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Series

Molino de
martillos
Manual del operario y
de los componentes

parte de Consolidated Process Machinery

 Copyright © 1996 California Pellet Mill Company. Todos los Derechos
Reservados. Ninguna porción de esta publicación podrá ser reproducida,
guardada en un sistema de extracción, o transmitida en ninguna de sus
formas o medios electrónicos, mecánicos, fotocopiada, grabada, o de
cualquier otra forma; sin la previa autorización por escrito de California
Pellet Mill Company. Impreso en los Estados Unidos de Norteamérica.

Champion - WL0207SP
 Transmitir
™

Quisiéramos aprovechar esta El rendimiento funcional a largo detalladas en la sección

oportunidad para darle las gracias y
la bienvenida al refinado grupo de
propietarios de molinos de martillos.
Usted ha seleccionado una de las
muchas máquinas de alta calidad y
precisión que ofrece Champion.
Este manual de instrucciones
contiene la información específica
relacionada con la operación,
mantenimiento y componentes que le
ayudarán a obtener el rendimiento
funcional más satisfactorio de su
molino de martillos Champion. Este
manual describe cómo operar,
mantener y reparar su molino de
martillos.
plazo de este equipo, se logra
solamente con la cooperación y
atención de los operarios capacitados
adecuadamente y el personal de
mantenimiento bien informado. La
capacitación adecuada es imperativa,
antes de operar este equipo. Esta
capacitación deberá incluir el
conocimiento de las características
de seguridad de la máquina, la
ubicación de los interruptores de
bloqueo y su acoplamiento eléctrico
con otro equipo.
La fábrica ensambló e inspeccionó
cuidadosamente su molino de
martillos Champion. Antes de
proceder a su operación, lleve a cabo
las verificaciones preliminares
“Instalación”, para asegurarse de que
la operación dará inicio sin
contratiempos. Lea este manual
instructivo cuidadosamente, antes de
hacer funcionar el molino de
martillos. Estudie los procedimientos
de operación correctos y
familiarícese con el proceso
operativo en su totalidad y la
maquinaria relativa.
7 Aviso: Lea este manual antes
de operar su molino de
martillos. Preste especial
atención a la sección
“Seguridad”

ADVERTENCIA
Lea y Entienda
Lo siguiente antes de operar este equipo.
Mantenimiento
Antes de inspeccionar, ajustar o reparar su molino:
• Apague todos los motores con el botón pulsador en el tablero de mando.
• Apague y bloquee en la posición de desconectado con su identificación
personal en los interruptores de todos los motores.
• NO extraiga las cubiertas o protecciones hasta que todos los componentes
hayan detenido sus movimientos.
• El equipo del molino de martillos y sus componentes, son de gran tamaño y
muy pesados. Levántelos y muévalos solamente con el equipo especificado y diseñado para
la carga destinada.
Operación
• Opere y mantenga el equipo solamente con personal capacitado.
• Los protectores, cubiertas y puertas de acceso deberán estar firmemente fijadas en su
lugar, antes de operar este molino hojuelador.

ADVERTENCIA
Descuidar el cumplimiento de esta advertencia pudiera resultar en lastimaduras a su
persona o la pérdida de la vida.

WL0207SP - Manual del operario y de los componentes i

Cómo hacer contacto con nosotros California Pellet Mill Company/Oficinas

Roskamp/Champion
2975 Airline Circle
Waterloo, IA 50703
Teléfono: (319) 232-8444
Fax: (319) 236-0481

Oficinas centrales en el mundo

CPM/Europe B.V. CPM/Europe ltd.
Distelweg 89 1031 HD West March,
Amsterdam, Holanda Daventry Nothants NN11 4PQ, Inglaterra
Teléfono:+ (31) 20 4946 109 Teléfono: + (44) 0327 704721
Fax: + (31) 20 6364 294 Fax: + (44) 327 71831

CPM/Europe S.A. CPM/Pacific (Private) Ltd.

BP 35 34 Avenue Albert 1 21 Gul Drive
93502 Rueil, Mailmaison, Francia Singapur 629470
Teléfono: + (33) 1 47 49 29 99 Teléfono: + (65) 265 0701
Fax: + (33) 1 47 51 84 11 Fax: + (65) 268 6428

Información para solicitar refacciones

1. Ordene las refacciones a través de su representante o directamente a Champion, Waterloo, Iowa, (319) 232-
8444. Llamada gratuita (800) 366-2563.
2. Proporciónenos el número de serie y número de modelo del molino de martillos para el cual se están
ordenando las refacciones (vea la ilustración H-1 abajo).

3. Use los números de refacción y las descripciones que se han provisto en la parte posterior de este manual,
en la sección “Componentes”. Al ordenar las refacciones, o enviarnos correspondencia relacionada con esta
unidad, haga referencia al número de serie troquelado en la placa que lo contiene y ubicada en el lado
posterior de la estructura del molino de martillos. (Vea la ilustración H-1 abajo.)

Número de serie: Fecha de compra:

Placa con el
número de serie Número de modelo:

A Representante: Teléfono: ( ) -
Refacciones apropiadas para el mantenimiento que deberán estar a la mano:
Placa con el No. de refacción Descripción No. de refacción Descripción
número de serie
1. 7.
B 2. 8.
La placa con el número 3. 9.
de serie se ubica en el
frente de la estructura
del molino de martillos. 4. 10.
(A) Molino de martillos
Traditional - a la 5. 11.
izquierda de la
chumacera; (B) Serie HM 6. 12.
- a la derecha de la
chumacera.

Ilustración H-1: La ubicación del número de serie del molino de martillos y los conceptos a recordar cuando se
ordenen refacciones.

ii Champion - WL0207SP
 Cómo usar este manual
Este manual es un esfuerzo conjunto de muchas personas en Roskamp. Este manual refleja el conocimiento, la
labor ardua y la experiencia de estas personas. El tiempo invertido en la coordinación de este manual es el mismo
esfuerzo que ponemos por delante para llevar hasta usted productos de calidad. En Roskamp, entendemos que el
mejor operario es el que está mejor informado. Si usted tiene algunas sugerencias, o si requiere de más
información para capacitar a sus operarios, por favor llámenos al (800) 366-2563.

Organización
Este manual es diseñado para facilitarle su uso al cliente. Hemos dividido este manual en muchas secciones,
tratando de suministrarle un camino más fácil para encontrar la información que usted necesita. Le sugerimos, aún
cuando algunas secciones no sean aplicables a usted, que se tome su tiempo para familiarizarse con cada una
de las secciones, especialmente la sección “Seguridad”. La mayoría de los accidentes y el desgaste innecesario
pueden ser prevenidos, si el operario entiende todo lo relacionado con la operación, mantenimiento y ajustes del
molino hojuelador.
Las secciones de este manual son para suministrarle al operario y al personal de mantenimiento, instrucciones
específicas. Le sugerimos que las operaciones en cada sección sean ejecutadas totalmente por el personal
capacitado adecuadamente. El personal capacitado adecuadamente, deberá estar equipado con las herramientas
correctas.

Simbología
Hemos incluido en este manual una simbología especial para alertarlo de cualquier situación especial. Si se
descuida el seguimiento de estos pasos, existe la posibilidad de que ocurran fallas mecánicas y/o lesiones al
operario. Por favor familiarícese con estos símbolos y extreme sus precauciones cuando estos símbolos sean
utilizados a través del texto en este manual.

El símbolo de alerta de seguridad

El símbolo de alerta de seguridad ha sido desarrollado para suministrar al operario con
un mensaje de alerta en el área que presenta un peligro potencial. Este símbolo está
ubicado tanto en el manual como en la máquina y el mensaje en este símbolo deberá ser
seguido.
El siguiente mensaje puede acompañar a este símbolo y deberá alertarlo para seguir las
indicaciones importantes de seguridad:
PELIGRO: La palabra Peligro se usa como indicación de la presencia de un riesgo
que si es ignorada, pudiera ser la causa de severas lesiones al
individuo, la pérdida de la vida, o daños considerables a la propiedad.
ADVERTENCIA:La palabra Advertencia se usa como indicación de la presencia de
un riesgo que si es ignorada pudiera ser la causa de severas lesiones al
individuo, la pérdida de la vida, o daños considerables a la propiedad.
CUIDADO: La palabra Cuidado se usa como indicación de la presencia de un riesgo
que si es ignorado pudiera causar lesiones que no ponen en peligro la
vida, o daños a la propiedad.

Símbolo de bloqueo e identificación personal - Desconectar

la energía eléctrica
Este símbolo fue diseñado por Roskamp para informarle al operario, o al personal de
mantenimiento la necesidad de desconectar la energía eléctrica del interruptor principal,
bloquear la energía e identificar este bloqueo con el nombre de la persona que está
efectuando el mantenimiento y los ajustes. La persona efectuando el mantenimiento, o
los ajustes deberá ser la única con la llave del cerrojo y deberá conservar la llave
mientras efectúa este mantenimiento o ajustes.

7
Aviso
Este símbolo será seguido de un “Aviso”. Los avisos son para notificarle al personal de
instalación, operación o mantenimiento la información importante no relacionada con
un riesgo.

WL0207SP - Manual del operario y de los componentes iii

Tabla del contenido Seguridad....................................Sección 1
Prácticas generales de seguridad ................................1
Riesgos en la abertura de alimentación/descarga .......1
Riesgos del sistema giratorio......................................1
Velocidad máxima en revoluciones por minuto del rotor1
Riesgos de los cuerpos extraños.................................1
Electricidad.................................................................2
Protección de los ojos.................................................2
Protección de la cabeza ..............................................2
Interruptor por vibraciones.........................................2
Interruptor de parada de emergencia ..........................2
Instrucciones para el arranque....................................2
Protección de los oídos...............................................2
Instrucciones generales de seguridad ................Inserto
Introducción................................Sección 2
Descripción del molino de martillos ..........................2
Opciones de descarga .................................................2
Opciones magnéticas..................................................2
Características de seguridad .......................................3
Instalación...................................Sección 3
Disposición general ....................................................1
Inspecciones al recibir el molino de martillos............1
Instrucciones de leva y descarga ................................1
Instrucciones para su instalación................................1
Diseño y planeación del área de instalación .........1
Detalles de los tornillos de anclaje........................1
Espacio abierto alrededor del molino de martillos ....2
Dispositivo atenuador de vibraciones ...................2
Lechada de cemento..............................................2
Protección magnética ............................................2
Cernido de la materia prima..................................3
Instalación del motor (en el caso necesario) .........3
Otras verificaciones e las instalaciones.................3
Interruptor de parada de emergencia ..........................4
Instrucciones de operación.......Sección 4
Secuencia del arranque...............................................1
Ajustes del operario...................Sección 5
Ajuste del flujo de aire ...............................................1
Cambio de rotación del molino de martillos ..............1
iv Champion - WL0207SP
Cambio de la placa deflectora por cambio de ........
rotatión ..................................................................1
Cambio de la corriente eléctrica por rotación .......2
Ajuste de la sub-base de aire opcional ......................2
Ajustes de mantenimiento.........Sección 6
Mantenimiento (reemplazo) de los componentes
desgastados.................................................................1
Cribas .........................................................................1
Cambio de cribas...................................................1
Martillos .....................................................................2
Reemplazo de martillos.........................................3
Molido fino o grueso.............................................3
Ajuste de las chumaceras ...........................................4
Ajuste del acoplamiento .............................................4
Placas de admisión y frotamiento y placa deflectora .4
Reemplazo de la placa deflectora .........................4
Reemplazo de la placa de frotamiento ..................4
Deflectores con diseño en gota...................................4
Cámara de remolido..............................................5
Reemplazo del rotor ...................................................5
Transportador portacribas ..........................................6
Diagnóstico de posibles averías .................................6
1. Vibración del molino de martillos ....................6
2. Calentamiento de las chumaceras y otros ...........
problemas ..........................................................7
3. Desgaste de los pernos del martillo, ................7
el martillo y abocardado de la perforación
4. Desgaste desigual de la criba o del martillo......7
5. Tapadura de las cribas.......................................8
6. Producción del producto entero ........................8
7. El molino no acepta el material alimentado......8
8. Ruido de contacto metálico...............................8
9. Problemas con el sistema de descarga ..............9
10 Polvo alrededor del molino de martillos..........9
Lubricación .................................Sección 7
Estándares ..................................Sección 8
Especificación de par de torsión de los tornillos ..1
Estándares CPM, Ternillos métricos.....................1
Componentes .............................Sección 9
Apéndice ...................................Sección 10

Advertencia: Lea y
entienda las siguientes
prácticas de seguridad.
Revise el folleto de
instrucciones generales
de seguridad de
Roskamp/Champion,
incluido con su manual
del operario (localizado
después de la página 2
de esta sección).
Asegúrese de haberse
familiarizado con las
instrucciones generales
para la operación y
mantenimiento.
Asegúrese de bloquear
e identificar con su
nombre la fuente de
energía eléctrica, antes
de efectuar cualquier
labor de
mantenimiento o abertura de
ajuste. La persona
efectuando la labor de
mantenimiento deberá
ser la que conserve la
única llave del cerrojo.
Familiarícese con las instrucciones
generales de operación y podrían sufrir una lesión, si
mantenimiento. Asegúrese de haber
bloqueado, e identificado con su
nombre la fuente de energía eléctrica,
antes de efectuar el mantenimiento al
molino.
Prácticas
generales de
seguridad
1. Cumpla siempre con las
prácticas de seguridad operativa
en los alrededores de la
maquinaria. La mayoría de los
accidentes son el resultado de
un descuido o negligencia. Toda
la maquinaria rotativa es
potencialmente peligrosa.
Proteja y opere la maquinaria
rotativa conforme lo requieran
las leyes aplicables, reglamentos
y las buenas costumbres
estándar de seguridad.
2. Antes de efectuar cualquier
labor de mantenimiento a la
maquinaria impulsada por un
motor, interrumpa la energía
eléctrica del motor, abriendo el
interruptor y desconectando la
línea de alto voltaje en el
arrancador del motor. Bloquee
el interruptor de desconexión en
su posición de abierto, con el
uso de un cerrojo y coloque una
etiqueta en el interruptor
conteniendo el nombre de la
persona que conserva la llave.
La persona efectuando las
labores de mantenimiento
deberá conservar la llave de
desconexión.
3. Use las hmir4 ientas apropiadas
para cada tarea de
mantenimiento. Mantenga el
equipo de malacate en buenas
condiciones y NO se pare
debajo de los objetos que sean
izados. Mantenga un área de
trabajo limpia, para asegurarse
de que los trabajadores tengan
un buen apoyo al caminar.
4. Los componentes del molino de
martillos son pesadas, use las
técnicas de leva apropiadas, al
levantarlas o con el uso del
equipo de malacate.
Riesgos en la
alimentación/
descarga
1. El molino de martillos
contiene una abertura de
alimentación y una de
descarga. Las personas
algún objeto cae en la
abertura de alimentación.
Existe un riesgo muy serio si
una persona coloca su brazo,
o cualquier objeto en el área
de alimentación o descarga,
mientras el molino de
martillos está en operación.
2. Instale protectores
permanentes alrededor de las
aberturas de alimentación y
descarga, para prevenir que
las personas se internen en
estas áreas potencialmente
riesgosas. NO extraiga los
protectores.
Advertencia:
Mantenga las partes de
su cuerpo fuera del
alcance de las
aberturas de
alimentación o mecánica y/o la cámara de la molino
descarga, por existir el
riesgo de una acción de
pinzado o martillo, en donde se establece la
desgarramiento.
Riesgos del
sistema giratorio
El rotor representa un riesgo severo.
El rotor gira a alta velocidad y podría
causar una acción de pinzado o
desgarramiento en cualquier objeto
WL0208.1SP - Manual del operario y de los componentes
Seguridad
que sea introducido a través de su
compuerta de alimentación.
Mantenga sus partes del cuerpo y
cualquier otro objeto, alejado de esta
área. NO inserte ninguna parte de su
cuerpo, ni cualquier herramienta en
el área del rotor, mientras el motor
esté energizado.
Velocidad
máxima en
revoluciones por
minuto del rotor
Todos los molinos de martillos
cuentan con una velocidad especifica
de revoluciones por minuto, misma
que NUNCA deberá ser excedida. Si
Sección 1 -
la velocidad máxima en revoluciones
----
xx
Ilustración S-1: Calcomanía de
ADVERTENCIA por la velocidad
excesiva del rotor. Los cuatro guiones
que son señalados con la flecha
representan las clasificaciones de
velocidades en revoluciones por
minuto, y esa velocidad calculada estará
en esta área. NO exceda la velocidad
calculada en revoluciones por minuto,
del molino de martillos.
por minuto es excedida, existe la
posibilidad de que sucediera una falla
podría explotar. Verifique la
información en la placa de
especificaciones del molino de
velocidad máxima en revoluciones
por minuto (vea la Ilustración S-1).
Riesgos de los
cuerpos extraños
Extraiga todos los cuerpos extraños
del material que vaya a ser
procesado. Las piedras, los metales
1
Seguridad ferrosos, metales no-ferrosos y otros,
posan como una amenaza de
provocar un chispazo o atascar la
máquina. Se sugiere mejor el uso de
un dispositivo de tamizado y de una
trampa magnética, antes de que se
permita el flujo del material hacia el
interior del molino de martillos.
Electricidad
1. Use el diagrama de la sección
“Componentes”, como circuito
sugerido para el cableado
eléctrico del molino. Revise el
circuito y los componentes
listados, para cumplir con todos
los códigos eléctricos y de
seguridad.
Sección 1 -
2. Use solamente dispositivos de
alta calidad y para uso
industrial, diseñados para el
servicio que se pretende. Use
arrancadores de motor
equipados con protectores
térmicos por sobrecargas y de
reposicionamiento manual.
Protección de los
ojos
1. Use los anteojos de seguridad
comprobada, cuando esté
trabajando en los alrededores de
cualquier equipo. La maquinaria
en movimiento podría expulsar
objetos inesperadamente.
2. Use los anteojos de seguridad
comprobada, cuando efectúe
labores de mantenimiento en el
equipo, para protegerse contra
los objetos expulsados al aire.
Protección de la
cabeza
Use un casco duro de seguridad
comprobada, cuando esté trabajando
en los alrededores de cualquier
equipo. La caída de objetos o los
dispositivos a baja altura podrían
lesionarlo.
Interruptor por
vibraciones
El interruptor por vibraciones
interrumpirá el funcionamiento del
molino de martillos, cuando cierta
intensidad de vibración sea
detectada. Refiérase a la sección 10
para ampliar esta información.
Interruptor de parada
de emergencia
El interruptor de parada de
emergencia (vea Ilustración S-2) está
2 Champion - WL0208.1SP
cerca del alcance de los operarios,
cuando están en las cercanías del Instrucciones
molino de martillos. Reubique este
interruptor de parada de emergencia
para el arranque
a una mejor ubicación si está a su Después de instalar el molino de
disposición. Guíe los cables de este martillos y revisado este manual de
interruptor de doble acción hacia el instrucciones, llene los datos
circuito de control del molino de solicitados en la tarjeta postal que
rodillos, para detener el motor. acompaña al embarque del molino de
martillos y devuélvala a Champion,
8 Aviso: Este interruptor es para tomar nota de la fecha de
solamente para paradas de instalación. Consulte a su
emergencia, del molino de representante, para la capacitación en
martillos. Reactive este la operación apropiada del molino de
interruptor solamente después martillos.
de haber resuelto la
emergencia.
Protección de los
oídos
Esta máquina puede producir ruido
de alto riesgo y que excede los 85
dBA. Use el dispositivo aprobado
para la protección de los oídos,
cuando se ejecuten labores alrededor
del equipo.
Ilustración S-2: Interruptor de parada de
emergencia; si se dispone de una mejor
ubicación para este interruptor,
reinstálelo en esa ubicación.
Advertencia: Debido a
que el Interruptor de
Parada de Emergencia
solamente abre el
circuito, NO lo use
como un interruptor
general, cuando se
ejecuten labores de Ilustración S-3: Calcomanía de
mantenimiento o
protección de los oídos. Use el
reparaciones, después dispositivo apropiado de protección de
de una emergencia. los oídos, cuando se ejecuten labores
Interrumpa la energía alrededor de este equipo.
con el interruptor con
el cerrojo, e
identifíquelo con su
nombre en la fuente de
energía, antes de
ejecutar cualquier
labor de
mantenimiento o
reparación. Identifique
con una etiqueta el
interruptor de cerrojo,
con el nombre de la
persona que lo haya
cerrado y que esa
persona sea la única
que posea la llave del
interruptor.
 ®

Instrucciones
generales de
seguridad
Este folleto contiene las Instrucciones Generales de Seguridad, para operar el equipo
fabricado por Roskamp/Champion

Se ilustran los avisos de advertencias importantes, acompañados de los diagramas para

su colocación

Sírvase tenerlos a la vista en las cercanías del equipo Roskamp/Champion para

beneficio de los operarios y terceros que estarán en contacto con la maquinaria

– Trabaje siempre con seguridad –

Parte de Consolidated Process Machinery

 Copyright © 1997 de California Pellet Mill Company. Todos los
Derechos Reservados. Ninguna sección de esta publicación podrá ser
reproducida, archivada en un sistema de donde podría ser extraída,
transmitida en ninguna forma, o a través de ningún medio electrónico,
mecánico, fotocopiado, grabado, o cualquier otra forma; sin el permiso
previo y por escrito de California Pellet Mill Company. Impreso en los
Estados Unidos de América.

Champion - EF-WL0073.2SP
 Introducción
ADVERTENCIA
• Lea y respete las advertencias de los riesgos que se
ilustran. Omitir hacerlo así podría dar como resultado
lesiones personales o daños al equipo.
• Supervise el equipo para asegurarse de que las etiquetas
con las advertencias de los riesgos están adheridas en
todo el equipo. Si no es así, ordene las etiquetas
apropiadas, o los juegos de etiquetas, gratuitamente de
Roskamp/Champion. Se adjuntas las instrucciones para
colocar las etiquetas. (Vea la sección “Etiquetas de
seguridad, Instrucciones en el área de trabajo”).

Oficinas de California Pellet Mill Company

Roskamp/Champion
2975 Airline Circle
Waterloo, IA 50703
Teléfono: (319) 232-8444
Llamada gratuita: (800) 366-2563
Fax: (319) 232-4040

Oficinas centrales en el mundo

CPM/Europe B.V. CPM/Europe Ltd.

Distelweg 89 West March,
1031 HD Amsterdam, Holanda Daventry Nothants NN11 4PQ, Inglaterra
Teléfono: + (31) 204946111 Teléfono: + (44) 327704721
Fax: + (31) 206364294 Fax: + (44) 32771831

CPM/Europe S.A.
CPM/Pacific (Private) Ltd.
BP 35, 34 Avenue Albert 1
17 Liu Fang Road
92502 Rueil, Jurong Town, Singapur 2262
Mailmaison, Francia República de Singapur
Teléfono: + (33) 147492999 Teléfono: + (65) 2650701
Fax: + (33) 147518411 Fax: + (65) 2686428

EF-WL0073.2SP - Instrucciones generales de seguridad i

Tabla de contenidos Instrucciones de seguridad ....................Sección 1

Diagramas de colocación de las

etiquetas de seguridad.............................Sección 2
Etiquetas de seguridad.............................................................1, 2, 3 & 4
Interruptores de parada de emergencia y con cerrojo.............................5
Voltaje peligroso .....................................................................................5
Molino de rodillos 1000/1200.................................................................6
Molino de rodillos 900............................................................................7
Desmigajador CMX 1200.................. .....................................................8
Molinos hojueladores SP-2400/SP-2800 ................................................9
Moledor de rodillos.................................................................................9
Molinos hojueladores SP-1600/SP-1800/SP-2000 ...............................10
Molino martillador/Impactador.............................................................11
Terminadora y desfibradora Gladiator y Titán .....................................12
Compactadora .......................................................................................13
Alimentador Rota´Feed.........................................................................13
Cámaras de vapor..................................................................................14
Cernedor Gyro....... ...............................................................................14
Enfriador horizontal ..............................................................................15
Alimentadores de rodillo, de tolva y de bolsa................... ...................16
Cabezal triturador y alimentador de tornillo.........................................17
Molino de rodillos Modelo 650.................. ..........................................18

Etiquetas de seguridad, Instrucciones

en el área de trabajo .................................Sección 3
Instalación ...............................................................................................1

Formulario para ordenar las etiquetas

de seguridad........................................Contraportada

ii Roskamp Champion - EF-WL0073.2SP


Advertencia: Lea todas las instrucciones
antes de operar el equipo. Al operar la
maquinaria, se deberán respetar siempre
las precauciones básicas de seguridad;
para reducir el riesgo de lesiones a su
persona y daños a la maquinaria,
incluyendo además lo siguiente:
1. Respete las etiquetas de
advertencia
Las etiquetas adheridas a la maquinaria advierten
riesgos específicos e instruyen cómo evitar los riesgos.
Obedezca siempre estas advertencias y siga las
instrucciones.
2. Lea el manual de
instrucciones
Se suministra un manual de instrucciones con todo el
equipo Roskamp Champion. Todos los operarios de este
equipo deberían estar completamente familiarizados
con su contenido antes de arrancar, operar, o mantener
las máquinas.
3. Mantenga alejados a los
espectadores
NO permita que el personal sin autorización opere la
maquinaria. Asegúrese de que toda persona trabajando
en, con, o en las cercanías de la maquinaria ha sido
advertida adecuadamente de los riesgos involucrados y
también instruida apropiadamente en el proceso
operativo de las máquinas.
4. Use el equipo de
seguridad apropiado
Proteja su vista con anteojos de seguridad. Vista
también con el equipo de protección apropiado, como
cascos, tapones para los oídos, guantes (asegúrese de
que estos sean a su medida, sin los extremos sueltos),
mascarillas protectoras y mascarillas contra el polvo.
5. Vista apropiadamente
NO use ropa suelta ni joyas; estas podrían ser atrapadas
por los componentes en movimiento. Mantenga el pelo
largo dentro de un capuchón.
6. Interrumpa con el
cerrojo/Identifique al
operario de la maquinaria
Implemente programas apropiados de interrupción con
el cerrojo/identificación del operario, como se ha
ordenado a través de OSHA. Asegúrese de que todos los
empleados sean entrenados adecuadamente en el
procedimiento de interrupción con el
cerrojo/identificación del operario y que se usen
consistentemente.
Instrucciones de seguridad
Símbolo de bloqueo con el
cerrojo/identificación del operario -
Desconexión de la energía
Este símbolo fue diseñado por Roskamp
Champion para informar al operario, o al
personal de mantenimiento que sea
desconectada la energía en el interruptor
principal, bloquear la energía e identificar el
cerrojo con el nombre de la persona que está
ejecutando el mantenimiento o los ajustes. La
persona ejecutando el mantenimiento o los
ajustes, deberá ser la única que conserve la
llave del cerrojo y deberá tenerla en su poder
mientras se ejecute el mantenimiento o los
ajustes.
7. Tenga cuidado con los
arranques automáticos
Algunas máquinas han sido instaladas y cableadas para
arrancar automáticamente. Aléjese de la maquinaria
cuando no se requiera estar presente. Siga el
procedimiento de bloquear la energía e identificar el
cerrojo, mientras se trabaje en la máquina.
8. Mantenga todos los
protectores y cubiertas en
su lugar
Antes de operar la maquinaria, asegúrese de que todos
los protectores, compuertas de acceso, cubiertas y
cernidores estén en su lugar y firmemente fijos.
9. Proteja todos
componentes en movimiento
Si la máquina no está equipada con un protector del
impulsor, suministrado desde la fábrica, proteja
cualquier componente giratorio y componentes en
movimientos, antes de operar la máquina. Adquiera o
fabrique protectores de repuesto.
10. Mantenga las máquinas
apropiadamente
NUNCA opere el equipo si requiere servicio,
Sección 1 -
lubricación o reparación.
11. Inspeccione
semanalmente los
interruptores de límite
Si la máquina está equipada con compuertas o paneles
de acceso que incorporan cualquier inmovilizador con
interruptor de limites, este interruptor deberá ser
interconectado con todos los controles eléctricos, para
que la máquina no pueda ser operada cuando la
compuerta o panel esté abierta.
Pruebe semanalmente y mantenga en la bitácora el
funcionamiento del inmovilizador con interruptor de
límite..
EF-WL0073.2SP - Instrucciones generales de seguridad 1
Instrucciones de seguridad 12. Revise los componentes 17. Manténgase alejado de
dañados los componentes en
Antes de continuar con el uso de una máquina, deberá movimiento
revisarse el protector, o cualquier otro componente que NUNCA coloque ninguna parte de su cuerpo debajo, o
se haya dañado, para determinar su operación apropiada en las cercanías de los componentes giratorios, o en
y que ejecutará la función asignada. movimiento, de la máquina.
Revise la alineación de los componentes en
movimiento, rotura de componentes, instalación y 18. ¡¡¡Manténgase alerta!!!
cualquiera otra condición que pudiera afectar la
operación de la maquina. VEA lo que está haciendo.
Use el sentido común.
13. Use la máquina
apropiadamente ¡NO OPERE NI MANTENGA LA MAQUINARIA
CUANDO ESTÉ CANSADO!
NUNCA sobrecargue ni maltrate la maquinaria. Use las
máquinas solamente para los propósitos que han sido 19. Accesorios y
especificadas.
modificaciones
14. Mantenga los objetos El uso de accesorios o modificaciones al equipo,
extraños alejados de la diferentes a las recomendadas, podrían presentar un
riesgo.
máquina
NUNCA permita que ningún tipo de metal, o cualquier 20. Componentes de
otro cuerpo extraño se interne en la máquina. Esto repuesto
podría dar como resultado dañar la máquina o provocar
un incendio. Al reparar la máquina, use solamente los componentes
de repuesto que son suministrados por Roskamp
15. Use apropiadamente los Champion.
dispositivos de carga
21. Voltaje peligroso
Cuando se haya suministrado un dispositivo de carga en
la máquina, use este dispositivo apropiadamente, para El equipo equipado con un panel de control opcional,
levantar solamente esos componentes para los representa un riesgo severo. NO permita la entrada de
propósitos que han sido especificados. NUNCA use un voltaje proveniente de más de una fuente. Apague y
dispositivo de carga que esté dañado, deteriorado o bloquee con el cerrojo la energía e identifique al
requiera de una reparación. operario antes de hacer cualquier reparación.

16. Mantenga el área de

trabajo limpia
Las áreas congestionadas invitan a sufrir lesiones. El
polvo acumulado podría provocar el riesgo de una
explosión.
1 --
Sección 1
Sección

2 Roskamp Champion - EF-WL0073.2SP

 Sección 2 - Diagrama de colocación de las etiquetas de seguridad
Etiquetas de seguridad
La porción de las etiquetas de seguridad en la sección “Diagrama de colocación de las etiquetas de seguridad”
está diseñada para que usted pueda apreciar mejor la etiqueta y señalar el número de componente al ordenar las
etiquetas individualmente, en caso necesario.

Número de componente 3-3029-32 Número de componente 3-3030-72 Número de componente 3-3093-32

Mencionadas en las páginas : 6, 7, Mencionadas en las páginas : Mencionadas en las páginas :
8, 9,10, 11,12,13,14,15,16,17 y 18. 6,7,8,9,10 y 18. 6,7,8,9,10,11,12,13,17 y 18.

Número de componente 3-3030-82 Número de componente 3-3094-32 Número de componente 3-3030-92

Mencionada en la página: 12. Mencionada en la página: 5. Mencionadas en las páginas :
13 y 16.

EF-WL0073.2SP - Instrucciones generales de seguridad 1

Sección 2 - Diagrama de colocación de las etiquetas de seguridad

Etiquetas de seguridad

Número de componente 3-3095-62 Número de componente 3-3095-52 Número de componente 3-8087-12

Mencionadas en las páginas : Mencionadas en las páginas : Mencionada en la página: 11.
6,7,8,9,10,11, 6,7,8,9,10,11,
12,13,15 y 17.
12,13,14,15,16 y 17.

Número de componente 3-8088-12 Número de componente 3-8089-12 Número de componente 3-8090-12

Mencionada en la página: 14. Mencionada en la página: 14. Mencionada en la página: 11.

2 Roskamp Champion - EF-WL0073.2SP

 2 -- Diagrama de colocación de las etiquetas de seguridad
Etiquetas de seguridad

Número de componente Número de componente 3-8110-12 Número de componente 3-8112-12

Maquina con 1500 rpm - 3-8171-22 Mencionadas en las páginas : Mencionadas en las páginas : 17
Maquina con 1800 rpm - 3-8171-21 6,7 y 16. y 18.
Maquina con 3000 rpm - 3-8171-24
Maquina con 3600 rpm - 3-8171-23
Maquina con 1200 rpm - 3-8171-25
Maquina con 1000 rpm - 3-8171-26
Mencionada en la página: 11.

Sección 2
Sección

Número de componente 3-8113-12 Número de componente 3-8092-12 Número de componente 3-8093-12

Mencionadas en las páginas : Mencionadas en las páginas : Mencionadas en las páginas :
13 y 17. 12, 15,17 y 18. 12 y 18.

EF-WL0073.2SP - Instrucciones generales de seguridad 3

Sección 2 - Diagrama de colocación de las etiquetas de seguridad
Etiquetas de seguridad
Número de componente 3-8091-12
Mencionadas en las páginas :
6,7 y 16.
Número de componente 3-8192-12
Mencionadas en las páginas :
13, y 14.
4 Roskamp Champion - EF-WL0073.2SP
Número de componente 3-4234-22 Número de componente 3-8179-12
Mencionada en la página: 14. Mencionada en la página: 11.
Copyright © California Pellet Mill Co.
Número de componente 3-7642-32 Número de componente 3-7642-62
Mencionadas en las páginas : Mencionadas en las páginas :
5 y 9. 6, 7, 8 y 9.
Aviso: Reubique la etiqueta
conteniendo el interruptor de
emergencia y de cerrojo
 Sección 2 - Diagrama de colocación de las etiquetas de seguridad
Interruptor de parada emergencia
(Etiqueta componente número: 5-2801-12)

El interruptor de parada de emergencia está instalado en todo el equipo

Roskamp Champion. Algunas máquinas interaccionan con otras y por lo tanto
solamente se suministra un solo interruptor de parada de emergencia.
El interruptor de parada de emergencia deberá estar dentro del fácil alcance de
los operarios, cuando estén en las cercanías del equipo. Reubique el interruptor
de parada de emergencia si existe una ubicación más fácilmente accesible. Para
paralizar el motor, guíe el cableado de este interruptor de doble acción hacia el
interior del circuito de control de la máquina.
8 Aviso: Este interruptor de parada de emergencia es solamente para
paralizar el equipo. Reactive el interruptor solamente después de haber resuelto
la emergencia.
Advertencia: Debido a que el interruptor de parada de emergencia solamente abre el circuito de control,
NO lo use como un interruptor de desconexión al ejecutar labores de mantenimiento, o reparaciones
después de una emergencia. Apague e interrumpa con el cerrojo e identifique al operario el interruptor de
desconexión del alto voltaje en la fuente de energía, antes de ejecutar cualquier labor de mantenimiento o
reparaciones. Identifique el interruptor de cerrojo de desconexión con el nombre de la persona que lo haya
cerrado y que esa persona conserve la única llave del cerrojo del interruptor de desconexión.

8 Aviso: En los molinos hojueladores SP-2400 y SP-2800, el interruptor de parada de emergencia está ubicado junto
a un cerrojo y una etiqueta especial (componente número 3-7642-32), estos tres elementos deberán estar ubicados
en el mismo lugar.

Voltaje Interruptor de cerrojo

peligroso (Etiqueta componente número: 5-2801-12)
(Etiqueta
componente número:
3-3094-32)

La maquinaria Roskamp Champion

podrá estar equipada con un panel
opcional de control, estos paneles
representan un peligro severo, si el
voltaje eléctrico proviene de más de
una fuente de energía.
Advertencia: Interrumpa
y bloquee el cerrojo e
identifique al operario en El interruptor de cerrojo está instalado en todos los Molinos
todas las fuentes de
energía, antes de abrir la Hojueladores Roskamp SP-2400 y SP-2800. El interruptor de parada de
cubierta. emergencia está ubicado junto al interruptor de cerrojo, en un soporte
especial en el frente de los Molinos Hojueladores.
El interruptor de cerrojo deberá estar al fácil alcance de los operarios,
8 Aviso: Siga las instrucciones de cuando estén en las cercanías del equipo. Reubique el interruptor de
las etiquetas. Lea y siga las cerrojo, el interruptor de parada de emergencia y su soporte, si existe a
instrucciones en el manual. su disposición una ubicación más fácilmente accesible.

EF-WL0073.2SP - Instrucciones generales de seguridad 5

Sección 2 - Diagrama de colocación de las etiquetas de seguridad
Molino de rodillos 1000/1200
(Juego de etiquetas número: 8-1299-12-SP & DP con alimentador
de rodillo; 8-1299-32-SP & DP sin alimentador de rodillo; 8-1299-52-
TP con alimentador de rodillo; 8-1299-72-TP sin alimentador de
rodillo;)

*Ubicaciones *** Alimentador de

adicionales rodillos
Vea abajo Vea abajo

** Ambos lados *Ubicaciones

Vea abajo adicionales
Vea abajo

8 Aviso: Todos los molinos de rodillos están equipados con un interruptor de parada de emergencia, vea la página 5
Interruptor de parada de emergencia.
8 Aviso: Los molinos de rodillos pueden estar equipados con un panel de control opcional, vea la página 5 Voltaje peligroso.
*Ubicaciones adicionales: La etiqueta 3-3093-32 está también localizada en el área dentro de los protectores removibles,
en la cercanía del área de las bandas.
**Ambos lados: La etiqueta 3-3095-52 está localizada en ambos lados de la máquina.
***Opcional solamente para el alimentador de rodillos: Vea la página 16 para otras opciones en los alimentadores.

6 Roskamp Champion - EF-WL0073.2SP

 Sección 2 - Diagrama de colocación de las etiquetas de seguridad
Molino de rodillos 900
(Etiqueta componente número: 8-1300-12-SP & DP con
alimentador de rodillo; 8-1300-32-SP & DP con agitador de tolva;
8-1300-52-SP & DP con alimentador vibratorio; 8-1300-72-TP con
alimentador de rodillo; 8-1301-32-TP con agitador de tolva; 8-
1301-72-TP con alimentador vibratorio;)

*Ubicaciones *** Alimentador

adicionales de rodillos
Vea abajo Vea abajo

** Ambos lados *Ubicaciones

Vea abajo adicionales
Vea abajo

8 Aviso: Todos los molinos de rodillos están equipados con un interruptor de parada de emergencia, vea la página 5
Interruptor de parada de emergencia.
8 Aviso: Los molinos de rodillos pueden estar equipados con un panel de control opcional, vea la página 5 Voltaje peligroso.
*Ubicaciones adicionales: La etiqueta 3-3093-32 está también localizada en el área dentro de los protectores removibles,
en la cercanía del área de las bandas.
**Ambos lados: La etiqueta 3-3095-52 está localizada en ambos lados de la máquina.
***Opcional solamente para el alimentador de rodillos: Vea la página 16 para otras opciones en los alimentadores.

EF-WL0073.2SP - Instrucciones generales de seguridad 7

Sección 2 - Diagrama de colocación de las etiquetas de seguridad
Desmigajador CMX-DS 1200 y 855 DS
(Juego de etiquetas número 8-1301-12)

CPM P/N 3-3771-04

Copyright © 1996 California Pellet Mill Co.

*Ubicaciones
adicionales
Vea abajo

** Ambos lados *Ubicaciones

Vea abajo adicionales
Vea abajo

Desmigajador CMX-SS 1200 y 855 SS

(Juego de etiquetas número 8-1301-62)

*Ubicaciones adicionales ** Ambos lados ** Ambos lados *Ubicaciones adicionales

Vea abajo Vea abajo Vea abajo Vea abajo
8 Aviso: Todos los desmigajadores están equipados con un interruptor de parada de emergencia, vea la página 5 Interruptor
de parada de emergencia.
8 Aviso: Los desmigajadores pueden estar equipados con un panel de control opcional, vea la página 5 Voltaje peligroso
*Ubicaciones adicionales: La etiqueta 3-3093-32 está también localizada en el área dentro de los protectores removibles,
en la cercanía del área de las bandas.
**Ambos lados: Estas etiquetas están localizadas en ambos lados de la máquina, sobre las compuertas.

8 Roskamp Champion - EF-WL0073.2SP

 2 -- Diagrama de colocación de las etiquetas de seguridad
Molinos Hojueladores SP-2400/SP-2800
(Juego de etiquetas número 8-1302-12)

*Ubicaciones *Ubicaciones
adicionales adicionales
Vea abajo Vea abajo

Moledor de rodillos
(Juego de etiquetas número 8-1302-52)
Sección 2

8 Aviso: Todos los molinos hojueladores están equipados con un interruptor de parada de emergencia, vea la página 5
Sección

Interruptor de parada de emergencia

8 Aviso: Los molinos hojueladores podrán estar equipados con un panel de control, vea la página 5 Voltaje riesgoso.
8 Aviso: En los molinos hojueladores SP-2400 y SP-2800 el interruptor de parada de emergencia está instalado junto al
interruptor de cerrojo y una etiqueta de seguridad especial (Componente número 3-7642-32), estos tres elementos
deberán estar ubicados en el mismo lugar.
*Ubicaciones adicionales: La etiqueta 3-3093-32 está también localizada en el área dentro de los protectores removibles,
en la cercanía del área de las bandas.

EF-WL0073.2SP - Instrucciones generales de seguridad 9

Sección 2 - Diagrama de colocación de las etiquetas de seguridad
Molinos hojueladores SP-1600/SP-
1800/SP-2000
(Juego de etiquetas número 8-1302-32)

*Ubicaciones *Ubicaciones
adicionales adicionales
Vea abajo Vea abajo

8 Aviso: Todos los molinos hojueladores están equipados con un interruptor de parada de emergencia, vea la página 5
Interruptor de parada de emergencia
8 Aviso: Los molinos hojueladores podrán estar equipados con un panel de control, vea la página 5 Voltaje riesgoso.
*Ubicaciones adicionales: La etiqueta 3-3093-32 está también localizada en el área dentro de los protectores
removibles, en la cercanía del área de las bandas.

10 Roskamp Champion - EF-WL0073.2SP

 Sección 2 - Diagrama de colocación de las etiquetas de seguridad
Molino martillador
(Juego de etiquetas número - 8-1303-12/1500 RPM; 8-1303-
32/1800 RPM; 8-1303-52/3000 RPM; 8-1303-72/3600 RPM)

** Ambos lados ** Ambos lados ** Ambos lados

Vea abajo Vea abajo Vea abajo

Impactador
(Juego de etiquetas número - 8-1304-12/1500 RPM; 8-1304-
32/1800 RPM, 8-1304-52/3000 RPM; 8-1304-72/3600 RPM;)

*Ubicaciones
** Ambos lados ** Ambos lados ** Ambos lados
adicionales
Vea abajo Vea abajo Vea abajo
Vea abajo

8 Aviso: Todos los molinos martilladores e impactadores están equipados con un interruptor de parada de emergencia,
vea la página 5 Interruptor de parada de emergencia.
*Ubicaciones adicionales: La etiqueta 3-3093-32 está ubicada en el área del interior de los protectores removibles, en
las cercanías de las bandas propulsoras.
**Ambos lados: Estas etiquetas están localizadas en ambos lados de la máquina, sobre las compuertas.

EF-WL0073.2SP - Instrucciones generales de seguridad 11

 2 -- Diagrama de colocación de las etiquetas de seguridad

Compactadoras y
Desfibradora/Terminadora
(Juego de etiquetas número 8-1305-12-Gladiator; 8-1305-32-
Titan y Desfibradora/Terminadora;)

Compactadoras
Gladiator y Gladiator
II

Gladiator II
*Ubicaciones
adicionales
Gladiator Vea abajo
** Ambos lados ** Ambos lados
*Ubicaciones
Vea abajo Vea abajo
adicionales
Vea abajo

Compactadora
Titan

*Ubicaciones
adicionales
Vea abajo

Desfibradora/Terminadora

*Ubicaciones
adicionales
Vea abajo
Sección 2

8 Aviso: Todas las desfibradoras/terminadoras Gladiator y Titan están equipadas con un interruptor de parada de
Sección

emergencia, vea la página 5 Interruptor de parada de emergencia..

8 Aviso: Las desfibradoras/terminadoras Gladiator y Titan podrían estar equipadas con un panel de control opcional, vea
la página 5 Voltaje peligroso.
*Ubicaciones adicionales: La etiqueta 3-3093-32 está también ubicada en el interior del área de los protectores
removibles, en las cercanías del área de las bandas.
**Ambos lados: Estas etiquetas están ubicadas en ambos lados de la máquina.

12 Roskamp Champion - EF-WL0073.2SP

 seguridad
de seguridad
Compactadora
(Juego de etiquetas número 8-1305-72)
8 Aviso: Todas las compactadoras están equipadas con un interruptor de parada de
emergencia, vea la página 5 Interruptor de parada de emergencia.

etiquetas de
*Ubicaciones adicionales: La etiqueta 3-3093-32 está también localizada en el interior
del área de los protectores removibles, en las cercanías del área de las bandas.
**Ambos lados: Esta etiqueta está ubicada en ambos lados de la máquina.

las etiquetas
*Ubicaciones
adicionales

de las
Vea arriba

colocación de
de colocación
** Ambos lados
Vea arriba

Alimentador Rota´ Feed

(Juego de etiquetas número 8-1306-12)

Sección 2
Sección Diagrama de
2 -- Diagrama

8 Aviso: Los alimentadores Rota´ Feed están equipados con un interruptor de parada de emergencia, si es vendida como una
sola unidad independiente. Si es vendida conjuntamente con un Molino martillador Champion, esta es entonces cableada al
interruptor de parada de emergencia de la máquina principal, vea la página 5 Interruptor de parada de emergencia.
8 Aviso: Los alimentadores Rota´ Feeder podrán estar equipados con un panel de control opcional, vea la página 5 Voltaje
peligroso.

EF-WL0073.2SP - Instrucciones generales de seguridad 13

Sección 2 - Diagrama de colocación de las etiquetas de seguridad
Cámaras de vapor
(Juego de etiquetas número 8-1307-12)

Cernidor Gyro
(Juego de etiquetas número 8-1308-12; con magneto
A-A 8132812)

8 Aviso: Todos los

cernidores Gyro
están equipados
con un interruptor
de parada de
emergencia, vea
la página 5
Entrada opcional magnética **Ambos lados **Ambos lados Interruptor de
activada por aire Vea columna derecha Vea columna derecha parada de
solamente.. emergencia.
** Ambos lados:
Estas etiquetas están
ubicadas en ambos
lados de la máquina,
sobre las compuertas.

14 Roskamp Champion - EF-WL0073.2SP

 Sección 2 - Diagrama de colocación de las etiquetas de seguridad
Enfriador Horizontal HDHC-7D
(Juego de etiquetas número 8-1309-12)

** Ambos lados ** Ambos lados ** Ambos lados

Vea abajo Vea abajo Vea abajo

** Ambos lados ** Ambos lados

Vea abajo Vea abajo

8 Aviso: Todos los enfriadores horizontales están equipados con un interruptor de parada de emergencia, vea la página 5
Interruptor de parada de emergencia.
8 Aviso: Los enfriadores horizontales podrían estar equipados con un panel de control opcional, vea la página 5 Voltaje
peligroso.
**Ambos lados: Esta etiqueta está ubicada en ambos lados de la máquina.

EF-WL0073.2SP - Instrucciones generales de seguridad 15

 seguridad
de seguridad
Alimentadores
(Juego de etiquetas número: 8-1306-32-alimentador de rodillo; 8-
1306-52-alimentador de tolva, 8-1306-72-alimentador de bolsa;)
etiquetas de
las etiquetas

** Ambos lados
Vea abajo

Alimentador de
rodillo
de las
colocación de
de colocación

Alimentador de
tolva
Diagrama de
2 -- Diagrama

Alimentador de
bolsa

8 Aviso: Si se adquieren por separado, los alimentadores están equipados con un

Sección 2

interruptor de parada de emergencia. Vea la página 5 Interruptor de parada

Sección

de emergencia..
**Ambos lados: Estas etiquetas están ubicadas en ambos lados de la máquina.

** Ambos lados
Vea la columna
izquierda

16 Roskamp Champion - EF-WL0073.2SP

 seguridad
de seguridad
Cabezal triturador CHHD
(Juego de etiquetas número 8-1305-92)

8 Aviso: Todos los trituradores están equipados con un interruptor de parada de

etiquetas de
emergencia, vea la página 5 Interruptor de parada de emergencia.
*Ubicaciones adicionales: La calcomanía 3-3093-32 está también ubicada en el
interior del área de los protectores removibles, en las cercanías del área de las

las etiquetas
bandas.

*Ubicaciones
adicionales

de las
Vea arriba

colocación de
de colocación
Alimentador de tornillo
(Juego de etiquetas número 8-1306-92)

8 Aviso: Todos los

alimentadores de tornillo
están equipados con un

Diagrama de
interruptor de parada de
emergencia, vea la página

2 -- Diagrama
5 Interruptor de parada de
*Ubicaciones emergencia.
adicionales
Vea la columna 8 Aviso:Todos los
derecha alimentadores de tornillo
están equipados con un
panel de control opcional,
vea la página 5 Voltaje
peligroso.
*Ubicaciones adicionales:
La etiqueta 3-8092-12
Sección 2

está también ubicada en

el interior del área de los
Sección

protectores removibles, en
las cercanías del área de
las bandas.
**Ambos lados: Estas
** Ambos lados ** Ambos lados etiquetas están ubicadas
Vea la columna Vea la columna en ambos lados de la
derecha derecha máquina.

EF-WL0073.2SP - Instrucciones generales de seguridad 17

 seguridad
de seguridad
Molino de rodillo Modelo 650
(Juego de etiquetas número 8-1310-12-SP, DP & TP; 8-1310-32-
XP con barreno horizontal; 8-1310-52-XP con barreno vertical-
propulsor de bandas; 8-1310-72-XP con barreno vertical sin
propulsor de bandas;)
etiquetas de
las etiquetas

*Ubicaciones
adicionales
Vea abajo
de colocación
Diagrama de
2 -- Diagrama de las
colocación de

**Ubicaciones opcionales **Ubicaciones opcionales

Vea abajo Vea abajo
Sección 2

8 Aviso: Todos los molinos de rodillos están equipados con un interruptor de parada de emergencia, vea la página 5
Sección

Interruptor de parada de emergencia.

8 Aviso: Los molinos de rodillos pueden estar equipados con un panel de control opcional, vea la página 5 Voltaje peligroso.
*Ubicaciones adicionales: La etiqueta 3-3093-32 está también localizada en el área dentro de los protectores removibles,
en la cercanía del área de las bandas.
**Ubicaciones opcionales: Las etiquetas 3-8093-12 y 3-8112-12 se usan en los casos de barrenos y están colocadas en ese
equipo.

18 Roskamp Champion - EF-WL0073.2SP


Es importante que sea seguido
este procedimiento para aplicar
las etiquetas de vinilo adhesivas
en su equipo.
Este procedimiento le asegura que
las etiquetas se mantendrán
adheridas lo mejor posible a la
máquina y por lo tanto
permanecerán así durante el
tiempo que sea posible.
Materiales requeridos:
• Diagrama de la colocación
de las etiquetas de
seguridad.*
• Etiquetas de seguridad.*
• Raspador de pintura
• Papel lijador de grano fino
• Limpiador líquido para el
hogar, sin base de aceite
(409 o Fantastic).
• Toallas desechables.
Instalación
1. Determine las ubicaciones
de las etiquetas de
seguridad siguiendo el
diagrama de colocación de
etiquetas de seguridad.
2. Use un raspador de pintura
para extraer las grasas y
polvo de la superficie de la
máquina en donde se
*Las etiquetas de seguridad y los diagramas de colocación de las etiquetas se suministran con los juegos de etiquetas.
La siguiente página contiene los
juegos de etiquetas que están
gratuitamente a su disposición por
conductor de Roskamp
Champion. Consulte los
diagramas de reposición de
etiquetas de seguridad en este
folleto, para obtener el número
apropiado del juego de etiquetas
de su máquina.
instalará la primera
etiqueta. Raspe un área
considerablemente mayor
al tamaño de la etiqueta de
seguridad. Evite raspar
más la pintura, salvo
aquella que se esté
desprendiendo de la
máquina.
3. Lije el área raspada
suavemente con papel
lijador de grano fino, para
lograr aspereza en la
superficie y el adhesivo de
la etiqueta surta un mejor
efecto.
4. Limpie perfectamente bien
con el limpiador líquido
para el hogar y con las
toallas desechables.
5. Limpie el área, con las
toallas desechables
limpias, hasta que esté
completamente seca.
Aviso: La superficie deberá
estar completamente seca y
sin grasas o aceites.
6. Espere quince (15)
minutos para que sequen
los últimos remanentes del
líquido limpiador. Este es
un paso importante. Si la
etiqueta de seguridad es
aplicada antes de que la
superficie esté
La mayoría de las etiquetas son de
vinilo y adhesivas. Algunas están
a su disposición solamente como
señalamientos de aluminio
ribeteado. Aplique las etiquetas
de vinilo como lo indica la
sección “Etiquetas de seguridad,
Instrucciones en el área de
trabajo”.
EF-WL0073.2SP - Instrucciones generales de seguridad
trabajo
de trabajo
completamente seca, esta
se despegará muy
fácilmente debido a la
humedad residual debajo
área de
de la etiqueta. Cubra el
área limpia, durante el
el área
tiempo de secado, para
evitar que se acumule el
polvo en la superficie.
en el
7. Extraiga la cubierta
Instrucciones en
protectora del adhesivo en
la parte trasera de la
Instrucciones
etiqueta de seguridad.
Doble la etiqueta un poco
para que el centro de la
etiqueta haga contacto con
la máquina y después
aplíquela suavemente,
evitando la formación de
burbujas de aire debajo de
la misma. Ejerza presión
Etiquetas de seguridad,
sobre las burbujas de aire
que hayan quedado
atrapadas debajo de la
etiqueta y ejerza presión
firmemente sobre la
etiqueta.
8. Compruebe que la etiqueta
de seguridad esté
firmemente fija sobre la
máquina. Repita los pasos
1 al 7 para aplicar las
etiquetas restantes.
Las etiquetas individuales están a
su disposición si no es necesario
un juego completo de las mismas.
Consulte los diagramas de
Sección 3 -
colocación de etiquetas de
seguridad, en este folleto, para
consultar el número apropiado de
componente del juego de
etiquetas y los números de
componente de cada una.
1
Formulario para ordenar las etiquetas de seguridad
Envíe por correo o por fax su orden a:
Roskamp/Champion
2975 Airline Circle
Roskamp Waterloo, IA 50703
™
® Teléfono: (319) 232-8444
Llamada gratuita: (800) 366-2563
Fax: (319) 232-4040

Embarcar los juegos de etiquetas a:

Atención:

Nombre y dirección de la compañía: Fecha:

Modelo(s) de la(s) máquina(s)/No(s). de Serie(s) (Información necesaria)

Descripción No. de componente Cantidad Página

Juego de etiquetas de seguridad Rodillo del molino 1000/200 (Mencionar tipo) 8-1299- 6
Juego de etiquetas de seguridad Rodillo del molino 900 (Mencionar tipo) 8-1300- 7
Juego de etiquetas de seguridad Desmigajador CMX 1200 (Mencionar tipo) 8-1301- 8
Juego de etiquetas de seguridad Molino hojuelador 8-1302- 9&10
Moledor de rodillos 8-1302- 9
Juego de etiquetas de seguridad Molino martillador (Mencionar tamaño y RPM) 8-1303- 11
Juego de etiquetas de seguridad Impactador (Mencionar tamaño y RPM) 8-1304- 11
Juego de etiquetas de seguridad Compactadora (Mencionar tipo) 8-1305- 12,13 &17
Juego de etiquetas de seguridad Alimentador (Mencionar tipo) 8-1306- 13,16 &17
Juego de etiquetas de seguridad Cámara de vapor (Mencionar altura) 8-1307- 14
Juego de etiquetas de seguridad Cernedora Gyro (Mencionar tamaño) 8-1308- 14
Juego de etiquetas de seguridad Enfriador horizontal (Mencionar tipo) 8-1309- 15
Juego de etiquetas de seguridad Molino de rodillos Modelo 650 (Mencionar tipo) 8-1310- 18

*Para asegurarse de recibir el juego correcto de etiquetas de seguridad, sírvase llenar el espacio con el número de
componente en la parte superior, que describa de mejor manera su máquina.

