LEAN MANUFACTURING

RESUMEN

El benchmarking es una herramienta que se usa con frecuencia en la actualidad pues es la

comparación de la situación propia con los principales competidores, buscando igualarlos o incluso
rebasarlos, no obstante, aunque se puedan identificar las debilidades no siempre es fácil encontrar
la forma de fortalecerlas, por lo que la filosofía lean resulta una gran ayuda en estos casos.

ABSTRACT

KEYWORDS

INTRODUCCIÓN (pequeña)

La competencia en los diferentes mercados es cada vez más fuerte lo que hace que las empresas
deban hacer un mayor esfuerzo para tener un factor diferenciador a la vista de los clientes frente a
su competencia directa, por tanto, lo que antes se consideraba insignificante empieza a cobrar
importancia como los desperdicios que no son notables a simple vista se vuelven prioridades pues
inciden en el margen de ganancia teniendo en cuenta que se debe mantener un precio
competitivo.

De acuerdo a lo anterior, la implementación de metodologías como el lean manufacturing se

convierte en un factor vital para el funcionamiento de una empresa si esta quiere mantenerse a la
vanguardia bajo el concepto de mejora continua e integración de todos los procesos de la empresa
que es a lo que le apunta el pensamiento lean. Sin embargo, las características propias de cada
compañía, como el modelo de gestión, recursos y capacidades, pueden llegar a convertirse en
barreras para el éxito de las herramientas que componen cada metodología que propende por la
mejora de procesos, productos y servicios buscando que esto se constituya como parte de la
cultura organizacional [ CITATION Mar \l 9226 ].

Contenido (min 4 y max 6 pag)

Luis Socconi en su libro Lean Manufacturing. Paso a paso define esta estrategia de trabajo como:”
proceso continuo y sistemático de identificación y eliminación del desperdicio o excesos,
entendiendo como exceso toda aquella actividad que no agrega valor en un proceso, pero sí costo
y trabajo…es una tarea incansable e ininterrumpida para crear empresas más efectivas,
innovadoras y eficientes”[ CITATION Lui19 \l 9226 ] y como desperdicio “…mal aprovechamiento
que se realiza de alguna cosa o de alguien. Como segunda acepción, un desperdicio también es
aquel residuo o desecho de algo, más popularmente conocido como basura”[ CITATION Gis15 \l
9226 ] . De manera que cuando se habla de manufactura esbelta esta enmarca diversos factores
que deben considerarse como la capacidad de adaptarse a los cambios de forma rápida, utilización
de herramientas para mejora, prevención y solución de problemas que puedan presentarse y de
igual manera los hábitos que se tienen los cuales inciden en la cultura organizacional y todo esto
unido a un liderazgo congruente el cual motive a sus colaboradores a el cambio y autocrecimiento
por medio de cambios a nivel operacional, administrativo y estratégico.

Ahora bien, desde el punto de vista contrario es necesario establecer que no es lean
manufacturing. Esta filosofía no se refiere a la reducción de inventarios o la realización de
reuniones constantes sin un objetivo claro, tampoco tiene que ver con la eliminación de puestos
de trabajo o la exclusión de la creatividad por medio de la estandarización y sistematización de
procesos pues esto los vuelve inflexibles lo que resulta contrario a lo que se quiere plantear.

Otro aspecto a considerar es la elaboración de una estrategia general para la empresa la cual sirva
como guía para todos los procesos de la empresa como: Mejoras, capacitaciones, compra de
maquinaria, contratación, reestructuración o adición de procesos, entre otros. Si no es así este
tipo de inversiones o modificaciones no surtirán el efecto deseado. Para la elaboración de la
estrategia se deben tomar en cuenta varios aspectos dentro de los cuales se encuentran la
necesidad a satisfacer y su evolución a través del tiempo lo que requiere una indagación constante
en lo relativo al mercado objetivo o target pues en general los consumidores cada vez están
menos dispuestos a esperar por un producto o servicio lo que exige una capacidad de reacción
mayor así pues: “…se ha identificado una fuerte relación entre la velocidad de respuesta y la
rentabilidad del negocio”[ CITATION Lui19 \l 9226 ].

