REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA

INSTITUTO UNIVERSITARIO POLITÉCNICO

“SANTIAGO MARIÑO”
EXTENSIÓN PUERTO ORDAZ
CARRERA- INGENIERIA CIVIL

INSTRUCTIVO DE TRABAJO DEL PROCESO DE

INTYECCIÓN DE LECHADA CEMENTOSA

Elaborado por: Aprobado por:

Ana López Diógenes Salazar

C.I.: 25.512.090 C.I.: 20.035.312
Pasante Tutor Industrial
 Puerto Ordaz, Noviembre 2022.
INSTRUCTIVO DE TRABAJO DEL PROCESO DE INTYECCIÓN DE
LECHADA CEMENTOSA

En el año 2022 durante el seguimiento al comportamiento de los

registros de espacios vacíos entre el empotramiento y el anillo de descarga, las
condiciones de las fugas de agua y presencia de sedimentos en la Galería de
Inspección de la Unidad Generadora N°10, se detalló lo siguiente:

Profundidad de los agujeros en los pasos de ratón ha ido

incrementándose con respecto a las mediciones anteriores, detectando mayor
oquedad entre los refuerzos verticales 6 y 22 lado izquierdo 800 mm; entre los
refuerzos verticales 6 y 12 lado derecho 800 mm . En los otros pasos de ratón
se evidenciaron oquedades desde 330 mm, no se descarta la existencia de las
oquedades ocultas, de acuerdo a las condiciones anteriormente expuestas y al
comportamiento de fugas de agua y sedimentos, así como también el
comportamiento dinámico y vibratorio que se genera en el anillo se confirma el
desprendimiento del material de empotramiento.

En virtud de lo anteriormente expuesto, se establece una mesa de

trabajo con las unidades interventoras (División de Adecuación y Mejoras,
Seguridad de Presas, Gerencia, Ingeniería de Planta Caruachi, Operaciones de
Planta, Mantenimiento Mecánico y Mantenimiento Eléctrico.), con el objeto de
afinar estrategias y presentar plan de gestión estratégico que normalice la
condición presentada en la Unidad Generadora N°10. Se procedió a programar
la parada de la Unidad C10 para dar inicio a al procedimiento operativo de
inyección. El mismo inicia de la siguiente manera:

A. Traslado de equipos, herramientas e instalaciones provisionales, para

realización de trabajos de reposición de material de concreto al forro
metálico del tubo aspirador y anillo de descarga.

B. Izamiento y traslado de bombas de inyección de morteros comunes.

C. Inspección civil de pasaje de agua, se debe realizar previo a los trabajos
de inyección a fin de determinar posibles cavitaciones y fugas de aguas
a nivel del anillo de descarga.
D. Inspección civil en el forro metálico del tubo aspirador, caja semi-espiral
y anillo de descarga, dicha actividad se realiza para detectar posibles
agrietamientos u oquedades entre el forro metálico y el concreto, lo que
permitirá el paso las aguas y sedimentos hasta la galería.

E. Inspección visual y martilleo del forro metálico del tubo aspirador.

F. Demarcación y registro de espacios vacíos en el forro metálico del tubo

aspirador

G. Perforación de agujeros en el forro metálico del tubo aspirador:

Con los resultados obtenidos en el mapeo mediante martilleo del

forro metálico del tubo aspirador, se procede con la demarcación de los
puntos y la perforación con un taladro magnético con broca de campana
de ¾”. Se perforarían 48 agujeros (48) de ¾” dos por cada refuerzo en el
cono 1 y doce (12) agujeros ¾” en el cono 2, para un total de 60
perforaciones.

Se considera necesario que al menos uno de los agujeros

perforados estuviera ubicado a cada lado de la unión de las secciones
del anillo de descarga, a fin de garantizar la comunicación entre los
espacios vacíos determinados y la reposición de material cementoso a
inyectar a través de todos los intersticios destacados, disminuyendo así
la separación que existe entre el concreto y el forro metálico.

H. Instalación de niples ¾” con válvulas de cierre rápido:

Se realiza la colocación de los niples, soldados en los 60 puntos

perforados, con la finalidad de evitar que durante las pruebas de
presión existan fugas de agua y posteriormente fugas del material
durante el proceso de inyección.

