Cemento Portland

2.
CEMENTO PÓRTLAND
Ingeniero Ricardo Matallana Rodríguez
2.1. ALCANCE
El presente capítulo tiene como objetivo darle al lector los conceptos

básicos sobre el cemento como material de construcción. En primer
lugar se define el cemento y se dan una serie de generalidades
acerca del mismo. Se describen los procesos utilizados por la industria
para producirlo. Se presenta una introducción a la química del
cemento, fundamental para el estudio tanto de las propiedades
físicas y mecánicas, como los diferentes tipos de cemento utilizados
en América y en especial en Colombia. Por último, se resumen los
requisitos establecidos para determinar las propiedades físicas,
mecánicas y químicas más importantes de los cementos colombianos
extractadas de la Normas Técnicas Colombianas – NTC
correspondientes.
2.2. GENERALIDADES
En un estudio reciente, se determinó que el cemento, después del

agua, es el material más usado por el hombre. En sentido genérico, el
cemento se puede definir como un material con propiedades
adhesivas y cohesivas que le dan la capacidad de unir fragmentos
sólidos, para formar un material resistente y durable.
Esta definición incluye gran cantidad de materiales cementantes

como las cales, los asfaltos, etc. No obstante, los cementos que más
importan desde el punto de vista tecnología del concreto son los
cementos calcáreos que tengan propiedades hidráulicas, es decir,
que desarrollen sus propiedades (fraguado y adquisición de
resistencia) cuando se encuentran en presencia de agua, como
consecuencia de la reacción química entre los dos materiales.
El cemento constituye entre el 7 y el 15% de volumen total de

concreto; es un componente químicamente activo y por tanto influye
en todas las características de la mezcla.
Instituto Colombiano de Productores de Cemento - ICPC / 2005

De los componentes del concreto y en el común de los casos, el
cemento hidráulico es el más costoso por unidad de peso. Sin
embargo, comparado con otros materiales manufacturados es poco
costoso, si se tiene en cuenta la alta tecnología utilizada y el grado
de control que se requiere para su elaboración.
Existen diversos tipos de cementos que se logran al efectuar algunas
variantes durante la manufactura, tal como se explica más adelante.
Es así como se tienen cementos Pórtland, cementos hidráulicos,
cementos adicionados, cementos basado en clínker Pórtland, etc.,
cuya denominación se da dependiendo de la nomenclatura usada
en cada país. Para efectos prácticos y a lo largo de este libro se hará
referencia simplemente al cemento.
Precisamente por la diversidad de cementos que se pueden
conseguir en el mercado, es factible producir concretos con
características específicas para obras determinadas, lo cual se
constituye en uno de los factores para la versatilidad del material.
2.3. MATERIAS PRIMAS Y FABRICACION
El cemento está compuesto por dos materias primas principales:

calizas y arcillas. Las primeras suministran cal y las segundas sílice y
alúmina; además de estos materiales, el cemento contiene pequeñas
cantidades de óxido de hierro, óxido de magnesio, álcalis y anhídrido
sulfúrico. Los rangos aproximados de los constituyentes del cemento
se muestran en la Tabla 2.1.
Uno de los materiales más utilizados en la fabricación del cemento es

la marga, que tiene características calcáreo arcillosas. Las pizarras
también son muy empleadas por ser muy ricas en sílice y alúmina.
COMPUESTO SÍMBOLO QUÍMICO LÍMITES APROXIMADOS (%)

Cal CaO 60,0 – 67,0
Sílice SiO2 17,0 – 25
Alúmina Al2O3 3,0 – 8,0
Óxido de hierro Fe2O3 0,5 – 6,0
Óxido de magnesio MgO 0,1 – 7,0
Álcalis 0,1 – 1,3
Anhídrido sulfúrico SO3 1,0 – 3,5
Tabla 2.1 Constituyentes del cemento Pórtland (2.5)

El cemento se obtiene a partir de materias primas abundantes en la
naturaleza, pero como es difícil encontrar las calizas con la cantidad
precisa de arcilla, la industria recurre a la dosificación artificial de
estos insumos en proporciones determinadas, utilizando para ello dos
procesos por vía seca y por vía húmeda.
El proceso utilizado depende fundamentalmente de factores físicos y

económicos. Los físicos se refieren al estado de las materias primas
como por ejemplo la humedad de la arcilla, calidad de la caliza, etc.;
los económicos se basan principalmente en la mayor o menor
cantidad de combustible consumido en las operaciones de
elaboración. En la Figura 2.1. se presenta un esquema de las
diferentes operaciones que involucra cada uno de los procesos.
A diferencia de lo que ocurre generalmente en otras industrias, una

fábrica de cemento debe ejecutar desde la explotación de las
materias primas hasta el empacado del producto final.
El proceso de producción del cemento se inicia con la extracción de
la piedra caliza y la arcilla de depósitos o canteras naturales, los
cuales, dependiendo de la dureza o cohesión que presenten los
materiales y de la disposición de los mismos, imponen diferentes
sistemas de explotación, desde sencillos taladros manuales hasta
complicados sistemas de perforación y voladura.
El material así extraído, se carga y transporta, por medio de pesada
maquinaria de cantera hasta la planta. En ocasiones, especialmente
en zonas de topografía quebrada, se utiliza transporte por medio de
cables aéreos; en algunas plantas de proceso húmedo, el transporte
se hace por tuberías, las cuales reciben el nombre de pastoductos,
(obviamente su utilización hace necesario efectuar en la cantera,
algunos procesos de trituración y molienda, y la adición de agua).

Figura 2.1 Esquema de fabricación del cemento Pórtland – PROCESO SECO
Figura 2.1 Esquema de fabricación del cemento Pórtland – PROCESO SECO

Figura 2.2 Esquema de fabricación del cemento Pórtland – PROCESO HUMEDO

El proceso de fabricación propiamente dicho se inicia con la
trituración. La materia prima que viene de las canteras en trozos con
tamaños que alcanzan los 50 centímetros y aún un metro, es reducida
por trituración, en dos o tres etapas, según sus características y
tamaño, hasta fragmentos cuyo tamaño máximo esté entre 5 y 10
mm. Se efectúa entonces la premezcla de las materias primas (calizas
y arcillas), buscando que el cemento que habrá de resultar, esté
acorde con estrictas normas de calidad y tenga la composición
adecuada.
La mezcla efectuada en los depósitos de materia prima triturada se

lleva generalmente por transportadores de banda a los molinos de
crudo, que son grandes cilindros giratorios en los cuales por medio de
bolas metálicas se continúa la reducción de tamaño iniciada en las
trituradoras, hasta diámetros del orden de medio milímetro. La
trituración y la molienda de las materias primas pueden efectuarse
también en una sola etapa empleando molinos verticales en los
cuales, por medio de grandes rodillos, se realiza la reducción del
tamaño en una sola operación. Esta es la etapa donde se establece
la primera gran diferencia entre los principales sistemas de producción
de cemento: El proceso húmedo y el proceso seco.
En el proceso húmedo, la molienda de las materias primas ya

dosificadas, se efectúa con adición de agua al molino, por lo que el
material resultante es un lodo que recibe el nombre de pasta y que
debe ser manejado por tuberías y homogeneizado (como etapa
posterior del proceso) en grandes tanques llamados balsas, en los
cuales mediante agitación mecánica se impide la sedimentación.
En la vía seca la dosificación va precedida del secado de los

materiales y la molienda se efectúa sin adición de agua, con lo cual
el material que sale de los molinos es un polvo que se denomina
harina y que se deposita en silos especiales en los cuales se
homogeneiza por medio de agitación con aire.
La homogeneización pretende que las partículas se distribuyan en la

masa buscando una composición lo más uniforme posible del
material que pasará al horno.

En el caso del proceso húmedo, sin embargo, el agua que había sido
agregada para facilitar las labores de molienda y transporte interno,
debe ser extraída al menos parcialmente antes de pasar a la siguiente
etapa del proceso. Para tal fin, la pasta se deja sedimentar en
grandes tanques (llamados espesadores) y el agua se retira por la
parte superior. En ocasiones este lodo aún contiene un exceso de
agua, por lo que se debe efectuar un proceso adicional de filtración.
La mezcla de materias primas procedente de los silos de

homogenización en el proceso seco, o de balsas en el húmedo, está
lista para pasar a la etapa de calcinación. Esta es la fase más
importante del proceso pues es allí donde ocurren las
transformaciones fundamentales que dan origen al cemento y a sus
propiedades de conglomerante hidráulico.
La calcinación se efectúa en hornos rotatorios inclinados, que son

grandes cilindros de acero, con diámetros entre tres y cinco metros y
una longitud que en ocasiones llega a superar los 150 metros, que
giran lentamente alrededor de su eje y que están recubiertos
interiormente de material refractario. En estos hornos, la pasta (o
harina) se deposita en el extremo superior y desciende lentamente
pasando sucesivamente por zonas de mayor temperatura, hasta
llegar a la zona final donde se encuentra la llama y donde alcanza la
máxima temperatura, unos 1.450 ºC, que se logra quemando algún
combustible. En Colombia, se utiliza básicamente carbón o gas,
aunque también existen plantas que emplean fuel oíl, petróleo crudo
y aún materiales de deshecho, como es el caso de llantas de
automóviles, aceites usados o cáscaras de arroz, empleados con
buen éxito en algunos países. En los hornos de proceso seco ya que
no es necesario eliminar el agua en exceso que se tiene en el proceso
húmedo, se emplea el aire caliente que sale del horno para iniciar el
calentamiento de las materias primas. Esto se realiza en grandes
torres llamadas precalentadores, con lo cual se reduce notablemente
el consumo energético que constituye uno de los mayores costos en
la producción del cemento y en consecuencia los hornos son más
cortos.

