ANEXO 7: ESPECIFICACIONES PRUEBAS HIDROGEOLOGICAS E INSTALACION DE SENSORES, CON FINES GEOTECNICOS

1. ESPECIFICACIONES PRUEBAS DE PERMEABILIDAD MEDIANTE PACKER TEST O LUGEON EN SONDAJES HIDROGEOLOGICOS DE SUPERFICIE En adelante se detallará las actividades necesarias para ejecutar adecuadamente este tipo de prueba para la determinación de conductividad hidráulica de las unidades hidrogeológicas del proyecto MMH Profundo.

1.1 PREPARACION DEL ENSAYO Después de la identificación de las zonas para los ensayos de packer test durante la perforación, será necesario preparar el sondaje para los ensayos. En el caso de inestabilidad de las paredes, se perforan los sondajes con polímero para mantener estable las paredes y para ayudar a remover finos. Esta situación debe ser concordada expresamente con el personal de control técnico. El polímero puede reducir significativamente la permeabilidad de las fracturas durante los ensayos, por lo que será necesario desplazarlo antes que se efectúen los ensayos. La degradación del lodo con hipoclorito se puede realizar de dos maneras: 1) Inyección de hipoclorito en todo el pozo con un tiempo de reposo de por lo menos tres horas. 2) Inyección de hipoclorito y solución de hipoclorito exclusivamente en la cámara a ser probada con el packer. El problema que presenta el primer procedimiento es que el hipoclorito destruye el polímero adosado a la pared de todo el pozo, esta situación podría ser perjudicial o fatal para la estabilidad del mismo. La ventaja que presenta el procedimiento 2, es que el hipoclorito destruye el polímero que se encuentra sólo en la cámara, no afectando la columna de perforación restante. Además, dado que la metodología propuesta considera inyectar en una primera carga, hipoclorito concentrado, con una hora y media bastará para degradar los polímeros presentes en las paredes de la cámara. Si durante el avance de la perforación, se identifica una zona apta para un ensayo de packer se debe aplicar el procedimiento siguiente: 1) Se detiene la perforación. 2) Se inyecta agua para el desplazamiento o evacuación del polímero hasta que el retorno sea agua relativamente cristalina o con una turbidez baja y libre de polímero. 3) Degradación de lodo con hipoclorito. Para no desarmar el revestimiento con polímeros en todo el pozo, sólo se aplicará un proceso de degradación del lodo en la cámara de ensayo del packer.

cuando se alcance el volumen requerido para desplazar el agua del interior de la barra HQ. 8) Aprovechando la fuerza de gravedad.agua requerida para desplazar el agua del interior de la tubería HQ. 7) Se estima el volumen de agua a desplazar con la solución de agua . 11) Con la bomba centrífuga. 15) Reposo de 70 minutos (más los 20 minutos anteriores se tendrá 1. 13) Inmediatamente después se deberá inflar el packer. cerrar la válvula y apagar la bomba centrífuga. de la presión máxima del test de packer. agregar el volumen de hipoclorito calculado para el interior de la barra HQ (sin la bomba). El agua se inyectará con la bomba centrífuga (con la empaquetadura puesta). 9) Con el dato de volumen de agua a desplazar. para desplazar la solución de hipoclorito hacia la cámara. 17) Se desplaza y diluye con agua la solución de hipoclorito calculando 1.4) Se levantan las barras hasta la profundidad indicada por el supervisor responsable de las pruebas.hipoclorito.5 horas de reposo). se deberá inyectar la solución de hipoclorito para desplazar el hipoclorito puro hacia la cámara (0.5 litros * segundo). Es conveniente mantener la presión por 20 minutos para después. 16) Se desinfla el packer. 12) Con el flujómetro se controlará el volumen ingresado.2 PROCEDIMIENTO PARA EL ENSAYO La zona para el ensayo de packer se seleccionará en base al mapeo geológico. 14) Con el packer inflado. 6) Se estima el volumen de hipoclorito puro. . Se debe realizar el mapeo en tiempo real para facilitar la identificación de las zonas para ensayos durante la perforación. 5) Se baja el packer hasta que este se apoye en la corona. calcular los litros de agua y de hipoclorito para preparar la solución. el packer desinflado y con la empaquetadura cerrada. y utilizando la bomba centrífuga. Se deberá detener la inyección de solución. geotécnico e hidrogeológico de los testigos obtenidos. 1.2 veces el volumen total de agua contenida en el pozo. se deberá inyectar agua con la presión de inyección mínima correspondiente al 50 %. 10) Se prepara la solución de hipoclorito .

