Guía de laboratorios

Semestre I, 2018

Universidad el Bío-Bío
Facultad de Ingeniería Mecánica
DIMec

Guía de Laboratorios
Materiales
440007

I Semestre 2018

440007 Sebastián Carriel C.

Ricardo Peñaloza G.
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Semestre I, 2018

NORMATIVA DE LABORATORIO DE MATERIALES

Las sesiones de laboratorio comenzarán con un Test de Entrada (a partir de la

experiencia n°2) correspondiente a la experiencia n°1. Al comienzo del laboratorio
deberá entregar el Informe de la experiencia según la Pauta de Informe entregada
por el profesor.

ASISTENCIA

Las sesiones se realizarán según calendarización en Plataforma ADECCA (se realizara
cada 15 días sujeto a modificaciones en el caso que fuera necesaria).
El porcentaje de asistencia al laboratorio es del 100%.

 No se aceptarán alumnos o alumnas atrasados (as) una vez iniciada la

experiencia y éste no es motivo de recuperación. En el caso que llegue una
vez iniciado el TEST, tendrá Nota 1 (uno) en él.
La asistencia al Test de Ciclo es OBLIGATORIA, se asume como otra experiencia.

Si el alumno o alumna falta a una experiencia:

a) Sólo podrá recuperarla, si existe CAUSAL DEBIDAMENTE JUSTIFICADA.
b) Debe presentar Solicitud de Recuperación, como cualquier evaluación.
c) Autorizada la recuperación, el profesor definirá día, hora y sala.

II OBLIGACIONES DEL ALUMNO O ALUMNA


Estudiar y analizar previamente la experiencia en la Guía de Laboratorio.

Antes de ingresar a Laboratorio se debe Apagar el Teléfono Celular.

 Manejar un cuaderno personal, donde pueda llevar ordenadamente apuntes

acerca de las experiencias realizadas y las propuestas. Lápiz, calculadora,
reglas y otras herramientas son de uso Personal.
 Vestir adecuadamente, usar zapatos cómodos. Evitar uso de gorros, sombreros,
bufandas, alhajas, aretes o pulseras.
ES OBLIGATORIO EL USO DE DELANTAL.
 Las experiencias contienen dos o más actividades propuestas, en algunas
se realizarán una o más actividades, quedando como su obligación
desarrollar las demás.

Es responsabilidad del Alumno (a) verificar periódicamente sus calificaciones.

III EVALUACIÓN

La nota final de laboratorio se obtendrá de acuerdo a las siguientes ponderaciones:
Promedio Test de Entrada: 15%
Promedio Informes: 40%
Test de Ciclo: 45%

No existe nota mínima de aprobación.
Para convalidar el laboratorio se debe presentar documento que aparezca
la calificación final acreditando así que ya se aprobó dicho laboratorio.
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Informe de Laboratorio

El objetivo primario de un Informe en ingeniería es transmitir información técnica a

individuos que tengan la misma preparación que el autor. La información en el informe
debe ser presentada tan clara y precisa como sea posible, pero siempre con el detalle
suficiente para que el método y los datos sean comprendidos por el lector.

Contenidos

Pauta se subirá dependiendo del laboratorio

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Contenidos
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1. Ensayo Tracción.
2. Ensayo Dureza.
3. Estructura Metalográfica.
4. Tratamientos térmicos de los aceros.
5. Plástico reforzado con fibra de vidrio (fiberglass).

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Experiencia N°1 y N°2

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Ensayo de tracción

1.1. OBJETIVO DEL ENSAYO.

Determinar experimentalmente las propiedades mecánicas (límites de

proporcionalidad, fluencia y rotura) para una probeta de acero.

1.2. CONSIDERACIONES TEORICAS GENERALES.

Se denomina tracción axial el caso de un cuerpo donde las fuerzas exteriores actúan a
lo largo del mismo. En este caso, en las secciones transversales del cuerpo (barra)
aparece sólo una fuerza longitudinal y las fuerzas transversales y momentos no están
presentes. Esta fuerza transversal (de acuerdo al método de las secciones) es igual a la
suma algebraica de las fuerzas externas, que actúan de un lado de la sección.

Según la norma chilena NCh 200 Of72 de 1972 y editada en 1999, define
ensayo de tracción como un ensayo aplicado a una probeta, sometiendo ésta a
un esfuerzo de tracción creciente en sentido uniaxial, generalmente hasta la
rotura, con el fin de determinar una o más propiedades mecánicas del material.

Se denomina esfuerzo de ingeniería a la fuerza interior, correspondiente a la

unidad de superficie en un punto de una sección dada. Para el caso de tracción
axial, el esfuerzo está determinado por la ecuación.

Donde:
σ es el esfuerzo de ingeniería [N/m2], P es la carga axial [N] y A0 es el área de la
sección [m2].

El esfuerzo de ruptura, o sea el valor del esfuerzo de ingeniería cuando ocurre la

fractura, se anota, pero no se incluye en las especificaciones para materiales
dúctiles. En materiales frágiles es difícil distinguirlo de la resistencia a la tracción.

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Los ensayos a tracción se realizan para obtener las características mecánicas del material.
5 Mediante el ensayo se traza el diagrama de la relación que existe entre la fuerza P, que estira
la probeta, y el alargamiento (∆l) de ésta. Para que los resultados de los ensayos que se
realizan con probetas del mismo material, pero de distintas dimensiones, sean comparables, el
diagrama de tracción se lleva a otro sistema de coordenadas. En el eje de las ordenadas se
coloca el valor del esfuerzo normal que surge en la sección transversal de

la probeta, σ o , donde A0 es el área inicial de la sección de la probeta, y sobre el eje de

las abscisas, los alargamientos unitarios, donde es la longitud inicial de la

Probeta. Este diagrama se denomina diagrama convencional de tracción

(diagrama de esfuerzos convencionales ó de ingeniería), puesto que los esfuerzos
y los alargamientos unitarios se calculan, respectivamente, referente al área inicial
de la sección y a la longitud inicial de la probeta.

Fig.1.1. Diagrama para un acero dulce.

En la figura 1.1 está representado, en el sistema de coordenadas, el diagrama de tracción

de una probeta de acero de bajo contenido de carbono. Como se puede observar, en el
tramo 0-A del diagrama las deformaciones crecen proporcionalmente a los esfuerzos,
cuando éstos son inferiores a cierto valor, σp llamado límite de proporcionalidad. Así,
pues, hasta el límite de proporcionalidad es válida la ley de Hooke. En el caso del acero
AISI 1020, el límite de proporcionalidad es σp 2000 kg/cm2.

