FACULTAD DE INGENIERÍA

CARRERA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

ASIGNATURA:

INTRODUCCIÓN AL ANÁLISIS
DE PROCESOS
PRODUCTIVIDAD
- EJERCICIOS -

Profesora:
MANSILLA PEREZ, LAURA

Este material de apoyo académico

se hace para uso exclusivo de los alumnos
de la Universidad de Lima y en concordancia
con lo dispuesto por la legislación sobre
los derechos de autor: Decreto Legislativo 822

ABRIL 2023

1
 PRODUCTIVIDAD
EJERCICIOS

1. De respuesta a lo solicitado:

a) Hallar la producción (en kilogramos)

200 kg
Actividad kg
0.5%

b) Hallar la cantidad de material a procesar (en kilogramos)

150 kg
Actividad
6%

c) Determinar la cantidad de cada material a procesar (en kilogramos), si se sabe que B representa el 10% del peso
del material A.

500 kg
Actividad
A
2%

d) Determinar la cantidad de cada material a procesar (en kilogramos), si se sabe que B representa el 10% del peso
del total del material que ingresa a la actividad.

500 kg
Actividad
A
2%

2. Calcular la productividad parcial de mano de obra en la tarea de embalado de refrigeradores, considerando los
diferentes escenarios presentados:
a) En el embalado trabaja un solo operario quien embala un refrigerador 0.75 horas.
b) En el embalado trabajan cuatro operarios, se sabe que un operario embala un refrigerador en 0.75 horas.
c) En el embalado trabajan dos operarios, quienes embalan juntos un refrigerador en 1 hora.
d) En el embalado trabajan dos operarios, quienes embalan juntos un refrigerador en 1 H-H.

3. Una empresa fabrica 150 kg de mermelada de aguaymanto por turno y la comercializa en envases de 500 g. El proceso
productivo es atendido por 6 operarios que ocupan todo su tiempo de trabajo en las diferentes actividades requeridas,
atendiendo las máquinas y realizando todas las operaciones manuales.

La empresa trabaja 2 turnos diarios, de 8 horas cada turno, 22 días al mes.

2
 Se pide:
a) Hallar la producción diaria de mermelada de aguaymanto (en envases / día)
b) Calcular la producción anual de mermelada de aguaymanto (en envases / año)
c) Considerando la producción por día, hallar la productividad parcial de mano de obra (en envases / H-H)
d) Considerando la producción anual, determinar la productividad parcial de mano de obra (en envases / H-H)

4. De una estación de trabajo, se tiene la siguiente información:

. Se cuenta con una máquina que tiene una capacidad de procesamiento de 300 kg con un rendimiento del
90%.
. La máquina es atendida por un operario, quien se encarga de colocar el material dentro de la máquina (carga
de material), de supervisar constantemente el funcionamiento de la máquina y finalmente realizar la descarga
del material.
. La carga se realiza en 2 horas mientras que la descarga en 1.5 horas.
. La velocidad de procesamiento de la máquina es de 50 kg por hora.

Se pide determinar:
a) La productividad parcial de maquinaria.
b) La productividad parcial de mano de obra.

5. Una empresa fabrica cierto producto de 200 g de peso por unidad. Se tiene que cumplir con el pedido de 40 000
unidades, el cual se produce en una máquina. Teniendo en cuenta que:
. La máquina tiene una capacidad de producción de 1.5 t.
. Para obtener 1 kg de producto la máquina requiere de 1.2 kg de materia prima.
. Al final del proceso de producción se realiza una inspección, rechazando el 20% de las unidades por estar
defectuosas.

Se pide determinar la productividad parcial de la materia prima (en unidades / kg de materia prima).

6. Indique si las siguientes afirmaciones son verdaderas (V) o falsas (F):

a. Si un operario embala una pieza en 2 minutos, entonces su productividad es de 30 piezas/H-H. ( )

b. Si la productividad total actual es de 10 unidades/$ y luego de las mejoras implementadas en el método ( )
de trabajo la nueva productividad se calcula en 12 unidades/H-H, entonces podemos afirmar que la
productividad se incrementó.
c. Si en una línea de ensamble laboran 5 operarios, que en 100 H-H producen 1 000 unidades, entonces ( )
la productividad es de 2 unidades/H-H.
d. La sumatoria de las productividades parciales da la productividad total. ( )
e. En una estación de trabajo donde un operario pinta manualmente una pieza de madera, la única ( )
productividad que se puede calcular es la parcial de mano de obra pues no existe maquinaria.
f. En la productividad total, los recursos que se consideran son sólo materiales (materia prima e insumos), ( )
mano de obra y maquinaria.
g. La sumatoria de las inversas de las productividades parciales es la inversa de la productividad total. ( )
h. En una estación ingresan 100 kg de materia prima y 20 kg de insumo, si la merma es 10% entonces la ( )
producción es 90 kg
i. Si la producción en una actividad es 100 kg y la merma en dicha actividad es 5%, entonces entran 95 kg ( )
de materiales.
j. Un operario coloca en la máquina inyectora 100 kg de plástico con lo que se obtienen 120 tapas, al ( )
revisarlas cinco de ellas presentan fallas de forma por lo que se desechan. La productividad parcial de
plástico en el proceso descrito es de 1.15 tapas / kg de plástico.

