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PROYECTO UNIT
EN ENCUESTA
Número de referencia
PU UNIT 1094:2017
El PU UNIT 1094:2017 “Recipientes portátiles rellenables de acero
soldados para Gas Licuado de Petróleo (GLP) – Microgarrafas,
garrafas y cilindros – Diseño y construcción” es la revisión de la
norma de igual título publicada en el año 2013 a la cual sustituye.
Índice Página
1 Objeto ................................................................................................................................................................... 1
2 Referencias normativas................................................................................................................................. 1
3 Definiciones ....................................................................................................................................................... 2
4.3 Materiales................................................................................................................................................................... 15
5 Ensayos .............................................................................................................................................................. 21
Anexo B (normativo) Ensayos adicionales para el caso de uso de chapas especiales para
garrafas........................................................................................................................................................................ 37
iii
INSTITUTO URUGUAYO DE NORMAS TÉCNICAS PU UNIT 1094:2017
1 Objeto
Esta Norma especifica los requisitos concernientes al diseño, dimensiones, características de
fabricación, materiales a emplear y los ensayos a realizar a los recipientes portátiles rellenables de
acero soldados para gas licuado de petróleo de 1,5 kg, 3 kg, 13 kg y 45 kg de contenido neto.
2 Referencias normativas
Las siguientes normas contienen disposiciones que al ser citadas en este texto constituyen requisitos
para la presente Norma. Las ediciones indicadas estaban en vigencia en el momento de esta
publicación. Como toda norma está sujeta a revisión, se recomienda a aquellos que realicen acuerdos
en base a la presente norma, analicen la conveniencia de utilizar las ediciones más recientes de las
normas indicadas a continuación. Para las referencias no fechadas, es aplicable la última edición de la
norma referida. UNIT posee información sobre las normas en vigencia en todo momento.
UNIT 270:1971 (COPANT 21), Aceros al carbono. Método gravimétrico de determinación de carbono por
combustión directa
UNIT 319:2002, Válvulas de retención para garrafas de acero para supergás, propano comercial y/o
butano comercial
UNIT 1036:1999, Válvulas de accionamiento manual destinadas a cilindros de acero para gases licuados
de petróleo (GLP). Requisitos generales de fabricación y métodos de ensayo
UNIT 1008:2002, Válvulas para microgarrafas para GLP (Supergás), propano comercial y/o butano
UNIT 1194:2011, Recipientes portátiles y rellenables de acero soldado para gas licuado de petróleo
(GLP). Diseño y construcción alternativos
UNIT-NM 252:2001, Chapas finas de acero al carbono para la fabricación de recipientes transportables
para gases licuados de petróleo
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ANSI B 57.11,Conexiones de entrada y salida para válvulas para cilindro de gas comprimido
ISO 41361, Ensayos destructivos en soldaduras en materiales metálicos. Ensayo de tensión transversal
ISO 9606-11, Ensayo de aprobación para soldadores. Soldadura de fusión. Parte 1: Aceros
ISO 147321, Personal de soldadura. Ensayo de aprobación de operarios de soldadura para soldadura de
fusión y montaje de soldadura de resistencia para soldaduras completamente mecanizadas y
automatizadas de materiales metálicos
ISO 15614-11, Especificación y calificación de los procedimientos de soldadura para materiales metálicos.
Ensayo de procedimiento de soldadura. Parte 1: Soldadura de acero por arco y gas y soldadura de níquel
y sus aleaciones por arco
ISO 176371, Ensayos no destructivos de soldaduras. Ensayo visual de juntas soldadas por fusión
ISO 229911, Cilindros de gas. Cilindros rellenables transportable de acero soldado para gas licuado de
petróleo (GLP)- Diseño y construcción
EN 14391, Equipos y accesorios para GLP. Procedimiento de verificación antes, durante y después del
llenado de recipientes para gases licuados del petróleo (GLP)
BS 5045-21, Recipientes de gas transportables. Especificación para recipientes de acero de 0,5 l a 450 l de
capacidad de agua con juntas soldadas
NBR 7460:1984, Chapas finas de acero al carbono para fabricación de recipientes transportables para
gases licuados de petróleo (GLP)
3 Definiciones
A los efectos de esta norma se aplican las siguientes definiciones:
3.1
garrafa
recipiente destinado a contener 13 kg de gas licuado de petróleo (GLP)
2
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3.2
cilindro
recipiente destinado a contener 45 kg de gas licuado de petróleo (GLP)
3.3
microgarrafa
recipiente destinado a contener 1,5 kg o 3 kg de gas licuado de petróleo (GLP)
3.4
tara
peso propio del recipiente con su válvula colocada
4 Condiciones generales
4.1 Diseño
4.1.1 Garrafas
4.1.1.1 La forma y las dimensiones de las garrafas deben ser las indicadas en la figura 1.
+ 0, 5
4.1.1.2 La capacidad debe ser de 31,5 0 litros.
3
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Dimensiones en milímetros
4
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4.1.2 Cilindros
4.1.2.1 La forma y las dimensiones de los cilindros deben ser las indicadas en la figura 2.
+ 1,5
4.1.2.2 La capacidad debe ser de 108 0 litros.
Dimensiones en milímetros
5
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4.1.3 Microgarrafas
4.1.3.1 Las microgarrafas deben diseñarse de acuerdo a los requisitos establecidos en el Anexo A y en
particular los casquetes deben cumplir con lo establecido en A.3.
4.1.3.2 La altura de las microgarrafas hasta el extremo superior de la brida o platina, debe ser menor
de 300 mm. En todos los casos, el diámetro exterior de la microgarrafa debe ser mayor que la altura.
