Dust Whitepaper 2022

Machine Translated by Google
Serie sobre el control del polvo
Por: R. Todd Swinderman
Esta serie de artículos se centra en los métodos prácticos de control de polvo en el manejo de materiales a granel
mediante cintas transportadoras. Se ha puesto mucho énfasis en el polvo de sílice respirable, pero las investigaciones
actuales indican que, si bien se sabe que algunos materiales como los "Tres Grandes", el sílice, el asbesto y el polvo
de carbón causan enfermedades debilitantes, la industria no debe descartar los problemas de salud y productividad
asociados con exposición prolongada al polvo de prácticamente cualquier material a granel. Las técnicas
administrativas y de ingeniería utilizadas para controlar los "Tres Grandes" se pueden aplicar para mitigar casi
cualquier problema de polvo. La serie comienza con antecedentes sobre el control del polvo de sílice porque
muchas de las técnicas de ventilación y respiración tienen su origen en el control del polvo de sílice. La sección
dos analiza el control de la generación de polvo en la fuente y las secciones tres y cuatro tratan sobre técnicas y
controles de ingeniería de extracción y sedimentación de polvo.
Los controles de ingeniería son el método preferido de control de polvo por parte de las agencias reguladoras.[1] El
precio inicial de los controles de ingeniería puede ser más alto, pero los costos de seguridad, operación y proceso
pueden ser más bajos durante la vida útil del transportador. Los controles de ingeniería deben ser la primera
línea de defensa siempre que sea factible, ya que brindan el nivel más alto de protección para el trabajador y, por
lo general, funcionan independientemente de las decisiones y acciones del trabajador en el trabajo.[2]
Sección 1 Antecedentes
Al igual que muchos peligros en la industria de manejo de materiales a granel, el polvo no está definido con precisión,
pero se puede encontrar en todas partes. La exposición al polvo de cualquier tipo se ha relacionado directamente con
numerosas enfermedades y condiciones crónicas debido a la reacción de los pulmones y del sistema respiratorio
superior a la inhalación de cierto polvo. Existe una cantidad casi incomprensible de siglas, unidades y métodos de
cálculo utilizados en el estudio y control del polvo. La unidad más común utilizada para las concentraciones
de polvo es miligramos (1/1000 de gramo) por metro cúbico (mg/m3 ), microgramos (1/1,000,000 de gramo)
por metro cúbico (mg/m3 ) y micras (m ) (1/1.000.000 de un metro) para el diámetro de las partículas.
educar
Reconocimiento del peligro del polvo
Durante mucho tiempo, se pensó que el polvo inorgánico u orgánico inerte con menos del 1 % de sílice no tenía efectos
permanentes en la salud a largo plazo, posiblemente porque no había ningún vínculo con las enfermedades causadas
por el polvo de sílice y asbesto ampliamente estudiado.[1] Las reacciones al polvo molesto se consideraban temporales
y reversibles, pero investigaciones recientes indican que la exposición prolongada contribuye a enfermedades crónicas
como dermatitis, asma y enfermedad pulmonar obstructiva crónica (EPOC), entre muchas otras.
El polvo de 10 µ e inferior se considera respirable, con la posibilidad de que las partículas se retengan en los pulmones y
causen enfermedades graves, como la asbestosis por asbesto, la silicosis por sílice y la neumoconiosis de los trabajadores
del carbón causada por el polvo de carbón. Se sabe que otros minerales como el aluminio, el antimonio, el bario, el grafito,
el hierro, el caolín, la mica y el talco causan enfermedades pulmonares. El polvo no es solo un peligro de enfermedad,
ya que cierto polvo presenta riesgos de explosión en la combinación correcta de concentración, espacio
cerrado y fuente de ignición. El Instituto Nacional de Salud y Seguridad Ocupacional (NIOSH) generalmente considera
que el polvo combustible son partículas de 500 micrones o menos de sólidos finamente divididos.[2]
El polvo molesto puede ser de cualquier tamaño, pero generalmente son partículas visibles de 40 micrones y más
grandes de lo que notamos. La Administración de Salud y Seguridad Ocupacional de EE. UU. (OSHA), en CFR29
1910.1000 tabla Z3, enumera las pautas de PEL de 5 mg/m3 para partículas respirables y 15 mg/m3 de concentración
total para partículas insolubles o poco solubles no reguladas de otro modo (PNOR) que no no tener límites
de exposición establecidos (polvo molesto). La Administración de Salud y Seguridad Minera de EE. UU. (MSHA) en
CFR 30 Secciones 56.5001 y 57.5001 hace referencia a los valores límite de umbral publicados en la edición de 1973 de
la publicación ACGIH, Ventilación Industrial
Además de los problemas obvios de mantenimiento y reducción de la visibilidad, el polvo molesto puede contribuir a
la corrosión y contribuye significativamente a las fallas de los rodamientos.
Desde el punto de vista de la salud, solo ciertos materiales conocidos en forma de polvo se consideran lo suficientemente
peligrosos como para requerir clasificación y control, pero todo el polvo presenta peligros respiratorios, de la vista y de
la piel que afectan la productividad del trabajador y los costos del empleador y, por lo tanto, la producción y las ganancias.
Estos efectos y costos se pueden cuantificar como se describe en detalle en Foundations™ for Conveyor Safety, disponible
para descarga gratuita en www.martineng.com.[3]i
Historia del control del polvo de sílice
Se sospecha del vínculo entre la minería y las enfermedades respiratorias desde que Hipócrates observó a los
mineros que se cubrían la cara para protegerse del polvo fatal. En el siglo XVII , se identificó una conexión directa
entre la enfermedad y el corte de piedra. En el siglo XIX , se identificó el polvo de sílice como la causa, pero se
hizo poco para proteger a los trabajadores. El desastre del Túnel del Nido de Halcones de West Virginia en 1936 generó
una gran protesta pública y aumentó considerablemente la conciencia pública sobre los peligros de la sílice.
Aproximadamente 764 mineros murieron en un tiempo relativamente corto y, finalmente, hasta 1500 murieron al
excavar un túnel de suministro de agua a través de rocas que contenían
grandes porcentajes de sílice.[4]i El desastre de Hawks Nest provocó que el Congreso estableciera un límite en los
contratos gubernamentales, pero no en la industria minera en su conjunto. Debido a que tantos trabajadores estaban
potencialmente expuestos y debido a que se estaban presentando muchas demandas, las industrias afectadas
formaron The Air Hygiene Foundation para establecer los límites "prácticos" (límites que no reducirían la producción)
para la exposición al polvo y para limitar su responsabilidad. Su recomendación inicial para los niveles de polvo de sílice
fue de 5 mppc o alrededor de 500 mg/m3 .
Controles de ingeniería
El Departamento de Salud Pública del Estado de Nueva York fue uno de los primeros en establecer estándares para la
exposición y los métodos de control en 1942. Los primeros estándares se basaron en el promedio de recuentos de
partículas por pie cúbico durante una exposición de 10 minutos. El método utilizado para determinar la
concentración fue iluminar la muestra y bajo un microscopio, contar el número de partículas y relacionarlo con el
volumen de aire sin proporcionar una distribución de tamaño de partículas. [5] yo
Clase de Contenido de dióxido de silicio libre de piedra Atmosférico Máximo Permitido

Piedra Concentración de polvo
I Cualquier formación de piedra que tenga dióxido 100 000 000 partículas por pie cúbico de aire
de silicio libre como componente y que (mppcf)
contenga uniformemente menos del diez (10)
por ciento en peso de dióxido de silicio libre.
3 3
(= 10 mg/m ~ 10 000 mg/m3 )
educar
II Cualquier formación de piedra que tenga dióxido 10,000,000 partículas por pie cúbico de aire
de silicio libre como componente y que (mppcf)
contenga diez (10) por ciento o más en peso de
dióxido de silicio libre.
