CAPITULO II

MARCO TEÓRICO

Antecedentes

A continuación se citan algunos trabajos de investigación que guardan estrecha relación con
el tema de estudio planteado:

En la investigación presentada por Córdoba (2013) de la Universidad de San Carlos

Guatemala, en su trabajo de grado titulado: “Elaboración De Una Resina De Intercambio
Iónico A Partir De La Sulfonación Y Entrecruzamiento De Poliestireno Expandido Reciclado
Para La Separación De Iones Metálicos En Solución” En el cual estudio la factibilidad
técnica de la obtención de una resina de intercambio catiónico, a partir de poliestireno
expandido virgen y reciclado, para ello ensayaron varias condiciones de reacción, sulfonando
porciones de poliestireno expandido con 10, 20 y 40 porciento de volumen de ácido sulfúrico
fumante, a dos diferentes tiempos de reacción 1 y 2 horas, posteriormente las muestras de
resinas sulfonadas obtenidas fueron evaluadas según la Norma ASTM D 2187 – 94 (2004), en
cuanto a propiedades físicas como: densidad de retrolavado , la retención máxima de agua y la
distribución de tamaño de partícula, y propiedades químicas como: hidratación, capacidad de
fraccionamiento de una sal neutra, capacidad total de intercambio iónico e identificación de
grupos funcionales por espectroscopia en el infrarojo, IR. Concluyendo así, que la mejor
opción de las condiciones del proceso de Sulfonación del poliestireno, fue el tratamiento al 10
por ciento con ácido sulfúrico fumante con 2 horas de reacción en base al desempeño en las
pruebas físicas, químicas y visuales realizadas, además de observar que el poliestireno
reciclado sulfonado presenta menor desempeño respecto, al poliestireno virgen sulfonado, en
base a las pruebas de capacidades de intercambio iónico.

El aporte de este trabajo, consiste en que es a través del mismo, que se conocería una
referencia sobre la Sulfonación de poliestireno residual comercial puro, evaluado como resina
potencial de intercambio iónico, permitiendo conocer la factibilidad del estudio y las
condiciones óptimas de Sulfonación para ese caso, además de exponer los diferentes métodos
de evaluación de una resina de intercambio iónico según la ASTM.
Por otro lado, Aguilar (2014) de la universidad Autónoma de Guadalajara, México, en su
trabajo titulado: “Procedimiento Para Sulfonar Poliest reno De Medio Impacto, Y Utilizarlo
Como Catalizador En Reacciones De Esterificación De Ácidos Grasos”, trabajo que responde
a la patente WO088389, en cuya invención presenta, la Sulfonación de poliestireno de medio
impacto, poliestireno copolimerizado con polibutadieno, reciclado y previamente caracterizado
por infrarrojo IR. cuyas condiciones de reacción presentadas en dicha invención, fueron
Sulfonación a una temperatura entre 70 y 78 grados centígrados, en un tiempo que va 130 a
170 minutos, con una agitación constante de 240 a 320 revoluciones por minuto, empleando
como agente sulfonante ácido sulfúrico fumante con un porcentaje de trióxido de azufre del 18
al 24 porciento, a una proporción de 10 a 20 mililitros de ácido sulfúrico fumante por cada
gramo de poliestireno de medio impacto, posteriormente en la secuencia de pasos de la
invención se indica la metodología a seguir para caracterizar cuantitativa y cualitativamente la
resina de intercambio catiónico obtenida, en cuanto a: capacidad de adsorción de agua y
metanol, presencia de grupos sulfona y sulfonico mediante IR, y estimación del numero de
miliequivalente acido por gramo de poliestireno sulfonado, que para la técnica planteada
expone un logro de 4,75 miliequivalentes de ácido por gramos de poliestireno sulfonado;
además de proponer las condiciones dereacción y procedimiento necesario para que dicha
resina obtenida sea capaz de catalizar la esterificación de ácidos grasos libres en aceites, cuyo
contenido sea mayor al 1 por ciento, para la obtención de biocombustible.
 La mencionada invención permite conocer condiciones puntuales de Sulfonación
como: intervalos de revoluciones por minuto de agitación, intervalo de proporción de reactivo
sulfonante con respecto a la masa del polímero, intervalo de temperatura y tiempo de
reacción; además de guardar relación con la presente investigación ya que emplean polímero
de desecho y además, presenta la metodología a cerca de las pruebas de caracterización del
poliestireno sulfonado. Por su parte. Capitillo y Chinea (2023), de la Universidad Central de
Venezuela, UCV, Publico un artículo con el nombre: “Síntesis De Resinas Acidas: Influencia
De Los Parámetros De Síntesis En Su Capacidad De Intercambio” En dicho artículo se
presenta la polimerización de poli(estireno-co-dibinilbenceno), realizando variaciones del
volumen de estireno ES, y divinilbenceno DVB, como reactivos de polimerización: 30ml ES
por 10ml DVB, 34ml ES por 6ml DVB y 25ml ES por 15ml DVB; empleando 1 gramo de
peróxido de benzoilo al 80% como iniciador, y agua como solvente polar, además empleo
alcohol polivinilico como surfractante y estabilizante, para el desarrollo de micelas
poliméricas correspondientes al proceso de polimerización por suspensión.

En dicho experimento, se realizaron variaciones de la cantidad de poliestireno agregado

al medio como agente porogeno de nucleación entre los cuales usaron 1,02; 3,02 y 3,08
gramos, a 70 grados centígrados y 6 horas de reacción variando la agitación entre 750 a 900
revoluciones por minuto; posteriormente después de haber realizado la polimerización las
esferulas de resina, fueron tratadas con diclorometano para disolver el porogeno y expandir
los poros de las partículas macroporosas, las cuales fueron sulfonadas con ácido sulfúrico
concentrado, a 100 grados centígrados con agitación constante; posteriormente el polímero
fue lavado con agua y filtrado por succión, y finalmente realizando caracterizaciones
cualitativas del producto obtenido por microscopia electrónica de barrido, se midio micelas
entre 55 a 200 micrómetros, y análisis de grupos por espectroscopia en el infrarrojo,
observando presencia grupos sulfona y sulfonico, a las longitudes correspondientes; además de
determinar la capacidad de intercambio d
resina siendo los valores obtenidos entre 3 y 4,38 miliequivalentes de ácido por gramo de
resina. Concluyendo así que los efectos de las estructura polimérica de la resina poseen
influencia sobre el grado de Sulfonación que esta pudiera desarrollar al final del proceso.

El mencionado artículo, proporciona una noción sobre la influencia de la morfología

de la estructura de la partícula de polímero obtenido, en la variabilidad de la Sulfonación,
además de proporcionar información acerca de la técnica de polimerización en suspensión, que
es la encargada de darle forma a las esferulas de la resina de intercambio catiónico y agente
necesario para ello, adicionalmente es un antecedente que realiza un proceso de Sulfonación
con ácido sulfúrico concentrado, sin recurrir al ácido sulfúrico fumante, y además de
proporcionar una razón acerca del tamaño de las micelas de resina obtenidas, y el número de
miliequivalentes de centros sulfonados activos para el intercambio iónico, a las condiciones
ensayadas.

