GESTIÓN DE

LA CALIDAD
CONTROL ESTADÍSTICO
DEL PROCESO

Docente: Mg. Ing. Viviana Rojas Gálvez

LOGRO DE LA SESIÓN

Al término de la sesión, el estudiante aplica herramientas

de control estadístico de calidad para identificar fallas y
sus causas en los procesos productivos y de servicios,
demostrando dominio del tema.
CONTROL ESTADÍSTICO DE PROCESOS

El control estadístico de procesos tiene como objetivo hacer predecible

un proceso en el tiempo.

Las herramientas usadas para este fin son graficas de control que
permiten distinguir causas especiales de las causas comunes de
variación. Luego de identificarlas con el grafico, el paso siguiente es
eliminar las causas especiales, ya que son ajenas al desenvolvimiento
natural del proceso con lo se logra el estado de proceso bajo el control
estadístico; es decir, un proceso predecible y afectado exclusivamente por
causas comunes (aleatorias) de variación.
VIDEO

HONDA – CONTROL
ESTADÍSTICO DEL PROCESO

https://www.youtube.com/watch?v=o54bI0wQecU
CONTROL ESTADÍSTICO DE PROCESOS

PROCESO:
Una máquina inyectora que produce piezas de plástico (PVC).
Una característica de calidad importante es el peso de la pieza de plástico, porque indica la cantidad
de PVC que la máquina inyectó en la matriz. Si la cantidad de PVC es poca la pieza de plástico será
deficiente; si la cantidad es excesiva, la producción se encarece porque se consume más materia
prima.
Entonces, en el lugar de salida de las piezas, hay un operario que cada 30 minutos toma una, la pesa
en una balanza y registra la observación
VARIABILIDAD EN EL PROCESO

Bajo control: trabaja en presencia de variaciones aleatorias.

Fuera de control: hay variaciones debidas a causas asignables
GRÁFICOS DE CONTROL

Herramienta estadística utilizada para detectar variaciones de la calidad de un producto,

durante un proceso de fabricación.

El gráfico de control es una forma gráfica y cronológica de representar el comportamiento de una o

más características de calidad, fijando límites que sean acordes con experiencias y valores
especificados previamente establecidos.

Estadísticamente, el gráfico de control se

puede definir como un intervalo de
confianza en una escala serie-tiempo, en
donde los límites de control son niveles de
significación, con sus coeficientes
correspondientes a la desviación estándar
de la característica en estudio.
 GRÁFICOS DE CONTROL

Un gráfico de control permite identificar causas asignables y determinar si un proceso está bajo
o fuera de control.

Limites de control: Se
calculan a partir de la
variación del estadístico
(datos) que se
representa en la carta.

Objetivo básico de un gráfico

(carta) de control es observar y a) Estabilizar los procesos
analizar el comportamiento de b) Mejorar el proceso
un proceso a través del tiempo. c) Monitorear el proceso.
SITUACIÓN ANORMALES EN EL
COMPORTAMIENTO DE LAS MUESTRAS
MEDICIONES DE LA CALIDAD

La calidad puede evaluarse en dos formas:

Control de
VARIABLES ATRIBUTO
proceso por:

Contrastar las características de Diagramas que se aplican al monitoreo

calidad cuantitativas.
Diagramas que se aplican a variables
o características de calidad de
naturaleza continua (peso, volumen,
longitud, etcétera).
de características de calidad del tipo
“pasa, o no pasa”, o donde se cuenta el
número de no conformidades que
tienen los productos analizados.
 1.GRÁFICOS DE CONTROL PARA DATOS VARIABLES

❑Gráfica de medias y rangos (𝑋ത -R)

• 𝑋ത (de medias).
• R (de rangos).
• S (de desviaciones estándar).
• X (de medidas individuales).
❑Gráfica de medias y desviación
estándar (𝑋ത -S)
❑Gráfica de observaciones
individuales y rangos
1.GRÁFICOS DE CONTROL PARA DATOS VARIABLES

ഥ -R :
Cartas de control 𝑿
Diagramas para variables que se aplican a procesos masivos, en donde en forma periódica se
obtiene un subgrupo de productos, se miden y se calcula la media y el rango para registrarlos
en la carta correspondiente.