En la parte final del horno se produce la fusión de varios de los
componentes y se forman gránulos de uno a tres centímetros de
diámetro, que constituyen lo que se conoce como clínker. Ya en los
últimos metros del horno, detrás de la llama, el clínker empieza a
perder temperatura, iniciándose la etapa de enfriamiento, proceso
que se acelera con equipos especiales de diferente tipo. Además de
los enfriadores de parrilla, se utilizan los enfriadores tipo planetario,
constituidos por grandes tubos acoplados al horno y por los cuales
circula el clínker.
Para poder utilizar el cemento en todo su poder conglomerante, es

necesario que se encuentre en forma de polvo fino, pues sólo así
puede efectuarse de modo eficiente la hidratación de sus partículas.
Esta finura se obtiene por la molienda de clínker en molinos especiales.
En esta etapa, se efectúa la adición de pequeños porcentajes de
yeso (entre 3 y 10%), con el fin de controlar el tiempo de fraguado del
cemento resultante.
Durante el proceso de molienda del clínker, la industria cementera

suele moler conjuntamente con el yeso otros materiales
(denominadas adiciones) que le proporcionan al cemento
características especiales. Se tiene entonces que, según el tipo y la
cantidad de los materiales adicionados, el cemento puede recibir
diferentes denominaciones y ofrecer una amplia gama de
propiedades para distintos usos en la construcción.
El proceso de empaquetado y distribución del cemento se hace en

sacos o a granel. Los sacos son de papel compuestos generalmente
de 2 ó 3 capas, dependiendo del tipo y longitud del transporte a que
será sometido. En ocasiones, cuando el cemento es muy reactivo
(tiende a hidratarse fácilmente), los sacos pueden estar compuestos
de 3 capas de papel, siendo la intermedia plastificada. Los sacos
suelen contener 50 kg. de cemento, aunque en algunas regiones se
acostumbra usar sacos de 42,5 kg.
En el caso de transporte a granel, se realiza a través de camiones

cisterna (“pipas”), que con la ayuda de un compresor de aire,
depositan el material en silos en las plantas donde será usado el
cemento. La cantidad de cemento así transportado varía entre 28 y
30 toneladas aproximadamente.

2.4. COMPOSICIÓN QUÍMICA DEL CEMENTO
Las materias primas usadas en la manufactura del cemento Pórtland

(cal, sílice, alúmina y óxido de hierro), interaccionan en el horno, hasta
alcanzar un estado de equilibrio químico, para formar una serie de
productos más complejos (Tabla 2.2).
COMPUESTO* FÓRMULA QUÍMICA ABREVIATURA USADA

Silicato tricálcico
3CaO.SiO2 C3S*
Silicato bicálcico
2CaO.SiO2 C2S*
Aluminato tricálcico
3CaO.Al2O3 C3A*
Ferroaluminato
4CaO.Al2O3.Fe2O3 C4AF*
tetracálcico
*Estos componentes han sido llamados “Compuestos de Bogue”.
Tabla 2.2 Compuestos del Cemento Pórtland
Estos cuatro componentes se denominan los compuestos principales

del cemento. Generalmente la fórmula química de estos
constituyentes se usa en forma abreviada, con el único fin de facilitar
su expresión y utilizar un término más sencillo. La abreviatura se hace
aprovechando que los compuestos están formados básicamente por
óxidos, de modo que al óxido de calcio (CaO) se denota
simplemente como C, al de aluminio como A, etc., y se le coloca
como subíndice el número de moles en que participa cada óxido; de
esta forma se llega a la notación mostrada en la tercera columna de
la Tabla 2.2.
Los constituyentes C3S y C2S forman entre el 70 y el 80% del cemento.

Son los elementos más estables y los que más contribuyen a la
resistencia del cemento.
El C3S se hidrata más rápidamente que el C2S y por lo tanto contribuye

al tiempo de fraguado y a la resistencia inicial. Su acción hidratante
está comprendida entre las 24 horas y los 7 días, provocando el

endurecimiento normal de la pasta de cemento y su resistencia al
séptimo día.
El desarrollo de la resistencia del C2S es lento. Su acción

endurecedora está comprendida entre los 7 y 28 días y puede
continuar por encima de un año.
El C3A se hidrata rápidamente y genera mucho calor; solamente

contribuye a la resistencia las primeras 24 horas y es el menos estable
de los cuatro principales componentes del cemento. Además le da al
concreto propiedades indeseables, tales coso cambios volumétricos y
baja resistencia a los sulfatos.
El C4AF cumple la función de catalizador y aporta poca resistencia.
2.5. TIPOS DE CEMENTO - CLASIFICACIÓN
2.5.1 Producción de los diversos tipos de cemento.
De acuerdo con lo anteriormente expuesto, la industria cementera

dispone de dos alternativas para producir diferentes tipos de
cemento. La primera consiste en combinar las materias primas para
que el clínker resultante tenga una composición alta o baja en
determinados componentes, que permitan darle las propiedades al
cemento. Por ejemplo, un clínker con altos contenidos de C3S, se
pueden obtener cementos con altas resistencias iniciales; o con bajos
contenidos de C3A, lo hacen resistente al ataque por sulfatos, etc.
La segunda alternativa es introducir adiciones durante el proceso de

molienda del clínker y yeso, de modo tal que, dependiendo del tipo y
cuantía de adición, el cemento resultante puede tomar diferentes
denominaciones.
2.5.2 Tipos de cemento.
2.5.2.1. Cementos Pórtland
El cemento se clasifica de acuerdo a la normalización del país de

origen. En Colombia actualmente se clasifica de acuerdo con la NTC

30 Cemento Pórtland – Clasificación y Nomenclatura, que tiene como
base la Norma COPANT 3:1-009. Allí se clasifica al cemento Pórtland
en 5 tipos enumerándolos del 1 al 5, tal como se enseña en la Tabla
2.3, donde se aprecian los diferentes tipos de cemento, sus
características, los límites usuales para cada uno de los componentes,
la resistencia a la compresión a las edades de 1 y 28 días y algunos
tipos de estructuras en donde se podría usar ese tipo de cemento.
En Colombia, las normas técnicas (NTC 31) definen al Cemento

Pórtland como un “producto que se obtiene por la pulverización
conjunta del clínker pórtland con la adición de una o más formas de
sulfato de calcio. Se admite la adición de otros productos siempre
que su inclusión no afecte las propiedades del cemento resultante.
Todos los productos adicionados deben ser pulverizados
conjuntamente con el clínker.” El sulfato de calcio se refiere al yeso.
La NTC 30 también se refiere a los cementos Pórtland tipo 1-A, 1M-A, 2-

A y 3-A, que son exactamente el tipo 1, 1M, 2 y 3, excepto que
durante el proceso de pulverización del clínker se le adiciona un
material incorporador de aire, que le dan al concreto una mayor
durabilidad, en especial a la acción de congelamiento y deshielo, así
como una mejor manejabilidad en estado plástico; estos cementos no
se producen en Colombia.
El cemento Pórtland Tipo 1-M desarrolla resistencias iniciales mayores

al Tipo 1, pero menores al Tipo 3. Este tipo de cemento ha sido
desarrollado por la industria cementera en Colombia para abastecer
el mercado de la industria del concreto premezclado, de los
prefabricados y algunas aplicaciones especiales. Se distribuye
normalmente a granel.
El cemento Pórtland blanco en general es el mismo Pórtland Tipo 1,
difiriendo principalmente en el color. La clave para producir el color
blanco consiste en controlar el proceso de manufactura, esto es,
seleccionar materias primas cuyo contenido de hierro y de óxido de
manganeso sea nulo o insignificante, puesto que son éstas las
sustancias que le confieren la coloración gris al cemento. También es
importante realizar el proceso de molido con bolas (cuerpos
moledores) de molibdeno u otro material diferente al acero para que
no tome coloración grisácea. Tales características hacen que el costo
del cemento blanco sea mayor al tipo 1.

