DISEÑO DE UN MODELO EN FRIO DE UN REACTOR DE

LECHO FIJO CON EMPAQUES ESTRUCTURADOS

Galiasso Roberto(1), Riviere Sheila(2) y Verruschi Elisa(2)

School of Chemical, Biological, and Materials Engineering,

(1)

Oklahoma University, Norman, United States

(2)
Departamento de Ingeniería Química UNEXPO Vicerrectorado Barquisimeto
everruschi@gmail.com

Resumen: La industria petroquímica nacional tiene interés por el negocio de las olefinas debido a la
disponibilidad de materia prima, ganancias que duplican al sector petrolero y el valor agregado que se añade
a los mismos. En el estudio, evaluaciones o diseño de estos procesos se encuentran las reacciones rápidas,
exotérmicas y con limitaciones en transferencia de masa y calor como la hidrogenación y oxidación, que
requieren más que un estudio cinético, uno fluidodinámico para conocer las condiciones de operación
adecuadas y el equipo de contacto favorable. Para ello se requiere de un prototipo en el cual se pueda simular
experimentalmente los patrones de flujo comercial. Éste, es dimensionado considerando fases de: ingeniería
conceptual, básica y de detalle, obteniendo un equipo versátil, que aborda diferentes procesos, con diferentes:
empaques catalíticos, sistemas gas-líquido, tiempos de residencia y relación molar, ofreciendo cortos tiempos
de residencia, facilidad de contacto gas-liquido-sólido y bajos costos de mantenimiento. También trabajara
en dos modos: co-corriente descendente y ascendente y se realizarán mediciones de hold-up: gas, líquido
estático y dinámico, dispersión radial y axial y transferencia de masa. El prototipo innovará en el desarrollo
de nuevos empaques estructurados, sus efectos y correlaciones para el escalamiento de resultados
fluidodinámicos.

Palabras Clave: Evaluación Fluidodinámica/ Diseño de Procesos/ Prototipo en Frío/ Conceptualización.

Abstracts: The national petroquemical industry has an interest for the business of the olefins due to the
availability of the raw material, profits that double the petroleum sector and the aggregated value that adds
to them. On the study, evaluation, and design of these processes are found the fast, exothermic, and with
limitations on heat and mass transfer reactions like the hydrogenation and oxidation, which require more
than a kinetic study, a fluid dynamic one to find out the adequate operation conditions and the favorable
contact equipment. For that, a prototype is required on which it could be experimentally simulated the patterns
of the commercial flow. The dimensions of this prototype take into consideration phases of: conceptual,
basic, and detail engineering, obtaining a versatile equipment, which approaches different processes, with
different: catalytic packaging, gas-liquid systems, times of residency, and molar relation, offering short times
of residency, easiness of gas-liquid-solid contact, and low maintenance costs. It would also work in two
modes: descending and ascending co-streams, and hold-up measurements would be performed of: gas, static
and dynamic liquid, radial and axial dispersion, and mass transfer. The prototype would innovate in the
development of new structured packages, its effects and correlations for the escalating of the dynamic fluid
results.

Key words: Evaluation Fluidodynamics/ Design of Processes/ Cold Prototype/ Planning.

I. INTRODUCCIÓN rendimiento de las reacciones químicas. La industria

La industria química en general se encuentra bajo múltiples
presiones derivadas de una mayor competencia global, además
de estrictas regulaciones ambientales y de seguridad. Para
hacer frente a tales exigencias, es necesario modificar y
optimizar los procesos tradicionales, además de diseñar
nuevos, con el fin de hacerlos más eficientes mediante la
reducción de costos de operación y el aumento en el
petroquímica nacional no escapa de esta realidad y por ello
requiere el desarrollo de tecnologías avanzadas para sus
procesos. Uno de los xmás importante, implica la produccion
de olefinas por medio del proceso de hidrogenacion y el
mejoramiento de productos orgánicos generados en la
producción de biocombustible (p.e. oxidación de alcoholes,
entre otros). Las reacciones que se llevan a cabo en estos
procesos son rapidas, altamente exotermicas y están limitadas