3
7. Una empresa produce 196 bidones de plástico por hora, cada bidón pesa 550 g. El proceso productivo es el siguiente:

. Mezclado: El policarbonato virgen es mezclado con material reciclado en la proporción de 75% y 25%
respectivamente.
. Secado: La mezcla es llevada a un secador donde es expuesta a una temperatura de 120°C. La humedad que
se extrae se puede considerar despreciable.
. Extrusión – Soplado: Mediante un dispositivo de alimentación por aspiración la mezcla es trasladada a la máquina
donde se produce la plastificación formando una manga que luego es soplada formando el bidón. En esta
estación se genera 2.26% de desperdicios.
. Recorte: Una vez extraído el producto del molde se recortan los extremos sobrantes del pico. Los sobrantes
forman el 20.35% del material que ingresa a la estación.
. Biselado: En esta operación se eliminan las imperfecciones del pico y se revisa la calidad del producto. En esta
estación el desperdicio generado es de 0.5%.
. Inspección: Concluido el biselado, un operario verifica la calidad de los bidones. Los bidones defectuosos
representan el 2%, los cuales se desechan.

Se pide:
a) Representar el flujo del proceso, indicando las cantidades (en kilogramos y bidones, según corresponda) que
entran y salen de cada actividad.
b) Determinar la productividad parcial del PC virgen (en bidones/kg)
c) Calcular cuál sería la productividad parcial del PC virgen, si la empresa labora 8 horas diarias, 275 días al año.

8. GRANJAS REUNIDAS S.A., es una integración avícola dedicada a la producción y comercialización de aves de corral,
que cuenta con empresas que siguen el ciclo de su producto tales como: planta de alimentos balanceados, granjas
de crianza y planta de beneficio de aves, además de un centro de comercialización.

Dentro del proceso de producción de alimentos balanceados que sirve para alimentar las aves de sus granjas, se
requiere de la harina de pescado, ingrediente que le da un aporte proteico al alimento del 65% por lo que es una
materia prima indispensable, pero a la vez el costo de este ingrediente representa casi el 50% del costo total de los
ingredientes utilizados en la elaboración del alimento balanceado.

Debido a lo anterior, y como medida de reducción de costos de producción del grupo; en la planta de beneficio de
aves, se ha instalado una planta para la producción de harina de pollo a base de pollos asfixiados que llegan de las
granjas a la planta de beneficio, la sangre y las vísceras de los pollos beneficiados; con el fin de sustituir con este
ingrediente a la harina de pescado ya que proporcionaría un aporte proteico similar y de otro lado se obtendría una
gran reducción en los costos de producción de los alimentos balanceados y se ampliarían los márgenes de utilidad de
la compañía. Así mismo se abriría la posibilidad de comercializar a terceros una parte de la producción de esta harina.

El proceso para la producción de la harina de pollo comienza en la planta de beneficio de aves para obtener los
principales ingredientes (pollos asfixiados, sangre y vísceras).

El proceso de beneficio de aves se detalla a continuación:

. Descarga y colgado, en esta actividad existe una merma del 2.5% en el número de pollos que ingresan al
proceso ya que dentro de las jabas de aves algunas llegan asfixiadas.
. Degollado, donde se deja desangrar al ave, en esta actividad existe una merma de 6% en el peso de las aves
que ingresan a esta sección.
. Pelado, donde se extraen las plumas de las aves, en esta sección hay una merma del 2% en el peso del
animal.
. Eviscerado, donde se extraen las vísceras del animal, existiendo una merma del 8% del peso de las aves
que ingresan a esta sección.

Los principales ingredientes para la preparación de la harina de pollo son trasladados a través de canaletas desde la
planta de beneficio de aves hacia la planta de preparación de la harina.

4
 El proceso de preparación de la harina de pollo se detalla a continuación:
En la planta existe un cooker en el cual se realizan 3 operaciones: primero se cocinan a 120°C, los 3
ingredientes que se obtuvieron en la planta de beneficio de aves (en esta actividad existe una merma del 3%
en peso); la segunda operación que se realiza en el cooker es el mezclado de los ingredientes cocinados con
harina de trigo y antioxidantes en una proporción de 20% y 2% respectivamente en relación al peso del
material resultante del cocido (en esta actividad existe una merma del 2% en peso) y finalmente se deja secar
y enfriar la mezcla, existiendo una merma del 2% en peso, por evaporación de residuos líquidos.

Luego del secado y enfriado, se procede a ensacar la harina obtenida, destinándose el 75% para abastecer
a las granjas propias (en sacos de 50 kg) y el 25% para venta a terceros (en sacos de 40 kg). En la línea de
ensacado de venta a terceros, si hubiera un sobrante de harina respecto a la cantidad que ingresó a esta
línea, este será enviado a la línea de envase para granjas propias. En el ensacado para granjas propias si
existe merma, la cual se desecha.

Si ingresan a la planta de beneficio 40,000 aves con un peso promedio de 2.1 kg/ave. Se pide:

a) Realizar el diagrama de bloques o flujo de materiales de la planta de beneficio de aves, para la obtención de los
ingredientes necesarios para la fabricación de harina de pollo, indicando cantidades porcentuales y absolutas.
b) Realizar el diagrama de bloques o flujo de materiales de la planta de harina, para la obtención de la harina de
pollo, indicando cantidades porcentuales y absolutas.
c) Si los costos de los materiales involucrados en la producción de harina de pollo ascienden a S/ 9,000, calcular la
productividad parcial de materiales del proceso de harina de pollo.

