Informe Final PDF

UNIVERSIDAD CENTRAL DE VENEZUELA
FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA DE INGENIERÍA QUÍMICA
DEPARTAMENTO DE DISEÑO Y CONTROL DE PROCESOS
CÁTEDRA DE DISEÑO
DISEÑO DE UNA UNIDAD DE

ENDULZAMIENTO Y DESHIDRATACIÓN
DEL GAS NATURAL
Coordinadores:
Ing. Leonardo Oropeza Realizado por:
Ing. Jaime Hernández Anastasia Villa U.
Ing. Johliny Casanova Andrea Pérez Q.
Tutor: Violeta Pérez N.
Ing. Arnoldo Pérez
Caracas, Enero de 2010 i

DISEÑO DE UNA UNIDAD DE ENDULZAMIENTO Y DESHIDRATACIÓN DEL GAS NATURAL
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INDICE
I.-SECCIÓN 1. SUMARIO EJECUTIVO…………………………………………………… 1

I.1.-RESUMEN……………………………………………………………………………………… 2
I.2.-PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA…………………………………………………… 3
I.3.-BASES DE DISEÑO…………………………………………………………………………. 4
I.2.1.-Ubicación de la Planta…………………………………………………………….. 4
I.2.2.- Condiciones del Sitio……………………………………………………………… 5
I.2.3.- Capacidad de la Planta …………………………………………………………. 6
I.2.4.- Características y condiciones de la Materia Prima……………………… 6
I.2.5.- Especificaciones de los Insumos……………………………………………. 7
I.2.6.- Características de los Servicios Industriales……………………………… 7
I.2.7.- Especificaciones de los Productos………………………………………….. 9
I.2.8.- Factor de Servicio…………………………………………………………………. 10
I.2.9.- Manejo de Efluentes……………………………………………………………… 10
I.2.10.- Requerimientos de Almacén…………………………………………………. 11
I.2.11.-Normas y Códigos Aplicables…………………………………………………. 11
I.4.-FILOSOFÍA DE DISEÑO, SEGURIDAD Y PROTECCIÓN……………………….. 12
I.4.1.-Filosofía de control y seguridad……………………………………………….. 12
I.4.2.-Sobrediseño de equipos…………………………………………………………. 12
I.4.3.-Flexibilidad operacional…………………………………………………………. 12
1.4.4.-Expansiones futuras……………………………………………………………… 13
I.5.-DESCRIPCIÓN DEL PROCESO ………………………………………………………… 13
I.6.-SELECCIÓN DE LA TECNOLOGÍA……………………………………………………. 16
I.7.-DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO (DFP)……………………………………….. 19
I.8.-DIAGRAMA DE TUBERÍA E INSTRUMENTACIÓN (DTI)………………………. 19
I.9.-LISTA DE EQUIPOS DEL PROCESO………………………………………………….. 19
I.10.-DISEÑO DE EQUIPOS PRINCIPALES………………………………………………. 20
I.11.-HOJA DE ESPECIFICACIONES………………………………………………………. 20
I.12.- LISTA DE INSTRUMENTOS…………………………………………………………… 20
I.13.- LISTA DE TUBERÍAS……………………………………………………………………. 20
I.14.-DISEÑO DE ESTRATEGIAS DE CONTROL……………………………………….. 20
I.15.-ESTUDIO ECONÓMICO………………………………………………………………… 20
I.16.-BIBLIOGRAFÍA……………………………………………………………………………. 21
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DOCUMENTOS DE INGENIERÌA
II.-SECCIÓN 2. DIAGRAMA DE BLOQUE Y DIAGRAMA
DE FLUJO DE PROCESO (DFP)………………………………………………………………. 23
II.1.-Balance de masa…………………………………………………………………….. 29
III.-SECCIÓN 3. DIAGRAMA DE TUBERÍAS
E INSTRUMENTACIÓN (DTI)…………………………………………………………………. 31
III.1.-Simbología usada en los DFP y de los DTI………………………………… 32
IV.-SECCIÓN 4. LISTA DE EQUIPOS……………………………………………………… 40
V.-SECCIÓN 5. ESPECIFICACIONES DE EQUIPOS PRINCIPALES………... 44
V.1.-Torre Contactora o Absorbedor…………………………………………………. 45
V.2.-Adsorbedor…………………………………………………………………………….. 48
V.3.-Intercambiador Tubo y carcasa…………………………………………………. 50
VI.-SECCIÓN 6. LISTA DE TUBERÍAS………………………………………………….... 54
VII.-SECCIÓN 7. INSTRUMENTACIÓN Y CONTROL……………………………… 57
VII.1.-Estrategias de Control……………………………………………………………. 58
VII.2.-Tabla 7.1: Lista de Controladores……………………………………………. 61
VII.3.-Tabla 7.2: Lista de Transmisores…………………………………………….. 62
VII.4.-Tabla 7.3: Lista de Elementos Finales de Control (válvulas)……….. 65
VIII.-SECCIÓN 8. ESTUDIO ECONOMICO…………………………………………….. 66
IX.-SECCIÓN 9. Anexos…………………………………………………………………………. 73
IX.1.-Cálculos Tipo……………………………………………………………………………….. 74
IX.1.1.-Torre Contactora (Absorbedor)……………………………………………… 75
IX.1.2.-Adsorbedor………………………………………………………………………….. 86
IX.1.3.-Intercambiador de calor (doble tubo)…………………………………….. 103
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SECCIÓN 1:
SUMARIO
EJECUTIVO
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INTRODUCCIÓN
La importancia del gas natural como recurso energético radica principalmente en el

bajo impacto ambiental que tiene en el uso como combustible en comparación con
otros carburantes (petróleo y carbón), y de que se trata además de un recurso muy
importante como materia prima para el sector industrial, así como de un producto final
de gran utilidad para los sectores domestico y comercial. Por estas razones, por la
abundancia de sus yacimientos y el bajo precio del producto, el valor de este
hidrocarburo gaseoso ha aumentado significativamente a lo largo de las dos últimas
décadas, contando además con un mercado en continua expansión.
En este contexto, Venezuela se encuentra en una posición privilegiada al ser el octavo
país del mundo y el primero de América Latina en lo que a reservas probadas de gas
natural se refiere, contando con cerca de 150 billones de metros cúbicos. Tal
magnitud de reservas permitiría a un país del tamaño de Venezuela (cerca de 26
millones de habitantes) abastecer con amplitud al mercado doméstico y contar con
excedentes para la exportación.
El gas natural tal y como sale del pozo no es apto para su procesamiento industrial,
por lo que se hace necesario que sea tratado previamente, requiriendo retirar de éste
el agua (deshidratar) y componentes corrosivos como el ácido sulfhídrico H2S y el
dióxido de carbono CO2 (endulzar el gas), los cuales ocasionan contaminación,
corrosión, además de restar poder calorífico al gas. En este sentido, el presente
proyecto da a conocer cómo funciona una unidad de endulzamiento y deshidratación
de gas natural (no asociado), la cual tiene la finalidad de acondicionar el gas para
hacerlo apto para su fraccionamiento en un Complejo Criogénico, del cual se
obtendrán los denominados Líquidos del Gas Natural (LGN) que constituyen los
principales productos finales de la explotación gasífera.
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PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
Desde hace décadas, el motor de la economía venezolana ha sido el petróleo,

dejándose de lado el potencial de sus recursos gasíferos. Una gran proporción de las
reservas probadas de gas se caracterizan por estar asociadas al petróleo, por lo que
gran parte de la producción de gas se inyecta o se ventea.
Sin embargo, los nuevos yacimientos encontrados en Venezuela son de gas no
asociado al petróleo, con aproximadamente 140 BPC, ubicándose en su gran mayoría
costa afuera en el estado Falcón. Esto hace evidente la necesidad de instalar nuevas
plantas para su procesamiento en años venideros.
Existe en Venezuela un déficit de 1.500 millones de pies cúbicos diarios (MPCD), y es
necesario suplir la demanda interna y sobre todo del Occidente de Venezuela, la cual
actualmente es cubierta con gas importado de Colombia. La demanda de gas esta en
continuo crecimiento a causa de sus altos consumos residenciales e industriales Se
estima que la demanda del producto se triplicará en 20 años.
Como lo dio a conocer el representante de Venezuela ante la Organización de
Países Exportadores de Petróleo (OPEP), Iván Orellana, en Abril del 2005 el gas que se
produzca de los yacimientos ubicados en el Golfo de Venezuela y el noreste del estado
Falcón será utilizado para suplir la demanda interna del país y
apalancar el desarrollo nacional.
Esta aseveración la hizo antes de iniciarse el acto de presentación de la primera fase
del proceso de selección de empresas para otorgar Licencias de Gas no Asociado en el
Golfo de Venezuela y Falcón Noreste, conocido como Proyecto Rafael Urdaneta.
Este proyecto pretende contribuir con la independencia energética del país en primera
instancia, para luego una vez satisfecha la demanda interna, iniciar las exportaciones.
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BASES DE DISEÑO
 Ubicación de la planta
La planta estará ubicada al noreste del estado Falcón, en La Vela, en uno de los
bloques de explotación de gas no asociado del Proyecto Rafael Urdaneta (ver anexos),
el cual constituye un plan para el desarrollo del área Costa Afuera del Golfo de
Venezuela, para la exploración y producción de los hidrocarburos gaseosos no
asociados. Cabe destacar que la planta está en una zona donde se garantiza la
disponibilidad de servicios industriales debido principalmente a la cercanía del Complejo
Refinador de Paraguaná, además de que se cuenta con la red de tuberías necesarias
para enviar el gas tratado al Complejo Criogénico de Occidente (CCO), en el estado
Zulia.
Figura 1. Ubicación geográfica de la unidad de endulzamiento y deshidratación de gas

natural.
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 Condiciones del sitio:
Tabla Nº1.1: Condiciones Meteorológicas en la costa del estado Falcón a lo

largo del año
Variable Valor promedio
Temperatura 31,3 ºC
Presión 0,99 atm
Pluviosidad total 6,7 mm de agua
Humedad Relativa 67,5 %
Velocidad del Viento Media: 23,3 km/h
Máxima sostenida: 41,1 km/h
En cuanto a la actividad sísmica del lugar, es de bajo riesgo, como se puede observar
en la ilustración siguiente:
Ilustración Nº2. Mapa sismológico de Venezuela. (funvisis.com)
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La zona roja es la más sísmica del país y la verde claro la menos sísmica. Se aprecia
como el estado Falcón esta en gris, por lo que según la leyenda, es de riesgo sísmico
bajo. La actividad sísmica siempre debe ser considerada en la construcción de
cualquier planta, para tomar previsiones de instalación que consideren eventuales
sismos.
 Capacidad de la planta:
La planta estará diseñada para una producción mínima de 100 MMPCED y una máxima
de 300 MMPCED, requiriéndose para ello la instalación de 4 a 6 trenes de
producción, cada uno con una capacidad de 50 MMPCED. Esto se estimó considerando
la producción típica de un pozo gasífero en esta zona, así como su potencial de
explotación.
 Características y condiciones de la materia prima:
No existe una composición o mezcla que se pueda tomar para generalizar la

composición del gas natural.
Cuando el gas natural es extraído de los yacimientos presenta impurezas que hay
que eliminar ya que pueden provocar daños al medio ambiente, corrosión en equipos
o disminuir el valor comercial del gas (compuestos ácidos y agua). Normalmente se
compone de hidrocarburos livianos entre los que destacan el metano y el Etano
estando el primero en cantidades de alrededor un 80% y el segundo hasta en un
10%. El propano representa hasta un 3% del total, mientras que el butano, pentano,
hexano, es decir, compuestos con más de tres átomos de carbono están presentes en
una mayor proporción cuando el gas a tratar es asociado, mientras, en un gas no
asociado (como es el caso), estos hidrocarburos pesados conforman cada uno mucho
menos del 1% de la composición total del gas.
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A continuación se muestra una composición típica de gas No asociado encontrado en

el noreste del estado Falcón.
Tabla Nº1.2: Composición molar típica de gas natural no asociado al noreste del
estado Falcón.
Compuesto % molar
Metano 78,1
Etano 11
Propano 2
i-butano 0,4
n-butano 0,7
i-pentano 0,3
n-pentano 0,2
Hexano 0,2
Heptano 0,2
CO2 4,9
N2 0,9
H2O 0,1
H2S 1
Total 100
Cabe destacar que las condiciones del gas dentro del pozo se estiman en unos 45ºC y
casi 50 atm de presión.
 Especificaciones de insumos y servicios industriales:
o Aire: se usa para dispositivos de funcionamiento neumático como las válvulas. Este
aire se encuentra a unos 30ºC y a presión atmosférica.
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o Agua:
 De reposición: Esta debe cumplir con las siguientes especificaciones: 20 ppm de
cloratos, 100 ppm TDS, 50 ppm de dureza total, 10 ppm sodio/potasio y 10 ppm
hierro (según Dwyer, 1989).
 De enfriamiento: pH cercano al neutro, una composición como la mencionada
anteriormente y una temperatura lo suficientemente baja como para que se lleve a
cabo la transferencia de calor requerida (ver balance de energía). Por lo general,
entra a unos 30ºC y retorna a unos 45ºC.
En general, el agua debe cumplir ciertas especificaciones que aseguren valores de pH

y dureza adecuados, ya que cuando el pH esta debajo de los rangos recomendados la
probabilidad de corrosión se incrementa y cuando el pH está por encima de los rangos
recomendados, la probabilidad de formación de incrustaciones se incrementa. El valor
de pH debe estar entre 6,5 -7,5; es decir; lo más cercano posible a neutro. En cuanto
a la dureza, está asociada a las incrustaciones, y cuando existen problemas de
corrosión e incrustaciones, el ensuciamiento también será un problema, y este hará
que la transferencia de calor sea ineficiente en caso de que el agua sea de
enfriamiento.
o Electricidad y Vapor de agua:
 Electricidad: 220 V, 380 V o 660 V. La tensión ira de acuerdo al tipo de

conexión requerida por el equipo y a nivel industrial típicamente se requieren
conexiones del tipo 220-380 V o 380-660V.
 Vapor: en procesos industriales encontramos tres tipos
-lps (low pressure steam): 3-5 bar que permite alcanzar temperaturas
alrededor de los 145ºC;
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-mps (medium pressure steam: 10-15 bar que permite alcanzar temperaturas
de unos 190ºC y
-hps (high pressure steam): 40-50 bar, que permite temperaturas de hasta
260ºC.
En esta planta se usará vapor de presión baja.
Estos servicios serán suministrados por la filial de la Electricidad de Caracas
GENEVAPCA (Generación de Vapor C.A.), la cual constituye además la primera planta
eléctrica del país del tipo IPP, es decir, Productora Independiente de Potencia. Esta
cuenta con una capacidad instalada de 300 MW de electricidad y 240 toneladas
métricas de vapor.
Adicionalmente, este año, el presidente de la República, Hugo Chávez Frías, dio
instrucciones para poner en funcionamiento la segunda unidad de la Planta
Termoeléctrica "Josefa Camejo", ubicada en la Península de Paraguaná, en el estado
Falcón. Con la puesta en servicio de la Planta "Josefa Camejo", se tiene previsto
aumentar en 237 por ciento la Capacidad Instalada de Generación Eléctrica en
Paraguaná, lo cual dará mayor confiabilidad y calidad al servicio eléctrico en la región.
 Especificaciones de los productos:
Las condiciones de entrega del gas tratado, vendrán establecidas por la norma
COVENIN 3568-2000, con el añadido de que el contenido de agua debe ser mucho
menor, alcanzando los 0,1 ppm; ya que el destino de este gas será el Complejo
Criogénico de Occidente (CCO).
Tabla Nº1.3: Especificaciones del gas de salida según las normas COVENIN
Componente Composición molar
H2O 0,1 ppm
H2S 4 ppm
CO2 6 ppm
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o Razones de la especificación de H2O: Al gas se le extrae el agua, hasta los niveles

necesarios para que cumplan con la norma establecida, y que respondan al destino que
ha sido establecido para el gas. La especificación para tuberías es de 1 ppm, sin
embargo la de nuestro producto es mucho menor (0,1 ppm); ya que su destino será el
Complejo Criogénico de Occidente (CCO), en donde obviamente se trabajará a
temperaturas inferiores a la de rocío del agua, llevándose a cabo la formación de
hidratos que taponarían equipos y tuberías, si el contenido de agua en el gas no es el
adecuado.
o Razones de la especificación de H2S: se requiere retirar el H2S a niveles que permitan

que el gas natural no sea tóxico para la salud humana y sobre todo, para el caso que nos
ocupa para que no haya corrosión en las tuberías que lo transportaran hacia el CCO y
para que el gas sea apto para su fraccionamiento. Para este diseño, el gas que será
enviado al CCO, tendrá 4 ppm como lo estipula la norma.
 Factor servicio:
El factor servicio a utilizar es de 0,95; como resultado de casi 347 días laborables,
destinándose 18 días para paradas programadas de planta al año ya sea para
mantenimiento (por ejemplo, cada 5 años se debe cambiar el relleno del tamiz
molecular usado para deshidratar), fallas de equipos y cualquier otra eventualidad.
 Manejo de efluentes:
Los gases ácidos resultantes de la etapa de endulzamiento serán enviados a una planta
recuperadora de azufre, mientras que el gas dulce y seco resultante del proceso será
enviado al Complejo Criogénico de Occidente mediante tuberías.
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 Requerimientos de almacén:
En este proceso solo se requerirá almacenar el agua de reposición para el proceso de

regeneración de aminas (de la sección de endulzamiento). Esto se hará en un tanque
horizontal con soporte de concreto, hecho con acero al carbono, el cual tendrá un
diámetro de 6 pies y una altura de 11 pies, y tendrá una capacidad de 2400 galones.
Para el almacenamiento de la DEA, se empleará un tanque elaborado con acero al

carbono, que también tendrá las mismas dimensiones y capacidad que el tanque de
agua de reposición, con el añadido de que tendrá un techo flotante puesto que la DEA
tiende a volatizarse.
También se pueden usar tanques de plástico, pero estos son más caros y están más
limitados con la temperatura, la cual debe estar entre 40-150ºF. La desventaja del
acero al carbono es que es más susceptible a la corrosión.
En cuanto al gas dulce y seco que sale del proceso, este no requiere ser almacenado,
ya que será directamente enviado al CCO.
 Códigos y normas aplicables:
 Normas de la Cátedra de Diseño: para la realización de Diagramas de Proceso.