Para la implementación del lean manufacturing no existen una serie de pasos rigurosos o algo por
el estilo, sin embargo, se requiere conocer algunos conceptos que lo integran como:

Muda: “Actividad que consume recursos sin crear valor para el cliente”[ CITATION Fra07 \l 9226 ].
Estas se dividen en dos tipos aquellas que se eliminan fácilmente valiéndose de alguna
herramienta y aquellas que no aportan valor al producto, pero si al negocio por lo que suprimirlas
del proceso requiere un cambio en el mismo.

Mura: Se refiere a la desigualdad en los procesos que hace referencia a sucesos como, por
ejemplo, producción de más lo que genera stock o por el contrario faltantes que impiden dar
cumplimiento a pedidos.

Muri: La sobrecarga de maquinaria, operaciones o personas pidiéndoles una capacidad mayor de

la que poseen o para la cual fueron diseñados.

Una obra representativa que resume adecuadamente esta filosofía es la máquina que cambio, en
esta obra literaria se enmarcan cinco principios centrales[ CITATION Wom17 \l 9226 ]:

 Especificar el valor: ¿Por qué están dispuestos a pagar los clientes? ¿Qué combinación de
características, disponibilidad y precio será la que prefieran?
 Análisis de la cadena de valor: La cadena de valor se define como la secuencia de
actividades necesaria para la entrega de un producto o servicio. Esta permite distinguir
entre las actividades que agregan valor y aquellas que no.
 Flujo continuo: Las empresas deben tratar que el valor fluya continuamente evitando la
intermitencia.
 El cliente “hala”: El sistema de producción debe entregar a los clientes los productos que
necesitan en el momento preciso, y a raíz de esto activar los recursos productivos
solamente cuando la siguiente estación en el proceso consume las unidades que estaban
listas para él.
 Mejoramiento continuo: Es necesario mantener la disciplina de mejoramiento para que se
convierta en un motor permanente de avance para la empresa.
Así pues, existen algunas herramientas que hacen parte de la implementación lean y estas deben
aplicarse en un orden según lo explica Leonardo Rivera:

1. Kaisen: Se refiere a la acumulación de pequeños cambios para mejorar de manera que se

evidencie la participación de los empleados en cuanto a ideas e implementación de estas
con el fin de fomentar el sentido de pertenencia. Es necesario el compromiso de los
empleados pues según Gisbert los problemas son conocidos por los diferentes niveles en
los siguientes porcentajes:
- Gerencia: 4%
- Mandos intermedios: 9%
- Encargados y supervisores: 74%
- Personas que hacen los trabajos: 100%[ CITATION Gis15 \l 9226 ].
2. Mapas de la Cadena de Valor (Value Stream Maps): Representación del flujo de producto
(e información relacionada) de manera que sea posible identificar aquellos tiempos y
recursos que agregan valor y así mismo establecer aquellos que no lo hacen para tomar
acciones correctivas al respecto.
3. Sistemas de trabajo flexible: Este punto se refiere a constituir células de manufactura de
manera que se construyan equipos multidisciplinarios que sean los responsables de la
fabricación de un grupo de productos, esto tiene diversas ventajas como:
o Los operadores son multifuncionales pues deben conocer todas las operaciones de
la celda a la que pertenecen.
o Los operarios son los supervisores de la calidad de los productos de modo que
tienen la facultad y responsabilidad sobre la línea de producción.
o La proximidad de procesos favorece a la reducción de inventario de producto en
proceso.
o Variabilidad de la velocidad de producción de acuerdo a la demanda.
4. 5S: Son 5 palabras referentes al orden y limpieza del puesto de trabajo y la disciplina
personal:
o Seiri (Utilización): Tener en el lugar de trabajo únicamente lo que se necesite.
 o Seiton (Orden): Cada cosa debe tener su lugar asignado para cada cosa en el
puesto de trabajo de manera que se encuentren fácilmente y aquellas que se usen
frecuentemente puedan alcanzarse sin esfuerzo.
o Seiso (Limpieza): Incluye la limpieza del lugar de trabajo, los equipos y superficies
que se emplean.
o Seiketsu (Estandarización): Se busca que las tres primeras se mantengan y hagan
parte de la rutina de los operadores manteniendo un control estricto de su
cumplimiento.
o Shitsuke (Autodisciplina): En este punto se busca lograr que esto se vuelva un
hábito en los trabajadores.
5. Trabajo estándar: Se busca que los procesos se estandaricen sin olvidar que esto no
puede ser una camisa de fuerza, sino que se considere el mejoramiento continuo por lo
que deben existir mecanismos ágiles y claros para describir e implantar estándares
actuales, y para revisarlos, mejorarlos e implantar procedimientos mejorados.
6. SMED (Single Minute Exchange of Die, alistamientos rápidos): Este tipo de herramienta
se utiliza cuando se hacen diferentes tipos de referencia en una misma instalación por lo
que se requiere hacer algún alistamiento, este responde a los siguientes pasos:
o Estudiar la operación del alistamiento: Definir los pasos de manera que sea
posible identificar aquellos que sean innecesarios.
o Identificar las tareas internas y externas: Las tareas internas se refieren a aquellas
que deben realizarse cuando la máquina esta detenida mientras que las externas
pueden llevarse a cabo con la maquina en funcionamiento; es necesario
determinarlas y especificarlas de forma escrita
o Convertir todas las tareas internas que sea posible a tareas externas: Se debe
buscar minimizar las tareas internas de manera que se reduzca el tiempo de
transición entre un tipo de producto y otro siendo más eficientes.
o Eliminar los re-ajustes: Se busca suprimir todas aquellas acciones que se repitan
de manera que lo ideal es que las operaciones queden realizadas correctamente
desde el principio.
o Suprimir el alistamiento si es posible: Se debe buscar llegar a que el alistamiento
no exista o que su tiempo de duración sea el mínimo posible.
7. Jidoka: Es uno de los pilares de la metodología lean, y consiste la minimización de errores
humanos y de las máquinas con ayuda de elementos como sensores, interruptores y
actuadores, entre otros elementos de señalización con el fin de mejorar la calidad de los
productos reduciendo las no conformidades que puedan presentarse.
8. Mantenimiento Productivo Total (TPM): Este ítem se refiere a que todos los operadores
deben estar en la capacidad de hacerle mantenimiento correcto a sus equipos y
herramientas de trabajo, las ventajas de esto son:
o Aumentar la confiabilidad de los equipos: Se disminuyen probabilidades de
paradas imprevistas lo que reduce los inventarios de seguridad.
o Mejorar la calidad de los productos: : La confiabilidad y estado de las máquinas es
uno de los factores que intervienen en el resultado de calidad de los productos.
 9. Justo a tiempo (JIT): Se trata de e que los materiales y productos se entreguen en el
momento justo en el que se van a usar, de tal manera que se reduzca la cantidad
promedio de inventarios de materia prima, productos en proceso y productos terminados.
10. Heijunka (Producción suavisada): Esta es una técnica que sirve para ambientes de
demanda relativamente estable y conocida. En esencia implica replicar las proporciones
de la mezcla de productos en el intervalo más pequeño posible.[CITATION Jus13 \l 9226 ].

La elaboración de indicadores que permitan medir los resultados obtenidos es de gran

importancia, así como la participación de todos los departamentos en esta tarea especialmente el
financiero pues de esta manera se conocerán en términos monetarios los efectos positivos a los
que se han llegado. Para esto, Manuel Rajadell en su libro Lean Manufacturing. La evidencia de
una necesidad ha indicado una serie de parámetros a tender:

 Revisar y preparar una lista de parámetros comunes y los objetivos de clientes u otras
metas de mejora documentadas por el equipo.
 Realizar una ronda de interambios de ideas con la dirección para confirmar el acuerdo y el
compromiso con los parámetros.
 Calcular mediciones que puedan servir de referencia.[ CITATION Sán10 \l 9226 ].