9. La empresa “Frutos Naturales S.A.C.” cuya especialidad es la producción de piña enlatada en rodajas desea evaluar
su productividad.

El proceso para la elaboración de piña enlatada se inicia en la estación de selección en donde ingresan las piñas
enteras, aquí se separan las piñas que no tienen tamaño apropiado para el proceso de industrialización, que
representan un 2% del peso de las piñas que entran al proceso. Luego las piñas pasan a la estación de corte de
bases, en esta etapa una máquina corta la base superior y la base inferior de cada piña entera. En esta etapa se
pierde un 7% del peso de entrada.

Luego, las piñas pasan al troquelado en donde una máquina les quita la cáscara y las troquela. El troquelado es una
operación en la que se retira en cada piña un cilindro central longitudinal. En esta etapa se pierde un 16% del peso
de las piñas que entran al troquelado. Concluido el troquelado, cada piña troquelada tiene forma cilíndrica con una
perforación también cilíndrica en el centro.

El lote de piñas troqueladas se divide en dos partes, la primera se destina a la preparación de rodajas y la segunda
se destina a la preparación de jugo almibarado.

Los cilindros que se destinan a la preparación de rodajas se procesan en una máquina que realiza un corte transversal
que permite obtener 10 rodajas por piña. En esta operación la pérdida es despreciable. Luego las rodajas pasan a la
primera estación de llenado en donde en cada lata se colocan 8 rodajas de piña. Cada rodaja de piña pesa
aproximadamente 75 gramos.

Las piñas troqueladas que se destinan a la preparación del jugo pasan a la estación de prensado en donde una
máquina las somete a presión y de esa forma se obtiene el jugo de piña. En esta etapa se obtiene un rendimiento de
78% de jugo en relación al peso del material de entrada. Luego del prensado el jugo de piña se envía a la estación de
mezcla en donde se agregan 55 kg de azúcar y 2 kg de preservantes por cada lote de producción y luego la mezcla
se calienta a 90°C. La mezcla pasa a la segunda estación de llenado en donde cada lata se llena con 250 g de jugo
de piña azucarado. Aquí la pérdida es despreciable.

Una vez llenas, las latas pasan a la siguiente estación donde se cierran con una tapa. Finalmente, a cada lata se le
coloca una etiqueta.

5
 El lote de producción diario es de 4,000 latas de piña enlatada. Se trabaja en un turno diario de 8 horas efectivas, 6
días a la semana.

Se pide:
a) Elaborar el diagrama del proceso e indicar las cantidades porcentuales y absolutas de materiales necesarios para
la producción diaria.
b) Si el costo total de los recursos involucrados en la producción de una semana asciende a $ 40,000, calcular la
productividad total del proceso completo (en latas / $).

10. Un grupo de madres de una comunidad campesina se dedica a la producción de mermelada, con la finalidad de
generar mayores ingresos y trabajo, al darle un valor agregado a parte de la fruta que se cultiva en la temporada. El
proceso de elaboración de mermelada de fresa consta de tres etapas: acondicionado de la fruta, preparación de la
mermelada y envasado:

. Acondicionado: consiste en el lavado de la fruta y el retirado de la hoja de la fresa a la vez.

. Preparación de la mermelada: consiste en poner a hervir la fresa y el azúcar en una marmita (olla),
removiendo constantemente y hasta que tome su punto (espese). En esta actividad se pierde gran cantidad
del peso producto de la evaporación del agua contenida en la fresa.
. Envasado: lo realizan manualmente, en dos presentaciones (de 1 kg y de 250 g).

A continuación se presenta información técnica sobre cada etapa.

. Acondicionado: Para obtener 10 kg de fresa acondicionada se necesitan 11 kg de fresa sin procesar. Además
cada operaria puede acondicionar 4 kg/h.
. Preparación de la mermelada: La capacidad de la marmita es de 100 kg de fresa acondicionada, para lo cual
hay que considerar 1 kg de azúcar por cada kg de fresa acondicionada. Finalmente se obtienen 100 kg de
mermelada, utilizando 5 H-H y 5 H-M.
. Envasado: El 30% de la mermelada preparada se envasa en presentación de 1kg, del cual se pierde el 3%.
El resto se envasa en presentación de 250 g, de la cual se pierde el 6.6% en peso. En una hora de trabajo
una operaria puede llenar, tapar y limpiar 30 envases de 1 kg o 60 envases de 250 g.

Información de costos:
. Fresa: 1.5 S/ por kilogramo.
. Azúcar: 1.0 S/ por kilogramo.
. Mano de obra Acondicionado y envasado: 3 S// H-H
. Mano de obra de preparado: 5 S// H-H
. Marmita: 20 S// H-M.
. Frasco de vidrio de 1 kg: 2 S/
. Frasco de vidrio de 250 g: 1 S/

Se pide:
a) Representar el flujo actual del proceso.
b) Hallar la productividad de todo el proceso (en kg de mermelada/S/).

11. Un equipo de ingenieros realiza un trabajo de mejora de métodos en una fábrica de helados. El equipo decide revisar
el proceso de producción de helado de mango, en razón de que se ha detectado una oportunidad de mejora.

El proceso de producción de helados es por lotes y para el análisis se van a considerar cuatro etapas: lavado de la fruta,
pulpeado, mezclado-batido, y envasado.