 Ley Penal del Ambiente:
Capítulo II, Artículos 28 y 29 de la degradación, envenenamiento,
contaminación y demás acciones o actividades capaces de causar daños a las
aguas y al aire.
 Norma Venezolana COVENIN (Comisión Venezolana de Normas Industriales):
3568-2:2000. Normas de calidad del gas natural.
 Normas ANSI (American National Standard Institute): criterios para el diseño de
tubería, bombas y conexiones
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 Normas ANSI/ISA (Instrument Society of America): criterios para el diseño de

los sistemas de instrumentación y control
 Norma API: criterios para la selección de tanques de almacenamiento.
 Normas PDVSA: para la elaboración de diagramas de tuberías e
instrumentación.
FILOSOFÍA DE DISEÑO, SEGURIDAD Y CONTROL
 Sobrediseño de Equipos.
Se utilizó un 10% de sobrediseño en las variables de Presión y Temperatura y de un
20% para el flujo, esto con la finalidad de que se pueda procesar un flujo mayor de
gas sin que sea necesario reemplazar los equipos, además de ofrecer un cierto
margen de seguridad frente a posibles perturbaciones que se puedan presentar en el
proceso.
 Flexibilidad Operacional
Los equipos que necesiten un mantenimiento constante y sufren daños por el tiempo
de uso, tienen un respaldo del 100%, por lo que cada bomba y cada filtro que forme
parte del proceso tendrá su respectivo reemplazo. También se dispone de sistemas
auxiliares de válvulas de control que puedan entrar en operación cuando sea
necesario.
 Filosofía de Control
Consiste en el establecimiento de estrategias de control y medición de variables en
todos garantizando así la operación optima de la unidad ante cualquier perturbación y
que los productos cumplan con las especificaciones deseadas.
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 Filosofía de seguridad
Adicionalmente a los sistemas de control, para garantizar la seguridad de los
empleados de la planta se efectuaran mantenimientos de la misma de manera
periódica, para evaluar así la operabilidad de los equipos y las condiciones de las
instalaciones. También se llevaran a cabo planes de entrenamiento del personal para
garantizar el grado de conocimiento necesario para la realización del trabajo en la
planta.
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO
 SECCIÓN DE ENDULZAMIENTO:
Esta sección consta de dos etapas:
A) Absorción de gases ácidos: Es la parte del proceso donde se lleva a cabo la

retención prácticamente total del H2S de una corriente de gas natural ácido
utilizando una solución acuosa de dietanolamina DEA. Este proceso se lleva a
cabo en el absorbedor C-101, de 22 platos, a una temperatura de 38ºC y una
presión de 1015 psi.
El gas ácido es puesto en contacto a contracorriente con la solución de DEA pobre a
40 ºC aproximadamente, que es alimentada por el primer plato de la torre. El gas
dulce con la especificación deseada de compuestos ácidos (4 ppm de H 2S y 6 ppm de
CO2) abandona el absorbedor C-101 y va a la sección de deshidratación.
Los gases ácidos con la DEA salen por el fondo del absorbedor C-101 y entran a un
separador V-102, donde se separaran los gases que irán al servicio de gas combustible
de la solución de amina rica en componentes ácidos.
B) Regeneración de la solución absorbente: Es el complemento del proceso

donde se lleva a cabo la desorción de los compuestos ácidos diluidos por efecto
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de presión en el gas, mediante la adición de calor a baja presión, para poder

recuperar la amina y reutilizarla en el proceso de endulzamiento.
La amina rica que sale de V-102 se envía por diferencia de presión al intercambiador
de calor E-102, donde se calienta por medio de una línea en contracorriente de DEA
pobre procedente del rehervidor de la torre regeneradora C-102, aprovechando la
diferencia de temperatura existentes entre ambas.
La DEA rica previamente calentada es alimentada al plato No. 3 de la torre
regeneradora C-102, la cual consta de 22 platos, de los cuales los 18 de la parte
inferior son para la regeneración de la solución absorbente y por los dos restantes
fluye agua a contracorriente con los gases ácidos con el fin de llevar a cabo el lavado
de éstos y evitar pérdidas de DEA por arrastre.
La mezcla de ácidos-agua condensada, entra al acumulador de reflujo V-103, donde
se lleva a cabo la separación de esta mezcla. Los gases ácidos son enviados a la
unidad de recuperación de azufre y el agua acumulada en este recipiente, se retorna
al plato superior de C-102 en forma de reflujo para eliminar el calor de la parte
superior de la columna, para que se condensen los compuestos más pesados.
La solución de DEA regenerada que sale por el fondo de C-102, entra al rehervidor E-
103 que actúa como un plato más de la misma torre; con la finalidad de elevarle la
temperatura produciéndose de esta manera los vapores necesarios para el
agotamiento de los ácidos, los cuales salen por la parte superior del rehervidor E-103,
retornándose a la torre regeneradora donde a contracorriente con la solución de
Amina Rica descendente la despojan de los gases ácidos.
La DEA POBRE, es bombeada por P-102 A/B al intercambiador E-102, para luego
pasar por un filtro FIL-101 A/B para eliminar impurezas presentes en ella. Por último,
esta DEA pobre pasa por otro intercambiador E-101, para terminar de ser enfriada
hasta la temperatura del tope del absorbedor C-101.
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SECCIÓN DE DESHIDRATACIÓN:
En esta etapa se tienen como equipos principales dos columnas de adsorción, que
mediante un tamiz molecular compuesto por zeolitas 4Å retiran el agua del gas
dulce proveniente del absorbedor C-101, hasta el punto en que se obtiene un gas
seco y dulce que cumple con los requerimientos para su fraccionamiento en el
Complejo Criogénico de Occidente (0,01 ppm de agua)
El adsorbedor C-201 funciona deshidratando el gas proveniente de C-101 hasta
que se su tamiz se satura de agua, momento en el cual empieza el proceso de
regeneración del tamiz en C-201, mientras que el adsorbedor C-202 pasa a ser el
que deshidrata el gas proveniente de C-101.
El proceso de regeneración del tamiz consiste en hacer pasar un porcentaje del gas
seco previamente calentado a través el tamiz saturado, para retirar el agua
contenida en el mismo. Este gas de regeneración húmedo, pasa por un
intercambiador de calor E-201 para condensar el agua retirada y posteriormente se
separa el agua líquida del resto del gas en el recipiente a presión V-202. El gas que
sale por el tope de V-202 se recircula al V-201 donde se une al gas proveniente de
C-101.
Así C-201 y C-202 se “intercambian” para deshidratar el gas hasta que se alcanza
la saturación del tamiz, pasando el adsorbedor que estaba deshidratando a la
etapa de regeneración del tamiz, y el adsorbedor con el tamiz recién regenerado a
deshidratar el gas proveniente de C-101.
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SELECCIÓN DE LA TECNOLOGÍA
 SECCIÓN DE ENDULZAMIENTO:
Tabla Nº1.4: Tabla comparativa de los procesos para endulzar el gas

Proceso
Absorción Absorción Conversión
Adsorción Membranas
física química directa
Factor
Económico
Más barato
Costo de (Dependiendo
Alto que el Alto Económico
operación del flujo a
físico
manejar)
Para pequeñas
Capacidad de Menor que
Alta Alta Alta cantidades de
remoción química
contaminante
Pérdida de
hidrocarburos Alta Baja Baja Baja Baja
pesados
Solo Remueve Alta pero no
Más hacia el Ambos
Selectividad remueve tanto CO2 remueve
H2S Contaminantes
CO2 como H2S CO2
Simplicidad Media Media Baja Media Alta
Corrosión Baja Alta - - -
Espumas - Posible - - -
Información
Mucha Mucha Media Media Poca
disponible
Espacio
Alto Medio Medio Medio Bajo
requerido
De los procesos mencionados y tomando en cuenta lo anterior, se seleccionó la

ABSORCIÓN QUÍMICA con AMINAS, ya que presentan una mayor afinidad por los
contaminantes ácidos, por lo que permite removerlos en una mayor proporción.
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A continuación se presenta una tabla de propiedades de los tipos de aminas existentes:
Tabla Nº1.5: Propiedades de aminas usadas para el proceso de Absorción Química
Pvapor a
Peso Cap.relativa
Amina Fórmula 100ºF
Molecular (%)*
(mmhg)
MEA HOC2H4NH2 61 1,05 100
DEA (HOC2H4)2NH 105 0,058 58
DGA H(OC2H4)2NH2 105 0,16 58
DIPA (HOC3H6)2NH 133 0,01 46
MDEA (HOC2H4)2NCH3 19 0,0061 51
*capacidad de remoción de H2S respecto a la MEA. (Fuente: Kolh, A. Gas
Purification)
Tomando en cuenta las tablas anteriores, se selecciona la DEA, por su bajo costo, su
baja presión de vapor (que conlleva a que tenga menos perdidas durante el proceso)
y la baja concentración de CO2 en el gas que se va a procesar, lo que elimina los
problemas de corrosión que se puedan dar al reaccionar la amina con este compuesto.
Las soluciones de DEA puede remover hasta 0,65 moles de gas ácido por mol de DEA,
mucho más que MEA por ejemplo (0,4 moles), ya que por ser menos corrosiva, se
puede usar en una mayor concentración, de hasta 35% mientras con la MEA estas
pueden ser hasta de 20%.
 SECCION DE DESHIDRATACIÓN
A continuación se muestra una tabla comparativa de los distintos parámetros

considerados a la hora de escoger el tamiz molecular como medio de deshidratación
del gas natural.
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Tabla Nº 1.6: Consideraciones para la selección de la tecnología
Proceso
Con Glicol Desecante sólido
Factor
Se produce Hay que importar
Accesibilidad
en el país desecante *
Inversión Media Alta
Costo de operación Bajo Alto
Información disponible Mucha Mucha
Mantenimiento Fácil Medio
Requerimiento de calor Medios Altos
Espumas Sí se forman No se forman
Remoción de agua Hasta 1 ppm Hasta 0,1 ppm
*Sin embargo, existen proyectos para instalar plantas que fabriquen el tipo de zeolita
que se requiere en este proceso.
Considerando que se desea remover al máximo el agua contenido en el gas, se

escogió la deshidratación vía desecante sólido.
Tabla Nº 1.7: Comparación entre los distintos tipos de desecante sólido
Desecante Punto de rocío de salida
Silica gel -60 ºC (-76 ºF)
Alumina -73 ºC(-100 ºF)
Tamiz molecular -100 ºC (-150ºF)
De la tabla anterior, se escoge el tamiz molecular, por ser el medio adsorbente que
permite obtener un gas seco con el punto de rocío más bajo, lo cual lo hace muy apto
para su procesamiento en el Complejo Criogénico, ya que mientras más bajo sea el
punto de rocío menor será la posibilidad de que se formen hidratos que taponen las
tuberías u obstruyan los equipos del Complejo.
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De los tipos de zeolitas existentes en el mercado, se seleccionan las de 4Ǻ de

diámetro, ya que son las más indicadas para deshidratar un gas a niveles extremos
como los requeridos. (Ver tablas comparativas de los tipos de zeolitas existentes en
los anexos.)
DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO (DFP)
El diseño de esta unidad de endulzamiento y deshidratación de gas natural, está

conformado por (4) diagramas de flujo de proceso. En los 2 primeros se desarrolla la
sección de endulzamiento del gas natural mediante el proceso de absorción con DEA,
y la etapa de regeneración de la DEA, llevada a cabo en la misma sección. El resto de
los DFP desarrollan la sección de deshidratación usando tamiz molecular.
Los DFP de toda la unidad son presentados en la Sección 2 de este informe.
DIAGRAMAS DE TUBERIAS E INSTRUMENTACION (DTI)
El diseño de la unidad consta de (5) Diagramas de Tuberías e Instrumentación, los

cuales se elaboraron siguiendo las normas ISA y las de la cátedra de Diseño. Se
precisa de forma detallada todo lo referente a tuberías, equipos y sus respectivos
reemplazos (como el caso de las bombas y los filtros), así como también se detallan
las estrategias de control, lo cual incluye transmisores, controladores y elementos
finales de control (válvulas).
Los DTI son presentados en la Sección 3 de este informe.
LISTA DE EQUIPOS
Todos los equipos presentes en la unidad de endulzamiento y deshidratación se

detallan en la sección 4 de este informe. Se especifica la función y condiciones de
operación de cada uno de ellos.
19
2010
DISEÑOS DE EQUIPOS Y HOJAS DE ESPECIFICACIONES
En la Sección 5 de este informe se pueden apreciar las bases y criterios de diseño, así
como la hoja de especificaciones para cada uno de los siguientes 3 equipos de la
planta: Absorbedor C-101, intercambiador tubo/carcasa E-101 y torre de adsorción C-
201, detallándose loa cálculos para el diseño de cada uno en la sección 9 de Anexos.
LISTA DE TUBERÍAS
En la sección 6 del presente informe se pueden apreciar las dimensiones de las

tuberías necesarias para el funcionamiento de la unidad, las cuales se diseñaron
tomando en cuenta el caudal y tipo del servicio transportado, así como también las
velocidades del fluido según su estado de agregación (L o G).
ESTRATEGIAS DE CONTROL
Con la finalidad de garantizar el funcionamiento óptimo y el logro del producto deseado

en la unidad de endulzamiento y deshidratación de gas natural, se deben aplicar
estrategias de control, las cuales están reseñadas en la sección 7 de este informe. Se
detallan además los transmisores, controladores y elementos finales de control, así como
sus respectivas fallas.
ESTUDIO ECONÓMICO
En este caso, la unidad no tiene como producto uno de consumo final, sino es parte de
una cadena de producción, ya que el gas seco y dulce que se obtiene del proceso es
enviado al Complejo Criogénico de Occidente para su fraccionamiento y posterior
comercialización. Por lo tanto, en el estudio económico se presenta la demanda y el
déficit de oferta de gas natural en Venezuela y se da un estimado de los costos de
inversión. Lo anterior puede ser visto en la sección 9 del presente informe.
20
2010
BIBLIOGRAFÍA
Libros
Bonadonna, T.S. (2003). “Presente y futuro de la industria del gas en
Venezuela”. Presentación de la Asociación Venezolana de Procesadores de
Gas. Caracas.
Corripio, A. (2008). “Control Automático de procesos, teoría y práctica”.
Editorial Limusa, México.
Felder, R. (2003). “Principios Elementales de los Procesos Químicos”. Segunda
edición. Editorial Addison-Wesley Iberoamericana, México.
Geankopolis, C.J. (1998). “procesos de Transporte y operaciones unitarias”.
Tercera edición. Compañía Editorial Continental, México.
GPSA. “Gas Processor Suppliers Association Handbook”.
Kern, D. (1999). “Procesos de Trasferencia de Calor”. Editorial Continental.
Kolh, A. (1997). “Gas Purification”. Quinta Edición. Editorial Elsevier Science.
Méndez, A. (2006). “Aliento de Piedra”. Tercera edición, Editorial Vista Arte
Producciones, Venezuela.
Perry, R. (1973). “Chemical Engineer’s Handbook”. International Student
Edition”. Quinta edición. Editorial Mac Graw Hill.
Peters, M. (1991). “Plant Design And Economics for Chemical Engineers”.
Cuarta edición, Editorial Mc Graw Hill.
Stanford Research Institute (2005). Process Economics Program.
Walas, S. (1988). “Chemical Process Equipment Selection and Desing”.
Butterworth-Heinemann. Estados Unidos.
Documentos legales
Normas de PDVSA. Manual para el diseño de equipos
21
2010
Documentos digitales
Microsoft office. Visio (2007)
Microsoft Office Excel
Pro II 7.0. SIMSCI (2004)
Páginas Web
www.enagas.net
Fecha de Revisión: 26/09/2009
www.funvisis.com
www.pdvsa.gov.ve
http://www.cancham.com.ve/peg/PEG%20I%20Trimestre-2005.pdf
www.soberania.org
22
2010
SECCIÓN 2:
DIAGRAMA DE BLOQUES DEL
PROCESO (DBP)
Y
DIAGRAMA DE
FLUJO DE PROCESO (DFP)
23
2010
DIAGRAMA DE BLOQUES
8
5
Gas
Combustible
51 Kg/h
Agua+DEA Metano: 73,7 %
de reposición Etano: 13,6%
H2O: 3%
85 Kg/h
H2S: 4ppmv
CO2 : 5,7%
C3+: 4%
1 2 7 9 12
Regeneración
Separación Absorción Separación
de la amina
44700 Kg/h 43400 Kg/h
o
Gas Natural T=64 C T=107oC Gas Ácido a unidad
52000 Kg/h P=87 psia de recuperacion
Metano: 78,1 %
de azufre
Etano: 11,0%
H2O: 0,1%
3005 Kg/h
H2S: 1,0% 4 6 T=49oC
CO2: 4,9%
N2: 0,9%
3 P=22 psia
Filtrado
C3+: 4%
Gas Dulce 41300 Kg/h
T= 38oC 47100 Kg/h
P= 1015 T=46oC
25
Metano: 82,2 %
psia Etano: 11,9%
H2O: 0,2%
H2S: 4 ppmv
CO2 : 6 ppmv Impurezas
13 14 16
N2: 1,0%
C3+: 4,7%
Separación Adsorción
T=46oC
P=1012 psia
17 Gas Seco
4710 Kg/h 47000 Kg/h
23
Metano: 82,3 %
Etano: 11,9%
H2O: 0,1ppmv
4600 Kg/h H2S: 4 ppmv
20 19 18 CO2 : 6 ppmv
N2: 1,0%
Separación Enfriamiento Regeneración Calentamiento C3+: 4,8%
T=33oC
P=810 psia
21 Agua
72 Kg/h
NOTAS: DISEÑO: FECHA:

DIBUJADO:
TITULO: Endulzamiento del Gas Natural PROYECTO: UNIDAD DE ENDULZAMIENTO Y
Andrea Pérez DESHIDRATACIÓN DEL GAS NATURAL
REVISADO: FECHA:
Anastasia Villa L. Oropeza ESCALA: UNIVERSIDAD CENTRAL DE
PROYECTO No.: 3 - 2009 ARCHIVO No.:
Violeta Pérez S/E VENEZUELA
APROBADO: FECHA: FACULTAD DE INGENIERÍA
HOJA No.: 1/1 DOCUMENTO No.: DBP - 01 REV.
A. Pérez ESCUELA DE INGENIERÍA QUÍMICA
24
2010
DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO

V-101 C-101 E-101 V-102 FIL-101
Tambor de Columna de Absorción Enfriador para Tambor Flash Filtros en
separación T: 38°C acondicionamiento de amina rica linea
T: 44°C P: 6998 kPa amina pobre T: 64°C Ancho: 1,7 pie
P: 7744 kPa Altura: 50 pie Tipo: Carcasa y tubos P: 600 kPa Altura: 3 pie
Gas Dulce a Unidad de Capacidad: 110 gal Diámetro: 4 pie Área: 1320 pie²
Deshidratación Calor: 3,76 MMBtu/h
A DFP-03 3
AC
Solución Acuosa de
DEA al 35% de
TC
TC Reposición
cw
E-101
4 6 DE DFP-02
Del regenerador
de amina C-102
FIL-101
26
2 PC
Impurezas
LC
8 A DFP-04
FC
A servicio de
1
Combustible
LC
Gas Natural C-101
7
V-101 LC
Al regenerador
de amina C-102
V-102
9 A DFP-02
25
Condensados

DIBUJADO:
REVISADO: FECHA:
HOJA No.: 1/4 DOCUMENTO No.: DFP - 01 REV.
25
2010
E-102 P-101 A/B C-102 E-103 E-104 P-102 A/B V-103

Intercambiador Bomba a Columna de Rehervidor de Condensador de Bomba de Tambor de
Amina/amina absorbedor Regeneración la columna la columna Reflujo Reflujo
Tipo: Carcasa y tubos Potencia: 1,25*10² hP T: 109°C Tipo: Caracasa y tubos Tipo: Carcasa y tubos Potencia: 6,5*10¹hP T: 49°C
Área: 3165 pie² P:186 kPa Área: 1440 pie² Área: 1000 pie² P: 152 kPa
Calor: 7,28 MMBtu/h Altura: 50 pie Calor: 10,82 Mmbtu/h Calor: 10,77 MMBtu/h Capacidad: 1760 gal
Diámetro: 4 pie
PC
PC
12
Hacia FIL-01
cw
Gas Ácido
A DFP-01 6
a unidad de
E-104 Tratamiento de azufre
TC
LC
V-103
10
P-102 A/B
E-102
TC
9 LC
lps
C-102
Desde V-102
11
E-103
DE DFP-01
P-101 A/B

DIBUJADO:
TITULO: Regeneración de la DEA PROYECTO: UNIDAD DE ENDULZAMIENTO Y
REVISADO: FECHA:
26
2010
K-201
V-201 C-201
Compresor de gas
Tambor Columna de Adsorción
de regeneración
Separación T: 36°C 4
Potencia: 1,17*10 hP
de entrada P: 6141 kPa
T: 44°C Altura: 15 pie
P: 7582 kPa Diámetro: 9 pie Desde V-202
PC
23
22 DE DFP-04
K-201 Hacia enfriador E-201
19B A DFP-04
Hacia columna C-202
(NOTA 1)
14B A DFP-04
14A
14
PC
DE DFP-01 3 13
LC
Gas Dulce
Húmedo
V-201
C-201
Desde calentador F-201
18B DE DFP-04
Hacia calentador F-201

15A A DFP-04
24
Líquido

DIBUJADO:
TITULO: Deshidratación del Gas Natural PROYECTO: UNIDAD DE ENDULZAMIENTO Y
1.- Las líneas 14A y 14B corresponden a la misma línea
14, sólo que indican la selección del equipo a la cual se REVISADO: FECHA:
dirijen debido al control lógico programable Anastasia Villa L. Oropeza ESCALA: UNIVERSIDAD CENTRAL DE
27
2010
C-202 E-201 F-201 V-202 P-201 A/B
Columna de Regeneración Enfriador de Calentador de Tambor Separación Bomba
y Refrigeración Gas de regeneración Gas de regeneración de agua de agua
T: 110°C Tipo: Carcasa y Tubos Área: 6000 pie² Capacidad: 80 gal Potencia: 1,1*10² hP
P: 5991 kPa Área: 407 pie² Calor: 31,15 MMBtu/h P: 7696 kPa
Hacia compresor Altura: 15 pie Calor: 3,32 Mbtu/h T: 50°C
K-201
Diámetro: 9 pie
A DFP-03 22
cw
Desde C-201 TC
(NOTA 1)
DE DFP-03 19B 19
11 20
Desde V-201
19A
DE DFP-01 14B E-201
LC
PC
V-202
21
TC
Agua
P-201 A/B
15B C-202 17
18A
Hacia C-201
A DFP-03 18B 18 Gas

Desde C-201 (NOTA 1)
F-201
FC Deshidratado
DE DFP-03 15A 15 16
Combustibles desde V-102 Aire

DE DFP-01

DIBUJADO:
1.- Las líneas 15A y 15B corresponden a la misma línea TITULO: Regeneración del Tamiz Molecular PROYECTO: UNIDAD DE ENDULZAMIENTO Y
15, sólo que indican la selección del equipo a la cual se Andrea Pérez DESHIDRATACIÓN DEL GAS NATURAL
REVISADO: FECHA:
dirijen debido al control lógico programable, igualmente Anastasia Villa L. Oropeza ESCALA: PROYECTO No.: 3 - 2009 ARCHIVO No.: UNIVERSIDAD CENTRAL DE
las corrientes 18A y 18B con respecto a la corriente 18 Violeta Pérez S/E VENEZUELA
y las corrientes 19A y 19B con la 19 APROBADO: FECHA: FACULTAD DE INGENIERÍA
28
2010
BALANCE DE MASA DEL PROCESO

