¿Qué inspira a los autores a la propuesta o diseño de este modelo de reactor?

Como ya se dijo se parte del interés en las olefinas, pero también al estudiar, evaluar o
diseñar estos procesos se encuentran las reacciones rápidas, exotérmicas y con limitaciones
en transferencia de masa y calor como la hidrogenación y oxidación, que requieren más que
un estudio cinético, uno fluidodinámico para conocer las condiciones de operación
adecuadas y el equipo de contacto favorable. El prototipo de los autores busca innovar en el
desarrollo de nuevos empaques estructurados, sus efectos y correlaciones para el
escalamiento de resultados fluidodinámicos. Además esta propuesta busca optimizar los
procesos tradicionales de la industria.

¿A que se refieren con empaques estructurados?

El término empaque estructurado se refiere a una gama de materiales especialmente

diseñados para su uso en columnas de absorción y destilación y reactores químicos. Las
empaquetaduras estructuradas generalmente consisten en placas de metal corrugado o gasas
delgadas dispuestas de manera que obligan a los fluidos a tomar caminos complicados a
través de la columna, creando así una gran área de superficie para el contacto entre las
diferentes fases.

Cual es la PROPUESTA GENERAL de los autores?

La producción de olefinas por medio del proceso de hidrogenacion y el mejoramiento de

productos orgánicos generados en la producción de biocombustible (p.e. oxidación de
alcoholes, entre otros) es una de las reacciones mas importante de la industria. Involucran
reacciones que son rapidas, altamente exotermicas y están limitadas por la transferencia de
masa y calor, razón por la cual se considera importante el diseño de reactores cataliticos
que permitan controlar dichas transferencias. Como resultado de ésto, se diseña un
prototipo de reactor de lecho fijo versátil en cuanto a empaques catalíticos, sistemas gas-
líquido en condiciones de velocidades lineales, tiempos de residencia y relación molar gas-
líquido, que permita estudios fluidodinamicos como: Hol-up líquido y gaseoso, dispersión
axial y radial y mediciones de caída de presión, con modos de operación en co-corriente:
ascendente y descendente, ofreciendo cortos tiempos de residencia, facilidad de contacto
gas-liquido-solido y bajos costos de mantenimiento.
 ¿Cuál fue el esquema utilizado en el diseño de dicho reactor?

Básicamente el esquema se desarrolló en 3 fases: Ingenieria conceptual, ingeniería básica e

ingeniería de detalle.

La ingeniería conceptual en primer término la visualización, en donde se toman bases de

diseño en función a las reacciones llevadas a cabo, las condiciones y modos de operación,
los parámetros a medir y lo procesos actuales en la industria.

La ingeniería básica, en esta fase se seleccionó los equipos perifericos y de control basados
en los criterios de diseño y en el protocolo experimental. La parte central es el
dimensionamiento del reactor, columna empacada de múltiples lechos, adoptando un
diámetro que permite la instalación y remoción del empaque en forma rápida.

Y finalmente la ingeniería de detalle, en esta fase, el contacto con los proveedores permitió
revisar las especificaciones de los equipos basados en la disponibilidad y rango de
operación para la escala seleccionada, y a su vez corregir los diagramas preliminares
usando criterios de seguridad, flexibilidad de operación (posibles expansiones y otros usos
futuros) y de identificación estándares (colores).

¿En el dimensionamiento para su diseño que equipos se consideraron?

- En el Dimensionamiento de Equipos Principales: Columna de Reacción, Plato

Distribuidor

- Y en el Dimensionamiento de Equipos Auxiliares: Bomba de alimentación de

líquido, Compresor, Tanques, Banco de bombonas, pH-metro, Bomba Dosificadora de
Trazador, Colector de Dispersión Radial.
AGUSTIN MATA
¿Cuáles fueron las consideraciones de los autores al realizar su propuesta?
Considerando que el objetivo general del proyecto fue Diseñar un Prototipo de Reactor de
Lecho Fijo, para la evaluación fluidodinámica de reacciones complejas tales como la
Hidrogenación Selectiva de Diolefinas, el primer paso de la etapa de visualización consistió
en definir las expectativas que tiene que satisfacer el equipo a diseñar (Ver Tabla I). Para
ello se realizó un análisis de las reacciones químicas que ocurren en la hidrogenación
selectiva de diolefinas, las tecnologías existentes de reactores comerciales para dicho
proceso, las características del empaque catalítico propuesto y de las condiciones de
operación (presión, temperatura, y concentraciones).
Se explica la tabla
Basado en esto, los autores hicieron una segunda tabla en la que además consideraron el
espacio físico disponible para la instalación y operación del prototipo en el Laboratorio de
Fluidodinámica de la UNEXPO, los servicios necesarios, la eliminación, manejo y
almacenaje de reactivos y efluentes para la elección de los Sistemas gas-líquido a estudiar,
modos de operación, mediciones y las etapas posteriores de diseño.
Habiendo hecho las consideraciones, compararon para la alimentación liquida: corrientes
provenientes del stream cracking, gasolina, gasoil y kerosen; para la alimentación gaseosa:
hidrogeno, nitrógeno, argon y aire.
Con ellas se seleccionaron dos sistemas extremos de fluidos a emplear en el modelo en frío,
Agua-Aire, debido al ser el sistema más económico y de fácil acceso y el sistema kerosén-
Nitrógeno, debido a su similitud con el sistema comercial a modelar (Fase Liquida).
¿Cuáles fueron las conclusiones de dicha propuesta?
Se diseñó un Prototipo de un Reactor en frío para el estudio fluido dinámico de empaques
catalíticos estructurados en lecho fijo. Dicho modelo permitirá la obtención de las
correlaciones necesarias para simular reactor operando con empaques catalíticos con
reacciones rápidas y muy exotérmicas, como la hidrogenación selectiva de diolefinas.
El prototipo permite operar con diferentes tipos de empaques (estructurados o no) y
diferentes fluidos para realizar estimaciones de las constantes de transferencia de masa y las
condiciones e mezclado.
El diseño y especificación de los equipos principales del prototipo permite simular la
fluidodinámica de la reacción de hidrogenación de diolefinas, para diferentes escalas desde
el laboratorio a la comercial.
El prototipo permite la prueba de nuevos tipos de empaques, caracterización en cuanto a la
geometría y disposición y la selección de los existentes, mediante mediciones de hold-up
(gas, líquido estático y dinámico) y dispersión radial, axial así como la transferencia de
masa.El prototipo desarrollado cumple con las normas diseño y de seguridad.