Hasta hace unos años, el cemento blanco era usado principalmente
para fines arquitectónicos tales como estucos, concretos decorativos,
enlucidos, revoques, etc. No obstante, de un tiempo para acá, el
cemento blanco ha permitido realizar importantes obras de
infraestructura en concreto blanco en el país, a tal punto que fue
necesario, además de contemplar su blancura en la norma, medir la
resistencia y demás características mecánicas como al tipo 1, 1-M y
tipo 3.
RESISTENCIA
LÍMITES APROXIMADOS DE LA
TIPO DE RELATIVA AL
CARACTERÍSTICAS COMPOSICIÓN QUÍMICA EJEMPLO DE USO
CEMENTO TIPO I (%)
C3S C2S C3A C4AF 1 día 28 días
Obras de concreto en general
donde las propiedades
1 Uso general 40 - 55 25 - 30 3–15 5–10 100 100
especiales de los otros tipos de
cemento no son requeridos
Estructuras de drenaje donde
las concentraciones de sulfatos
Resistencia
en aguas subterráneas son
moderada a los
moderadas. Estructuras de
2 sulfatos y bajo 40-50 25-35 8 10–15 75 90
masa considerable, como en
calor de
muros de contención o
hidratación
cimentaciones masivas.
Túneles y tuberías.
En estructuras donde se
requiere quitar la formaleta
prontamente o cuando la
Altas resistencias estructura debe ponerse al
3 50-63 15-20 3–15 8-12 190 100
iniciales servicio rápidamente
(reparaciones de puentes). En
concretos prees-forzados y
prefabricados.
Para las estructuras de
concreto masivo como
grandes presas, donde el
Muy bajo calor de 10-15
4 25-35 40-50 7 55 75 aumento de temperatura es
hidratación
un factor crítico resultado de
un alto calor generado
durante el endurecimiento
Para estructuras en suelos o en
Alta resistencia a contacto con aguas
5 32-42 38-48 5 10 65 85
los sulfatos subterráneas con un alto
contenido de sulfato
Tabla 2.3 Diferentes tipos de cementos Pórtland, su composición química,

resistencia relativa, aplicaciones

2.5.2.2 Cementos con adiciones
La NTC 31 Cemento – Definiciones, contempla otros tipos de cemento

como son: el cemento Pórtland de escoria de alto horno, el cemento
siderúrgico o supersulfatado, el cemento Pórtland puzolánico, el
cemento de albañilería, y el cemento aluminoso.
2.5.2.2.1 Adiciones
Las adiciones en el cemento son productos que no son cementantes

por si solos, pero cuando actúan conjuntamente con el clínker y el
agua, reacciona químicamente y forman productos que si son
cementantes. Las adiciones más usadas en el ámbito mundial son las
puzolanas, la escoria de alto horno y la caliza finamente molida.
La adiciones en el cemento es una práctica mundialmente conocida

y su uso se remonta, como se reseñó en el capítulo anterior, a más de
2000 años cuando los romanos inventaron por casualidad el cemento
puzolánico.
La puzolana es un material que tiene una composición química

parecida al clínker (contiene sílice y alúmina), que no es cementante
por si sola, pero cuando se encuentra finamente pulverizado, a
temperaturas ordinarias y en presencia de humedad, reacciona
químicamente con el hidróxido de calcio liberado naturalmente
como consecuencia de la reacción del cemento con el agua,
formando de esta manera productos que si son cementantes.
Las puzolanas pueden ser naturales, artificiales o mixtas. Las puzolanas

naturales más comunes son las de origen volcánico (traquitas
alcalinas, tobas o pumicitas). Existen también rocas de origen
orgánico como las tierras formadas por algas (tierras diatomáceas) o
por esqueletos de animales (tierras de infusorios), caracterizadas por
su alta superficie específica (finura) y por su contenido de sílice muy
activa.
Las puzolanas artificiales son aquellos productos derivados del

tratamiento térmico de ciertas arcillas naturales de composición
química y naturaleza mineralógica puzolánica, siendo la ceniza
volante o ceniza puzolánica (fly ash) la más conocida), y procede de
la combustión del carbón (generalmente de las centrales

termoeléctricas). Es de notar que para que estas cenizas puedan ser
usadas como adición activa en el cemento, el porcentaje de material
no quemado (“inquemados”) se recomienda sea inferior al 5%.
Las puzolanas mixtas o intermedias son puzolanas naturales que al ser

sometidas a altas temperaturas (700 – 900ºC) incrementan en gran
medida su actividad puzolánica. Tal es caso del caolín (arcilla) que al
ser sometido a altas temperaturas incrementa en gran medida su
potencial puzolánico; a este material se le conoce como metacaolín
y es considerado como una de las mejores adiciones para el cemento
por las características de resistencia y durabilidad que le
proporcionan al concreto.
Las propiedades y el desempeño de las puzolanas en el cemento

dependen en gran medida de su composición química. Las puzolanas
ricas en sílice son muy resistentes al ataque por sulfatos, siendo el
humo de sílice la más ampliamente usada, aunque en porcentajes
que normalmente no superan el 10%, dada su alta finura. El humo de
sílice también proporciona altas resistencias, por lo que es un material
que se hace indispensable cuando se elaboran concretos de altas
resistencias.
Por su parte, las puzolanas ricas en aluminio previenen el ataque por

cloruros, toda vez que el aluminio y el cloro se combinan
químicamente evitando que dicha sal penetre al interior de la
estructura. Vale mencionar que los cloruros no revisten mayor peligro
para el concreto como tal más si para el acero de refuerzo pues lo
corroen. Una de las mejores adiciones de este género la constituye el
metacaolín, material que le proporciona al concreto además altas
resistencias y disminuye su permeabilidad.
2.5.2.2.2. Razones para el uso de adiciones.
El empleo de adiciones en la industria cementera, es una práctica

mundial que se hace fundamentalmente por razones técnicas,
económicas y ambientales.
Las razones técnicas se fundamentan en la facilidad de reaccionar

químicamente con la cal liberada (hidróxido de calcio) por el
cemento durante su proceso de hidratación, formando productos
cementantes estables con el tiempo, permanentes, insolubles al agua

y resistentes a algunas exposiciones agresivas. Una de las
características de las adiciones en el cemento es que no manifiestan
su actividad en forma inmediata, siendo su proceso de hidratación
lento; esto hace que la liberación de calor sea menor, la adquisición
de resistencia lenta a edades tempranas (entre 7 y 14 días) pero con
desarrollo de resistencias más altas en especial luego de 28 días. El
bajo calor de hidratación disminuye el riesgo de agrietamiento por
contracción de fraguado. Así mismo, las puzolanas generalmente son
más pequeñas que el grano de cemento, haciendo que los concretos
tengan una mejor manejabilidad en estado fresco (aunque pueden
requerir de mayor cantidad de agua de mezclado) y, en estado
endurecido, estas partículas aprovechan su menor tamaño para
obturar los espacios dejados por el cemento y hacer que la masa de
concreto sea menos permeable, obteniendo como consecuencia
concretos más durables.
Por su parte, las adiciones generalmente tienen un menor costo que el

clínker y se muelen más fácilmente, razones suficientes para sustituir
parte de este clínker por adición.
En lo que respecta a las motivaciones ambientales, las adiciones

suelen no requerir de un proceso industrial adicional de manufactura
y, por el contrario, algunas son desechos (como el caso de las
cenizas) que las empresas que los generan necesitan disponerlos de
manera adecuada. De otro lado, el reemplazar clínker por adición, se
está evitando la emisión de CO2 y otros gases al aire y el uso de
recursos naturales no renovables.
2.5.2.3 Cemento Pórtland Puzolánico
El Cemento Pórtland Puzolánico lo define la NTC 31 como el

“producto que se obtiene por la pulverización conjunta de clínker
pórtland y puzolana o de una mezcla íntima y uniforme de cemento
pórtland y puzolana finamente pulverizada con adición de una o más
formas de sulfato de calcio. El contenido de puzolana debe estar
comprendido entre el 25% y el 50% en masa de la masa total.”

2.5.2.4. Cemento de Escoria de Alto Horno
El cemento Pórtland de escoria de alto horno lo define la NTC 31

como el “producto que se obtiene por la pulverización conjunta del
clínker pórtland y escoria granulada de alto horno o de una mezcla
íntima y uniforme de cemento pórtland y escoria granulada
finamente dividida, con la adición de una o más formas de sulfato de
calcio. El contenido de la escoria granulada de alto horno debe estar
comprendido entre el 15% y el 85% en masa de la masa total”.
Las escorias de alto horno o escorias siderúrgicas son un subproducto

proveniente del tratamiento de minerales de hierro en el alto horno
durante la manufactura del acero. Para que la escoria quede con
propiedades hidráulicas (que reaccione químicamente con el
hidróxido de calcio y se formen productos cementantes) y se pueda
usar como adición activa en el cemento, es necesario someterla a un
enfriamiento brusco (chorro de agua o aire frío), tomando la escoria
la forma de una arena, es decir, granulada, suelta y de color claro. De
este modo el material queda amorfo.
La escoria de alto horno se caracteriza porque tienen los mismos en

esencia los mismos componentes químicos del cemento, cal, sílice y
alúmina, que le dan una actividad química intrínseca y potencial de
formar productos cementantes por si solos.
La manera como actúa la escoria con el cemento difiere a como lo

hacen las puzolanas. Los componentes del cemento se hidratan
normalmente y el hidróxido de calcio liberado se convierte en un
agente que da inicio a la hidratación de la escoria y, posteriormente,
la escoria se hidrata sola.
A edades tempranas los cementos pórtland de escorias de alto horno

desarrollan la resistencia a una velocidad menor que los cementos
pórtland (entre los primeros 7 y 14 días), pero luego a edades
posteriores, en especial luego de los 28 días, el desarrollo de
resistencias es mayor. Este efecto se debe a la lenta hidratación de la
escoria.
El cemento pórtland de escoria de alto horno es muy resistente al

ataque químico, en especial a las agresiones de tipo salino por agua
de mar especialmente de los sulfatos; por esta razón, se recomienda

su uso para obras costeras. Así mismo, es resistente a los ácidos y los
aceites.
2.5.2.5. Cemento Siderúrgico o Supersulfatado.
De acuerdo con la definición de la NTC 31, se define como un

“producto que se obtiene por la pulverización conjunta de escoria
granulada de alto horno con pequeñas cantidades de clínker
pórtland, cemento pórtland y cal hidratada o con una combinación
de estos materiales y cantidades apreciables de sulfato de calcio. El
contenido de escoria debe ser superior al 70% en masa de la masa
total”.
Los contenidos típicos de escoria de estos cementos se encuentran

entre el 80% y el 85% y entre un 10% y un 15% de sulfato de calcio
(yeso). Su uso es frecuente en Europa. Es muy resistente al agua de
mar. También, por su resistencia a los ácidos, se usa para la
elaboración de tubos para alcantarillado.
2.5.2.6. Cemento Aluminoso

El cemento aluminoso o también llamado fundido, se obtiene por la
fusión completa de una mezcla en proporciones convenientes de
materiales calcáreos y aluminosos y su posterior pulverización. Por
definición, tiene altos contenidos de aluminio; consta
aproximadamente de 40% de cal, 40% de aluminio, 8% de sílice y
pequeñas cantidades de óxidos ferrosos y férricos. Las materias primas
más usadas para su elaboración son la caliza y la bauxita.
El cemento aluminoso se caracteriza por su rápido endurecimiento y
su elevada resistencia a las 24 horas, obteniéndose a esta edad cerca
del 80% de la que se obtiene a los 28 días; esta situación permite una
gran economía en el uso de la formaleta (permite su retiro alrededor
de la 7 horas) y tiempo de entrega de las obras. Pero tal vez la
característica más importante de este tipo de cemento es la ausencia
de hidróxido de calcio que lo hace muy resistente al ataque químico,
en especial a los sulfatos, por lo que se recomienda su uso en obras
marinas. También permite obtener concretos menos permeables,
toda vez que el hidróxido de calcio es soluble en agua. Así mismo, es
resistente al ataque del dióxido de carbono disuelto en agua,
recomendándose para la fabricación de tubos para alcantarillados.