Otro trabajo de interés presentado por Manurung, Hasibuan, Inarto y colaboradores (2020) de
la Universidad de Sumatera Utara, Indonesia; en un artículo titulado: “La influencia de la
cantidad de catalizador en el grado de Sulfonación, basado en la transformación de espuma de
poliestireno en poli-(estireno ácido sulfonico)” los autores exponen la Sulfonación de
poliestireno puro, obtenido de residuos, y la influencia de dos factores como lo son: la cantidad
de catalizador (sulfato de plata) en gramos, y el tiempo de reacción, en el grado de
Sulfonación, como poliestireno sulfonado acido.

Para ello, el estudio describe la Sulfonación de muestras de 5 gramos de espuma de

poliestireno disueltos en 100 mililitros de acetato de etilo la cual es adicionada lentamente de
etilo la cual es adicional lentamente al reactivo sulfonante, constituido por 166 mililitros de
ácido sulfúrico concentrado al 98 porciento, con la porción de catalizador de sulfato de plata
previamente disuelta. Las porciones de catalizador estudiadas fueron 0,5; 1; 1,5; 2 y 2,5
porciento referente al peso de poliestireno a sulfonar, a una temperatura constante entre 60 a
70 grados centígrados, durante tiempos de 5, 10, 15, 20 y 25 minutos de reacción. Realizando
posteriormente una caracterización cualitativa de los productos obtenidos mediante
espectroscopia en el infrarrojo IR, y una descripción cuantitativa referente al porcentaje de
Sulfonación de la resina.

Logrando resumir en el estudio que el poliestireno logro la sulfonacion por la presencia de

grupos sulfonicos, marcada en los espectros obtenidos en el análisis IR, por otro lado en la
descripción cuantitativa, los mejores resultados obtuvieron un grado de Sulfonación de
67,porciento con un tiempo de reacción de 25 minutos, tiempo de culminación de la reacción,
para lo cual fue independiente de la cantidad de sulfato de plata empleado.

En conclusión, la Sulfonación del poliestireno en presencia de sulfato de plata a temperatura

entre 60 a 70 grados centígrados, tiene lugar a los 25 minutos con un porcentaje promedio de
Sulfonación de 67,6 porciento.

El aporte de la anterior investigación al presente trabajo, está en que informa la versatilidad

del sulfato de plata como catalizador de la Sulfonación del poliestireno, su influencia
significativa sobre el tiempo de reacción, que normalmente por las investigaciones anteriores
se conocía 3 horas de Sulfonación, a 25 minutos referenciados por este último trabajo, es una
reducción de 86,11 porciento del tiempo de reacción, además de presentar noción de los
resultados obtenidos a las condiciones ensayadas, informando además, acerca de la operación
tanto experimental como matemática para la obtención del porcentaje de Sulfonación del
poliestireno.
 Bases teóricas

Antes de comenzar a explicar los conceptos los cuales conforman la estructura teórica de la
presente investigación, es pertinente señalar que a su vez, se hará referencia a otros términos que
también son de vital importancia.

Sulfonación

La sulfonación está definida por Aguilar y Carreras (2002), como una reacción de

sustitución usada para agregar grupos SO3H a una molécula de compuestos orgánicos, vía enlace
químico a carbono o menos frecuentemente a un átomo de nitrógeno de los compuestos orgánicos.
Los compuestos como ácido sulfúrico (H2SO4) ó trióxido de azufre (SO3) y sus complejos como
acetil o alquil sulfatos y ácido clorosulfónico (HClSO3) son los comúnmente usados como agentes
sulfonantes.

Sulfonación del Poliestireno

La familia de los polímeros de estireno incluye el PS, los copolímeros de estireno,
con otros monómeros de vinilo, los polímeros de derivados del estireno, y las mezclas del PS
y copolímeros de estireno con elastómeros.
El poliestireno es un termoplástico con muchas propiedades deseables. Es
transparente, fácilmente coloreable y fácil de producir. Posee propiedades mecánicas y
térmicas razonablemente buenas, pero es ligeramente frágil y se reblandece a menos de
100°C. El PS es un polímero amorfo por lo general, soluble en muchos disolventes orgánicos
y relativamente estable al ataque químico. La cadena principal es la del polietileno, en la que
de cada dos unidades –CH2- una lleva un anillo aromático sustituyente, lo que le confiere
carácter amorfo y su peculiar reactividad.
El proceso de sulfonación homogénea se puede visualizar en dos reacciones químicas.
El primero, la síntesis de un copolímero sulfonable controlable desde dos monómeros y
segundo, la sulfonación en ácido sulfúrico concentrado en la posición orto en residuos de
hidroquinona enlazados con el grupo etersulfona en el copolímero. La degradación de la
sulfonación es controlada por la cantidad de hidroquinona que se agrega en la solución. La
forma ácida del polímero sulfonado puede ser convertido en su forma de sal haciéndolo
reaccionar con una solución concentrada de hidróxido de sodio. La síntesis que tiene lugar se
muestra en la Figura 4.
O O O O O O
S S S
+
*
Cl Cl HO OH O n *

(PES)

O O O O OH
S S

+ +
Cl Cl HO OH
X
OH n1-
X

PEES/PES H2SO4

O O O O
O S S
*

O 1n-X n2X

SO3H O *

SPEES/PES

Figura 4. Reacción química en la formación de SPEES/PES.

Con el objeto de disponer de una matriz polimérica sulfonada y con una sustitución
variable, se ha procedido a la preparación del PS sulfonado entrecruzado. Esta matriz
polimérica se lleva a cabo con residuos de PS con una solución de óleum, que consiste en
ácido sulfúrico con trióxido de azufre (SO 3) al 33%, todo esto a temperatura ambiente ya que
permite llevarse a cabo el entrecruzamiento entre el anillo aromático del PS y el grupo sulfona
(-SO2-), pero permite a la vez formar grupos sulfónicos (-SO3H) provenientes de la no
formación del entrecruzamiento entre las sulfona y el anillo aromático del PS. La reacción que
se lleva a cabo, se muestra en la Figura 5.

CH CH2
* *

O S O

CH CH2 CH CH2 CH CH2 CH

* *

* CH CH2 n *

SO3
H SO O S O SO3H O S O SO3H
2 4

* CH2 CH CH2 CH CH2 CH CH2 CH n*

CH SO3H O S O

* CH2 *

Figura 5. Reacción entre PS y óleum para la formación de PS

CH sulfonado entrecruzado.
 Existen partículas de PS entrecruzado la cual cuenta con muchas aplicaciones como en
columnas de intercambio iónico, celdas de membranas y catálisis por nombrar algunas
aplicaciones. Estas partículas son creadas a partir del entrecruzamiento entre divinilbenceno y
PS sulfonado de sodio. En la Figura 6 se muestra la estructura química del copolímero
entrecruzado [5].
SO3Na SO3Na

+ + K2S2O8
60°C
SO3Na

SO3Na

Figura 6. Estructura molecular del polímero entrecruzado entre el estireno, divinilbenceno y el estireno
sulfonado de sodio.