De igual manera dentro de este libro se enuncian algunos de los principales indicadores que
pueden ser aplicables a diversas industrias:

NPH (NON PRODUCTIVE HOURS): MEDIDA DEL TIEMPO DE PARO POR LÍNEA

Para su cálculo se toma el tiempo total en minutos durante el cual se encuentran detenidos los
operarios de la línea de producción y esto se multiplica por el número de operarios para obtener
los minutos por turno que la línea es improductiva.

Tiempo paros con personas ( min )∗n ° operarios parados min

NPH =
Tiempo funcionamiento informado [
turno
=min ]
Tiempo funcionamiento informado: Tiempo disponible por turno

TPU (TIME PER UNIT): TIEMPO POR PIEZA

Para poder determinarlo se requiere tomar en cuenta los operarios que se encuentran en la línea
sin tomar en cuenta mandos intermedios y otros cargos que no intervienen directamente en esta.

Tiempo funcionamiento informado ( min )∗n ° operarios

TPU = =min
Piezas terminadas

OEE (OVERALL EFFICIENCY EQUIPMENT): EFICIENCIA GLOBAL DE EQUIPOS

Este indicador debe ser calculado diariamente por cada equipo teniendo en cuenta el número de
piezas que pudieron llegar a producirse si todo funcionara a la perfección y lo que realmente se
produjo, por lo que se parte de los índices de calidad y eficiencia para poder determinarlo.
[ CITATION Sán10 \l 9226 ]

OEE=Índice de disponibilidad∗Índice de eficiencia∗Índice de Calidad =%

Tiempo total disponible−Tiempos de parada

Índice de disponibilidad= ∗100=%
Tiempo total disponible
N ° total de piezas producidas(und )
Índice de eficiencia= ∗100=%
piezas
( )∗Tiempo utilizado(min)
h
Cadencia ideal ( a máximo )
60
N ° total de piezas buenas
Índice de calidad : ∗100=%
N ° total de piezas defectuosas+ N ° total de piezas buenas
Lo anterior, es solo un abrebocas a todo lo que integra la metodología Lean Manufacturing pues
según el autor Miguel Gómez: “LM te da las herramientas, los medios, los canales y las conexiones
para planear, ejecutar y sostener las mejoras; convertirlas en beneficios y ganancias en tu balance
final” [ CITATION Góm14 \l 9226 ].

Conclusiones (min 5 max 6)

Referencias del 2006 al 2020 min 15

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https://d1wqtxts1xzle7.cloudfront.net/35056968/manufactura_esbelta_toyota.pdf?
1412837144=&response-content-disposition=inline%3B+filename
%3DLEAN_MANUFACTURING_MANUFACTURA_ESBELTA_A.pdf&Expires=1599096984&Signature
=a3iZzeEXEY2b04BvQkQPJE2scA7j0~LSnRZgqR2RlCWJN9oQJcLbBobSIL0ydd4SYzoviaqSZbT-
Rq8OVvfLdykqOxOcuAJFE60cVpQl5YmOCA8~zPiTX5HrGsugsARdFCIIUUy95SjfqenBULFz2y08HM
1OYzzJ1ddCc80jpFlOz7z3ubKtBxObPfHFWMDK0rbnJ7Yo0fFeze~1HDRIu5WYi7Dng5fWqafDpbb-
Laz~0bHZ3432Klw6ndncTSqnvlqz2~ylU9vXbL4kxjJq8v4h~qSxemhCZrVxpxyeBALGAHufoCD4QU7
pVY-MPSNQjtVqWxbih1IvXror72PXgQ__&Key-Pair-Id=APKAJLOHF5GGSLRBV4ZA
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