Otra de las ventajas que presenta el cemento aluminoso es su
resistencia a las altas temperaturas, empleándose como cementante
refractario. No obstante, se debe tener cuidado cuando el concreto
hecho con cemento aluminoso, en presencia de elevadas
temperaturas y expuesto a humedades continuas, la resistencia se
puede ver afectada de manera adversa.
De otro lado, el concreto reforzado basado en cemento aluminoso no

admite la adición de cloruro de calcio, que es un material muy
utilizado como acelerante de fraguado, pues forma cloroaluminatos
que fomentan la corrosión del acero de refuerzo.
2.5.2.7. Cemento de albañilería o de mampostería
De acuerdo con la definición de la NTC 31, el cemento de albañilería

es aquel que se obtiene por la pulverización conjunta de clínker
pórtland y materiales que carecen de propiedades hidráulicas o
puzolánicas con la adición de yeso. El contenido de materiales
adicionales está comprendido entre el 15% y el 50% en masa de la
masa total.
El cemento de albañilería es un producto usado especialmente para

la elaboración de morteros para pega de ladrillo, pañetes y afinado
de pisos. Para estas aplicaciones, dada la desproporción del área
que se va a cubrir con el pequeño espesor de la capa de mortero y lo
absorbente de los materiales a recubrir (ladrillos de concreto o arcilla),
se puede dar una gran pérdida del agua de la mezcla, de modo que
el cemento se queda sin posibilidades de reaccionar formándose
productos pobres. Por esta razón, se recomienda que al cemento se
le adicione un producto que retenga el agua y le ayude a la
manejabilidad en estado fresco. En tal sentido, las adiciones más
comunes son la cal hidratada, la escoria granular, o calizas finamente
molidas; cualquiera de las alternativas con un agente inclusor de aire.
El desarrollo de resistencias de un cemento de albañilería son menores
que la de un cemento Pórtland normal, por lo que no se recomienda
su uso en concreto estructural.
2.5.2.8. Otros cementos
Existen otros tipos de cementos, tales como el natural, de

endurecimiento rápido, de fraguado rápido, el impermeable, el

hidrfóbico, el antibacteriano, los coloreados, los expansivos, los de
cementación para pozos de petróleo, entre otros.
2.6. PROPIEDADES DEL CEMENTO

Cada tipo de cemento tiene sus características propias que influyen
en las propiedades del concreto. Estas características son físicas,
químicas y mecánicas, siendo entre otras las más importantes la
hidratación, el calor de hidratación, el peso específico o densidad, la
superficie específica o finura, la consistencia normal, el tiempo de
fraguado, la estabilidad de volumen o sanidad y la resistencia
mecánica.
2.6.1. HIDRATACIÓN
La hidratación es el proceso mediante el cual el cemento, en

presencia de agua, reacciona químicamente y desarrolla sus
propiedades aglutinantes; es decir, los componentes principales del
cemento (C2S, C3S, C3A y C4AF), en presencia de agua, forman
productos de hidratación formando la pasta en estado fresco, que
con el transcurso del tiempo forna una masa rígida y más tarde
endurece dando origen a propiedades mecánicas (resistencia a los
diferentes esfuerzos, durabilidad, entre otros), que son utilizados en
aplicaciones en la construcción.
Cuando un grano de cemento entra en contacto con el agua, no

reacciona totalmente, sino que forma una película superficial, que
pese a su aumento de profundidad con el proceso de hidratación,
queda en el interior una parte sin reaccionar, formando un núcleo
inerte (ver Figura 2.4.) La parte de cemento que se ha hidratado se
denomina GEL.
El proceso de hidratación del cemento se caracteriza por que no se

desarrolla a una velocidad constante sino que disminuye con el paso
del tiempo. Es así como un grano de cemento, cuyo diámetro
promedio es de aproximadamente 35 µm, presenta una película
superficial de unas 3,5 µm de profundidad a los 28 días y de 8 µm
luego de un año; de manera tal que habrá una gran cantidad de
partículas, especialmente las más gruesas, que en su interior
contienen material que aún puede reaccionar. Esto explica porque
hay granos que pueden durar varios años en hidratarse o no

hidratarse nunca, generando de esta manera un bajo rendimiento del
cemento.
Lo anterior significa que para aprovechar el potencial de reacción del

cemento con el agua, es necesario seguir hidratando la mezcla una
vez ésta haya fraguado, proceso que se denomina curado, el cual
será más eficiente en la medida que se aplique con prontitud y se
mantenga constante por lo menos los primeros 4 días, tiempo en el
que se desarrolla con mayor velocidad el proceso de hidratación.
El proceso de adquisición de resistencia del cemento se aprecia en la

figura 2.3, en donde se muestra la velocidad de adquisición de la
resistencia en relación con la de 28 días; es de notar que a 1 día tiene
aproximadamente el 10%, a los 3 el 40%, a los 7 el 70% y a los 14 el
90%.
Figura 2.3 Esquema de adquisición de resistencia del cemento con la edad
2.6.2. CALOR DE HIDRATACION
Otra de las consecuencias de la reacción química del agua y el

cemento, especialmente durante el proceso de fraguado y comienzo
del endurecimiento (primeras horas), es el desprendimiento de calor,
denominado calor de hidratación.
Como ya se mencionó, cada uno de los compuestos principales del

cemento aporta en mayor o menor medida calor de hidratación; o
sea que la cantidad de calor generado por un cemento depende de

su composición química y será aproximadamente equivalente a la
suma del calor generado por cada uno de los compuestos
individuales. En la tabla 2.4 se enseñan algunos valores característicos
del calor de hidratación generado por algunos cementos, expresada
como porcentaje del total para el tipo 1.
Figura 2.4
Como ya se mencionó, el calor de hidratación generado por el

cemento se manifiesta durante los procesos de fraguado y
endurecimiento, presentándose el pico máximo de temperatura
durante el fraguado. ]Cuando termina el proceso de fraguado,
comienza un descenso térmico que genera contracción del material
dando origen a esfuerzos de tensión internos que cuando superan los
que puede resistir el concreto, ocasionan agrietamiento en la masa
de concreto.
El efecto de calor de hidratación se hace cada vez más importante

en la medida que la estructura gana espesor. Es así como en los
concretos masivos, se puede concentrar tal cantidad de calor que no
se disipa fácilmente, como sí se hace en la parte externa de la
estructura, de modo que se produce un diferencial de temperatura
que cuando alcanza alrededor de los 20 ºC, se pueden generar
grietas o fisuras de gravedad para la estructura. Las secciones
estructurales delgadas disipan el calor de hidratación difundiéndolo al

ambiente; intercambio que se hace más difícil a medida que se
engruesa la sección.
TIPO DE % DE CALOR
CARACTERÍSTICAS
CEMENTO GENERADO
1 Uso general 100
Moderada resistencia a los sulfatos 80 a 85
2
Alta resistencia inicial 150
3
Bajo calor de hidratación 40 a 60
5 Alta resistencia a los sulfatos 60 a 75
Tabla 2.4. Cantidades aproximadas de calor generado en los primeros 7 días. (2.5)
Como se puede apreciar, el calor de hidratación del cemento es una

propiedad nociva para el concreto y por tanto es necesario
controlarlo. Para ello existen varias formas. Una consisten en usar
cementos cuyo contenido de C3A y C3S sea bajo, toda vez que son
estos los componentes que mayor calor de hidratación genera. Otra
alternativa es usar cementos con adiciones que aportan bajo calor
de hidratación, como es el caso de las puzolanas y las escorias de
alto horno. La otra alternativa es controlar la temperatura del
concreto a edades tempranas manteniendo la estructura húmeda;
esta última es la segunda razón de peso para curar el concreto.
La estimación de la cantidad de calor de hidratación desarrollada

por un cemento se puede hacer por varios métodos. La NTC 117
establece un procedimiento que se basa en la diferencia entre el
calor de disolución del cemento anhidro (no hidratado) en
determinadas condiciones, y el calor de disolución del mismo
parcialmente hidratado a las edades de 7 y 28 días, en las mismas
condiciones de ensayo.
Existe otro ensayo desarrollado en los Estados Unidos, que consiste en

calcular el calor de hidratación de manera aproximada, mediante
una fórmula obtenida luego de ensayar varios cementos
comerciales. Tal expresión es:

CH = 136 (C3S) + 62(C2S) + 200(C3A) + 30(C4AF) Ec (2.1)
En donde CH es el calor de hidratación de un gramo de cemento y

los términos numéricos indican el porcentaje en peso de los
respectivos compuestos entre paréntesis.
La forma de expresar el calor de hidratación es en calorías por gramo
(cal/gr) o en joules/gramo (J/gr.)
2.6.2. PESO ESPECÍFICO
El peso específico o densidad es una propiedad física del cemento

que relaciona el peso y el volumen absoluto que ocupa ese peso, por
lo que sus unidades se expresan en peso por unidad de volumen
(gr/cm3, kg/m3, o t/m3).
El valor del peso específico varía dependiendo del tipo de cemento.