Al aumentar la carga, el diagrama resulta ya curvilíneo. Sin embargo, si los esfuerzos no son
superiores a cierto valor, σe, denominado límite de elasticidad, el material conserva sus
propiedades elásticas, es decir, que, al descargar la probeta, ésta recupera su dimensión y
su forma inicial. El límite de elasticidad o elástico del acero AISI 1020 es σe

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≈2100 kg/cm2. En la práctica no se hace distinción entre σp y σe, puesto que los valores de
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límite de proporcionalidad y del límite de elasticidad se diferencian muy poco.

Al seguir aumentando la carga, llega un momento (punto C), cuando las deformaciones
comienzan a aumentar sin un correspondiente crecimiento sensible de la carga. El tramo
horizontal CD del diagrama se denomina escalón de fluencia. El esfuerzo que se desarrolla
en este caso, es decir, cuando las deformaciones crecen sin aumento de la carga,
se denomina límite de fluencia y se designa por σf . El límite de fluencia del acero

AISI 1020 es σf 2400 kg/cm2.

En el caso de ciertos materiales, el diagrama de tracción no tiene un escalón de fluencia

bien acentuado. Para estos materiales se introduce el llamado, límite convencional de
fluencia. Se denomina límite convencional de fluencia, el esfuerzo correspondiente
a una deformación residual del 0,2%. Este límite se denota por σ0,2.

Después de que la probeta recibe cierto alargamiento bajo una carga constante, es decir,
después de pasar el estado de fluencia, el material de nuevo adquiere la capacidad de
oponerse al alargamiento (el material se endurece) y el diagrama, una vez rebasado el
punto D, asciende, aunque con menos intensidad que antes (Fig. 1.1). El punto E del
diagrama corresponde al esfuerzo convencional máximo que se denomina límite de
resistencia máximo. En el caso del acero AISI 1020, el límite de resistencia máximo es σr
4000... 5000 kg/cm2 (se emplea también la notación σu). En los aceros de alta resistencia, el
límite de resistencia llega a ser 17000 kg/cm2 (acero tipo 4340 y otros).

Cuando el esfuerzo se iguala al límite de resistencia, en la probeta se observa una

reducción brusca y local de la sección, en forma de cuello. El área de la sección
disminuye súbitamente en el lugar del cuello y, como consecuencia, se reduce la fuerza y
el esfuerzo convencional. La rotura de la probeta ocurre por la sección menor del cuello.

1.3. PROCEDIMIENTO
Para obtener las propiedades mecánicas de los materiales de las probetas, se
debe someter éstas a tracción axial, medir las variables fuerza P y alargamiento
(∆l ó δ), a incrementos conocidos de fuerza o deformación.

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1.4. MAQUINARIA, MATERIALES E INSTRUMENTOS DE MEDIDA.

Probetas: se usarán probetas de iguales dimensiones. Sin embargo, es aconsejable

precisar el diámetro de trabajo en mm al realizar el ensayo de cada probeta. En
nuestro caso trabajaremos con probetas de dimensiones no normalizadas.

Fig. 1.2. Dimensiones principales Normalizada para probetas de ensayo de

tracción según NCh200 Of72 (medidas en mm).

MÁQUINA UNIVERSAL DE ENSAYO

Zwick/Roell Modelo BT1-FB100TN

La máquina se basa en dos columnas

que sirven de bastidor (Figura 1.3), en
las cuales se incorpora un sistema de
movimiento por cremalleras, que
hacen posible el desplazamiento de un
travesaño en el cual van sujetos lo
accesorios. Para el caso del ensayo de
tracción, se cuenta con un juego de
mordazas de cuña con insertos
intercambiables (dependiendo del
diámetro de la probeta a ensayar).

La máquina de ensayos cuenta

con una interfaz computacional,
conectada a un ordenador de
escritorio usando el software

Fig.1.3 Vista general de la máquina de ensayos.

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TestXpert ll, el cual además de servir de nexo máquina-ordenador, permite la

8 configuración de los distintos tipos de ensayos, el seguimiento en tiempo real de
los ensayos, la manipulación de los informes proporcionados, además del
almacenamiento de estos. La máquina Zwick/Roell Modelo BT1-FB100TN, provee
de una fuerza máxima de tracción equivalente a 100 kN (10197,16 kg).

Se usa la máquina universal de ensayo en la cual se pueden realizar ensayos de tracción,

compresión y flexión, con el objeto de determinar las propiedades de muchos materiales.

1.5. INSTRUMENTOS CONVENCIONALES DE MEDIDA

Para la medición de las dimensiones indicadas en la Fig. 1.2. se usan instrumentos

convencionales de medición. El calibrador Vernier (Fig.1.4) y el micrómetro (Fig. 1.5).

Fig.1.4. Calibrador Vernier Fig. 1.5. Micrómetro

El calibrador se usa para la medición de dimensiones interiores, exteriores y

profundidades con precisión de 0,1mm. El micrómetro se usa para la medición de
dimensiones exteriores con precisión de 0,01mm.

1.6. REALIZACIÓN DEL ENSAYO

Habiendo determinado el diámetro de la probeta a ensayar y su longitud, se debe

preparar la máquina para realizar el ensayo.

a) La probeta debe ser colocada entre las mordazas de sujeción adecuadas,

según el diámetro de la probeta. Las mordazas de cuña que posee la máquina
evitan el resbalamiento de las probetas, haciendo posible el montaje de probetas
cilíndricas, sin necesidad de aditamentos de sujeción adicionales. Incluso es
posible el ensayo de aceros de construcción estriados.

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9 b) El ajuste de la posición inicial de la celda de carga, está dada por la

configuración del programa “Ensayo de tracción sin Extensometro.zp2”. Este
último, será explicado posteriormente con un mayor detenimiento. La manipulación
de la altura de la celda de carga, puede ser modificada de forma manual desde la
propia máquina, utilizando los botones del panel frontal, presionando el botón “
OS” se encenderá una luz bajo la tecla y manteniendo presionado el botón con la
flecha hacia arriba o hacia abajo, se desplazará la celda de carga para que adopte
la posición deseada. Posterior al ajuste, se debe volver a presionar el botón “ OS”
(Fig.1.6.), para desactivar la función de movimiento manual, apagándose la luz.

Fig. 1.6. Panel selector para desplazamiento manual de travesaño máquina

universal Zwick/Roell BT1-FB100TN.

c) Habiendo posicionado la celda de carga, y estando la probeta correctamente

ubicada, se procederá a configurar el software TestXpert II para realizar el ensayo,
según parámetros y normas determinados.

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ENSAYO DE DUREZA
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1.1. OBJETIVO DEL ENSAYO.

