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UNIDAD TEMÁTICAN° 4
TRANSPORTE, MANEJO Y ALMACENAMIENTO DE MATERIALES

Equipos para el manejo de materiales

Los problemas principales en la selección de equipos para manejo de materiales, no difiere de lo
que sucede con otros equipos. Existen problemas asociados al empleo de materiales constructivos
por corrosión o agresividad de los productos que se transportan. Existen riesgos de contaminación y
envenenamiento, cuando se transportan sustancias peligrosas. Existen medidas que se toman
previendo riesgos de explosión y fuego cuando los productos son inflamables.
Algunas medidas que es posible tomar para resolver estos problemas mencionados, y que tienen gran
influencia en la definición del equipo más adecuado y fundamentalmente en su costo, son las
siguientes.
La forma de resolver problemas de corrosión, puede ser alguna de las siguientes:
a) Usar el equipo más barato posible (con una vida útil muy reducida),
b) Usar materiales especiales (que tienen mayor duración pero que cuyo costo puede ser elevado),
c) Utilizar recubrimientos, barreras y recipientes de protección.
Los riesgos de fuego, explosión e incendio se minimizan, trabajando sobre alguno de los
componentes claves (fuente de ignición, aire/oxígeno, combustible). Así por ejemplo es muy
importante la puesta a tierra de los equipos, que descarga corriente estática originada por rozamiento
de los materiales transportados. Eliminar la presencia de polvos, y ventilar con gases cuyo contenido
de oxígeno sea bajo o nulo (proceso de inertizado).
Los riesgos de envenenamiento se reducen por manejo en conductos cerrados, estancos y los más
alejados del contacto con operadores. En casos particulares como en el manejo de sustancias
alimenticias existen disposiciones (por legislación vigente) y recomendaciones (buen arte) para el
manejo de materiales, evitando contaminaciones. Por ejemplo el uso de acero inoxidable,
recubrimientos cerámicos, etc.
Selección del equipo para el manejo de materiales
La selección de estos equipos depende de:
1) el costo y
2) el trabajo o tarea para la que se utilizan.
Se deben considerar por lo tanto, los siguientes factores en dicha selección:
• Estado y naturaleza física del material
• Composición química,
• Tipo de movimiento que debe realizarse (horizontal, vertical, o combinado)
• Distancia a recorrer
• Cantidad a movilizar por unidad de tiempo (volumen/piezas)
• Tipo de carga o alimentación (ingreso del material)
• Tipo de descarga del material (salida)
• Tipo de flujo (continuo, discontinuo)

Transporte de sólidos gruesos

Haremos una distinción en el transporte de sólidos, ya que los sólidos finamente divididos (polvos o
genéricamente sólidos finos), se pueden transportar, utilizando principios de flujo de fluidos, ya que
conforman un pseudo - fluido (mezcla de aire con polvo, en transporte neumático). Luego esto, se
verá en detalle cuando se cubra el transporte de fluidos.

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El movimiento de sólidos gruesos, entonces es normalmente más costoso en equipos y

funcionamiento, que el movimiento de gases y líquidos. Para la selección de equipos que transporten
estos materiales, además de lo indicado antes se deben tener en cuenta, aspectos claves como,
corrosividad, densidad promedio, ángulo de reposo, abrasividad, humedad relativa.
Características particulares de los sólidos
Existen algunas propiedades físicas particulares en el análisis de materiales sólidos.
• El ángulo de reposo, es el ángulo que forma el material en reposo con la horizontal, (pila de
material reposando libre).
• Diámetro de partícula, es un valor del tamaño aproximado de las partículas del material (que
aunque no esté compuesto por esferas se indica un diámetro equivalente).
• Distribución de tamaño de partículas, es un modo de indicar los rangos de tamaños de partículas y
su concentración en la mezcla de tamaños que conforma un material particulado. Se utilizan para
su definición distribuciones de tipo estadístico, ya que se realizan mediciones de una parte del
todo, es decir muestras de tipo aleatorio. La nomenclatura mesh, es un modo de indicar tamaño de
partículas.
El tamaño de sólidos, implica una forma de clasificarlos, por ejemplo:
• muy fino cuando es menor que 100 mesh (149 micrones)
• fino (entre 140 micrones y 3,18 mm )
• granular (entre 3,18 mm y 12,7 mm)
• terrones (mayor que 12,7 mm)
• irregular (contiene fibras, etc.)
Esto implica una clasificación de tipo estándar, A, B, C, D, H.
La definición de material en polvo, indica que las partículas del material seco tengan menos de
1000 micrones [µm].
La atricción en materiales sólidos es la rotura (no deseada de partículas), (ej: por rozamiento).
La friabilidad es la tendencia de las partículas a romperse durante el almacenaje y transporte
(capacidad para disgregarse).
La fluidez de un sólido particulado puede clasificarse también en forma estándar como sigue:
• tipo 1 muy fluido (con ángulo de reposo menor 30°)
• tipo 2 fluido (ángulo de reposo de 30 a 45 °)
• tipo 3 pesado (ángulo > 45 °)
La abrasividad es la capacidad para desgastar (el material propio u otros), se clasifica también de la
siguiente forma: no abrasivo, medio, muy abrasivo
Otras características a tener en cuenta al manejar sólidos son:
• posibilidad de contaminación (adsorción de otros compuestos),
• higroscopicidad (absorción / adsorción de humedad),
• corrosividad,
• generación de humos (reactividad),
• explosividad,
• degradabilidad, etc.
Transportadores de sólidos gruesos
En el proceso de producción de ácido sulfúrico y cemento, existen distintas etapas que requieren
transporte de sólidos. El transportador de banda o cinta de transporte, (Fig.1) es un dispositivo muy
utilizado para el movimiento de sólidos, en forma continua. Este equipamiento puede transportar un
amplio rango de materiales, a través de distancias largas y/o cortas, generalmente en forma horizontal

