INDUSTRIALIZACIÓN DE LAS MATERIAS PRIMAS I

PROCESO DE PRODUCCIÓN DE GASEOSAS

CAPTACIÓN DEL AGUA MINERAL

La captación de agua mineral se realiza mediante bombas de una

profundidad de 50 metros, las que extraen agua para almacenarla
temporariamente en dos tanques de 20 m3 de capacidad cada uno, construidos
en acero inoxidable. El pozo se comunica con el exterior mediante filtros de 10
micrones para eliminar los sólidos de posibles desprendimientos de los bordes
del pozo.
Desde los tanques externos, el agua es elevada por una bomba de 45
m3/h hasta el techo de la nave de gaseosas donde es almacenada en dos
tanques de 20.000 L cada uno. El control de nivel de los tanques se realiza
mediante un microswitch que enciende o apaga las bombas de alimentación
(ver plano general al final), según la demanda de agua. El agua mineral
desciende desde uno de los tanques horizontales del techo, impulsado por una
bomba centrifuga hasta dos tanques colocados también en forma horizontal
con una capacidad de 10.000 litros cada uno, ubicados en una sala cerrada por
encima de la sala de llenado. Simultáneamente, ingresa a estos tanques agua
tratada previamente en un equipo de ósmosis inversa, con una capacidad de
15.000 litros/hora, de los cuales 10.000 litros/hora corresponden a agua
desionizada (permeado) y los 5.000 L/h restantes a agua concentrada en sales
que es desviada a la sección de tratamientos de efluentes para diluir el agua
que sale de la planta. De esta manera, mezclando en distintas proporciones las
dos corrientes de agua (agua perneada y agua sin pernear), se logra la
obtención de una fórmula balanceada en minerales, permitiendo controlar la
alcalinidad de la misma, que se recomienda entre 200 ppm y 250 ppm
expresada como carbonato de calcio. La alta alcalinidad del agua de pozo tiene
como principal consecuencia la neutralización de las sustancias ácidas, que
son las que le dan sabor a las bebidas gaseosas.
Finalmente la mezcla de agua preparada es enviada a la llenadora para
la dilución del jarabe simple a una temperatura de 17–19ºC.

1
 AGUA DE
POZO

FILTRACION

DILUSION OSMOSIS AGUA

TRATADA MEZCLADO
DE INVERSA
EFLUENTES
S

CARBOPROPORCIONADOR

BEBIDAS GASEOSAS DE DIVERSOS SABORES

El Proceso comienza en la nave de agua mineral con la disolución de

una cantidad pesada de azúcar en un tanque pasteurizador de acero inoxidable
de 6.000 litros de capacidad, equipado con un agitador y camisa de agua
caliente. La solución (almibar simple de 65 ºBx) se mantiene a 70ºC durante
20-30 minutos para eliminar las levaduras que son el principal problema, luego
de lo cual se pasa por medio de una bomba sanitaria a través de filtros de
placas de celulosa y por un intercambiador de placas que enfría la solución a
20ºC. También puede usarse alternativamente jarabe de maíz de alta fructosa
(JMAF), en lugar del azúcar, si conviene por disponibilidad o precio. En el caso
de emplear JMAF como edulcorante, el mismo se compra con una
concentración cercana a 80 Brix y se almacena en dos tanques con una
capacidad de 10.000 litros cada uno, los que poseen serpentinas de
calefacción en su parte interior, para mantener el producto en estado
semilíquido y evitar que solidifique. Luego, en el momento de ser utilizada, se
realiza la dilución con agua mineral hasta una concentración de 65 Brix.