+ 0 ,15
- de 3,6 0 litros para las microgarrafas de 1,5 kg de capacidad
4.2 Construcción
4.2.1 Garrafas
4.2.1.1 Las garrafas deben estar fabricadas en dos casquetes con una costura circunferencial.
4.2.1.2 Toda garrafa debe estar provista de un anillo de base con agujeros de drenaje en la parte
inferior y ventanas de ventilación en la unión con el cuerpo, para reducir al mínimo la oxidación.
4.2.1.3 Las garrafas deben tener además un anillo de protección en su parte superior. Su forma y
dimensiones deben ser las indicadas en la figura 3 y figura 4.
4.2.1.4 Las garrafas deben estar provistas de una platina con orificio con rosca hembra. La forma y las
dimensiones de la platina deben ser las indicadas en la figura 5. La rosca en la platina debe ser hembra
DIN 477 (Grande, Tipo I) de 28,8 mm.
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Dimensiones en milímetros
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Dimensiones en milímetros
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Dimensiones en milímetros
4.2.2 Cilindros
- en dos casquetes unidos cada uno de ellos por una costura circunferencial a un cuerpo
cilíndrico fabricado con una costura longitudinal.
4.2.2.2 Todo cilindro debe estar provisto de un anillo de base con agujeros de drenaje en la parte
inferior y ventanas de ventilación en la unión con el cuerpo para reducir al mínimo la oxidación. La
forma y las dimensiones deben ser las indicadas en la figura 6 y figura 7.
4.2.2.3 Los cilindros deben tener además un anillo de protección en su parte superior. Su forma y
dimensiones deben ser las indicadas en la figura 8 y figura 9.
4.2.2.4 Los cilindros deben estar provistos de una platina con orificio con rosca hembra. La forma y
dimensiones de la platina deben ser las indicadas en la figura 10. La rosca en la platina debe ser
hembra ¾” 14 NGT según la Norma ANSI B57.1
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Dimensiones en milímetros
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Dimensiones en milímetros
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Dimensiones en milímetros
4.2.3 Microgarrafas
4.2.3.1 Las microgarrafas deben estar fabricadas en dos casquetes con una costura circunferencial.
4.2.3.2 Las microgarrafas deben estar provistas de una platina con orificio con rosca hembra.
La forma y dimensiones de la platina deben ser las indicadas en la figura 11. La rosca en la platina debe
ser hembra G3/8 x 19 y debe tener no menos de cinco filetes
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Dimensiones en milímetros
4.2.3.3 Las microgarrafas deben tener en su parte inferior un aro metálico de apoyo con ventanas de
ventilación en la unión con el cuerpo para reducir al mínimo la oxidación.
El aro no debe presentar aristas o bordes agresivos. Su diámetro no debe ser menor de 80 % del
diámetro de la microgarrafa y debe tener una altura que permita que el fondo de la microgarrafa diste
más de 3 mm de la superficie de apoyo.
4.3 Materiales
4.3.1 La chapa de acero utilizada en la fabricación de las partes del recipiente sometidas a presión
debe cumplir con los requisitos químicos y mecánicos establecidos en las Tablas 1 y 2
respectivamente.
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Grado Ensayo de
Requisito
A – 34GL A – 37GL A – 42GL A – 45GL A – 50GL referencia
UNIT 270
C máx, en % 0,22 0,22 0,22 0,22 0,22
(COPANT 21)
Mn
UNIT 270
C+ máx, en % 0,32 0,34 0,38 0,42 0,45 (COPANT 21)
6 NM-COPANT 1579
P máx, en % 0,035 0,035 0,035 0,035 0,035 NM-COPANT 1580
NOTA En caso de realizarse el análisis de comprobación se admitirá variaciones por encima de los límites
indicados en la Tabla I que no excedan de 0,04 % para el contenido de C; 0,05 para el contenido de C + 1/6 Mn y
de 0,01 % para los contenidos de P y S. No se efectuarán análisis de comprobación en el caso de los aceros
efervescentes.
GRADO
Ensayo de
REQUISITO A- A- A- A-
A-50GL referencia
34GL 37GL 42GL 45GL
Resistencia a la tracción, min en Mpa 340 370 420 450 500
Límite de Mínimo 0,55 t 0,55 t 0,55 t 0,55 t 0,55 t
fluencia en
MPa (1) Máximo 0,80 t 0,80 t 0,80 t 0,80 t 0,80 t
e < 3,00 26 24 21 19 16
Alargamiento Probeta de UNIT 303
de rotura 3,00≤e<4,00 longitud Lo = 28 26 23 21 18 (COPANT 2)
mínimo, en % 50 mm (2)
4,00<e≤4,75 30 28 25 23 20
Probeta
Para espesores proporcional
3,00≤e≤4,75 29 27 24 22 19
“e”, en mm (3)
Lo =5,65 √so
Doblado a UNIT 222
Diámetro del mandril 0,5 e 1,5 e 1,5 e 2e 2e
180º (COPANT 1)
(1) t = resistencia a la tracción de la probeta
(2) alargamiento determinado sobre probetas de 50 mm entre marcas y 12,5 mm de ancho en la zona calibrada
(3) alargamiento para el caso de probetas proporcionales.
Alternativamente, también se acepta chapas que cumplan con los requisitos establecidos en las
normas:
JIS G 3116:2005 para los grados SG255, SG295, SG325 ó SG365 según corresponda;
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En caso de usarse materiales sin decapar, es necesario someter las partes de los recipientes a un
tratamiento que asegure la no existencia de calamina en su exterior.