Determinar la dureza de metales ferrosos, empleando las escalas Rockwell,

Brinell y Vickers.

1.2. CONSIDERACIONES TEORICAS GENERALES.

La dureza se define como la resistencia del material a resistir una deformación

plástica localizada, generalmente por penetración.
La primera forma de medir la dureza fue a través del rayado, donde se medía la resistencia
que opone un material a dejarse rayar por otro. El ensayo de dureza Mohs es el que usa para
determinar la dureza que se basa en que un cuerpo es rayado por otro más duro. Se tiene
tabulado del 1 al 10 como sigue en la tabla 1.1, donde los aceros están entre el 6 y 8.

Tabla 1.1. Tabulación de la dureza de Mohs

1.Talco 6.Feldespato
2.Yeso 7.Cuarzo
3.Calcita 8.Topacio
4.Fluorita 9.Corindón
5.Apatita 10.Diamante

Actualmente se usa otro tipo de medición de dureza basada en la resistencia que opone
un material a dejarse penetrar por otro más duro. El ensayo de dureza es simple, de alto
rendimiento ya que no destruye la muestra y particularmente útil para evaluar propiedades
de los diferentes componentes microestructurales del material. Los métodos existentes
para la medición de la dureza se distinguen básicamente por la forma de la herramienta
empleada o penetrador, por las condiciones de aplicación de la carga y por la propia
forma de calcular o definir la dureza. La elección del método para determinar la dureza
depende de factores tales como las dimensiones de la muestra y espesor de esta.
1.2.1. DURÓMETRO

Un durómetro es el instrumento de medición utilizado para realizar un ensayo de

dureza y por ende poder medir la dureza de la muestra. Existen durómetros
especializados y calibrados para las distintas escalas y tipos de dureza, de las
cuales hablaremos a continuación.

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1.2.2. ESCALAS DE DUREZA

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El método usado generalmente para obtener una medición de la dureza es medir la
profundidad o el área de una marca dejada por una punta o penetrador de una forma
específica, con una fuerza determinada puesta un momento específico. Hay tres métodos
estándares para realizar esta prueba que expresar la relación entre la dureza y el tamaño
de la marca, éstos que son Brinell, Vickers, y Rockwell. Por razones prácticas y de
calibración de los durómetros, cada uno de estos métodos tiene una escala propia,
definida por una combinación de la carga y de la geometría aplicada del penetrador.

1.2.2.1. Dureza Brinell (HBS)

Este ensayo de dureza Brinell consiste en comprimir una bola dura, de acero
templado, de un diámetro determinado, sobre el material a ensayar, por medio de
una carga fija y durante un tiempo conocido. Con la penetración de la bola en la
muestra se puede medir la superficie de la marca semiesférica, entonces la dureza
HBS es el cociente entre la carga efectuada y la superficie de la marca.

Fig.1.1. Esquema del ensayo de dureza Brinell

Entonces dejando todo en función de los datos queda la siguiente expresión:

Donde P es la carga aplicada, D el diámetro de la bola del ensayo y d el diámetro

de la marca.

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El tiempo del ensayo va desde los 10 a los 15 segundos. Generalmente se usan bolas de 10
12 mm de diámetro. El valor de la carga P viene dado por la relación P = KD2, donde
K=cte. del ensayo. Los valores de K para algunos materiales son:

- Aceros y elementos siderúrgicos K=30

- Cobres, Bronces, Latones K=10
- Aluminio y aleaciones K=5
- Materiales blandos (Sn, Pb) K=2,5

Para realizar el ensayo se debe tener las siguientes consideraciones:

1. La superficie de la probeta debe ser plana, estar limpia, homogénea y

perpendicular a la bola, libre de óxido y lubricantes.
2. El espesor de la probeta, debe ser al menos ocho veces la profundidad de la marca.
3. La distancia entre 2 huellas debe ser al menos de 4 a 6 d y la distancia del
centro de la huella al borde de la muestra debe ser al menos 2,5 d.
4. Temperatura de ensayo es alrededor de 23° C

En las pruebas de metales extremadamente duros la bola del acero endurecido se

remplaza por una bola de carburo de tungsteno ya que para durezas superiores a
500 (aceros templados), las bolas de acero se deformarían.

En la nomenclatura Brinell se muestra de la siguiente forma 152 HBS 10/3000/15, donde

significa que son 152 cifras Brinell usando una punta de 10 mm de diámetro, con una
carga de 3000 kgp por 15 seg. Como comúnmente se usan puntas de 10 mm de diámetro
y durante 15 seg. se aplica la carga, solo se especifica el tamaño de la carga.

La medición de esta dureza se puede usar para diversos propósitos como:

- Determinar el %C de un acero. Solo valido para aceros al carbono.

- Cálculo de la resistencia a la tracción. σp

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1.2.2.2. Dureza Rockwell (HRX)

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El ensayo de dureza Rockwell consiste en presionar el material de prueba con un
cono de diamante o una punta esférica de acero templado. La punta es forzada en
el material de prueba bajo una carga menor, generalmente de 10 g como se
muestra en la parte A de la figura 1.5. Después de esto, se debe esperar que se
alcance el equilibrio, con un dispositivo que indica si continúa moviéndose la
punta. En seguida se agrega la carga principal sumándola a la carga anterior (Fig.
2.2.B). Cuando se alcanza el equilibrio otra vez, se quita la carga principal pero la
carga preliminar se mantiene (Fig. 2.2.C). El retiro de la carga principal permite
una recuperación parcial, reduciendo así la profundidad de la penetración.

Fig.1.2. Esquema del ensayo de dureza Rockell

El aumento en la profundidad de la penetración, resultando del uso y del retiro de

la carga principal se utiliza para calcular el número de la dureza de Rockwell que
se calcula de la siguiente forma:

Generalmente este valor de dureza es medido por el durómetro, ya sea de forma

digital o análoga.

Se utilizan diferentes escalas de medición de dureza Rockwell dependiendo de la

punta que se utilice. También depende de esta las cagas utilizadas. Esto se puede
ver en la siguiente tabla.

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Tabla 1.2. Tipos de dureza Rockwell y cargas aplicadas según tipo de punta.
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Para realizar el ensayo se debe tener las siguientes consideraciones:

1. La superficie de la probeta debe ser plana, estar limpia, homogénea y

perpendicular a la bola, libre de óxido y lubricantes.
2. El espesor de la probeta debe ser 10 veces la penetración del cono ó de la bola.
3. La distancia entre 2 huellas debe ser mayor a 3 d y la distancia del centro
de la huella al borde debe ser al menos 2,5 d.
4. Temperatura de ensayo es alrededor de 23° C.
5. Si las piezas son cilíndricas y el diámetro es menor a 30 mm. debemos
introducir un factor de corrección.