En un cemento pórtland, su valor varía entre 3100 kg/m3 y 3150 kg/m3,
y en los cementos que contienen adiciones su valor puede estar entre
2800 kg/m3 y 3100 kg/m3, siendo su valor un poco menor debido a
que las adiciones generalmente son muy finas y menos densas que el
cemento, pues casi siempre se habla de cenizas.
Aunque el valor del peso específico del cemento no es un indicativo

de su calidad, si puede dar una idea acerca de si el cemento
contiene algún tipo de adición. La principal aplicación de su valor
está en el diseño de mezclas de concreto, ya que estas se hacen por
peso.
Existen varios métodos para determinar la densidad del cemento, yel

más usado en Colombia es el de Le Chatelier cuyo procedimiento se
encuentra en la NTC 221. Consiste básicamente en introducir una
muestra de cemento previamente pesada en un recipiente graduado
que permite leer el volumen (Frasco de Le Chatelier) que contiene un
líquido que no reacciona con él (kerosene o nafta); el cemento
desplaza el líquido, de modo que por diferencia de alturas del líquido
se puede conocer el volumen absoluto que ocupa el cemento. El
peso específico es la relación entre el peso introducido y el volumen
ocupado por este.

2.6.3. PESO LITRO
El peso litro del cemento se define como la relación entre el peso de

una muestra de cemento y el volumen relativo que este ocupa.
Este factor, también llamado densidad bulk o a granel, es usado

generalmente para determinar el espacio que ocupará una
determinada cantidad de cemento, toda vez que el volumen con
que se calcula este factor es real y por ello su principal aplicación está
en la capacidad de almacenamiento.
El método para su determinación consiste simplemente en llenar un

recipiente de volumen conocido (sin compactar) con cemento y
pesar su contenido. La relación entre estas dos cantidades es el peso
litro.
2.6.4. SUPERFICIE ESPECÍFICA O FINURA
La superficie específica o finura es una propiedad física íntimamente

relacionada con el tamaño de los granos de cemento o con el área
superficial de los mismos. Es una propiedad que reviste gran
importancia pues influye en factores claves como la velocidad de
hidratación, la tasa de adquisición de resistencia, el costo del
cemento, la cantidad de calor de hidratación liberado, la retracción,
la exudación y la manejabilidad.
Como se explicó anteriormente, la hidratación comienza por la

superficie exterior de los granos, de manera que el área superficial
total de los granos de cemento representa el material susceptible de
hidratación. En consecuencia, la velocidad de hidratación o la
velocidad de adquisición de resistencia, dependerá directamente del
grado de finura de las partículas de cemento.
El grado de finura se obtiene en la última etapa del proceso de

elaboración del cemento cuando se muele el clínker con el yeso;
entre mayor sea el tiempo de molido mayor será la finura pero, así
mismo, a un mayor costo pues es uno de los procesos de la
producción que más energía consume. El cemento que comúnmente
requiere de mayor finura es el tipo 3.

Entre más fino sea un grano de cemento con mayor rapidez se
desarrollará la reacción química durante el proceso de hidratación,
de modo que el calor de hidratación liberado será mayor. Esto lleva
implícito una mayor contracción en la masa de concreto y, por tanto,
un mayor riesgo de fisuramiento. En este orden de cosas, el proceso
de curado cobra mayor importancia, requiriéndose que se aplique
oportunamente y con mayor intensidad.
La finura del cemento también esta relacionada con el deterioro del

cemento durante su almacenamiento, ya que entre más fino es más
reactivo y, en consecuencia, mayor probabilidad que se hidrate con
la humedad ambiente.
Cuando el cemento tiene esta característica y se despacha en sacos,

normalmente las fábricas le proveen talegos de tres capas de papel
con la intermedia plastificada.
En un cemento fino se tiene que la retención de agua de la mezcla

de concreto es mayor que en grano grueso, lo cual genera menor
riesgo de exudación, pues su mayor superficie específica evitará que
parte del agua de mezclado migre hacia la superficie. Así mismo,
cementos muy finos requerirán de mayor cantidad de agua de
mezclado para proveerle al concreto una determinada
manejabilidad.
Como se puede apreciar, la finura del cemento es una propiedad

vital que incide en buena parte de las propiedades del concreto. Su
medida se puede realizara a través de métodos directos o indirectos,
tal como se resume en la tabla 2.5. De los métodos relacionados, el
más conocido y ampliamente usado en Colombia es el
Permeabilímetro de Blaine, cuyo procedimiento consiste en medir el
tiempo que gasta en pasar una determinada cantidad de aire a
través de una capa de cemento porosidad definida; como el gasto
del aire a través de la capa es función de la superficie específica de
las partículas de cemento, la finura del cemento en cuestión se
determina de manera indirecta comparando los valores obtenidos
con los de una muestra patrón de finura conocida.
La finura se expresa en términos de área superficial de las partículas

contenidas en un gramo de cemento en m2/kg ó cm2/g. Así las cosas,
los cementos pórtland suelen presentar valores superiores a los 3000

cm2/g, mientras que los que contienen adición sueles estar entre los
3400 cm2/g y 5000 cm2/g o más. La NTC 121 establece que como
mínimo debe ser de 2800 cm2/g. La razón por la cual los cementos
con adición presentan por lo general altos valores de finura, se debe
a que las adiciones poseen mayor superficie específica que el clínker
molido.
Los métodos directos de tamizado consisten en hacer pasar un
determinado peso de cemento a través de un tamiz muy fino (mallas
de 74 µm ó 149 µm ó 44 µm).
NTC DONDE SE
NOMBRE DEL MÉTODO
DESCRIBE
Tamizado 226
Directos
Tamizado 294
Turbidímetro de
Wagner 597
Indirectos
Permeabilímetro de 33
Blaine
Tabla 2.5. Métodos para Medir la Finura o Superficie Específica
2.6.5. CONSISTENCIA NORMAL
Una de las características físicas del cemento que no se mide

directamente sobre el material puro sino sobre la pasta es la
consistencia normal.
El cemento al mezclarse con agua forma la pasta, que en estado

fresco se caracteriza por tener un determinado grado de consistencia
o firmeza. Tal consistencia depende de la cantidad de agua
agregada, de modo que al incrementar su cantidad, dejando
constante la de cemento, disminuye la consistencia de la pasta y
viceversa. La consistencia normal de la pasta es un parámetro
definido arbitrariamente usando el Aparato de Vicat.
El Aparato de Vicat consiste en un soporte (ver figura 2.5) que sostiene

un vástago de 300 g de peso que se puede mover verticalmente y
este, a su vez, en el extremo inferior permite acoplar en un extremo un
émbolo de 10 mm de diámetro y en el otro una aguja de 1 mm de
diámetro. El vástago es reversible y puede sostenerse en la posición

deseada por medio de un tornillo; así mismo, el soporte tiene un índice
ajustable que se mueve sobre una escala graduada en mm. Consta
además de un molde de forma tronco cónico en el que se coloca la
pasta de cemento.
El procedimiento de ensayo para medir la consistencia normal de la

pasta de cemento se describe en la NTC 110. Consiste en preparar la
pasta con 500 g de cemento y una cantidad conocida de agua. La
pasta se coloca en el molde tronco cónico, se pone el émbolo en
contacto con la superficie superior de la pasta y se suelta.
Dependiendo de la consistencia de la pasta, el émbolo penetra una
determinada profundidad; si esta penetración es de 10 ± 1 mm
después de 30 segundos de haber soltado el émbolo, se considera
que la pasta tiene consistencia normal.
El contenido de agua en una pasta normal se expresa como

porcentaje en peso del cemento seco, el cual usualmente varia entre
23 y 33%. En la medida que el cemento sea más fino requerirá mayor
contenido de agua.
Figura 2.5

En realidad, la consistencia normal no es una característica que mida
directamente la calidad de un determinado tipo de cemento, pero si
es una condición previa para medir otras características como es el
tiempo de fraguado y la estabilidad de volumen, indicadores directos
de la calidad.
2.6.6. TIEMPO DE FRAGUADO
Cuando el cemento se mezcla con el agua, la pasta resultante

adquiere una plasticidad que se va perdiendo con el transcurso del
tiempo hasta que se torna rígida. Este cambio se conoce como
proceso de fraguado, y el tiempo que transcurre desde el mezclado
hasta que se vuelve rígida se conoce como tiempo de fraguado.
Es conveniente anotar que el concepto de fraguado tiende a

confundirse con el de endurecimiento o resistencia. El fraguado es el
cambio de estado plástico a rígido sin que pueda resistir esfuerzos
mecánicos, mientras que el endurecimiento es el aumento progresivo
de resistencia de la pasta ya fraguada.
El tiempo de fraguado es un parámetro definido de manera arbitraria.