Tabla No 2.1: Balance de masa del proceso (Sección de Endulzamiento)
Compuesto
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
Corriente
Metano 40860,50 40860,50 36551,43 0,00 0,00 0,00 36,55 36,55 0,00 0,00 0,00 0,00 40800,00
Etano 5630,58 5630,58 5500,22 0,00 0,00 0,00 5,50 5,50 0,00 0,00 0,00 0,00 6600,06
Propano 1006,87 1006,87 2500,10 0,00 0,00 0,00 2,50 2,50 0,00 0,00 0,00 0,00 28,37
i-butano 201,29 201,29 550,02 0,00 0,00 0,00 0,55 0,55 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
n-butano 352,26 352,26 450,02 0,00 0,00 0,00 0,45 0,45 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
i-pentano 150,97 150,97 305,01 0,00 0,00 0,00 0,31 0,31 0,00 0,00 0,00 0,00 15,75
npentano 100,65 100,65 250,01 0,00 0,00 0,00 0,25 0,25 0,00 0,00 0,00 0,00 250,00
hexano 100,65 100,65 250,01 0,00 0,00 0,00 0,25 0,25 0,00 0,00 0,00 0,00 50,00
heptano 100,65 100,65 200,01 0,00 0,00 0,00 0,20 0,20 0,00 0,00 0,00 0,00 250,00
CO2 2465,85 2465,85 0,00 1,80 0,00 1,80 2478,43 2,90 2482,19 2482,19 1,80 2469,78 0,00
N2 452,91 452,91 469,12 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 469,00
H2O 50,32 50,32 72,47 24316,56 84,92 24316,56 27682,43 1,55 26405,34 26405,34 24316,56 58,09 110,00
H2S 503,24 503,24 0,00 3,50 0,00 3,50 505,80 0,00 479,45 479,45 3,50 477,02 0,00
DEA 0,00 0,00 0,00 17027,27 0,00 17027,27 14000,55 0,00 14000,55 14000,55 14000,55 0,00 3141,75
Total (kg/h) 51976,74 51976,74 47101,41 41349,13 84,92 41349,13 44713,76 51,01 43367,53 43367,53 41349,13 3004,89 51738,93
Total (lb/h) 114348,83 114348,83 103623,09 90968,09 186,81 90968,09 98576,97 112,22 95408,57 95408,57 90968,09 6610,76 113825,65
Presión
7744 7696 7674 4186 6976 4161 7696 3805 597 543 4170 177 7674
(kPa)
Temperatura
44 42 51 75 51 75 71 54 64 107 120 54 51
(°C)
29
2010
Tabla No 2.1: Balance de masa del proceso (Sección de Deshidratación)
Compuesto
14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26
Corriente
Metano 40800,00 40800,00 38701,98 2098,02 2098,02 2098,02 2098,02 2098,02 1940,40 0,00 0,00 0,00 0,00
Etano 6600,06 6600,06 5643,06 957,00 957,00 956996,00 956996,00 956996,00 938,00 0,00 0,00 0,00 0,00
Propano 28,37 28,37 392,00 340,90 340,90 340,90 340,90 363,63 280,86 0,00 0,00 0,00 0,00
i-butano 0,00 0,00 380,67 275,00 275,00 275,00 275,00 380,00 204,20 0,00 0,00 0,00 0,00
n-butano 0,00 0,00 356,00 248,00 248,00 248,00 248,00 356,00 280,50 0,00 0,00 0,00 0,00
i-pentano 15,75 15,75 309,83 311.08 311.08 311.08 311.08 294.08 286,80 0,00 0,00 0,00 0,00
npentano 250,00 250,00 325,98 75,98 75,98 75,98 75,98 75,98 72,00 0,00 0,00 0,00 0,00
hexano 50,00 50,00 289,98 239.98 239.98 239.98 239.98 265,98 260,00 0,00 0,00 0,00 0,00
heptano 250,00 250,00 156,00 94,00 94,00 94,00 94,00 94,00 94,00 0,00 0,00 0,00 0,00
CO2 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
N2 469,00 469,00 470,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 1,00 0,00 0,00 0,00 0,00
H2O 110,00 110,00 0,00 73,00 73,00 73,00 73,00 73,00 0,50 72,50 0,00 0,00 0,00
H2S 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
DEA 3141,75 3141,75 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00
Total (kg/h) 51738,93 51738,93 47025,50 4713,43 4713,43 4713,43 4713,43 4713,43 4637,50 72,50 0,00 0,00 0,00
Total (lb/h) 113825,65 113825,65 103456,10 10369,55 10369,55 10369,55 10369,55 10369,55 10202,50 159,50 0,00 0,00 0,00
Presión
7582 6141 6141 6141 6067 5991 5991 5308 6697 7674 7582 7744 4186
(kPa)
Temperatura
44 36 36 36 319 319 110 50 50 50 44 44 75
(°C)
30
2010
SECCIÓN 3:
DIAGRAMA DE
TUBERÍAS E
INSTRUMENTACIÓN
(DTI)
31
SÍMBOLOS DE EQUIPOS SÍMBOLOS DE INSTRUMENTOS
COLUMNA DE ABSORCIÓN COLUMNA DE ADSORCIÓN CONTROLADORES SENSORES/TRANSMISORES/

ACCESIBLES AL OPERADOR TRADUCTORES
TIPOS DE SEÑALES
SEÑAL NEUMÁTICA
ALIMENTACIÓN DE INSTRUMENTOSO CONEXION AL PROCESO
SEÑAL ELÉCTRICA
IDENTIFICACIÓN DE LÍNEA
16'’ - P- 1 1 001 – DA1
CÓDIGO DE ESPECIFICACIÓN DEL MATERIAL
NÚMEROS CONSECUTIVOS DE CADA SERVICIO

TAMBOR DE SEPARACIÓN
CALENTADOR A FUEGO CÓDIGO DEL ÁREA O SECCIÓN
DIRECTO
CÓDIGO QUE IDENTIFICA LA PLANTA
CODIGO DE SERVICIO
DIÁMETRO NOMINAL
FILTRO
CÓDIGO DE ESPECIFICACIONES DEL MATERIAL
CS, AA1, DA1, DA2A ACERO AL CARBONO

SS ACERO INOXIDABLE
CÓDIGO DE SERVICIO
INTERCAMBIADORES DE CALOR TUBO P PROCESO

BOMBA CENTRÍFUGA Y CARCASAS CW AGUA DE ENFRIAMIENTO
COMPRESOR CENTRÍFUGO LPS VAPOR DE BAJA PRESIÓN
CÓDIGO DE A ISLAMIENTO
P PROTECCIÓN PERSONAL
N NO AISLADA

DIBUJADO:
TITULO: Diagrama de simbología PROYECTO: UNIDAD DE ENDULZAMIENTO Y
REVISADO: FECHA:
HOJA No.: 1/1 DOCUMENTO No.: - REV.
32
2010
V-101 C-101 E-101
Tambor de separación Columna de absorción Enfriador para
P:7744 KPa P: 1015 psi acondicionamiento de amina
T: 44°C T: 38°C pobre
Capacidad:110 gal Altura: 50 pie Área: 1320 pie²
Diámetro: 4 pie Calor: 3,76 MMBtu
FT TT
102 102
4”-P-310013-SS
A DTI-05
SP
FC R
PT
Gas Dulce a Unidad de 102 R FC AT 101
101 101 I/P
Deshidratación FY
103 ?
FY FT
FCV 103 105
103
1/4”-P-310014-SS
FT TT TC
Solución acuosa
103 103 103 de DEA de
SP
Reposición
T I/P
TY
103
TCV
De tratamiento
103
3”-P-310018-SS-N
CW
Agua de enfriamiento
SP
LT LC L
102 102
FT TT
101 101
6”-P-310012-SS
Desde la bomba
E-101 P-101 A/B
PT
101 3”-P-310018-SS
DE DTI-02
A tratamiento
1 1/4”-P-310026-SS
6”-P-310011-SS
C-101 I/P
LY
SP 102 Al tambor flash de
LT LC L
101 101 LCV amina rica V-102
Gas Natural 102
1 1/2”-P-310016-SS
A DTI-02
I/P
LY
101
LCV FT
V-101 101 104
Condensados a
Mechurrio Ácido

DIBUJADO:
REVISADO: FECHA:
HOJA No.: 1/7 DOCUMENTO No.: DTI - 01 REV.
33
V-102 FIL-101
Tambor Flash amina rica Filtros en linea
P:600 kPa Ancho=1,7 pie
T: 64°C Altura: 3pie
PLC
Capacidad: 660 gal
DPT
101
Hacia el enfriador
E-101 FIL-101 B
3”-P-310018-SS 3”-P-310018-SS
A DTI-01 DE DTI-03
DPT
102
Del regenerador
de amina C-102
FIL-101 A
Impurezas
FT
101
2”-P-310015-SS
A DTI-07
PT PCV
103 103 I/P
PY
A servicio de
103
Combustible
Desde Columna de
absorción C-101 PC
103
1 1/2”-P-310016-SS
DE DTI-01 P
SP
SP
LT LC L
103 103
I/P
LY
103
Al regenerador
LCV de amina C-102
103
V-102 4”-P-310019-SS
A DTI-03

DIBUJADO:
REVISADO: FECHA:
34
2010
E-102 P-101 A/B C-102 E-103
Intercambiador Bomba a Columna de regeneración Rehervidor de la columna
Amina/amina absorbedor P:186 kPa Área: 1440 pie²
Área: 3165 pie² Potencia: 1,25*10² hP T:109°C SP
Calor:10,82 MMBtu/h
P
Calor: 7,28 MMBtu/h Altura: 50 pie
Diámetro: 4 pie PC
104
I/P
PY
PT 104 Hacia condensador
Hacia FIL-01 PCV
104 104 E-104
1”-P-310027-SS
A DTI-02 A DTI-04
3”-P-310018-SS
Desde bomba
de reflujo P-103
1/2”-P-310028-SS
DE DTI-04
4”-P-310019-SS
TT
104
TT
105
SP
T
TT TT TC
105 105 105
I/P
TY
105
E-102
4”-P-310019-SS
PT TT
101D LT 105
SP 104
L LC TCV
104 105
lps
lps
3”-P-310018-SS
PT
I/P
LY P-101 B 101C C-102

104 PT
LCV
104 101B
Desde V-102
DE DTI-02
E-103
12”-P-310029-SS Al colector de
PT condensado
101A
P-101 A

DIBUJADO:
REVISADO: FECHA:
35
2010
E-104 P-102 A/B V-103
Condensador de la columna Bomba de Tambor de Reflujo
Área: 1000 pie² Reflujo P: 152 kPa
Calor: 10,77 MMBtu/h Potencia: 6,5*10¹ hP T: 49°C
Capacidad:1760 gal
A tratamiento
Desde columna de 2”-P-310030-SS

regeneración C-102
1”-P-310027-SS
DE DTI-02
3”-P-310017-SS
PT
I/P 105 PCV
TY TC
105
106 106
TCV I/P Gas Ácido
106
De tratamiento E-104 T
SP PC
105
PY
105
a Unidad de
CW Tratamiento de azufre
SP
Agua de enfriamiento TT P
106
1”-P-310027-SS
LT
105
Hacia columna de
regeneración C-102
2”-P-310030-SS
A DTI-04
PT V-103
102D
1/2”-P-310028-SS
PT
102C
P-102 B
PT
102B
FT LCV
106 105
I/P
LY
105
PT
102A
P-102 A
LC
105
SP
L

DIBUJADO:
REVISADO: FECHA:
36
2010
V-201 K-201
Tambor Separación Compresor de gas
de entrada de regeneración
Capacidad: 100 Potencia: 1,17*104 hP
P:44°C
T: 7582 kPa
Desde V-202
1/2”-P-320019-CS 1/2”-P-320025-CS-N
DE DTI-07
PCV PT
201 201
I/P
PY PC
201 201
SP
P
K-201
Hacia columna de
adsorción C-202
FT TT
201 201
4”-P-320020-CS
A DTI-06
PT
201
Gas Dulce
Húmedo
DE DTI-01 SP
L
4”-P-320013-SS LT LC
201 201
I/P
LY
201
LCV FT
V-201 201 201
Líquidos

DIBUJADO:
TITULO: Desidratación del Gas Natural PROYECTO: UNIDAD DE ENDULZAMIENTO Y
REVISADO: FECHA:
37
2010
C-201 C-202 F-201
Columna de Columna de Regeneración y Calentador de
Adsorción Refrigeración Gas de regeneración
P: 6141 kPai P: 5991 kPa Área: 6000 pie²
T: 36°C T: 110°C Calor: 31,15MMBtu/h
Altura:15 pie Altura: 15 pie
Diámetro:9 pie Diámetro: 9 pie Hacia el enfriador E-201
Desde C-201 2”-P-320023-CS

DE DTI-05
4”-P-320020-CS
DE DTI-05
SP
P PCV
PCV
208
PC 209
202 SP PC I/P
P 203 I/P
PY
PY
208
I/P 209
I/P
PY PY
202 203
PC
PC
SP 208
209 P
PCV PCV
202 203 SP
P
TT
203
DPT PLC DPT

201 202
SP
T
TC
203
SP
TH
C-201
C-202 TC
202
PCV PC
206 SP 207
P
PCV I/P I/P
204 I/P PY PY
I/P PY PC 206 207
I/P
PY 205 205
TT TY DE DTI-07
204 202
PCV 202
PC
PCV SP 207
P 206
205
P
SP 2”-P-320022-CS F-201
PC
204
4”-P-320021-CS
SP
P
A DTI-07
Combustible desde V-102 TCV
202 Aire
2”-P-310015-SS
DE DTI-01

DIBUJADO: Deshidratación y Regeneración del
TITULO: PROYECTO: UNIDAD DE ENDULZAMIENTO Y
Tamiz Molecular DESHIDRATACIÓN DEL GAS NATURAL
Andrea Pérez REVISADO: FECHA:
38
2010
E-201 V-202 P-201 A/B
Enfriador de Tambor Separación Bomba
Gas de regeneración de agua de agua
Área:407 pie² Capacidad: 80 gal Potencia: 1,1*10² hP
Calor: 3,32 MMBtu/h P: 7696 kPa
Hacia compresor T: 50°C
K-201
1/2”-P-320025-CS-N
A DTI-05
TC
204
TT
204
TY
I/P
SP
2”-P-320023-CS-N
204 T
De tratamiento
TCV
204
3”-P-310031-SS
Agua de enfriamiento LT
202
PT
201D
SP
LC L
202
Desde C-202 E-201

PT I/P
2”-P-320023-CS-N 201C LY
202
DE DTI-06 P-201 B
PT
V-202 LCV
2”-P-320024-CS-N
201B 202
Agua
PT
201A
3”-P-310031-SS P-201 A
SP
F
A tratamiento
FC
202
I/P
FY
Hacia Calentador 202
F-201 FCV FT
202 202
2”-P-320022-CS-N
A DTI-06
Gas
Desde C-201
Deshidratado
4”-P-320021-CS-N
DE DTI-06

DIBUJADO:
TITULO: Gas de Seco y gas de Regeneración PROYECTO: UNIDAD DE ENDULZAMIENTO Y
REVISADO: FECHA:
39
2010
SECCIÓN 4:
LISTA DE EQUIPOS
40
2010
LISTA DE EQUIPOS
Tabla 4.1: Torres contactoras
Ubicación Material de Dimensiones

Identificación Descripción
en DTI Construcción (pie)
Absorbedor para h=50
C-101 1 Acero al carbono
eliminar H2S d= 4
Desorbedor para h=50
C-102 3 Acero al carbono
regenerar DEA d= 4
C-201 6 Adsorbedor para h=15

Acero al carbono
C-202 7 deshidratar gas dulce d= 9
Tabla 4.2: Intercambiadores de Calor
Ubicación Material de ATC Q

en DTI Construcción (pie2) (MMBtu/h)
Enfriador de amina acero al
E-101 1 1320 3,76
pobre carbono
Amina rica /amina acero al
E-102 3 3165 7,28
pobre carbono
Rehervidor columna acero al
E-103 3 1440 10,82
de regeneración carbono
Condensador columna acero al
E-104 4 1000 10,77
de regeneración carbono
Aeroenfriador gas de acero al
E-201 7 407 3,32
regeneración carbono
Calentador de gas de
acero al
F-201 8 regeneración a fuego 6000 31,15
carbono
directo
41
2010
Tabla 4.6: Tanques de almacenamiento de amina
Ubicación Material de Capacidad

en DTI Construcción (gal)
T-101 - Almacenar DEA Acero inoxidable 2000
Tabla 4.3: Recipientes a presión
Ubicación Material de Capacidad

en DTI Construcción (gal)
Separar líquidos del gas
V-101 1 Acero al carbono 110
natural
Separar amina rica de
gas combustible
Separar agua del gas
acido
Separar líquidos del dulce
y húmedo
Separar gas de
regeneración del agua
42
2010
Tabla 4.4: Bombas y Compresores
Ubicación Material de
en DTI Construcción
DEA pobre hacia
P-101 A/B 3 Acero al carbono
intercambiador AR/AP
Reflujo a columna de
P-102 A/B 4 Acero al carbono
regeneración
P-201 A/B 8 Agua fuera del proceso Acero al carbono
Gas de regeneración a
K-201 8 Acero al carbono
V-201
Tabla 4.5: Filtros
Ubicación Material de Dimensiones

Identificación Descripción Tipo
en DTI Construcción (pie)
Separar
impurezas Ancho=1,7
FIL-101 A/B 2 Acero al carbono Canasta
de la DEA Alto= 3
pobre
43
2010
SECCIÓN 5:
DISEÑO Y
ESPECIFICACIÓN DE
EQUIPOS
44
2010
TORRE CONTACTORA-101 (ABSORBEDOR)
El absorbedor es una columna vertical de transferencia de masa, donde la dietanolamina

(DEA) es puesta en contacto en contra-corriente con un gas húmedo y ácido con el fin
de retirar el H2S del mismo.
Bases del Diseño:
 Se requiere obtener un gas a la salida del equipo con máximo 4 ppm de H2S y 6
ppm de CO2.
 Se empleo un factor de sobrediseño de 20% para flujo y de 10% para
condiciones de presión y temperatura.
Criterios de Diseño:
 La relación entre el flujo de gas ácido y la amina es de 0,5 mol GA por cada mol de
amina.
 Comparando los posibles medio de contacto, se seleccionaron los platos en lugar del
relleno empacado, debido a que estos permiten:
-Manejar flujos grandes de líquidos
Llevar a cabo operaciones continuas a temperaturas y presiones mayores a la
atmosférica
-Operar sistemas donde se formen espumas
 En cuanto al tipo de plato, entre los tres existentes (de burbujeo, de plato y de malla),
son los de válvula los que presentan la mejor relación capacidad, flexibilidad/precio,
por lo que son los más usados en este tipo de procesos.
45
2010
 Se selecciona como medio de contacto entre el flujo de gas y de amina, platos tipo
válvula.
 La tapa de la válvula puede tener de ¼ a ½ pulg. de altura.
 El espaciado entre platos varía por lo general entre 18 y 24 pulg. No se utiliza menos
de 18 pulg para evitar la suspensión del líquido en el gas, ni menos de 24 pulg. cuando
es necesario el acceso Para el diseño de este equipo se selecciono un espaciado de 24
pulg.
 El diámetro de orificio típico para platos tipo válvula es de 1,5 pulg.
 El material de construcción de la columna es acero al carbono.
 Se estiman entre 6-8 pies por encima y por debajo del plato inferior, con la finalidad
de disponer de suficiente espacio para el líquido retenido ( en el fondo) y el extractor de
niebla, para favorecer la dispersión del gas (tope)
 El tiempo de retención no debe ser menor de 3 minutos.
 La altura de líquido en el vertedero debe ser inferior al 50 % de la distancia entre

platos
 La temperatura de la corriente de entrada de la amina pobre debe encontrarse entre

10 – 15 ºF por encima de la temperatura del gas de entrada.
46
2010
47
2010
ADSORBEDOR
Bases de Diseño:
 La composición deseada para el gas de salida es de 0,1 ppm.

 Se tomó un sobrediseño del 20% para la presión y del 10% para la
temperatura
Criterios de diseño:
 La duración del ciclo es de 8 a 16 horas.