I. Aplicación de anclaje químico (Calafateo) en la zona de Inspección del

Anillo de Descarga:
 Se realiza la actividad de calafateo en la periferia del
empotramiento del rigidizador horizontal inferior (L1) del anillo de
descarga y concreto de segunda etapa (Piso) de la galería de inspección
(Elevación 39, m.s.n.m), con la finalidad de canalizar y controlar del paso
de lechada a la galería del Anillo de Descarga durante el proceso de
inyección. Previa a esta actividad, se realizó la fabricación de los
encofrados metálicos y la limpieza del anillo de descarga.

J. Reparación con soldadura y pruebas de P.T (tinta penetrante) en 4

cavitaciones encontradas entre la junta bimetálica del anillo de descarga
y cono superior 1(Pasaje De agua):

Se realiza la Inspección de Soldaduras conjuntamente con el

personal de la Unidad de Adecuación y Mejoras, Seguridad de presas,
Mantenimiento Mecánico e Ingeniería de Planta Caruachi, basados en el
Código ASME Sección V Artículo 9 “Visual Examination”, a los fines de
detectar posibles grietas, de existir las mismas se procede a realizar la
remoción total de recubrimiento epóxico y a su vez se procede a una
inspección más minuciosa mediante ensayos de liquidos penetrantes,
utilizando la técnica removible con solvente de acuerdo a la norma
ASTM E-165 y lo indicado en el Código ASME Sección V Artículo 6
“Liquid Penetrant Examination”.

La reparación de las grietas consiste básicamente en la

eliminación de la zona afectada, la verificación mediante ensayo de
líquido penetrante, la eliminación completa de la grieta y la
reconstrucción mediante soldadura con su respectivo acabado
superficial, tal como lo indica el procedimiento técnico requerido.

A continuación se presenta la secuencia de ejecución de las

reparaciones realizadas:

 Se remueve la pintura en la zona donde se realizará la reparación,

garantizando eliminar la cantidad de pintura afectada por los aportes de
calor previstos.

 Se realiza limpieza abrasiva de la zona hasta el sector donde se

encontraba la grieta.
 Limpieza con trapo para remover los residuos

 Aplicación de tinte penetrante, vertiendo el líquido directamente en la

zona devastada cubriéndola en su totalidad, se dejó un tiempo de
penetración de 15 minutos, luego se procedió a la limpieza de la zona
con trapos para eliminar el exceso de líquido penetrante, de modo que
quede únicamente el almacenado en las discontinuidades, luego se
procedió a la aplicación del líquido revelador, el cual ayudará a hacer
contraste entre la superficie y la indicación de las discontinuidades, una
vez que se aplicó se esperó cinco(5) minutos.

 Pre-calentamiento de la zona a reparar a 80°C.

 Soldadura con electrodo E7018 hasta obtener100mm en pase de raíz.

 Aplicar tinte sobre la superficie soldada, esperando 15 minutos

 Limpieza con trapo, para eliminar el exceso de líquido

 Aplicar líquido revelador esperando 5 min

 Verificar el resultado obtenido, de ser satisfactorio, la zona está lista para

aplicarle pintura epóxica, de lo contrario devastar la zona reparada e
iniciar nuevamente los procedimientos de soldadura y prueba de ensayo
no destructivo.

Este trabajo de reparación se le realizó a las cuatro zonas afectadas en

el forro metálico.

K. Prueba de hermeticidad (presión de agua). Limpieza de la caja semi-

espiral y paletas directrices:

Consiste en inyectar agua a una presión de 2 kg/cm2, entre el

empotramiento y el forro metálico del tubo aspirador y anillo de
descarga, con la finalidad estimar el material necesario a utilizar durante
el proceso de inyección de lechada y cubrir los espacios vacíos
existentes entre los elementos. Para tal fin, es necesario instalar
instrumentos de medición (Cuenta litro) en la entrada de flujo de agua al
forro metálico tubo aspirador, y así proceder con la inyección de agua
para poder obtener un consumo total aproximado y constatar la
 comunicación entre los agujeros perforados del tubo aspirador y galería
de inspección del anillo de descarga.

Se procede a dejar el Forro Metálico cargado de agua, y se

realiza la inspección visual del Tubo Aspirador, Caja Semi-Espiral y la
Galería de Inspección del anillo de descarga.

L. Inspección a la Caja semi-espiral:

La inspección de la caja semi-espiral, se efectúa para observar posible

presencia de humedad.