2
 El almibar se bombea a la sala de jarabe en la nave de agua mineral (ver
plano general al final) donde se coloca en tanques de acero inoxidable con
agitador mecánico y capacidades de 3.000 y 6.000 litros. En estos tanques se
incorporan los otros componentes (jugo, acidulantes, conservantes, etc.) y se
diluye con agua hasta una concentración que depende de cada sabor pero que
es de alrededor de 55 ºBx. A esta solución se la llama jarabe simple. Una vez
terminado y controlado, se envía por medio de bombas centrífugas y sanitarias
hasta la sala de envasado de gaseosas

Composición de jarabes simples de gaseosas

(Limón) (Naranja)

Benzoato de sodio Benzoato de sodio

Ácido cítrico Ácido cítrico
Citrato de sodio Citrato de sodio
Ácido ascórbico Ácido ascórbico
Jugo clarificado de limón Jugo clarificado de naranja
Esencias “limón Goliat” Esencias “naranja Goliat”
Colorante amarillo ocaso

(Pomelo) (Cola)

Sorbato de potasio Benzoato de sodio

Ácido cítrico Ácido fosfórico
Citrato de sodio Cafeína anhidra
Ácido ascórbico Ácido ascórbico
Jugo clarificado de pomelo Esencias “cola Goliat”
Esencias “pomelo Goliat” Colorante caramelo
Colorante amarillo ocaso
Cuasia

(Pomelo Rosado) (Limonada sport)

Sorbato de potasio Benzoato de sodio

Ácido cítrico Ácido cítrico
Citrato de sodio Citrato de sodio
Ácido ascórbico Ácido ascórbico
Jugo clarificado de pomelo rosado Jugo clarificado de limón
Esencias “pomelo rosado” Esencias “limonada”
Colorante amarillo ocaso
Cuasia

3
 En el producto terminado el principal constituyente es el agua por lo
tanto es muy importante que esta sea de buena calidad, en esta empresa esto
se logra gracias al equipo de osmosis inversa. El aromatizante más usado es la
fruta pero en las bebidas cola se aromatizan con cafeína y esencias. Por otro
lado se cree que las esencias artificiales tienen connotaciones de baja calidad y
seguridad. El edulcorante mas usado es la sacarosa pero su principal sustituto
es el jarabe de alta fructosa, en las bebidas con marca Bengala se usa la
mezcla sacarina – ciclamato ya que la sacarina sola tiene gusto metálico. Los
acidulantes dan calidad sensorial por lo que deben estar bien balanceados con
el azúcar. El ácido cítrico tiene carácter frutal por lo que es el mas usado en
gaseosas de fruta, por otro lado es quelante del Fe y Cu catalizadores de la
oxidación, mientas que el acido fosforico tiene sabor apropiado para las
bebidas sin frutas. El ácido ascórbico tiene carácter acidulante y de
antioxidante protegiendo compuestos sensibles como las sustancias
aromáticas de carácter lipídico principalmente. Los colorantes no tienen efecto
sobre el sabor pero lo refuerzan la percepción del consumidor.

4
 AZUCAR AGUA JMAF
CALIENTE

ALMIBAR
SIMPLE

DISOLUCION Y
PASTERIZACION

ALMIBAR

ADITIVOS

JARABE
SIMPLE

SALA DE PREPARACIÓN DE JARABE SIMPLE

Entrada de
azúcar

1 1
2 2
3 3
5

6
A
canaleta

4 4 8
5

8
 En el sector de envasado de gaseosas, un carboproporcionador ó
carbonatador realiza la mezcla del jarabe simple con una proporción definida
de agua, enfría la mezcla y le incorpora CO 2, para luego, derivarla a la
llenadora de botellas PET o bien en latas de aluminio. Antes de la
carbonatación se realiza, en el mismo módulo, la dilución del jarabe simple de
aproximadamente 55 ºBx, que llega al equipo desde la sala de preparados de
jarabe (Ver preparación del jarabe simple). Mediante una serie de dosificadores
se realiza la mezcla del jarabe con agua mineral precarbonatada a 0,4 bar y
desaireada, hasta la concentración deseada, que normalmente oscila entre los
10 a 12 Brix para las gaseosas. La desaireación del agua mineral de dilución,
se efectúa porque hace que la presión parcial que hay que vencer para disolver
el CO2 sea menor, además se produce menos espuma durante el llenado por