 Se establece que por cada 8 horas de adsorción ,4 horas y media son de
calentamiento y 3 horas son de enfriamiento y ½ hora se mantiene el proceso
en stand by.
 La caída de presión en la torre no debe exceder 5 psi.
 El desecante es de zeolitas 4 Ǻ de 1/8 de pulgadas.
 Se debe usar suficiente cantidad de desecante tal que después de tres a cinco
años, la zona de transferencia de masa estará en el fondo del tamiz molecular
al final del ciclo de la adsorción.
 La capacidad de diseño del tamiz de zeolitas 4 Ǻ es de 9 a 12 libras de agua
por cada 100 libras de zeolitas.
 El diseño debe hacerse tomando en cuenta la cantidad de gas que se va a
deshidratar.
 La altura total del adsorbedor corresponde a la altura del desecante más la
altura del soporte y un espacio libre requerido para asegurar una buena
distribución del flujo del tope al lecho.
 El punto de rocío del gas húmedo debe estar entre 40 °F y 45°F.
 La carga de calentamiento es la más crítica porque estos son los principales
gastos de operación.
48
2010
49
2010
INTERCAMBIADOR DE CALOR TUBO Y CARCASA
1. Funcionamiento de los Equipos:
Los intercambiadores de carcasa y tubos son utilizados cuando se necesitan

superficies grandes de transferencia de calor. Su función es transferir calor entre dos
fluidos con contenidos térmicos diferentes, de manera que no se mezclen, lo cual se
logra gracias a fronteras físicas. La principal función es acondicionar al fluido que
serán introducidos a los diversos equipos.
 El Intercambiador E-101, se ubica después del filtro F-101 y antes de la

columna de absorción C-101, su función es acondicionar al fluido de DEA pobre
para la entrada a la columna. La DEA pobre entra al intercambiador a una
temperatura de 75oC y es enfriada hasta 46 oC. Para lograr esto se emplea
como fluido de servicio agua de enfriamiento.
 El intercambiador E-102, se ubica después de la columna de regeneración C-
102 y antes del filtro F-101 y a su vez después del tambor flash V-102 y antes
de la columna de regeneración C-102. Consiste en un intercambio térmico
entre la DEA pobre y la DEA rica. La DEA pobre, que sale del regenerador,
entra al intercambiador a una temperatura de 120 oC y es enfriada a 75 oC,
por otra parte, la DEA rica entra al intercambiador a 64 oC y es calentada hasta
a 107 oC para estar acondicionada para la entrada al regenerador.
 El Intercambiador E-103, consiste en el rehervidor de la columna de
regeneración C-102. Se emplea vapor de baja presión.
 El Intercambiador E-104, consiste en el condensador de la columna de
regeneración C-102. El fluido entra al intercambiador a 109 oC y es enfriado a
49 oC.
50
2010
2. Criterios de diseño:
Los criterios de diseño y las suposiciones realizadas para el diseño del Intercambiador
E-101 son:
 La diferencia mínima entre la temperatura de la salida del fluido caliente y la

temperatura de entrada de agua no debe ser menor de 15 oC.
 El arreglo de tubos de tipo triangular conduce a una mejorar la transferencia de
calor al disminuir el área de flujo a través del banco de tubos creando mayor
turbulencia y consecuentemente originando menor área de transferencia.
 El agua por ser corrosiva, ser el fluido de enfriamiento, poseer menos
viscosidad y ser el fluido con mayor caudal, se ubica por el lado de los tubos y
la DEA pobre se coloca por el lado de la carcasa.
 Si la viscosidad de los fluidos es mayor a un (1) cP, se evalúan sus propiedades
a la temperatura calórica, de ser menor, entonces se evalúa a la temperatura
promedio.
 Se seleccionan tubos de ¾’’ de diámetro externo, con un espesor de 16 BWG y
20 pies de longitud, siendo estos los más recomendados y/o comunes
comercialmente.
 Los espaciados más comunes para arreglos triangulares de tubos de ¾’’ de
diámetro externo son 1’’.
 La caída de presión por los tubos debe estar ubicada entre 5 y 10 psi.
 El espaciado óptimo entre deflectores (distancia de centro a centro entre estos)
para procesos sin cambio de fase es aproximadamente el 40% del diámetro
interno de la carcasa. El mínimo espaciado recomendado es el 20% del
diámetro de la carcasa o 2’’, el que sea mayor, y el máximo para tubos de ¾’’
es de 60”.
51
2010
3. Diseño:
El intercambiador de calor E-101, cuenta con agua de enfriamiento a 30 oC como
fluido de servicio. Es un equipo de carcasa y tubos y su función es enfriar la DEA
pobre que será alimentada en la columna absorbedora.
El Intercambiador será de dos (2) pasos por la carcasa y cuatro (4) por los tubos.
Desde el punto de vista dimensional, el intercambiador presenta un arreglo triangular,
un diámetro externo para los tubos de ¾’’, con un espesor de 16 BWG, una longitud
de 20 pies y un espaciado de 1’’.
La carcasa tiene un diámetro interno de 23 ¼’’, la cual soporta 352 tubos que
componen al intercambiador. El calor transferido es de 3,76 MMBtu/h y el área de
transferencia de calor es de 1320 pies2.
52
2010
UNIVERSIDAD CENTRAL DE VENEZUELA PROYECTO:

HOJA No.:
ESPECIFICACIÓN DE PROCESOS UNIDAD DE ENDULZAMIENTO
1
FACULTAD DE INGENIERÍA Y DESHIDRATACIÓN DEL GAS
de
ESCUELA DE INGENIERÍA QUÍMICA
INTERCAMBIADOR DE CALOR NATURAL
IDENTIFICACIÓN: E-101 PLANTA:
SERVICIO: Enfriar la DEA pobre Nº REQUERIDO: 1
DESCRIPCIÓN: Intercambiador de tubo y carcasa Conectado en:Serie Paralelo Área: 1320 pie2
DATOS DE OPERACIÓN
DATOS DEL FLUIDO LADO CARCAZA LADO TUBO
Nombre del Fluido DEA POBRE AGUA DE ENFRIAMIENTO
Flujo, lb/h 88763 139678
Vapor (entrada/salida), lb/h
Líquido lb/h 88763 88763 139678 139678
Vapor, lb/h
Agua, lb/h 139678 139678
No- condensable, lb/h
Temperatura (entrada/salida), ºF 167 114,8 86 113
Presión (entrada/salida), psia 1010,2 1013 12,6 17,7
Densidad líquido (relativa), lb/pie3 64,949 66,245 62,144 61,813
Densidad del vapor, lb/pie3
Viscosidad del líquido, cP 3,70 11,86 0,80 0,59
Viscosidad del vaor, cP
Peso Molecular Vapor
Peso molecular no-condensables
Calor específico del líquido, Btu/lb -ºF 0,717 0,706 0,998 0,998
Calor específico del vapor, Btu/lb -ºF
Conductividad térmica del líquido, Btu/h-pie -ºF 0,141 0,140 0,357 0,367
Conductividad térmica del vapor, Btu/h-pie -ºF
Velocidad, pie/h 2393,19 12208,62
Caída de Presión (oper/calc), psig 2,8 5,1
Factor de ensuciamiento (min.), pie2 ºF h/Btu 0,002 0,001
Calor de Intercambio, MMBtu/h 3,76 MTD CORREGIDO, ºF: 38,4
Coeficiente de Tansferencias de calor, Btu/h-pie2 ºF Sucio: 74,1 Limpio: 95,3
DATOS MECÁNICOS DETALLE (ORIENTACIÓN DE LAS BOQUILLAS)
LADO CARCAZA LADO TUBO
Presión de Diseño / Fuga, psig 1012 14,7

Temperatura, ºF 164,9 99,5
Nº de pases por sección 2 4
Corrosión permisible, mm
Conecciones Boquillas entrada, mm

Tamaño
salida, mm
intermedias, mm
Tubo Nº 352 OD, plg: 3/4 Esp., plg: 1 (SCH) Largo, pie: 20 ARREGLO 60 90 45
Tipo de Tubo Material Acero al carbono
Aletas (si/no) no Nº Largo Material Carcaza Acero al carbono
Carcaza ID, mm: 23 1/4 OD, mm: SCH Tubería
Aislamiento Soportes
Tipo de Juntas Requerimientos para codos
OBSERVACIONES / REVISIONES
REV. REV. POR: APROB.: POR: APROB.: REV. POR: APROB.: REV. POR: APROB.:
FECHA: FECHA: FECHA: FECHA: FECHA: FECHA: FECHA: FECHA:
53
2010
SECCIÓN 6:
LISTA DE TUBERÍAS
54
2010
TUBERÍAS
Para el especificar las tuberías requeridas en el proceso se tomó en cuenta la

siguiente:
 En cuanto al material, se selecciona acero inoxidable (SS - Stainless Steel) para
prácticamente toda la sección de endulzamiento, pues casi todas las corrientes
tienen compuestos corrosivos. Para la sección de deshidratación, el acero al
carbono (Carbon Steel- CS) es el material escogido, debido a la ausencia de
compuestos corrosivos en las corrientes de proceso.
 En cuanto a las dimensiones, para el cálculo del diámetro, se tomaron en

cuenta las velocidades de fluido recomendadas por la norma de PDVSA
“Dimensionamiento de Tuberías de Proceso”, las cuales a su vez dependen de
la densidad del fluido.
 No se requiere aislamiento en ningún tramo de tubería.
55
2010
UNIVERSIDAD CENTRAL DE VENEZUELA LISTA DE TUBERÍAS

FACULTAD DE INGENIERÍA Pag.1/1
ESCUELA DE ING. QUÍMICA
PRES (kPa) TEMP(ºC)

DTI TUBERÍA VAP DESCRIPCIÓN Diseño Diseño
IDENTIFICACIÓN LIQ SERVICIO
Operación Operación
Nº DESDE HASTA
1 V Proceso Out line C-101 7744 44
6”P310011SS
4,04 7040 40
1 6”P310012SS V Proceso V-101 C-101 7696 42
6997 38
Del 1 al 5 4”P310013CS V Proceso C-101 V-201 7674 51
6976 46
1/4”P310014SS L Proceso Tanque C-101 6976 51
DEA
1 6976 46
2”P310015SS V Proceso V-102 Serv. Gas Comb. 4170 54
2 3791 49
Del 1 al 2 1 ½”P310016SS L Proceso 7696 71
C-101 V-102 6997 64
4 3”P310017SS V Proceso V-103 Trat. G. A 167 54
152 49
Del 3 al 1 3”P310018SS L Proceso C-102 C-101 4186 89
3805 81
Del 1 al 3 4”P310019SS L Proceso V-102 C-102 597 89
543 81
Del 5 al 6 4”P320020CS V Proceso V-201 C-201 7582 44
6893 40
Del 6 al 7 4”P320021CS V Proceso C-201 Out line 6141 36
5583 33
7 2”P320022CS V Proceso F-201 C-202 6067 319
5515 290
7 2”P320023CS V Proceso C-202 V-202 5991 110
5446 100
7 2”P320024CS L Proceso V-202 Out line 5308 50
4825 45
7 ½”P320025CS V Proceso V-202 V-201 7696 50
6697 45
56
2010
SECCIÓN 7:
ESTRATEGIAS DE
CONTROL
Listas de Transmisores,
Controladores y Válvulas
57
2010
ESTRATEGIAS DE CONTROL
Con el fin de garantizar el óptimo funcionamiento de la unidad se implementaron las

siguientes estrategias de control de procesos:
 Estrategia de control de retroalimentación (feedback): es la más elemental de

todas las estrategias posibles, y la más empleada en la unidad. Consiste en
controlar una variable tomando la acción correctiva después que ha ingresado
una perturbación al sistema. Esta estrategia es usada en el caso de que el valor
de la variable controlada pueda oscilar dentro de cierto rango, y no es tan
importante que esta mantenga un valor fijo. Este tipo de estrategia se observa
por ejemplo, cuando se controla la temperatura de una línea de flujo mediante
la manipulación del flujo de agua de enfriamiento o de vapor de calentamiento.
 Estrategia de Control de Relación: es una estrategia más avanzada de control, y

se implementa en aquellos equipos en donde para una operación óptima, se
hace necesario que se cumpla una relación entre los flujos de alimentación. Un
claro ejemplo de este tipo de estrategia se observa en la alimentación de DEA y
gas natural al absorbedor C-101: para que el gas dulce que sale del equipo
cumpla con las especificaciones deseadas (5 ppm molar de H2S y 6 ppm molar
de CO2) se debe cumplir una relación entre ambos flujos igual a k. Esta
constante es la relación entre el flujo de alimentación de gas natural al
absorbedor y el flujo de DEA, y debe ser igual a 1,4 si se desea lograr las
especificaciones deseadas en el gas dulce.
 Estrategia de Control en cascada: es otra de las estrategias avanzadas de

control y se implementa en aquellos casos en que el retraso entre la variable
controlada y la manipulada es significativo. Esto hace que existan dos lazos de
control: uno denominado maestro (de respuesta lenta) y uno o varios esclavos
58
2010
(de respuesta más rápida), que son los que se encargan de atacar las posibles
perturbaciones que ingresen al sistema para mantener a la variable controlada
en el valor deseado. Un claro ejemplo de este tipo de estrategia se observa en
la sección de deshidratación, cuando se debe regenerar el tamiz. La
temperatura del tamiz será la variable a controlar (donde se ubicará el
controlador maestro) y la manipulada será el flujo de combustible que se
suministra al calentador del gas de regeneración (controlador esclavo)
 Estrategia de Control Selectivo: consiste en la escogencia de la variable de

proceso entre varias alternativas. Un ejemplo de este tipo de estrategia se
aprecia en la columna de regeneración C-102, donde se miden 3 valores de
temperatura siendo enviado uno de ellos al controlador TC-105 para que éste
determine si se debe abrir o cerrar la válvula de flujo de vapor de baja presión.
La temperatura dentro de este equipo debe mantenerse en 107ºC (alta), por lo
que el selector será de baja. Se implementa esta estrategia porque se requiere
que la temperatura dentro de la torre sea alta y se vea favorecida la desorción.
 Se tienen además controladores lógicos programados (PLC), en los filtros y en

los adsorbedores. En estos últimos, se intercambian funciones: cuando se
satura de agua el tamiz (indicado esto por el P del tamiz), entonces se
requiere de un control que permita que las válvulas que están normalmente
cerradas (las que están en negro en el DFP 4) pasen a estar totalmente
abiertas permitiendo así que el adsorbedor cuyo tamiz está saturado de agua
pase a la etapa de regeneración y el adsorbedor cuyo tamiz esta recién
regenerado pase a ser el que reciba el flujo de gas dulce y húmedo proveniente
de C-101. En los filtros, el PLC, permite que una vez alcanzado cierto P en el
filtro en operación, pasa de inmediato a funcionar el filtro de reemplazo.
59
2010
o Otra estrategia de control, consiste en medir el flujo de entrada a la unidad de

endulzamiento. Como esta unidad recibe el gas que proviene directamente del
pozo, esta cantidad de flujo puede variar, por lo que se establece que el flujo
mínimo de operación estará en unos 30 MMPC. Si el flujo que viene del pozo es
menor que esa cantidad se cierra la válvula de entrada a la unidad, ya que esta
está diseñada para operar un flujo en el rango de (30-60) MMPCD. Si el flujo es
mayor de 60, se reparte el flujo entre varios trenes de producción.
En cuanto a los controladores empleados, se siguieron las siguientes pautas:
 Proporcional (P): para controlar nivel de líquido este tipo de controlador es

suficiente, ya que la variable que se controla puede estar en un rango del punto
de control.
 Proporcional Integral (PI): este corrige la desviación del Set point o punto de
control, y se usa para controlar flujos y presión.
 Proporcional Integral Derivativo (PID): para variables de respuesta lenta como
la temperatura.
60
2010
LISTA DE CONTROLADORES
Tabla Nº7.1: Lista de Controladores
Plano Variable Variable Tipo de

Controlador Estrategia
DTI controlada manipulada controlador
Flujo líquido
LC-101 1 Nivel de salida de V- P Feedback
101
Flujo de salida
LC-102 1 Nivel P Feedback
del DEA rica
Flujo de agua
TC-103 1 Temperatura de PID Feedback
enfriamiento
Flujo de DEA
FC-102 1 Flujo PI Razón
pobre
LC-103 2 Nivel Flujo DEA rica PI Feedback
Flujo de gas a
PC-103 2 Presión PI Feedback
serv. Combust.
PC-104 3 Presión Flujo a E-104 PI Feedback
Flujo de vapor
TC-105 3 Temperatura PID Selectivo
del rehervidor
Flujo de agua
TC-106 4 Temperatura de PI Feedback
enfriamiento
PC-105 Flujo de gas
4 Presión PI Feedback
ácido
Flujo de
líquido de
LC-201 5 Nivel P Feedback
salida de V-
201
Flujo de gas
TC-201 7 Temperatura PID Cascada
combustible
TC-203 7 Temperatura Flujo de aire PID Feedback
LC-202 7 Presión Flujo de agua PI Feedback
Flujo de gas
FC-201 7 Flujo de PI Feedback
regeneración
PLC-01 2, 6 Y
- - - -
PLC-01 7
61
2010
LISTA DE TRANSMISORES
Tabla 7.2: Lista de Transmisores
Transmisor Plano DTI Variable a medir
LT-101 1 Nivel de líquido en V-101
FT-101 1 Flujo de gas de entrada a V-101
FT-102 1 Flujo de entrada de gas ácido a C-101
PT-101 1 Presión de entrada a C-101
TT-101 1 Temperatura entrada a C-101
Concentración de H2S en gas dulce a la

AT-101 1
salida de C-101
Temperatura de gas dulce que va a
TT-102 1
unidad de deshidratación
Flujo de gas dulce a unidad de
FT-103 1
deshidratación
Ft-104 1 Flujo de líquidos del gas natural
LT-102 1 Nivel de líquido en C-101
FT-105 1 Flujo de amina pobre
FT-106 1 Flujo de DEA de reposición
TT-103 1 Temperatura DEA pobre
PT-103 2 Presión de gas a servicio de combustible
62
2010
Tabla 7.2: Lista de Transmisores (continuación)
FT-107 2 Flujo de gas a servicio de combustible
TT-104 3 Temperatura amina pobre salida de E-102
PT-104 3 Presión tope C-102
LT-104 3 Nivel de líquido C-102
TT-105 3 Temperatura fondo C-102
PT-101ª 3 Presión de succión de P-101A
Presión de descarga
PT-101B 3
de P-101A
TT-106 4 Temperatura de salida de E-104
PT-105 4 Presión de gas a unidad de trat. Gas acido
PT-102ª 4 Presión de succión de P-102A
PT-102B 4 Presión de succión de P-102A
FT-106 4 Flujo de agua a C-102
FT-201 5 Flujo de gas a C-201
TT-201 5 Temperatura gas dulce a C-201
63
2010
Tabla 7.2: Lista de Transmisores (continuación)

PT-201 5 Presión gas a C-201
PT-202 5 Presión salida del K-101
FT-202 7 Flujo de salida de gas dulce y seco
TT-203 7 Temperatura de salida de gas dulce y seco
PT-203 7 Presión de salida de gas dulce y seco
PT-204 y PT-205 7 Caída de presión
TT-204 7 Temperatura de gas a V-202
LT-202 7 Nivel de liquido en V-202
PT-204 7 Presión de gas de salida de V-102
FT-203 7 Flujo de agua de salida
64
2010
LISTA DE ELEMENTOS FINALES DE CONTROL
Tabla 7.3. Lista de elementos finales de control
Válvula Plano Funcionamiento/falla Justificación
Garantizar que
entre flujo de GN
FCV-101 1 FC/ATO
para el que está
diseñado la unidad
LCV-101 1 FO/ATC Seguridad
FCV-102 1 FC/ATO Seguridad
TCV-103 1 FO/ATC Seguridad
PCV-103 2 FO/ATC Seguridad
TCV-105 3 FC/ATO Seguridad
TCV-201 7 FC/ATO Seguridad
65
2010
SECCIÓN 8:
ESTUDIO
ECONÓMICO
66
2010
ESTUDIO DE MERCADO
Para entender la enorme rentabilidad de este proyecto es importante tomar en cuenta

el panorama del gas natural en Venezuela. Para ello, se empezará mostrando como es
la distribución de las reservas a nivel nacional:
Oriente (70%)
Occidente (25%)
Norte Paria (2,5%)
Plataforma Deltana (2,4%)
Sur (0,1 %)
Gráfico Nº 8.1: Reservas de gas natural para el 2009 en Venezuela tomando como
base 150 BPC. (Fuente: Aliento de piedra)
A pesar de que en este gráfico se muestra que la mayor proporción de reservas se

ubica en Oriente, no se incluye por ejemplo, en Occidente, recientes descubrimientos
de yacimientos de gas natural o no asociado (calculadas en unos 140 BPC),
destacándose en 2009, uno que fue ya catalogado como el más grande de Venezuela,
gracias a la compañía española Repsol.
67
2010
 Situación de oferta y demanda de gas en Venezuela
La oferta esta monopolizada por PDVSA-GAS y está basada en la explotación de gas

asociado el cual como no está 100% destinado al consumo porque gran parte de este
es quemado o reinyectado a los mismos pozos petroleros. Esto hace que ante el
creciente aumento de la población en Venezuela, este gas disponible sea insuficiente y
haya una gran demanda insatisfecha, teniéndose en la actualidad que importar el gas
desde Colombia. Se estima que el déficit es de unos 1500 MMPCD.
Cabe destacar, que la demanda de gas en Venezuela tiende a ser inelástica, es decir,
la demanda de gas responde en menor proporción a las variaciones ocurridas en el
precio. Esto se debe principalmente a la falta de opciones de suministro al estar la
oferta monopolizada y a que la mayor parte de los clientes, empresas estatales,
establecen contratos de largo plazo sin incorporar cláusulas acordes con la estructura
actual de los mercados de gas natural.
La problemática anterior puede solventarse si se empiezan a explotar yacimientos de

gas no asociado. Se han delimitado nuevos bloques de producción de gas no asociado
en la región occidental del país, concretamente en el estado Falcón (en el marco del
plan Rafael Urdaneta, ver Sección 9), para los cuales se requiere la instalación de la
infraestructura necesaria para la explotación y tratamiento del gas, pudiendo hacerlo
apto para su posterior fraccionamiento y de allí suplir el mercado nacional y una vez
cubierto éste, iniciar las exportaciones.
En el mercado interno, la comercialización de los LGN está dividida en función del uso
final que se le da a los mismos. Este uso puede ser como combustible, aditivo o como
materia prima de procesos industriales, principalmente se comercializa propano puro o
una mezcla de Propano –Butano (C3- C4), el cual debe cumplir con la Norma
Venezolana COVENIN 904-90 y con las actualizaciones de la misma.
68
2010
A continuación se muestra la distribución del consumo de gas en diferentes sectores:
Eléctrico (33%)
Petroquímico (22%)
Otros (22%)
Siderurgico (19%)
Doméstico (4%)
Gráfico 9.2: Distribución del consumo de gas en diferentes sectores. (Fuente: Aliento
de piedra)
69
2010
 Estimación de costos de equipos
(Fuente: Stanford Research Institute. Process Economics Program)
Tabla 8.1: Torres contactoras
Ubicación
Identificación Descripción Costo ($)
en DTI
Absorbedor para
C-101 1 196.000
eliminar H2S
Desorbedor para
C-102 3 196.000
regenerar DEA
C-201 6 Adsorbedor para
470.400 (ambos)
C-202 7 deshidratar gas dulce
Tabla 8.2: Intercambiadores de Calor
Ubicación ATC
Identificación en DTI Descripción (pie2) Costo ($)
E-101 1 Enfriador de amina pobre 1430 53.960
E-102 3 Amina rica /amina pobre 3482 131.000
Rehervidor columna de
E-103 3 regeneración 1584 59.640
Condensador columna de
Enfriador gas de
Calentador de gas de
E-202 8 regeneración 6000 328.000
70
2010
Tabla 8.3: Recipientes a presión
Ubicación Capacidad
en DTI (gal)
Separar líquidos del gas
V-101 1 3950 110
natural
Separar amina rica de
V-102 2 23.603 660
gas combustible
Separar agua del gas
V-103 4 65.900 1760
acido
Separar líquidos del dulce
V-201 5 3.611 100
y húmedo
Separar gas de
V-202 7 2.889 80
regeneración del agua
Tabla 8.4: Bombas y Compresores