y la altura del manómetro sobre el suelo. No se debe inflar el packer mas que la presión recomendada por el fabricante. 2) Se limpia la zona con hipoclorito según el procedimiento del punto 1. 4) Terminada esta operación se deberá medir el nivel del agua por el interior de las barras. • Cambios en la unidad hidrogeológica (cambios significativos en RQD o frecuencia de fracturas) • Roca Masiva.Se seleccionan las zonas para los ensayos con uno o más del siguiente criterio: • Zonas de falla bajo el nivel freático estimado. El ensayo se realiza en la siguiente forma: 1) Se levantan las barras de perforación a 1. 3) Se infla el packer con gas nitrógeno. Cualquier aire que se queda dentro el sistema se elimina con una válvula.1. . en general varían entre 250 y 450 psi. se debe eliminar todo el aire dentro las barras antes sellar la empaquetadura completamente.1. • Zonas de fracturas importantes (frecuencia de fracturas altas y RQD bajo) bajo en nivel freático estimado. Se baja el packer dentro de las barras con el wireline. y la presión máximo se reduce por 25%. 6) Se aprieta la empaquetadura al mismo tiempo en forma lenta se inyecta agua dentro las barras. 5) Se rellenan las barras con agua y se instala de la empaquetadura de sello de las barras (discos de goma y metal).64 (factor de conversión de metro a psi). 7) Las presiones máximas de las pruebas de packer serán estimadas según la profundidad vertical entre la superficie y el tramo superior de la prueba multiplicado por 1. La configuración típica de un ensayo de packer se puede apreciar en la Figura 6. Cuando el packer llega al fondo se puede escuchar un sonido metálico (‘clink’).5 m (que corresponde a la altura del packer) encima de la zona del ensayo. Para ensayos bajo 50 m se aplica un factor de seguridad de 25%. que indica que el packer está en la posición correcta. Las presiones de inflado. • Cambios en la alteración o tipo de roca.

64 = 164 psi. .75 = 123 psi). 90. 120 psi. 8) Por ejemplo si el packer inferior esta posicionado en 100 m la presión máxima será 100 x 1.Manguera para el inflado de los packers conectada a un estanque con nitrógeno comprimido y regulador de presión Caja de empaquetaduras Manómetro hp Cable "Wirelines" Flujómetro en línea Válvula de Guillotina hg Manguera para la inyección de agua Nota: Presión de inyección= hp+hg+hw-hf. Configuración típica de un ensayo de packer.1. luego aplicamos un factor de seguridad de 25%. en todas las pruebas. donde hf= pérdida de carga debido al flujo del fluído Barras de perforación hw Packer para sellar la tubería Nivel estático del agua en el tramo de ensayo Packer superior Pared del sondaje Tramo de ensayo (entre los packers o entre el packer superior y el fondo del sondaje) Figura 1. obteniéndose la presión de inyección máxima de 123 psi (164 psi por 0. 9) Abajo los 100 m se aplican presiones de 60.

La instalación convencional con un empaque de grava y sellos de cemento-bentonita satisfacen los requisitos mencionados. 10 minutos. la inyección de agua es controlada exclusivamente por la presión. 15) Se desinfla y se saca el packer para seguir perforando. 123. La prueba completa debiera durar aproximadamente una hora. 75% 100%. Sin embargo instalaciones con lechada de cemento-bentonita (‘grouted-in’) puede no solamente satisfacer los requisitos mencionados. después de obtenida la estabilización de la presión.1. se inyecta agua con una presión manométrica de 61 psi.1 HABILITACIÓN PIEZÓMETRO CON LECHADA CEMENTO – BENTONITA Una instalación piezómetrica debe satisfacer dos criterio básicos: • La presión medida debe ser suficientemente cercana a la presión de poros en la zona de la instalación. 12) La prueba y registro de datos empieza cuando la presión esta constante y no antes. 75% 50%) con lecturas con la frecuencia indicada. y • El piezómetro debe equilibrarse rápidamente con la presión de poros de la formación geológica. las lecturas se harán cada 2 minutos (presión y caudal de inyección). 13) Terminada la etapa. Se deberá repetir el procedimiento tomando mediciones de presión y caudal durante 10 minutos (5 lecturas cada 2 minutos). 2. se deberá aumentar el caudal hasta la presión de la etapa 2 (75% de la presión máxima. Cada etapa tiene una duración de aprox. las presiones de la prueba serán 61. ESPECIFICACIONES PARA HABILITACIÒN DE PIEZÓMETROS CON SENSORES DE CUERDA VIBRANTE SONDAJES HIDROGEOLOGICOS DE SUPERFICIE Como se mencionara con anterioridad. 92. 11) Entonces en la etapa 1.10) La prueba consiste de 5 etapas de 50%. según diseño propuesto en la Figura 2. 14) Se deberá repetir este procedimiento hasta completar las tres etapas faltantes (100%. por ejemplo 92 psi). En adelante se describirá el procedimiento para esta habilitación. 75% y 50% de la presión máxima. 2. si no que además requiere de un menor tiempo para equilibrarse . 91 y 61. Ejemplo: si la presión máxima estimada es 123 psi. Durante cada etapa. se deben lograr lecturas de presión relativamente constantes. las perforaciones diamantinas hidrogeológicas de superficie tienen como objetivo la realización de pruebas de packer (especificaciones detalladas en el apartado anterior) a lo largo de la perforación de estos pozos y la habilitación de los mismos como piezómetros con instalación de sensores de cuerda vibrante. Durante este periodo.

