[232] Procesos Industriales – L.O.I.

UNIDAD TEMÁTICA N°7

EQUIPOS DE TRANSMISION DE CALOR

Introducción
La transferencia de calor es un proceso de intercambio de energía, esencial en cualquier industria.
El equipo cuyo uso es el más difundido, es el intercambiador de casco y tubos (Fig 1), aunque
existe una gran variedad de diseños de equipamiento utilizado para la transmisión indirecta de
calor entre dos corrientes o materiales de distinto nivel energético.

Fig. 1. Intercambiador de calor.

La definición de intercambio de tipo indirecto, implica que no existe contacto directo entre las
corrientes o materiales cuya energía se intercambia. El proceso se realiza a través de una pared que
separa los distintos medios, y que se verá posteriormente constituye el área de transferencia de
calor.
El calor es una forma de energía, que se transmite debido a una diferencia de temperatura, sin
acompañamiento de materia en el caso de transferencia indirecta. La temperatura es la propiedad
intensiva que mide la capacidad para emitir o recibir energía térmica.
Otros equipos de transferencia de calor, además del ya mencionado de casco y tubos son por ej:
Ø doble tubo (concéntrico )
Ø placas
Ø aletados
Dependiendo de la función que cumple el intercambiador dentro del proceso, se los define como
calentador, enfriador, evaporador, condensador, etc. cuando se produce el calentamiento,
enfriamiento, evaporación, o condensación de una corriente de proceso.
Existen otros procesos de intercambio térmico, que aún siendo de tipo indirecto, la fuente de
energía es una combustión, por lo que existe fuego o llama de un lado del proceso de intercambio,
son los hornos y calderas, que se verán más adelante. Por lo que los intercambiadores de calor se
pueden también mencionar como equipos no sometidos a fuego directo.
La transferencia de calor en un proceso industrial es necesaria por alguna, o varias de las
siguientes causas:
Ø para cambiar la temperatura de un fluido, o su composición y fase como consecuencia del
cambio térmico.
Ø para mejorar la velocidad de transferencia de materia

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Ø para aumentar la velocidad de una reacción química

Ø para provocar cambios en otras propiedades del material, que son afectadas por el cambio
térmico.
Modos de transferencia de calor
conducción
Hay tres modos fundamentales Ø natural
de transmisión del calor: convección
Ø forzada
radiación
Los tres pueden ocurrir simultáneamente, y por tanto es conveniente analizar la cantidad de calor
trasmitida por cada mecanismo, en forma parcial, y en cada caso particular.
Conducción es la transferencia de calor, desde una parte de un cuerpo o material, a otra parte del
mismo, o hacia otro material o cuerpo, si están en contacto. En este mecanismo no hay
movimiento de partículas de ninguno de los materiales ni desplazamientos de ningún tipo. Es el
mecanismo de transmisión de calor de la materia estática. Es la forma de transferencia de calor
que se produce en las paredes metálicas de las cañerías o tubos de los intercambiadores de calor, o
a través de las paredes aislantes de una caldera o un horno.
Convección es la transferencia de calor de un punto a otro de un fluido, líquido o gas, por el
mezclado de una parte del fluido con otra. En los procesos de convección natural, el movimiento
del fluido se debe exclusivamente a diferencias de densidades, resultantes de temperaturas
diferenciales. En cambio en la convección forzada el movimiento es inducido por medios
mecánicos (por ejemplo bombeo del fluido). Este mecanismo es la forma típica de transferencia
cuando existe movimiento de fluidos, ocurre por tanto un proceso simultáneo de transferencia de
cantidad de movimiento (momentum lineal) y de calor, si hay diferenciales de temperatura
adecuados. Este mecanismo de trasferencia depende muy fuertemente del grado de mezclado y por
lo tanto en la medida que aumente la turbulencia, es decir la velocidad del fluido (mayor Re),
mejor será la transferencia de calor.
Radiación es la transferencia de calor de un cuerpo o material a otro, sin que exista contacto entre
los mismos y por movimiento de ondas en el espacio. El rango de emisión de ondas va desde el
ultravioleta hasta el infrarrojo, dependiendo del nivel térmico. Los procesos de radiación ocurren
en forma importante cuando la temperatura del emisor alcanza los 500 °C aproximadamente, sino
el calor trasmitido por radiación será despreciable. Por este mecanismo la Tierra recibe energía
desde el Sol.

Ecuaciones básicas para el diseño y selección de intercambiadores de calor

La ecuación general para la transferencia de calor a través de una superficie es la siguiente
(ecuación de balance del equipo de transferencia de calor):

Q = U . A . ∆Tml (1)

donde:
Ø Q es el calor trasmitido por unidad de tiempo [kcal/hr].
Ø U es el coeficiente global de transmisión de calor [kcal/hr m2 °C].
Ø A es el área de transferencia en [m2].
Ø ∆Tml es la diferencia de temperatura media logarítmica, es la fuerza impulsora como
diferencial de temperatura [°C]

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El objetivo fundamental en el diseño de un intercambiador de calor es determinar la superficie

requerida para la carga especificada, utilizando la diferencia de temperatura disponible. El área de
transferencia definirá el tamaño del equipo o intercambiador de calor.
El flujo de calor transmitido responde además a una ecuación de balance entálpico o ecuación de
balance del proceso de transferencia de calor:
Q = m . cp . ∆T (2)
donde:
Ø Q es el calor transmitido por unidad de tiempo [kcal/hr]. (similar al anterior, para el mismo
intercambiador).
Ø m es la cantidad de masa por unidad de tiempo, caudal másico, que circula en el
intercambiador [kg/hr].
Ø cp es la capacidad calorífica, o contenido energético de la materia que fluye, [kcal/kg °C].
Ø ∆T es la diferencia de temperatura entre la temperatura de entrada y la temperatura de
salida [°C] (indica el cambio térmico del material que fluye)
Cada una de las corrientes de proceso que intercambian energía, componen un balance térmico,
donde el calor Q trasmitido es idéntico para todas las corrientes. Si hay dos corrientes que
intercambian calor, una se enfría y otra se calienta, siendo el calor trasmitido el mismo. Esto se
basa en el Primer Principio de la Termodinámica:
“La energía no se crea ni se destruye, sólo se transforma o transfiere”.
Luego si las corrientes a intercambiar son dos las ecuaciones de balance entálpico serán:
Q1 = m1 . cp1 . ∆T1
Q2 = m2 . cp2 . ∆T2
siendo Q1 = Q2
Nota: Prestar especial atención a los signos de los ∆T!

Para fluidos en movimiento, se asocia el contenido energético con la entalpía, por ello se
denomina también balance entálpico. El coeficiente global de transmisión de calor, U, se define
como la inversa de la resistencia a la transferencia de calor, y se determina a partir de las
resistencias individuales, como sumatoria.
El concepto es análogo a la conductividad eléctrica, que se define como la inversa de la resistencia
eléctrica (R), la corriente (I) es equivalente al calor, es decir flujo de energía, (electricidad /calor).
La fuerza impulsora en el caso de electricidad es la diferencia de potencial, expresado en Voltios
(V), y en la transferencia de calor, el diferencial de temperatura T.
El coeficiente global de la ecuación (1), por lo tanto es función, de las propiedades de los fluidos
(interno/externo), de las temperaturas, de la presión, los caudales respectivos y la turbulencia, de
las características de las superficies y de los materiales que constituyen el área de transferencia, y
del ensuciamiento que ocurre sobre la superficie de intercambio de uno y otro lado.
El coeficiente global de transferencia de calor resume una velocidad de cambio de energía térmica
a través de una superficie.
Algunos valores típicos de coeficientes globales son los siguientes (para intercambiadores de casco y tubos):

Fluido caliente Fluido frío U (kcal/hr m2 °C)

agua agua 1200
solvente orgánico agua 450
gas agua 100

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vapor solvente orgánico 700

vapores orgánicos agua 700

La diferencia de temperatura media ∆Tml indicada en la ecuación (1) que define un intercambiador
de calor, no es una diferencia verdadera, como si lo es la diferencia de temperatura ∆T1 y ∆T2, que
es una diferencia de temperatura entre la salida y la entrada.

La diferencia de temperatura media expresa un valor promedio del diferencial de temperatura

existente entre ambas corrientes que intercambian, y que puede expresarse matemáticamente de
distintos modos. El modo más sencillo seria el establecer un promedio, entre las diferencia de
temperaturas extremas por ejemplo. En la siguiente figura se muestra un intercambiador de calor
típico, y un gráfico de temperaturas en función de la posición o longitud del intercambiador, es
decir los perfiles de temperatura:

Fig. 2. Flujo en contra corriente. Intercambiador 1-2.

Allí se puede observar entonces, que la diferencia de temperatura a lo largo del intercambiador
varía y es necesario, para el cálculo y verificación, asumir un promedio. Ese promedio se puede
sacar como promedio aritmético de las diferencias extremas.
Otro modo de calcularlo o estimarlo es empleando una media logarítmica, por ello a ∆Tml se lo
llama diferencia de temperatura media logarítmica, y este promedio ajusta mejor el
comportamiento del proceso de transferencia de un intercambiador.
∆Tml = (∆T 1 − ∆T 2) /(ln( ∆T 1 / ∆T 2 ))
(3)
Las diferencias de temperatura promedio varían de acuerdo al arreglo o disposición de las
corrientes en el intercambiador dependiendo entonces del sentido relativo o movimiento de las
corrientes que se intercambian
Ø contracorriente
Así es posible tener intercambiadores de flujo Ø co-corriente
en Ø flujo cruzado
En la figura 3 se muestran los dos primeros y la variación de los perfiles de temperatura de ambas
corrientes y por tanto el diferencial a lo largo del equipo.
El equipo más efectivo es el de flujo contracorriente, aunque existen distintos diseños que algunos
casos, necesariamente requieren otro tipo de arreglo, por ejemplo al usar aeroenfriadores.

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Si seguimos analizando la ecuación 1, el área de intercambio (que define el tamaño del equipo) es
una función inversamente proporcional al diferencial de temperatura. Cuanto menor sea este
mayor será el área, tendiendo la misma a infinito si el diferencial se acerca a cero.

Fig. 3. (a) Contracorriente. (b) Co-Corriente

Se recomienda la utilización de diferenciales de temperatura del orden de 10 °C, con un mínimo de 5 °C en situaciones especiales o de equipos muy
particulares como son los intercambiadores de placas, donde se suple el bajo diferencial de temperatura con un coeficiente de transferencia elevado
(alta eficiencia), además de un área de intercambio muy grande (placas corrugadas).

Los pasos que se siguen en la definición o selección de equipo de intercambio de calor son los
siguientes:
Ø Determinar la carga térmica o calor a intercambiar (Q).
Ø Disponer de todas las propiedades físicas de los fluidos.
Ø Decidir un tipo de intercambiador y un sentido de flujo de las corrientes.
Ø Asumir un valor estimado de U (coeficiente global).
Ø Calcular la diferencia de temperatura media logarítmica ∆Tml.
Ø Calcular el área y la distribución del intercambiador (tipo de cabezales, N° de tubos), etc.
Ø Calcular la pérdida de presión que ocurre a través del intercambiador, para ambos fluidos
(casco y tubos), si la pérdida de carga no fuera aceptable, se debe recomenzar el cálculo
nuevamente con otro equipo.
Se puede observar que el cálculo de estos equipos requiere experiencia, pues es un proceso típico
de prueba y error, hasta hallar el equipo que mejor se adapte a las condiciones particulares.

Ensuciamiento y velocidad de circulación

La mayoría de los fluidos al circular, ensucian la superficie de intercambio en mayor o menor
medida. El material que se deposita sobre la superficie, constituye un factor de resistencia adicional
a la transmisión de calor, y por lo tanto es conveniente minimizar estos efectos. En caso de que
ocurra necesariamente ensuciamiento es conveniente sobrediseñar el equipo de forma de cumplir
con los requerimientos del proceso real. El perfil de temperaturas a través de la superficie de
intercambio puede resumirse en la figura 4.
El ensuciamiento y los factores de ensuciamiento son claves en el diseño y selección de equipos de
intercambio de calor. Así es necesario en muchos casos duplicar equipos (uno en operación y otro
en espera) para poder efectuar la limpieza del mismo sin interrumpir el proceso de producción.

Además existen variados sistemas de limpieza de intercambiadores, que intentan remover los
depósitos para devolver al equipo la capacidad de transferencia original.

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Los procesos de ensuciamiento en muchos casos son consecuencia de ataques del fluido al material
de la superficie de intercambio (corrosión), en otros son depósitos de sales o productos de
condensación (polimerización).

Fig. 4. Perfil de temperaturas a través de la superficie de contacto.

La velocidad de circulación de los fluidos en el interior de un intercambiador tiene gran
importancia. En principio porque define la turbulencia, el grado de mezclado y por lo tanto de
velocidad de transmisión del calor, y luego porque en la medida que las velocidades sean elevadas
los depósitos y el ensuciamiento son menores.
U = k . v0.8 (4)
El aumento de velocidad, implica una disminución de la capa límite, la obtención de un perfil de
velocidades plano (tipo pistón), y grado de agitación y turbulencia elevados (altos Re). En forma
paralela el aumento de velocidad implica un aumento de la pérdida de carga (gasto de energía de
presión para provocar el movimiento). Por lo tanto nuevamente es necesario realizar una
evaluación de alternativas y elegir lo más conveniente (a partir de un balance económico), o
solución de compromiso. Algunas velocidades típicas para intercambiadores de casco y tubos son
las siguientes:
para líquidos por tubos 1 - 2 m/s (max 4 m/s)
por casco 0,3 a 1 m/s
para gases/vapores altas presiones 5 - 10 m/s
(depende de la presión de baja presión 10 - 30 m/s
operación) vacío 50 - 70 m/s
La pérdida de carga o caída de presión que provoca el intercambiador, y que constituye en última
instancia el gasto de energía para que el proceso (transferencia de calor se realice), debe tener
valores mínimos, ideal 0,3 - 0,5 kg/cm2, (max 1,5 a 2 kg/cm2)

Tipos de Intercambiadores de calor

1. Intercambiadores de casco y tubos
Un intercambiador de casco y tubos es un arreglo de tubos, en forma de paquete o mazo que está
envuelto por una carcaza o casco de chapa y que tiene forma cilíndrica.

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Los tubos en el extremo están fijos en una placa portatubos, que separan los fluidos y evitan el
contacto, fugas o pérdidas. Se usan deflectores internos para hacer más tortuoso el recorrido de los
fluidos y mejorar la agitación, el mezclado, es decir la transferencia de calor.

En la figura 5 se pueden ver sus partes.

Fig. 5. Partes de un intercambiador de calor de casco y tubos.

Las ventajas de este tipo de equipo son las siguientes:
Ø Constituye una configuración que da una alta relación área/volumen.
Ø Mecánicamente resistente, sobre todo cuando se somete a presión.
Ø Existen procedimientos de fabricación estandarizados que garantizan la calidad de los
equipos (normas TEMA).
Ø Se pueden fabricar de muy variados materiales, combinando incluso algunos de ellos.
Ø En general son de fácil limpieza, y escaso mantenimiento.
Ø Existen procedimientos de diseños probados y accesibles.
La selección de una dada configuración de un intercambiador de casco y tubos dependerá entonces
de los siguientes factores:
Ø Tipo y propiedades de los fluidos.
Ø Erosión/corrosión posibles.

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Ø Posibilidades de limpieza y mantenimiento (área disponible y lugar de instalación).

Ø Pérdida de carga aceptable.
Ø Eficiencia en la transmisión de calor.
Ø Costo de los equipos analizados.
Ø Tipo y disponibilidad de los materiales constructivos

2. Intercambiadores de tubos concéntricos

Son los intercambiadores más sencillos, constituidos por un tubo dentro de otro. En algunos casos,
el tubo interno puede tener aletas del lado externo para aumentar la superficie de transferencia
(generalmente tipo longitudinal). En la figura se ven estos equipos.

Fig. 6. Intercambiador de tubos concéntricos.

3. Intercambiadores de placas
Estos equipos constituyen un conjunto o paquete de placas muy delgadas espaciadas entre sí, en
un arreglo similar al de un filtro prensa. La distancia que separa las placas puede variar entre 3 y 6
mm. En cada lado de la placa fluye un fluido distinto, intercambiando calor a través de la
superficie de la misma.

Los materiales de construcción de las placas son buenos conductores del calor, por ejemplo
aluminio, titanio, o acero inoxidable. Estos intercambiadores se llaman compactos y tienen
coeficientes globales elevados. El material de las juntas o separaciones entre placas y su modo de
ajuste, para evitar mezclas de las corrientes es fundamental en el diseño de estos equipos. En un
cuerpo de placas pueden colocarse hasta 400 placas.

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Fig.7. Intercambiador de placas.

Tienen limitaciones de temperatura, (debido a la resistencia térmica de juntas), de 250 °C máx. y

también es conveniente su uso con presiones no superiores a 20 atm.
Este tipo de equipos es usado frecuentemente en la industria alimenticia y de bebidas, ya que son
de rápida apertura y fácil acceso para limpieza. También son utilizados en recuperación de
energía, de bajo nivel térmico, en efluentes líquidos principalmente.
Se utilizan además estos intercambiadores cuando los diferenciales de temperatura son pequeños
compensándose ello con el aumento de área y del coeficiente de transferencia.
4. Intercambiadores aletados
Los intercambiadores de tubos aletados, son mazos de tubos por donde circula un fluido que
intercambia calor con una corriente gaseosa, que puede ser aire (aeroenfriadores) o gases de
combustión en el interior de una chimenea (economizador). Los tubos tienen adheridas o adosadas
mecánicamente aletas en forma transversal o longitudinal.

Fig. 8. Intercambiador con tubería doble, sección con aletas longitudinales.

Estas aletas constituyen lo que se llama "superficie extendida”, por ello cuando se da la referencia
de áreas, se debe indicar si se trata de superficie de tubo desnudo o aletado.
4.1 Tipos de superficies extendidas
Hay tres tipos que se esquematizan en la Fig. 9
a) Aletas longitudinales. Se usan cuando la dirección del fluido es paralela al eje del tubo.
b) Aletas transversales, para flujo cruzado.
c) Tubos aplastados con aletas continuas

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Fig. 9. (a) aletas longitudinales, (b) aletas transversales, (c) tubos aplastados c/ aletas continuas

Los intercambiadores de tipo aletado transversal, son los más comunes, y generalmente es aire el
gas que atraviesa el mazo de tubos, como refrigerante. Las dimensiones de los tubos son similares a
los intercambiadores de casco y tubo, y las aletas, tienen una altura de 12 a 16 mm, con una
separación de 2 a 4 mm, la relación o aumento del área que se logra, llega a valores de 15 ó 20 a 1.

Un factor clave en el diseño y selección de estos equipos es la eficiencia de aleta, es decir la medida
de la efectividad en la transferencia de calor. Los coeficientes globales de transferencia de estos
equipos son relativamente bajos, cuestión que se complementa con el aumento o “extensión” del
área de contacto.

Se utilizan aeroenfriadores cuando se emplea aire como refrigerante, en un proceso (es decir que
no se dispone de agua de refrigeración, por algún motivo). Esto implica una limitación de que las
temperaturas de proceso sean como mínimo de 65 °C en climas moderados. De acuerdo al tipo de
circulación que siga el aire a través del mazo de tubos, se clasifican en circulación forzada o
inducida. En la figura 10 se ve ambos tipos de circulación.

Fig. 10. Distintos tipos de aeroenfiadores, (a) Circulación Inducida. (b) Circulación Forzada
5. Intercambiadores multipaso.
Se llaman así a los intercambiadores donde alguno de los fluidos recorre la longitud del
intercambiador más de una vez. El cabezal de entrada debe estar dividido para impedir que el
fluido que ingresa al mismo alcance la salida sin entrar a los tubos. Dividiendo adecuadamente los
cabezales se consigue aumentar el número de pasos. En las figuras 11, 12, 13 y 14 se muestran dos
ejemplos y también los perfiles de temperaturas en función de la longitud del tubo.

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Fig. 11. Intercambiador 1 – 2, de corrientes paralelas y contracorriente.

Fig. 12. Curvas temperatura – longitud para intercambiadores 1-2.

(a) Primera disposición de la tubuladura (b) Segunda disposición de la tubuladura.

Fig. 13. Intercambiador 2 - 4

Fig. 14. Curvas temperatura – longitud para intercambiadores 2-4.

Tipos normalizados (designación TEMA)

Existe una norma constructiva para intercambiadores de calor acordada por los fabricantes de
estos equipos (a nivel internacional), es la Norma TEMA (Thermal Exchangers Manufacturers
Association). Allí se indican todas las instrucciones para la fabricación de estos equipos, desde los
arreglos típicos (tubos, casco) hasta los requerimientos de soldadura.
Los diámetros de tubos más usados son 3/4 " (19 mm) aunque es posible encontrar también 1/2”,
1”, 1¼”. Las carcazas o envolventes pueden tener diámetros desde 0,3- 0,5 m hasta 1,5-2 m. El
largo estándar de tubos es de 12 a 16 pie.

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Combinando los distintos tipos de cabezales y carcazas surgen un gran número de

intercambiadores posibles. Las normas TEMA nos dan un código que nos permite describirlos
valiéndonos de tres letras:

• La Primera letra designa al cabezal de entrada.

• La Segunda letra designa al tipo de carcaza.
• La Tercera letra al cabezal posterior.
Ejemplo:
Un intercambiador del tipo AEL tiene un cabezal anterior tipo A, una carcaza tipo E y un cabezal
posterior tipo L.

En la siguiente figura vemos un significado de los códigos.

Fig. 15 Clasificación TEMA

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6. Denominaciones según su aplicación en el proceso:

Condensadores
Cuando la función del intercambiador de casco y tubo es la de condensar o provocar el cambio de
estado de una corriente de vapor, el equipo se llama condensador de tipo indirecto. El diseño es
similar a lo ya mencionado antes, con algunas características especiales, por ejemplo un espacio
disponible para el vapor, en el espaciado de separadores de flujo.
El intercambiador de la Fig. 16 es de paso simple, toda la corriente de líquido refrigerante circula a
través de todos los tubos en paralelo.

Fig. 16. Condensador tubular de paso simple. A: tubos, B1, B2: placas tubulares. C: carcaza,
D1, D2: cámaras, E1,E2: tapaderas, F: entrada de vapor, G: salida de condensado, H: entrada de
líquido frío, J: salida de liquido caliente, K: purgador de gases no condensables.

Rehervidores y vaporizadores

Los rehervidores son un tipo particular de evaporador, que se utiliza en las columnas de
destilación para generar la corriente de vapor necesaria para las columnas de contacto. En estos
equipos se produce por lo tanto una vaporización, o cambio de estado (líquido a vapor) de una
corriente.
La selección del tipo de evaporador, para una dada carga, depende de los siguientes factores:
Ø la naturaleza de los fluidos de proceso, especialmente viscosidad y la posibilidad de
ensuciamiento.
Ø la presión de operación (vacío o presión positiva).
Ø la distribución del equipo, sobre todo en función del área y espacio disponibles.

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