Pero algunas resinas se encuentran en su forma ácida que actúan de forma catalítica a
base de copolímeros de PS-divinilenceno sulfonado. Estas se basan en la medición de
adsorción de amoniaco (NH3) para caracterizar la acidez superficial en general y en particular,
sitios ácidos accesibles (véae la Figura 7).
Como se sabe, el proceso de disolver un polímero suele ser lento. Con frecuencia, y en
particular para redes poliméricas altamente entrecruzadas, la adición de un disolvente sólo
hace que el polímero se hinche conforme el disolvente permea la matriz polimérica. Para otros
polímeros, la disolución se efectúa en un período de tiempo prolongado después del proceso
inicial de hinchazón. En general, las fracciones con menor masa molar son más solubles; esta
propiedad puede emplearse para separar al polímero en fracciones de diferentes masas
molares promedio.
Las interacciones entre soluto y disolvente son relativamente grandes comparadas con
las interacciones entre moléculas mas pequeñas. Como resultado, el comportamiento de las
soluciones, incluso muy diluidas, pueden alejarse mucho de comportamiento ideal.
La configuración de un polímero en solución depende mucho del disolvente. En un
buen disolvente existe una interacción más fuerte entre el disolvente y el polímero que entre
las moléculas de disolvente, o entre varios segmentos del polímero. El polímero se extiende
para la solución (se desenrolla). En un disolvente no adecuado, los segmentos del polímero
prefieren permanecer enlazados con otros segmentos de la molécula polimérica; de este modo,
aunque se separa de otras moléculas en el sólido, la molécula se enreda sobre sí misma. Estas
distintas conformaciones tienen enorme influencia en la viscosidad. La viscosidad de una
solución de grandes cadenas extendidas es mucho mayor que la de una solución que contenga
a las moléculas enredadas [7]. Para este caso, probablemente la interacción entre un buen
disolvente y el poliestireno sulfonado entrecruzado sea nula, debido a que la estructura
tridimensional del polímero no permite una buena penetración del disolvente y esto hace que
sólo se pueda hinchar. Probablemente el poliestireno sulfonado entrecruzado presente una
propiedad muy diferente a lo de los demás polímeros entrecruzados, para esto se hará una
minuciosa selección de disolventes que puedan interaccionar con el producto.
Cabe recordar que el PS sulfonado entrecruzado cuenta con grupos terminales
sulfónicos que a la vez estos grupos puedan permitir una baja interacción entre el disolvente y
la red polimérica.
SO3H

CH CH2 CH CH
* n *

CH CH

CH
 Polímero

De acuerdo a Ordanse (2021) un polímero es un conjunto de macromoléculas usualmente

orgánicas, que resultan de la unión de moléculas más simples llamadas monómeros
mediante enlaces químicos de tipo covalente. Se constituyen largas estructuras moleculares
unidas entre sí por distintas fuerzas (puentes de hidrógeno, fuerzas de Van der Waals o
interacciones hidrofóbicas). Los polímeros suelen tener la reactividad de las moléculas que
constituyen los monómeros que están en los extremos de las cadenas. Los polímeros
sintéticos son poco reactivos, aunque la presencia de ácidos y solventes orgánicos suele
corroerlos con rapidez.

En este sentido, Hermida (2011), expresa que los polímeros son moléculas de gran
tamaño, constituidas por “eslabones” orgánicos denominados monómeros, unidos mediante
enlaces covalentes. Los eslabones están formados, fundamentalmente, por átomos de
carbono y pueden poseer grupos laterales o radicales con uno o más átomos. Estas
moléculas orgánicas son las que constituyen los materiales plásticos que conocemos y
también los tejidos de los seres vivos.

Monómero

Molécula pequeña que puede formar parte de un polímero mediante un proceso de

polimerización.

El monómero genérico más empleado en la industria es un monómero vinílico: CH2=CHR;

donde R º H en el etileno; R º CH3 en el propileno; R º Cl en el cloruro de vinilo; y R º
grupo fenilo en el estireno. Nótese que los polímeros producidos son en general
hidrocarburos saturados y por lo tanto muy poco reactivos, a pesar de la terminación eno en
polietileno o polipropileno, que deriva del nombre del mo- nómero.

Polimerización

Proceso mediante el cual se unen entre sí moléculas pequeñas de uno o más tipos de
monómeros para formar un polímero. El término polímero significa “muchas partes”, y
posiblemente fue propuesta por Berzelius en 1830.

Moléculas de polímero o macromoléculas (IUPAC)

Las macromoléculas son moléculas de alta masa molecular relativa, de estructura
compuesta por una repetición múltiple de unidades derivadas (de hecho, o sólo
conceptualmente) de moléculas de baja masa molecular relativa.

Fechas de introducción de importantes polímeros comerciales

En la tabla siguiente se presentan las fechas de introducción y usos típicos de polímeros

comerciales importantes.

Fecha Material Uso Típico

1868 Nitrato de celulosa Marcos de anteojos
1909 Resinas de fenol Auriculares, perillas, manijas
formaldehido
1919 Caseína Agujas de tejer
1926 Resinas alquídicas Aislantes eléctricos
1927 Acetato de celulosa Cepillos de dientes, embalajes
1927 Policloruro de vinilo Impermeables, pisos
1929 Urea formaldehido Artefactos eléctricos,
interruptores
1935 Etil celulosa Carcazas para linternas
1936 Poliacrilonitrilo Mangos de cepillos, monitores
1936 Poliacetato de vinilo Revestimientos, adhesivos
1938 Nylon (poliamida) Engranajes, fibras, films
1938 Polivinil acetal Capas intermedias para vidrios
de seguri-
dad
1939 Policloruro de Cobertor de butacas de coches,
vinilideno films, pa-
pel, recubrimientos
1939 Melamina–formaldehído Recubrimiento de muebles
1942 Poliéster (entrecruzable) Cascos de embarcaciones
1942 Polietileno de baja Envases compresibles
densidad
1943 Fluoropolímeros Empaquetaduras industriales,
recubri-
mientos antideslizantes
1943 Silicona Artículos de goma
1945 Propionato de celulosa Bolígrafos y lápices
automáticos
1947 Epoxis Herramientas y plantillas
1948 Copolímero de Valijas, gabinetes para radio y
acrilonitrilo–bu- TV
tadieno–estireno
1949 Alilo Conectores eléctricos
1954 Poliuretano Colchones de espuma
1956 Resina acetal Autopartes
1957 Polipropileno Cascos de seguridad, fibras para
alfombras
1957 Policarbonato Piezas de aparatos
1959 Poliéter clorado Válvulas y conectores
1962 Resina fenoxi Adhesivos, revestimientos
1962 Polialómero Carcasas de máquinas de
escribir
1964 Resina ionómero Cajas de cosméticos, molduras
1964 Oxido de polifenileno Carcazas de baterías, molduras
para alta
temperatura
1964 Poliimida Cojinetes, films para alta
temperatura, re-
cubrimiento de cables
1964 Copolímero de etileno– Láminas flexibles de gran
acetato calibre
de vinilo
1965 Polibuteno Films
1965 Polisulfona Componentes eléctricos y
electrónicos
1970 Poliéster termoplástico Componentes eléctricos y
electrónicos
1971 Hidroxi acrilatos Lentes de contacto
1973 Polibutileno Tuberías
1974 Poliamidas aromáticas Cables de alta resistencia para
neumáticos
1975 Resinas con barrera de Contenedores
nitrilo