En la práctica se emplean los términos de tiempo de fraguado inicial y
tiempo de fraguado final.
El tiempo de fraguado inicial corresponde al lapso comprendido entre

el mezclado y la pérdida parcial de plasticidad de la pasta,
encontrándose el cemento parcialmente hidratado. El tiempo de
fraguado final se caracteriza porque la pasta deja de ser deformable
con el cemento aun más hidratado. A partir de este momento
comienza el endurecimiento o adquisición de resistencia de la pasta,
proceso que en las primeras edades es muy rápido como
consecuencia del proceso de hidratación ya explicado, el cual va
disminuyendo con el transcurso del tiempo, de tal modo que luego de
28 días la adquisición de resistencia es relativamente pequeña, pero
que continua mientras el cemento siga hidratándose.
El proceso de fraguado se caracteriza porque va acompañado de

calor de hidratación; durante el fraguado inicial hay un aumento
rápido, mientras que en el final se presenta el máximo valor. De otra
parte, el tiempo de fraguado está influenciado por la temperatura

ambiente; es así como a medida que se incrementa la temperatura
se disminuye el tiempo de fraguado y, por el contrario, a medida que
disminuye la temperatura, el tiempo de fraguado es mayor, aunque
con temperaturas cercanas a 0ºC se puede presentar que el
cemento no reaccione y no fragüe.
Los tiempos de fraguado se miden en laboratorio por medio del

Aparato o Agujas de Vicat, cuyo procedimiento de ensayo se
encuentra descrito en la NTC 118. Hasta hace algún tiempo se
empleaba también como método alterno el de las Agujas de
Gillmore, pero hoy en Colombia no se usa a pesar de permanecer el
procedimiento de ensayo en la NTC 109, de haber aún equipos en
algunos laboratorios y que la NTC 121 la mantiene como requisito
alternativo.
El método de Vicat emplea el mismo principio para obtener la pasta

de consistencia normal. Se trata de hacer penetrar la aguja de 1 mm
de diámetro sobre una pasta de consistencia normal; cuando la
penetración de la aguja es de 25 mm luego de 30 segundos de
haberla soltado, se considera que se ha presentado el fraguado
inicial.. Por su parte, el tiempo de fraguado final se mide desde el
amasado de la pasta hasta cuando la aguja apenas deja una ligera
huella sin que haya penetración.
En la práctica, los tiempos de fraguado son importantes porque dan

un indicativo de si la pasta está o no sufriendo reacciones de
hidratación normales. También dan una idea acerca del tiempo
disponible para el mezclado, transporte, colocación, vibrado y
terminado de concretos y morteros, la edad a la cual puedan
soportar cargas, así como la de permitir tránsito sobre ellos y la
ejecución del tratamiento de curado. La NTC 121 establece que el
fraguado inicial se debe presentar luego de 45 minutos, y el final antes
de 10 horas.
2.6.6.1. Falso Fraguado
Durante los primeros minutos de mezclado del cemento con el agua,

se puede presentar una rigidización prematura y anormal de la pasta,
fenómeno que se le denomina como falso fraguado. Este fenómeno
se presenta, cuando se produce una deshidratación parcial o total

del yeso, que como se recordará, es el elemento regulador
(retardador) del fraguado del cemento. Esta deshidratación se debe
a cualquiera de los siguientes factores:
• Cuando se mezcla el clínker caliente con el yeso.
• Cuando los molinos del clínker se calientan a temperaturas

superiores a 100º C. En estos casos, la industria cementera
recurre al enfriado del molino mediante aspersión de agua en
su interior.
• Cuando se produce una activación del C3S, por aireación del

cemento en zonas de alta humedad.
El falso fraguado se caracteriza por una significativa pérdida de

plasticidad, sin despedir calor en forma apreciable. Este fenómeno se
soluciona simplemente prolongando el tiempo de mezclado pero sin
agregar agua, ya que se alteraría la mezcla trayendo como
consecuencia la disminución en la resistencia.
Un falso fraguado muy marcado de un cemento puede traer

consecuencias en el manejo y colocación del concreto; no obstante,
esto se puede obviar con métodos de mezclado prolongados como
sucede en el concreto premezclado o cuando el concreto es
remezclado antes de colocarlo, como en el caso del concreto
bombeado. Por el contrario, se pueden presentar inconvenientes
cuando se mezcla en mezcladoras fijas y se transporta en equipos sin
agitación (volquetas, por ejemplo).
Hoy en día la probabilidad de tener falsos fraguados son pocas, toda

vez que las plantas productoras de cemento cuentan con pruebas de
laboratorio para detectarlo a tiempo. En Colombia se cuenta con la
NTC 225 y la NTC 297, que describen procedimientos para detectar
éste fenómeno. La primera usa un mortero y la segunda una pasta.
2.6.6.2 Fraguado relámpago
Tal como se mencionó en el proceso de fabricación del cemento, el

clínker puro se caracteriza porque al entrar en contacto con el agua
se produce un fraguado inmediato, fenómeno conocido como
fraguado relámpago. Este tipo de fraguado se debe a la rápida

reacción del C3A puro con el agua sin que medie un regulador como
lo es el yeso.
El fraguado relámpago se caracteriza porque produce un

endurecimiento inmediato de la pasta y expide mucho calor de
hidratación. Se previene agregando yeso durante la manufactura del
cemento para molerlo junto con el clínker.
2.6.7. ESTABILIDAD DE VOLUMEN O SANIDAD

La estabilidad de volumen o, a veces llamada, sanidad del cemento,
es una propiedad de la pasta endurecida que se refiere a la habilidad
para conservar su volumen después del fraguado; es decir que no
sufra contracciones ni aumentos de volumen, pues cualquiera de las
dos situaciones genera esfuerzos indeseables de tensión internos que
puede conducir a agrietamientos de la masa de concreto
endurecida.
La contracción de la pasta se debe al descenso térmico que ocurre
en la pasta luego del proceso de fraguado ocasionado por el calor
de hidratación del cemento. En el evento que los esfuerzos de
tracción internos generados sean superiores a los que puede resistir el
concreto, se forman fisuras (llamadas de contracción de fraguado)
que se manifiestan durante los primeros meses.
La expansión del cemento puede ser debida a la periclasa (óxido de

magnesio cristalizado), o por la cal libre o por sulfato de calcio (yeso).
Tal como se mencionó en el proceso de fabricación del cemento, el
óxido de magnesio cristalino se forma por un enfriamiento lento de
clínker.
La cal libre presente en el clínker se puede presentar por cualquiera

de las siguientes tres razones:
por una deficiente molienda de las materias primas,
por una insuficiente temperatura en el horno, o
por una inadecuada dosificación de la caliza.
Es de anotar que cuando se le adiciona cal al cemento no se

produce aumento de volumen en razón de que ésta se hidrata más
rápidamente antes del fraguado de la pasta.

Por su parte, cuando se dosifica un contenido mayor de yeso al
necesario para que reaccione con el C3A y permitir el proceso de
fraguado, se presenta un yeso libre que se hidrata de manera lenta
produciendo expansión. Por este motivo la dosificación de yeso al
cemento durante su elaboración debe ser exacta.
Dado que la expansión del cemento se manifiesta mucho después de

que se ha usado el cemento en una estructura (pueden pasar meses
o incluso años), se han desarrollado métodos de laboratorio que
permiten conocer en cuestión de horas el potencial expansivo del
cemento. Los más ampliamente usados son el de la Agujas de Le
Chatelier y el del Autoclave.
El método más utilizado en Colombia es el del Autoclave, cuyo

procedimiento se describe en la NTC 107. Dicho ensayo consiste en
medir el cambio de longitud de unas barras de sección cuadrada de
25 mm de lado y 254 mm de longitud, hechas con pasta de cemento
de consistencia normal y sometidas a un proceso acelerado de
hidratación (curado durante 3 horas a 216 ºC y a una presión de
20,8 kg/cm2) dentro de un recipiente hermético (Autoclave). El
aumento de longitud que experimentan las barras se debe a que el
tratamiento en Autoclave simula las reacciones desarrolladas por el
óxido de magnesio cristalizado y por la cal libre que eventualmente
pudieran estar presentes en el cemento. El cambio de longitud se
expresa en porcentaje de la longitud inicial.
Se ha visto que el proceso acelerado de hidratación mediante

presión y temperatura no simula del todo las reacciones que tendrá el
cemento luego de pasados algunos años, especialmente en los
cementos que tienen adiciones, circunstancia que ha hecho que se
use cada vez más la prueba de Le Chatelier.
El ensayo de las agujas de Le Chatelier, descrito en la NTC 1514,

consiste en medir el cambio de diámetro de pequeños cilindros
hechos con pasta de cemento de consistencia normal de 30 mm de
diámetro y 30 mm de altura, curados unos en agua a temperatura
ambiente y otros en agua en ebullición. Las muestras curadas a
temperatura ambiente (21ºC) se realiza durante 6 días, tiempo
después del cual se mide el aumento del diámetro que experimenta,
debido probablemente al exceso de yeso o cal libre. Las muestras

curadas en agua caliente se dejan enfriar luego de tres horas de
ebullición, hasta que alcancen una temperatura aproximada de
21ºC; la expansión así obtenida se debe posiblemente a la presencia
de cal libre o de magnesio.
2.6.8. RESISTENCIA
Tal vez la característica más importante del cemento desde el punto