Copie este formulario conforme sea necesario

20 Roskamp Champion - EF-WL0073.2SP

 Introducción
A
G
B
C

M
D

Sección 2 -
N
E
F
O

Ilustración I-1 (a): Molino de martillos Traditional (Magnum, Challenger, Impactor, International y Standard).

A J I
B
G
C

M
L
D

N
E
O
F

Ilustración I-1 (b): Series HM.

WL0209SP - Manual del operario y de los componentes 1

Introducción El molino de martillos logra la
reducción a partículas del material
que pasa a través de una cámara
conteniendo martillos, que forzan el
paso de las partículas por una criba.
El grado de reducción depende del
tipo de material, la velocidad con la
que el conjunto formado por el rotor
y los martillos giran, la medida de las
perforaciones en la criba y la
velocidad en la cual es alimentado el
material hacia el molino de martillos.
Al usar los términos
izquierdo/derecho y posterior/frontal,
significará siempre que usted está
observando el molino de martillos
desde su lado frontal. El lado opuesto
al motor es el frente y los lados son
donde se han ubicado las compuertas
del molino de martillos.
Descripción del
molino de
Sección 2 -
martillos
(Todas las letras de referencia
corresponden a la Ilustración I-1 (a y
b) en la página 1, salvo que se
especifique de diferente manera.).
Champion recomienda que antes de
cualquier material sea introducido al
molino de martillos, este sea
limpiado completamente con un
dispositivo tamizador y una trampa
electromagnética, para separar
cualquier cuerpo extraño.
El material se introduce a través de la
compuerta de alimentación (A), se
obtendrá el mejor resultado funcional
del molino, si el flujo del material es
uniforme y consistente.
El material cae dentro de una placa
deflectora bidireccional (B). Esta
placa cambia de posición de un lado
hacia el otro, desplazando la palanca
de la placa deflectora bidireccional
(C). El alimentador superior de giro
bidireccional se desplaza hacia el
otro lado, para cambiar la dirección
del flujo del material. Esto es
necesario cuando se invierte la
rotación del motor.
El material cae dentro de la cámara
del molino de martillos, en donde es
impactada por varios martillos (D) y
forzada a través de las cribas (E). El
diseño del circulo en forma de gota,
de las cribas, incrementa la
capacidad al suministrar una
superficie más amplia de cribado y
reducir los espacios muertos.
El tamaño de los martillos y de la
criba, son dos de los factores
principales en la consistencia de la
2 Champion - WL0209SP
reducción, capacidad y tamaño
parcial de las partículas.
Los martillos se ofrecen en una
variedad de durezas y lo más
conveniente es consultar con
Champion el tipo de martillo que
funcionará mejor, dependiendo del
tipo de trabajo que deberá ejecutar.
El patrón escalonado de las
perforaciones en la criba (vea la
Ilustración I-2) suministra un mínimo
del 20% de incremento de salida del
material, comparado con las cribas
con perforaciones en línea. El patrón
escalonado prolonga la vida útil de la
criba y previene que estas se tapen.
Después de que el material haya
pasado a través de la criba, este cae
Diagrama Diagrama
A1 B1
A2 B2
Ilustración I-2: (ARRIBA) Patrones de
las cribas - (A1) perforaciones
escalonadas; (A2) corte transversal
reflejando el desgaste en el patrón
escalonado; (B1) perforaciones en
línea; (B2) corte transversal reflejando
el desgaste en las perforaciones en
línea.
sobre la tolva de descarga y está listo
para su uso.
El material que no es impactado por
un martillo, al introducirse a la
cámara del molino de martillos, cae
hacia la cámara de molido secundario
(F). Este material es recirculado
ajustando correctamente la cámara de
molido secundario y ajustando las
entradas de aire (G).
Los martillos están instalados sobre
un ensamble giratorio que gira sobre
la flecha del rotor, alineada sobre
chumaceras de precisión, con esferas
en doble fila (H). El rotor está
acoplado con el motor (I) en el
interior de una cubierta protectora del
acoplamiento (J).
El motor está apoyado sobre una
base ajustable (K). El motor del
molino de martillo h osido diseñado
e instalado para ser reversible. Esto
le permite a usted el uso de ambos
lados de los martillos y ambos lados
perforados de las cribas.
Advertencia: Haga los
ajustes necesarios,
solamente cuando el
molino de martillos
esté paralizado y toda
la energía haya sido
interrumpida con el
cerrojo y se haya
identificado el mismo
con el nombre de la
persona que posee la
llave.
Las cribas y los martillos podrán ser
cambiados con facilidad, abriendo las
compuertas del molino (L) y
levantándolas con las manijas (M)
del conjunto del carro cribador
soldado (N) y bajándolas hacia el
piso.
Los martillos son cambiados,
siguiendo los pasos que se describen
para extraer la criba, al exponer el
ensamble que conforma el martillo
con el rotor. Posteriormente,
aflojando los tornillos prisioneros
hexagonales de los collarines de
tope, que sostienen en su lugar a los
pernos de los martillos. El perno del
martillo podrá ser entonces,
deslizado a través de las
perforaciones de molido fino o
grueso (O) en el extremo del molino.
Opciones de
descarga
Su molino de martillos podría ser
equipado con una o dos bases - por
gravedad o descarga con aire.
En la descarga por gravedad, después
de haber forzado al material a través
de la criba, cae hacia el fondo del
molino, para su destino final.
En la descarga con aire, el material
cae de la criba y después es movido
por una corriente de aire hacia su
destino final.
Opciones
magnéticas
Champion ofrece un alimentador
giratorio (vea la Ilustración I-3). El
alimentador giratorio es atornillado
sobre la parte superior del molino de
martillos y equipado con un rotor y
un electroimán. El material es
alimentado a través del rotor y
posteriormente pasa por el
electroimán a la entrada del molino.

C B
A indicado de otra manera.) Todos los
Ilustración I-3: (ARRIBA) Sistema
alimentador giratorio Rota-feeder - (A)
electroimán; (B) placa de acero
inoxidable; (C) impulsor del rotor.
El electroimán captura los cuerpos
extraños de metal ferroso y auxilia a
prevenir daños a los componentes del
molino de martillos. Los objetos
metálicos y otros cuerpos extraños
posan como una gran amenaza de un
chispazo y provocar un incendio. Lo
más aconsejable es extraer este tipo
de materiales, antes de proceder con
el molido.
Se recomienda el uso de un
dispositivo de tamizado. Champion
construye un dispositivo de tamizado
llamado Gyro Sifter. Consulte con su
representante de Champion, para
ampliar los detalles.
Introducción
eléctrica alimentada al molino, si
Características estas compuertas son abiertas
de seguridad mientras el molino está en operación.
(Todas las letras hacen referencia a la Advertencia: NO abra
ilustración I-1 (a y b), salvo que sea las compuertas de
mantenimiento o
molinos de martillos Champion están servicio, mientras el
equipados con características de molino esté en
seguridad estándar que le ayudarán a operación. Interrumpa
los operarios en situaciones de la energía con el
emergencia y a mantener el molino interruptor de cerrojo,
inoperable durante su mantenimiento e identifíquelo con el
y ajuste. nombre de la persona
que posee la llave y
El interruptor de parada de espere a que todas los
emergencia ha sido diseñado para componentes en
suspender toda la operación del movimiento se hayan
molino, en caso de una emergencia. detenido, antes de abrir
Este interruptor deberá ser ubicado las compuertas.
en un lugar apropiado.
Advertencia: El Los molinos de martillos Champion,
interruptor de parada han sido diseñados con blindajes
Sección 2 -
de emergencia NO durables, para prevenir los accidentes
deberá ser usado como y cumplir con todas las prácticas
una paralización de estándar de seguridad, durante su
seguridad, para el fabricación.
servicio y ajuste del
molino. Los ajustes durante la operación han
sido ubicados en lugares
convenientes, para facilitarle sus
Las compuertas con bisagras del funciones al operario y cuidar la
molino, están equipadas con seguridad del mismo.
interruptores de límite. Estos
interruptores interrumpirán la energía
WL0209SP - Manual del operario y de los componentes 3
4
Sección 2 - Introducción

Champion - WL0209SP

Advertencia: Lea y
entienda las siguientes
instrucciones generales
de instalación y muy pesados, use los malacates con
recuerde poner en
práctica las buenas
costumbres en la
planta al instalar el
molino de martillos.
Bloquee e identifique
con su nombre la
fuente de energía
eléctrica antes de
instalar la máquina
(vea la sección
“Seguridad”).
Disposición
general
Consulte el plano general de
dimensiones de los alimentadores,
salidas y otras en general (este plano
le fue enviado a usted cuando usted
ordenó el molino y está incluida
como parte de la sección
“Componentes” de este libro). Las
especificaciones del modelo han sido
listadas en la página uno de su orden
de compra.
Para aprovechar al máximo la
operación del molino, el usuario
deberá suministrarle un flujo
uniforme y consistente de material a
todo lo ancho de la tolva de entrada.
Alimentar el molino sin uniformidad,
dará como resultado el
empobrecimiento del funcionamiento
integral del molino y el desgaste
irregular del martillo y criba.
8 Aviso: Champion recomienda el
uso de un dispositivo magnético
y de t d do, antes de
permitir que los cuerpos
extraños en el material se
introduzcan al molino. Se
recomienda asimismo un
dispositivo dosificador capaz de
ejecutar una paralización total.
El dispositivo dosificador
previene que se acumule el
material en el fondo de la
cámara de la criba. Por lo
tanto, previniendo con esto, la
carga excesiva en el motor y el
desgaste de los cojinetes.
Suministre el espacio de acceso
necesario para el mantenimiento del
molino, o ajustar y reparar el motor.
Prevea el espacio suficiente para
permitir que sean deslizados, por los
extremos, los pernos de los martillos
del molino. (Vea el plano general de
dimensiones en la sección
“Componentes”.)
Los componentes del molino son
la capacidad medida adecuada y
troles de carga para dar servicio a los
rodillos. Aplique las buenas técnicas
de leva al extraer e instalar los
componentes.
Inspecciones al
recibir el molino
de martillos
• Localice la lista de empaque.
Esta lista identifica todos los
componentes que fueron
embarcados sueltos.
• Compare los componentes
embarcados contra la lista de
empaque. Si existen algunas
discrepancias, consulte con su
representante de Champion.
8 Aviso: Champion no se hace
responsable por los daños o
pérdidas sufridas en el proceso
de envío.
• Inspeccione el equipo para
detectar cualquier daño durante
el envío. Si ha sido dañado,
notifíqueselo inmediatamente a
la compañía transportista y
reclámeselo por escrito,
responsabilizándola de
cualquier pérdida o daño.
• Localice el manual del operario,
la lista de componentes, los
planos generales de dimensiones
y los diagramas de los circuitos.
Instrucciones de
leva y descarga
Extreme sus precauciones al
descargarlo. Asegúrese de que los
puntes determinados para levantarlo
puedan sostener el peso. Nunca
enrolle una cadena alrededor de una
de las flechas en su equipo. El
molino de martillos cuenta con
argollas de izado distribuidas por
todo el bastidor y en el extremo
posterior de la base del motor.
Levántelo por la base, o coloque las
cadenas por debajo de la base; no
intente levantarlo fijando las cadenas
al motor.
8 Aviso: Otro punto importante es
tener en mente que al
descargarlo no sea golpeado y
no dejarlo caer. El rotor podría
WL0210SP - Manual del operario y de los componentes
Instalación
cambiar de posición,
provocando con esto que entre
en contacto con las placas o el
bastidor del molino. La fuerza
de ese tipo de impacto podría
dañar las chumaceras.
Instrucciones
para su
instalación
Use las siguientes instrucciones
generales para instalar el molino:
Diseño y planeación del
área de instalación
• El diseño del piso deberá ser
ejecutado por un ingeniero
Sección 3 -
calificado en estructuras.
• El piso deberá ser diseñado para
rigidez, no para carga muerta.
• Deberán fraguarse vigas dentro
o debajo del piso de concreto
reforzado, en donde se apoyará
la base del molino. Colóquelas
transversalmente de acuerdo con
la longitud más corta del área
ocupada por el molino (vea la
ilustración IN-2, página 2).
8 Aviso: NO bloquear ninguna
parte de la abertura de
descarga con vigas profundas.
• El peso del molino de martillos
varía, dependiendo del modelo y
su configuración (vea los planos
generales de dimensiones en la
sección “Componentes”).
• La estructura del piso deberá
tener una frecuencia natural
superior a los 8 Hz.
• La fuerza del piso deberá
soportar equipo de manejo de
materiales.
• El piso debajo de la base del
molino de martillos deberá ser
plano y dentro de 1/16 de
pulgada (1.5 mm).
Detalles de los tornillos
de anclaje
• (Vea la ilustración IN-2, página
2 para el detalle del anclaje
típico de los tornillos.)
Distribuya los tornillos de
anclaje según la disposición de
las perforaciones detalladas en
el plano general de dimensiones,
ubicado en la sección
“Componentes”.
1
Instalación B
A D
Ilustración IN-1: Soporte de vigas profundas (vista por debajo) - (A) vigas profundas; (B)
muros; (C) placa de base del molino de martillos. Aviso: Nunca cubra la abertura de
descarga (D).
Sección 3 -
Ilustración IN-2: Tornillos de anclaje -
(A) tornillo de anclaje; (B) tubo; (C)
concreto; (D) profundidad de 4 a 6
pulgadas (101 mm a 152 mm).
• Apoye firmemente el molino
sobre su base, con el uso de las
perforaciones que se han
provisto en el armazón para los
tornillos. Use los tornillos de
anclaje, para hacer coincidir el
tamaño y el número de
perforaciones en el armazón.
Espacio abierto alrededor
del molino de martillos
• Tome en consideración la
disposición del conductor de
cables del motor. Este puede ser
colocado en el piso y adyacente
a la base del molino. Determine
la ubicación de la caja de
conexiones del motor. La
ubicación de la caja conexiones
en algunos motores no podrá ser
modificada (Tenga en mente la
extracción de la criba y los
martillos, y las labores de
mantenimiento. Vea el plano de
dimensiones generales en la
sección “Componentes”.
Dispositivo atenuador de
vibraciones
• Después de haber descargado y
colocado el molino de martillos
en su posición, usted podrá
colocarlo sobre un atenuador de
vibraciones, estructura o piso
firme a nivel.
2 Champion - WL0210SP
C de otra manera se sobrecalentará
C A
D segundos de fricción contra la criba
B
• Coloque el dispositivo
atenuador de vibraciones
opcional, debajo de las orillas
del molino, de acuerdo con las
dimensiones proporcionadas en
los planos generales de
dimensiones de la sección
“Componentes”. Use un
compuesto de hule o neopreno,
para reducir la vibración, los
impactos y el ruido.
Lechada de cemento
• Será necesaria la lechada de
cemento debajo de la base del
molino de martillos, si se opta
por no usar el dispositivo
atenuador de vibraciones y/o el
piso no está plano y dentro de
1/16 de pulgada (1.5 mm) de la
base del molino.
• Aplique una lechada de cemento
epóxico no-consolidable.
Mantenga el área ventilada
mientras aplica la lechada de
cemento. Siga las instrucciones
del fabricante, para el manejo de
la lechada. (Vea la sección
“Apéndice” para consultar las
instrucciones de lechado
típicas, provistas únicamente
como referencia.)
Protección magnética
8 Aviso: ¡Una protección
magnética adecuada, es un
requerimiento absoluto, antes
de ejecutar la instalación
segura del molino de martillos!
Se requiere la instalación de
electroimanes, antes del molino de
martillos, para protegerlo contra los
metales ferrosos, desperdicios de
acero y virutas que son comúnmente
encontradas en el flujo del material a
granel. Aún en las plantas más
limpias, como las harineras, los
remaches de las bandas
transportadoras y otras piezas de
metal roto, siguen siendo un
problema continuo. Este material
deberá ser extraído del flujo de la
materia prima, antes de que se
introduzca en la criba del molino, o
hasta el rojo vivo en unos cuantos
segundos; después de unos cuantos
de acero del molino. Esta brasa al
rojo vivo, podrá ahora convertirse en
un punto de ignición, para provocar
un incendio o una explosión. Como
mínimo, el acero que se introduzca
en la criba de acero, podría dañar los
componentes del molino y
contaminar el producto final.
(Vea la ilustración IN-3) El
dispositivo más comúnmente usado,
es un adaptador electroimán
sosteniendo una placa a 45° de
D
B
A
C
Ilustración IN-3: Adaptador electroimán
a 45° de inclinación - (A) electroimán;
(B) flujo del material; (C) al molino de
martillos; (D) entrada de aire.
inclinación. Este electroimán
individual es el adecuado para usarse
en el proceso de material en grano de
flujo libre, con algunas piezas de
acero ferroso apareciendo
ocasionalmente.
Champion ofrece dos grados de
placas magnéticas. La primera es de
la serie de Uso Rudo, que ha sido
diseñada para usarse con materia
prima en grano. También ofrecemos
las placas magnéticas serie Magnum,
con aproximadamente 20% más de
capacidad de imantado que el de la
serie de Uso Rudo. Los
electroimanes Magnum son los
sugeridos cuando se muelen
productos fibrosos, o cuando el
producto tiene una velocidad variable
de caída libre, que la de peso normal.
Sin embargo, tenga en mente, que si
el flujo del producto está pasando

demasiado rápido por el electroimán,
ningún tipo de placa magnética será
la adecuada.
Conforme se incrementan los
problemas de capturación por
contaminación con acero, podría
necesitarse un tipo de protección
magnética diferente. Muchos
B Cuando el electroimán es retirado de
A
A
C alimentadores requieren de un fuerte
Ilustración IN-4: Encorvados
magnéticos a 45° - (A) electroimán; (B)
flujo del material; (C) al molino de
martillos.
operarios han descubierto que la
característica de invertir el flujo
magnético encorvado, con dos
placas, es lo más eficiente para
resolver el problema con la presencia
de acero (vea la Ilustración IN-4).
Tanto el adaptador encorvado y el
estándar, requieren la limpieza
regular para mantenerlos
eficientemente útiles.
8 Aviso: Mantener regularmente
limpias cualquiera de las
placas magnéticas es una
necesidad, para que su
efectividad sea segura. Se
deberá desarrollar un
programar de inspección y
limpieza de las placas. Estas
inspecciones deberán ser
verificadas y confirmadas en
una lista de inspección diaria, o
al cambiar turnos.
Para aquellos usos en donde los
problemas de la presencia de acero es
muy significativa, o en donde se
requiera un sistema de limpieza
automático, la banda alimentadora
magnética será la adecuada. No
solamente se limpiará por si sola y
continuamente la materia prima
alimentada; cuando se haya equipado
con un impulsor variable y además,
también tendrá la función de un
alimentador del molino de rodillos,
logrando así introducir una amplia
cantidad de materia prima a
velocidades controladas.
El alimentador giratorio Champion
Rota´ Feeder también suministra una
captura magnética eficiente. El
material pasa a través del rotor en el
alimentador y después se deposita
sobre una placa de acero inoxidable
que es electromagnetizada por un
electroimán hidráulico giratorio.
la placa de acero de inoxidable, el
material cae.
Cuando los problemas identificados
son con metales no-ferrosos, como el
bronce, o el acero inoxidable (un
problema en las plantas procesadoras
de alimentos) o conteniendo piedras,
un alimentador Syphon Feeder de
Champion será lo necesario. Estos
flujo de aire para jalar el material que
ha sido molido. Están limitados a las
operaciones, con el auxilio de fuertes
corrientes de aire o corrientes
normales de aire. Con un alimentador
Syphon Feeder, el flujo de entrada es
depositado sobre una placa inclinada,
el flujo de aire jala el material que
será molido hacia la inclinación y
después es expulsado hacia el
torrente de flujo. El alimentador
Syphon Feeder podría también ser
equipado con una placa magnética de
la serie Magnum, en lugar de la placa
inclinada, para agregarle más
protección magnética al alimentador
de este flujo de aire clasificador.
Las trampas magnéticas
adecuadamente diseñadas, son una
parte esencial de su sistema moledor.
Si usted tiene alguna duda
relacionada con la protección
magnética, consulte con su
representante Champion.
Cernido de la materia
prima
La materia prima deberá ser
tamizada, antes de que se
introduzca a la criba, a los
martillos del molino y al área
magnética. El proceso de
tamizado extrae las piedras,
metales no-ferrosos, material
aglomerado, etc., que podría
provocar un chispazo, contaminar
el producto terminado y causar
WL0210SP - Manual del operario y de los componentes
Instalación
un desgaste prematuro de su
equipo.
Existen muchos dispositivos
tamizadoras en el mercado.
Champion recomienda el uso del
dispositivo Champion Gyro
Sifter, aún cuando la mayoría de
los dispositivos tamizadores son
adecuados para este tipo de tarea.
Instalación del motor (en
el caso necesario)
Si usted está instalando su propio
motor, las siguientes instrucciones
son aplicables a usted. Note que su
folleto instructivo de ensamblado del
acoplador flexible incluye una hoja
Sección 3 -
adicional (vea la sección
“Apéndice”). Lea cuidadosamente
esta hoja, antes de dar inicio al
procedimiento de ensamblado.
1. Extraiga la cubierta
protectora del acoplamiento,
levantándola hacia arriba.
2. Deslice ambas partes de la
brida de acoplamiento del
motor y las flechas del
molino.
3. Eleve el motor sobre el nivel
de la base. La base del motor
ha sido preparada para el tipo
de armazón que usted
especificó en su orden de
compra, sin embargo será
necesario colocarle cuñas de
acero para elevarlo. La base
del motor podría tener desde
¼ pulgada (6.3 mm) a ¾
pulgada (19 mm) o más de
reducción con la altura
apropiada, y por lo tanto se le
deberá colocar cuñas de
acero.
4. Después de colocar el motor
sobre los rieles ajustables,
alinee el acoplamiento
flexible, de acuerdo con las
instrucciones.
Verificación de otras
instalaciones
• Verifique los tornillos de
soporte del motor. Asegúrese de
que todos los soportes del motor
y los tornillos estén apretados.
• Antes de efectuar cualquier
conexión eléctrica, inspeccione
el interior del molino, para
3
Instalación extraer componentes sueltos y
cuerpos extraños.
• Instale el servicio de energía
eléctrica. (Consulte la placa de
especificaciones del motor para
identificar la corriente y el
voltaje requerido.)
• Instale los interruptores de
cerrojo del sistema de
transportación de productos a
procesar y terminados, para
prevenir que el equipo se dañe,
o se atrase el proceso en caso de
que cualquier componente
interrumpa su funcionamiento.
• Una vez que se hayan guiado
los cables, verifique la rotación
correcta del motor. Asegúrese
Sección 3 -
de que los interruptores de
cerrojo y todos los interruptores
de cerrojo secundarios
funcionen correctamente.
• Proteja las aberturas de
alimentación y descarga del
molino de martillos, para
prevenir la internación
accidental del personal.
• Instale todas las protecciones y
compuertas.
• Asegúrese de que los martillos
estén ajustados al tipo de molido
grueso o fino que usted desee y
que la criba del tamaño
apropiado esté en su lugar, vea
4 Champion - WL0210SP
la sección “Ajustes
Mantenimiento”.
de
• Desbloquee y restablezca la
energía principal.
• Haga una prueba de
funcionamiento continuo y
corrija cualquier problema que
requiera su atención.
• Verifique que el dispositivo
dosificador de pre-alimentación
esté funcionando
apropiadamente.
Interruptor de Ilustración IN-5: Interruptor de parada
parada de de emergencia
emergencia Advertencia: El
interruptor de parada
• El interruptor de parada de
emergencia está instalado en la de emergencia no
base del armazón y a un lado del deberá considerarse
interruptor de cerrojo. Ubique como un interruptor de
este interruptor en el lugar más cerrojo. El
conveniente y accesible del procedimiento de
molino de martillos, para que bloqueo e identificación
en caso de una emergencia sea personal, deberá ser
fácilmente alcanzado (vea la ejecutado desde el
Ilustración IN-5). interruptor de
conexiones. (Vea la
• Guíe el cableado de acuerdo con sección “Seguridad”.)
los diagramas esquemáticos
eléctricos, localizados en la
sección “Componentes”.
• Revise que este interruptor
interrumpa la energía de los
componentes en movimiento, en
el área del molino de martillos.

Advertencia: Todos los
ajustes y labores de
mantenimiento
deberán ser ejecutados
por personal calificado.
La operación cuidadosa le asegura un
rendimiento funcional óptimo de la
máquina y de la vida útil de los
martillos. Use las siguientes reglas
generalizadas, para operar este
equipo.
• Haga funcionar siempre este
molino con la criba y martillos
previamente limpiados. Si existe
alguna duda, abra todas las
compuertas y accesos, y
extraiga con aire comprimido o
con un cepillo, todo el material.
• Asegúrese de que el tamaño de
la criba sea el correcto y que
esté adecuadamente instalada.
Los martillos deberán estar
apropiadamente seleccionados
para el molido grueso o fino y
ve² fique las condiciones de
cada perno de los martillos, para
asegurarse de que estén
apretados apropiadamente.
• Verifique que el flujo de
alimentación y la dirección de
giro del motor coincidan.
• Mantenga un flujo homogéneo y
constante. Esta acción previene
el desgaste prematuro.
• Incremente cuidadosamente la
relación de alimentación.
Disminuya la carga de trabajo
hasta lograr la adecuada para el
motor a toda carga, en lugar de
hacerlo a velocidades elevadas.
Cuidado: NO exceda el
amperaje total del
motor, ya que esto
podría dañar los
componentes del
impulsor.
8 Aviso: Champion recomienda el
uso de un dispositivo
dosificador con la capacidad
para deshabilitar totalmente la
función del molino, antes de que
el material sea introducido en la
tolva del molino de martillos. El
dispositivo dosificador previene
los daños al molino y los
componentes impulsores.
• Verifique las condiciones del
producto que es expulsado del
molino. Si el tamaño de la
partícula es muy grande,
disminuya el tamaño de la criba
y/o la posición de los martillos,
si está en la posición de molido
grueso. Si el tamaño de la
partícula es muy pequeña,
incremente el tamaño de la criba
y/o posición de los martillos, si
está en la posición de molido
fino.
Advertencia: NO
inserte las manos, ni
cualquier otro objeto
en el interior del
molino, mientras esté
operando.
8 Aviso: Si no le es posible lograr
el tamaño de la partícula
deseada, posiblemente será
necesario cambiar el tamaño de
las perforaciones de la criba
(para las especificaciones de
perforaciones de la criba,
consulte con su representante
de Champion).
• Nunca intente arrancar la
máquina con material en el área
de la criba y/o del rotor.
• Nunca opere el motor con
cargas superiores a la carga de
amperaje calculado, de otra
manera, se obtendría como
resultado el daño de los
componentes impulsores.
• Nunca permita que los
materiales alimentados se
congestionen, esto resultará en
WL0211SP - Manual del operario y de los componentes
Instrucciones de operación
un desgaste excesivo de los
martillos y la criba, además de
una reducción considerable de
su capacidad.
Secuencia del
arranque
Siga esta secuencia para dar inicio a
la operación de procesamiento.
1. Asegúrese de que no haya
material en la criba y en el área
del rotor.
2. Asegúrese de haber instalado la
criba del tamaño correcto y que
esta y los martillos estén en su
lugar y posición correctos.
3. Arranque la banda
transportadora del producto
terminado
4. Arranque el molino de martillos.
5. Incremente lentamente la
velocidad de alimentación. NO
exceda el amperaje calculado
del motor.
Advertencia: NO
inserte las manos, ni
cualquier otro objeto
en el molino, durante
su operación.
6. Verifique que el tamaño de las
partículas del material sea el
correcto y consistente.
8 Aviso: Si es necesario hacer
cualquier ajuste, recurra al
departamento de
mantenimiento.
Sección 4 -
1
2
Sección 4 - Instrucciones de operación

Champion - WL0211SP

Esta sección fue diseñada para servir
al operario. Los elementos listados
en esta sección, son funciones que el
operario deberá tener la habilidad de
ejecutar y así obtener la mejor
productividad del molino.
8 Aviso: El operario deberá
también familiarizarse con las
otras secciones en este manual,
especialmente la sección
“Seguridad”. El mejor operario
es un operario informado.
El molino salió de la fábrica con las
directrices y ajustes correctos. Podría
requerirse hacer algunos ajustes
finales después de la instalación del
molino.
Siga esta guía para determinar si es
necesario hacer ajustes y use las
instrucciones que se suministran,
para efectuar los ajustes necesarios.
Ajustes del operario
Cambio de
rotación del
molino de
martillos
Cambio de la placa
deflectora por cambio
de rotación
Ilustración OA-1(a): Admisión de aire
(molinos de martillos Traditional).
Los molinos de martillos podrán ser
operados girando hacia la derecha o
hacia la izquierda. Esta característica
solamente podrá ser ejecutada si el
motor está equipado con un
ventilador bidireccional. Para lograr
el aprovechamiento de esta
característica, es necesario cambiar
manualmente el flujo del producto
introducido a través de la entrada
superior.

Advertencia: Antes de Para cambiar la dirección del flujo

Ilustración OA-1(b): Admisión de aire (vea la Ilustración OA-2) de su
hacer cualquier ajuste, (series HM).
asegúrese de que la molino de martillos, será necesario
energía esté invertir la placa deflectora por su
interrumpida y lado contrario. La placa deflectora
bloqueada e reversible gira sobre su eje en el
identificada en el panel centrl a l alimentador y es
principal de conexiones sostenida con un perno. Esta es
(vea la sección sostenida en la parte superior con dos
“Seguridad”). tornillos, en los molinos de martillos
Traditional, o por la placa del
deflector, en los molinos series HM
(vea la Ilustración OA-3 (a, b, o c),
Ajustes del flujo

Sección 5 -
página 2).
de aire
1. Retire la placa que sostiene al
La mayoría de los molinos de Ilustración OA-1(c): Admisión de aire deflector, en los molinos
martillos son suministrados con (series HM vista lateral). series HM, o extraiga el (los)
puertos de aspirado en las tornillo(s) bloqueantes en los
compuertas laterales (vea la ajustar estas aberturas abriéndolas o molinos Traditional.
Ilustración MA-1 (a, b y c)). El cerrándolas según las características
propósito de estos puertos es permitir de uso del molino de martillos.
el paso de un pequeño flujo de aire a
través de la parte superior de cada
puerta (aún cuando el molino esté
bajo un aspirado negativo lo
suficientemente fuerte) para barrer
con aire el ensamble del
transportador superior y forzar hacia
abajo el producto molido y así
descargarlo conforme pasa a través
de las perforaciones de la criba.
Para lograr un flujo de aire, lo
suficientemente fuerte en los molinos
de martillos Traditional, la
compuerta deslizable deberá ser
abierta aproximadamente de ¼
pulgada (6.3 mm) a 3/8 pulgada (9.5
mm) de distancia. En los molinos
series HM, el espacio entre la puerta
y el puerto de aspirado, deberá ser de
¼ pulgada (6.3 mm) a 15/16 de
pulgada (23.7 mm). Usted podrá
Ilustración OA-2: Rotación del molino.

WL0212SP - Manual del operario y de los componentes 1

Ajustes del operario
Ilustración OA-3 (a): Palanca del
deflector (molinos Traditional).
Ilustración OA-3 (b): Tornillo bloqueante
del deflector (molinos Traditional).
A charola para que este no permanezca
B electricidad en su área, posar como
Sección 5 -
Ilustración OA-3 (c): Cambio de
dirección de giro - (A) tornillo
bloqueante del deflector; (B) palanca de
cambio de posición del deflector (series
HM).
2. Mueva la palanca hacia la
derecha o izquierda,
dependiendo de la dirección
del material en ese momento.
3. Reinstale la placa del
deflector, en los molinos
series HM, o reinstale el
tornillo bloqueante en los
molinos Traditional (este
tornillo deberá ser colocado
hacia la otra perforación para
sostener la placa deflectora).
2 Champion - WL0212SP
Cambio de la corriente
eléctrica por rotación
Las directrices de la corriente
eléctrica, más sugeridas y adecuadas,
son las que contienen arrancadores
reversibles en el motor del molino de
martillos. Esta es la forma más
cómoda y segura para que el personal
operario y de mantenimiento esté en
posibilidades de invertir la rotación
del molino de martillos.
Lo siguiente no es precisamente lo
recomendable y solamente deberá
ejecutarse extremando sus
precauciones.
Advertencia:
Asegúrese de que toda
fuente de energía
primaria esté
interrumpida y se haya
bloqueado e molido es absorbido a través de esta
identificado, antes de
efectuar los ajustes
(vea la sección
“Seguridad”).
Muchas personas invierten un par de
cables, ya sea en el motor o en el
arrancador, para cambiar la dirección
de rotación. Esto podría ser una
violación a los códigos de
un peligro severo para el personal
de operación y mantenimiento y no
se recomienda como operación
normal de la maquinaria. Sin
embargo, si usted opta por seguir este
método, le sugerimos que los cables
sean clasificados por color y que
usted tenga la seguridad de que el
operario entienda como cambiar la
rotación. Le sugerimos también,
desconectar el arrancador desde el
interruptor automático, antes de
cualquier ajuste de cableado
eléctrico o del equipo.
Omitir cambiar correctamente la
dirección de rotación del motor
reducirá su capacidad
substancialmente y provocará que el
molino falle, conforme intenta
alimentarse del material.
Ajustes de la
sub-base de aire
opcional
Si su molino de martillos está
equipado con una sub-base opcional
de aire, los siguientes ajustes podrán
ser de gran ayuda.
En el lado opuesto a la descarga del
producto por aire, se ha instalado una
compuerta deslizable (vea la
Ilustración OA-4). Esta compuerta
deslizable controla la cantidad de aire
que es absorbida por debajo de la
sub-base. Bajo condiciones normales
de la operación de molido, solamente
aproximadamente el 15% o 20% del
aire disponible para el proceso de
charola. La cantidad de aire
requerida deberá ser justamente la
suficiente para mantener la caída del
producto proveniente de la cámara de
molido y desplazándola a través de la
ahí y se acumule. Típicamente, esta
compuerta deslizable deberá abrirse a
un mínimo de ½ pulgada (12.7 mm)
o hasta un máximo de 1 ½ pulgada
(38 mm). El efecto de cualquier
ajuste a esta compuerta podrá ser
fácilmente observado, con la ayuda
de una linterna, a través de
movimiento del producto molido.
Ilustración OA-4: Admisión de aire de la
sub-base.

Cuidado: La siguiente
sección ha sido
preparada para el
personal de
mantenimiento. Todos
los ajustes que se
d e s c r i b e n
seguidamente, deberán
ser ejecutados por
personal calificado.
8 Aviso: Los operarios deberán
familiarizarse con esta sección,
para vigilar los ajustes
potenciales de mantenimiento.
Su molino salió de la fábrica con las
directrices y ajustes correctas.
Podrían requerirse algunos ajustes
finales, después de haber instalado el
molino.
Siga esta guía para determinar si los
ajustes son necesarios y siga las
instrucciones provistas para ejecutar
estos ajustes.
Advertencia: Asegúrese
de que la energía
principal esté
interrumpida y se haya
bloqueado e identificado,
antes de efectuar los
ajustes (vea la sección
“Seguridad”).
Mantenimiento
(reemplazo) de los
componentes
desgastados
Los molinos de martillos Champion son
unidades de uso rudo y la intención es
que su duración se extienda durante
muchos años. Todas las áreas comunes
de desgaste están protegidas con
componentes de reemplazo, mismos
que deberán ser inspeccionados
regularmente. Los componentes de
repuesto, como los martillos, pernos y
cribas deberán tenerse a la mano en
caso de una ruptura. Tenga en mente
también, que los martillos y las cribas
están sujetos a descuentos, si son
adquiridos en cantidades considerables.
El desgaste de las placas de admisión y
los recubrimientos circulares en forma
de gota, deberán también ser revisados
regularmente. Estos componentes han
sido fabricados con características de
durabilidad, para suministrarle una
larga vida útil de los mismos. Pero, si
el desgaste es excesivo, podrían
provocar fallas mecánicas y como
resultado las reparaciones serán de
mayor costo.
Para obtener el máximo de
funcionalidad útil del molino de
martillos, desarrolle una rutina de
inspección del molino. Inspeccione
todos los componentes y mantenga una
bitácora de todas sus observaciones.
Esta inspección deberá hacerse
semanalmente, diaria o por cada turno.
Este procedimiento nunca estará por
demás.
Cribas
Las perforaciones de las cribas, la
posición de los martillos y la cantidad
de flujo del material introducido al
molino, determina el tamaño de la
partícula.
Cambiar el tamaño de las perforaciones
de la criba, es la mejor manera de
producir otro tamaño diferente de
partícula. Entre más pequeña sea la
perforación de la criba, menor será el
tamaño del producto final. Entre más
grande sea la perforación de la criba,
mayor será el tamaño del producto
final.
Las cribas podrían llegar a taparse, si el
flujo de aire es inadecuado y/o el
producto es pegajoso. Por lo tanto, las
cribas tendrán que ser extraídas y ser
limpiadas.
Al reemplazar las cribas, supervise y
detecte cualquier señal de desgaste. Al
inspeccionar una criba nueva, usted
podrá sentir el filo de las orillas de las
perforaciones, al pasar la mano sobre la
superficie. Esta es la orilla que forma
parte importante en detener la rotación
del producto molido en el interior de la
cámara de molido y en promover el
movimiento eficiente del material hacia
afuera del área de molido, en cuanto
haya alcanzado el tamaño deseado de la
partícula. Una vez que las orillas de
estas perforaciones hayan perdido el
filo y la superficie de la criba esté suave
al tacto, el producto se escapará a través
de las perforaciones, conforme los
martillos hacen girar al material. El
hecho de que el producto molido no
pueda pasar a través de los filos de la
criba, reduce considerablemente su
capacidad, mientras que el molino aún
mantiene la carga total en la cámara.
Esta combinación de reducción de
producción, manteniendo la carga
completa del molino, disminuye su
producción.
Se podrá obtener una vida útil más
prolongada de la criba, si se invierte la
rotación del motor. Al invertir la
dirección de rotación del motor, de una
manera regular, (semanalmente,
diariamente, por cada turno; esto
WL0213SP - Manual del operario y de los componentes
Ajustes de mantenimiento
dependiendo del tipo de uso dado)
usted podrá aprovechar el filo de ambos
lados de las perforaciones.
Aún cuando la primera orilla de corte
de la criba es la más eficiente y produce
la más alta capacidad de producción. Se
podrá obtener otra ventaja económica,
usando el lado contrario, cuando su
primer lado se haya desgastado.
Otro factor que es crítico para obtener
el funcionamiento integral del molino
de rodillos, es el grosor de la criba.
Mientras que, aparentemente, una criba
gruesa debería durar más tiempo,
generalmente se cas%+ la capacidad.
Es más difícil empujar el producto a
través de las perforaciones de una criba
más gruesa. Hacer más anchas las
perforaciones de la criba, reducirá la
capacidad de producción del molino. La
disminución en el movimiento de corte
podría ser tan significativo, que
cualquier ahorro en el costo de
reposición de la criba, es solamente un
factor muy pequeño cuando se compara
con las pérdidas de producción.
El diseño de la criba de dos piezas
Champion, hace posible el control del
tamaño del producto final y efecto en la
capacidad, usando dos perforaciones
diferentes en el molino. Típicamente,
estas dos medidas deberán estar cerca
una de la otra (por ejemplo:
perforaciones del #8 y #10 o 3/16
pulgada (4.7 mm) o ¼ pulgada (6.3
mm). Coloque la criba con las
perforaciones más pequeñas en lado
inferior o en primer lugar y la criba con
las perforaciones más grandes en lado
posterior de la cámara de molido.
7 Aviso: Mantenga siempre a la
mano un juego de cribas
adicionales.
Cambio de cribas
Sección 6 -
Advertencia: Asegúrese
de que la energía
principal esté
interrumpida y se haya
bloqueado e identificado,
antes de efectuar los
ajustes (vea la sección
“Seguridad”).
1. Interrumpa con el cerrojo toda
la alimentación de la energía
eléctrica e identifíquelo con el
nombre.
2. Asegúrese de que todos los
componentes en movimiento se
hayan paralizado.
1
Ajustes de mantenimiento 3. Abra las compuertas laterales
(vea la Ilustración MA-1 (a o
b)).
4. Libere los retenes de la criba
(vea la Ilustración MA-1 (a o
b), página 1).
A manera controlada, durante su vida útil,
Ilustración MA-1 (a): El molino de
martillos sin la compuerta - (A) retenes
de la criba (molino de martillos
Traditional) (las cubiertas protectoras
han sido extraídas, para labores de
mantenimiento).
A Ilustración MA-4: Desgaste del martillo -
Ilustración MA-1 (b): El molino de
martillos sin la compuerta - (A) retenes
de la criba (molino de martillos Series
HM) (las cubiertas protectoras han sido
extraídas, para labores de
mantenimiento).
5. Levante por los retenes de la
criba y baje el transportador de
la criba. Las cribas bajarán
Sección 6 -
conjuntamente con el
transportador de la criba (vea la
Ilustración MA-2 (a o b)).
6. Levante y extraiga la criba (vea
la Ilustración MA-3).
7. Inspeccione cada criba que
haya sido extraída, para
detectar grietas y riesgos
potenciales.
8. Inserte las cribas nuevas (vea la
Ilustración MA-3).
9. Levante el transportador de la
criba y reinstale los retenes en
su posición original.
2 Champion - WL0213SP
Ilustración MA-2 (a): Transportador de la
criba abatido (molinos de martillos
Traditional) (las cubiertas protectoras
han sido extraídas, para labores de
mantenimiento).
Ilustración MA-2 (b): Transportador de la
criba abatido (molinos de martillos
series HM) (las cubiertas protectoras
han sido extraídas, para labores de
mantenimiento).
Ilustración MA-3: Transportador de la
criba abatido, leva de las cribas.
10. Cierre las compuertas laterales.
Martillos
La función de los martillos es forzar el
paso del material a través de la criba y
se deberá verificar su desgaste
periódicamente.
Los martillos del molino han sido
diseñados para su desgaste de una
y podrán alcanzar el máximo de su
rendimiento funcional hasta cierto
punto. Para poder alcanzar los niveles
de rendimiento dentro de la capacidad
del molino, es necesario mantener las
orillas de corte afiladas, en la punta de
cada martillo, en donde el material hace
el primer contacto. El cepillado duro en
los extremos de los martillos ha sido
diseñado cuidadosamente, para
mantener su orilla filosa durante un
extenso periodo de tiempo, aún en los
usos con materiales abrasivos (vea la
Ilustración MA-4).
A B
(A) desgaste normal del martillo; (B)
desgaste extenso.
Cuando el extremo del martillo se haya
desgastado, el martillo deberá ser
afilado o la rotación invertida. Cuando
ese extremo se haya desgastado, el
martillo pierde la capacidad de cortar el
producto y de hecho hará girar el
producto que es empujado contra la
criba. Esto puede disminuir la
capacidad del molino en un 30%,
dependiendo del producto. Esto
también incrementa el desgaste de la
criba y promueve el desgaste de los
pernos. El desgaste de los pernos es el
resultado del martillo forzado a través
de un producto que no puede ser
cortado. Cuando esto sucede, el
martillo empieza a balancearse hacia el
frente y hacia atrás sobre el perno.
Inicialmente esto desgastará los pernos,
pero de hecho agrandará las
perforaciones del rotor y esto requerirá
un reacondicionamiento más costoso.
7 Aviso: Para aquellos molinos de
martillos que son operados con
martillos dobles de impacto, es
más crítica la vigilancia de cerca
del desgaste del martillo y no
desgastar el martillo más allá de
la superficie templada. El desgaste
en los extremos que refleje una

pequeña cantidad de acero
alrededor de la guía del perno
Debilita Peligrosamente la
capacidad del martillo para ser
operado con seguridad al
invertirlo (por el otro extremo) y el
extremo desgastado sea templado
sobre el perno del martillo.
Para todas aquellas operaciones
que carezcan de un mantenimiento
programado, por lo menos
semanal (o diario en los usos de
alto desgaste) Champion le
sugiere el uso único de martillos
de un solo golpe.
Reemplazo de martillos
1. Interrumpa con el cerrojo toda
la alimentación de la energía
eléctrica e identifíquelo con el
nombre.
2. Al extraer e instalar los
martillos, cambie un perno a la
vez y siga el diseño de
distribución del martillo con el
perno, que se incluyó con la
sección “Componentes”. Es
muy importante que los
martillos sean reinstalados en
su posición correcta, para
prevenir que se golpeen entre si
y mantener el molino en
funcionamiento sin
vibraciones.
7 Aviso: Champion no asumirá
ninguna responsabilidad por los
cambios en el molido o
vibraciones del molino en caso
del uso de componentes ajenos
y/o los martillos hayan sido
colocados incorrectamente.
Al reemplazar solamente los
martillos desgastados (no todos
los martillos) asegúrese que
sean los que estén fijados en
pernos opuestos (vea la
Ilustración MA-7).
3. Extraiga las cribas de acuerdo
con las instrucciones descritas
en la página 1 de esta sección.
4. Afloje los tornillos tipo Allen
ubicados en los collarines de
tope que están sobre los pernos
de los martillos (vea la
Ilustración MA-5).
5. Una vez que se hayan aflojado
todos los tornillos tipo Allen,
usted podrá abrir el alerón de los
extremos del molino, para
deslizar el perno del martillo
hacia afuera, vea la Ilustración
MA-6.
Ilustración MA-5: Bloquee el collarín con
un tornillo tipo Allen (las cubiertas
protectoras han sido extraídas, para
labores de mantenimiento).
Las perforaciones de los pernos
de los martillos, en las series
HM, son universales. Las
perforacion de los pernos de los
martillos en los molinos de
A
Ilustración MA-6: Extracción del perno
del martillo - (A) el perno del martillo
(molino de martillos Traditional).
martillos Traditional, están
marcados como molido grueso
y fino. Descubra la perforación
que corresponda al tipo de
martillo a instalar.
C F
F F
C C
F F
C CF C
Ilustración MA-7: Perforaciones de los pernos - (A) patrón de cuatro martillos en fila; (B)
patrón de seis martillos en fila; (C) molido grueso; (F) molido fino. Las flechas señalan
los pernos opuestos.
WL0213SP - Manual del operario y de los componentes
Ajustes de mantenimiento
6. Después de haber extraído los
martillos (de un perno a la vez),
inspeccione las condiciones del
perno, las placas de
frotamiento, los espaciadores,
collarines de tope y cualquier
otro de los componentes.
Reemplace estos componentes
en caso de la presencia de una
señal de desgaste.
7. Reinstale los martillos,
espaciadores, collarines de tope
y los pernos de los martillos, en
el mismo orden que fueron
extraídos.
7 Aviso: Mantenga siempre a la
mano un juego adicional de
martillos.
Molido grueso o fino
El rotor de precisión Champion
contiene perforaciones para aceptar
un patrón de cuatro o seis martillos
en fila. Estos patrones pueden
establecerse para el molido grueso o
fino (vea la Ilustración MA-7). El
primer grupo de perforaciones
marcado con la letra (F), sostiene a
los martillos cerca de la criba para el
molido fino. Cuando los martillos
son instaladas en el otro grupo de
perforaciones, marcado con la letra
(C) estos estarán más alejados de la
criba, para el molido grueso con un
mínimo de finura. El diseño de las
perforaciones para los martillos
también le permite el uso de un
patrón de ocho o doce martillos en
fila, para los usos que así lo
requieran. Consulte con su
6 --
Sección 6
Sección
C C
F F
C C
F F
3
Ajustes de mantenimiento representante de ventas la colocación
correcta de los martillos.
Ajuste de las
chumaceras
8 Aviso: Vea la sección
“Apéndice” para consultar con
más detalle los ajustes.
Ajuste del
acoplamiento
8 Aviso: Vea la sección
“Apéndice” para consultar con
más detalle los ajustes.
Placas de
admisión y
frotamiento y
placa deflectora
Verifique periódicamente el desgaste
y las condiciones de las placas y
reemplácelas cuando sea necesario.
La placa deflectora y las placas de
admisión y frotamiento están
localizadas exactamente en el interior
de la tolva de entrada de material del
molino de martillos (vea la
Ilustración MA-8 y MA-9). El acceso
a estas placas se logra primeramente
interrumpiendo la energía eléctrica
en el interruptor principal y
bloqueando el interruptor con el
cerrojo e identificándolo con la
etiqueta, después abatiendo el
transportador de la criba y
extrayendo las cribas en ambos
lados. Ahora, con la compuerta de
acceso abatida, usted podrá alcanzar
a inspeccionar las placas deflectoras
y de frotamiento.
Sección 6 -
Reemplazo de la placa
deflectora
Ilustración MA-8: Placa deflectora (los
protectores de la entrada de
alimentación al molino han sido
extraídos para ejecutar labores de
mantenimiento).
4 Champion - WL0213SP
Ilustración MA-9: Placa de frotamiento
(los protectores de la entrada de
alimentación al molino han sido
extraídos para ejecutar labores de
mantenimiento).
Advertencia: Asegúrese
de que la energía
principal esté
interrumpida y se haya
bloqueado e identificado,
antes de efectuar los
ajustes (vea la sección
“Seguridad”).
Para extraer la placa deflectora, será
necesario que usted extraiga la tuerca
bloqueante o la placa de soporte que
previene que la placa deflectora se
desplace libremente mientras el
molino esté en operación. Ahora,
extraiga la chaveta del extremo de la
flecha de la manivela del deflector.
Deslice la manivela hacia afuera,
sosteniendo la placa deflectora de
manera que no caiga y dañe algún
componente o a una persona.
Reinstale la placa nueva.
Reemplazo de la placa
de frotamiento
Para reemplazar una placa de
frotamiento, extraiga los tornillos
sosteniendo la placa en su posición
(vea la Ilustración MA-10 y MA-9.
Extraiga la placa e inserte la nueva.
Reinstale las tuercas y tornillos y
apriételos.
Ilustración MA-10: Tornillos de la placa
de frotamiento (los protectores y
compuertas han sido extraídos para
ejecutar labores de mantenimiento).
Deflectores con
diseño en gota
Para extraer las placas deflectoras
con diseño en gota, siga las
instrucciones para extraer la placa
deflectora y de frotamiento. Una vez
que lo haya logrado, usted podrá
proceder con la extracción de los
revestimientos. NO es necesario
extraer ninguno de los dos ensambles
Ilustración MA-11: Las placas
deflectoras con diseño en gota (los
protectores y compuertas han sido
extraídos para ejecutar labores de
mantenimiento).
del transportador de cribas, ni de la
cámara de remolido. Sin embargo,
usted necesitará extraer los tornillos
en T de los birlos ubicados en el
revestimiento superior y apoyar el
transportador de la criba hacia un
lado del molino.
Use una llave Allen para fijar las
cabezas de los tornillos abocardados,
en el interior del molino sobre la cara
interior de los revestimientos en gota.
Use un maneral con dados para
aflojar y extraer las tuercas
hexagonales y arandelas de los lados
de la parte exterior del bastidor
superior. Con estas herramientas,
simplemente afloje y extraiga todas
las tuercas, tornillos y arandelas,
permitiendo que quede firme la
porción superior, sobre los lados del
bastidor superior.
Seguidamente, solamente en el caso
de la serie Traditional, extraiga los
tornillos que sostienen los lados del
bastidor de la placa donde están
apoyadas las chumaceras. Una vez
que lo haya logrado, usted
simplemente podrá levantar ambos
lados, delantero y trasero, del
bastidor. Asegúrese de que sean
colocados en una posición segura y
que no corran el riesgo de voltearse.