4.3.2 El espesor mínimo de la parte del recipiente sometida a presión, debe ser calculado de acuerdo
con los requisitos del Anexo A, y en particular debe cumplir con lo establecido en A.3.
4.3.3 Los anillos de base y anillo de protección de las garrafas y de los cilindros deben ser construidos
con chapa de acero comercial, libre de defectos de laminación.
El espesor de la chapa utilizada para la construcción del anillo de base y del anillo de protección de las
garrafas debe ser como mínimo de 2,0 mm.
El espesor de la chapa para la construcción del aro superior de los cilindros debe ser como mínimo de
2,0 mm y el del anillo de base debe ser como mínimo de 3,0 mm.
El espesor del aro de apoyo de las microgarrafas debe ser como mínimo de 1,9 mm si el aro es sin
nervio y de 1,5 mm si el aro tiene nervio.
4.3.4 La platina debe ser de acero proveniente de procesos de conformación y no de fundición, con
soldabilidad compatible con el material del cuerpo del recipiente.
4.4 Soldadura
4.4.1.1 El fabricante, antes de proceder con la producción de un diseño de recipiente dado, debe
aprobar los procedimientos de soldadura según ISO 15614-1, los soldadores, según ISO 9606-1 y los
operadores de soldadura, según ISO 14732, para todas las soldaduras asociadas con el recipiente a
presión incluyendo las partes que no soportan presión. El fabricante debe mantener registros de las
aprobaciones.
4.4.1.2 Los ensayos de aprobación de procedimientos de soldadura deben hacerse de forma tal que las
soldaduras sean representativas de las que se realizan en producción.
4.4.1.3 Los soldadores deben haber pasado las pruebas de aprobación correspondientes al tipo de
trabajo y al procedimiento específico.
Antes del montaje, debe examinarse visualmente las partes que estarán sometidas a presión a ser
soldadas verificando una calidad uniforme y la ausencia de defectos, los cuales finalmente puedan
afectar la integridad de los recipientes.
4.4.3.1 La soldadura de las juntas longitudinales y circulares debe ser por un procedimiento
totalmente mecanizado o semiautomático o totalmente automático para dar una calidad de soldadura
consistente y reproducible.
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4.4.3.2 La junta longitudinal, que no debe ser más de una, debe ser del tipo de soldadura a tope o
soldadas a tope con un miembro desplazado para formar una banda de respaldo integral, esto es
embutida (ver figura 12).
4.4.3.3 Las juntas circulares, de las cuales no debe haber más de dos, deben ser soldadas a tope, o
soldadas a tope con un miembro desplazado para formar una banda de respaldo integral, esto es
embutida (ver figura 12).
a) bisel opcional
b) no aplica
4.4.3.4 Antes de cerrar los recipientes, debe examinarse visualmente las soldaduras longitudinales a
tope, en conformidad con la Norma ISO 17637. No deben utilizarse bandas de respaldo independientes
con soldaduras longitudinales.
4.4.3.5 La fusión del metal soldado con el metal base debe ser suave y sin solapamiento, socavadura o
irregularidades abruptas. No debe haber fisuras, entallas o partes porosas en la soldadura y en la
superficie adyacente a la soldadura. La superficie de soldadura debe ser regular y pareja sin
concavidad. El exceso de espesor de la soldadura no debe exceder un cuarto del ancho de la soldadura.
4.4.3.7 Las soldaduras a tope embutidas deben tener penetración de raíz total verificada por
macrografía, ensayo de doblado y ensayo de tracción.
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Una vez efectuadas todas las soldaduras, el recipiente debe ser sometido a la eliminación de las
tensiones provenientes del estampado y de las soldaduras.
A ese efecto el recipiente debe permanecer no menos de 10 minutos a una temperatura comprendida
entre 550 °C y 650 °C.
Para el caso de espesor mínimo de la garrafa menor de 2,4 mm, el fabricante debe especificar y llevar a
cabo el tratamiento térmico necesario para lograr las propiedades del material requeridas por el
diseño. El fabricante del recipiente debe mantener los registros de tratamientos térmicos efectuados.
4.6 Identificación
4.6.1 Todos los recipientes deben tener legiblemente estampados mediante acuñado en el anillo de
protección para garrafas y cilindros, o en el aro de base para el caso de microgarrafas, las indicaciones
mínimas que se indica:
45 kg para cilindros;
- la sigla GLP
- la tara
NOTA Para garrafas y cilindros la tara se expresa en kilogramos y se redondea a la décima de kilogramo. Para
microgarrafas la tara se expresa en gramos y se redondea a la decena de gramo.
- la fecha de construcción, (mes y año), y espacio suficiente para indicar las fechas de las sucesivas
recalificaciones;
- el país de origen
4.6.2 Las inscripciones deben tener, como mínimo, las dimensiones indicadas en la figura 13 para
garrafas y figura 14 para cilindros.
4.6.3 Pueden existir otras marcaciones, siempre que no afecten la seguridad del recipiente y la
legibilidad y la lectura de las marcaciones establecidas en 4.6.1. Cuando las marcaciones se realicen en
las partes sometidas a presión del recipiente debe demostrarse en el ensayo de presión límite que la
falla no se inicia en los marcados.
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Dimensiones en milímetros
Dimensiones en milímetros
El envase con su pintura de acabado final requiere un espesor de pintura mínimo de 50 micrones.
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El acabado final se evalúa mediante el método de ensayo establecido en la Norma ISO 2409, realizado
sobre probetas tomadas de un recipiente acabado.
Una vez ejecutado el ensayo la superficie pintada no debe presentar una clasificación superior a 1, de
acuerdo con la escala definida en la Tabla 1 de dicha norma. Esto significa que, como máximo, se
observen ligeros desprendimientos del recubrimiento en las intersecciones de las incisiones y que el
área de enrejado afectada no debe ser superior al 5 %.