de vista construcción y específicamente a lo que se refiere a requisitos
estructurales es su resistencia mecánica; por ello, constituye requisito
indispensable en todas las especificaciones.
Hasta hace algún tiempo existía la incertidumbre sobre si la resistencia

mecánica del cemento debiese ser medida sobre probetas de pasta
de cemento puro, de mortero o de concreto. En primera instancia
resulta obvio pensar que se debería medir directamente sobre
muestras de pasta de cemento puro; sin embargo, esta alternativa
pierde validez por la dificultad que tienen a ser moldeadas, dando
origen a una gran variación en los resultados.
En el caso de las probetas de concreto existe el problema de la

estandarización de los agregados, en especial la fracción gruesa
(grava), toda vez que sus características (gradación, forma, textura,
origen mineralógico, etc.) son determinantes en los resultados,
presentando también gran divergencia.
En el caso de las probetas de mortero, al contrario de las anteriores,

presentan mucho menor dispersión en los resultados y su fracción fina
(arena) se ha podido estandarizar. Por esta razón, en la mayoría de
países del mundo, incluyendo Colombia, se mide la resistencia por
medio de probetas de mortero.
En lo que se refiere a las cantidades relativas de cada uno de los

componentes del mortero que se usan para la elaboración de las
probetas, hay varios criterios. Uno de los más generalizados en la
mayor parte de los países del mundo, consiste en proporcionar, por
peso, una parte de cemento por tres de arena normalizada; no
obstante, la norma ASTM C 109 en la cual se ha basado la NTC 220
que actualmente se usa en Colombia, establece que la dosificación
se debe hacer en proporción 1:2,75.

La cantidad de agua se puede determinar por medio de tres
alternativas: una europea y dos norteamericanas. El método europeo
establece que la cantidad de agua debe ser tal que cumpla con una
relación agua/cemento igual a 0,5 (a/c = 0,5), de modo que
conocido el peso del cemento con el cual se van a elaborar las
probetas, se puede conocer fácilmente los gramos de agua que se
debe agregar a la mezcla. Por su parte, la ASTM establece que la
relación a/c debe ser igual a 0,485, o la necesaria para producir un
mortero de consistencia normal. En Colombia se usa este último.
El mortero de consistencia normal se determina en el laboratorio por

medio de una mesa de caída de flujo. El ensayo, descrito en la NTC
111, consiste en colocar una muestra de mortero dentro de un molde
forma tronco cónica sobre una superficie metálica circular la cual,
mediante un mecanismo sube el conjunto hasta una altura de 127
mm y cae libremente; luego de aplicar este proceso 25 veces durante
15 segundos, la muestra de mortero experimenta un aumento de
diámetro el cual depende de su consistencia. Cuando dicho
aumento es del orden del 115% respecto de su diámetro inicial, se
dice que el mortero tiene una consistencia normal.
La arena que se utiliza para elaborar las probetas está normalizada y

tiene un estricto control. En primer lugar debe cumplir con la
granulometría dada en la tabla 2.6, compuesta por tres tamaños de
arena natural. En segundo lugar, debe estar compuesta por un
contenido de sílice s superior al 95%. En tercer lugar, la forma de sus
granos debe ser aproximadamente esférica. En cuarto lugar, debe
tener altos contenidos de cuarzo. Y en quinto lugar, no debe ser
absorbente ni angulosa. Con estos requisitos se garantiza una
variación mínima en los resultados obtenidos.
Tamiz, mm (Nº) % pasa

1,190 (16) 100
0,595 (30) 98 ± 2
0,297 (50) 28 ± 5
0,149 (100) 2±2
Tabla 2.6 Gradación normalizada de la arena para la fabricación de probetas de

mortero

La arena con las características antes anotadas es de difícil
obtención, por lo que la industria del cemento y algunos laboratorios
la importan de los Estados Unidos (Arena de Ottawa), lo cual
incrementa el costo de las pruebas. La industria cementera ha
probado con la arena estandarizada europea CEN, pero los
resultados han arrojado valores hasta un 20% más altos que con la
Arena de Ottawa.
Las pruebas de resistencia mecánica desarrolladas son las de

compresión, tensión y flexión, siendo la de compresión la más
importante y la que generalmente se especifica.
La resistencia a la compresión se mide de acuerdo con el

procedimiento dado en la NTC 220, sobre probetas estándar de
mortero de consistencia normal, de forma cúbica de 50 mm de arista,
las cuales son sometidas a esfuerzos de compresión a velocidad
constante El valor de la resistencia a una determinada edad es el
promedio de tres cubos hechos de la misma bachada de mortero.
El procedimiento para medir la resistencia a la tensión del cemento se

describe en la NTC 119. El ensayo consiste en briquetas de mortero
(ver Figura 2.6) moldeadas de forma estándar y curadas durante 24
horas. A estas briquetas se les aplica tensión directa, a través de
mordazas especiales, colocadas en los extremos anchos. Este ensayo,
a pesar que todavía aparece en los procedimientos vigentes, hace
mucho tiempo no se realiza debido a la gran dispersión que se ha
encontrado en los resultados por la concentración de esfuerzos que se
generan en la zona de contacto entre la mordaza y la briqueta.
El ensayo a flexión se hace de acuerdo con la NTC 120, sobre una

vigueta prismática de sección cuadrada de 40 mm de lado y 160 mm
de longitud. El ensayo se lleva a cabo colocando la vigueta sobre
cilindros de apoyo y aplicando la carga en el punto medio de la
longitud de la muestra. Al igual que el de tracción, este ensayo
también está en desuso por no tener una directa aplicación; por ello
las especificaciones no lo contemplan.

Figura 2.6.
Por último, vale mencionar que la resistencia del cemento no puede

ser usada para predecir la resistencia del concreto con alto grado de
aproximación, debido a las muchas variables involucradas en las
mezclas de concreto (resistencia propia de los agregados, su
granulometría, proporción de los componentes, entre otros) y los
procedimientos de elaboración de las probetas.
2.7. CALIDAD DEL CEMENTO

Cualquiera que sea el uso que se le vaya a dar, se debe asegurar que
el cemento tenga las características físicas, químicas y mecánicas
idóneas, de modo que esas propiedades le sean transmitidas a la
estructura. Para ello entonces, el cemento debe cumplir con
determinadas especificaciones que permitan asegurar que el material
es adecuado.
Las especificaciones del cemento pueden estar dadas por

prescripción o por desempeño. En el sentido estricto, Las
especificaciones por desempeño se basan en probar que el cemento
usado en una determinada obra o estructura cumplirá con las
características exigidas, independientemente de los materiales con los
cuales fue elaborado. Por su parte, las especificaciones por
prescripción pretenden controlar ciertas características físicas y
mecánicas y de limitar su composición química.
En Colombia rige la NTC 121 que relaciona las especificaciones físicas

y la NTC 321 que se refiere a las especificaciones químicas del

cemento; estas tienen como base la ASTM C 150, las cuales están
dadas por prescripción.
Por su parte, las Normas Colombianas de Diseño y Construcción Sismo

Resistente, que es un decreto reglamentario de la Ley 400 de 1997,
establece que el cemento debe cumplir con las NTC antes citadas.
Allí también se permite el uso de cementos fabricados bajo las normas

ASTM C 150 y ASTM C 595, esta última referida a los cementos
mezclados. Hace referencia a que el cemento usado en la obra
debe corresponder a aquel sobre el cual se basa la dosificación de la
mezcla de concreto; así mismo, prohibe el uso del cemento de
mampostería en la elaboración de concreto. En la tabla 2.7 se
muestran los requisitos físicos obligatorios, en la tabla 2.8 los requisitos
físicos opcionales y en la tabla 2.9 los requisitos químicos, establecidos
en las NTC 121 y 321.
Para finalizar, cabe anotar que las adiciones para que puedan ser
usadas en el cemento también deben cumplir con unos requisitos; así
mismo, existen métodos de ensayo para medir la actividad
puzolánica. Las cenizas volantes y otras puzolanas se rigen por la NTC
3493 (ASTM C 618); las escorias siderúrgicas lo hacen por la NTC 4018
(ASTM C989); el humo de sílice (microsílica) por la NTC 4637 (ASTM
C1240); y el método para determinar la actividad puzolánica se
relaciona en la NTC 1784.
Tipo 1 Tipo 1M Tipo 2 Tipo 3 Tipo 4 Tipo 5

Finura, (superficie especifica en
m2/kg)
- Permeabilímetro de Blaine, 280 280 280 - 280 280
mínimo
Estabilidad de volumen
Expansión en Autoclave, máx., % 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8
0,8
Tiempos de fraguado (Agujas de
Vicat):
Tiempo inicial, mín., en min. 45 45 45 45 45 45
Tiempo final, máx. en hs 8 8 8 8 8 8
Resistencia a la compresión, en
cubos de mortero, en MPa, mín.
1 día - - 10,0
3 días 8,0 12,5 10,5 21,0 8,5
7 días 15,0 19,5 17,5 - 7,0 15,5
28 días 24,0 - - - 17,5 21,0

Tabla 2.7 Requisitos físicos obligatorios (2.3)
Tipo 1 Tipo1M Tipo 2 Tipo 3 Tipo 4 Tipo 5
Tiempo de fraguado (métodos alternativos).
- Ensayos por agujas de Gilimore :
60 60 60 60 60
Tiempo inicial, en minutos, mínimo 10 60 10 10 10 10
10
Tiempo final, en horas, máximo
Falso fraguado, penetración final mínimo % 50 50 50 50 50 50
Calor de hidratación
- - 290 - 250 -
7 días máximo kJ/kg. (aprox. Cal/g) (70) (60)
- - 330 - 290
28 días, máximo kJ/kg. (aprox. cal/g) (80) (70)
Resistencia a la compresión, a 28 días, en MPa - 28 24 - - -
Expansión a los sulfatos 14 días, máximo % - - - - - 0,045
Tabla 2.8 Requisitos físicos opcionales (2.3)
Tipo 1 Tipo 1M Tipo 2 Tipo 3 Tipo 4ª Tipo 5ª