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por la transferencia de masa y calor, razón por la cual se
considera importante el diseño de reactores cataliticos que
permitan controlar dichas transferencias. Como resultado de
ésto, se diseña un prototipo de reactor de lecho fijo versátil en
cuanto a empaques catalíticos, sistemas gas-líquido en
condiciones de velocidades lineales, tiempos de residencia y
relación molar gas-líquido, que permita estudios
fluidodinamicos como: Hol-up líquido y gaseoso, dispersión
axial y radial y mediciones de caída de presión, con modos de
operación en co-corriente: ascendente y descendente,
ofreciendo cortos tiempos de residencia, facilidad de contacto
gas-liquido-solido y bajos costos de mantenimiento.
Para los sistemas reactivos de interés se desarrollaran
empaques catalíticos estructurados que afecten
favorablemente los patrones de flujo permtiendo una
dispersion radial y axial adecuada que aumente la
transferencia de masa, ya que se asegura el mojado completo
del área disponible para la reaccion química. Chander, et al.
(2000), mencionan que el sentido de los flujos dentro del
reactor pueden favorecer o no ciertas reacciones. El modo del
flujo afecta la buena distribución radial y axial del líquido,
modifica el hold-up líquido y puede o no generar zonas
estacionarias con baja transferencia de masa y calor.
El diseño del reactor se basa en el siguiente esquema: 1)
ingeniería conceptual: en primer término la visualización,
en donde se toman bases de diseño en funcion a las reacciones
llevadas a cabo, las condiciones y modos de operación, los
parámetros a medir y lo procesos actuales en la industria. Y en
segundo término la conceptualización, fase en la cual se
presenta el diagrama de bloque para la zona de alimentación,
reacción y productos, posteriormente se definen que equipos
periféricos como tanques, bombas y tuberías permitirán la
puesta en marcha del prototipo. Además de esto, se crean los
protocolos experimentales de medición localizando los
puntos precisos para realizar dichas pruebas que seran
controladas por la instrumentacion respectiva. 2) ingeniería
básica, en esta fase se seleccionan los equipos perifericos y de
control basados en los criterios de diseño y en el protocolo
experimental. La parte central es el dimensionamiento del
reactor, columna empacada de múltiples lechos, adoptando un
diámetro que permite la instalación y remoción del empaque
en forma rápida. Adicionalmete, se especifica la localización
y los requerimientos de servicios para la instalación del equipo
en el espacio disponible. 3) ingeniería de detalle, en esta fase,
el contacto con los proveedores permite revisar las
especificaciones de los equipos basados en la disponibilidad
y rango de operación para la escala seleccionada, y a su vez
corregir los diagramas preliminares usando criterios de
seguridad, flexibilidad de operación (posibles expansiones y
otros usos futuros) y de identificación estándares (colores).
El diseño y especificaciones de los equipos principales,
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secundarios, especiales y de control del prototipo permiten
simular la fluidodinámica de la reacción de hidrogenación
selectiva de diolefinas, para diferentes modos de operación,
tipos de empaques y relación molar gas-liquido, ampliando su
aplicación a cualquier tipo de reacción rápida y altamente
exotérmica, que requiera de dichos estudios para aumentar la
eficiencia del sistema involucrado.
En la secuencia del artículo, se abordarán los métodos y
materiales empleados para llevar a cabo el diseño del
prototipo, se expondrán los resultados pertinentes a los
objetivos de estudio, luego se interpretarán y analizarán los
mismos, para finalmente concluir acerca de los argumentos
que soportan los resultados.
II. DESARROLLO
1. Metodología
1.1. Recursos
La ejecución de este proyecto requirió del uso de recursos
humanos, computacionales, materiales y económicos que se
listan a continuación:
1.2 Recursos Computacionales
Herramientas computacionales tales como hoja de cálculo, el
simulador de procesos en estado estacionario y herramientas
para resolver sistemas de ecuaciones para realizar los cálculos
de diseño y especificación de equipos. El simulador TBR
MASS TRANSFER, para la estimación de valores
relacionados con la Hidrogenación Selectiva de Diolefinas a
nivel industrial y herramientas de diseño de diagramas para
la elaboración de diagramas de flujo, de instrumentación y
tubería.
1.3. Recursos Económicos
La Investigación fue financiada bajo el Proyecto De
Investigación Libre Nº. F12005000202 titulado:
“EVALUACIÓN FLUIDODINÁMICA DE REACTORES
FLUIDIZADOS Y REACTORES TRICKLE BED, EN EL
ÁREA DE PETRÓLEO” por el FONACIT en colaboración
con la UNEXPO V/R Barquisimeto.
2. MÉTODOS
El diseño del prototipo se realizó en tres etapas: Diseño
Conceptual, Ingeniería Básica e Ingeniería de Detalle.
 Galiasso, R., Riviere, S., Verruschi, E. Diseño de un modelo en frío de un reactor de lecho fijo con empaques estructurados
Visualización:
Se define el tipo de reactor a diseñar, en base a los sistemas
gas-líquido (alimentación al reactor) a estudiar, y de las
semejanzas con la carga de alimentación al proceso industrial.
Posteriormete se definen los modos de operación y las
propiedades fluidodinámicas a medir en el prototipo.
Conceptualización:
En esta fase se realizan los diagramas preliminares de bloque