Lavado: Es manual y se realiza en unas tinas con agua. Los operarios utilizan unas escobillas para retirar toda la suciedad
que pudiera venir adherida a la fruta, la cual representa alrededor del 1% del peso que ingresó. En esta estación trabajan
dos operarios.

6
 Pulpeado: Se realiza bajo la supervisión de un operario, en una máquina especial que permite separar la pulpa de la fruta
de la cáscara y la pepa, obteniendo una especie de puré de la fruta. Para el mango sólo el 55% del peso de la fruta que
ingresa se convierte en pulpa.

Mezclado y batido: Bajo la supervisión de un operario, estas operaciones se realizan en un tanque de chaqueta (con
sistema de refrigeración) y paletas. Dependiendo de las revoluciones por minuto, estas paletas cumplen la función de
mezclar o batir. En la operación de batido, en la cual ingresa aire en la mezcla, por cada 90 litros de mezcla inicial se
obtienen 100 litros de helado. Este tanque es el que define el tamaño del lote de producción. Para la mezcla se requiere
300 kg de pulpa de mango (densidad 1.5 kg/litro), 175 litros de leche y 100 kg de azúcar (previamente diluida, densidad
1.3333 kg de azúcar/litro).

Envasado: lo realiza una operaria con una dosificadora semiautomática, cuyas pérdidas son insignificantes, por lo que
se consideran despreciables. Dado el análisis de la demanda, por cada lote siempre se destina el 50% del volumen a la
presentación de 5 litros, el 40% a la presentación de 2 litros y el saldo a la presentación de 1 litro.

A continuación se presenta información sobre mano de obra, maquinaria y materiales:

LAVADO PULPEADO MEZCLADO-BATIDO ENVASADO

Materiales Mango: --- Azúcar: 50 S//saco Envases 5 L: 3 S//envase
2.5 S/ /kg (saco de 50 kg) Envases 2 L: 2 S// envase
Leche: 2 S/ /L Envases 1 L: 1 S// envase
Mano de Obra 2 operarios 1 operario 5 H-H / lote 1 operario
2 S/ / H-H 3 S/ / H-H 4 S/ / H-H 2.5 S/ / H-H
50 kg /H-H
Maquinaria --- 90 kg / Hora 5 H-M / lote 2 min / envase 5 L
30 S/ / H-M 50 S/ / H-M 1 min / envase 2 L
0.8 min / envase 1 L
25 S/ /H-M

Se pide:
a) Elaborar el flujo general del proceso, indicando cantidades que entran y salen de cada actividad.
b) Calcular la productividad parcial de mango de la presentación de 5 litros (en litros de helado / S/).
c) Calcular la productividad total de la presentación de 2 litros (en envases / S/).

12. La panela es el azúcar más puro y se obtiene a partir de la evaporación de los jugos de la caña de azúcar y la posterior
cristalización de la sacarosa. La diferencia de este endulzante con el azúcar utilizado comúnmente es que no se
somete a ningún tipo de refinado o centrifugado, ello permite conservar todas las vitaminas y minerales que contiene
la caña de azúcar.

A continuación se describe el proceso de producción de panela en la empresa XYZ S.A.

Preparado
La caña de azúcar es sometida a una etapa de preparación que consiste en romper o desfibrar las celdas de los
tallos por medio de máquinas picadoras. En esta etapa la materia prima se procesa a razón de 200kg por hora. En
esta estación la merma es del 10%. Dos operarios están a cargo del preparado.

Molienda
Las fibras de los tallos se procesan en dos molinos, primero en el molino A y luego en el molino B. Un operario
atiende ambos molinos e invierte en total 8 H-H por lote de producción.

• Molino A
En esta máquina se muelen las fibras, obteniéndose el material pre-molido. La densidad del material pre-
molido es de 0.555 Kg/litro.
• Molino B

7
 El material pre-molido que sale del molino A, pasa al molino B, en donde se muelen con 200 litros de agua
condensada caliente. En este molino se obtiene el “jugo crudo”. El material de desecho (llamado bagazo)
que sale del molino B se elimina de esta actividad y representa 15% en volumen del material pre-molido que
ingresa a esta etapa. El molino B define el lote de producción que es de 650 litros de jugo crudo.

Alcalinización - Separación
En el tanque de alcalinización al jugo crudo, primero se le rebaja el grado de acidez y luego se separa. El líquido
alcalinizado pasa a los separadores continuos en los que se sedimentan y decantan los sólidos, es decir, el líquido
alcalinizado se divide en jugo claro y sedimentos que se desechan. Por cada 100 litros de jugo crudo se desechan
5 kg de sedimentos (densidad de los sedimentos 0.2 kg/litro).

Evaporación
El jugo claro pasa a los evaporadores, que funcionan al vacío para facilitar la ebullición a menor temperatura. En
esta etapa se le extrae el 75% del contenido de agua al jugo, esta agua se desecha. El producto obtenido en esta
operación se conoce como jarabe.

Cristalización
La cristalización o cocimiento de la sacarosa que contiene el jarabe se lleva a cabo en tachos al vacío,
obteniéndose la panela que representa el 60% del volumen que ingresa a esta operación. El otro 40% es azúcar
blanca para consumo directo o para refinación, lo cual se desecha de esta actividad. La cristalización de la
sacarosa se realiza a razón de 50 litros/hora. Un operario debe juzgar el punto exacto de los cocimientos por lo
que supervisa constantemente la operación.