4.8 Válvulas
Las válvulas que se utilicen con los recipientes deben cumplir, según corresponda, con lo establecido
en la norma:
El cuerpo de las válvulas debe ser enroscado a la platina, aplicando previamente sobre los filetes un
material sellante que sea resistente a la acción de los hidrocarburos.
5 Ensayos
Se debe verificar que todos los recipientes cumplan con las indicaciones establecidos en 4.6 y con los
requisitos de acabado y recubrimiento establecidos en 4.7. Los recipientes que no cumplan lo
establecido se rechazan individualmente.
La tara indicada en el recipiente no debe diferir de la tara real en más de 0,1 kg, para garrafas y
cilindros y en más de 50 g para microgarrafas.
La verificación de la capacidad real del recipiente se realiza pesando el recipiente vacío y luego lleno
de agua. La diferencia entre ambas masas, expresadas en kilogramos, es la capacidad real expresada en
litros.
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Se debe realizar radiografías en las soldaduras circunferencial y longitudinal (ver figura 15 y figura 16)
de la primera producción de recipientes después de un cambio en el tipo o tamaño de recipiente o del
procedimiento de soldadura (incluyendo la configuración de la máquina).
En el caso de recipientes con soldadura longitudinal, además de los requisitos del ítem anterior, se
debe realizar en 1 recipiente de cada 300 recipientes producidos una radiografía en la junta entre las
soldaduras circunferencial y longitudinal como se indica en la figura 16.
En caso de que se utilice más de una máquina de soldar para la producción, los procedimientos
anteriores se aplican a todas las máquinas.
Excepción: en el caso de recipientes de diámetro exterior menor de 250 mm, la radiografía de las
soldaduras circunferenciales de junta embutida puede reemplazarse por dos macrografías una de las
cuales debe ser en el plano del área de fin/comienzo y la otra en el lado opuesto del recipiente.
Dimensiones en milímetros
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Dimensiones en milímetros
De cada 300 recipientes fabricados con una misma máquina de soldar se extrae 1 recipiente al azar.
a) Para recipientes que contengan sólo soldaduras circunferenciales (recipientes de dos piezas),
se extrae probetas de ensayo de los lugares mostrados en la figura 17 y se realiza:
- una macrografía (en conformidad con ISO 17639), en una localización seleccionada
aleatoriamente en la soldadura circunferencial.
Las probetas de ensayo que no sean lo suficientemente planas deben aplanarse por prensado en frío.
En todas las probetas para ensayo de doblado que contengan una soldadura, la soldadura debe
maquinarse hasta que quede enrasada con la superficie de metal original.
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- una macrografía (en conformidad con ISO 17639), en una localización seleccionada
aleatoriamente en la soldadura circunferencial.
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- una macrografía (en conformidad con ISO 17639), en una localización seleccionada
aleatoriamente en la soldadura longitudinal
Las probetas de ensayo que no sean lo suficientemente planas deben aplanarse por prensado en frío.
En todas las probetas para ensayo de doblado que contengan una soldadura, la soldadura debe
maquinarse hasta que quede enrasada con la superficie de metal base.
5.3.2.1.1 El ensayo de tracción perpendicular a la soldadura (ver ISO 4136) debe realizarse en una
probeta de ensayo que tenga una sección transversal reducida de 25 mm de ancho por una longitud
que se extienda hasta 15 mm más allá de los bordes de la soldadura (ver figura 19). Más allá de esta
parte central, el ancho de la probeta debe incrementarse progresivamente.
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5.3.2.1.2 El valor de resistencia a la tracción obtenido, Rm, debe ser no menor que los dados en la
especificación del material, independientemente de dónde ocurra la fractura en la sección transversal
de la parte central de la probeta de ensayo.
La preparación de la probeta debe ser tal que se obtenga una probeta como la de la figura, no siendo
necesario pulir el cordón.
Dimensiones en milímetros
5.3.2.2.1 El procedimiento para realizar un ensayo de doblado está dado en ISO 7438. La probeta de
ensayo de doblado debe ser de 25 mm de ancho. El mandril debe colocarse en el centro de la soldadura
mientras se realiza el ensayo (ver figura 20).
5.3.2.2.3 La razón n entre el diámetro del mandril, Dp, y el espesor de la probeta de ensayo, e, no debe
exceder los valores dados en la siguiente tabla.
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Dimensiones en milímetros
a) dimensiones de la probeta
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3) cordón de soldadura
5.3.2.3 Macrografía
Un examen macrográfico, realizado de acuerdo con ISO 17639 sobre una sección transversal completa
de la soldadura debe mostrar una fusión completa y una penetración completa. En caso de duda, se
debe realizar un examen metalográfico del área sospechosa.
- toda inclusión alargada o cualquier grupo de inclusiones redondeadas dispuestas en fila cuya
longitud evaluada sobre un largo de soldadura de 12 a, sea mayor de 6 mm;
- todo poro de gas que mida más de a/4 mm, situado a una distancia de 25 mm o menos de otro poro
de gas,
Siendo a el espesor calculado mínimo de la parte cilíndrica del recipiente (véase la fórmula del
apartado A.2 del Anexo A)
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PU UNIT 1094:2017
5.4.1 Todos los recipientes se someten durante 1 min a una presión hidráulica interna de
5.4.2 Los recipientes que presenten pérdidas en la chapa, deben ser rechazados. Si las pérdidas están
localizadas en las soldaduras, éstas pueden ser corregidas y el recipiente sometido nuevamente a
prueba hidráulica. Si subsisten las pérdidas se debe rechazar el recipiente.