y de flujo del proceso, se definen: los métodos de medición de
propiedades fluidodinámicas, los componentes químicos de
la fase líquida y gaseosa dependiendo del sistema y propiedad
fluidodinámica a estudiar, los accesorios, instrumentos y
equipos necesarios para realizar cada evaluación
fluidodinámica.
2.1.Definición de las Condiciones de Operación:
 Definir el rango de presiones y de temperatura en la
columna en base a la caída de presión producida por el
plato distribuidor y a las condiciones atmosféricas del
laboratorio, respectivamente.
 Determinación de rango caudales de líquido:
El rango del caudal se determina en funcion al requerido
para simular la velocidad lineal industrial de líquido y al
requerido para simular el tiempo espacial industrial de
líquido
 Determinación del rango caudales de gas:
El rango del caudal de gas se determina mediante una
simulación en PRO II, tomando en cuenta el rango de
relaciones molares gas-líquido (RG/L) en base al
equilibrio líquido-vapor que debe establecerse a las
condiciones de operación industriales de Hidrogenación
de Diolefinas.
2.3 Dimensionamiento de Equipos Principales
Columna de Reacción:
 Se define la relación longitud-diámetro en un rango de 1 a
3 (valores comúnmente usados a nivel de laboratorio).
 Se define el diámetro del prototipo de manera que sea fácil
de construir y manipular en base a la relación longitud-
diámetro previamente elegida.
 Se calcula la altura total de cada lecho, en base a la
geometría y número de lechos.
Plato Distribuidor:
 Definir la Configuración Geométrica de los puntos de
alimentación, dado que determinar la configuración
óptima es un proceso de ensayo y error experimental, se
elige un arreglo (cuadrado, triangular, u otro)
empíricamente o en base a un antecedente.
 Determinar la distribución óptima de los puntos de
alimentación (Feed Points, FP), en base a la Configuración
y número de FP elegidos considerando el fenómeno de
expansión cónica que sufre un fluido al salir un orificio o
chimenea.
 Calcular el diámetro de los orificios de líquido empleando
la ecuación de Navier-Stokes, y el diámetro de las
chimeneas de por medio del modelo para fluidos
compresibles isotérmicos de Dodge.
2.4 Dimensionamiento de Equipos Auxiliares
Bomba de alimentación de líquido:
La potencia de la bomba se determina tomando en cuenta el
diámetro de la tubería de alimentación, las velocidades de
liquido, perdidas de energía y caída de presión, suponiendo
una eficiencia del 60 %
Compresor:
Determinar la potencia requerida en base al flujo másico
máximo de aire y la carga adiabática.
Tanques:
Calcular el volumen de almacenamiento de líquido en base al
número y volumen a contaminar en cada medición donde se
contamine la fase líquida.
Banco de bombonas:
Determinar el número mínimo de bombonas que garanticen
el suministro continuo de gas durante la medición que
represente el mayor consumo másico en base a la masa
contenida en cada unidad.
pH-metro:
Definir la sensible de detección, apreciación y tiempo de
respuesta del instrumento en base a su función dentro del
prototipo.
Bomba Dosificadora de Trazador:
Seleccionar la bomba en base al caudal de inyección, modo
de inyección (continua o pulso) y naturaleza corrosiva del
trazador.
Colector de Dispersión Radial
En base al modelo de colector para medición de dispersión
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radial propuesto por Marcandelli [14], se determinan el radio
de las paredes divisorias del colector de manera que cada zona
posea la misma área.
Esta última fase de diseño involucra la elaboración de las
hojas de especificaciones de equipos, la descripción de
proceso y PDF final, el PID, los isométricos de la planta y la
elaboración de manuales de pruebas de fuga, arranque,
medición y parada. [16].
III. RESULTADOS
Considerando que el objetivo general del proyecto es
Tabla I. Características Generales del Prototipo de Reactor de Lecho Fijo.
Fuente:Propia
Las premisas anteriormente mencionadas, además del
espacio físico disponible para la instalación y operación
del prototipo en el Laboratorio de Fluidodinámica de la
UNEXPO, los servicios necesarios, la eliminación,
manejo y almacenaje de reactivos y efluentes, fueron
tomadas en consideración durante la elección de los
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Volumen 14, Nº 57, diciembre 2010. pp 239-250
Diseñar un Prototipo de Reactor de Lecho Fijo, para la
evaluación fluidodinámica de reacciones complejas tales
como la Hidrogenación Selectiva de Diolefinas, el primer
paso de la etapa de visualización consiste en definir las
expectativas que tiene que satisfacer el equipo a diseñar
(Ver Tabla I). Para ello se realizó un análisis de las
reacciones químicas que ocurren en la hidrogenación
selectiva de diolefinas, las tecnologías existentes de
reactores comerciales para dicho proceso, las
características del empaque catalítico propuesto [7] y de
las condiciones de operacion (presión, temperatura, y
concentraciones).
Sistemas gas-líquido a estudiar (Ver Tabla II), modos de
operación, mediciones y la etapas posteriores de diseño.
Además de las bases de diseño anteriormente
explicadas, en la etapa de visualización se definen los
sistemas gas-líquido, modos de operación y mediciones
a estudiar
 Galiasso, R., Riviere, S., Verruschi, E. Diseño de un modelo en frío de un reactor de lecho fijo con empaques estructurados