Clasificación
La panela se clasifica según el tamaño del cristal. En esta estación se considera una merma de 2% en peso.

Envasado
La panela se envasa en frascos de 1 litro. Los frascos son envasados a razón de 0.4 min/frasco y lo realiza un solo
operario. En el envasado existe una merma de panela.

Se pide:
a) Elaborar el flujo de materiales o diagrama de bloques, indicando la cantidad de material que ingresa y sale de
cada actividad.
b) Calcular la productividad parcial de materia prima (en litros de panela / kg de caña de azúcar).

8
Problemas adicionales

Práctica calificada 2019-1

13. En la página siguiente se presenta el flujo de materiales (diagrama de bloques) para la producción de un lote de
galletas bañadas en chocolate. El proceso se describe a continuación:

- Recepción y pesaje: La harina que se encuentra almacenada en sacos, es pesada por los operarios según la
orden de producción.

- Mezcla: en la máquina ingresan agua (densidad 1 kg / L), aceite (densidad 0.92 g/ml) y azúcar en polvo y se
realiza la mezcla con la harina.

- Amasado: en una máquina, la mezcla obtenida anteriormente se estira homogéneamente y se llega, con la
temperatura adecuada, a obtener una masa lista para ser laminada.

- Laminado: en una máquina se lamina la masa según el grosor requerido. En esta operación existe una merma
del 5%.

- Troquelado: la máquina corta la masa a la forma requerida y graba la figura especial que tendrán las galletas.
En esta actividad se genera una merma del 10%.

- Horneado: se coloca la masa cortada en el horno para que sea cocida. La pérdida de peso se considera
despreciable.

- Enfriado: inmediatamente después del horneado, las galletas pasan por una máquina que las enfría a
temperatura ambiente. Esta operación también permite que todas las bacterias sean exterminadas.

- Bañado: en esta actividad, ingresa el chocolate en la proporción adecuada y la máquina permite colocar la
cantidad exacta de chocolate a cada galleta.

- Atemperado: en esta sección, no se requiere de una máquina. El operario mediante un baño maría asegura
que el chocolate tenga el espesor adecuado.

- Envasado: en esta actividad, llegan las envolturas necesarias para que con una máquina atendida por un
operario se envuelven las galletas (10 galletas por empaque).

- Encajado: en esta actividad los operarios embalan las galletas en cajas de cartón. Cada caja contiene 10
empaques de galletas.

Página 9 de 18
 Flujo de materiales para la producción de un lote de galletas bañadas en chocolate

10.42 L
Aceite
100 kg 60 L
Azúcar Agua

1,100 kg Recepción y 1,100 1,269.59 1,269.59 1,206.11 1,085.50

Mezclado Amasado Laminado Troquelado 1
Harina pesaje kg kg kg kg kg
5% 10%

250 kg 2,000 200

Chocolate Envolturas Cajas

1,085.50 20,000 20,000 20,000 20,000 2,000 200

1 Horneado Enfriado Bañado Atemperado Envasado Encajado
kg Galletas Galletas Galletas Galletas Empaques Cajas de
galletas

Página 10 de 18
 Los costos involucrados en la producción de un lote de galletas bañadas de chocolate son los siguientes:

Actividad Materiales M.O. Maquinaria

Recepción y pesaje Harina: 125 S/ / saco 2 operarios --
(1 saco contiene 50 kg de harina) 2 H-H
Mezclado Aceite: 2 S/ / kg 1 operario 1 máquina
Agua: 0.05 S/ / kg 500 kg / h
Azúcar: 0.5 S/ / kg 30 S/ / H-M
Amasado -- 1 operario 1 máquina
1,200 kg / h
35 S/ / H-M
Laminado -- 1 operario 1 máquina
750 kg / h
20 S/ / H-M
Troquelado -- 1 operario 1 máquina
850 kg / h
25 S/ / H-M
Horneado -- 1 operario 1 máquina
200 galletas / h
40 S/ / H-M
Enfriado -- 1 operario 1 máquina
5 H-M
30 S/ / H-M
Bañado Chocolate: 12 S/ kg 2 operarios 1 máquina
3 H-M
15 S/ / H-M
Atemperado -- 1 operario --
2 H-H
Envasado Envolturas: 1 operario 1 máquina
0.25 S/ / envoltura 200 empaques / h
40 S/ / H-M
Encajado Cajas: 1 S/ / caja 2 operarios --
4 H-H

El costo de la H-H es de S/ 5. Se pide:

a) Determinar la productividad parcial de maquinaria en la actividad de bañado.

b) Calcular la productividad parcial de mano de obra en la actividad de recepción y pesaje.
c) Hallar la productividad parcial de mano de obra del proceso completo (en cajas / S/).
d) Calcular la productividad del proceso completo (en cajas / S/).

14. El proceso de producción de yogurt griego en dos presentaciones (envases de 0.5 litros y envases de 1 litro) y
dos sabores (natural y afrutado) se describe a continuación.

El proceso empieza en la estación de estandarización de leche, donde se mezclan 40 L de leche entera con 10 L
de leche descremada, en esta actividad se pierde 12% de lo que ingresa a la estación que representa la materia
grasa del yogurt.

La siguiente estación es de azucarado, donde la leche se mezcla con 10 kg se azúcar, cuya densidad es 1.6
kg/litro. En esta estación se pierde 1% de la mezcla.