Según su estructura molecular y a su comportamiento mecánico a

temperatura ambiente, los polímeros se clasifican en termoplásticos, elastómeros y
termoesta- bles. Sus estructuras moleculares esquemáticas se representan en la figura si-
guiente:
 Termoplástico Elastómero Termoestable

Termoplásticos

Los termoplásticos son materiales rígidos a temperatura ambiente pero, se vuelven

deformables o flexibles a mayores temperaturas; se derriten cuando se los calienta y se
endurecen cuando se los enfría. Poseen cadenas básicamente lineales, de pe- sos
moleculares altos pero finitos. Las cadenas se atraen entre sí mediante distin- tos tipos de
fuerzas intermoleculares como:

a) fuerzas débiles de Van der Waals en el polietileno (PE);

b) interacciones fuertes dipolo–dipolo en el policloruro de vinilo
(PVC); y
c) enlaces intermoleculares fuertes del tipo puentes de
hidrógeno en poliamidas (PA).

Los termoplásticos difieren de los elastómeros o termoestables en que el ter- moplástico

moldeado puede recalentarse y formar nuevos objetos. Sin embargo, las propiedades físicas
de los termoplásticos generalmente empeoran si se funden y moldean repetidas veces
(historial térmico). Para permitir su reciclado, los prin- cipales termoplásticos se identifican
con los códigos siguientes
Elastómeros

Los elastómeros son materiales blandos (gomas) y además se comportan en forma elástica.
Poseen cadenas flexibles y masas molares “infinitas”, con un bajo grado de
entrecruzamiento. Ej.: el caucho natural vulcanizado.

Termoestables, termoendurecibles o termorrígidos

Los materiales termoestables o termoendurecibles se entrecruzan directamente en los

moldes de los artículos que se desee fabricar. También poseen masas molares infinitas, y en
general un alto grado de entrecruzamiento. Como los elastómeros, los termoestables no se
pueden disolver y no funden a altas temperaturas, sino que se degradan y queman; y por lo
tanto es imposible volver a moldearlos. Ej.: las asas de cacerolas de Bakelita son sólidos
rígidos altamente entrecruzados.

Poliestireno

Para Scheirs y Priddy (2003), el  poliestireno (PS) es

un polímero termoplástico que se obtiene de la polimerización del estireno. Existen tres
tipos principales: el PS cristal, que es transparente, rígido y quebradizo; el poliestireno de
alto impacto, resistente y  opaco, y el poliestireno expandido, muy ligero. Las aplicaciones
principales del PS choque y el PS cristal son la fabricación de envases mediante extrusión-
termoformado, y de objetos diversos mediante moldeo por inyección.

Al respecto, Liesa y Bilurbina (1994) señalan que el poliestireno es uno de los plásticos
más económicos existentes, no es tóxico, posee una buena resistencia química a los ácidos orgánicos
y a los álcalis, aunque algunos hidrocarburos pueden afectarle. El poliestireno es un tipo de
resina plástica que es ampliamente utilizada según su forma de transformación.
En la siguiente tabla se muestran las propiedades Físicas y Químicas del
Poliestereno
 Propiedad Medida

Punto de Fusión 70 a 115 ᴼC

Punto de Ebullición 430 ᴼC
Densidad 1.0 4 1.09 g∕ cm3
Solubilidad Insoluble en Agua
pero en acetona y
acetato de metilo sí.
Conductividad Térmica 0.003 W∕mk
Gravedad Especifica 1.054
Índice de Refracción 1.6

Producción mundial de plásticos

La producción anual total de polímeros sintéticos exhibió un aumento explosivo

luego de la 2da. Guerra Mundial; pasando desde 1,7 Mton en 1950, a más de 300 Mton en
la actualidad. Los gráficos que se muestran en esta sección fueron saca- dos de Plastics
Europe, Association of Plastics Manufacturers en:

https://committee.iso.org/files/live/sites/tc61/files/
The%20Plastic%20Industry%20Ber- lin%20Aug%202016%20-%20Copy.pdf
 La figura adjunta muestra el crecimiento de la produc- ción mundial de plásticos en
el período 1950-2016. In- cluye a termoplásticos, po- liuretanos, termorrígidos,
termocontraíbles, elastó- meros, adhesivos, revesti- mientos, selladores y fibras de
polipropileno; pero ex- cluye al PET, poliamidas y fibras acrílicas.

1. En el gráfico anterior, nótense las caídas en la producción durante las crisis

de 1973/4 y 2007/8.

Hoy en día, la mayor parte de los polímeros de producción masiva (commodities) se

producen en grandes plantas continuas de tecnologías bien establecidas. En la actualidad,
la mayor parte de la investigación y desarrollo relacionada con la sín- tesis de commodities
trata principalmente sobre aspectos ingenieriles como la op- timización de los procesos y
los productos, pero no tanto con los fenómenos físi- coquímicos básicos asociados. En
cambio, los nuevos polímeros de alto valor agre- gado (o especialidades) como los
materiales biomédicos para la industria farma-
céutica, se producen normalmente en procesos relativamente pequeños y discon- tinuos; y
resultan poco importantes los problemas ingenieriles como la optimiza- ción energética.
Muchos de los nuevos desarrollos tecnológicos se están basando en conceptos que surgen
de la biología molecular, la nanotecnología y la química de superficies.

Producción mundial (en millones de metros cúbicos) de los plásticos y del acero (el
principal metal) entre 1950 y 2015

La figura siguiente muestra que a partir de 1988 y

en volumen, la producción mun- dial de plásticos ha superado a la producción mundial de
acero.

En la actualidad, la pro- ducción volumétrica de po- límeros supera a las pro- ducciones
volumétricas conjuntas de acero y alumi- nio; pero no así las corres- pondientes
producciones másicas, por la mayor den- sidad de los metales con respecto a los polímeros.
 En 2016, la producción mundial total de plásticos fue de 316 Mton. Suponiendo
para los polímeros una densidad media de 1 ton/m3, dicho volumen equivale a un cubo de
681 m de lado (!).

La figura adjunta muestra los porcentajes de la pro- ducción de plásticos (2013) en

las principales regiones del mundo.

Producción de plásticos en Europa (2013)

Los gráficos siguientes ilustran la demanda de plásticos en Europa (2013) clasifica- dos
según: a) su naturaleza química; y b) sus aplicaciones.
a) Demanda de plásticos en Europa (2013), según su naturaleza
química. Las siglas de la figura se aclaran en la tabla que sigue.

