SOLDADURA SUBACUÁTICA

Y PROCESO DE CORTE POR CHORRO DE AGUA

PRESENTADO POR:
ANA MARIA OBREGON TENORIO
JHOAN SEBASTIAN VIAFARA
KEVIN STIVEN JARAMILLO PANAMEÑO

PROFESOR:
ANGEL MINA

2-SEMESTRE

UNIVERSIDDA DEL VALLE-SEDE PACIFICO

MANTENIMIENTO DE EQUIPOS PRTUARIOS Y DEL TRANSPORTE
BUENAVENTURA
2023

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 INTRODUCCION
Para fundamentar este proceso de soldadura subacuática o conocida tan bien como
soldadura hiperbárica, es un alineamiento de pasos que se llevan acabo para cumplir una
unión de pequeñas o grandes piezas de metal, u otros materiales, replicando lo ya
mencionado, existen algunos componentes básicos en común, entre los procesos común de
corte, como, el puente de energía, cables, conductores, las trochas o pinzas, porta electrodo
etc.

Como todo proceso de soldadura podemos presentar algunos tipos que identifican a la
soldadura subacuática, como la soldadura húmeda, seca y submarina automatizada.

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 TABLA DE CONTENIDO
Introducción pág.
1. Objetivo general y especifico…………………………………4
2. Soldadura subacuática…………………………………………5
2.1. Historia………………………………………………………5
3. Equipos de conexión……………………………………………6
4. Tipos de soldadura debajo del agua…………………………8
5. Corte por chorro de agua………………………………………9
6. Ventajas desventajas……………………………………………10
7. Conclusión………………………………………………………11
8. Anexos……………………………………………………………12
9. Webgrafía………………………………………………………14

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 Objetivo general y especifico
Objetivo general
 Investigar sobre la soldadura subacuática y proceso de corte por chorro de agua

Objetivo especifico
 Identificar concepto sobre el proceso de soldadura subacuática
 Mencionar puntos relevantes en el proceso
 Dar una orientación contextualizada sobre los equipos que involucran la soldadura
subacuática
 Mencionar puntos relevantes como las ventajas y desventajas.

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 SOLDADURA SUBACUÁTICA
El proceso de soldadura subacuática ha sido desarrollado y mejorado de manera notable en
los últimos años gracias a la llegada de nuevos electrodos y la aplicación de nuevas técnicas
de soldadura. Esto, unido a los equipos de nueva generación y fuentes de energía ha dado
lugar a una calidad en la soldadura subacuática similar al obtenido en trabajos en la
superficie. El proceso de soldadura subacuática ha sido desarrollado y mejorado de manera
notable en los últimos años gracias a la llegada de nuevos electrodos y la aplicación de
nuevas técnicas de soldadura. Esto, unido a los equipos de nueva generación y fuentes de
energía ha dado lugar a una calidad en la soldadura subacuática similar al obtenido en
trabajos en la superficie.

Actualmente, el buzo profesional que realiza dichos trabajos está recogido en el American
Welding Society D3.6 como un soldador certificado que también es buzo comercial, capaz de
desarrollar tareas asociadas a trabajos submarinos comerciales, montaje y preparación de la
soldadura y que posee la habilidad de producir soldaduras acordes con la AWS D3.6,
especificación para la soldadura subacuática (húmeda o seca), y otras actividades
relacionadas a la soldadura.

HISTORIA
El desarrollo de esta técnica se inicia en la Segunda Guerra Mundial para la reparación de
buques y puertos, pero su gran evolución se produce en la década de los 60 debido a la
industria petrolífera en alta mar, para estructuras sumergidas como tuberías y cañerías.

Esto también se produce debido a las ventajas que supone esta técnica respecto a la del
dique seco, ya que se pueden reducir notablemente los costes y el tiempo destinado a la
reparación.
Un caso concreto fue en 1975 el crucero “USS NEWPORT NEWS”, donde 62 aberturas de su
casco fueron obturadas, requiriendo 53 días de trabajo y 18 buzos soldadores empleando 504
horas cada uno para realizar la reparación, además de unos 225 kilogramos en electrodos.
Aun así, se ahorró un 50% respecto a si las tareas se hubieran realizado en dique seco.

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 EQUIPOS DE CONEXIÓN

Existen algunos componentes básicos en común entre los procesos de corte y soldadura submarina que
son:

 La fuente de energía.
 Los interruptores de corrientes.
 Cables conductores con sus terminales.
 Pinza de masa.
 Las torchas o pinzas porta electrodo.

Generadores de corriente eléctrica

Comúnmente se utilizan generadores de corriente continua o rectificadores de 300 amperios
de capacidad colocada sobre un material aislante y el bastidor conectado a tierra. Para
algunas operaciones pueden necesitarse más de 400 y hasta 600 amperios. Es posible
conectar dos o más máquinas en paralelo para poder adquirir la potencia requerida, para esto
se debe verificar las instrucciones de cada máquina y así emplear el circuito correcto. Las
principales marcas actuales son Miller, Tweco-Arcair, Lincoln Electric, Tauro, Air Liquide, T&R
Welding Products, MOS, entre otras.