Posteriormente se realiza la pasteurización de la mezcla donde se añaden 0.6 L de agentes estabilizadores. Los
agentes estabilizantes son pectina y celulosa (se combinan en la proporción de 2 a 1 respectivamente). En esta
estación hay una merma de 0.5%.

Página 11 de 18
 La mezcla pasteurizada pasa a la estación de mezcla donde se añaden dos cultivos: Lactobacillus y
Streptococcus. Se añade 2 kg de cada cultivo cuya densidad es de 2.5 kg/litro en ambos casos. En esta etapa, la
merma es 1.7 litros.

La siguiente etapa es la del batido, donde la mezcla se infla aumentando su volumen en 1.5 veces su tamaño
original, obteniéndose el yogurt. Lo que resulta de esta parte de proceso de divide en dos partes. La primera
parte (60%) será destinada a la producción de yogurt griego afrutado con sabor a fresa y el resto (40%) será
envasado como yogurt griego natural.

El yogurt que será afrutado pasa a la estación de saborizado, donde se mezcla con 6 L de puré de fresas comprado
a otro proveedor. En esta estación hay una merma de 1 L.

Tanto el yogurt afrutado como el yogurt natural pasan al envasado, donde se llenan envases de 0.5 L y 1 L. Para
ambos sabores, el 30% del yogurt es envasado en envases de 0.5 L mientras que el 70% se envasa en envases
de 1 L.

Una vez llenos los envases, se tapan y se pega una etiqueta por envase.

Los costos de los materiales utilizados son los siguientes:

Material Costo
Leche entera 3 S/ / L
Leche descremada 4 S/ / L
Azúcar 2 S/ / kg
Pectina 5 S/ / kg
Celulosa 6 S/ / L
Lactobacillus 5 S/ / kg
Streptococcus 6 S/ / kg
Puré de fresas 15 S/ / L
Envases de 0.5 L 0.2 S/ / unidad
Envases de 1 L 0.3 S/ / unidad
Tapas para 0.5 L 0.1 S/ / unidad
Tapas para 1 L 0.2 S/ / unidad
Etiquetas 0.1 S/ / unidad

En base a lo anterior, se pide:

a) Elaborar el flujo de materiales (diagrama de bloques) de todo el proceso indicando las cantidades que entran
y salen de cada actividad (en litros, kilogramos, envases, tapas o etiquetas según corresponda.
b) Determinar la productividad parcial de leche entera para el sabor yogurt griego natural, en la presentación de
0.5 L (en envases / L)

Examen final 2019-1

15. En la página siguiente se presenta el flujo de materiales (diagrama de bloques) para la producción de un lote de
jarabe de linaza, utilizado en la producción de yogurt y jugos, que se comercializan en cilindros de 100 litros.

Los costos involucrados en el proceso se muestran a continuación:

Página 12 de 18
 Actividad Materiales M.O. Maquinaria
Mezclado 1 Linaza: 4 S/ / kg
2 operarios
Azúcar: 1 S/ / kg ----
2 H-H / lote
Agua tratada: 6 S/ / kg
Calentado 2 operarios 1 máquina
----
3 horas / lote 100 kg / hora
Licuado 1 operario 1 máquina
----
1 H-H / lote 200 kg / hora
Mezclado 2 Ácido cítrico: 5 S/ / kg 2 operarios 1 máquina
60 kg/hora 4 H-M / lote
Concentrado 2 operarios 2 máquinas
----
3 H-H / lote 4 H-M / lote
Verificado y ajustado de Azúcar: 1 S/ / kg 3 operarios
----
concentración Agua tratada: 6 S/ / kg 1 hora / lote
Pasteurizado 1 máquina
---- 1 operario
100 kg / hora
Enfriado 1 máquina
---- ----
2.5 H-M / lote
Envasado y sellado Bolsas: 2 S/ / unidad
2 operarios 1 máquina
Cilindros: 7 S/ / unidad
2 horas / lote 3 H-M / lote
Tapas: 1 S/ / unidad
Etiquetado Etiquetas: 0.5 S/ / unidad 2 operarios
----
2 H-H / lote

El costo de la H-H es de S/ 10 y el costo de la H-M es de S/ 15. Se pide:

a) Determinar la productividad parcial de maquinaria en la actividad de concentrado.

b) Calcular la productividad del proceso completo (en kg / S/).
c) Hallar el precio de venta (en S/ / cilindro), sabiendo que la utilidad es 10% del costo.

Página 13 de 18
 Flujo de materiales para la producción de un lote de jarabe de linaza

330 327 kg
Licuado
50 kg 270 kg Kg Espesante 10 kg
Azúcar 3 kg Acido cítrico
Agua tratada

350 kg Mezclado 665 Calentado 660 330 kg Mezclado 2 667 kg

1
Linaza kg kg de jarabe
5 kg 5 kg

2 kg 3 kg
Azúcar Agua tratada

667 662 Verificado y ajustado de 667 665 664

1 Concentrado Pasteurizado Enfriado 2
kg kg concentración kg kg kg
5 kg 2 kg 1 kg

5 Bolsas 5 Cilindros 5 Tapas 6 Etiquetas

664 656 656 kg de jarabe de linaza

2 Envasado y sellado Etiquetado
kg kg 5 Cilindros de jarabe de linaza
8 kg 1 Etiqueta
defectuosa

Página 14 de 18
16. Un cilindro para gas licuado de petróleo (GLP) se define como un cuerpo metálico formado
por dos casquetes (superior e inferior), un asa (agarradera), una base y una porta válvula;
su forma es cilíndrica alargada, la marca va estampada en el casquete superior, su color es
característico según la marca, la pintura es especial con anticorrosivo y esmalte de secado
rápido. Se describe el proceso de producción de balones de gas con una capacidad de
almacenamiento de 15 kg, considerado como el tamaño óptimo para uso doméstico.