6
que los gases que escapan son menos, y para mejorar la calidad sensorial ya
que el aire hace que el CO2 se escape rápido al servir la bebida. Una vez
preparada la mezcla, pasa a un intercambiador de placas donde es enfriada a
una temperatura de 4,5 a 5,5ºC para lograr una adecuada solubilización del
CO2. Temperaturas inferiores a 4,5ºC suponen un enfriamiento innecesario y
superiores a 5,5ºC una mala solubilización del CO 2, pudiendo resultar un
producto con insuficiente concentración de gas para ser comercializado.
Los fabricantes de los dosificadores de agua y jarabe tienen una
precisión de 0,025 ºBx de todos modos la empresa compró una analizador
llamado Probrix que mide en línea y construye un gráfico de control.
Como se observa en la figura del carboproporcionador un primer
intercambio de gases tiene lugar por la adición al agua a través de rociadores
en el tanque 6 donde se encuentra en un ambiente de CO 2 bajo presión. Los
gases como el aire se acumulan en la parte superior del tanque y son
eliminados a través de una válvula de descarga. Una bomba impulsa el agua
precarbonatada a traves de la tobera de un tubo venturi que debido a la
elevada velocidad provoca la aspiración de CO 2 de manera tal que en la capa
límite se produce un intercambio de CO2 por aire. Posteriormente se produce la
mezcla de jarabe con agua en el tanque 12 y en los tanques 15 se produce la
saturación final de CO2 pero el jarabe con azúcares tiene menor solubilidad.

7
 JARABE SIMPLE

FILTRADO

AGUA NO
TRATADA

OSMOSIS AGUA
INVERSA TRATADA MEZCLADO

INGRESO DE
BOTELLAS PET
A LINEA
ENFRIADO

DIOXIDO DE
CARBONO CARBONATADO ETIQUETADO

LAVADO DE
LLENADO BOTELLAS

TAPAS TAPADO

CODIFICADO

TERMOSELLADO

ALMACENAMIENTO
O CARGA

8
 CARBOPROPORCIONADOR

A
16
7
A
15 15
6

9
8
11
10 16

14

1 A 12
17

2 3 4 13 A 5
A llenadora

REFERENCIAS 13. Toma muestras.

14. Enfriador de placas para jarabe diluido.
1. Bomba de alimentación de jarabe concentrado. 15. Tanque de carbonatación y depósitos de gaseosa.
2. Bomba de alimentación de agua mineral. 16. Manómetros.
3. Bomba de agua mineral precarbonatada. 17. Venturi para dosificación de CO2 (precarbonatación).
4. Bomba de jarabe diluido. A. CO2 para precarbonatación.
5. Bomba de gaseosa (alimentación de llenadora). B. CO2 para carbonatación.
6. Tanque de precarbonatación de agua mineral (0,4 bar). Agua mineral
7. Tanque de jarabe concentrado. Jarabe concentrado
8. Tanque de agua para dosificación (dilución). Jarabe diluido
9. Tanque de jarabe concentrado para dosificación. Glicol
10. Válvula regulable (tornillo) para dosificación de agua. Gaseosa
11. Conjunto de válvulas mariposa para dosificación de
jarabe concentrado.
12. Tanque de jarabe diluido.

9
 Estàndares de bebidas terminadas

COLA NARANJA LIMÒN POMELO POMELO LIMONADA

ROSADO
BRIX obj. 10,50 12,10 10,65 11,20 11,20 10,80

3,80 vol. 3,20 vol. 3,90 vol. 3,40 vol. 3,40 vol. 3,60 vol.
CO2 obj.