Hasta este punto usted se podrá dar
cuenta que todo el ensamble del fe y
posterior podrá ser levantado del
molino. El rotor permanece en su
lugar. Las porciones inferiores de la
placa deflectora son soportadas por
dos abrazaderas en cada una. Con
estas abrazaderas extraídas
cualquiera de las piezas puede ser
simplemente extraídas de la parte
inferior del rotor.
Para reinstalarlas, simplemente
invierta el procedimiento que se
describió.
Cámara de remolido
Advertencia: Antes de
efectuar cualquier
ajuste, asegúrese de que
la energía principal esté
interrumpida y se haya
bloqueado e identificado
(vea la sección
“Seguridad”).
La cámara de remolido está
localizada en el extremo inferior de
la cámara de molido (vea la
Ilustración MA-12). Este ensamble
está ubicado precisamente contra la
parte inferior de las ambas partes de
la placa deflectora. Es la misma pieza
que descansa sobre el fondo de la
criba y que es levantada por el
transportador contra esta para
bloquear las cribas durante el molido.
Para extraer la cámara de remolido,
afloje y extraiga los dos tornillos con
cabeza hexagonal ubicados en la
parte inferior del frente del molino,
en ambos lados de los soportes de las
chumaceras. Repita este mismo
procedimiento en la parte posterior
del molino, debajo del acoplamiento
del motor. En los molinos de
martillos series HM y algunos
Traditional, contienen una placa
protectora debajo de la chumacera,
Ilustración MA-12: Cámara de remolido
(los protectores y compuertas han sido
extraídos para ejecutar labores de
mantenimiento).
Ilustración MA-13: Tornillo de acceso a
la cámara de remolido (los protectores y
compuertas han sido extraídos para
ejecutar labores de mantenimiento).
que deberá ser extraída para tener
acceso a estos tornillos de cabeza
hexagonal (vea la ilustración MA-
13).
Después de extraer los tornillos,
podría ser necesario hacer palanca
sobre la cámara de remolido, con el
uso de una barreta.
Reemplace la cámara de remolido
con una nueva, si así lo requiere.
Reemplazo del
rotor
La extracción del rotor requiere que
sea extraída la parte media superior
del molino de martillos. Esto incluye
los lados del frente y posteriores del
bastidor y la parte media superior del
revestimiento. Estos elementos
podrán ser extraídos como un
ensamble completo, incluyendo las
compuertas (en las series
Traditional). Primero, extraiga las
cribas de cada lado y deje el
transportador hacia abajo. Segundo,
extraiga los cuatro tornillos de
cabeza plana que sostienen el
revestimiento inferior contra las
placas del frente y posteriores del
bastidor. La parte media superior del
molino podrá ser ahora levantada y
colocada a un lado.
Para extraer el rotor apoyado sobre la
base del armazón soldado del molino
de martillos, será necesario que usted
entienda primero el procedimiento
para desensamblar el acoplamiento y
seguidamente el procedimiento para
desensamblar las chumaceras.
Ambas materias son descritas en la
sección “Apéndice”. Inicie este
procedimiento extrayendo la cubierta
protectora del acoplamiento,
levantándola de este ensamble.
Seguidamente, desensamble el
acoplamiento según las instrucciones
mencionadas en la sección
“Apéndice”. Hasta este punto, el
rotor está libre y apoyado solamente
WL0213SP - Manual del operario y de los componentes
Ajustes de mantenimiento
sobre las chumaceras que están fijas
contra los portachumaceras sobre el
ensamble de la base del molino. Si
usted desea extraer el rotor con las
chumaceras, solamente tendrá que
aflojar y extraer los tornillos de cada
lado de los portachumaceras y
levantar completamente todo el
ensamblado. (Si usted extrae los
portachumaceras de su base,
conserve las cuñas de las chumaceras
en el mismo lugar de las chumaceras,
para que no se pierdan.)
Esto permitirá que el ensamble de la
base de la portachumacera quede
totalmente abierta para las
reparaciones que usted desee
ejecutar. Permita que el rotor
permanezca en su posición original,
instalado sobre las chumaceras,
mientras que usted afloja las
chumaceras de la flecha del molino;
mientras aún esté dentro del bastidor.
Primero, doble hacia arriba el diente
de la arandela de presión que ha sido
doblado sobre la ranura de bloqueo
de la tuerca de la chumacera. (Si
usted tiene alguna duda relacionada
con las definiciones de cualquiera de
estos componentes consulte la
sección “Componentes”.) Una vez
que se haya extraído el diente de la
arandela de presión de la tuerca,
desplace hacia atrás la tuerca de la
chumacera, hasta que haya un
espacio de aproximadamente 1/8
pulgada (3 mm) a 3/16 pulgada (4.7
mm) entre la tuerca de bloqueo y la
chumacera. Esto permitirá el
movimiento libre de la arandela de
presión que está localizada entre las
dos. Una vez que haya logrado lo
anterior, use un punzón y golpee
suavemente por el interior de la
carrera de la chumacera por el lado
opuesto, hasta que la chumacera se
afloje del collarín de tope. Para
6 --
lograr esto, posiblemente tendrá que
Sección 6
girar el rotor y la chumacera a 180°
para poder golpear suavemente los
Sección
lados opuestos de la carrera interior.
Seguidamente, repita este
procedimiento en la chumacera del
lado opuesto. Una vez que se haya
aflojado la chumacera en ambos
lados del molino, usted podrá elevar
el ensamble completo y libre de las
portachumaceras inferiores y deslizar
completamente el collarín, las
chumaceras y la tuerca bloqueante de
los extremos de la flecha del molino.
Para volver a ensamblar estos
componentes, siga las instrucciones
del procedimiento de instalación de
5
Ajustes de mantenimiento las chumaceras, que se menciona en
la sección “Apéndice” de este
manual.
Transportador
portacribas
Para extraer el transportador
portacribas, del molino de martillos
Champion, extraiga primero los dos
tornillos con cabeza hexagonal,
ubicados en cualquiera de los lados
de la vigueta de soporte de las
chumaceras en el fondo de la cámara
de molido, en su parte exterior. Al
haber extraído estos tornillos, usted
podrá jalar completamente toda la
conexión articulada del transportador
portacribas. Podría ser necesario
hacerlo oscilar hacia los lados, o
reducir el peso del ensamble apoyado
sobre el perno, para poder facilitar la
extracción. Una vez que se haya
extraído el perno de cada uno de las
dos partes medias del transportador,
en ambos lados del molino, usted
podrá levantar el ensamble del
transportador por un lado del molino
y hacia afuera de la cámara de
remolido. Asegúrese de que usted
haya extraído las dos puntas de las
flechas, conjuntamente con cada
parte media del transportador. Estas
puntas de las flechas son insertadas
en el canal redondo del transportador
portacribas.
Para reinstalar estos ensamblados,
simplemente invierta el
procedimiento arriba descrito.
Asegúrese de que el canal del fondo
del transportador portacribas esté
debajo del labio de la cámara de
remolido.
Diagnóstico de
posibles averías
Sección 6 -
La siguiente parte de esta sección de
mantenimiento trata de algunas de las
preguntas más comunes y problemas
que son consultados con Champion,
provenientes de los usuarios de este
molino de martillos.
Advertencia: Antes de
efectuar cualquier
ajuste, asegúrese de que
la energía principal esté
interrumpida y se haya
bloqueado e identificado
(vea la sección
“Seguridad”).
6 Champion - WL0213SP
1. Vibración del molino
de martillos
Después de haber instalado un nuevo
juego de martillos el molino
desarrolló una vibración:
A. Verifique nuevamente la
disposición de los martillos en
el molino, para verificar si
están instalados
correctamente y que no exista
más de 1/8 pulgada (3 mm)
de ángulo de inclinación entre
las placas.
B. ¿Coinciden los pernos
opuestos en la posición de la
disposición y tamaño de los
martillos y espaciadores?
C. ¿Aplicó usted la disposición
de los martillos como es
aprobado y diseñado por
Champion? Vea la sección
“Componentes” para
consultar la disposición de los
martillos.
D. Si los pasos anteriores no
resolvieron el problema,
extraiga los pernos, los
martillos y los espaciadores, y
haga funcionar el motor, sin
estos componentes.
Si el rotor gira suavemente, el
problema está en los martillos
que fueron instalados. El
balance del peso de los
martillos no está distribuido
de manera homogénea sobre
el rotor y los pernos opuestos.
Consulte con su proveedor.
Usted ha detectado una vibración al
hacer funcionar el molino, sin sus
componentes instalados en el rotor,
viÿ vibración continúa.
A. Desconecte el acoplamiento y
haga funcionar el motor, para
verificar que el problema no
se localice ahí.
B. Inspeccione el acoplamiento y
preste atención
particularmente a las partes
medias de las bridas, para
verificar si están firmemente
colocadas sobre los cubos.
C. Inspeccione el rotor y las
placas para medir su desgaste
o si están dañadas y verifique
las condiciones de las tuercas
bloqueantes y pernos de tope,
verificando que no estén
flojas. Los molinos de la
series Challenger y Champ no
contienen pernos de tope.)
D. Inspeccione las condiciones
de las chumaceras y verifique
su ajuste apropiado y
tolerancias mencionadas en la
sección “Apéndice”.
E. Después de haber seguido los
pasos anteriores, consulte con
Champion si es necesario
obtener más información y
auxilio técnico.
7 Aviso: A través de muchos años
hemos constatado que muchos
de los problemas con la
vibración, es debido a que sus
propietarios han instalado
componentes ajenos a los
fabricados por Champion.
Muchos proveedores
independientes no se preocupan
por el cuidado del balanceo, o el
uso de materiales de calidad que
Champion proporciona. Debido
a que esto se ha constituido en
un problema, no podremos
brindarle apoyo con su molino,
si se instalaron componentes
ajenos a los fabricados por
Champion.
Otras de las causas varias que
provocan las vibraciones en los
molinos:
A. Martillos bloqueados. En
algunas disposiciones de
instalación, ocasionalmente
uno de los martillos podría
bloquearse detrás de otro, o
una disposición más estrecha
entre estos podría prevenir
que un martillo (o varios
martillos) puedan moverse
libremente durante la
operación. Verifique que
todos los martillos puedan
moverse libremente.
B. El soporte inadecuado en la
base. Los molinos de
martillos requieren una base
de soporte pesada y densa,
para lograr una operación sin
vibraciones. Los asientos de
montaje Korfund (o sus
similares) también
contribuyen a reducir el ruido
y la operación sin vibraciones.
C. En caso de que la vibración
aparezca repentinamente y no
haya usted cambiado los
martillos durante algún

periodo de tiempo, verifique
primero las condiciones de los
martillos – es muy posible
que se haya dañado uno o
varios martillos.
2. Calentamiento de las
chumaceras y otros
problemas
La causa número uno que provoca el
calentamiento de los chumaceras es la
lubricación.
A. Verifique los niveles de
lubricación, estos niveles
deberán estar a una tercera
parte o la mitad del nivel de
llenado en la chumacera
inferior.
B. ¿Está usted usando la grasa
aprobada para ese uso?
7 Aviso: Las chumaceras deberán
ser engrasadas con 3 onzas (85
gms) de grasa en intervalos de
aproximadamente cada 450
horas de operación. Esta
lubricación podrá ser hecha
directamente a la chumacera, a
través de la grasera, mientras la
máquina está operando.
Después del transcurso de 1800
horas de operación, deberán
extraerse las tapas de las
portachumaceras y toda la
grasa anterior deberá ser
sustituida. Al sustituir la grasa
quemada con la nueva, engrase
el área alrededor de los rodillos
y las carreras, y llene la carcaza
inferior de un 30% al 50%, no
sobrellene las carcazas.
Solamente una portachumacera
deberá ser bloqueada.
A. En los equipos Champion, la
chumacera ubicada junto al
acoplamiento es la unidad
bloqueada. Cualquiera de las
dos podrá bloquearse, pero
NUNCA BLOQUEE
AMBAS.
Con el uso de las hojas de
instrucciones que cubren las
chumaceras, verifique las tolerancias
entre el rodillo y la esfera exterior.
Verifique que la tuerca bloqueante de
la chumacera esté apretada y
verifique que una de las pestañas de
la arandela de presión esté doblada
sobre la ranura de la tuerca.
Si usted ha cambiado las chumaceras
recientemente, verifique lo siguiente:
A. ¿Ha usted instalado las
chumaceras aprobadas por
Champion con ajuste “CC”
esférico/C-3?
B. Si todas las tolerancias
internas de las chumaceras
aprobadas por Champion,
coinciden; se ha verificado
que la alineación del tren
impulsor esté correcta? (Esto
es la relación entre el motor,
el acoplamiento y el rotor.)
C. Las chumaceras del molino de
martillos Champion, así como
los soportes del motor han
sido alineados con cuñas,
desde la fábrica. Omitir
mantener estos niveles con las
cuñas, podría dar como
resultado los problemas con
las chumaceras del molino,
del acoplador, o del motor.
D. El ruido de las chumaceras
normalmente significa que
una falla está a la vuelta de la
esquina. Ordene las
chumaceras de repuesto y
programe una paralización
general por mantenimiento y
resolver el problema.
3. Desgaste de los
pernos del martillo, el
martillo y abocardado
de la perforación
A. ¿Cuenta usted con el motor
correcto para generar las
revoluciones por minuto
(aprobado por la fábrica como
sustituto) y el caballaje
correcto para su molino de
martillos? La velocidad
inadecuada del impulsor dará
como resultado una reducción
considerable de velocidad en
las puntas del martillo y
mantenerlos totalmente
extendidos. Cuando se
presente esta situación, los
martillos retrocederán y
oscilarán sobre el perno,
inicialmente desgastando las
perforaciones de los martillos
y posteriormente el
abocardamiento de las
perforaciones del rotor. El
sobrecaballaje en su molino
de martillos provocará que
ocurra una situación similar.
El exceso de caballos de
WL0213SP - Manual del operario y de los componentes
Ajustes de mantenimiento
fuerza de acuerdo con la
capacidad diseñada de su
molino de martillos arrastrará
los martillos a través de más
producto que el que pueda
cortar o quebrar. Esto
provocará que los martillos
retrocedan y oscilen sobre los
pernos, provocando el mismo
tipo de desgaste antes
mencionado.
B. ¿Cuenst dsted con el control
alimentador apropiado para el
molino de martillos? La
sobrealimentación o la
interrupción intermitente de
esta, causará que los martillos
oscilen durante la carga. La
carga de alimentación al
molino de martillos deberá ser
controlada, generalmente del
90 al 95% de carga total de
amperaje, para aprovechar
tanto la capacidad máxima
productiva como la vida útil y
prolongada de los
componentes. Las
interrupciones en los flujos de
la alimentación, hará que los
martillos oscilen más que
cualquier otra causa y esto
desgastará los martillos y
rotores con más rapidez que
cualquier otra causa.
C. Los componentes que no sean
diseñados para cumplir con
los estándares de tolerancias,
establecidos por Champion,
podrían también causar
problemas en el desgaste del
rotor.
7 Aviso: Los problemas de
aborcadamiento que no puedan
ser resueltos, deberán
reportarse de inmediato a
Champion.
6 --
Sección 6
4. Desgaste desigual de
Sección
la criba o del martillo
A. Verifique que la disposición
de los martillos en el molino,
sea la aprobada por
Champion.
B. Para lograr la uniformidad de
desgaste en las cribas y los
martillos, se requiere que la
alimentación del material sea
uniforme a todo lo ancho. Si
se tiene el uso la alimentación
del material, por gravedad –
¿La compuerta deslizable que
controla la alimentación del
molino, esta distribuyendo
7
Ajustes de mantenimiento uniformemente el material a
través toda el área de
alimentación?
7 Aviso: Los alimentadores
giratorios, de banda magnética
y vibratorios, correctamente
calculados, no tienen el mismo
problema por su diseño que
distribuye completamente la
alimentación del material.
C. Para los molinos de martillos
equipados con sistema de aire,
el material deberá ser jalado y
alineado con la rotación del
rotor. El material molido que
es jalado por un extremo del
molino, jalará el material a
través de la cámara de molido
hacia un lado, provocando
con esto una disposición de
desgaste pronunciado en uno
de los lados de la criba.
D. La alimentación del molino
deberá introducirse a todo lo
ancho con la rotación. La
alimentación en ángulo ya sea
de la parte posterior o frontal,
empujará el producto hacia un
lado de la cámara de molido y
desgastará solamente ese lado
de los martillos y las cribas.
5. Tapadura de las
cribas
A. Verifique que los martillos no
estén excesivamente
desgastados. Si se permite que
los martillos se desgasten
demasiado y afecte la
distancia con la criba, el
espacio adicional creado entre
estos dos elementos,
disminuirá la acción del
martillo contra la criba; lo
6 --
suficiente para deshabilitar la
capacidad del molino para
Sección 6
desplazar el producto molido
Sección
a través de la criba.
B. Si usted ha instalado una criba
que es demasiado gruesa, esto
provocará problemas en el
movimiento del producto a
través de las cribas.
C. Su molino de martillos
Champion (las perforaciones
del rotor para molido fino y
grueso no están a su
disposición en la serie
Champion) tiene la capacidad
para disponer de un patrón de
distribución de martillos para
el molido grueso (a una
8 Champion - WL0213SP
distancia de 7/16 pulgadas (11
mm) y ½ pulgada (12.7 mm)
de la criba) o en la posición
de molido fino (a una
distancia de 3/16 pulgadas
(4.7 mm) y ¼ pulgada (6.3
mm) de la criba). Los
productos que contienen altos
niveles de grasa, aceite, o
humedad; así como los
productos con alto contenido
de fibras podrán requerir que
la disposición de los martillos
sea en la posición de molido
fino, para evitar la ceguera en
la criba.
D. Existe un gran número de
materiales molidos en el
molino de martillos, que
necesitan de aire, del tipo
total o auxiliar, para hacer
pasar el material a través de la
criba. La falta de aire y los
diseños ineficaces de los
sistemas de aire, pueden ser la
causa de las cribas tapadas.
E. Para los molinos equipados
con aire, vital para el
funcionamiento integral del
molino, algo en la escala de
un 80% de ese aire sea
introducido hacia la entrada
del material. La admisión
inadecuada en el diseño de la
toma de aire, puede provocar
una situación de ceguera en la
criba.
6. Producción del
producto entero
Los rastros de cantidades notorias de
producto sin moler, que pasa a través
de las cribas, y conjuntamente con el
producto molido, puede suceder
solamente cuando exista un problema
de ruptura o de ajuste en la cámara de
molido.
A. Verifique que las cribas no
estén perforadas y estén
permitiendo el paso de
producto entero.
B. Verifique el ajuste de las
criba:
1) Alrededor de los
revestimientos de gota.
2) Debajo de la cámara de
remolido.
3) En la parte superior externa
de la entrada de producto al
molino, en donde el
transportad e bloquea. Bajo
ciertas circunstancias, el
producto puede acumularse
por muy pequeñas
filtraciones forzando a la
criba y al transportador lo
suficientemente hacia
afuera para permitir que el
producto entero pase sin
ser molido.
C. Verifique el ajuste y
condiciones de la cámara de
remolido, para asegurarse de
que el material no escape por
ahí.
7. El molino no acepta
el material alimentado
A. Verifique la posición de la
placa deflectora con relación
a la rotación del molino (vea
Cambio de rotación del
molino de martillos en la
sección “Ajustes del
operario”.), para asegurarse
de que esté en la posición
correcta.
B. Verifique la placa deflectora
para asegurarse de que esté
bloqueada firmemente en su
posición por los pernos de
bloqueo; como es el caso de
las series Traditional o
enganche la placa deflectora
bloqueante en las series HM.
C. Los molinos operados con
aire, y manejando materiales
ligeros pero voluminosos,
deberán introducir el 80% del
volumen de aire a través de la
entrada y conjuntamente con
el material para que el molino
sea alimentado totalmente.
8. Ruido de contacto
metálico
INTERRUMPA el funcionamiento
del molino inmediatamente y cuando
la rotación se haya detenido y toda la
energía eléctrica haya sido bloqueada
e interrumpida con el cerrojo:
A. Baje los transportadores de
las cribas y extraiga las
cribas, para tener el acceso
abierto a la cámara de molido.
B. Inspeccione las superficies
interiores para localizar
cualquier indicio o marca que
indique el lugar en donde el
metal hizo contacto con el
metal.

C. Gire el rotor lentamente con
la mano y observe y escuche
cualquier ruido metálico.
D. Verifique las
portachumaceras para ver si el
bloqueador de la chumacera
se desprendió, permitiendo
que la flecha del rotor del
molino se desplace hacia el
frente y hacia atrás.
7 Aviso: Los cuatro pasos arriba
mencionados, deberán aislar el
problema, si el rotor cambió de
posición. Para corregir este
problema, vea la sección
“Reemplazo del rotor” en la
sección “Ajustes de
mantenimiento”.
Si lo antes mencionado no ofrece
resultados positivos:
E. Inspeccione cuidadosamente
el rotor, para verificar que no
haya componentes rotos.
F. Inspeccione las condiciones
de los martillos y jálelos hacia
afuera y hacia adentro, para
verificar que no tengan juego
excesivo, que sería una
indicación de aborcadamiento
del martillo, o de la
perforación del perno del
rotor permitiendo que el
martillo haga contacto con la
criba.
9. Problemas con el
sistema de descarga
A. La descarga por gravedad, de
un molino de martillos a un
cangilón elevador, deberá ser
siempre diseñada para
alimentar la parte inferior del
apoyo. El omitir hacerlo de
esta manera deshabilitará la
función adecuada de descarga
del material y además, muy
frecuentemente, presurizará el
molino.
B. Cuando descarga a una banda
transportadora mecánica
(sinfín, de cadena o banda) la
capacidad del dispositivo
transportador deberá ser
diseñada para aceptar como
mínimo un 20% más del
producto que la capacidad
máxima que esté descargando
el molino de martillos.
10. Polvo alrededor del
molino de martillos
Los molinos de martillos generan
presión conforme ejecutan el molino
y esta presión, generalmente se da a
conocer en la forma de polvo.
A. Soluciones contra el polvo,
sellando y ajustes
1) Las áreas que presentan
más problemas, son
alrededor de las
compuertas. Verifique las
condiciones de las juntas,
para asegurarse de que
estén intactas. El
acumulamiento del
producto molido en el
interior y alrededor de las
juntas, también podrían
presentar un problema. Los
modelos anticuados eran
equipados con una junta de
material de corcho, que no
ofrecía el rendimiento
como las nuevas que están
en uso. Los juegos de
juntas están a su
disposición, para actualizar
su molino, si este es el
problema.
Como segundo problema,
después de las juntas, es el
ajuste apropiado de los
pestillos de las compuertas.
Estos cerrojos con pestillo
al centro, son ajustables y
posiblemente sea necesario
ajustarlos para compensar
el asentamiento de la junta.
2) Todo el conjunto de
elementos que conforman
la transición de la
alimentación y descarga
del molino, deberán cerrar
herméticamente, para
evitar el polvo en estos
puntos.
3) Con los molinos de
martillos que no estén
conectados en un sistema
de aire – no abra las
compuertas de aire que se
localizan en la parte
superior de cada puerta.
Estas deberán permanecer
herméticamente cerradas.
B. Planeación de soluciones al
alivio del polvo
1) Ventile un sistema
presurizado, conduciendo
un ducto desde el tornillo o
WL0213SP - Manual del operario y de los componentes
Ajustes de mantenimiento
soporte cerca del molino de
rodillos, hacia un pequeño
colector ciclónico sin
ventilador auxiliar, es la
manera más económica
para resolver esta
situación. Para aligerar con
eficiencia un problema de
presión, deberá existir
algún tipo de extracción, o
tiro negativo a partir del
punto de elevación de la
presión.
2) Agregar un pequeño
sistema auxiliar de aire, es
la manera más eficiente
para eliminar la
diseminación del polvo o la
presión provocada por el
molido. Esto puede
lograrse, agregando un
pequeño ventilador con una
unidad filtrante, o un
paquete de ventilador y
colector tipo ciclónico en
su sistema de molido. Esta
ventilación auxiliar deberá
estar colocada lo más
cercana posible al molino
de martillos y deberá
tenerse cuidado de
asegurarse que el flujo de
aire sea jalado desde el
molino de martillos. Para
recibir más consejos,
sugerencias, precios, u
opciones; consúltelo con su
representante de
Champion.
7 Aviso: Si usted decide agregar
algún tipo de ventilación
auxiliar a su operación de
molido, piense en que ese
sistema tenga la suficiente
capacidad para un tiro negativo
sobre la criba de su molino.
Esto puede ser normalmente
logrado con un poco de
6 --
inversión por adelantado y
Sección 6
obtener así el incremento de los
resultados en capacidad de
Sección
molido ganados por agregarse
la ventilación adicional, que
seguramente pagará cualquier
diferencia del costo original.
9
10
Sección 6 - Ajustes de mantenimiento

Champion - WL0213SP

El rendimiento funcional
satisfactorio y a largo plazo de su
molino de martillos, requiere de
mantenimiento y lubricación. La
fábrica llenó todas las cajas de
engranes con los lubricantes
apropiados y se engrasaron todos los
cojinetes antes de su embarque.
Aplique las siguientes
recomendaciones de lubricación,
para el mantenimiento apropiado de
los componentes funcionales del
molino.
Use una grasa de molibdeno EP de
alta calidad, como Sunoco Prestige.
Debido a que muchos aditivos no
pudieran ser compatibles, no mezcle
tipos de grasas diferentes. Algunos
Componente a lubricar:
Tipo de lubricante:
Intervalo:
aditivos podrían ser incompatibles,
no mezcle diferentes tipos de grasas.
Al cambiar los tipos de grasa, purgue
totalmente la unidad para prevenir el
cruce de contaminantes entre los
tipos diferentes de grasas.
Limpie cuidadosamente las graseras,
cuando se aplique la grasa con una
grasera a presión, para prevenir la
contaminación de los cojinetes. Use
una grasera de presión manual, en
sustitución de una unidad neumática,
para reducir la posibilidad de roturas
en los sellos.
Los cojinetes deberán ser engrasados
con 3 onzas (85 gms) de grasa en
intervalos de aproximadamente cada
450 horas de operación. Este
Cojinetes de la flecha del rotor
Grasa de uso múltiple
3 onzas (85 gms) cada 450 horas
WL0214SP - Manual del operario y de los componentes
Lubricación
lubricante podrá ser agregado
directamente a los cojinetes, a través
de la grasera, mientras el molino está
en funcionamiento. Después de un
máximo de 1800 horas de operación,
la carcaza de la chumacera deberá ser
extraída y toda la grasa quemada
deberá ser reemplazada. Al lubricar
con la grasa nueva, empaquete el
área que rodea los rodillos y las
carreras y llene el contenedor de
grasa inferior a un 30% o 50%, no
sobrellene las carcazas.
Siga las especificaciones del
fabricante del motor para su
lubricación. Los motores requieren
menos frecuentemente la lubricación,
que otros componentes del molino.
Sección 7 -
1
2
Sección 7 - Lubricación

Champion - WL0214SP
 Especificación de par de torsión de los tornillos
Use la siguiente guía para las especificaciones
de par de torsión en los tornillos de los bujes de las poleas

Par de torsión
Tamaño del (pulg-lb) (pies-lb) (NM)
tornillo
5/16” - 18 120-180 10-15 14-20
3/8” - 16 240-360 20-30 27-40
1/2” - 20 480 40 54
1/2” - 13 720 60 81
19/16” - 12 600-900 50-75 67-101
5/8” - 11 1080-1620 90-135 122-183
3/4” - 12 1800 150 203
3/4” - 10 2700 225 305
7/8” - 9 2400-3600 200-300 271-406
1” - 8 3600-5400 300-450 406-610

Estándares CPM
Tornillos métricos

Tornillo con cabeza hexagonal Tornillo con cabeza hexagonal Tornillo con cabeza hueca
Grado 8.8 Grado 10.9 Grado 12.9
MM por Par de Tamaño de Par de Tamaño de Par de Tamaño de
Tamaño rosca torsión maneral torsión maneral torsión maneral
métrico (pie-lb) M-KG (MM) (pie-lb) M-KG (MM) (pie-lb) M-KG (MM)
M6x1,0 1,0 7 1 10 10 1,4 10 11 1,6 5
M8x1,25 1,25 18 2,5 13 25 3,5 13 29 4 6
M10x1,5 1,5 32 5 17 47 6 17 58 8 8
M12x1,7 1,75 58 8 19 83 12 19 100 14 10
M16x2,0 2,0 144 20 24 196 27 24 235 33 14
M20x2,5 2,5 260 36 30 366 51 30 440 61 17
M22x2,5 2,5 368 51 32 520 72 32 628 87 17
M24x3,0 3,0 470 65 36 664 92 36 794 110 19

Tornillo de cabeza hueca Todos los

Grado 8.8 tornillos de
acero
inoxidable
Tamaño MM por Bloqueantes Tamaño de Comparasión
métrico rosca (pie-lb) M-KG maneral Par de torsión de tamaño en
(MM) pulgadas
(pie-lb) M-KG
M6x1,0 1,0 6 0,8 3 4 0,5 1/4”
M8x1,25 1,25 13 1,9 4 10 1,4 5/16”
M10x1,5 1,5 25 3,5 5 19 3 3/8”
M12x1,75 1,75 45 5 6 30 4 1/2”
M16x2,0 2,0 110 15 8 66 10 5/8”
M20x2,5 2,5 220 30 10 119 17 3/4”
M22x2,5 2,5 - - - 165 24 7/8”
M24x3,0 3,0 350 48 12 188 27 1”

WL0230SP- Manual del operario y de los componentes 1

 Estándares CPM
Tornillos en pulgdas

Hex Head Cap Screw Hex Head Cap Screw Tornillo con cabeza hueca
Par de torsión para Par de torsión para
tornillo con cabeza tornillo con cabeza
hexagonal Grado 5 hexagonal Par de torsión
Acero inoxidable
Tamaño en Roscas Tamaño del pulg-lbs pies-lbs Kg- pulg-lbs pies-lbs Kg- Tamaño del pies-lbs Fod Pr. Kg-
pulgadas por maneral M M maneral Pund (lb) M
pulgada
#10 24 42 3,5 0,5 20 2 0,2 5/32” 64 5 0,7
1/4” 20 7/16” 108 9 1,2 75 6 0,9 3/16” 150 13 1,7
5/16” 18 1/2” 216 18 2,5 132 11 1,5 1/4” 270 23 3
3/8” 16 9/16” 372 31 4,3 228 19 2,6 5/16” 485 40 6
7/16” 14 11/16” 600 50 7 372 31 4,3 3/8” 750 63 9
1/2” 20 3/4” 960 80 11 540 45 6,2 3/8” 1220 102 14
1/2” 13 3/4” 900 75 10 504 42 5,8 3/8” 1150 96 13
9/16” 12 7/8” 1320 110 15 672 56 8 7/16” 1650 138 19
5/8” 11 15/16” 1800 150 21 1104 92 13 1/2” 2250 188 26
3/4” 16 1-1/8” 3480 290 40 1488 124 17 5/8” 4270 356 49
3/4” 10 1-1/8” 3120 260 36 1356 113 16 5/8” 3900 325 45
7/8” 9 1-5/16” 4800 400 55 2328 194 27 3/4” 6220 518 72
1” 8 1-1/2” 7500 625 86 3300 275 38 3/4” 9250 771 107
1-1/8” 7 1-11/16” 9420 785 109 4800 400 55 7/8” 13250 1104 153
1-1/4” 7 1-7/8” 13200 1100 152 6000 500 69 7/8” 18600 1550 214

2 Roskamp - WL0230SP
CHAMPION PAGE ONE ITEMS
SERIAL NUMBER: 442096
CUSTOMER: Alimentos Balanceados
MODEL: 15x44 Champion Hammermill
CUSTOMER PO: 001-OC-004489 06/04/13

QUANTITY PART NUMBER DRAWING PART DESCRIPTION

1.00 3836202 Interlock,220V BEMF-DOLD 690V 2 Key/Lock W/Spring Bolt
1.00 3836739 MTR,125HP TEFC 444TS 1800 3/60/440/1.15 SF B-Brg
1.00 72320 Bushing,QD F X 2-3/8
1.00 73200 Bushing,QD F X 2-15/16
1.00 7372870 Guard,Coupling-Adj. Split L.H. E60-E80 C44&C54
1.00 7372872 Guard,Coupling-Adj. Split R.H. C44&C54 W/Sliding Door
2.00 7372876 Rail,Motor 8" C38,C44&C54 W/Sliding Doors 40.5" Ctrs.
1.00 7372899 Guard,Fixed W/Ext'd Snout C11.5,15x44&C54 E60-E80
1.00 7374901 Frame,Weldment-Std. Length 15x44 Magnum W/Sliding Doors
1.00 8130332 NONE Safety Label Kit (1800 Rpm) Hammermill-Spanish
1.00 8133412 8133412 Hammer Pat,15X38,44,54 Hv Heavy-68, 1/4" Hammers
1.00 8146956 8146955 Assy.Motor Mover-All H'mills (4) Assy. W/Metric Fasteners
2.00 8147610 NONE 2.0" RTD Probe & 1/8NPT Hsg. 2-7/16",2-11/16"& 2-15/16 SKF
2.00 8148000 NONE Assy,Connection Head & Trnsmtr
1.00 8161700 NONE Assy,Emergency Stop (No Tag) E-Stop Switch,Stahl 1 NO\1 NC
1.00 GA-16057-7 NONE Shim Package, H'mill Motor 7/8"
1.00 GA-16619-15 16619-15 Rotor Comp. 15X44 Drilled Plates Only
1.00 GA-16911-42 16911-42 Hsg.Comp. 15x44 Magnum H'mill W/Sliding Doors & W/6 Clamps
1.00 GA-16912-22 16912-22 Door Components, 15x44 Std. Base W/(6) Clamps
4.00 H0035734 Scr,15X44 #12 7Ga. Mild Steel
2.00 H3102136 Hub,QD Coupling 60-Hqds Rexnord, F, Steel
1.00 H3102137 Element,Coupling E60 Rexnord
1.00 H4030325 Switch,Vibration Vs-2-Ex NEMA 7, Frank W. Murphy

MAIN DRIVE: ILLUSTRATIONS:

ELECTRICAL: 3/60/220/440 GENERAL DIMENSION: B35505
CONTROL: 1/60/220 CONTROL SCHEMATIC: B34931
NEMA: TEFC HYDRAULIC SCHEMATIC:
HP: 125 HP
RPM: 1800 RPM
FRAME: 444TS
 Page 1 of 1
GENERAL ASSEMBLY 8130332

DRAWING # NONE
Safety Label Kit (1800 Rpm)
Hammermill-Spanish
06/04/13

ITEM QUANTITY PART NUMBER PART DESCRIPTION

2.00 3778265 Logo,Plastic-Large "CHAMPION"
3.25"L X 17"W .156" ABS Black
1.00 3809040ES Decal,Diverter-CorrectPosition
Vinyl-Spanish
2.00 3809062 Decal, Do Not Step On Coupling
Guard-Spanish-Vinyl
1.00 5280112 Label,Notice,Relocate E-Stop
Spanish,see note
2.00 3817930ES Label,Tighten Rotor Nut-H'mill
Notice-Vinyl-Spanish
1.00 3817962 Tag, Motor Alignment-Spanish
Hang Tag Notice
2.00 3821412 LABEL,SHARP EDGE(SPANISH)
CAUTION-VINYL/SCREENS,GLV
2.00 3302932 Label,Warning,Spanish/see note
Read & Follow Manual
1.00 3309552 Label,Warning,Spanish/see note
Rotating Parts,Discharge
1.00 3309562 Label,Warning,Spanish/see note
Rotating Parts,Inlet
1.00 5280162 LABEL,NOTICE VIB(SPANISH)
MONITOR SWITCH ADJUSTMENT
1.00 7295104 Nameplate, Serial Number
Champion
1.00 8064200 CONTAINER ASSY

1.00 3817121 LABEL,(SPANISH) 1800RPM

WRN/SCOTTCHCAL 3690 VINYL
2.00 3817912 Label,Warning,Spanish/see note
Hazardous Noise
1.00 3802500 Label,Use Genuine Roskamp
Parts
2.00 3808712 Label,Warning,Spanish
Rotating Coupling
2.00 3809012 DECAL,(SPANISH) HAMMERS
ROTATING/VINYL
 Page 1 of 1
GENERAL ASSEMBLY 8133412

DRAWING # 8133412
Hammer Pat,15X38,44,54 Hv
Heavy-68, 1/4" Hammers
06/04/13

ITEM QUANTITY PART NUMBER PART DESCRIPTION

8.00 3832950 Shim,Arbor .125"x1-1/4 I.D.

01 68.00 7335000 Hammer,1/4X2-1/2X8-3/16Sw

9-15/16"Oal.
02 8.00 H4001194 Pin,Hammer 1-1/4 X 14-1/2

03 16.00 H8062173 Collar,Clamptit 1-1/4 2Pc

04 28.00 H4030751 Spacer,Hammer 1-1/4Idx3/8

05 16.00 H4030752 Spacer,Hammer 1-1/4Idx1/2

06 12.00 H4030753 Spacer,Hammer 1-1/4Idx5/8

 Page 1 of 1
GENERAL ASSEMBLY 8146956

DRAWING # 8146955
Assy.Motor Mover-All H'mills
(4) Assy. W/Metric Fasteners
06/04/13

ITEM QUANTITY PART NUMBER PART DESCRIPTION

01 4.00 7360331 Block,Motor Mover-Metric

02 4.00 3818665 HHCS,M18X2.5X130MM

GRADE 8.8
03 8.00 3910216 SHCS, M10 X 1.5 X 100MM LONG

04 4.00 12500 Washer, Flat 5/8

Flat Washer
05 16.00 12400 Washer, Flat 7/16

06 16.00 7360335 Shim,Tube-Motor Mover 1/2x1/2

All H'mills
07 8.00 3920000 Locknut M10 X 1.5 - Din985 Nyl
On Ins
 Page 1 of 1
GENERAL ASSEMBLY 8147610

DRAWING # NONE
2.0" RTD Probe & 1/8NPT Hsg.
2-7/16",2-11/16"& 2-15/16 SKF
06/04/13

ITEM QUANTITY PART NUMBER PART DESCRIPTION

1.00 3817700 Housing,Temp.Sensor
1/8"NPT,2wire,100OHM
1.00 3817721 Probe, RTD Temp.Sensor 2" Lng
2Wire,100 Ohm,Linear Signal
 Page 1 of 1
GENERAL ASSEMBLY 8148000

DRAWING # NONE
Assy,Connection Head & Trnsmtr
06/04/13

ITEM QUANTITY PART NUMBER PART DESCRIPTION

1.00 3426210 TRANSMITTER/4-20MA RTD

1.00 3426220 HEAD,CONNECTION RTD

1.00 90526 1/2" S/S NIPPLE 6"LONG

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GENERAL ASSEMBLY 8161700

DRAWING # NONE
Assy,Emergency Stop (No Tag)
E-Stop Switch,Stahl 1 NO\1 NC
06/04/13

ITEM QUANTITY PART NUMBER PART DESCRIPTION

2.00 12200 Washer,Flat #10

1.00 3817502 Switch,Emergency Stop Stahl

2 Contacts,1NO,1NC
2.00 3922400 Nut,Nylok M6 X 1.0
Din 985
2.00 3922401 SHCS,M6 X 1.0 X 25mm

1.00 7202304 Bracket, 'E' Stop Switch

8040 Stahl Switch
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GENERAL ASSEMBLY GA-16057-7

DRAWING # NONE
Shim Package, H'mill Motor
7/8"
06/04/13

ITEM QUANTITY PART NUMBER PART DESCRIPTION

4.00 H4031069 Pad, Motor

4.00 H4031072 Shim,Motor 4.5 Sq. X 11Ga

4.00 H4031075 Shim, Motor 18 Ga

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GENERAL ASSEMBLY GA-16619-15

DRAWING # 16619-15
Rotor Comp. 15X44
Drilled Plates Only
06/04/13

ITEM QUANTITY PART NUMBER PART DESCRIPTION

001 16.00 210053 Fhscs,5/8-11Nc X 1-3/4 Ms
Flat Head
005 2.00 7336800 Plate, Rotor - Outer
Champion 11.5 & 15 X 44
010 3.00 7336801 Plate, Rotor - Inner
Champion 11.5 & 15 X 44
015 1.00 H13518-2 Key, Shaft 14-1/4 Lg.

020 32.00 H0005116 Spacer,Plt 1-1/2"Odx7/32"

Wx 3.16" +000,-.005
025 8.00 H0001159 Pin, Plate Spacer

030 4.00 H0013849 Spacer, Rotor Shaft Alum.

11.5X44 (Ref Dwg A-13849)
035 1.00 H0014139 Shaft,Rotor 15x38,44

040 2.00 H8074062 Housing,2-15/16" SAF517 2B Tap

Base,SR17-14 Ring,2-LER53
045 2.00 4677001 Adapter, Snw17 X 2-15/16"

050 2.00 H3370011 Lockwasher, Brg SKF W19

055 2.00 H4030882 Locknut, Bearing SKF An19

060 2.00 H8074063 Brg,2-15/16 22217EKC3

See Notes for SKF
065 1.00 7198812 Key,Rotor-Drive 3/4x3/4x4"
Series 38&44 Champ Mills
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GENERAL ASSEMBLY GA-16911-42

DRAWING # 16911-42
Hsg.Comp. 15x44 Magnum H'mill
W/Sliding Doors & W/6 Clamps
06/04/13

ITEM QUANTITY PART NUMBER PART DESCRIPTION

001 1.00 203015 Handlegrip,1/4X1X3 Black
Vinyl,.25-990-48Re R-0400
005 4.00 7228850 Cover, Pin Hole-Champs & HM's

010 2.00 7234342 Guard,Locknut 11.5&15x44 Mag.

W/Sliding Doors
015 4.00 7244000 Linkage, Screen Car. Pin M.S.
Champ Mills 5/8" Dia.
020 2.00 7346901 Screen Carr,15X44 Plaz'D
Champ Series
025 2.00 7356102 Spacer,Interlock 1/8"
Champ And Gc H'Mill
030 2.00 7356160 Nutplate,Interlock (Metric)
Gc& Champ H'Mill
035 12.00 7356166 Nutplate,Door Clamp (Metric)
Champ H'mills #341 Destaco
040 2.00 7372810 Teardrop, R.H. Series44 Magnum

045 2.00 7372812 Teardrop, L.H. Series44 Magnum

050 2.00 7372821 Sidesheet,Hsg.-L.H. (6) Clamps

Series44 Magnum W/Sliding Door
055 2.00 7372826 Sidesheet,Hsg.-R.H. (6) Clamp
Series44 Magnum W/Sliding Door
060 1.00 7372880 Shroud,Gussett Series44&38
Series38&44 Sliding Dr H'mill
065 2.00 7372890 Pivot Locater-(Round/Sq)
Champion Series H'mills
070 1.00 7374931 Teardrop,Weldment-15x44 Mag.
Top Section Only
075 2.00 7374951 Seal,Door-Upper
15x44 Magnum W/Sliding Doors
080 2.00 7374956 Door,Slide Gate C15x38,44&54
Champ15 Magnum W/Sliding Door
085 1.00 7375593 Guard,Shaft-NonDrive Saf517
Series38&44 Champion H'mills
090 1.00 7376041 Handle-Def. W'ment 15x44&54
2 Post. Deflector Detector
095 4.00 8148400 Clamp,Carriage Assy. C38,44&54
Slider Door H'mills Only
100 1.00 8160103 Vibration Korpad Kit
Series 15x44&54 Sliding Door
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GENERAL ASSEMBLY GA-16911-42

DRAWING # 16911-42
Hsg.Comp. 15x44 Magnum H'mill
W/Sliding Doors & W/6 Clamps
06/04/13

ITEM QUANTITY PART NUMBER PART DESCRIPTION

105 4.00 H0001261 Shaft,Stub (M.S.)
Champion Hammermills
110 2.00 H0005274 Plate, Wear W/Bolts C15x44&54

115 1.00 H0025077 Deflector Weld 15X44

120 1.00 H0026131 Chamber, Regrind 15x38,44&54

125 2.00 H0037286 Shim,Regrind Chamber (M.S.)

Ref. Dwg. A-37286
 Page 1 of 1
GENERAL ASSEMBLY GA-16912-22

DRAWING # 16912-22
Door Components, 15x44
Std. Base W/(6) Clamps
06/04/13

ITEM QUANTITY PART NUMBER PART DESCRIPTION

01 4.00 3219500 Bearing,Camrol

02 4.00 3221800 Lube Fitting - Alemite

03 4.00 3276900 Washer,Retaining

04 4.00 3910201 Screw,Socket Head Cap

M10x1.5x30,G12.9,STL,D912
05 2.00 7372815 Bracket,Rail-Slider
Champ H'mills W/Sliding Doors
06 1.00 7372855 Bracket,Slider R.H Series 44
W/Receiver
07 1.00 7372856 Bracket,Slider L.H Series 44
W/Receiver
08 4.00 7372885 Pad,Glide (UHMW)
All Champs W/Sliding Drs
09 4.00 7372895 Roller,Door-Delrin
All Champs W/Sliding Drs
10 4.00 7372898 Spacer,Roller Wheel
Champs W/Sliding Doors
11 2.00 7374911 Tube,Door-Slider C15 Std.Base

12 2.00 7374946 Door,Weldment W/(6) Clamps

15x44 Magnum W/Sliding Door
13 240.00 H3001006 Sponge, 1/4X1 Closed Cell
Adhesv Neopr Sce41,Soft D
14 12.00 H7004894 Clamp, Destaco #341 Less
Latch Plate
CHAMPION PAGE ONE ITEMS
SERIAL NUMBER: 442097
CUSTOMER: Alimentos Balanceados
MODEL: HRF15 Rotary Feeder
CUSTOMER PO: 001-OC-004489 06/04/13

QUANTITY PART NUMBER DRAWING PART DESCRIPTION

1.00 3149215 Valve,1/4" 4W XP Sgl Sol 24VDC Automatic
1.00 3764160 Valve,1/4" NPT Lockout Air UCI,Valve Sel-2
1.00 3834401 Gearbox,FT47Am 42.86:1 35mm W/145C Adapter
1.00 3836740 Motor,1.5HP TEFC 145TC 1800 3/60/440
1.00 7300414 Adapter Flange-Hrf C15x38&44
1.00 8130612 NONE Safety Label Kit, Rota Feeder, Spanish
1.00 GA-16333-90 16333-90 Magnet Comp, HRF-C15 Air Act Stripper w/Metric Festo Cyl.
1.00 GA-16882-31 16882-31 Hsg Comp, HRF8xC15 35MM FT47 SEW Drive w/Steel Pockets-NSK

MAIN DRIVE: ILLUSTRATIONS:

ELECTRICAL: 3/60/440 GENERAL DIMENSION: B35505
CONTROL: 1/60/220 CONTROL SCHEMATIC:
NEMA: TEFC HYDRAULIC SCHEMATIC:
HP: 1.5 HP
RPM: 1800 RPM
FRAME: 145TC
 Page 1 of 1
GENERAL ASSEMBLY 8130612

DRAWING # NONE
Safety Label Kit, Rota Feeder,
Spanish
06/04/13

ITEM QUANTITY PART NUMBER PART DESCRIPTION

2.00 3302932 Label,Warning,Spanish/see note
Read & Follow Manual
1.00 3303092 Label,Warning,Spanish/see note
Rotating Blades
1.00 3778265 Logo,Plastic-Large "CHAMPION"
3.25"L X 17"W .156" ABS Black
1.00 3809112 Label,Warning,Spanish/see note
Flying Material
1.00 3819212 LABEL, (SPANISH) PINCH\
CRUNCH AREA,WARNING-VINYL
1.00 5280112 Label,Notice,Relocate E-Stop
Spanish,see note
1.00 7295110 Nameplate,Serial Number
CPM/Amsterdam
1.00 5246900 Label,Rotation /see note
English
1.00 3802500 Label,Use Genuine Roskamp
Parts
1.00 3309552 Label,Warning,Spanish/see note
Rotating Parts,Discharge
1.00 3309562 Label,Warning,Spanish/see note
Rotating Parts,Inlet
 Page 1 of 1
GENERAL ASSEMBLY GA-16333-90

DRAWING # 16333-90
Magnet Comp, HRF-C15 Air Act
Stripper w/Metric Festo Cyl.
06/04/13

ITEM QUANTITY PART NUMBER PART DESCRIPTION

001 2.00 3794206 SHSB,12mm X 25mm X 10mm Thrd

005 2.00 3794300 Brg,Rod End Female M10 RH

Metric Aurora Pt# Cw-M10
010 2.00 3794301 Brg,Rod End Female M10 LH
Metric Aurora Pt# CG-M10
015 2.00 3823605 Cylinder,Air
50mm Borex320mm Stroke 150psi
020 2.00 3823621 Clevis,Rod W/Pin
Festo#6146 Sg-M16x1.5
025 2.00 3829403 Clevis,Pin-5/8x3-1/4 long
W/Cotter Key, Fastenal
030 2.00 3823690 Muffler,Flow Contrl 1/4"
Festo 10058 / Gre-1/4 Npt
035 2.00 4675800 Bearing,Flanged 2B
SKF FYTB 25FM, Skf or Equal
040 1.00 7200424 Magnet, Magnum Duty C-15
Champ, Hrf 15"
045 2.00 7294010 Tie Rod, Stripper Plate
Hrf Series Feeders
050 1.00 7297909 Support Magnet, Hrf C-15"

055 1.00 7298009 Bracket, Magnet Hrf C-15"

060 1.00 7298109 Plate,Stripper HRF C15

065 1.00 7299640 Cam, Magnet Switch Hrf

Hrf Series Feeders
070 1.00 7314134 Scraper, Man. Tramp Remvl
HM 16, Champ 15
075 1.00 7314136 Blade, Tramp Scraper

080 1.00 7314159 Bag,Tramp Hrf Feeder C15

085 4.00 7351745 Bracket, Mounting

Champion Rotafeeder W/Air
090 2.00 7351775 Bracket, Cylinder-Symtrcl
Champion Rotafeeder W/Air
 Page 1 of 2
GENERAL ASSEMBLY GA-16882-31

DRAWING # 16882-31
Hsg Comp, HRF8xC15 35MM FT47
SEW Drive w/Steel Pockets-NSK
06/04/13

ITEM QUANTITY PART NUMBER PART DESCRIPTION

001 2.00 3782000 Bearing,FY45FM,45mm 4-B Flange
Eccentric Lock,SKF or Equal
005 1.00 3808600 Switch,Limit Square D
9007CR53B2MA17
010 1.00 7297809 Housing, Hrf Feeder C-15"

015 1.00 7298259 ROTOR SEAL, HRF8, CHP-15"

W/POLYEURETHANE POCKETS
020 1.00 7298309 Angle, Inlet Hrf C-15"

025 1.00 7298409 Panel, Std. Air Hrf C 15

Air Inlet Panel
030 1.00 7298609 Gate, Std. Air, Hrf C-15
Air Inlet Gate
035 1.00 7298709 Cover, R-Maint. Hrf C-15"
Rear Maint. Cover
040 1.00 7298809 Cover, T-Maint. Hrf C-15"
Top Maint Cover
045 1.00 7298909 Cover, Inlet Hrf C-15"

050 1.00 7299039 STRAP,RETAINER HRF8 C 15

WIPER SEAL RETAINER
055 1.00 7299139 STRIP, WIPER HRF8 C-15
RUBBER
060 4.00 7299510 Plate, Cheek Hrf8 OBS

065 2.00 7299511 Seal, Cheek Hrf8 OBS

070 1.00 7299604 Plate,Bearing Drive Hrf8"

W/SEW Lug & 4Bolt Brg
075 1.00 7299608 Plate, Bearing Hrf 8"
Non Drive Side
080 1.00 7337996 Guard,Shaft-NonDrive Side
HRF Feeders SKF/NSK
085 2.00 7337997 Guard,Shaft-Drive Side
HRF & CPF Feeders SKF/NSK
090 1.00 7339709 Baffle, Uppper Air C-15
8",10"&12"Dia Rota' FDR
095 1.00 7339729 Baffle, Adj. Air Chmp15
8",10"&12"Dia Rota' FDR
100 1.00 7349009 BAFFLE, LOWER AIR CHP-15"
8"DIA ROTA' FDR W/PENTA
 Page 2 of 2
GENERAL ASSEMBLY GA-16882-31

DRAWING # 16882-31
Hsg Comp, HRF8xC15 35MM FT47
SEW Drive w/Steel Pockets-NSK
06/04/13

ITEM QUANTITY PART NUMBER PART DESCRIPTION

105 1.00 7365650 Shaft,Rotor Weldment - 8"x15
Champion HRF&CPF 35mm (SEW)
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A P r o f es s i o n a l ’s G u i d e o n G r o u t in g a n d C o n c r e t e R e p a i r

CHAPTER 5
CEMENTITIOUS GROUT PLACEMENT PROCEDURES

INTRODUCTION
Cementitious grout placement involves proper mixing, placing, finishing, and curing, all
of which are critical components of a successful grout installation. Improperly placed
grout will often not perform as designed and can lead to potential problems such as grout
cracking, equipment misalignment, and even grout failure.
Selecting the type of cementitious grout, pumpable, flowable, fluid, or other, is
important and involves a detailed understanding of the application for which the
grout is to be used and of which material will provide the best results.

FLUID GROUTS
The industry definition of a fluid grout is one that will pass a specified volume of
material through a flow cone in accordance with ASTM C 939 in 30 seconds or less.
Fluid grouts are typically easier to place than flowable grouts and can therefore be
expected to flow longer distances at normal clearances or to get into tighter clearances.
Fluid Grouts must be mixed to a specified consistency, which requires having a flow
cone on the jobsite. Without a flow cone available, it is difficult to determine if the grout
is mixed with the appropriate amount of water.

FLOWABLE GROUTS
Flowable grout provides sufficient flow to properly grout a majority of applications.
Flowable grouts are defined as those having a flow of 125 to 145 when tested on a flow
table in accordance with ASTM C 1437- (Standard Test Method for Flow of Hydraulic
Cement Mortar). Flowable grouts are typically very versatile. Properly formulated
flowable grouts will provide long working times (30 to 45 minutes), can often be
extended with coarse aggregate in the field for deep pours, and can be pumped. Some
well formulated flowable grouts, such as FIVE STAR GROUT, can be mixed in ready
mix trucks and pumped long distances. However, it is important to understand that NOT
ALL FLOWABLE GROUTS PERFORM EQUALLY. Some flowable grouts, such as
those based on aluminum powders, have short working times and, therefore, cannot be
mixed in ready mix trucks or pumped.
Flowable grouts are typically packaged in 50 lb or 100 lb bags, and have minimum
and maximum water requirements listed on the bag. NEVER EXCEED THE
MAXIMUM WATER REQUIREMENTS AS STATED ON THE PRODUCT
PACKAGING. OVERWATERING CAN LEAD TO SEGREGATION,
STRENGTH REDUCTION, AND INCREASED GROUT SHRINKAGE,
JEOPARDIZING LONG TERM SUCCESS.

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Source: "A Professional’s Guide to Grouting and Concrete Repair," © 2007 Five Star® Products Inc., downloaded from www.fivestarproducts.com January
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Tight clearance applications (less than 1 inch clearance) or baseplates with shear keys
are two applications where
fluid grouts have advantages
over flowable grouts. When
placed properly, fluid grouts
will tend to entrap less air in
shear key applications, though
vent holes should be present
in the baseplate to allow the
venting of any entrapped air.
Sometimes, mixing to a fluid
consistency has been used as
a way to speed the placement of grouts with very short working times, which occa-
sionally has led to shrinkage, air entrapment, and segregation. FIVE STAR FLUID
GROUT 100 is a fluid grout whose unique formulation produces a grout with excellent
workability and without these problems. It can be used where clearances are very tight,
as well as for normal clearances.