Ejemplo:

• Líneas de ensamble
• Máquinas empacadoras
• Procesos de llenado
• Operaciones de soldadura en una línea de producción, etc.
 1.GRÁFICOS DE CONTROL PARA DATOS VARIABLES
Cartas de control 𝑋ത -R :
ഥ se analiza la variación entre las La carta R analiza la variación entre los rangos
La carta 𝑿
de los subgrupos, lo cual permite detectar
medias de los subgrupos, para detectar
cambios en la amplitud o magnitud de la
cambios en la media del proceso
variación del proceso.
1.GRÁFICOS DE CONTROL PARA DATOS VARIABLES

ഥ -R: Limites de control

Cartas de control 𝑿

Valores que se calculan a partir de la media y la variación del estadístico graficado en la carta,
de tal forma que el mismo caiga entre ellos con alta probabilidad (99.73%), mientras el proceso
permanezca sin cambios importantes.
1.GRÁFICOS DE CONTROL PARA DATOS VARIABLES

Cartas de control
X̅-R: Limites de
control
1.GRÁFICOS DE CONTROL PARA DATOS VARIABLES
Observaciones
Muestra 1 2 3 4 5
1 0.65 0.7 0.65 0.65 0.85
Cartas de control 𝑋ത -R: ejemplo 2
3
0.75
0.75
0.85
0.8
0.75
0.8
0.85
0.7
0.65
0.75
4 0.6 0.7 0.7 0.75 0.65
5 0.7 0.75 0.65 0.85 0.8
Se toman las medidas de los diámetros de 6 0.6 0.75 0.75 0.85 0.7
una pieza cilíndrica, el tamaño de muestra 7 0.15 0.8 0.65 0.75 0.7
8 0.6 0.7 0.8 0.75 0.75
de cada subgrupo es de cinco, y se toman 9 0.65 0.8 0.85 0.85 0.75
25 grupos a intervalos de 1 hora. Elabore 10 0.6 0.7 0.6 0.8 0.65
una carta 𝑋ത y R 11
12
0.8
0.85
0.75
0.75
0.9
0.85
0.5
0.65
0.8
0.7
13 0.7 0.7 0.75 0.75 0.7
14 0.65 0.7 0.85 0.75 0.6
15 0.9 0.8 0.85 0.75 0.85
16 0.75 0.8 0.75 0.8 0.65
17 0.75 0.7 0.85 0.7 0.8
18 0.75 0.7 0.6 0.7 0.6
19 0.65 0.65 0.85 0.65 0.7
20 0.6 0.6 0.65 0.6 0.65
21 0.5 0.55 0.65 0.8 0.8
22 0.6 0.8 0.65 0.65 0.75
23 0.8 0.65 0.75 0.65 0.65
24 0.65 0.6 0.65 0.6 0.7
25 0.65 0.87 0.7 0.6 0.65
TRABAJAMOS EN EXCEL
 1.GRÁFICOS DE CONTROL PARA DATOS VARIABLES

Cartas de control 𝑋ത -R: ejemplo Quality Control Process Charts

Sample size 5
Number of samples 25

RESULTADO CON MEGASTAT Mean Range

Upper Control Limit, UCL 0.8311 0.4329
Center 0.7130 0.2048
Lower Control Limit, LCL 0.5948 0.0000
TRABAJAMOS EN MINITAB
 1.GRÁFICOS DE CONTROL PARA DATOS VARIABLES
Cartas de control 𝑋ത - S:
Diagrama para variables que se aplican a procesos masivos, en los que se quiere tener una mayor potencia
para detectar pequeños cambios. Por lo general, el tamaño de los subgrupos es n ≥ 10.
La carta de rangos ya no es eficiente para detectar cambios en la variabilidad del proceso, y en su lugar se
recomienda utilizar la carta S (desvest), en la que se grafican las desviaciones estándar de los subgrupos

A cada subgrupo se le calcula S, que al ser una variable aleatoria, sus límites se determinan a partir de su media y su
desviación estándar

Estos límites reflejan la variación esperada para las desviaciones estándar de muestras de tamaño n, mientras el
proceso no tenga cambios importantes y, por lo tanto, son útiles para detectar cambios significativos en la magnitud
de la variación del proceso.
 1.GRÁFICOS DE CONTROL PARA DATOS VARIABLES
Cartas de control 𝑋ത - S:
Los anillos para pistones de un motor
de automóvil se producen mediante un
proceso de fundición. Se quiere
establecerse el control estadístico del
diámetro interior de los anillos
fabricados con este proceso utilizando
cartas de control.