5.5.1 Los recipientes sometidos a este ensayo no deben presentar una expansión remanente superior
al 10 %.
5.5.2. Se somete a este ensayo un recipiente extraído al azar de cada n1 fabricados sucesivamente, con
un mínimo de uno (1) independientemente del tamaño del lote de fabricación, y que haya sido
sometido previamente a la verificación de estanquidad.
5.5.3 Se somete el recipiente durante 1 minuto a una presión hidráulica interna de (3,8 ± 0,1) MPa y se
registra la variación máxima del volumen (expansión máxima) utilizando un dispositivo que sea capaz
de apreciar el 1% del valor alcanzado.
NOTA En caso de no utilizarse un dispositivo de camisa de agua debe corregirse la lectura por la compresibilidad
del agua (ver Anexo B de BS 5042).
Vf −Vo
R=
Vi −Vo
Siendo:
Se rechaza individualmente todo recipiente cuya expansión remanente sea superior al 10%.
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5.6.1 Se somete a los recipientes a un ensayo de rotura hidráulica utilizando un equipo que permita
que la presión se incremente gradualmente hasta que se produzca la rotura del recipiente. Se debe
registrar la presión a la cual el recipiente rompe.
5.6.2 Se somete a este ensayo un recipiente extraído al azar de cada n2 recipientes fabricados
sucesivamente.
5.6.3 La presión de rotura medida Pb no debe ser bajo ninguna circunstancia menor de 6,75 MPa.
5.6.4 Si no cumple con la condición establecida en el apartado 5.6.3 se rechaza el recipiente ymse debe
extraer al azar otros 5 del mismo grupo de n2 recipientes, a los que se someterá a ensayo.
En caso de que cualesquiera de ellos no cumpliere aquella condición, se rechaza todo el grupo de n2
recipientes.
Las microgarrafas con sus válvulas no deben presentar pérdidas cuando se las somete a una presión
interna de 0,7 MPa mediante aire comprimido.
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Anexo A
(normativo)
A.1.1 El cálculo del espesor de las paredes de las partes a presión destinadas a resistir la presión
interna en los recipientes de gas debe estar relacionada con la tensión de fluencia del material.
A.1.2 Para los propósitos del cálculo, el valor de la tensión de fluencia R0 se limita a un máximo de 0,85
Rg.
A.1.3 La presión interna sobre la cual se basa el cálculo del espesor de las paredes de los recipientes
de gas debe ser la presión de cálculo PC= 30 bar.
A.1.4 Debe hacerse un dibujo dimensional completo incluyendo la especificación del material.
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El espesor de la pared de la parte cilíndrica no debe ser menor que el calculado usando la fórmula:
PC × D
a=
20 × R0 × J
+ PC
4
3
En ningún caso el espesor real debe ser menor que el especificado en A.5.
A.3.1 Excepto como se permite en A.4, la forma de los casquetes de los recipientes de gas debe
ser tal que se cumplan las siguientes condiciones:
A.3.2 El espesor de pared de los casquetes de los recipientes de gas debe ser no menor que el
calculado usando la fórmula:
PC × D × C
b=
20 × R0
+ PC
4
3
En esta fórmula, C es un factor de forma, cuyo valor depende del cociente H/D.
El valor de C debe obtenerse de la Tabla A.2 y de los gráficos de la figura A.2 y de la figura A.3.
A.3.3 En ningún caso el espesor real debe ser menor que el especificado en A.5.
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1) Casquete torisférico
2) Casquete semielipsoidal
D
H = (R +b ) − (R + b ) − × (R +b ) + − 2(r + b )
D
2 2
H/D C H/D C
0,25 1,000 0,38 0,612
0,26 0,931 0,39 0,604
0,27 0,885 0,40 0,596
0,28 0,845 0,41 0,588
0,29 0,809 0,42 0,581
0,30 0,775 0,43 0,576
0,31 0,743 0,44 0,572
0,32 0,713 0,45 0,570
0,33 0,687 0,46 0,568
0,34 0,667 0,47 0,566
0,35 0,649 0,48 0,565
0,36 0,633 0,49 0,564
0,37 0,621 0,50 0,564
NOTA Los valores intermedios pueden ser obtenidos por interpolación lineal
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X ratio H/D
Y factor de forma C
Figura A.2 – Valores del factor de forma C para H/D entre 0,2 y 0,25
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X ratio H/D
Y factor de forma C
Figura A.3 – Valores del factor de forma C para H/D entre 0,25 y 0,5
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Pueden usarse casquetes de otras formas que no sean las indicadas por A.3 si la adecuación de su
diseño se demuestra por ensayo de fatiga de conformidad con la Norma ISO 22991. Para cabezales
convexos a la presión, el espesor mínimo del casquete debe ser por lo menos 2 veces el especificado en
A.2.
A.5.1 El espesor mínimo de la pared de la parte cilíndrica del recipiente, a, y el del casquete, b, debe
cumplir los siguientes requisitos:
para garrafas.
Cuando el espesor mínimo de la garrafa es menor de 2,4 mm, se debe realizar sobre el recipiente
terminado ensayos adicionales previstos en el Anexo B.
Se enfatiza que todos estos valores establecidos en este apartado representan los valores mínimos
que, en todos los casos, deben alcanzar los espesores mínimos de a y b. No obstante, se recuerda que
en todos los casos, el valor de a debe cumplir con el valor obtenido por cálculo en A.2 y el valor de b
debe cumplir con el valor obtenido por cálculo en A.3, o alternativamente, con lo establecido en A.4.