Interruptores de seguridad
El interruptor de seguridad permite el paso de corriente únicamente en el momento en que se
está soldando. Cuando se utilizan interruptores unipolares, no deben estar en derivación.
También se puede utilizar un interruptor de seguridad automático, este deberá estar vigilado
por el guarda o tender para que pueda desconectarlo en todo momento cuando el buzo se
encuentre debajo de la superficie.

Cables eléctricos
Se utilizan cables completamente aislados, aprobados y extra flexibles.
El diámetro del cable es de 2/0 (133.000 MPC) si el trabajo se realiza a unos 300 pies (100
m). Si la distancia supera los 400 pies (133 m) puede usarse un cable de diámetro 3/0
(168.000 MPC), o dos o más cables de 1/0 (105.000 MPC) o 2/0 puestos en paralelo.
Los cables a tierra se deben conectar próximos al trabajo que debe realizarse, y el cuerpo del
buzo nunca debe estar entre el electrodo y la parte puesta a tierra del circuito a soldar.

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Polaridad
Se realiza con polaridad directa cuando se utiliza corriente continua. Cuando se utiliza
corriente continua con polaridad inversa, se produce electrólisis y se deteriora rápidamente los
componentes. Para la polaridad directa se debe conectar el borne negativo (-) con el porta-
electrodo, mientras que la positiva (+) a la abrazadera de conexión a tierra.

Torchas y porta-electrodos
Las antorchas y los porta electrodos son específicamente diseñados para trabajos
subacuáticos, destacando las marcas Tweco-Arcair, Broco Inc., Divex Commercial, AAI-
Craftsweld, Oxilance, Aqualance, Surweld, Aquathermic, Prothermic y otras.

Cristal protector oscuro

La soldadura produce rayos ultravioletas de corta longitud de onda que pueden provocar una
acción eritemosa e inflamación de la conjuntiva. Para evitarlo, se debe usar lentes protectoras
de color verde oscuro. Estas lentes están recogidas en la normativa DIN y pueden ser desde
la DIN 6 hasta la 15 dependiendo de la intensidad del arco.

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 Tipos de soldadura bajo el agua

La soldadura submarina puede clasificarse en tres clases, por supuesto, cada tipología reúne
características que las diferencias entre sí. Además, se suelen utilizar para situaciones
distintas. Vamos a conocerlas a continuación.

Soldadura húmeda
Consiste en un tipo de soldadura en el que el trabajador hace contacto directo con el agua, lo
que significa que el arco eléctrico no cuenta con una barrera en relación al agua. La soldadura
húmeda engloba un proceso más práctico y fácil de ejecutar que la soldadura submarina seca.
Para protegernos con esta clase de soldadura se utiliza principalmente corriente continua, la
cual resalta por presentar cargas de movimiento en un mismo sentido. Además, ofrece un
recubrimiento que brinda protección a todos los materiales.

Soldadura seca
Se lleva a cabo en una zona seca que permite al trabajador desenvolverse en un entorno libre
de humedad. De manera que el lugar en el que se realizará la unión de los elementos no
habrá agua, incluso, se puede hacer de tres modos:

 Soldadura en hábitat seco: El buzo en este caso está inmerso en un ambiente

seco, al que se le inyecta gas a presión para retirar el agua.
 Soldadura de cámara seca: También tiene lugar en un ambiente sin presencia
de humedad. En este tipo de soldadura el profesional opera con los hombros y la
cabeza en la cámara. 
 Soldadura punto seco: Es una soldadura sencilla, ya que el buzo usa
solamente sus brazos para realizar la unión de los elementos. Eso sí, en un
entorno libre de agua o humedad.

Soldadura submarina automatizada

La soldadura automatizada corresponde a una clase de soldadura submarina que se realiza
sin la intervención directa de soldadores profesionales. Porque todo se hace mediante un
equipo controlado por los propios profesionales.

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 CORTE POR CHORRO DE AGUA
El corte por chorro de agua es un proceso de índole mecánica, mediante el cual se consigue
desbastar cualquier material, haciendo impactar sobre este un chorro de agua a baja
velocidad que produce el acabado deseado.

Es un proceso revolucionario que hoy en día es de máxima utilidad y comienza a ser un

recurso habitual a la hora de mecanizar piezas. Resulta una herramienta muy versátil y cuya
aplicación es extensible a prácticamente todos los trabajos industriales.
Al ser un procedimiento de corte en frío resulta especialmente interesante, ya que está
demandado en todas las aplicaciones en las que el material no se pueda ver afectado por el
calor. Existen numerosas ventajas que hacen de este un producto destacado en el mundo
industrial, respecto a otros métodos más limitados.