Configuración habilitación piezómetros de superficie con lechada de cementobentonita. Cable Sensores 0. . razón por la cual será utilizada en la habilitación de los piezómetros propuestos. por lo que en la práctica este tipo de habilitación a mostrado ser eficiente.00 m Base Cemento Casing HW Sellado Completo "Grouted-in" Lechada Mezcla de Cemento-Bentonita Perforación HQ3 180 m Sensor Somero 240 m Sensor Profundo 250 m Figura 2.(McKenna. 1995).1.

.2 SELECCIÓN DE LA ZONA PARA LA INSTALACIÓN DE SENSORES CV Cada piezómetro de superficie tiene un objetivo. se debe calcular el volumen de mezcla de lechada requerido hasta la profundidad de perforación efectuada según el diseño. con la consecuente deformación y potencial quiebre de la misma. • Cambios significativos en el régimen hidrogeológico.4 PREPARACIÓN E INYECCIÓN DE MEZCLA DE LECHADA Para sellar los piezómetros con sensores de cuerda vibrante.2. De igual forma. La posición de las barras dependerá de las condiciones de estabilidad del sondaje. previo a la definición de las profundidades de instalación de los sensores. 5) Las barras HQ serán posicionadas según las condiciones de estabilidad del sondaje y luego se bajará el tremmie para la inyección. 3) Si se apoya la guía en el fondo del pozo. Para esta actividad se deben seguir las siguientes recomendaciones: 1) Se debe reducir el volumen total estimado de lechada que se mezclará en un 25%. 2. es decir. las zonas para la instalación de los sensores de cuerda vibrante se seleccionarán en base a los siguientes criterios generales: • Zonas de fallas o fracturas significativas. 2) La lechada debe mezclarse en estanques de 2. 4) Se cortan los cables y se identifica cada sensor con el número de serie y se verifica las lecturas de cada sensor. debe ser el menor tiempo posible y si es solamente necesario. • Diferente alteración o tipos de rocas (unidad hidrogeológica). Esta operación puede generar peso en la guía. 2. las barras HQ3 serán sacadas y reingresadas con una zapata en el pozo (cumplirán la función de un casing). el que se corroborará con el levantamiento geotécnico e hidrogeológico que se haga del sondaje. esto por considerar la adicción de agua a la mezcla durante el proceso de inyección con el fin de mantener la consistencia.3 PROCEDIMIENTO DE INSTALACION DE SENSORES Para la instalación de los sensores al interior de la perforación se recomienda seguir las siguientes etapas: 1) Una vez terminada la perforación del pozo. 2) Se ingresará la guía de acero de ¾ ” con los sensores y cables fijados.000 litros. cambios en el RQD o la frecuencia de fracturas.