Cantidad de
Identificación Costo ($)
equipos
bombas
centrifugas 4 75000
compresor
Tabla 8.5: Filtros
Ubicación en
Identificación Costo ($)
DTI
FIL-101 A/B 2 1.300
Tabla 8.6: Tanque de almacenamiento de amina
Ubicación Capacidad
en DTI (gal)
T-101 - Almacenar DEA 68.547 2000
71
2010
 Estimación de costos de insumos:
Tabla 8.7: Costos de insumos
Insumo Costo Requerimiento
DEA 0,8 $/Lb 103.000 lb/h

No se consiguió
Zeolitas 4A 2000 pie3 por torre **
información
*La DEA es regenerada, por lo que casi la totalidad de la misma es retornada a la

columna de absorción. La amina poco a poco se va perdiendo en el proceso, por lo
que es necesario reponerla cada cierto tiempo (en pequeñas cantidades), para
verificar que se cumpla relación K que garantiza que se alcancen los 5 ppm de H 2S a
la salida del absorbedor. Se estima que un volumen de 24.000 pie3 de DEA suficientes
para mantener operativa la planta en un año.
** El tamiz se repone cada 3 a 5 años.
 Costos Totales de Inversión
Tabla 8.8: Costo total estimado de inversión de la unidad
Total Equipos ($) 1.754.000

Costo de instalación ($) * 6.000.000
Contingencias ($)** 1.938.500
Total estimado de Inversión ($) Aprox. 9.700.000
*Incluye Tuberías e Instrumentación
** para cubrir cualquier imprevisto que pueda suceder a la hora de la instalación. Es

aproximadamente el 25% del costo de instalación más el costo total de los equipos.
Nota: no se consideró en la suma final los insumos ya que representan una cantidad
muy pequeña respecto a las demás de la tabla.
72
2010
SECCIÓN 9:
ANEXOS
73
2010
Cálculos tipo para el

diseño de los equipos
principales
74
2010
TORRE CONTACTORA O DE ABSORCIÓN (C-101)
En esta torre de absorción de tratará un flujo de gas natural de 50 MMPCD. Se

realizaron los cálculos considerando un factor de sobrediseño de 20% para el flujo y
de 10% para la presión y la temperatura de operación.
1) Cálculo del PM promedio y de la densidad del flujo de gas:
Tabla Nº 9.1. Cálculo del peso molecular promedio del flujo de gas natural a
tratar
Compuesto % PM PM i
Metano 78,1 16,04 12,52724
Etano 11,0 30,07 3,3077
Propano 2,0 44,09 0,8818
i-butano 0,4 58,12 0,23248
n-butano 0,7 58,12 0,40684
i-pentano 0,3 72,15 0,21645
n-pentano 0,2 72,15 0,1443
hexano 0,2 86,17 0,17234
heptano 0,2 100,2 0,2004
CO2 4,9 44,01 2,15649
N2 0,9 28,02 0,25218
H2O 0,1 18,16 0,01816
H2S 1,0 34,08 0,3408
Total 100 PM gas= 20,85718
El peso molecular de la mezcla se calcula sumando la contribución de cada

componente:
PMgas=ΣPMi
Dónde:
75
2010
PMi: Peso Molecular del componente i en la mezcla

PMgas: Peso Molecular del gas a tratar
PMgas= 12,52724 + 3,3037 + 0,8818 + , , , + 0,3408 = 20,86 lb/lbmol
Condiciones de operación en el Absorbedor:
Pop= 1015 psia= 69 atm

Top= 38ºC= 311,15 K
Donde:
Pop: Presión de operación
Top: Temperatura de operación
A estas condiciones el gas presenta un comportamiento NO ideal (P>> 10 atm), por lo

que se calculo el flujo real de gas a tratar haciendo uso del factor de compresibilidad Z
y de los siguientes datos:
Tabla Nº9.2: Condiciones críticas de los componentes del gas a tratar
Compuesto Tc (K) Pc (atm) Tsc (K) Psc (atm)

Metano 190,7 45,8 148,9367 35,7698
Etano 305,4 48,2 33,594 5,302
Propano 369,9 42 7,398 0,84
i-butano 408,1 36 1,6324 0,144
n-butano 425,17 37,47 2,97619 0,26229
i-pentano 461 32,9 1,383 0,0987
Npentano 469,8 33,3 0,9396 0,0666
Hexano 507,9 29,9 1,0158 0,0598
Heptano 540,2 27 1,0804 0,054
CO2 304,2 72,9 14,9058 3,5721
N2 126,2 33,5 1,1358 0,3015
H2O 647,4 218,3 0,6474 0,2183
H2S 373,6 88,9 3,736 0,889
(Fuente: Felder, R. Principios elementales de los Procesos Químicos)
76
2010
De donde se extrae las condiciones de P y T críticas de la mezcla de manera similar

que el PMgas, teniéndose los siguientes resultados:
Tcgas= 219,381 K
Pcgas=47,581 atm
Se calcularon las condiciones de P y T reducidas para poder hacer uso de la Gráfica

general de Compresibilidad a presiones medias (tomada de D.M. Himmelblau, Basic
Principles And Calculations In Chemical Engineering), de allí obtuvo el valor de Z y con
el se calculo la densidad del gas (𝜌𝑔𝑎𝑠)
𝑇𝑜𝑝 𝑃𝑜𝑝
Con 𝑇𝑟 = = 1,42 y 𝑃𝑟 = = 1,45 se lee de la gráfica Z= 0,85
𝑇𝑐𝑟 𝑃𝑐𝑟
𝑃 𝑃𝑀𝑔𝑎𝑠 69 ∗ 20,86 𝑘𝑔 𝑙𝑏
𝜌𝑔𝑎𝑠 = = = 64,41 = 4,14
𝑍𝑅𝑇 0,85 ∗ 0,082 ∗ 311,15 𝑚3 𝑝𝑖𝑒3
Dónde:
gas= densidad del gas a tratar [kg/m3]
PMgas= peso molecular promedio del gas [kg/kmol]
P=presión de operación [atm]
Z= factor de compresibilidad[adimensional]
R= constante universal de los gases [atm l /mol K]
T= temperatura de operación [K] pie3
2) Flujo másico (F) y caudal (Q) de gas real:
𝑄 𝑀𝑀𝑃𝐶𝐷 ∗ 𝑃𝑀𝑔𝑎𝑠 60000000 ∗ 20,86 𝑙𝑏𝑔𝑎𝑠 𝑙𝑏𝑔𝑎𝑠

𝐹𝑟𝑒𝑎𝑙 = = = 3293684,21 = 38,12
380 380 𝑑í𝑎 𝑠
77
2010
𝐹𝑟𝑒𝑎𝑙 31,8 pie3
𝑄𝑟𝑒𝑎𝑙 = = = 9,2
rgas 4,14 𝑠
Dónde 1 lbmol gas= 380 pie3 y es un factor de conversión para llevar volumen a flujo
másico.
3) Cálculo de la velocidad superficial máxima del gas: (Fuente: GPSA)
(𝜌𝑎𝑚𝑖𝑛𝑎 −𝜌𝑔𝑎𝑠 ) (66,41−4,14) 𝑝𝑖𝑒

𝑉𝑔𝑎𝑠 = 0,165 ∗ 𝜌𝑔𝑎𝑠 = 0,165 ∗ 4,14 = 0,63
𝑠
Dónde:
K= 0,165 y es el denominado Factor de Sauders – Brown, el cual típicamente vale
0,25; pero considerando la inundación y la formación de espuma típica en este tipo de
procesos, este factor se reduce en aproximadamente un 35%, ya que estos factores
reducen la velocidad superficial que puede alcanzar el gas dentro de la columna.
4) Area del absorbedor:

𝑄𝑟𝑒𝑎𝑙 9,2
𝐴= = = 14,62 𝑝𝑖𝑒 2
𝑉𝑔𝑎𝑠 0,63
Diámetro interno del absorbedor:
4 ∗ 𝐴𝑟𝑒𝑎 4 ∗ 14,62
𝐷𝑖𝑛𝑡 = = = 4,31 𝑝𝑖𝑒𝑠 ≅ 51,75 𝑝𝑢𝑙𝑔 ≅ 52 𝑝𝑢𝑙𝑔
𝜋 𝜋
5) Cálculo del diámetro externo:
5.1) Espesor de pared:

Se considera lo siguiente:
78
2010
-Factor de sobrediseño= 10%

-Presión de diseño= 1117 psi
-Material seleccionado: Acero al carbono
-Esfuerzo del material (esf): 18000 psi
-Eficiencia de las uniones: 100% (efic=1)
-Corrosión permitida (CP): 10% (0,1)
Espesor (t):
(𝑃𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 ∗ 𝐷𝑖𝑛𝑡) 1117 ∗ 52
𝑡 = 0,25 ∗ = 0,25 ∗ = 0,84 𝑝𝑢𝑙𝑔
( 𝑒𝑠𝑓 ∗ 𝑒𝑓𝑖𝑐 − 0,6 ∗ 𝑃𝑑𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 ) (18000 − 0,6 ∗ 1117 )
 Espesor final (tf):
𝑡𝑓 = 1 + 𝐶𝑃 ∗ 𝑡 = 1 + 0,1 ∗ 0,84 = 0,922 𝑝𝑢𝑙𝑔
 Espesor seleccionado (ts)= 0,9375 pulg, que constituye un valor de espesor

comercial
𝐷𝑒𝑥𝑡 = 𝐷𝑖𝑛𝑡 + 2 ∗ 𝑡𝑠 = 48 + 2 ∗ 0,9375 = 53,875 𝑝𝑢𝑙𝑔 ≈ 4,5 𝑝𝑖𝑒𝑠 (1,4 𝑚)
6) Tasa de circulación de DEA en la torre (Ecuación de Khan y Manning, 1985)
𝑔𝑝𝑚 = 𝐾 ∗ 𝑀𝑀𝑃𝐶𝐷 ∗ (%𝐻2𝑆 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑔𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑒𝑛𝑡𝑟𝑎𝑑𝑎)
Dónde el valor de K depende del tipo de amina usada y aplica solo para torres donde
la T>400psi y T<130ºF, lo cual se cumple en la torre contactora que se diseña.
Para DEA, K= 1,45.
𝑔𝑝𝑚 = 1,45 ∗ 50 ∗ 1 = 72,5 𝑔𝑝𝑚 𝐷𝐸𝐴 = 581, 51 pie3/h
79
2010
amina= 64,41 Lb/pie3 Flujo másico de DEA = 37460 Lb DEA/ h

Como la solución de DEA es acuosa al 30% entonces la cantidad de agua será de:
53497 LbH2O/h, y la solución de DEA total :
Flujo másico de solución de DEA= 90968 lb/h (41350 kg/h), lo cual se verifica en el
balance de masa presentado más adelante.
Considerando sobrediseño: 109162 lb/h de solución acuosa de DEA
7) Cantidad de H2S a la entrada:
𝑊𝐻2𝑆 ∗ 24 1107,1 ∗ 24 𝐿𝑏 𝐻2𝑆
𝐴𝑆𝑒𝑛𝑡𝑟 = = = 531,41
𝑄𝑔𝑎𝑠 50 𝑀𝑀𝑃𝐶𝐷
Donde
𝑊𝐻2𝑆 = flujo de H2S a la entrada [lb/h]
𝑄𝑔𝑎𝑠 = flujo de gas de entrada al absorbedor [MMPCD]
8) Cantidad de H2S a la salida del absorbedor (en el gas limpio):
Solo deben haber 4 ppm de H2S (4e-06) por lo que para 50 MMPCD se tendría un
flujo de 0,0002 lb H2S/h en el gas.
0,0002 ∗ 24 𝐿𝑏 𝐻2𝑆
𝐴𝑆𝑒𝑛𝑡𝑟 = = 0,000096
50 𝑀𝑀𝑃𝐶𝐷
9) Determinación del número de platos:
9.1) Eficiencia de la absorción:
𝐴𝑆𝑒𝑛𝑡 − 𝐴𝑆𝑠𝑎𝑙
𝜀= ≈ 100% ≈ 1
𝐴𝑆𝑒𝑛𝑡
9.2) Número de platos reales:
 = (AN+1 - A) / (AN+1 - 1) ≈ 1
80
2010
Dónde
A= factor de Absorción
N=Número de platos teóricos
𝜀 = Eficiencia de absorción
Se debe hallar un valor de A y de N tal que la ecuación anterior dé igual a la
eficiencia. Se sabe por la bibliografía que para un flujo de gas tratado similar al de
este diseño, el número de platos del absorbedor es de entre 20 y 22 platos. Teniendo
ambos aspectos en cuenta, se obtiene que:
A ≈10 y el número de platos teóricos (N) es de 9,5 Teniendo en cuenta que la
eficiencia de un plato esta estimada en un 45%, la cantidad de platos reales que
tendrá el absorbedor será de:
𝑁 9,5
𝑃𝑟 = = = 21,11 𝑝𝑙𝑎𝑡𝑜𝑠 ≈ 22𝑝𝑙𝑎𝑡𝑜𝑠
0,5 0,45
Dónde:
Pr= número de platos reales
10)Cálculo de la altura de la torre (h):
𝑕𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝑕1 + 𝑕2 + 𝑕3 + 𝑕4 … + 𝑕11
Altura sobre el extractor h1 = 13 pulg

Altura del extractor de niebla h2 = 6 pulg
h3 = 24 pulg
h4 = 6 pulg
h5 = 504 pulg
h6 = 12 pulg
h7 = 18 pulg
HLA= 3,55 pulg
Tiempo de retención entre HLL y HLA (tr): 10 min
81
2010
Caudal de flujo real de la solución contaminada: Qfc= 0,97 pie3/min

Área de flujo en la columna Af= 14,748 pie2
Volumen de líquido VL= 9,7 pie3
Altura del líquido HLL o h8= 7,9 pulg
Altura mínima de liquido (tapon) h9 = 5,2 pulg

Volumen de líquido mínimo VLmin= 6,39 pie3
Tiempo de residencia del líquido mínimo Tr= 6,6 min
h10= 3 pulg
h11= 6 pulg
625,1 pulg
Altura 52,01 pies
Total htotal= Aprox. 16 m
Dónde:
h1 +h2 +h3 +h4 = 48 pulg equivalente a 4 pies. Por criterios de diseño, se sabe que la
altura entre el primer plato y el tope de la columna debe estar entre 3 y 4 pies.
h5= Pr*espaciamiento
VL=Qfc* tr
VLmin=Af* h9
h6 +h7 +h8 +h9 +h10 +h11 = 45 pulg = 4,8 pies; se sabe también que la distancia que
debe haber entre el último plato y el fondo de la columna es de aproximadamente 4
pies. La suma de ambas secciones (por encima del primer plato y por debajo del
último) debe estar alrededor de los 8 a 10 pies.
11)Diámetro de un plato:
0,125 0,1 0,1

𝜍 𝜌𝐺 𝐻
𝐶𝑠𝑏 = 0,144 ∗ 𝐷𝑜 ∗ ∗
𝜌𝐿 𝜌𝐿 𝑕𝑐𝑡
82
2010
Dónde:
Csb= factor de Sanders-brown [pie/s]
Do= Diámetro del orificio del plato (para platos de válvula el valor estándar es de 1,5
pulg)
tensión superficial del líquido sobre el plato [dyna/cm]
hct= Altura de líquido entre el régimen de espuma y el de atomizado [pulg]
H= espacio entre platos [pulg]
0,125 0,1 0,1

60 4,14 24
𝐶𝑠𝑏 = 0,144 ∗ 1,5 ∗ ∗ = 0,32 𝑝𝑖𝑒/𝑠
64,41 64,4 3
𝜌𝐿 − 𝜌𝐺 0,5
𝑉𝑖𝑛𝑢𝑛 = 𝐶𝑠𝑏 ∗
𝜌𝐿
0,5
64,41 − 4,14
𝑉𝑖𝑛𝑢𝑛 = 0,32 ∗ = 1,25 𝑝𝑖𝑒/𝑠
64,41
Dónde:
Vinun= velocidad de inundación [pie/s]
𝑉𝑣
𝐴𝑛 =
𝑆𝐹 ∗ %𝑖𝑛𝑢𝑛 ∗ 𝑉𝑖𝑛𝑢𝑛
Dónde:
An= área neta [pie2]
83
2010
Vv=Flujo volumétrico mínimo de gas [pie3/s]
SF= Factor de espuma [adim]
27550
𝐴𝑛 = = 10,5 pie2
0,8∗0,75∗1,23
Ad=0,1*Dplato
0,5
4 ∗ 𝐴𝑛 ∗ 𝐴𝑑
𝐷𝑝𝑙𝑎𝑡𝑜 =
𝜋
Dónde:
Ad=área del bajante [pie2]
Dplato= Diámetro del plato [pie2]
4∗ 10,5∗0,1∗𝐷𝑝𝑙𝑎𝑡𝑜 0,5
𝐷𝑝𝑙𝑎𝑡𝑜 = = 3,9 pies
𝜋
12)Cálculo del espesor del cabezal elipsoidal de la torre:
(𝑃𝑑𝑖𝑠𝑒 ñ𝑜∗𝐷) (1117 ∗52)

𝑡 𝑐𝑎𝑏 = ( 2∗𝑒𝑠𝑓 + 𝐶𝑃=( 2∗18000 + 0,1 = 1,72 𝑝𝑢𝑙𝑔
− 0,2∗𝑃𝑑𝑖𝑠𝑒 ñ𝑜 ) − 0,2∗1117 )
Dónde:
tcab= espesor de la pared del cabezal [pulg]
corr= corrisión permitida [pulg]
D=diámetro interno del equipo [pulg]
Pdiseño= [psi]
84
2010
13)Cálculo del peso de la columna absorbedora:
𝑃𝑐𝑢𝑒𝑟𝑝𝑜 = 𝜋 ∗ 0,071 ∗ 𝑕 ∗ (𝐷𝑒𝑥𝑡 2 − 𝐷𝑖𝑛𝑡 2 )= pi*0,071*625* (53,8752-522)= 26550 lb
𝑃𝑐𝑎𝑏𝑒𝑧𝑎𝑙𝑒𝑠 = 2 ∗ (𝜋 ∗ 0,05 ∗ 𝐷𝑒𝑥𝑡 3 − 𝐷𝑖𝑛𝑡 3 )= pi*0,05 (53,8753-522)= 4678 lb
𝑃𝑐𝑜𝑙𝑢𝑚𝑛𝑎 = 𝑃𝑐𝑢𝑒𝑟𝑝𝑜 + 𝑃𝑐𝑎𝑏𝑒𝑧𝑎𝑙𝑒𝑠) + 0,06 ∗ (𝑃𝑐𝑢𝑒𝑟𝑝𝑜 + 𝑃𝑐𝑎𝑏𝑒𝑧𝑎𝑙𝑒𝑠)
𝑃𝑐𝑜𝑙𝑢𝑚𝑛𝑎=(22996+3721)+(0,06*(22996+3721))=33100 lb (aprox. 15000 kg de peso vacío)
Dónde:
Pcuerpo= peso del cuerpo de la columna [lb]
Pcabezales= peso de los cabezales de la columna [lb]
Pcolumna=peso de la columna considerando un excedente de peso del 6% [lb]
85
2010
ADSORBEDOR
Consideraciones:
 Temperatura del gas de entrada al absorbedor 100 °F.