M. Inyección de lechada en el forro metálico del tubo aspirador y anillo de

descarga:

Se procede a realizar los preparativos para el diseño de la mezcla

a inyectar, los cuales son: cemento, microsilice, aditivo duracem, agua y
arena.

Los ensayos a realizar deben estar a un promedio de fluidez de

55 seg, con una densidad de 1,660gr/ml. El forro metálico se dejará el
día anterior con agua, una vez verificada la salida de lechada pura y no
el agua, se procederá al cierre de la válvula correspondiente a la
inyección.

Se realizará el martilleo continuo del forro metálico del tubo

aspirador durante la inyección, a fin de garantizar el desplazamiento de
lechada en las oquedades y piezas de empotramiento de las estructuras.
Se someterán al procedimiento de inyección los sesenta (60) puntos
dispuestos.

N. Restauración de condiciones del forro metálico del tubo aspirador:

Luego de transcurridas las (72) horas de realizada la inyección en el

tubo aspirador y anillo de descarga, se procederá a retirar los sesenta
(60) niples de ¾” de los puntos de inyección mediante esmerilado de la
 soldadura, se realizará retiro de concreto de los agujeros, y se procederá
con la rectificación y medición de los agujeros donde se retiraron los
niples usados para inyección. Posteriormente, se realizará la colocación
y soldadura de tapones en dichos agujeros utilizando para ello barras
calibradas de ¾”.

O. Reparación con soldadura y pruebas de pt (tinta penetrante) en caso

de encontrarse grietas en el rigidizador horizontal intermedio (L2) del
anillo de descarga (situación regular y de solución rápida).

Las grietas eventuales que pudieran aparecer se tienen que reparar, lo

cual consiste básicamente en la eliminación de la zona afectada, la
verificación mediante ensayo de líquido penetrante, eliminación
completa de la grieta y la reconstrucción mediante soldadura con su
respectivo acabado superficial.

A continuación se presenta la secuencia de ejecución de las

reparaciones más comunes en estos trabajos:

 Una vez realizadas todas las maniobras correspondientes y garantizada

la preparación de todos los materiales, mano de obra y equipos
necesarios para acometer los trabajos de inicio con el procedimiento
descrito.

 Se remueve la pintura en la zona donde se realizará la reparación,

garantizando eliminar la cantidad de pintura afectada por los aportes de
calor previstos.

 Se realiza el desbaste de la zona desde la cara superior hasta la inferior,

dejando de base 5mm de base o talud.

 Pre-calentamiento de la zona a reparar a 80°C.

 Se inicia el primer pase de soldadura con electrodo E7018 hasta obtener

100mm en pase de raíz.

Aplicación de tinte penetrante, vertiendo el líquido directamente en la

zona rellenada con el primer pase de soldadura, cubriéndola en su
totalidad, se deja un tiempo de penetración de 15 minutos, luego se
procederá a la limpieza de la zona con trapos para eliminar el exceso de
 líquido penetrante, de modo que quede únicamente el almacenado en

las discontinuidades, luego se procederá a la aplicación del líquido

revelador, el cual ayudará a hacer contraste entre la superficie y la
indicación de las discontinuidades, una vez que se aplique es necesario
esperar cinco (5) minutos.

 Se aplica tinte penetrante sobre la superficie soldada, esperando 15

minutos.

 Limpieza con trapo, para eliminar el exceso de líquido.

 Aplicar líquido revelador esperando 5 min

 Verificar el resultado obtenido, de ser satisfactorio, la zona está lista, se

procede a devastar el talón dejado en la cara inferior, se limpia la
superficie.

 Se inicia el pase inicial en la cara inferior.

 Verificar el resultado obtenido, de ser satisfactorio, la zona está lista para

rellenar hasta cubrir toda la zona a reparar, de lo contrario devastar la
zona reparada e iniciar nuevamente los procedimientos de soldadura y
prueba de ensayo no destructivo.

P. Ensayos de Resistencia a la Compresión de las Muestras:

Se realizan ensayos de resistencia a la compresión de las muestras
de lechada cementosa y mortero tomadas durante la inyección; se
ensayan a los 3, 7 y 14 días. Previo a la toma de muestras se verifica
la densidad y fluidez de la mezcla cementosa inyectada, luego se
tomará las muestras para Lechada, Mortero1 y Mortero2, se
colocarán las mezclas de Lechada y Mortero en probetas para realizar
pruebas de Compresión, estas mezclas se dejarán en reposo por 24
horas.