Este ensayo tiene muchas ventajas, es un método rápido y preciso, y no necesita

de operarios especializados, además deja huellas más pequeñas que el método
Brinell. Pero tiene el inconveniente que, si el material no asienta perfectamente,
las medidas resultan erróneas.

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1.2.3. Dureza Vickers (HV)

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El ensayo de dureza Vickers consiste en presionar el material de prueba con una
punta de diamante, con forma de una pirámide de base cuadrada y un ángulo de
136º grados entre las caras opuestas, con una carga de 1 a 100 g. La carga
completa se coloca normalmente de 10 a 15 seg.

Fig.1.3. Esquema del ensayo de dureza Vickers

Las dos diagonales de la marca que quedó en la superficie del material después
que se retiró la carga, se miden usando un microscopio. Con esto se puede
calcular el área inclinada de la marca. La dureza Vickers es el cociente de la carga
por el área inclinada de la marca, expresado en la siguiente ecuación:

Las ventajas del ensayo de dureza Vickers son que las lecturas tomadas pueden ser
extremadamente exactas, y solo se ocupa un solo tipo de punta para todos los tipos de
metales y de tratamientos de superficie. Aunque es adaptable y muy exacto desde el más
blando al más duro de los materiales, bajo cargas que varían, el durómetro de Vickers es
notablemente más cotoso que los durómetros usados en los ensayos Brinell y Rockwell.
Al entregar un resultado de cifras Vickers se debe especificar la carga usada, pero
como comúnmente se utilizan 10 g, al usar esta no es usual que se especifique.

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16 Preguntas a desarrollar:

a) Ensayo Tracción

Con la gráfica correspondiente a cada sección, se deberá determinar lo siguiente:

- Módulo de elasticidad
- Resistencia a la tracción
- Resistencia a la fluencia

Con estos datos concluir el tipo de material utilizado en base a las características y
aplicaciones que se le podrían dar a esté material ensayado.

b) Ensayo Dureza

Usted tiene un acero respecto al cual solo conoce la dureza (80HRB). Determinar:
- La resistencia a la tracción
- El porcentaje de carbono de carbono aproximado de esté acero.
- Las características y aplicaciones de este acero.

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Estructura Metalográfica
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1. OBJETIVO DEL LABORATORIO.

Preparar la muestra para la correcta observación de la estructura

metalográfica de los metales y aleaciones.

2. CONSIDERACIONES TEORICAS GENERALES.

La metalografía consiste en el estudio de la constitución y la estructura de los

metales y las aleaciones. La forma más sencilla de realizar el estudio es
examinando las superficies metálicas a simple vista, determinando de esta forma
las características macroscópicas. Para observar la estructura del material, las
fases presentes, el tamaño de grano y rientación de grano, se requiere una
preparación de la muestra metalográfica. La reparación de la muestra considera:

Corte de la muestra
Montaje de la muestra

Lijado de la muestra

Pulido con paño

Limpieza y secado

Ataque con reactivo


Observación metalográfica

Corte metalográfico

Figura 2.1 Cortadora metalográfica

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El material es necesario seccionarlo o cortarlo en una forma determinada. Se trata de

18 lograr superficies planas con la menor deformación posible. En general, los
mejores resultados se obtienen con corte por abrasivo.
Un factor a tener en cuenta es la temperatura generada por rozamiento en el corte,
por lo cual el corte debe realizarse con un líquido refrigerante, de lo contrario se
estaría modificando la estructura original.

2.2. Montaje metalográfico

La muestra preparada, si es pequeña se monta en resina para su mejor

preparación posterior y almacenada. Si la muestra que va a examinarse es lo
suficientemente grande, no es necesario montarla. El montaje se puede realizar
mediante resina líquida y un catalizador en un molde, o bien a partir de pellet de
polímeros (baquelita), donde el montaje se realiza calentando el molde (por medio
de una resistencia eléctrica para fundir y compactar la resina).

Figura 2.2. Montaje de muestras

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2.3. Pulido metalográfico

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Se usa un equipo Desbastador ó Pulidora Metalográfica, se prepara la superficie del
material, en su primera fase, se desbasta la superficie de la muestra con papel de lija, de
manera uniforme y así sucesivamente disminuyendo el tamaño de grano del papel de lija
(de 240 a 800) hasta llegar al papel de menor tamaño de grano. En el desbaste Fino, se
requiere de una superficie plana libre de ralladuras, la cual se obtiene mediante una rueda
giratoria húmeda cubierta con un paño especial húmedo cargado con partículas abrasivas
cuidadosamente seleccionadas en su tamaño, para ello existen varios abrasivos en polvo
disueltos en agua para efectuar este pulido (alúmina, polvo de diamante, alumdun, etc.).

Figura 2.3 Pulidora Metalográfica

2.4. Ataque químico

Con el fin de observar la estructura metalográfica de los metales y aleaciones y

poder identificar las fases presentes, se hace necesario atacar la superficie de la
muestra preparada con un reactivo químico. Existe una gran cantidad de reactivos
químicos, para atacar diferentes tipos de metales y aleaciones. Uno de los más
usados es el nital (alcohol + H2NO3 al 2%), para la gran mayoría de los metales
ferrosos. Una guía de los ataques químicos utilizados para revelar las fases y
microconstituyentes de metales y aleaciones se pueden ver en la norma ASTM
E407 - 07 Standard Practice for Microetching Metals and Alloys.

2.5. Microscopio Metalográfico

En comparación con uno de tipo biológico, el microscopio metalúrgico difiere en la manera

en que la muestra es iluminada. Como una muestra metalográfica es opaca a la luz, la
misma debe ser iluminada por luz reflejada. Un haz de luz horizontal de alguna fuente de
luz es reflejado, por medio de un reflector de vidrio plano, hacia abajo a través del objetivo
del microscopio sobre la superficie de la muestra. Un poco de esta luz incidente reflejada
desde la superficie de la muestra se amplificará al pasar a través del

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sistema inferior de lentes, el objetivo, y continuará hacia arriba a través del reflector de
20 vidrio plano; luego, una vez más lo amplificará el sistema superior de lentes, el ocular. Cada
objetivo posee un aumento propio característico (5X, 10X, 20X, 50X, 100X). El poder de
amplificación inicial del objetivo y del ocular está generalmente grabado en la base de el lente.
Cuando se utiliza una combinación particular de objetivo y ocular y la longitud

adecuada de tubo, la amplificación total es igual al producto de las amplificaciones

del objetivo y del ocular. Es decir, con un objetivo 50X y un ocular 10X se obtiene
una amplificación total de 500X.
De los tres elementos esenciales que constituyen un microscopio (objetivo, ocular
e iluminador) el objetivo es el más crítico, por su influencia sobre la calidad de la
imagen observada.