10,35 – 10,70 11,90 – 12,25 10,50 – 10,85 11,00 – 11,35 11,00 – 11,35 10,65 – 11,00
Rango Brix

3,60 – 4,10 3,00 – 3,60 3,70 – 4,30 3,20 – 3,70 3,20 – 3,70 3,40 – 3,90
Rango CO2 Pet 3,60 – 3,90 3,00 – 3,40 3,70 – 4,10 3,20 – 3,50 3,20 – 3,60 3,40 – 3,70

Rango CO2
lata

Max. 2275 ml 354 ml Màx. 357 ml

2250 ml Min. 2225 ml Min. 349 ml
Vol de llenado

10
 Los envases llegan a las llenadoras ya etiquetados por equipos
automáticos de alimentación manual.
Para el envasado, la planta cuenta con una línea de botellas de PET de
2,25 litros con capacidad de 8.000 botellas/hora, dos líneas de 2,25 litros de
2.200 botellas/hora cada una, y una tercera línea de latas de aluminio de 0,354
litros y 18.000 latas/hora. Todas las capacidades son las reales, es decir sin
trabajar a máxima capacidad ya que esto ocasiona una mayor frecuencia de
desperfectos.
Previo al llenado de las botellas, se efectúa una serie de operaciones
que conducen a la preparación final del jarabe a la concentración deseada,
carbonatación del mismo y acondicionamiento de las botellas. Todas estas
operaciones se realizan en la misma máquina que ejecuta además el tapado de
las botellas, pudiendo denominarla en su conjunto “Enjuagadora–Llenadora–
Tapadora–Carboproporcionador”. Esta máquina es de la marca Emitec S.A.
(origen Argentina) y tiene una capacidad teórica de 9000 botellas/hora. Las
botellas guiadas por el transporte neumático pasan a la sección de enjuague
dentro de la misma máquina, donde son invertidas y reciben un chorro de agua
en su parte interior, que permite, durante un recorrido circular, eliminar
cualquier partícula que se ubique en el interior de las mismas.
A continuación las botellas retoman su posición original (con el pico
hacia arriba) y son transferidas a la sección de llenado, donde picos
dosificadores con control de nivel efectúan la tarea. Simultáneamente la
gaseosa es bombeada de los tanques de carbonatación a la llenadora. Esta
etapa es la más lenta de todas debido a que la gaseosa no puede ser
introducida violentamente en el envase, o de lo contrario, se generaría una
cantidad importante de espuma, tapando el conducto de evacuación de aire,
evitando el ingreso del líquido a la botella. Por esta razón la dosificación de la
gaseosa se realiza volcando la misma por la paredes internas del envase,
gracias al diseño de los picos.
A continuación se muestra una serie de imágenes que representan el
funcionamiento de la llenadora tanto de latas como de botellas de PET.

11
 En la imagen A se observa la entrada de la lata en el cabezal mientras
que en la B la eliminación de todo el aire contenido en el interior de la lata y el
ingreso del gas carbónico (color amarillo en la figura), por otro lado se equilibra
la presión en la lata y en la llenadora (sistema isobárico).

Una vez que el sistema está en equilibrio la válvula de producto se abre

automáticamente e ingresa el producto (color rojo) en el envase por efecto de
la gravedad (esquema C). Como se observa en el esquema D cuando el nivel
de líquido llega al tubo de escape de gas el flujo de producto se interrumpe. En
el siguiente paso la máquina tapa el recipiente con un espacio de cabeza
ocupado por CO2 que conserva los caracteres del producto.

12
 Al haber finalizado las operaciones de llenado y tapado las botellas llenas
son conducidas a través de una pequeña tronera, por una cinta transportadora
de acero inoxidable al exterior de la sala de llenado, donde se encuentra con
un equipo codificador el cual, al detectar automáticamente una botella, imprime
en su tapa:
❑ Fecha de envasado
❑ Hora de envasado
❑ Fecha de vencimiento
❑ Lote.
La codificadora de marca Domino tiene una capacidad de 20.000
botellas/hora. Esta operación se realiza en forma automática sin necesidad de
operarios.

Vista del sector de elaboración de

gaseosas.

Luego se procede al empaque, donde por cinta transportadora se depositan las

botellas en un agrupador automático que forma dos hileras de envases.
La envolvedora automática toma tres envases de cada hilera y los
envuelve en film de polietileno, para luego entrar en un túnel donde mediante

13
calor se produce la termocontracción del plástico formando el pack de producto
terminado.