7) Una vez que la mezcla esta lista y libre de grumos. • 4. • 1 saco de cemento equivalente a 42.3 kilogramos de bentonita en polvo. y con la tremmie a 2 m por encima del sensor más profundo.6 kilogramos. 4) Simultáneamente debe agregarse muy lentamente el polvo de bentonita al estanque. Luego para preparar de la mezcla de lechada se siguen los siguientes pasos detallados a continuación: 1) El estanque donde se preparará la mezcla debe llenarse a un 75 % de la capacidad máxima con agua. el agua/lodo existente en el sondaje será desplazado por la lechada y fluirá hacia fuera de la parte superior del sondaje. en el interior de la tremmie con las barras HQ ubicadas en la posición indicada. debe ser inyectada. 2) Deberán agregarse lentamente 1 o mas sacos de cemento al estanque. • 42 litros de agua. recomendada y deberá aplicar los procedimientos adecuados para garantizar la correcta preparación y viscosidad de la mezcla. para la inyección de la lechada se recomienda efectuar las siguientes actividades: 1) El contratista preparará la lechada según dosis de agua-cemento-bentonita. 5) El fondo del estanque debe revisarse regularmente para verificar que no haya acumulación de grumos. 9) Durante la inyección. se deberá . 3) Se deberá calcular el volumen de lechada que quedará en una primera etapa de relleno. la lechada debe mezclarse hasta que este completamente homogénea y sin grumos. 3) Cada saco de cemento debe vaciarse lentamente a través del mezclador hidráulico en el estanque. 8) Debe tomarse una muestra de lechada al comienzo y al final de la inyección para permitir la estimación del tiempo requerido para que fragüe la lechada esta se debe depositar en uno de los estanques de agua para ir chequeando su consistencia en el tiempo. 6) Una vez que se ha agregado la bentonita.Para dar mayor flexibilidad a la lechada se recomienda considerar la siguiente razón de mezcla que tiene una conductividad hidráulica estimada de 10-9. Finalmente. 2) El procedimiento de inyección de la lechada es clave en la habilitación de estos pozos y se debe realizar con rigurosidad extrema.

En general. En este . 4) Antes de la inyección de lechada cemento bentonita se debe tener calculado el volumen de la zona para tener claro la cantidad de lechada que se debe preparar. 15) Luego de terminar la habilitación del pozo se debe realizar inmediatamente la base de cemento para el pozo e instalar el letrero de advertencia. 13) La inyección debe continuarse hasta el fondo de instalación del sensor somero (piso de este) o hasta el contacto del casing HW. con este procedimiento. por lo que se requiere desplazar la lechada con la inyección de un volumen medido de agua inyectada con la bomba. después puede retirarse del sitio el equipo de perforación.inyectar la lechada que debe tener una viscosidad adecuada (se debe formar un embudo en la mezcladora). parte importante o el 100 % de la lechada va a estar en el interior de la tremmie. la batería de tremmie. 9) Inyección de agua a bajo caudal para limpiar la batería de tremmie. 11) Para tener claro que la lechada cemento bentonita a fraguado. si hay diferencias entonces se debe usar como patrón la medición con la vara (las mediciones de caudal con la bomba pueden estar afectadas por varios factores). y extraer más barras HQ (máximo 3 colleras). es importante saber cuales son las características físicas del pozo a lechar. 14) Una vez que el sondaje está lleno será necesario esperar algunas horas y rellenar el sondaje con lechada si la lechada se empieza bajar. 6) Generalmente. esta se realizará con la plomada y solo si es necesario se chequeara con las tremmie. en general va a ser difícil que se identifique el nivel de fraguado. segun sea el caso. 5) Durante el procedimiento de inyección se deberá controlar el volumen inyectado con una vara marcada y paralelamente se deberá controlar el tiempo de inyección. Esto tiene que ver con la presencia de zonas de sobre excavación u otras que tengan volúmenes diferentes de inyección. se deberá sacar. se deben sacar muestras las cuales se dejaran al momento de realizarlas saturadas en agua en el interior de los estanques. 10) Se deja el sondaje en reposo de fragüe. puede bloquearse la tubería para la lechada impidiendo proseguir con la inyección. 12) Chequeo de fraguado con la tremmie. 8) Si las barras HQ extraídas no son suficientes para completar el nivel de lechada esperado. y repetir este procedimiento hasta completar el nivel deseado. 7) Se inyecta el volumen requerido de agua para desplazar la lechada. entonces se deberá extraer la tremmie necesaria hasta quedar 6 m por encima de la lechada. si la mezcla de lechada se espesa demasiado durante la inyección.

deben prepararse simultáneamente para permitir una velocidad de inyección continua e impedir que la lechada comience a fragüar debido a un retraso entre la inyección de los lotes. . debe bombearse agua en el sondaje para intentar reducir la consistencia de la mezcla. En algunos casos si se requieren dos estanques de 2000 litros de lechada.caso.

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