CAUTION: Take special note that making a normally flowable grout fluid by
adding more water than the maximum amount specified can result in aggregate
segregating and lower strength from the increased water-cement ratio. There is
also a considerable risk that certain flow agents will cause bubbling at the surface,
significantly reducing EBA. NEVER add more water than the maximum amount
specified on the package.

PUMPABLE GROUTS
Pumpable grouts are either well
formulated flowable grouts that
provide good pumpability or very
specialized grouts that contain
pumping aids. Pumpable grouts should
be able to be pumped with typical grout
pumps or larger pumps, such as
concrete pumps. Pumping grouts may
involve the addition of coarse
aggregate at the jobsite, particularly on
large volume placements. Aggregates
used for extending cementitious grouts
should be clean, washed aggregates of
specified size and conform to ASTM C
33. Dirty aggregates or aggregates with
a large amount of fines will affect pumpability and strength development.

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SAFETY
CAUTION: Cement based grout contains cementitious material and crystalline
free silica. The International Agency for Research on Cancer has determined that
there is sufficient evidence for the carcinogenicity of inhaled crystalline silica to
humans. Take appropriate measures to avoid breathing dust. Avoid contact with
eyes and contact with skin. In case of contact with eyes, immediately flush with
plenty of water for at least 15 minutes. Call a physician immediately. Wash skin
thoroughly after handling. Keep this product out of the reach of children.
BEFORE USING, REFER TO THE MATERIAL SAFETY DATA SHEETS, which
are available for all Five Star Products at www.fivestarproducts.com
Take these simple precautions to avoid skin contact with cement powder or freshly
mixed grout or mortar:
• Wear rubber boots high enough to keep out cement products. Top of boots should
be tight to protect feet.
• Wear rubber gloves to protect hands.
• Wear long pants tucked into boots to protect legs.
• Wear kneepads when finishing concrete to protect knees.
• Wear long-sleeved shirts buttoned at the wrists and neck to protect upper body and
arms.
• Wear tight-fitting goggles when handling cement products to protect eyes.
• Do not breathe in the fine dust. Wear a NIOSH approved respirator when opening
or dumping bags.
INSTALLATION
A. GENERAL
The general application procedures that follow are appropriate for use under normal
conditions:
1. Many grouts are not recommended for placement under a wide range of
temperatures. Consult the grout manufacturer’s written instructions for
placement temperature limitations. At temperatures below 70°F, grout tends to
set more slowly than reported on typical product data sheets. At temperatures
above 70°F, grout tends to set faster than reported. When grouting is to be done
when ambient and mix temperatures are not between the manufacturer’s
specified temperature range for the grout, usually 40°F to 90°F, follow the
additional recommendations in the Hot Weather Grouting and Cold Weather
Grouting parts of this section to help maintain the set times and strength gains
at or near the 70°F rate.
2. If there are other unusual or difficult conditions (chemical attack, high working
temperatures, low clearances, shear keys, etc.), the contractor should consult
the owner’s engineer and the grout manufacturer’s Technical Service
Department.
3. All necessary tools and materials should be as close as possible to the area
being grouted. Mortar mixer (with rotating blades), wheelbarrow, shovel, water
measuring container, and grout should be within easy reach.
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B. PLACEMENT
1. Placing NONSHRINK grout is not a difficult process if the engineer and the
contractor are aware of the variety of methods available to them. The grout
manufacturer can recommend the best grade of grout to use and how to place
it. The specifier can make the contractor’s job easier by specifying a grout that
provides flexibility in placement. Selecting a cement-based grout that can be
placed by only one method can increase the cost of grouting.
2. The placement procedures used for grouts are just as critical as selecting the
proper grout. The leading grout manufacturers maintain extensive technical
service staffs to assist in selecting the proper grout and the applicable placement
procedures.
3. This section describes the three most common methods, most other placement
techniques being simply variations of the basics. The advantages and
disadvantages of each are described to assist the engineer and contractor in
choosing the method best suited to their application.
a. Dry Packing
Dry packing requires a grout with a thick consistency. There should be only
enough water mixed into the grout so that when a ball of grout is squeezed
in a gloved hand, the glove is slightly dampened. Although only a well
braced backboard, a tamping rod, and a mallet are required for placement
by the dry pack method, and carpentry expense for building and stripping
forms is saved, dry packing is not recommended except for very small,
accessible placements. Dry packing is labor-intensive and requires a highly
skilled worker to ensure that the grout is uniformly compacted under the
entire baseplate without cold joints.
b. Pouring
Pouring requires a grout with a
flowable or fluid consistency. To
place a flowable grout, use forms
and a headbox. This method is
appropriate for most grouting
applications. During the mixing
process, a flowable grout, being
stiffer than a fluid grout, is less
likely to incorporate excess air
that later gets trapped under the
baseplate. Watertight forms are required for flowable and fluid grout.
To increase the rate of flow from a headbox, manually apply pressure in
addition to the hydraulic head by using a plunger. A plunger is a tool,
usually fabricated on the job site, made from two pieces of wood nailed
together to form a T. The stem is the plunger handle and the crossbar, just
slightly smaller than the width of the headbox, applies the pressure.

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c. Pumping
Grout should be placed by pumping for large or multiple grout
installations, particularly when there are obstructions, or when grout must
be transported over great distances, or when venting air is not possible.
Pumping cement-based grout into place is fast, and can achieve good
results. Although it may take somewhat longer to set up the pump and its
associated equipment, once done, the pumping method usually produces
successful installations. A pumpable grout, needing less water than a fluid
grout, contributes to higher strength. Pumping results in fewer air bubbles,
and considerably more grout can be placed in a day by the same size crew.
As grout installers become more experienced with pumping, it will
continue to increase in popularity because of its superior performance
characteristics.
PREPARATION
1. CONCRETE
a. The base concrete should have attained its design strength before grouting.
b. Concrete should be sound and all surfaces that will be in contact with the
grout should be entirely free of oil, grease, laitance, curing compounds, and
other deleterious substances that can prevent cementitious grout from
bonding to concrete.
c. Prepare the surfaces by chipping, sandblasting or other mechanical means
to ensure a roughened profile. Particular care should be given to the quality
of the concrete foundation.
d. Efflorescence may occur on the surface of foundations containing
limestone aggregate.
2. BASEPLATES
a. All metal surfaces of equipment bases which are to be in direct contact with
the grout should be thoroughly cleaned to bare metal immediately before
grouting. NONSHRINK cement-based grout will not bond to grease, oil,
paint, primers, or epoxy coatings that are sometimes found on the underside
– the contact surface – of the baseplate. These foreign materials should be
removed immediately before, or as close as possible to, grouting time.
b. Level and align baseplates according to the project specifications or to the
recommendations of the equipment manufacturer. Provide approximately
two inches of clearance under leveled baseplates for grouting. For large-
volume placements with clearances greater than three inches, grout should be
extended with clean, washed coarse aggregate that meets ASTM C 33.
Contact the grout manufacturer for the size and amount of coarse aggregate
to use for deep pours. The added coarse aggregate helps to manage the heat
generated by the hydrating cement and provides dimensional stability. It acts
as a heat sink and reduces the temperature rise, helping to reduce the potential
for cracking. Special grouts are available to meet the special application
requirements of shallow pours, deep pours, or certain problem environments.
For long and large volume pours, expansion joints may be considered.

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c. Shims, wedges, blocks, and leveling nuts (see the sketch above) are used to
support the equipment during alignment and grouting. They can be
removed after grouting if the engineer specifies, but they are often left
in place. If they are required to be removed, apply two generous coats of
paste wax to them, wrap them with polyethylene film, or use some other
bond breaker. Shims and wedges that are to remain in place should have
generously rounded corners to ensure that they do not act as points of stress
concentration. They should be set back from the edge of the baseplate by
two inches or more.
d. Before grouting, tighten anchor bolt nuts finger tight only or follow OEM
instructions.
3. ANCHOR BOLTS
a. Grout anchor bolts with cementitious grout when the design engineer or the
equipment manufacturer so specifies. Anchor bolt holes can be precored
when the foundation is poured, or carefully and accurately located and core
drilled before the equipment is installed. Anchor bolt holes should be at
least 2 inches in diameter for bolts up to 1 inch, and at least 2 inches greater
than the bolt for larger sizes. Very deep holes may need to be bigger than
this to allow grout to flow all the way to the bottom. Roughen the sides of
anchor bolt holes and thoroughly clean all hole and bolt surfaces of oil,
greases, loose cement, dust, and other bond-breaking substances. Soak the
hole to saturation (8 to 24 hours) with potable water, and remove all free
surface water from the holes with oil-free compressed air, sponges, or with
a wet/dry vacuum. Refer to Appendix A for more detail.
b. If part of the anchor bolt length is to remain unbonded, protect it with duct
tape or a plastic sleeve. Locate and support the anchor bolt in the hole. Mix
and pour grout into the hole. Rod the grout well to release any trapped air.
When the grout has set, finish the grout surface, and cure the exposed
surface as the manufacturer directs.
4. FORMING
a. Forms are required for all placement methods except dry packing, which
requires a well-braced backboard to pack the grout against.
b. Build all forms of sufficiently strong materials, securely anchored and shored
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to withstand the considerable pressure forces developed in placing grout.
c. Coat forms with two generous coats of paste wax, form oil, or other
approved release agents for easy form removal. Seal forms tightly against
existing concrete and vertical wood surfaces. To retain grout within the
formwork, seal joints with tape or sealant. Flowable grout can generally be
retained by taping, but fluid grout will usually require a water-tight seal.
d. Air vent holes are mandatory for some baseplate designs. Provide vent
holes (1/4 to 1/2 inch minimum diameter) in each corner of a baseplate with
a perimeter skirt. Baseplates
or skids divided into two or
more compartments by
stiffening cross members,
require a vent hole in each
corner of every compartment,
as shown in the sketch.

5. MIXING
a. FOLLOW DIRECTIONS
Always follow the grout manufacturer’s directions when mixing grout.
Carefully read all mixing information on the package and in the latest
literature. Whenever possible, cement-based grout, as with all mortars,
should be mixed in a mortar mixer (a stationary drum with rotating blades)
rather than in a concrete mixer (a rotating drum with attached fins) or by
hand. If you are in doubt about mixing procedures, consult the grout
manufacturer.
b. MIXER TYPE
All leading grout manufacturers recommend using a mortar mixer with
moving blades to mix grout. A mortar mixer produces a more thorough and
uniform blend of the mixing water into the dry grout mix. For thorough
mixing, the mortar mixer should be large enough that a batch of grout
occupies less than half the mixer’s capacity. Mixing by hand, including the
use of an electric drill
with a propeller blade,
also produces a less
thorough blend, takes
much more time, and
often results in lower
strengths, lumps,
segregation, and less
flowability. Hand mixing
should be used only when
a very small amount of
grout is needed.

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c. PREPARATION
Have available an adequate number of mortar mixers to support continuous
grouting operations, as well as the buckets, buggies, wheelbarrows, pumps,
trowels and other hand tools that will be needed for the job. Locate the
equipment and tools as close as possible to the grouting site to take
maximum advantage of the available working time.
d. MIXING AND CONSISTENCY
Clean the mortar mixer’s drum and blades thoroughly. Rinse the drum and
blades with potable water, run the mixer briefly, and empty all excess
water. Only then add the measured amount of potable mixing water into the
drum. Start with the minimum amount of mixing water specified on the
package and in the manufacturer’s literature. The consistency of cement-
based grout will vary with the amount of water added. Use this flexibility.
Always start with the minimum amount of potable water printed on the
manufacturer’s bag or label. Run the mixer until the surface water has
disappeared and a uniform consistency is reached. Mixing should not be for
less than three minutes nor for more than five. Only then, add the least
amount of additional potable water needed to obtain the desired
consistency, and remix. REMEMBER that as the amount of water in the
mix goes up, the strength of the grout goes down. NEVER exceed the
maximum amount of water specified by the grout manufacturer and printed
on the bag or label, and NEVER add an amount of water that will cause
segregation of the aggregate. Rarely, a “false set” may occur. Correct this
by remixing — without adding more water! NEVER retemper a mix (that
is, NEVER add more water after the initial stiffening).
e. CLEAN UP
Clean all equipment and tools with water. An abrasive material such as
sand added to the water is helpful in cleaning a mortar mixer.
6. PLACING GROUT
a. GENERAL
1. Check Temperature Conditions
With a thermometer, determine whether the temperatures of the
ambient air, the grout, the potable water for mixing, the concrete
foundation, and the steel baseplate
will be within the manufacture’s
specified temperature range,
commonly between 40°F and
90°F. If not, special hot weather or
cold weather procedures will be
required.

Checking Temperatures
With a Thermometer

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2. Working Time
For a given grade of cement-based grout, the working time varies with
the temperature. Working time grows shorter as the temperature rises,
and grows longer as the temperature falls. Measure the placement
temperature to estimate the time available to place grout. A simple way
to determine the working time available under job site conditions is to
mix a small sample of grout to the desired consistency, fill a styrofoam
drinking cup, and time the interval between mixing and loss of
workability.
A liquid additive, SUMMERSET, that provides additional working
time for Five Star grouts is available from Five Star Products.

3. Transporting Grout
Use a pump, wheelbarrows, buggies, or buckets to transport grout to
the placement site.
4. Eliminating Voids
Place grout in a way that assures that all spaces are completely filled
and that the grout is in intimate contact with boundary surfaces. Be
sure to check whether air vent holes are needed.

5. Continuous Grouting
To avoid cold joints under the baseplate, grout placement should be
rapid and continuous. If at all possible, cement-based grouts should not
be placed in lifts or layers. All grouting should take place from one side
to the other to avoid trapping air. If grout must be placed through grout
holes in the baseplate, cut off the tip of a traffic cone, invert it, and use
it as a funnel and headbox. It is important, to avoid trapping air, to
place the grout continuously from one hole until full-depth grout has
passed the next hole. Only then may grouting continue through a
second funnel/headbox through the next grout hole. Leave the first
cone full of grout in place as a standpipe at the previous grout hole to
maintain contact between the grout and the bottom of the baseplate.
Pumping is the preferred placement procedure in this case.
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b. DRY PACKING GROUT
Dry packing grout is the placing of zero-slump or near zero-slump grout by
ramming into a confined space. It is not recommended except for very small
jobs with easy accessibility. Although dry packing avoids the need for
formwork, it requires considerable skill on the part of the worker to obtain a
uniform degree of grout
compression, and therefore,
uniform strength in the grout
bed. To verify the strength of dry
packed grout, test specimens
must be packed to the same
extent, neither more nor less, as
the grout placed in the job.

DRY PACKING
c. POURING GROUT
When a headbox is used and hydraulic head pressure is the means of flowing
grout into place, the minimum height of the headbox should be from 1/3 to 1/2 the
distance that the grout must flow. Fill the head box to the maximum height and
allow the grout to flow down under the baseplate, but refill the headbox before
the level reaches the top of the baseplate. The level of grout in the head box
must never fall below the top of the baseplate to prevent trapping air under the
baseplate. This procedure is repeated until the grout moves completely under
the baseplate, pushing air out in front of it, and rising above the bottom of the
baseplate on the far side. When the baseplate is long and the headbox is less
than the full length of the baseplate, begin grouting at one end of the long side.
When the grout front reaches the far side, begin sliding the headbox down the
length of the baseplate — keeping pace with the advancing grout front — until
the baseplate is completely grouted. To increase the rate of flow from a
headbox, manually apply pressure in addition to the hydraulic head by using a
plunger. A plunger is a tool, usually
fabricated on the job site, made
from two pieces of wood nailed
together to form a T. The stem is
the plunger handle and the
crossbar, just slightly smaller than
the width of the headbox, applies
the pressure.

PLUNGING TO ASSIST
GROUT FLOW

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d. PUMPING GROUT
Pumping is the preferred method for placing grout on all large or multiple
grouting installations, particularly when there are shear keys, fixators, or other
obstructions under the baseplate, or when grout must be placed over great
distances, or when it is not possible to vent trapped air. Selecting the
appropriate pump to move the grout properly into place is critical. Choose a
positive displacement pump, such as a
diaphragm or piston pump, rather than
a screw pump. The size of the job will
dictate the size of the pump required.
Pumps vary in size from small ones,
delivering 10 to 14 cubic feet per
hour, to large ones, compressor-
driven, delivering several hundred
cubic feet per hour. Rinse the pump,
the hose, and the nozzle with potable
water. Before grouting, wash a
cleansing plug (called a “pig”)
through the line to ensure that it is
open and clear, and follow the pig
with a slurry of grout. This will ensure
that neither water nor cement are
removed from the grout during
pumping, and that neither pump nor
PUMPING CEMENTITIOUS GROUT hose will clog. For large pumping
placements, use the grout
manufacturer’s pumpable grout formulation. Consult the pump manufacturer
and the grout manufacturer for specific recommendations. Do not begin placing
grout until material of uniform consistency begins flowing from the nozzle.
When pumping grout into place, start at the far end of the space to be grouted.
As the grout is pumped in, back the nozzle out slowly so that it always remains
submerged within the grout. This will prevent air entrapment. Notice that
pumping grout into place is the reverse of flowing it into place. When flowing
grout through a headbox, grouting begins at the grouter’s position and flows
away pushing air ahead of it; when pumping, grouting begins at the most distant
point and flows toward the grouter, pushing air ahead of it.
7. FINISHING SHOULDERS
When the grout has stiffened to the point that it will hold its shape when scored with
the point of a trowel, remove the forms and cut the shoulders back at a 45° angle
from the bottom edge of the baseplate to the foundation. Finish the grout shoulder
with a trowel, float, or brush finish, as desired. Do not allow grout to remain above
the bottom edge of the baseplate or in an unchamfered shoulder. In those locations,
grout is prone to cracking because of differential expansion when the temperature
changes. Sometimes, when anchor bolts are close to the edge of the baseplate, a
vertical crack may occur in the grout shoulder. Shoulder cracks rarely propagate

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under the baseplate, and do not affect the vertical load-carrying capacity of the
grout. For a cosmetic repair, coat the crack with a paste made from the grout and a
little water.

GROUT SHOULDER CONFIGURATIONS

8. CURING
a. FOLLOW MANUFACTURER’S DIRECTIONS
Cure cement-based grout as directed by the grout manufacturer in its latest
product literature, specifications, and package instructions. For any unusual
conditions, consult the grout manufacturer for guidance.
b. WET CURING
In general, and in the absence of manufacturer’s directions, begin wet curing
immediately after hardening. To prevent rapid surface drying, protect the grout
from extreme drying conditions. Cover all exposed grout surfaces with
continuously wetted burlap or flannel rags or seal the surface with polyethylene
film for a minimum of three days. Special grouts may require more or less
wet curing.
c. CURING TEMPERATURE
Maintain the temperature of the baseplate, the concrete foundation, and the
grout between 40°F and 90°F during grouting, and for a minimum of 24 hours
afterward. Machinery and baseplates will cool faster than the grout at low
temperatures and heat up more rapidly than the grout at high temperatures or in
direct sunlight. Protect the grout from these conditions during the curing period.
d. CURING COMPOUNDS
As an alternate to the wet curing procedure in b., wet cure for only one day, then
immediately coat the exposed surfaces of the grout with curing compound.
Apply two coats of white pigmented, resin-based curing compound that meets
the requirements of ASTM C 309, Type 2, Class B.
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13, 2009. Make sure to acquire and follow the manufacturer’s Material Safety Data Sheet for the grout you use.

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e. ANCHOR BOLT TORQUE
After the grout has cured to its design strength, use a torque wrench to tighten
anchor bolt nuts only to the specified torque. NEVER exceed the specified
torque. Overtorquing can cause the bolts to stretch beyond their yield point and
result in bolt failure.

9. HOT WEATHER GROUTING

High temperatures accelerate the set, decrease working time, and accelerate the
strength gain of cement-based products. The procedures below may compensate for
these conditions. Refer also to ACI 305R-91 “Hot Weather Concreting”.

a. Materials shall be conditioned as necessary so that the mixed grout is between

60°F and 95°F (16°C and 35°C). Due to the mass of palletized material, up to
72 hours of conditioning may be required. [For fast setting grouts, condition to
between 60°F and 80°F (16°C and 27°C)].
b. When temperature of mixed grout exceeds 80°F (27°C), normal setting grouts
shall be placed within 30 minutes of mixing.
c. All surfaces in contact with grout must be preconditioned and maintained below
95°F (35°C) for a minimum of 24 hours. [90°F (32°C) for fast setting grouts].
d. Cooling of surfaces, materials and equipment can be accomplished by using
chilled water for mixing and presoaking concrete and metal surfaces. Shade
area from direct sunlight or pour grout when temperatures are decreasing.
e. Wind breaks shall be provided when necessary to prevent rapid evaporation.
f. Grout shall remain shaded, protected with damp rags prior to set, and a wet cure
continuously maintained for at least three days. Wet cure must be followed
immediately by an approved curing compound that meets the requirements of
ASTM C 309.

10. COLD WEATHER GROUTING

Low temperatures delay the set, increase working time and delay the strength
development of cement-based products. The procedures below may compensate for
these conditions. Refer also to ACI 306R-88, Cold Weather Concreting.
a. Materials shall be conditioned as necessary so that the mixed grout is between
40°F and 80°F (4°C and 27°C). Due to the mass of palletized material, up to 72
hours of conditioning may be required.
b. All surfaces in contact with grout must be preconditioned and maintained at a
temperature between 40°F and 90°F (4°C and 32°C) for at least 24 hours.

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c. Heating shall be accomplished by indirect exposure. Heated enclosures must be

windproof and weatherproof. Combustion heaters must be vented and shall not
be permitted to heat and dry the concrete locally. Caution: Exhaust gases may
contaminate or cause carbonation within the enclosed environment.
d. The grout temperature shall be maintained above 40°F (4°C) until the grout
reaches 1000 psi (6.9 MPa), typically 24 hours, or until it reaches the required
strength.
e. Gradually reduce the grout temperature to ambient temperature to avoid
thermal shock. [For low temperature conditions to 35°F (2°C), consider the use
of FIVE STAR INSTANT GROUT, which must be kept above 35°F until it
reaches 1000 psi (6.9 MPa), typically 6 hours, or until it reaches the required
strength.]

EPOXY GROUT PLACEMENT PROCEDURES

A. INTRODUCTION
1. The general application procedures outlined below are for use at ambient
temperature of 70°F. Temperatures below 70°F tend to slow the set and stiffen
the consistency of epoxy grout, and temperatures above 70°F tend to accelerate
the set and loosen the consistency of epoxy grout. If grouting is to be done when
ambient temperatures are not between 60°F and 90°F, follow the additional
recommendations given for Hot Weather Grouting and Cold Weather Grouting
for Epoxy Grouts. If other unusual or difficult conditions exist (low clearances,
shear keys, etc.), the contractor should consult the owner’s engineer and the
grout manufacturer’s Technical Service Department.
2. All necessary tools and materials should be as close as possible to the area
being grouted. Mortar box, mortar mixer (with moving blades), wheelbarrow,
hoe, shovels, trowels, and grout components should be within easy reach.
3. If it is desirable that the set times and strength gains are to be maintained at the
70°F rate, the applicable hot weather or cold weather instructions should be
reviewed for guidance.
4. It is advised for health and safety reasons that all personnel handling epoxy

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material be properly protected. Wearing protective clothing, eye protection
(goggles), a respirator, and chemically resistant gloves and boots is necessary.
Refer to the manufacturer’s Material Safety Data Sheet (MSDS).
B. SURFACE PREPARATION
1. CONCRETE
a. The base concrete should be dry and have attained its design strength
before grouting
b. DO NOT WET CONCRETE. All surfaces to be in contact with grout
should be dry and entirely free of oil, grease, laitance, curing compounds,
frost, and other potential bond-preventing substances.
c. Roughen the surfaces by chipping, sandblasting, or other mechanical
means to remove any laitance or weak surface layer.
2. BASEPLATES
a. All metal surfaces of equipment bases which are to be in contact with the
grout should be thoroughly cleaned. Sandblasting to an SSPC-SP6
commercial finish will ensure an optimal bond.
b. Level and align the baseplates according to the recommendation of the
equipment manufacturer and/or project specifications. For most
conventional epoxy grouts, a minimum 2 inch clearance should be
provided to facilitate placement. For baseplates wider than three feet, it is
imperative to provide an additional one-inch of clearance for each three
feet of width. Aggregate is the least costly of all the components of epoxy
grout. Grout pours deeper than four inches present the potential for
cracking due to excessive internal heat development and subsequent
cooling. Deeper pours can be accomplished by using a low exotherm epoxy
grout, or pouring in lifts. Embedded rebar acts as a heat sink for curing
epoxy. Both methods reduce temperature rise. For placements deeper than
four inches, the grout manufacturer should be contacted for detailed
procedures.
c. Round shims, wedges, and blocks that are to be removed should be covered
with putty, grease, or similar non-bonding material to prevent the grout
from adhering. If shims, wedges, or blocks are to remain in place, they
should have generously rounded corners (to avoid potential crack
development) and be set back at least 2 inches from any plate edge.
3. ANCHOR BOLTS
a. Equipment manufacturers or design engineers often require anchor bolts to
be grouted. All surfaces should be thoroughly cleaned of oil, grease, and
other deleterious substances and must be dry. Holes must be dried by
evaporation, compressed air, or wicking with absorbent rags. Any
compressor used to blow out water or other substances from surfaces in
contact with the grout must be equipped with an oil trap in the air line to
prevent oil from being blown onto the contact surface and preventing the
grout from bonding. Refer to Appendix A for more information.
b. If equipment manufacturers or design engineers require anchor bolts to
remain isolated, sleeves should be used and filled with a pliable material
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such as duct seal, putty, silicone rubber molding compound, or other
material specified by the equipment manufacturer. Wrapping bolts in duct
tape or foam insulation also works well.
4. SURFACE DRYNESS
All surfaces should be kept completely dry before grouting. Surface must NOT
be wet.
5. GROUT REMOVAL
Surfaces from which grout is to be removed after placing should be treated with
a paste wax or other release agent before placement.
C. FORMING
1. GENERAL
a. Forming or other leak proof containment is always required with epoxy
grout. The forms require careful attention to prevent any leakage. If forms
are not liquid tight, the grout will leak out and leave voids.
b. Forms must be designed to provide a hydraulic head. If additional
hydraulic head is required at the point of placement, headboxes may be
used as shown below. Typically, the headbox height should be 1/3 to 1/2 the
distance the poured grout must flow. If additional hydraulic head is
required at the point of placement, a plunger may be used as shown below.

c. All chamfer edges required in the grouts should be incorporated into the
forms because, after hardening, epoxy grout can only be cut or trimmed
by grinding.
2. FORM STRENGTH
All forms should be built of materials of adequate strength, securely anchored
and shored to withstand liquid head and the forces developed by plunging the
grout into place.
3. SEALING AND WAXING FORMS
Caulking, such as glazier’s putty, butyl rubber caulking, or duct seal should be
used to make all joints liquid tight. This particularly applies to the joint between
the form and the concrete. All forms may be lined with polyethylene film for
easy grout release. Carefully waxing forms with two coats of heavy floor or
paste wax, preferably colored, to ensure 100% waxed area is also acceptable.

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4. CONTROL OR ISOLATION JOINTS AND REINFORCEMENT
a. Depending upon the application, and as a general rule, control joints may
be placed on 4 to 6 foot centers. However, this spacing may (at the
discretion of the design engineer only) be increased as described in ACI
223-98 (Section 3.4.5). This section of the ACI Manual of Concrete
Practice contains control joint information for shrinkage compensating
concrete that can be used as a general guide to compensate for thermal
expansion differences using epoxy grouts. (There is no shrinkage
compensating standard for epoxy grouts as of this writing.) Control joints
should extend the full depth and full length from form to form.
b. Joint material can be closed cell styrofoam, thick rubber, thick sheet metal
covered with polyethylene, 1/4 inch thick steel or wood strips covered with
polyethylene tape. Any of these will make removal of the joints relatively
easy by preventing the epoxy grout from bonding to them.
c. For pours that are deep (more than 6 inches) or long (more than 6 feet) and
under extreme temperature conditions, reinforcing bars should be placed in
the grout. To distribute the stresses under these conditions, #6 reinforcing
bars should be placed parallel to the equipment frame between the control
joints (see diagram below). If wide shoulders or extreme depths are
required, consult the grout manufacturer for direction.

Air relief holes

A A

TOP VIEW
5. AIR RELIEF HOLES
With some base plate designs, air relief holes are mandatory. Baseplates with a
skirt around the perimeter should have relief holes (minimum 1/4” diameter) in
each dead corner. If the plate is sectioned with stiffening members, then relief
holes should be provided at the intersections with the skirt (see diagram above
for minimum required air relief holes).

6. SHOULDERS
The difference in coefficient of thermal expansion between epoxy grout and
concrete induces stresses in shoulders. It is recommended that shoulders not
exceed a maximum of 2 to 3 inches. If wide shoulders are mandatory, special
anchoring must be provided as shown below and the manufacturer must be
contacted for specific instructions.
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D. MIXING
1. FOLLOW DIRECTIONS
Grout should be mixed according to the procedures recommended by the
manufacturer. Carefully read all mixing information on the packages and the
latest literature. If in doubt about the mixing procedures, call the manufacturer.
2. MIXER TYPE
a. Mix in a mechanical mixer at a slow speed (15-20 rpm), using a portable
mortar mixer with moving blades (as shown in part three of this section)
inside the drum as opposed to a concrete mixer with fixed-in-place fins on
a rotating drum. A concrete mixer is not recommended as it will cause air
to be entrapped in the mix.
3. MIXING
a. Pour the hardener (Component B) into the epoxy resin (Component A)
container and stir by hand or with a variable speed (250 rpm max.) drill and
a paddle mixer for two to three minutes until all streaks are eliminated and
the mixture is clear. Mixing speed in excess of 250 rpm may entrain air
bubbles that reduce EBA.
b. Transfer the mixed liquids to a clean, dry mortar mixer and start it up. Add
the aggregate slowly and mix only until the aggregate is completely wetted
out. Overmixing results in excess entrapped air and may reduce working
time.
c. To maintain proper proportions of resin, hardener and aggregate, always
mix full units only. Under no circumstances should partial units be used.
For materials prepackaged in one container, such as FIVE STAR RAPID
EPOXY GROUT, follow the instructions on manufacturer’s label.

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4. CONSISTENCY
a. Many years of experience have shown that epoxy grouts and aggregates
must be supplied in premeasured quantities to ensure a precision product.
Do not vary the ratio of components and never add solvent to change the
consistency. High temperatures will increase flowability and reduce
working time, while cold weather will decrease flowability and extend
working time. An ideal balance is developed at 75°F.
b. The only exception to this rule is for the first unit mixed. Because some of
the liquids will go to wetting the mixer, about half a 50 lb. bag of aggregate
should be withheld from the first batch only. All the following batches
should be mixed in accordance with the manufacturer’s recommendations
with no modifications.
5. CLEANING EQUIPMENT
Equipment and tools must be cleaned before epoxy grout hardens. Hardened
epoxy grout can be removed by soaking in appropriate solvent or by grinding.
After grouting is completed, or if delays occur, clean mixer, tub, wheelbarrows,
tools, etc. with a strong detergent (such as a laundry detergent or trisodium
phosphate) and water. Adding some ordinary sand will assist in cleaning a
mortar mixer. Organic solvents such as Solvesso, xylol, lacquer thinner,
ketones, or similar solvents, as specified by the manufacturer, can also be used
for cleaning, but FOR SAFETY REASONS, USE CAUTION WHEN
CLEANING POWERED EQUIPMENT WITH HIGHLY VOLATILE
SOLVENTS, SUCH AS LACQUER THINNER OR KETONES. KEEP
SPARKS AWAY FROM SOLVENTS AND WEAR APPROPRIATE
RESPIRATORY PROTECTION.
E. PLACING
1. GENERAL
a. Check Temperature Conditions
Determine if ambient temperature will be between 60°F and 90°F at time
of grouting. If not, follow the compensating procedures found in Hot and
Cold Weather Epoxy Grouting in parts H and I of this section.
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b. Working Time
Temperature affects the consistency of epoxy grout and therefore can affect
placement time. Check placement temperature of materials to estimate the
time available for placing grout.
c. Transporting Grout
Use power buggies, wheelbarrows, or buckets to transport grout to point of
placement.
d. Eliminating Voids
Grout placement should proceed in a manner that will assure that all spaces
are filled and that there is intimate contact between the grout and the
surfaces to be grouted. The placement should be rapid and continuous to
avoid cold joints and to keep voids from forming under the baseplate. All
grouting should take place from one side to avoid trapping air. When
grouting through grout holes or stand pipes, start placing grout into the next
grout hole or stand pipe only when grout from the first hole has reached
that next hole.
e. Check for Leaks
Forms must be checked constantly for leaks. All leaks must be sealed
immediately or voids will develop.
2. USING A HEADBOX
When hydraulic head pressure is used to flow grout in place, the level of grout
in the headbox must never fall below the top of the baseplate, because then air
will be trapped. The headbox
should be filled to the
maximum height (usually 1/3
to 1/2 the pour width) and
worked (plunged) down to the
top of the baseplate. This
procedure is repeated until the
grout moves completely under
the baseplate, pushing air out
in front of it, and rising to the
top of the chamfer strip on the
far side of the pour.

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F. FINISHING
Epoxy grout cannot be trimmed after set. It must be left at final placement level,
with all chamfer strips built into forms. To provide a smooth surface, puddle the
grout so all aggregate is covered. After initial stiffening, finish with a trowel
moistened with low volatility solvent such as diesel oil. All further finishing will
require grinding after the grout is completely cured.
G. CURING
1. FOLLOW INSTRUCTIONS
Grout should be cured in accordance with the manufacturer’s specifications and
recommendations. Read and follow the directions printed on the packaging or
on the manufacturer’s associated printed material.
2. FORMS
All forms should remain in place until the minimum required strengths are
attained.
3. TEMPERATURE
The temperature of the baseplate, supporting concrete foundation and grout
should be maintained between a minimum of 60°F and a maximum of 90°F
during grouting and for at least 24 hours afterward. See grout manufacturer’s
literature for curing schedules.
4. MOIST CURING
Water interferes with proper curing of epoxy grouts. DO NOT MOIST CURE
EPOXY GROUT!
H. HOT WEATHER GROUTING INSTRUCTIONS FOR EPOXY GROUT
1. PRECONDITIONING TEMPERATURE
All epoxy grout components should be stored in a dry, weatherproof area until
all epoxy grout components reach a temperature between 65°F and 80°F. Since
aggregate is the major portion of the mix, its temperature will be the most
critical in determining final mix temperature.
2. COOLING AND SHADING
Shading or other methods should be used to
cool baseplates to below 90°F, Extreme
caution should be used because all
surfaces in contact with epoxy grout
must be completely dry before grouting.
Concrete, steel, and forms should be
shaded from direct sunlight beginning
24 hours prior to placing grout and kept
shaded until at least one day after
placement.
3. MIXING PRECAUTIONS
Do not allow mixed resin and hardener to remain
without aggregate for more than 3 minutes.

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4. TIME OF PLACEMENT
Place the grout in the evening or later when the temperature is dropping. This
allows the heat developed during the curing phase to take place during the
coolest part of the day.
I. COLD WEATHER GROUTING INSTRUCTIONS FOR EPOXY GROUT
1. PRECONDITIONING TEMPERATURE
All epoxy grout components should be stored in a dry, weatherproof area until
all epoxy grout components reach a temperature between 70°F and 80°F. Since
aggregate is the major portion of the mix, its temperature will be the most
critical in determining final mix temperature.
2. SURFACE CONDITIONS
All surfaces in contact with grout must be maintained at a temperature of at
least 60°F for at least 24 hours prior to and at least 48 hours subsequent to
grouting. It is economically advantageous to pour and cure the epoxy at
temperatures between 65°F and 75°F. Doing so quickens the pace of placement
and subsequent curing, thus enabling the equipment to start up sooner. It is
important to prevent frost formation on these surfaces.

TENTED, HEATED ENCLOSURE FOR COLD WEATHER GROUTING

3. METHODS
There are many methods of maintaining proper preconditioning, preparation,
and curing temperatures. Consult the grout manufacturer for advice on
techniques best suited to each application.

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 InstructionManual

For
@ @
IMPERIALAdapterMountedDODGEISAF
P¡llowBlocksand lP UnitizedSpherical
RollerBearingP¡llowBlocks,Flangês,
P¡lotedFlanges&Take-Ups
GENERALINFORMATION Before mounting bearing to shaft, remove
lockplate from bearing and turn locknut
DODGE ISAF and lP SphericalRoller Bearing
counterclockwiseone to two turnsto allowadapter
mountedunitsincorporate a uniqueway of sealing,
to expandfully.The unitis nowshaftready.Slide
mounting,and dismounting the unitto and from the
thebearingto thedesireposition on theshaft.
shaft.The patentedsealingsystem(Pat.#5,908,249)
has proveneffectivein protecting the internalbearing
components, due to its constantpressure, whilestill Keep weight off bearing during
allowinga full + or -1 degreeof misalignment.. The mountingvia a sling or jacks.
patented IMPERIAL system(Pat.#5,489,156) pullsthe
bearingon the adapterbasedupona predetermined
clockwiserotationof the locknut.Dismountingis
accomplishedvia counterclockwise rotationof the
locknut.Keepin mindthatthethreadon the locknutas
wellas on theadapteris a left-handthread

WARNING
started,
To ensurethat drive is not unexpectedl¡¡
turn-offand lock out or tag powersourcebefore
proceeding.Failureto obseruethese
precautionscould resultin bodilyinjury.

¡NSPECTION
Inspectshaft.Ensurethattheshaftis smooth,straight,
clean,and withincommercial tolerance.Inspectunit.
Do notallowunitto be exposedto anydirtor moisture.
Picture1
MOUNTING 3,,.Propeflocking of lhis,-unitto{'lreshaft is basedon
Installtl"'rc unitfirst.
non-expansion tuming th**toóknut cloclevisea predetermined
numberof degreesshownfor each boresizeon
1. .Applya coatingof Ughtoíl or othern¡Stlilhibitor
to Table1.
theadapterareaof theshaft.
WARNING: Because of the possibledanger to persons(s)or propertyfrom accidentswhich may resultfrom the improperuse of products,it is
importantthat correct proceduresbe followed.Productsmust be used in accordancewith the engineeringinformationspecifiedin the catalog.
Proper installation,maintenanceand operationproceduresmust be observed.The instructionsin the instructionmanuals must be followed.
Inspectionsshould be made as necessaryto assuresafe operationunderprevailingconditions.Properguardsand other suitablesafetydevicesor
proceduresas may be desirableor as may be specifiedin safetycodesshouldbe provided,and are neitherprovidedby BaldorElectricnor are the
responsibilityof BaldorElectric.This unit and its associatedequipmentmust be installed,adjustedand maintainedby qualifiedpersonnelwho are
familiarwith the constructionand operationof all equipmentin the system and the potentialhazardsinvolved.When risk to personsor property
may be involved,a holdingdevicemustbe an integralpartof the drivenequipmentbeyondthe speedreduceroutputshaft.
 Theturningof the locknutmuststartfroma "ZERO Then continueto tightenthe locknut(Picture3) by
referencepoint."This "ZEROreference point"is usinghammeranddriftor span-ner
turningit clockwise
definedas the pointwhenthe clearance between by theappropriate angleshownon Table1.
rotation
adaptersleeve,shaftand bearingborehas been Propermounting hasbeenachieved whenthe scribed
removed,and all surfacesare in metalto metal lineon the locknut
has rotatedfrom the scribedlineon
cont the adapterface by the angle shown on Table1. To
34. To reachthe 'ZERO ReferencePoint,"rotate reach the full rotationof the locknut, the use of
locknutclockwise, usingbothhands,as tightas hammerblowsontospanneror drift may be needed
possible.Whenmounting bearingswithshaftsizes for propermounting.In highvibration or impactloading
3-15116" and largerthe followingIESI must be applications,maximum nutrotation is required.
performed. As a fesf to insureyou have reached Table1
the "ZEROReferencePoint"tap on the faceof the LocknutAngleof RotationFrom
nut with a hammerand attemptto rotate the nut "ZeroReference Point"
usingbothhands.lf the nut willnot rotatethenyou
have reached the "ZERO ReferencePoint" and BASIC LOCKNUT
ROTATION
you shouldproceedto step4. lf you can rotatethe BRG.
SHAFTSIZE DEGREES TURNS
nut, usingbothhands,thenyou havenot reached NO.
the true "ZERO ReferencePoint," and should 11t8-11t2 22208K 2BO+t- 25 3/4to 7/8 turn
15t8-13t4 22209K 330+/- 25 7/8to I turn
repeat step 3A until "ZEROReferencePoint" is
17t8-2 22210K 3gO+t- 25 7/8to 1 turn
obtained
23t16-21t4 22211K 4OS+t- 40 1 to 1-114 turns
NOTE:All WeightMust Be RemovedFromThe 23t8-21t2 22213K 4OS+t- 40 1 to 1-114 turns
BearingWhenObtainingThe "ZEROReference 2 1 1 t ' 1-63 22215K 405 +l- 40 1 to 1-114 turns
Point." 33t16-31t2 22218K 495 +l- 40 1-114to 1-112tu'ns
3 1 1 t 1 6- 4 22220K 495 +l- 40 1-114to 1-1l2turns,-
4 . Once"ZEROreference point"is reached,
scribea line 4 7 1 1 6- 4 1 1 2 22222K 450 +l- 40 ffiffiæffiffistrßffit
throughbothlocknut
faceand adapter face(Picture 2). 4 1 5 / 1 6- 5 22226K 540 +l- 40
't-3l8to 1-5l8 turns
5 7 t 1 6 - 5 1 t 2 22228K 540+l- 40 1-3l8to I -5l8 turns
5 1 5 / 1 6- 6 22232K 405 +l- 40 1 to 1-114 turns
6 7 1 1-67 22236K 450+l- 40 1-118to 1-3/8turns

5. a) Slidelockplateovershaftand aligntangof lock-

platewithslotin adaptersleeve.
b) Finda locknutholethat alignswith a lockplate
hole.lf the closestlocknutholeis beyonda lock-
platehole,thentighten,not loosen,the locknut
to meeta lockplatehole.
c) Insert lockwasherand tighten button head
(Ref.Picture4)
screwsto lockassembly.
6. Boltdownpillowblockor flangeunitto the
structure.
Picture2
7. Repeatsteps1 through6 fortheexpansion
bearingexceptimmediatelyafterStep2 do the
following:

Picture3

EXPANSION
PillowBlocks(Locknut
facingoutboard)
Align pillow block housing mountingholes with
substructure mountingholes.Push insertas far as
possible lf bearing
of thefixedbearing.
in thedirection
locknutis facingtowardfixed bearing,positionfloat
bearinginsertin centerof housing.(NOTE:This is
necessarybecausein the processof mounting,
bearing is being drawn toward locknut. Also
rememberto keep weight off of bearing.)(NOTE:
When pillowblock is subjectedto heavycap loads,
use hardenedwashersand properlytorquedboltsto
obtain sufficientclamp force betweenthe bearing
blockandthemounting structure.)
ISAF:
For2-Boltand4-BoltPillowBlocks:1) Remove
ring;3) Re-
bearingcap;2)Removestabilizing
assemblecapon base;4) Torquecapboltsto
recommended torquevalues.(Table3)
DISMOUNTING
1. Remove weightoff bearingvia a slingorjacks.
2. Removemounting boltsfrombearing.
3. Removebuttonhead screwsand lockplatefrom
the adapternut.
4. Usinga spannerwrenchturnthe locknutcounter-
clockwiseuntilthe bearingunit is pushedoff the
adaptersleevesufficientlyto permitthe releaseof
the adaptersleevefromthe shaft.

Picture4

Flange and Piloted Flange Units (Locknut facing

outboard) Slide flange unit against mounting plate.
Snug mountingbolts.With a sling or by other means
keep weightoff bearing.Push insertas far as possible
in the directionof the fixed bearing.lf bearinglocknut
is facing toward fixed bearing, position float bearing
insertin centerof housing.(NOTE:This is necessary
becausein the processof mounting,bearingis being
drawn toward locknut. Also remember to keep
weight off bearing.)

FTELD CONVERSION (RE-OP) OF A NON-

EXPANSION BEARING INTO AN EXPANSION
BEARING.
All non-expansionbearing sizes can be re-oped to
become expansion bearings. To re-op a non-
expansionto an expansionbearingfollowthesesteps:
IP:
To re-opa non-expansion to an expansionbearing(1)
Move the snap ring, opposite from the collar side of
bearing,to the outermost snap ring groove.(2) lnstall
bearing per Expansion Bearing instructions.Note:
Bearingnameplate has a non-expansion PartNumber.
When bearing is re-oped the bearing should be
MAINTENANCE TEMPERATURES
OPERATION
WARNING Abnormal bearing temperaturesmay indicate
To ensurethat drive is not unexpectedlystarted, insufficient lf thehousingis toohotto touch
lubrication.
turn off and lock-outor tag powersource before for morethan a few seconds,checkthe temperature
proceeding. Failure to by applyinga thermometer at the top of the pillow
observe these
precautionscouldresultin bodilyinjury. blockwiththethermometer topsurrounded by putty.
Because the thermometer reading will be
approximately 10'F lower than the actual bearing
GREASELUBRICATION temperature,add ten degreesto the readingand
compareto the temperature ratingof your grease.lf
DODGElP and ISAFUnitized Sphericalrollerbearings
the bearingtemperature readingis consistentand
are prepacked witha NLGI#2lithiumcomplexgrease.
operatingwithin the recommended limits of your
selecta greasethat is compatible
For relubrication
grease,the bearingis operatingsatisfactorily.
with #2 lithiumcomplex.Relubricatein accordance
withthe recommendationof Table2.
Table 2
lntervals(Months)(Basedon 12 hoursper day, 150degreesF. Max)
Regreasing

SHAFT RPM
SIZE 250 500 750 1000 1250 1500 2000 2500 >3000
1zlrc 4 3 2 2 1 0.5 0.25 0.25 0.25
1t'tlrc 4 3 2 2 1 0.5 0.25 0.25 0.25
1rslro.2 SM 4 3 2 2 1 0.5 0.25 0.25 0.25
2LG.2slrc 3.5 2.5 1.5 1 0.5 0.5 0.25 0.25 0.25
2tla.2tltø 3 2 1.5 1 0.5 0.25 0.25 0.25
2ttlrc,2sl¿,2tslrc 3 2 1.5 1 0.5 0.25 0.25 0.25
3zlrc 2.5 1.5 1 0.5 0.25 0.25 0.25
3rs/ro 2 1.5 1 0.5 0.25 0.25
4zlrc 2 1.5 1 0.5 0.25
4tsl'tø 1.5 1 0.5 0.25
5tlrc-úlz 1.5 1 0.5 0.25
Stslrc-7 I
I 0.5 0.5 0.25

STORAGEOR SPECIALSHUT DOWN

lf equipmentwill be idle for some time, beforeshutting
down, add compatiblegrease to the bearing until TABLE3 - Cap BoltTorquefor ISAFPillowBlocks
grease purges from the seals. This will ensure & 5

protectionof the bearing,particularlywhen exposedto 2 Bolt Base 4 Bolt Base

Torque
severeenviron-mental conditions.After storageor idle Bolt
Bore Size Bolt Torque
period,add fresh greaseto the bearingbeforestarting. (ln.) Size Ft.-Lbs. Size Ft.-Lbs.
EXPANSIONBEARING 1 7t 1 6 - 1 1t 1 6 3/8-16 24-30

115t16-23t16 7116-14 40-50

Total Expansion (in.)
27t16-21t2 112-13 60-75 1t2-13 60-75

Bore Size IP ISAF 211t16-3 5t8-11 120-150 5t8-11 120-150

1 1 t 8- 1 1 t 2 3/16 7t32
1 5 t 8- 1 7t 8 114 7t32 ffi ÊE
tn
1 1 5 t 1 6- 2 1t4 17164 &
213116 1t4 7132 415t16-5 1-8 512-640

2 1 t 4- 2 7 t 1 6 114 5/16 57t16-51t2 1-8 512-640

21t2 - 33t16 1t4 15164 515/16-6 1-8 512-640

3 1 t 4- 3 1 t 2 1t4 3/8 67116-6112 1-8 512-640

3 1 1 1 1-64 5/16 3t8

615116-7 1-8 512-640
4 7 1 1 6- 5 3/8 3/8
4
57t16 - N/A 3/8
 t. ?"1

J {.rl

e BULTPit-Llrrl ¿ BULÍ PILLUI, 4 8I]LT PILLilU 4 SELT .PTLLT}I,I

BLITCK
TT,IPËRIAL-R BLüCKTMPERIAI-*I. 8LT]CKIHPERiAL_R BL{]CK ¡I.IPãFIAL I.

3 iü, 4 BI]LT REUNII 3 & 4 Etilf RËlUNt 4 BI]LT SOUARË 4 9ULTStrUA¡?Ë

ËLANü,ËIMFÉRIAL=R ËLAN6ËI}4IIËRTAL*L fLANGÊIMPERIAL-* ruåNñË II.IPTRIAL*I.

I
-"'"ï'*

PItI}ÏE.Ð FLANGI ËLAN6Ë

PTLüTËÐ ì¡IÞE SLETTAKE-UP
Iþ{PERIÁL*R iMPERiAL-L IMP{RIAL-Ê
 6

COMPOI¡ËNTPART NUMSSRS -1ß* -

ITEM 1 1A s 3 4 Ë 7 6
Ðna¡I, ùtEê Èreanng Insen A.ssemoly BEA?¡ñg InãÉrt,A3t¿mbly Adapter Lockpfete gcrew Loek Snåp '- ('rêä$( 'ISAF Stahillzi*g
SizÈ lRl Ssãl l|-l S€ãl Ylf¡shrr Rlng Flttfñç Ring
r 1/o o70ôðo Сp912 uÞylõÞ UqCUJ/ 4:t tê¿1 4t 9155 06â276 4û50f5
1 3t16 070881 0709r3 o6s287 ü4ll937 411821 4f9fö5 06s2?6 4050f5
1 1t4 r70st¿ 070s{4 069288 04ü937 41',Î821 419f55 0ðs276 409grs
1 3i8 070883 070915 069289 04Ê937 411821 419f55 t69?.76 406015
1 7t16 070884 o7s9'16 06929Q 0,rt937 4'11821 419165 t69276 405015 048t71
1 1¡2 070¡85 070917 0õ9t91 048937 411821 4 1 9 15 5 fiÊ9276 ¡t05015
I 5/E 070886 070918 06929? 048938 411821 4191ä5 0692:77 4û50ï5
1 11rt',t6 070887 07û919 009293 04Ê938 411821 d J s 1 5 5 o8s277 405015 u*72
1 3//4 070884 ß70924 069294 048938 411823 tr9{55 469277 405015
1 7{8 070889 tJtl)y¿'l 9þ9ilvþ 04Ê9,39 411821 4rgt55 06927S 405S15
1 15/16 070890 ß7Ð922 p69296 û48S39 411821 419155 069e7S 40þoi5 046473
2 070491 s70923 069297 048939 411821 413155 069278 ¡165015
2 3t1E ç70492 070924 069298 0489t0 4 1ð21 41*155 069279 4QãQ15 0¡t887¡l
2 1t4 070893 070925 0692s9 048940 4 1821 4'r91s5 geg279 4,0s0r5
7 3¡8 07aas4 07Ç920 069ß00 05ü173 4 tdzu 4:t9155 0ô9260 4q50f
2 7t16 070E95 070927 o6þ301 058173 ¡¡ ta2g 4't9155 069280 40s0i5 048875
2 1t2 070896 070928 069302 058173 4 1820 419155 n60tno 4üS0f5
2 11t16 070897 utug¿c 069303 058 s8 4 1820 4 9155 0692S1 40lqf5 048976
2 314 07089Ê 070930 089304 058 58 4 1820 4 9155 0ðs281 4050f5
2 1,åi1Ë 070å99 070931 069q05 058 58 4 1q?0 4 9155 t6s261 40Êrl5 a48A7g
q
0709û0 070932 069306 058 58 4 1824 4 9155 069281 4050,f$
J ir{lb 070901 97qe3¡ ç69307 qs81T4 41 82t 419155 Q892EZ 4$5û1s
3.: 1i4 t70902 ü70s34 059308 o5Ð,t74 4llð2ü 4191t55 089282 4tt5tl5
3 ?i16 070i03 0T0'93ö 069309 o5a1v4 41142t 41s19ã 0tså82 4ú5û15 s48477
3 '1t2 070904 o70938 06s310 t58f?4 4118Xt 4f9155 0Ë9282 4ö5ôf5
3 1'!/16 070905 070937 06€311 t58f59 4 1t?ü 419155 t69283 4050T5
3 15/18 070908 070s3t 06S312 05t159 4 1S20 4 1 9 1 5 5 059283 4050f5 t4t8?8
4 070907 070s39 069313 058159 4 1820 4f9155 0øs283 405015
4 7t16 07{}9¡to 't55 4050t 5 04EE7S
utuvutt UþUJlq u4ð.óë.t 4 1E24 41 û63284
1 1t2 070909 07Q9il'1 0Ë9315 t48383 4 1t20 413155 ffit2e4 405015
4 15/18 070910 ulu9¡r¡ 089316 048384 4 1 182s {19155 uÞ9;¿õù 40501 ¡¡bUé9J
Ã: û70911 oTÐ943 069317 t48384 41I820 ê13,r55 069285 405015
5 7/16 û37925 037S33 ß37872 037885 4 1820 4 g.l6s N/A 4q5015 4Ê08S4
5 1t2 o37926 037934 o37894 037885 4 1t20 4 gtSs NfA 4ô5015 ¡¡60834
t37527 037935 037å73 û3783ê '1820 4 daÀË N¡A 4C5015 4608SË
¡ 1r5/tq 4
037328 037936 0¡789ö 0ð7s8ô 4 1820 4 9155 ñlA 4Ö5015 46t8S6
g /r¡lb 0379?9 Q¡79¡7 Ð774í4 uJtöùt 4 1E20 4 tYttl NfA 4950t 5 460S98
6 't!2 03793t €37938 037896 a378,eil ð 1820 .l'lCl55 NIA 4r5015 490898
6 15/16 037931 037939 037875 0378ô7 4 I ð2r 41s,r55 N¡A ,t05tr5 460898
7 037S32 037940 f):17à0? 037ðt7 4 ts20 419f5ö NIA 405015 460898
Qw/FER 1 I ¿ 1 1

"'WSTU take a 405t16 greasefitting,

 stLEcTroN/nffiËilsIoil{s

IMPACTSPANNERÏVRET'ICH

SHAFT pånT
8tzË rBtt¡EBt â B c D t F |l

I .y8
I}tau 068529 lú.tt o.co 0,sE r.63 2.n 1.14 o.â2 0,gr
tt¿
t"5rB
ÌltBU 0s66Íþ 1t,{¡4 9.0ü 0.88 t,õl LÆ 1"24 0.æ 0.50
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THFT' {FBE31 I 1.20 0.00 0.8t 2.13 2:t2. 1.36 0.3¿ ô.50
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TilRU û€6tüg 12.€8 t0,00 1.51 2.89 â¡¡{t 1.70 O.¡14 0.É0
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2¡{1nñ
rnFu 068634 tô.90 f¡1,00 1,Sf 3.f3 3,80 t.90 0.¡14 0.5{r
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+1t2,
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Tflf,u 066636 17.75 tr+.00 t,?5 ¡¡.13 4.91 246 o.{4 0.50
4
+TTI8
+1n 06É&r 2t 36 r8.qt 1.75 4,Êf¡ 5.68 2.84 0.,14 0.50

+rs/r€ 25.17 20.oo 2.@ 5 . 1 3 6.84 3.44 4.44 0.50

5 066838

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International
DODGE/Relionce Divi¡ion
6040 PondersCourt,Greenville,SC 29615-4617U.S.A.,Ph: (l) 864.297.4800, FAX: (r) 864.281.2433

shouldbestudiedpriorto ¡nstallat¡on,
andprecautions
manuals or ma¡ntenânce
operat¡on o'
. eou¡oment.
ProperBolt Torque-by ZeroFasteners PageI of2

Techñicatdata I ProductsI ServicesI Qual¡tyI Contactus

prûducts
' @
inc.
Whatis the ProperTorqueto Useon a GivenBolt
bYJoe Greenslade

,'WhattorqueshouldI use to tightenmy bolts?"is a questionsuppliersof boltsare frequentlyaskedby end

usercustomers. Manytimes | ñavebeenaskedif a chartis publishedon the recommended tightening.
torquefor variousboligradesand sizes.I do not knowof any.This articleprovidessucha chartfor "lnitial
TargetTightening Torque.,See Figure 1. The formula for generatingthesevaluesis explainedbelow.

