
los componentes así:
Volumen de cemento= (peso cemento kg)/ (42.5 kg/bolsa)  (1 pie³/ 1 bolsa)  (0.0283 m³/1 pie³)
Volumen de cemento= (319/42.5)(0.0283)=0.212 m³.
Volumen de arena=(peso de arena seca kg)/(Peso Volumétrico Suelto arena (kg/m³))

Volumen de arena=748/1320 =0.567 m³
Volumen de grava=(peso de grava seca kg)/(Peso Volumétrico Suelto grava (kg/m³))

Volumen de grava=1114/1500 = 0.743 m³
De lo anterior se hacen relaciones volumétricas de la siguiente forma:
Volumen cemento/Volumen cemento:; Volumen arena/Volumen cemento : Volumen grava/Volumen cemento
Proporción volumétrica = (0.212/0.212) : (0.567/0.212) : (0.743/0.212)
Proporción volumétrica = 1: 2.67: 3.50
En nuestro medio y para pequeñas obras, por ejemplo edificación de hasta 2 niveles, se suele
utilizar una tabla que se muestra a continuación:
Tabla de dosificación para concreto por volumen (Fuente: Manual del constructor 2015)
Proporción en volumen Bolsas de Arena Grava Agua Resistencia

(cemento:arena:grava) cemento (m³) (m³) (litros) (kgf/cm²)
1:1.5:1.5 12.6 0.53 0.55 226 303
1:1.5:2 11.3 0.48 0.64 221 270
1:1.5:2.5 10.1 0.43 0.71 216 245
1:1.5:3 9.3 0.37 0.79 207 230
1:2:2 9.8 0.55 0.55 227 217
1:2:2.5 9.1 0.51 0.64 226 195
1:2:3 8.4 0.47 0.71 216 165
1:2:3.5 7.8 0.44 0.76 212 164
1:2:4 7.3 0.41 0.82 211 140
1:2.5:2.5 8.3 0.58 0.58 232 156
1:2.5:3 7.6 0.54 0.65 222 147
1:2.5:3.5 7.2 0.51 0.71 220 132
1:2.5:4 6.7 0.48 0.77 218 118
1:3:4 6.3 0.53 0.71 224 94
1:3:4.5 5.9 0.50 0.75 217 89
1:3:5 5.6 0.47 0.79 215 80
1:3:6 5.5 0.47 0.94 180 75
Ejemplo de uso
Una losa requerirá 11.2 m³ de concreto (estimando un 15% de desperdicio), determinar las bolsas
de cemento, los metros cúbicos de arena y grava y los litros de agua requeridos para lograr una
resistencia especificada de 210 kgf/cm².
2-98
Solución: A partir de la tabla, se observa que la primera resistencia que ligeramente sobrepasa a la
resistencia especificada corresponde a la proporción en volumen 1:2:2 que es de 217 kgf/cm²/cm²).
Por tanto la cantidad de cada material se calcula multiplicando el volumen requerido por el factor
que se obtiene de la tabla correspondiente a la proporción volumétrica seleccionada así:
Cemento =11.2 m³9.8 bolsas/m³ = 109.76 = 110 bolsas de cemento

Arena (m³) =11.2 m³0.55 m³ de arena/m³ de concreto = 6.16 m³ = 6.2 m³
Grava (m³) =11.2 m³0.55 m³ de grava/m³ de concreto = 6.16 m³ = 6.2 m³
Agua (litros) =11.2217 litros de agua/m³ de concreto = 2430 litros
2.5.4 Ensayos al concreto endurecido
Ensayo a compresión en especimenes cilíndricos de concreto, ASTM C 39/C39M-21, Standard Test

Method for Compressive Strength of Cylindrical Concrete Specimens (Método estándar de ensayo
para tiempo de fraguado de mezclas de concreto por resistencia a la penetración).
Los especimenes cilíndricos se ensayan a diferentes edades de prueba, éstos deben cumplir las
tolerancias de tiempo de la Tabla 2-36.
Edad de prueba Tolerancia permisible

24 h ± 0.5 h
3 días ±2 h
7 días ±6 h
28 días ±20 h
90 días ±2 días
Para edades de pruebas no listadas, la tolerancia a la edad de prueba será de 2% de la edad
especificada
Tabla 2-36: Tolerancias de tiempo por edad de prueba en especimenes cilíndricos.
Los pasos a seguir para el ensayo a compresión en cilindros de concreto endurecido son los siguientes:
1- Hacer dos mediciones de diámetros a media altura aproximadamente, cada determinación se hace
en ángulo recto entre ellos y su diferencia no debe de exceder de 2%. La medición de hace con un
aparato que tenga al menos una precisión de 0.01”. Reportar el diámetro promedio como D.
2- La altura será medida con una precisión de 0.05D, Tomar al menos 3 mediciones igualmente
espaciadas y reportar su altura promedio como H. Deberá verificarse que no exista una diferencia
del eje perpendicular en más de 0.5º.
3- Determinar el peso en condición húmeda con una precisión de 0.1% del peso y registrarla como
W.
4- En caso de que exista una diferencia de perpendicularidad mayor a 0.5 º, debe nivelarse la
superficie por corte aserrado o proceder a refrentar el espécimen por colocar una capa de azufre en
los extremos de acuerdo a lo especificado en ASTM C 617-15 y dejar que reposen al menos 2
horas para que ganen una resistencia mayor al cilindro a ensayar, alternativamente se pueden
utilizar almohadillas de neopreno según se estipula en ASTM C 1231-15; si se usan estas
2-99
almohadillas debe tenerse el control de utilizarlas con la adecuada dureza y la frecuencia de usos
que describe la Tabla 2-37.
Esfuerzo a compresión del Dureza en durómetro A Máximo de reusos

cilindro (psi)
<1500 No permitido
1500 a 6000 50 100
2500 a 7000 60 100
4000 a 7000 70 100
7000 a 12000 70 50
>12000 No permitido
Tabla 2-37: Requerimientos de dureza y cantidad máxima de reusos de almohadillas especificadas en
tabla 1 de ASTM C 1231-15.
5- Centrar el cilindro con respecto al bloque de carga de la máquina de ensayos, dicha máquina
debe ser capaz de leer con una precisión de al menos 1% del valor de carga que se reporta.
6- Aplicar la carga la carga de forma continua y sin golpe a razón de 0.05 pulg/min para máquinas
de carrera libre y de 28 a 42 psi/s para máquinas operadas hidráulicamente. Durante la primera
mitad de la carga máxima anticipada puede utilizarse una razón mayor a la descrita, pero debe
mantenerse en dicha razón durante la segunda mitad hasta que falle, continuar la carga hasta que
presnete un tio de falla bien definido. Debe anotarse la máxima carga de falla, el tipo de falla de
acuerdo a la Fig. 2-33 y la apariencia del concreto.
7- Proceder a realizar los cálculos de la siguiente forma:
a) Determinar el esfuerzo a compresión así:
fc = P/(D²/4) Ec. 2-25.

Donde:
fc : Esfuerzo a compresión, en psi
P : Carga máxima, lbf
D : Diámetro promedio del cilindro, pulg.
b) Determinar el peso volumétrico así:
PV = W/(D²H/4) Ec. 2-26

Donde:
PV : Peso volumétrico, lbf/pie³
W : Peso del espécimen, lbf
D : Diámetro promedio del cilindro, pulg.
H : Altura promedio, pulg.
2-100
Tipo 1 Tipo 2 Tipo 3

Conos razonablemente bien Cono bien formado en un extremo, Grietas columnares
formados en ambos extremos grietas verticales corriendo a través verticales a través de
, a menos de 1” de ruptura de de la zona de refrentado en el otro ambos extremos, conos
la zona de refrentado extremo. no bien formados.
Tipo 4 Tipo 5 Tipo 6

Fractura diagonal con ninguna Grietas laterales en la parte Similar al tipo 5 pero en
fractura a través de los superior e inferior (ocurren el mismo extremo.
extremos; golpear con martillo comúnmente con almohadillas
para distinguirlo del tipo 1. de neopreno).
Fig. 2-33. Esquema de patrones de los tipos de fractura.
c) Verificar que la relación H/D.sea mayor que 1.75, en caso contrario el resultado del esfuerzo a
compresión obtenido en a) debe multiplicarse por el apropiado factor de corrección que se presenta
en la Tabla 2-38.
H/D 1.75 1.50 1.25 1.00

Factor de corrección 0.98 0.96 0.93 0.87*
* Estos factores de corrección aplican a concreto ligero que pesa entre 1600 y 1920 kg/m³ y concreto de peso normal.
Los valores no determinados en la tabla deben calcularse por interpolación. Los factores de corrección son aplicables
para esfuerzos nominales del concreto de 2000 a 6000 psi (140 a 420 kgf/cm²).
Tabla 2-38: Factores de corrección en función de las relaciones H/D.
Ensayo a compresión en especimenes cúbicos de concreto, BS 1881 parte 116, Standard Test
Method for Compressive Strength of Cylindrical Concrete Specimens (Método estándar de ensayo
para tiempo de fraguado de mezclas de concreto por resistencia a la penetración).
a. Medición de los especimenes
1) Retirar los cubos de concreto de la pila de curado y sécarlos cuidadosamente.

Identificar con un crayón la cara donde aplicará la carga. Para esta prueba, el cubo
se colocará con sus caras moldeadas en contacto con los cabezales de la máquina de
prueba, es decir, la posición del cubo de prueba es perpendicular a la que tiene al
colarse.
2-101
2) Medir las longitudes (L1 y L2) entre puntos medio de aristas opuestas, en la sección
transversal a cargar. Realizar las mediciones sobre la superficie marcada a
aproximadamente a la mitad de la altura del cubo. El área transversal del cubo A cu
se tomará igual a L1  L2.
.
3) Determinar la altura “h” del cubo. Tomar dos mediciones de altura (h1 y h2), una
perpendicular a la otra. Obtener la altura del cubo del promedio de h1 y h2.
b. Ensayo de especimenes
1) Colocar el cubo centrado con respecto a la placa de la máquina de ensayo con la cara
previamente identificada para contacto con la placa superior.
2) Colocar en cero la lectura de carga de la máquina de ensayo.
3) Hacer que la placa superior de la máquina de ensayo baje lentamente hasta que
encuentre apoyo completo, sin ocasionar un golpe brusco o choque a la muestra.
4) Aplicar la carga uniformemente hasta que falla el cubo.
5) Registrar la carga máxima necesaria para ocasionar la falla del espécimen y

esquematice el tipo de falla que presente el cubo.
c) Cáculos
Calcular la resistencia a compresión de cada cubo a la edad en estudio, utilizando la siguiente

ecuación:
fccu = Pmáx / Acu Ec. 2-27.

Donde:
fccu : Resistencia a la compresión del cubo, (kg/cm2)

Pmáx : Carga resistida por el cubo, (kgf).
Acu : Área del cubo, (cm2)
Generalmente los cubos de concreto son ensayados a la edad de 28 días el igual que los cilindros,
aunque también se realizan pruebas a los 3, 7 y 14 días cuando las condiciones de trabajo en la obra así
lo requieren.
La resistencia a compresión de los cubos y cilindros de concreto varía, debido a que el efecto
restrictivo de los cabezales de la máquina de ensayo se extiende sobre toda la altura del cubo pero no
afecta una parte del cilindro de prueba. Este efecto hace que la relación estándar H/D = 2 sea la más
adecuada, no solo porque elimina en gran parte el efecto restrictivo de los cabezales y da lugar a que
exista una zona de compresión axial dentro del espécimen, sino también porque una pequeña
desviación de esta relación (H/D) no afecta apreciablemente el valor medido de la resistencia.
2-102
Comparación entre la resistencia de cubos y cilindros
Existen hasta la fecha varias investigaciones en torno a la relación que existe entre la resistencia a
compresión medida en un cilindro y en un cubo. Según la BS (Brtish Standars) 1881: parte 101, la
resistencia de un cilindro es igual a cuatro quintas partes de la resistencia de un cubo.
R. H. Evans en “The plastic theories for the ultimate strength of reinforced concrete beams” presenta
la Tabla 2-39, en la que muestra que la relación de resistencia del cilindro/resistencia del cubo,
depende principalmente del grado de resistencia del concreto, y es mas elevada cuánto mayor es la
resistencia del concreto.
RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN DIFERENCIA DE

RELACIÓN DE RESISTENCIAS
Cubo Cilindro RESISTENCIAS (CUBO-
CILINDRO/CUBO CILINDRO)
Kg/cm2 MPa Kg/cm2 MPa kgf/cm2 MPa

91 9.0 70 6.9 0.77 21 2.1
155 15.2 120 11.7 0.77 35 3.5
204 20.0 155 15.2 0.76 49 4.8
253 24.8 204 20.0 0.81 49 4.8
281 27.6 246 24.1 0.87 35 3.5
295 29.0 267 26.2 0.91 28 2.8
302 29.6 274 26.9 0.91 28 2.8
366 35.8 323 31.7 0.89 42 4.1
373 36.5 352 34.5 0.94 21 2.1
429 42.1 373 36.5 0.87 56 5.5
450 44.1 415 40.7 0.92 35 3.5
492 48.3 450 44.1 0.91 42 4.1
534 52.4 513 50.3 0.96 21 2.1
Tabla 2-39: Resistencia de cubos y cilindros, según R.H. Evans
R. L’Hermite, en “Idées actuelles sur la technologie du béton”, sugiere que la relación de resistencias
de un cilindro y un cubro puede expresarse con la siguiente ecuación:
fcci = 0.76 + 0.2 log10 (fccu / 2840) Ec. 2-39

Donde:
fcci : Resistencia a la compresión del cilindro, (kg/cm2)

fccu : Resistencia a la compresión del cubo, (kg/cm2)
Existen diversos factores secundarios que afectan la resistencia del concreto y que pueden influir en la
relación de resistencia del cilindro/resistencia del cubo, algunos de ellos son:
a) Graduación del agregado grueso: mientras mayor sea la graduación menor será la relación
fcci/fccu, manteniendo constante el contenido de cemento y la trabajabilidad.
2-103
b) Condición de humedad del espécimen en el momento de la prueba
Para fines de investigación es comúnmente utilizado el cilindro en lugar del cubo, ya que se cree que
los cilindros proporcionan mayor uniformidad de resultados para especimenes en condiciones
similares, pues su falla se ve menos afectada por la restricción que ofrecen los cabezales de las
máquinas de prueba, las propiedades del agregado grueso empleado en la mezcla influyen menos en su
resistencia, y la distribución del esfuerzo sobre secciones transversales del cilindro es más uniforme
que en especimenes de sección transversal cuadrada.
Por otra parte, los cilindros se cuelan y se ensayan en la misma posición, mientras que en los cubos la
línea de acción de aplicación de la carga es perpendicular con la del eje del colado del espécimen.
Además, en los elementos estructurales sometidos a compresión, como es el caso de las columnas, la
situación es similar a la condición de prueba del cilindro, por este motivo es que se señala que las
pruebas a compresión realizadas con cilindros son más representativas de las condiciones reales en que
se encuentra el elemento. Sin embargo, A. M. Neville en “The influence of the direction of loading on
the strength of concrete test cubes”, demuestra que la relación de las direcciones de colado y de prueba
no afectan considerablemente la resistencia de los cubos hechos con concreto homogéneo y sin
segregación.
Este método consiste en la aplicación de una fuerza diametral a compresión a lo largo de la longitud de
un espécimen cilíndrico de concreto a una tasa que esté dentro de un rango prescrito hasta que la falla
ocurra. Esta carga induce esfuerzos de tensión en el plano que contiene la carga aplicada y
relativamente altos esfuerzos a compresión en el área inmediata alrededor de la carga aplicada. La
falla por tensión ocurre antes que la falla a compresión porque las áreas de aplicación de carga están
en un estado de compresión Triaxial, con lo cual se dejan ellos resistan los esfuerzos mayores a
compresión que los que serían indicados por un resultado de esfuerzo a compresión uniaxial.
El esfuerzo de ruptura a tensión es usado para evaluar la resistencia a corte probado por el concreto en
miembros de concreto reforzado de agregado ligero.
Determinación de esfuerzo de ruptura a tensión en especimenes cilíndricos de concreto (prueba

brasileña), ASTM C 496/C496M-17, Standard Test Method for Splitting Tensile of Cylindrical
Concrete Specimens (Método estándar de ensayo para esfuerzo de ruptura a tensión de especimenes
cilíndricos de concreto).
1- Materiales y equipo.
 Máquina de ensayo.
 Placa o barra de carga suplementaria.
 Tiras de carga: 2 tiras de carga de plywood de 1/8” de espesor nominal, libre de
imperfecciones, de aproximadamente 1” (25 mm) de ancho y una longitud igual o
ligeramente mayor a la longitud del espécimen. Las tiras deberán ser colocadas entre el
espécimen y las bloques de carga superior e inferior de la máquina de ensayo o entre el
espécimen y las barras o placas suplementarias. Si son usadas las tiras de carga no serán
reusadas.
 Especimenes: de conformidad a normas ASTM C 31-23 (especímenes en campo) o práctica