A.5.2 La ecuación en A.2 no es aplicable cuando la longitud de la porción cilíndrica del recipiente,
medida entre el comienzo de las partes del domo de los dos casquetes, no es mayor que 2bD . En
este caso el espesor de pared no debe ser menor que el de las partes de domo (ver A.3.2).
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Anexo B
(normativo)
B.1 Cuando el espesor mínimo de la garrafa es menor de 2,4 mm, se debe realizar sobre el recipiente
terminado ensayos adicionales de acuerdo con el siguiente detalle.
- Examen radiográfico.
- Ensayo de fatiga.
- Ensayos de caída
NOTA Estos ensayos son idénticos a los establecidos en los apartados 7.8, 7.11, 7.13 y 7.14, respectivamente, de
la Norma UNIT 1194. Esta establece los requisitos de recipientes de GLP alternativos a los definidos en la
presente Norma.
B.2.1 Procedimiento
Las radiografías de las soldaduras deben realizarse de acuerdo con la Norma EN 1435:1997, clase B. El
personal que realice las radiografías debe estar calificado según la Norma UNIT NM ISO 9712 ó EN
473:2000, nivel 1, y debe ser supervisado por personal calificado según la Norma UNIT NM ISO 9712 ó
EN 473: 2000, nivel 2.
El alcance de las radiografías debe ser el indicado en la figura B.1 o en la figura B.2, según proceda.
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Dimensiones en mm
Dimensiones en mm
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B.2.2 Evaluación
La evaluación de las películas radiográficas debe basarse en las películas originales de acuerdo con las
Normas EN 462-1 y EN 462-2.
B.2.3 Requisitos
No se permiten las siguientes imperfecciones tal como están definidas en la Norma ISO 6520-1:
- grietas;
- falta de penetración;
- concavidad de la raíz;
- solapamiento;
- cualquier inclusión alargada o cualquier grupo de inclusiones redondeadas en una fila tal que su
longitud representada sobre una longitud de soldadura de 12 x e sea superior a 6 mm;
- cualquier poro de gas que mida más de e/4 mm y que esté a una distancia de 25 mm o menos de
otro poro de gas cualquiera;
- poros de gas en cualquier longitud de 100 mm si la superficie total en mm2 de todos los poros es
superior a 2e.
- al comienzo de la producción;
B.2.4.2 En el caso de recipientes de diámetro exterior inferior a 250 mm, la radiografía de las uniones
embutidas puede sustituirse por dos macro exámenes, de acuerdo con lo establecido en el apartado
B.7. Uno de los dos macroexámenes debe hacerse en la zona de parada/comienzo y el otro en el lado
opuesto del recipiente.
B.2.4.3 Adicionalmente a los requisitos del apartado B.2.4 para recipientes con soldaduras
longitudinales, deben radiografiarse las soldaduras longitudinales y circunferenciales de un recipiente
de cada 250 recipientes de producción, según se indica en las Figura B1 y B2 respectivamente.
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PU UNIT 1094:2017
B.2.4.4 Si se utiliza para producción más de una máquina de soldar, los procedimientos anteriores
deben aplicarse a cada una de dichas máquinas.
El fabricante debe tener disponible un lote de 50 recipientes como mínimo de cada tipo, que debe
garantizar sean representativos de los recipientes de producción. El material debe responder a la
misma especificación, tener el mismo espesor nominal y haber pasado por los mismos procesos de
fabricación que los recipientes de producción.
Se ensayan 2 recipientes
B.2.6.1 En el caso de que cualquiera de los exámenes radiográficos o macro exámenes muestre una
imperfección inaceptable, debe interrumpirse la producción.
B.2.6.2 Deben separarse todos los recipientes soldados desde el anterior examen radiográfico o macro
examen aceptable hasta que se demuestre que estos recipientes son satisfactorios, bien mediante
examen radiográfico, bien mediante macro examen o bien mediante otro medio apropiado.
B.2.6.3 La producción no debe reanudarse hasta que se haya localizado y rectificado la causa del
defecto y se haya repetido el procedimiento especificado en el apartado B.2.1
B.3.1 Procedimiento
B.3.1.1 Los recipientes deben llenarse con un líquido no corrosivo y someterse a aplicaciones
sucesivas de presión hidráulica.
B.3.1.2 El ensayo debe realizarse a una presión cíclica superior que sea:
- igual a dos tercios de la presión de ensayo, en cuyo caso el recipiente debe someterse a 80 000
ciclos, o
- igual a la presión de ensayo, en cuyo caso el recipiente debe someterse a 12 000 ciclos.
B.3.1.3 El valor de la presión cíclica inferior no debe ser superior al 10% de la presión cíclica superior.
B.3.1.4 La frecuencia de los ciclos de presión no debe ser superior a 0,25 Hz (15 ciclos/min). La
temperatura medida en la superficie exterior del recipiente durante el ensayo no debe ser superior a
50 °C.
B.3.2 Requisitos
El fabricante debe tener disponible un lote de 50 recipientes como mínimo de cada tipo, que debe
garantizar sean representativos de los recipientes de producción. El material debe responder a la
misma especificación, tener el mismo espesor nominal y haber pasado por los mismos procesos de
fabricación que los recipientes de producción.
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Se ensayan 3 recipientes
B.4.1 Generalidades
La capacidad del diseño del recipiente (espesor, materiales y propiedades mecánicas) para soportar
cargas distintas de la presión interna debe mostrarse mediante una serie de ensayos de impacto.
Cada tipo de ensayo se debe realizar en recipientes sin presión interna y en recipientes con una
presión interna igual a Pt/1,2.