The widelyrecognized engineering formula,T= K x D x P (to be explainedlaterin this article),was usedto

provideth-echartsvalues,but it must be understood that everyboltedjoint is uniqueandthe opt¡mum
iignteningtorqueshouldbe determinedfor eachapplicationby carefulexperimentation. A properly
onethat is stretchedsuchthat it acts likea very ridgedspringpullingmating-
tiltrteneri'Oott'is surfaces-
tõgether.The rotationof a bolt (torque)at somepointcausesit to stretch(tension).Severalfactorsaffect
hd,r¡muchtensionoccurswhen a gìvenamountof tighteningtorqueis applied.The flrstfactoris the bolt's
diameter.lt takesmoreforceto tightena314-10boltthanto tightena 318-16bolt becauseit is largerin
diameter.The secondfactoris tne bolt'sgrade.lt takesmoreforceto stretchan SAEGradeI boltthan it
doesto stretchan SAEGrade5 bolt becãuseof the greatermaterialstrength.The thirdfactoris the
coefficientof friction,frequentlyreferredto as the "nutfactor."The valueof this factorindicatesthat harder'
smoother,and/orslickerboftingsurfaces,suchas threadsand bearingsurfaces,requirelessrotational
force(torque)to stretch(tensiõn)a boltthando softer,rougher,and stickiersurfaces.The basicformulaT
= K x D x P stated earliertakesthesefactorsintoaccountand providesuserswith a startingpointfor
Product& establishing an initialtargettighteningtorque.
KeywordSearch
. T Targettightentorque(the resultof this formulais in inchpounds,dividingby 12 yieldsfoot pounds
. K Coefficient
of friction(nutfactor),alwaysan estimationin this formula
W . D Boltsnominaldiameterin inches
. P Bolt'sdesiredtensileloadin pounds(generally oî yieldstrength)
75o/o

The reasonall applications shouldbe evaluatedto determinethe optimumtighteningtorqueis th-atthe K

factorin thisformulais alwaysan estimate.The mostcommonlyusedboltingK factorsarc 0.20for plain
fìnishedbolts.0.22for zinc platedbolts,and 0.10 for waxedor highlylubricatedbolts.

Iensite€tressl Sne Grade2 SAE Grade5 SAEGradeI

Thread
75%Y¡eldStrensth(PSl) - 69000 75% Yield Strength(PSl) = 98000
Size TSA 75o/oYield Strength (PSl) -43000
Plain z¡nc Plated Waed Pla¡n zinc Plated Waxed Pla¡n z¡nc Plated Waxed

SquareInches A. tb Ft.Lb. Ft.Lb. Ft.Lb. Ft.Lb. Ft.Lb. Ft.Lb Ft.Lb. Ft.Lb.

114-20 0.0318 o 9 10 5 13 14 o

1t4-28 0.0364 7 7 10 12 5 15 16 7
5116-18 o.0524 12 f3 Þ 19 I 27 29 13
5116-24 0.0580 to 14 o 21 10 30 15
3t8-16 0.o775 10 17 17 47 52 24
318-24. 0.0878 24 ¿o 12 38 42 19 54 59 27
7t16-14. 0 .10 6 3 33 37 17 CJ 59 27 ¿o 83 38
7t16-24. 0.1187 37 41 19 60 30 85 93 42
112-13. 0.1419 51 56 25 a2 90 41 116 127 58

112-20. 0 , 15 9 9 OJ 29 92 01 46 131 144 Þc

9116-12. 0 . 18 2 0 73 81 118 29 59 167 184 84

'131 186 205 95
9 1 16 - 18 . 0.2030 82 90 41 44
5 J 8 - 1I o.2260 101 111 51 to¿ 79 8l 231 254 115
5 J 8 - 14 0.2560 115 t¿o 57 184 202 287 131
314-10. 0.3340 180 197 90 288 317 144 409 450 205
314-16 0.3730 200 100 354 161 457 CUJ 228

The onlywayto properlydetermine the optimumtighteningtorquefor a givenapplication is to

simulaté the-exact Thisshouldbe donewitha tensionindicating
application. deviceof sometypeon
The boltis tightened
the boltin the applicaiion. by thetension
untilthe desiredP (load)is indicated
indicatingdevice.The tighteningtorquerequired to achievethe desiredtensionis theactual
tightenin!torquethatshouldbe usedforthatgivenapplication. important
lt is extremely to realize

hup ://www. zerofast.com/torque.htm r0l17l200l

ProperBolt Torque- by ZeroFasteners Page2ofZ

remainconstant
thatthistighteningvalueis validonlyso longas all of the aspectsof the application
Boltsupplierssometimeshavecustomerssay thattheirboltsare no goodbecausethey havestarted
breakingwhilebeinginstalled.Thoroughinvestigation commonlyrevealsthatthe customerhas
the boltsto makeassemblyeasier,but maintainedto sametorqueas was used
startedlubricating
whenthe wereplainfinished

Thetablein this articleshowsthat by usingthis formulaa 112-13 Grade5 plainboltshouldbe

tightenedto 82 foot pounds,but the sameboltthat is waxedonly requires41 foot poundsto tighten
the sametension.A perfect1/2-13Grade5 waxedboltwill breakif it is tightenedto 81 foot pounds
changed.Suppliers
becausethe K factoris drasticallylower.The boltsare fine,but the application
needto understand this and be ableto educatetheircustomersto resolvethis commoncustomer
complaintaboutbreakingbolts.

The chartis providedfor quickreferenceby fastenersuppliersand usersfor selectingan initialtarget

tighteningtorque.This chartwas derivedby usingthe formulashownearlier.An exampleof the
calculationis as follows:

Product: 3/4-10Grade5 zinc platedbolt

Formula:T=KxDxP

. K=0.22(zincplated)
. D=.750(314-10 nominaldiameter
. P=23.046pounds
Hopefullythe chartwill helpsupplierswith an initialanswerto the customer'squestion,"Whattorque
shouldI use to tightenmy bolts?"Keepin mindthis is only an estimatedvalue.lt may provide
satisfactoryperformance, but it alsomay not.Everyapplicationshouldbe evaluatedon its own to
determinethe optimumtorquevaluefor eachapplication. Majorboltsuppliersshouldhavetens¡on
indicatingequipmentnecessaryto helptheircustomersdeterminethe appropriate tighteningvalues
Keepin mindthat if the lubricanton a boltand nut combination
for theirspecificapplications. is
changed,the tighteningtorquevaluemustbe alteredto achievethe desiredamountof bolttension.
andCompany,
of Greenslade
isPresident
JoeGreenslade in Rockford,
Inc.located Hisfim specializesin pfoviding
lllino¡s.
manufacturingtoolingand inspectionequipmentto suppliersof screws,bolts,rivets,and nuts
throughoutthe world.

Joe is an ¡nventor.author,and lecturer.He holds eleven US Patents.Has writtenover 80 technicalarticlesfor

industrialtradejoumals, and has spokenfrequentlyat trade associationmeetingsand technicalconferenceson
issuesrelatedto industrialqualityfor the past ten years.
HeisanAssociateMember Fastener
oftheIndustrial anda member
lnstitute oftheAmer¡can of Mechanical
Society Bf
Engineers
Thread In 1992,Joewasrecognized
Committee.
Specification and¡nnovat¡ve
forhistechnical contributions industry
to thefastener
when,at äge44,hebecametheyoungestperson
to beinducted Industrial
intotheNational FastenerShow"Hallof Fame."

Zero Products,Inc.
Houston, TX7701
Toll Free:800-991-1280
Phone:713-675-0123.Fax:713-675-6066
z,erofs$t@zerofBst.cûff

BoltslNutslWasherslScrewslScckeisoewslCoating&PlatínglStud&BentBoitslLineSheet

http ://www.zerofast.com/torque.htm r011712007

 VS-7037N
Revised 08-01

Shock/Vibration Control Switches Section 20

(00-02-0185)

Installation Instructions
Models: VS2, VS2C, VS2EX, VS2EXR, VS2EXRB and VS94
Please read the following instructions before installing. A visual inspection of this product for damage during shipping is recommended before
mounting. It is your responsibility to have a qualified person install the unit, and make sure installation conforms with NEC and local codes.

GENERAL INFORMATION

WARNING LISTED*

BEFORE BEGINNING INSTALLATION OF THIS MURPHY PRODUCT

✔ Disconnect all electrical power to the machine.
✔ Make sure the machine cannot operate during installation.
✔ Follow all safety warnings of the machine manufacturer.
✔ Read and follow all installation instructions.
Model VS2EX

Description Remote Reset Option (VS2EXR,

The Murphy shock and vibration switches are available in a variety of VS2EXRB and VS94 only)
models for applications on machinery or equipment where excessive Includes built-in electric solenoid which allows reset of tripped unit from a
vibration or shock can damage the equipment or otherwise poses a remote location. Standard on VS2EXR and VS2EXRB. Optional on
threat to safe operation. A set of contacts is held in a latched position VS94 (options listed below).
through a mechanical latch and magnet mechanism. As the level of -R15: Remote reset for 115 VAC
vibration or shock increases an inertia mass exerts force against the -R24: Remote reset for 24 VDC
latch arm and forces it away from the magnetic latch causing the latch
arm to operate the contacts. Sensitivity is obtained by adjusting the Time Delay Option (VS94 only)
amount of the air gap between the magnet and the latch arm plate. Overrides trip operation on start-up. For VS94 series models, the delay
Applications include all types of rotating or reciprocating machinery time is field-adjustable from 5 seconds up to 6-1/2 minutes with a 20-
such as cooling fans, engines, pumps, compressors, pump jacks, etc. turn potentiometer (15 seconds per turn approximately). Options listed
below:
Models -T15: Time delay for 115 VAC
VS2: Base mount; non hazardous locations. -T24: Time delay for 24 VDC
VS2C: C-clamp mount; non hazardous locations.
Space Heater Options (VS94 only)
VS2EX: Explosion-proof; Class I, Div. 1, This optional space heater board prevents moisture from condensing
Groups C and D*. inside the VS94 Series case. Options listed below:
VS2EXR: Explosion-proof with remote reset. -H15: Space heater for 115 VAC
VS2EXRB: Explosion-proof; Class I, Div. 1, Group B* ; with -H23: Space heater for 230 VAC
remote reset. -H24: Space heater for 24 VDC
VS94: Base mount; non hazardous locations, NEMA 4.
Warranty
A two-year limited warranty on materials and workmanship is provided
with this Murphy product. Details are available on request and are
packed with each unit.

VS-7037N page 1 of 8
 DIMENSIONS

VS2 VS2C
3 in. 4-3/4 in.
(76 mm) (121 mm) 3 in. 4-3/4 in.
Slotted (76 mm) (121 mm)
Sensitivity Slotted
Reset Adjustment Sensitivity
Push Reset Adjustment
4-19/32 in. Button Push
(116 mm) Plug 5-7/16 in.
(138 mm) Button Weatherproof
Strain Relief
Bushing

5-1/8 in. 1/4 x 1/2 in.

2-1/4 in. (130 mm) 27/32 in.
(6 mm x 13 mm) (21 mm)
(57 mm) Mounting Holes Slot 2 places
C-Clamp

VS2EX and VS2EXR

5-5/8 in.
(143 mm)
Reset
Push
1/2 NPT Button
Conduit 4-7/8 in.
Slotted (124 mm)
Sensitivity
1-3/4 in. Adjustment
(44 mm)
5-1/4 in.
3/8 in. 3 in. (133 mm)
(10 mm) (76 mm)
4 places Mounting Holes 6-3/8 in. Mounting Holes
(162 mm)

VS2EXRB

10-5/8 in. 8-5/8 in.

(270 mm) (219 mm)

6 in.
(152 mm)
1/2 NPT
Conduit
2-1/2 in.
(64 mm)
4-1/2 in. 9-1/8 in.
(114 mm) (232 mm)
Mounting Centers 10-3/16 in. Mounting Centers
(259 mm)

VS94
6-29/32 in.
(176 mm)

Manual
7-9/64 in. Reset
(181 mm) Push-button 4-5/8 in.
(118 mm)

6-1/2 in.
(165 mm) 3/4 NPT
1-5/8 in. conduit fitting
(41 mm)

4 in.
(102 mm)
Mounting slot
5/16 x 9/16 in. 4 in. 6-1/2 in.
(8 x 14 mm) (102 mm) (165 mm)
4-places.

VS-7037N page 2 of 8
 SPECIFICATIONS
VS2 and VS2C • Remote Reset:(optional):
• Case: Weatherproof (equal to NEMA 3R) suitable for non-hazardous areas. Option Operating Current
VS2: Base mount -R15: 350 mA @ 115 VAC
VS2C: C-clamp mount. Includes 45 feet (13.7 meters), 2-conductor 16 -R24: 350 mA @ 24 VDC
AWG, 30 strands/0.25 mm strand dia. (1.5 mm2) cable, and five cable • Range adjustment: 0 - 7 G’s; 0 - 100 Hz /0.100 in. displacement.
hold down clamps.
VS94
• Contacts: SPDT double make leaf contacts, 5A @ 480 VAC.
• Case: Polyester fiberglass reinforced; NEMA type 4 and 4X; IP66; CSA
• Range adjustment: 0 - 7 G’s; 0 - 100 Hz /0.100 in. displacement.
types 4 and 12.
VS2EX • Conduit Fitting: 3/4 NPT conduit fitting connection.
• Case: Explosion-proof and weatherproof aluminum alloy housing; • Normal Operating Ambient Temperature:
meets NEMA 7 specifications; Class I, Division 1, Groups C & D; UL 0 to 140°F (-18 to 60°C).
and CSA listed.* • Snap-switches: 2-SPDT snap acting switches; 5A @ 480 VAC; 2A
VS2EX: base mount. resistive, 1A inductive, up to 30 VDC.
• Snap-switches: 2-SPDT snap-switches; 5A @ 480 VAC;* • Range adjustment: 0 - 7 G’s; 0 - 100 Hz /0.100 in. displacement.
2A resistive, 1A inductive, up to 30 VDC. • Heater (optional):
• Range adjustment: 0 - 7 G’s; 0 - 100 Hz /0.100 in. displacement. Option Operating Current
H15 .023 A @ 115 VAC
VS2EXR H23 .011 A @ 230 VAC
• Case: Same as VS2EX. H24 .12 A @ 24 VDC
• Snap-switch: 1-SPDT snap-switch and reset coil; 5A @ 480 VAC;* 2A • Remote Reset (optional):
resistive, 1A inductive, up to 30 VDC. Option Operating Current
• Remote Reset (optional): R15 .17 A @ 115 VAC
Option Operating Current R24 .36 A @ 24 VDC
-R15: 350 mA @ 115 VAC • Time Delay (optional):
-R24: 350 mA @ 24 VDC Option Operating Current Standby Current
• Range adjustment: 0 - 7 G’s; 0 - 100 Hz /0.100 in. displacement. T15 .360 A @ 115 VAC .01 A @ 115 VAC
VS2EXRB T24 1.15 A @ 24 VDC .01 A @ 24 VDC
• Case: Explosion-proof aluminum alloy housing; rated Class I, • Time Delay/Remote Reset: Adjustable 20-turn potentiometer from 5
Division 1, Group B hazardous areas. seconds to 6-1/2 minutes (15 seconds per turn approximately).
• Snap-switch: 1-SPDT snap-switch with reset coil (option available for
additional SPDT switch); 5A @ 480 VAC; 2A resistive, 1A inductive,
up to 30 VDC. *CSA and UL listed with 480 VAC rating.

INSTALLATION
orientation should be on a horizontal plane or with the sensitivity adjustment
WARNING: STOP THE MACHINE AND DISCONNECT ALL pointing down. Sensitivity adjustment for model VS2 is covered by a plug.
ELECTRICAL POWER BEFORE BEGINNING INSTALLATION.
The plug must be in place and tight to prevent moisture or dust intrusion.
The VS2 and VS94 series shock switches are sensitive to shock and C-Clamp Installation (VS2C model only)
vibration in all three planes of motion - up/down, front/back and side/side.
Front/back is the most sensitive (The reset pushbutton is located on the A C-Clamp is supplied with the VS2C model only.
“front” of the unit). For maximum sensitivity mount the unit so that the The C-Clamp is shipped installed on the VS2C
front faces into the direction of rotation of the machine. (See Dimensions on but must be installed on the VS2EX and
page 2 for sensitivity adjustment location). VS2EXR switches.
The VS2 and VS94 Series must be firmly attached/mounted to the machine 1. The C-Clamp (B) will already be installed on C
so that all mounting surfaces are in rigid contact with the mounting surface a 1/4 in. (6 mm) thick steel mounting plate
of the machine. For best results, mount the instrument in-line with the (A). Bolt the VS2 switch to the mounting A
direction of rotating shafts and/or near bearings. In other words, the reset plate as illustrated — with four 5/16 in.
bolts, nuts, and washers. B
push button should be mounted pointing into the direction of shaft rotation
(see page 5). It may be necessary to provide a mounting plate or bracket to 2. The mounting location should provide
attach the VS2 and VS94 Series to the machine. The mounting bracket convenient access to the TATTLETALE® D
should be thick enough to prevent induced acceleration/vibration upon the push button (C).
VS2 or VS94 Series. Typically 1/2 in. (13mm) thick plate is sufficient. See 3. The hardened set screw and nuts (D) are used to tighten
illustrations on page 5 for typical mounting locations. the switch to an I-Beam or cross member such as a Sampson post of an
oilwell pumpjack.
CAUTION: A dust boot is provided on the reset pushbutton
for all series to prevent moisture or dust intrusion. The sensitivity
adjustment for model VS2EX is not sealed; therefore, mounting
Continued on next page.

VS-7037N page 3 of 8
 INSTALLATION Continued
All Models
WARNING: STOP THE MACHINE AND DISCONNECT ALL
ELECTRICAL POWER BEFORE BEGINNING INSTALLATION.
1. Firmly secure the unit to the equipment using the base foot mount or
C-Clamp if applicable. See C-Clamp Installation page 3.
For oilwell pumpjacks attach the VS2 and VS94 Series to the Sampson
post or walking beam. See Typical Mounting Locations page 5.
2. Make the necessary electrical connections to the vibration switch. See
Internal Switches, page 6 for electrical terminal locations and page 7 for
typical wiring diagrams. DO NOT EXCEED VOLTAGE OR CURRENT
RATINGS OF THE CONTACTS. Follow appropriate electrical
codes/methods when making electrical connections. Be sure that the run of
electrical cable is secured to the machine and is well insulated from
electrical shorting. Use of conduit is recommended.
NOTE: If the electrical cable crosses a pivot point such as at the pivot of
the walking beam, be sure to allow enough slack in the cable so that no
stress is placed on the cable when the beam moves.
If conduit is not used for the entire length of wiring, conduit should be
used from the electrical supply box to a height above ground level that
prevents damage to the exposed cable from the elements, rodents, etc. or
as otherwise required by applicable electrical codes. If conduit is not
attached directly to the VS2 and VS94 Series switch, use a strain relief
bushing and a weatherproof cap on the exposed end of the conduit. A
“drip loop” should be provided in the cable to prevent moisture from
draining down the cable into the conduit should the weathercap fail.
Sensitivity Adjustment
WARNING: REMOVE ALL POWER BEFORE OPENING
THE ENCLOSURE. IT IS YOUR RESPONSIBILITY TO HAVE A
QUALIFIED PERSON PERFORM ADJUSTMENTS, AND MAKE
SURE IT CONFORMS WITH NEC AND LOCAL CODES. DO
NOT ADJUST SENSITIVITY WHILE THE MACHINE IS RUNNING. STAND
CLEAR OF THE MACHINE AT ALL TIMES WHEN IT IS OPERATING.
All models of the VS2 and VS94 Series cover a wide range of sensitivity.
Each model is adjusted to the specific piece of machinery on which it is
installed. After the switch has been installed in a satisfactory location (see
page 5) the sensitivity adjustment will be increased or decreased so that the
switch does not trip during start-up or under normal operating conditions.
This is typically done as follows:
1. REPLACE ALL COVERS, LIDS, AND
ELECTRICAL ENCLOSURES.
2. Press the reset push button to engage the magnetic latch. To be sure the
magnetic latch has engaged, observe latch
through the window on the VS2 and DETAIL “A”
VS2C (see DETAIL “A”). On the
VS2EX, VS94 series the reset button Reset Push button
will remain depressed meaning the
magnetic latch has engaged.
3. Start the machine.
4. If the instrument trips on start-up,
Sensitivity
Adjustment
VS-7037N page 4 of 8
allow the machine to stop. Turn the sensitivity adjustment 1/4 turn
clockwise, (adjustment for VS94 and VS2EXRB models is located within
the box, see DETAIL “B”).
WARNING: MAKE THE AREA NON-HAZARDOUS BEFORE
OPENING THE EXPLOSION-PROOF (-EX) ENCLOSURES.
Depress the reset button and restart the machine.
Repeat this process until the unit does not trip DETAIL “B”
on start-up.
Less Sensitivity
5. If the instrument does NOT trip on start-up, Sensitive adjustment
stop the machine. Turn the sensitivity
adjustment 1/4 turn counter-clockwise.
Repeat the start-up/stop process until the
instrument trips on start-up. Turn the
sensitivity adjustment 1/4 turn clockwise (less
sensitive). Restart the machine to verify that the More Sensitive
instrument will not trip on start-up.
6. Verify that the unit will trip when abnormal shock/vibration exists.
VS94 Time Delay Adjustment
WARNING: REMOVE ALL POWER BEFORE OPENING
ACCESS DOOR. IT IS YOUR RESPONSIBILITY TO HAVE A
QUALIFIED PERSON ADJUST THE UNIT, AND MAKE SURE
IT CONFORMS WITH NEC AND LOCAL CODES.
1. Apply power to the time delay circuit. (see
page 7 for time delay circuit). The time delay DETAIL “C”
function will be initiated.
2. Time the length of the delay with a watch.
Let time delay expire. After it expires, the
override circuit will de-energize the Turn to
decrease
solenoid, allowing the latch arm to trip. A
clicking noise is heard.
3. TURN THE POWER OFF TO RESET Pot
Turn to
THE TIME DELAY CIRCUIT. increase
NOTE: Allow 30 seconds bleed-time between
turning the power “OFF” and “ON”.
4. Locate the time adjustment pot (DETAIL “C”). The time is factory-set at the
lowest setting (5 seconds approximately). To increase time, rotate the
20-turn pot clockwise as needed (15 seconds per turn approximately).
5. Repeat the above steps as necessary to obtain desired time delay.
NOTE: An external time delay can be used with the remote reset feature
of the VS2EXR series to provide a remote reset and override of the trip
operation on start-up. Time delay must automatically disconnect after
 TYPICAL MOUNTING LOCATIONS

These are typical mounting locations for best operation. Other mountings are possible.
NOTE: See Installation section on page 3.
2-Throw Balance-Opposed Compressor Pumping Unit

Reset

NOTE: If installing on
cylinders, 2 vibration/shock Reset
switches are recommended-
1 for each cylinder.

Engine Reset “Y” Type

and Reciprocating
Vertical Compressor
Shaft
Pump
Reset

Reset

Generator Cooling Tower Fan or

Sets Reset Heat Exchanger

Reset

Engine Compressor
Turbine Centrifugal Reset
Compressor

Reset

VS-7037N page 5 of 8
 INTERNAL SWITCHES

VS2 and VS2C VS2EXR

Remote Reset
Terminal
Sensitivity
Sensitivity Adjustment
Adjustment

NC NO COM
Ground
NO1 NC COM NO2 Terminal
SPDT Snap-Switch
SPDT Switch Terminals

VS2EX VS2EXB and VS2EXRB

Remote Reset
SPDT Snap-Switch Terminal
Sensitivity Sensitivity
Adjustment Adjustment
NC NO COM

NC NO COM NC NO COM
Ground
Ground Terminal
Terminal SPDT NC NO COM
SPDT Snap-Switch Snap-Switch Optional SPDT
Snap-Switch
(VS2EXRB only)

VS94
Time Delay and/or
Remote Reset
SPDT Terminal (Optional)
Snap-Switch

NC NO COM Ground
Terminal

NC NO COM Sensitivity
Adjustment

SPDT
Snap-Switch
Heater Board
Terminal (Optional)

VS-7037N page 6 of 8
 ELECTRICAL

WARNING: REMOVE POWER BEFORE OPENING THE UNIT (ACCESS DOOR). STOP THE MACHINE AND DISCONNECT ALL
ELECTRICAL POWER BEFORE BEGINNING THE WIRING OPERATION. IT IS YOUR RESPONSIBILITY TO HAVE A QUALIFIED
PERSON INSTALL AND WIRE THE UNIT, AND MAKE SURE IT CONFORMS WITH NEC AND APPLICABLE CODES.

VS2 and VS2C VS2EX

Typical Wiring Diagram for Single or Dual CD Ignition Typical Wiring Diagram for Single or Dual CD Ignitions
SPDT Switch SPDT Switch
Contacts shown in the RESET position. (Optional 2-SPDT [DPDT])†
Contacts shown in the
RESET position
To good
NO1 NC COM NO2 CD Ignition engine
2 N.O. N.C. COM ground

CD Ignition Resistor
2 To good (100 Ω, 3 Watt)
Resistor engine ground
(100 Ω, 3 Watt)
CD Ignition
N.O. N.C. COM
1
CD Ignition
1
To good
engine ground

VS2EXR and VS2EXRB VS94

Typical Wiring Diagram for Single or Dual CD Ignitions Typical Wiring Diagram for Single or Dual CD Ignitions
SPDT Switch Time Delay or 2-SPDT
(Optional 2-SPDT [DPDT])† Remote Reset Switches (DPDT)
Contacts shown in the Momentary
Remote Reset Contact for (Optional) Contacts shown in the
RESET position 115 VAC or 24 VDC* RESET position
Remote
To good Reset only
Momentary engine To good
Push Button ground engine
N.O. N.C. COM
Maintained Time N.O. N.C. COM ground
†Additional Contact for Delay
Time Delay
Switch
115 VAC or Optional
24 VDC (Voltage on VS2EXRB 230 VAC or
is specified N.O. N.C. COM only 115 VAC or
when ordered). 24 VDC* N.O. N.C. COM

*Voltage is specified Heater Board

CD Ignition To good (Optional) To good
2 engine ground when ordered.
engine ground
Resistor
(100 Ω, 3 Watt)
CD Ignition CD Ignition
CD Ignition 1 2
Resistor
1 (100 Ω, 3 Watt)

VS2, VS2C, VS2EX, VS2EXR, VS2EXRB and VS94 VS2, VS2C, VS2EX, VS2EXR, VS2EXRB and VS94
Typical Wiring Diagram for Electric Motors Typical Wiring Diagram for Distributor Ignition or Diesel
Contacts shown Switch Terminals Contacts shown
Switch Terminals in the RESET position NOTE: Terminal N.O. is in the RESET position
NOTE: Terminal N.O. is N.O. N.C. COM
N.O. N.C. COM terminal NO1 on models
terminal NO1 on models (see Note)
(see Note) VS2 and VS2C.
VS2 and VS2C.
Ignition
Switch
L1 L2 L3 Push-button
Station

Ammeter

HC

Diesel Fuel
Shutoff Valve Ignition Coil Distributor Battery
H A

MOTOR Hand Off

Automatic
Selector
HC

VS-7037N page 7 of 8
 SERVICE PARTS

PART NO. DESCRIPTION PART NO. DESCRIPTION

VS2 VS2EXRB
20000030 Movement assembly 20010090 Snap-switch and insulator kit (1 switch per kit)
20000031 Glass and gasket assembly prior to September 1, 1995.*
20000032 Reset push button assembly 20000288 Snap-switch and insulator kit (1 switch per kit) for models
manufactured on September 1, 1995 or later.*
VS2C 20000057 Inside snap-switch and insulator kit (1 switch per kit) for
20000030 Movement assembly model VS2EXRB-D prior to September 1, 1995.*
20000031 Glass and gasket assembly 20000058 Outside snap-switch and insulator kit (1 switch per kit) for
20000032 Reset push button assembly model VS2EXRB-D prior to September 1, 1995.*
20050021 Mounting clamp 20000287 Inside snap-switch and insulator kit (1 switch per kit) for model
20000185 VS2C 5-clamp hardware package assembly. VS2EXRB-D manufactured on September 1, 1995 or later.*
20050465 2-Conductor electrical cable, 45 feet (13.7 meters) 20000290 Outside snap-switch and insulator kit (1 switch per kit) for model
VS2EXRB-D manufactured on September 1, 1995 or later.*
VS2EX 20050077 Adjustment shaft
20010091 Movement assembly 20000262 Movement assembly
20050087 Cover 20000049 Reset solenoid assembly (115 VAC)
00000309 Cover gasket 20000234 Reset solenoid assembly (24 VDC)
20010090 Snap-switch and insulator kit (1 switch per kit)
prior to September 1, 1995.*
VS94 Series
20000288 Snap-switch and insulator kit (1 switch per kit) for models
manufactured on September 1, 1995 or later.* 25050506 Dust boot
20000289 C-clamp conversion mounting kit 00000232 Conduit fitting
20010090 Snap-switch and insulator kit (1 switch per assembly)
VS2EXR prior to September 1, 1995.**
20000262 Movement assembly 20000288 Snap-switch and insulator kit (1 switch per assembly)
for models manufactured on September 1, 1995 or later.***
20050087 Cover
00000309 Cover gasket
* If no date code is found, refer to the old switch. Models with date 0895 and before use old switch.
20010090 Snap-switch and insulator kit (1 switch per kit) Dated 0995 after, use straight snap-switch arm, no rollers.
prior to September 1, 1995.* ** Models dated Q1 thru Q8 (formed snap-switch arm and rollers).
20000288 Snap-switch and insulator kit (1 switch per kit) for models ***Models date coded Q9 thru Q12 and R1 thru R12 (straight snap-switch arm, no rollers).
manufactured on September 1, 1995 or later.*
20000049 Reset solenoid assembly (115 VAC)
20000234 Reset solenoid assembly (24 VDC)
20000289 C-clamp conversion mounting kit

FWMurphy
P.O. Box 470248
Tulsa, Oklahoma 74147 USA
(918) 317-4100
fax (918) 317-4266
CONTROL SYSTEMS & SERVICES DIVISION FRANK W. MURPHY, LTD. MACQUARRIE CORPORATION
P.O. Box 1819; Rosenberg, Texas 77471; USA Church Rd.; Laverstock, Salisbury SP1 1QZ; U.K. 1620 Hume Highway
(281) 342-0297 fax (281) 341-6006 +44 1722 410055 fax +44 1722 410088 Campbellfield, Vic 3061; Australia
e-mail sales@fwmurphy.com e-mail sales@fwmurphy.co.uk +61 3 9358-5555 fax +61 3 9358-5558
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MURPHY DE MEXICO, S.A. DE C.V. MURPHY SWITCH OF CALIFORNIA
Blvd. Antonio Rocha Cordero 300, Fracción del Aguaje 41343 12th Street West
San Luis Potosí, S.L.P.; México 78384 Palmdale, California 93551-1442; USA
+52-444-8206264 fax +52-444-8206336
D
RE

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Printed in U.S.A.

078792

VS-7037N page 8 of 8
 OPERATING INSTRUCTIONS
Gearmotors and Gear Reducers 01 805 52 US

GENERAL SHAFT MOUNTED REDUCERS

These operationg instructions are intended to help you install and
operate the drive. For trouble free service, proper installation and
operation are essential. Additionally, these instructions contain
important recommendations on maintenance.
Before shipment, every SEW-Eurodrive gear unit is tested,
checked and properly packed. However, please inspect the drive
immediately upon arrival for shortage or transit damage. Note the
damage or shortage on the freight bill of lading and file a claim
with the carrier. Also, notify SEW-Eurodrive of the shortage or
damage.
LUBRICANTS
All gearmotors and gear reducers are supplied with the correct
grade and quantity of lubricating oil for the specified mounting po-
sition. Exceptions include reducers shipped without input assem-
blies. The recommended lubricants are found on page 2.
LONG TERM STORAGE
If the drive is not installed immediately, it should be stored in a dry,
protected area. If the drive is to be stored for an extended period of
time and was not ordered from SEW for long term storage, contact
your nearest SEW assembly plant for information on Long Term
Storage or request Document #2115.
Drives which are used for standby service should be stored as a
sealed gearcase.
INSTALLATION OF COMPONENTS ON DRIVE SHAFTS
Do not hammer on the shafts. Hammering can cause brinelling of
the reducer’s bearings shortening the bearing life. We recommend
heating the components to approximately 175°F (when possible)
and sliding them on the shaft. This will reduce possible damage to
the reducer’s bearings. Document #2116.
For both standard and metric SEW shaft tolerances, refer to the
SEW Catalog or request Document #2154.
Shaft couplings should be properly aligned to prevent vibration,
coupling wear, and premature failure of the shaft bearings.
To prevent the output shaft and bearings from being subjected to
excessive loads, the maximum overhung load, as shown in
SEW-Eurodrive catalogs, should not be exceeded. Please consult
our engineering department if the load may exceed the recom-
mended figure given or where there are combined radial and axial
loads. In such cases, the exact operating conditions must be stated
including speed, direction of rotation, position, magnitude and di-
rection of the external radial and axial loads being applied.
SEW-Eurodrive supplies the recommended hollowshaft mount-
ing paste with every hollowshaft reducer. The mounting paste is to
be applied on the keyed output shaft. The mounting paste is to aid
in the prevention of rusting and fretting corrosion between the re-
ducer hollowshaft and the shaft of the driven machine. The
mounting paste will aid in shaft removal when necessary.
Warning! Always ensure exposed, rotating parts are properly
covered to ensure safety.
For additional information on shaft mounted reducers, drive shaft
configuration and tolerances, refer to the SEW-Eurodrive Catalog
or request Documents #2201 and #2202.
INSTALLATION AND OPERATION
The drive installation site should be selected to ensure:
• Ambient temperatures below 40°C (104°F).
• Unimpeded flow of air to the motor and variable speed units.
• Accessibility to the drain, level and breather plugs.
• Adequate space for the removal of brakemotor fanguard for brake
adjustment and maintenance.
The drive unit should be mounted on a flat, vibration damping, and
torsionally rigid structure. Careful alignment is critical. Mount-
ing to an uneven surface will cause housing distortion. The flat-
ness tolerance of the supporting surface should not exceed:
• For gear units size 80 and smaller — 0.004 inch.
• For gear units above size 80 — 0.008 inch.
For transportation, the units are sup-
plied with the breather plug already Fig. 1
mounted. After the unit is installed, the
black rubber seal located on the
breather MUST BE REMOVED (Fig.
1). In addition, the oil level should be
c h e c ke d . R e m ove t h e p l a t e d
(non-painted) oil level plug. The oil level
is correct when the surface of the oil is level with the lowest point
of that tapped hole, the exception is S37. Units W20 and W30 are
sealed in any position.
After installation, the actual mounting position should be con-
firmed against the mounting postion shown on the gear reducer
nameplate. Adequate lubrication is only guaranteed if the unit is
mounted in the specific nameplated mounting position.
Refer to the SEW Catalog or request D ocu m e n t # 2 1 1 1 ,
#2112, #2113, or #2114 (R, F, K, orS, respectively) if a specific
mounting position diagram is needed.

MAINTENANCE
Warning! Always ensure equipment is secure and electrical
power is off before removing or performing maintenance on
the drive assembly. Oil levels and oil quality should be checked
at regular intervals, determined by usage and the environment.
Grease and oil should be changed per the recommendations on
page 2. Check coupling alignment, chain or belt tension, and
mounting bolt torque periodically. Keep the drive relatively free
of dust and dirt.
For additional information, call the SEW FAXline, 1-800-601-6195, and request document number shown.

SOUTHEAST MANUFACTURING MIDWEST ASSEMBLY CENTER WEST COAST ASSEMBLY CENTER

& ASSEMBLY CENTER 2001 West Main Street, Troy, OH 45373 30599 San Antonio Road, Hayward, CA 94544
1295 Old Spartanburg Hwy, Lyman, SC 29365 (937) 335-0036 Fax: (937) 222-4104 (510) 487-3560 Fax: (510) 487-6381
(864) 439-7537 Fax: (864) 439-7830

SOUTHWEST ASSEMBLY CENTER EAST COAST ASSEMBLY CENTER

3950 Platinum Way, Dallas, TX 75237 200 High Hill Road, Bridgeport, NJ 08014
(214) 330-4824 Fax: (214) 330-4724 (856) 467-2277 Fax: (856) 330-4724
 LUBRICANTS

LUBRICATION SCHEDULE FOR SEW-EURODRIVE GEAR UNITS

Gear Ambient air ISO
Reducer Lubrication temperature Viscosity Mobil CHEVRON Shell Texaco BP Kluber
Type1) Type range °F Grade Oil Co. Oil Co. Oil Co. Oil Co. Oil Co. Oil Co.

Chevron
+14 Non-Leaded
Mobilgear Shell Omala BP Energol Kluberoil
to VG220 Gear Meropa 220
630 Oil 220 GP-XP 220 GEM 1-220
+104 Compound
R 220
F Oil
K Chevron
-4 Non-Leaded
VG150 Mobilgear Shell Omala BP Energol Kluberoil
to Gear Meropa 150
VG100 629 Oil 100 GP-XP 100 GEM 1-150
+77 Compound
150
Chevron
+32 Non-Leaded
Mobilgear Shell Omala BP Energol Kluberoil
to VG680 Gear Meropa 680
636 Oil 680 GP-XP 680 GEM 1-680
+104 Compound
680
S Oil
Chevron
+5 Non-Leaded
Mobilgear Shell Omala BP Energol Kluberoil
to VG220 Gear Meropa 220
630 Oil 220 GP-XP 220 GEM 1-220
+77 Compound
220
+176
Synth. Oil to Consult Factory For Use of Synthetic Oils
-40
General
+176
Synth.
to Consult Factory For Use of Grease Filled Reducers
Grease
-40

Ball & Roller Grease Chevron Shell BP

Mobilux Multifak CENTOPLEX
Bearings Used for normal application Dura-Lith Alvania Energrease
EP2 EP2 2EP
Temp. Range: -22°F to 140°F EP2 Grease R3 LS3
1)
Applies to all reducers with or without motor and input shaft.

Oil levels and oil quality should be checked at frequent intervals,
depending on usage. Oil changes are required at intervals of
10,000 operating hours or every two years, whichever comes first.
If a synthetic oil lubricant is used, then this period can be extended
to 20,000 operating hours or every four years, whichever comes
first. In applications where hostile operating conditions exist,
such as high humidity, corrosive environment, or large tempera-
ture changes, the lubricant should be changed at more frequent in-
tervals.
The gear units W20 and W30 are supplied with a synthetic oil
which is good for the life of the reducer, independent of the mount-
ing position.
Grease packed bearings should be cleaned and regreased ev-
ery 10,000 hours or 20,000 hours for synthetic grease. Input
(high speed) bearings should not be overgreased. They
should be filled with grease not to exceed 1/3 of the bearing’s
free volume. For output bearings and bearings with replace-
able grease shields, fill to 2/3 of their free volume.
ATTENTION
When the recommended lubricant is not avilable, it is permis-
sible to use a lubricant having equivalent characteristics but
we do not recommend that lubricants of different brands be
mixed. Under no circumstances should synthetic lubricants
be mixed with one another or with one having a mineral base.

2
 LUBRICANTS
The approximate lubricant in US gallons and liters per mounting position is as follows:
Mounting Position
1) 1) 2) 2) 2)
M1 M2 M3 M4 M5 M6
Gear Unit Gallons Liters Gallons Liters Gallons Liters Gallons Liters Gallons Liters Gallons Liters
RX57 0.16 0.6 0.21 0.8 0.34 1.3 0.34 1.3 0.24 0.9 0.24 0.9
RX67 0.21 0.8 0.21 0.8 0.45 1.7 0.50 1.9 0.29 1.1 0.29 1.1
RX77 0.29 1.1 0.40 1.5 0.69 2.6 0.71 2.7 0.42 1.6 0.42 1.6
RX87 0.45 1.7 0.66 2.5 1.27 4.8 1.27 4.8 0.77 2.9 0.77 2.9
RX97 0.55 2.1 0.90 3.4 1.96 7.4 1.85 7 1.27 4.8 1.27 4.8
RX107 1.03 3.9 1.48 5.6 3.06 11.6 3.14 11.9 2.03 7.7 2.03 7.7
RXF57 0.13 0.5 0.21 0.8 0.29 1.1 0.29 1.1 0.18 0.7 0.18 0.7
RXF67 0.18 0.7 0.21 0.8 0.40 1.5 0.45 1.7 0.26 1 0.26 1
RXF77 0.24 0.9 0.40 1.5 0.63 2.4 0.66 2.5 0.42 1.6 0.42 1.6
RXF87 0.42 1.6 0.66 2.5 1.29 4.9 1.24 4.7 0.77 2.9 0.77 2.9
RXF97 0.55 2.1 0.95 3.6 1.88 7.1 1.85 7 1.27 4.8 1.27 4.8
RXF107 0.82 3.1 1.56 5.9 2.96 11.2 2.77 10.5 1.90 7.2 1.90 7.2
R17/R17F 0.07 0.25 0.16 0.6 0.09 0.35 0.16 0.6 0.09 0.35 0.09 0.35
0.07 0.25
R27/R27F 0.18 0.7 0.11 0.4 0.18 0.7 0.11 0.4 0.11 0.4
(0.11) (0.4)
0.08 0.3
R37/R37F 0.24 0.9 0.26 1 0.29 1.1 0.21 0.8 0.26 1
(0.26) (1)
0.18 0.7
R47/R47F 0.42 1.6 0.40 1.5 0.45 1.7 0.40 1.5 0.40 1.5
(0.40) (1.5)
0.21 0.8
R57/R57F 0.50 1.9 0.45 1.7 0.55 2.1 0.45 1.7 0.45 1.7
(0.45) (1.7)
0.29 1.1 0.69 2.6
R67/R67F 0.74 2.8 0.85 3.2 0.48 1.8 0.53 2
(0.61) (2.3) (0.92) (3.5)
0.32 1.2 1.00 3.8
R77/R77F 0.95 3.6 1.14 4.3 0.66 2.5 0.90 3.4
(0.79) (3) (1.14) (4.3)
0.61 2.3 1.77 6.7
R87/R87F 1.90 7.2 2.03 7.7 1.66 6.3 1.72 6.5
(1.59) (6) (2.22) (8.4)
1.22 4.6 3.09 11.7
R97 3.09 11.7 3.54 13.4 2.99 11.3 3.09 11.7
(2.59) (9.8) (3.70) (14)
1.59 6
R107 4.31 16.3 4.46 16.9 5.07 19.2 3.49 13.2 4.20 15.9
(3.62) (13.7)
2.64 10
R137 7.40 28 7.79 29.5 8.32 31.5 6.61 25 6.61 25
(6.61) (25)
4.07 15.4
R147 12.29 46.5 12.68 48 13.74 52 10.44 39.5 10.83 41
(10.57) (40)
7.13 27
R167 21.66 82 20.61 78 23.25 88 17.44 66 18.23 69
(18.49) (70)
RF17 0.07 0.25 0.16 0.6 0.09 0.35 0.16 0.6 0.09 0.35 0.09 0.35
0.07 0.25
RF27 0.18 0.7 0.11 0.4 0.18 0.7 0.11 0.4 0.11 0.4
(0.11) (0.4)
0.11 0.4
RF37 0.24 0.9 0.26 1 0.29 1.1 0.21 0.8 0.26 1
(0.26) (1)
0.18 0.7
RF47 0.42 1.6 0.40 1.5 0.45 1.7 0.40 1.5 0.40 1.5
(0.40) (1.5)
0.21 0.8
RF/RM57 0.48 1.8 0.45 1.7 0.53 2 0.45 1.7 0.45 1.7
(0.45) (1.7)
0.32 1.2 0.71 2.7
RF/RM67 0.71 2.7 0.82 3.1 0.50 1.9 0.55 2.1
(0.66) (2.5) (0.95) (3.6)
RF/RM77 0.32 1.2 1.00 3.8 0.87 3.3 1.08 4.1 0.63 2.4 0.79 3
(0.69) (2.6) (1.08) (4.1)
RF/RM87 0.63 2.4 1.8 6.8 1.88 7.1 2.03 7.7 1.66 6.3 1.69 6.4
(1.59) (6) (2.09) (7.9)
1.35 5.1 3.14 11.9
RF/RM97 (2.69) (10.2) (3.70) (14) 2.96 11.2 3.70 14 2.96 11.2 3.12 11.8
1.66 6.3
RF/RM107 (3.94) (14.9) 4.20 15.9 4.49 17 5.07 19.2 3.46 13.1 4.20 15.9
2.51 9.5
RF/RM137 7.13 27 7.66 29 8.59 32.5 6.61 25 6.61 25
(6.61) (25)
4.33 16.4
RF/RM147 (11.10) (42) 12.42 47 12.68 48 13.74 52 11.10 42 11.10 42

RF/RM167 6.87 26 21.66 82 20.61 78 23.25 88 17.17 65 18.76 71

(18.49) (70)
1)
On compound gear units the primary (larger) gear unit is provided with the oil quantity in parenthesis.
2)
On compound gear units having mounting positions M3, M5, or M6 the secondary (smaller) gear unit is provided with the oil filling of the M1 flanged mounting position.

For additional information on R-Series mounting positions, refer to the SEW Catalog or
call the SEW FAXline, 1-800-601-6195, and request Document #2111.

3
 LUBRICANTS
The approximate lubricant in US gallons and liters per mounting position is as follows:
Mounting Position
M1 M2 M3 M4 M5 M6
Gear Unit Gallons Liters Gallons Liters Gallons Liters Gallons Liters Gallons Liters Gallons Liters
F27 0.16 0.6 0.21 0.8 0.18 0.7 0.18 0.7 0.16 0.6 0.16 0.6
F37 0.26 1 0.32 1.2 0.18 0.7 0.32 1.2 0.26 1 0.29 1.1
F47 0.40 1.5 0.48 1.8 0.29 1.1 0.50 1.9 0.40 1.5 0.45 1.7
F57 0.69 2.6 0.98 3.7 0.55 2.1 0.92 3.5 0.74 2.8 0.77 2.9
F67 0.71 2.7 1.00 3.8 0.50 1.9 1.00 3.8 0.77 2.9 0.85 3.2
F77 1.32 5 1.93 7.3 1.14 4.3 2.11 8 1.59 6 1.66 6.3
F87 2.64 10 3.43 13 2.03 7.7 3.65 13.8 2.85 10.8 2.91 11
F97 4.89 18.5 5.94 22.5 3.33 12.6 6.66 25.2 4.89 18.5 5.28 20
F107 6.47 24.5 8.45 32 5.15 19.5 9.91 37.5 7.13 27 7.13 27
F127 10.70 40.5 14.53 55 8.98 34 16.12 61 12.29 46.5 12.42 47
F157 18.23 69 27.48 104 16.64 63 27.74 105 22.72 86 20.61 78
FF27 0.16 0.6 0.21 0.8 0.18 0.7 0.18 0.7 0.16 0.6 0.16 0.6
FF37 0.26 1 0.32 1.2 0.18 0.7 0.34 1.3 0.26 1 0.29 1.1
FF47 0.42 1.6 0.50 1.9 0.29 1.1 0.50 1.9 0.40 1.5 0.45 1.7
FF57 0.74 2.8 1.00 3.8 0.55 2.1 0.98 3.7 0.77 2.9 0.79 3
FF67 0.71 2.7 1.00 3.8 0.50 1.9 1.00 3.8 0.77 2.9 0.85 3.2
FF77 1.35 5.1 1.93 7.3 1.14 4.3 2.14 8.1 1.59 6 1.66 6.3
FF87 2.72 10.3 3.49 13.2 2.06 7.8 3.73 14.1 2.91 11 2.96 11.2
FF97 5.02 19 5.94 22.5 3.33 12.6 6.74 25.5 4.99 18.9 5.42 20.5
FF107 6.74 25.5 8.45 32 5.15 19.5 10.17 38.5 7.27 27.5 7.40 28
FF127 10.96 41.5 14.80 56 8.98 34 16.64 63 12.29 46.5 12.95 49
FF157 19.02 72 27.74 105 16.91 64 28.01 106 22.99 87 20.87 79
FA/FH/FV27
FAF/FHF/FVF27 0.16 0.6 0.21 0.8 0.18 0.7 0.18 0.7 0.16 0.6 0.16 0.6
FAZ/FHZ/FVZ27
FA/FH/FV37
FAF/FHF/FVF37 0.26 1 0.32 1.2 0.18 0.7 0.32 1.2 0.26 1 0.29 1.1
FAZ/FHZ/FVZ37
FA/FH/FV47
FAF/FHF/FVF47 0.40 1.5 0.48 1.8 0.29 1.1 0.50 1.9 0.40 1.5 0.45 1.7
FAZ/FHZ/FVZ47
FA/FH/FV57
FAF/FHF/FVF57 0.71 2.7 1.00 3.8 0.55 2.1 0.95 3.6 0.77 2.9 0.79 3
FAZ/FHZ/FVZ57
FA/FH/FV67
FAF/FHF/FVF67 0.71 2.7 1.00 3.8 0.50 1.9 1.00 3.8 0.77 2.9 0.85 3.2
FAZ/FHZ/FVZ67
FA/FH/FV77
FAF/FHF/FVF77 1.32 5 1.93 7.3 1.14 4.3 2.11 8 1.59 6 1.66 6.3
FAZ/FHZ/FVZ77
FA/FH/FV87
FAF/FHF/FVF87 2.64 10 3.43 13 2.03 7.7 3.65 13.8 2.85 10.8 2.91 11
FAZ/FHZ/FVZ87
FA/FH/FV97
FAF/FHF/FVF97 4.89 18.5 5.94 22.5 3.33 12.6 6.61 25 4.89 18.5 5.28 20
FAZ/FHZ/FVZ97
FA/FH/FV107
FAF/FHF/FVF107 6.47 24.5 8.45 32 5.15 19.5 9.91 37.5 7.13 27 7.13 27
FAZ/FHZ/FVZ107
FA/FH/FV127
FAF/FHF/FVF127 10.30 39 14.53 55 8.98 34 16.12 61 11.89 45 12.29 46.5
FAZ/FHZ/FVZ127
FA/FH/FV157
FAF/FHF/FVF157 17.97 68 27.21 103 16.38 62 27.48 104 22.46 85 20.34 77
FAZ/FHZ/FVZ157

For additional information on F-Series mounting positions, refer to the SEW Catalog or
call the SEW FAXline, 1-800-601-6195, and request Document #2112.