Tabla II. Comparación de Propiedades físico-químicas para la elección de la alimentación al reactor

Fuente:Propia

Conceptualización: opciones en cada una de las zonas tomando en cuenta el

tipo de fluido y los flujos a manejar, y se define un
Inicialmente se define un diagrama de bloque para la diagrama de flujo preliminar, que no incluye las válvulas
zona de alimentación de gas, líquido y de reacción y equipos de medida mostrados en necesarios (ver Figura
(Figura 1). A partir de allí se analizan las diferentes 2).

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 Volumen 14, Nº 57, diciembre 2010. pp 239-250

Figura 1. Diagrama de bloque del prototipo.

Figura 2. Diagrama de Flujo del Prototipo de Reactor de Lecho Fijo

Definición de las Condiciones de Operación
El análisis del proceso comercial indica que la simulación
experimental debe centrarse sólo en el reactor, ya que es donde
ocurre el cambio de composición de los fluidos, dejando de
lado todas las demás operaciones unitarias en el diseño del
modelo en frío. Estas últimas deben ser adaptadas a las
necesidades de la escala, con el criterio de proveer al reactor
con las mismas condiciones de flujo que el sistema comercial.
Pero como esta tecnología está en fase de desarrollo, se
pretende que el prototipo diseñado sea un equipo versátil
capaz de simular las condiciones de flujo y de tiempo de
residencia a diferentes escalas, tales como se muestran en la
siguiente Tabla.

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 Galiasso, R., Riviere, S., Verruschi, E. Diseño de un modelo en frío de un reactor de lecho fijo con empaques estructurados

Tabla III. Condiciones de operación del Prototipo de Reactor de Lecho Fijo

Fuente:Propia

Dimensionamiento de Equipos Principales la ingeniería básica, ésta consistió en la definición y

selección de los equipos principales y auxiliares para que el
A partir de la ingeniería conceptual (flujos y equipos prototipo opere para los fines que se diseñó. Ver Tabla IV y
necesarios en cada punto del diagrama) se procede a realizar V.