1 Asa Fig. balón o cilindro

1 Válvula de gas

1 Casquete superior
1 Porta válvula

1 Casquete inferior 1 Base

Fig. partes del balón o cilindro de gas

La materia prima es acero de 2.30 mm de espesor. En la planta se fabrican: el casquete superior y el casquete inferior.
Los demás componentes son comprados a proveedores locales y se encuentran almacenados en el almacén de
componentes. A continuación, se describe el proceso de producción de un lote de balones de gas.

Fabricación de los discos de acero

- Corte de bobinas. Las bobinas de acero, que vienen en forma de rollos de 5,000 kg de peso, son
retiradas del almacén y llevadas a la zona de habilitado. Los rollos se desenrollan con ayuda de un equipo
instalado en una máquina cizalladora. En la cizalla se cortan las bobinas en forma cuadrangular. En esta actividad
la merma representa el 5% en peso.
- Troquelado. Los cuadrados obtenidos son transportados al Slitter. En la máquina Slitter (que es un
troquel), se cortan los cuadrados en forma de discos de forma cilíndrica. La merma en esta actividad es del 3%
en peso.
- Inspección visual I. Un operario, al costado del Slitter, realiza un control de calidad visual de los discos
para detectar picaduras, ralladuras, oxidación y mal cortados y separarlos del proceso. El número de discos
desechados es de 100.

Los discos que pasan el control visual son destinados a la fabricación del casquete superior e inferior por separado, para
darles la forma de semiesferas, con una altura de 260 mm y un diámetro exterior de 320 mm, que luego se unirán para
armar el cilindro.

Fabricación del casquete superior

- Acuñado del logotipo. Los discos que se destinan a la fabricación del casquete superior son llevados a
una prensa que procede a estampar (acuñar) el logotipo del cliente. En esta actividad se pierden 60 discos debido
a que están mal acuñados.
- Embutido y agujereado. Los discos que tienen el logotipo correctamente acuñado pasan a otra prensa
que realizará el embutido, es decir, prensa los discos dándoles la forma semiesférica, y a la vez perfora un
agujero de 44 mm de diámetro en la parte superior del casquete obtenido, que alojará la porta válvula, más
adelante. La merma en esta actividad es de 2.8% en peso.
- Refilado. Las semiesferas superiores son llevadas a una máquina que corta los filos o bordes de las
semiesferas debido a que no son uniformes. La merma en esta actividad es del 1% en peso.

Página 15 de 18
 - Limpieza. Para eliminar aceites e impurezas de la superficie los casquetes son limpiados o
desengrasados, mediante un baño de vapor de percloretileno. La merma en esa actividad es despreciable.
- Soldadura de la porta válvula y del asa. Luego se procede a soldar la porta válvula y el asa en el
casquete superior, mediante una soldadura semiautomática usando 116.2 kg de alambre (de 0.9 mm de
diámetro).

Fabricación del casquete inferior

- Embutido. Los discos que se destinan a la fabricación del casquete inferior pasan a la prensa que
realizará el embutido, dándoles la forma semiesférica. La merma en esta actividad es de 16 discos.
- Refilado. Las semiesferas inferiores son llevadas a la máquina que corta los filos de estas. La merma
en esta actividad es del 1% en peso.
- Rebordeado. Los casquetes inferiores pasan por una máquina rebordeadora que hace en su extremo
una pequeña rosca que permitirá ensamblar los casquetes adecuadamente para la soldadura del cordón
principal, más adelante. La merma en esta actividad se considera despreciable.
- Limpieza. Los casquetes son limpiados para eliminar los aceites e impurezas en un baño de vapor de
percloretileno. La merma en esa actividad es despreciable.
- Soldadura de la base. Se procede a soldar la base al casquete inferior usando soldadura automática y
16.6 kg de alambre (de 3/32 pulgadas de diámetro).

