API 510 SECCION 7 y 8

SECCIÓN 7: EVALUACIÓN DE DATOS DE INSPECCIÓN, ANÁLISIS Y
REGISTRO
7.1 Determinación de la Tasa de Corrosión
7.1.1 Recipientes a Presión Existentes
7.1.1.1 La tasa de corrosión para los mecanismos de daño por adelgazamiento se determina por la
diferencia entre dos lecturas de espesor dividido por el intervalo de tiempo entre las lecturas. La
determinación de la velocidad de corrosión puede incluir los datos recogidos en más de dos ocasiones
diferentes. El uso adecuado de tasa de corrosión corto plazo frente a la tasa de corrosión largo plazo
será determinado por el inspector. Las tasas de corrosión a corto plazo se determinan típicamente por
los dos lecturas de espesor más recientes, mientras que la tasa de corrosión a largo plazo utiliza la
lectura más reciente y una tomada a principios de la vida útil del recipiente. Estas tasas de corrosión
diferentes ayudan a identificar mecanismos de corrosión recientes que actúan en el recipiente.
17/08/2021 1
REGISTRO
17/08/2021 2
REGISTRO
La tasa de corrosión se calcula a partir de la siguientes fórmulas:
𝑡𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 − 𝑡𝑎𝑐𝑡𝑢𝑎𝑙
𝑇𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝐶𝑜𝑟𝑟𝑜𝑠𝑖ó𝑛 (𝐿𝑇) =
𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 𝑡𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 − 𝑡𝑎𝑐𝑡𝑢𝑎𝑙 (𝑒𝑛 𝑎ñ𝑜𝑠)
𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 − 𝑡𝑎𝑐𝑡𝑢𝑎𝑙
𝑇𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝐶𝑜𝑟𝑟𝑜𝑠𝑖ó𝑛 (𝑆𝑇) =
𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑒 𝑡𝑎𝑛𝑡𝑒𝑟𝑖𝑜𝑟 − 𝑡𝑎𝑐𝑡𝑢𝑎𝑙 (𝑒𝑛 𝑎ñ𝑜𝑠)
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REGISTRO
Ejemplo:
El cuerpo de un recipiente a presión tiene una segunda calibración de espesores después de 01 año
de servicio, el espesor de pared original fue de 12.7mm, y la segunda calibración revela que el
espesor del cuerpo tiene ahora 12.42mm. Cinco años después una tercera calibración de espesores
fue tomada encontrando un espesor del cuerpo de 11.65mm.
Cual es la tasa de corrosión LT y ST.
LT=
ST=
17/08/2021 4
REGISTRO
7.1 Determinación de la Velocidad de Corrosión
7.1.2 Recipientes a Presión Instalados Recientemente o Cambios en Servicio
La velocidad de corrosión se puede calcular con información de recipientes en servicios similares.
Información no disponible, puede basarse en información publicada por otros propietarios en servicio
comparable.
Inspección on-stream en 3 o 6 meses de servicio con accesorios de monitoreo de corrosión o medición
de espesores.
Estimada por un especialista de corrosión
Luego de este periodo, continuar los controles asegurando la velocidad de corrosión correcta
17/08/2021 5
REGISTRO
7.2 Determinación de la Vida Remanente
La vida remanente del recipiente en años debe ser calculado de la siguiente formula:
𝑡𝑎𝑐𝑡𝑢𝑎𝑙 − 𝑡𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑜
𝑉𝑖𝑑𝑎 𝑅𝑒𝑚𝑎𝑛𝑒𝑛𝑡𝑒 =
𝑡𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑜𝑠𝑖ó𝑛
Ejemplo:
El cuerpo de un recipiente a presión tiene una segunda calibración de espesores después de 01 año de
servicio, el espesor de pared original fue de 12.7mm, y la segunda calibración revela que el espesor del
cuerpo tiene ahora 12.42mm. Cinco años después una tercera calibración de espesores fue tomada
encontrando un espesor del cuerpo de 11.65mm.
El espesor requerido del cuerpo del tanque (cálculado por ingeniería) es de 10.50mm.
¿Cuál es la vida remanente del recipiente?
17/08/2021 6
REGISTRO
7.3 Determinación de la Presión de Trabajo Máxima Permisible MAWP
En base a última edición del Código ASME o el Código de construcción del recipiente.
Nuevo MAWP no mayor que original, a menos se realice una Reclasificación (rerating).
Cálculos realizados deben cumplir con los requerimientos del Código en::
Diseño de Cuerpo, Cabezales y refuerzos de conexiones.
Especificaciones de materiales.
Esfuerzo máximo admisible,
Eficiencias de juntas soldadas,
Criterios de aceptación y
Requerimientos de servicio cíclico
17/08/2021 7
REGISTRO
En servicio corrosivo de acuerdo a lo siguiente:
t = t actual – 2 * (I internal x Crate)
tactual = es el espesor actual de una CML, en pulgadas (mm), medido durante la inspección más reciente
I internal = es el intervalo de la siguiente inspección interna u on-stream en años
Crate = es la velocidad de corrosión que rige en pulgadas (mm) por año;
17/08/2021 8
REGISTRO
Múltiples mediciones cuando actual espesor es diferente al espesor reportado en el MDR