Tabla IV. Especificaciones y Criterios de Diseño de Equipos Principales

Fuente:Propia

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 Volumen 14, Nº 57, diciembre 2010. pp 239-250

Dimensionamiento de Equipos Auxiliares

Tabla V. Especificaciones y Criterios de Diseño de Equipos Auxiliares

Fuente:Propia

Una vez seleccionadas las bombas, el compresor, las etapa en el cual se realizó contacto con los proveedores
válvulas e instrumentos necesarios se procede a desarrollar para revisar las especificaciones basadas en la
las hojas de especificaciones para su adquisición y disponibilidad y rango de operación para la escala
Diagrama de Instrumentación y tubería (Ver Figura 3), seleccionada.

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 Galiasso, R., Riviere, S., Verruschi, E. Diseño de un modelo en frío de un reactor de lecho fijo con empaques estructurados
Figura 3. Diagrama de Instrumentación y tuberías del Prototipo de Reactor de Lecho Fijo.
IV. DISCUSIÓN DE RESULTADOS
Visualización: Se realizó un análisis de las reacciones
químicas que ocurren en la hidrogenación selectiva de
diolefinas, las tecnologías existentes de reactor (comerciales)
para dicho proceso, las características del empaque catalítico
propuesto y de las condiciones de empleo (presión,
temperatura, y concentraciones). La Tabla I resume las
características generales de un nuevo proceso de
hidrogenación selectiva, tomado de trabajos anteriores [4].
Dado a que los estudios sobre la utilización de empaques
catalíticos en combinación con un solvente selectivo arrojan
que la transferencia de masa esta controlada por la resistencia
líquido-sólido, se definió que la primera fase del desarrollo
debía centrarse en el estudio del efecto del tipo de empaque en
el “contacto” líquido-sólido, que es promovido en su mayoría
por el empaque y el patrón de flujo desarrollado, asi como en
el reactor, ya que es donde ocurre el cambio de composición,
dejando de lado todas las demás operaciones unitarias en el
diseño del modelo en frío . El segundo punto fue el análisis del
cambio de escala (scaling- down), necesario para simular la
fluidodinámica en el laboratorio del posible reactor comercial.
Estas últimas deben ser adaptadas a las necesidades de la
escala, con el criterio de proveer al reactor con las mismas
condiciones de flujo que el sistema comercial. El análisis
comparativo de las correlaciones existentes para el holdup, la
transferencia de masa y el grado de dispersión, indicó cuales
de ellas se debían verificar y desarrollar por su alto impacto
en la performance del reactor [11]. Con el rango de
condiciones de operación trabajados en el proceso comercial
(ver Tabla III), se calcularon los equilibrios líquido vapor,
usando el paquete de simulación SIMSCI/Pro II, manteniendo
una mínima relación gas-líquido, es decir, mas del 40% del
solvente debe estar en fase líquida. Se obtuvieron así las
propiedades de las dos fases fluidas a las condiciones de
operación (densidad, viscosidad, difusividad, conductividad
térmica y tensión superficial). Con ellas se seleccionaron dos
sistemas extremos de fluidos a emplear en el modelo en frío,
Agua-Aire, debido al ser el sistema más económico y de fácil
acceso y el sistema kerosén-Nitrógeno, debido a su similitud
con el sistema comercial a modelar (Fase Liquida), de forma
de tener un rango de las propiedades mencionadas.
Conceptualizacion: inicialmente se definió un diagrama de
bloque para la zona de alimentación, la de reacción, y la de
separación de productos (Figura 2). A partir de allí se
analizaron las diferentes opciones en cada una de las zonas
tomando en cuenta el tipo de fluido y los flujos a manejar, y
se definió un diagrama de flujo preliminar, que no incluía las
válvulas y equipos de medida necesarios (ver Figura 3). Luego
se procedió a realizar un balance de masa punto a punto a lo
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largo del esquema de procesos con los dos conjuntos de
fluidos definidos anteriormente. Esto permitió establecer los
flujos a manejar en cada punto, y los inventarios de gas y
líquidos necesarios para realizar el plan experimental (basado
en un diseño secuencial de experimentos a tres niveles). Se
definieron los tanques de almacenaje y de productos, y las