C 192 (especimenes en laboratorio). Núcleos aserrados deberán estar de conformidad con
el tamaño y requerimientos de acondicionamiento de humedad descritos en ASTM C 42-
20.
2-104
2- Procedimiento
a) Dibujar líneas diametrales en cada extremo del espécimen usando un dispositivo aceptable que
asegure que ellos estarán en el mismo plano axial o como ua alternativa utilizando una guía
como se muestra en la Fig. 2-34.
Fig. 2-34: Guía para alineamiento de especimenes de concreto y tiras de carga
b) Determinar el diámetro al más próximo 0.01” (0.25 mm) por promediar 3 diámetros medidos
cerca de los extremos y al medio del espécimen y situados en el plano que contiene las líneas
de maraca en los 2 extremos.
c) Centrar uno de las tiras de plywood a lo largo del centro del bloque de carga inferior.
d) Colocar el espécimen en la tira de carga y alinearla de tal forma que las líneas marcadas en los
extremos del espécimen estén centradas sobre la tira longitudinal.
e) Colocar la segunda tira de carga de plywood centrada en la línea marcada en el extremo.
f) Colocar la barra o placa de carga de forma que el ensamble se vea como en la Fig.2-35.
2-105
Fig. 2-35: Espécimen posicionado en máquina de prueba para determinación

de esfuerzo de ruptura a tensión
g) Aplicar la carga de forma continua y sin golpe a una tasa constante de 100 a 200 psi/min (689 a
1380 kPa/min) hasta que ocurra la falla del espécimen. Registrar la carga máxima de falla y
anotar el tipo de falla y la apariencia del concreto.
El cálculo del esfuerzo de ruptura a tensión se hace con la siguiente fórmula:
T = 2P/(ld) Ec. 2-40.

Donde:
T : Esfuerzo de ruptura a tensión, psi (kPa)

P : Carga máxima aplicada por la máquina de ensayo, lbf, (kN)
l : Longitud del cilindro, pulg, (m)
d: Diámetro, pulg (m)
El reporte deberá contener la siguiente información:
 Número de identificación
 Diámetro y longitud
 Carga máxima
 Esfuerzo de ruptura a tensión calculado, al más próximo 5 psi (35 kPa)
 Proporción estimada de agregado grueso fracturado durante el ensayo
 Edad del espécimen
 Historia de curado
 Defectos en el espécimen
 Tipo de fractura, y
 Tipo de espécimen
Determinación del módulo de elasticidad estático y relación de Poisson del concreto en compresión,
ASTM C469-22, Standard Test Method for Static Modulus of Elasticity and Poisson`s Ratio of
Concrete in Compression (Método estándar de ensayo para el módulo elasticidad estático y relación de
Poisson del concreto en compresión).
El conocimiento de la relación esfuerzo-deformación del concreto es esencial para el desarrollo de los

procedimientos de diseño de las estructuras de concreto armado.
El concreto se puede considerar como un material elástico, aunque en realidad lo es sólo parcialmente,
puesto que las deformaciones que le producen las cargas, excepto las que actúan en un tiempo muy
corto, no desaparecen completamente. Sin embargo, en los cálculos de diseño estructural, se considera
que el concreto tiene una componente elástica de deformación y que la curva esfuerzo-deformación
posee una porción inicial elástica lineal.
Se ha observado a través de pruebas realizadas en especimenes cilíndricos de concreto, cargados en

compresión uniaxial a una tasa constante de deformación, que la primera parte de la curva esfuerzo-
deformación hasta cerca del 40% de la resistencia última, puede considerarse prácticamente lineal.
Después de aproximadamente el 70% del esfuerzo de falla, el concreto pierde gran parte de su rigidez,
con esto aumenta la curvatura del diagrama. Cuando la probeta llega a la carga última, se observan con
facilidad grietas paralelas a la dirección de la carga, y la mayoría de los especimenes (a excepción de
aquellos con resistencia muy baja) fallan en forma repentina después del aparecimiento de las grietas.
2-106
Generalmente, se utilizan 3 métodos para calcular, con datos obtenidos en el laboratorio, el módulo de
elasticidad de Young. Estos métodos son llamados: Módulo tangente inicial, Módulo tangente y
Módulo secante (ver Fig. 2-36).
Módulo
Módulo tangente
secante
Esfuerzo Modulo tangente

inicial
Deformación unitaria
Fig. 2-36: Módulo tangente y secante en la curva esfuerzo-deformación del concreto
1. Módulo tangente inicial

Se define como la pendiente de la curva esfuerzo-deformación en el origen, tiene poca importancia
práctica.
2. Módulo tangente
Se determina en cualquier punto de la curva, y se aplica solamente a incrementos o disminuciones
pequeñas de carga que se producen en la vecindad del punto de tangencia.
3. Módulo secante
Este módulo es el que se utiliza para efectos prácticos, para su determinación se hace una distinción
arbitraria: la deformación que tiene lugar durante la aplicación de una carga dada se considera
elástica, y el aumento posterior en dicha deformación se atribuye a la fluencia. La norma ASTM C
496 fija para su determinación un esfuerzo de 0.4 f’c; otros lo especifican en base a esfuerzos que
representan el 15, 25 ó 33% de la resistencia final. Debido a que el módulo secante disminuye con
un aumento del esfuerzo, siempre debe fijarse al esfuerzo en el que se determina el módulo.
Según la sección 8.5.1 del Reglamento ACI 318-89, el módulo de elasticidad del concreto puede
tomarse como:
Ec = c1.5 0.14 f ć1/2 Ec. 2-41
2-107
Siempre que: 1440 kg/m3 < c < 2480 kg/m3
Donde:
Ec : Módulo de elasticidad del concreto, (kgf/cm2)

c : Peso unitarioo del concreto, (kgf/m3)
f’c= Resistencia especificada a la compresión del concreto, (kgf/cm2)
Cuando el concreto es de peso normal, el módulo de elasticidad está dado por:
Ec = 15100 f ć1/2 Ec. 2-42
1- Materiales y equipo
- Cilindros curados y cabeceados.

- Máquina de ensayo.
- Compresómetro-extensómetro.
- Balanza.
- Micrómetro.
- Cinta métrica.
2- Procedimiento
a. Preparación y medición de los especimenes
1) Medir el diámetro D y la altura H de los especimenes. Para ello seguir el procedimiento

utilizado en el ensayo de resistencia a la compresión de cilindros.
2) Pesar los cilindros y proceda a cabecearlos tal como se indica en la práctica correspondiente a
“cabeceado de cilindros de concreto”.
b. Determinación del módulo de elasticidad
1) Realizar el ensayo de la resistencia a compresión de uno de los cilindros siguiendo el

procedimiento descrito en ASTM C 39, y registre la carga máxima necesaria para ocasionar la
falla del cilindro a la edad en estudio.
2) Colocar el compresómetro-extensómetro al segundo espécimen, de tal forma que en la parte

superior del cilindro queden sujetos los tres puntos indicadores. El compresómetro-
extensómetro debe estar centrado en la altura del cilindro.
3) Ubicar el cilindro con el equipo de medición y de deformación sobre el cabezal inferior de la

máquina Universal, cuidando que los tornillos del compresómetro-extensómetro se encuentren
fijamente unidos al cilindro. Rotar la porción móvil del asiento esférico suavemente con la
mano, hasta obtener un asiento uniforme.
4) Proceder a carga el espécimen hasta un 25% de la carga máxima observada para el primer
cilindro. No anotar ningún dato durante esta primera carga que se realiza, esto se hace con el
objeto de observar el comportamiento del medidor y para comprobar el buen funcionamiento
del equipo. Descargar hasta que la carga sea cero y colocar los deformímetros en cero.
2-108
5) Volver a cargar el espécimen, aplicando la carga continuamente y a una velocidad de 241  34

kPa/s (2.41  0.34 kg/cm2/s). Anotar la carga aplicada cada 2000 kgf y la correspondiente
lectura de los deformímetros vertical y horizontal, hasta que se alcance un poco mas del 40%
de la carga última obtenida para el primer cilindro (se recomienda tomar lecturas hasta
aproximadamente el 50% de la carga del primer cilindro).
6) Detener la aplicación de carga en la máquina de ensayo y retirar el compresómetro, del

cilindro. Colocar el espécimen nuevamente en la máquina de ensayo y continuar cargando
hasta que el cilindro falle. Anotar la carga máxima.
Nota: Si no existe un par adecuado de especimenes, de tal manera que no se pueda determinar inicialmente la carga máxima, deberá
pesar el cilindro antes de cabecearlo con una aproximación de 0.05 kg. Calcule el peso volumétrico del cilindro, dividiendo el peso
del espécimen entre su volumen, y expréselo con aproximación de 1kg/cm 3. Durante el proceso de lectura de datos de carga y
deformación (después de haber revisado el funcionamiento del equipo), aplique compresión al cilindro hasta que se alcance el valor
aproximado dado por la Tabla 2-40.
PESO DEFORMACIÓN UNITARIA LONGITUDINAL

VOLUMÉTRICO (MILLONÉSIMAS)*
DEL ESPÉCIMEN 7 días o más Menos de 7 días
(KG/CM3)
3280 ó más 300 200
2640 a 3264 375 250
2160 a 2624 450 300
1840 a 2144 525 350
1680 a 1824 600 400
1520 a 1664 675 450
1360 a 1504 750 500
1200 a 1344 825 550
*Para la mayoría de concretos, esta deformación será producida por una carga entre 30% y 50% de la carga ultima
Tabla 2-40: Valores máximos de deformación
c) Cálculos
1) Calcular las deformaciones longitudinales unitarias para cada punto, tomando como deformación
longitudinales total la ocurrida en la longitud efectiva.
 = g er / (er+eg/le Ec. 2-43
Donde:
: Deformación unitaria longitudinal.
g: Lectura del deformímetro (en pulgada) con aproximación a 0.0001”, cuando se aplica una
carga específica. (colocándolo en “cero” al inicio)
er: Distancia perpendicular, medida a las 0.01” más próximas de la varilla de pivote al plano
vertical pasando a través de 2 puntos de soporte de rotación.
eg Distancia perpendicular, medida a las 0.01” más próximas del deformímetro al plano vertical
2-109
pasando a través de 2 puntos de soporte de rotación.
Le Longitud efectiva (en pulgadas); distancia entre los tornillos sujetadores del equipo de
medición; le no debe ser mayor que los 2/3 de altura del cilindro.
Nota: el valor de er / (er+eg) se determina como 0.50

0.0001”: Valor de cada división del deformímetro en uso, (precisión)
2) Determinar para cada carga anotada, el valor del correspondiente esfuerzo de compresión:
fc = P / Ac Ec. 2-44
Donde:
P : Carga aplicada al cilindro (kg).
Ac : Área del cilindro (cm2).
3) Graficar los datos obtenidos en una hoja de papel milimetrado. El eje de las abscisas le corresponde
a los valores de la deformación unitaria, y los valores de esfuerzos de compresión al eje de las
ordenadas.
4) Calcular el módulo de elasticidad con una aproximación de 3518 kg/cm2 con la ecuación siguiente:
Ec = (S2 - S1) / (2 - 0.000050) Ec. 2-45

Donde:
Ec : Módulo de elasticidad en kg/cm2.
S2 : Esfuerzo correspondiente al 40% de la carga última o correspondiente al valor de

deformación apropiado según la tabla 4.9.1, en kg/cm2.
S1 : Esfuerzo correspondiente a la deformación longitudinal 1, igual a 0.000050, en kg/cm2.
2 : Deformación longitudinal unitaria producida por el esfuerzo S2.
Nota: Estos datos se obtienen del gráfico realizado en el numeral (3) de este apartado.
EJEMPLO
DATOS:
Resistencia requerida (f ’c) = 140 kgf/cm2

Edad = 28 días
CILINDRO 1:
Diámetro 1 (D1) = 5.925” = 15.050 cm
Diámetro 2 (D2) = 5.930” = 15.062 cm
Área = 178.0 cm²
Altura (h) = 30.0 cm
Longitud efectiva (le) = 7.9” = 20.0 cm
2-110
Peso (W) = 11572 g

Carga máxima obtenida primer cilindro = 28000 kgf
Carga máxima para lecturas (0.5Pmax) = 14000 kgf
Longitud de tramo de calibración Le = 7.9”= 20.07 cm
Precisión del deformímetro vertical = 0.0001”
Carga máxima en segundo cilindro = 27560 kgf
La serie de lecturas obtenidas y sus conversiones a sus correspondientes deformaciones unitarias y

esfuerzos a compresión se resumen en la Tabla 2-41.
Carga Aplicada Lecturas del Deformación Deformación unitaria Esfuerzo a compresión

(kgf) deformímetro vertical (pulg)* vertical (pulg/pulg)** (kgf/cm²)***
2000 9 0.00045 0.000057 11.2
4000 18 0.00090 0.000114 22.5
6000 28 0.00140 0.000177 33.7
8000 38 0.00190 0.000241 44.9
10000 49 0.00245 0.000310 56.2
12000 61 0.00305 0.000386 67.4
14000 75 0.00375 0.000475 78.7
* Deformación vertical =Lectura del deformímetrox0.0001x0.5
** Deformación unitaria vertical = Deformación vertical/(Le=7.9")
*** Esfuerzo a compresión = Carga aplicada/(Área del cilindro = 178.0 cm²)
Tabla 2-41: Datos obtenidos y resultados de ensayo de determinación de Módulo de elasticidad
estático del concreto.
El esfuerzo S2 = 0.4fc es:
S2 = 0.4(28000 kgf/178.0 cm²) = 0.4 (157 kgf/cm²) = 63 kgf/cm²
Con los datos anteriores se procede a graficar los resultados de esfuerzo versus deformación unitaria,
que se muestran en la Fig. 2-37.
90
Esfuerzo a compresión (kgf/cm²)
80
70
60
50
40
30
20
10
0
0.00000 0.00010 0.00020 0.00030 0.00040 0.00050
Deform ación unitaria (pulg/pulg)
Fig. 2-37: Gráfico esfuerzo-deformación unitaria en ensayo a compresión de cilindro de concreto.
2-111
De la Tabla 2-41 se interpolan lo valores para determinar la deformación unitaria 2 correspondiente

al esfuerzo S2= 62 kgf/cm² y el esfuerzo S1 correspondiente a una deformación unitaria de 0.000050,
obteniendo los siguientes valores.
2 = 0.000349 pulg/pulg
S1 = 10 kgf/cm²
Aplicando la Ec. 2-45 se tiene que:
Ec = (S2 - S1) / (2 - 0.000050) = (62-10)/(0.000349-0.000050) = 173913 kgf/cm²