Se toman 25 muestras, cada una de

tamaño 10, Construya el gráfico de
control correspondiente para este caso.
Las mediciones del diámetro interior
(mm) de anillos fundidos para pistones
se presentan en la siguiente tabla
TRABAJAMOS EN EXCEL
TRABAJAMOS EN MINITAB
 1.GRÁFICOS DE CONTROL PARA DATOS VARIABLES

Cartas de control 𝑋ത - S:
 1.GRÁFICOS DE CONTROL PARA DATOS VARIABLES

INTERPRETACIÓN

Patrón 1. Desplazamientos o cambios en el nivel del proceso

• Este patrón ocurre cuando uno o más

puntos se salen de los límites de control
y estos cambios pueden ser:
• La introducción de nuevos trabajadores,
máquinas, materiales o métodos.
• Cambios en los métodos de inspección.
• Una mayor o menor atención de los
trabajadores.
• Porque el proceso ha mejorado (o
empeorado).
 1.GRÁFICOS DE CONTROL PARA DATOS VARIABLES

INTERPRETACIÓN
Patrón 2. Tendencias en el nivel del
proceso.

• Este patrón consiste en una

tendencia hacia arriba (o hacia abajo)
de los puntos en la carta.
• Deterioro o desajuste gradual del equipo
de producción.
• Desgaste de las herramientas de corte.
• Acumulación de productos de
desperdicios en las tuberías.
• Calentamiento de máquinas.
• Cambios graduales en las condiciones
del medio ambiente.
 1.GRÁFICOS DE CONTROL PARA DATOS VARIABLES

INTERPRETACIÓN

Patrón 3. Ciclos recurrentes (periodicidad).

Se da un flujo de puntos consecutivos que tienden

a crecer y luego se presenta un flujo similar pero
de manera descendente y esto se repite en ciclos
• Cambios periódicos en el ambiente.
• Diferencias en los dispositivos de medición o
de prueba que se utilizan en cierto orden.
• Rotación regular de máquinas u operarios.
• Efecto sistemático producido por dos
máquinas, operarios o materiales que se
usan alternadamente.
 1.GRÁFICOS DE CONTROL PARA DATOS VARIABLES

INTERPRETACIÓN

Patrón 4. Mucha variabilidad

• Una señal de que en el proceso hay una

causa especial de mucha variación se
manifiesta mediante una alta proporción de
puntos cerca de los límites de control, y
pocos o ningún punto en la parte central de la
carta.
• Sobre control o ajustes innecesarios en el
proceso.
• Diferencias sistemáticas en la calidad del
material o en los métodos de prueba.
• Control de dos o más procesos o estratos con
diferentes promedios en la misma carta.
1.2. GRÁFICOS DE CONTROL PARA ATRIBUTOS

Su propósito fundamental es la detección

oportuna de causas especiales que puedan
incrementar la proporción de productos
defectuosos de un proceso.
1.2. GRÁFICOS DE CONTROL PARA ATRIBUTOS
Carta p (proporción de defectuosos)
Muestra las variaciones en la fracción de artículos defectuosos por muestra o subgrupo; es ampliamente
utilizada para evaluar el desempeño de procesos.

La idea de la carta p es la siguiente:

• De cada lote, o de cada cierta parte de la producción, se

toma una muestra o subgrupo de ni artículos, que puede
ser la totalidad o una parte de las piezas bajo análisis.

• Las ni piezas de cada subgrupo son inspeccionadas y

cada una es catalogada como defectuosa o no.

• Si de las ni piezas del subgrupo i se encuentra que di son

defectuosas (no pasan), entonces en la carta p se grafica y
se analiza la variación de la proporción pi de unidades
defectuosas por subgrupo:
1.2. GRÁFICOS DE CONTROL PARA ATRIBUTOS
Carta p (proporción de defectuosos)

Una empresa del ramo alimenticio, utiliza ciertas máquinas que empaquetan
salchichas en sobres o paquetes. Una forma de evaluar el proceso consiste en que
dentro del sobre queda aire (falta de vacío). El problema se detecta mediante
inspección visual; los paquetes con aire son segregados y después se abren para
recuperar las salchichas y volverlas a empaquetar. El atributo de falta de vacío es
importante debido a que si un paquete con aire llega al mercado, la vida en un
anaquel se acorta, por lo que después de algunos días la salchicha empieza a
cambiar de color y a perder su frescura; y eso puede ocurrir en el refrigerador del
distribuidor o del consumidor. Esta situación repercute en clientes insatisfechos y
genera una mala imagen de la compañía.
1.2. GRÁFICOS DE CONTROL PARA ATRIBUTOS

Carta p (proporción de defectuosos)

Cada hora se registra el número

de paquetes detectados con
aire 𝑑𝑖 y del contador de la
máquina se obtiene el total de
paquetes 𝑛𝑖 durante esa hora.
Los datos obtenidos durante
tres días en una máquina se
muestran en la tabla siguiente
1.2. GRÁFICOS DE CONTROL PARA ATRIBUTOS