bombonas de gas, basados en la capacidad de
reaprovisionamiento de los mismos a nivel nacional, y de
acuerdo con el presupuesto disponible.
Una vez que se definió el esquema se procedió a analizar el
arranque, las medidas experimentales y las paradas de la
unidad, para verificar que las conexiones, derivaciones y
puntos de medida permitieran dichas operaciones con el
mínimo tiempo muerto, la menor generación de productos
contaminados, y la menor perturbación de la fluidodinámica
durante la medida experimental. El protocolo experimental
ayudó a reducir los volúmenes muertos que afectan las
medidas de dispersión, y a redefinir la localización de los
puntos de medición y control que se hicieron en la próxima
fase. También generó las bases para el diseño mecánico y para
la isometría de la planta.
INGENIERÍA BÁSICA
Esta fase se basa en la definición y selección de los equipos
rotativos, válvulas y tuberías convencionales basados en los
criterios de diseño y en el protocolo experimental. La
selección del tipo de válvulas se hizo en base a los flujos y
tipo de acción a presiones entre 1 y 5 atm. Se definió una
bomba centrifuga de una sola etapa para la alimentación de
los líquidos. Se calculo el cabezal de descarga tomando en
cuenta la altura de entrada al reactor más la perdida de carga
en el plato distribuidor y en los lechos. También se seleccionó
la bomba para la inyección del trazador en las pruebas de
dispersión axial. Se optó por una bomba peristáltica ya que
maneja fluidos altamente corrosivos, con inyección continua
y bajos caudales de líquido. Tiene un sistema antiderrames y
es de fácil mantenimiento. El compresor de aire fue diseñado
calculando los flujos y las presiones a usar en el equipo. Se
identificó que lo requerimientos se ajustaban a equipos
comerciales.
La parte central fue el dimensionamiento del reactor y de los
equipos especiales (plato de distribución y toma de muestra),
así como la elaboración de un diagrama de flujo y control
(Figura 2). Para el reactor (columna empacada de múltiples
lechos) se adoptó un diámetro que permitiera la instalación y
remoción del empaque en forma rápida, se estableció que la
longitud unitaria de cada empaque sería, como mínimo, igual
diámetro del empaque para respetar los criterios industriales
de mínimo cortocircuito del flujo cuando hay pobre
distribución radial. Los resultados de la simulación
mencionada en la ingeniería conceptual, que definió flujos y
tiempos de residencia, permitieron obtener el número de
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Volumen 14, Nº 57, diciembre 2010. pp 239-250
etapas a emplear (lechos) para lograr las condiciones
mencionadas en la Tabla IV. Se verificó que el diseño del
lecho, a relación L/D variable, tenga dimensiones tales que
puede ser instalado en un laboratorio convencional.
La ingeniería básica del plato distribuidor fue hecha en base
a un programa de cálculo que emplea dos correlaciones
desarrolladas previamente [17]. El programa determina las
secciones libres en base a dichas correlaciones de pérdida de
carga fijando un valor mínimo y máximo del régimen spray
que tenga un sello líquido entre 3 a 6 cm de alto. Se demostró
que reactor requiere como mínimo cuatro platos para operar
en todo el rango de flujos. El programa calcula el diámetro de
los agujeros de gas y líquido, a número de agujeros fijo, en
una disposición triangular.
El diseño del tamaño y forma de la toma de muestra radial y
axial se basó en la necesidad de recoger una muestra
representativa (capacidad de análisis de trazador o de masa de
líquido) para los flujos extremos a emplear. El sistema
diseñado es de isopresiones, es decir no modifica la presión en
el punto de toma de muestra a fin de que no haya cambios
locales en el patrón de flujos.
INGENIERÍA DE DETALLE
Una vez seleccionadas las bombas, el compresor, las válvulas
e instrumentos se procedieron a desarrollar las hojas de
especificaciones para su adquisición. En este punto, el
contacto con los proveedores permitió revisar las
especificaciones basados en la disponibilidad y rango de
operación para la escala seleccionada. De igual forma se
seleccionó el diámetro de la tubería que minimice el volumen
muerto. Debido a los bajos caudales de líquido a manejar y