3 3
(= 1mg/m ~ 1000mg/m )
educar
Una de las primeras regulaciones de límites de exposición para polvo que contiene sílice
Equipo Valores de diseño de escape recomendados
Trituración y Molienda 200 pies por minuto
pantallas planas 50 cfm/sf de plataforma de cribado a 200 fpm
Tolvas de carga 100 cfm/sf de área abierta
transportadores 350 cfm/pie de ancho de banda @ 200 fpm
Tasa recomendada de flujo de aire a través de campanas y gabinetes[6]
Los métodos de control recomendados fueron:
1) Ventilación de escape local
2) método húmedo de control
3) La ventilación general no debe emplearse como medio de control excepto cuando:
a) El peso de dióxido de silicona libre en la piedra es inferior al 10 % en peso o;
b) Cuando el trabajador no esté constantemente expuesto o;
c) las operaciones se realizan al aire libre.
4) Respiradores como medio secundario cuando otros medios no proporcionan un control adecuado
5) Cualquier otro método, o métodos, aprobados por la Junta de Normas y Apelaciones
Estas pautas de ventilación son muy similares a las que la mayoría de los diseñadores de transportadores todavía usan en la actualidad.
basado en la guía, Ventilación Industrial.
Niveles de exposición permitidos
La investigación mejoró la comprensión de los métodos de medición de silicosis y polvo. Gradualmente, los límites de
exposición pudieron determinarse en base a la ciencia médica con el entendimiento de que son las partículas más
pequeñas las que presentan los mayores riesgos para la salud por el contenido de sílice. El límite de exposición
se mantuvo en 5 millones de partículas por pie cúbico hasta que OSHA emitió su primer estándar de sílice,
estableciendo los límites de exposición en función de la densidad de las partículas de sílice en el aire durante un
período de ocho horas. En la industria de la construcción y en los astilleros, un trabajador no puede estar expuesto a más
de 250 microgramos por metro cúbico durante un período de 8 horas. En todas las demás industrias, un trabajador no
puede estar expuesto a 100 microgramos por metro cúbico. Los 100 microgramos por metro cúbico siguieron siendo el
umbral hasta 2016 cuando OSHA emitió y la Administración de Salud y Seguridad Minera de EE. UU. (MSHA) siguió con
una regla final que exige la protección de los trabajadores contra exposiciones a sílice cristalina respirable por
encima del límite de exposición permisible (PEL) de 50 μg/m3, promediados durante un día de 8 horas;[7] Las
disposiciones clave de las reglamentaciones actuales de OSHA son las siguientes:
∙
Reducción del PEL para sílice cristalina respirable a 50 μg/m3, promediado durante un turno de 8 horas
∙
El uso de controles de ingeniería para limitar la exposición de los trabajadores al PEL
∙
Proporcionar respiradores cuando los controles de ingeniería no pueden limitar adecuadamente la exposición
∙
Limitar el acceso a áreas de alta exposición
∙
Ofrecer exámenes médicos a los trabajadores expuestos por encima del nivel de acción de 25 μg/m3
∙
Capacitar a los trabajadores sobre los riesgos de la sílice y cómo limitar su exposición
Curiosamente, las medidas de control recomendadas siguen siendo muy parecidas a las de 1941, siendo los
recintos ventilados el método preferido con un fuerte énfasis en los métodos de mantenimiento y limpieza que no vuelven
a arrastrar el polvo al aire.
Conclusión
Por lo general, las enfermedades progresan lentamente y los trabajadores a menudo quedan incapacitados mucho antes
de morir, por lo que el horror de una muerte accidental en el trabajo sin previo aviso no es un gran motivador para
la acción correctiva. Se sabe desde hace mucho tiempo que parte del polvo crea riesgos significativos para la salud y,
a pesar de las disputas políticas, se están produciendo algunos avances positivos, como la reducción de los límites de
exposición a la sílice. El control del polvo en el lugar de trabajo está recibiendo un escrutinio regulatorio mucho mayor y,
claramente, la tendencia es hacia límites de exposición más estrictos para todo el polvo. La calculadora de pagos de
OSHA[8] estima los costos directos e indirectos del polvo no controlado en más de $73,000. Para polvo controlado
(polvo con límite de exposición), el estimado es de $388,000 por incidente. Claramente, se puede hacer una
justificación financiera y moral para el control del polvo.
Referencias
i
Manual técnico de OSHA (OTM) Sección 5: Capítulo 3, https://www.osha.gov/otm/section5construction Operations/chapter3
Jerarquía de controles de capacitación sobre salud y seguridad de NIOSH, tema de seguridad de NES 11 de abril de 2019, hoja informativa de OSHA
yo
OSHA3682
iii
Salud pública antes y ahora, los límites de los umbrales: sílice y la política de la ciencia, 1935 a 1990 Gerald
Markowitz, doctorado y David Rosnet; PAiD, MPH Febrero 1995, Vol.85, No.2 American Journal of Public Health
IV
https://www.osha.gov/lawsregs/standardinterpretations/20131227
el
v Ventilación Industrial, Manual de Prácticas Recomendadas, 29 edición, Conferencia Americana de Organizaciones
Higienistas Industriales
vi
Fundamentos para la seguridad del transportador, Martin Engineering, 2016 https://foundations.martineng.com/bookform
página de descarga
viii
NIOSH [2019]. Manual de control de polvo para minería y procesamiento de minerales industriales. Segunda edicion. DHHS
(NIOSH) Publicación n.° 2019–124, RI 9701. https://doi.org/10.26616/NIOSHPUB2019124
viii
Reglas relacionadas con el control de polvo de sílice en operaciones de trituración de piedra, Estado de Nueva York, Departamento de Trabajo
Sección 344 de la Junta de Normas y Apelaciones, vigente a partir del 1 de julio de 1942
ix
www.osha.gov/sites/default/files/publications/OSHA3682.pdf
.ed Notas del editor:
3
OSHA usa el factor de conversión de .1 mg/m = 1 mppcf basado en la densidad de sílice.
1 miligramo (mg) equivale a una milésima parte de un gramo
1 microgramo (mg) es una milésima parte de un miligramo o una millonésima parte de un gramo (g)
3
1 microgramo por metro cúbico (1 mg/m ) es igual a una millonésima parte de un gramo o una mil millonésima parte de un kilogramo por cúbico
metro (m)
Sección II: Reducción del polvo en la fuente
Si bien es obvio que una forma de reducir las emisiones de polvo es reducir la cantidad de polvo generado en el procesamiento, no siempre es
práctico o fácil de lograr. Hay muchas fuentes de polvo que deben gestionarse en función de los métodos de extracción, transporte y
almacenamiento. La mayor parte del polvo contenido en los materiales a granel proviene de la trituración o molienda para reducir el tamaño
de las partículas y de las transferencias de un paso a otro del proceso de producción, como en los puntos de transferencia del transportador
o la descarga en una pila de almacenamiento.
Operaciones de superficie
En las operaciones de superficie, el control del polvo en el punto de extracción es difícil porque ocurre al aire libre y la fracturación del
material in situ genera polvo. Por lo general, el material a granel se carga en camiones de acarreo en el punto de extracción y se lleva a un
punto de transferencia del transportador oa una trituradora. A medida que el material se vierte y tritura, el control de polvo más efectivo es el
uso de agua o, si la adición de agua al material es un problema, se usa espuma. El agua no es tan eficaz como la espuma, pero a menudo
se prefiere debido al costo de los productos químicos espumantes. Hay algunos efectos residuales del agua, pero por lo general son de corta
duración. En la extracción subterránea, a menudo se usa agua en los puntos de transferencia del frente y del transportador para controlar
el polvo. Cuando no se puede usar agua, como en la minería de sales, la ventilación y la recolección modular de polvo son opciones.
transportadores
Los transportadores son una fuente importante de emisiones de polvo, pero también pueden ayudar a reducir el polvo fugitivo.