Fabricación del balón

- Ensamble. Los casquetes superior e inferior se ensamblan teniendo cuidado que el ajuste sea perfecto
para evitar posteriores problemas con la soldadura principal. Así ya se tiene armado el cilindro. Se ensamblan
semanalmente 664 cilindros.
- Soldadura de cilindros. Luego los cilindros son sometidos a una soldadura automática circunferencial
principal, usando 132.8 kg de alambre sólido (de 1/8 de pulgada de diámetro).
- Inspección visual II. Los cilindros pasan luego a un control de calidad visual para detectar fallas en la
soldadura del cordón principal. 24 cilindros son desechados por presentar defectos y el resto son pesados.
- Tratamiento térmico. Luego los cilindros que pasan el control de calidad reciben un tratamiento térmico
que consiste en ingresarlos a un horno tipo túnel a una determinada temperatura (aproximadamente 700°C) por
30 minutos, y salen lentamente a medida que se van enfriando.
- Control de calidad I. Los cilindros pasan por una prueba hidráulica para detectar posibles fugas en las
soldaduras realizadas. Los cilindros que presenten fugas son desechados del proceso. En esta prueba,
generalmente 30 cilindros son desechados.
- Granallado. Los cilindros que pasaron la prueba hidráulica son llevados a la cámara de granallado
donde se realiza una limpieza de la superficie del cilindro, bombardeando el cilindro con esquirlas de acero. Así
se logra que la superficie del cilindro tenga una gran adherencia y esté libre de impurezas.
- Pintado. Luego los cilindros pasan a la zona de pintura donde se aplica una capa de esmalte
anticorrosivo (54.63 litros) para la protección y estética del cilindro.
- Inspección visual III. Los cilindros pintados pasan por un control de calidad visual. 10 cilindros son
retirados por presentar fallas en la pintura o acabado.
- Ensamble de válvula. Un operario revisa previamente la rosca de la porta válvula de aquellos cilindros
que pasaron el control de calidad y les coloca la válvula en la porta válvula para iniciar el ajuste, con ayuda de
una ajustadora neumática.
- Control de calidad. Los cilindros pasan por un último control de calidad para verificar que no haya fuga
en las soldaduras ni en la unión de válvula – porta válvula. Por cada lote de producción, 4 cilindros son
desechados por estar defectuosos.

Los costos involucrados en el proceso son los siguientes:

Actividad Materiales Mano de obra Maquinaria

Corte de bobinas Acero: 0.45 S/ / kg 2 operarios 2 máquinas
5 H-M / lote

Troquelado -- 2 operarios 1 máquina

6 H-M/lote
Inspección Visual I -- 2 operarios --
16 H-H / lote
Acuñado del logotipo -- 1 operario 1 máquina
Página 16 de 18
 Actividad Materiales Mano de obra Maquinaria
6 horas / lote
Embutido y agujereado -- 1 operario 1 prensa
del disco superior 3 min / disco
Refilado -- 1 operario Casquetes superiores:
1 máquina
5.5 horas / lote
-- 1 operario Casquetes inferiores:
1 máquina
5.5 H-M / lote
Limpieza -- 1 operario --
1.5 minutos / casquete
Soldadura de la porta Porta válvula: 0.60 S/ / 3 operarios --
válvula y del asa unidad. 6 horas / lote
Asa: 0.62 S/ / unidad
Alambre (0.90 mm de
diámetro):1.37 S/ / kg
Embutido de disco -- 1 operario 1 prensa
inferior 2 min / disco
Rebordeado -- 1 operario 1 máquina
5 H-M / lote
Soldadura de la base Base: 0.62 S/ / unidad 2 operarios --
7 H-H
Ensamble -- 1 operario --
16 H-H / lote
Soldadura de cilindros Alambre (1/8 de pulgada 4 operarios --
de diámetro): 1.85 S/ / 5 horas / lote
kg
Inspección visual II -- 3 operarios --
3 hora / lote
Tratamiento térmico -- 2 operarios 1 máquina
12 H-H / lote 3 horas / lote
Control de calidad I -- 2 operarios --
3 H-H / lote
Granallado -- 1 operario 1 máquina
4 horas / lote
Pintado Esmalte anticorrosivo: 2 operarios --
2.50 S/ / litro 4 horas / lote
Inspección visual III -- 2 operarios --
4 H-H / lote
Ensamble de válvula Válvula: 1.70 S/ / unidad 2 operarios --
6 H-H
Calidad de calidad II -- 1 operario --
2 min / cilindro

Datos adicionales:
- Un disco pesa 4.32 kg
- La densidad de la pintura es de 1.65 kg / L

El costo de la H-H es de S/ 10 y el costo de la H-M es de S/ 15. Se pide:

a) Completar el flujo de materiales (diagrama de bloques) de todo el proceso indicando las cantidades que entran y
salen de cada actividad (según las unidades indicadas en el diagrama).
b) Hallar la productividad parcial de maquinaria en la actividad de embutido y agujereado (en discos/ H-M).
c) Calcular la productividad parcial de materia prima del proceso completo (en cilindros / kg).
d) Hallar la productividad parcial de mano de obra del proceso completo (en cilindros / S/).

Página 17 de 18
 Flujo de materiales para la producción de un lote de balones de gas
kg kg Inspección
Corte de bobinas Troquelado 1
Acero kg discos visual I discos
5% 3% 100
discos

Embutido y
1 Acuñado Refilado Limpieza 2
discos discos discos agujereado discos casquetes casquetes
60 discos 2.8% 1%

Embutido Refilado Rebordeado Limpieza 3

discos discos casquetes casquetes casquetes
16 discos 1%

116.2 kg
Alambre Portas Asas
válvula
2 Soldadura de porta válvula y asa
casquetes casquetes superiores 132.8 kg
Alambre

664
Ensamble Soldadura 4
16.6 kg cilindros cilindros
Alambre Bases

3 Soldadura de bases
casquetes casquetes inferiores

Inspección Control de
4 Tratamiento térmico Granallado 5
cilindros visual II cilindros cilindros calidad I cilindros cilindros
24 cilindros 30 cilindros

54.63 L
Esmalte Válvulas

Inspección Ensamble de Control de

5 Pintado
cilindros cilindros visual III cilindros válvulas cilindros calidad II cilindros
Página 18 de 18
10 cilindros 4 cilindros