usando el criterio de velocidad de 0.1m/s, se seleccionaron
tuberías de un diámetro nominal de 0.6 mm. La tubería de gas
fue especifica tomando en cuenta la relación gas-líquido en
sus valores extremos (1 a 23 l/m), y para velocidades lineales
de gas de 0.1 m/s, se seleccionaron tuberías de diámetro
nominal 9.52 mm. El espesor de la tubería (Schedule) fue
seleccionado en función de la presión de operación y la
disponibilidad comercial. La longitud de las tuberías fue
calculada en base a un diagrama isométrico preliminar. Este
diagrama fue elaborado teniendo en cuenta las base de diseño
y la disposición en el espacio del laboratorio. El diagrama
preliminar fue revisado usando criterios de seguridad
intrínseca, flexibilidad de operación (posibles expansiones y
otros usos futuros) y de identificación estándares (colores).
De igual forma los tanques principales y auxiliares, y sus
soportes fueron diseñados y conectados al reactor tomando en
cuenta criterios de operabilidad, tráfico y seguridad en el área.
Para su construcción se elaboraron las hojas de
especificaciones acompañadas por planos de detalles, con las
vistas necesarias según las normas API 750 [18],
correspondientes. Aquí también se respetaron los criterios de
 Galiasso, R., Riviere, S., Verruschi, E. Diseño de un modelo en frío de un reactor de lecho fijo con empaques estructurados
seguridad: mínimo inventario de material inflamable por
unidad de área, con rejillas de recolección y lavado de
derrames en el piso, con ventilación forzada en el área, y se
dispusieron fuera del paso del personal. Los gases (banco de
tubos) se instalaron fuera del laboratorio en casetas especiales,
sujetos según normas de laboratorio y con controladores de
flujos solo accesibles a los operadores. Los controles y
medidores de flujos y de presión, toma eléctrica y elementos
de acción manual (válvulas, accionadotes eléctricos) de la
planta fueron integrados en un panel central, único punto de
acción de la planta. Este panel fue diseñado para cuatro zonas:
a) control de flujo y presiones, b) lectura de flujos c) acciones
eléctricas, d) acciones generales y auxiliares. La operación
esta prevista para que una persona parada en frente del panel
pueda controlar la unidad, y los accesos de las tuberías y
conductores solo ocurren por detrás del panel, con una
isometría que respeta el acceso y el mantenimiento de los
elementos instalados y evita errores involuntarios de
operación.
Se diseñaron los soportes del reactor y de la bomba, y se
elaboraron lo planos de construcción con vistas según normas
API 750 [18]. Toda la información y los gases y líquidos,
entran y salen del modulo de reactor por la parte superior a
través de un único sistema de tuberías rígidas elevadas (“pipe
rack”). Dichas tuberías y señales se conectan al equipo
mediante uniones flexibles.
La ingeniería de detalle generó el conjunto de planos
apropiados para que un taller especializado en micromecánica
y microsoldadura construya los equipos no comerciales.
También generó las hojas de especificación de los equipos y
tuberías comerciales.
V. CONCLUSIONES
Se diseñó un Prototipo de un Reactor en frío para el
estudio fluido dinámico de empaques catalíticos
estructurados en lecho fijo. Dicho modelo permitirá la
obtención de las correlaciones necesarias para simular
reactor operando con empaques catalíticos con reacciones
rápidas y muy exotérmicas, como la hidrogenación
selectiva de diolefinas.
El prototipo permite operar con diferente tipos de
empaques (estructurados o no) y diferentes fluidos para
realizar estimaciones de las constantes de transferencia de
masa y las condiciones e mezclado.
El diseño y especificación de los equipos principales del
prototipo permite simular la fluidodinámica de la reacción
de hidrogenación de diolefinas, para diferentes escalas
desde el laboratorio a la comercial.
El prototipo permite la prueba de nuevos tipos de
empaques, caracterización en cuanto a la geometría y
disposición y la selección de los existentes, mediante
mediciones de hold-up (gas, líquido estático y dinámico)
y dispersión radial, axial así como la transferencia de
masa.
El prototipo desarrollado cumple con las normas diseño y
de seguridad.
VI. REFERENCIAS
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