Por ejemplo, en la trituración de pozos y el transporte terrestre, se reduce la generación total de polvo en el sitio en comparación con el
transporte por camión. Algunos materiales se degradan fácilmente al manipularlos o se degradan con el tiempo en el almacenamiento.
Una estrategia de control de polvo para este tipo de materiales incluiría minimizar la manipulación y el tiempo muerto en el almacenamiento.
Los materiales a granel que son fácilmente barridos por el viento pueden requerir un sistema cerrado o la aplicación de un sistema de
cinta transportadora cerrada, como una cinta plegada, una cinta transportadora de tubería o una cinta transportadora neumática.
Cuando el transporte implica una cinta transportadora, la generación de polvo es una función de la carga y descarga, así como de cómo
se gestiona. Los transportadores cerrados son muy útiles para prevenir la contaminación y proteger la carga de los elementos,
pero aun así deben abrirse y cerrarse para cargar y descargar. Las estrategias pasivas de reducción de polvo incluyen velocidades de banda
más bajas, pandeo mínimo de la banda, alturas de caída más cortas, transferencias completamente cerradas y gestión del flujo para
minimizar el impacto y el aire inducido.
Hay muchas sugerencias para las velocidades de la banda basadas en las propiedades del material a granel.
ANSI/CEMA 5502003 Clasificación y definiciones de materiales a granel enumera varias propiedades de los materiales a granel
que contribuirían a la decisión de utilizar una velocidad de banda más baja: B1 AireaciónFluidez, B6 Descomposición del tamaño
degradable, B8 Polvoriento , B20 Muy ligero y esponjoso: puede ser azotado por el viento como parte de su sistema de códigos de clasificación.
Con velocidades de banda más bajas, el ancho de la banda tiene
aumentar para transportar las mismas toneladas por hora creando un dilema de costo de capital vs costo operativo.
Muchas fuentes sugieren velocidades de la banda de 2 m/s o menos para reducir la generación de polvo. Si se está
diseñando un transportador para una vida útil prolongada, entonces vale la pena el esfuerzo de comparar de cerca los
ahorros de capital de una banda de mayor velocidad con los costos a largo plazo de mantenimiento, limpieza y seguridad.
Existen relaciones claras entre una mayor limpieza, menos incidentes de seguridad y una producción más confiable, por
lo que las compensaciones deben examinarse de cerca. Foundations™ for Conveyor Safety proporciona una
metodología detallada y fuentes de datos para incluir costos directos e indirectos en el análisis financiero en la sección
seis.
Almacenamiento
Controlar el polvo en el lugar de almacenamiento es otro desafío. Las grandes reservas no son prácticas para encerrar en
edificios y, a menudo, se apilan y recuperan con maquinaria que genera multas adicionales. Las pilas de
almacenamiento abiertas están sujetas al clima, donde algunos materiales a granel se degradan al exponerse a la atmósfera
y algunos materiales vuelven a un estado sólido cuando se exponen a la humedad o la lluvia. Los materiales que se
pueden humedecer a menudo usan rociadores de agua para reducir el polvo arrastrado por el viento. Otras
estrategias incluyen vallas contra el viento y la compactación de la pila.
La descarga sobre la pila es una fuente de liberación de polvo a medida que el material fluye desde el equipo de
entrega, a menudo un transportador, hacia la pila. En estos casos, se pueden utilizar canaletas en cascada o
telescópicas para reducir la liberación de polvo. Si el material se rompe con facilidad, la altura de caída desde la descarga
a la pila o entre los estantes en cascada puede crear polvo adicional debido a la degradación por impacto. Una
fuente inesperada de emisiones de polvo puede ser el diseño del sitio. Por ejemplo, si un transportador inclinado que va
de la pila de almacenamiento a un contenedor o edificio de almacenamiento está orientado de acuerdo con los vientos
predominantes en un lugar con mucho viento, el viento que sube por el transportador abrumará las estrategias de
control de polvo al crear una presión positiva en los recintos del transportador. .
A menudo se pasan por alto en una estrategia de reducción de polvo las opciones de diseño que pueden
minimizar la creación de polvo a partir de las ondulaciones del material a granel en la banda a medida que se
transporta. Manejar la tensión de la correa de modo que se minimice el pandeo entre las ruedas guía reduce los efectos
del pisoteo y las salpicaduras del material. El pisoteo del material es el movimiento de partícula a partícula creado por
el cambio en el perfil del material a granel a medida que pasa sobre los rodillos. El pisoteo y las salpicaduras pueden ser
una fuente de generación de polvo dada la gran cantidad de veces que la carga pasa sobre los rodillos cada hora.
Cuanto mayor sea la tensión de la correa, menor será la pérdida por pisoteo. De manera similar, a una velocidad
crítica, el material a granel pierde contacto con la correa en la rueda loca y es lanzado al aire, cayendo sobre la correa a
una velocidad ligeramente menor que la correa. Esta acción de salpicadura abre el perfil, creando flujos de aire inducidos
que pueden liberar polvo, creando turbulencias, impactos y degradación a medida que el material cae y regresa a la
velocidad de la banda. Mantener la comba de la correa al 1 % entre rodillos es una especificación frecuente. Por lo
general, las preocupaciones en el diseño del transportador de estos fenómenos de pandeo de la correa son las tensiones
adicionales de la correa requeridas para superar las pérdidas por fricción.
Altura de caída de material
La altura de caída entre los equipos de descarga y recepción es otro criterio a considerar en una estrategia de control
de polvo. Puede haber restricciones físicas o de diseño que dicten la altura de caída.
Por ejemplo, la descarga en un contenedor o silo cuando está vacío frente a parcialmente lleno o las restricciones
en la altura total del edificio pueden requerir alturas de caída lo más cortas posible. Uno que a menudo se pasa por
alto al establecer la altura de caída es la necesidad de acceso para la instalación y el mantenimiento del equipo de
limpieza de la banda. En general, una altura de caída de dos metros o más brindará el espacio adecuado para
estas tareas y brindará la oportunidad de mantener el flujo de material en una corriente más definida y cargarlo
suavemente en la banda receptora. Si el material que cae no se controla, pero se permite que se extienda o rebote en
las paredes del conducto, la cantidad de aire inducido en el punto de transferencia es mayor que la necesaria y los
impactos pueden crear desgaste adicional de partículas. Si se utilizan rampas en cascada en materiales más livianos,
puede ser útil comprender las velocidades terminales de las partículas y establecer la distancia entre cascadas
cerca de cuando el material alcanza la velocidad terminal. La investigación ha demostrado que las transferencias más
frecuentes con alturas de caída más cortas pueden reducir las emisiones de polvo.i,ii
Flujo de materiales
Si se puede restringir la corriente de material para que no se abra cuando se descargue, se reduce la cantidad de
aire inducido en el punto de transferencia. A medida que las partículas de material se esparcen, se crea un área de
baja presión en los espacios que induce el flujo de aire hacia el punto de transferencia. La cantidad de polvo que
puede pasar al aire es directamente proporcional al volumen y la velocidad del flujo de aire a través del punto de
transferencia. Si las aberturas en el conducto se restringen al mínimo práctico, se restringe el flujo de aire hacia
adentro. Una estrategia útil para el control del polvo es capturar el material poco después de la descarga y mantener
la corriente fusionada lo más estrechamente posible para reducir el aire inducido. Hay una serie de programas de
software de modelado de elementos discretos (DEM) diseñados específicamente para el diseño de flujo de material a
través de tolvas y hay fabricantes de tolvas especiales que se especializan en estas técnicas. Estos conductos
funcionan mejor con materiales de tamaño consistente y propiedades adhesivas y cohesivas. El desgaste de las
superficies del chute puede acelerarse, pero esto puede compensarse con un diseño de fácil mantenimiento para
un cambio rápido y sencillo de las superficies de desgaste.