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o con un leve ángulo de elevación (dependiendo del ángulo de reposo del material). Es una banda de
lona, goma, malla de alambre, etc. soportada con poleas de guía que la tensan, en los extremos y con
movimiento trasmitido por una polea motriz. El ancho de banda varía entre 0,25 y 1,5 m.

Figura 1
Las cintas más grandes, pueden llegar hasta una velocidad de 300 m por minuto. Las velocidades
normales para productos envasados y sólidos muy gruesos son de 70 m/min. El costo de
mantenimiento es relativamente bajo, razonable costo operativo (consumo de energía) y descarga
continua.
Como carga límite, se puede indicar un valor de 5000 tn/hr.
La inclinación máxima permitida es 30°, con valores normales de 18-20°.
Los transportadores de cadena, emplean cadenas que van por zanjas o canales, y que por arrastre o
tracción transportan vagonetas, troncos, piedras en carros, etc. Son denominadas cadenas de tipo sin
fin. Tienen una velocidad máxima de transporte de 30 m/min, con una velocidad normal de 10
m/min.

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Cuando el transporte puede aprovechar la

gravedad, se utilizan transportadores de rodillos,
donde se deslizan los sólidos transportados.

Los transportadores de tornillo, o tornillos sin fin (Fig.2) son usados para materiales sólidos, pero
con algún grado de fluidez. Está compuesto por una hoja de tipo helicoidal dentro de un
compartimento (tipo U por ejemplo), con accionamiento en uno de los extremos (polea motriz).
La eficiencia de transporte es mayor cuando se usan horizontalmente, aunque pueden usarse
también tramos verticales.
Son en general menos eficientes que las cintas o bandas, debido a la fricción o desgaste por
rozamiento. Pero en contrapartida requieren menos mantenimiento. Son muy utilizados cuando se
tienen cortas distancias, aún con tramos verticales, sumergidos o bajo nivel.

Figura 2
La variable más importante para el diseño o selección de estos equipos es el tamaño de los terrones.
La potencia requerida (motor asociado al equipo), depende del grado de inundación del tornillo.
Este porcentaje de inundación puede variar por ejemplo entre 15 y 45 %, luego la potencia se calcula
de forma tal que se mueva el equipo vacío (parte mecánica) más la carga de sólido en el porcentaje
que corresponde, teniendo en cuenta las pérdidas por fricción. La velocidad de rotación normalmente
utilizada es de 40 a 60 r.p.m., el diámetro de tornillos varía de 5” a 20” (pulgadas), y el caudal
volumétrico máximo 5 m3/min.
Los transportadores de cangilones (Fig. 3), emplean cubos o cucharas, unidos a cadenas o cables,
generalmente utilizados en transporte vertical de sólidos gruesos (canteras, minas, etc.). Se
denominan por ello elevadores. La capacidad de transporte de este tipo de equipos no suele superar
las 150 t/hr, y los 25 m de altura debido a dificultades de diseño, aunque en las industrias se han
desarrollado modelos de gran capacidad y diversas alturas.

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Figura 3
Tipos de cangilones: Sup) espaciados de carga centrífuga; Med.) espaciados de descarga positiva Inf.)
continuos.
Costo de transportadores de sólidos
Por ser equipos bastante costosos, es conveniente precisar el diseño, no sobrediseñar.
Son importantes las consideraciones sobre tipos de:
• rodamientos,
• aceros utilizados,
• materiales para cintas o elemento de transporte (cangilón, banda, tornillo).
La necesidad de mantenimiento es muy importante para tener en cuenta en el costo operativo.
El motor de accionamiento, lleva una parte importante del costo total (generalmente 10 a 30 %). Es
importante la definición del tipo de energía eléctrica de accionamiento (alterna o continua) ya que por
ejemplo era común el motor de corriente continua para variar la velocidad de operación. El tipo de
freno para evitar retrocesos, y los limitadores de torque (para evitar rotura/quemado de motor cuando
se producen atascamientos).
Alimentadores de sólidos

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Un alimentador de sólido es un dispositivo que mantiene un flujo uniforme de material a granel,

sirviendo además como elemento de medición.
El peso por unidad de volumen de materiales a granel puede variar +/-15 %. Cuando la precisión
debe ser mayor, se debe utilizar un alimentador gravimétrico.
Almacenaje de sólidos
El diseño de silos (Fig. 4) y tolvas es de especial cuidado, sobre todo en materiales que se adhieren
fácilmente a las paredes, o se empastan. Se utilizan a veces agitadores internos, rascadores, soplado o
vibración. Los silos o depósitos de sólidos a granel, son cilíndricos, con un fondo normalmente
cónico o piramidal. La inclinación de las paredes del fondo no debe ser inferior a 45°, usándose con
frecuencia 60 °.
Cuanto menor es el ángulo de inclinación, mayor será la probabilidad de que el material quede
retenido o acumulado sin fluir.
Para el diseño de silos también se debe tener en cuenta:
• el tamaño de las partículas del material a almacenar,
• el contenido de humedad,
• la temperatura,
• el tiempo que debe guardarse,
• el contenido de grasas y aceites,
• el tipo de terminación superficial de la tolva/silo,
• características del rozamiento material/pared,
• el grado de compactación que se mantendrá,
• la presión del material acumulado sobre las paredes del recipiente (cálculo estructural).

Figura 4
Otras formas de almacenamiento pueden ser por ejemplo: la acumulación en pilas, al aire libre o
bajo techo, o a veces cubiertos con membranas plásticas. Se debe tener en cuenta el grado de
deterioro que puede tener el material así guardado.
Por ejemplo se puede utilizar esto para roca, material de carbón (coque), etc.

Equipos para reducción de tamaño de sólidos

La reducción de tamaño abarca una serie de operaciones, que incluye:
Molienda clásica, trituración, pulverización, cortado, granulación, raspado, desfibrado, descascarado,
etc.
La selección del tipo de equipo a utilizar, debe hacerse en función del servicio, su costo y su costo
operativo. Los bajos costos de mantenimiento y la seguridad en la operación son los dos aspectos
claves en esta selección.

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Se debe conocer el tamaño de partícula inicial (alimentación), el peso requerido de material por
unidad de tiempo. El equipo para reducción de tamaño es generalmente un tipo de molino, con
funciones múltiples.
Algunos factores a tener en cuenta además de los ya mencionados para la selección de estos equipos
pueden ser:
a) propiedades físicas de los materiales (dureza, estructura cristalina, humedad, densidad, etc.).
b) tamaño del producto final
c) velocidad del molino
d) propiedades físicas del medio moliente (dureza, recubrimientos, etc.)
Estos equipos pueden poseer además algunos accesorios que implican la realización de operaciones
complementarias, por ejemplo tamizado (con mallas filtrantes), secado con corriente de aire (y
clasificación por flotación por ejemplo), separación de partículas metálicas por magnetismo, etc. A
veces el molino además de disgregar un material y reducir su tamaño, efectúa el mezclado o
dispersión en un líquido por ejemplo.
Los materiales pueden clasificarse del siguiente modo, en cuanto a dureza:
1) blando (talco, yeso, sal, carbón, etc.),
2) intermedio (fosfatos, calizas, bauxita, etc.),
3) duros (cuarzo, corundum, diamante etc).
El índice de pulverizado es una forma de comparar el comportamiento de molinos con un dado
material. Es un índice que indica, cuántas revoluciones o vueltas del molino son necesarias para
reducir el 80 % del material alimentado, hasta que pase la malla 200 mesh (80 micrones).
A continuación se indican algunos equipos se acuerdo a los requerimientos del proceso:
• para una molienda de tipo primaria, de un material duro, con un tamaño máximo de alimentación
de 0,5 m y un mínimo de 0,1 m, para obtener un producto de máx. 2,5 cm o mínimo de 0,5 cm, el
factor de reducción es del orden de 4 a 1 y se puede utilizar un molino giratorio, molino martillo,
molino de rodillos.
• para una pulverización (final fino), de un material duro, el tamaño de material alimentado va
desde 0,1 a0,5 cm, con un producto final que pasa mallas mesh28 a 200, el factor de reducción es
de 10 a 1, se utilizan desintegradores dentados, molinos de discos, molinos a bolas, etc.
Equipos para el aumento de tamaño de sólidos
Estos procesos generalmente llamados de aglomeración (Fig. 5), utilizan ligantes, presión
(compactación), procesos térmicos (sinterización de metales), spray, etc.

Figura 5
Por ejemplo se producen, ladrillos o briquetas por compactación o uso de ligantes. También se
utilizan fibras que por entrecruzamiento mecánico aumentan el tamaño de partículas de material. En
otros casos se utilizan fuerzas electrostáticas intermoleculares.

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Los procesos de aglomeración o tableteado o granulado, se utilizan comúnmente en productos

farmacéuticos. Se produce una compactación en molinos o extrusoras, luego de una floculación en
tanques, con un posterior secado.
Transporte de fluidos
La definición de fluido (está asociada con el transporte o movimiento del mismo), es toda sustancia,
que se deforma continuamente cuando es sometida a un esfuerzo de corte.
La resistencia que el fluido ofrece a que esta deformación ocurra (se desplace), se llama viscosidad,
que es la principal característica de la mayoría de los productos lubricantes. Es la medida de la
fluidez a determinadas temperaturas.
Para los gases y líquidos de bajo peso molecular la viscosidad es constante si la presión y
temperatura están fijas, y por definición estos materiales se llaman de tipo Newtoniano, es decir
cumplen la ley de Newton (proporcionalidad entre el esfuerzo de corte y el gradiente de velocidad,
dado por la viscosidad).
El flujo de fluidos podría definirse entonces como el movimiento de una cantidad de materia, desde
un lugar a otro, dentro de un conducto o canal, debido al aporte de alguna forma de energía
(existencia de una fuerza impulsora que es un gradiente de velocidad, originado por una diferencia de
potencial o energía de algún tipo).

Recordar
Ø Cuando se trabaja con sólidos se usan caudales másicos
Ø Cuando se trabaja con líquidos se usan caudales volumétricoso másicos y
Ø con gases, caudales molares o caudales volumétricos.

Caudal volumétrico: Volumen de líquido que atraviesa una sección en launidad de tiempo.

Cv = v .A (velocidad * área)

(unidad = unidad de volumen/unidad de tiempo, ej m3/hora)

Caudal másico: Masa de líquido que atraviesa una sección en la unidadde tiempo.

Cm = δ .v . A (densidad * velocidad * área)

(unidad de masa/ unidad de tiempo, ej kg/hora)

Para convertir caudal volumétrico a másico, multiplicar por la densidad.

Ej convertir 5 m3/h de agua a kg/h, densidad del agua = 1000 kg/m3

Caudal molar: moles de líquido que atraviesan una sección en la unidad de tiempo.

Cmolar= moles/ tiempo

Para convertir caudal másico a caudal molar, dividir por el peso molecular (el peso molecular del
agua es 18 g/gmol = 18 kg/kmol = 18 lm/lmol)

Ej convertir 5000kg/h de agua a moles/h

Cmolar= Cm/ PM

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Número de Reynolds

El número de Reynolds es un número adimensional que se utiliza en la mecánica de fluidos para

estudiar el movimiento de un fluido en el interior de una tubería, o alrededor de un obstáculo sólido.
Se representa por Re. El número de Reynolds puede ser calculado para cada conducto recorrido por
un determinado fluido y es el producto de la velocidad, la densidad del fluido y el diámetro de la
tubería dividido entre la viscosidad del fluido. Para un mismo valor de este número el flujo posee
idénticas características cualquiera que sea la tubería o el fluido que circule por ella.
Si Re es menor de 2100 el flujo a través de la tubería es siempre laminar; cuando los valores son
superiores a 2100 el flujo es turbulento. Si toma valores intermedios el fluido es de transición.
De acuerdo con la expresión del número de Reynolds, cuanto más elevada sea la viscosidad de un
fluido mayor podrá ser el diámetro de la tubería sin que el flujo deje de ser laminar, puesto que las
densidades de los líquidos son casi todas del mismo orden de magnitud. Por este motivo los
oleoductos, en régimen laminar, pueden tener secciones superiores a las conducciones de agua, ya
que la viscosidad de los fluidos que circulan por aquellos es mayor que la del agua.
v⋅D⋅ρ
Re =
µ
Donde:
Re: Número de Reynold, adimensional
v: velocidad media del fluido, m/s
ρ: densidad media del fluido, kg/m3
D: diámetro interno de la tubería, m
µ: viscosidad absoluta del fluido, Pa.s = N.s/m2 = kg / s m
El aporte de energía, que define el principio operativo de un proceso de transporte de fluidos, puede
ser por ejemplo:
• desplazamiento mecánico (fuerza de un pistón)
• fuerza centrífuga (movimiento circular)
• electromagnetismo (campos magnéticos)
• transferencia de cantidad de movimiento (cambio de velocidades)
• impulso mecánico (impacto y movimiento)
• gravedad (fuerza de atracción)
En el caso de transporte de líquidos por ejemplo, las fuerzas de gravedad y centrífugas son las
comúnmente utilizadas para el movimiento (bombas centrífugas, descarga por gravedad de tanques
elevados, etc.).
En el caso de gases, también se utiliza la fuerza centrífuga, y el desplazamiento mecánico, en
compresores centrífugos y alternativos, respectivamente.
Un caso particular del transporte de materiales, como se menciona más arriba es el transporte de
sólidos, en forma de pseudofluidos, (Fig. 6), es decir en mezclas, por ejemplo sólido-gas (transporte
de polvos en forma neumática, es decir en corriente de aire a presión). En este caso el principio
operativo, es generalmente el de transferencia de cantidad de movimiento, un fluido (impulsor) se
desacelera y otro (impulsado) se acelera, es el caso por ejemplo de los eyectores de vapor, que
producen vacío en un sistema, generando de ese modo una diferencia de potencial (presiones) que
sirve de impulsión para mezclas sólido/gas.

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Por último es importante definir, si el transporte de los fluidos es continuo o discontinuo. En los
procesos de transporte continuo el flujo de fluidos se denomina estacionario, o invariante en el
tiempo, con una serie de propiedades constantes, luego que el flujo se ha “desarrollado”, es decir
han desaparecido los fenómenos de borde (entrada o salida). El caudal másico permanece constante
y tanto la temperatura, como presión y velocidad no dependen del tiempo.

Tipos de sistema de transporte de aire: a) Presión, b) Vacío

Figura 6
Cuando se transporta fluidos en forma continua, la forma más común de realizarlo es por conductos,
que contienen el material y lo encauzan (diferencia fundamental del estado de la materia, entre
sólidos y líquidos/gases o fluidos). Los conductos son vulgarmente denominados cañerías o tuberías
o ductos. En cambio cuando se realiza transporte de fluidos en forma discontinua o por paquetes o
“batch”, se utilizan depósitos, o tanques que se mueven de un lugar a otro (ferrocarril, camiones,
barcos, etc.).
Transporte de gases
El transporte de gases se realiza siempre por conductos cerrados o cañerías, debido esto a la propia
característica del gas (estado de la materia). La forma de impulsión, denominado comúnmente
bombeo de gases, se realiza con equipos especiales, denominados compresores (comprimen
aumentando la presión, es decir una forma de almacenar energía para luego “gastarla” por el
movimiento o transporte de un punto a otro).

La selección del mejor equipo para estos fines, depende de:

• los caudales manejados,
• el diferencial de presión que es necesario generar y
• la presión de trabajo.
Cuando la diferencia de presión es pequeña, por ejemplo menos de 0,05 kg/cm2a (es decir menor que
50 cm de columna de agua) se usa un tipo particular de compresor llamando soplante.
Los compresores de flujo axial, sirven para mover muy altos caudales de gases con una diferencia de
presión moderada y una presión de descarga baja.
Los compresores centrífugos, impulsan grandes volúmenes de gases, con altos diferenciales de
presión y presiones de descarga, moderadas o altas.
Los compresores alternativos se utilizan para un amplio rango de capacidades (volúmenes y
presiones), aunque generalmente se utilizan para mover volúmenes menores que los centrífugos
(menores caudales), con más altas presiones de descarga o elevados diferenciales de presión (Fig.7).

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Compresor de simple efecto: generan el Compresor de doble efecto: generan los dos
movimiento del eje en un solo sentido movimientos del eje, es decir, la ida y el regreso
Figura 7
Como se vio el rango de aplicación de cada tipo de compresor es función de las dos variables más
importantes, presión de descarga y caudal volumétrico.
Por el principio operativo los compresores se dividen en dos grandes grupos,
a) desplazamiento positivo y
b) dinámicos.
Los de desplazamiento positivo por ejemplo son los compresores de tipo pistón o los de tornillo,
donde hay un volumen fijo que se desplaza y comprime.
Las velocidades de rotación máximas van de 300 r.p.m. (revoluciones por minuto) hasta 10000 r.p.m.
para alternativos de pistón y tornillo respectivamente.
En cambio para los compresores de tipo dinámico, por ejemplo centrífugos con turbina de impulsión,
la velocidad de rotación puede llegar a 10000 r.p.m., en cambio los compresores de tipo axial varían
entre 1000 y 3000 r.p.m.
En igualdad de condiciones (P,T, Fluido, r = P2/P1) el compresor alternativo requiere menor energía,
(menor velocidad, rozamiento, turbulencia)
Otra forma de impulsar gases, es mediante la generación de vacío o depresión (presiones por debajo
de la atmosférica). Esto se realiza por equipos denominados eyectores o bombas de vacío. Estos
equipos se usan en procesos de filtrado, secado o destilación al vacío. La presión absoluta que puede
alcanzarse, por ejemplo con eyectores es 0,1 mm Hg. Las bombas de vacío pueden llegar hasta
0,01 mm Hg.
El costo de los equipos alternativos o de desplazamiento positivo es menor que los centrífugos, para
capacidades menores que 800 m3/min. El costo operativo de un compresor, es básicamente un costo
energético. La potencia, definida en Hp (horsepower o caballo de vapor, HP o CV. unidad de
potencia dinámica equivale a 745,7 Watt) por ejemplo, indica el consumo energético de un proceso
de compresión. Para su cálculo se deben tener en cuenta:

• en forma directa: caudal de gas y diferencial de presión, propiedades del gas y condiciones de
presión y temperatura
• en forma inversa: la eficiencia de compresión (valor menor que uno)
Para el cálculo de la potencia que consume un compresor o un proceso de compresión se utilizan
transformaciones termodinámicas (herramientas de cálculo), que modelan el proceso de compresión.

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La forma más elemental de representar el comportamiento de los gases es mediante la ecuación de

estado de los gases ideales (relación PVT)

(gases ideales)
Donde:
• P indica la presión del gas.
• V indica el volumen del gas.
• n es el número de mol-gramos del gas.
• R la constante de los gases. (un valor es R= 0,082 atm l / mol K.)
• T la temperatura del gas.
O utilizando una aproximación al comportamiento real de los gases, es decir teniendo en cuenta los
desvíos por no idealidad, utilizando el factor de compresibilidad z
PV = z nRT

La eficiencia de compresión (indicado como valor menor que 1), es un factor que cuantifica la
utilización de la energía y la cantidad que de la misma se degrada o no utilizamos)
Existen ineficiencias de tipo intrínseco (no idealidad de las transformaciones termodinámicas,
irreversibilidad de los procesos reales, etc, y que básicamente pueden definirse como gastos de
energía por ejemplo por rozamiento y generación de calor en el movimiento del fluido).
Otras ineficiencias son externas o mecánicas, producidas por ejemplo por rozamiento de partes
mecánicas en movimiento (ejes, rodamientos, etc.). La degradación de la energía casi siempre
conduce a una generación de calor (fricción) que se disipa y pierde y que constituye la parte más
importante de las ineficiencias indicadas antes.
Como ya se indicó más arriba, para el transporte de gases se utilizan cañerías o conductos. Para el
caso de grandes volúmenes se denominan gasoductos (por ejemplo gas natural).
Cuando los tramos que deben recorrerse son extensos, se utilizan estaciones de compresión
intermedias.
Los materiales para la construcción de cañerías de gases normalmente son aceros o aleaciones
ferrosas, que tienen una gran resistencia estructural (resisten presión interna). Para bajas presiones, en
algunos casos como la distribución de gas natural a domicilios, se está extendiendo el uso de
plásticos como polietileno.

Almacenaje de gases
Los gases se pueden almacenar en recipientes denominados gasómetros, cuando la presión es baja.
Cuando se quiere contener grandes volúmenes en espacios reducidos, se utilizan recipientes a
presión o muy alta presión.
La ley de los gases ideales, ecuación de estado (PV = nRT), indica que V= nRT/P, puede verse el
efecto entonces del aumento de presión o la disminución de temperatura sobre la densidad del gas.
El fundamento físico-químico de esto, está dado por la cohesión entre las moléculas del material
(fuerzas intermoleculares, que aumenta al disminuir la distancia entre moléculas).
En este proceso de reducción de volumen es posible licuar los gases, es decir cambiar su estado de
gas a líquido, aumentando la presión o disminuyendo la temperatura. Cuando el gas cambia de
estado, deja de ser válida la aplicación de la ley de los gases.
Los recipientes a presión que se utilizan para almacenar gases a presión o licuados, generalmente
son tanques cilíndricos con casquetes elipsoidales, o bien son directamente esferas. Esto es debido a

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que la distribución de presiones sobre las paredes es más uniforme y por tanto no hay concentración
de tensiones que impliquen colocar espesores importantes para resistir la presión interna.
Existen normas constructivas para el cálculo y dimensionamiento de estos recipientes, por ejemplo
código ASME capítulo VIII, div 1 o Div 2.
Los materiales constructivos siempre son aleaciones ferrosas, metales, y normalmente aceros.
Tanto para el transporte como para el almacenaje de gases, el objetivo es entonces reducir el
volumen, de forma tal que la concentración de materia por unidad de volumen sea la más alta posible,
disminuyendo costos específicos.
Tanto para los recipientes a presión como para los sistemas de transporte (cañerías) es necesario
disponer de sistemas de seguridad para evitar los riesgos de sobrepresión (rotura/explosión). Para ello
se utilizan dispositivos de seguridad como válvulas de alivio, o de seguridad (Fig.8). En casos donde
puede producirse ingreso de aire por vacío interior se usan sistema de presurización con gases inertes
(N2) para evitar mezclas explosivas / incendios /explosiones.

Disco de ruptura Válvula de seguridad

Figura 8
Cuando se transportan gases comprimidos o licuados por camión, ferrocarril, o barco, los recipientes
de almacenaje transitorio se calculan igual que los recipientes que se encuentran anclados o estáticos
sobre terreno.
Cuando se utilizan tanques para almacenamiento de gases licuados a baja temperatura, los tanques
tienen una aislación térmica importante, pues las temperaturas interiores normalmente son subcero.
Transporte de líquidos
Al igual que los gases, el transporte de líquidos se realiza normalmente por cañerías o conductos. En
algunos casos es posible transportar líquidos por canales abiertos, por ejemplo desagües industriales,
lixiviados en explotación minera, etc.
La diferencia principal entre gases y líquidos, que debe tenerse en cuenta en los cálculos y diseño,
es la compresibilidad, es decir que los líquidos son incompresibles (no cambia el volumen aunque
aumente la presión), solamente hay un cambio de volumen por efectos térmicos (dilatación,
denominada cúbica).
Para el diseño y selección de cañerías y sistemas de transporte de líquidos, los factores principales a
tener en cuenta son:

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• el tipo de fluido a transportar (propiedades, corrosividad, temperatura, etc.)

• caudal a transportar
• presión de trabajo máximo
En realidad la teoría que soporta el cálculo de cañería, es la misma que la de recipientes sometidos a
presión, sólo que existe una diferencia estructural por la relación de dimensiones principales
(ASME VIII div 1 o 2). Un factor muy importante es la selección del material constructivo de la
cañería. Generalmente se utilizan aceros o aleaciones ferrosas. También se difunde cada vez más la
utilización de resinas y plásticos, en forma completa o utilizándolos como recubrimientos internos.
Las características de la terminación interior de la cañería, definen la rugosidad, que es un factor
clave en el cálculo de la caída de presión por el movimiento del fluido (pérdidas por rozamiento).
Este factor o rugosidad relativa, a veces cambia con el tiempo (se modifica la superficie interior,
con lo cual aumenta o disminuye el rozamiento, cambiando las condiciones operativas,
introduciendo cambios que pueden modificar totalmente las condiciones de operación.
Una norma muy utilizada para el cálculo de cañerías es la ANSI, B31 (estándar de EE.UU. para
cañerías de proceso), otras normas que también se emplean son API, ASTM.
Una forma de clasificar los distintos tipos de cañerías en una planta o proceso, es denominar clases
de cañerías o serie que es una estandarización de ASA (American StandardAssociation-EEUU), las
clases o serie por ejemplo son 150, 300,600, 900, 1500. Esto indica una resistencia límite, o máxima
presión que puede soportar la unión bridada, cuando la temperatura tiene un valor también máximo.
La cédula o Schedule de una cañería es otra forma de clasificación, que indica su espesor en función
del material y de las condiciones operativas.
En las cañerías de acero, la principal diferencia constructiva es de tener o no costura. Esto tiene
relación con el proceso de fabricación de la tubería (uniendo con soldadura, los lados de una hoja
metálica), en cambio cuando se fabrica por estrudado o por fusión no existen soldaduras pues no hay
unión de partes, es todo una sola pieza.
La unión de las cañerías en el montaje de planta o del proceso, se realiza también mediante
soldadura, o por uniones de tipo roscado o bridado. Cuando se usan bridas de unión se deben colocar
juntas, que es el verdadero sello en la unión.
Además de las cañerías también se clasifican de igual modo los accesorios y válvulas. En la
construcción de un sistema de cañerías se debe tener en cuenta la flexibilidad o movimiento del
sistema, que se produce normalmente por dilatación del material constructivo (acero), y si fuera
extremadamente rígido puede ocasionar roturas o deformaciones.
Los equipos que se utilizan para impulsar líquidos se denominan bombas. El principio operativo de
las bombas se asemeja a los de compresores vistos anteriormente:
• dinámico (bombas centrífugas)
• desplazamiento positivo (engranajes, pistón, etc.)
Las bombas alternativas, utilizan pistones o lóbulos, se usan para pequeños caudales, cuando se
requiere altas presiones de descarga.
Tienen la capacidad de manejar fluidos de alta viscosidad, y permiten una regulación muy ajustada de
caudales. Se utilizan comúnmente para dosificaciones de aditivos, etc.
El rango de caudales para bombas alternativas varía entre 0.5 y 1000 m3/hr, con presiones de
descarga desde 50 a 200 mca (metros de columna de agua).
Las bombas rotativas (denominación de las bombas de desplazamiento positivo del tipo engranajes),
manejan caudales desde 0,05 hasta 500 m3/hr, con presiones de descarga de 60 hasta 200 mca. La
velocidad de giro o rotación normal es 1000 r.p.m.

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Las bombas de tipo dinámico, más conocidas son las centrífugas (Fig. 9), cuyo principio de
funcionamiento es similar al de los compresores centrífugos. Las velocidades de rotación son más
altas que las anteriores, llegando de 1000 a 3000 r.p.m. Los caudales que permiten manejar varían
entre 0,25 y 1000 m3/hr. Y las presiones de descarga por etapa es de 10 a 50 mca, pueden colocarse
bombas centrífugas de etapas múltiples (llegando hasta 300 mca como presión de descarga final).
Existen también las bombas de diafragma, corresponden a una forma de desplazamiento positivo, con
caudales que van de 0,05 a 50 m3/hr, las presiones de descarga varían de 5 a 60 mca. y la velocidad
de giro va de 100 a 500 rpm.
Al igual que en el caso de compresores el costo operativo de las bombas o equipos para impulsar
líquidos, está condicionado o determinado por el consumo de energía.