(Registro de Prueba del Material) o Data Report (Registro de Información del fabricante).
Especial atención si el componente fue conformado.
Procedimiento de medición de espesores aprobados por el Inspector Autorizado.
17/08/2021 9
REGISTRO
7.4 Evaluación FFS (Aptitud para el Servicio) de Áreas Corroídas
7.4.1 Generalidades
El espesor real y la velocidad máxima de corrosión para cualquier parte de un recipiente se pueden
ajustar en cualquier inspección considerando lo siguiente:
17/08/2021 10
REGISTRO
7.4.2 Evaluación de áreas adelgazadas localmente:
Aéreas corroídas de tamaño considerable:
Recipientes con diámetro interior ≤ 60in, la 1/2 diámetro o 20 pulg, el menor.
Recipientes con diámetro interior > 60in, un 1/3 diámetro o 40pulg, el menor.
Mediciones igualmente espaciadas.
Áreas de tamaño considerable, múltiples líneas para determinar cuál tiene el menor promedio de
espesor.
Esfuerzos circunferenciales, promedio a lo largo de la longitud longitudinal.
Esfuerzos longitudinales, promedio a lo largo de longitud circunferencial (arco).
El mas bajo promedio de cualquier longitud reemplaza el t actual para la vida remanente.
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REGISTRO
Para usar el espesor promedio:
La zona de pérdida de material, transición suave sin muescas.
Equipo no opera en el rango del creep.
No ha servicio cíclico.
Mínimo 15 lecturas en la hoja de datos.
Mínima lectura incluida en el espesor promedio.
Mas baja medición no menor al 50% t requerido
promedia el espesor fuera de la zona de refuerzo.
Para determinar MAWP (7.2), espesor actual es el promedio más bajo
17/08/2021 12
REGISTRO
.
17/08/2021 13
REGISTRO
.
17/08/2021 14
REGISTRO
7.4.3 Evaluación de Picaduras:
Picaduras dispersas puede ser descartado si:
Espesor remanente debajo de la picadura es mayor que la mitad del espesor requerido.
Área total de la picadura que es mas profunda que la corrosión permisible no excede 45cm2, en
cualquier Ø 200mm.
Suma de dimensiones de picaduras mas profundas que la corrosión permisible, no supera 50mm en
cualquier línea recta.
17/08/2021 15
REGISTRO
7.4.3 Evaluación de Picaduras:
.
17/08/2021 16
REGISTRO
7.4.4 Métodos de Evaluación Alternativa para Adelgazamiento
Aplicando diseño por métodos de análisis, ASME Sección VIII, Div. 2 Apend. 4 o API RP 579 Anexo B.
Esfuerzo admisible del Código de construcción, reemplace "Sm" de división 2, si valor de esfuerzo
admisible del Código original no excede 2/3 del esfuerzo mínimo de fluencia.
Tensión del Código original exceden 2/3 del esfuerzo de fluencia, máxima tensión a usar 2/3 de la
tensión especificada.
17/08/2021 17
REGISTRO
7.4.5 Ajuste de Eficiencia de Junta
Corrosión fuera de soldadura con eficiencia de junta menor 1.0, puede realizar cálculo usando
eficiencia 1.0.
Para este cálculo:
El área corroída debe iniciar a una distancia de 25mm ó 2 veces el espesor en ambos lados (la que sea
mayor), medido del pie de la soldadura.
.
17/08/2021 18
REGISTRO
7.4.6 Áreas Corroídas en cabezales de Recipientes
El espesor de Cabezales elipsoidales y torisféricos puede ser determinado por:
Diferencias de espesor en el radio de transición (knuckle) y esférica (domo).
Knuckle con fórmula del tipo de cabezal del código de construcción.
Domo con fórmula de cabezal esférico. Espesor menor que el knuckle.
Domo, zona central del cabezal, un circulo con diámetro igual al 80% del diámetro del recipiente.
.
17/08/2021 19
REGISTRO
7.4 Evaluación FFS (Aptitud para el
Servicio) de Áreas Corroídas
7.4.6 Áreas Corroídas en cabezales de
Recipientes
Radio del "domo" en cabezales torisféricos, igual al
diámetro del cuerpo del recipiente.
Cabezales elipsoidales, radio esférico del domo:
K1D, donde "D" es el diámetro interno y K1 en la
Tabla 7.1
h = ½ del eje menor, igual a la altura interior
medido en la línea de tangente.
Muchos cabezales elipsoidales D/2h =2.0
.
.
17/08/2021 20
REGISTRO
7.5 Evaluaciones FFS
El principal propósito de este numeral es de referencia cruzada al uso del API RP 579. Este es un
documento que cubre Aptitud para el Servicio. API RP 579 es un documento grande (mas de 1000
páginas) dividido en muchas secciones. Se utiliza cuando los recipientes están en una condición
dañada y tienen que ser evaluados para ver si son adecuados para su uso futuro:
API 510 (Ítem 7.5a) Evaluación de Perdida de metal en exceso API 579 Parte 4, 5 ó 6