Conclusión
Se pone mucho énfasis en la planificación de la mina o planta de proceso para maximizar la rentabilidad, pero se
pone poca atención durante los estudios de factibilidad iniciales sobre cómo el diseño puede afectar la creación de
polvo y las emisiones. Los puntos de transferencia del transportador tienen un historial de ser bosquejados en lugar
de diseñados. Las herramientas de diseño ahora están disponibles para abordar estos detalles críticos. La
forma en que se opera y mantiene el transportador también tiene un efecto significativo en la generación y
liberación de polvo.
Referencias
NIOSH [2019]. Manual de control de polvo para minería y procesamiento de minerales industriales. Segunda edicion. Publicación
del DHHS (NIOSH) n.° 2019–124, RI 9701. https://doi.org/10.26616/NIOSHPUB2019124
i
Powder Technology 176 (2007) 77–87 Revisión, características de degradación de los materiales de fabricación de acero durante
i manejo, R. Sahoo
Sección III Recintos de control de polvo pasivo
Las matemáticas del flujo de mezclas heterogéneas como el polvo y el aire son bastante complejas y difíciles de estudiar utilizando
modelos físicos. Como resultado, muchas de las ecuaciones y diagramas utilizados en esta sección sobre el control pasivo del polvo
se simplifican para que tengan un uso más práctico. Recientemente, los investigadores se están enfocando en el uso de programas
avanzados de modelado de elementos discretos (DEM) y dinámica de fluidos computacional (CFD) para estudiar cómo reducir las
emisiones de polvo en las transferencias de transportadores.
El control pasivo de polvo utiliza recintos para reducir las emisiones totales sin entrada de energía externa. Los recintos discutidos
en esta sección son el chute de descarga, el chute de recepción y las extensiones del faldón en una banda transportadora típica que
maneja materiales a granel. El control pasivo del polvo también reduce los derrames y las fugas porque el control pasivo efectivo del
polvo requiere diseños de conductos sellados, incluida la entrada y salida del material a granel del sistema de transferencia y el sellado
del faldón a la extensión de la banda. Otros métodos, como parabrisas o transportadores totalmente encapsulados dentro de un
recinto. No se discute el tratamiento del diseño de la transferencia cuando hay accesorios tales como muestreadores o
imanes, pero muchos de los conceptos cubiertos seguirán siendo aplicables.
Seguridad
Las estadísticas de incidentes de seguridad relacionadas con la limpieza y el mantenimiento reactivo representan hasta el 50 % de
todas las lesiones relacionadas con el transportador. Los materiales fugitivos del manejo de materiales a granel incluyen polvo, derrames,
fugas y humos. Se ha dicho que el control de materiales fugitivos reduce los requisitos de mantenimiento hasta en un 85
%.ii La liberación de partículas de polvo molestas, 40 m < 100 m, puede eliminarse prácticamente, y la liberación de polvo
respirable puede minimizarse con un sistema pasivo bien diseñado y mantenido. sistema de control de polvo. El control de
los materiales fugitivos reducirá la frecuencia de la limpieza y el mantenimiento del punto de transferencia, lo que permitirá que la
producción continúe según lo programado y al mismo tiempo reducir la frecuencia de exposición de los trabajadores a los peligros.
Diseño del recinto
Una transferencia de cinta transportadora es a la vez un generador de polvo y una cámara de sedimentación de polvo. Los
diseños clásicos de las cámaras de sedimentación sugieren que las extensiones de los faldones rara vez son lo suficientemente
largas como para permitir que las partículas se asienten con la velocidad del aire y el tamaño de partículas dados. Una estimación
básica muestra que para las partículas de mayor preocupación para la salud (1 a 10 m), las longitudes de los faldones no serían realistas
solo para la sedimentación por gravedad.
Distancias de asentamiento para diversos diámetros y densidades de partículas
Las partículas >50 μm no suelen permanecer mucho tiempo en el aire, ya que tienen una velocidad terminal de >7 cm/
seg. La velocidad terminal de una partícula de 1 μm es de aproximadamente 0,03 mm/s, por lo que el movimiento con el
aire es más importante que la sedimentación a través de él.iii Como resultado, muchos fabricantes y diseñadores
intentan crear una recirculación de las partículas de polvo dentro del punto de transferencia para permita que el polvo
se aglomere o se acumule en cortinas flexibles donde eventualmente caerá sobre la banda como una masa más grande
y pesada.
El rendimiento del punto de transferencia del transportador se ve afectado por las reglas de diseño derivadas
empíricamente y los diseños de accesorios. Hay cientos de pequeñas y grandes empresas que fabrican y
promocionan accesorios para tratar las emisiones de polvo. Existen numerosas reglas de diseño, a menudo
contradictorias, que prevalecen en la industria con poca o ninguna base científica. Estas reglas a menudo se originan en
el tratamiento de los síntomas sin una comprensión técnica de cómo y por qué mejoraron la situación. Estas reglas de
diseño a menudo varían según la industria, aunque el transportador básico sea el mismo. Las correcciones pueden
funcionar en una situación pero no en otra y rara vez tratan la causa raíz del problema. Lo mismo ocurre con los
accesorios para resolver problemas.
Independientemente, estas reglas a menudo se convierten en una práctica estándar y se ven escritas en especificaciones.
Con los sistemas de control pasivo, existe una necesidad mucho mayor de 'comprender el sistema' antes de poder
implementar una solución pasiva adecuada.iv El conocimiento del sistema incluye; las propiedades del material a granel,
la altura de caída entre transferencias, el tonelaje y cómo varía con el tiempo, el cronograma operativo, el ancho y la
velocidad de la banda, la geometría del chute existente y el espacio físico y acceso disponible para modificaciones.
La distribución del tamaño de las partículas es un factor importante para estimar la cantidad de aire
que se genera al descargar y recibir el material a granel. La cantidad de polvo en el material a granel
normalmente no es una consideración importante en el control pasivo, es el aire turbulento causado por la
descarga de la corriente de material y el impacto con el transportador receptor las principales preocupaciones
en el diseño del control pasivo de polvo. Con una tolva convencional, el material se esparce a medida que
cae a través de la tolva mientras el aire fluye hacia los espacios creados y el polvo que se mezcla con el
material se transporta por el aire. Este aire se llama aire inducido. Hay un numero
de fórmulas para calcular el aire inducido y muchos investigadores han modificado las fórmulas para tratar de
mejorar la precisión del cálculo. Una alternativa para las transferencias existentes es medir de manera
segura la velocidad promedio del aire a la salida de los faldones mientras el transportador está operando a
plena capacidad. Con la velocidad promedio y el área de la sección transversal de la salida, se puede estimar
fácilmente el volumen total del flujo de aire a través de la transferencia.
El aire desplazado es el volumen de aire en el recinto que es desplazado por la corriente inicial de
material que fluye hacia el punto de transferencia en el arranque. A menudo, hay una cantidad de material
y polvo depositado en la banda receptora desde la última parada. El impacto de la corriente de material
a granel es lo que crea la bocanada inicial de aire polvoriento que a menudo se puede observar bramando
desde el punto de transferencia en el arranque. Este volumen de aire debe incluirse en el cálculo del aire total
a acondicionar. El aire generado proviene de los accesorios o equipos de proceso conectados al punto de
transferencia oa los gabinetes de zócalo. Las fuentes comunes son las trituradoras rotatorias y las pantallas.