 La presión del gas de entrada menor que 1200 psi.
 Velocidad del gas de regeneración es menor que 10 pies/s
 Punto de rocío: -45°F.
 Se establece que un ciclo dura 8 horas.
 Gravedad específica: 0,7
 Se usará como desecante un tamiz molecular, de zeolitas 4 Ǻ
 Tamaño 1/8 de pulgadas
 Densidad de tamiz: 44 Lb/pies3.
 Capacidad calorífica: 0,25 Btu/Lb-°F
1) Cálculo de la velocidad del gas:
𝐿𝑏𝑚𝑜𝑙 𝑔𝑎𝑠 50 𝑀𝑀𝑠𝑐𝑓 1 𝑑𝑖𝑎 106 𝑙𝑏𝑚𝑜𝑙 𝐿𝑏𝑚𝑜𝑙

= ∗ ∗ = 91,5
𝑚𝑖𝑛 𝑑𝑖𝑎 1440𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠 379.5 𝑀𝑀𝑠𝑐𝑓 𝑚𝑖𝑛
2) Flujo volumétrico del gas actual:
2.1) Cálculo de Z
 Calculo de la presión y temperatura crítica promedio.

𝑃𝐶𝑝𝑟𝑜𝑚 =Σ 𝑋𝑖 ∗ 𝑃𝑐
𝑃𝐶𝑝𝑟𝑜𝑚 =Σ8,1779*0,823+48,2*0,12+218*0,001+0,048*42=28,2 atm.
Análogamente: 𝑇𝑝𝑟𝑜𝑚 =Σ 𝑋𝑖 ∗ 𝑇𝑐 =371,2 K
86
2010
 Cálculo de las propiedades reducidas.

Usando la Gráfica Generalizada de Comprensibilidad tomada de D.M. Himmelblau,
Basic Principles And Calculations In Chemical Engineering),
1012 𝑝𝑠𝑖𝑎
𝑃𝑟 = = 1,2
414,4 𝑝𝑠𝑖𝑎
46 𝐾
𝑇𝑟 = = 0,2
317 𝐾
De la gráfica se lee: Z=0,57
Luego:
𝑉 = 𝑛 ∗ 𝑍 ∗ 𝑅 ∗ 𝑇/𝑃
𝐿𝑏𝑚𝑜𝑙 𝑝𝑠𝑖𝑎. 𝑝𝑖𝑒 3 𝑝𝑖𝑒 3

𝑉 = 91.5 ∗ 0,57 ∗ 10.732 ∗ 100 + 460 °𝑅/ 1200 + 14,7 𝑝𝑠𝑖𝑎 = 258,00
𝑚𝑖𝑛 𝐿𝑏 𝑚𝑜𝑙 °𝑅 𝑚𝑖𝑛
3) Velocidad máxima del gas:
Se estima la velocidad superficial del gas, en 4 pies/seg se uso la gráfica “Velocidad

aceptada para tamices moleculares”(GPSA,p.20-24). La caída de la presión debe ser
aproximadamente 5psi. No se recomienda que exceda este valor ya que la estructura
del tamiz es frágil y puede fracturarse.
3.1) La caída de presión del lecho está relacionada con la velocidad superficial
por una ecuación modificada Ergun:
∆𝑃
= 𝐵𝜇𝑉 + 𝐶𝜌𝑉 2
𝐿
Donde:
∆𝑃=caída de presión en el lecho (psi)

87
2010
L=altura del lecho. (pies)
V= velocidad superficial del gas (pies/min)
𝜇= viscosidad del gas (cP).
𝑙𝑏
𝜌 = 𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 (𝑝𝑖𝑒𝑠 3).
B,C= constantes experimentales
Constantes para Ecuación de Ergun:
Tipo de partículas. B C
1/8" cuentas 0,0560 0,0000889

1/8" extrudados 0,0722 0,000124
1/16" cuentas 0,152 0,000136
 Para hallar la viscosidad se usa la grafica “Viscosidad de los gases” ( tomada

del manual GPSA, p 20-26)
𝜇= 0,014cP.
 Para hallar la densidad:
𝜌 = (1214,4𝑝𝑠𝑖 ∗ 0.7 ∗ 28,96/0,57 ∗ 10.732 ∗ 560 ) = 7,18𝐿𝑏/𝑝𝑖𝑒𝑠3
.
Se verifica por la ecuación de Ergun que con esa velocidad máxima hallada no se
exceda 0,35 psi/pie:
∆𝑃/𝐿 = 0,0722 ∗ 0.14 𝐶𝑝 ∗ 4 𝑝𝑖𝑒𝑠/𝑚𝑖𝑛 + 0.000124 ∗ 7,183𝐿𝑏/𝑝𝑖𝑒𝑠3 ∗ (4 𝑝𝑖𝑒𝑠/𝑚𝑖𝑛⁡)2
∆𝑃
= 0,05 𝑝𝑠𝑖/𝑝𝑖𝑒
𝐿
Como 0,05<0,33 se puede aceptar la velocidad de 4 pies/min como velocidad

máxima.
88
2010
4) Cálculo del diámetro interno del tamiz:
𝑓𝑚𝑎
𝐴𝑟𝑒𝑎 𝑡𝑎𝑚𝑖𝑧 = .
𝑣𝑚𝑎𝑥
Donde:
𝐴𝑟𝑒𝑎 𝑡𝑎𝑚𝑖𝑧: á𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑎𝑚𝑖𝑧 (𝑝𝑖𝑒𝑠 2 ).
𝑝𝑖𝑒𝑠 3
𝑓𝑚𝑎: 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑡𝑟𝑖𝑐𝑜 𝑎𝑐𝑡𝑢𝑎𝑙 .
𝑚𝑖𝑛
𝑝𝑖𝑒𝑠
𝑉𝑚𝑎𝑥 : 𝑣𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑚𝑎𝑥𝑖𝑚𝑎 .
𝑚𝑖𝑛
𝐴𝑟𝑒𝑎 𝑡𝑎𝑚𝑖𝑧: á𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑎𝑚𝑖𝑧 𝑝𝑖𝑒𝑠 2 .
𝑝𝑖𝑒 3
258 𝑚𝑖𝑛
𝐴𝑟𝑒𝑎 𝑡𝑎𝑚𝑖𝑧 = = 64,5𝑝𝑖𝑒𝑠 2
𝑝𝑖𝑒𝑠
4 𝑚𝑖𝑛
 Se calcula el diámetro :
𝐷= 4. 𝐴𝑟𝑒𝑎 𝑇𝑎𝑚𝑖𝑧/𝜋
Donde:
𝐷: 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑎𝑚𝑖𝑧 𝑝𝑖𝑒𝑠 .
𝐴𝑟𝑒𝑎 𝑡𝑎𝑚𝑖𝑧: á𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑎𝑚𝑖𝑧 (𝑝𝑖𝑒𝑠 2 )
𝐷= 4.64,5𝑝𝑖𝑒𝑠 2 /𝜋 = 9,06 𝑝𝑖𝑒𝑠
89
2010
 Se escoge un diámetro menor al hallado y se prueba si este es suficiente.

Se escoge 9 pies
𝑝𝑖𝑒𝑠 3
258 𝑚𝑖𝑛 𝑝𝑖𝑒𝑠
𝑉=𝜋 =4
2 2 𝑚𝑖𝑛
4 9 𝑝𝑖𝑒𝑠
55
𝑉𝑚𝑎𝑥 =
0,50
55 𝑝𝑖𝑒𝑠
𝑉𝑚𝑎𝑥 = = 20,53
7,180,50 𝑚𝑖𝑛
Se prueba si para la velocidad hallada se cumple el criterio de la caída de presión no

exceda 0,45 psi/pie.
∆𝑃/𝐿 = 0,0722 ∗ 0.14 𝐶𝑝 ∗ 4 𝑝𝑖𝑒𝑠/𝑚𝑖𝑛 + 0.000124 ∗ 7,18𝐿𝑏/𝑝𝑖𝑒𝑠3 ∗ (4 𝑝𝑖𝑒𝑠/𝑚𝑖𝑛⁡)2 = 0,024 𝑝𝑠𝑖/𝑝𝑖𝑒
Se toma como diámetro 9 pies.
5) Cálculo de la carga de agua para un ciclo de 8 horas:
 Ciclos de ocho a doce horas son comunes.

 Los ciclos mayores que 12 horas pueden ser justificados sobre todo si el gas
de alimentación no está saturado de agua.
 Ciclos largos significan menos regeneraciones con vida útil del tamiz más
larga, pero lechos más grandes con mayor inversión de capital adicional.
 De la figura “Contenido de agua “ del gas natural corregido por salinidad y
densidad relativa”
90
2010
 El gas que pasa por el tamiz contiene 88 Lbs. de agua/MMPCD
𝐿𝑖𝑏𝑟𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝐿𝑖𝑏𝑟𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑀𝑀𝑠𝑐𝑓 1𝑑𝑖𝑎 8 𝑕𝑜𝑟𝑎𝑠 𝐿𝑖𝑏𝑟𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎

= 88 ∗ 50 ∗ 24 𝑕𝑜𝑟𝑎𝑠 =1467
𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 𝑀𝑀𝑠𝑐𝑓 𝑑𝑖𝑎𝑠 1𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜
6) Cálculo de la masa requerida de desecante:
Durante el ciclo de la adsorción, el tamiz molecular puede ser dividido 3 zonas:
6.1) La zona de saturación es la zona superior o la zona de equilibrio:
El desecante en esta zona está en el equilibrio con el gas húmedo de admisión. la

zona de saturación se estima que contendrá toda el agua para ser eliminada.
6.2) La zona de transferencia media o de masas (MTZ):
Se reduce el contenido de agua del gas de la saturación a <0,1 ppm.
6.3) La zona inferior no es usada para desecar se conoce como superficie

inclinada y la zona activa:
Si el tamiz molecular funciona mucho tiempo en la adsorción, la zona de transferencia

de masas comienza a mudarse a la zonal inferior del tamiz molecular, lo que causa
"una brecha". En la brecha, el contenido de agua del gas de salida comienza a
aumentar y tarde o temprano alcanzará el contenido de agua de gas de alimentación
cuando el MTZ completamente es desplazado.
El objeto del diseño es instalar suficiente desecante tal que después de tres a cinco
años, la zona de transferencia de masas estará en el fondo del tamiz molecular al final
del ciclo de la adsorción.
A continuación se muestran las 3 zonas antes explicadas:
91
2010
Ilustración 9.1 Zonas de un tamiz molecular.
Para determinar la masa de tamiz molecular requerido en saturación, se debe

calcular la cantidad del agua para ser eliminada durante el ciclo y dividirse por la
capacidad eficaz. La densidad del tamiz molecular es 40 a 44 lb/ft 3 para tamices de
zeolitas 4A.
𝑊𝑟
𝑆𝑠 =
0,13 ∗ 𝐶𝑠𝑠 ∗ 𝐶𝑡
Donde:
𝐶𝑠𝑠: 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛
𝑊𝑟 : 𝑎𝑔𝑢𝑎 𝑟𝑒𝑚𝑜𝑣𝑖𝑑𝑎 𝑝𝑜𝑟 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜, (𝐿𝑏).
𝑆𝑠: 𝑐𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝑡𝑎𝑚𝑖𝑧 𝑚𝑜𝑙𝑒𝑐𝑢𝑙𝑎𝑟 𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑜 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑙𝑎 𝑧𝑜𝑛𝑎 𝑠𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 (Lb).
𝐶𝑡 : 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎
𝐶𝑆𝑆 ∗ 4
𝐿𝑠 =
𝜋 ∗ 𝐷2 ∗ 𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑏𝑢𝑙𝑡𝑜
Donde:
𝐿𝑠: 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒 𝑧𝑜𝑛𝑎 𝑑𝑒 𝑠𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑎𝑚𝑖𝑧 𝑚𝑜𝑙𝑒𝑐𝑢𝑙𝑎𝑟, 𝑝𝑖𝑒𝑠
92
2010
 Para calcular la masa requerida del tamiz se tiene:
𝑐𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑖𝑛𝑎𝑚𝑖𝑐𝑎 𝑎 100°𝐹 = 𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑖𝑛𝑎𝑚𝑖𝑐𝑎 𝑎 75°𝐹 ∗ 𝐶𝑇 ∗ 𝐶𝑠𝑠
Donde:
𝐶𝑡 : 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑒𝑟𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎.
𝐶𝑠𝑠: 𝑓𝑎𝑐𝑡𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑎𝑚𝑖𝑧 𝑚𝑜𝑙𝑒𝑐𝑢𝑙𝑎𝑟
-El factor de corrección de la temperatura se obtiene del grafico “Corrección para

Temperatura.” (Tomada del manual GPSA, p20-23)
-El factor de corrección del tamiz molecular se obtiene del grafico “Corrección para el
tamiz molecular” (Tomada del manual GPSA, p20-23)
𝐿𝑏 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎
𝑐𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑖𝑛𝑎𝑚𝑖𝑐𝑎 𝑎 100°𝐹 = 13 ∗ 0,93 ∗ 1 = 12,1
100 𝐿𝑏
 Se calcula la masa de tamiz que se requiere en la zona de saturación: en esta

zona se estima que contendrá toda el agua que debe ser eliminada.
𝐿𝑏 𝑑𝑒 𝐻20𝑑𝑒𝑠𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎𝑑𝑎 𝐿𝑏 𝑚𝑜𝑙 𝑑𝑒 𝑡𝑎𝑚𝑖𝑧

𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑡𝑎𝑚𝑖𝑧 𝑧𝑜𝑛𝑎 𝑑𝑒 𝑠𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 =
8 𝑕𝑜𝑟𝑎𝑠 (𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜) 𝐿𝑏 𝐻20
100
𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑡𝑎𝑚𝑖𝑧 𝑧𝑜𝑛𝑎 𝑑𝑒 𝑠𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = 1467 ∗ = 12123,9
12.1
93
2010
 La longitud de la zona de transferencia de masas:

0,3
𝑉
𝐿𝑀𝑇𝑍 = ∗𝑍
35
Donde:
𝐿𝑀𝑇𝑍: 𝐿𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑧𝑜𝑛𝑎 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑠𝑎 ( 𝑝𝑖𝑒𝑠)
𝑉: 𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑣𝑎𝑝𝑜𝑟 (pies/min).

1
𝑍: 1,70 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑡𝑎𝑚𝑖𝑧 𝑑𝑒 8 "
0,3
20,53
𝐿𝑀𝑇𝑍 = ∗ 1,7 = 1,44 𝑝𝑖𝑒𝑠
35
 Masa de tamiz para la zona de transferencia de masa:
𝜋
𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑡𝑎𝑚𝑖𝑧 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑀𝑇𝑍 = ∗ 𝐷2 ∗ 𝐿𝑀𝑇𝑍 ∗ 𝑏
4
Donde:
𝐷: 𝐷𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑛𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑑𝑠𝑜𝑟𝑏𝑒𝑑𝑜𝑟 𝑝𝑖𝑒𝑠 .
𝑀𝑇𝑍: 𝐿𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑧𝑜𝑛𝑎 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑓𝑒𝑟𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑝𝑖𝑒𝑠 .

𝐿𝑏
𝑏: 𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑎𝑚𝑖𝑧. ( 𝑝𝑖𝑒𝑠 3 ).
𝜋 𝐿𝑏
𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝑡𝑎𝑚𝑖𝑧 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑀𝑇𝑍 = ∗ (9 𝑝𝑖𝑒𝑠)2 1,44 𝑝𝑖𝑒𝑠. 44 = 4030 𝐿𝑏
4 𝑝𝑖𝑒𝑠 3
 Masa total del desecante requerido:
𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑑𝑒𝑠𝑒𝑐𝑎𝑛𝑡𝑒 = 12123,9 + 4030 = 16153 𝐿𝑏𝑠.
94
2010
7) Cálculo de la altura del tamiz molecular:
𝑚𝑑
𝐿=𝜋
2∗
4 𝜌𝑏 𝐷
Donde:
𝐿: 𝑙𝑜𝑛𝑔𝑖𝑡𝑢𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑙𝑒𝑐𝑕𝑜 𝑝𝑖𝑒𝑠 .
𝑚𝑑 : 𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 𝑑𝑒𝑠𝑒𝑐𝑎𝑛𝑡𝑒 𝐿𝑏 .
𝐷: 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑛𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑟𝑒𝑐𝑖𝑝𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 (𝑝𝑖𝑒𝑠).
16153 𝐿𝑏𝑠
𝐿= = 6,00 𝑝𝑖𝑒𝑠
𝜋 𝐿𝑏 2
4 . 44 𝑝𝑖𝑒𝑠 3 . (9 𝑝𝑖𝑒𝑠)
7) Cálculo de la altura del adsorbedor:
𝑕1 = 𝐿 + 𝐷
Donde:
𝑕1: 𝐴𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑑𝑠𝑜𝑟𝑏𝑒𝑑𝑜𝑟 (𝑝𝑖𝑒𝑠).
𝐿: 𝐴𝑙𝑡𝑢𝑟𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑙𝑒𝑐𝑕𝑜 𝑝𝑖𝑒𝑠 .
𝐷: 𝑑𝑖𝑎𝑚𝑒𝑡𝑟𝑜 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑛𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑟𝑒𝑐𝑖𝑝𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 (𝑝𝑖𝑒𝑠).
𝑕1 = 6 + 9 = 15 𝑝𝑖𝑒𝑠
 Se comprueba la caída de presión de flujo total a través de la torre:
∆𝑃
∆𝑃 = ∗𝐿
𝐿
95
2010
𝑝𝑠𝑖
∆𝑃 = 0,024 ∗ 3 𝑝𝑖𝑒 = 0,0722 𝑝𝑠𝑖
𝑝𝑖𝑒
REGENERACIÓN.
8) Cálculo del grosor de la pared del adsorbedor:
𝐷
𝑃 ∗ 𝐷𝑃 ∗ ( 2 )
𝑡𝑚 = + 𝐶𝐴
(𝑆𝐸 − 0.6 ∗ 𝑃𝐷𝑃)
Donde:
𝑡𝑚 = 𝐺𝑟𝑜𝑠𝑜𝑟 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑝𝑎𝑟𝑒𝑑 (𝑝𝑢𝑙𝑔𝑎𝑑𝑎𝑠).
𝑃𝐷𝑃 = 𝑃𝑟𝑒𝑠𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 𝐷𝑖𝑠𝑒ñ𝑜 1200 𝑝𝑠𝑖𝑔 .
𝐷 =: 𝐷𝑖𝑎𝑚𝑖𝑡𝑟𝑜 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑛𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑟𝑒𝑐𝑖𝑝𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 66 𝑝𝑢𝑙𝑔𝑎𝑑𝑎𝑠 .
𝑆 = 𝑡𝑒𝑛𝑠𝑖ó𝑛 𝑚á𝑥𝑖𝑚𝑎 𝑎𝑐𝑒𝑝𝑡𝑎𝑏𝑙𝑒 𝑒𝑛 𝑎𝑐𝑒𝑟𝑜 (17500).
𝐸 = 𝑒𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑝𝑢𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑒 𝑠𝑜𝑙𝑑𝑎𝑑𝑢𝑟𝑎 𝑒𝑥𝑎𝑚𝑖𝑛𝑎𝑑𝑜 0,85 .
1
𝐶𝐴 = 𝑅𝑒𝑠𝑖𝑠𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑎 𝑙𝑎 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑜𝑠𝑖ó𝑛
16
1200 𝑝𝑠𝑖𝑔 ∗ 66/2

𝑡𝑚 = + 0,063 = 2,42 𝑝𝑢𝑙𝑔
(17500 − 0.6 ∗ 1200)
𝑡𝑚 = 2,42 𝑝𝑢𝑙𝑔𝑎𝑑𝑎𝑠.
9) Masa del Absorbedor:

𝑚𝑣 = 𝜋 𝑂𝐷 𝑕 + 2. (1.09)𝑂𝐷2 )
96
2010
Donde:
𝑚𝑣 = 𝑚𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑑𝑠𝑜𝑟𝑏𝑒𝑑𝑜𝑟 (𝐿𝑏)
𝜋 𝑂𝐷 𝑕 = 𝑆𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑒 𝑒𝑥𝑡𝑒𝑟𝑛𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑑𝑠𝑜𝑟𝑏𝑒𝑑𝑜𝑟
(𝑂𝐷)2 = 𝑎𝑟𝑒𝑎 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 𝑑𝑒 2: 1𝑐𝑎𝑏𝑒𝑧𝑎 𝑒𝑙𝑖𝑝𝑠𝑜𝑖𝑑𝑎𝑙.