Los martillos (superficie plana y filo) deben ser de material metálico con una dureza superior a la del
recipiente y suficientemente robustos para impedir que la energía de impacto sea absorbida por la
deformación del martillo.
B.4.2.1 Procedimiento
El martillo debe tener una superficie plana con una longitud igual a la longitud total del recipiente y
una anchura igual al diámetro del recipiente.
F = 30 M
donde
F es la energía, en julios;
M es la masa máxima de servicio del recipiente, en kg. La velocidad de choque debe estar
comprendida entre 7 m/s y 8 m/s.
Dos recipientes sin presión deben someterse a un impacto con una superficie paralela al recipiente.
Los recipientes deben golpearse entonces sobre el saliente del extremo, con la superficie a 45°
respecto al eje del recipiente (véase la figura B.3).
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Leyenda
1 Recipiente
2 Punto de impacto
3 Superficie plana
Al concluirse ambos impactos, se debe examinar visualmente los recipientes para verificar si existen
signos de daños y evaluar conforme a los criterios de rechazo establecidos en la Norma EN 1439.
Si ambos recipientes muestran daños iguales o mayores que los de los criterios de rechazo, al concluir
los dos impactos, ambos recipientes deben ser sometidos a un ensayo de rotura según el apartado B.6.
Si los recipientes soportan cualquiera de los impactos con daños visibles por debajo de los criterios de
rechazo, o si los criterios de rechazo no han sido establecidos, al finalizar ambos impactos, uno de los
recipientes debe ser sometido a un ensayo de rotura según el apartado B.6 y el otro sometido a un
ensayo de fatiga según el apartado B.3.
Los ensayos deben repetirse con los dos recipientes siguientes, que han sido presurizados a un valor
de Pt /1,2.
B.4.2.2 Requisito
Después de los impactos los recipientes con presión no deben presentar ninguna fuga.
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Los recipientes sometidos al ensayo de rotura deben cumplir los requisitos del apartado B.6.
Los recipientes sometidos al ensayo de fatiga deben cumplir los requisitos del apartado B.3.
B.4.3.1 Procedimiento
El perfil del martillo debe ser el indicado en la figura B.4 y la longitud debe ser la indicada en la figura
B.5.
F = 12 M
donde
F es la energía, en julios;
Dos recipientes sin presión deben someterse a un impacto con el filo paralelo al eje del recipiente
(véase la figura B.5). Los recipientes deben someterse entonces a un impacto con el filo
perpendicular al eje del recipiente (véase la figura B.6). La posición de los dos impactos debe estar
separada como mínimo 45° a lo largo de la circunferencia del recipiente.
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Dimensiones en mm
Leyenda
1 Recipiente de ensayo
Figura B.5 — Ensayo de impacto con el eje del recipiente paralelo al filo, L
Leyenda
1 Recipiente
Figura B.6 – Ensayo de impacto con el eje del recipiente perpendicular al filo, L
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Al concluirse ambos impactos, los recipientes deben examinarse visualmente para verificar si existen
signos de daños y evaluarse conforme a los criterios de rechazo establecidos según la Norma EN 1439.
Si ambos recipientes muestran daños iguales o mayores que los de los criterios de rechazo, al concluir
los dos impactos, ambos recipientes deben ser sometidos a un ensayo de rotura según el apartado B.6.
Si los recipientes soportan cualquiera de los impactos con daños visibles por debajo de los criterios de
rechazo, o si los criterios de rechazo no han sido establecidos, al finalizar ambos impactos, uno de los
recipientes debe ser sometido a un ensayo de rotura según el apartado B.6 y el otro sometido a un
ensayo de fatiga según el apartado B.3.
Los ensayos deben repetirse con los dos recipientes siguientes, que han sido presurizados a Pt/1,2.
B.4.3.2 Requisito
Después de los impactos, los recipientes con presión no deben presentar ninguna fuga. Los recipientes
sometidos al ensayo de rotura deben cumplir los requisitos del apartado B.6 Los recipientes
sometidos al ensayo de fatiga deben cumplir los requisitos del apartado B.3.
B.5.1 Procedimiento
Se debe pesar dos recipientes acabados, incluido cualquier pie anular y protección de válvula para
representar la masa máxima de servicio y someterse a una presión Pt/1,2.
Se deja caer dos veces cada uno de los recipientes sobre una superficie plana desde una altura de 1,2
m, en cada una de las cinco orientaciones distintas que se ilustran en la figura B.7, es decir 10 caídas
por recipiente.
Figura B.7 – Orientación para la caída desde 1,2 m sobre una superficie plana
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La superficie debe ser una chapa de acero de 10 mm de espesor, suficientemente plana para que la
diferencia entre dos puntos cualquiera de la superficie no sea superior a 2 mm. La chapa debe
sustituirse si la superficie deja de cumplir este requisito. La chapa debe apoyarse sobre un lecho de
hormigón plano y liso de 100 mm de espesor como mínimo. La chapa debe estar en pleno contacto con
el hormigón para que esté perfectamente soportada.
Después de cada caída, se debe examinar visualmente los recipientes para verificar si existen signos
de daños y evaluarlos conforme a los criterios de rechazo establecidos según la Norma EN 1439.
Si ambos recipientes muestran daños iguales o mayores que los de los criterios de rechazo, al concluir
los impactos, ambos recipientes deben ser sometidos a un ensayo de rotura según el apartado B.6.
Si los recipientes soportan cualquiera de los impactos con daños visibles por debajo de los criterios de
rechazo, o si los criterios de rechazo no han sido establecidos, al finalizar ambos impactos, uno de los
recipientes debe ser sometido a un ensayo de rotura según el apartado B.6 y el otro sometido a un
ensayo de fatiga según el apartado B.3.