API 510 (Ítem 7.5b) Evaluación de Ampollamiento API 579 Parte 7 y 13
API 510 (Ítem 7.5c) Evaluación de Desalineamiento de soldaduras y distorsiones del cuerpo API 579
Parte 7 y 13
API 510 (Ítem 7.5d) Evaluación de Fallas tipo grietas API 579 Parte 9
API 510 (Ítem 7.5e) Evaluación de Daño por creep API 579 Parte 10
API 510 (Ítem 7.5f) Evaluación de Daño por fuego API 579 Parte 11
API 510 (Ítem 7.5g) Evaluación de Abolladuras y ralladuras API 579 Parte 12
17/08/2021 21
REGISTRO
7.6 Determinación del Espesor Requerido
El espesor requerido se basará en la presión, y consideraciones mecánicas, y estructurales
utilizando la apropiada fórmula de diseño y esfuerzo admisible del código. Para los servicios con
altas posibles consecuencias del falla, el ingeniero debe considerar aumentar el espesor requerido
por encima del espesor mínimo calculado para proporcionar cargas imprevistas o desconocidas, la
pérdida de metal por descubrir, o resistencia al abuso de la operación normal.
- 3 tipos de tapas o cabezales t: Espesor requerido
a) Tapas semiesféricas P: Presión de diseño
L: Radio interior para tapas semiesféricas ó
radio de corona para tapas toriesféricas.
S: Esfuerzo de material
E: Eficiencia de junta
b) Tapas semielipticas D: Diámetro interior
c) Tapas toriesféricas
17/08/2021 22
REGISTRO
7.7 Evaluación de Equipos con Mínima Documentación
Sin placa de identificación, mínima o nada documentación:
1. Definir parámetros de diseño y preparar planos.
2. Cálculo de diseño por el Código aplicable.
3. UG-10.c para materiales no identificados. Si no aplica, usar esfuerzos admisibles SA-283 Gr. C.
4. Si no conoce el RT en juntas a tope use E=0.7 (tipo 1), 0.65 Tipo 2 y 0.85 para cascos, cabezales o
boquillas sin costura o RT si se requiere un factor mayor
5. Placa de identificación o estampar MAWP y temperatura.
6. Realizar tan pronto como sea posible ensayo de presión.
17/08/2021 23
REGISTRO
7.8 Documentación y Registros.
Propietarios deben tener registros permanentes y progresivos de sus recipientes.
Registros de vida útil actualizados.
Registros deben contener cuatro tipos de información referentes a la integridad mecánica
Registros de Construcción y Diseño
Registros de Historial de Inspección
Registros de reparación, Alteración y reclasificación
Registros de evaluación de Aptitud para el Servicio (FFS)
17/08/2021 24
SECCIÓN 8: REPARACIONES, ALTERACIONES Y RECLASIFICACIÓN DE
RECIPIENTES A PRESIÓN Y DISPOSITIVOS DE ALIVIO DE PRESIÓN
8.1 Reparaciones y Alteraciones
8.1.1 Generalidades
Todas las reparaciones y alteraciones de los recipientes a presión deben ser realizadas por una
organización de reparación de acuerdo con los principios aplicables del Código ASME o el código de
construcción o reparación aplicable y el plan de reparación específico del equipo preparado por el
inspector o ingeniero. Las reparaciones de los dispositivos de alivio de presión deben realizarse de
acuerdo con API 576 y el manual aprobado de control de calidad de la válvula de alivio. La organización
de reparación debe seguir todos los requisitos de seguridad aplicables según lo designado en 5.3
17/08/2021 25
8.1.2. Autorización:
Autorizada por Inspector Autorizado antes de iniciar, quien determina si el método de reparación es
aceptable.
No autorizar alteraciones en ASME VIII Div. 1 y 2 ni reparaciones de acuerdo a ASME VIII Div. 2 hasta
que un ingeniero apruebe.
El Inspector Autorizado puede autorizar algunas reparaciones rutinarias estando seguro que no
requieren ensayo de presión
17/08/2021 26
8.1.3. Aprobación:
Antes del trabajo, métodos propuestos (NDE, soldadura, diseño, etc), deben ser aprobados por el
Inspector Autorizado o por el Ingeniero.
Alteraciones o reparaciones mayores aprobadas por ingeniero y el Inspector Autorizado
El Inspector Autorizado establece los puntos de espera (Hold points).
.
17/08/2021 27
8.1.4. Diseño:
Nuevas conexiones y partes a reemplazar, cumplen el código de diseño.
Reemplazar partes que no pueden ser reparadas.
Ingeniero aprueba todas las instalaciones de nuevas boquillas.
8.1.5. Materiales:
Material de reparación o alteración debe cumplir con el Código ASME.
Calidad soldadle y compatible al material original.
Aceros al Carbono o aleados con C> 0.35% no deben soldarse.
Aceros con C> 0.30% especial atención para evitar fisuras.
Dudas en los documentos del material, el Inspector Autorizado puede especificar PMI
17/08/2021 28