Algunos fabricantes tendrán datos sobre la cantidad de aire que pueden generar estos dispositivos y puede
ser significativo en el rango de 0,25 a 0,75 m3/sv. Cuando este flujo de volumen se agrega al aire inducido,
el aire desplazado puede ser más de lo que se puede tratar pasivamente. .
Cálculo o medición de la cantidad de aire a controlar de forma pasiva
La separación de las partículas descargadas genera un vacío en los espacios, creado a medida que las partículas caen y
atraen aire al interior del recinto. Cuanto más pequeñas sean las aberturas, más resistencia al flujo hacia adentro y menos aire
inducido. Es evidente a partir de la fórmula de aire inducido que existen ciertas variables que pueden controlarse de alguna
manera para reducir el flujo de aire inducido. Lo mas obvio
y lo más fácil de modificar es la cantidad de área abierta en el sistema. Son importantes detalles tan simples como
mantener cerradas las cubiertas de la extensión del zócalo y las puertas de inspección y mantener cortinas contra el polvo en la
entrada del conducto de descarga. Otras aberturas que a menudo se ignoran, como las aberturas de servicio del limpiador de
la banda y los espacios entre los tramos superior e inferior de la banda donde entra y sale del conducto principal y las
aberturas del eje, también deben sellarse tanto como sea posible.
Las otras variables, la altura de caída y el diámetro de las partículas, son difíciles de cambiar en las instalaciones
existentes, pero la investigación ha demostrado que los tamaños de partículas más grandes y las alturas de caída
reducidas son eficaces para ayudar a controlar el polvo peligroso. El diámetro de las partículas generalmente no es fácil de
cambiar, pero en los nuevos diseños, los transportadores en cascada para reducir las alturas de caída son una opción
que se debe considerar para reducir la degradación del tamaño de las partículas y la generación de polvo.vi
El diseño de la cámara de sedimentación ha implicado clásicamente la reducción de la velocidad en la cámara y el uso de
deflectores para evitar el flujo turbulento. Las velocidades del aire en las cámaras de sedimentación suelen ser de 0,3 m/s
para ≤ 10 m a 3,0 m/s para ≥ 50 m . que el flujo de aire en las aberturas del recinto del transportador debe ser de 0,75 a 1,0 m/
s. Existen numerosas fórmulas empíricas para la longitud de la extensión del zócalo basadas en el ancho de la banda o la
velocidad de la banda que van desde dos veces el ancho de la banda hasta 1,2 m por 1,0 m/s de velocidad de la banda.
Existe una fórmula para la longitud de un transportador receptor que se necesita para que el material a granel se asiente en un
perfil estable dentro del recinto después de la carga. Las dos reglas empíricas más comúnmente aplicadas son mantener
la velocidad del aire por debajo de 1,0 m/s y retener el polvo en la extensión del zócalo durante al menos 2 segundos.
Ejemplo básico de cálculo de extensión de zócalo
El ejemplo da como resultado una extensión de zócalo de 1,2 m de ancho, 0,83 m de alto y 10,0 m de largo. Por los
criterios dados, la longitud de 10 metros no parece descabellada pero la altura de 0,83 m puede resultar algo
inusual. La mayoría de los zócalos no están dimensionados para controlar el polvo sino para mantener bajos los
costos de fabricación, por lo que una altura de zócalo de 300 mm es común porque se adapta a una altura adecuada
para los revestimientos de desgaste y la instalación de la mayoría de los sistemas de sellado. En comparación,
una estimación aproximada para una cámara de sedimentación sería de una altura y un ancho similares,
pero la longitud debería ser de 12,4 a 99 metros, según la densidad de las partículas. Las observaciones de
campo confirman que la velocidad del aire de 1 m/s y el tiempo de permanencia de 2 segundos dan como
resultado un recinto que controla adecuadamente el polvo visible. Se cree que la adición de múltiples cortinas de
polvo dentro del recinto fomenta la recirculación del aire y permite que las partículas de polvo más pequeñas se
aglomeren y caigan tan rápido como lo hacen las partículas más grandes en cuestión de unos pocos metros. Sin
embargo, el análisis CFD y DEM muestra que la configuración de la recirculación no se realiza con un número
aleatorio de cortinas espaciadas donde sea conveniente.
Un estudio sobre una estación de descarga de mineral de hierro mostró que configurar la recirculación requiere un
cierto diseño de deflector interno en la entrada a los zócalos. Los resultados teóricos se verificaron con pruebas
de laboratorio a escala.viii Otro análisis CFD de transferencia de una banda a otra sugiere que la colocación y el
mantenimiento de las cortinas de polvo son fundamentales para reducir las emisiones de polvo.ix La altura y la
longitud de la extensión del recinto de 0,6 mm y 3,6 m resultaron económicos, ya que los recintos más altos y
largos ofrecían poca acumulación adicional de polvo. En esta investigación, se utilizaron como entradas flujos de aire
de hasta 0,25 a 0,75 m3/s, anchos de banda de entre 1000 y 1800 mm y velocidades de banda de hasta 8,0 m/s.
Numerosas geometrías de caja y cortina antipolvo
Se modelaron arreglos con partículas de polvo de 1 a 100 m de densidades variables. El modelo predice
que el polvo molesto ≥ 40 m se asentó por completo y el polvo respirable podría reducirse hasta en un 85 %.
Un resultado inesperado del estudio CFD fue el diseño de las cortinas de polvo. Se descubrió que la navaja de
afeitar de la cortina de goma convencional para tener dedos de 50 mm de ancho en realidad aumentaba
las emisiones de polvo porque hacía que el aire se acelerara para pasar por debajo de las cortinas. Si
se utilizaban cortinas internas convencionales prácticamente no había recirculación porque el flujo de aire
tenía que pasar por debajo del espacio entre la cortina y el material, acelerando la velocidad y manteniendo
suspendidas las partículas de polvo.
Aceleración del aire para pasar por debajo de una cortina de salida de hendidura convencional
El azul es la velocidad del aire más lenta y el rojo la más rápida
Un ancho mínimo de rendija de 5 mm y la ubicación crítica de la cortina redujeron este efecto y dieron como
resultado la recirculación dentro del cerramiento del zócalo. Cuanto más cerca mantenga las cortinas del
perfil de carga, más eficiente será el recinto de asentamiento del zócalo. 25 mm es la práctica
recomendada. Por encima de los 100 mm de la carga, el polvo que se desprendía era el mismo que si no
hubiera cortinas.
Ejemplo: correa de 1200 mm de ancho que se desplaza a 2 m/s con cortinas de ranura ancha colocadas para crear recirculación dentro de
la cámara de 900 mm de alto por 4800 mm de largo
En el ejemplo, se cuenta el número de partículas de polvo expulsadas por cada 100 partículas
inyectadas (Parámetros de superficie). La inyección #1 fue para 100 m de partículas, #2 para 50 m, #3 para
40 m, #4 para 40 m, para 25 m, #5 para 10 m y #6 para partículas de 1 m de diámetro de 1500 kg/m3
densidad sólida. El resultado sugiere que esta disposición redujo las emisiones de polvo en (60047)/600 = 92 %.
Diseño de gabinete recomendado basado en análisis CFD
Se descubrió que hacer que la unión entre el conducto y el faldón fuera más estrecha en el escalón desde el área de
impacto hasta el área de asentamiento ayudó a establecer la recirculación en la parte de asentamiento. La ubicación
de la primera y la última cortina debe tener un mínimo de 300 mm y 450 mm se considera óptimo. En la entrada, este
espacio fomentó el flujo de recirculación y en la salida redujo las fugas de aire a los lados, lo que permitió un perfil de
escape más uniforme sin acelerar el flujo de aire. Colocar la cortina de salida dentro de los zócalos también reduce en
gran medida el derrame de “palomitas de maíz” en comparación con colocarla en la salida. La longitud de la turbulencia
debe ser de un mínimo de 1,0 m y más si el transportador está inclinado o si el material tiende a retroceder o rebotar
excesivamente en el punto de impacto.