Figura 2.4 Microscopio Metalográfico

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21 PLASTICO REFORZADO CON FIBRA DE

VIDRIO 1.1. OBJETIVO DE LA EXPERIENCIA

Conocer las propiedades, características y formas de trabajar algunas resinas

plásticas reforzadas con fibra de vidrio.

1.2. CONSIDERACIONES TEORICAS GENERALES.

La fibra de vidrio es un material inventado en los años sesenta en el contexto de la

investigación espacial de los países desarrollados, este material se produce
estirando vidrio fundido hasta diámetros inferiores a una centésima de milímetro.
Se pueden producir hilos multifilamento largos y continuos, tanto como fibras
cortas de 25 o 30 centímetros de largo.
En Chile la fibra de vidrio se conoce desde hace aproximadamente unos 45 años, se
utilizó principalmente en la industria química para almacenar y transportar sustancias
corrosivas, se ha extendido su uso a la producción de piezas industriales como
tanques, vigas, tuberías, etc. y actualmente es utilizado ampliamente en todo tipo de
artículos domésticos como piscinas, estanques, accesorios de vehículos, etc.
A nivel mundial una gran variedad de productos son fabricados en base a los Plásticos
reforzados en Fibra de Vidrio (PRFV), como, por ejemplo: aviones, vehículos,
embarcaciones, repuestos y accesorios para vehículos, casas, armamento de guerra, etc.
El Plástico Reforzado con Fibra de Vidrio (P.R.F.V.) es un material compuesto, constituido
por una estructura resistente de fibra de vidrio y un material plástico que actúa como
aglomerante de las mismas. El refuerzo de fibra de vidrio, provee al compuesto:
resistencia mecánica, estabilidad dimensional, y resistencia al calor. La resina plástica
aporta: resistencia química dieléctrica y comportamiento a la intemperie.
Dependiendo del uso que se dará al producto que se creará hay que considerar
los componentes y propiedades tanto de la resina, o plástico, como de la fibra de
vidrio a utilizar, así como el proceso de fabricación que se empleará.

Los beneficios del Plásticos Reforzado en Fibra de Vidrio (PRFV) incluyen:

alta resistencia
bajo peso
dimensionalmente estable

resistencia a la corrosión

excelente resistencia eléctrica

flexibilidad de diseño

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Es por ello que los productos hechos con fibra de vidrio pueden competir favorablemente,
22 si bien su costo todavía es elevado en el país, por los beneficios descritos
representa una inversión que significa el ahorro a largo plazo.

1.3. MATERIAS PRIMAS

Hay dos tipos de materiales principales que se debe considerar: la resina y la fibra
de vidrio. Además, están los diluyentes, catalizadores (peróxido de metil-etil-
cetona), acelerantes (octoato de cobalto al 6 %) y otros elementos.

1.3.1. LAS RESINAS

El plástico, tal como lo conocemos en el uso cotidiano en artefactos como baldes o

tambores, llega a ser de consistencia dura a través de un proceso de moldeo en la
fabricación de las piezas que realiza la industria. Su materia prima, sin embargo,
tiene una consistencia viscosa o de líquido espeso, y es lo que se conoce como
resina. Hay dos tipos principales de resinas: las termoplásticas y las termofijas.

Las resinas termoplásticas

La palabra termoplástico contiene dos ideas, por un lado "termo" se refiere a que
la sustancia está sujeta al calor que se le aplica, y por otro lado "plástico" se
refiere a que la sustancia es moldeable; es decir, las resinas termoplásticas son
moldeables al calor. Los termoplásticos son materiales que se caracterizan por
presentar la capacidad de disolverse al tratarlos con productos o solventes
apropiados; y de ser fusibles, es decir se derrite y combina con otras sustancias,
bajo determinada temperatura. Como ejemplo de este tipo de resinas podemos
considerar el nylon, el polipropileno, el policarbonato, el polietileno, y el ABS.

Las resinas termofijas

Al igual que en el caso anterior la palabra termofija contiene dos ideas, "termo" se refiere
a que la sustancia está sujeta al calor que se le aplica, y "fija" que se refiere a que la
sustancia se mantiene estable; es decir, las resinas termofijas se mantienen estables,
aunque se les aplique calor. Se caracterizan por no disolverse, ser inflexibles y altamente
rígidas. A estas resinas también se les denomina termorígidas. Los poliésteres, las
resinas epóxica y éster vinílicas son algunos representantes de este grupo.

1.3.1.1. TIPOS DE RESINA

Existan dos grandes grupos de resinas que son usadas generalmente en la
industria de plásticos reforzados, las resinas de poliéster y las resinas epoxi. Pero
además de éstas cabe añadir otra a nuestra lista, la resina viniléster.

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23 1.3.1.1.1. Resinas de poliéster

Los poliésteres pueden ser saturados e insaturados. En los primeros se encuentra el

grupo de las fibras textiles, como ejemplo podemos nombrar una fibra comúnmente
llamada Dacrón, y los insaturados que son entrecruzados mezclándolos con un
monómero. Las resinas de poliéster insaturado son aquellas a las cuales nos referiremos.

Las resinas de poliéster están compuestas por la mezcla de:

- Un poliéster insaturado producto de la condensación lineal de un diácido (maleico,

ftálico, adípico) con un dialcohol (propilenglicol, etilenglicol, neopentilglicol).
- Un monómero insaturado (generalmente estireno).

Se necesitan entonces cuatro componentes para producir una resina utilizable: un

ácido insaturado, un ácido saturado, un alcohol y un monómero reactivo.
Además de estos componentes para que la resina líquida tenga una vida
adecuada, debe introducirse un inhibidor luego de que la resina esté fabricada, así
se evita la gelificación de la resina durante el almacenamiento.
Principalmente las resinas de poliéster tienen la característica de poder curar o endurecer
cuando se le adicionan los productos químicos adecuados. Una vez que la resina ha
obtenido su estado sólido, no podrá ser transformada nuevamente a su estado líquido.
Los productos fabricados con resinas de poliésteres son resistentes a la corrosión
y al ataque químico. Otra ventaja es que el curado o endurecimiento se produce a
temperatura ambiente. También es una ventaja el que su moldeado no requiera de
aplicar presión. Como se podrá deducir son este tipo de resinas de poliéster las
que se utilizan en la fabricación de los PRFV.