8.1.6. Reparación de Defectos:
Realizado por diferentes métodos. ASME PCC-2 es una guía.
17/08/2021 29

8.1.6.1 Reparaciones Temporales:
Reemplazadas por permanentes en la primera oportunidad.
Evaluar mecanismo de daño que ocasiono reparación, determine si medidas correctivas adicionales
son necesarias.
Permanecen mas tiempo si evaluó, aprobó y documento el Ingeniero y el Inspector Autorizado
Documentación de las reparaciones deberían incluir:
Ubicación.
Detalles específicos. (materiales, espesores, soldaduras, END).
Análisis realizados.
Próximas inspecciones requeridas.
Fecha para ser reemplazada por reparación permanente.
17/08/2021 30

8.1.6.1.2 Parches con Soldadura de Filete
En áreas corroídas o erosionadas.
No sobre fisura, a menos el ingeniero determine que no se propaga,
Diseñados para absorber los esfuerzos. (Material y soldadura)
No deben instalarse sobre otro parche.
Parches con soldadura de filete deben ser aprobadas por el Inspector Autorizado e Ingeniero.
Colocadas interior o exterior, preferible en el interior.
Las esquinas redondeadas con 25mm de radio mínimo.
17/08/2021 31

Cerca a otro parche soldado a filete, distancia mínima entre filetes debe ser:
d: Distancia entre filetes, en mm o pulgadas

R: Radio interior del recipiente, en mm o pulgadas.
t: Espesor actual del recipiente en la zona debajo del parche, en mm o pulgadas
17/08/2021 32

17/08/2021 33
8.1.6.1.3 Reparaciones con Cinta Traslapada (Camisas):
Aprobado y documentado por un ingeniero y el inspector.
No usar sobre fisuras.
Diseñado para contener la presión de diseño del recipiente.
.
Soldaduras longitudinales a tope con eficiencia del recipiente.
Filetes circunferencial camisa-recipiente, diseñado para soportar las cargas longitudinales con
eficiencia no mayor 0,45.
END apropiados en todas las soldaduras de camisa-recipiente.
Considerar fatiga en soldaduras (producida por expansión diferencial).
Material apto para contacto con el fluido y con sobre espesor para corrosión
17/08/2021 34
17/08/2021 35