Proceso de transporte neumático de envases PET.

Por último se realiza el paletizado. Una cinta transportadora deposita los

paquetes en una plataforma, desde la cual los operarios los toman y los
colocan manualmente sobre paletas de madera.

Llenado de los envases con bebida gaseosa.

14
 Proceso de transporte mecánico de los envases llenos (cinta Rex)

Proceso de empaque en horno termocontraible

Mediante una máquina que genera un movimiento de rotación en la

estiba, cada carga paletizada se envuelve con un film de polietileno streech que
mantiene fijo el contenido, para luego por medio de autoelevadores ser
transportados y estibados en el depósito previo a la expedición, momento en el
que los movimientos se realizan también en la misma forma hasta los
camiones.
Para el envasado en latas, se procede primero al despaletizado de los
envases vacíos de aluminio. Este procedimiento se realiza en forma
automática, mediante un brazo que introduce los envases, piso a piso, hasta el
pulmón de la cinta transportadora.
Este transportador lleva las latas hasta la máquina llenadora-tapadora
del tipo rotativa, totalmente automatizada y de última generación tecnológica.
Las latas llenas pasan por la máquina fechadora, que las rotula en forma
también automática mediante inyección de tinta.

15
 A los efectos de realizar el control de la calidad del producto terminado,
se hacen dos pruebas a la totalidad de la producción de latas, una es una
verificación de hermeticidad, la que se realiza generando una sobrepresión por
calentamiento, simulando una condición similar a la que se puede llegar en
etapa de distribución, en exposición hipotética al calor ambiente y la radiación
solar. Por otro lado el calentamiento de las latas evita las condensaciones
sobre la superficie de la lata y por lo tanto reduce las probabilidades de
corrosión de las mismas. La segunda prueba es una verificación de nivel, para
lo que se usa un equipo emisor y analizador de radiación X que descarta
automáticamente los envases con un insuficiente nivel de llenado.
En función de la logística adoptada, el empaque se realiza en módulos
de 12 unidades mediante el mismo sistema de material termocontraible antes
descrito.
El transporte de las paletas con estos pack se hace por medio de
autoelevadores hasta el depósito específico armado con estructuras de
Mecalux (Racks metálicos).
Los procesos de elaboración en el caso de bebidas dietéticas son los
mismos, cambiando sólo la composición de las mezclas base.

SOPLADO DE BOTELLAS DE PET

Las botellas llegan como preformas (tubos cilindricos con el pico

roscado) en contenedores y son almacenadas en el Depósito de Insumos hasta
el momento de su utilización.
Este tipo de botellas, por sus características de resistencia y ductilidad,
son las utilizadas en los procesos de bebidas gasificadas, tanto en el caso de
agua mineral como jugos.
A medida que la producción lo requiere, se transportan desde el depósito
hasta el Sector de Soplado PET, dispuesto en la Nave de Gaseosas (ver plano
general al final), donde se las colocan en las tolvas de las máquinas Tetra Pak
o Sidel de última generación, encargadas de realizar el soplado de las
preformas de las botellas para dejarlas conformadas con el volumen
correspondiente, listas para entrar a la línea de embotellado.

16
 Debido a la calidad de estas máquinas, los descartes son reducidos.

Máquina sopladora Tetra Plast para

conformado de envases PET.

La línea número 1 consta con una sopladora marca Sidel SBO 6

instalada durante mi práctica, con una capacidad de producción de 8400
botellas/hora; la misma es originaria de Francia y consta de una tecnología de
de última generación.
Las preformas ingresan a la sección de calentamiento de la máquina, a
través de un elevador especialmente diseñado que coloca a las misma en
posición invertida. Éstas luego de ser calentadas (mediante lámparas
especiales de alto consumo) son transferidas, dentro de la misma máquina, a la
sección de soplado propiamente dicha, para luego ser expulsadas como
botellas terminadas.