1.3.1.1.2. Resinas epoxi

Las resinas epoxis provienen de materiales termoestables que no generan productos

de reacción durante el curado (entrecruzamiento) y por ello tienen poca contracción al
curar. Se parecen en la forma de trabajar a las de poliéster como en su proceso de
curado, pero su comportamiento es diferente, a temperatura ambiente la dosificación
de catalizadores es mayor y este no se desprende, sino que entra a formar parte de la
reacción química integrándose en la molécula resultante. Los agentes de curado
usados con las epoxidicas no siempre actúan como catalizadores, como sucede con
los poliésteres, sino que pueden entrar realmente en la reacción del curado y, por
tanto, tener efectos marcados en las propiedades finales.
El bajo peso molecular de las resinas no curadas en estado líquido les confiere una
movilidad molecular excepcionalmente alta durante el proceso. Esta propiedad permite a
la resina epoxi líquida empapar rápida y completamente las superficies. Esta acción de

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mojado es importante para los epoxis utilizados como materiales de refuerzo y adhesivos.
24 Además de la habilidad de mojado es importante para el encapsulado eléctrico. La
gran reactividad de los grupos epoxídicos con los agentes de curado como las aminas
proporciona un alto grado de entrecruzamiento y produce gran dureza, resistencia
mecánica y química. Puesto que no se generan productos de deshecho durante la
reacción del curado, la contracción durante el endurecimiento es pequeña.

1.3.1.1.3. Resina viniléster

Las resinas viniléster han sido diseñadas y fabricadas para satisfacer los
requisitos críticos de los plásticos reforzados. Por su excepcional resistencia a la
corrosión, las resinas viniléster son especialmente indicadas para usos industriales
bajo las más severas condiciones. Si se produce una rotura química es la resina,
generalmente la que es atacada.
Las resinas viniléster tienen insuperables ventajas comparadas con materiales
convencionales, una resistencia química y propiedades físicas superiores a las de
poliéster, propiedades de manipulación superiores a las resinas de poliéster y
epoxi. Entre las ventajas más destacadas se encuentra, la insuperable resistencia
a la corrosión, en ambientes ácidos, bases y solventes orgánicos.
La posición de los grupos éster en la estructura química de las resinas poliésteres
y viniléster varía el comportamiento de estas frente al ataque químico. En el
poliéster estos grupos aparecen en el centro y por eso una vez
iniciado el ataque la cadena se divide pudiendo ser objeto de otros ataques químicos. En
el viniléster los grupos éster se encuentran situados en los extremos de la cadena y por
ello, en el caso de ataque químico, la parte central de la molécula no se ve afectada.
Además de esto la estructura molecular muestra que el poliéster tiene un peso
molecular más elevado y por esto una movilidad molecular reducida. Así como los
puntos de reactividad disponibles muestra que el viniléster tiene puntos reactivos
terminales, mientras que en los poliésteres se encuentran repetidos a lo largo de la
cadena. Es por esto que los tiempos de curado son consistentes y las propiedades
físicas elevadas. En el poliéster existen numerosos puntos reactivos que dan lugar a
un entrecruzamiento aleatorio, lo que conlleva a propiedades físicas inferiores e
inconsistentes. Si existen puntos reactivos que no han polimerizado, pueden ser
atacados por los agentes químicos. La parte central de las resinas viniléster no
contienen puntos de entrecruzamiento, por ello es capaz de utilizar su estructura
molecular completamente para la absorción de choques mecánicos y térmicos.

1.3.2. LA FIBRA DE VIDRIO

La fibra de vidrio es de origen mineral, es decir inorgánico. Se fabrica moldeando o

soplando el vidrio fundido hasta formar hilos. Con ellos se elaboran diversos tipos
de refuerzos para diferentes aplicaciones.

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Fibra de vidrio es vidrio en forma de filamentos. Los filamentos pueden ser hechos con
25 diversos tipos de vidrio, designados con las letras A, E, C, AR y S.
Los más comúnmente utilizados para refuerzo de productos son los tipos E
(eléctrico), AR (Álcali Resistente) y C (con resistencia química)

1.3.2.1. CLASIFICACIÓN DE LAS FIBRAS DE VIDRIO.

Vidrio A. Tiene alto contenido en sílice, es sensible a la humedad, pero opone

resistencia a los ácidos.
Vidrio B. Contiene borosilicato de calcio de poco volumen en alcális. Alta durabilidad y
exquisitas peculiaridades eléctricas son algunas de sus características.
Vidrio C. De precio más costoso que el del vidrio E, pero posee propiedades de
resistencia menores y ofrece buena resistencia frente a los agentes químicos.
Vidrio D. Es una fibra de vidrio caracterizada por su baja densidad, pero
poseedora de propiedades dieléctricas normales y absorbentes de ondas
electromagnéticas.
Vidrio E. Los elementos más significativos que conforman básicamente este tipo de
vidrio son el borosilicato de calcio y aluminio, en cantidades pequeñas contienen
potasio y sodio. Es el vidrio utilizado con más frecuencia para producir las fibras que
formarán parte de futuros plásticos reforzados, también se utilizan para manufacturar
fibras continuas. En cuanto a sus propiedades destacamos su alta densidad, buenas
cualidades de rigidez, resistencia y desgaste. Muy utilizado para aplicaciones
aeronáuticas, automotrices, náutica, etc. Las fibras realizadas con este tipo de vidrio,
se hallan muy difundidas en la creación escultórica, ya que además de tener
unas cualidades mínimas que son más que suficientes. Es la fibra más económica
de todas. Vidrio ERC. Propiedades eléctricas conjuntadas con resistencia química.
Vidrio I. Posee óxido de plomo y es empleado como escudo contra la radiación.
Vidrio L. Tiene el plomo como elemento, lo que hace que sea impenetrable por las
radiaciones infrarrojas.
Vidrio R. Se encuentran en este vidrio ensalzadas todas las cualidades de
resistencia, superando a las de otros tipos.
Vidrio S. Con propiedades semejantes a las del vidrio anterior, son vidrios de
precio aún más elevado.
Vidrio X. Su elemento base es el litio, lo que confiere a este vidrio la translucidez a
los rayos X.
Vidrio AR. Posee una excelente resistencia a la tracción, del orden de 3 ó 4 veces
la del acero.

1.3.2.2. TIPOS DE FIBRAS DE VIDRIO.

Hay diferentes formas para la fibra de vidrio, dependiendo de en qué vaya a ser
utilizada. Existen los siguientes tipos: las mantas de fibra de vidrio MAT, los tejidos
de fibra de vidrio Woven Roving, los filamentos de fibra de vidrio
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roving, los velos de fibra de vidrio, las cintas de fibra de vidrio y la fibra de vidrio pre-
26 impregnada.