B.5.2 Requisito
Los recipientes sometidos al ensayo de rotura deben cumplir los requisitos del apartado B.6.
Los recipientes sometidos al ensayo de fatiga deben cumplir los requisitos del apartado B.3.
B.6.1 Procedimiento
B.6.1.1 Si se pretende aplicar marcados (véase el apartado 4.6) en una sección del recipiente sometido
a presión, los recipientes que vayan a ser objeto de ensayo deben marcarse de una forma similar antes
de realizar los ensayos.
B.6.1.2 El ensayo de rotura bajo presión hidráulica debe realizarse con un equipo que:
B.6.1.3 Se debe aplicar presión al recipiente hasta que se produzca la rotura. La dilatación volumétrica
del recipiente debe medirse como:
el volumen del fluido de ensayo utilizado desde el momento en que comienza a aumentar la presión y
el momento en que se produce la rotura, o
la diferencia entre el volumen del recipiente al comienzo y al final de ensayo (véase B.6.2.2).
B.6.1.4 Después de la rotura del recipiente, la superficie de rotura debe someterse a un examen del
desgarramiento y de la forma de sus bordes (véase B.6.2.3).
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B.6.2 Requisitos
La presión de rotura medida Pb no debe ser inferior a 2,25 veces la presión de cálculo Pc y su valor
mínimo debe ser de 50 bar.
el 20%, si la longitud del recipiente (longitud de la envolvente sometida a presión incluida la platina)
es mayor que el diámetro D;
el 17%, si la longitud del recipiente (longitud de la envolvente sometida a presión incluida la platina)
es igual o inferior al diámetro D.
B.6.2.2.2 Los recipientes que no cumplan los requisitos del apartado B.6.2.2.1 deben tener incluido en
los marcados el valor mínimo garantizado. El fabricante si corresponde, o en su defecto el comprador o
el recargador debe asegurar que los recipientes estén provistos de un dispositivo de liberación de
presión.
La fractura principal no debe presentar ningún indicio de fragilidad, es decir, los bordes de la fractura
no deben ser radiales sino que deben formar un ángulo respecto a un plano diametral y presentar una
reducción de sección en todo su espesor.
La fractura no debe poner de manifiesto ningún defecto visible del metal, como por ejemplo
laminaciones.
B.7.1 Procedimiento
B.7.2 Requisito
Las secciones transversales completas de las soldaduras deben mostrar fusión completa y penetración
completa según lo especificado en el apartado B.2.3.
Se realizan los ensayos sobre un lote de 50 recipientes como mínimo de cada tipo, que sean
representativos de los recipientes de producción. El material responderá a la misma especificación,
tendrá el mismo espesor nominal y habrá pasado por los mismos procesos de fabricación que los
recipientes de producción.
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PU UNIT 1094:2017
1 Introducción
La actuación de UNIT en el campo de los recipientes para GLP y sus accesorios se viene desarrollando
desde principios de los años sesenta con la participación, cooperación y reconocimiento de todos los
sectores relevantes involucrados.
En el año 2017, como consecuencia de un planteo de la firma Riogas S.A, referido a los requisitos del
acabado de la pintura de los recipientes, el Comité Especializado resolvió revisar la
Norma UNIT 1094:2013, modificando en particular el apartado 4.7 Acabado superficial.
2 Comité especializado
Ministerio de Industria, Energía y Minería (M.I.E.M), Unidad Reguladora de los Servicios de Energía y
Agua (URSEA), Intendencia de Montevideo (IM), Administración Nacional de Combustibles Alcohol y
Portland (ANCAP), Facultad de Ingeniería, Asociación de Ingenieros del Uruguay, LATU, Liga Uruguaya
de Defensa al Consumidor, Acodike Supergas S.A., Becam S.A., Confort Gas, DUCSA, García y Quintana
Ltda., Megal S.A., Rabufer Ltda., Ragasco Uruguay LTDA., Riogas S.A., Rodrigo Andreatta García,
Transacgas y Veagas S.A.
3 Antecedentes
UNIT 1094:2013, Recipientes portátiles rellenables de acero soldados para gas licuado de petróleo
(GLP). Microgarrafas, garrafas y cilindros. Diseño y construcción.
UNIT 1194:2013, Recipientes portátiles rellenables de acero soldados para gas licuado de petróleo
(GLP). Diseño y construcción alternativos..
ISO 22991:2004, Gas cylinders — Transportable refillable welded steel cylinders for liquefied petroleum
gas (LPG) — Design and construction
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PU UNIT 1094:2017
4 Consideraciones
A solicitud de la empresa Riogas S.A. el Comité Especializado consideró la inclusión en la Norma UNIT
1094 de requisitos adicionales para la calidad del acabado del recipiente. La versión anteriormente
vigente de 2013 establecía como únicos parámetros verificables para el acabado superficial, para el
caso en que se solicite el envase sólo con recubrimiento antióxido, un valor espesor mínimo de
recubrimiento antióxido de 25 micrones y que el envase con su pintura de acabado final tuviera un
espesor de pintura mínimo de 50 micrones.
Se verificó que la Norma ISO 22991:2004, que fuera tomada como antecedente para la elaboración de
la primera versión de la Norma UNIT 1094, en 2005, no incluye requisitos relacionados con la pintura.
Finalmente, el Comité resolvió incorporar estas dos modificaciones a la Norma UNIT 1094:2013,
ambas en el apartado 4.7 Acabado superficial de envases:
El Comité aprobó el proyecto para su envío a Encuesta Pública el día 6 de setiembre de 2017. La
encuesta tiene lugar entre el 2 de octubre y 15 de noviembre de 2017.
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