PA Poliamida PMMA Polimetacrilato de metilo

PE Polietileno PP Polipropileno
PE-HD Polietileno de alta densidad PRF Plásticos reciclados PE-LD Polietileno de
baja densidad PS Poliestireno
PE-LLD Polietileno lineal de baja densidad PS-E Poliestireno expandido PET
Politereftalato de etileno PVC Policloruro de vinilo

PUR Poliuretano SAN Plástico de

estireno-acrilonitrilo

b)Demanda de plásticos en Europa (2013), según sus apli- caciones.

Nótese que la mayor parte de los polímeros sintéticos son termoplásticos, y en- tre ellos las
poliolefinas (polietilenos y polipropilenos) son por lejos los polímeros sintéticos de mayor
producción global. Nótese además que la mayoría de las fibras sintéticas se obtienen
mediante un adecuado procesamiento de termoplásticos.

Los plásticos generan problemas de contaminación al medio ambiente, y su eli- minación

constituye un problema a nivel mundial. En Europa (2009), los polímeros descartados se
procesaron como sigue:

a) el 46% fue enterrado como basura;

b) el 31% fue quemado; y
c) sólo el 23% fue reciclado, y el polímero más reciclado es el PET para botellas.
Industria del plástico en la Argentina (2007)

En Argentina (2007) se produjeron 1,3 Mton de plásticos y se consumieron 1,6 Mton; lo

que da un consumo per capita de 41 kg plásticos por habitante y por año. La
correspondiente contribución industrial al PBI fue de sólo 1,1%; y el uso principal (45,5%
del total) de los plásticos fue como envases (packaging).

La tabla siguiente muestra la producción anual de las poliolefinas en la Argen- tina (2004).
PE-LD: 116.000 ton
PE-HD: 258.000 ton
PE-LLD: 270.000 ton
PP: 280.000 ton

La figura que sigue ilustra cómo está organizada la producción de commodities

poliméricos en Argentina (Ministerio de Economía y Producción, 2008).

En 2007, el valor bruto de producción (VBP) de la industria plástica argentina rondó los
14.000 millones de pesos, representando un 3,7% del VBP total de la in- dustria. Existen en
el país alrededor de 2.680 empresas de manufacturas plásticas, las cuales emplean en forma
directa a 32.000 trabajadores (Cámara Argentina de la Industria Plástica). Las industrias de
procesamiento de plásticos constituye un sector integrado mayormente por pequeñas y
medianas industrias, donde sólo 2% de las empresas que lo integran tienen más de 100
empleados. El 80% de las firmas están localizadas en la Capital Federal, Gran Buenos Aires
y resto de la provincia de Buenos Aires, distribuyéndose la mayoría de las restantes entre
Santa Fe (6,8%), Córdoba (5,5%) y San Luis (2,5%).
 Determinación de la dureza total del agua
Según Standard methods for the examinatión of water and waste water
publicado por la APHA.Determinación de Dureza en agua Método 2340 C,
1995.La Dureza es una característica química del agua que esta determinada por el
contenido de carbonatos, bicarbonatos, cloruros, sulfatos y ocasionalmente nitratos
de calcio y magnesio .
La dureza es indeseable en algunos procesos, tales como el lavado doméstico e industrial,
provocando que se consuma más jabón, al producirse sales insolubles.
En calderas y sistemas enfriados por agua, se producen incrustaciones en las tuberías y una
pérdida en la eficiencia de la transferencia de calor.
Además le da un sabor indeseable al agua potable.
Grandes cantidades de dureza son indeseables por razones antes expuestas y debe ser
removida antes de que el agua tenga uso apropiado para las industrias de bebidas,
lavanderías, acabados metálicos, teñído y textiles.

La mayoría de los suministros de agua potable tienen un promedio de 250 mg/l de dureza.
Niveles superiores a 500 mg/l son indesables para uso dómestico.

La dureza es caracterizada comunmente por el contenido de calcio y magnesio y

expresada como carbonato de calcio equivalente.

Existen dos tipos de DUREZA:

Dureza Temporal: Está determinada por el contenido de carbonatos y bicarbonatos de

calcio y magnesio. Puede ser eliminada por ebullición del agua y posterior eliminación de
precipitados formados por filtración, también se le conoce como "Dureza de Carbonatos".

Dureza Permanente: está determinada por todas las sales de calcio y magnesio excepto
carbonatos y bicarbonatos. No puede ser eliminada por ebullición del agua y también se le
conoce como "Dureza de No carbonatos".
 

Interpretación de la Dureza:

                                Dureza como CaCO3        Interpretación

                                            0-75                         agua suave
                                          75-150                       agua poco dura
                                        150-300                       agua dura
                                           > 300                        agua muy dura
                               ______________________________________

En agua potable                  El límite maximo permisible es de 300 mg/l de dureza.

En agua para calderas          El límite es de 0 mg/l de dureza

Almacenaje de la muestra
La muestra puede ser recolectada y almacenada en un recipiente de plástico, bién tapado.

Campo de aplicación

El análisis de la dureza total en muestras de aguas es utilizado en al industria de bebidas,

lavandería,fabricación de detergentes, acabados metálicos, teñído y textiles. Además en el
agua potable, agua para
calderas ,etc.                                                                                                        

 Principios
Este método esta basado en la cuantificación de los iones calcio y magnesio por titulación
con el EDTA y su posterior conversión a Dureza Total expresada como
CaCO3.                                             

La muestra de agua que contiene los iones calcio y magnesio se le añade el buffer de
PH 10,  posteriormente, se le agrega el indicador eriocromo  negro T( ENT ), que hace que
se forme un complejo de color púrpura, enseguida se procede a titular con EDTA (sal
disódica) hasta la aparición de un color azúl .
Reacciones:
                     Ca2+   +  Mg2+    +   Buffer  PH 10 --------->
                     Ca2+   +  Mg2+    +  ENT ----------->[Ca-Mg--ENT]
                                                                             complejo púrpura
                     [Ca-Mg--ENT] + EDTA ------------->[Ca-Mg--EDTA] + ENT
                                                                                                     color azúl

Interferencias
En la tabla se encuentran la lista de la mayor parte de las sustancias que interfieren. Sí
existen más de una sustancia interferentes, los límites dados en la tabla pueden variar.La
turbidez se elimina por filtración .

                                Interferencias              Con. máx. sin interferir

                               Alumnio--------------------------20 ppm
                               Cadmio---------------------------    *
                               Cobalto-------------------------100 ppm
                               Cobre---------------------------  50 ppm
                               Fierrro(+3)--------------------   50 ppm
                               Fierro (+2)---------------------  50 ppm
                               Plomo--------------------------       *
                               Manganeso-------------------     1 ppm
                               Níquel-------------------------  100 ppm
                               Zinc----------------------------        *
                               Polifosfatos------------------    10 ppm
*  Si están presentes son titulados como dureza.
  
 Aparatos

El método empleado para la cuantificación de la Dureza Total es un método volumétrico

por lo que no se requieren aparatos especiales.