Ec = 173913 kgf/cm²  2468438 psi
La norma menciona redondear a los 50000 psi mas próximos, por tanto Ec es:
Ec = 2450000 psi
Determinación del esfuerzo a flexión en concreto, ASTM C78-22, Standard Test Methods for
Flexural Strength of Concrete (Método estándar de ensayo para el esfuerzo a flexión del concreto).
En los procesos elaboración y colocación del concreto en pavimentos rígidos, se suelen tomar
muestras para determinar el módulo de ruptura R y el esfuerzo a compresión fc.. El valor de R se
obtiene realizando el ensayo a flexión de vigas de concreto endurecido de dimensiones aproximadas
de 6”x 6”x 23”. Y cuyo procedimiento de ensayo es descrito por ASTM C 78. El ensayo consiste en
colocar y aplicar cargas puntuales ubicadas a aproximadamente 1/3 del claro inferior entre apoyos L
como se muestra en la Fig. 2-38.
Fig. 2-38 : Montaje de ensayo a flexión en viga de concreto endurecido

(Fuente: Fig. 1 ASTM C 78-22)
A continuación se aplica la carga a una razón de velocidad constante hasta que la viga falla, se registra
la carga máxima de falla P y se procede a tomar las medidas de ancho b y peralte d en el sitio de
fractura y la distancia de falla desde uno de los extremos inferiores.
La determinación del valor del módulo de ruptura se deriva de la siguiente manera:
2-112
El sistema de cargas queda de la siguiente manera:
P/2 P/2
P/2 P/2
b
L/ L/ L/
32 32 32
De lo anterior los diagramas de cortante V y momento M son:
P/2 V
P/2
P/2 M
2-113
Por tanto, se puede observar que el ensayo está diseñado para que el sector del tercio medio esté
trabajando a flexión pura (cortante V=0).
El esfuerzo a flexión viene dado por  = Mc/I, si se analiza la condición de que la falla se presente en
el sector del tercio medio, se tiene que:
 = (P/2)(L/3)(de/2)/(1/12bede³) = (PLd/12)/(bede³/12) = PL/(bede²).
Si se sustituye  por R se tiene:
R = PL/(bede²). Ec. 2-46.

Donde:
R : Módulo de ruptura en psi o kgf/cm².

P : Carga máxima de ruptura, lbf o kgf.
L : Claro entre apoyos, pulg o cm.
be : Ancho de la viga, medido en la zona de falla, pulg o cm.
de : Peralte de la viga, medido en la zona de falla, pulg o cm.
Si se analiza que la falla se presente en el sector fuera del tercio medio, y denominando “a” a la
distancia del apoyo inferior a la zona de falla, como se muestra a continuación:
M P/2
Se tiene que:
 = (P/2)(a)(de/2)/(1/12xbexde³) = (Pade/4)/(bede³/12) = (Pade/4)/(bede³/12) = 3Pa/(bede²).
Sustituyendo nuevamente  por R se tiene:
R = 3Pa/(bede²). Ec. 2-47.

Donde:
R : Módulo de ruptura en psi o kgf/cm².

P : Carga máxima de ruptura, lbf o kgf.
a : Distancia entre el apoyo inferior y la zona de falla, pulg o cm.
be : Ancho de la viga, medido en la zona de falla, pulg o cm.
de : Peralte de la viga, medido en la zona de falla, pulg o cm.
Si la zona de falla ocurre a una distancia mayor del tercio medio por más de 0.05L, entonces se
desecha el resultado.
Procedimiento
2-114
1. Colocar la cara superior de la viga de forma horizontal y a partir del centro realizar marcas
a 3” y 9” en ambos extremos cruzando ambos extremos como se muestra en la fig. 2-39.
6” 3” 3” 6”
Fig. 2-39: Ubicación de marcas en la viga a partir del eje central
2. Tomar las dimensiones iniciales del ancho b y el peralte d.

3. Colocar de forma centrada en la máquina de ensayo la placa inferior a flexión (la de un
claro de 18”) y colocar sobre ésta la viga marcada de tal forma que las marcas inferiores
coincidan con los apoyos.
4. Colocar sobre la viga la placa superior (la de un claro de 6”) de manera que coincida con
las marcas superiores.
5. Ajustar la placa circular superior sobre la placa superior de flexión de forma que haga
contacto y proceder a fijarla sobre ésta.
6. Colocar a cero la pantalla de carga.
7. Aplicar carga al espécimen de forma continua y sin golpe a razón de obtener un esfuerzo en
la fibra extrema a tensión que varíe entre 125 a 175 psi/min hasta que la falla ocurra.
8. Determinar las dimensiones en la zona de falla del ancho be y peralte de, realizado en cada
caso 2 determinaciones en los extremos y uno al centro y calcular sus valores promedios.
9. Si la falla ocurre en el tercio medio, medir la distancia promedio entre una de las marcas
del tercio medio y la falla en la zona de tensión. Si la falla ocurre fuera del tercio medio,
entonces medir la distancia promedio del apoyo inferior más cercano y la falla en la zona
de tensión.
Cálculos.
Calcular el módulo de ruptura de acuerdo al sitio de falla de acuerdo a la Ec. 2-46 o Ec. 2-47 o
desechar el resultado si la falla ocurre fuera del tercio medio por más de 0.05L.
Estimación de la resistencia del concreto con martillo de impacto (esclerómetro), ASTM C805-18,
Standard Test Method for Rebound Number of Hardened Concrete (Método estándar de ensayo para el
número de rebote de concreto endurecido).
Si la resistencia del concreto pudiera determinarse en la obra, las dificultades que presentan la
extracción de núcleos o corazones de prueba, y los procedimientos de colar, curar, desenmoldar,
cabecear y ensayar cilindros o cubos estándar, podrían obviarse. A lo largo del estudio de las
propiedades de los materiales de construcción, se ha intentado desarrollar métodos de prueba no
destructivos del concreto, pero pocos de ellos han tenido éxito. Uno de los métodos que tiene
aplicación, con sus limitantes, es el ensayo del matillo de rebote desarrollado por Ernst Schmidt,
también conocido como el martillo de impacto, martillo Schmidt o esclerómetro. La prueba está
basada en el principio de que el rebote de una masa elástica depende de la dureza de la superficie sobre
la que golpea la masa. En la prueba del martillo de rebote (Fig. 2-40 y Fig. 2-41) una masa impulsada
por un resorte tiene una cantidad fija de energía que se le imprime al extender el resorte hasta una
2-115
posición determinada; esto se logra presionando el émbolo contra la superficie del concreto que se
quiere probar. Al liberarlo, la masa rebota del émbolo que aún está en contacto con el concreto y la
distancia recorrida por la masa, expresada como porcentaje de la extensión inicial del resorte, es lo que
se llama número de rebote y es señalado por un indicador que corre sobre una escala graduada. El
número de rebote es una medida arbitraria, ya que depende de la energía almacenada en el resorte y
del volumen de la masa.
Usos del martillo Schmidt
La prueba del martillo Schmidt, puede ser utilizada esencialmente para los siguientes casos:
a) Evaluar la uniformidad del concreto In-Situ.

b) Delinear zonas o áreas de pobre calidad.
c) Ubicar en las estructuras, áreas en las que el concreto se encuentra deteriorado.
d) Indicar los cambios de las características del concreto con respecto al tiempo, tales como, los
causados por la hidratación del concreto, de tal forma que la información obtenida sea útil para
determinar cuando deben ser retirados los puntales y encofrados.
Fig. 2-40: Martillo de impacto o esclerómetro.
Es importante hacer notar, que este método de prueba no intenta ser una alternativa para la
determinación de la resistencia del concreto, por lo que es preferible que el número de rebotes sea
correlacionado con la información obtenida a partir del ensayo de los núcleos de concreto.
Existen diferentes tipos de martillos de prueba, dependiendo de su energía de impacto y su utilización,
que se muestran en la Tabla 2-42:
TIPO ENERGÍA DE UTILIZACIÓN

IMPACTO
(N-M)
2-116
(KG-M)
N 2.207 0.225 Edificios normales y construcciones de puentes.
NR 2.207 0.225 Igual que el tipo N, pero tiene un aparato especial de registro.
L 0.735 0.075 Versión más pequeña que el tipo N, adecuada para el ensayo en
partes pequeñas y sensitivas al impacto o en piedra artificial.
LR 0.735 0.075 Igual que el tipo L, equipado con aparato especial de registro.
LB 0.735 0.075 Para control continuo de la calidad de materiales hechos de arcilla
horneada y azulejos.
M 29.43 3.000 Pavimentos de concreto, pistas de aterrizaje y concreto en masa.
P 0.883 0.090 Materiales de baja dureza, tales como enyesados y concreto de baja
resistencia (50 a 250 kg/cm3).
PT 0.883 0.090 La superficie de la cabeza del martillo es más grande, se utiliza para
pruebas en materiales de resistencia muy baja (5 a 50 kg/cm3).
Tabla 2-42: Diferentes usos y tipos de martillos Schmidt.
Fig. 2-41: Sección Longitudinal del martillo de prueba para concreto,

tipo N. Condición al impacto.
Los componentes del martillo en la Fig. 2-40 se enumeran a continuación:
1- Embolo de impacto
2- Superficie de concreto
3- Camisa tubular
4- Pieza móvil con varilla guía
6- Botón de presión
7- Barra guía del martillo
8- Disco
2-117
9- Tapa
10- Anillo partido
11- Cubierta posterior
12- Muelle de compresión
13- Diente de encaje o seguro
14- Masa del martillo
15- Muelle de retención
16- Muelle de impacto
17- Camisa guía
18- Arandela de fieltro
19- Ventana de plexiglass con escala impresa
20- Tuerca de seguro
21- Contratuerca
22- Pasador
23- Muelle de diente de encaje o de seguro
Factores que pueden afectar los resultados del ensayo con el martillo Schmidt
La norma ASTM C 805-02, presenta en su sección 7, los siguientes factores que pueden afectar los
resultados de las pruebas.
a) Tipo de superficie y espesor de ésta; las superficies lisas y secas presentan mayores rebotes que
las superficies húmedas. No se deben realizar ensayos en espesores menores de 4” (10 cm).
b) Temperaturas de 0 °C o menos en el concreto, pueden presentar valores muy altos en el

número de rebote. El concreto debe ser probado únicamente después de haberse descongelado.
c) Temperaturas del martillo de rebote, por si mismas, pueden afectar el número de rebote. Los
martillos de rebote sometidos a –18 °C pueden presentar hasta una reducción en el número de
rebote de 2 ó 3.
d) Dirección del impacto del martillo: horizontal, hacia arriba, hacia abajo, etc. Para comparar
lecturas del número de rebote la dirección de impacto debe ser la misma.
e) Zona de impacto; impactos en sectores con varillas de acero de refuerzo deben hacerse deben
tener un espesor mayor de 2 cm.
Nota: El uso de martillos distintos con el mismo diseño original y del mismo tipo, pueden dar
números de rebote diferentes, entre 1 y 3 unidades, por lo que las pruebas deben ser efectuadas con
el mismo martillo a fin de poder comparar los resultados. Si se utiliza más de un martillo, se deben
hacer un número suficiente de pruebas sobre las superficies típicas de concreto, a fin de determinar
la magnitud de las diferencias.
Limitaciones de la prueba
La prueba determina, en realidad, la dureza de la superficie de concreto y, aunque no exista una

relación especial entre la dureza y la resistencia del concreto, pueden determinarse relaciones
empíricas para concretos similares curados de tal manera, que tanto las superficies probadas con el
martillo y las regiones centrales, cuya resistencia es lo importante, tengan la misma resistencia. Los
cambios que afectan sólo a la superficie del concreto, tales como el grado de saturación en la
2-118
superficie o la carbonatación, serían engañosos en lo que respecta a las propiedades del concreto
dentro de la estructura.
Por otra parte, el tipo de agregado utilizado en la mezcla también afecta el número de rebote, por lo
tanto la relación existente entre el número de rebote y la resistencia a la compresión debe determinarse
experimentalmente, a través de ensayos con probetas estándar, para cada concreto utilizado en la obra.
Puede basándose en lo anterior, inferirse que la prueba es solo de naturaleza comparativa, ya que la
dureza del concreto depende de las propiedades del agregado utilizado, y ésta puede verse también
afectada por las diferencias en la dosificación de la mezcla y por la carbonatación.
Relación entre el número de rebotes y la resistencia a la compresión en cubos y cilindros de

concreto
Los fabricantes de martillos Schmidt presentan una serie de curvas y tablas que relacionan el número
de rebotes con la resistencia a la compresión en cubos y cilindros de concreto. (ver Fig. 2-41). Esto
con el objeto, de relacionar los datos obtenidos en la prueba con la resistencia a la compresión, ya que
como anteriormente se discutió, el número de rebote determinado con la prueba es un índice de la
dureza del concreto.
Limites de validez de las curvas de calibración
Las graficas y tablas antes mencionadas, presentan límites de validez que los mismos fabricantes
incluyen en los manuales de operación de su martillo.
Las curvas se aplican a concreto compactado fabricado con cemento Portland y agregado (grava y
arena) de buena calidad. Edad de 14 a 56 días. Superficie del concreto lisa y seca.
Wm = Valor más probable de la resistencia a la compresión de los cubos en N/mm2.
Los límites de dispersión, Wmax y Wmin, están definidos de tal forma que incluyan el 80% de todos los
resultados de prueba.
Las curvas se aplican a concreto compacto fabricado con cemento Portland y agregado (grava y arena)
de buena calidad. Edad de 14 a 56 días. Superficie del concreto lisa y seca.
2-119
Fig. 2-42: Resistencia a la compresión de cubos en N/mm2 graficada contra número de rebotes
Martillo de prueba tipo N.
Las curvas de calibración del martillo de prueba para concreto (Fig. 2-42) están basadas en mediciones
realizadas en un gran número de cubos de prueba, que fueron sometidos primero a la prueba del
martillo y luego llevados a la falla. Todos los cubos fueron fabricados con agregado (arena y grava) de
buena calidad y cemento Portland. En cada prueba, se hicieron al menos 10 impactos de martillo,
ligeramente empotrado en la máquina para pruebas de compresión.
De acuerdo a la experiencia, la curva de calibración prácticamente no depende del contenido de