Mantas de fibra de vidrio o Chopped Strand Mat (CSM)

Fibra de vidrio llamada comúnmente "Mat". Los mats de buena calidad están
construidos con filamentos individuales de 50 mm. de largo y distribuidos al azar
dando una mínima orientación a los filamentos.
Utilizando sólo fibra de vidrio del tipo mats, pueden fabricarse productos de bajo
costo. Los mats son utilizados principalmente en laminación manual. Los pesos
son medidos en gramos por metro cuadrado.

Tejidos de fibra de vidrio Woven Roving

Este producto es un tejido hecho de filamentos continuos colocados en forma vertical

y horizontal, sin amarras. Por lo cual puede tomar distintas formas y curvas.
Siendo un tejido pesado podrá dejas las marcas de su trama a través del Gelcoat
si es colocado cerca de la superficie.
Manteniendo una alta relación de fibra/resina se obtendrá laminados muy fuertes por
moldeo por contacto y son utilizados principalmente como el último laminado en grandes
estructuras tales como embarcaciones. Los woven roving pueden ser suministrados
además con una fibra del tipo Mat unidos químicamente ó bien cosidos con un hilo.

Fibra de vidrio pre-impregnada

Describimos este material sólo de manera general ya que no es tan utilizada.

Tanto el MAT como el tejido roving existen en el mercado en la modalidad que
incluye la resina y los químicos que producen su endurecimiento. Generalmente el
efecto de endurecimiento se logra por contacto con el calor.

Roving directo para filament winding

El "direct roving" ó "hilo roving" ha sido diseñado específicamente para usar en la

técnica de enrollado de filamentos, filament winding. Se describe sólo como
conocimiento general. Ofrecen rápida humectación y excelente procesamiento.
Estos sistemas utilizan la unidad tex para su designación (Tex = g/1.000 m).

Roving para pistola spray-up

Este "roving" está formado por mechas que contienen varios filamentos enrollados.
Spray-Up es el más económico y más común de los procesos para fabricar productos
de fibra de vidrio. Su uso principal es para la confección de matrices.

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1.3.3. MONOESTIRENO (diluyente de resinas)

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Esta sustancia es parte de la resina o plástico, pero debe ser agregada porque
durante el proceso de endurecimiento se evapora y es necesario restituir su
cantidad para tener un óptimo resultado. En general, el monoestireno produce un
efecto de adelgazamiento de la resina.
Se debe tener precaución a la hora de añadir excesos de monoestireno.
Dependiendo del tipo de resina hay límites óptimos de monoestireno.
En caso de que ese límite sea sobrepasado, algunas de las propiedades de la
resina se ven perjudicadas:
- Las resinas se vuelven quebradizas y sensibles al calor
- Hay una mala resistencia a la intemperie, el efecto en grietas se nota después de
unas semanas o meses de colocación del producto.

1.3.4. CATALIZADORES Y ACELERANTES

1.3.4.1. Catalizadores

Son agentes para el curado de resinas a distintas temperaturas en combinación con

Acelerantes específicos. Este proceso de curado consiste en la transformación de la
resina de estado líquido viscoso a un estado retículo tridimensional sólido.
Los catalizadores se agregan a la resina en el momento de la preparación para su
utilización. La función de los catalizadores es la de producir radicales libres que
provoquen la iniciación de la polimerización. Estos radicales aparecen en la resina
por descomposición de un peroxido o de un hidroperoxido orgánico, ya sea, por
reacción con otro cuerpo llamado promotor o acelerante, o por acción de
radiación, o por aportación de energía térmica.
La polimerización de las resinas es más rápida a la luz del sol, ya que las ondas
cortas producen radicales libres en la resina y provocan la iniciación de la
polimerización. Los peróxidos orgánicos son altamente inflamables y en algunos
casos no contienen aire. Los catalizadores más usados son los peróxidos de metil-
etil cetona (MEKP) y los peróxidos de benzoilo.

1.3.4.2. Acelerantes

Son compuestos que se agregan a las resinas, para acelerar la descomposición del peróxido
catalizador, permitiendo la formación de radicales libres, lo que dará inicio a la reacción
química de endurecimiento. La función de los acelerantes es la de reforzar la acción de los
catalizadores y permitir polimerizar a temperaturas menos elevadas, se añade a la resina al
momento de su utilización. Se recomienda no mezclar el acelerante con el catalizador, ya
que tiene una reacción violenta y puede provocar una explosión.

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Existen principalmente dos tipos de acelerantes, los acelerantes de cobalto y los

28 acelerantes de dimetilanilina (DMA), los primeros se utilizan con peróxidos de
metil-etil cetona y los segundos con peróxidos de benzoilo.
Se recomienda usar el Octoato de Cobalto (acelerante) y el Peroxido de metil-etil
cetona Meck (catalizador).

2. PREPARACION DE LA RESINA

Un punto fundamental en la aplicación de PRFV, es preparar la resina

adecuadamente, para ello se deben seguir los siguientes pasos:
- Por cada 1 litro de resina pura, se agrega 10% de un litro de Monoestireno (diluyente
de resinas) y 10% de un litro de Cobalto. Esto se hace para adelgazar la resina.
- Se procede luego a revolver. Esta mezcla de resina se puede guardar bien
tapada y en estas condiciones tiene un buen tiempo de duración sin que se seque
- Una vez que se inicia el trabajo se agrega a la mezcla entre un 10% y un 15% de
Peróxido de Merck y se revuelve. En este punto la mezcla se debe trabajar de
inmediato impregnando la fibra de vidrio con esta resina preparada. La aplicación
se realiza con rodillo y, en aquellos lugares donde no entra el rodillo, con brocha.
- La resina se tiene que impregnar bien en la fibra de vidrio para lo que se debe pasar
el rodillo o brocha varias veces hasta notar que la fibra se ha impregnado totalmente.
- Con la dosificación señalada el secado empieza a actuar después de 20 minutos
logrando un curado total después de 48 horas.
Esta misma dosificación se usa a escala para preparar mayor cantidad de resina.
Es decir, se debe tener presente las siguientes proporciones:

ADVERTENCIA:
Nunca se debe mezclar el Cobalto (acelerante) solo con el Peróxido de Merck
(catalizador), tienen una reacción explosiva.

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TRATAMIENTOS TÉRMICOS DE LOS ACEROS

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1. OBJETIVO DE LA EXPERIENCIA.

Conocer el procedimiento para realizar los Tratamiento Térmico de Recocido,

Normalizado, Temple y Revenido. Para luego de estos, comparar las propiedades
mecánicas de los materiales trabajados.