Carta p (proporción de defectuosos)

n = 598.55
p = 0.011

LSC 0.011 + 0.013 = 0.023

LC = 0.011

LIC 0.011 - 0.013 = -0.002 = 0

1.2. GRÁFICOS DE CONTROL PARA ATRIBUTOS

Carta p (proporción de defectuosos)

Al investigar lo ocurrido en los subgrupos

1, 12 y 36 se encontró que durante esas
horas se cambió el rollo de la película
plástica de empaque, ya sea porque se
terminó o porque se empezó a
empaquetar otra presentación.
 1.2. GRÁFICOS DE CONTROL PARA ATRIBUTOS

Carta p (proporción de defectuosos)

Total de defectuosos 23942

p = Total de inspeccionados = 40 = 598.55=599

Los límites de control muestran que de

cada 599 sobres se espera que, de
forma ordinaria, la proporción de
paquetes con problemas de vacío varíe
entre 0.0 y 0.023, con un promedio de
0.01
1.2. GRÁFICOS DE CONTROL PARA ATRIBUTOS

Carta c (número de defectos)

En muchas ocasiones es más conveniente trabajar con el número de

defectos por unidad, en lugar del porcentaje de unidades defectuosa.
La carta c analiza la variabilidad del número defectos por subgrupo.
Los límites de control se obtienen suponiendo que el estadístico c.
1.2. GRÁFICOS DE CONTROL PARA ATRIBUTOS

Carta c (número de defectos)

En una fábrica de muebles se inspecciona a detalle el acabado de las mesas cuando salen del departamento de
laca. La cantidad de defectos que son encontrados en cada mesa son registrados con el fin de conocer y mejorar
el proceso. En la siguiente tabla se muestran los defectos encontrados en las últimas 30 mesas.

Es claro que estamos ante una variable que debe ser

analizada con la carta c, debido a que una misma mesa
puede tener varios defectos de diferente tipo; además,
los defectos son relativamente menores, y aunque
influyen en la calidad final del producto, no causan que
la mesa sea rechazada.
1.2. GRÁFICOS DE CONTROL PARA ATRIBUTOS
Carta c (número de defectos)
1.2. GRÁFICOS DE CONTROL PARA ATRIBUTOS
Carta c (número de defectos)
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2. Capacidad del proceso
2. CAPACIDAD DE PROCESO

• La variación natural de dicho proceso debe ser lo suficiente pequeña

(estrecha) para traducirse en productos que cumplan con los estándares
(calidad) requeridos.
• Un proceso que está bajo control estadístico puede no generar bienes o
servicios que satisfacen sus especificaciones de diseño (tolerancias)
• La capacidad de un proceso que satisfacen las especificaciones del
diseño, definidas por el diseño de ingeniería o los requisitos del
consumidor, se denomina “Capacidad del Proceso”.

LA HABILIDAD DE UN PROCESO DE CUMPLIR CON

LAS EXPECTATIVAS DEL CLIENTE.
2. CAPACIDAD DE PROCESO

Índice de capacidad potencial del proceso (Cp)

Evalúa si el proceso es potencialmente capaz de cumplir con las especificaciones del cliente
2. CAPACIDAD DE PROCESO
Índice de capacidad potencial del proceso (Cp)

Ejem:

En un proceso de gestión de reclamaciones de seguros:

2. CAPACIDAD DE PROCESO
Índice de capacidad real del proceso (Cpk)

• El proceso es capaz si tiene un Cpk de al menos 1.0

• Un proceso capaz no necesariamente debe estar en
el centro de la especificación, pero debe caer en
dentro de ambos límites extremos.
2. CAPACIDAD DE PROCESO
Índice de capacidad real del proceso (Cpk)
2. CAPACIDAD DE PROCESO
Índice de capacidad real del proceso (Cpk)

Ejm:
Se tiene una nueva máquina para cortar
 2. CAPACIDAD DE PROCESO
Un fabricante de tornillos produce 5,000 tornillos diarios. Las especificaciones indican que su longitud ha de ser de
100 mm, con una tolerancia de fabricación de ±5 mm.
Para valorar la capacidad del proceso se ha medido la longitud de 5 tornillos c/hora. El número total de muestras
tomadas para hacer este estudio ha sido de 8, por lo que el total de unidades a controlar es de 40 y el resultado es
el que se muestra en la tabla:

Suponiendo que el proceso sigue

una distribución normal, calcular el
índice de capacidad del proceso y
analizar los resultados.
2. CAPACIDAD DE PROCESO