4
 LUBRICANTS
The approximate lubricant in US gallons and liters per mounting position is as follows:
Mounting Position
M1 M2 M3 M4 M5 M6
Gear Unit Gallons Liters Gallons Liters Gallons Liters Gallons Liters Gallons Liters Gallons Liters
K37 0.13 0.5 0.26 1 0.26 1 0.34 1.3 0.26 1 0.26 1
K47 0.21 0.8 0.34 1.3 0.40 1.5 0.53 2 0.42 1.6 0.42 1.6
K57 0.32 1.2 0.61 2.3 0.66 2.5 0.79 3 0.69 2.6 0.63 2.4
K67 0.29 1.1 0.63 2.4 0.69 2.6 0.90 3.4 0.69 2.6 0.69 2.6
K77 0.58 2.2 1.08 4.1 1.16 4.4 1.56 5.9 1.11 4.2 1.16 4.4
K87 0.98 3.7 2.11 8 2.30 8.7 2.88 10.9 2.06 7.8 2.11 8
K97 1.85 7 3.70 14 4.15 15.7 5.28 20 4.15 15.7 4.10 15.5
K107 2.64 10 5.55 21 6.74 25.5 8.85 33.5 6.34 24 6.34 24
K127 5.55 21 10.96 41.5 11.62 44 14.27 54 10.57 40 10.83 41
K157 8.19 31 16.38 62 17.17 65 23.78 90 15.32 58 16.38 62
K/KH167 9.25 35 26.42 100 26.42 100 33.03 125 22.46 85 22.46 85
K/KH187 15.85 60 44.91 170 44.91 170 54.16 205 34.35 130 34.35 130
KF37 0.13 0.5 0.29 1.1 0.29 1.1 0.40 1.5 0.26 1 0.26 1
KF47 0.21 0.8 0.34 1.3 0.45 1.7 0.58 2.2 0.42 1.6 0.42 1.6
KF57 0.34 1.3 0.61 2.3 0.71 2.7 0.79 3 0.77 2.9 0.71 2.7
KF67 0.29 1.1 0.63 2.4 0.74 2.8 0.95 3.6 0.71 2.7 0.71 2.7
KF77 0.55 2.1 1.08 4.1 1.16 4.4 1.59 6 1.19 4.5 1.19 4.5
KF87 0.98 3.7 2.17 8.2 2.38 9 3.14 11.9 2.22 8.4 2.22 8.4
KF97 1.85 7 3.88 14.7 4.57 17.3 5.68 21.5 4.15 15.7 4.36 16.5
KF107 2.64 10 5.81 22 6.87 26 9.25 35 6.61 25 6.61 25
KF127 5.55 21 10.96 41.5 12.15 46 14.53 55 10.83 41 10.83 41
KF157 8.19 31 17.44 66 18.23 69 24.31 92 16.38 62 16.38 62
KA/KH/KV37
KAF/KHF/KVF37 0.13 0.5 0.26 1 0.26 1 0.37 1.4 0.26 1 0.26 1
KAZ/KHZ/KVZ37
KA/KH/KV47
KAF/KHF/KVF47 0.21 0.8 0.34 1.3 0.42 1.6 0.55 2.1 0.42 1.6 0.42 1.6
KAZ/KHZ/KVZ47
KA/KH/KV57
KAF/KHF/KVF57 0.34 1.3 0.61 2.3 0.71 2.7 0.79 3 0.77 2.9 0.71 2.7
KAZ/KHZ/KVZ57
KA/KH/KV67
KAF/KHF/KVF67 0.29 1.1 0.63 2.4 0.71 2.7 0.95 3.6 0.69 2.6 0.69 2.6
KAZ/KHZ/KVZ67
KA/KH/KV77
KAF/KHF/KVF77 0.55 2.1 1.08 4.1 1.22 4.6 1.59 6 1.16 4.4 1.16 4.4
KAZ/KHZ/KVZ77
KA/KH/KV87
KAF/KHF/KVF87 0.98 3.7 2.17 8.2 2.32 8.8 2.93 11.1 2.11 8 2.11 8
KAZ/KHZ/KVZ87
KA/KH/KV97
KAF/KHF/KVF97 1.85 7 3.88 14.7 4.15 15.7 5.28 20 4.15 15.7 4.15 15.7
KAZ/KHZ/KVZ97
KA/KH/KV107
KAF/KHF/KVF107 2.64 10 5.42 20.5 6.34 24 8.45 32 6.34 24 6.34 24
KAZ/KHZ/KVZ107
KA/KH/KV127
KAF/KHF/KVF127 5.55 21 10.96 41.5 11.36 43 13.74 52 10.57 40 10.57 40
KAZ/KHZ/KVZ127
KA/KH/KV157
KAF/KHF/KVF157 8.19 31 17.44 66 17.70 67 22.99 87 16.38 62 16.38 62
KAZ/KHZ/KVZ157

For additional information on K-Series mounting positions, refer to the SEW Catalog or
call the SEW FAXline, 1-800-601-6195, and request Document #2113.

5
 LUBRICANTS
The approximate lubricant in US gallons and liters per mounting position is as follows:
Mounting Position
1)
M1 M2 M3 M4 M5 M6
Gear Unit Gallons Liters Gallons Liters Gallons Liters Gallons Liters Gallons Liters Gallons Liters
S37 0.07 0.25 0.11 0.4 0.13 0.5 0.16 0.6 0.11 0.4 0.11 0.4
0.18 0.7
S47 0.09 0.35 0.21 0.8 0.29 1.1 0.21 0.8 0.21 0.8
(0.24) (0.9)
0.26 1
S57 0.13 0.5 0.32 1.2 0.40 1.5 0.34 1.3 0.34 1.3
(0.32) (1.2)
0.58 2.2
S67 0.26 1 0.53 2 0.85 3.2 0.69 2.6 0.69 2.6
(0.82) (3.1)
0.98 3.7
S77 0.50 1.9 1.11 4.2 1.59 6 1.16 4.4 1.16 4.4
(1.43) (5.4)
1.82 6.9
S87 0.87 3.3 2.14 8.1 3.17 12 2.22 8.4 2.22 8.4
(2.75) (10.4)
3.54 13.4
S97 1.80 6.8 3.96 15 5.94 22.5 4.49 17 4.49 17
(4.76) (18)
SF37 0.07 0.25 0.11 0.4 0.13 0.5 0.16 0.6 0.11 0.4 0.11 0.4
0.24 0.9
SF47 0.11 0.4 0.24 0.9 0.32 1.2 0.26 1 0.26 1
(0.29) (1.1)
0.26 1
SF57 0.13 0.5 0.32 1.2 0.42 1.6 0.37 1.4 0.37 1.4
(0.40) (1.5)
0.61 2.3
SF67 0.26 1 0.58 2.2 0.85 3.2 0.71 2.7 0.71 2.7
(0.79) (3)
1.03 3.9
SF77 0.50 1.9 1.08 4.1 1.72 6.5 1.29 4.9 1.29 4.9
(1.53) (5.8)
1.88 7.1
SF87 1.00 3.8 2.11 8 3.17 12 2.40 9.1 2.40 9.1
(2.67) (10.1)
3.65 13.8
SF97 1.96 7.4 3.96 15 6.24 23.6 4.76 18 4.76 18
(4.97) (18.8)
SA/SH37
SAF/SHF37 0.07 0.25 0.11 0.4 0.13 0.5 0.16 0.6 0.11 0.4 0.11 0.4
SAZ/SHZ37
SA/SH47
SAF/SHF47 0.11 0.4 0.21 0.8 0.18 0.7 0.29 2)
2)

(0.24) (0.9) 1.1 0.21 0.8 0.21 0.8

SAZ/SHZ47
SA/SH57
SAF/SHF57 0.13 0.5 0.29 1.1 0.26 1 0.42 1.6 0.32 1.2 0.32 1.2
SAZ/SHZ57 (0.40) (1.5)
SA/SH67
SAF/SHF67 0.26 1 0.53 2 0.48 1.8 0.77 2.9 0.66 2.5 0.66 2.5
SAZ/SHZ67 (0.69) (2.6)
SA/SH77
SAF/SHF77 0.48 1.8 1.03 3.9 0.95 3.6 1.56 5.9 1.19 4.5 1.19 4.5
SAZ/SHZ77 (1.32) (5)
SA/SH87
SAF/SHF87 1.00 3.8 1.96 7.4 1.59 6 2.96 11.2 2.11 8 2.11 8
(2.30) (8.7)
SAZ/SHZ87
SA/SH97
3.01 11.4
SAF/SHF97 1.85 7 3.70 14 5.55 21 4.15 15.7 4.15 15.7
(4.23) (16)
SAZ/SHZ97
1)
On compound gear units the primary (larger) gear unit is provided with the oil quantity in parenthesis.
2)
When combined with a 2-pole motor at M4 mounting position, the oil quantity must be reduced to 0.28 gallons (1.05 liters).

For additional information on S-Series mounting positions, refer to the SEW Catalog or
call the SEW FAXline, 1-800-601-6195, and request Document #2114.

For compound drives the R reducer Mounting Position

requires its own oil filling as shown in M1/M3/M5/M6 M2 M4
the chart:
Gear Unit Gallons Liters Gallons Liters Gallons Liters
R17 0.07 0.25 0.16 0.6 0.16 0.6
R37 0.11 0.4 0.24 0.9 0.29 1.1
R57 0.21 0.8 0.48 1.8 0.53 2
R77 0.32 1.2 1.00 3.8 1.08 4.1
R87 0.63 2.4 1.8 6.8 2.03 7.7
R97 1.35 5.1 3.14 11.9 3.70 14
R107 1.66 6.3 4.20 15.9 5.07 19.2

Printed in USA 6 1202

SEW F-Series
Mounting Positions

Comparison of The following table shows how the old SEW mounting position designations have been
old/new transferred into the new system:

M1 M2 M3 M4 M5 M6
R, RX B3 V6 B8 V5 B6 B7
R..F B35 V36 B85 V15 B65 B75
RF, RXF B5 V3 B5II V1 B5I B5III
F FA..B B3 B3I
FH..B B6 V6 B6II V5 B8 B8I
FV..B
FF B5 V3 B5II V1 B5I B5III
FA FHF
FVF
FH FAZ H1 H6 H2 H5 H4 H3
FV FHZ
FAF FVZ
K KA..B B3 B6 B3I V5 V6
KH..B B6I B8I B8 B6II V5I V6I
KV..B
K/KH B3 B3I
166/167 B5/I B5/II V1/ V1/I
186/187
KF B5I B5 B5III B5II V1 V1I
B3/B5I B65 B8/B5III B6/B5II V15 V6/V1I
KA KHF
KVF
KH KAZ H1 H4 H2 H3 H5 H6
KV KHZ
KAF KVZ
B3 V6
S B6I B6 B8 B3I V5 V6I
B8II (S37) B8I B3II B6II V5I V5II (S37)
SF B5I B5 B5III B5II V1 V1I
SA SH
SAF
SHF H1 H4 H2 H3 H5 H6
SAZ
SHZ

Example A KA77B helical-bevel gear unit which previously had the mounting position designation
B3I or B6II is now specified using the mounting position designation M4.

USCS 0102 1
F-Series SEW
Mounting Positions

Important order information

For all geared The following order information is required in addition to the mounting position for R, F,
motors K and S geared motors to render an exact definition of the drive configuration. This
information is also required for ordering Spiroplan® (W) geared motors which are not
dependent on a particular mounting position.

Position of the Possible positions of the terminal box are 0˚, 90˚, 180˚ or 270˚ as viewed onto the fan
motor terminal box guard = B-side (→ Fig. 9).
and cable entry In addition, the position of the cable entry can be selected. The possibilities are "X"
(= default position), "1", "2" or "3" (→ Fig. 9).

X 270˚

0˚ 180˚
1 3

X X
X
90˚

Fig. 9: Position of the terminal box and cable entry

Unless other information is given regarding the terminal box, the 0˚ type with "X" cable
entry will be supplied. We recommend selecting cable entry "2" with mounting position
M3.

• Cable entry "2" with terminal box position 0˚, 90˚, and 270˚ or "X" with terminal box
position 180˚ are not possible with R47, F57, K47, or S57 (or larger) or with an IEC
flange greater than 120mm.

Direction of If the drive has a RS backstop, it is necessary to stipulate the direction of drive rotation.
rotation of the drive The following definition applies:
with a backstop
Clockwise (CW) = Rotating to the right
Looking onto the output shaft:
Counterclockwise (CCW) = Rotating to the left

CCW CW CCW CW

Fig. 10: Direction of rotation of the output

In right-angle gear units, it is necessary to indicate if the direction of rotation is given
looking onto the A or B end.

2 USCS 0102
SEW F-Series
Mounting Positions

Position of the In right-angle gear units, it is necessary to indicate the position of the output shaft and
output shaft and output flange:
the output flange • A or B or A+B (→ Fig. 11)

Fig. 11: Position of the output shaft and

output flange

Position of the In shaft mounted right-angle gear units with shrink disk, it is necessary to indicate
connection end in whether the A or B end is the connection end. In Fig. 12, the A end is the connection
right-angle gear end. The shrink disk is located opposite the connection end.
units

B
A

Fig. 12: Position of the connection end

Connection end at bottom only is possible with K167/K187 helical-bevel gear units in
mounting positions M5 and M6.

Sample orders
Type Mtg. Shaft Flange Connection Position of Position of Position of Dir. of rot. of
(examples) pos. with with end shrink disk terminal box cable entry the output
K47DT71D4/RS M2 A - - - 0˚ "X" CW
SF77DV100L4 M6 A+B A+B - - 90˚ "3" -
KA97DV132M4 M4 - - B - 270˚ "2" -
KH107DV160L4 M1 - - A B 180˚ "3" -
WF20DT71D4 - A A - - 0˚ "X" -

USCS 0102 3
F-Series SEW
Mounting Positions

Key to the mounting position sheets

Symbols The following table shows which symbols are used in the mounting position sheets and
what they mean:
Symbol Meaning

Breather valve

Oil level plug

Oil drain plug

Churning losses
Increased churning losses may arise in some mounting positions. Please contact SEW in case
* → page XX
of the following combinations:

Input speed
Mounting position Gear unit type Gear unit size
[rpm]
97 – 107 > 2500
M2, M4 R
> 107 >1500
97 – 107 > 2500
F
> 107 > 1500
M2, M3, M4, M5, M6 77 – 107 > 2500
K
> 107 > 1500
S 77 – 97 > 2500

4 USCS 0102
SEW F-Series
Mounting Positions

Mounting positions for parallel shaft helical geared motors

F/FA..B/FH27B-157B, FV27B-107B

x 270˚
2

0˚ 180˚ 1 3

x x x
90˚

M1

0˚

F47

M4
* M2 *
0˚
x

0˚
x

0˚

M3
*
M5
* M6
*
x
180˚ x 0˚ x

270˚ 90˚ 90˚ 270˚

0˚
x x 180˚
x

F..27 M1, M3, M5, M6

F..27 M1 M6

F..27 M1, M3, M5, M6

* → page 4

USCS 0102 5
F-Series SEW
Mounting Positions

FF/FAF/FHF/FAZ/FHZ27-157, FVF/FVZ27-107

x 270˚
2

0˚ 180˚ 1 3

x x x
90˚

M1

0˚

FF47 x

M4 * M2
*
0˚
x

x 0˚

0˚

M3
*

M5
* M6
*
x x x
180˚ 0˚

270˚ 90˚ 90˚ 270˚

0˚ 180˚
x x x

F..27 M1, M3, M5, M6

F..27 M1 M6

F..27 M1, M3, M5, M6

* → page 4

6 USCS 0102
SEW F-Series
Mounting Positions

FA/FH27-157, FV27-107

x 270˚
2
0˚ 180˚ 1 3

x 90˚ x x

M1

0˚

FA47 x
M4 * M2 *
0˚ x

x 0˚

x
0˚

M3 *
M5 * M6 *
x x x
180˚ 0˚

270˚ 90˚ 90˚ 270˚

0˚
x x x 180˚

F..27 M1, M3, M5, M6

F..27 M1 M6
F..27 M1, M3, M5, M6
* → page 4

USCS 0102 7
 OPERATING INSTRUCTIONS
®
TorqLOC Gear Units 02 758 82 US

and final pass, tighten them to

Installation Instructions the recommended 9 lb-ft.) Make S
Caution! Do not tighten the shrink disc until the solid a fourth pass at recommended
torque to ensure even compres-
driven shaft (7) and torque bushing (4) are properly seated and
in position or the hollow shaft will be damaged. sion. Make sure collars stay par-
allel to each other during
Warning! Always ensure exposed, rotating parts are prop- assembly. Refer to Shrink Disc
erly covered to ensure safety. Tightening Torque table below for
proper tightening torque. After
Installation assembly, there must be a re-
Before beginning installation, refer to the graphic below and familiar- maining gap of S ≥ 1mm between 3 1 6 1
ize yourself with the components of the Torq LOC ®. collars. Note: If gap (”S”) is
less than 1mm, damage may 5 6 5 2
3 have occurred. Contact
SEW-Eurodrive immediately 2 4 3
1 4
and before start of machine.
7 Shrink Disc Tightening Torque
2 6 Model Torque (lb-ft)
4
K, F S Nickel Plated Stainless Steel
— 37 3 5
37 47 9 5
5
47 57 9 5
57, 67 67 9 11
Required Parts 77 77 22 22
1 Hollow Shaft (Inside gearbox) 5 Shrink Disc 87 87 22 37
2 Bronze Support Bushing 6 Locking Bolts 97 97 22 37
3 Split Ring 7 Solid Driven Shaft ®
Maximum gap between the end of the TorqLOC hollow shaft and the
4 Torque Bushing flange of the torque bushing is based on the driven shaft diameter
being at the maximum tolerance of +0.0. Maximum gap between the
1. Thoroughly clean inside the hollow shaft (1) and solid driven shaft end of the TorqLOC ® hollow shaft and the split ring being fully seated
(7). Ensure that there are no traces of grease or oil. on the bronze bushing is based on the driven shaft diameter being at
2. Position the split ring (3) and bronze support bushing (2) on the the maximum tolerance of +0.0. Refer to the Seated Bushing Maxi-
solid driven shaft (7). mum Spacing table below.
3. Secure the bronze support bushing (2) with the split ring (3).
Tighten the split ring (3) onto the bronze support bushing (2) to the Seated Bushing Maximum Spacing
appropriate torque listed in the Split Ring Tightening Torque table Model Distance (in.)
below.
K, F S Bronze Bushing Torque Bushing
Split Ring Tightening Torque
— 37 0.157 0.197
Model Torque (lb-ft) 37 47 0.158 0.197
K, F S Nickel Plated Stainless Steel 47 57 0.236 0.276
— 37 13 5.5 57, 67 67 0.177 0.276
37 47 13 5.5 77 77 0.295 0.276
47 57 13 5.5 87 87 0.276 0.315
57, 67 67 26 13 97 97 0.276 0.315
77 77 26 13
87 87 26 13
Removal
1. Unscrew the bolts on the shrink disc evenly one after the other. To
97 97 26 13 avoid jamming the collars loosen each bolt only 1/4 turn. Once each
bolt has been loosened they can be completely removed in se-
4. Slide the gear box (1) onto the solid driven shaft (7) until it stops quence.
and is fully seated onto the bronze support bushing (2).
2. Remove the torque bushing. If necessary, use the collar as a
5. Position the shrink disc (5) so the outer ring is even with the edge puller. To do this, first remove all tightening bolts, then thread the ap-
of the reducer hollow shaft making sure that all bolts (6) are loose. propriate number of bolts into the threaded holes of the outer collar.
6. Slide the torque bushing (4) onto the solid driven shaft and into the This creates a jack plate to remove the torque bushing.
hollow shaft (1) until it is completely seated. Tap lightly on the
torque-bushing flange (4) to ensure the bushing is seated firmly into
the hollow shaft (1). At this time, the gearbox should be firmly seated
on the bronze support bushing (2) and torque bushing (4). Ensure
solid driven shaft (7) extends at least to the end of the torque bushing
(4). Tighten the shrink disc bolts finger tight only and make sure that
the collars on the shrink disc (5) are parallel.
7. Tighten the bolts on the shrink disc (5) by working around, from
one bolt to the next, in a circular pattern. Tighten the bolts in 3 stages
up to the indicated tightening torque. (e.g. For a final tightening
torque of 9 lb-ft, tighten all bolts in a circular pattern to 3 lb-ft in the
first pass. Tighten the bolts to 6 lb-ft in the second pass. In the third 3. Pull the gearbox from the solid driven shaft.

SOUTHEAST MANUFACTURING MIDWEST ASSEMBLY CENTER WEST COAST ASSEMBLY CENTER

& ASSEMBLY CENTER 2001 West Main Street, Troy, OH 45373 30599 San Antonio Road, Hayward, CA 94544
1295 Old Spartanburg Hwy, Lyman, SC 29365 (937) 335-0036 Fax: (937) 222-4104 (510) 487-3560 Fax: (510) 487-6381
(864) 439-7537 Fax: (864) 439-7830

SOUTHWEST ASSEMBLY CENTER EAST COAST ASSEMBLY CENTER

3950 Platinum Way, Dallas, TX 75237 200 High Hill Road, Bridgeport, NJ 08014
(214) 330-4824 Fax: (214) 330-4724 (856) 467-2277 Fax: (856) 330-4724

Printed in U.S.A. 11/03

 OPERATING INSTRUCTIONS
AM Adapter NEMA Size 56-365
and IEC Size 63-280 23 755 01 US

GENERAL Place the flexible motor spider between the jaws of the motor
coupling. Align the motor coupling so that the jaws on the reducer
This operating instruction pertains to the mounting of NEMA coupling mesh with the motor coupling. The motor shaft will
“TC” and IEC type motors to the AM adapter. The AM adapter is extend into the bore of the reducer coupling. Secure the flanged
used to mount NEMA type “TC” or IEC flanged motors to motor to the AM adapter with the required hardware specified by
SEW-Eurodrive gear reducers. The AM adapter has been the motor manufacturer.
designed to allow easy mounting of the motor to the adapter. The
AM size corresponds to the compatible NEMA and IEC motor Tighten
Key Setscrew
frame designations. If you have any questions concerning this
instruction, contact the nearest SEW-Eurodrive Assembly Center.
This operating instruction should be used together with the
general operating instruction “Gearmotors and Gear Reducers”.
Mounting Coupling
Paste
NEMA/IEC
Flanged Motor
AM Adapter
INSTALLATION
With every adapter, SEW-Eurodrive supplies the motor coupling
half, a key, a flexible coupling spider and mounting paste. Coat the
motor shaft with the mounting paste supplied by SEW (a food grade NEMA Adapter Coupling Location
version, USDA H1, is available upon request). The use of the paste
will aid in the mounting of the motor coupling half as well as allow
NEMA Coupling
for easier removal of the motor coupling at a later date.
Motor Shaft Location
Dimension
NOTE: The motor coupling must be mounted with the
supplied parts. Failure to use the supplied parts could
void the SEW-Eurodrive Warranty.

The mounting instructions for the motor coupling half are as Coupling
follows. Refer to the diagram(s) to the right.
Remove any dirt or adhesive residue from the motor shaft. Apply *Coupling Location
SEW NEMA
the SEW supplied mounting paste to the motor shaft. Dimension
Adapter Size Motor Frame (in.)
The SEW supplied key is to be placed in the motor keyway and AM56 56C 1.23
should be located under the motor coupling.
AM143/145 143/145TC 1.68
AM182/184 182/184TC 2.10
NOTE: The key is not to extend beyond the coupling AM213/215 213/215TC 2.76
bore on the EITHER side.
AM254/256 254/256TC 3.65
AM284/286 284/286TC 4.00
NEMA Adapter Sizes AM56-AM365
AM324/326 324/326TC 3.88
• The motor coupling is to be mounted on the motor shaft
AM364/365 364/365TC 4.51
and is to be located accordingly (see chart).
*Coupling Location Dimension Tolerance is -0.0 / +0.03125
IEC Adapter Sizes AM63-AM280
• The motor coupling is to be mounted on the motor shaft NOTE: For mounting a motor other than a type "TC"
and is to be located against the shoulder. NEMA motor to the NEMA AM adapter, please see
operation instruction #23 756 00 US.
Tighten the setscrew located on the motor coupling.
SOUTHEAST MANUFACTURING MIDWEST ASSEMBLY CENTER WEST COAST ASSEMBLY CENTER
& ASSEMBLY CENTER 2001 West Main Street/Troy OH 45373 30599 San Antonio Road/Hayward CA 94544
1295 Old Spartanburg Highway/Lyman SC 29365 (937) 335-0036 Fax: (937) 222-4104 (510) 487-3560 Fax: (510) 487-6381
(864) 439-7537 Fax: (864) 439-7830

SOUTHWEST ASSEMBLY CENTER EAST COAST ASSEMBLY CENTER

3950 Platinum Way/Dallas TX 75237 200 High Hill Road/Bridgeport NJ 08014
(214) 330-4824 Fax: (214) 330-4724 (856) 467-2277 Fax: (856) 845-3179

Printed in U.S.A. 05/02

Motor Connection Diagrams

Dual-Voltage Motors Single-Voltage Motors

(single-speed) (two-speed)
Frame Size Low Voltage High Voltage Frame Size
DT71 thru DV180 230V - 60Hz 460V - 60Hz DT71 thru DV225
200V - 50Hz 400V - 50Hz

Single-Speed / Dual-Voltage Connection

DT79 Two-Speed / Two-Winding Connection
DT43
SEW-Eurodrive, Inc. USA

SEW-Eurodrive, Inc. USA

Diagram Diagram
Low Voltage High Voltage Low Speed High Speed
(See Motor Nameplate) (See Motor Nameplate) (See Motor Nameplate) (See Motor Nameplate)
U2 V2 W2 2U 2V 2W L1 L2 L3
1093/9P000004

1093/9P000011
T4 T5 T6 T4 T5 T6 T11 T12 T13
U2 V2 W2
2U 2V 2W
U5 V5 W5 U5 V5 W5
T7 T8 T9 T7 T8 T9 T11 T12 T13
1U 1V 1W
U1 V1 W1 U1 V1 W1 T1 T2 T3
T1 T2 T3 T1 T2 T3
1U 1V 1W
T1 T2 T3
L1 L2 L3 L1 L2 L3 L1 L2 L3

Frame Size
DT71 thru DV132S

Frame Size Low Voltage High Voltage

DV200 thru DV225 230V - 60Hz 460V - 60Hz
SEW-Eurodrive, Inc. USA Two-Speed / Single-Winding
∇
Connection
Diagram DT33
Low Speed High Speed
(See Motor Nameplate) (See Motor Nameplate)
2U 2V 2W L1 L2 L3
1093/9P000009

T5 T6 T4
Single-Speed / Dual-Voltage Connection
DT72
SEW-Eurodrive, Inc. USA

Diagram 2U 2V 2W
1U 1V 1W
∇∇ ∇ T1 T2 T3 T5 T6 T4
Low Voltage High Voltage
(See Motor Nameplate) (See Motor Nameplate) 1U 1V 1W
U6 V6 W6
* * T1 T2 T3
U6 V6 W6
1093/9P000007

T10 T11 T12 T10 T11 T12

L1 L2 L3 * *
U2 V2 W2
T5 T6 U2 V2 W2
T4
T4 T5 T6 *Customer Supplied Motor Starter Contacts
U5 V5 W5
T8 T9 U5 V5 W5
T7 T9
T7 T8
U1 V1 W1
U1 V1 W1
T1 T2 T3
T1 T2 T3
Frame Size
L1 L2 L3 L1 L2 L3 DV132M thru DV225

Two-Speed / Single-Winding Connection

DT53
SEW-Eurodrive, Inc. USA

Diagram
∇
Low Speed High Speed
(See Motor Nameplate) (See Motor Nameplate)
2U 2V 2W L1 L2 L3
1093/9P000010

T5 T6 T4
Frame Size Low Voltage High Voltage V6 U6 W6 2U 2V 2W
T8 T9 T7
DT71 thru DV225 200V - 50Hz 346V - 50Hz T5 T6 T4
208V - 60Hz 360V - 60Hz 1U 1V 1W V6 U6 W6
T1 T2 T3 T8 T9 T7
220V - 50Hz 380V - 50Hz
230V - 50Hz 400V - 50Hz * * 1U
T1
1V
T2
1W
T3
240V - 50Hz 415V - 50Hz L1 L2 L3 * *
330V - 60Hz 575V - 60Hz *Customer Supplied Motor Starter Contacts

Two-Speed / Two-Winding Connection

DT48
SEW-Eurodrive, Inc. USA

Single-Speed / Dual-Voltage Connection

DT13
SEW-Eurodrive, Inc. USA

Diagram
Diagram ∇
Low Voltage
∇ Low Speed High Speed
High Voltage (See Motor Nameplate) (See Motor Nameplate)
(See Motor Nameplate) (See Motor Nameplate)
2U1 2V1 2W1 L1 L2 L3
0997/9P000022

W2 U2 T11 T12 T13

1093/9P000001

V2
T6 T4 T5 T6 T4 T5 2U1 2V1 2W1
W2 U2 V2 2W2 2U2 2V2 T11 T12 T13
T16 T14 T15
U1 V1 W1 2W2 2U2 2V2
U1 V1 W1 1U 1V 1W T16 T14 T15
T1 T2 T3 T1 T2 T3 T1 T2 T3
1U 1V 1W
T1 T2 T3
L1 L2 L3 L1 L2 L3 L1 L2 L3

USCS 0100
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PARTS LIST
Snuggler® Gear Reducer
FA/FH/FV/FT37(B)A 42 251 595T US
1 FA37(B)A 1.250 in. Dia. Bore 4 FV37(B)A Side 1 of 2
2 FA37(B)A 30mm Dia. Bore 5 FT37(B)A
3 FH37(B)A
2-gear stages 3-gear stages

When ordering parts, please supply nameplate data with serial number A - Standard Bore
or S.O. number, model number, description of part and part number. B - Optional Bore
All gears are stamped with a part number. N - Nickel Plated.
X - As required S - Stainless Steel.
Shaded items denote recommended spare parts.

Item Part Name Description Part No Qty Item Part Name Description Part No Qty
1 Pinion 1 22 Gearcase Foot Mounted 642 045 1 1
2 Gear 1 25 Ball Bearing 6009-Z 011 280 1 1
3 Pinion Shaft 1 29 Anaerobic Sealant Tube 910 255 8 X
4 Gear 1 30 Ball Bearing 6301 010 505 8 1
5 Pinion Shaft 1 31 Key AB5x5x12mm 013 540 2 1
6 Gear 1 32 Spacer 115 893 7 1
7 Hollowshaft 1 1.250 in. Bore 643 278 6 1 37 Ball Bearing 6302 010 506 6 1
7 Hollowshaft 2 30mm Bore 643 277 8 1 39 Retaining Ring 42x1.75mm Internal 010 317 9 1
7 Shrink Disc Hollowshaft 3A 30mm Bore 643 173 9 1 41 Retaining Ring 30x1.2mm Internal 013 006 0 1
7 Shrink Disc Hollowshaft 3B 30/32mm Bore 042 828 0 1 42 Ball Bearing 6200 013 909 2 1
7 Hollowshaft 4 Spline Profile 643 396 0 1 43 Key B4x4x8mm 013 489 9 1
7 Non-Symmetric Hollowshaft 5 643 715 X 1 45 Ball Bearing 6200 013 909 2 1
7 Non-Symmetric Hollowshaft 5S 643 847 4 1 59 Drain Plug M10x1mm 011 426 X 5
7 Symmetric Hollowshaft 5 643 835 0 1 88 Retaining Ring 75x2.5mm Internal 010 323 3 1
7 Symmetric Hollowshaft 5S 643 859 8 1 91 Retaining Ring 1 32x1.2mm Internal 010 313 6 1
8 Key 1 1/4x1/4x1-11/16 in. 806 922 0 1 91 Retaining Ring 2 30x1.2mm Internal 010 431 0 1
8 Key 2 A8x7x40mm 010 022 6 1 91 Retaining Ring 4 37x1.5mm Internal 010 315 2 1
9 Oil Seal AS45x75x8mm 011 524 X 1 92 Disc 1 1/2x1.24x3/16 in. 806 939 5 1
11 Ball Bearing 6009-Z 011 280 1 1 92 Disc 2 10.5x29.5x4.75mm 109 489 0 1
12 Retaining Ring 75x2.5mm Internal 010 323 3 1 92 Disc 4 117 403 7 1
17 Distance Piece 643 004 X 1 93 Lockwasher 1 B12mm 010 993 2 1
19 Key-Hardened B8x7x20mm 011 599 1 1 93 Lockwasher 2 B10mm 010 992 4 1
20 Breather Plug M10x1mm 013 030 3 1 93 Thrust Washer 4 S10x16x1.2mm 012 407 9 1
22 Gearcase 642 146 6 1 94 Hex Head Screw 1 7/16-14x1 in. 806 955 7 1

SEW-EURODRIVE, INC. 11/02

 PARTS LIST
Snuggler® Gear Reducer
FA/FH/FV/FT37(B)A 42 251 595T US
1 FA37(B)A 1.250 in. Dia. Bore 4 FV37(B)A Side 2 of 2
2 FA37(B)A 30mm Dia. Bore 5 FT37(B)A
3 FH37(B)A
2-gear stages 3-gear stages

When ordering parts, please supply nameplate data with serial number A - Standard Bore
or S.O. number, model number, description of part and part number. B - Optional Bore
All gears are stamped with a part number. N - Nickel Plated.
X - As required S - Stainless Steel.
Shaded items denote recommended spare parts.

Item Part Name Description Part No Qty Item Part Name Description Part No Qty
94 Hex Head Screw 2 M10x25mm 010 116 8 1 506 Shim 30x42x0.1mm 010 385 3 X
94 Socket Head Screw 4 M10x30mm 010 144 3 1 507 Shim 30x42x0.3mm 010 409 4 X
95 Closing Cap 1 32.3mm 114 663 7 1 508 Shim 30x42x0.5mm 012 345 5 X
95 Closing Cap 2 30.5mm 114 091 4 1 521 Shim 60x75x0.1mm 010 378 0 X
95 Closing Cap 4 37x10mm 010 689 5 1 522 Shim 60x75x0.3mm 010 402 7 X
98 Shrink Disc 3 643 465 7 1 523 Shim 60x75x0.5mm 011 354 9 X
98 Shrink Disc 5N 643 958 6 1 662 Fixed Shrink Disc Cover 3 643 513 0 1
98 Shrink Disc 5S 643 965 9 1 662 Fixed Shrink Disc Cover 5 643 584 X 1
99 Shrink Disc Cover 3 643 065 1 1 901 Torque Bushing 5N 30mm 643 951 9 1
100 Inspection Cover 642 115 6 1 901 Torque Bushing 5S 30mm 643 885 7 1
101 Hex Head Screw M6x20mm 010 107 9 6 901 Torque Bushing 5N 1 in. 643 788 5 1
102 Gasket 642 116 4 1 901 Torque Bushing 5S 1 in. 643 879 2 1
131 Closing Cap 42x9.5mm 011 160 0 1 901 Torque Bushing 5N 1-3/16 in. 643 789 3 1
158 Closing Cap 5.4mm 011 382 4 2 901 Torque Bushing 5S 1-3/16 in. 643 881 4 1
160 Closing Cap 5.4mm 011 382 4 2 901 Torque Bushing 5N 1-1/4 in. 643 790 7 1
161 Closing Cap 22x5mm 012 440 0 1 901 Torque Bushing 5S 1-1/4 in. 643 883 0 1
165 Plastic Plug 7.1mm 013 604 2 8 902 Bronze Bushing 5 30mm 643 942 X 1
167 Plastic Plug 7.1mm 013 604 2 5 902 Bronze Bushing 5 1 in. 643 744 3 1
168 Closing Cap 1 32.3mm 114 663 7 1 902 Bronze Bushing 5 1-3/16 in. 643 745 1 1
168 Closing Cap 23 30.5mm 114 091 4 1 902 Bronze Bushing 5 1-1/4 in. 643 739 7 1
168 Closing Cap 4 37x10mm 010 689 5 1 903 Split Ring 5N 643 728 1 1
181 Closing Cap 42x9.5mm 011 160 0 1 903 Split Ring 5S 643 935 7 1
183 Oil Seal AS45x75x8mm 011 524 X 1 990 Anti-corrosion Mounting Paste 910 503 4 1
338 Bushing 013 348 5 2

SEW-EURODRIVE, INC. 11/02

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PARTS LIST
Snuggler® Gear Reducer
FA/FH/FV/FT47(B)A 42 256 595T US
1 FA47(B)A 1.375 in. Dia. Bore 4 FA47(B)A 35mm Dia. Bore 7 FV47(B)A Side 1 of 2
2 FA47(B)A 1.250 in. Dia. Bore 5 FA47(B)A 30mm Dia. Bore 8 FT47(B)A
3 FA47(B)A 1.188 in. Dia. Bore 6 FH47(B)A
2-gear stages 3-gear stages

When ordering parts, please supply nameplate data with serial number A - Standard Bore.
or S.O. number, model number, description of part and part number. B - Optional Bore (conforms to FA..0S bore dimensions).
All gears are stamped with a part number. N - Nickel Plated.
X - As required S - Stainless Steel.
Shaded items denote recommended spare parts.

Item Part Name Description Part No Qty Item Part Name Description Part No Qty
1 Pinion 1 22 Gearcase Foot Mounted 642 020 6 1
2 Gear 1 25 Ball Bearing 6010-Z 011 281 X 1
3 Pinion Shaft 1 29 Anaerobic Sealant Tube 910 255 8 X
4 Gear 1 30 Taper Roller Bearing 30203 012 138 X 1
5 Pinion Shaft 1 31 Key 2 Stage B6x6x16mm 011 601 7 1
6 Gear 1 31 Key 3 Stage AB6x6x14mm 013 541 0 1
7 Hollowshaft 1 1.375 in. Bore 643 279 4 1 32 Distance Piece
for i = 10.97 to 190.76 642 060 5 1
7 Hollowshaft 2 1.250 in. Bore 643 450 9 1
7 Hollowshaft 3 1.187 in. Bore 643 390 1 1 37 Taper Roller Bearing 30303 012 464 8 1
7 Hollowshaft 4 35mm Bore 643 027 9 1 39 Retaining Ring 47x1.75mm Internal 010 318 7 1
7 Hollowshaft 5 30mm Bore 643 386 3 1 41 Retaining Ring 35x1.5mm Internal 010 314 4 1
7 Shrink Disc Hollowshaft 6A 35mm Bore 643 174 7 1 42 Ball Bearing 6202 010 485 X 1
7 Shrink Disc Hollowshaft 6B 35/36mm Bore 042 449 8 1 43 Key-Hardened B5x5x10mm 011 483 9 1
7 Hollowshaft 7 Spline Profile 643 397 9 1 45 Ball Bearing 6202 010 485 X 1
7 Non-Symmetric Hollowshaft 8 643 716 8 1 59 Drain Plug M10x1mm 011 426 X 5
7 Non-Symmetric Hollowshaft 8S 643 848 2 1 88 Retaining Ring 80x2.5mm Internal 010 324 1 1
7 Symmetric Hollowshaft 8 643 836 9 1 91 Retaining Ring 14 35x1.5mm Internal 010 314 4 1
7 Symmetric Hollowshaft 8S 643 860 1 1 91 Retaining Ring 2 32x1.2mm Internal 010 313 6 1
8 Key 1 5/16x5/16x1-13/16 in. 806 923 9 1 91 Retaining Ring 3 30x1.2mm Internal 013 006 0 1
8 Key 2 1/4x1/4x1-11/16 in. 806 922 0 1 91 Retaining Ring 5 30x1.2mm Internal 010 431 0 1
8 Key 3 1/4x1/4x1-5/16 in. 806 921 2 1 91 Retaining Ring 7 37x1.5mm Internal 010 315 2 1
8 Key 4 A10x8x45mm 010 028 5 1 92 Disc 1 9/16x1.365x3/16 in. 806 940 9 1
8 Key 5 A8x7x40mm 010 022 6 1 92 Disc 2 1/2x1.24x3/16 in. 806 939 5 1
9 Oil Seal BA-SF50x80x10/7mm 017 761 X 1 92 Disc 3 1/2x1.18x3/16 in. 806 938 7 1
10 Oil Seal B1-SF50x74x8/11.5mm 017 361 4 1 92 Disc 4 13x34.5x4.75mm 103 445 6 1
11 Ball Bearing 6010-Z 011 281 X 1 92 Disc 5 10.5x29.5x4.75mm 109 489 0 1
12 Retaining Ring 80x2.5mm Internal 010 324 1 1 92 Disc 7 117 403 7 1
17 Distance Piece 643 006 6 1 93 Lockwasher 1234 B12mm 010 993 2 1
19 Key-Hardened B10x8x28mm 011 631 9 1 93 Lockwasher 5 B10mm 010 992 4 1
20 Breather Plug M10x1mm 013 030 3 1 93 Thrust Washer 7 S10x16x1.2mm 012 407 9 1
22 Gearcase 642 147 4 1 94 Hex Head Screw 1 1/2-13x1 in. 806 956 5 1

SEW-EURODRIVE, INC. 11/02

 PARTS LIST
Snuggler® Gear Reducer
FA/FH/FV/FT47(B)A 42 256 595T US
1 FA47(B)A 1.375 in. Dia. Bore 4 FA47(B)A 35mm Dia. Bore 7 FV47(B)A Side 2 of 2
2 FA47(B)A 1.250 in. Dia. Bore 5 FA47(B)A 30mm Dia. Bore 8 FT47(B)A
3 FA47(B)A 1.188 in. Dia. Bore 6 FH47(B)A
2-gear stages 3-gear stages

When ordering parts, please supply nameplate data with serial number A - Standard Bore.
or S.O. number, model number, description of part and part number. B - Optional Bore (conforms to FA..0S bore dimensions).
All gears are stamped with a part number. N - Nickel Plated.
X - As required S - Stainless Steel.
Shaded items denote recommended spare parts.

Item Part Name Description Part No Qty Item Part Name Description Part No Qty
94 Hex Head Screw 23 7/16-14x1 in. 806 955 7 1 507 Shim 37x47x0.3mm 010 397 7 X
94 Hex Head Screw 4 M12x30mm 010 122 2 1 508 Shim 37x47x0.5mm 012 340 4 X
94 Hex Head Screw 5 M10x25mm 010 116 8 1 515 Shim 25x35x0.1mm 010 369 1 X
94 Socket Head Screw 7 M10x30mm 010 144 3 1 516 Shim 25x35x0.3mm 010 393 4 X
95 Closing Cap 14 36mm 114 658 0 1 517 Shim 25x35x0.5mm 010 416 7 X
95 Closing Cap 2 32.3mm 114 663 7 1 521 Shim 63x80x0.1mm 010 379 9 X
95 Closing Cap 5 30.5mm 114 091 4 1 522 Shim 63x80x0.3mm 010 403 5 X
95 Closing Cap 7 37x10mm 010 689 5 1 523 Shim 63x80x0.5mm 010 419 1 X
98 Shrink Disc 6 122 612 6 1 662 Fixed Shrink Disc Cover 6 643 514 9 1
98 Shrink Disc 8N 643 959 4 1 662 Fixed Shrink Disc Cover 8 643 585 8 1
98 Shrink Disc 8S 643 966 7 1 901 Torque Bushing 8N 35mm 643 952 7 1
99 Shrink Disc Cover 6 114 092 2 1 901 Torque Bushing 8S 35mm 643 895 4 1
100 Inspection Cover 642 096 6 1 901 Torque Bushing 8N 1-3/16 in. 643 792 3 1
101 Hex Head Screw M6x16mm 010 105 2 6 901 Torque Bushing 8S 1-3/16 in. 643 887 3 1
102 Gasket 642 093 1 1 901 Torque Bushing 8N 1-1/4 in. 643 793 1 1
131 Closing Cap 47x10mm 010 690 9 1 901 Torque Bushing 8S 1-1/4 in. 643 889 X 1
137 Thrust Washer S37x47x2.5mm 010 351 9 1 901 Torque Bushing 8N 1-3/8 in. 643 794 X 1
158 Closing Cap 5.4mm 011 382 4 2 901 Torque Bushing 8S 1-3/8 in. 643 891 1 1
160 Closing Cap 5.4mm 011 382 4 2 901 Torque Bushing 8N 1-7/16 in. 643 795 8 1
161 Closing Cap 22x5mm 012 440 0 1 901 Torque Bushing 8S 1-7/16 in. 643 893 X 1
165 Plastic Plug 9.5mm 011 371 9 8 902 Bronze Bushing 8 35mm 643 943 8 1
167 Plastic Plug 7.1mm 013 604 2 8 902 Bronze Bushing 8 1-3/16 in. 643 748 6 1
168 Closing Cap 146 36mm 114 658 0 1 902 Bronze Bushing 8 1-1/4 in. 643 749 4 1
168 Closing Cap 2 32.3mm 114 663 7 1 902 Bronze Bushing 8 1-3/8 in. 643 750 8 1
168 Closing Cap 5 30.5mm 114 091 4 1 902 Bronze Bushing 8 1-7/16 in. 643 751 6 1
168 Closing Cap 7 37x10mm 010 689 5 1 903 Split Ring 8N 643 729 X 1
181 Closing Cap 52x10mm 010 691 7 1 903 Split Ring 8S 643 936 5 1
183 Oil Seal BA-SF50x80x10/7mm 017 761 X 1 990 Anti-corrosion Mounting Paste 910 503 4 1
184 Oil Seal B1-SF50x74x8/11.5mm 017 361 4 1
338 Bushing 013 348 5 2
506 Shim 37x47x0.1mm 010 373 X X

SEW-EURODRIVE, INC. 11/02

 3530 IRWIN-SIMPSONROAD
MASON, OH 45040
513.398.2500 800.659.8250
www.maxitronic.com

RTD - Resistance Temperature Detector

COMPI-IES TO THE DIN STANDARD

100 OHM PLATINUM @ 0 DEG. C
TEMPERATURE COEFFICIENT OF 0.00385 OHMS PER DEGREE
CENTIGRADE
SENSORS WORK IN TEMPERATURE RANGES FROM OF TO 300F CONTACT
MAXI-TRONIC IF HIGHER TEMPERATURE RANGE IS REQUIRED
REQUIRES COPPER WlRE
MULTI-CONDUCTOR LEAD WlRE (SEE PART NUMBERS BELOW) IS USED
WHEN INSTALLING MULTIPLE SENSORS
SENSOR WlLL ACCEPT 2-, 3- OR 4-WIRE INPUTS
MORE CONDUCTORS PRODUCE A MORE ACCURATE TEMPERATURE
26 GAUGE WlRE WlLL LOSE ABOUT 1 OHM PER I 0 0 FOOT, RESULTING IN
A +3 TO +4 DEG F RISE PER 100 FOOT
18 GAUGE COPPER WlRE CAN BE RUN 500 - 1000 FT. WITHOUT
NOTICEABLE LOSS
CHECK WlRE MANUFACTURER RESISTANCE CHARTS FOR SPECIFIC OHM
1 FOOT RATIO LOSSES

PART #
6 CONDUCTOR LEAD WlRE 810.06000
12 CONDUCTOR LEAD WlRE 810.12000
18 CONDUCTOR LEAD WlRE 810.18000

INDLTSTMAL MONITORING SYSTEMS

 Lead Configurations of
STYLE 1
RTD Probes BLACK

Lead configuration 1 provides one

connection to each end of the sensor.
This construction is suitable where the
resistance of the run of lead wire may be
considered as an additive constant in the
circuit, and .particularlywhere the
changes in lead resistance due to
ambient temperature changes may be
ignored. RED
ELEMENT

STYLE 2
BLACK
/

Lead configuration 2 provides one BLACK

connection to one end and two to the
other end of the sensor. Connected to an
instrument designed to accept three wire
input. Compensation is achieved for lead
resistance and temperature change in
lead resistance.

RED
ELEMENT

STYLE 3
BLACK

Lead configuration 3 provides two

connections to each end of the sensor.
This construction is used for
measurements of the highest precision.

RED

\ RED
ELEMENT

INDUSTRTAL MONITORING SYSTEMS

 FIG. 1 FIG. 2

WARNING: To ensure that drive is not unexpectedly started, turn off and lock out or tag power
source before proceeding. Failure to observe these precautions could result in bodily injury.
INSTALLATION:
1. Clean shaft, product bore, bushing, tapered surface and bushing bore of oil, paint dirt, etc.
CAUTION: DO NOT USE LUBRICANTS. The use of lubricants can cause product breakage during
installation.
2. QD bushing sizes JA thru W (see table on page 2) may be assembled in either conventional or
reverse mounting. Size H must be assembled in conventional mounting position only.
CAUTION: When mounting a product on size M thru S bushings, the hub jack holes should be
positioned away from the bushing saw slot to reduce the possibility of bushing breakage and insert cap
screws thru drilled holes in hub.
Conventional Mounting (Fig. 1): Place bushing in hub. Tighten cap screws finger tight into threaded
holes in bushing flange.
Reverse Mounting (Fig. 2): Place bushing in hub and insert cap screws thru drilled holes in bushing
flange. Tighten cap screws finger tight into threaded holes in hub.
3. With key on shaft, slide loosely assembled unit onto shaft so that cap screw heads are on the
outside. Locate unit in desired position on shaft. When installing large or heavy parts in
conventional position, it may be easier to mount the key and bushing on the shaft first, then place
the product on the bushing aligning the holes and installing the cap screws.
Warning: Because of the possible danger to person(s) or property from accidents, which may result
from the improper use of products. It is important that correct procedures be followed. Products must be
used in accordance with the engineering information specified in the catalog. Proper installation,
maintenance and operation procedures must be observed. The instructions in the instruction manual
must be followed. Inspections should be made as necessary to assure safe operation under prevailing
conditions. Proper guard and other suitable safety devices or procedures as may be desirable or as
may be specified in safety codes should be provided and are neither provided by Baldor Electric
Company nor are the responsibility of Baldor Electric Company or the manufacturer of this component.
This unit and its associated equipment must be installed, adjusted and maintained by qualified
personnel who are familiar with the construction and operation of all equipment in the system and the
potential hazards involved. When risk to persons or property may be involved, a holding device must be
an integral part of the driven equipment beyond the speed reducer output shaft.

1
 WARNING: When mounting on a vertical shaft, insure that the products and/or bushing do not drop during installation.
4. Tighten cap screws alternately and evenly to the wrench torque specified in table below. Note: When tightened there will
be a 1/8" to ¼" gap between bushing flange and the hub. Should this gap close, then either undersize shafting or wrong
bushing shaft size is indicated.
CAUTION: Excessive screw torque may cause damage to either bushing and/or product.
5. Tighten setscrew over key to torque value listed below.
REMOVAL
1. Remove all cap screws.
2. Install cap screws into threaded jack holes.
3. Tighten all jackscrews alternately and evenly, beginning with screw farthest from bushing saw slot, until bushing grip is
released. Slide unit off shaft.
CAUTION: Excessive screw torque may cause damage to either bushing and/or product. Uneven pressure on jackscrews may
also damage the bushing flange making removal difficult without damage to the product.

Recommended Torque – English Recommended Torque – Metric

Cap Screws Key Seat Set Screws Cap Screws Key Seat Set Screws
Bushing Size lb-in Size lb-in Bushing Size N-m Size N-m
H ¼–20 × 7/8 90 – – H M6 × 1 × 25 5.6 – –
JA #10–24 × 1 60 – – JA M5 × 0.8 × 22 9.6 – –
SH ¼–20 × 1–3/8 108 ¼–20 87 SH M6 × 1 × 35 11.5 M6 × 1 7.7
SDS ¼–20 × 1–3/8 108 ¼–20 87 SDS M6 × 1 × 35 11.5 M6 × 1 7.7
SD ¼–20 × 1–7/8 108 ¼–20 87 SD M6 × 1 × 50 11.5 M6 × 1 7.7
SK 5/16–18 × 2 180 ¼–20 87 SK M8 × 1.25 × 50 20.5 M6 × 1 7.7
SF 3/8–16 × 2 360 3/8–16 290 SF M10 × 1.5 × 50 34 M10 × 1.5 35
E ½–13 × 2–3/4 720 3/8–16 290 E M12 × 1.75 × 70 77 M10 × 1.5 35
F 9/16–12 × 3–5/8 900 3/8–16 290 F M14 × 2 × 100 100 M10 × 1.5 35
J 5/8–11 × 4–1/2 1620 ½–13 620 J M16 × 2 × 120 194.5 M12 × 1.75 55
M ¾–10 × 6–3/4 2700 ½–13 620 M M20 × 2.5 × 180 256 M12 × 1.75 55
N 7/8–9 × 8 3600 5/8–11 1325 N – – – –
P 1–8 × 9–1/2 5400 5/8–11 1325 P – – – –
W 1 1/8–7 × 11 7200 ¾–10 2400 W – – – –
S 1¼–7 × 15 9000 1–8 7200 S – – – –

BAG OF HARDWARE^
Bushing Part Numbers – English Bushing Part Numbers – Metric
H 411682 H 411801
JA 411683 JA 411802
SH 411684 SH 411803
SDS 411684 SDS 411803
SD 411685 SD 411805
SK 411686 SK 411806
SF 411687 SF 411807
E 411688 E 411808
F 411689 F 411809
J 411690 J 411810
M 411691 M 411811
N 411692 N 411812
P 411693 P 411813
^ Includes 3 cap screws and 3 washers.
* QD is a registered trademark of EMERSON
www.baldor.com www.ptplace.com www.dodge-pt.com www.reliance.com

Baldor Electric Company Headquarters

P.O. Box 2400, Fort Smith, AR 72902-2400 U.S.A., Ph: (1) 479.648.5792, Fax (1) 479.648.5792, International Fax (1) 479.648.5895
DODGE/Reliance Division
6040 Ponders Court, Greenville, SC 29615-4617 U.S.A., Ph: (1) 864.297.4800, FAX: (1) 864.281.2433
Copyright © 2007 Baldor Electric Company All Rights Reserved. Printed in USA.

04/07 1M-K This material is not intended to provide operational instructions. Appropriate instruction
manuals and precautions should be studied prior to installation, operation or maintenance
of equipment.

2
 Instruction Manual for Dodge Imperial & ISAF Bearing
These instructions must be read thoroughly before installation or operation.

WARNING: To ensure the drive is not unexpectedly started,
turn off and lock-out or tag power source before proceeding.
Failure to observe these precautions could result in bodily
injury.
Inspection
Inspect shaft to ensure it is smooth, straight, clean, and
within commercial tolerances.
using both hands. If the nut will not rotate then you have
reached the “ZERO Reference Point” and you should
proceed to step 5. If you can rotate the nut, using
both hands, then you have not reached the true
“ZERO Reference Point”, and should repeat step 4A
until “ZERO Reference Point” is obtained.

Mounting
Install the Non-Expansion unit first.
Locknut

Lock Plate
Figure 2
Adapter Sleeve
5. Scribe a line through the locknut face and adapter race.
6. Using a Spanner or Drift & Hammer, rotate locknut
clockwise by the number of turns shown in Table 1.

Figure 1
1. Remove lock plate located on the face of the locknut.
2. Turn locknut counter clockwise until bearing will freely
slide onto the shaft.
3. Slide bearing to the desired position on the shaft.