𝐿𝑏
𝜌𝑠 = 𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑐𝑒𝑟𝑜 (490 𝑝𝑖𝑒 3 )
𝑂𝐷 = 𝐷 + 2𝑡 = 69,5 𝑝𝑢𝑙𝑔𝑎𝑑𝑎𝑠 = 5,79 𝑝𝑖𝑒𝑠
𝑕 =𝐿+𝐷
h= 6,0+15 =21 pie

1,75
𝑚𝑣= 𝜋 5,79 15, + 2 ∗ 5,792 1,09 ∗ 490 = 24720 𝐿𝑏
12
𝑚𝑣 = 24720 𝐿𝑏
10) Calor requerido para la regeneración:
𝑄𝑕𝑣 : 𝐶𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑜 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑙𝑎 𝑟𝑒𝑔𝑒𝑛𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛
Donde:
𝑚𝑤 : 𝑀𝑎𝑠𝑎 𝑑𝑒 𝐴𝑔𝑢𝑎 (𝐿𝑏)
𝐵𝑇𝑈
𝑄𝑕𝑣 = 1467 𝐿𝑏 ∗ 1 ∗ 250 − 100 °𝐹 = 220000𝐵𝑇𝑈.
𝐿𝑏 . °𝐹
11) Calor requerido para vaporizar el agua:
𝑄𝑣𝑤 = 𝑚𝑤 ∗ 𝐶𝑝
97
2010
𝐵𝑇𝑈
𝑄𝑣𝑤 = 1467𝐿𝑏 1800 = 264000𝐵𝑇𝑈
𝐿𝑏 .
12) Calor requerido por el tamiz molecular:
𝑄𝑕𝑑 = 𝑚𝑑 ∗ 𝐶𝑝 ∗ 500 − 100
𝐵𝑇𝑈
𝑄𝑕𝑑 = 16153 𝐿𝑏𝑠. 0,25 500 − 100 °𝐹 = 1615300 𝐵𝑇𝑈
°𝐹
13) Calor del adsorbedor (recipiente):
𝑄𝑕𝑣 = 𝑚𝑕𝑣 ∗ 𝐶𝑝𝑎𝑐𝑒𝑟𝑜 (500 − 100)
𝐵𝑇𝑈
𝑄𝑕𝑣 = 23892,9900 𝐿𝑏 ∗ 0,12 ∗ 500 − 100 °𝐹 = 1146863,5 𝐵𝑇𝑈
𝐿𝑏 °𝐹
14) Calor total para la regeneración:
Se obtiene como la suma de todos los calores anteriores.
Qrt = Qhv + Qvw +Qhd + Qhv
𝑄𝑟𝑡 = 3246163𝐵𝑇𝑈
98
2010
15)Cálculo del calor del gas de regeneración requerido:
Durante el ciclo, gas de regeneración caliente es refrescado de la temperatura caliente

de admisión de gas a la temperatura de salida del tamiz. Por lo tanto, el calor
suministrado en un tiempo diferencial, dt, es:
(𝑇4 − 𝑇0) 𝑇4 − 𝑇0
𝑄𝑟𝑕 = 𝑄𝑟𝑔 ∗ ∗ 𝐿𝑛
(𝑇3 − 𝑇0) 𝑇4 − 𝑇3
(550 − 100) 500 − 100

𝑄𝑟𝑕 = 3246163 ∗ ∗ 𝐿𝑛 = 7593982 𝐵𝑇𝑈
(500 − 100) 550 − 500
16)Flujo del gas de regeneración:
𝑄𝑅𝐺 = 𝑚𝑅𝐺 ∗ 𝐶𝑝𝑔 ∗ (𝑇𝑟𝑔 − 𝑇𝑓𝑔 ) ∗ ∆𝑇
Donde:
𝐿𝑏
𝑚𝑅𝐺 ∶ 𝑓𝑙𝑢𝑗𝑜 𝑚𝑎𝑠𝑖𝑐𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑔𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑔𝑒𝑛𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 ( )
min
𝐵𝑇𝑈
𝐶𝑝𝑔 : 𝐶𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑒𝑠𝑝𝑒𝑐𝑖𝑓𝑖𝑐𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝑔𝑎𝑠 𝑛𝑎𝑡𝑢𝑟𝑎𝑙 ( °𝐹)
𝐿𝑏
∆𝑇: 𝐷𝑢𝑟𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒𝑙 𝑐𝑖𝑐𝑙𝑜 𝑑𝑒 𝑐𝑎𝑙𝑒𝑛𝑡𝑎𝑚𝑖𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑚𝑖𝑛
7593982 = 𝑚𝑅𝐺 0,58 ∗ 550 − 100 ∗ (300)
𝐿𝑏
𝑚𝑅𝐺 = 97
𝑚𝑖𝑛
99
2010
17) Caída de presión durante la regeneración:
 Densidad del Gas de Regeneración.
𝜌 = 𝑃𝑀𝑊/𝑍𝑅𝑇
6144 ∗ 20,3 𝐿𝑏
𝜌= = 1,16
0,99 ∗ 10,732 ∗ 550 + 460 𝑝𝑖𝑒𝑠 3
 Velocidad Superficial del gas caliente de regeneración.
𝑚𝑟𝑔
𝑉𝑠 =
𝜌𝑔𝑎𝑠 .𝐴𝑡𝑎𝑚𝑖𝑧
Donde:
𝐿𝑏
𝑉𝑠 : 𝑉𝑒𝑙𝑜𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑠𝑢𝑝𝑒𝑟𝑓𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙 𝑑𝑒𝑙 𝑔𝑎𝑠 𝑐𝑎𝑙𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒
min
𝐿𝑏
𝜌𝑔𝑎𝑠 ∶ : 𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑔𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑔𝑒𝑛𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑐𝑎𝑙𝑖𝑒𝑛𝑡𝑒 ( )
𝑝𝑖𝑒 3
𝐴𝑡𝑎𝑚𝑖𝑧 ∶ 𝐴𝑟𝑒𝑎 𝑑𝑒𝑙 𝑡𝑎𝑚𝑖𝑧 ( 𝑝𝑖𝑒 2 )
𝐿𝑏
97 𝑚𝑖𝑛 𝑝𝑖𝑒𝑠
𝑉𝑠 = = 1,31
𝐿𝑏 𝜋 2 𝑚𝑖𝑛
1,16 . 9 𝑝𝑖𝑒𝑠 2
𝑝𝑖𝑒𝑠 3 4
 Caída de presión del gas de regeneración.
∆𝑃
= 𝐵𝜇𝑉 + 𝐶𝜌𝑉 2
𝐿
100
2010
∆𝑃 psi
= 0.0722 ∗ 0.016 ∗ 1,31 + 0.000124 ∗ 1.16 ∗ (1,31)2 = 0,02
𝐿 pie
17) Regeneración: etapa de enfriamiento
Enfriamiento del desecante desde 500 °F a 125 °F.
𝑄𝑐𝑑 = 𝑚𝑑 𝐶𝑝𝑑 (125 − 500)
Donde:
𝑄𝑐𝑑 : 𝐶𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑑𝑒𝑙 𝑑𝑒𝑠𝑒𝑐𝑎𝑛𝑡𝑒 𝐵𝑇𝑈
𝐵𝑇𝑈
𝑄𝑐𝑑 = 16153 𝐿𝑖𝑏𝑟𝑎𝑠. 0,25 125 − 500 °𝐹 = −1514344 𝐵𝑇𝑈
𝐿𝑏 °𝐹
 Calor adsorbido por el recipiente en el enfriamiento desde 500 °F hasta

125°F.
𝐵𝑇𝑈
𝑄𝑟𝑒𝑐 = 23892,99 𝐿𝑏 ∗ 0,12 125 − 500 °𝐹 = −1075184,5𝐵𝑇𝑈.
𝐿𝑏 °𝐹
19) Calor total de regeneración en la etapa de enfriamiento:
𝑄𝑅𝐶 = 𝑄𝑐𝑑 + 𝑄𝑟𝑒𝑐
𝑄𝑅𝐶 = −2589529 𝐵𝑇𝑈.
101
2010
20) Tiempo estimado del ciclo de enfriamiento:
𝑄𝑅𝐶 = 𝑚𝑟𝑔 ∗ 𝐶𝑝𝑔 𝑇𝑝𝑟𝑜𝑚 − 𝑇𝑜 ∗ ∆𝑡
𝑇𝑝𝑟𝑜𝑚 = (𝑇1 + 𝑇3)/2
𝐹
𝑇𝑝𝑟𝑜𝑚 = 500 + 125 ° = 312,5 °
2
𝐿𝑏 𝐵𝑇𝑈
2589529 𝐵𝑇𝑈 = 94 0,58 (312,5 º𝐹 − 100 °𝐹 ))∆𝑡
𝑚𝑖𝑛 𝐿𝑏 °𝐹
∆𝑡𝑕 = 223,5 min = 𝟑, 𝟕 𝒉𝒐𝒓𝒂𝒔
102
2010
INTERCAMBIADOR DE CALOR TUBO Y CARCASA E-101
En la siguiente sección se muestra el cálculo tipo para el diseño de los

intercambiadores de tubos y carcasa. Los cálculos mostrados son realizados para el
intercambiador E-101, para el resto de los intercambiadores los cálculos son los
mismos.
1. Ubicación de los Fluidos.
Se selecciona el lugar de circulación de los fluidos, según los criterios de localización

(viscosidad, corrosión, temperatura, presión y caudal).
 El agua por presentar menor viscosidad, va por los tubos.
 Por ser el agua más corrosiva, debe pasar por los tubos.
 El agua tiene mayor caudal, por lo tanto debe ir por los tubos.
De esta manera se procede a fijar el fluido de enfriamiento (agua) por los tubos y la
mezcla de DEA pobre por la carcasa.
Tubos: Agua de enfriamiento.
Carcasa: DEA pobre.
Para el diseño del intercambiador se requieren los siguientes datos:
Tabla Nº 9.4: Especificaciones de los fluidos.

Fluido Agua de enfriamiento DEA pobre
Flujo Másico
139678,294 88762,52
(lb/h)
Temperatura de
86 167
entrada (oF)
Temperatura de salida
113 114,8
(oF)
Presión
14,7 1012
(psi)
103
2010
2. Propiedades de los fluidos.
Las propiedades de los fluidos se determinaron con el empleo de simulador PROII-7.0.

Se obtuvieron los valores de capacidad calorífica (Cp), densidad (ρ), conductividad
térmica (k) y la viscosidad (µ) para cada uno de los fluidos evaluándolos a las
temperaturas medias correspondientes.
Para el caso del agua de enfriamiento, tenemos que sus propiedades evaluadas a la
temperatura media son las siguientes:
Tabla Nº 9.5: Propiedades del agua evaluadas a temperatura media.
Propiedades del agua evaluada a temperatura media
Cap. Calorífica [Cp] (Btu/lboF) 0,997

Densidad [ρ] (lb/pie3) 61,992
Viscosidad [µ] (cP) 0,68349
Conductividad Térmica [Κ]
0,36201
(Btu/hpieoF)
Tabla Nº 9.6: Propiedades de la DEA pobre evaluada a temperatura media.
Propiedades de la DEA pobre evaluada a temperatura media

0,1410
(Btu/hpieoF)
104
2010
3. Calor transferido por el fluido caliente de proceso (Mezcla),

conociendo el flujo masico mmezcla de la misma.
Qmezcla 
F mezcla .Cpmezcla (Tm).(Tentrada Tsalida ) mezcla (1)
Donde:
QMEZCLA: Calor transferido por el fluido caliente (DEA pobre) (Btu/h)
FMezcla: Flujo másico de la DEA pobre (lb/h)
CpMezcla: Capacidad calorífica de la DEA pobre evaluada a temperatura media
(Btu/lboF)
Tentrada: Temperatura de entrada de la DEA pobre (oF)
Tsalida: Temperatura de salida de la DEA pobre (oF)
Qmezcla  88762,52lb / h * 0,811Btu / lb o F * (167 o F  114,8o F )
Qmezcla  3760000Btu / h  3,76MMBtu / h
4. Flujo del fluido de servicio (Agua de enfriamieno), suponiendo que el

calor que libera uno de los fluidos es absorbido por el otro fluido en el
intercambiador
Qmezcla  Qagua . (2)

𝑄
𝐹𝑎𝑔 = 𝐶 (3)
𝑃𝐴 ∗(𝑇 𝑆𝐴 −𝑇 𝐸𝐴 )
Donde:
QAgua: Calor transferido al fluido frio (agua) (Btu/h)
Fag: Flujo másico del agua (lb/h)
Cpag: Capacidad calorífica del agua evaluada a temperatura media (Btu/lboF)
TEA: Temperatura de entrada del agua (oF)
TSA: Temperatura de salida del agua (oF)
105
2010
3760000𝐵𝑡𝑢/𝑕
𝐹𝑎𝑔 =
0,998𝐵𝑡𝑢/𝑙𝑏℉ ∗ (113℉ − 86℉)
𝐹𝑎𝑔 = 139678,3 𝑙𝑏/𝑕
5. Coeficiente global de transferencia de calor supuesto
El proceso de cálculo de un intercambiador de calor resulta ser un proceso iterativo,

cuya resolución se basa en tomar valores típicos para iniciar el cálculo. El coeficiente
global de transferencia de calor es uno de ello. Este valor se tomo de la Tabla 9.17,
para sustancias orgánicas pesadas como fluido caliente y agua como fluido frío.
UD= 72 Btu/hpie2oF
6. Diferencia de Temperatura media logarítmica
(Temezcla  Tsagua )  (Tsmezcla  Teagua )

Tm ln  (4)
 Temezcla  Tsagua 
Ln 
 Ts  Te 
 mezcla agua 
Donde:
∆TmLn: Diferencia de temperatura media logarítmica (oF)
(167  113)  (114,8  86)
Tm ln 
 167  113 
Ln 
 114,8  86 
Tm ln  40,09 o F
7. Factor de corrección Ft
Tstubo  Tetubo Tecarcasa  Tscarcasa

P (5) ; R (6)
Tecarcasa  Tetubo Tstubo  Tetubo
106
2010
113  86 167  114,8

P R
167  86 113  86
P  0,33 R  1,93
Con estos valores encontramos Ft en la Figura No 9.1
Ft  0,96
8. Temperatura Calórica
Dado que la viscosidad de la DEA es superior a 1 cP, debemos calcular su temperatura
calórica y evaluar sus propiedades a esta temperatura calórica.
𝑇𝑕𝑐 = 𝑇𝑕𝑜 + 𝐹𝑇 ∙ (𝑇𝑕𝑖 − 𝑇𝑕𝑜 ) (7)

Donde:
𝑇𝑕𝑐 : Temperatura calórica del fluido caliente (oF)
𝑇𝑕𝑜 : Temperatura de salida de la DEA pobre (oF)
𝑇𝑕𝑜 : Temperatura de entrada de la DEA pobre (oF)
𝑇𝑕𝑐 = 114,8 + 0,96 ∙ (167 − 114,8)
𝑇𝑕𝑐 = 164,912℉
Ahora, las propiedades de la DEA pobre evaluada a la temperatura calórica se

presentan en la siguiente tabla:
Tabla Nº 9.7: Propiedades de la DEA pobre evaluada a temperatura media.
Propiedades de la DEA pobre evaluada a temperatura calórica

0,14126
(Btu/hpieoF)
107
2010
9. Diferencia de temperatura media logarítmica corregida
Tm ln corregida  Ft  Tm ln (8)
Tm ln corregida  0,96  40,09 o F
Tm ln corregida  38,48o F
10. Área total de trasferencia de calor
Q
AT  (9)
U D .TmLncorregida
Donde:
AT: Área de transferencia de calor (pie2)
3,76MMBtu / h
AT  o
72 Btu / hpie 2 F  38,48 o F
AT  1356,95 pie 2
11. Características de los tubos
Se seleccionaron tubos de acero al carbono ya que se recomienda su uso cuando se

trabaja con este tipo de fluidos, además de ser comercialmente más barato. El arreglo
de los tubos es de tipo triangular, debido a su caída de presión baja, menor costo por
metro cuadrado, mayor transferencia de calor que cualquier otro arreglo.
La longitud de los tubos es de 20 pies. El diámetro externo de los tubos es de ¾”

permitiendo una menor caída de presión por el tubo. El espesor recomendado es de
16 BWG. A partir del diámetro interno y el arreglo de los tubos se halló el espaciado
de los tubos en la tabla No 18.
A partir de estos datos, se obtuvieron los otros datos necesarios para los cálculos
posteriores y para el dimensionamiento completo del intercambiador. Entre los cuales,
108
2010
el diámetro externo de los tubos y la superficie de pie lineal, los cuales se ubicaron en
la Tabla No 18, entrando con el diámetro interno y el espesor de los tubos.
Lo anteriormente mencionado se resume en la siguiente tabla:
Tabla Nº 9.8: Características de los tubos
Arreglo de los Tubos Triangular

Diámetro externo [Dext,t]
3/4
(plg)
Diámetro externo [Dext,t]
0,0625
(pie)
Espaciado entre los tubos [Pt]
1
(plg)
Espaciado entre los tubos [Pt]
0,08333
(pie)
Longitud de los Tubos [L]
20
(pies)
Espesor
16
(BWG)
Diámetro interno [Dint,t]
0,62
(plg)
Diámetro interno [Dint,t]
0,0516
(pie)
Superficie del tubo por pie
0,1963
lineal [As]
12. Número de tubos

AT
Nt  (10)
 .Ltubo.dext tubo
Donde:
N t : Número de tubos
Ltubo : Largo de los tubos (pie)
dext tubo : Diámetro externo de los tubos (pie)
109
2010
1356,95 pie 2
Nt 
 .20 pie.0,0625 pie
Nt  346
Con este valor, el espaciado escogido y el arreglo de los tubos, se consigue el número
de tubos reales y el diámetro interno de la carcasa, a partir de la tabla No 19.
El número de pasos seleccionados fue de 4, debido a que era el que arrojaba el

número de tubos más cercano al cálculo realizado.
Nt  352
1
𝐷𝑖𝑛𝑡 ,𝑐 = 23 4 𝑝𝑙𝑔 = 1,9375 𝑝𝑖𝑒
Donde:
Dint,c : Diámetro interno de la corasa (pie)
13. Área de transferencia de calor recalculada
Ac  As..Ltubo.N t (11)
Donde:
Ac : Área de transferencia de calor recalculada (pie2)
Ac  0,1963  352  20
Ac  1381,95 pie 2
14. Área de flujo transversal de un tubo

𝜋.𝐷𝑖𝑛𝑡 ,𝑡 2
𝐴𝑡,𝑡 = (12)
4
Donde:
At ,t : Área deflujo transversal de un tubo (pie2)
𝜋. 0,05162
𝐴𝑡,𝑡 =
4
𝐴𝑡,𝑡 = 0,00209 𝑝𝑖𝑒 2
110
2010
15. Área de flujo total de un haz de tubos
𝐴𝑡,𝑡 .𝑁𝑡
𝐴𝑓,𝑡 = (13)
𝑁𝑝
Donde:
𝐴𝑓,𝑡 : Área de flujo total total de un haz de tubos (pie2)
N p : Número de pasos por los tubos (Adim)
0,00209.352
𝐴𝑓,𝑡 =
4
𝐴𝑓,𝑡 = 0,1846 𝑝𝑖𝑒 2
16. Velocidad másica superficial lado tubo
Fag
Gt  (14)
A f ,t
Donde:
Gt: Velocidad másica superficial lado tubo (lb/pie2.h)
139678,29
Gt 
0,1844
Gt  756836,83lb / pie 2  h
Con este valor se comprueba que el número de pasos por los tubos es el correcto, ya
que la velocidad es menor al límite establecido de 1500000 lb/pie2.h
17. Espaciado de los deflectores
Suponiendo como indica la bibliografía que son un 40% del diámetro interno de la
coraza.
B  (0,4).Dint,c (15)
111
2010
Donde:
B: Espaciado de los deflectores (pie)
B  (0,4).1,9375
B  0,775 pie
18. Número de deflectores

.Ltubo
Nd  (16)
B
Donde:
N d : Número de deflectores (Adim)
20
Nd 
0,775
N d  26
19. Distancia entre tubos continuos

C  Pt  .Dint,t (17)
Donde:
C: Distancia entre tubos contiguos (pie)
C  0,0833  0,0156
C  0,0317
20. Diámetro Equivalente
Para un arreglo triangular:

 1  1  .Dext ,t 
4. .Pt .0,87.Pt   . 
2  2 4 
Dequiv  (18)
1.
 .Dext ,t
2
Donde:
Dequiv : Diámetro equivalente de la carcasa (pie)
112
2010
Dequiv  0,0606 pie
21. Área de flujo de la carcasa
Dint,c .B.C 
A f ,c  (19)
Pt
Donde:
𝐴𝑓,𝑐 : Área de flujo total a través de la corasa (pie2)
A f ,c  0,5706 pie 2
22. Velocidad másica del fluido de la carcasa
FDEA
Gc  (20)
A f ,c
Donde:
Gc: Velocidad másica superficial de la corasa (lb/pie2.h)
Gc  155562,69lb / pie 2 .h
23. Número de Reynolds para la tubería y para la carcasa
GT .d int
Tubería: Re T  (21)
 m (Tm)
Gs.Dequiv
Coraza: Re C  (22)
 A(Tm)
ReT  23640,66
Re C  1012,81
113
2010
24. Proceso Iterativo. Suposición de los valores de temperatura de

pared Tpi y Tpo
En esta parte se supone un valor de Tpi y Tpo, se realizan los cálculos pertinentes y se
verifica el valor supuesto, para lo cual se procede a:
(Para simplificar los cálculos se colocó el valor final obtenido después de la iteración,
siendoTpi= 107,8oF y Tpo=108,7 oF)
 Se calcula la viscosidad de cada uno de los fluidos a la temperatura de pared

correspondiente, con los ajustes previamente realizado.
 Se calcula el numero adimensional Prandlt (Pr) a temperatura media para cada

fluido.
Cp Tm  . Tm 
Pr  (23)
K Tm 
Pr t  4,5554
Pr c  47,1622
 Se calcula el número de Nusselt para los tubos utilizando el modelo de Sieder-

Tate.
o ,14
 
NuT  0,0027. Re 0 , 28
. Pr 1/ 3
. Tm  (24)
 
 Tpi 
NuT  142,8197
 Se calcula el número de Nusselt para la carcasa utilizando el modelo de
McAdams.
  