cemento del concreto, de la gradación granulométrica, del diámetro de la partícula mayor del agregado
gava/arena, ni de la relación agua/cemento.
Tal y como la experiencia lo demuestra, las desviaciones de las curvas normales de calibración
ocurren en los siguientes casos:
1) En productos de piedra artificial con una composición especial del concreto y con dimensiones
pequeñas. Para este caso, se recomienda llevar a cabo una serie especial de pruebas para
determinar la relación entre el número de rebotes y la calidad del material, para cada caso en
particular. En pruebas de estructuras o muestras de peso ligero y de espesor pequeño se
prefiere el uso del martillo tipo L.
2) Con agregado no muy resistente, de peso ligero o piedra desmenuzable (pómez, ladrillos
fragmentados, gneis) la resistencia resulta ser más baja que la proporcionada por la curva de
calibración. En caso de duda, la correlación entre le número de rebotes y la resistencia
aplicable al material en cuestión, deberá ser determinada por pruebas.
2-120
3) Con agregado con superficies excesivamente lisas o pulidas y que no es utilizado para
concretos de gran resistencia; debido a que el número de rebotes sólo depende de la resistencia
del mortero, en este caso tampoco se permite obtener ninguna conclusión respecto a la
resistencia.
4) En concreto que ha sido producido con agregado si lavar y margoso, el mismo fenómeno que
en el numeral anterior se ha observado en forma muy extrema.
5) En concreto pobre en arena, mezclado en seco e insuficientemente trabajado, pueden existir

colmenas no visibles desde la superficie que reducirán su resistencia pero no así el número de
rebotes.
6) En concreto que se ha removido del molde recientemente y que esté aún húmedo, o que ha sido
curado por inmersión, el martillo de prueba lanzará valores de R demasiado bajos. El concreto,
por lo tanto, debe estar seco cuando se lleve a cabo una prueba de impacto.
7) En concreto viejo seco, donde la superficie está siempre desproporcionadamente dura. Por ello,
el esfuerzo a compresión es el menor que el indicado por la prueba del martillo.
8) El siguiente procedimiento es recomendado en este caso: lleve a cabo la prueba del martillo (de
5 a 10 impactos cada vez) en los lugares seccionados para ser ensayados; cerca de algunos de
estos lugares demuela el concreto hasta una profundidad de 10 mm, repita la prueba del
martillo en el fondo de estas regiones teniendo cuidado que el émbolo del impacto no haga
contacto con las partículas de agregado grueso.
9) El valor de “R” del último ensayo mencionado, evaluado con las curvas de calibración estándar
proporciona valores de esfuerzos confiables, algunas veces un poco del lado de los valores
bajos.
10) En especimenes con valores de número de rebote R iguales o menores a 30, es decir, con
probables esfuerzos de compresión en el cubo por debajo de 25 N/mm2 (3500 psi), debido a la
poca exactitud en la determinación del esfuerzo. En casos críticos no debe existir confianza
solamente en realizar pruebas con el martillo, si no que al menos tienen que realizarse 2 ó 3
ensayos de cubos o corazones extraídos de la estructura, o deben repetirse las pruebas con el
martillo tipo P.
Operación del martillo de rebote para concreto. (ver Fig. 2-41)
1) Haga una ligera presión sobre el émbolo de impacto (1) para liberarlo, éste deslizará por si
mismo fuera de la camisa (3). En esta posición, el martillo está listo para realizar las pruebas.
2) Presionar el émbolo (1) contra la marca de la superficie del concreto a ser ensayada (2). Justo
antes de desaparecer completamente en la camisa (3), el martillo se libera. La liberación debe
ser efectuada incrementando suavemente la presión en la camisa. Al momento del impacto, el
martillo debe sostenerse exactamente en ángulo recto con la superficie (2). No tocar el botón
de presión (6)!
2-121
3) Después del impacto, la masa del martillo (14) rebota cierto número de veces, lo que es
indicado en la escala (19) por la pieza móvil en la guía (4). La lectura de la posición de la pieza
móvil indica el valor de rebotes en porcentaje del movimiento de ida de la masa del martillo.
4) Si la posición del martillo no permite leer la escala, presionar el botón de presión (6)
DESPUÉS del impacto mientras se sostiene contra la superficie de prueba. Retirar el
instrumento y efectuar la lectura.
5) Una ligera presión sobre el émbolo lo liberará nuevamente, cuando esté completamente
extendido, la indicación del número de rebotes será cancelada y entonces estará listo para otra
prueba. La pieza móvil de la guía nunca regresa hasta cero. En su posición extendida, el
émbolo (a) se encuentra ligeramente fuera del eje longitudinal del martillo.
6) La lectura del número de rebotes R de la escala del indicador, se ha calibrado previamente para
correlacionar la lectura con la resistencia a la compresión.
7) Después de haber finalizado las pruebas, el émbolo (1) junto con su barra guía (7) y su disco
guía (8) se aseguran en su posición trasera a través del botón de presión (6). Esto se debe
efectuar siempre después de liberar el impacto, esto es, con el muelle de impacto (16)
distorsionado.
8) Los martillos de prueba se calibran para impactos en dirección horizontal, esto es, para pruebas
en superficies verticales. Cuando se utilice en superficies inclinadas u horizontales, el número
de rebote R deberá ser corregido de acuerdo a la curva proporcionada por el fabricante, el valor
así corregido será un valor de impacto horizontal equivalente.
Determinación de la resistencia del concreto simple y del concreto reforzado
1) Selección de los puntos a ensayar.
Los miembros de concreto a ser probados, deben tener por lo menos 100 mm (4”) de espesor y
estar fijos a una estructura; los especimenes más pequeños se deben sujetar rígidamente. En
partes estructurales delgadas (losas y paredes con espesor menor de 4 pulgadas, columnas con
espesor menor de 5 pulgadas) se debe tener especial cuidado, ya que la elasticidad de esas
partes estructurales puede falsear la indicación del martillo de prueba.
Son favorables las superficies verticales en estructuras de concreto que fueron coladas en
moldes. Se deberán evitar las juntas de moldes, colmenas, texturas rugosas y áreas porosas.
Los concretos, para se comparados sus resultados, deben presentar aproximadamente la misma
edad y condición de humedad. Los concretos fraguados dan números de rebote mayores que
los concretos húmedos, pudiendo estar la capa superficial del concreto carbonatada y dando
lugar a números de rebote mayores.
Para efectos de comparación de resultados, el material de encofrado sobre el cual el concreto
ha sido colocado debe ser similar.
En concreto de bajo grado se debe tomar en cuenta la posibilidad que su número de rebotes -y
de igual forma, su resistencia- se reducirá considerablemente de abajo hacia arriba en una pieza
2-122
colada. Por tanto, no debería realizarse la prueba exclusiva sobre superficies inferiores, sino
que también es aconsejable hacer algunas pruebas en una superficie vertical limpia.
2) Preparación de los puntos a ser ensayados.
Según la norma ASTM C 805-18, el área de prueba debe tener por lo menos un diámetro de
150 mm (6”).
Antes de la prueba, se debe remover cualquier repello o revestimiento. Las superficies

ligeramente irregulares debido a moldes de madera no acabados, pueden alisarse a mano con la
piedra de carborundo suministrada con el martillo.
La superficie superior del concreto es adecuada para pruebas con el martillo sólo si se remueve
la lechada de cemento que siempre está presente. Para asegurarse de haber logrado esto, se
reglamente que el concreto debe picarse hasta que su textura normal esté expuesta.
En concretos viejos, la capa superficial excesivamente dura debe removerse hasta una
profundidad de aproximadamente ½ pulgada. Para este trabajo, es suficiente una esmeriladora
de mano, liviana y de alta velocidad (de aproximadamente 750 Watts y con una velocidad
aproximada de 600 rpm) con un disco acoplado de 5 pulgadas de diámetro. La superficie
expuesta debe ser al menos tan amplia que permita de 5 a 10 impactos con el martillo de
prueba sobre el mortero, sin golpear partículas de agregado grueso. Como regla, será suficiente
un área de cerca de 4 por 4 pulgadas.
La norma ASTM C 805-18, establece que los concretos de más de 6 meses de edad requieren
ser esmerilados hasta una profundidad de 5 mm ( 1/4”) en caso de que sean comparados con
concretos marcadamente más jóvenes; a su vez, también permite que las superficies pulidas o
con encofrado ligero puedan ser probadas sin esmerilarse. Por otra parte, la norma especifica
que para minimizar los efectos de secado y carbonatación, pueden humedecerse
completamente por 24 horas las superficies de prueba.
Las pruebas al concreto con el martillo de rebote, en este caso particular deberán ser realizadas
en superficies secas, debido a que el manual del fabricante del martillo a utilizar, especifica en
los límites de validez de las curvas de calibración, que las calibraciones se han efectuado con
probetas secas.
3) Realización de la prueba
Realizar 10 lecturas en cada área de prueba preparada. Las pruebas de impacto no deben ser
hechas a una distancia menor de 25 mm (1”).
Examine la impresión hecha sobre la superficie después del impacto y descarte la lectura si el
impacto aplasta o quiebra la superficie, reemplace el dato con un nuevo ensayo.
a. Determinación de la resistencia a compresión en cubos de concreto con el martillo Schmidt
Sostener el instrumento firmemente de tal forma que el émbolo esté perpendicular a la superficie de
prueba. Gradualmente empujar el instrumento hacia la superficie de ensayo hasta que el martillo
impacte. Después del impacto, mantener la presión en el instrumento y hundir el botón y fijar lectura
2-123
del instrumento en su posición restringida. Estimar el número de rebote en la escala al valor entero
más cercano y registre en número de rebote. Tomar diez lecturas a partir de cada área de prueba.
Ninguna prueba de dos impactos deberán estar más cercanos que 25 mm (1”). Examinar la impresión
hecha en la superficie después del impacto, si el impacto rompe y fractura a través de superficies
cercanas de aire desechar la lectura y tomar otra lectura.
Cálculos
Descartar lecturas que difieran a partir del promedio de 10 lecturas por más de 6 unidades y determine
l promedio de las lecturas remanentes. Si más de 2 lecturas difieren del promedio por más de 6
unidades, descartar el conjunto entero de lecturas y determinar número de rebotes en 10 nuevas
localizaciones dentro del área de prueba.
1) Determinar en base al promedio corregido del número de rebotes con el auxilio de las gráficas del
fabricante o las curvas realizadas por correlaciones propias, la resistencia a compresión en los
cubos y/o cilindros de concreto.
2) Reportar los datos y resultados de la determinación del esfuerzo a compresión en estructuras de

concreto reforzado en la hoja de trabajo del ejemplo que se muestra
3) Reporte los datos y resultados de la determinación del esfuerzo a compresión en cubos de concreto
utilizando el martillo de rebote, y analice los resultados obtenidos a través del martillo y del
ensayos hechos en núcleos, cubos o cilindros de concreto, utilizar para ello la hoja de trabajo que
se muestra en la Fig. 2-43.
Según la norma ASTM C 805-13, la precisión para una muestra única, con el mismo martillo y el
mismo operador, es de 2.5 unidades en una desviación estándar.
2-124
Interesado : _______________________________________________________________
Proyecto : _______________________________________________________________
Fecha y hora: 12/09/05, 10-11 am

Técnico : WHGM
Martillo : N-34, tipo N/NR, No. de serie 127768, Marca ELE INTERNATIONAL
No. de lectura Sector ensayo No. 1 Sector ensayo No. 2

1 34 34
2 34 36
3 44 36
4 42 38
5 34 36
6 36 38
7 56 40
8 34 36
9 34 48
10 34 38
Promedio 38 38
Límite superior de lecturas 44 44
Límite inferior de lecturas 32 32
Promedio corregido 36 37
Esfuerzo a compresión
406 423
estimado (kg/cm²)**
Condición de superficie pulida y seca pulida y seca
Ángulo de aplicación de
impactos
Módulo N-2, 1er entrepiso, edificio A, entre
Módulo N-2, 1er entrepiso, edificio A,
los ejes
Elemento ensayado entre los ejes EA y FA y 1A y 3A entre los ejes EA y FA y 1A y 3A
(losa VM-2-20, espesor de losa: 5 cm) (losa VM-2-20, espesor de losa: 5 cm)
** Según gráfico proporcionado por el fabricante (calibrado en cubos de 200 mm)
Lecturas descartadas, según los especificado en sección 9.1 de ASTM C-805-02
Observaciones:
Eje EA Eje FA
Eje 1A
1.87 m
2
2.04 m
1.15 m 1
Eje 3A
Fig. 2-42: Hoja de trabajo de ensayo con martillo de rebote
2-125
Consideraciones de los resultados obtenidos
a) Alcances del ensayo
El objetivo de un ensayo in situ para concreto, es estimar principalmente su resistencia a compresión.

Para poder hacer esta estimación, es necesario tener una relación conocida entre un ensayo in situ y la
resistencia a compresión. Para estructuras existentes, se acostumbra a determinar correlaciones a partir
de núcleos extraídos en sitios adyacentes a las pruebas realizadas in situ. La determinación de la relación
entre estas variables puede apreciarse en la Fig. 2-43.
Esfuerzo a
compresión
en cilindros
Valor de prueba in situ
Fig. 2-43: Relación entre prueba in situ y la resistencia a compresión en cilindros
Una de las pruebas disponibles es la determinación del número de rebote por medio de un esclerómetro o
martillo de impacto el cual mide el rebote de un sistema de émbolo y resorte al impactar una superficie
determinada. Estas lecturas de impacto pueden tener una gran variabilidad, por ejemplo pueden
reportarse lecturas altas si el impacto se realiza en sitios adyacentes a agregados y se pueden tener
lecturas bajas si los sitios de impacto se encuentran cercanos a vacíos o huecos del concreto como puede
apreciarse en la Fig. 2-44.
Fig. 2-44: Esquema de funcionamiento de un esclerómetro (martillo de impacto) y la influencia en

el rebote de la presencia de agregados o huecos en la zona adyacente al impacto.
2-126
El martillo de rebote es una prueba de la dureza de la superficie y se recomienda para evaluar la

uniformidad del concreto en distintos puntos y que puede correlacionarse con la resistencia a
compresión. La literatura técnica describe que las variables que afectan esta prueba son:
Acabado de la superficie de prueba.

Tamaño, forma y rigidez de los especímenes.
Edad de los especímenes
Condiciones de humedad superficial e interna
Tipo de agregado grueso.
Tipo de cemento utilizado
Tipo de molde
Carbonatación de la superficie de concreto
Los fabricantes de esclerómetros proporcionan curvas de resistencia a compresión que han sido
calibrados para un concreto con características particulares (cemento, agregados, forma del espécimen)
por lo que no es confiable su uso general. La norma ASTM C 805-02 describe que deben
correlacionarse con núcleos extraídos de las mismas zonas en que se hacen las determinaciones con el
esclerómetro. Una vez determinada la correlación, se procede a estimar la resistencia a compresión
con los valores de número de rebote promedio Npm; la estimación del esfuerzo a compresión con este
dispositivo tiende a tener una dispersión generalmente de ±15% del valor promedio obtenido, por lo que
se debe tener mucha precaución en la interpretación de resultados (Ver Fig. 2-45)
Fig. 2-45: Relación entre el esfuerzo a compresión de cilindros a 28 días y el número de rebote, en
donde se aprecia la amplia banda de error de ±15% del valor promedio.
(Fuente: Fig. 1, Capitulo 30, Non destructive Test, Significance of Tests And Properties of Concrete and
Concrete-Making Materials, Documento ASTM, STP 169C, 1994)
Estimación de la resistencia a la penetración del concreto (sondeo Windsor), ASTM C803-18,
Standard Test Method for Penetration Resistance of Hardened Concrete (Método estándar de ensayo
para la resistencia por penetración del concreto endurecido).
2-127
El sondeo Windsor (ver Fig. 2-46), como el esclerómetro, es básicamente un probador de dureza que
brinda un medio rápido para determinar la resistencia relativa del concreto. El equipo consiste de una
pistola accionada con pólvora que clava una sonda de aleación acerada (aguja) dentro del concreto. Se
mide la longitud expuesta de la sonda y se relaciona con la resistencia a la compresión del concreto
por medio de una tabla de calibración.
Los resultados del sondeo Windsor se verán modificados por la lisura de la superficie del concreto y
por el tipo y dureza del agregado usado. Por lo tanto, se deberá hacer una curva o tabla de calibración
para el concreto en particular y probar, normalmente a partir de corazones o especimenes colados, para
mejorar la precisión.
Fig. 2-46: Equipo de resistencia a la penetración del concreto
Estimación de la resistencia a la extracción del concreto (pullout), ASTM C900-19, Standard Test
Method for Pullout Strength of Hardened Concrete (Método estándar de resistencia a la extracción del
concreto endurecido).
La prueba de arranque implica colar el extremo alargado de una varilla de acero dentro del concreto
por ensayar para luego medir la fuerza necesaria para arrancarla. La prueba mide la resistencia del
concreto; siendo la resistencia medida, la resistencia directa al cortante en el concreto. Esta a su vez se
relaciona con la resistencia a la compresión y de esta manera se efectúa una medida de la resistencia
en el lugar
Se han descrito las pruebas no destructivas más comunes que son utilizadas, existen otras que son de
tipo dinámico o vibración, los de rayos X, la radiografía gama, los medidores de humedad de
neutrones, los medidores magnéticos de recubrimiento, la electricidad, la absorción de microondas y
2-128
emisiones acústicas. Cada método tiene limitaciones, y se deberá tener precaución en aceptar
resultados como si se tuviera una correlación constante con la prueba tradicional de compresión, es
decir, deberán desarrollarse correlaciones empíricas antes de su uso.
En casos que se esté en la etapa de extracción de núcleos de concreto, para la ubicación del sitio de
extracción, es recomendable auxiliarse de un pachómetro (dispositivo electromagnético) que sirve para
estimar la localización de acero de refuerzo con el objeto de marcar sectores en que exista refuerzo y
ubicar áreas para extracción de núcleos sin refuerzo.
Dado que el aparato más utilizado en el medio es el esclerómetro se detalla el procedimiento de toma
de lecturas y la forma de realizar cálculos de éstos y decidir si la serie de lecturas es aceptable o no
para estimación de resistencia.
Dispositivo de ensayo de pulso ultrasónico a través del concreto, ASTM C597-22, Standard Test
Method for Pulse Velocity Through Concrete (Método estándar de pulsos de velocidad a través del
concreto).
Este método se aplica para estimar la uniformidad y calidad relativa del concreto, para indicar la
presencia de vacíos y grietas y para evaluar la efectividad de reparaciones en grietas. También aplica
para indicar cambios en las propiedades del concreto, la Fig 2-47 muestra el equipo utilizado.
Fig. 2-47: Dispositivo de ensayo de pulso ultrasónico.
El pulso de velocidad V de las ondas de esfuerzo longitudinal en una masa de concreto está
relacionado con sus propiedades elásticas y su densidad de acuerdo a la siguiente relación:
V = E(1-)/(1+)(1-2)1/2 Ec. 2-48.

Donde:
E : Módulo de elasticidad dinámico.

 : Relación de Poisson dinámico.
 : Densidad.
El esquema de operación del dispositivo de pulso de velocidad se muestra en la Fig. 2-48.
2-129
Transductor de Transductor de
transmisión recepción
Unidad de registro
de tiempo, T
Generador Circuito de medición Amplificador

de pulsos de tiempo de recepción
Fig. 2-48: Esquema de operación de dispositivo de pulso de velocidad
El grado de saturación del concreto afecta el pulso de velocidad y este factor debe considerarse al
evaluar los resultados del ensayo, ya que puede ser 5% más alto que en concreto seco. El pulso de
velocidad es independiente de las dimensiones del objeto de ensayo, pero la menor dimensión del
objeto debe exceder la longitud de onda de las vibraciones ultrasónicas; es decir, que la longitud de
onda de las vibraciones ultrasónicas es igual al pulso de velocidad dividido entre la frecuencia de las
vibraciones, por ejemplo: para una frecuencia de 54 kHz y un pulso de velocidad de 3500 m/s, la
longitud de onda es igual a 3500/ 54000 = 0.065 m. El generador de pulsos debe tener una frecuencia
resonante que varíe de 20 a 10 kHz y deberá producir pulsos repetitivos a una razón no menor que 3
pulsos por segundo.
La precisión de la medición depende de la habilidad del operador para determinar la distancia entre los
transductores y del equipo para medir precisamente el tiempo de tránsito del pulso. La fuerza de la
señal recibida y el tiempo de tránsito medido se ven afectadas por la unión de los transductores a la
superficie de concreto.
La sección 5.6 de ASTM C 597-22 menciona que los resultados obtenidos por este método de ensayo
no son considerados como un medio de medición del esfuerzo, no como un ensayo adecuado para el
establecimiento del cumplimiento del módulo de elasticidad del concreto en campo con el asumido en
el diseño. El método de resonancia longitudinal descrito en ASTM C 215 es recomendado para la
determinación del módulo de elasticidad dinámico de especimenes de prueba obtenidos del concreto
en campo porque la relación de Poisson no tiene que ser conocida. Sin embargo, cuando las
circunstancias lo permitan una relación velocidad-esfuerzo (o velocidad-módulo de elasticidad) puede
ser establecida por la determinación del pulso de velocidad y el esfuerzo a compresión (o módulo de
elasticidad) en una cantidad de muestras de un concreto. Esta relación puede servir de base para la
estimación del esfuerzo ( o módulo de elasticidad) por ensayos adicionales de pulso-velocidad en ese
concreto. Referirse al comité ACI 228.1 R-95 (Métodos in situ para estimar el esfuerzo del concreto)
para la guía en los procedimientos para la investigación y usos de tales relaciones.
2-130
El procedimiento consiste en aplicar en aplicar un agente de unión en los extremos y colocar los
transductores fijamente en las superficies de unión; para mejores resultados es deseable colocar cada
uno de los transductores en lados opuestos, luego se hacen los ajustes de cero que consiste en tomar
lecturas hasta obtener un tiempo de tránsito estable con el valor deseado. Finalmente se realizan varias
mediciones del tiempo de tránsito y finalmente se determina la distancia en línea recta entre los
centros de las caras de los transductores. El cálculo del pulso de velocidad se hace como sigue:
V = L/T Ec. 2-49

Donde:
V : Pulso de velocidad en m/s.

L : Distancia entre los centros de las caras de los transductores en m.
T : Tiempo de tránsito medido en s.
El reporte de este ensayo debe contener:
 Localización de la prueba o identificación del espécimen.

 Localización de los transductores.
 Distancia entre los centros de las caras de los transductores, reportada
a una precisión de la menos 0.5% de la distancia.
 Tiempo de tránsito, reportada a una precisión de 0.5% del tiempo de tránsito.
 Pulso de velocidad reportado a lo 10 m/s más próximos.
La precisión obtenida en ensayos de tres instrumentos de prueba y cinco operadores han indicado que
para longitudes de paso de 0.3 a 6 m han presentado una repetibilidad dentro del 2%.
Dispositivo de frecuencia resonante a través del concreto, ASTM C215-19, Standard Test Method for
Fundamental Transverse, Longitudinal, and Torsional Resonant Frequencies of Concrete Specimens
(Método estándar para la Frecuencia fundamental de resonancia transversal, longitudinal y torsional de
especimenes de concreto).
Este método cubre la medición de la frecuencia fundamental resonante transversal, longitudinal y

torsional de prismas y cilindros de concreto con el propósito de calcular el módulo de elasticidad
dinámico, el módulo dinámico de rigidez (algunas veces designado como módulo de elasticidad de
corte) y la relación de Poisson dinámica. Las frecuencias fundamentales resonantes utilizando uno de
dos procedimientos alternativos que son:
1- El método de resonancia forzada, en el cual un espécimen soportado es forzado a vibrar

por una unidad de conducción electro-mecánico. La respuesta del espécimen es
monitoreada por una un pequeño receptor que contacta el espécimen. El manejo de la
frecuencia es variada hasta que la respuesta del espécimen medido llega a una amplitud
máxima. El valor de la frecuencia que causa la máxima respuesta es la frecuencia
resonante del espécimen. Las frecuencias fundamentales para tres diferentes modos de
vibración se obtiene por la apropiada localización del conductor y el receptor. El
esquema de operación de este método se muestra en la Fig. 2-49.
2-131
Fig. 2-49: Esquema de operación del método de resonancia forzada.
2- El método de resonancia por impacto, que consiste en un espécimen soportado que es

golpeado con un pequeño impactador y la respuesta del espécimen es medida por un
ligero acelerómetro en él. La salida del acelerómetro es registrada. La frecuencia
fundamental de vibración es determinada por el uso de método de procesamiento de
señal digital o el conteo de cruces en cero del registrador de formas de onda. Las
frecuencias fundamentales de tres diferentes modos de vibración se obtienen por la
apropiada localización del punto de impacto y el acelerómetro. El esquema de
operación de este método se muestra en la Fig. 2-50.
Fig. 2-50: Esquema de operación del método de resonancia por impacto.
El dispositivo de medición de frecuencia resonante se muestra en la Fig. 2-51.
Fig. 2-51: Dispositivo de medición de frecuencia resonante marca ELE INTERNATIONAL
2-132
La colocación del espécimen para la determinación de frecuencia resonante longitudinal, tranversal y

torsional se muestra en la Fig. 2-52.
LEYENDA
Aguja de receptor
Acelerómetro
Conductor o impacto
Sección transversal
conteniendo nodo para
frecuencia fundamental
* Dependiendo de la dirección de sensitividad, el

receptor puede ser colocado en el extremo de la
cara.
Fig. 2-52: Esquemas de colocación de espécimen para la determinación de la frecuencia de resonancia,

(a) Modo longitudinal, (b) Modo transversal y (c) Modo torsional.
2-133
La Fig. 2-53 muestra la colocación de un cilindro para realizar el modo torsional.
Fig. 2-53: Localización de punto de impacto y acelerómetro para el modo torsional de un cilindro.
Extracción de especimenes aserrados y ensayos a compresión de núcleos, prismas o vigas aserradas,

ASTM C42-16, Standard Test Method for Obtaining and Testing Drilled Cores and Sawed Beams of
Concrete (Método estándar para la obtención y ensayos en núcleos taladrados y vigas aserradas de
concreto).
En los proyectos para efectos de control de espesores de losas de pavimentos de concreto, o por dudas
de resultados de bajas resistencias ya sea a compresión, tensión o flexión, daño en el concreto o para la
evaluación de la resistencia de estructuras de concreto de edificaciones o estructuras antiguas de
concreto, se hace necesario extraer núcleos taladrados o vigas aserradas en las estructuras existentes,
las evaluaciones se realizan apoyándose en lo descrito por la norma ASTM C 42. Este método de
ensayo cubre la obtención, preparación y ensayo de núcleos taladrados de concreto para longitud,
esfuerzo a compresión, esfuerzo de ruptura a tensión y vigas aserradas para la determinación del
esfuerzo a flexión.
El esfuerzo del concreto se ve afectado por la localización del concreto en un elemento estructural; las
muestras de concreto obtenidas en la parte inferior de un elemento de concreto, suelen ser mayores que
las obtenidas en la parte superior. También se ve afectado por la orientación con respecto al plano
horizontal de cómo fue colocado el concreto; núcleos de concreto obtenidos en el plano horizontal
suelen reportar valores más bajos que los obtenidos en forma vertical. Estos factores deben ser
considerados al momento de la planificación de la localización para obtener las muestras de concreto y
en la comparación de los resultados de esfuerzos.
Otro factor que afecta los resultados es la cantidad y distribución de la humedad en el espécimen al
momento del ensayo. No hay un procedimiento estándar que asegure que la condición del espécimen
al momento del ensayo tendrá idéntica condición de humedad que la de la estructura de concreto. Los
procedimientos de acondicionamiento de humedad dados por ASTM C 42 intentan proporcionar
condiciones de humedad que minimicen las variaciones dentro y entre laboratorios para reducir los
efectos de la humedad introducidos durante la preparación del espécimen.
La relación entre el esfuerzo a compresión de un núcleo y el esfuerzo a compresión obtenida por

cilindros estándar curados es afectada por muchos factores tales como el nivel de esfuerzo del
concreto, la temperatura e historia de humedad in situ y las características de ganancia de esfuerzo del
concreto. Históricamente se asume que el esfuerzo del núcleo es el 85% del esfuerzo correspondiente
de cilindros estándar curados, pero esto no es aplicable para todas las situaciones. Los criterios de
aceptación para esfuerzos en núcleos serán establecidos por el especificador de los ensayos. ACI 318
2-134
en su sección 5 proporciona criterios de aceptación del esfuerzo en núcleos para una construcción
nueva.
Los aparatos para taladrar núcleos o aserrar vigas se muestran en la Fig. 2-54.
(a) (b)
Fig. 2-54: (a) Equipo para aserrado de vigas de concreto, (b) Extractor de núcleos para concreto.
Procedimientos para núcleos de concreto
Los núcleos para la determinación del espesor de losas de pavimentos, losas, paredes u otros
elementos estructurales deberán tener un diámetro de al menos 3.75”, cuando las longitudes de tales
núcleos se estipulen sean medidos de acuerdo a ASTM C 174-17. Para núcleos en los que no se intente
la determinación de dimensiones estructurales, se debe medir su mayor y menor longitud en las
superficies de corte a lo largo de líneas paralelas al eje del núcleo, reportándose a ¼” más próximo.
El diámetro para núcleos para la determinación del esfuerzo a compresión en miembros estructurales
de carga deberá ser al menos de 3.70” (94 mm). Para miembros no estructurales o cuando sea
imposible obtener núcleos con una relación altura-diámetro (H/D) mayor o igual que 1, los núcleos
con diámetros menores a 3.70 no son prohibidos. Para concreto con tamaño máximo nominal mayor o
igual a 1 ½” (37.5 mm) lo diámetros de los núcleos deberán hacerse tal como lo indique el
especificador de las pruebas; el mínimo diámetro preferido del núcleo es 3 veces el tamaño máximo
nominal del agregado grueso pero éste deberá ser al menos 2 veces el tamaño máximo nominal.
Nota: Los esfuerzos a compresión de núcleos con diámetro nominal de 2” es un poco menor y más variable que los de
núcleos con un diámetro nominal de 4”. En adición, los diámetros de núcleos más pequeños muestran ser más sensitivos al
efecto de la relación altura-diámetro.
La altura preferida del espécimen refrentado o nivelado es entre 1.9 y 2.1 veces el diámetro. Di la
relación H/D excede de 2.1 reducir su altura para que la razón H/D esté en el rango de 1.9 a 2.1. Los
resultados de ensayos a compresión en núcleos con relaciones H/D menores o iguales que 1.75 deben
ser corregidos por los factores dados en la Tabla 2-38.
No debe ensayarse un núcleo que tenga una altura máxima de menos del 95% de su diámetro antes del
refrentado o una altura menor que su diámetro después de refrentado o extremo nivelado
2-135
El acondicionamiento de la humedad en los núcleos en caso de que no esté especificado, se debe hacer
limpiando la humedad superficial y dejándola que se evapore su humedad superficial restante. Cuando
la apariencia de la superficie se vea seca pero no más tarde que 1 hora después de la extracción del
núcleo, los especimenes deben colocarse por separado en bolsas plásticas o contenedores no
absorbentes y sellarlas para prevenir la pérdida de humedad, mantener los núcleos a temperatura
ambiente y protegerlos de la luz solar. Transportar los núcleos al laboratorio tan pronto como sea
posible. Mantener los especimenes todo el tiempo en las bolsas o contenedores excepto durante la
preparación de los extremos y por un tiempo máximo de 2 h para permitir el refrentado antes del
ensayo. Si se usa agua para la extracción o nivelado de los núcleos, completar estas operaciones tan
pronto como sea posible pero no más de 2 días después de la extracción de los núcleos a menos que se
estipule otra cosa por el especificador de las pruebas. Luego que se haya completado la preparación de
los extremos, dejar que sus superficies se sequen y colocarlas en bolsas plásticas o contenedores no
absorbentes.
La Fig. 2-55 presenta la secuencia de una extracción de núcleos en una pared de concreto reforzado.
a) Localización del refuerzo con apoyo de un

localizador de refuerzo o pachómetro b) Proceso de extracción de núcleo
d) Aplicación de fuerza lateral para facilitar

c) Aspecto del sector taladrado la extracción lateral
e) Recuperación del núcleo de concreto f) Identificación del núcleo de concreto