Cortinas antipolvo con ranuras anchas
Bolsas de polvo
Particularmente, cuando hay aire generado, es común colocar faldones en toda la longitud del transportador porque el
sistema pasivo o activo no puede manejar el flujo de aire. En estos casos, la bolsa o bolsas colectoras de polvo se
pueden colocar encima del cerramiento del zócalo para aliviar algo del exceso de flujo y permitir que funcione el
cerramiento pasivo. Dependiendo del tamaño de la bolsa, pueden descargar hasta 0,25 m3/s de aire. El flujo de aire infla
la bolsa. Cuando el flujo de aire se detiene, la bolsa se colapsa y el material apelmazado cae sobre la banda. Las
bolsas para el polvo funcionan mejor con materiales secos. Se pueden encerrar para protegerlos de la intemperie y la
limpieza se automatiza con un vibrador en los casos en que la humedad reduce su eficacia.
Las bolsas colectoras de polvo alivian el exceso de flujo de aire y permiten que el sistema pasivo controle el polvo
Las bolsas para polvo se seleccionan según el material que se manipula y el volumen esperado de aire que se liberará. Los volúmenes de aire
típicos que se pueden liberar son de aproximadamente 0,25 m3/s para una bolsa de 300 mm y 0,53/s para una bolsa de 600 mm de diámetro.
La ubicación preferida es 1/3 de la longitud de la extensión del zócalo desde el extremo del gabinete del zócalo. Se corta un agujero en la
cubierta del zócalo y se fija una brida. La bolsa se sujeta a la brida y se suspende en posición vertical. La bolsa debe ser del tipo que pueda
conectarse a tierra para reducir la adherencia estática y el polvo que puede ser combustible.
Se requieren aproximadamente dos metros de espacio superior, lo que puede afectar la ubicación de montaje. Si está sujeto a las
inclemencias del tiempo, el ensamblaje se puede encerrar en una “casita para perros”. Dependiendo del material, la bolsa se vaciará automáticamente
cuando el flujo de aire se detenga y la bolsa se colapse o se puede conectar un vibrador para ayudar a descargar el material apelmazado en la
banda receptora.
Sellado de puntos de transferencia
Siguiendo la ruta del material a granel a través del sistema, la primera ubicación que requiere sellado es la entrada al conducto de descarga.
El objetivo es reducir la cantidad de área abierta en la entrada para reducir la cantidad de aire inducido al punto de transferencia. Se recomienda
instalar dos cortinas de entrada y bloquear lo más completamente posible el espacio entre los tramos superior e inferior de la cinta. Al igual que
con la cortina de salida del zócalo, la primera cortina debe estar dentro de la canaleta principal 450 mm. Puede que sea necesario extender la entrada
del canal principal hasta la primera rueda loca de canalización completa. El sello de salida del conducto de goteo debe estar a unos 50 mm de
la banda para evitar la acumulación de finos por salpicaduras del limpiador de la banda.
Conducto de descarga idealizado
Todas las demás aberturas deben sellarse en la medida de lo posible, incluidas las puertas de acceso, las
penetraciones del eje y las aberturas para limpiadores de bandas.
Sellado de zócalos
El sellado de los faldones es mucho más efectivo si la carga no comienza hasta que la segunda rueda guía esté totalmente
canalizada y los faldones se extiendan más allá de la canaleta de carga hacia la polea de cola al menos 600 mm para crear una
caja de cola. El propósito de la caja trasera es permitir el sellado en el punto de impacto en la banda receptora y evitar que el
material retroceda desde la parte trasera del punto de transferencia.
La extensión de las paredes del zócalo permite que el sello del zócalo pase por el área de mayor presión de la carga y
permite que las esquinas de la parte posterior del recinto del zócalo se sellen mejor.
Desgaste en forma de media luna sobre los rodillos
Causado por carga en la transición o pandeo excesivo de la correa
Cargar antes de que la banda esté completamente atravesada no es una buena práctica ya que la banda en la
transición no es una superficie plana estable que pueda sellarse. Es imposible hacer coincidir los faldones y el
revestimiento de desgaste con la curvatura 3D de la banda en esta área. Si la carga ocurre en la transición, el punto
de inflexión en el que la banda sale de la transición y entra en la primera rueda guía de canal completo es la fuente
principal de ranuras y fugas en los bordes del zócalo. El material que está contra el revestimiento en esta área
queda atrapado en el punto de inflexión a medida que la banda pasa a un canal lleno. Se forma un patrón de
desgaste característico en forma de media luna sobre la primera polea guía de canal completo y se convierte en un punto de fuga.
El material desgasta el revestimiento de desgaste, el sistema de sellado y la correa, lo que deja un espacio que
se abre y permite que escapen el polvo y los derrames.
Se prefiere la carga después de la canalización completa para el sellado contra polvo y derrames
Sello del extremo de la caja trasera: plegar para encajar dentro de la parte trasera de la caja trasera
Los sellos laterales son para la contención de polvo y partículas pequeñas. Los sellos laterales del zócalo deben
ser de un estilo autoajustable que ejerza una presión mínima sobre la banda. Los sellos laterales deben
considerarse de sacrificio y tener un índice de abrasión más bajo que el de la correa para evitar ranuras en la correa.
Un revestimiento de desgaste en los lados internos de los zócalos es para tomar la presión de la carga de carga
del sello lateral y evite atrapar material entre los zócalos y el sello. El revestimiento de desgaste debe
ajustarse cerca de la banda y reducirse gradualmente en la dirección de desplazamiento.
Un revestimiento de desgaste montado externamente es fácil de ajustar y reemplazar
El soporte de la correa debajo de la correa en toda la zona de carga es importante para mantener una base
plana para el sellado. Hay muchas opciones diferentes para el soporte de la banda que soporta toda la forma
acanalada con lechos de impacto o solo el borde de la banda debajo del sistema de sellado. Una
alternativa menos eficiente son las ruedas locas juntas debajo del área de impacto y luego espaciadas
a no más de 600 mm para el resto del recinto del zócalo.
Conclusión
Los controles de ingeniería son la forma más efectiva de reducir los problemas de polvo. Las
técnicas de control pasivo pueden eliminar virtualmente el polvo molesto mientras reducen la emisión
de polvo respirable. El uso de PPE puede ser necesario, pero su uso se puede manejar mucho más
fácilmente en combinación con un sistema de control de polvo pasivo bien diseñado y mantenido.
Referencias
i Incidentes de seguridad relacionados con la limpieza y el mantenimiento, Seguridad Profesional, noviembre de 2004, www.asse.org
ii El 85 % del mantenimiento del transportador es el resultado de materiales fugitivos que se escapan de los puntos de transferencia. 2014 Pit and Quarry
Conveyor University Handbook MSHA Cita en el Capítulo 10
iii Prevención y control de riesgos en el entorno de trabajo: polvo en el aire WHO/SDE/OEH/99.14 Capítulo 1 Polvo: definiciones y conceptos
iv COMPRENSIÓN DEL CONTROL PASIVO DE LAS EMISIONES DE POLVO DE MATERIAL A GRANEL EN SITUACIÓN DE ALIMENTACIÓN DISCRETA Amir A.
Esmaili, tesis doctoral, Facultad de Ingeniería Departamento de Ingeniería Mecánica Universidad de Newcastle, Callaghan, Nueva Gales del Sur 2308,
Australia, octubre de 2016
v FUNDACIONES 4ª edición, 2012, Martin Engineering
vi Powder Technology 176 (2007) 77–87, Características de degradación de los materiales de fabricación de acero durante la manipulación, R.
