Mecanismos de endurecimiento

en materiales metálicos

Mecanismos de endurecimiento

La aplicación de un material para una determinada función se

basa en una adecuada selección del mismo en base, entre
otras cosas, a sus propiedades y a su costo.
En este contexto, las propiedades mecánicas ocupan un
lugar preponderante pues casi en ningún diseño pueden ser
ignoradas. A su vez, dentro de las propiedades mecánicas la
resistencia mecánica es una de las más importantes debido a
que se utiliza para el cálculo resistencial.
Los mecanismos de endurecimiento constituyen las
diferentes formas en que un material logra su resistencia
mecánica. En general en un material cualquiera operan varios
de estos mecanismos y la resistencia mecánica es el resultado
de la adición e interacción entre los mismos.

1
 Mecanismos de endurecimiento

La resistencia mecánica de un material metálico es la resistencia

que ofrece a la deformación plástica.
Como en los metales cristalinos la deformación plástica se
produce a través del movimiento de las dislocaciones, la base de
cualquier mecanismo de endurecimiento es imponer barreras al
movimiento de las dislocaciones.
Además de contribuir a la resistencia mecánica, los mecanismos
de endurecimiento producen algunos efectos colaterales, algunos
deseables y otros no.
En particular, con una única excepción, todos los mecanismos de
endurecimiento deterioran la ductilidad y la tenacidad aunque
en diferente medida. De hecho el problema más difícil de resolver
en el logro de una aleación muy resistente no es la obtención de
una alta resistencia mecánica, sino lograr este objetivo
combinándolo con una adecuada ductilidad y tenacidad.

Competencia entre la fractotenacidad y la resistencia mecánica

en diferentes aceros.

2
 Mecanismos de endurecimiento

Por lo anterior, en general no es posible aplicar el máximo

poder endurecedor de cada mecanismo y deba llegarse a un
compromiso entre la resistencia mecánica por una parte
y la ductilidad y tenacidad por otra. Solo en las pocas
aplicaciones donde la ductilidad y tenacidad pueden
sacrificarse totalmente se permitirá aprovechar todo el
potencial de los mecanismos de endurecimiento.

Importancia del logro de una alta tensión de fluencia

Ya que es la propiedad que se usa para el cálculo resistencial de

cualquier pieza o estructura, elevar la tensión de fluencia permite
• Disminuir la cantidad de material a utilizar y por lo tanto el
costo total del mismo siempre que los mecanismos de
endurecimiento usados no sean muy caros. Reduciendo el peso
del material se reducen además varios costos indirectos de
fabricación (costo de soldadura, costo de transporte y
manipulación del material, etc).
• Disminuir las secciones resistentes de la pieza lo que conduce
a piezas más compactas que son imprescindibles en muchas
aplicaciones donde el volumen disponible es restringido.

3
 Importancia del logro de una alta tensión de fluencia
• Permite obtener piezas livianas. Si bien esto depende de la
relación resistencia/densidad del material (resistencia
específica), es muy poco lo que se puede hacer para variar la
densidad en un determinado tipo de aleaciones, mientras que la
resistencia puede incrementarse sensiblemente.

Reducción de peso lograda

en diferentes geometrías y
solicitaciones mediante el
reemplazo de un acero
dulce estructural común
por aceros de mayor
resistencia mecánica.

La reducción del peso es muy importante en el caso de:

• Estructuras móviles (grúas, automóviles, maquinaria de
transporte terrestre, aviones, etc.)
• Máquinas rotativas o alternativas (rotores de turbinas y de
generadores, elementos de máquinas alternativas como
pistones, bielas, etc)
• Estructuras donde el propio peso es parte importante de
las cargas que soporta (por ejemplo un puente, un conductor de
línea de alta tensión, etc.).
• Aplicaciones donde el manipuleo de la pieza debe ser muy
ágil y cómodo (por ejemplo en algunas herramientas manuales
con motor como una motosierra, una cortadora de césped, etc;
artículos deportivos como raquetas, cuadros de bicicletas, bates,
palos de golf, garrochas, tablas, etc.).

4
Por último, las secciones de menor peso y menor tamaño
conducen a que bajen varios costos adicionales que tienen que
ver por ejemplo con el transporte de las piezas hacia el lugar de
montaje, los costos de izaje y montaje en grandes estructuras, el
costo de soldadura, etc. Todo esto es muy importante,
particularmente en el caso de grandes estructuras que se
terminan de montar in situ.
Cantidad de material
necesaria a aportar durante
una soldadura en función del
espesor de la chapa. El uso de
materiales de mayor
resistencia reduce los
espesores resistentes y por
ende también los costos de la
soldadura.

MECANISMOS DE ENDURECIMIENTO
EN METALES

Los mecanismos de endurecimiento más utilizados en los

materiales metálicos son:
• Endurecimiento por solución sólida (sustitucionales e
intersticiales).
• Endurecimiento por reducción de tamaño de grano.
• Endurecimiento por presencia de segundas fases. Partículas
submicroscópicas o partículas microscópicas.
• Endurecimiento por aumento en la densidad de
dislocaciones, más comúnmente llamado endurecimiento por
deformación en frío.

5
 ENDURECIMIENTO POR SOLUCIÓN SÓLIDA

En la gran mayoría de los casos, la presencia de átomos de

soluto en la red de un elemento cualquiera provoca un aumento
en la resistencia al movimiento de las dislocaciones. Las causas
de este incremento pueden dividirse en dos grandes grupos:
• Causas debidas a las interacciones colectivas entre átomos y
dislocaciones (influencia en la EFA, influencia en las posibles
transformaciones de fases por deformación). En realidad
estas interacciones tiene más influencia en el coeficiente de
endurecimiento por deformación que en la propia tensión de
fluencia.
• Causas debidas a interacciones directas entre átomos de
soluto y dislocaciones.

Las causas debidas a las interacciones directas se pueden

dividir en dos grupos:
• El anclaje de las dislocaciones debido a la segregación de
solutos hacia las dislocaciones que están en reposo. Los
elementos que más fuertemente anclan las dislocaciones son los
átomos intersticiales, y uno de los ejemplos más conocidos es el
del N y C en el hierro BCC que conducen a la aparición de la
denominada zona de fluencia y a la aparición de las conocidas
bandas de Lüders.
• La fricción que se presenta ante el movimiento de las
dislocaciones a causa de la presencia de átomos de soluto en la
red del solvente. Esta fricción se debe a interacciones elásticas
(efecto del tamaño del átomo de soluto) o electrónicas (efecto de
la estructura electrónica del átomo).

6
Los átomos intersticiales son los mejores endurecedores por
solución sólida debido a la mayor distorsión que causan y al
hecho de que en ciertas redes como la BCC generan un campo
de tensiones de corte que puede interactuar con las dislocaciones
de hélice.

Ejemplo de
endurecimiento
por solución sólida
figuras
en aceros ferríticos

Endurecimiento
por solución sólida
en aceros
austeníticos

Endurecimiento
por solución sólida
en el Al

7
 Endurecimiento
por solución sólida
en el Cu

Ventajas y limitaciones del mecanismo de endurecimiento

por solución sólida

Ventajas:
• Este mecanismo de endurecimiento no produce
heterogeneidad en la aleación, lo que preserva la resistencia
a la corrosión en ciertas aleaciones. Un ejemplo de esto se
verá en las aleaciones base Al y también en los aceros
inoxidables.
• La ductilidad de la aleación no se ve muy afectada y existen
varios casos donde puede aumentar respecto de la del metal
puro. El débil endurecimiento que se logra, junto con la
retención de una alta ductilidad, hacen que la formabilidad
de las aleaciones endurecidas sólo por solución sólida y cuyo
elemento base (solvente) es dúctil, sea en general buena.

8
 Endurecimiento por solución sólida
Limitaciones:
• Los solutos que más endurecen son los que más se
diferencian de los átomos de solvente (sea por diferencia de
tamaño y/o de estructura electrónica), y por ende son los de
menor solubilidad. De esto se desprende que este tipo de
endurecimiento es en general débil.
• La introducción de una cantidad de soluto adecuada como
para obtener una alta resistencia mecánica sólo se logra en
los casos donde pueda obtenerse una solución sólida muy
sobresaturada (transformaciones martensíticas o
solidificación ultrarrápida).
• Es mucho mayor la incidencia que tienen los solutos a
través de efectos indirectos (influencia sobre el diagrama de
equilibrio y sobre la cinética de las transformaciones de
fases) que por simple presencia en la red.

Efecto del endurecimiento por solución sólida sobre la

tenacidad
Si bien es cierto que muchos solutos en varios sistemas
metálicos no desmejoran marcadamente la tenacidad, existen
otros que sí lo hacen.
Existen algunos fenómenos de segregación de solutos hacia
interfases y/o bordes de grano que afectan sensiblemente la
tenacidad (por ejemplo en la fragilización por revenido).
En los aceros existe un caso notable; contrariamente a los
demás solutos, el Ni en solución sólida en la ferrita baja la
temperatura de transición dúctil-frágil.
La mayor influencia que ejercen los solutos es a través de
efectos indirectos (influencia sobre la cantidad, tamaño, forma,
distribución y tipos de fases que presentará la aleación cuando
se somete a un determinado tratamiento térmico).

9
Acero de 0,35%C, 0,8% Cr, 0,3%Mo, 0,1%V. Rp0,2 = 1175 MPa.
Efecto del Ni en solución sólida. El Ni es una excepción, la
mayoría de los solutos aumentan la T de transición, algunos
muy fuertemente.

Ejemplos de aleaciones típicas endurecidas principalmente

por solución sólida:
Aceros inoxidables austeníticos, ferríticos y austenoferríticos.
Al para conductores eléctricos en líneas de alta tensión.
Algunos Monel (Ni-Cu) y cuproníqueles (Ni-Cu).
Algunas aleaciones de aluminio en estado recocido.
Algunas aleaciones base Ni muy resistentes a la corrosión.

En todas estas aleaciones también aporta a la resistencia el

endurecimiento por bordes de grano.

10
 ENDURECIMIENTO POR DISLOCACIONES

Cualquier proceso térmico, mecánico o termomecánico que

aumente la densidad de dislocaciones en el metal aumentará la
resistencia al movimiento de las dislocaciones y por lo tanto la
resistencia mecánica.
Si bien el proceso más conocido y común para aumentar la
densidad de dislocaciones en un metal es la deformación
plástica en frío, existen otros como ciertas transformaciones de
fases que también tienen ese efecto.
Este tipo de endurecimiento puede ser muy intenso y además
económico aunque no puede aplicarse a cualquier tipo de material
o producto.

Deformación plástica en frío: durante la deformación

plástica se multiplican dislocaciones. Si durante esta
deformación no ocurren procesos de restauración de
propiedades (recuperación y/o recristalización) este
aumento de densidad de dislocaciones conduce a un aumento
de la resistencia al movimiento de las mismas debido a la
mayor interacción entre ellas. Si, por el contrario, se producen
fenómenos de restauración que compensen el incremento en
la densidad de dislocaciones el endurecimiento no ocurre.
Por lo anterior, si la deformación ocurre a temperaturas tales
que no operen los mecanismos de restauración se denomina
deformación en frío y conduce a un endurecimiento por
incremento en la densidad de dislocaciones. Éste se denomina
comúnmente endurecimiento por deformación y es una de
las formas más económicas y utilizadas para endurecer un
producto metálico.

11
 Aumento de la
densidad de
dislocaciones y
de la tensión de
fluencia con la
deformación en
frío para el Fe
puro.

Endurecimiento por
deformación en frío
para el Cu y algunas
aleaciones Cu-Zn
(latones)

12
 Modificación de las propiedades
de tracción y dureza con la
deformación en frío para el
acero inoxidable AISI 304

Rangos de temperaturas de deformación:

Deformación en frío: T < 0,3Tf

No operan procesos de restauración.

Deformación en tibio: 0,3Tf < T < 0,6Tf

Operan procesos de restauración sólo parcialmente.

Deformación en caliente: T > 0,6Tf

Operan procesos de restauración.

Ejemplo: el Al se trabaja en caliente cuando se superan los

290 ºC.
Los aceros en cambio se trabajan en caliente cuando se
superan los 820 ºC y en frío a temperaturas menores de 270ºC.

13
 Ventajas y limitaciones del mecanismo de
endurecimiento por deformación

Ventajas:
El mecanismo de endurecimiento por deformación es el más
económico y por eso su utilización es muy amplia, de hecho
puede aplicarse a cualquier material suficientemente dúctil.
Puede operar al mismo tiempo que se conforma la pieza.
Esto ocurre en un gran número de productos metalúrgicos que
se terminan de conformar en frío. Al mismo tiempo que se
logran las dimensiones y calidad superficial finales, se logra
aumentar la resistencia mecánica. Ejemplos: chapas, flejes,
alambres y tubos.

Mecanismo de endurecimiento por deformación

Limitaciones:
Existen limitaciones de tipo geométrico y de tipo metalúrgico.
Para lograr una alta resistencia mecánica mediante este
método es necesario deformar mucho el material. En
productos de sección grande esto es imposible de lograr
debido a: imposibilidad de partir de un producto
suficientemente grande como para asegurar una gran
deformación, excesivas cargas y potencia necesarias,
distribución inhomogénea de la deformación plástica
Es necesario entonces que el producto final sea de una
sección relativamente pequeña. A menor sección final del
producto, se podrá imprimir mayor deformación en frío y
más homogéneamente, lo que conducirá a un mayor
endurecimiento.

14
 Mecanismo de endurecimiento por deformación

Limitaciones:
La pieza o producto metalúrgico debe ser se geometría
sencilla para asegurar homogeneidad en la deformación
plástica (caso de chapas, alambres, tubos, barras, y flejes).
El endurecimiento por deformación en frío solo puede
conservarse hasta temperaturas que aseguren la ausencia de
mecanismos de restauración durante el servicio. Esto
impone un límite en la máxima temperatura de servicio del
material endurecido por deformación.
Tal como el resto de los mecanismos de endurecimiento, a
excepción de la reducción del tamaño de grano, sube la
temperatura de transición dúctil-frágil y baja la energía
absorbida en la zona de fractura dúctil.

Cambio en la T de transición de
un acero de bajo C por cada 15
MPa de aumento en el Rp0,2
para diferentes mecanismos de
endurecimiento.

15
 Variables que controlan el coeficiente de
endurecimiento por deformación

El grado de endurecimiento conseguido mediante la

deformación plástica en frío depende de la cantidad de
deformación aplicada y del coeficiente de endurecimiento por
deformación (dσ/dε).
1. Para el caso de metales y aleaciones unifásicas la principal
variable que controla este coeficiente es la energía de falla de
apilamiento (EFA), la que influye en el grado de disociación
de las dislocaciones, lo que a su vez determina la facilidad para
que las dislocaciones de hélice realicen deslizamiento cruzado.
A mayor EFA, es menor el grado de disociación de las
dislocaciones y mayor la facilidad para que se produzca el
deslizamiento cruzado. Esto reduce el coeficiente de
endurecimiento por deformación.

Acero inoxidable AISI 301: baja EFA → alto coeficiente

de endurecimiento por deformación.
Acero inoxidable AISI 305: mayor EFA → menor
coeficiente de endurecimiento por deformación.

16
 Variables que controlan el coeficiente de
endurecimiento por deformación

Influencia de la EFA

Mayor Mayor dificultad para

Baja EFA disociación de las realizar deslizamiento
dislocaciones cruzado

Mayor interacción de
dislocaciones y mayor
coeficiente de endurecimiento

Variables que controlan el coeficiente de

endurecimiento por deformación

La EFA depende, entre otras cosas,

FCC de la estructura cristalina. Los
metales BCC tienden a presentar
mayor EFA que los FCC. Sin
embargo existen grandes diferencias
BCC entre los metales de una misma
estructura cristalina. Por ejemplo el
Al puro posee una EFA muy
superior a la que se encuentra en el
Cu y consecuentemente su
coeficiente de endurecimiento es
bastante menor.

17
 Variables que controlan el coeficiente de
endurecimiento por deformación

2. Tamaño de grano: a menor tamaño de grano sube el

coeficiente de endurecimiento. Sin embargo este efecto es
pequeño y sólo se hace sentir para el rango de pequeñas
deformaciones.
3. Solutos: pueden modificar el coeficiente de endurecimiento
a través de su influencia en la EFA o bien pueden incidir en la
transformación martensítica por deformación que presentan
ciertos sistemas metálicos.
3. Partículas de segundas fases: cuando son de tamaño tal
que actúa el mecanismo de Orowan, pueden tener una fuerte
influencia en el coeficiente de endurecimiento aumentándolo.

Ejemplos de productos típicos endurecidos principalmente

por deformación en frío:
• Conductores, conectores y resortes eléctricos de Cu y sus
aleaciones
• Alambres para resortes
• Barras retorcidas para hormigón
• Hojalata de doble reducción
• Latas de Al para envases
• Flejes para resortes
• Muchas aleaciones de Al.

18
 ENDURECIMIENTO POR PARTÍCULAS DE
SEGUNDAS FASES

Se denomina segundas fases a aquellas fases que están en

baja proporción en la estructura de la aleación (por ejemplo
entre 0,1 y 25%). A pesar de su baja fracción en volumen
tienen una influencia importante en la mayoría de las
propiedades mecánicas y también en otras propiedades.
Para el estudio se su influencia en el endurecimiento,
conviene dividir a las partículas de segundas fases de acuerdo
a su tamaño:
Partículas submicroscópicas (de un tamaño entre unos
pocos nm y 0,1 μm) son las que conducen a los fenómenos de
endurecimiento por precipitación y por dispersión
Partículas microscópicas (tamaños mayores a 0,1μm).

Partículas submicroscópicas - Endurecimiento por

precipitación y por dispersión

Para este tipo de partículas la causa del endurecimiento es la

interacción entre cada partícula y las dislocaciones de la
matriz.
Cuando una dislocación se aproxima a una partícula pueden
operar varios mecanismos mediante los que la dislocación
puede superar ese obstáculo:
• La dislocación puede cortar a la partícula generando un
escalón en la interfase partícula/matriz.
• Puede evitarla rodeándola y generando un lazo de
dislocación (mecanismo de Orowan).
• Puede fracturar a la partícula.

19
 Mecanismo de Orowan

Mecanismo de corte (a) y

mecanismo de Orowan (b)

Partículas submicroscópicas - Endurecimiento por

precipitación y por dispersión

De todas estas opciones la que prevalecerá será la que menor

esfuerzo requiera. Para el caso de partículas submicroscópicas
el mecanismo de fractura de las partículas se descarta pues la
tensión necesaria es muy superior a la de los dos primeros
mecanismos.

20
 Partículas submicroscópicas - Endurecimiento por
precipitación y por dispersión

Caso en que las dislocaciones cortan a las partículas:

cuando una dislocación corta una partícula existen varias
causas por las que dicha partícula ofrece una resistencia al
paso de la dislocación:
1. Campo de tensiones que rodea a la partícula: este
campo interactúa con el campo de tensiones de la
dislocación. Es una interacción de largo alcance y no es
necesario que la dislocación intercepte a la partícula.

r: radio de las partículas

Δσ ∝ (rf )1/ 2 f: fracción en volumen de las
partículas

Partículas submicroscópicas - Endurecimiento por

precipitación y por dispersión

2. En el caso en que las partículas sean de una fase ordenada,

las dislocaciones generan bordes de antifase cuando las cortan.
A estos bordes les está asociada una cierta energía (γbaf) y esto
se traduce en una resistencia al paso de la dislocación.

Δσ ∝ r 1/ 2 f 1/ 3
3. Endurecimiento debido a la diferencia de energía de falla
de apilamiento entre el precipitado y la matriz. Esto hace que
cuando una dislocación disociada corta al precipitado se
genere una energía adicional debido a esta diferencia.
Δσ ∝ r 1/ 2 f 1/ 3

21
 Partículas submicroscópicas - Endurecimiento por
precipitación y por dispersión

4. Endurecimiento debido a la creación de una nueva porción

de interfase precipitado/matriz cuando una dislocación
corta al precipitado y genera un escalón en la interfase.

5. Endurecimiento debido a la diferencia entre los módulos

elásticos de la matriz y del precipitado.
1
Δσ ∝ lp: distancia media entre partículas
lp
6. Endurecimiento debido a la fuerza de fricción que se
opone al movimiento de las dislocaciones dentro del
precipitado.
Δσ ∝ r
1/ 2 1/ 3
f

Partículas submicroscópicas - Endurecimiento por

precipitación y por dispersión

Dependiendo de las características de la fase endurecedora

podrán actuar una o varias de estas causas combinadas.
Con excepción de la contribución debida a la diferencia de
módulos, el endurecimiento crece con el aumento del
tamaño de las partículas para una fracción en volumen
constante.
Si la fracción en volumen crece junto con el tamaño de los
precipitados endurecedores, tal como es el caso en las primeras
etapas de un tratamiento de endurecimiento por precipitación,
entonces el endurecimiento crece debido tanto al crecimiento
de f como el de r.

22
 Partículas submicroscópicas - Endurecimiento por
precipitación y por dispersión

Caso en que las dislocaciones no cortan a las partículas:

cualquier tipo de precipitado cuyo tamaño llegue a cierto
valor crítico ya no será cortado por las dislocaciones pues
pueden operar otros mecanismos que requieren menor
tensión. El más conocido de ellos es el mecanismo de
Orowan mediante el que las dislocaciones rodean a los
precipitados generando lazos de dislocaciones a su alrededor
y así pudiendo superarlos. Para este mecanismo el modelo
lleva a la ecuación de Orowan-Ashby.
1
Δσ ∝ ln(l p − 2r )
(l p − 2r )

Partículas submicroscópicas - Endurecimiento por

precipitación y por dispersión

Competencia entre el mecanismo de corte de los

precipitados y el mecanismo de Orowan:

Aumento de la resistencia al
corte de las partículas
σ
Tensión necesaria para el
corte de las partículas
Tensión necesaria para el
mecanismo de Orowan

rc r rc: radio crítico a partir del

cual opera el mecanismo de
Orowan

23
 Partículas submicroscópicas - Endurecimiento por
precipitación y por dispersión

Cualquier factor que haga aumentar la resistencia al corte de las

partículas hará que el mecanismo de Orowan opere para menores
tamaños de partículas y además aumentará la máxima resistencia
alcanzable.
El aumento de cualquiera de las energías descritas en el caso del
mecanismo de corte hace que el tamaño crítico sea menor y la
resistencia máxima mayor.
Es conveniente entonces que la aleación presente partículas duras
(resistentes al corte), ya sea porque sean ordenadas y de alta
energía de bordes de antifase, porque presenten gran fuerza de
fricción en su interior, porque posean un módulo de corte muy
diferente al de la matriz, o bien porque tengan gran energía de
interfase con la matriz.

Influencia del tamaño y la fracción en volumen de partículas

submicroscópicas en el endurecimiento logrado en un acero
de bajo C.

24
 Partículas submicroscópicas
Métodos para obtener partículas que endurezcan

1. Tratamiento de envejecimiento o endurecimiento por

precipitación:

Solubilización: disolución completa

T del soluto
L
α Temple: evitar la difusión de
modo de retener el soluto en una
solución sólida sobresaturada
α+β
Envejecimiento: promover una
precipitación fina y homogénea de
%Soluto
partículas submicroscópicas

Evolución de la resistencia mecánica en el tratamiento de

envejecimiento

Aumento de la resistencia
debido al aumento progresivo
de la fracción en volumen de
precipitados y al aumento del
tamaño de los mismos.
Mecanismo de corte de
partículas.
Disminución de la
Rm T = cte resistencia debida al
aumento de la distancia
entre partículas a
fracción en volumen
constante. Mecanismo de
t
Orowan

25
Curvas de envejecimiento para varias aleaciones
de Al. El aumento del % Cu eleva la fracción en
volumen de las partículas endurecedoras.

Variación de las propiedades

de tracción con el tiempo de
para diferentes temperaturas
de envejecimiento en una
aleación base Al.

26
 Partículas submicroscópicas
Métodos para obtener partículas de segunda fase que endurezcan

Condiciones para que una aleación sea endurecible por

precipitación:
• La solubilidad debe crecer con el aumento de la temperatura.
A mayor aumento en la solubilidad se podrá obtener una
solución sólida más sobresaturada a baja T y por ende mayor
fracción de precipitados endurecedores.
• Las partículas que aparezcan durante el envejecimiento deben
ser resistentes al corte de modo de lograr un adecuado
endurecimiento.
• Los tiempos necesarios para la precipitación no deben ser
extremadamente largos.

Partículas submicroscópicas
Métodos para obtener partículas de segunda fase que endurezcan

Limitaciones del endurecimiento por precipitación

• La fracción en volumen de precipitados está limitada por la
termodinámica del sistema. Normalmente no es una fracción
muy alta. Esto limita el endurecimiento alcanzable en algunos
sistemas.
• Debido al fenómeno de sobreenvejecimiento y al hecho de
que las partículas endurecedoras son solubles, la T de
envejecimiento impone un límite para la máxima T de
operación del material. Normalmente esta última T es bastante
menor que la T solvus.

27
 Partículas submicroscópicas
Métodos para obtener partículas de segunda fase que endurezcan

2. Endurecimiento por dispersión

Consiste en introducir artificialmente partículas endurecedoras
en el material, estas pueden ser microscópicas o
submicroscópicas. Hay varias formas de lograrlo:
Metalurgia de polvos: se mezclan polvos de las partículas
endurecedoras con polvos del metal o aleación. Los polvos se
compactan en moldes con la forma de la pieza. Luego se realiza
un tratamiento de sinterización a alta T. Dos ejemplos muy
conocidos de materiales obtenidos mediante este proceso son el
SAP (Sinterized Aluminium Powder) y el TD Nickel (Thoria
Dispersed Nickel).

Partículas submicroscópicas
Métodos para obtener partículas de segunda fase que endurezcan

2. Endurecimiento por dispersión

Aleación mecánica (Mechanical alloying) una mezcla de
polvos en proporciones adecuadas se somete a la acción de un
molino de bolas de alta energía. Esto introduce enormes
deformaciones en las partículas generando procesos de fractura y
soldadura en fase sólida de los polvos. Los polvos de las
diferentes fases se mezclan así mecánicamente en forma cada
vez más fina y homogénea. La homogeneización química a nivel
atómico se logra mediante procesos de difusión que ocurren
tanto durante el propio proceso en el molino de bolas, como
durante la consolidación de los polvos a temperaturas
relativamente bajas y muy altas presiones.

28
 Partículas submicroscópicas
Métodos para obtener partículas de segunda fase que endurezcan

Ventajas y limitaciones de las aleaciones endurecibles por

dispersión obtenidas mediante metalurgia de polvos o
aleación mecánica
• La fracción en volumen de partículas puede ser grande pues
no está limitada por la solubilidad del sistema.
• Las partículas pueden ser insolubles por lo que no existe el
fenómeno de sobreenvejecimiento. Esto permite que la aleación
opere a altas temperaturas y conserve su resistencia mecánica.
• Las partículas introducidas no son tan finas como las
obtenibles por el tratamiento de precipitación. Generalmente la
resistencia obtenida a T ambiente es menor que para las
aleaciones endurecidas por precipitación.

La aleación endurecida por dispersión posee

menor resistencia a baja T debido al mayor
tamaño de sus partículas. Sin embargo a alta
T conserva una mayor resistencia pues no hay
sobreenvejecimiento al no ser solubles sus
partículas.
Rp0,2 (T)
Aleación endurecida
por precipitación

Aleación endurecida
por dispersión

Tenvej
T

29
Comparación de la resistencia en función de la temperatura
para una aleación base Al endurecidas por dispersión (SAP) y
dos aleaciones de Al convencionales endurecidas por
tratamiento de envejecimiento (AA 7075T6 y AA 2024T8).

Resistencia a la rotura por creep (1.000 h) de dos aleaciones

base Ni endurecidas por precipitación (Udimet 700 y Nimonic
115) y una aleación base Ni endurecida por dispersión (TD
Nickel).

30
 Partículas submicroscópicas - Endurecimiento por
precipitación y por dispersión

Influencia de las partículas submicroscópicas sobre la

ductilidad y tenacidad
Este tipo de partículas deteriora fuertemente la ductilidad y la
tenacidad de la aleación.
El mínimo de ductilidad y tenacidad generalmente coincide con
el máximo de la resistencia o dureza.
En el caso de los aceros ferríticos (BCC), y a igualdad de
endurecimiento, este mecanismo hace subir más la temperatura
de transición que el de solución sólida.

Cambio en la T de transición de
un acero de bajo C por cada 15
MPa de aumento en el Rp0,2
para diferentes mecanismos de
endurecimiento.

31
 Endurecimiento por partículas de segundas fases
Partículas microscópicas

A pesar de ser muy frecuentes en la mayoría de las aleaciones,

el mecanismo por el cual las partículas microscópicas endurecen
está menos claro que el de las partículas submicroscópicas.
Al parecer estas partículas, cuyo tamaño es superior a 0,1μm,
intervienen activamente en la deformación del material y en
consecuencia sus propiedades intrínsecas, especialmente su
dureza, tienen gran influencia respecto de su poder endurecedor.
Las variables más importantes que controlan el nivel de
endurecimiento de este mecanismo son la dureza de las
partículas, su fracción en volumen y su tamaño.
A mayor dureza, mayor fracción en volumen y menor tamaño,
mayor será el endurecimiento obtenido.

Endurecimiento por partículas de segundas fases

Partículas microscópicas

Influencia de las partículas microscópicas sobre la

ductilidad y tenacidad
Las partículas duras deterioran la ductilidad y tenacidad del
material. Generalmente este descenso es proporcional a la
fracción en volumen de partículas.
Para minimizar el deterioro de estas dos propiedades conviene:
• distribución homogénea de partículas
• partículas finas (dentro del rango de las microscópicas)
• partículas esferoidales
• partículas resistentes a la fractura
• interfases de alta cohesión

32
Efecto de la fracción en volumen y forma de las partículas
microscópicas sobre la ductilidad y tenacidad de un acero.

Ejemplos de aleaciones endurecidas principalmente por

partículas submicroscópicas:
Varios grupos de aleaciones base Al (las más resistentes).
Aceros microaleados.
Muchas superaleaciones base Ni (las más resistentes a alta T).
Bronces al Be.
Varias aleaciones de Mg.
Aceros marageing.
Algunas clases de aceros
inoxidables.