8.1.6.1.4 Conexiones no penetrantes:
Si no es usado en fisuras, pueden ser reparaciones permanentes.
Considera la perdida del material original encerrado en la boquilla.
Boquilla de material conveniente para estar en contacto con el fluido.
.
Considere sobre espesor por corrosión
17/08/2021 36
8.1.6.2 Reparaciones Permanentes:
Incluyen:
Excavación y eliminación del defecto, dejando un contorno de acuerdo a API RP 579 parte 5. También
referirse a ASE PCC-2 Art 304 (Guía de excavación y reparación de defectos)
.
Excavación y eliminación del defecto y reparación por soldadura.
Reemplazo de la sección con defecto.
Relleno de soldadura.
Agregar un revestimiento interior.
Reparar fisuras en zonas del altos esfuerzos deben ser consultados al ingeniero
17/08/2021 37
17/08/2021 38
8.1.6.2.2 Planchas Insertadas.
Puede quitase una sección del recipiente y reemplazarse por otra:
Juntas a tope de penetración completa.
Radiografiado de acuerdo al código aplicable. (UT si lo aprueba el AI, de acuerdo ASME sección VIII
Div. 2)
Si no se extiende hasta una soldadura longitudinal u horizontal existente, con esquinas redondeadas
(r=25mm).
Distancia a soldaduras existentes revisados por el Ingeniero.
17/08/2021 39
17/08/2021 40

8.1.6.3 Resistencia del Metal de Aporte para Relleno y Reparaciones de Soldaduras Existentes
Material de aporte debería tener resistencia a la tracción igualo mayor que la resistencia a la tracción
que el metal base.
Material de aporte con menor resistencia, verificar compatibilidad química y metalúrgica, y debe cumplir
.
lo siguiente:
Espesor de reparación no mayor de 50% del espesor requerido (fuera de la corrosión permisible).
Espesor de la reparación, incrementado en función de la tensión de rotura para los materiales base y
aporte.
Bordes redondeados y transición de 3:1.
Use mínimo 2 pases.
.
17/08/2021 41
.
. Resistencia del Metal de Aporte para relleno y Reparaciones
Tfill = Espesor de la soldadura de reparación.

d = profundidad del metal base perdido por corrosión y preparación de soldadura.
Sbase = Resistencia a la tracción del metal base en ksi.
Sfill = Resistencia a la tracción del metal de aporte en ksi
17/08/2021 42
8.1.6.4 Reparaciones de Soldadura de Revestimientos de Acero Inoxidable y Cladding.
Revisado y aprobada por el ingeniero y el Inspector Autorizado.
Considerar los factores impacten sobre la secuencia de reparación, tales como:
Nivel de esfuerzos
. N° P del material base

Servicio
Posibilidad de hidrógeno disuelto previamente.
Tipo de revestimiento
Deterioro propiedades del metal base (fragilización de Cr-Mo)
Mínima temperatura de presurización
Necesidad de examinación periódica futura
17/08/2021 43

8.1.6.4.3 Equipos en servicio con Hidrógeno.
En alta temperatura o áreas expuestas a corrosión, resultan en migración de hidrógeno atómico en
material base. Reparación revisada por el ingeniero agregando los siguientes factores:
Desgasificado del material base
.
Endurecimiento del metal base por soldadura, esmeril o aplicación de ranurado por arco (arc-gouging).
Temperatura de precalentamiento y entre pasadas.
PWHT para reducir dureza y recomponer propiedades mecánicas.
Reparación monitoreada por AI para asegurar que cumplen los requerimientos especificados.
17/08/2021 44

8.1.6.4.3 Equipos en servicio con Hidrógeno.
•Reparación monitoreada por el inspector.
•Después del enfriamiento a temperatura ambiente inspección con PT.
•Materiales Pn 3, 4 y 5 inspeccionados con UT.
.
•Inspección después de 24 horas.
17/08/2021 45