 Material

    2 matraces volumétricos de 1000 ml

    2 matraces volumetricos de 100 ml
    1 cápsula de porcelana
    1 soporte con pinzas para bureta
    2 matraces erlenmayer de 125 ml
    1 pipeta de 10 ml
    2 frascos goteros de 100 ml

Reactivos

Solución Buffer PH 10
Disolver 6.56 gr. de NH4Cl y 57 ml de NH4OH en agua destilada y aforar a 100 ml.
Solución De Eriocromo Negro T
Disolver 0.5 g de Eriocromo negro T y 4.5 gr. de clorhidrato de hidroxilamina en 100 ml de
etanol.
Solución De EDTA (sal disódica)
Disolver 2 gr de EDTA (sal disódica) màs 0.05 gr de MgCl2.6H2O en agua destilada y
aforar a 1000 ml.
Solución de CaCl2 0.01 N Disolver 0.5 gr de CaCO3 secado a 110 ° centígrados durante 2
horas y disolverlo en 10 ml de HCl 3N y aforar a 1000 ml con agua destilada.

 
 Estandarización
La estandarización del EDTA (sal disódica) se hace de la siguiente manera:
colocar 5 ml de solución de CaCl2 en un matraz Erlenmayer de 125 ml, se añaden 5 gotas
de solución buffer de pH 10 y 3 gotas de indicador de Eriocromo negro T, aparece un
color púrpura en presencia de iones de calcio y magnesio, y se procede a titular con la
solución de EDTA cuya normalidad se desea conocer, se termina  hasta la aparición de un
color azúl.
La Normalidad del EDTA se calcula así:
                                                       V1 x N1
                                              N2 = --------------
                                                           V2
Dónde :
N2 = Normalidad del EDTA
V1 = ml de solución de CaCl2
N1 = normalidad de la solución de CaCl2V2 = ml gastados de EDTA

 
 Procedimiento

* Colocar 5 ml de la muestra de agua en un matraz erlenmayer de 125 ml

* Agregar 5 gotas de buffer PH 10
* Añadìr 3 gotas de eriocromo negro T
* Titular con EDTA (sal disódica) 0.01 N
* Vire de púrpura a azul

 Cálculos

                                                                 V x N x 1000
                             meq/l Ca+2 y Mg+2 = -----------------------
                                                                  ml de muestra

Dónde :
V = ml gastados de EDTA 
N = Normalidad del EDTA

Cálculos para Magnesio:

                            meq/l Mg+2 = [meq/l (Ca+2 y Mg+2)]-(meq/l Ca+2)

Cálculos para Dureza Total : Expresada como ppm de CaCO3

                      mg/l de Dureza Total = [ meq/l (Ca+2 y Mg+2)]* (50) como

Cálculos para Dureza de Calcio : Expresada como ppm de CaCO3

                      mg/l Dureza de Calcio = (meq/l Ca+2)* (50)

Cálculos para Dureza de Magnesio : Expresada como ppm de CaCO3

                       mg/l Dureza de Magnesio = (meq/l Mg+2)* (50)

 Precisión
 

Este método tiene un error relativo de 1.9% y una desviación estandar relativa de 9.2 %, tal
como se determinaron en un estudio interlaboratorios.

Intercambio iónico

En un artículo publicado por la compañía Fluence Corporation (2021), se afirma

que el intercambio iónico es un proceso de tratamiento de agua comúnmente utilizado para
el ablandamiento o la desmineralización de agua, pero también se utiliza para eliminar otras
sustancias del agua en procesos como la negociación, desionización, desnitrificación y la
desinfección. El intercambio de iones  representa un proceso químico específico en el que
los iones disueltos no deseados en el agua y los efluentes como nitrato, flúor, sulfato y
arsénico, se intercambian por otros iones con una carga similar. Los iones son átomos o
moléculas que contienen un número total de electrones que no son iguales al número total
de protones.

Por su parte, Rodríguez (1995), sostiene que el intercambio iónico se

realiza mediante un polímero en forma de esferas diminutas que son capaces de
intercambiar iones particulares por otros iones, en una solución que pasa a través de ellos.
A estas esferas de gel sintéticas se les llama “Resinas de intercambio iónico”. El siguiente
esquema representa el proceso de intercambio iónico.
 Fuente: Rodríguez (1995)

Los procesos que utilizan intercambio iónico según Pérez, (2021)

son:

- Suavizador de agua (eliminación de dureza)

- De-alcalinización (eliminar carbonatos)
- Decationisación (eliminación de todos los cationes)
- Desmineralización (eliminación de todos los iones)
- Lecho mixto (Nitratos y desmineralización)
- Eliminar metales.

Cabe señalar que el proceso utilizado en el presente estudio es el Suavizador de

agua (eliminación de dureza).

Resina
De acuerdo a Harris, (2003) las resinas son partículas amorfas (no cristalinas) de
material orgánico; es la sustancia sólida o de consistencia pastosa, insoluble en el agua,
soluble en el alcohol y en los aceites esenciales, y capaz de solidificar en contacto con el
aire, obtenida naturalmente como producto que fluye de varias plantas.

Al respecto, Weber (2003) sostiene que la resina es una sustancia espesa que
proviene de las plantas siendo una mezcla compleja de terpenos, ácidos resínicos, ácidos
grasos y otros componentes complejos: alcoholes, ésteres, entre otros elementos. La
proporción de cada componente va a depender de la especie arbórea y el origen geográfico.
Las resinas también se pueden producir en el laboratorio a partir de ciertos productos
químicos. Se usan por ejemplo en la fabricación de plásticos, barnices, tintas de impresión
y medicamentos.

En este sentido, Nevárez (2009) indica que las resinas de intercambio iónico son
pequeñas sustancias granuladas o esféricas insolubles en agua, compuestas por una alta
concentración de grupos polares, ácidos o básicos, incorporados a una matriz polimérica
reticulada por la acción de un agente entrecruzante. Reaccionan como ácidos, bases o sales,
pero tienen la peculiaridad de tener sólo cationes o aniones con la habilidad de tomar parte
de la reacción química por su capacidad de migración. Como la concentración de grupos
polares en la resina es un número finito, éstas tienen una capacidad definida de intercambio.

Asimismo, este autor explica que la ventaja de las resinas de intercambio iónico es
que tienen habilidad para recuperar la capacidad original mediante el tratamiento con una
solución que puede ser ácido, base o sal (según la resina y el uso) que desplace los iones
retenidos por la resina y los remplace por iones deseados. Este procedimiento se llama
regeneración y se realiza cuando la resina agota su capacidad, permitiendo de ésta manera
utilizar la resina una y otra vez.