NOTE: All Weight Must Be Removed from the Bearing

When Obtaining The ZERO Reference Point”.
Figure 3
4. The “ZERO Reference Point” is defined as the point when
the clearance between the adapter sleeve, shaft and Table 1 - Locknut Rotation from “Zero Reference Point”
bearing bore has been removed.
Shaft Size (inches) Locknut Rotation
To reach the “ZERO Reference Point” rotate locknut 1 1/8 - 1 7/16 3/4 to 7/8 turn
clockwise, using both hands, as tight as possible. When
* 1 1/2 3/4 to 7/8 turn
mounting bearing with shaft sizes 3-15/16” and larger, the
following TEST must be performed. As a test to insure you ** 1 1/2 7/8 to 1 turn
have reached the “ZERO Reference Point” tap on the O. 1 5/8 - 2 7/8 to 1 turn
D. of the nut with a hammer and attempt to rotate the nut
2 3/16 - 3 1 to 1 1/4 turns
3 3/16 - 4 1 1/4 to 1 1/2 turns
WARNING: Because of the possible danger to persons(s) or property 4 7/16 - 4 1/2 1 1/8 to 1 3/8 turns
from accidents which may result from the improper use of products, it 4 15/16 - 5 1/2 1 3/8 to 1 5/8 turns
is important that correct procedures be followed. Products must be used
in accordance with the engineering information specified in the catalog. 5 15/16 - 6 1 to 1 1/4 turns
Proper installation, maintenance and operation procedures must be 6 7/16 - 7 1 1/8 to 1 3/8 turns
observed. The instructions in the instruction manuals must be followed.
Inspections should be made as necessary to assure safe operation under * IMPERIAL IP & ISAF
prevailing conditions. Proper guards and other suitable safety devices or ** IMPERIAL IP With Type E Dimensioned Housing
procedures as may be desirable or as may be specified in safety codes
should be provided, and are neither provided by Baldor Electric Company
nor are the responsibility of Baldor Electric Company. This unit and its
associated equipment must be installed, adjusted and maintained by
qualified personnel who are familiar with the construction and operation
of all equipment in the system and the potential hazards involved. When
risk to persons or property may be involved, a holding device must be an
integral part of the driven equipment beyond the speed reducer output
shaft.
1
 7. Slide lock plate over shaft and align tang of lock plate Field Conversion of a Non-Expansion
with slot in adapter sleeve. Bearing into an Expansion Bearing
8. TIGHTEN NOT LOOSEN locknut until lock plate slots
overlap the two threaded holes on the locknut face. Imperial IP
9. Insert and tighten button head screws to locknut face.
10. Bolt down pillow block or flange unit to the structure. 1. Move snap ring opposite collar side, to the outmost snap
ring groove.
Install the Expansion Unit 2. Remove Non-Expansion nameplate and re-label as an
Expansion bearing.
1. Remove lock plate located on the face of the locknut.
2. Turn locknut counter clockwise until bearing will freely ISAF
slide onto the shaft.
A. If Locknut Facing Outboard: Align housing mounting 1. Remove bearing cap.
holes with substructure mounting holes and snug 2. Remove stabilizing ring.
bolts. Push insert as far as possible in the direction of 3. Reassemble cap on base and torque cap bolts to values
the fixed bearing. in Table 2.
B. If Locknut Facing Non-Expansion Bearing: Align
Table 2 - Cap Bolt Torque for ISAF Grade 6 Bolts
housing mounting holes with substructure mounting
holes and snug bolts. Position Expansion bearing 2 Bolt Base 4 Bolt Base
ISAF
insert in center of housing (Note: This is necessary Shaft Size (inches) Torque Torque
because in the process of mounting, the bearing is Bolt Size Bolt Size
Ft-Lbs. Ft-Lbs.
being drawn toward the locknut.) 1- 7/16 - 1-11/16 3/8 - 16 24 - 30
Note: All Weight Must be Removed from the Bearing 1 - 15/16 - 2- 3/16 7/16 - 14 40 - 50
when Obtaining the “ZERO Reference Point”. 2 -7/16 - 2 1/2 1/2 - 13 60 - 75 1/2 - 13 60 - 75
3. Follow steps 4 through 10 found under mounting of the 2 -11/16 - 3 5/8 - 11 120 - 150 5/8 - 11 120 - 150
Non-Expansion bearing. 3 - 3/16 - 3 1/2 3/4 - 10 208 - 260 3/4 - 10 208 - 260
3 - 11/16 - 4 3/4 - 10 208 - 260
Dismounting
4 - 7/16 - 4 1/2 7/8 - 9 344 - 430
1. Remove weight off bearing via slings or jacks. 4 - 15/16 - 7 1-8 512 - 640
2. Remove mounting bolts from bearing.
3. Remove button head screws and lock plate from locknut. Grease Lubrication
4. (Figure 3) Rotate locknut counter clockwise until bearing
freely slides from the shaft. DODGE IP and ISAF bearings are pre-packed with NLGI #2
Lithium Complex grease. For re-lubrication select a grease that
is compatible with a #2 Lithium Complex grease. Re-lubricate in
accordance with Table 3.

Table 3 - Re-Lubrication Intervals (Months) Based on 12 hours per day, 150° F M

RPM
Shaft Size
(inches) 250 500 750 1000 1250 1500 2000 2500 >3000

1 1/8 to 2 4 3 2 2 1 0.5 0.25 0.25 0.25

2 3/16 to 2 1/4 3.5 2.5 1.5 1 0.5 0.5 0.25 0.25 0.25
2 3/8 to 3 3 2 1.5 1 0.5 0.25 0.25 0.25 -
3 3/16 to 3 1/2 2.5 1.5 1 0.5 0.25 0.25 0.25 - -
3 11/16 to 4 1/2 2 1.5 1 0.5 0.25 0.25 - - -
4 15/16 to 5 1/2 1.5 1 0.5 0.25 - - - - -
5 15/16 to 6 1 0.5 0.5 0.25 - - - - -
6 7/16 to 7 1 0.5 0.25 - - - - - -

World Headquarters
P.O. Box 2400, Fort Smith, AR 72902-2400 U.S.A., Ph: (1) 479.646.4711, Fax (1) 479.648.5792, International Fax (1) 479.648.5895
Dodge Product Support
6040 Ponders Court, Greenville, SC 29615-4617 U.S.A., Ph: (1) 864.297.4800, Fax: (1) 864.281.2433
www.baldor.com
© Baldor Electric Company All Rights Reserved. Printed in USA.
MN3009 (Replaces 499331) !"##$%#&'#! 7/10 Trophy 10,000
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Right Angle & Parallel Offset
Cyclo Reducer and Gearmotor
Operating and Maintenance Manual

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Manual
07.040.60.002
CONTENTS
Installation – Taper-Grip® Bushing . . . . . . . . . . . . . .1
Reducer Removal – Taper-Grip Bushing . . . . . . . . .2
®
Installation – Keyed Hollowshaft . . . . . . . . . . . . . . . .2
Bevel Portion Lubrication (BBB Series “L”) . . . . . . . .3
Helical Portion Lubrication (HBB Series “E”) . . . . . . .4
Cyclo Portion Lubrication . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5
General Construction Bevel Gear Case . . . . . . . .6, 7
General Construction Helical Gear Case . . . . . . .8, 9
Cyclo Reducer . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .10 – 13
General Construction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .10
Bearings, Oil Seals, Gaskets . . . . . . . . . . . . . . .11
Disassembly, Assembly . . . . . . . . . . . . . . .12, 13
Cyclo Gearmotor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .14 – 17
General Construction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .14
Bearings, Oil Seals, Gaskets . . . . . . . . . . . . . . .15
Disassembly, Assembly . . . . . . . . . . . . . . .16, 17
SM-Cyclo Motor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .18 – 21
Standard Motor Characteristics . . . . . . . . . . . . .18
General Construction . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .19
Oil Seal . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .19
General Inspection . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .20
Bearings & Oil Seals for Motor . . . . . . . . . . . . .21
Troubleshooting and Repair . . . . . . . . . . . . . . .22, 23
Torque Arm Assembly . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .24

MOUNTING SPECIFICATIONS
Table 1 - Permissible Shaft Tolerance Table 3 - Stock Bushing Bores
Shaft dia. Tolerance Min.
Size Inch Sizes Metric Sizes
3
⁄4” - 1 1⁄8” + 0 - .005” Bore **
13⁄16” - 2” + 0 - .006” AA 13⁄16, 17⁄16 30,40 13⁄16
21⁄16” - 31⁄8” + 0 - .007” A 115⁄16, 23⁄16 50,55 111⁄16
33⁄16” - 43⁄4” + 0 - .008” B 23⁄16, 27⁄16 60,65 115⁄16
C 27⁄16, 215⁄16 65,75 23⁄16
Note: Shaft runout TIR should be no greater than .001”.
D 215⁄16, 37⁄16 75,85 27⁄16
E 37⁄16, 315⁄16 90,100 215⁄16

** Min. Bore is Also Stock But Needs Slitting.

Table 2 - Bushing Screw Tightening Torques Table 4 - Bushing Bores Tolerances

Size Screw Size Qty. & Code Screw Torque (lb. ft.) Metric Tolerance*
Inch Tolerance (mm) (mm)
AA 6 X M10 942710 23
13⁄16 - 115⁄16 +.003 / .001 30 - 50 .064 /.025
A 6 X M12 942727 37.5
2 - 27⁄16 +.003 / .001 50 - 65 .076 / .030
B 6 X M12 942727 37.5
21⁄2 - 37⁄16 +.003 / .001 65 - 80 .076 / .030
C 6 X M16 942735 94
31⁄2 - 315⁄16 +.003 / .001 80 - 100 .090 / .036
D 6 X M20 942740 180
E 6 X M20 942740 180 * Metric Tolerances are F8.
INSTALLATION – TAPER-GRIP® BUSHING
The Sumitomo Taper-Grip® bushing is a keyless (shrink
disk type) shaft/hub locking device integrated into the shaft
mounted right angle (SM-Bevel Buddybox) and parallel
offset (SM-Helical Buddybox) reducer and gearmotor
product lines.
The unique patented design has a number of benefits for
the user:
• “Easy on and easy off” mounting and removal of the
drive to and from the shaft of the driven machine.
• No key required for torque transmission.
• Backlash free torque transmission.
7. Grease fill the cavity between the bushing counterbore
and shaft to prevent a build-up of corrosion on the shaft
end that may affect subsequent removal of the reducer.
Do this after assembling the unit. See Fig. 5.
8. Install the torque arm assembly if one is used.
See Installing the Torque Arm. (Page 24)
NOTE: Be sure to use a torque arm or other device to
prevent rotation when mounting by shaft only.
9. After mounting is complete, the SM-Bevel or Helical
Buddybox can then be filled with oil. Please follow
proper guidelines for oil lubrication.

• No shaft weakening by a key way. 10. After the reducer has been running for 20 to 30 hours,
retorque the screws to the values in Table 2 using a
• Tight tolerances not required for shaft machining. torque wrench. Screw torques should be checked at
• Automatic axial fixation of the drive on the shaft in any normal service intervals (every 6 months).
position. Fig. 1
• Shaft can be adjusted prior to final mounting in any
Taper-Grip® Bushing
position.
NOTE: Similar to all shrink disk type devices. It is Screw
essential to properly assemble and tighten the mounting Bolts

bolts. Carefully follow the Sumitomo instructions for

selection and installation in order to avoid any slippage.
Incorrect mounting or slippage of the bushing will impair
Fig. 2
function and removal of the drive.
No gap Hub
Fitting the Reducer on the Shaft (Bushing type)
1. Check the size and condition of the shaft to which the
reducer will be fitted. Permissible shaft tolerances are
given in Table 1 (previous page).
2. Ensure all mating surfaces of the hub, the inside and
outside diameters of the Taper-Grip® bushing and the Thrust
Collar
shaft are free from burrs and corrosion. Clean each
surface with a solvent to remove all traces of grease
Fig. 3
and oil. 1 to
5 mm gap

3. Lightly oil each screw and insert into the bushing

flange; ensure they do not protrude beyond the rear
face. See Fig. 1.
4. Insert the face keys of the thrust collar into the slots
on hub and center. Screw the Taper-Grip® bushing
Thrust
into the hub in a clockwise direction until the flange Collar
contacts the thrust collar. See Fig. 2.
5. Unscrew the Taper-Grip® bushing until the screws are Fig. 4
Driven
Machine
aligned with the pockets in the face of the thrust collar Shaft
and a gap of 1 mm minimum exists between the
flange and thrust collar. This may be easier if one of As far as
counterbore
the screws is removed and the pocket viewed through
the threaded hole. Finger tighten all screws into the
pockets. See Fig. 3.
6. Slide the reducer onto the shaft at least as far as the
counter bore in the Taper Grip® bushing. See Fig. 4. Fig. 5
For correct mounting alignment, be sure that bushing
and shaft are aligned and the drive weight is
supported during the entire installation procedure.
Gradually tighten each screw in a star pattern to the
torque levels shown in Table 2. A torque wrench is
required. Proper tightening usually distorts the thrust
collar. 1
REDUCER REMOVAL – TAPER-GRIP® BUSHING
Follow these steps to remove the reducer from the shaft.
1. Ensure that the reducer is supported and cannot fall
free when the grip of the Taper-Grip® bushing is
released.
2. Release each screw gradually until they are free from
the pockets of the thrust collar.
3. If the Taper-Grip® bushing does not self release, give
the flange a sharp tap with a brass or copper mallet
to break free the taper. This will free the reducer
from the shaft. Be careful not to damage the
tapped holes.
INSTALLATION – KEYED HOLLOWSHAFT
Mounting procedure:
1. Smear the surface of the shaft (e) with molybdenum
disulfide compound. See Fig. 6.
2. Turn nut (b) and slide the reducer over the driven
shaft. Install spacer (c) if necessary.
3. After mounting the reducer on the shaft, install
bolt (f) and washer. See Fig. 7.
NOTE: The bore should be protected by a cover (g).
Fig. 6
Fig. 7
2
4. Hand tighten two screws against the thrust collar
before attempting to slide the reducer off the shaft.
This will stop the hub from pulling up the opposite
taper flanks of the Taper-Grip® bushing and prevent it
from relocking on the shaft as the reducer is
removed.
5. Slide the reducer from the shaft. If corrosion or paint
prevents the reducer from sliding off the shaft, it is
possible to utilize two of the screw holes to secure a
puller plate to the bushing.
4. If the driven shaft does not have a shoulder, a spacer
(h) should be used. See Fig. 8.
Removal procedure:
1. Remove mount bolt (n). Attach bolt (j) to spacer (d)
and turn bolt (j) to remove the hollow shaft from the
driven shaft. See Fig. 9.
NOTE: Parts a through j and n are not provided by
Sumitomo.
Fig. 8
Fig. 9
BEVEL PORTION LUBRICATION
SM-Bevel Buddybox (BBB Series “L”) reducers and Table 5 Recommended Oil for
gearmotors are shipped without oil. Before running, SM-Bevel Buddybox & Cyclo
they should be filled with the appropriate amount of the
Ambient 14°F-32°F 32°F-95°F 95°F-122°F
correct lubricant for their mounting position – see
Temp. (-10°C-0°C) (0°C-35°C) (35°C-50°C)
Tables 5 and 6. Please consult the factory for
additional information not covered here. Viscosity @ 61.2 - 74.8 90 - 165 198 - 506
104°F (40°C) cST
Fig. 10 Mounting Positions ISO Viscosity 68 100 - 150 220 - 460
Grade
AGMA 2EP 3EP 4EP 5EP 7 EP
Viscosity Grade
Viscosity @ 100°F 284 - 347 417 - 765 916 - 2719
(38°C) SSU
Y1
Table 6 Oil Quantity (In gallons)
Bevel Oil Quantity - gear Oil Quantity - Cyclo
Buddybox
size Y1 Y2 Y3 Y4 Y5 Y6 Y1 Y2 Y3 Y4 Y5 Y6
A 0.24 0.24 0.27 0.24 0.35 0.27 G G G G G G
B 0.40 0.35 0.40 0.40 0.53 0.43 G G G G G G
C 0.79 0.79 0.79 0.79 0.79 1.06 0.11 G 0.11 G 0.11 0.11
D 1.37 1.37 1.37 1.37 1.37 1.77 0.19 G 0.19 G 0.19 0.19
E 1.98 1.98 1.98 1.98 1.98 2.50 0.24 G 0.24 G 0.24 0.24
Y2* G = Grease

Oil Replenishment and Change Interval

a) Maintain proper oil levels at all times.
b) Check oil quantity every 2500 hours. If the oil is
contaminated, burned or waxed, change the oil
Y3 immediately and flush if necessary.
c) Under normal operating conditions, Sumitomo
recommends an oil change every 5000 hours of
operation. The intervals should not exceed 2 years.
d) An oil change after the first 500 hours of operation is
highly recommended.
e) If the unit will be running in a high ambient, high
humidity, or corrosive environment, the lubricant will
have to be changed more frequently. Consult the
factory for recommendations.
f) NOTE: The Cyclo portion and Bevel portion,
Y4* where applicable, must be filled with oil
separately. Oil does not flow from one section
to the other.

Y5

* Consult factory for Y2 and Y4 mounting.

● Oil Drain Plug

V Oil Overflow Plug (Oil Level)
❍ Oil Fill Plug
Y6
3
HELICAL PORTION LUBRICATION
SM-Helical Buddybox (HBB series “E”) reducers and Table 7 Recommended Oil for
gearmotors are shipped without oil. Before running, SM-Helical Buddybox & Cyclo
they should be filled with the appropriate amount of the Ambient 14°F-32°F 32°F-95°F 95°F-122°F
correct lubricant for their mounting position – see Temp. (-10°C-0°C) (0°C-35°C) (35°C-50°C)
Tables 7 and 8. Please consult the factory for
additional information not covered here. Viscosity @ 61.2 - 74.8 90 - 165 198 - 506
40°C (104°F) cST
Fig. 11 Mounting Positions* ISO Viscosity 68 100 - 150 220 - 460
Grade
AGMA 2EP 3EP 4EP 5EP 7 EP
Viscosity Grade
Viscosity @ 100°F 284 - 347 417 - 765 916 - 2719
(38°C) SSU

Table 8 Oil Quantity (In gallons)

Y1
Helical
Output side (HBB) Input side (Cyclo)
Buddybox
Size Y1 Y2 Y3 Y4 Y5 Y6 Y1 Y2 Y3 Y4 Y5 Y6
AA 0.16 0.16 0.13 0.16 0.29 0.26 G G G G G G
A 0.21 0.24 0.18 0. 24 0.40 0.37 G G G G G G
B 0.26 0.40 0.26 0.40 0.53 0.48 G G G G G G
Y2 C 0.45 0.55 0.34 0.55 1.24 0.92 0.11 0.11 0.11 0.11 G G
D 0.71 0.92 0.53 0.92 1.85 1.45 0.18 0.18 0.18 0.18 G G
E 0.92 1.11 0.66 1.11 2.38 1.85 0.24 0.24 0.24 0.24 G G
G = Grease

Oil Replenishment and Change Interval

a) Maintain proper oil levels at all times.
Y3 b) Check oil quantity every 2500 hours. If the oil is
contaminated, burned or waxed, change the oil
immediately and flush if necessary.
c) Under normal operating conditions, Sumitomo
recommends an oil change every 5000 hours of
operation. The intervals should not exceed 2 years.

Y4 d) An oil change after the first 500 hours of operation is

Note: Overflow is located next to drain on bottom. highly recommended.
e) If the unit will be running in a high ambient, high
humidity, or corrosive environment, the lubricant will
have to be changed more frequently. Consult the
factory for recommendations.
f) NOTE: The Cyclo portion and Helical portion,
where applicable, must be filled with oil
separately. Oil does not flow from one section
to the other.
Y5†

● Oil Drain Plug

V Oil Overflow Plug (Oil Level)
Y6† ❍ Oil Fill Plug
*Note: For Flange units, the Y is replaced with an F.
†
Consult factory for Y5 and Y6 mounting.
4
CYCLO PORTION LUBRICATION
The information on this page applies only if the Cyclo portion is grease lubricated. Standard Cyclo lubrication is oil,
except for Models AA, A and B, and double reduction Cyclos.

Table 9 Designated Greases

For additional information, please refer to Lubrication Specification Sheet No. 03.301.63.001.
Single Reduction
Ambient Temperature F° (C°) Double Reduction
(Maintenance Free)

–5 ~ 122 (-15 ~ 50) NLGI No. 2 NLGI No. 2

Table 10 Grease Replenishment and Change Interval (Cyclo)

Model Condition Interval

Single & Double Replenishment NOT REQUIRED

Reduction (Maintenance Every 20,000 Hours or
*Overhaul
Free Type) Every 4 ~ 5 Years

Less Than 10 Hours Per Day

Operation Every 3 ~ 6 Months
Replenishment
Double Reduction
(Non-Maintenance 10 ~ 24 Hours Per Day Every 500 ~ 1000 Hours
Free Type)
Speed Reduction Mechanism,
Change High Speed Shaft Bearings Every 2 ~ 3 Years
(Speed Reducer Type)
*Overhauling consists of disassembling the unit, replacing the Note 1: Frame sizes 4085-4125 are maintenance free units.
seals and gaskets, cleaning the internal parts, and then repacking Grease replenishment is not necessary. Where longer life of the drive
the unit with designated grease. is expected or if relubricating is preferred before recommended period
of time, refer to Tables 9, 10 and 11.

Table 11 Quantities of Grease (Ounces)

4090 4100 4110
Frame Size 4085 4095 4105 4115
4097 410H 4125
Speed Reduction Mechanism .7 2.1 3.5 8.5

Frame Size 4105DA 4115DB 4135DC 4145DB 4165DC* 4175DC*

Speed Reduction
Mechanism (First Stage) 0.7 2.1 2.3 1.4 5.3
Speed Reduction
Mechanism 3.5 8.5 15.9 15.9 26.5 35.3
(Second Stage)

*Note: These units oil lubricated as standard.

Note 1: Replenish grease to the reduction mechanism 1/3 to 1/2 of quantities
for the first reduction stage described in Table 11 in accordance with
replenishment interval recommended in Table 10.
Note 2: When the unit is disassembled for overhauling, refill with grease in
quantities indicated in Table 11. Or alternatively, 80% of the space around
reduction mechanism and slow speed shaft bearings of single reduction units
and 50% around reduction mechanism of both first and second stage of
double reduction units.
Slightly larger quantities may be supplied to lower reduction ratio units, and
somewhat smaller quantities for high reduction ratio units.
Apply grease liberally to the central part (i.e., around the
eccentric bearings) of the mechanism. Apply grease to both the
slow speed and high speed shaft bearings as you would do to
ordinary bearings at time of re-assembly.
Note 3: If excessive grease is added, agitation heating of the
grease will raise the operating temperature of the unit. Avoid
excessive greasing; however, when the grease is insufficient it
will raise the operating temperature due to the breakdown of the
lubrication films on the eccentric bearing.
If the operating temperature rises, supply grease immediately.

5
GENERAL CONSTRUCTION
BEVEL GEAR CASE
Fig. 12

1 2 3 4 5 29 30 31 7 8 9 10 11 12 13 14

23 15
28

6
27 16

26
17
25
24
3

23 2 8 10 22 21 15 20 19 18

6
GENERAL CONSTRUCTION
BEVEL PARTS LIST
Table 12 Parts Code Numbers
REF DESCRIPTION QTY A CODE B CODE C CODE D CODE E CODE

1 HOUSING 1 AE357LG AE358LG AE359LG AE360LG AE361LG

2 RETAINING RING 2 241K130——NG 241K150——NG 241K180——NG 241K210——NG 241K240——NG

3 BALL BEARING 2 5006017ZZ 5006020ZZ—-G 5006024ZZ—-G 5006025ZZ—-G 5006032ZZ—-G

4 RETAINING RING 1 240K085——NG 240K100——NG 240K120——NG 240K140——NG 240K160——NG

5 SHIM SET 1 284S8600950*G 284SA1011000*G 284SC051350*G 284SE101550*G 284SG201780*G

6 KEY 1 233C2214018NG 233C2514028NG 233C2816040NG 233C3218050NG 233C3620060NG

7 T. G. B. OUTPUT HUB 1 BK649LG BK650LG BK646LG BK651LG BK652LG

8 OIL SEAL 4 531N8513010-G 531N10015013G 531N12018015G 531N14021015G 531N16024015G

9 SPACER 1 AW4657G AW4658G AW4659G AW4660G AW4661G

10 SPACER 2 AW4650G AW4651G AW4652G AW4655G AW4656G

11 BEVEL GEAR 1 AN7148G AN7149G AN7150G AN7151G AN7152G

12 NILOS RING 1 50530307AV—G 50532309AV—G 50530311AV—G 50530313AV—G 50530315AV—G

13 PINION SHAFT 1 BK478LG BK478LG BK480LG BK481LG BK482LG

14 TAPER ROLLER BEARING 1 503T4T30307-G 503T4T32309-G 503T4T30311-G 503T30313U—G 503T30315U—G

15 SHIM SET 2 284S8200890*G 284S9000990*G 284SA551190*G 284SB601290*G 284SE001590*G

16 END PLATE 1 (240K030——NG) (240K036——NG) AW4569G AW4570G AW4571G

(RETAINING RING)

17 HEX HEAD BOLT 4 — — AW4600G AW4601G AW4602G

18 PIN CARRIER 1 BK483LG BK484LG BK485LG BK486LG BK487LG

19 SOCKET HEAD PLUG 4 343C002R—-NG 343C002R—-NG 343C008R—-NG 343C008R—-NG 343C008R—-NG

20 TAPER ROLLER BEARING 1 503T4T32011XG 503T4T32012XG 503T4T30213-G 503T32215U—G 503T30218U—G

21 OIL SEAL 2 530N45629—-G 530N50689—-G 530N659012—G 530N8511013-G 530N9512013-G

22 COLLAR 1 AW4500G AW0984G AW2688G AW2869G AW4501G

23 SHIM SET 2 284SB601290*G 284SD501490*G 284SG501790*G 284SJ002090*G 284SM002390*G

24 SPRING WASHER 10 (61) 062W008——NG 062W008——NG 062W008——NG 062W010——NG 062W012——NG

25 HEX HEAD BOLT 10 (61) 001S008R025NG 001S008R025NG 001S008R025NG 001S010R030NG 001S012R035NG

26 SOCKET HEAD PLUG 7 343C008R—-NG 343C008R—-NG 343C012R—-NG 343C012R—-NG 343C012R—-NG

27 COVER 1 AN7143G AN7144G AN7145G AN7146G AN7147G

28 SPACER 1 AW4505G AW4506G AW4507G AW4508G AW4509G

29 BUSH SCREW 6 942881 942881 942890 942900 942900

30 THRUST PLATE 1 016E6146 016F6146 016G66146 016H6146 016J6146

31 TAPER-GRIP‚ BUSHING 1 As Required As Required As Required As Required As Required

32 TORQUE ARM ASSEMBLY2 1 040A0001 040B0001 040C0001 040D0001 040E0001

Notes: 1. If disassembly and/or reassembly are required, please consult factory.

2. Item 32 is not shown.

7
GENERAL CONSTRUCTION
HELICAL GEAR CASE
Fig. 13

8
GENERAL CONSTRUCTION
HELICAL PARTS LIST
Table 13 Parts Code Numbers
REF DESCRIPTION QTY AA CODE A CODE B CODE C CODE D CODE E CODE

1 CASING 1 AE362LG AE363LG AE364LG AE365LG AE366LG AE367LG

2 COVER 1 AN7195G AN7196G AN7197G AN7198G AN7199G AN7200G

3 GEAR 1 AN7201G AN7202G AN7203G AN7204G BK504LG BK505LG

4 HEX HEAD BOLT 8 001S006R020ZG 021S008R025ZG 021S008R025ZG 021S010R030ZG 021S012R040ZG 021S012R040ZG

INCLUDED WITH INCLUDED WITH INCLUDED WITH INCLUDED WITH INCLUDED WITH
5 SPRING WASHER 8 062W006----ZG REF. #4 REF. #4 REF. #4 REF. #4 REF. #4

6 BALL BEARING 2 5006013ZZ---G 5006017ZZ---G 5006020ZZ---G 5006022ZZ---G 5006026ZZ---G 5006030ZZ---G

7 RETAINING RING (INTERNAL) 2 241K100----NG 241K130----NG 241K150----NG 241K170----NG 241K200----NG 241K225----NG

8 OIL SEAL 4 D-65x100x10 D-85x130x10 D-100x150x13 D-110x170x15 D-130x200x15 D-150x225x15

9 TAPER GRIP BUSHING 1 AS REQ. AS REQ. AS REQ. AS REQ. AS REQ. AS REQ.

10 BUSHING SCREW 6 942710 942727 942727 942735 942740 942740

11 THRUST PLATE 1 016C6146 016E6146 016F6146 016G6146 016H6146 16J6146

12 PINION SHAFT SPACER 1 AW4544G AW4545G AW4546G AW4547G AW4548G AW4549G

13 PIN CARRIER 1 BK503LG BK483LG BK484LG BK485LG BK486LG BK487LG

14 RETAINING RING (EXTERNAL) 1 240K035----NG 240K026----NG 240K036----NG 240K036----NG 240K045----NG 240K055----NG

15 PINION SHAFT SPACER 1 – – – AW4502G AW4503G AW4504G

16 HEX SOCKET HEAD PLUG 1 AT1287G AT1287G AT1287G 343C008R----G 343C008R----G 343C008R----G

17 BALL BEARING 1 5006011-----G 50016011-----G 5006013-----G 5006213-----G 5006215-----G 5006218-----G

18 OIL SEAL 2 S-40x80x10 S-40x80x10 S-55x90x10 S-70x110x10 S-80x128x13 S-95x145x13

19 PINION SHAFT 1 BK506LG BK507LG BK508LG BK509LG BK510LG BK511LG

20 BALL BEARING 1 5006207ZZ---G 5006208ZZ---G 5006211ZZ---G 5006213ZZ---G 5006216ZZ---G 5006218ZZ---G

21 RETAINING RING (INTERNAL) 1 241K072----NG 241K080----NG 241K100----NG 241K120----NG 241K140----NG 241K160----NG

22 RETAINING RING (EXTERNAL) 1 240K026----NG 240K040----NG 240K055----NG 240K065----NG 240K080----NG 240K090----NG

23 SEAL CAP 1 413KCAP729--G 413KCAP809--G 413KCAP10010G 413KCAP12010G 413KCAP14009G 413KCAP16015G

24 KEY (SQUARE END) 1 233C1610014NG 233C2214018NG 233C2514028NG 233C3218040NG 233C3620050NG 233C4022060NG

25 OUTPUT HUB 1 037L6107 037A6107 037B6107 037C6107 037D6107 037E6107

26 HEX SOCKET HEAD PLUG 4 343C008R---NG 343C008R---NG 343C008R---NG 343C012R---NG 343C012R---NG 343C012R---NG

Please state full unit part number and serial number when ordering replacement parts.

9
GENERAL CONSTRUCTION
CYCLO PARTS LIST
Cyclo Reducer Input Section
Fig. 14 Single Reduction Table 14 Main Parts
Part No. Part Name
2-01 Ring Gear Housing
6
7 2-02 Ring Gear Pins
2-05 2-03 Ring Gear Rollers
8 10
2-04 Cyclo Disc
3-11
2-05 Spacer Ring
3-01 High Speed Shaft
3-03
3-02 Bearing C
3-09 3-08 3-03 Bearing D
19 3-04 Eccentric CAM Assembly
3-10
3-13 3-05 Eccentric Key
3-01 3-06 Balance Weight*
3-05
11 3-08 Spacer
3-09 Spacer
3-02 3-10 Retaining Ring
3-11 Retaining Ring
3-04
3-13 Collar
5-01 Intermediate Shaft w/Pins
5-02 Bearing F
2-04
9
5-03 Bearing G
2-02
2-03 2-01 5-04 Eccentric CAM Assembly
6 Gasket Set
7 Casing Nuts & Bolts
8 High Speed End Shield
Fig. 15 Double Reduction 9 Cooling Fan & Set Screw
10 Fan Cover
11 Fan Key
19 High Speed Input Oil Seal
55 Intermediate Cover
5-04 *Single disc unit only.
55

5-03

5-01

5-02
3-06

10
BEARINGS, OIL SEALS, GASKETS
Figure 16 Figure 17

Eccentric CAM Eccentric CAM Eccentric And CAM

Single Type Double Type For Eccentric
Frame Sizes Frame Sizes Frame Sizes

Table 15 Single Reduction Units Table 16 Double Reduction Units Intermediate

BEARINGS OIL SEAL
Shaft Parts
HIGH SPEED SHAFT HIGH SPEED SHAFT BEARINGS
Part No. 3-02 Part No. 3-04 Part No. 3-03 Part No. 19 Frame Size Part No. 5-02 Part No. 5-04 Part No. 5-03
Number Number Number Qty Number
Frame Speed 4105DA 6302 6007
Size Number Number Qty. Reducer Type Dimension Qty. 4115DB 6304 Refer to 6205
1
4085 6301 19UZS208T2 1 6301Z S 17/30x6 1 4135DC 6305 Table 17 6206
4090/05/07 6302RSH2 6302Z S 20/35x7 1 4145DB 6305 6206
4100/05 6302 6302Z S 20/35x7 1 4165DC 6307R 6208
410H 6302 Refer to 6302Z S 20/35x7 1 4175DC 6406 60UZS417T2-SX 2 6208
4110/15/25 6304 Table 17 1 6305Z D 32/52x8 1
4130/35 6305 6306 D 38/58x11 1
4145/55 6305R 6306 D 38/58x11 1
4160/65 6307R 6308 D 55/78x12 1
416H 6307R 6308 D 55/78x12 1
4170/75 6406 60UZS- 2 6407 D 60/82x12 1
417T2-SX

Table 17 Eccentric Bearing Identification Number

4100 4110
Frame 4090 4105 4115 4130 4145 4160
Size 4095 410H 4125 4135 4145DB 4155 4165 416H
4097 4105DA 4115DB 4135DC 4165DC
Ratio Part No. 3-04
6 15UZE20906T2 15UZ21006T2 22UZ2110608T2 25UZ21406-11T2 – 25UZ8506-11T2S 35UZ2160608T2S 35UZ2160608T2S
8 15UZE20908-15T2 15UZ21008-15T2 22UZ2110608T2 25UZ21406-11T2 – 25UZ8506-11T2S 35UZ2160608T2S 35UZ2160608T2S
11 15UZE20908-15T2 15UZ21008-15T2 22UZ2111115T2 25UZ21406-11T2 25UZ21406-11T2 25UZ8506-11T2S 35UZ21611-15T2S 35UZ21611-15T2S
13 15UZE20908-15T2 15UZ21008-15T2 22UZ2111317T2 25UZ21413-17T2 25UZ21413-17T2 25UZ8513-17T2S 35UZ21611-15T2S 35UZ21611-15T2S
15 15UZE20908-15T2 15UZ21008-15T2 22UZ2111115T2 25UZ21413-17T2 25UZ21413-17T2 25UZ8513-17T2S 35UZ21611-15T2S 35UZ21611-15T2S
17 15UZE20917T2 15UZ21017T2 22UZ2111317T2 25UZ21413-17T2 25UZ21413-17T2 25UZ8513-17T2S 35UZ21617-25T2S 35UZ21617-25T2S
21 15UZE20921T2 15UZ21021T2 22UZ21121T2 25UZ2142125/417T2 25UZ2142125/417T2 25UZ852125/417T2S 35UZ21617-25T2S 35UZ21617-25T2S
25 15UZE2092529T2 15UZ2102529T2 22UZ2112529T2 25UZ2142125/417T2 25UZ2142125/417T2 25UZ852125/417T2S 35UZ21617-25T2S 35UZ21617-25T2S
29 15UZE2092529T2 15UZ2102529T2 22UZ2112529T2 25UZ2142935T2 25UZ2142935T2 25UZ852935T2S 35UZ2162935T2S 35UZ2162935T2S
35 15UZE20935T2 15UZ21035T2 22UZ21135T2 25UZ2142935T2 25UZ2142935T2 25UZ852935T2S 35UZ2162935T2S 35UZ2162935T2S
43 15UZE20943T2 15UZ21043T2 22UZ21143T2 25UZ21443-59T2 25UZ21443-59T2 25UZ8543-59T2S 35UZ2164351T2S 35UZ2164351T2S
51 15UZE20951/ 15UZ21051/ 22UZ2115159T2 25UZ21443-59T2 25UZ21443-59T2 25UZ8543-59T2S 35UZ2164351T2S 35UZ2164351T2S
814359T2 824359T2
59 15UZE20959T2 15UZ21059T2 22UZ2115159T2 25UZ21443-59T2 25UZ21443-59T2 25UZ8543-59T2S 35UZ21659T2S 35UZ21659T2S
71 15UZE20971/ 15UZ21071/ 22UZ2117187T2 25UZ2147187T2 25UZ2147187T2 25UZ857187T2S 35UZ21671/ 35UZ21671/
8187T2 8287T2 659T2S 659T2S
87 15UZE20987T2 15UZ21087T2 22UZ2117187T2 25UZ2147187T2 25UZ2147187T2 25UZ857187T2S 35UZ21687T2S 35UZ21687T2S
119 15UZE209119T2 15UZ210119T2 – – – – – –

11
CYCLO – DISASSEMBLY/ASSEMBLY
Disassembly
SM-CYCLO® reducers are designed for easy
disassembly and reassembly…they require no
special maintenance skills.
The following procedures and precautions are
recommended for disassembly and assembly:
• Perform work in a dust-free, humidity-free area.
• Use a soft or plastic hammer when required.
• Take care not to damage parts, i.e., coil, bearings,
seals, etc.
• Inspect all components and replace as necessary.
• Be extremely careful when handling bearings.
1. Remove the complete SM-CYCLO® reducer with
adaptor (motorized type) from the driven machine.
2. Remove the cooling fan cover and fan from the
speed reducer (not motorized) equipped with a
cooling fan, and stand the unit on a solid base with
its high speed shaft side down. Remove the through
bolts for the high speed end shield, ring gear
housing, thus separating the Cyclo from the bevel
gear case so that the inner mechanism can be
removed (Figs. 18-23).
Note: If the reducer is motorized (C-adaptor and
coupling), remove the motor and coupling before
following the procedure outlined above. As a final step,
remove the adaptor and cooling fan.
3. Take out the slow speed shaft rollers (Fig. 19).
Check the slow speed shaft pins to see whether any
rollers have adhered to them.
Fig. 18 Fig. 19
Fig. 22
12
4. Using both hands, lift out the top cycloid disc (2-04)
on the slow speed side (Fig. 20).
5. Remove the spacer ring (2-05).
6. The eccentric (3-04) can be removed from the high
speed shaft (3-01) after taking out the retaining ring
(3-10) and the inner bearing raceway (Figs. 21, 22).
Note: In certain sizes, the eccentric bearings are roller
bearings without a retainer. Remove bearings of the top
disc before proceeding with the next step.
7. Take out the second disc located on the motor side.
(Also remove second disc bearings and eccentric
with inner bearing raceway if required.)
8. Remove the ring gear housing (2-01).
9. Remove the high speed shaft (3-01) with bearings
from the high speed shaft end shield (8) by tapping
the shaft end after taking off the retaining ring (3-
11).
10. The cycloid disc is made from heat-treated bearing
steel and the spacer ring is cast iron. Take care not
to strike them together while handling.
These instructions cover complete disassembly. In
ordinary cases, however, only the removal of the cycloid
discs and the eccentric is necessary.
*Note: Retaining ring is part of bearing A.
Fig. 20 Fig. 21
Fig. 23
Note: Insert second disc with
number facing slow speed side,
exactly 180° opposed to number
on first disc.
Note: Set disc with number facing
slow speed side.
Assembly
SM-CYCLO® reducers are reassembled by reversing the
disassembly procedure. Care must be taken to exclude
dust or foreign matter from the moving parts, and to
ensure that gaskets are properly placed for an oil-tight
assembly.
The following are helpful points to remember when
assembling SM-CYCLO® reducers.
1. Set the ring gear housing and insert the ring gear
pins and rollers; then test-rotate the pins and rollers
by hand. (Apply grease liberally to the ring gear pins
and rollers before they are inserted in grease
lubricated SM-CYCLO® reducers.)
2. Cycloid discs are a matched pair. Each carries the
same number stamped on one side of the disc.
3. Set the cycloid disc with the stamped number face up
as shown in Fig. 23.
4. Insert the spacer (3-07) and then insert the eccentric
with bearings by rapping with a wooden or hard
rubber mallet (Fig. 22).
5. Insert the second spacer and the inner bearing
raceway. Secure them with the retaining ring
(Fig. 21).
6. Set the spacer ring in place.
7. Insert the top disc in such a way that the mark
is 180° opposed to the mark on the bottom disc
(Fig. 20).
8. Insert the slow speed shaft rollers (Fig. 19).
9. Put the slow speed shaft pins into the rollers. The
instructions above are for eccentric bearings with
retainer. Following are the instructions suggested for
roller bearings without retainer.
a. Insert the eccentric with inner raceways of
bearings by rapping with a wooden or hard
rubber mallet.
b. Apply grease to the raceway of the eccentric on
the disc. Fix the rollers and set disc in place.
c. Insert the spacer ring and set the second disc in
such a way that the mark is 180° opposed to the
mark on the bottom disc.
Eccentric CAM Replacement Precautions
The eccentric bearings are specially designed for in-
stallation on SM-CYCLO® reducers. They are special
roller bearings without outer raceways (refer to the list
of bearings on page 11).
Replacement bearings for the inner raceways must be
inserted with the numbered surfaces facing outward.
Note that improper insertion of the bearings (i.e.,
insertion of bearings with numbered surfaces
inside) causes damage.
Disassembly and Assembly of Sizes 4075-4097
SM-CYCLO® Reducers
Small sizes, 4075-4097, are single disc systems, so
they differ in construction from larger sizes in the
following ways:
1. A balance weight is provided in lieu of the two-disc
system.
2. The balance weight keyway must be in line with the
eccentric keyway.
3. There are no end plates on either side of the
eccentric. In all other respects, 4075-4097 have
exactly the same construction as the larger sizes.
Follow the instructions given in the “Disassembly
and Assembly” sections.
13
GENERAL CONSTRUCTION – PARTS LIST
Cyclo Gearmotor Input Section
Fig. 24 Single Reduction

3-05
2-05 6
57

3-10

3-07

3-04

7 2-04
2-03 2-02 2-01

Table 18 Main Parts

Part No. Part Name
2-01 Ring Gear Housing
2-02 Ring Gear Pins
2-03 Ring Gear Rollers
2-04 Cyclo Disc
2-05 Spacer Ring
3-04 Eccentric Bearing Assembly
3-05 Eccentric Key
3-06 Balance Weight
3-07 Spacer
3-10 Retaining Ring
6 Gasket Set
7 Casing Nuts & Bolts
57 Eye Bolt

14
BEARINGS, OIL SEALS, GASKETS
Fig. 25 Fig. 26

Eccentric Bearing Single Type Eccentric Bearing Double Type Eccentric And Bearing For Eccentric
Frame Sizes Frame Sizes Frame Sizes

Motorshaft

Table 19 Single Reduction Units Table 20 Double Reduction Units

Intermediate Shaft Parts
BEARING
MOTOR SHAFT BEARINGS
Part No. 3-04 Frame Size Part No. 5-02 Part No. 5-04 Part No. 5-03
Frame Number Number Qty Number
Size Number Qty
4105DA 6302 6007
4085 19UZS208T2 1 4115DB 6304 Refer to 6205
4090/05/07 1
4135DC 6305 Table 21 6206
4100/05 4145DB 6305 6206
410H Refer to 4165DC 6307R 6208
4110/15/25 Table 21 1 4175DC 6406 60UZS417T2-SX 2 6208
4130/35
4145/55
4160/65
416H
4170/75 60UZS- 2
417T2-SX

Table 21 Eccentric Bearing Identification Number

4100 4110
Frame 4090 4105 4115 4130 4145 4160
Size 4095 410H 4125 4135 4145DB 4155 4165 416H
4097 4105DA 4115DB 4135DC 4165DC
Ratio Part No. 3-04
6 15UZE20906T2 15UZ21006T2 22UZ2110608T2 25UZ21406-11T2 – 25UZ8506-11T2S 35UZ2160608T2S 35UZ2160608T2S
8 15UZE20908-15T2 15UZ21008-15T2 22UZ2110608T2 25UZ21406-11T2 – 25UZ8506-11T2S 35UZ2160608T2S 35UZ2160608T2S
11 15UZE20908-15T2 15UZ21008-15T2 22UZ2111115T2 25UZ21406-11T2 25UZ21406-11T2 25UZ8506-11T2S 35UZ21611-15T2S 35UZ21611-15T2S
13 15UZE20908-15T2 15UZ21008-15T2 22UZ2111317T2 25UZ21413-17T2 25UZ21413-17T2 25UZ8513-17T2S 35UZ21611-15T2S 35UZ21611-15T2S
15 15UZE20908-15T2 15UZ21008-15T2 22UZ2111115T2 25UZ21413-17T2 25UZ21413-17T2 25UZ8513-17T2S 35UZ21611-15T2S 35UZ21611-15T2S
17 15UZE20917T2 15UZ21017T2 22UZ2111317T2 25UZ21413-17T2 25UZ21413-17T2 25UZ8513-17T2S 35UZ21617-25T2S 35UZ21617-25T2S
21 15UZE20921T2 15UZ21021T2 22UZ21121T2 25UZ2142125/417T2 25UZ2142125/417T2 25UZ852125/417T2S 35UZ21617-25T2S 35UZ21617-25T2S
25 15UZE2092529T2 15UZ2102529T2 22UZ2112529T2 25UZ2142125/417T2 25UZ2142125/417T2 25UZ852125/417T2S 35UZ21617-25T2S 35UZ21617-25T2S
29 15UZE2092529T2 15UZ2102529T2 22UZ2112529T2 25UZ2142935T2 25UZ2142935T2 25UZ852935T2S 35UZ2162935T2S 35UZ2162935T2S
35 15UZE20935T2 15UZ21035T2 22UZ21135T2 25UZ2142935T2 25UZ2142935T2 25UZ852935T2S 35UZ2162935T2S 35UZ2162935T2S
43 15UZE20943T2 15UZ21043T2 22UZ21143T2 25UZ21443-59T2 25UZ21443-59T2 25UZ8543-59T2S 35UZ2164351T2S 35UZ2164351T2S
51 15UZE20951/ 15UZ21051/ 22UZ2115159T2 25UZ21443-59T2 25UZ21443-59T2 25UZ8543-59T2S 35UZ2164351T2S 35UZ2164351T2S
814359T2 824359T2
59 15UZE20959T2 15UZ21059T2 22UZ2115159T2 25UZ21443-59T2 25UZ21443-59T2 25UZ8543-59T2S 35UZ21659T2S 35UZ21659T2S
71 15UZE20971/ 15UZ21071/ 22UZ2117187T2 25UZ2147187T2 25UZ2147187T2 25UZ857187T2S 35UZ21671/ 35UZ21671/
8187T2 8287T2 659T2S 659T2S
87 15UZE20987T2 15UZ21087T2 22UZ2117187T2 25UZ2147187T2 25UZ2147187T2 25UZ857187T2S 35UZ21687T2S 35UZ21687T2S
119 15UZE209119T2 15UZ210119T2 – – – – – –

15
CYCLO GEARMOTOR – DISASSEMBLY/ASSEMBLY

Disassembly
SM-CYCLO® gearmotors are designed for easy 5. Using both hands, lift out the top cycloid disc
disassembly and reassembly…they require no (2-04) on the slow speed side (Fig. 29).
special maintenance skills.
6. Remove the spacer ring (2-05).
The following procedures and precautions are
recommended for disassembly and assembly: 7. The eccentric bearing assembly (3-04) can be
removed from the motor shaft after taking out the
• Perform work in a dust-free, humidity-free area. retaining ring (3-10), or the bearings (3-02)
• Use a soft or plastic hammer when required. (Figs. 30, 31).
• Take care not to damage parts, i.e., coil, bearings, Note: In certain sizes, the eccentric bearings are
seals, etc. roller bearings without a retainer. Remove
rollers of the top disc and the second disc on
• Inspect all components and replace as necessary. the motor side before removing the eccentric.
• Be extremely careful when handling bearings. 8. Take out the second disc located on the motor side.
1. Remove the complete SM-CYCLO® gearmotor from
9. Remove the ring gear housing (2-01) from the
the driven machine.
motor.
2. Place the gearmotor in the vertical position with the
10. The cycloid disc is made from heat-treated bearing
output shaft upward.
steel and the spacer ring is cast iron. Take care
3. Remove the through bolts from the motor flange, not to strike them together when handling.
ring gear housing, and lift the slow speed side, thus
*Note: If motor needs repair, please send to any
separating the unit into two parts so that the inner
authorized EASA shop.
mechanism can be removed (Figs. 27-32).
4. Take out the slow speed shaft rollers (Fig. 28).
Check the slow speed shaft pins to see whether
any rollers have adhered to them.

Fig. 27 Fig. 28 Fig. 29 Fig. 30

Fig. 31 Fig. 32

Note: Insert second disc with

number facing slow speed side,
exactly 180° opposed to number
on first disc.
Note: Set disc with number facing
slow speed side.

16
Assembly
SM-CYCLO® gearmotors are reassembled by reversing
the disassembly procedure. Care must be taken to
exclude dust or foreign matter from the moving parts,
and to ensure that gaskets are properly placed for an
oil-tight assembly.
Following are some helpful points to remember when
assembling SM-CYCLO® gearmotors.
1. Set the ring gear housing and insert the ring gear
pins and rollers; then test-rotate the pins and rollers
by hand. (Apply grease liberally to the ring gear pins
and rollers before they are inserted in grease
lubricated SM-CYCLO® gearmotors.)
2. Cycloid discs are a matched pair. Each carries the
same number stamped on one side of the disc.
3. Set the cycloid disc with the stamped number face up
as shown in Fig. 32.
4. Insert the eccentric bearing by rapping with a wooden
or hard rubber mallet (Fig. 31).
5. Insert the spacer and the inner bearing raceway.
Secure them with the retaining ring (Fig. 30).
6. Set the spacer ring in place.
7. Insert top disc in such a way that the mark is 180°
opposed to the mark on the bottom disc (Fig. 29).
8. Insert the slow speed shaft rollers (Fig. 28).
9. Put the slow speed shaft pins into the rollers (Fig.
27). The instructions above are for eccentric bearings
with retainer. Following are the instructions
suggested for roller bearings without retainer:
a. Insert the eccentric with inner raceways of
bearings by rapping with a wooden or hard
rubber mallet.
b. Apply grease to the raceway of the eccentric on
the disc. Fix the rollers and set disc in place.
c. Insert the spacer ring and set the second disc in
such a way that the mark is 180° opposed to the
mark on the bottom disc.
Eccentric Bearing Replacement Precautions
The eccentric bearings are specially designed for
installation on SM-CYCLO® reducers. They are special
roller bearings without outer raceways (refer to the list
of bearings on page 15).
Replacement bearings for the inner raceways must be
inserted with the numbered surfaces facing outward.
Note that improper insertion of the bearings (i.e.,
insertion of bearings with numbered surfaces inside)
causes damage.
Disassembly and Assembly of Sizes 4075-4097
SM-CYCLO® Reducers
Small sizes, 4075-4095, are single disc systems, so
they differ in construction from larger sizes in the
following ways:
1. A balance weight is provided in lieu of the two-disc
system.
2. The balance weight keyway must be in line with the
eccentric keyway.
3. There are no end plates on either side of the
eccentric. In all other respects, they have exactly
the same construction as the larger sizes. Follow
the instructions given in the “Disassembly and
Assembly” section.
17
STANDARD CYCLO INTEGRAL
MOTOR CHARACTERISTICS
Motor Characteristics
The SM-Bevel and Helical Buddybox
gearmotors’ full load ratings and amperage
can be found below in Table 22. These
ratings are based on the motor’s design
values. If additional information is required,
please consult factory.

Table 22 — 230/460 Volt, Synchronous Speed 1800 rpm, 60 Hz, Continuous Duty, TEFC
Full Load Full Load Current Starting Current Torque Effi- Power Inertia
Frame Amperage Amperage % of F.L. Code
HP Torque ciency Factor WR2
Size Break- Letter*
rpm in. lb. 230V 460V 208V 230V 460V Starting down % % lb. ft2

1/4 F-63M 1730 9.06 1.1 0.60 1.1 5.2 2.6 300 293 69.8 65.2 K 0.0119

1/2 F-71M 1740 18.3 2.1 1.1 2.0 9.8 4.9 295 280 71.9 65.1 J 0.0154

3/4 F-80S 1730 27.4 2.5 1.2 2.5 12.3 6.2 266 245 76.9 73.0 H 0.0227
1 F-80 1750 36.0 3.4 1.7 3.4 17.6 8.8 269 303 77.2 72.3 H 0.0285

1.5 F-90S 1730 54.7 4.6 2.3 4.7 28.6 14.3 273 281 80.3 74.1 J 0.0451

2 F-90L 1740 72.5 6.0 3.0 6.2 36.8 18.4 263 270 82.3 75.6 J 0.0504

3 F-100L 1730 109 8.4 4.2 8.7 54.8 27.4 277 266 84.4 77.2 J 0.0789

5 F-112M 1730 183 13.0 6.5 13.7 91.5 45.8 308 279 86.3 82.4 J 0.201

7.5 F-132S 1710 277 18.1 9.0 20.1 120 61 223 221 86.7 88.2 H 0.271

10 F-132M 1740 361 23.6 11.8 26.4 147 73.5 212 214 89.6 88.9 G 0.635

15 F-160M 1740 542 34.3 17.2 38.2 231 115 248 221 90.5 89.0 G 0.891

20 G-160L 1740 725 45.8 22.9 51 272 136 222 220 91.6 89.9 F 2.13

25 G-180M 1770 891 57 28.4 63 343 171 199 235 92.6 88.2 F 5.34

30 G-180M 1760 1075 68 34.2 77 388 194 192 226 91.5 88.1 F 5.34

*Code letter shown is for 230V or 460V operation. Consult factory for other voltages.

Fig. 33 Standard Wiring Diagram — 208, 230/460V

Illustrated below are the wiring diagrams for our standard motor. For additional information, please refer to the motor name plate.
Due to changes in design features, this diagram may not always agree with that on the motor. If different, the motor diagram found
inside the conduit box cover is correct.

Y-Connected (5 HP and smaller) Delta-Connected (71⁄2 HP and larger)

Line 208/230V 60Hz Line 460V 60Hz Line 208/230V 60Hz Line 460V 60Hz

18
GENERAL CONSTRUCTION OF MOTOR
Fig. 34 Motor Construction Table 23 Main Parts
Parts No. Parts Name
1 Bearing Cover**
2 Bearing
3 Bolt**
4 Fan*
5 Fan Cover
6 End Bracket
7 Bolt
8 Bolt
9 Internal Fan
10 Hub
11 Short Circuit Ring
12 Rotor Core
Frame Size F-63M thru F-160M 13 Stationary Core
14 Stator Frame
15 Stator Winding
16 Bolt
17 Eye Bolt
18 Cyclo Flange Bracket
19 Bearing
20 Slinger/Oil Seal
21 Motor Shaft
22 Conduit Box
23 Bearing Cover
24 Bearing Sleeve
* No Fan 1/8 H.P., F-63S frame.
** F-132M and larger.