2. CONSIDERACIONES TEORICAS GENERALES.

Los tratamientos térmicos de los aceros son un conjunto de ciclos de calentamiento y

enfriamiento a que se someten los metales para modificar su microestructura y, por lo
tanto, sus propiedades. Metals Handbook, colección de libros sobre metalurgia
editada por ASM (American Society for Metals de Metals Park, Ohio, EE.UU.), define
los tratamientos térmicos como una combinación de operaciones de calentamiento y
enfriamiento, de tiempos determinados y aplicados en los aceros de una forma tal que
permitirá obtener las propiedades deseadas.
La naturaleza, la forma, el porcentaje y la distribución de los constituyentes de los
metales y aleaciones conforman la microestructura del material metálico
considerado, la microestructura, consecuencia de las reacciones en estado sólido
generadas entre las fases existentes a lo largo de los tratamientos térmicos, es
responsable de las propiedades físicas, químicas y mecánicas de los aceros.
2.1. CLASIFICACIÓN DE LOS TRATAMIENTOS TÉRMICOS

2.1.1. TRATAMIENTOS TERMO-FÍSICOS

Las características mecánicas de un material dependen tanto de su composición

química como de la estructura cristalina que tenga. Los tratamientos termo-físicos
modifican esa estructura cristalina sin alterar la composición química, dando a los
materiales características mecánicas específicas, por medio de procesos de
calentamiento y enfriamiento que permitan obtener la estructura cristalina deseada.
Los tratamientos termo-físicos más comunes son:
- Recocido
- Normalizado
- Temple-Revenido

2.1.1.1. RECOCIDO

Este término, que significa ablandamiento por el calor, es un tratamiento que se aplica
a las piezas forjadas, chapas o alambres trabajados en frío y a piezas moldeadas por
fundición. Su propósito puede comprender una o varias de las siguientes finalidades:

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- Eliminar tensiones internas producidas por algún tratamiento previo

30
- Reducir la dureza del acero para conseguir ciertas especificaciones mecánicas o facilitar
el mecanizado
- Disminuir el tamaño de grano
- Conseguir una determinada microestructura

Se distinguen varios tipos de recocido, que se conocen como completo, de trabajo, de

eliminación de tensiones y de esferoidización. El primero comprende: el calentar,
lentamente el acero a una temperatura A3 + 50°C, mantenerlo a esta temperatura el
tiempo suficiente para permitir que se produzcan las transformaciones necesarias,
siguiendo la regla empírica de no menos de veinte minutos por centímetro de espesor
de la sección más gruesa tratada, y enfriar lentamente, de 65° a 90°C por hora, hasta
una temperatura previamente determinada.

2.1.1.2. NORMALIZADO

Este tratamiento confiere al acero una estructura y propiedades que arbitrariamente

se consideran como normales y características de su composición. Por medio de él,
se eliminan las tensiones internas y se uniformiza el tamaño de grano. Se suelen
someter a normalizado piezas que han sufrido trabajos en caliente, en frío,
enfriamientos irregulares o sobrecalentamientos y se utiliza en aquellos casos en los
que se desea eliminar los efectos de un tratamiento térmico anterior defectuoso.
Consiste en calentar los aceros a una temperatura A3 + 50°C, para que pasen al estado
austenítico y dejar luego enfriar al aire tranquilo. En el normalizado, la velocidad de
enfriamiento es más lenta que en el temple y más rápida que en el recocido. La estructura
resultante es perlita y ferrita o cementita de grano fino (según el porcentaje de carbono).

2.1.1.3. TEMPLE

Es un proceso que consiste en el calentamiento del acero seguido de un

enfriamiento rápido con una velocidad crítica de temple.
El fin que se pretende conseguir con el temple es aumentar la dureza y resistencia
del acero, transformando toda la masa en austenita con el calentamiento y
después, por medio de un enfriamiento rápido la austenita se convierte en
martensita, que es el constituyente típico de los aceros templados.
El factor que caracteriza a la fase de enfriamiento es la velocidad del mismo que
debe ser siempre superior a la crítica para obtener martensita.
La velocidad crítica de enfriamiento de los aceros al carbono es muy elevada. Los
elementos de aleación permiten disminuir en general la velocidad crítica de temple
y en algunos de aceros de alta aleación es posible realizar el temple al aire. A
estos aceros se les denomina "autotemplantes".

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Los factores que influyen en la práctica del temple son:

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- El tamaño de la pieza: a mayor diámetro o espesor de la pieza mayor es el
tiempo de mantención a la temperatura de calentamiento.
- La composición química del acero: en general los elementos de aleación facilitan
el temple.
- El tamaño del grano y la composición química: influye principalmente en la velocidad
crítica del temple, teniendo mayor templabilidad los aceros de grano grueso.
- El medio de enfriamiento: el más adecuado para templar un acero es aquel que consiga
una velocidad de temple ligeramente superior a la crítica. Los medios más utilizados son:
agua, aceite, aire, baño de Plomo, baño de sales fundidas y polímeros hidrosolubles.

2.1.1.4. REVENIDO

El revenido es un tratamiento térmico complementario al temple. Su finalidad es

disminuir la fragilidad adquirida por los aceros al ser templados.

La dureza alcanzada en el temple suele ser demasiado elevada, y la tenacidad y la

ductilidad es baja. Si el acero al carbono se calienta a una temperatura bajo la crítica A1
(bajo 723°C), durante un tiempo variable, se obtienen durezas cada vez menores. Este
tratamiento térmico es el revenido. Es decir, por revenido es posible reducir la fragilidad
alcanzada en el temple y permite que el acero alcance una ductilidad mínima.
Los aceros en general no se emplean en la condición de temple, ya que en ese
estado la mayoría de las partes o piezas de acero serían demasiado frágiles y
tendrían un alto nivel de tensiones internas.
Las propiedades finales deseadas determinaran la temperatura (300-500°C) y el
tiempo de calentamiento del revenido, para alcanzar las propiedades deseadas.
En los aceros aleados al Cr, Mo, V y otros, es posible conseguir un segundo
endurecimiento, al aumentar la dureza con el revenido, debido a la precipitación
de carburos de estos elementos.

2.1.2. TRATAMIENTOS TERMO-QUÍMICOS

En estos tratamientos además de los cambios en la estructura del material,

también se producen cambios en su composición química sobre su capa
superficial, la difusión en estado sólido es el principio básico físico en el que se
basan los tratamientos termo-químicos, también hay que tener en cuenta el medio
o atmosfera que envuelve el metal durante el calentamiento y enfriamiento.
Los tratamientos termo-químicos más comunes son:
- Cementación
- Nitruración
- Cianuración

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