Se aplica potencia de una fuente exterior en el eje A,

que hace girar el impulsor B dentro de la caja
estacionaria C. Las hojas del impulsor al girar
producen una reducción de presión a la entrada del
orificio del impulsor. Esto hace que fluya líquido al
impulsor desde la tubería de succión D. Este líquido
se ve obligado a salir a lo largo de las paletas de
velocidades tangenciales crecientes. La velocidad de
carga que adquiere al salir de las puntas de las
paletas, se convierte en cargas de presión conforme
pasa el liquido a la cámara espiral y de esta última a
la descarga E.
Figura 9
El cálculo de la potencia de una bomba:
Pot = (altura (presión descarga)* caudal* densidad)/eficiencia
La altura o presión de descarga se define a partir de la diferencia de presión (entrada/salida) y de la
densidad del líquido.
La eficiencia tiene el mismo sentido que lo indicado para el caso de compresores, es decir la
utilización de la energía en términos absolutos, es decir el aprovechamiento de la energía, la
degradación de la misma por efecto de rozamiento, e ineficiencias en los procesos de transferencia y
transformación.
Todo proceso de transferencia o flujo tiene una eficiencia (siempre menor que 1, o menor que
100%), por la irreversibilidad de los procesos reales, frente a los que idealmente uno puede estimar
(cálculo diferencial e integral).
Las bombas de proceso son equipos de uso muy común y difundido en cualquier proceso industrial,
por lo que la evaluación de su comportamiento y perfomance es muy importante, por el consumo de
energía que ellas representan (Fig.9). Para el análisis de comportamiento se pueden verificar
algunos parámetros como:

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Ø caudal (esto indica la capacidad real, que es posible medir con instrumental adecuado)
Ø altura dinámica (se calcula a partir de la presión de descarga teniendo en cuenta el tipo de fluido
bombeado).
Ø la velocidad de rotación del motor y del eje de la bomba (no debe confundirse con la velocidad de
circulación del fluido que es posible estimar a partir del dato de caudal volumétrico).
Los problemas operativos más comunes de bombas centrífugas están asociados a problema de
aspiración, cavitación, aumento de viscosidad por variación de temperatura, etc.
Ya ha sido mencionado que el caso de bombas, desde el punto de vista de inversión es bastante
particular debido a la instalación de equipos duplicados o de repuesto (spare), para asegurar la
continuidad del proceso donde está instalada.

En resumen los factores más importantes que deben tenerse en cuenta para la selección de bombas de
proceso son:
Ø capacidad necesaria y presión descarga
Ø características de la operación
Ø tipo de líquido (propiedades)
Ø dispersión de sólidos (si hubiera)
Ø viscosidad
Ø tipo de energía disponible
Ø factor de carga (o de utilización del equipo)
Ø eficiencia
Ø costos (fijos de equipo, operativo, etc.)
En relación con el tipo de energía que puede utilizarse para accionar estos equipos, lo más usual es
instalar motores eléctricos de accionamiento (voltaje 220 o 380 V). En algunos casos cuando la
electricidad no está disponible, se utilizan motores a explosión (gas, diesel, fuel-oil).
El acoplamiento motor-bomba es un factor clave, cuando las velocidades de giro no son iguales (se
debe utilizar multiplicación o reducción de velocidad, en todos estas transformaciones la eficiencia
total va bajando y por tanto la degradación de la energía aumenta).

Almacenaje de líquidos
La forma de almacenamiento más comúnmente utilizada para líquidos, son los tanques
atmosféricos, verticales. En menor medida horizontales, pero de menores dimensiones.
En tanques de almacenaje de líquidos inflamables, se utilizan techos flotantes que evitan la salida de
vapores generados en cambios térmicos (temperatura ambiente), o sistemas de inertizado cuando se
produce algún vacío por condensación.
Para el diseño de tanques, especialmente derivados de petróleo, se utilizan normalizaciones del API
(American PetroleumInstitute - EE.UU.).
La construcción de los tanques, normalmente emplea unión entre chapas soldadas. Antiguamente se
empleaban uniones roblonadas o remachadas.
Los tanques atmosféricos, se clasifican del siguiente modo:
Ø abiertos
Ø techo fijo ( esférico/cónico)
Ø techo flotante (placa que se desplaza)
Ø fijo con sistema de venteo/presurización
Ø tanques a presión
Ø lagunas

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Ø depósitos subterráneos
Ø almacenaje criogénico
Al igual que en el transporte en forma discontinua o por paquetes (batch), de gases, en el caso de
líquidos, se emplean tanques iguales a los de almacenaje estático.
Por ejemplo se emplean tanques para el transporte por camión, por ferrocarril o por barco. En caso de
transporte por camión el límite de volumen a transportar es 25 a30 m3, estando limitado
principalmente por el peso por ejes, y por la cantidad de material transportado (seguridad).
En el caso de transporte por FF.CC., también las cisternas son de hasta 50 m3, pudiendo embarcarse
como máximo 1500 m3. En el caso de barcos cisterna, llegan a transportar desde 5000 m3 hasta
15000 m3.

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