CARACTERISTICAS DEL PROCESO

El dispositivo consiste en un chorro de agua a presión, cuyo diámetro de la boquilla oscila

entre 0,1 mm a 0,4 mm de diámetro, por el cual sale una mezcla de agua y abrasivo lanzado a
una presión muy elevada, capaz de cortar cualquier tipo de material.

Uno de los elementos más importantes es la boquilla por la que sale el chorro; de ella
depende la cohesión del chorro que condiciona en gran medida la viabilidad técnica de la
aplicación, pues si el chorro es cónico se pierde poder de corte, precisión, calidad y las
características de corte en seco.

La presión del chorro de agua es otra de las características más importantes del proceso. La
aporta un sistema consistente en una bomba dotada con un intensificador de ultra presión que
hace que pueda llegar hasta 4000 bares de presión. Dependiendo del objeto existe la opción
de trabajar a menos presión (alrededor de unos 2000 bares) o incluso trabajar sin el abrasivo;
esto se utiliza en materiales de poca dureza que no necesitan del abrasivo para ser cortados
(imagen 1), o con el fin de trabajar piezas que por ejemplo solo hay que marcar, no cortar. Los
carteles metálicos con letras y figuras plasmadas también se fabrican con chorros de agua a
baja presión, que no llegan a cortar, pero marcan, obteniéndose sorprendentes resultados
como los de la imagen 2. Pero por lo general se trabaja en altas presiones como la de 4000
bares, a pesar de que muchas veces no es necesario por el espesor a cortar, ya que con
mucha menos presión se realizaría el mismo corte y con las mismas condiciones. Lo que hace
que se trabaje normalmente a máxima presión es el hecho de agilizar el proceso ya que esto
le aporta más rapidez al corte, que puede requerir desde minutos a horas.

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VENTAJAS

 Proceso sin aporte de calor.

 Inexistencia de tensiones residuales debido a que el proceso no genera
esfuerzos de corte.
 No genera contaminación ni gases.
 El mecanizado lo puede realizar el mismo ingeniero que ha diseñado la pieza,
ya que no requiere de trabajo manual bruto, simplemente programar la máquina,
ubicar la pieza y recogerla una vez terminada.
 Reutilización de piezas procedentes de otros trabajos, abaratando de esta
manera los costes finales.
 Si se compara con los sistemas de plasma, oxicorte y láser, al ser estos tres con
aporte de calor, y el agua no, el corte por agua permite un trabajo sin afectar a
ninguna zona del material sobre el cual trabaja.
 Si se compara únicamente con el láser, el chorro por agua permite cortar
espesores mucho mayores.

DESVENTAJAS

 Profundidad de corte limitada

 El corte con chorro de agua en comparación al corte por plasma es más lento.
 La maquinaria es bastante más costosa que para el plasma y el oxicorte (el
láser también es muy costoso, especialmente para espesores grandes)
 Requiere de mayor espacio, el plasma ocupa una pequeña fuente y un
compresor que puede ser de 100 l (pero con buena potencia), el oxicorte
necesita de dos delgados tubos de gas y el compresor, pero el chorro de agua,
así sea una pequeña mesa de 500x500 mm requiere de una gran bomba, una
tolva de provisión del abrasivo, conexión de agua y de una pileta de agua
debajo de la mesa de corte y un enfriador además del depurador y el
descalcificador.
 Es notablemente más cara respecto de insumos y piezas consumibles, además
de mayor energía eléctrica (respecto de las otras 3).

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 CONCLUSIÓN
Al final, la soldadura submarina es un proceso de unión de elementos muy conocido, pero que
no puede ser aplicado por cualquiera persona. Se requiere la participación de un soldador
experto en esta clase de actividad, dado que se deben tener conocimientos sobre el uso de
los equipos especiales y los peligros a los que se enfrentan en caso de que se empleen
inadecuadamente.

Por supuesto, existen algunas medidas de seguridad que suelen llevarse a cabo durante las
soldaduras bajo el agua, como que haya otro buzo durante la operación para que se encargue
de supervisar el proceso. Sea como sea, la preparación es primordial para desempeñarse en
el sector. 

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 ANEXOS

EQUIPOS NECESARIO

PC de taller Balsa de agua Boquilla

Centro de refrigeración Depósito de abrasivos Descalcificador

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Depuradora de abrasivos corte por chorro de agua

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 WEBGRAFIA

https://es.wikipedia.org/wiki/Soldadura_subacu%C3%A1tica

https://suteva.com/soldadura-submarina/#:~:text=Tal%20vez%20la%20soldadura
%20submarina,diferentes%20clases%20de%20infraestructuras%20marinas.

https://www.interempresas.net/MetalMecanica/Articulos/117732-Corte-por-chorro-de-
agua.html

https://www.thibaut.fr/es/maquina-twj4020-waterjet-corte-por-chorro-de-agua-
decoracion/

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