Fig. 2-55: Secuencia de extracción de un núcleo en una pared de concreto reforzado.
2-136
Dejar que los núcleos permanezcan en las bolsas plásticas o contendores no absorbentes por al menos
5 días después de su humedecimiento y antes de los ensayos a menos que se especifique otra cosa. La
medición de la altura debe hacerse a una precisión de al menos 0.1” y la medición del diámetro se hace
con una precisión de al menos 0.01” a media altura y en ángulo recto uno del otro. El refrentado se
hace de acuerdo a ASTM C 617 y no se permite el uso de almohadillas para el ensayo a
compresión.
El ensayo a compresión y los cálculos se hacen de acuerdo a lo estipulado por ASTM C 39.
2.5.5 Curado del concreto, ganancia de resistencia con la edad y relaciones entre varios tipos de
resistencia.
Curado del concreto
De acuerdo a ASTM C 511, los cilindros de concreto endurecido deben ser curados en un
tanque con agua y añadiendo cal a razón de 3 g/L.
Cuando se mezcla el cemento con agua, tiene lugar una reacción química; esta reacción, llamada
hidratación, es la que hace que el cemento, y por lo tanto el concreto, se endurezca y después
desarrolle resistencia. Este desarrollo de resistencia se observa sólo si el concreto se mantiene húmedo
y a la temperatura favorable, especialmente durante los primeros días.
En las figuras 2-56 y 2-57 se muestra el efecto de la humedad durante el curado. En ambas figuras se
ace ver que la resistencia a la compresión aumenta, con una razón decreciente, conforme aumenta el
periodo de curado en húmedo y que el desarrollo de la resistencia se suspende en unos cuantos días, si
el concreto se mantiene en el aire.
Fig. 2-56: Efecto del secado al aire sobre la resistencia a la compresión del concreto
curado en húmedo.
2-137
Fig. 2-57: Efecto del curado sobre la resistencia a compresión del concreto.
En la Fig. 2-56 se muestra que, cuando se descontinúa el curado en húmedo, la resistencia a la

compresión aumenta en un periodo corto, pero, de allí en adelante, permanece constante o
disminuye. En Fig. 2-57 se ilustra que, cuando se reanuda el curado en húmedo después de un
periodo en el aire, también se reanudan los aumentos en la resistencia.
En las figuras 2-58 a 2-60 se representa el efecto de la temperatura sobre la resistencia a la

compresión del concreto. En la Fig. 2-58 se muestra que se obtienen las resistencias más altas
durante los primeros días con las temperaturas más elevadas de curado y que las resistencias a 28
días, para temperaturas arriba de 55 ºF, están relacionadas en forma inversa con la temperatura de
curado. Una temperatura de curado de 40 ºF desarrolla resistencias bajas con todos los
envejecimientos, pero la razón de aumento a los 28 días es grande. La información adicional
acerca del efecto de la temperatura sobre la resistencia a la compresión que se da en la Fig. 2-59
hace ver los efectos convenientes de mantener un buen periodo de curado inicial durante el mayor
tiempo que sea posible. Los efectos perjudiciales en extremo de las temperaturas de curado por
debajo de la congelación resultan evidentes con claridad.
2-138
Fig. 2-58: Efecto de la temperatura de curado sobre la resistencia

a compresión del concreto.
Aún cuando el concreto estructural suele sujetarse el curado en húmedo, con frecuencia los
productos de concreto se curan en vapor bajo presión o en vapor a alta presión (en autoclave). Por
lo común, el curado a baja presión se realiza en vapor saturado a temperatura entre 135 y 195 ºF.
En la Fig. 2-60 se muestra el efecto de varias temperaturas del vapor sobre las resistencias a
compresión. La máxima aceleración en la resistencia y una pérdida mínima en la última resistencia
se obtienen a temperaturas entre 130 y 165 ºF. En general, el curado con vapor a alta presión se
efectúa con una presión máxima del vapor de 140 a 150 psig (pounds per square inch gage, libras
por pulgada cuadrada manométrica) (alrededor de 360 a 365 º F). El concreto curado de esta
manera alcanza en 24 h alrededor de la misma resistencia que la del curado en húmedo o curado
con vapor a baja presión, a 28 días.
Ganancia de resistencia con la edad
La resistencia a compresión del concreto aumenta con el tiempo transcurrido o la edad del
espécimen si existe humedad. En una serie de pruebas iniciadas en 1910, Whithey demostró que la
resistencia a la compresión aumenta con la edad o envejecimiento, hasta 50 años, y que se puede
usar una ecuación logarítmica para expresar la relación. Las mezclas 1:2:4y 1:3:6 usadas por
Whithey y que se muestran en la Fig 2-61 tuvieron relaciones agua/cemento de 0.62 y 0.90, en
peso, Whithey sugirió que las ecuaciones Sc = 350 + 1195 log D y Sc = 220 + 665 log D para las
2-139
Mezclas 1:2:4 y 1:3:6, respectivamente, en donde

Sc representa la resistencia a la compresión en
psi y D la edad en días, son conservadoras. Sobre
la base de ciertas hipótesis, sugirió además que
las ecuaciones Sc = 1380 log D, para la mezcla
1:2:4, y Sc = 810 log D, para la mezcla 1:3:6,
parecen ser satisfactorias para estimar la ganancia
en resistencia con el envejecimiento de mezclas
similares de concreto, hechas con los cementos
actuales tipo I, cuando se curan en condiciones
comparables.
En la Tabla 2-43 se dan las razones a las que se

desarrollan las resistencias a compresión, tensión
y flexión en condiciones de curando en húmedo,
para concreto hecho con diferentes tipos de
agregado y con una relación agua/cemento de
0.532, en peso. Los valores a 28 días se toman
como el 100% y los valores de todos los demás
envejecimientos se basan en los de 28 días.
Relaciones entre varios tipos de resistencia
Las resistencias a la compresión, a la tensión, a la

flexión, al corte y de adherencia están todas
relacionadas y, por lo general, un aumento o
disminución en una de ellas se refleja de manera
análoga en las otras, pero no necesariamente en
la misma extensión. En la Fig. 2-62 se muestran
las relaciones entre la resistencia a compresión, la
resistencia a la tensión y el módulo de ruptura. La
resistencia a la tensión suele variar entre el 8 y el
12% de la resistencia a la compresión y, en
Fig. 2-59: Resistencias relativa del concreto promedio, es alrededor del 10%. El módulo de
según es alterada por la temperatura de ruptura suele ser entre el 12 y el 20% de la
almacenamiento. Relación A/C=0.53 en peso, resistencia a la compresión y el promedio es más
revenimiento de 3 a 5 pulg. o menos el 15% para concreto con una resistencia
a la compresión de 3500 psi.
Edad de la prueba
Tipo de prueba
3 Días 7 días 28 días 3 meses 1 año
Compresión 35 59 100 135 161
Flexión 53 71 100 126 143
Tensión 46 68 100 121 150
Tabla 2-43: Razón de desarrollo de la resistencia
2-140
Fig. 2-60: Efecto del curado con vapor, a temperaturas por debajo de 200 ºF, sobre la
resistencia a la compresión del concreto en los primeros días.
Fig. 2-61: Efecto del curado con vapor, a temperaturas debajo de 200 ºF, sobre la
resistencia a la compresión del concreto en los primeros días.
2-141
Fig. 2-62: Relaciones entre la resistencia a la compresión, resistencia a tensión y el

módulo de ruptura.
En las Figuras 2-63 y 2-64 se muestran las relaciones entre la resistencia a la tensión y la de
flexión, así como entre la resistencia a tensión y la de compresión, para concreto con grava, con
piedra triturada y con agregado ligero. Las curvas de la Fig. 2-63 muestran que la relación entre la
resistencia a tensión y la de flexión fue de 67% para el concreto hecho con piedra triturada, del
62% para el concreto con grava y del 76% para el concreto con agregado ligero. Las curvas de la
Fig. 2-64 hacen ver una relación no lineal entre la resistencia a tensión y la resistencia a
compresión. Las relaciones promedio entre la resistencia a tensión a la de compresión fueron
alrededor del 10.7% para el concreto con piedra triturada, 10.8% para el concreto con grava y del
8.0% para el concreto con agregado ligero.
Fig. 2-63: Relación entre la resistencia a la Fig. 2-64: Relación entre la resistencia a la
flexión y la resistencia a la tensión para compresión y la resistencia a la tensión para
concreto hecho con tres agregados diferentes. concreto hecho con 3 agregados diferentes
2-142
2.5.6 Muestreo y aceptación del concreto
Muestreo
La norma técnica para el control de calidad de materiales estructurales de El Salvador, establece en

la sección 3.6.2 “Frecuencia de muestreo para las pruebas de resistencia” lo siguiente:
1- Las muestras para las pruebas de resistencia de cada clase de concreto colado cada día deben
tomarse por lo menos una vez al día y por lo menos una vez cada 30 m³ de concreto.
2- Cuando en un proyecto dado, el volumen total del concreto sea tal que el número de muestras
requeridas por el numeral anterior proporcione menos de tres pruebas de resistencia para una clase
dada de concreto, las muestras deben tomarse por lo menos en tres revolturas tomadas al azar, o en
cada revoltura cuando se empleen menos de tres.
3- Una prueba de resistencia debe ser el promedio de dos cilindros hechos de la misma muestra de
concreto y probados ambos a la misma edad.
Las muestras para pruebas de resistencia a ser ensayadas en laboratorio, deberán estar de acuerdo a
la norma ASTM C 172-17, Standard Practice for Sampling Freshly Mixed Concrete (Práctica
estándar para muestreo de mezclas de concreto fresco).
Las muestras para pruebas de resistencia que serán elaboradas en obra deberán estar de acuerdo a
lo estipulado en ASTM C 31-15, Standard Practice for Making and Curing Concrete Test
Specimens in The Field (Práctica estándar para hechura y curado de especimenes de prueba de
concreto en el campo).
Los ensayos a compresión es especimenes cilíndricos de concreto deberán estar de acuerdo a lo

descrito en ASTM C 39-21, Standard Test Method for Compressive Strength of Cylindrical
Concrete Specimens (Método estándar de ensayo para esfuerzo a compresión de especimenes
cilíndricos de concreto) .
Aceptación del concreto
El nivel de resistencia de una clase determinada de concreto será considerado satisfactorio si

cumple con los dos requisitos siguientes:
a) El promedio de todas las series de tres pruebas de resistencia consecutivas es igual o superior a
la fć especificada.
b) Ningún resultado de una prueba individual de resistencia (promedio de dos cilindros) es menos
que fć en más de 35 kgf/cm².
Un método conveniente y confiable para analizar gráficamente la tendencia de las resistencias del
concreto es mediante el uso de un diagrama de control. En la Fig. 2-65 se tiene un ejemplo de
diagrama de control para concreto estructural para concreto estructural en el que se muestran
pruebas separadas de la resistencia a la compresión da 28 días. Una curva de este tipo muestra
cuántos cilindros caen por debajo de la resistencia especificada y, de este modo, indica si se
cumple con la especificación. El trazo a diario de esta curva indica en forma conveniente si se ha
2-143
presentado una tendencia perjudicial. Si es así, debe tomarse una acción inmediata de remedio,
como so un cambio en el diseño, como son un cambio en el diseño de la mezcla, materiales,
mezclado, etc. En esta curva se incluyen la resistencia especificada fć (datos de diseño) y la
resistencia promedio requerida fcr. La fcr se calcula a partir de la fórmula siguiente:
fcr = fć/(1-tV) Ec. 2-50

Donde:
fcr : Resistencia requerida a la compresión.

f’c : Resistencia especificada a la compresión a 28 días.
t : Constante dependiente de la proporción de pruebas permitidas debajo de fć
y un número de pruebas usadas para establecer V (ver Tabla 2-44).
V : Coeficiente de variación expresada en %.
% de pruebas que caen dentro Probabilidad de caer por

t
de los límites X±t debajo del límite inferior
40 3 en 10 0.52
50 2.5 en 10 0.67
60 2 en 10 0.84
68.27 1 en 6.3 1.00
70 1.5 en 10 1.04
80 1 en 10 1.28
90 1 en 20 1.65
95 1 en 40 1.96
95.45 1 en 44 2.00
98 1 en 100 2.33
99 1 en 200 2.58
99.73 1 en 741 3.00
Tabla 2-44: Valores de t (Fuente: ACI 214).
Otra curva que resulta útil en este tipo de análisis es la curva de promedio móvil que también se
muestra en la Fig. 2-65. Se traza el promedio móvil para la resistencia de cinco pruebas previas
(promedio de 2 o 3 cilindros) y, por la especificación, el límite inferior es la resistencia
especificada fć. El promedio móvil para el rango (diferencia entre las resistencias más alta y más
baja de las pruebas que se están considerando) se traza para los 10 grupos previos de cilindros
compañeros.
Se considera que la variación dentro de la prueba V 1 debe ser un 5% máximo para tener un buen
control. Por lo tanto, el máximo para el rango promedio Rm en el control de convierte en:
Rm = 0.0564fcr´ (para 2 cilindros en un grupo)
Rm = 0.08465fcr (para 3 cilindros en un grupo)
2-144
Fig. 2-65: Gráficos de control de resistencias del concreto en la obra
Cuando no se cumpla con cualquiera de los requisitos anteriormente descritos, deberán tomarse las
medidas necesarias para incrementar el promedio de los resultados de las pruebas de resistencia
subsecuentes. Cuando no se cumplan los requisitos del literal b) deben observarse los requisitos
para especimenes curados en el campo que se describen a continuación:
1. El supervisor puede exigir pruebas de resistencia de cilindros curados en condiciones de