Sahoo
vii Hoja informativa sobre la contaminación del aire de la EPA, EPA452/F03009. www3.epa.gov/ttncatc1/dir1/fsetling.pdf
viii COMPRENSIÓN DEL CONTROL PASIVO DE LAS EMISIONES DE POLVO DE MATERIAL A GRANEL EN SITUACIÓN DE ALIMENTACIÓN DISCRETA Amir A.
Esmaili, tesis doctoral, Escuela de Ingeniería Departamento de Ingeniería Mecánica Universidad de Newcastle,
Callaghan, Nueva Gales del Sur 2308, Australia, octubre de 2016
ix Diseño de control pasivo de polvo para transportadores que manejan materiales a granel, R. Todd Swinderman 23 de abril de 2020.
Documento interno de Martin Engineering.
Sección IV Recolección Activa de Polvo
El control activo de polvo utiliza componentes y accesorios para reducir las emisiones totales y requiere algún tipo de
entrada de energía externa o extrae energía de la banda transportadora, lo que requiere energía adicional
para superar la tensión adicional de la banda. Hay tres técnicas comunes que se aplican para el control activo
del polvo: ventilación por desplazamiento, ventilación por extracción y humectación del material. La ventilación
por desplazamiento usa el flujo de aire para confinar la fuente de polvo y mantenerla alejada de los trabajadores,
soplando el polvo de manera confiable a favor del viento. La ventilación por desplazamiento se utiliza casi
exclusivamente en la minería subterránea para mantener a los trabajadores aguas arriba de las fuentes de polvo.
Encerrar un punto de transferencia entre transportadores y usar un colector de polvo es un ejemplo de
ventilación por extracción. La supresión de polvo con agua corriente o agua con productos químicos es un ejemplo de
humectación del material para controlar la liberación de polvo. En el manejo de materiales a granel en la
superficie, las operaciones generalmente no se prestan a la ventilación por desplazamiento, por lo que el
confinamiento con tratamientos de extracción o supresión de polvo tienden a ser los métodos de control de ingeniería más comunes.
Ventilación por Extracción
Hay muchos tipos de colectores de polvo que se utilizan para extraer el aire polvoriento de los recintos en el
manejo de materiales a granel mediante cintas transportadoras. Además del consumo de energía, existen dos
problemas principales con los colectores de polvo: el polvo recolectado debe tratarse y los sistemas requieren mantenimiento.
Tienden a ser sistemas centralizados de recolección de polvo donde los conductos se ejecutan desde los puntos
de extracción hasta un colector de polvo central, a menudo llamado cámara de filtros. La mayoría de los diseñadores
utilizan el Manual de ventilación industrial, Ventilación de la banda transportadora Figura VS5020 para diseñar
extensiones de zócalos de bandas transportadoras y ventilación de extracción. A lo largo de los años, las diferentes
versiones han variado poco de las recomendaciones de The Air Hygiene Foundation en la década de 1940.
El Manual de Ventilación Industrial recomienda diseñar para un tiro interior de 0,75 a 1,0 m/s en todas las aberturas
y una extensión de faldón dos veces el ancho de la banda y 600 mm de alto con un punto de extracción a 1/3 de la
distancia desde la salida. Para materiales polvorientos, se especifica una recolección adicional en la cola del punto
de transferencia. Los volúmenes de extracción se basan en el ancho y la velocidad de la banda por pie y varían de
0,25 a 0,75 m3/s. Hay sugerencias adicionales para alturas de caída superiores a 1 metro, transportadores con borde en
toda su longitud para materiales muy polvorientos o ligeros. El manual recomienda una cortina de polvo a la
salida del gabinete del zócalo.
El enfoque del Manual de Ventilación Industrial no requiere un cálculo del flujo de aire inducido, desplazado o generado
en el punto de transferencia. Usar la velocidad de la correa como indicador del volumen de aire a tratar es un atajo que
no tiene en cuenta que el flujo de entrada de aire inducido es directamente proporcional a las áreas abiertas del
punto de transferencia y proporcional a la raíz cuadrada del tonelaje. Como guía, es comprensiblemente conservador
en sus recomendaciones, pero el análisis CFD muestra que, en la mayoría de los casos, las recomendaciones dan como
resultado un sobrediseño que extrae todos los productos de 100 m y menos. Una vez extraído, el material
debe tratarse en un punto de recogida central y desecharse o reciclarse.
Extracción Integrada
La extracción integrada es un enfoque modular para la ventilación por extracción o el filtrado de aire. Con
extracción integrada, el aire se filtra en la cinta transportadora y el polvo acumulado se devuelve directamente a
la cinta. El mecanismo de filtración es muy similar al de la ventilación por extracción que utiliza medios filtrantes
de cartucho o bolsa y limpieza por chorro inverso y, por lo tanto, la eficiencia de eliminación de polvo es similar.
Filtros de aire integrados en transportadores soportados por aire totalmente cerrados
El sistema de limpieza de aire integrado utiliza una serie de conjuntos que funcionan de forma independiente
en cada punto de generación de polvo. La pérdida de una sola unidad no resultará en el cierre de toda la
operación del sistema de recolección de polvo. Este arreglo descentralizado permite que los limpiadores entren
en un ciclo de mantenimiento y cada unidad se puede mantener en un momento que no sea una interrupción de
toda la planta. La naturaleza misma del diseño del filtro de aire integrado elimina muchas de las desventajas
de un colector de polvo central al mismo tiempo que proporciona el mismo nivel de filtración.
Un sistema central de recolección de polvo, aunque es un estándar de la industria, tiene varios atributos que lo
hacen indeseable. Estos atributos incluyen, entre otros, acumulación de polvo en los conductos, tiempo de inactividad
en todo el sistema cuando se requiere mantenimiento, alta inversión de capital inicial, alto uso de energía,
dificultad para mantener los conductos, dificultad para "equilibrar" el flujo de aire en los conductos y el hecho de
que el polvo filtrado debe acomodarse con recirculación o eliminación directa.
El enfoque integrado elimina muchas de las desventajas de un sistema de extracción centralizado. El sistema
integrado elimina los conductos, por lo que no hay posibilidad de acumulación de polvo, equilibrio ni mantenimiento
de los conductos. Como el sistema integrado es un sistema descentralizado que utiliza filtros de aire en cada punto
de generación de polvo. El sistema integrado suele ser más económico que los sistemas centralizados o unitarios.
Como la presión estática es mucho más baja y no hay pérdidas de presión debido a los conductos, el motor
del ventilador es normalmente más pequeño que otros sistemas. Una comparación de dos opciones de
control de polvo para carbón de Powder River con requisitos idénticos de CFM
muestra que el enfoque integrado logra una reducción del 54 % en el costo de capital y una reducción del 26 % en
la energía requerida.
Sistema de Ventilación por Extracción Centralizada
Sistema de filtro de aire integrado modular
El sistema integrado funcionará solo cuando sea necesario, lo que reduce los requisitos de energía.
Debido a que puede devolver el polvo al proceso, no es necesario un sistema de eliminación de polvo por
separado. Parte del polvo del material a granel es más valioso que la carga. Para estos materiales, la descarga
del filtro de aire integrado se puede dirigir al costado del transportador utilizando un transportador de tornillo u otros
medios comunes. Las casas de bolsas centralizadas a menudo requieren la entrada a espacios confinados para el
servicio, mientras que los sistemas integrados modulares por lo general se pueden reparar sin la entrada a espacios confinados.
Supresión de polvo
La supresión de polvo implica el uso de agua para humedecer el material a granel para evitar la liberación de polvo
o para envolver el polvo con una fina niebla para hacer que las partículas de polvo se aglomeren, aumenten su masa
y caigan de la corriente de aire.