8.1.7 Soldadura y Hot Tap:
8.1.7.1 Generalidades
Soldadura de reparación o alteración debe cumplir los requerimientos del Código ASME excepto otra
cosa se permita.
•API 582 y 577 dan consideraciones adicionales referidas a soldadura.
•API 2201 para soldaduras seguridad.
•PCC 2 art 10 una guía para soldadura
17/08/2021 46

8.1.7.2 Procedimientos y Calificaciones.
WSPs y soldadores de acuerdo a ASME Sección IX o código de construcción.
Registros de calificación disponibles al inspector autorizado antes de que se inicien las reparaciones o
alteraciones
17/08/2021 47

8.1.7.3 Precalentamiento
 De acuerdo con el WPS y el código.
 Excepciones aprobadas por el ingeniero, nuevo WPS si precalentamiento menor es
especificado.
 Inspector debería asegurarse que la mínima temperatura es mantenida.
 Métodos alternativos al precalentamiento refiérase al ASME PCC-2 – 2.8
8.1.7.4 PWHT
Realizados de acuerdo al código ASME, el aplicable código o procedimiento alterno aprobado
Local PWHT puede ser usados en reparaciones locales y deben cumplir:
Aplicación revisada y el procedimiento desarrollado por un ingeniero especialista.
.
.
17/08/2021 48

8.1.7.4 PWHT
Procedimiento debe considerar:
a) Espesor.
b) Gradientes térmicos.
c) Propiedades del material (resistencia, dureza).
d) Cambios por el PWHT.
e) Necesidad de soldadura a CJP.
f) Examen superficial y volumétrica después del PWHT.
g) Total y local deformaciones o tensiones.
Precalentamiento durante la soldadura de 150°C o mayor como el WPS.

Local PWHT a una distancia 2T medido desde el pie de la soldadura.
Monitoreada por conveniente numero de termocuplas, mínimo 2.
Si hay condiciones de fisura al ambiente, revisión metalúrgica debe considera.
.
.
17/08/2021 49
17/08/2021 50
8.1.7.4.3 Precalentamiento o Soldadura con deposición controlada alternativa al PWHT:

Cuando el PWHT no es recomendable o no es necesario mecánicamente
Antes de usar un método alternativo, revisión metalúrgica por el ingeniero para asegurar que la
alternativa es aceptable.
Inspector es responsable de aplicación de métodos alternos, de acuerdo al código y a la especificación
del propietario.
Cuando aplica métodos alterno al PWHT, el factor de eficiencia de junta PWHT se mantiene si ha sido
utilizado en el diseño
.
.
17/08/2021 51
Precalentamiento o Soldadura con deposición controlada alternativa al PWHT:
.
.
17/08/2021 52

8.1.7.4.3.2 Método Precalentamiento (Impacto no requerido)
a)Aplica cuando no se requiere ensayo de impacto.
b)Materiales P1 Gr. 1,2 y 3 y P3 Gr. 1 y 2 (Excluyendo Mn-Mo del grupo 2)
c)Procesos de soldadura limitados a: SMAW, GMAW y GTAW.
d)Precalentarse al menos a 150°C.
e)Precalentamiento, el mayor de 100mm o 4 veces el espesor del material.
f)Máximo interpase 315°C.
g)Cuando no es a CJP, precalentamiento y máximo interpase a 100mm o 4 veces la profundidad de la
penetración.
h)Temperatura mantenida durante la soldadura
.
.
17/08/2021 53
Alterno al PWHT por Pre calentamiento
.
.
17/08/2021 54

8.1.7.4.3.3 Método de deposición controlada (Impacto requerido) .
a)Aplica cuando el código de diseño original requiere ensayo de impacto.
b)Materiales limitado a PN° 1,3 y 4.
c)Procesos de soldadura limitados a: SMAW, GMAW y GTAW.
d)WPS desarrollado y calificado para cada aplicación. Espesores y profundidad de reparación de
acuerdo con la tabla
.
.
17/08/2021 55

e) Material del WPS, el mismo de la reparación (especificación, tipo y grado).
f) Material obsoleto, el reemplazo en ningún caso de menor resistencia o con contenido de carbono
mayor a 0.35%.
Código original requiere ensayo de impacto, efectuar ensayos en el material de soldadura y ZAC.
Resistencia a la corrosión son necesarios límites de dureza, deben ser incluidos en la calificación del
WPS
.
.
17/08/2021 56
g) WPS debe incluir los siguientes requerimientos adicionales:
• Variables esenciales suplementarias del código ASME IX.
• Calor aportado por pasada no debe exceder el usado en la calificación.
• Temperatura de precalentamiento no menor que la usada en la calificación.
• Temperatura entre pases no mayor que la usada en la calificación.
• Temperatura de precalentamiento a 100mm o 4T o 4 veces la reparación.
• Metales de aporte H8 o menor. Punto de rocío del gas no mayor de -50°C. Zona a soldar limpia.
• Técnica usada en la calificación del WPS. CDW, temper bead o técnica del medio cordón.
• Pos hydrogen Bakeout. Después de soldadura y sin dejar enfriar, calentar a 260°C +/- 30°C por 2
horas.
• Se omite el pos hydrogen bakeout si emplea metal de aporte H4.
• Terminada la soldadura y enfriada la capa de refuerzo del temper bead debe ser eliminado
.
17/08/2021 57
17/08/2021 58

8.1.8 Ensayos No destructivos de Soldaduras
Previo a la reparación, MT ó PT para determinar que no existen defectos.
Terminada la soldadura, examine por conveniente métodos para demostrar que no existen defectos.
Criterios de aceptación aceptables al inspector o Código de construcción aplicable.
UT puede reemplazar RT aplicando ASME VIII División 2.
Donde no es posible NDE, técnicas alternas aprobadas por el inspector e ingeniero.
17/08/2021 59

8.1.9 Inspección de Soldaduras de Recipientes Sometidos a Fractura Frágil.
Fractura frágil por normal o anormal servicio (inicio, parada o ensayo de presión).
Inspección apropiada después de reparaciones o alteraciones soldadas.
Entallas y otros concentradores de tensión son zonas de inicio de fractura frágil en prueba de presión o
servicio.
Considere MT u otro método superficial.
Método a emplear seleccionado por FFS en función de capacidad de detección de los defectos críticos.
17/08/2021 60
8.2 Reclasificación
Razones para Reclasificación

.
17/08/2021 61
Cambio de MAWP, MDMT o temperatura de diseño, si cumplen lo siguientes:
Cálculos realizados por fabricante o ingeniero que justifican el re-rateo.
Cumple requerimientos del Código de construcción o última edición del Código ASME.
Recipiente construido con edición del Código ASME anterior a 1999 y no aplicaron CC 2278 o 2290,
puede re ratear con la última edición del Código ASME por la figura 8.1.
17/08/2021 62
Código para reclasificación.
17/08/2021 63
Registros de inspección indican que es apto para el servicio y tiene suficiente sobre espesor para
corrosión.
Incremento de la Temperatura o MAWP en base a medición de espesores recientes y válidos.
Basado en espesores actuales de inspección on stream o interna
Ensayo de presión con las formulas del código aplicado al re rating, a menos:
 Ensayado en algún momento a una presión igual o mayor que el requerido por el código.
 Integridad es evaluada por un especial técnica NDE en lugar del ensayo.
Re-rate es aceptado por el Ingeniero.
Re-rate terminado con la colocación de placa de identificación adicional con la información requerida.
17/08/2021 64
Ejemplo de Placa (name plate) de Identificación Adicional.
17/08/2021 65

API 510 SECCION 7 y 8

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SECCIÓN 7: EVALUACIÓN DE DATOS DE INSPECCIÓN, ANÁLISIS Y

t = t actual – 2 * (I internal x Crate)

Múltiples mediciones cuando actual espesor es diferente al espesor reportado en el MDR

8.1 Reparaciones y Alteraciones

8.1 Reparaciones y Alteraciones

8.1 Reparaciones y Alteraciones

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d: Distancia entre filetes, en mm o pulgadas

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Tfill = Espesor de la soldadura de reparación.

. N° P del material base

Necesidad de examinación periódica futura

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Precalentamiento durante la soldadura de 150°C o mayor como el WPS.

8.1 Reparaciones y Alteraciones

8.1.7.4.3 Precalentamiento o Soldadura con deposición controlada alternativa al PWHT:

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Precalentamiento o Soldadura con deposición controlada alternativa al PWHT:

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Alterno al PWHT por Pre calentamiento

8.1 Reparaciones y Alteraciones

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8.1.7.4.3.3 Método de deposición controlada (Impacto requerido) .

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Razones para Reclasificación

Código para reclasificación.

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