campo, para verificar lo adecuado del curado y la protección del concreto en la estructura.
2. Los cilindros deben curarse en condiciones de campo de acuerdo con la sección 10.2 de ASTM
C 31-23.
3. Los cilindros de prueba curados en el campo deben elaborarse al mismo tiempo y de las
mismas muestras que los cilindros de prueba curados en el laboratorio.
4. Los procedimientos para proteger y curar el concreto deben mejorarse cuando la resistencia de
los cilindros curados en el campo, a la edad de prueba designada para determinar fć, sea inferior al
85% de la resistencia de los cilindros compañeros curados en el laboratorio. Este requisito puede
obviarse cuando la resistencia de aquellos que fueron curados en el campo sea superior a fć en
más de 35 kgf/cm².
2-145
Investigación de pruebas de baja resistencia.
En términos generales, en el desarrollo del control de calidad del concreto en una obra, pueden
darse casos en que los resultados de ensayos realizados al concreto reporten valores más bajos que
los especificados para la obra. El tal caso, existen 2 posibilidades:
1. Que los resultados sean representativos del concreto en la obra, o
2. Que los resultados no sean fiel reflejo del concreto en la obra, por múltiples causas
asociadas con anomalías involuntarias, descuido o desconocimiento de los
procedimientos y cuidados que deben tenerse al realizar ensayes al concreto
endurecido.
Una primera medida a tomar a efecto de tener una primera aproximación del valor del concreto es
realizar una prueba no destructiva con un esclerómetro, según procedimiento descrito en ASTM C
805-18, Standard Test Method for Rebound Number of Hardened Concrete (Método estándar de
ensayo para número de rebote del concreto endurecido), que si está calibrado adecuadamente nos
da una idea del valor del esfuerzo a compresión y la homogeneidad del concreto.
Si cualquier prueba de resistencia de cilindros curados en el laboratorio es menor que el valor

especificado de fć en más de 35 kgf/cm² o si las pruebas de cilindros curados en el campo indican
deficiencias de protección y de curado, el supervisor deberá recomendar las medidas adecuadas
para asegurar que no se pone en peligro la capacidad de carga de la estructura.
Si se confirma que el concreto es de baja resistencia y los cálculos indican que la capacidad de
carga se ha reducido significativamente, se puede requerir pruebas de núcleos en la zona dudosa de
acuerdo con ASTM C 42-16, Standard Test Method for Obtaining and testing Drilled Cores and
Sawed Beams of Concrete (Método estándar de ensayo para la obtención y ensayo de núcleos y
vigas aserradas de concreto). En estos casos deben tomarse 3 núcleos por cada resultado de prueba
de resistencia que sea menor que fć en más de 35 kgf/cm².
Si el concreto en la estructura va a estar en seco en las condiciones de servicio, los núcleos deberán
secarse al aire (temperatura entre 15 y 30 ºC y humedad relativa menor de 60%) durante 7 días
antes de la prueba, y deberán probarse secos. Si el concreto de la estructura va a estar más que
superficialmente húmedo en las condiciones de servicio, los núcleos deberá sumergirse en agua
por o menos durante 40 horas y probarse húmedos.
El concreto de la zona representada por las pruebas de núcleos se considerará estructuralmente

adecuado, si el promedio de los 3 núcleos es igual al menos al 85% de fć y ningún núcleo tiene
una resistencia menor del 75% de fć. Cuando el resultado de un núcleo sea inferior al 75% de fć,
se permitirá realizar un nuevo ensayo en una muestra adicional (3 núcleos).
Si no se satisfacen los criterios descritos anteriormente y si además hay dudas con respecto a la
capacidad estructural, el supervisor podrá ordenar pruebas de carga siguiendo el procedimiento
descrito por el Instituto americano del concreto ACI 318.
2-146
2.5.7 Mezclado, transporte, colocación, consolidación y curado del concreto en obra
Mezclado del concreto
Todo concreto se debe mezclar completamente hasta que sea uniforme en apariencia, con todos sus
ingredientes distribuidos equitativamente. Los mezcladores no deberán ser cargados por encima de sus
capacidades evaluadas y deberán ser operados aproximadamente a la misma velocidad para la cual
fueron diseñados. Se podrá aumentar la salida con el uso de un mezclador de mayor capacidad o con
mezcladores adicionales en lugar de acelerar so sobrecargar elequipo con que se cuente.
Si las aspas del mezclador se han desgastado o se han recubierto de concreto endurecido, la acción de
mezclado será menos eficiente. Se debe reemplazar las aspas muy desgastadas y el concreto
endurecido deberá ser removido periódicamente, de preferencia después de cada día de producción de
concreto.
Si el concreto ha sido mezclado adecuadamente, las muestras que se tomen de distintas porciones de
una mezcla tendrán los mismos pesos volumétricos, contenidos de aire, revenimientos y contenidos de
agregado grueso. Las máximas diferencias permisibles en resultados de pruebas dentro de una mezcla
de concreto premezclado están en la norma ASTM C 94-23, Standard Specification for Ready-Mixed
Concrete (Especificación estándar para concreto premezclado) y se presentan en la tabla 2-45.
Tabla 2-45: Requerimientos para uniformidad del concreto

(Fuente: Tabla A1.1 de ASTM C 94-23)
La sección 11.3.1 de ASTM C 94 establece que el tiempo aceptable de mezclado para mezcladores
que tengan una capacidad de 1 yd³ (0.76 m³) o menos no deberá ser menor de 1 minuto. Para
mezcladores de mayor capacidad, este tiempo mínimo se debe incrementar en 15 s por cada yarda
cúbica (metro cúbico) o fracción de ello de adicional capacidad. En la sección 3.8.3 de ACI 318-02 en
el literal c) se menciona que el mezclado se deberá continuar por al menos 1 ½ min, después que
todos los materiales están en el tambor, a menos que se demuestre que en un menor tiempo se logran
cumplir los criterios de uniformidad descritos en ASTM C 94.
2-147
Transporte del concreto
Son muy diversos métodos aplicables al transporte del concreto, desde las carretillas hasta las bombas,
y muchos los factores que influyen en la elección del más apropiado: la naturaleza de la obra, las
condiciones del terreno, el tamaño de la obra, la distancia que hay que cubrir y la altura de la carga y
descarga; también deben tomarse en consideración el tamaño del agregado y la trabajabilidad del
concreto. En muchas obras puede ser necesario emplear diferentes métodos, o una combinación de
varios, como es el caso cuando el concreto tenga que transportarse tanto horizontal como
verticalmente.
a) Equipo de movimiento horizontal y vertical
 Carretillas y carros de mano

 “Buggies”
 Transportadores montados sobre camiones
 Camiones de volteo
 Tolvas móviles y cubetas
Durante el transporte pueden surgir algunas dificultades que afecten tanto la trabajabilidad del
concreto como su uniformidad. Tan pronto como queda mezclado. Tan pronto como queda mezclado,
el concreto comienza a adquirir rigidez y debe ser colado antes que se vuelva tan rígido que no sea
posible compactarlo completamente.
Las condiciones que se mencionan a continuación ejercen un efecto directo sobre la calidad final del
concreto:
 Elevada temperatura
 Vientos fuertes
 Lluvias fuertes
 Fugas del recipiente
 Contaminación con aceite o suciedad del equipo
 Empleo incorrecto de canalones
 Películas de mortero que quedan el recipiente
b) Bombeo del concreto
El concreto puede ser transportado por medio de bombas especialmente diseñadas para tal fin, una de
las principales ventajas del bombeo es que el concreto puede ser desplazado tanto horizontalmente
como verticalmente, empleando un solo medio de transporte desde la mezcladora hasta el lugar de
colado. La mayoría de las bombas pueden colocar concreto a más de 60 m en sentido vertical o a más
de 300 m en sentido horizontal; algunas combas de alta presión han alcanzado altura de más de 300 m
y distancias horizontales hasta de 650 m.
El rendimiento de la bomba depende del tipo de bomba, de la distancia horizontal y vertical a recorrer
por la tubería, el número de codos y de la mezcla del concreto; el rendimiento varía generalmente de
30 a 100 m³ por hora. La velocidad de bombeo del concreto puede verse afectada por la velocidad que
2-148
la cuadrilla de colado pueda desarrollar al manejar el concreto en el lugar del colado y, naturalmente,
por la velocidad con lo que se alimente la bomba.
Planeamiento en la obra
El éxito del bombeo depende de la cooperación estrecha y eficiente entre el contratista, el proveedor
del concreto y la compañía que renta la bomba. Deben celebrarse una o varias reuniones entre las
partes mencionadas, con suficiente anticipación a la propuesta de operación de bombeo, para que cada
una de ellas comprenda claramente lo que se requiere y cuáles son sus responsabilidades individuales
y colectivas. Las disposiciones detalladas de planeamiento del contratista deben ser examinadas y
aprobadas tanto por el proveedor del concreto como por la compañía que renta la bomba, en cuanto se
refiere a lo siguiente:
1. Tipo de bomba
2. Mezcla de concreto: debe ser bombeable y satisfacer los requisitos de la especificación.
3. Cantidad total requerida y fechas de entrega
4. Tendido de las tuberías.
5. Ubicación de la bomba.
6. Accesos para los camiones de premezclado
7. Instalaciones para lavado
8. Distancias máximas de bombeo horizontal y vertical.
Es responsabilidad del proveedor de concreto premezclado asegurar que su mezcla es adecuada para
bombearla con el tipo de bomba y a las distancias previstas, además de cumplir con las fechas y horas
de entrega.
Por lo general, es responsabilidad del contratista proveer lo siguiente:
1. Acceso adecuado al lugar donde operará la bomba.

2. Un área compactada, firme y nivelada en dicho punto.
3. Suministro adecuado de agua en el lugar donde la bomba estará colocada, y tubería e
instalaciones para el lavado de la bomba.
4. Cemento para la lechada inicial de la tubería y mano de obra adicional para colocar y
desmontar la tubería (dependiendo los alcances del contrato).
5. Apoyos suficientes y apropiados, y anclaje para la tubería.
6. Notificación oportuna al proveedor del concreto y la empresa que renta la bomba en caso de
demoras o averías.
A continuación se enumeran algunos de los procedimientos recomendables para garantizar la eficacia

del empleo de una bomba en la obra.
1. Es preciso cerciorarse de que existe un acceso cómodo para la bomba móvil y para los
camiones de premezclado, así como de que los camiones pueden dar vuelta y retroceder hasta
la tolva de la bomba.
2. Si el concreto va a ser entregado en camiones de premezclado, debe haber espacio suficiente
para que puedan descargar 2 camiones al mismo tiempo en la tolva de la bomba, de manera
2-149
que cuando una termine, la otra pueda comenzar, manteniendo así un flujo continuo de
concreto.
3. Se tendrá que preparar una área razonablemente firme y nivelada tanto para la bomba como
para los camiones de premezclado.
4. La bomba o bombas deberás situarse de manera que las tuberías queden lo más cortas y rectas
posibles.
5. Debe tenerse disponible un suministro constante de agua para la limpieza, además de disponer
de un drenaje apropiado.
6. Si los camiones que entregan el concreto van a ser lavados en la obra, se tratará de destinar un
área aparte para esta operación.
7. Debe tenerse disponible suficiente cemento para “cebar” la tubería (alrededor de 1 saco por 20
m de tubería).
8. Es preciso cerciorarse de que la velocidad de bombeo sea compatible tanto con la velocidad de
entrega como con la velocidad a que puede operar la cuadrilla de colado; a veces es posible
lograr mayor rendimiento aumentando el número de personal en la cuadrilla de colado e
incluyendo más vibradores y llanas, cuando esto sea posible.
9. Debe haber una persona experimentada que maneje la manguera flexible por el extremo de
colado; si ni la hay, el operador de la bomba puede instruir a alguien.
10. Siempre que sea posible, el colado debe comenzar en el punto más distante de la bomba,
trabajando hacia ella y retirando uno o dos tramos de tubería conforme sea necesario.
La mezcla de concreto debe ser diseñada no sólo para satisfacer los requisitos de la especificación sino
también para que sea susceptible de bombearse. Esto requiere básicamente, que la mezcla no tienda a
la segregación ni al sangrado, y que tenga una resistencia a la fricción suficientemente baja, para que
la bomba pueda empujarla a lo largo de a tubería.
A manera de guía, puede decirse que un concreto bombeable requiere:
1. Un revenimiento mínimo de 3” (75 mm).

2. Un contenido de cemento de 280 kg/m³ de concreto, para asegurar el llenado completo de los
vacíos.
3. Un contenido de arena ligeramente mayor que el empleado normalmente: 50 a 75 kg/m³.
4. Evitar los agregados alargados.
En cuanto a las tolerancias en el revenimiento del concreto a ser usado, ASTM C 94-17 estipula en su
sección 7.1.1 lo siguiente:
Cuando las especificaciones del proyecto estén escritas como “que no exceda de” o un “máximo de”
entonces aplicar las siguientes tolerancias:
Revenimiento especificado
3” (75 mm)o menos Más de 3” (75 mm)
Tolerancia en más 0 0
Tolerancia en menos 1 ½” (40 mm) 2 ½” (65 mm)
Y la sección 7.1.2 describe lo siguiente:
Cuando las especificaciones del revenimiento para el proyecto no estén escritas como “que no exceda
de” o un “máximo de” entonces aplicar las siguientes tolerancias:
2-150
Tolerancias para revenimientos nominales

Para revenimiento especificado de Tolerancia
2” (50 mm) o menos ± ½”
2” (50 mm) a 4” (100 mm) ± 1”
Más de 4” (100 mm) ± 1 ½”
En el caso de camiones de premezclado ASTM C 94-17en su sección A1.3.1 establece que las
muestras de concreto para ensayos de revenimiento deberán ser tomados luego de que se ha
descargado aproximadamente del 15% y el 85% de la carga.
Nota: Ninguna muestra deberá ser tomada antes del 10% ni después del 90% de que la
revoltura ha sido descargada
Colocación del concreto
El concreto debe depositarse lo más cerca posible de su ubicación final para evitar el traspaleo, el
exceso de vibrado u otro tipo de manejo que cause segregación.
El colado debe efectuarse a tal velocidad, que el concreto conserve su estado plástico en todo
momento y fluya fácilmente dentro de los espacios en las varillas de refuerzo y entre éstas y los
moldes. La temperatura interna del concreto al momento de su colocación, debe ser de 32 ºC como
máximo. En caso de clima extremadamente caluroso deben tomarse las medidas necesarias (enfriar
moldes, sustituir el agua de mezcla por hielo, etc) para garantizar que se cumple este requerimiento.
No debe colocarse en la estructura el concreto que se haya endurecido parcialmente, o que se haya
contaminado con materiales extraños.
El concreto retemplado (que se le ha añadido agua al endurecer parcialmente) o aquél que se haya
remezclado después del fraguado inicial no debe utilizarse.
Una vez iniciado el colado, éste deberá efectuarse en una operación continua hasta que se termine el
colado del elemento o porción de éste, de acuerdo con sus propios límites o juntas predeterminadas. La
superficie exterior de las capas coladas verticalmente debe estar a nivel.
Muchas especificaciones aún establecen limitaciones sobre el tiempo que puede transcurrir entre el
mezclado del concreto y su colocación y consolidación.
Por ejemplo, ASTM C 94-23 en su sección 12.9 establece que la descarga del concreto deberá hacerse
antes de 1 1/2 hora, a partir del momento en que el agua de mezclado, el cemento y los agregados se
hayan mezclado.
El concreto puede colarse y compactarse en cualquier momento después del mezclado, siempre y
cuando siga siendo trabajable con el método de compactación disponible, aún cuando ya haya tenido
lugar cierta pérdida de trabajabilidad.
No es posible establecer un límite de tiempo para todas las operaciones del colado, ya que el tiempo
real depende de la rigidez de la mezcla, la cual a su vez depende de la riqueza de cemento, la
temperatura (tanto ambiental como del propio concreto) y del empleo ocasional de algún retardante.
En días húmedos y fríos, la mayoría de los concretos son trabajables transcurridas 3 o 4 horas después
2-151
de hacer la mezcla, en tanto que en los días secos y calurosos, y especialmente cuando se trata de
mezclas ricas, el límite de tiempo será 30 minutos.
Consolidación del concreto
Todo concreto debe consolidarse cuidadosamente durante la colocación y acomodarse por completo
alrededor del refuerzo y de las instalaciones ahogadas y dentro de las esquinas de los moldes. Esta
consolidación debe aplicarse realizando vibrado por inmersión a espaciamientos adecuados y durante
el tiempo indicado por el fabricante del equipo de vibrado. El supervisor podrá autorizar otro medio de
compactación, siempre que se garantice la correcta consolidación del concreto dentro de los moldes.
Existen dos tipos básicos de vibradores:
1. Los que tienen en la cabeza únicamente el mecanismo de vibración, el cual opera