El uso más eficiente del agua es en el punto de reducción de tamaño para humedecer el material a granel y evitar
la liberación de polvo de la carga. Sin embargo, se requieren grandes cantidades de agua y el efecto disminuye
rápidamente a medida que el agua se evapora. Los sistemas de tuberías y bombeo son costosos y el agua en
movimiento requiere bastante energía.
El uso de nieblas finas para controlar el polvo después de que se haya liberado reduce el consumo de agua y es
más eficiente que inundar el material. Las gotas finas de niebla deben tener casi el mismo tamaño que las partículas
de polvo o las partículas de polvo simplemente se apartan y no se combinan con la niebla para hacer que el polvo
se caiga de la corriente de aire. Los sistemas de nebulización están disponibles para puntos de transferencia y
aplicaciones de área amplia, como apilamiento y recuperación o control de polvo de pilas de almacenamiento. El
problema principal con la nebulización fina e incluso con el uso de boquillas de inundación es que la calidad del agua
debe ser muy buena para evitar que los minerales en el agua obstruyan las boquillas de rociado.
El agua de la calidad necesaria para usar las boquillas de rociado generalmente no está disponible en el sitio, por
lo que el agua debe filtrarse y eliminar los minerales disueltos o se requiere un mantenimiento frecuente. El
agua no se puede usar en partes de muchas aplicaciones donde el material ha sido procesado y el producto
terminado no se puede mojar, como fertilizantes y cemento.
Se pueden agregar químicos surfactantes al agua para disminuir la tensión superficial de las gotas de agua y
mejorar la humectación de las partículas de polvo, permitiéndoles aglomerarse más fácilmente. Una variación del
uso de surfactantes es crear una espuma con agua, productos químicos y aire comprimido. La aplicación de
espuma se usa con mayor frecuencia en sistemas abiertos como trituradoras para cubrir el material y humedecer
el polvo. Los tensioactivos tienen la ventaja de que tienden a tener efectos residuales que pueden durar varias
transferencias o procesos. La desventaja de los tensioactivos es principalmente el costo de los productos
químicos y el aire comprimido. En algunos casos, los requisitos de calidad del producto final no permitirán el uso de
productos químicos para tratar el polvo.
El exceso de agua utilizada para el control del polvo puede provocar incidentes de resbalones, tropiezos y caídas
El exceso de agua para el control del polvo puede generar otros problemas de seguridad, operativos y de mantenimiento, como resbalones,
tropiezos, caídas, obstrucciones en conductos y corrosión estructural. La recolección y el tratamiento del efluente requieren un sistema
secundario como canales o tuberías y balsas de sedimentación.
Limpieza de bandas
Un sistema de limpieza de banda correctamente seleccionado y mantenido es un elemento importante en el control del polvo al reducir el
arrastre a un nivel tolerable. Lo mejor es confiar en un fabricante o proveedor con mucha experiencia para obtener
recomendaciones, ya que hay muchos factores a considerar. Un sistema típico para el control del polvo tendrá varios limpiadores. A
veces, cuando la limpieza de la banda es crítica, como en la minería subterránea del carbón, se utilizan cuatro o más limpiadores en cada
cabezal de la banda. En otras aplicaciones, dos limpiadores de banda suelen ser suficientes para realizar un trabajo adecuado. Los
limpiadores de banda deben instalarse correctamente, inspeccionarse diariamente y mantenerse con frecuencia. Algunos fabricantes ofrecen
servicios de monitoreo y mantenimiento remotos para la limpieza de bandas.
Un transportador típico en una aplicación de minería o generación de energía con un sistema de limpieza dual que esté correctamente instalado
y mantenido reducirá la cantidad de material residual en la banda de un promedio de 500 g/m2 sin limpiadores a menos de 100 g/m2 de
material residual. en la superficie superior de la correa. Esta reducción en el material de retorno es una reducción directa en la
generación de polvo porque cuanto menos material de retorno quede en la banda, menor será para los rodillos de retorno. Cuanto más
seco sea el material de retorno,
cuanto más se libera a la atmósfera, se crean montones de lodo debajo de cada rodillo de retorno. Si la superficie de una
banda en contacto con la carga tiene 1,0 metros de ancho y la banda se desplaza a 1,0 m/sa 100 g/m2, una capa de material
residual representa una liberación potencial de 360 kg/h de polvo por hora: [(1,0 m 1 m/s 3600 s/h 100 g/m2)/1000 g/kg
= 360 kg/h]. Si un transportador funciona vacío durante períodos prolongados, el material residual se secará y se liberará
principalmente como polvo.
Los limpiadores de banda funcionan de manera más eficiente cuando el material residual está húmedo o se
usa un poco de agua periódicamente para mantener las cuchillas limpias. Si el material a granel está muy seco, los
limpiadores pueden eliminarlo, pero la corriente de aire alrededor de la hoja del limpiador de la banda hará que el material seco se eleve.
Si los limpiadores no están ubicados en el gabinete de control, entonces el polvo se libera a la atmósfera. Algunos
materiales son atraídos por la electricidad estática y la limpieza de la banda es difícil porque el polvo, una vez
eliminado por el limpiador, tiende a adherirse inmediatamente a la banda.
En estos casos, los sistemas especiales que involucran un chorro de aire de alta velocidad y una campana de recolección
son la única opción si no se puede usar agua para disipar la estática. Las correas antiestáticas ayudan pero dependen de
la conexión a tierra de todo el sistema.
El polvo puede ser transportado por el transportador y ser transportado por el aire
Si la correa funciona durante largos períodos de tiempo, el material residual se seca y es desalojado por cada rueda loca o
accesorio que contacta con la correa. A menudo, las bandas se dejan funcionando cuando no están manipulando
ningún material. Hay razones de proceso, pero la mayoría de las veces la razón dada es para evitar picos en la demanda
de energía que afecten los cargos de demanda pico. Esto es más una excusa que una buena práctica de gestión
cuando se trata de control de polvo. Una buena práctica de control de polvo es mantener el material en la banda mientras
está en funcionamiento.
Tripper en una central eléctrica de carbón antes y después del control pasivo de polvo. Los picos en los datos ocurren
cuando el transportador se quedó vacío sin carbón
Conclusión
Los sistemas de control activo requieren más mantenimiento que los sistemas pasivos, pero a menudo alcanzan una
eficiencia del 99,9 %. La simple atención a los detalles, como mantener el sellado de la banda y el equipo
de limpieza, mantener las puertas de inspección cerradas y no hacer funcionar la banda vacía durante largos períodos de
tiempo, es fundamental cuando se trata de controlar el polvo peligroso. El mantenimiento del transportador
es notoriamente reactivo. Dado que muchos sistemas utilizados para controlar los materiales fugitivos son secundarios a
la capacidad de mantener la producción en marcha, el mantenimiento de estos sistemas casi siempre está bajo en la
lista de prioridades, por lo que el mantenimiento suele ser inexistente, hasta que se emite una citación o se produce
un incidente de seguridad durante la limpieza. alrededor del transportador. Rara vez se agrega personal adicional
cuando se agrega equipo de control de peligros. Los contratistas externos a menudo se utilizan para el mantenimiento
mayor, pero hay resistencia a usarlos para el mantenimiento de punto de transferencia de rutina, insistiendo en que tienen
el personal para hacer el trabajo. De cualquier manera, el mantenimiento del equipo de control de polvo debe ser una prioridad.
Referencias
[1] Biomass Products & Technology, 7 de enero de 2013, Los filtros de aire integrados capturan el polvo para
Volver al flujo de materiales, Dan Marshall

Dust Whitepaper 2022

Cargado por

Información del documento

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Dust Whitepaper 2022

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

Machine Translated by Google

Clase de Contenido de dióxido de silicio libre de piedra Atmosférico Máximo Permitido

También podría gustarte