La regeneración de las resinas de intercambio iónico es el proceso inverso del

proceso de intercambio iónico y tiene por finalidad devolverle a la resina de intercambio
iónico su capacidad inicial de intercambio. Esto se realiza haciendo pasar soluciones que
contengan el ión móvil original, el cual se deposita en la resina y desaloja los iones
captados durante el agotamiento.
Una vez regenerada la resina está lista para un nuevo ciclo de intercambio iónico.
Vida útil de las resinas de intercambio iónico
Después de una serie de ciclos de intercambio iónico las resinas de intercambio
iónico sufren la pérdida de sitios de intercambio activo o sufren la rotura de los enlaces
transversales de la resina, disminuyendo su capacidad de intercambio.
Las resinas catiónicas fuertes primero pierden su capacidad de intercambio para captar
cationes asociados a los ácidos fuertes y las resinas aniónicas fuertes disminuyen su
capacidad de captar aniones débiles a baja concentración, tales como los carbonatos
silicatos.
La mayoría de autores de la especialidad asignan una vida útil esperada de las resinas de
intercambio iónico entre los 5 y los 10 años.

Para Harris, (ob.cit.) las resinas de poliestireno usadas como intercambiadores

iónicos se obtienen por corpolimerización de estireno y divinilbenceno. A continuación se
puede apreciar estructuras de resina de intercambio iónico entrecruzadas de estireno –
divinilbenceno.

=
Fuente: Harris, (2003)

Por otra parte, Glenn y Sallee (1967) sostienen que los tipos de resinas de
intercambio iónico son los siguientes:
- Resinas catiónicas de ácido fuerte: eliminan los cationes intercambiando sodios o
protones.
- Resinas catiónicas de ácido débil: eliminan los cationes asociados con bicarbonatos.
 - Resinas aniónicas de base fuerte: eliminan todos los aniones

En relación con lo anterior, Nevárez (2009), presenta los tipos de resinas de intercambio
iónico  según dos clasificaciones:

A) Su Estructura de Red:

1. Microporosas o Tipo Gel. Son resinas convencionales originadas a partir de la

polimerización del divinilbenceno y el estireno. Los grupos de intercambio están
distribuidos estadísticamente en la partícula, es muy difícil describir la porosidad ya que la
distancia entre los enlaces cruzados y las cadenas varía considerablemente.

Fuente: Pérez, (2021)

2. Macroporosas o Macroreticulares. Resinas formadas por el polímero de poliestireno y

divinilbenceno, como las de tipo gel, pero su apariencia es diferente a las de gel (CIDI,
1999) ya que durante la síntesis de esta resina se utiliza un co-solvente que actúa
interponiéndose entre las cadenas poliméricas creando grandes superficies internas. Este
disolvente se elimina una vez formada la estructura rígida del polímero. Las perlas tienen
una relación área/volumen mayor que las de tipo gel siendo mayor la capacidad de
intercambio favoreciendo la difusión de los iones y mejorando por lo tanto la cinética de
intercambio.
 Fuente: Pérez, (2021)

3. Isoporosas. Caracterizadas por tener un tamaño de poro uniforme con lo que aumenta la
permeabilidad de los iones en el interior de la red; son resinas de alta capacidad,
regeneración eficiente y un costo más bajo que las resinas macroporosas.

B) Su Grupo Funcional

1. Resinas Catiónicas de Ácido Fuerte. Se producen por sulfonación del polímero con ácido
sulfúrico, el grupo funcional es el ácido sulfónico (-SO3H) que es altamente ionizable,
intercambian iones positivos (cationes). Estas resinas operan a cualquier pH (Nevárez,
2009), requiere de excesivas cantidades de regenerante y es la resina más utilizada.

2. Resinas Catiónicas de Ácido Débil El grupo funcional es un ácido carboxílico (COOH)

presente en uno de los componentes del copolímero principalmente el ácido acrílico o
metacrílico. Son resinas altamente eficientes (CIDI, 1999), tienen menor capacidad de
intercambio, no son funcionales a pH bajos, elevado hinchamiento y contracción lo que
hace aumentar las pérdidas de carga o provocar roturas en la columna cuando no cuentan
con suficiente espacio en su interior. Se trata de una resina muy eficiente, requiere menos
ácido para su regeneración, aunque trabajan a flujos menores que las de ácido fuerte. Las
resinas catiónicas débiles están sujetas a una menor capacidad por un aumento en la
velocidad de flujo. Estas resinas fijan los cationes de calcio, magnesio, sodio y potasio de
los bicarbonatos y liberan ácido carbónico. Los cationes unidos a los aniones sulfatos,
cloruros y nitratos no son intercambiados.
3. Resinas Aniónicas de Base Fuerte. Obtenidas a partir de la reacción de copolímeros de
estireno-divinilbenceno clorometilados con aminas terciarias. El grupo funcional es una sal
de amonio cuaternario, (R4N+). Intercambian iones negativos y necesitan una gran
cantidad de regenerante, normalmente sosa.

4. Resinas Aniónicas de Base Débil. Son resinas funcionalizadas con grupos de amina
primaria (-NH2), secundaria (-NHR) y terciaria (-NR2). Suelen aplicarse a la adsorción de
ácidos fuertes con buena capacidad pero su cinética es lenta. Se trata de una resina muy
eficiente, requiere menos sosa para su regeneración, no se puede utilizar a pH altos, pueden
sufrir problemas de oxidación o ensuciamiento, deben ser usadas en aguas con niveles
elevados de sulfatos o cloruros, o donde no se requiera la eliminación de la alcalinidad y
del silicio, fijan los aniones de los ácidos fuertes como sulfatos, cloruros y nitratos, pero no
los aniones débiles del ácido carbónico (H2CO3), ni del ácido silícico (H2SiO3).

5. Resinas Quelatantes. En estas resinas el grupo funcional tiene las propiedades de un

reactivo específico ya que forman quelatos selectivamente con algunos iones metálicos. Los
átomos más frecuentes son azufre, nitrógeno, oxígeno y fósforo que forman enlaces de
coordinación con los metales. Son poco utilizadas en la industria por ser más caras que las
anteriores y por tener una cinética de absorción más lenta.

Las aplicaciones de las resinas de intercambio iónico según Pérez, (ob.cit.) son:

Tratamiento del Agua: las resinas de intercambio iónico son utilizadas en el proceso de

purificación del agua a ser utilizada en la fabricación de productos farmacéuticos y en el
acondicionamiento del agua utilizada en equipos críticos (torres de enfriamiento, calderas).

Eliminación de dureza: La resina catiónica es eficaz para ablandar el agua, lo que elimina
los iones de dureza, calcio (Ca2 +) y magnesio (Mg2 +) intercambiándolos por iones de
sodio (Na).
Desalcalinización: Elimina los iones de carbonato (HCO3-) intercambiándolos por iones de
cloruro (Cl-).

Desmineralización/desionización: La definición básica de desionización es el proceso

mediante el cual todos los iones se eliminan del agua.

Productos Farmacéuticos: se utilizan en la fabricación de productos farmacéuticos, no solo

para catalizar determinadas reacciones, se utilizan para la purificación de antibióticos,
como excipientes en formulaciones para la liberación controlada de ingredientes activos y
para enmascarar el sabor. Las resinas de intercambio iónico han sido objeto de una extensa
evaluación por parte de los investigadores científicos en la industria farmacéutica debido a
su estabilidad físico-química, naturaleza inerte, tamaño uniforme, forma esférica que ayuda
al recubrimiento y liberación de fármacos. Las propiedades poliméricas e iónicas de las
resinas de intercambio iónico liberarán el fármaco de manera más uniforme y controlada en
la administración de fármacos por vía oral, oftálmica, nasal y transdérmica.