mediante una flecha flexible, activada ya sea por un motor de gasolina o diesel, uno
eléctrico o uno neumático. Este último es el más común y tiene la ventaja de que es
fácilmente portátil con todo y motor.
2. Los que tiene tanto el motor como el mecanismo de vibración en la cabeza. Los
vibradores de motor en la cabeza pueden ser eléctricos o neumáticos. Los que operan
eléctricamente requieren una intensidad de corriente especial (frecuencia de 200 ciclos
por segundo) y NO DEBEN CONECTARSE directamente a toma de corriente. El
voltaje, la frecuencia y las fases deben verificarse constantemente.
Para la mayoría de los trabajos de concreto reforzado, pueden obtenerse vibradores con diámetros
desde 25 mm hasta 75 mm. También existen vibradores con diámetros de 100 y 150 mm, pero su
empleo está restringido principalmente al concreto masivo en grandes obras de ingeniería civil, como
la construcción de presas; debido a su peso, el manejo y operación de estos enormes vibradores
requiere generalmente de dos personas. Para lograr una compactación más efectiva, debe emplearse el
mayor diámetro que permita la complejidad de los moldes y el acero de refuerzo.
El la tabla 2-46 aparecen indicaciones respecto a los tamaños de vibradores y sus aplicaciones:
Diámetro de Radio de Velocidad aproximada de Aplicación

la cabeza acción consolidación, suponiendo
(mm) (mm) un colado rápido (m³/hora)
20-30(aguja) 80-150 0.8-2 Revenimiento de 50 mm y mayor en secciones muy delgadas
y áreas difíciles. Puede ser necesario el uso simultáneo de
vibradores de mayor tamaño, cuando haya acero de refuerzo
o ductos u otras obstrucciones en exceso.
35-40 130-250 2-4 Revenimiento de 50 mm y mayor, el columnas y muros
delgados y áreas difíciles.
50-75 180-350 3-8 Revenimiento de 25 mm y mayor, en construcción general,
libre de restricciones u obstrucciones.
Tabla 2-46: Características y aplicaciones de los vibradores internos
(Fuente: Tabla 1, pag. 36, “el concreto en la obra”, tomo II, IMCYC, editorial Limusa, 3ª reimpresión 1990)
2-152
Aunque el la tabla 2-46 se indican los radios de acción de los vibradores de diversos diámetros, la
efectividad real de un determinado vibrador en una situación particular, depende de la trabajabilidad
del concreto y las características del propio vibrador: Generalmente, cuanto mayor es el diámetro y
más elevada la frecuencia, mayor será el radio de acción; sin embargo, en la práctica es mejor juzgar
visualmente el radio real de acción del vibrador particular, en un concreto determinado.
El radio de acción define el espaciamiento y el patrón de inserción. Por ejemplo, si el radio de acción
es de 200 mm aproximadamente, las inserciones deben hacerse a unos 300 mm una de otra y con un
patrón previamente establecido, a fin que el concreto quede totalmente consolidado (como se muestra
en las figuras 2-66 y 2-67. A manera de guía, puede suponerse un espaciamiento de 450 mm
aproximadamente (radio de acción de 250 mm) para un vibrador de 60 mm de diámetro, cuando se
trate de un concreto de trabajabilidad mediana.
Fig. 2-66: Bloque experimental de concreto de 1200 mm de largo, 600 mm de alto y

600 mm de ancho, que muestra el radio de acción restringido alrededor de 300 mm de
un vibrador de 60 mm de diámetro en concreto con cero revenimiento, aún después de
1 ½ min. de vibración.
Fig. 2-67: En muros y otras secciones angostas, la inserción del vibrador
2-153
en un patrón alternado asegura la consolidación del todo el concreto.
Puesto que la cabeza del vibrador es lo único que vibra, el espesor de la capa de
concreto no debe ser mayor que la longitud de aquella; de lo contrario, se corre el
riesgo de que la parte superior no quede bien compactada. Las cabezas de la mayoría de
vibradores, cuyos diámetros se señalan en a tabla 2-46, deben tener una longitud entre
650 y 600 mm; la mayor parte de los vibradores de 60 mm tiene una cabeza de 350 a
450 mm de longitud.
A continuación se describe un listado de operaciones y comentarios cuando se usen

vibradores para la consolidación del concreto.
1. Asegurarse de que se Puede ser necesario el empleo de lámparas para

puede observar la superficie observarlo cuando se cuele en secciones estrechas y
de concreto. profundas.
2. Introducir el Al introducir el vibrador debe dejarse que penetre
vibrador con rapidez hasta el fondo de la capa lo más rápidamente posible
y por su propio peso. Si se hace lentamente, la parte
superior de la capa se compactará primero,
dificultando la salida del aire en la parte inferior de
la misma hacia la superficie (fig. 2-66) .
3. Dejarlo dentro del Puede variar de 5 a 15 segundos, dependiendo del
concreto durante 10 tipo de vibrador y la trabajabilidad del concreto
segundos
4. Sacarlo lentamente Lo principal es verificar que se cierre el agujero que
dejó el vibrador, de lo contrario aparecerá el
concreto acabado. Cuando esto ocurra, y a veces es
difícil evitarlo si el concreto está muy rígido, deberá
introducirse el vibrador cerca del agujero en la
siguiente vibración para cerrarlo. En la inserción
final , se sacará el vibrador aún más lentamente y se
moverá de un lado a otro para asegurarse que el
agujero quede bien cerrado.
5. Introducir de nuevo el Con vibradores de menor diámetro se requieren
vibrador a no más de 500 mm inserciones aún más cercanas
de distancia de su posición
anterior.
6. Evitar que el vibrador No solamente se dañará la cara del molde, sino que
toque la cara del molde. quedará marcada la superficie acabada del concreto
7. Evitar que el vibrador Siempre que el concreto esté fresco aún, vibrar el
toque el acero de refuerzo. acero de refuerzo no causará daño alguno y puede
mejorar la adherencia. El peligro radica en que las
vibraciones en el acero de refuerzo pueden
transmitirse a una sección de concreto ya
endurecida, en cuyo caso, se afectará la adherencia
8. Evitar utilizar el vibrador
para hacer fluir el concreto.
9 Evitar insertar el vibrador Aunque durante el colado debe evitarse la formación
en la parte superior del de cúmulos, a veces esto es inevitable o debido a
cúmulo del concreto. algún error. Para aplanar un cúmulo, se debe
2-154
insertar el vibrador alrededor de su perímetro, como

se muestra en la fig. 2-68. Hágase cuidadosamente
para evitar la segregación, y sin olvidar que la
compactación comienza después de aplanar el
cúmulo.
10. Verificar que el vibrador Esto permitirá que las capas se entrelacen y que
penetre hasta 10 mm en la cualquier lechada en la superficie de la capa inferior
capa anterior. se mezcle con la parte inferior de la capa que se
acaba de aplicar.
Fig 2-68: Insertar el vibrador rápidamente para evitar la compactación

de la cima, lo que restringe el escape de aire.
Fig. 2-69: Manera de emplear el vibrador para aplanar el

cúmulo y llenar las esquina difíciles.
11. Introducir todo el largo Esto es esencial para mantener fríos los cojinetes.
de la cabeza del vibrador en
el concreto.
2-155
12. Evitar que el vibrador De lo contrario se corre el riesgo de sobrecalentar

trabaje mientras no esté los cojinetes.
dentro del concreto
13. Evitar dobleces en las
flechas flexibles
14. Tener presente que
cuando el acabado es
importante, un poco de
vibración adicional reduce el
número de cavidades
15. Asegurarse que el motor No debe de moverse tirando de la flecha flexible.
no se mueva por las
vibraciones.
16. Limpiar bien el vibrador
después de usarlo
El tiempo que el vibrador debe estar dentro del concreto en cualquier posición para lograr la
compactación completa del concreto circundante, no puede fijarse con precisión, ya que depende
tanto de la trabajabilidad del concreto como del tamaño del vibrador. El tiempo puede variar de 5 a
15 segundos; para concretos con 25 –75 mm de revenimiento será suficiente una vibración de 10
segundos dentro del concreto.
La capacidad para apreciar cuando está completamente consolidado un concreto, depende en gran
medida de la experiencia. Con el vibrador pronto se logra esa “experiencia” y se puede juzgar la
cantidad correcta de vibración que debe aplicarse. Las siguientes indicaciones pueden ser de gran
utilidad:
1. La compactación inicial es rápida y el nivel del concreto disminuye, pero aún hay que eliminar
el aire atrapado.
2. Al vibrar el concreto salen a la superficie las burbujas de aire (Fig 2-69). Cuando dejan de salir
burbujas, es señal de que más vibración en el concreto sería un trabajo inútil. La distancia a que
están las burbujas con respecto al vibrador, es también una guía útil para estimar su radio de
acción.
3. Algunas veces (especialmente si el operador tiene buen oído), el sonido puede servirle de guía.
Al introducir el vibrador se aprecia por lo general una baja de frecuencia; cuando el zumbido
se hace constante, es señal de que el concreto está libre de aire.
4. El aspecto de la superficie también indica si la compactación es completa. Una delgada
película de mortero brillante en la superficie, así como la presencia de pasta de cemento en la
unión de concreto a los moldes, son señales de que este último ya está compactado.
En todo caso, los peligros derivados de la subcompactación son mucho mayores que los de la sobre
compactación, así que si existe la menor duda, no debe de dejarse de vibrar, demasiada vibración
es mejor que demasiado poca..
Algunos consejos en las operaciones de vibrado pueden apreciarse en las figuras 2-70 a 2-74.
2-156
Fig. 2-70: Colado y compactación del concreto alrededor de una obstrucción
Fig 2-71: Técnica para colar y compactar concreto alrededor de una viga de acero.
Fig 2-72: Sección a través de una losa con vacíos y ductos en el alma
2-157
Fig 2-73:Colado y compactación alrededor formadores de vacío o ductos.
Fig. 2-74: Colado por etapas para evitar juntas frías en concreto masivo.
2-158

Seccion 2 IMC Ciclo 02-23

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Apuntes de clase de la materia Ingeniería de los materiales de construcción

ciclo 02-23, UNIVERSIDAD ALBERT EINSTEIN

El número de materias primas requeridas en cualquier planta depende de la composición química de

Procesamiento: Después de la excavación, la primera operación de procesamiento es la trituración

Fig 2-1: Diagrama de flujo esquemático de la producción de cemento

Fig 2-2: Pasos en la fabricación de cemento por el proceso seco

2.2.2 Composición química

Silicato tricálcico 3CaO · SiO2 = C3S

Tabla 2-1: Análisis de un cemento tipo II, típico

Silicato dicálcico = (2.867 × SiO2) – (0.7544 × % C3S)

Aluminio tricálcico = (2.65 × % Al2O3) – (1.692 × % Fe2O3)

Aluminoferrita tricálcica = 3.043 × % Fe2O3

ss(C4AF+C2F) = (2.1 × % Al2O3) + (1.702 × % Fe2O3)

La prehidratación y carbonatación del cemento que resulta de la no absorción de humedad y la

2.2.3 Calor de hidratación

Silicato tricálcico 120

Tipo II, moderamente resistente al sulfato 85-94%

2.2.4 Propiedades físicas y mecánicas del cemento

Tabla 2-2: Valores relativos de la resistencia a compresión, %

2.2.5 Tipos de cemento

2.2.6 Almacenamiento del cemento

El fraguado por aire es resultado de un almacenamiento prolongado o en condiciones húmedas, y

Almacenamiento a granel. En donde se disponga de silos portátiles, el cemento a granel es preferible

2.2.7 Especificaciones y ensayos para el cemento

La especificación ASTM C 150-22 Standard Specification for Portland Cement (especificación

Tabla 2-3: Requerimientos de composición estándar (fuente: Tabla 1 ASTM C 150-22)

Tabla 2-4: Requerimientos de composición opcional (fuente: Tabla 2 ASTM C 150-22)

Tabla 2-5: Requerimientos físicos estándar (fuente: Tabla 3 ASTM C 150-22)

La especificación ASTM C 595-23 Standard Specification for Blended Hydraulic Cement

Tabla 2-6: Requerimientos de composición química (fuente: Tabla 1 ASTM C 595-23)

Tabla 2-7: Requerimientos físicos (fuente: Tabla 2 ASTM C 595-23)

La especificación ASTM C 91-23 Standard Specification for Masonry Cement (especificación

El cemento fabricado en El Salvador debe cumplir la especificación ASTM C 1157-20 Standard

La especificación ASTM C 845-18 Standard Specification for Expansive Hydraulic Cement

Tabla 2-12: Requerimientos químicos estándar para cementos hidráulicos

Tabla 2-13: Requerimientos químicos opcional para cementos hidráulicos

Tabla 2-14: Requerimientos físicos para cementos hidráulicos expansivos

La especificación ASTM C 1328-23 Standard Specification for Plastic (Stucco) Cement

Tabla 2-15: Requerimientos físicos para cementos plásticos

 = Mc/V = (Mt-Ma)/V Ec. 2-1

Fig 2-3: Esquema de un frasco Le Chatelier

El procedimiento de forma resumida es el siguiente:

a) Colocar toda el agua de mezclado en el tazón.

extremo puntiagudo de la llana; teniendo el cuidado en estas operaciones de corte y alisado de no

Centrar la pasta confinada en el anillo y apoyada en la placa base debajo de la varilla B. A

lectura de penetración. Este procedimiento de colocar la lectura en cero no deberá exceder de 30 s

La consistencia normal se obtiene cuando el émbolo C penetra 10±1 mm debajo de la superficie

La norma C 191-21 proporciona dos métodos de prueba que denomina así:

Método A : Aparato de aguja de Vicat manual

El procedimiento de mezclado de la pasta es el mismo que se realiza para la prueba de consistencia

Luego se suelta la aguja y se deja que asiente durante 30 s y se toma la lectura.

Para el método B, se utiliza un equipo que automáticamente realiza el procedimiento inserciones de la

Fig 2-7: Dimensiones de la masilla de pasta de cemento

La precisión de este método está siendo evaluada.

Fig 2-9: Dimensiones de moldes para probeta de ensayo de expansión en

El procedimiento de colocación de la pasta en los moldes es el siguiente:

Fig 2-10: Dimensiones de moldes para probeta de ensayo de expansión en

Fig 2-11: Comparador de lecturas y varilla de referencia para ensayo en autoclave

La fórmula a utilizar es la descrita en la sección 7.1 de ASTM C 490-21 como sigue:

L = (Lx – Li)/G  100 Ec. 2-2

L : Cambio en longitud a x edad.

La fig 2-12 muestra un aparato autoclave, el molde y la rejilla para probetas.

Fig. 2-12: Aparato autoclave, moldes y rejilla para probetas.