17
 SOPLADORA DE PREFORMAS SIDEL SBO6

Mediante un sistema de transporte neumático, dotado de una serie de

ventiladores que impulsan las botellas con aire filtrado incidente sobre los
hombros de las mismas y una capacidad teórica de 14000 botellas/hora, los
envases son guiados a la siguiente operación que consiste en el etiquetado.
Las botellas una vez sopladas se introducen en una etiquetadora marca
Krones Contiroll Tipo 745 (origen Alemania) con capacidad teórica de 10.000
botellas/hora logra el fin deseado.

PREFORMA

SOPLADO

STOCK

ETIQUETADO ETIQUETAS

LAVADO DE
BOTELLAS

18
ANEXO 1:PLANO GENERAL Y DE LA NAVE DE GASEOSAS
ANEXO 2: PLANO NAVE DE GASEOSAS

14

2
1

15 3
10

4 11
13
18
12
16 17
5
7 14
6
8

1. Casa del cuidador

2. Quincho
3. Almacén de insumos
4. Nave de elaboración de gaseosas
5. Nave de elaboración de jugos y agua mineral
6. Sector de soplado PVC y sala de compresores
7. Almacén de producto terminado: jugo y agua
8. Servicios auxiliares: Generadores de vapor y
energía eléctrica
9. Lagunas para tratamiento de efluentes
10. Estacionamiento
11. Recepción
12. Estacionamiento de camiones
13. Camino de acceso a planta elaboradora
14. Parque
15. Pozo de extracción de agua
16. Playa de carga
17. Playa de maniobras
18. Almacén de producto terminado: gaseosa 19
 30 31

15

16 5 4 32

17
18 6
20 2
20 4
19 7
21 21 21

22 3
8

23 9 1

26
24
27 10 1

26 11
25
27

13

12

29 14 14
28

20
LÍNEA 1 LÍNEAS 2, 3 y 4 ACCESOS

19. Sopladoras de PET (Tetra Plas LX-2) 6. Despaletizadora de latas 1. Entrada principal
20. Sopladora de PET (Sidel SBO6) 7. Enfundadora 2. Entrada lateral
21. Mesa de despaletizado 8. Lavadora de latas 3. Entrada lateral
22. Transporte neumático 9. Llenadora de latas 4. Cinta transportadora de insumos
23. Etiquetadora 10. Remachadora de latas 5. Escaleras de acceso a comedor y
24. Carboproporcionador 11. Llenadora y roscadora de botellas baños
25. Lavadora, llenadora, roscadora de 12. Carboproporcionador
botellas 13. Codificadora
26. Codificadora 14. Warmer
27. Cinta de transporte 15. Controladora de nivel
28. Formadora de packs 16. Cinta de transporte de latas
29. Túnel de termocontracción 17. Formador de packs
30. Cinta de transporte 18. Túnel de termocontracción
31. Paletizadora
32. Envolvedoras de pallets

21
 CALIDAD
CONTROL DE CALIDAD DE GASEOSAS - 2,25 L
Fg 03

LINEA Nº …………………………………………… …………………………………………….

FECHA FIRMA ………………………………………………………………

PROD. NUMERO ºBRIX PRESION TERMP. VOL. ºBRIX SABOR VOL. CIERRE
HORA SABOR CONTADOR COLOR CODIFICAD. OBSERVACIONES
HORARIA JARABE PATRON CO2 (bar) (ºC) CO2 LINEA SENSORIAL LLENADO TAPA

….. : …..

….. : …..
….. : …..
….. : …..
….. : …..
….. : …..
….. : …..
….. : …..
….. : …..
….. : …..
….. : …..
….. : …..

SABOR DESDE HASTA BOTELLAS BOLSONES DESCARTE CARBONATADORES

HORA
….. : ….. ….. : ….. ….. : …..
TEMP. MEZCLA (ºC)

PRES. CARB. (bar)

PRES. PRECARB (bar)

22