Nuc  0,36. Re 0,55 . Pr1 / 3 . Tm  (25)
 
 Tpi 
Nuc  48,7453
 Con el número de Nusselt calculado, se halla el coeficiente de convección

interno (hi) y externo (ho).
114
2010
Nu.K agua
hi  , coeficiente de convección del tubo. (26)
Dint,t
hi= 1001,98 Btu/hpie2oF
Nu.K DEA
ho  , coeficiente de convección de la carcasa (27)
Dequiv
ho= 113,67 Btu/hpie2oF
 Se calculan las resistencias a la transferencia de calor.
1
R int  (28)
hi. .Dint,t .Ltubo
Rint= 3,0783*10-4 hoF/Btu
 de 
Ln 
Rtubo   di 
(29)
2. .K T .Ltubo
Rtubo= 5,8656*10-5 hoF/Btu
1
Re xt  (30)
ho. .de.LT
Rext= 2,240*10-3 hoF/Btu
 Se calcula Tpi y Tpo con las siguientes ecuaciones

Tm A
 Tmm  .hi. Ai
Tpi  Rtub  Re xt (31)
 1 
 hi. Ai  
 Rtub  Re xt 
Tpi= 107,8oF
115
2010
Ai   .Dint,t .L (32)
(TmAgua .R int  Rtub )  (Tmmezcla . Re xt )

Tpo  (33)
R int  Rtubo  Re xt
Tpo=108,7 oF
Si el valor de Tpi supuesto es igual al Tpi calculado y el valor de Tpo es igual al

Tpo calculado con una tolerancia de 10-3, el proceso iterativo culmina, si no la Tpi y
la Tpo seran las nuevas semillas del ciclo.
25. Finalmente se conoce Tpi, Tpo, hi y ho

Tpi= 107,8oF
Tpo=108,7 oF
hi= 1001,98 Btu/hpie2oF
ho= 113,67 Btu/hpie2oF
Rint= 3,0783*10-4 hoF/Btu
Rext= 2,240*10-3 hoF/Btu
Rtubo= 5,8656*10-5 hoF/Btu
26. Coeficiente de convección interno corregido por el área referida

al diámetro exterior
d int tubo
hio  hi. ; (34)
dext tubo
Donde
hio: Coeficiente de transferencia de calor interno corregido
o
hio  827,23Btu / hpie 2 F
27. Resistencia interna con el hio
116
2010
1
R int   (35)
hio. .d int tubo .Ltubo
R int   0,000373h.o F / Btu

28. Resistencia total
Rtotal  R int   Rtub  Re xt (36)
Rtotal  2,6718 *10 3 h.o F / Btu
29. Coeficiente global de transferencia de calor limpio
1
U D lim pio  (37)
Rtotal .Dext ,t . .Ltubo
o
U D lim pio  95,3Btu / h. pie 2 F
30. Se calcula el U D corregido o sucio con esta nueva resistencia
total
1
 1 
U Dcorregido    Rd  (38)
U 
 D lim pio 
Donde:
Rd: Factor de obstrucción o suciedad (0,003 hpie2oF/Btu)
o
U Dsucio  74,1Btu / h. pie 2 F
Como el valor de hio es mayor que UD corregido se procede a determinar la caída

de presión en los tubos.
31. Caída de presión a través de los tubos

 L.N P  2
Pt , f  f D . . Gt (39)
 2.g. 2 .
 Dint,t  T
Donde:
Pt , f : Caída de presión en los tubos por efecto de fricción (altura de fluido).
f D: Factor de fricción de Darcy.
GT : Velocidad másica del fluido en los tubos.

117
2010
 : Densidad del fluido.

g : Aceleración de gravedad.
T : Factor de corrección de viscosidad para el lado de los tubos.

El factor de fricción de Darcy para regimenes de flujo con números de Reynolds
superiores a 1000 se calcula con:
f DT  0,411. Re 0, 252 (40)
f DT  0,0325
El factor de corrección de viscosidad para los tubos en el primer cálculo se
considera el valor de la unidad y para cálculos posteriores se usa:
0 ,14
  
T   

(41)
  Tpi 
T  1,011692
Por lo tanto,
Pt , f  8,9893 pie agua  3,9 psi
32. Velocidad lineal de flujo a través de los tubos

𝐹𝑎𝑔
𝑉𝑡 = (39)
𝜌𝑎𝑔 . 𝐴𝑓,𝑡
Donde:
Vt : velocidad en los tubos.
Vt= 12208,62 pie/h
33. Caída de presión a través de los cabezales
Vt 2
 Pr  4.NP. (42)
2.g
Donde:
 Pr : Caída de presión en los tubos por causa del retorno (altura de fluido).
 Pr  2,8594 pie agua
 Pr  1,24 psi
118
2010
34. Caída de presión total del lado de los tubos

Ptotal  PT  Pr (43)
Donde:
Ptotal : Caída de presión total por los tubos (psi)
Ptotal  5,1 psi
35. Caída de presión a través de la carcasa

  Lcoraza  
 Dint,c .  1 
   Gc
2
Pc  f Dc . B
. (44)
 Dequiv  2.g. 2 .c
 
 
En donde,
f Dc  1,756. Re 0,192 (45)
f Dc  0,4650
C  0,833156
Por lo tanto,
Pc  6,456 pie agua  2,8 psi
Se verifica que las caídas de presión cumplen la condición de ser menores a 10

psi, Cuando las caídas de presión cumplen los requerimientos fijados, se procede a
verificar el área en exceso; para ello se debe calcular el área requerida.
36. Área requerida

Q
Areq  (46)
U D .Ft .TmLn
3760000 Btu / h
Areq 
74,1Btu / h. pie 2.o F .0,96.40,09 o F
Areq  1318,5 pie 2
119
2010
37. Área en exceso
Disp  Areq  
%  100   .100 (47)
Re q  Adisp  
Disp
%  4,6%
Re q
Al tener un exceso de área menor al 10%, el cálculo se da por terminado. El U D

supuesto al comienzo es el correcto
120
2010
OTRA
INFORMACIÓN DE
INTERÉS
121
2010
Tabla Nº 9.9. Toxicidad del H2S sobre la salud humana
Límite de
exposición
Efectos sobre la salud humana
(ppm)
0,008-0,2 Umbral respiratorio- se detecta olor a huevo podrido
20 Olor a fuga de gas
Tolerancia durante algunas horas sin daño
20-50 Irritación ocular
50 Exposición prolongada puede causar faringitis o bronquitis
60 Exposición prolongada puede causar conjuntivitis y dolor de ojos
150+ Irritación del tracto respiratorio superior
Sensación de pérdida del olfato
250 Edema pulmonar con riesgo de muerte
500 Muy peligroso, se debe evacuar mucho antes de llegar a este nivel
1000 Pérdida de conciencia
1000-2000 Intoxicación aguda: los síntomas incluyen respiración agitada, angustia, náusea
y vómito. Puede ser rápidamente seguido de pérdida de conciencia, coma y
paro respiratorio
2000+ Pérdida inmediata de conciencia y alta probabilidad de muerte
 Ventajas y desventajas de las Alcaloaminas como solventes: (Kohl,

1997)
o Monoetanolamina (MEA)
Tabla Nº9.10: Ventajas y desventajas del uso de la MEA como solvente quimico
Ventajas Desventajas
*Es el preferido cuando la concentración -Alta presión de vapor, que conlleva a
en el gas de H2S y de CO2 es baja la pérdida del solvente
*Su bajo peso molecular permite una alta

remoción de contaminante a baja -Es la más corrosiva de las aminas
concentración
Necesita mayores requerimientos
*Más barata de todas las aminas energéticos para la regeneración del
solvente.
122
2010
o Dietanolamina (DEA)
Tabla Nº9.11: Ventajas y desventajas del uso de la DEA como solvente químico
*Por ser amina secundaria es menos reactiva a
-Alto requerimiento energético debido a la
otros compuestos que no sean H2S etapa de regeneración
*Los productos no son corrosivos -Requiere recirculación
*Bajo costo
o Diglicolamina (DGA)
Tabla Nº9.12: Ventajas y desventajas del uso de la DGA como solvente químico
*Es similar a la MEA, pero por ser mas
concentrada requiere menor circulación de
-Alto costo
solvente
*Conviene en condiciones climáticas

-Absorbe compuestos aromáticos que
donde las temperaturas son altas
puedan estar presentes en el gas entrante
*Remueve parcialmente otros
compuestos sulfurosos como el COS
o Diisopropilamina (DIPA)
Tabla Nº9.13: Ventajas y desventajas del uso de la DIPA como solvente químico
*Alta remoción de COS, sin degradación -Moderada selectividad hacia el H2S sobre
del solvente el CO2
*Baja circulación del solvente -Alto costo
123
2010
o Metildietanolamina (MDEA)
Tabla Nº9.14: Ventajas y desventajas del uso de la MDEA como solvente químico
*Baja presión de vapor, lo que resulta en
*Es el solvente más caro de todos
bajas perdidas de solvente
*Mínima remoción de COS, CS2 y
*Baja corrosividad y formación de espuma
mercaptanos
*Menor requerimiento energético *Es el solvente menos reactivo
Tabla Nº 9.15:. Comparación de los distintos tipos de zeolitas existentes en el

mercado.
Tipo Diámetro Forma Moléculas Moléculas Aplicaciones

nominal del adsorbidas excluidas
poro
(Angstroms)
3 A 3 Polvo 23 Moléculas con Moléculas Secado de

Esferas 20 diámetro con olefinas,
de 1/16 efectivo < a 3 Å. diámetro metanol,
pulgadas agua y efectivo > etanol y Gas
nitrógeno 3 Å. natural
etano
Esferas 20
1/8
pulgadas.
Cuentas 20
de 8-12 .
Cuentas 20
de 4-8 .
4 A 4 Polvo. 28,5 Moléculas con Moléculas Secado del
Esferas 22 diámetro con gas natural
de 1/16 efectivo < a 4 diámetro destinado a
pulgadas Å. Etanol,H2S efectivo > procesos
. CO2, 4 Å. criogénicos,
22 SO2,C2H4,C2H6, Por Remoción de
Esferas C3H6 ejemplo: H2S
1/8 Propano
pulgadas.
Cuentas 22
de 8-12.
Cuentas 22
de 4-8 .
5 A 5 Polvo. 28 Moléculas con Moléculas separación de
Esferas 21,5 diámetro con parafinas
de 1/16 efectivo < a 5 diámetro normales de
pulgadas. Å. N-C4H10, efectivo > la cadena
Esferas 21,5 C3H8 hasta 5 Å. bifurcada e
1/8 C22H40;R12 Compuestos hidrocarburos
pulgadas. iso y todos cíclicos a
Cuentas 21,5 los anillos través,
de 8-12 . de 4 adsorción el
Cuentas 21,5 carbonos proceso de
de 4-8 adsorción
selectiva
Remoción de
H2S y
mercaptanos
livianos.
124
2010
10 8 Polvo. 36 Moléculas con diámetro Separación de

X Esferas 28 efectivo < a 8 Å. hidrocarburos
de 1/16 aromáticos,
de
Isoparafinas
pulgadas
Olefinas
Esferas 28
Benceno
de 1/8
Moléculas con diámetro
de
efectivo > a 8 Å.
pulgadas
Cuentas 28
de 8-12. N-Butilamina y cadenas
mas largas.
Cuentas 28
de 4 a 8
13 10 Polvo. 36 Moléculas con
diámetro Remoción de
X mercaptanos y
Esferas 28,5 efectivo < a 8 Å.
H2S de
de 1/16
hidrocarburos
de
Líquidos.
pulgadas
Remueve
Esferas 28,5
H2O,CO2 del
de 1/8
aire de
de
alimentación
pulgadas
Cuentas 28,5
de 8-12.
Cuentas 28,5
de 4 a 8
125
2010
Tabla 9.16: Comparación entre los diferentes tipos de platos para torres contactoras
Tipo de
Casquetes
plato Perforado Válvula
de burbujeo
Parámetro
Capacidad Alta Bastante alta Mderada
Eficiencia Alta Alta Moderada
Media a
Flexibilidad Buena Excelente
buena.
Caída de presión Moderada Moderada Alta
Arrastre Moderado Moderado Alto
Bajo a
Mantenimiento Bajo Alto
moderado
Bajo a Bajo a
Ensuciamiento Alto
moderado moderado
Baja a
Corrosión Baja Alta
moderada
Cuando la
Cuando la En
Aplicaciones flexibilidad
flexibilidad es condiciones de
no es
importante flujo muy bajo
critica
Costo Bajo Medio Alto
Disponibilidad de
Disponible Disponible Disponible
información
Utilización a nivel
25% 70% 5%
mundial
Ilustración 9.1: Plato de malla, válvula y tipo casquete de burbujeo
126
2010
 Proyecto Rafael Urdaneta: Una iniciativa de exploración y explotación

de gas natural
El Proyecto Rafael Urdaneta es la primera iniciativa de exploración y explotación costa

afuera de gran envergadura, destinada a hallar yacimientos de gas natural en el Golfo
de Venezuela y cerca del Estado Falcón. Este proyecto incluye 29 bloques costa afuera
que se considera contienen al menos 26 billones de pies cúbicos de gas natural; 18 de
los bloques están ubicados en el Golfo de Venezuela y 11 frente a la costa noreste del
Estado Falcón.
Se estima que las áreas que conforman el proyecto son de bajo riesgo exploratorio y
tienen características geológicas que las hacen potencialmente prolíficas en
hidrocarburos gaseosos, además se encuentran cercanas a yacimientos que
actualmente están en producción. Los bloques que han sido delimitados son de aguas
someras (poco profundas) y cuentan con infraestructura petrolera en sus alrededores.
Treinta y siete compañías, de diversos países, entre ellos, Estados Unidos Inglaterra,
Rusia, China, Japón, Francia, Brasil, Argentina, España, Holanda, Noruega, Argelia,
Irán, Italia, Canadá, y Venezuela, han manifestado su interés en participar en el
proceso de selección para el otorgamiento de licencias de gas no asociado, relativas a
este proyecto.
El 4 de abril del año 2005, en un acto celebrado en Los Taques, Estado Falcón, en el
cual estuvieron representadas 37 empresas nacionales e internacionales, el Ministro de
Energía y Petróleo y Presidente de PDVSA, Ing. Rafael Ramírez, anunció el inició de la
primera fase del Proyecto Rafael Urdaneta con la apertura del proceso de entrega de
información y selección de las empresas a las que se les otorgará las licencias para la
exploración y producción de hidrocarburos gaseosos no asociados Costa Afuera en esa
zona del país. Esta primera fase se incluirá cinco (5) bloques en el Golfo de Venezuela,
127
2010
y uno en la zona de La Vela Sur, frente a las costas de Falcón, cuyas extensiones no
exceden los 1.000 kilómetros cuadrados cada uno.
Igualmente, el Ministro Ramírez informó que las licencias que otorgará el Ministerio de
Energía y Petróleo en la primera fase del proyecto Rafael Urdaneta, tendrán una
duración de 25 años y el Estado podrá participar a través de PDVSA con un porcentaje
de hasta 35% una vez declarada la comerciabilidad de los bloques. El gas encontrado
será destinado primordialmente a la satisfacción del mercado interno, ya que este
presenta un déficit de 1.500 millones de pies cúbicos diarios.
Asimismo, el Ing. Ramírez, señaló que tras la prelimitación, las empresas interesadas
deberán presentar en junio las garantías financieras que exige PDVSA para estas
operaciones, previa compra del data pack que tendrá un costo de doscientos
cincuenta mil dólares (US$250,000); en julio se entregarán las ofertas en sobre
cerrado; en agosto se anunciarán los ganadores; y finalmente en septiembre se
entregaran las licencias para iniciar la segunda etapa de la licitación, que contempla la
entrega de cuatro bloques adicionales. Después de las primeras dos etapas antes
indicadas, seguirán dos fases adicionales para completar los 29 bloques delimitados en
el proyecto. Todo el proceso de licitaciones terminaría en el año 2007.
Adicionalmente, Ramírez indicó que Petróleos de Venezuela podría conformar
Empresas Mixtas Operadoras de conformidad con la Ley Orgánica de Hidrocarburos
(“LOH”) con aquellas operadoras de licencias de gas que consigan petróleo en los
bloques costa afuera, del Golfo de Venezuela y Falcón Noreste. Para ello, las empresas
tendrán un lapso no mayor de seis (6) meses para hacer una propuesta de
explotación de yacimientos que será aprobado por el Ministerio de Energía y Petróleo.
Este proyecto, cuya inversión total se estima en 20 millardos de dólares forma parte
del Plan Nacional del Gas, en cuyo marco se han venido otorgando licencias para
exploración y producción de gas en tierra firme y en el área de Plataforma Deltana.
128
2010
Todos los proyectos que integran el plan nacional se enmarcan en la Ley Orgánica de
Hidrocarburos Gaseosos cuyas disposiciones permiten la participación privada en
100% y contempla un esquema de regalías de un 20%, y un desembolso de Impuesto
Sobre la Renta de 34%.
A continuación se muestra como están distribuidos los bloques de exploración y

explotación del proyecto Rafael Urdaneta.
Ilustración Nº 9.2. Bloques que conforman el proyecto de explotación y exploración

Rafael Urdaneta.
A continuación se presentan las tablas y figuras empleadas en los cálculo tipo del
diseño de los intercambiadores.
129
2010
Figura No 9.1: Factores de corrección MLDT para intercambiadores 2-4.
Tabla No 9.17: Valores aproximados de los coeficientes totales para diseño. Valores
incluyen un factor de obstrucción total de 0,003 y caída de presión permisible de 5 a
10 lb/plg en la corriente que controle.
130
2010
Tabla No 9.18: Datos de tubos para condensadores e intercambiadores de calor
Tabla No 9.19: Disposición de los espejos de tubos (cuenta de tubos. Para el arreglo
triangular.
131

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UNIVERSIDAD CENTRAL DE VENEZUELA

DISEÑO DE UNA UNIDAD DE

Caracas, Enero de 2010 i

I.-SECCIÓN 1. SUMARIO EJECUTIVO…………………………………………………… 1

La importancia del gas natural como recurso energético radica principalmente en el

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

Desde hace décadas, el motor de la economía venezolana ha sido el petróleo,

Figura 1. Ubicación geográfica de la unidad de endulzamiento y deshidratación de gas

 Condiciones del sitio:

Tabla Nº1.1: Condiciones Meteorológicas en la costa del estado Falcón a lo

Ilustración Nº2. Mapa sismológico de Venezuela. (funvisis.com)

 Características y condiciones de la materia prima:

No existe una composición o mezcla que se pueda tomar para generalizar la

A continuación se muestra una composición típica de gas No asociado encontrado en

 Especificaciones de insumos y servicios industriales:

En general, el agua debe cumplir ciertas especificaciones que aseguren valores de pH

o Electricidad y Vapor de agua:

 Electricidad: 220 V, 380 V o 660 V. La tensión ira de acuerdo al tipo de

 Vapor: en procesos industriales encontramos tres tipos

 Especificaciones de los productos:

o Razones de la especificación de H2O: Al gas se le extrae el agua, hasta los niveles

o Razones de la especificación de H2S: se requiere retirar el H2S a niveles que permitan

En este proceso solo se requerirá almacenar el agua de reposición para el proceso de

Para el almacenamiento de la DEA, se empleará un tanque elaborado con acero al

 Códigos y normas aplicables:

 Normas de la Cátedra de Diseño: para la realización de Diagramas de Proceso.

 Normas ANSI/ISA (Instrument Society of America): criterios para el diseño de

FILOSOFÍA DE DISEÑO, SEGURIDAD Y CONTROL

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

Esta sección consta de dos etapas:

A) Absorción de gases ácidos: Es la parte del proceso donde se lleva a cabo la

B) Regeneración de la solución absorbente: Es el complemento del proceso

de presión en el gas, mediante la adición de calor a baja presión, para poder

Tabla Nº1.4: Tabla comparativa de los procesos para endulzar el gas

Simplicidad Media Media Baja Media Alta

Corrosión Baja Alta - - -

De los procesos mencionados y tomando en cuenta lo anterior, se seleccionó la

A continuación se presenta una tabla de propiedades de los tipos de aminas existentes:

Tabla Nº1.5: Propiedades de aminas usadas para el proceso de Absorción Química

A continuación se muestra una tabla comparativa de los distintos parámetros

Tabla Nº 1.6: Consideraciones para la selección de la tecnología

Considerando que se desea remover al máximo el agua contenido en el gas, se

Tabla Nº 1.7: Comparación entre los distintos tipos de desecante sólido

Desecante Punto de rocío de salida

Silica gel -60 ºC (-76 ºF)

Alumina -73 ºC(-100 ºF)

Tamiz molecular -100 ºC (-150ºF)

De los tipos de zeolitas existentes en el mercado, se seleccionan las de 4Ǻ de

DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO (DFP)

El diseño de esta unidad de endulzamiento y deshidratación de gas natural, está

DIAGRAMAS DE TUBERIAS E INSTRUMENTACION (DTI)

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Todos los equipos presentes en la unidad de endulzamiento y deshidratación se

DISEÑOS DE EQUIPOS Y HOJAS DE ESPECIFICACIONES

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Fecha de Revisión: 13/10/2009

Fecha de Revisión: 20/10/2009

NOTAS: DISEÑO: FECHA:

DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO