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Diseño de una Máquina de Ensayos a Compresión para Perfiles de Lámina
Delgada
Verónica Nieto1, Juan A. Nieto2, Daniel Lara3, Joseph S. Yanez4, Julio E. Capitillo5
Universidad Escuela Colombiana de Ingeniería Julio Garavito
Bogotá D.C., Colombia
Resumen— En este informe, se podrán encontrar los avances
del proyecto de diseño de la máquina de ensayos de pandeo para
perfiles de lámina delgada. Para ello se tuvieron en cuenta las
diferentes etapas de desarrollo que se estipulo para el proyecto:
contextualización del proyecto, identificación de necesidades y
definición de requerimientos, generación de conceptos, selección
de alternativas, diseño detallado, modelos analíticos y físicos y
primeras implementaciones del modelado computacional.
Igualmente, se comienza la planeación de los diferentes planes de
ensayos a realizar.
Palabras clave— pandeo, lámina delgada, alternativas, diseño
I. INTRODUCCIÓN
Para poder proceder con lo que se refiere a la selección de
alternativas y al diseño detallado, se debe tener en cuenta lo
anteriormente realizado, considerado la contextualización del
proyecto, la formalización de la idea, la clasificación y
entendimiento de las necesidades del cliente y un primer
acercamiento al planteamiento de soluciones para el problema
planteado. Por medio de este entregable, se busca llegar a una
solución consensuada que responda a la problemática inicial
planteada y que cumpla con los criterios estipulados.
En este punto, la selección de alternativas resulta ser el
objetivo principal, puesto que de esto dependerá el enfoque que
se le dé al desarrollo del proyecto en futuras etapas e igualmente
con este, se establecerán los límites o fronteras que este mismo
presente y también se podrán realizar los cambios y
adaptaciones que resulten pertinentes para lograr cumplir con
los requerimientos. La correcta selección de alternativas, solo se
podrá realizar al usar métodos de selección anteriormente
estudiados.
Al tener una solución general ya estipulada, se procederá a
realizar las primeras pruebas de ensayo y error, para con esto,
poder definir en donde se presentan falencias o falta de
lineamientos y con esto mismo, poder definir completamente las
variables que se deben tener en cuenta en la alternativa de
solución.
Por otra parte, se tendrá el diseño detallado, el cual es la
compilación de todas las decisiones tomadas. En este se incluirá
la definición de materiales, componentes, geometrías. Las
salidas que se esperan de este apartado, son: modelos analíticos
o físicos, planos de ingeniería, de las partes o ensamblajes y por
último, la lista de materiales, en este caso, del proyecto. Para este
entregable, se tendrá especial énfasis en la lista de materiales y
el modelo analítico.
1veronica.nieto@mail.escuelaing.edu.co
4joseph.yanez@mail.escuelaing.edu.co
2juan.nieto-f@mail.escuelaing.edu.co
5julio.capitillo@mail.escuelaing.edu.co
3daniel.lara@mail.escuelaing.edu.co
Para finalizar este entregable, se mostrarán avances en lo que
refiere a la geometría de referencia que se necesita para el
desarrollo del proyecto, al igual que el volumen 3D, el cual
busca ser de gran ayuda para identificar las etapas o partes de la
máquina al completo. Igualmente se presentarán primeros
avances de CAD de la solución planteada.
II. OBJETIVOS
II-A. Objetivo general
Definir la alternativa de solución final por medio de métodos
de selección y con esta poder comenzar el diseño detallado para
el desarrollo de las mordazas de sujeción para perfiles de lámina
delgada de geometría variable.
II-B. Objetivos específicos
• Evaluar las diferentes alternativas de solución planteadas
por el equipo de trabajo por medio de matrices de
selección.
• Determinar las geometrías que tendrán los perfiles de
lámina delgada y las relaciones geométricas que existirán
dentro de los mismos componentes del perfil.
• Por medio de los modelos matemáticos, poder determinar
variables que afectan a la fabricación y ensayo de los
perfiles de lámina.
• Presentar la arquitectura de diseño para mayor
entendimiento sobre los componentes y bloques generales
de la máquina.
III. DESARROLLO
III-A. Descripción y contexto del problema
Los ensayos de pandeo, son fundamentales para poder
determinar el comportamiento de elementos largos y esbeltos al
estar sometidos a carga de compresión axial. Por medio de estos
ensayos, se puede observar como se presentan diferentes
deformaciones a lo largo del elemento sin llegar al fallo, pero
afectando sus propiedades mecánicas. En cuanto a lo que refiere
a la lámina delgada, se puede definir como, un material en el que
su rango de espesores varía entre los nanómetros hasta los
micrómetros de espesor, estas láminas se han planteado como la
solución para elementos estructurales dado su bajo peso, por
medio de perfiles.
El problema recae en la necesidad de generar un laboratorio
de ensayos para perfiles en L, C y U, que sea adaptable a la
máquina de ensayos existente en la Escuela Colombiana de
Ingeniería Julio Garavito. Dentro de los requerimientos del

cliente, las especificaciones de ingeniería, las restricciones
geométricas de la máquina, entre otros, se han podido identificar
limitaciones del proyecto.
La geometría de referencia de la máquina universal de
ensayos es una de las primeras limitaciones que se tiene, al igual
que las estipulaciones del cliente con respecto a la carga máxima
a usar con respecto a lo que entrega la máquina. Igualmente, se
tienen limitaciones en lo que respecta a las propiedades
mecánicas del material entregado para la fabricación de los
perfiles. Sin embargo, la necesidad principal, recae en la
sujeción de los perfiles, de manera que al aplicar las cargas
requeridas no se presente desestabilización del perfil, pero que
tampoco se presenten deformaciones en los extremos de los
perfiles por una sujeción muy fuerte.
Estas limitaciones presentadas anteriormente, fueron las que
se identificaron en las primeras entrevistas con el cliente al igual
que con las investigaciones primarias al inicio del desarrollo, no
obstante, a medida que se han realizado avances, se han
planteado y surgido nuevas incógnitas que afectarían las
alternativas de solución planteadas.
• Se creía en un principio que todos los perfiles tendrían
la misma longitud de alma, sin embargo, al realizar
aclaraciones posteriores con el cliente, se determino que
la mordaza debía ser adaptable para cualquier longitud
de alma que estuviera dentro de las restricciones
geométricas de la máquina.
• Al tener diferentes geometrías de perfiles (L, U y C), se
presenta un inconveniente relacionado con los centros
de gravedad de cada uno, dado que varían entre ellos y
este centro, debe coincidir con el punto de aplicación de
carga de los perfiles, para que se presente un pandeo
uniforme dada la simetría de los perfiles.
• Para el primer entregable se tenían algunos
“acercamientos” sobre el material que se podía estar
trabajando, no obstante, ya se tienen magnitudes más
acertadas para las propiedades mecánicas del material,
siendo estos valores, datos experimentales.
• Al realizar un montaje preliminar de la dobladora, se
pudo observar como dentro de esta, la realización de los
refuerzos o “pestañas” del perfil en C, no pueden ser
fabricados en esta, por lo que se requiere de terceros en
la fabricación de estos.
Luego de tener claridad sobre las limitaciones anteriormente
estipuladas y sobre las que fueron surgiendo, se procede a
realizar un boceto el cual resume y reúne casi todas las
especificaciones y limitaciones presentadas.
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Fig. 1. Boceto de representación del problema.
*Para más información sobre la descripción y
contextualización del proyecto, ver anexo A
III-B. Estado del arte
Para esta etapa de desarrollo del proyecto, se buscaron
diferentes referencias, tanto investigativas como lo son libros y
artículos científicos, como referencias comerciales que refieran
al ensayo de pandeo.
▪ Investigación
En cuanto a referencias investigativas, se encontraron
diferentes artículos científicos, de los cuales se pudieron
observar los resultados que se tuvieron. Por medio del análisis
de estos, se podrá tener una nimia idea de lo que puede resultar
del pandeo de los perfiles.
a) “Pandeo de perfiles de pared delgada” – Mauro Andrés
Miserere (2017) – Universidad Nacional de Córdoba [1]
En este proyecto se prevé el estudio del fenómeno de
pandeo local en vigas de pared delgada, comparando las
soluciones analíticas existentes en la bibliografía con el
resultado obtenido con modelos numéricos de elementos
finitos y mediante ensayos en laboratorio. La simulación
permite anticipar la solución problemas concretos y la toma
de decisiones respecto del comportamiento estático y
dinámico de estructuras. El procedimiento se enmarca en la
técnica de modificación estructural, por medio de la cual se
puede proponer y verificar la eficacia de cambios en el
diseño estructural, lo que es muy significativo durante el
proceso de optimización. a la realización de este proyecto
se cuenta con un estudio ya realizado por docentes de la
facultad, el cual se ha centrado en perfiles de sección U. En
este proyecto se realizará el estudio a perfiles de sección C,
comparándose los resultados con los obtenidos en perfiles
U y verificando en qué medida el empleo de estos perfiles
mejora el comportamiento estructural.

Fig. 2. Perfiles deformados luego de ensayos. [1]
b) “Recent developments in the buckling and nonlinear
analysis of thin-walled structural members” – Gregory J.
Hancock, Andrew J. David’s, Peter W. Key, Sammy C. W.
Lau, and Kim J. R. Rasmussen [2]
Este artículo describe un trabajo reciente realizado en la
Universidad de Sídney para desarrollar análisis de pandeo
y no lineales de miembros estructurales de paredes delgadas
que sufren pandeo local, distorsionado y general. Los
análisis se basan en el método de tiras finitas de análisis
estructural e incluyen pandeo elástico e inelástico y la
respuesta no lineal completa con pandeo post-local y
plasticidad. Se han utilizado dos variaciones del método de
tiras finitas, que son los métodos semianalítico y de tiras
finitas spline. También se describe un análisis viga-
columna no lineal basado en el método del coeficiente de
influencia para incluir el comportamiento de pandeo local
en la respuesta general del miembro.
Los métodos analíticos se comparan con las pruebas
realizadas en la Universidad de Sydney en secciones huecas
rectangulares conformadas en frío, secciones en I soldadas,
secciones de canal soldadas y secciones de canal
conformadas en frío. Los mecanismos de colapso plástico
espacial desarrollados para las secciones soldadas descritas
anteriormente también se comparan con la respuesta final
posterior de las secciones de prueba.
c) “Investigations of fml profile buckling and post-buckling
behaviour under axial compression” - D. Banat, Z.
Kolakowski, R.J. Mania (2016) [3]
Se analiza el comportamiento de pandeo y posterior al
pandeo de los perfiles de fibra metálica laminada (FML) de
pared delgada sujetos a carga axial. El estudio se refiere a
perfiles de sección abierta que consisten en capas delgadas
alternas de aluminio y pre-impregnado unidireccional
reforzado con fibra. Las muestras analizadas en laboratorio
3
se fabricaron mediante la técnica de autoclave.
Dependiendo de la alineación de las fibras, se consideraron
varios apilamientos de 3/2 capas y se sometieron a
compresión axial en ensayos de pandeo. La realización de
un experimento permitió determinar la carga de pandeo y
las trayectorias de equilibrio en estado de pandeo y
postpandeo.
Los resultados de investigaciones experimentales
sustanciales se compararon con el modelo de
panel/columnas FML en FEA y se examinaron
analíticamente en base a la teoría asintótica de Koiter. En
experimentos realizados, se examina y discute el diseño
cuidadoso de las condiciones de contorno de apoyo simple
de los bordes cargados de las columnas de paredes
delgadas. También se realizó un análisis detallado para
evaluar la influencia de la alineación de varias fibras en la
respuesta de pandeo y postpandeo del espécimen.
Fig. 3. Placa de carga inferior [3]
Entre otros artículos, los cuales podrán encontrarse en el
anexo B, no obstante, es importante resaltar los libros usados
para el análisis del comportamiento de los perfiles tanto en su
proceso de fabricación con la dobladora de lámina, al igual que
en el proceso de aplicación de carga. Para esto se usaron dos
libros específicamente:
• Cold-formed Steel Design by Wei-Wen Yu
• Fundamentos de manufactura moderna por Mikell.
P. Groover
▪ Comerciales
En el caso de las referencias comerciales, se ven más
enfocadas a máquinas de ensayo de pandeo presentes en
mercado. En estas se presentarán las normas que lar rigen, al
igual que la carga máxima que puede llegar a aplicarse y por
último, las dimensiones de las probetas que pueden llegar a
ensayarse en estas.
a) Compression testing machine
- Normas: EN 12390-3, 12390-4, BS 1881
- Fuerza: Max 2000 kN

- Dimensión de prueba: (340x300x50) mm
Fig. 4. Máquina de ensayos de compresión. [4]
b) Compression testing machine type MEGA 110
-Normas: ISO 7500-1
-Fuerza: (100-200-300) kN
-Dimensiones de prueba: (40 x 40) mm
Fig. 5. Máquina de ensayos de compresión. [5]
c) Combined Compression / flexural testing machine
- Normas: ASTM C109, ASTM C348, ASTM C349,
EN 1015, EN 13813, EN 13892-3, EN 12504-1, EN
993-5, ISO 679, DIN 1164, DIN 1048-1 BS 3892, BS
4550, BS 4551
- Fuerza a aplicar: (1.5-150) kN
- Dimensiones: (1200 x 570 x 1950) mm
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Fig. 6. Máquina de ensayos de compresión. [6]
Todas estas máquinas, presentan el mismo principio que la
máquina universal de ensayos, sin embargo, muchas de estas, se
encuentran enfocada a cargas de pandeo de elementos largos y
esbeltos, en el caso del diseño a realizar, se trataran perfiles de
dimensiones menores dado que es para efectos de investigación
y estudio.
*Para más información sobre estudios y referencias
comerciales usadas para este proyecto, ver anexo B
III-C. Proceso de solución general
Para la descripción del proceso de solución general, se
recurrió a la metodología Pahl y Beitz.
Se tuvo como primera etapa, la planeación se usaron las
herramientas de planeación de proyectos que son usadas
comúnmente, se usó el software de planeación PROJECT el
cual facilitó la creación de un cronograma y diagramas de Gantt
con los cuales se identificó de manera más certera las tareas
dentro de la programación establecida.
Luego se continuó con el diseño conceptual, con el cual, se
identificaron los problemas esenciales al igual que los principios
de solución de la mano de conceptos técnicos. Al ya tener todos
estos pasos completamente establecidos, se pudo llegar a la
construcción de una estructura que se espera, funcione
correctamente. Igualmente, dentro del diseño conceptual, se
jerarquizaron las necesidades del cliente, dentro de atributos, el
cual, luego de organizarse en objetivos, restricciones, funciones
y métodos, se convierte en un árbol de objetivos.
Se procede a la generación de alternativas, la cual, es
totalmente dependiente de los elementos generados
anteriormente por medio del árbol de objetivos, jerarquización
de requerimientos, entre otros. Con estos, se pudieron
determinar cada una de las subfunciones del sistema, al igual que
cada uno de los componentes y con ello, se pudo crear una idea
más clara de lo que se solicitaba.
Al obtener las distintas alternativas, se procedió a la
selección de la alternativa más adecuada, esto por medio de las
matrices de selección presentadas en el curso. Se tuvieron en
cuenta los diferentes criterios establecidos como fundamentales
en la tabla morfológica y algunos especificaciones más dirigidas
hacía las funciones de la máquina.

Por último, antes de desarrollar el diseño detallado, se realiza
la arquitectura del diseño, la cual se realiza con los elementos
físicos de la máquina, es decir los componentes o subsistemas
que son necesarios para el funcionamiento. Se deben agrupar por
medio de las funciones que cumple cada uno de estos, para luego
realizar una geometría 3D, de como se estructuran las funciones
dentro de la misma máquina para luego terminar con la
identificación de las interacciones entre estos.
Para finalizar, se realiza el diseño detallado, el cual, tiene
varios entregables dentro del mismo, tales como modelos
analíticos, físicos, lista de materiales del proyecto, diseños
preliminares y de geometría de referencia. Siendo este uno de
los últimos pasos de diseño para luego proceder a la finalización
del diseño y llevar a cabo la fabricación.
*Para observar esquema del proceso de diseño realizado,
ver anexo C
III-D. Proceso de solución detallado
Para hablar de una solución mucho más detallada, se debe
adentrar en cada una de las etapas especificadas del proyecto y
en los entregables del mismo.
En lo que se refiere a la contextualización y definición del
problema, dentro de este mismo documento se podrá encontrar
un breve resumen de esta, sin embargo, si se busca las bases de
todo lo que se nombra, se tienen las entrevistas con el cliente y
lo que este esperaba del proyecto en diferentes aspectos.
Al tener en bruto todo lo que pedía el cliente, se comprendió
la visión que este mismo tenía del proyecto y por medio de esto,
se pudieron obtener los atributos y se clasificaron de acuerdo
con su tipo siendo estos objetivos, funciones, restricciones y
método. (Ver anexo D)
Por medio de la clasificación realizada, se tomaron los
atributos tipo D (objetivo) y con este se realizó el árbol de
objetivos con sus respectivas ramas que contienen los
subobjetivos. Al tener este, se pudieron realizar las tablas de
comparación por pares para cada subfunción del proyecto. (Ver
anexo D)
Para continuar, se determinaron las entradas y las salidas que
se tiene y lo que se espera tener, funciones y subfunciones del
sistema, con esto se pueden realizar los correspondientes
diagramas de caja negra y caja transparente. También se
tuvieron en cuenta las especificaciones, proveniente de las
métricas acompañadas de un valor o unidad. (Ver anexo D)
La siguiente fase, es la generación de alternativas, en la cual,
se usan diferentes métodos para contar con una gran cantidad,
de las cuales saldrán nuevas dudas con respecto a restricciones
o vacíos en las estipulaciones iniciales. Dentro de este proceso,
se usaron los métodos de brainstorming, bocetos y el método 6-
3-5 o también conocido como brainwritting (Ver anexo D)
Teniendo estos 3 métodos, se puede proceder a la selección
de alternativas por medio de matrices de selección, verificando
cada una de las alternativas y los criterios con los que se piensa
evaluar cada una y que estos mismos permitan obtener una
mejor solución global tras una mezcla de alternativas.
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Con las alternativas puestas en marcha, se procede a la
realización de prototipos en blando los cuales son un gran
soporte para llevar la idea que se tiene a algo más palpable para
que se pueda explicar de mejor manera al cliente o al equipo de
trabajo. (Ver la Fig. 7)
Fig. 7. Prototipo de alternativa de solución.
Al tener un proyecto en el cual se necesita de la fabricación
de los elementos de prueba, se debe tener en cuenta el inicio de
los ensayos prueba-error en la dobladora, tomando esto como el
inicio de la experimentación. Igualmente, se plantea iniciar la
etapa de análisis de elementos finitos para cada uno de los
perfiles sometido a la carga de la máquina al 50%, todo esto por
medio del programa ANSYS y a su vez, con un poco de ayuda
del programa CUFSM, el cual es un programa especializado
para el análisis de perfiles de lámina delgada.
Para finalizar se tiene el CAD de la solución completa, al
igual que la geometría de referencia, esto de la mano de los
planos de fabricación y ensamble.
*Para mayor profundización en lo que refiere al proceso
detallado de solución detallado, dirigirse al anexo D, al ítem
“Entregable 1” a la sección III. “Desarrollo”
IV. SELECCIÓN DE ALTERNATIVAS
El objetivo con la selección de alternativas es seleccionar de
la mano con varios criterios, la mejor o mejores alternativas de
solución para las necesidades presentadas, evaluando de manera
objetiva y técnica, teniendo en cuenta todas las etapas que
preceden la decisión final.
IV-A. Investigación de métodos
Existen muchos métodos de selección de alternativas, pero
para fines de ingeniería y proyectos, se suelen usar las matrices
de selección, dado que estas permiten evaluar y decidir teniendo
más de un factor a considerar, como lo son en este caso, los
criterios de evaluación. Existen diferentes tipos de matrices,
algunas siendo especificadas para equipos de trabajo con mayor
experiencia en el campo de aplicación y otras para equipos con
poca experiencia, siendo estas las que se usarán.
1. Matriz de Pugh
Es una herramienta cuantitativa, la cual compara alternativas
entre sí mediante una matriz de decisiones, se aplica en la fase
de diseño del producto, en este caso, en el diseño adaptable de
un producto ya existente. Como primera medida, se deben
identificar los criterios que deben ser evaluados, que son las
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necesidades el cliente adaptadas bajo conceptos de ingeniería. solución planteadas, son las que más resaltan. La que mejor
En las columnas de la matriz, se ubicarán las alternativas de calificación presenta es la que tiene mayor peso dentro de los
solución que apuntan al cumplimiento de los criterios criterios de evaluación y presenta valores altos de calificación.
especificados.
IV-C. Tabla morfológica final
La funcionalidad de esta matriz recae principalmente em
analizar cada criterio con respecto a cada alternativa. Para este Luego de aplicar algunos de los métodos para obtener las
mejores alternativas de solución se organiza la información
caso, se debe tener en cuenta una alternativa de referencia que
para este proyecto será [7]. Si la alternativa a evaluar presenta recolectada de las matrices y se unifica como se muestra en la
mejo cumplimiento del criterio que la de referencia, se valorará Tabla I.
con +1, si es igual, con 0 y si es peor -1. Luego se suma cada TABLA I. TABLA MORFOLÓGICA FINAL.
una de las columnas y la alternativa con mayor valor, será la
alternativa más adecuada. Funcion Subfuncion
Metodo de
seleccion
Alternativa con mejor
evaluacion
Alternativa con 2da
mejor evaluacion
Caracterizacion
En la Fig. 8, se puede observar un ejemplo de una matriz de de laminas
LMC Analisis de tension DRX

selección Pugh. Doblado de

-
Maquina de doblado de
perfiles fabricado por la
lamina delgda
escuela
Acople por union roscada a Sujecion de pinzas por
Montaje en
la maquina de pandeo con pasadores anclados capaz
Ensayo de pandeo en maquina de MEN
paso de rosca aplicable a la de soportar la carga
lamina delgada ensayo
maquina de pandeo establecida de 5kN
usando 3 tipos de
Solucion Alejo basada en la
perfiles (C,U y L) Solucion Joseph basada en
Sujecion de sujecion de perfiles
MVP un marco ajustable a cada
perfil mediante placas ajustadas
tipo de perfil
por roscas
Compresion de Maquina de pandeo
-
perfiles facilitada por la Escuela
Adquisicion de
- Software Shimadzu
datos

Fig. 8. Ejemplo de matriz de selección Pugh.

IV-D. Definición de la solución general

2. LMC (La Mejor de su Clase) La alternativa de solución que se decidió se comienza

En el caso de la selección de alternativas por medio de la
matriz de selección LMC, este tiene en cuenta cada uno de los
subobjetivos planteados en el árbol de objetivos. Esta matriz es
de las más completas en lo que refiere al proyecto que se piensa
llevar a cabo, esto dado que los subobjetivos presentados, no
tienen muchas ramas dentro del mismo, es decir, este se presenta
de manera solitaria para su evaluación.
La manera en la que funciona es en el eje horizontal principal
las alternativas planteadas y en el eje vertical los objetivos de
cada subfunción. A diferencia de otras matrices, esta se evalúa
por medio de comparaciones entre soluciones, por lo que a cada
alternativa se le asigna una posición, siendo el No.1 la peor y el
último número para la peor. Luego se pondera la posición con el
porcentaje de importancia de cada subobjetivo. La alternativa
que obtenga un mayor puntaje será la más adecuada.
IV-B. Aplicación de métodos
Teniendo claridad en lo que refiere cada uno de los métodos
de selección de alternativas, se procede a la implementación de
cada uno de estos dentro del proyecto. A pesar de que son
matrices diferentes, en este caso se decidió evaluar con los
mismos criterios, siendo estos: practicidad en el diseño,
materiales ligeros, facilidad de ensamble y desensamble,
cantidad de componentes, geometría sencilla, resistencia a altas
cargas, costos de fabricación, perfiles a ensayar y espaciamiento.
Todos los criterios se logran explicar por si mismos, en lo
que se refiere a perfiles de lámina, es si en la mordaza se pueden
incluir diferentes tipos de perfil o solo está pensada para uno de
estos.
En el anexo D, se pueden encontrar las dos matrices usadas,
en estas se puede observar como dos de las alternativas de
describiendo como una extensión del diseño que presenta la
máquina de ensayos universal. La primera parte de la solución
fue una decisión unánime por parte de todo el equipo de diseño
y fue que las mordazas deben ser integrales, es decir, todos los
perfiles deben poder sujetarse bien por medio de un solo diseño
de mordaza. Por lo que, como primera medida, se busca que los
puntos de apoyo sean móviles, para tener mayor libertad al
momento de que se varíe la geometría de los perfiles, por ello se
implementa rieles en las bases de las mordazas. Igualmente, esto
facilita el ajuste y desajuste de los perfiles antes y después del
ensayo.
Por otra parte, se buscó que la mordaza en toda su geometría
tuviese un mínimo de movimiento, esto porque, al ubicar los
diferentes tipos de perfiles en el punto de sujeción para realizar
los ensayos, se tiene el inconveniente de la variación del centro
de gravedad, el cual, debe coincidir con el punto de aplicación
de la carga, esto para que se genere un ensayo correctamente. La
solución que se planteó es la de hacer que el centro de la
mordaza, que se le denomina una “pequeña” matriz, pueda
cambiarse entre el perfil en L y los perfiles en C y U.
Por último, para que se realice un ajuste adecuado para cada
pieza, se usarán pasadores, teniendo dentro de un mismo ensayo,
tres puntos de sujeción, dos en los laterales (hablando en
términos de la geometría de los perfiles en U y en C, en las alas)
y uno en la parte superior.

Fig. 9. Diseño de mordaza integral para máquina universal de ensayos.
V. SIMULACIÓN Y PROTOTIPO
Este ítem se considera uno de los más importante, en lo que
refiere a la comprobación si la alternativa de solución si se
seleccionó de manera correcta o si se presentan algunas falencias
dentro del mismo.
Se deben revisar las posibles soluciones globales planteadas
en la tabla morfológica final, de manera que, obteniendo
soluciones para cada una de las subfunciones, se puede llegar a
una alternativa mucho más desarrolladas para proceder a la
realización de ensayos por medio de elementos de simulación.
Por esto mismo, se debe definir un plan de experimentación, el
cual tiene como finalidad el probar las funcionalidades del
diseño y validar de manera preliminar la solución.
El plan debe relacionarse con lo que espera el cliente al final
del proyecto, sin embargo, este plan debe entenderse de manera
que cualquier persona, inclusive ajena al desarrollo, pueda
llevarlo a cabo. Se debe tener en cuenta que estos ensayos ,
deben repetibles y deben presentar dimensionamiento.
V-A. Lista de funciones y subfunciones con incertidumbre.
Como se ha comentado anteriormente, existen varías
subfunciones que se han presentado como nuevas incógnitas
dentro el desarrollo, algunas de estas, teniendo soluciones, con
la realización de cambios en las geometrías de diseño. Algunas
de estas son:
• Sujeción integral del perfil y resistencia a cargas al
25%: La diferencia entre las geometrías de los perfiles,
hace que la sujeción se vuelva más compleja. Aparte de
que se tiene diferentes tipos de perfiles, dentro de su
misma clasificación, varían las magnitudes de su alma,
alas y pestañas. Por ello se tiene que buscar un diseño
integral sin muchos componentes que afecten la ligereza
del sistema.
• Doblado de perfiles tipo C: Por las restricciones que
tiene la máquina proporcionada por la universidad, no
es posible realizar las pestañas de estos perfiles. Por ello
se ve la necesidad de acudir a terceros y el principal
problema encontrado con estos, es que no se conoce la
carga, el torque ni el ángulo al cual se doblarán los
perfiles.
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• Concentricidad entre el punto de aplicación de carga y
el centroide de cada perfil: Como se ha especificado, el
centro de gravedad debe coincidir con el punto de
aplicación de la carga. Por ello se plantea la variación
de matriz.
• Implementación de articulación en los apoyos de las
matrices de sujeción: Como parte de los requerimientos
del cliente se tiene que deben existir diferentes tipos de
pandeo gracias al tipo de apoyo que se tenga. Por ello,
se debe implementar una articulación en la matriz tanto
superior como inferior. Se piensa en un sistema de
rotulación mecánica que permita la rotación.
V-B. Alternativas críticas
V-C. Construcción del esquema de pruebas y ensayos.
Como ensayo y pruebas, se plantea un ensayo a compresión,
en el cual se aplicarán dos cargas distintas. Con esto, se
observará el punto de carga en el cual se realiza el primer
pandeo, al igual que se compararán los datos obtenidos por
medio de simulación, aquellos que resultan de un modelo
analítico y los que se obtendrán del ensayo experimental al
finalizar el proyecto.
TABLA II. ESQUEMA DE PRUEBAS A REALIZAR
Esquema de pruebas y ensayos para la función: Sujeción integral del
perfil y resistencia a cargas al 25%
Tipo de ensayo y/o prueba: Ensayo de compresión
ITEM DESCRIPCIÓN
Perfiles de lámina de diferente largoy
Elementos y restricciones
sección
Análisis del primer pandeo y punto de
Aspecto de análisis
deformación plástica
2 ensayos, uno con carga del 2.5 kN y
Número de ensayos
otro con carga de 5 kN
Herramientas computacionales y
Herramientas externas
programas de análisis de cargas
Recopilar los datos y compararlos con los
Recopilación de datos
datos obtenidos en los ensayos reales
Soporte de ensayo Registrar los valores obtenidos en tablas
V-D. Modelo matemático
Un modelo es un mecanismo de representación de la
realidad, es aquel que describe partes del mundo real en términos
matemáticos, tales como variables y/o constantes.
Para poder desarrollar un modelo de este tipo, se debe seguir
el siguiente paso a paso:
1. Definir el problema a tratar
2. Definición de la teoría
3. Descripción de la situación física.
4. Solución matemática del modelo.
5. Comparación del modelo con la situación real.
6. Estudio de las limitaciones.
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7. Aplicación del modelo y obtención de resultados. VI-B. Geometría de referencia y volumen 3D
Por último se tiene el diseño de CAD, el cual incluye todo lo
En el anexo E, se tienen dos modelos matemáticos: modelo que pertenece a la geometría de referencia, siendo en nuestro
de doblado de lámina y modelo de carga nominal de pandeo. En caso, la máquina universal de ensayos y los perfiles que serán
el primero se tiene la fuerza de doblado, tolerancia de doblado y sometidos a ensayos. También se presentan avances en lo que
el índice de recuperación elástica. En el segundo, se busca hallar refiere a las mordazas de sujeción. En la Fig.11, se puede
la fuerza nominal en la que se dará el primer pandeo y su vez, se
observar todo en ensamble de los componentes
tiene el cálculo del centroide y momento de inercia para cada
tipo de perfil.
VI. DISEÑO DETALLADO
En el diseño detallado, se tienen diferentes entregables, tales
como la arquitectura de diseño, que es determinado por las
decisiones tomadas, estas definen el cuerpo del concepto y
planea como se implementarán entre procesos.
VI-A. Arquitectura de diseño
Más específicamente, la arquitectura del producto es un
esquema en el cual los elementos funcionales del producto se
agrupan en bloques funcionales, los cuales tiene interacciones
incidenciales o funcionales. Por medio del diagrama se puede
llegar a asegurar que el equipo comprende los elementos básicos
que necesita el proyecto para operar.
En la Fig. 10, se puede observar la arquitectura de diseño
para el proyecto a realizar. En esta se pueden evidenciar los
diferentes bloques de componentes los cuales se agrupan
dependiendo de las funciones que cumplirán. Se tienen tres
grupos generales: diseño y fabricación de las láminas,
configuración de las máquinas e instalación de los perfiles en la
máquina. Cada uno de estos se encuentra conectado por líneas Fig. 11. Avances del modelado de la máquina de ensayos de pandeo.
de energía, material o información dependiendo de lo que se
brindan entre ellos. En el anexo F, se encuentran los archivos de la geometría de
referencia, el volumen 3D y los avances hechos en lo que
respecta a la solución del problema.
VII. CONCLUSIONES
Haciendo un enfoque en la selección de alternativas
planteadas a partir de todo el proceso de generación de
conceptos, partiendo desde la lluvia de ideas hasta el
planteamiento de alternativas que solucionen la necesidad del
cliente. Es necesario contemplar cada una de las soluciones que
se plantean a las necesidades del cliente, teniendo en cuenta la
importancia que el cliente da a cada característica o función de
este; traduciendo esa importancia en valores numéricos y
especialmente en porcentajes que ayudan a escoger la mejor
alternativa o la que mejor soluciona los requerimientos
establecidos.
Para el proceso de diseño y elaboración de un producto es de
Fig. 10. Arquitectura de diseño para el diseño sistemático. vital importancia haber realizado un proceso de diseño de detalle
Por medio de este primer esquema, se puede proceder a a conciencia ya que de este proceso va a depender toda la
realizar una geometría 3D, en los que igualmente se puede manufactura de este, ya que se establece el cómo van a
observar de manera más clara la interacción entre cada uno de interactuar los subsistemas que componen el producto con la
los componentes. Por último, se tienen las interacciones intención de que no existan interferencias entre subprocesos. El
incidenciales, que surgen del contacto entre componentes que objetivo del diseño de detalle es definir de manera precisa la
tiene efectos no relacionados con la funcionalidad principal o forma en que se va a hacer la ejecución de las ideas y los
inclusive negativos. conceptos planteados.
En el anexo D, se tienen los distintos diagramas que se REFERENCIAS
generaron con respecto al diseño detallado.

[1] Shimadzu Corporation, “Precision Universal Tester
Autograph AGS-X Series” (2019)
[2] Primer entregable de caracterización de hojalata, Escuela
Colombiana de Ingeniería Julio Garavito. (2022)
[3] LIU, Hao Wen. Crack propagation in thin metal sheet under
repeated loading. (1961)
[4] Diehl, A., D. Staud, and U. Engel. "Investigation of the
mechanical behavior of thin metal sheets using the hydraulic
bulge test." 4th International Conference on Multi-Material
Micro Manufacture, Cardiff, Wales, UK. 2008.
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[5] Peña Flórez, Elsa Cristina. "Comportamiento de perfiles de
lámina delgada ante cargas de compresión axial." (2003).
[6] Herrera, Maritzabel Molina, and Javier Alberto Ortiz Porras.
"Determinación del comportamiento bajo cargas concentradas
de perfiles de lámina delgada (MM)." Ingeniería e
Investigación 26.3 (2006): 12-25.
[7] Urbano Tole, Javier Andrés. "Estimación de la capacidad
portante de perfiles de lámina delgada reforzados con barras de
acero solicitados a compresión de uso en estanterías." Facultad
de Ingeniería (2018).