Frame Size G-160L and Larger

Fig. 35 Conduit Box-Standard Type Fig. 36 Weather-Proof Type

Fig. 37 Fig. 38
Oil Seal Single Lip Type: Slinger Type:
The reducer and the motor of the SM-CYCLO® gear Grease Lubed Units Oil Lubed Units
motor are integrally assembled. In grease lubricated
units, a single lip seal is installed between the motor
section and reducer section as shown in Fig. 37.
On oil lubricated units, a slinger type oil seal is used —
Fig. 38.

Note: For oil seal replacement sizes, see Table 24.

19
GENERAL INSPECTION OF MOTOR
The following items should be verified when the motor
is received:
1. Check the nameplate horsepower rating (H.P.),
number of poles (P), type, voltage (volt) and
frequency (Hz).
Pre-Start Up Inspection
Check the following prior to start-up:
1. Wiring: Prior to wiring, refer to the name plate
affixed to the motor portion of the gearmotor.
Check power supply, interconnects, relays
protective starting devices [i.e. Star (Wye) delta —
if reduced voltage starting is required], space
heaters, thermal sensors and other accessories.
2. Grounding: Caution: The motor frame and conduit
box must be properly grounded so as to avoid
electrical shock.
3. Insulation Resistance: Stator winding
measurements are to be made at the motor
terminals. Stator windings of less than 600 volts
are to be measured with a 500 volts megger.
Fig. 39 Typical Wiring Diagrams
Illustrated below are the wiring diagrams for our standard motor; for additional information please refer to the motor
name plate. If the diagram in the conduit box conflicts with diagrams listed below, please refer to the diagram in motor
conduit box.
THREE PHASE MOTORS
Y-Connected (5 HP and smaller) Delta-Connected (7.5 HP and smaller)
Line 208/230V 60HZ Line 460V 60HZ Line 208/230V 60HZ
To reverse rotation interchange any two line leads.
Preparation and Start-up
Prior to start-up, please check the following under no
load:
1. The driven load and the SM-Cyclo gearmotor are
properly secured prior to operation.
2. The motor bearings are grease packed when shipped
from our factory; however, if the motor is operated
after long term storage, you must replenish the grease
in the open type bearing only.
3. Check the direction of rotation. If a reverse direction is
required, simply reverse any two power leads.
20
2. Rotate the motor shaft by hand to check for
binding.
3. Check the motor’s overall appearance for possible
shipping damage.
Insulation resistance will vary depending on winding
temperature, moisture, cleanliness, duration of
usage, and test voltage and charging period.
Other factors that will affect insulation resistance are:
output rating, voltage, insulation class and RPM.
Although it is difficult to apply a minimum value to
each and every case, for simplicity the following may
be used as a guide:
1 Mega ohms for less than 600 volts
If the measured insulation resistance is less than
indicated above, the cause may be moisture. The
resistance can be increased by subjecting wire to
heat, hot air, vacuum, current (short circuit currrent,
low voltage — no load current, or direct current).
If the Mega ohm reading cannot be recovered by
drying — consult the factory.
SINGLE PHASE MOTORS
Line 115 V Line 230 V or 208 V
Line 460V 60HZ
To reverse rotation interchange leads T5 and T8.
4. Check the voltage supply and current (line and
phase) to verify balancing for a 3 phase power
source.
5. When power is supplied to the motor and the
starting is abnormally long, starting is not
completed, or any abnormal sound is heard —
immediately shut off the power and consult factory.
6. Measure the current draw. The current measured
at full load should not exceed the name plate rating.
BEARINGS AND OIL SEALS FOR MOTOR
Table 24 Bearings and Oil Seals Sizes†
MOTOR MOTOR BEARING
FRAME CYCLO OIL SLINGER OIL SEAL
NO. HP RPM FRAME SIZE NON-DRIVE END DRIVE END PART NO. SIZE**

1
4085 6202ZZ-CM 6302ZZ-CM — S20358
F-63S ⁄8 1800
4090/95/97 6202ZZ-CM 6303ZZ-CM — S22357
4085 6202ZZ-CM 6302ZZ-CM — S20358
1
F-63M ⁄4 1800
1 4090/95/97 6202ZZ-CM 6303ZZ-CM — S22357
⁄3
4100/05 6202ZZ-CM 6303ZZ-CM — S22357
4085 6202ZZ-CM 6302ZZ-CM — S20358
4090/95/97 6202ZZ-CM 6303ZZ-CM — S22357
F-71M 1⁄2 1800
4100/05 6202ZZ-CM 6303ZZ-CM — S22357
4110/15 6202ZZ-CM 6205ZZ-CM — S30458
4090/95/97 6203ZZ-CM 6303ZZ-CM — S22357
4100/05 6203ZZ-CM 6303ZZ-CM — S22357
F-80S 3⁄4
1800 4110/15 6203ZZ-CM 6205ZZ-CM — S30458
F-80M 1
4130/35
6203ZZ-CM 6206ZZ-CM CD4-4501-G01 (S406212)

4095/97 6204ZZ-CM 6303ZZ-CM — S25458

4100/05/0H 6204ZZ-CM 6204ZZ-CM — S26428
F-90S 11⁄2 4110/15/25 6204ZZ-CM 6205ZZ-CM — S30458
1800
F-90L 2 4130/35
6204ZZ-CM 6206ZZ-CM CD4-4501-G01 (S406212)
4145/55
4160/65 6204ZZ-CM 6307ZZ-CM CD4-4502-G01 (S456812)
410H 6205ZZ-CM 6204ZZ-CM — S26428
4110/15/25 6205ZZ-CM 6205ZZ-CM — S30458
F-100L 3 1800 4130/35
6205ZZ-CM 6206ZZ-CM CD4-4501-G01 (S406212)
4145/55
4160/65/6H 6205ZZ-CM 6307ZZ-CM CD4-4502-G01 (S456812)
4110/15/25 6206ZZ-CM 6305ZZ-CM — —
4130/35
4145/55 6206ZZ-CM 6206ZZ-CM CD4-4501-G01 (S406212)
F-112M 5 1800
4160/65/6H 6206ZZ-CM 6307ZZ-CM CD4-4502-G01 (S456812)
4170/75 6206ZZ-CM 6308ZZ-CM CD4-4503-G01 (S508014)
4125 6206ZZ-CM 6206ZZ-CM — (S30458)
4130/35
4145/55 6206ZZ-CM 6206ZZ-CM CD4-4501-G01 (S406212)
F-132S 71⁄2 1800
4160/65/6H 6206ZZ-CM 6307ZZ-CM CD4-4502-G01 (S456812)
4170/75 6206ZZ-CM 6308ZZ-CM CD4-4503-G01 (S508014)
4130/35
6307ZZ-CM 6306ZZ-CM CD4-4501-G01 (S406212)
4145/55
F-132M 10 1800
4160/65/6H 6307ZZ-CM 6307ZZ-CM CD4-4502-G01 (S456812)
4170/75 6307ZZ-CM 6309ZZ-CM CD4-4504-G01 (S558514)
4155 6307ZZ-CM 6306ZZ-CM CD4-4501-G01 (S406212)
F-160M 15 1800 4160/65/6H 6307ZZ-CM 6307ZZ-CM CD4-4502-G01 (S456812)
4170/75 6307ZZ-CM 6309ZZ-CM CD4-4504-G01 (S558514)
4155 6309ZZ-CM 6306ZZ-CM CD4-4501-G01 (S406212)
20 1800
G-160L 4160/65/6H 6309ZZ-CM 6308ZZ-CM CD4-4502-G01 (S456812)
15 1200
4170/75 6309ZZ-CM 6309ZZ-CM CD4-4504-G01 (S558514)
25 1800 4165/6H 6312ZZ-CM 6308ZZ-CM CD4-4502-G01 (S456812)
F-180MG 30 1200
20 4175 6312ZZ-CM 6309ZZ-CM CD4-4504-G01 (S558514)
†For 6 pole motors not shown, please consult factory.
Oil slinger is used on oil lubricated cyclo gearmotors.
**Oil seal is used on grease lubricated cyclo gearmotors. Where oil lubrication is standard, oil seal is shown in ( ).

21
SM-BEVEL AND HELICAL BUDDYBOX
TROUBLESHOOTING AND REPAIR
This troubleshooting guide is to help you identify and overcome common problems of reducers and motors. If you
have a problem not listed below, please consult the factory.

PROBLEM WITH POSSIBLE SUGGESTED

THE REDUCER CAUSES REMEDY
Load exceeds the Check rated capacity of reducer, replace with
Overloading
capacity of the reducer unit of sufficient capacity or reduce load.

Insufficient lubrication Check lubricant level and increase to

Runs Hot recommended levels.
Improper Check lubricant level and reduce to
Excessive lubrication
Lubrication recommended level.
Flush out and refill with correct recommended
Wrong lubricant
lubricant.

Loose Weak mounting Inspect mounting of reducer. Tighten loose bolts

Foundation structure and/or reinforce mounting & structure.
Bolts Loose hold down bolts Tighten bolts.
Overloading unit may Disassemble and replace disc. Re-check rated
Worn Disc
result in damage to disc capacity of reducer.
Vibration
or May be due to lack of Replace bearing. Clean and flush reducer and fill
Noise Failure of lubricant with recommended lubricant.
Bearings
Overload Check rated capacity of reducer, replace with unit
of sufficient capacity or reduce load.
Level of lubricant in the Check lubricant level and adjust to
Insufficient
reducer not properly factory-recommended level.
Lubricant
maintained
Damaged Pins Disassemble and replace ring gear pins and
Overloading of reducer
& Rollers rollers. Check load on reducer.
Motor Shaft Overloading of reducer Replace broken shaft. Check rated capacity of
Broken can cause damage reducer.
Key missing or sheared Replace key.
Output Shaft off on imput shaft
Does Not Turn
Eccentric Lack of lubricant Replace eccentric bearing. Flush and refill with
Bearing Broken recommended lubricant.
Motor Doesn’t
Motor Refer to page 23.
Turn
Worn Caused by dirt or grit Replace seals. Breather filter may be clogged.
Seals entering seal Replace or clean filter.
Leakage Into Check lubricant level and adjust to recommended
Overfilled reducer
Motor level.
Oil
Leakage Clean or replace element, being sure to prevent
Vent clogged
any dirt from falling into the reducer.
Improper mounting
position, such as wall or Mount horizontally or rework reducer to wall or
ceiling mount of ceiling mount.
horizontal reducer

22
 PROBLEM WITH POSSIBLE SUGGESTED
THE MOTOR CAUSES REMEDY
Faulty switch contact Adjust the contact.

Blown fuse Replace.

Makes One phase wire of the Replace.

a groaning power supply open
sound
Stator coil open Repair by rewinding or replacing stator assembly.

Load is Stator and rotor touching Replace the bearing and bracket.
disconnected but due to bearing housing wear
motor doesn’t
Starts in either Three-phase is operating Check the power source with a voltmeter.
rotate
direction when as single-phase
turned by hand

Stator coil open Repair by rewinding or replacing stator assembly.

Outside Power failure Contact the power company.

the Open connection Check the source wiring.
Doesn’t make
motor wire Adjust the contact.
any noise
Faulty switch
contact
Faulty starter
contact

Rotates in the Connection error Change any two of the three phase source.
wrong direction

Fuse blows Shorted lead wire Replace.

Speed doesn’t Faulty starter Adjust.

increase contact
Rotates with
Overcurrent/ Rotor and stator touching Repair by rewinding or
the load
Overheating replacing stator assembly.
disconnected, Groans
but: Over-
One phase of stator coil shorted Replace the stator winding.
current

Makes a high- Faulty bearing Replace the bearing.

pitched metallic
noise

Switch overheated Insufficient switch capacity Replace with one having the rated capacity.
Overload Drop to the rated load.

Fuse blows Insufficient fuse capacity Replace with one having the rated capacity.

Overload Drop to the rated load.

Rotates when the Overheats
load is Voltage drop Consult with the power company.
disconnected but
when the load is Speed suddenly Voltage drop Consult with the power company.
connected: drops
Overload Drop to the rated load.
Stops Bearing damaged by Replace the bearing.
overheat

23
TORQUE ARM ASSEMBLY

MODELS AA & A MODELS B, C, D & E

Fig. 40 Unassembled Torque Arm Fig. 41 Unassembled Torque Arm

Verify that the package contains all of the following parts: Verify that the package contains all of the following parts:
Part Qty Part Qty Part Qty Part Qty
Tension Rod 1 Connector Bolt 1 Tension Rod 1 Connector Bolt 1
Rod Nuts 4 Nut & Lock Washer 2 Rod Nuts 4 Nut & Lock Washer 1
Rubber Bushings 2 Spacer 2 Rubber Bushings 2 Spacer 2
Bushing Washer 2 Mounting Bolt 1 Bushing Washer 2 Cotter Pin (with keys) 1
Side Bars – Bent 2 Side Bars – Straight 2

Fig. 42 Assembled Torque Arm Fig. 43 Assembled Torque Arm

Tighten
Tighten
Assemble the torque arm as shown in this picture. Be sure to Assemble the torque arm as shown in this picture. Be sure to
tighten the torque arm connector bolt. tighten the torque arm connector bolt.

Fig. 44 Mounted Torque Arm

Do not preload the rubber bushings; allow up to 1mm gap.

Allow up to 1 mm gap
0.5 mm each side

Table 25 Torque Arm Bolt Tightening Torques

Unit Torque Arm Tightening Rod Tightening Case Tightening
Size Thread Torque (ft. lb.) End Bolt Torque (ft. lb.) Bolt Torque (ft. lb.)
AA M20 80 M16 41 M12 16
A M20 80 M16 41 M16 41
B M20 80 M16 41 M16 41
C M24 139 M16 41 M20 80
D M24 139 M16 41 M24 139
E M24 139 M16 41 M24 139

The torque arm should be mounted to accept loads in
tension, not compression. For reversing applications,
two torque arms should be used. In use, the SM-Helical
Buddybox will try to rotate in the direction opposite from the
driven shaft. When the torque arm is installed correctly, the
SM Helical Buddybox will try to pull away from the torque
arm. The correct mounting angle of the torque arm is
24
approximately 90° (plus or minus 15°) to a line drawn from
the shaft to the point where the torque arm attaches to either
mounting corner of the SM-Helical Buddybox. The torque
arm should be mounted so that it is in line with the SM-
Helical Buddybox case as well as perpendicular to the axis
of the output shaft. The use of multiple torque arm
assemblies for greater length is not recommended.
 Headquarters and Manufacturing O 90

01
IS
Sumitomo Machinery Corporation of America

D
CE
R T IFI

E
4200 Holland Boulevard, Chesapeake, VA 23323
(757) 485-3355 • FAX: (757) 485-3075
Toll Free: 1-800-SM-CYCLO (762-9256)
www.smcyclo.com • e-mail: smcamktg@series2000.com

North American Regional Offices Central & South America Sales,

Stocking & Assembly Facilities Engineering, Stocking & Assembly
Mid-West Canadian Stocking Brazil
Sumitomo Machinery Corporation of America & Assembly Facilities SM-Cyclo Redutores do Brasil Ltda.
175 West Lake Drive Av. Dr. Ulysses Guimarães, 3533
Toronto (East) 09990-080 Diadema
Glendale Heights, IL 60139 SM-Cyclo of Canada, Ltd. São Paulo, Brazil
(630) 752-0200 • FAX: (630) 752-0208 870 A Equestrian Court Tel.: 011-55-11-445-4388 • FAX: 011-55-11-456-2922
Oakville, Ontario, Canada L6L 6L7 Chile
West (905) 469-1050 • FAX: (905) 469-1055 SM-Cyclo de Chile Ltda.
British Columbia (West) Avenida Zanartu #1231
Sumitomo Machinery Corporation of America
Comuna Nunoa - Santiago, Chile
2375 Railroad Street SM-Cyclo of Canada, Ltd.
Tel.: 011-562-237-2407 • FAX: 011-562-237-0225
Corona, CA 91720 740 Chester Road, Annacis Island, Delta
(909) 340-4100 • FAX: (909) 340-4108 B.C., Canada V3M 6J1 Other International Locations
(604) 525-5403 • FAX: (604) 525-0879 Japan
Sumitomo Heavy Industries
Montreal Power Transmission & Controls Group
Southwest
SM-Cyclo of Canada, Ltd. 5-9-11, KITA-Shingawa Shinagawa-Ku
Sumitomo Machinery Corporation of America
226 Migneron Street Tokyo 141-8686 Japan
1420 Halsey Way #130 St. Laurent, Quebec, Canada H4T 1Y7 Tel.: 011-813-5488-8363 • FAX: 011-813-5488-8355
Carrollton, TX 75007 (514) 340-1300 • FAX: (514) 340-1343
(972) 323-9600 • FAX: (972) 323-9308 United Kingdom
Sumitomo (SHI) Cyclo Drive Europe
Mexico Marfleet, Kingston upon Hull
Southeast HU9 5RA, United Kingdom
Sumitomo Machinery Corporation of America Monterrey Tel.: 011-44-1482-788022 • FAX: 011-44-1482-713205
4200 Holland Boulevard SM-Cyclo de Mexico, S.A. de C.V.
Calle “C” No. 506A Southeast Asia
Chesapeake, VA 23323 Sumitomo (SHI) Cyclo Drive Southeast Asia
(757) 485-3355 • FAX: (757) 487-3193 Parque Industrial Almacentro
No. 2 Tuas Link 2
Apodaca, N.L., Mexico 66600
Singapore 638551
Tel.: 011-52-8-369-3697/8 • FAX: 011-52-8-369-3699 Tel.: 011-65-863-2238 • FAX: 011-65-863-4238
SPEED REDUCER GEARMOTOR SHAFT MOUNTED BEVEL GEARMOTOR
GEARMOTOR

SM-CYCLO SM-CYCLO SM-HELICAL BUDDYBOX SM-BEVEL BUDDYBOX

Concentric Concentric Parallel Offset Right Angle

LOW RATIO PLANETARY PRECISION CYCLO

SUMITOMO
“QuaDelta” PROGRAM
Providing
THE AVAILABLE SOLUTION, WORLDWIDE

▲ GEAR BOXES
▲ MOTORS
ALL ▲ CONTROLLERS
SM-CYCLO
Concentric Concentric
DRIVES
▲ CONCENTRIC
MECHANICAL ELECTRICAL
▲ PARALLEL OFFSET
VARIABLE SPEED VARIABLE SPEED ALL
TYPES ▲ RIGHT ANGLE

▲ CONSTANT SPEED
▲ MECHANICAL VS
ALL
SPEEDS ▲ ELECTRICAL VS

▲ THE AMERICAS
▲ ASIA
AF-3100α NTAC-2000 WORLD-
SM-BEIER AC Drive AC Drive WIDE ▲ EUROPE

HELICAL SHAFT MOUNT

GEAR REDUCER SPEED REDUCER
Power Transmission Products
4200 Holland Blvd., Chesapeake, VA 23323
O 90
(757) 485-3355 • FAX: (757) 485-3075
01
IS

ED
CE

R T IF I

Toll Free: 1-800-SM-CYCLO

Web: http://www.smcyclo.com • E-mail: smcamktg@series2000.com
DISTRIBUTED BY:

PARAMAX
Parallel Offset SM-SHAFT MOUNT
& Right Angle Parallel Offset

DOUBLE
SHAFT MOUNT
ENVELOPING SHAFT MOUNT WORM GEARMOTOR PARTS & SERVICE
WORM
SPEED GEAR
REDUCER GEARMOTOR
SPEED REDUCER

SM-HEDCON
SM-SHAFT MOUNT SM-HYPONIC
SM-SHAFT MOUNT SM-ULYSSES
Right
Parallel
Angle
Offset Right
Parallel
Angle
Offset Right Angle WORLDWIDE
 Source: Castell Safety International Limited, Install BEMF issue 5.
DIMESIOS: (for reference only)
BEMF
(Double key version shown)
Relevant drawings
GA BEMF: 005422
Wiring Diagram: 005421
Castell Safety International Limited
217 Kingsbury Road
London NW9 9PQ
EF3413EN.3
Tel: 0044(0)20 8200 1200 Fax: 0044(0)20 8205 0055
http://www.castell.com
e-mail: sales@castell.co.uk
1 2
1
Install BEMF issue 5
BEMF CAT 4
ISTALLATIO - MAITEACE ISTRUCTIOS
TECHICAL SPECIFICATIO
IMPORTAT: The unit must be installed by a competent and qualified person who has
read and understood these instructions. Please retain this document.
PRICIPLE OF OPERATIO: The key of the Castell BEMF unit is released when
zero speed detection of the drive motor has been detected. It is used in conjunction with
Castell access interlocks to ensure the safety of personnel working near motor driven
machinery that has a run-down period.
The unit is suitable for zero speed connection to a.c and d.c motors of three or single
phase including electronic motor controllers such as adjustable frequency controllers and
d.c braking systems.
ISTALLATIO:
The BEMF unit may be mounted on a wall or other suitable frame or support and is
suitable for operation with motors at any practical distance subject to normal cable
length voltage drop considerations. The unit requires the following connections.
Terminal 1:Line 230V or 110v +/- 10% 50Hz AC. or 24V DC supply
Terminal 2:Neutral
Check Aux voltage of BEMF before connecting supply
Terminal 3:Earth
Terminal 4:Motor Line 1 Motor sensing terminals for connection to motor suitable
Terminal 5:Motor Line 2 for three phase AC. motors with maximum line voltage of
Terminal 6:Motor Line 3 600V rms AC. Connections for motor sensing to be made
to motor terminals (not via transformer) in order to
provide correct broken wire detection. if possible sensing
wires should run separate from motor wires or screened
wires should be used. In this case screen must be
connected at the motor side.
Castell BEMF Interlock
Terminal 7: +24Vd.c max
Terminal 7:+24V DC supply in from PLC
Terminal 8: supply on
Terminal 8: Fault detected (closed when fault detected)
Solid State output +24Vd.c.output100mA
Terminal 9: standstill
Terminal 9: Standstill Detected (closed at standstill)
detected
Relay Outputs: Rated at up to 24V d.c. 2A
Terminal plc ground
Plc ground: connected to plc ground
Terminals 10 - 11
Terminals 12 - 13
Machine dual safety control circuit terminals .
EF3413EN.3
Source: Castell Safety International Limited, Install BEMF issue 5.
PRICIPLE OF OPERATIO:
Operation of the BEMF unit is controlled by the key switch as follows:
Position 1: Key free (released)
Machine off, machine at standstill and key may be removed. The green lamp (machine
stopped) is illuminated and key may be removed.
Position 2: Off
Machine off and key may be turned to position 1 for removal provided machine is at
standstill. The green lamp is illuminated under this condition and operation of (key release)
pushbutton allows movement to key release position. Until machine standstill is detected the
key remains (trapped).
Position 3: Machine on (Key trapped)
Machine is running. Under this condition the key is trapped.
Extra exchange keys will be supplied to order.
ADJUSTMET OF THE MSR MODULE:
DOLD LH5946 RELAY TERMIALS AD SETTIGS
X1-X2: Connection for external device monitoring.
MSR will only enable its safety output if loop X1 & X2 is closed.
(link X1 & X2 if there is no external device)
X2-X3: Manual reset for external fault. Link X2 & X3 for automatic reset.
Poti [Uan]: Adjustment of voltage level of standstill detection 20mV to 400mVadjustable
Poti [ts]: Adjustment of time delay before activation of safety contact.0.2 to 6Sec adjustable
Indication:
Green/Red LED[UH] : Green on when in operation & Red on with internal error
Yellow/Green LED[OUT] Yellow on at EMK>Uan. Flashes Green standstill detected &
when time progression of ts & Green permanent on when monitoring relay energised (ON)
Red LED [ERR]: (Flashes with code 1 : Aux under voltage.) (Flashes with code 2 or 3 for
broken wire between L1-L2 OR L1-L3(flashes with code 4 if there is connection between
X1 & X2)( Flashes with code 5 if signal L2 & L3 are different for more than 2.5 sec)
Set up & setting: Preparation
-Motor on standstill and key is inserted and trapped
-Check terminal 4,5, & 6 are connected to motor winding as shown on page 7 &8
-Check terminal X1-X2 are linked if there is no external device monitoring
-Check terminal X2 & X3 is also linked for automatic reset for DC motor Or DC breaking
Or motor with switched winding where interruption is greater then 2 sec.
-Adjust Uan to minimum( Adjustable 20mV-400mV)
-Adjust ts to minimum( Adjustable 0.2Sec -6 Sec
Switch on auxiliary supply. LED [UH] & [OUT] light up green & safety contacts are
switched on also monitoring relay & semi conductor to output is ON must also be activated,
if stand still is detected. If standstill is not detected, LED [OUT] lights yellow. Adjust [Uan]
higher or screen measuring wires.
3 4
2
Castell BEMF Interlock
Set up & setting: Preparation continue
Start Motor: Install BEMF issue 5
LED [OUT] changes colour to yellow. The output relays and semi conductor output
ON switch off. On DC Motor s the LED [ERR] start to flash after 2sec with flash
code 2 and the output [ERR] comes on. Stop of Motor: rundown DC braking off.
The speed at which standstill is detected (yellow LED [OUT] changes to green/green
flashing) can be adjusted on Pot. [Uan] when the run down is slow or irregular the
time delay can be increased to avoid switching off & on of output relay.
During time delay [ts] the LED [OUT] flashes green.
If standstill detection shall only take place at very low speed the motor
[Uan] is set to minimum then by increasing time [ts] a possible pulsing of out put
Relay can be avoided. A longer time delay will also guarantee standstill detection
when motor has already stopped turning.( especially on motors that generate a small
remanence voltage)
On slow decrease of motor speed it is possible that simultaneity failure occurs when
measuring channels reach tripping valves slowly and not within 2.5 sec. To avoid
failure a single phase connection could be solution( i.e. to make sure that both inputs
get same signal) or increase of the setting value [Uan].
If rundown time of motor is short then set [ts] to minimum.
Attention:
[Un] & [ts] should be adjusted in a way that stand still detection is achieved when
Motor is standstill so that there is no danger to men or material. Correct tripping point
& time delay setting of unit suitable for application is in liability of the user.
Failure treatment: (F*)= Failure (S*)= Solution
(F1)Output relay ON when motor is running LED [OUT] lights green
(S1)Reduce setting of [Uan] if necessary to minimum. If still same problem then check
connection to terminal 4,5 & 6 of measuring inputs to motor winding according to
connection example on page 7&8
(F2)Output relay ON too early when motor is still running
(S2)Reduce setting of [Uan] to lower valve if necessary to minimum.
(F3)Output relay is not ON while motor is already standstill
Observe status of LEDs and action as solution S3-1 to S3-5
(S3-1) LED [UH] lights green? If YES,then go to (S3-2). If NO , [UH] has under voltage
or device has internal failure. Internal failure can occur in case of under voltage, or welded
Safety contact or seldom due to interference. Switch off & on aux supply to BEMF unit
using CB1 inside the panel. If failure still occur in spite of correct aux supply then unit
could be defective and has to be sent to manufacturer for test or repair.
 Source: Castell Safety International Limited, Install BEMF issue 5.

Install BEMF issue 5

Failure treatment continue: (F*)= Failure (S*)= Solution For above (b) & ( c) Please check wiring between panel terminal 4,5 ,6 & motor
(F3) Output relay is not ON while motor is already standstill terminal. Possibly interruption comes from switchable winding. (See remark on page 7
(S3-2) LED [ERR] red flashes with code 1? if NO, then go to (S3-3) for switched winding). If interruption of input circuits is excluded , the failure could be
If YES ,then unit has detected under voltage. Apply correct auxiliary supply. from motor controller like inverters or DC breaks that are not completely switched off,
which is supplying voltage to measuring circuit. (check with voltmeter). If DC content is
(S3-3) LED [OUT] flashes green? if NO then go to (S3-4) minor then it can be solved by increasing setting value Uan. The yellow LED [OUT]
If YES, then standstill is detected but time [ts] has yet not finished, wait till time must be changed to green or flashing green otherwise motor controller must be switched
[ts] is finished. If after 6sec the out put relay still not ON then measuring input off in a way that standstill can be detected correctly.
receive intermittent voltage peak which is higher than [Uan]. Clear interference
on measuring wires (use screened cable) and adjust [Uan] to a higher valve. ( F4) If motor is running and LED[UH] lights up Red then internal fault has occurred.
(S4) reset unit by switching off Aux supply by operating CB1
(S3-4) LED [OUT] lights yellow? If YES then the measuring voltage is higher then set
value [Uan]. Go to (S3-5). RESET: In the event of a fault including disconnection of the sensing unit from the motor
If NO (i.e.LED is off) this mean that standstill is detected but output relay is not the BEMF unit will failsafe, invalidating operation of the BEMF. On correction of the fault
on due to one or more of following reason (a) to (c) the BEMF must be reset by operating the input circuit breaker of the unit. If reset is not
(a) Flash code 4 (feed back circuit is not closed, there is no link between terminal possible once when all solution is tried the unit could be defective and should be hanged.
X1 & X2. Link X1 & X2 on unit. TECHNICAL SPECIFICATION
Flash code 5 on LED [ERR] Simultaneity fault of measuring signals L2, L3 Enclosure Size 300mm x 200mm x 155mm deep, hinge right
(c) Flash code 2,3,4 A previous failure (broken wire/off set feed back circuit Ingress Protection IP65
There is no link between X2 & X3. Link X2 & X3 Cable entry size M20 Gland x 2
If simultaneity failure is still indicated then reset aux supply by switching CB1 Switch Approvals IEC947-1.3 IEC947-5-1 BS N60947 VDE 0660
off & on again. If simultaneity failure still remains after start of motor then Switch Rating Ith=20A Motor rating AC23 7.5kW 3x440V
wiring of measuring circuit has to be checked according to the connection AC3 5.5kW 3x 440V
diagram page 7&8. If simultaneity failure occurs often due to slow decrease of Motor Measuring Voltage 690V 3phase +or -10% (UL Max 600 V AC)
motor speed then increase value of [Uan].Or by making single phase connection Weight 5kgs
instead of three phase connection of the measuring circuit of motor. Aux Voltage Options 110V AC, or 240V AC or 24V DC
(To be specified at time of order)
(S3-5) LED [OUT] lights yellow while motor is on stand still. Ambient temperature Min. -5ºC Max. +55ºC
This means measuring input still receive an input higher than set value [Uan] Standstill Monitor type Dold LH5946.48/61/*V (*V =Relay Voltage)
Observe in addition the LED [ERR]
If it stays off after 8 sec than problem could be a interference or residual voltage
MAITEACE:
on measuring inputs. Increase the setting on [Uan]. If there is no result then
Periodic visual checks should be carried out by the site manager / safety officer.
interference must be reduced by screening, shortening or separating the
Do not lubricate lock barrel with oil or grease, use CK Dry Powder Graphite if necessary
measuring wires. TEST: Disconnect motor & short circuit terminal 4,5 & 6
at motor end of wires (i.e L1,L2,L3) the yellow LED must change to green or LOST / REPLACEMET KEYS:

Castell BEMF Interlock

green flashing Records of key & lock coding will be maintained at Castell. If you lose a key or require
replacement keys then please contact the Castell sales team for advise. You may be asked to
(b) If the Red LED flashes code 3 then unit has detected broken wires or DC voltage complete a disclaimer to take responsibility for lost / replacement keys.
offset on measuring input L3. SERVICES:
(c) If the Red LED flashes code 2 then unit has detected broken wires or DC voltage Castell engineers are able to carry out risk assessment, install, repair and commission safety
offset between measuring inputs L1& L2 or between L1&L3 systems as well as provide operator and maintenance training.
5 6
EF3413EN.3

3
4 Castell BEMF Interlock
Source: Castell Safety International Limited, BEMF-wiring.pdf.
EF3413EN.3
 Castell BEMF Interlock 5
Source: Castell Safety International Limited, BEMF-wiring.pdf.
EF3413EN.3
6 Castell BEMF Interlock
Source: Castell Safety International Limited, Din_RailReference.pdf.
EF3413EN.3
Operating Instructions

Control and signal

station

> 8040
Contents

1 Contents
1 Contents ................................................................................................................2
2 General Information ...............................................................................................2
3 Safety instructions .................................................................................................3
4 Conformity to standards ........................................................................................3
5 Function .................................................................................................................3
6 Technical data .......................................................................................................4
7 Fitting .....................................................................................................................6
8 Installation .............................................................................................................7
9 Commissioning ......................................................................................................8
10 Repairs and Maintenance .....................................................................................9
11 Accessories and spare parts ...............................................................................10
12 Disposal ...............................................................................................................10
13 Type Examination Certificate (Page 1) ................................................................11
14 Declaration of conformity .....................................................................................12
15 Installation, Operation & Maintenance Sheet ......................................................13

2 General Information

2.1 Manufacturer
R. STAHL Schaltgeräte GmbH
Am Bahnhof 30
D-74638 Waldenburg

Telephone: +49 7942 943-0

Fax: +49 7942 943-4333
Internet: www.stahl.de

2.2 Information about the Operating Instructions

ID NO.: 8040606300
Publication Code: S-BA-8040-en-02-15/06/2007
We reserve the right to make technical changes without notice.

2.3 Purpose of these instructions

Working in hazardous areas, the safety of personnel and plant depends on complying
with all relevant safety regulations.
Assembly and maintenance staff working on installations therefore have a particular
responsibility. They require precise knowledge of the applicable standards and
regulations.
These instructions give a brief summary of the most important safety measures. They
supplement the corresponding regulations which the staff responsible must study.

2 Control and signal station 8040606300

8040 S-BA-8040-en-02-15/06/2007
 Safety instructions

3 Safety instructions
Use the station only for its intended purpose.
Incorrect or impermissible use or non-compliance with these instructions invalidates our
warranty provision.
No changes to the station impairing its explosion protection are permitted.
Mount the station only if it is clean and undamaged.
Observe the following when using the station:
X National safety regulations
X National accident prevention regulations
X National installation regulations (e.g. IEC 60079-14)
X Generally recognized technical regulations
X Safety guidelines in these operating instructions
X Characteristic values and rated operating conditions on the rating and data plates
X Additional instruction plates on the station

Any damage can invalidate the Ex-protection.

4 Conformity to standards
The station complies with the following standards and regulations:
X Directive 94/9/EC
X EN 60079-0, EN 60079-7, EN 61241-0, EN 61241-1
X IEC 60079-0, IEC 60079-1, IEC 60079-11, IEC 60079-18, IEC 60079-7, IEC 61241-0,
IEC 61241-1
Type 8040 station is suitable for use in hazardous areas, zones 1, 2 and 21, 22.

5 Function
Type 8040 control and signal stations are explosion-protected equipments for local
mounting. They are used for control and switching functions in hazardous areas.

8040606300 Control and signal station 3

S-BA-8040-en-02-15/06/2007 8040
Technical data

6 Technical data

Version Type 8040

Explosion protection
Gas explosion protection E II 2 G Ex edqm ia/ib [ia/ib] II, IIA, IIB, IIC, T6, T5 or T4
Gas explosion protection Ex de ia/ib [ia/ib] m II, IIA, IIB, IIC, T6, T5 or T4
(IECEx)
Dust explosion protection E II 2 D Ex tD A21 IP 65 T 80 °C, T 95 °C, T 130 °C
Dust explosion protection Ex tD A21 IP65 T 80 °C, T 95 °C
(IECEx)
Certificates
Gas explosion protection PTB 01 ATEX 1105
Dust explosion protection PTB 01 ATEX 1105
IECEx certification IECEx PTB 06.0025
Rated working voltage max. 690 V, AC
Rated working current depends on components used
Operating temperature range - 20 °C ... + 40 °C
- 50 °C ... + 60 °C on request
Cable entries Standard: 1 x M 25 x 1.5; cable gland 8161; side below (D);
directly mounted into enclosure wall
Special: in side C (top) and/or side D (below); 1 x M 20 x 1.5; 1 x M 25 x 1.5;
metal cable glands are possible; mounting of metal cable glands in metal flange or via
metal adapter plate

Max. Cross-section for 2.5 mm2

connection
Terminal tightening torque max. 1.2 Nm
Flanges In standard design the enclosures are without flanges;
On request they can be fitted with flanges on sides C and D.
Flanges are available in: polyester resin or in brass, powder-coated, dark grey similar to
RAL 7024
Degree of protection IP 66
Material
Housing Polyester resin (glass fibre-reinforced)
Gaskets PU foam
Cover fixing M 4, cheese head screws, imprescriptible, stainless steel

WARNING
X With ambient temperatures < -20 °C, cable entries „suitable for low temperatures“
must be used, or the station must be so positioned that the cable entries are
mechanically protected.
X The electrical data is affected by the devices fitted. Please refer to the individual type
and rating plates.
) If cable glands other than those manufactured by Fa. R. STAHL Schaltgeräte
GmbH are used, then their degree of protection should be noted.

4 Control and signal station 8040606300

8040 S-BA-8040-en-02-15/06/2007
 Technical data

Technical data of R. STAHL devices which can be fitted:

Version Type 8010 Indicating lamp

Certificates PTB 01 ATEX 1160 U
Rated working voltage 20 V ... 254 V
Rated working current Ie Ex e: max. 15 mA
Ex i: max. 150 mA

Frequency range 0 Hz ... 60 Hz

Ambient temperature at Ex e: -20 °C ... +55 °C at T6
Temperature class
Ex i: -20 °C ... +60 °C at T4

Version Type 8405 Ammeter

Certificates PTB 01 ATEX 2158 U
Rated working voltage max. 690 V
Display range corresponds to measuring range, to DIN 43701

Version Type 8208 Control unit

Certificates PTB 01 ATEX 1066 U
Rated working voltage max. 500 V

Version Type 8082 Contact block

Certificates
Rated working voltage
Rated operating
characteristics referred to
service category
PTB 00 ATEX 1031 U
max. 500 V
Service category AC 15
Rated operating voltage 400 V
Rated operating current max. 6 A
Breaking capacity max. 1000 VA

Service category DC 13
Rated operating voltage 110 V
Rated operating current max. 6 A
Breaking capacity max. 110 W

Version Type 8008 Control switch

Certificates PTB 00 ATEX 1111 U
Rated working voltage 690 V + 5 %, AC 1, 220 V DC 1, max. 750 V
Rated working current max. 16 A
Ambient temperature at T6 at 16 A: max. 40 °C
Temperature class
T5 at 16 A: max. 55 °C
T4 at 16 A: max. 60 °C

Version Type 8453 Control unit

Certificates PTB 01 ATEX 1067 U
Rated isolation voltage max. 550 V

8040606300 Control and signal station 5

S-BA-8040-en-02-15/06/2007 8040
Fitting

7 Fitting

Dimension drawings (all dimensions in mm) - subject to alterations

04582E00

04581E00

04580E00

ConSig 8040/11 ConSig 8040/12 ConSig 8040/13

a [mm]
min. max.
M 20 25 31
04584E00 M 25 27 33

Additional dimensions for cable glands Series 8161

Flange b [mm]

04579E00
Brass 16
04583E00 Plastic 16
04585E00

ConSig 8040/23 ConSig 8040/11 Additional dimensions for flanges

and
ConSig 8040/12
combination

) When explosion-protected electrical equipment is exposed to the weather, it

is advisable to provide a protective cover or wall.
) Transport and storage are only permitted in the original packing.

6 Control and signal station 8040606300

8040 S-BA-8040-en-02-15/06/2007
 Installation

8 Installation

) To avoid moisture and dirt collecting inside the control stations, electrical
installation must be carried out in a clean and dry environment.
The enclosure may only be opend to carry out installation work and must be
carefully closed again following completion of the work.
Mains connection:
X The conductors must be carefully connected.
X The conductor insulation must reach to the terminal. The conductor itself must not be
damaged (nicked) when removing the insulation.
X Ensure that the maximum permissible conductor temperatures are not exceeded by
suitable selection of cables and means of running them.

) When terminal sleeves are fitted, they must be gas-tight and applied with a
suitable tool.
Connecting cables to fitted devices with screw terminals:
Where fitted devices have screw terminals, 1 or 2 cables may be connected to a single
terminal. If the conductors are single-strand, both must have the same cross-section and
be of the same material.
Cables may be connected without any special preparation.
Connecting cables to fitted devices with screwless terminals contact block
connections shown as example):

05565E00 05886E00

Intrinsically safe circuits:

Only insulated cables whose test voltage is at least AC 500 V and whose quality is at least
H05 may be used for intrinsically safe circuits.
The diameter of individual conductors may not be less than 0.1 mm. This also applies to
the individual wires of multi-strand cables.
With regard to the insulation and separation of terminals and cables, it should be noted
that the insulation test voltage is derived from the sum of the rated operating voltages of
intrinsically safe and non-intrinsically safe circuits.
In the case of „intrinsically safe against earth“ then the insulation voltage value is at least
500 V (or double the value of the intrinsically safe circuit rated operating voltage).
In the case of „intrinsically safe against non-intrinsically safe“, then the insulation voltage
value is at least 1500 V (or double the rated operating voltage plus 1000 V).
Cables for Ex „i“ circuits must be run at least 8 mm away from the cables of other
intrinsically safe circuits.

8040606300 Control and signal station 7

S-BA-8040-en-02-15/06/2007 8040
Commissioning

The only exception to this is the use of cables in which the cores of the intrinsically safe
or the non-intrinsically safe circuit are surrounded by an earthed screen.
The pre-conditions for the separation between parts to be connected for
intrinsically safe and non-intrinsically safe circuits are:
X a distance of 50 mm around an insulating () 1 mm thick) or earthed metal
( ) 0.45 mm thick) isolating plate or
X an isolating plate which is separated from enclosure walls by a distance of ( 1.5 mm.

9 Commissioning

WARNING
Please convince yourself before operation that the enclosure is completely without
damage.
Before commissioning, ensure that:
X the control station has been installed according to the directions
X the control station is not damaged
X there are no foreign bodies inside the control station
X connections have been made correctly
X the cables have been made correctly
X all screws and nuts are fully tightened
X the cable glands and stopping plugs are securely tightened
X unused cable entries are sealed with plugs certified to Directive 94/9/EC, and unused
holes are sealed by stopping plugs certified to Directive 94/9/EC.
WARNING
Excessive tightening of cable glands and stopping plugs can impair the degree of
protection.
) We recommend the use of type 8290 stopping plugs for unused holes and
type 8161 stopping plugs for unused cable entries. Both are available from
Fa. R. STAHL Schaltgeräte GmbH.

8 Control and signal station 8040606300

8040 S-BA-8040-en-02-15/06/2007
 Repairs and Maintenance

10 Repairs and Maintenance

WARNING
Do not open enclosure when supply is switched on!
Do not open when intrinsically safe circuits are energised!
Exception:
Enclosures with intrinsically safe and non-intrinsically safe circuits with the notice
„Non-intrinsically safe circuits protected by IP 30 cover“ may be opened when supplied
with power.
Repairs and maintenance work on the control stations may only be carried out by appro-
priately authorized and trained personnel.
WARNING
Observe the relevant national regulations in the country of use!
) If a flameproof device is damaged, absolutely no repair or maintenance work
is allowed. Please replace the device.
For the purpose of maintenance work, the length of time between periodic checks shall
be so set that any system faults likely to arise are found promptly. The maximum interval
between checks is three years.
Note the following when establishing the interval between checks:
X the ambient conditions (installed in the open, wind, rain, sunlight, etc)
X the operating conditions (utilisation of system, operator errors)
X manufacturers’ instructions in technical documentation (mechanical and electrical life
of switchgear)
X big changes in the whole system (e.g. change of zone allocation)
WARNING
Checks should be by sight, adjacent or detailed, depending on local conditions. If faults
are found during these checks which affect the explosion protection, then the system
must be taken out of service until the faults have been cleared.
The following points must be checked during maintenance:
X clamping screws holding the cables are securely seated
X compliance with permitted temperatures (to EN 60079-0)
X cracks in plastic enclosures
X damage to the gaskets

8040606300 Control and signal station 9

S-BA-8040-en-02-15/06/2007 8040
Accessories and spare parts

11 Accessories and spare parts

WARNING
Use only original spare parts as well as original accessories made by R. STAHL Schalt-
geräte GmbH.
Designation Illustration Description Ordering Code Weight
kg
Plant indentification plain; 8040001850 0,032
label 05603E00 for fitting to enclosures 8040;
plasic; paper label
Flange in brass to fit in factory only on sides C and D ––
Hole sizes acc. to specification 8040812490 0,280
(up to M 20 x 1,5 2 threaded holes are possible)
05626E00

with thread 1 x M 25 x 1.5 8040813490

with threads 2 x M 20 x 1,5 8040816490

Flange in plastic to fit in factory only on sides C and D ––

threads acc. to specification 8040815490 0,900

05625E00 with threads 2 x M 20 x 1,5 8040823490 0,148

with threads 2 x M 25 x 1,5 8040817490 0,900

Brass plate for earthing metal cable glands; ––

sides C and D
05633E00 threaded holes M 20 x 1,5 8040007550 0,042

threaded hole M 25 x 1,5 8040008550 0,037

Combination adaptor for combining 2 enclosures 8040806290 0,019

set Attention!
Lower enclosure requires: tapped hole M 25 in side C
(top)
05616E00 Upper enclosure requires: tapped hole M 25 in side D
(below)

12 Disposal
Observe the national standard for refuse disposal.

10 Control and signal station 8040606300

8040 S-BA-8040-en-02-15/06/2007
 Type Examination Certificate (Page 1)

13 Type Examination Certificate (Page 1)

8040606300 Control and signal station 11

S-BA-8040-en-02-15/06/2007 8040
Declaration of conformity

14 Declaration of conformity

12 Control and signal station 8040606300

8040 S-BA-8040-en-02-15/06/2007

15 Installation, Operation & Maintenance Sheet
R. STAHL, INC.
9001 Knight Road
Houston, TX 77054
Tel: 800-782-4357 FAX: 713-792-9301
E-mail: sales@rstahl.com
Website: www.rstahl.com
Series 8040
Non-Metallic Control
and Signaling Stations
Please read this entire document
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1. Safety Instructions
Installation and maintenance of these control station
should only be performed by qualified personnel in
accordance with the National Electrical Code (NFPA
70) or the Canadian Electrical Code (CEC) and any
local regulations which relate to hazardous (classi-
fied) locations.
CAUTION:
• Disconnect power supply before installing or serv-
icing these control stations.
• Operate only undamaged devices with observa-
tions of the operating parameters in Section 2.
• For a Class I Zone 1 conduit installation, conduit
seals are required, refer to NEC 505.16 (B) (1).
For any other cable or conduit installation NO
seals are required.
• Use only approved wiring methods for the location,
with the appropriate conduit/cable fittings.
2. Certification
NEC Class I, Zone 1 & 2, AEx ed IIC T6; IP66
Class I, Div. 2, Groups ABCD
Class II, Div. 2, Groups FG; Class III
Enclosure Type 3, 4, 4X
Listed - File No. E182378
R
CEC Class I, Zone 1 & 2, Ex ed IIC T6; IP66
Class I, Div. 2, Groups ABCD
Class II, Div. 1 & 2, Groups EFG; Class III
® Enclosure Type 3, 4, 4X
Certified - File No. LR99480-26
II 2 G EEx ed IIC T6; IP66
PTB 01 ATEX 1105
80 406 10 30 0
8040606300
S-BA-8040-en-02-15/06/2007
Installation, Operation & Maintenance Sheet
INSTALLATION OPERATION
& MAINTENANCE SHEET
3. Component Data
3.1 Pilot Light, type 8010:
12V - 254V AC/DC, 0-60Hz
Terminal capacity 12-22 AWG. or 2.5 mm2
tightened to 18 in-lbs. or 2 N-m
3.2 Contact Block, type 8082:
600V, 10A max.
Terminal capacity 12-22 AWG. or 2.5 mm2, tight-
ened to 18 in-lbs. or 2 N-m
3.3 Control Switch, type 8008/2-0...and 8008/2-1..:
600V, 10A max.
Terminal capacity 12-22 AWG. or 2.5 mm2
tightened to 18 in-lbs. or 2 N-m.
3.4 Ammeter, type 8405:
600V, Ampere rating see data on device
Terminal capacity 12-22 AWG. or 2.5 mm2
tightened to 18 in-lbs. or 2 N-m.
4. Directions for Installation
4.1 Mounting the Enclosure
Using a common screwdriver, remove the four
cover screws. Install the enclosure securely
using #10 to 1/4" (or M5 to M6) mounting
screws, through holes are provided in the box.
Mounting dimensions are as shown on page 3.
4.2 Electrical Installation
There are two types of installation methods:
Conduit installation and cable installation. When
conduit is used the control station(s) were
ordered and delivered with a 3/4" conduit hubs.
When MC-HL cable is used the control station
comes with internal ground plates, with NPT
threads into which the appropriate cable connec-
tors with sealing rings have to be fitted.
1 October 13, 2006
Control and signal station 13
8040
Installation, Operation & Maintenance Sheet

R. STAHL, INC. INSTALLATION OPERATION

45 Northwestern Drive
Salem, NH 03079-4809 & MAINTENANCE SHEET
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Website: www.rstahl.com

4.3 Installations of Cable Connectors: 6. Connect conductors to the component termi-

4.3.1 When field installing connectors, use the pro-
vided conductive ground metal plates.
4.3.2 Align the ground plate inside the enclosure so
that the threaded hole is centered with the
hole in the enclosure. 7.
nals (capacity: 12 AWG or 2.5 mm2).
Conductor insulation must reach to the termi-
nals. Tighten all terminals to 18 in.-lb. (includ-
ing those unused) and secure components on
mounting rail.
Perform a continuity check.

4.3.3 Insert the connector through the sealing ring
and screw the connector into the ground plate
inside the enclosure.
4.3.4 Tighten the connector so that the sealing ring
is pressed evenly against the enclosure.
4.3.5 Tighten the set screw on the metal plate to
prevent the connector from loosening.
4.3.6 In case of through wiring the two ground
plates need to be bonded with jumper wire
since the FRP enclosures are non-metallic.
5. Approved Connector Hardware:
MC / TEK Cable Connectors and Sealing RIngs
Size MCR Series Connector
Ordering Code
1/2" MCR050
3/4" MCR075
8. Replace the enclosure cover ensuring
alignment between actuators and internal
components. Actuate the switch and/or
pushbuttons to check for free operation.
9. Energize the supply circuit and test the
system.
Note:
The nature of these instructions is only informative and
does not cover all of the details, variations or combina-
tions in which this equipment may be used, its storage,
delivery, installation, safe operation and maintenance.
Since conditions of use of the product are outside of the
care, custody and control of the manufacturer, the pur-
chaser should determine the suitability of the product for
his intended use, and assumes all risk and liability what-
soever in connection therewith.
Sealing Ring
Ordering Code
NCS1
NCS2

Non-metallic
NPT Close-up Plugs
Size Ordering Code
1/2" PD-E-4-0-29-00
3/4" PD-E-4-0-30-00

SEALING RING METAL PLATE WITH

THREADED HOLE
CONNECTOR

SET SCREW
TERMINAL GROUND WIRE

ENCLOSURE WALL

80 406 10 30 0 2 October 13, 2006

14 Control and signal station 8040606300

8040 S-BA-8040-en-02-15/06/2007
 Installation, Operation & Maintenance Sheet

R. STAHL, INC. INSTALLATION OPERATION

9001 Knight Road
Houston, TX 77054 & MAINTENANCE SHEET
Tel: 800-782-4357 FAX: 713-792-9301
E-mail: sales@rstahl.com
Website: www.rstahl.com

3.1" 3.1"
(80 mm) (80 mm)
2.8" 2.8" 2.8" 2.8"
3.1" (70 mm) (72 mm) (70 mm) (72 mm)
(80 mm)
0.2" .43" 0.2" .43"
2.8" 2.8" (5.5 mm) (11 mm) (5.5 mm)
(70 mm) (11 mm)
(72 mm)
0.2" .43"
(5.5 mm) (11 mm)

(7 mm)

(7 mm)
0.3"

0.3"
(7 mm)
0.3"

(139 mm)
(93 mm)
(48 mm)

(139 mm)
(94 mm)

(94 mm)
3.7"
(ø 5.5 mm)
1.9"

3.7"

5.5"

3.7"

5.5"
A B A B A B
ø 0.2"

(ø 5.5 mm)

(ø 5.5 mm)
ø 0.2"

ø 0.2"
0.2"
(5.5 mm)

0.2" 0.2"
(5.5 mm) (5.5 mm)

Compact 8040/11 8040/12 8040/22

3.1" 3.1"
(80 mm) (80 mm)
2.8" 2.8" 2.8" 2.8"
(70 mm) (72 mm) (70 mm) (72 mm) 3.1"
(80 mm)
0.2" .43" 0.2" .43" 2.8"
(5.5 mm) (11 mm) (5.5 mm) (11 mm) 2.8"
(70 mm) (72 mm)
0.2" .43"
(5.5 mm) (11 mm)
(7 mm)

(7 mm)
0.3"

0.3"

(7 mm)
0.3"

(139 mm)
(94 mm)
(140 mm)

(185 mm)

(140 mm)

(185 mm)

3.7"

5.5"
5.5"

7.3"

A
5.5"

7.3"

A B A B B

(ø 5.5 mm)
ø 0.2"
(ø 5.5 mm)

(ø 5.5 mm)
ø 0.2"

ø 0.2"

0.2"
(5.5 mm)

0.2" 0.2"
(5.5 mm) (5.5 mm)

8040/64 8040/33 8040/42

3.1"
(80 mm) 3.15"
2.8" 2.8" 80mm 2.76"
(70 mm) (72 mm) 3.82"
70mm 97mm
0.2" 0.43" .22" .43"
(5.5 mm) (11 mm)
5.5mm 11mm
(7 mm)

7mm
.28"
0.3"

R5
.5
185mm
7.28"
(140 mm)

(185 mm)
5.5"

7.3"

A B A B
140mm
5.51"
(ø 5.5 mm)
ø 0.2"

5.5mm
.22"

0.2"
(5.5 mm)
D

8040/54 8040/73,84,94

80 406 10 30 0 3 October 13, 2006

8040606300 Control and signal station 15

S-BA-8040-en-02-15/06/2007 8040
Source: Timken® Spherical Roller Bearing Catalog, pages 103-105, © 2007 The Timken Company, downloaded from Timken.com Jan. 8, 2010.
Source: Timken® Spherical Roller Bearing Catalog, pages 103-105, © 2007 The Timken Company, downloaded from Timken.com Jan. 8, 2010.
Source: Timken® Spherical Roller Bearing Catalog, pages 103-105, © 2007 The Timken Company, downloaded from Timken.com Jan. 8, 2010.