Enmascaramiento de Sabor: Dado que la mayoría de los fármacos poseen sitios iónicos en

su molécula, la carga de la resina proporciona un medio para unir libremente dichos
fármacos. Este complejo evita la liberación del fármaco en la saliva, lo que da como
resultado un enmascaramiento del sabor. Ciertos medicamentos que tienen un sabor muy
amargo pueden volverse relativamente insípidos adsorbiendo el medicamento en una resina
de intercambio iónico.

Desintegrante: La mayoría de los desintegrantes de tabletas tienen una rápida absorción de

agua debido a la hinchazón. Debido a sus capacidades de hinchamiento inusualmente
grandes, las resinas de intercambio iónico de ácido polimetacrílico carboxílico han
encontrado uso como desintegrantes de tabletas. Las resinas, aunque insolubles, tienen una
gran afinidad por el agua y, por tanto, actúan como desintegrantes que se pueden usar como
agentes desintegradores de tabletas.
Disolución rápida: Las matrices de resina de intercambio iónico son hidrófilas y, por lo
tanto, permiten que las soluciones de agua / acuosas entren en la estructura dimensional de
la resina, mejorando así la velocidad de disolución. Además, cada molécula de fármaco
individual está unida a un sitio funcional de la molécula de resina, lo que resulta en una
reducción de la energía de la red cristalina, que puede ser responsable de mejorar la
velocidad de disolución del fármaco unido a la resina.

Eliminando el polimorfismo: El polimorfismo se caracteriza a menudo como la capacidad

de un fármaco de existir como dos o más fases cristalinas que tienen diferentes
disposiciones y / o conformaciones de las moléculas en la red cristalina. Las resinas de
intercambio iónico presentan una forma única de abordar el problema porque el uso de
resinatos elimina por completo cualquier problema de polimorfismo.

Estabilización de fármacos: La vitamina B12 se deteriora con el almacenamiento. La

estabilidad de la vitamina B12 se puede prolongar completándola con una resina de
intercambio catiónico de ácido débil en la formulación lo cual reduce significativamente los
requisitos de excedentes.

Procesamiento de Medicamentos en Polvos: Los medicamentos higroscópicos son

susceptibles de aglomerarse debido a la presencia de humedad. La adsorción de tales
fármacos en resinas de intercambio iónico puede conducir a una disminución de su
higroscopicidad.

Delicuescencia: La delicuescencia se puede definir como la conversión de una sustancia

sólida en un líquido como resultado de la absorción de vapor de agua del aire. Las resinas
de intercambio iónico pueden resultar fundamentales para resolver el problema de la
delicuescencia de un fármaco mediante la formación de complejos de resinato.
 Cromatografía: El intercambio iónico mediante resinas es el método cromatográfico
más utilizado para la separación y purificación de biomoléculas cargadas como
polipéptidos, proteínas, polinucleótidos y ácidos nucleicos. Implica la separación de
moléculas en función de su carga

La dureza del según Aigües de Mataró 1922 es debida a la cantidad de iones de

compuestos naturales de calcio y magnesio presentes, y este contenido depende de la
geología del terreno por donde circula el agua de origen. 

En el recorrido del agua, ya sea en la infiltración a través del terreno para pasar a
formar parte del acuífero subterráneo, como el recorrido a través del mismo acuífero o por
el cauce del río, el agua adquiere sales de calcio y magnesio procedentes de las rocas del
terreno. Así pues, cuando esta agua atraviesa o pasa por terrenos calcáreos, aumenta el
contenido de carbonato cálcico considerablemente, provocando de esta manera la obtención
de agua más dura, cosa que pasa en menor grado si el terreno es granítico.

Medida de la dureza y clasificación del agua

Para conocer cuál es la dureza del agua según el resultado promedio de los análisis
de agua a su zona, clique aquí.

La dureza se puede expresar en diferentes unidades, una de las más comunes es en

concentración de carbonato cálcico (mg CaCO3/l). La clasificación del aigua según la
dureza, según la escala de Merk, es la siguiente:

 De 0 a 79 mgCaCO3/l, se considera Agua muy blanda

 De 80 a 149 mgCaCO3/l, se considera Agua blanda
 De 150 a 329 mgCaCO3/l, se considera Agua semi dura
 De 330 a 549 mgCaCO3/l, se considera Agua dura
 Más de 550 mgCaCO3/l, se considera Agua muy dura

Otras formas de expresar la dureza es en grados franceses (ºf), en grados alemanes (ºd)
o en grados ingleses (ºe).

La taula de equivalencia es la siguiente:

Unidades mg CaCO3/L ºf ºd ºe

mg CaCO3/L 1 0.10 0.056 0.07

ºf 10 1 0.56 0.702

ºd 17.9 1.79 1 1.253

ºe 14.3 1.43 0.798 1

Cómo afecta la dureza 

Tanto las aguas duras como las aguas blandas tienen sus ventaja y desventajas, aunque
sanitariamente hablando, no se considera ningún riesgo el grado de dureza del agua. 

Los iones calcio y magnesio son esenciales para la salud, y el agua puede suponer una
aportación significativa de estas necesidades nutricionales. También existen estudios que
demuestran que las aguas duras ayudan a prevenir enfermedades cardiovasculares y ayudan
en la calcificación de los huesos.

Por otro lado, una agua dura puede resecar ligeramente la piel y el cabello, favorece la
acumulación de calcio y precipitación de restos de jabón en electrodomésticos y tuberías,
aunque las protege de su corrosión (una agua blanda favorece la corrosión de tuberías).
También se debe tener en cuenta que la dureza altera el gusto del agua i esto puede ser
mejor aceptado o no, según los consumidores.

Suavizador de Aguas

Un suavizador de agua o ablandador, es un sistema que hace pasar el agua dura a

través de una cama de resinas de intercambio iónico, y como resultado a la salida, se
obtiene agua con bajo contenido de dureza.

Con respecto a la suavización de agua, Letterman (2002), argumenta que el agua

natural contiene iones calcio y magnesio que forman sales que no son muy solubles en
presencia de alcalinidad. Estos cationes, se denominan en conjunto dureza. Cuando el agua
se evapora incluso un poco, estos cationes precipitan. Esto es lo que sucede cuando se deja
que el agua se evapore hirviéndola en la cocina.
 El agua dura también forma sarro en las tuberías de agua y en las calderas, tanto
domésticas como industriales. Puede crear turbiedad en la fabricación de cervezas y
refrescos. Las sales de calcio forman depósitos en los vasos de cocina, dejan la piel reseca y
el pelo dañado. Las resinas de intercambio catatónica de ácido fuerte, que se utilizan en
forma de sodio eliminan estos cationes de la dureza del agua y son llamados suavizadores,
y cuando se saturan con dureza, se regeneran con cloruro de sodio (NaCl).