33
 ENDURECIMIENTO POR REDUCCIÓN
DEL TAMAÑO DE GRANO

Los bordes de grano son fuertes barreras para la propagación

de la deformación plástica de un grano a otro en un policristal.
Esto se refleja en la conocida ley de Hall-Petch:

R p 0, 2 = σ 0 + kd −1/ 2

d es el tamaño de grano
S0 es la resistencia del interior del grano
k es una constante que indica el “poder endurecedor” de los
bordes de grano de la aleación y tiene que ver con el tamaño
del apilamiento de dislocaciones necesario para transferir la
deformación de un grano a otro. kBCC > kFCC.

Ejemplo de la
influencia del
tamaño de grano
sobre la tensión de
fluencia en un acero
de bajo C

34
Influencia del tamaño de subgrano en el endurecimiento
obtenido en un acero de bajo C. Los bordes de subgrano
también endurecen.

Ventaja del endurecimiento por reducción del tamaño de

grano
La gran ventaja de este mecanismo es que, a diferencia del
resto, mejora la tenacidad. En los metales que presentan
transición dúctil-frágil la reducción del tamaño de grano baja
la temperatura de transición.
Para aceros ferríticos se ha encontrado experimentalmente
que:
Ttr = A − ln d −1/ 2 Con A=constante

Debido a esta característica única, este mecanismo se usa en

muchos casos para contribuir a obtener una mayor resistencia
mecánica al tiempo que contrarresta el efecto negativo que
poseen los otros mecanismos sobre la tenacidad.

35
 figuras

Influencia del tamaño de grano sobre la tensión de fluencia

inferior y sobre la temperatura de transición en un acero de
bajo C.

Tamaño de grano
ASTM (G):
G = A + B log na

A y B son constantes
na es el número de
granos por unidad de
área

Influencia del tamaño de grano en la T de transición

de un acero de bajo C. Las T de transición son muy
bajas debido a que se trata de ensayos de tracción y no
de impacto.

36
Influencia del tamaño de grano sobre la fractotenacidad de
varios aceros

Limitación del endurecimiento por reducción del tamaño

de grano
El endurecimiento por refinamiento de grano sólo es efectivo a
bajas temperaturas.
A alta temperatura (> 0,4 Tf), los procesos de difusión
participan activamente en el mecanismo de la deformación
plástica, y la influencia del tamaño de grano sobre la
resistencia mecánica es inversa: a altas temperaturas el metal
es más débil a medida que el tamaño de grano se reduce.
Este debilitamiento se ha atribuido a dos factores:
• A alta T la gran parte de la deformación se da por el
deslizamiento entre granos.
• A alta T aumenta la incidencia de los mecanismos de
deformación controlados por los procesos de difusión.

37
 Métodos de refinamiento y control del tamaño de grano

1. Deformación en frío y recristalización

Manejando adecuadamente los parámetros de la deformación
en frío y la recristalización posterior, se puede refinar el
tamaño de grano original del material.
El tamaño de grano recristalizado depende del tamaño de
grano original y del porcentaje de deformación en frío.
d Deformación A mayor porcentaje de
crítica deformación, es menor el tamaño
de grano recristalizado para un
d0 determinado tamaño de grano
original.
Si se evita el crecimiento de grano
posterior se tiene un método muy
%Def. en frío
eficaz para refinar el grano.

Métodos de refinamiento y control del tamaño de grano

Deformación en frío y recristalización

Este método se puede aplicar una o varias veces. Por cada

ciclo de deformación seguido de recristalización se refina un
poco más el tamaño de grano. Su efecto es acumulativo.
La deformación plástica en frío necesaria para lograr la
recristalización y el refinamiento asociado puede ser parte del
proceso de conformado de la pieza (por ejemplo puede ser
una pasada de laminación en frío final), y el recocido, además
de refinar el grano, puede ser usado para restablecer las
propiedades de ductilidad de la aleación y relevar las
tensiones residuales.

38
 Métodos de refinamiento y control del tamaño de grano

2. Refinamiento mediante transformaciones de fases

En las aleaciones que presenten un cambio alotrópico en el
elemento base (caso del Fe y del Ti), la transformación durante el
calentamiento y durante el enfriamiento pueden ser usadas para
refinar el grano siempre que se controlen adecuadamente las
variables que influyen sobre la velocidad de nucleación y
crecimiento de estas transformaciones.
Durante el calentamiento pueden aparecer varios núcleos de la
fase de alta temperatura por cada borde de grano de la fase de
baja temperatura. Si no se permite que el grano crezca demasiado
a alta temperatura se logrará un grano fino de la fase de alta
temperatura a partir del cual, al enfriar, se volverá a producir un
refinamiento durante la transformación de fase inversa y se
obtendrá un tamaño de grano menor que el original en la
estructura de partida.

Métodos de refinamiento y control del tamaño de grano

Refinamiento mediante transformaciones de fases

Si el tamaño de grano original es relativamente grueso (por

ejemplo porque se trata de una estructura de colada, o de una
pieza trabajada en caliente a alta temperatura), en general basta
un solo ciclo para refinar sensiblemente el tamaño de grano.
Un ejemplo de este tipo de refinamiento es el normalizado
aplicado en muchos aceros.
Si se desea obtener un refinamiento mayor, el método puede
aplicarse varias veces. Cada ciclo de calentamiento y
enfriamiento refina un poco más el tamaño de grano siempre
que se controle el crecimiento de grano a alta temperatura.
Sin embargo, hay una limitación debido a que el crecimiento
de grano a alta temperatura es más rápido a menor tamaño de
grano pues aumenta la fuerza impulsora.

39
 Excesivo tiempo Refinamiento de grano
y/o temperatura por transformación de
de calentamiento fases

Fase de alta T

calentamiento

enfriamiento
Fase de baja T

Efecto de un solo ciclo de calentamiento y enfriamiento sobre

la estructura original gruesa de una chapa de acero laminada
en caliente. Se nota además el engrosamiento de la estructura
en el caso de una excesiva temperatura en el calentamiento.

40
 Efecto del número de ciclos de calentamiento y
enfriamiento sobre el tamaño de grano en un acero

Efecto del número de ciclos de calentamiento y

enfriamiento sobre la tensión de fluencia en un acero

41
 Métodos de refinamiento y control del tamaño de grano

3. Refinamiento por agregado de inoculantes durante la

solidificación
El agregado en el metal líquido de elementos que faciliten la
nucleación heterogénea de las fase sólida aumentan la cantidad
de núcleos durante la solidificación refinando el tamaño de
grano en la estructura de colada.
Este método es muy importante en el caso de las piezas
coladas, es decir aquellas piezas que se obtienen por vaciado del
metal líquido en un molde con la geometría casi final de la pieza
a construir y que por lo tanto no están pensadas para ser
sometidas a un conformado mecánico posterior.

Métodos para controlar el crecimiento de grano

Control del tamaño de grano mediante partículas de

segundas fases
Las partículas de segundas fases, además de endurecer la
aleación, ejercen una fuerza de frenado al movimiento de
los bordes de grano retardando el crecimiento de grano.
Esto es de gran utilidad pues permite estabilizar el tamaño
de grano fino logrado mediante alguno de los métodos vistos,
por ejemplo cuando el material es sometido a alta temperatura,
sea durante el servicio o durante algún proceso de fabricación
(por ejemplo soldadura), transitoria o permanentemente.
Por otra parte si se combinan cualquiera de los métodos de
refinamiento con la presencia de segundas fases de
características adecuadas, se puede lograr que el refinamiento
de grano sea mayor.

42
 Métodos para controlar el crecimiento de grano

Crecimiento de grano en ausencia de partículas

En el caso de las aleaciones que no poseen partículas de
segundas fases en suficiente cantidad, la fuerza impulsora para
el crecimiento del grano es tan alta que mantener un tamaño de
grano fino es prácticamente imposible cuando se somete el
material a alta temperatura. Cuanto más fino sea el tamaño
de grano, mayor será la velocidad con que tiende a crecer y
más difícil será su control.
Los modelos del crecimiento de grano conducen a la siguiente
cinética de crecimiento:
Q d es el tamaño de grano, d0 es el tamaño de
−
d − d 0 = Kte RT grano inicial, K es una constante, t es el
2 2

tiempo a la temperatura T, y Q es la energía

de activación del proceso que controla el
crecimiento de grano.

Métodos para controlar el crecimiento de grano

De la figura se
deduce por
ejemplo para
Th=0,6 y un
tamaño de grano
inicial fino (10μm,
ASTM 10) el
tamaño de grano
se duplica en solo
100 seg.
Esta temperatura sería 820°C para el Fe, y 293°C para el Al.
Para un tamaño de grano grueso (100 μm, ASTM 4) y para
Th=0,7 (990°C para el Fe), el tiempo para duplicar el tamaño de
grano es de solo 16 min, tiempo que es mucho menor a la
duración de la mayoría de los tratamientos térmicos.

43
 Métodos para controlar el crecimiento de grano

Crecimiento de grano en presencia de partículas

Zener y Smith propusieron un modelo para evaluar el efecto de las
partículas de segunda fase sobre el crecimiento de grano.
Haciendo el balance entre la fuerza impulsora para el crecimiento
y la fuerza de frenado que ejercen las partículas se llega a la
conclusión de que el tamaño de grano crece hasta alcanzar un
valor de equilibrio (dmáx) donde se igualan la fuerza de
crecimiento y la de frenado.
En su forma más simple este modelo llega a la siguiente ecuación:

4 r dmáx es el tamaño de grano que estará en

d máx = equilibrio con una fracción en volumen f de
3 f
partículas de segunda fase de tamaño
promedio r

Métodos para controlar el crecimiento de grano

Cinética de crecimiento con y sin

presencia de partículas
G
Caso de crecimiento libre

4 r Caso de crecimiento en
d máx =
3 f presencia de partículas

44
 Métodos para controlar el crecimiento de grano
A partir de la ecuación del modelo de Zener-Smith se determina
que si se quiere mantener estable un tamaño de grano muy
pequeño (10 μm) se necesitará obtener varios porcientos en
volumen de partículas finas de no más de algunas decenas de
nm de diámetro. Es importante
entender que la distribución de
estas partículas debe ser
homogénea si se quiere que el
tamaño de grano controlado
también lo sea. Desde el punto
de vista tecnológico la obtención
consistente de esto no es trivial.
Influencia del tamaño y fracción en
volumen de partículas sobre el
tamaño de grano estabilizado.

Otro inconveniente de este método de control es que,

dependiendo de la solubilidad de las partículas, hay un rango de
temperaturas a partir del cual r crece y f decrece con lo que
aumenta el tamaño de grano de equilibrio. Cuanto menos soluble
sea la fase de las partículas, mayor será la temperatura a partir de
la cual comienza el crecimiento de las mismas y por lo tanto el
crecimiento del tamaño de grano.

Ejemplos de
temperaturas límite
para el control del
tamaño de grano que
ejercen algunas
partículas en aceros.

45
 Combinación de los métodos de refinamiento con los de
control del tamaño de grano

La presencia de partículas finas ayuda a que los métodos de

refinamiento sean más efectivos.
En el caso del refinamiento por calentamiento y enfriamiento, las
partículas retrasan el crecimiento de grano a alta temperatura
permitiendo que por cada ciclo se refine un poco más el grano.
En el caso del refinamiento por deformación en frío y
recristalización, las partículas retrasan el crecimiento de grano
posterior a la recristalización. Si son muy finas (pocos nm)
pueden retrasar la recristalización, pero sin son más gruesas
pueden actuar como sitios de nucleación para la recristalización
refinando el grano recristalizado.

Interacción entre mecanismos de endurecimiento

En una aleación real en general operan varios de los mecanismos

vistos. En muchos casos, la resistencia mecánica final que se logra
es mayor que la que se obtendría por la simple suma del efecto de
cada uno de los mecanismos actuantes.
Esto se debe a la interacción existente entre los mecanismos de
endurecimiento, lo que potencia sus efectos.

46
 Interacción entre mecanismos de endurecimiento

Interacción entre el endurecimiento por solución sólida y

el endurecimiento por deformación
La mayoría de los solutos, además de endurecer por solución
sólida, aumentan el coeficiente de endurecimiento por
deformación, lo que potencia este último endurecimiento
permitiendo alcanzar mayores niveles de resistencia para una
dada deformación. En muchas aleaciones este efecto tiene
mayor importancia tecnológica que el propio endurecimiento
que causan los solutos. Por esto, en muchos productos
metalúrgicos que se endurecen por deformación en frío, los
solutos (aleantes) no se agregan principalmente para endurecer
por solución sólida, sino más bien para elevar el coeficiente de
endurecimiento por deformación y así poder lograr mayor
resistencia mecánica mediante la deformación en frío.

Interacción entre mecanismos de endurecimiento

Interacción entre el endurecimiento por solución sólida y

el endurecimiento por deformación
Los solutos retrasan los procesos de restauración permitiendo
que la resistencia obtenida mediante la deformación en frío se
conserve hasta mayores temperaturas. En algunos casos este
efecto es muy notorio elevándose sensiblemente la
temperatura de recristalización. La máxima temperatura de
servicio a que puede ser sometido el material se incrementa.

47
 Interacción entre mecanismos de endurecimiento

Interacción entre el endurecimiento por partículas y el

endurecimiento por deformación
Si el tamaño de las partículas es tal que opera el mecanismo de
Orowan, se incrementa el coeficiente de endurecimiento por
deformación con lo que se logrará mayor resistencia a igualdad
de deformación en frío aplicada.
Por otra parte las partículas pueden estabilizar la estructura de
dislocaciones lograda por la deformación en frío, con lo que este
endurecimiento puede retenerse hasta mayores temperaturas.
Si se aplica una deformación en frío previamente al tratamiento
de endurecimiento por precipitación se obtienen mayor cantidad
de sitios de nucleación para las partículas y además aumenta la
difusión con lo que disminuye el tiempo del tratamiento de
envejecimiento.

Influencia del tamaño de la sección del producto

sobre los niveles de resistencia alcanzables

Para una misma aleación, la obtención de determinados niveles

de resistencia mecánica es alcanzable en algunas geometrías y
es imposible de alcanzar en otras.
La variable geométrica que más influye es el espesor o la
sección de la pieza o producto metalúrgico y esto se debe a
que varios de los mecanismos de endurecimiento pueden
actuar más intensamente a medida que decrece el espesor de la
pieza.
Esto conduce a un hecho bien conocido entre los metalurgistas:
los máximos niveles de resistencia mecánica son sólo
alcanzables en productos muy finos (principalmente
alambres de pequeño diámetro).

48
 Influencia del tamaño de la sección del producto
sobre los niveles de resistencia alcanzables
En el caso del endurecimiento por deformación en frío, a
menor sección del producto final será mayor la deformación total
posible de aplicar para una sección de producto inicial constante.
Por otra parte la deformación será más homogénea a través de la
sección y el endurecimiento llegará hasta la zona central de la
pieza.
Si bien podría pensarse que aumentando el tamaño de la sección
inicial se contrarrestaría la limitación de reducción total posible
de aplicar, los requerimientos de equipamiento, herramental, y
potencia necesarios hacen imposible esa alternativa. En
consecuencia, ningún producto de gran sección podrá ser
endurecido intensa y eficientemente por deformación en frío. Por
otra parte, aún cuando se pudiese aplicar una gran reducción la
deformación no se repartiría uniformemente en la sección.

Influencia del tamaño de la sección del producto

sobre los niveles de resistencia alcanzables

En el caso de los procesos que requieran altas velocidades de

enfriamiento para que operen los mecanismos de
endurecimiento, la sección de la pieza también juega un papel
limitante. Por ejemplo, en la etapa de temple de solución
durante el tratamiento de endurecimiento por precipitación, se
necesita una velocidad suficientemente alta como para que el
soluto no precipite. A mayor sección menor será la velocidad
de enfriamiento en el interior de la pieza para un determinado
medio de enfriamiento y, dependiendo de la cinética de la
precipitación de las segundas fases de la aleación, menor será la
posibilidad de retener todo el soluto en la solución sólida.
El tamaño de la sección también juega un rol clave en el
endurecimiento por transformación martensítica en los aceros,
tema que conduce al concepto de templabilidad.

49
 Influencia del tamaño de la sección del producto
sobre los niveles de resistencia alcanzables
Para el caso del endurecimiento por reducción del tamaño de
grano, en general a menor sección se puede conseguir un menor
tamaño de grano. Esto se debe a la influencia que tienen tanto la
deformación como la velocidad de enfriamiento en los
mecanismos de refinamiento de grano.
Por otra parte es más probable que en un producto de pequeña
sección se tenga una distribución más homogénea de partículas
que puedan controlar el crecimiento de grano pues este tipo de
producto habrá sufrido una mayor cantidad de deformación total
(en caliente y en frío) durante su procesamiento. La mayor
cantidad de deformación en caliente refina el grano grueso de la
estructura de colada mediante deformación y recristalización
repetidas y disminuye la microsegregación. Todo esto contribuye
en la obtención de una distribución más fina y homogénea de
partículas de segundas fases.

Influencia del diámetro en la resistencia obtenible en

alambres para resortes. Algunos alambres son endurecidos
por deformación, otros por tratamientos térmicos.

50
Costo relativo de los alambres para resortes de la figura
anterior. Los grados denominados “HD spring wire”,
“music wire” y “stainless steel 302” son alambres
endurecidos por deformación en frío.

Influencia de la sección
en las propiedades
mecánicas alcanzadas
en barras de distintos
aceros mediante
tratamientos térmicos

51
 Influencia del tamaño de la sección del producto
sobre los niveles de resistencia alcanzables

En conclusión: a menor sección del producto son mayores los

niveles de resistencia mecánica alcanzables pues los
mecanismos de endurecimiento actúan más intensa y
homogéneamente.
En muchos productos metalúrgicos que se compran
principalmente en función de sus propiedades mecánicas, esta
influencia del tamaño de la sección es compensada parcialmente
exigiendo una composición química que depende del tamaño de
la sección o espesor del producto.

Ejemplo de requerimientos de composición química en una

especificación estándar (SA-516). Obsérvese como al aumentar
el espesor de la chapa se requiere mayor %C para lograr igual
resistencia mecánica (igual “grado” de acero)

52