Dióxido de silicio (SiO2), mín % - - 21,0 - - -
Óxido de aluminio (Al2O3), máx % - - 6,0 - - -
Óxido de hierro (Fe2O3), máx % - - 6,0 - 6,5 -
Óxido de Magnesio (MgO), máx % 7,0 7,0 7,0 7,0 7,0 7,0
Trióxido de azufre (SO3), máx % 3,5 3,5 4,5 - -
Pérdida al fuego, máx % - 5,0 4,0 4.0 3,5 4,0
Residuo insoluble, máx % - 4,0 3,0 3,0 3,0 3,0
Silicio tricálcico (3CaO. S1O2)b), máx % - - - - 35,0 -
Silicato dicálcico (3CaO. S1O2)b), mín % - - - - 40,0 -
Aluminato tricálcico (3CaO.Al2O3)b), máx % - - 8,0 15,0c) 7,0 5,0
(3CaO. SiO2) + (3CaO.Al2O3) , máx - - 58,0d) -
%Ferrialuminato tetracálcico más el doble

de aluminato tricálcicob)
(4CaO.Al1O3.Fe2O3) + 2 (3CaO.Al2O3), o
solución sólida
(4C2O.Al2O3. Fe2O3 + 2 CaO. Fe2O3) el que
es aplicable, máx % - - - - - 20,0
Tabla 2.9 Requisitos químicos del cemento Pórtland (2.3)
a) Se hace notar que los cemento que se adaptan a los requisitos de los tipos 4
y 5 no se tienen generalmente en almacenamiento. Antes de especificar su
uso, los compradores o sus representantes determinarán si esos tipos de
cemento se encuentran disponibles.
b) El expresar las limitaciones químicas por medio de supuestos compuestos

calculados no significa necesariamente que los óxidos estén presentes como
tales compuestos.

Cuando la relación del porcentaje de óxido de aluminio a óxido férrico sea
0,64 o más, los porcentajes de silicato tricálcico, silicato dicálcico, aluminato
tricálcico y Ferrialuminato tretacálcico serán calculados con base en el
siguiente análisis:
Silicato tricálcico = (4,07 x % CaO) – (7,6x%S1O2) – (6,718 x % Al2O3) – (1,430 x %

Fe2O3) – (2,852 x % SO3)
Silicato dicálcico = (2,867x% S1O2) – (0,7544x%C3S)
Aluminato tricálcico = (2,650x%Al2O3) – (1,692x%Fe2O3)
Ferrialuminato tetracálcico = 3,043x%Fe2O3
Cuando la relación entre la alúmina y el óxido férrico sea menor de 0,64 se

formará una solución sólida de Ferrialuminato cálcico (expresada como ss
(C4AF + C2F). Los contenidos de esta solución sólida y de silicato tricálcico se
calcularán por las siguientes fórmulas.
ss (C4AF + C2 F) = (2,1x%Al2O3) + (1,702x%Fe2O3)
Silicato tricálcio = (4,071x%CaO) – (7,6x%S1O2) – (4,479x%AL2O3) –
(2,859x%Fe2O3) - (2,852x%SO3)
Ningún aluminato tricálcico estará presente en los cementos de esta

composición. El silicato dicálcico se calculará como se mostró
anteriormente.
En el cálculo de C3 A se usarán los valores de Al2O3 y Fe2O3 determinados al 0,01%.

En el cálculo de otros compuestos se usarán los óxidos determinados al 0,1%.
Los valores de C3A y los de la suma de C4AF +2C3A se calcularán con

aproximación del 0,1%. Los valores de otros compuestos se calcularán con
aproximación del 1%.
c) Cuando se requiera una resistencia moderada a los sulfatos para el cemento

Tipo 3, el aluminato tricálcico debe limitarse al 8%. Cuando se requiera una
alta resistencia a los sulfatos, el aluminato tricálcico debe limitarse al 5%.
d) El límite de las una de silicato tricálcico y aluminato tricálcico para el

cemento Tipo 2 se aplicará cuando se requiera un moderado calor de
hidratación y no se requieran ensayos para determinarlo.

REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
2.1. AMERICAN SOCIETY FOR TESTING AND MATERIALS. Part 13,

Cement, Lime and Gypsum. Philadelphia, ASTM, 1983.
2.2. CEMENT AND CONCRETE ASSOCIATION. Concrete Technology and

Construction, Portland Cement. London, C&CA, 1984.
2.3. INSTITUTO COLOMBIANO DE NORMAS TECNICAS. Normas Técnicas

Colombianas para la Construcción. Bogotá, ICONTEC, 1983.
2.4. INSTITUTO COLOMBIANO DE PRODUCTORES DE CEMENTO.

Resúmenes 06-01-163. Medellín, ICPC, 1985.
2.5. NEVILLE, A.M. Tecnología del Concreto Vol. 1. México, IMCYC,

1980.
2.6. PLATA, MARTHA P. Materiales de Construcción - Manual de

Laboratorio. Bogotá, Universidad Javeriana, 1985.
2.7. PORRERO, J., RAMOS, C. y GRASES, J. Manual de Concreto

Fresco. Caracas, CCCA, 1975.
2.8. PORTLAND CEMENT ASSOCIATION. Design and Control of

Concrete Mixtures. Illinois, PCA, 1979.
2.9. SAAD, A.M. Tratado de Construcción Tomo I. México, IMCYC,

1983.
2.10. SANDINO, ALEJANDRO. Materiales para Estructuras. Escuela

Colombiana de Ingeniería Bogotá, 1981.
2.11. ASOCIACIÓN COLOMBIANA DE INGENIERÍA SÍSMICA. Norma

Colombiana de Construcciones Sismo Resistente. Bogotá, AIS, 1998.

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2.

El presente capítulo tiene como objetivo darle al lector los conceptos

En un estudio reciente, se determinó que el cemento, después del

Esta definición incluye gran cantidad de materiales cementantes

El cemento constituye entre el 7 y el 15% de volumen total de

Instituto Colombiano de Productores de Cemento - ICPC / 2005

2.3. MATERIAS PRIMAS Y FABRICACION

El cemento está compuesto por dos materias primas principales:

Uno de los materiales más utilizados en la fabricación del cemento es

COMPUESTO SÍMBOLO QUÍMICO LÍMITES APROXIMADOS (%)

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El proceso utilizado depende fundamentalmente de factores físicos y

A diferencia de lo que ocurre generalmente en otras industrias, una

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Figura 2.1 Esquema de fabricación del cemento Pórtland – PROCESO SECO

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La mezcla efectuada en los depósitos de materia prima triturada se

En el proceso húmedo, la molienda de las materias primas ya

En la vía seca la dosificación va precedida del secado de los

La homogeneización pretende que las partículas se distribuyan en la

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La mezcla de materias primas procedente de los silos de

La calcinación se efectúa en hornos rotatorios inclinados, que son

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Para poder utilizar el cemento en todo su poder conglomerante, es

Durante el proceso de molienda del clínker, la industria cementera

El proceso de empaquetado y distribución del cemento se hace en

En el caso de transporte a granel, se realiza a través de camiones

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Las materias primas usadas en la manufactura del cemento Pórtland

COMPUESTO* FÓRMULA QUÍMICA ABREVIATURA USADA

*Estos componentes han sido llamados “Compuestos de Bogue”.

Tabla 2.2 Compuestos del Cemento Pórtland

Estos cuatro componentes se denominan los compuestos principales

Los constituyentes C3S y C2S forman entre el 70 y el 80% del cemento.

El C3S se hidrata más rápidamente que el C2S y por lo tanto contribuye

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El desarrollo de la resistencia del C2S es lento. Su acción

El C3A se hidrata rápidamente y genera mucho calor; solamente

El C4AF cumple la función de catalizador y aporta poca resistencia.

2.5. TIPOS DE CEMENTO - CLASIFICACIÓN

2.5.1 Producción de los diversos tipos de cemento.

De acuerdo con lo anteriormente expuesto, la industria cementera

La segunda alternativa es introducir adiciones durante el proceso de

2.5.2 Tipos de cemento.

2.5.2.1. Cementos Pórtland

El cemento se clasifica de acuerdo a la normalización del país de

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En Colombia, las normas técnicas (NTC 31) definen al Cemento

La NTC 30 también se refiere a los cementos Pórtland tipo 1-A, 1M-A, 2-

El cemento Pórtland Tipo 1-M desarrolla resistencias iniciales mayores

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Tabla 2.3 Diferentes tipos de cementos Pórtland, su composición química,

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La NTC 31 Cemento – Definiciones, contempla otros tipos de cemento

Las adiciones en el cemento son productos que no son cementantes

La adiciones en el cemento es una práctica mundialmente conocida

La puzolana es un material que tiene una composición química

Las puzolanas pueden ser naturales, artificiales o mixtas. Las puzolanas

Las puzolanas artificiales son aquellos productos derivados del

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Las puzolanas mixtas o intermedias son puzolanas naturales que al ser

Las propiedades y el desempeño de las puzolanas en el cemento