IND 333: PROCESOS DE

MANUFACTURA
Docente: Ing. MsC. Aldo Vargas

I/2021

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Reglas de la clase
• El Link de cada clase se mandara por Whatsapp 10 minutos antes del
inicio de la misma, se empleara la plataforma de GOOGLE MEET.
• Se pueden incorporar en la misma hasta 5 minutos luego del horario
de inicio establecido.
• Se pide encarecidamente la parBcipación de los estudiantes en la
clase por medio de VOZ, Para ello deben su parBcipación mediante el
Icono de Levantar la mano.
• No se interactuara mediante el Chat de Meet.
• Deben formar grupos de hasta 6 personas para toda
la duración de la materia.

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Capitulo 1. La industria de Manufactura
• Los procesos de manufactura
• Revisión histórica de la manufactura
• Función económica de la manufactura
• Desarrollo y diseño de producto
• Diseño de proceso
• Sistemas de manufactura
• CAD – CAM
• Control de procesos de manufactura

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Los procesos de manufactura
• La palabra manufactura se deriva de las palabras
la3nas manus (mano) y factus (hacer); la combinación
de ambas significa hecho a mano. La palabra
manufactura 3ene varios siglos de an3güedad, y
“hecho a mano” describe en forma adecuada los
métodos manuales que se u3lizaban cuando se acuñó
la expresión.

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Reseña histórica de la manufactura
• La historia de la manufactura puede dividirse en dos
partes:
• 1) el descubrimiento y la invención por parte del
hombre de los materiales y los procesos para
fabricar cosas, y
• 2) el desarrollo de los sistemas de producción. Los
mate- riales y procesos para hacer objetos preceden
a los sistemas en varios milenios. Algunos de dichos
procesos —fundición, trabajo con marBllo (forjar), y
recBficado— se remontan a 6 000 años o más.
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Reseña histórica de la manufactura
• La fabricación temprana de implementos y armas se
llevó a cabo más mediante destrezas y oficios, que
mediante la manufactura en el senBdo actual. Los
anBguos romanos tenían lo que podrían llamarse
“fábricas” para producir armas, pergaminos,
cerámica y vidrio, así como otros productos de esa
época, pero los procedimientos se basaban por
mucho en el trabajo con las manos.
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Reseña histórica de la manufactura
Es claro que un descubrimiento significa3vo fue el
principio de la división del trabajo, es decir, dividir el
trabajo total en tareas, y hacer que los trabajadores
individuales se convir3eran en especialistas en hacer
solo una. Este principio se había prac3cado durante
siglos, pero al economista Adam Smith (1723-1790) se
le ha adjudicado el crédito por haber sido el primero en
explicar su significado económico en su obra La riqueza
de las naciones.
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Reseña histórica de la manufactura
• La Revolución Industrial (alrededor de 1760 a 1830)
tuvo en diversos modos un efecto grande sobre la
producción. Marcó el cambio entre una economía
basada en la agricultura y el oficio manual, a otra
con base en la industria y la manufactura. El cambio
comenzó en Inglaterra, donde se inventó una serie
de máquinas y la potencia del vapor remplazó a la
del agua, a la del viento y a la animal.
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Definición de manufactura
Como campo de estudio en el contexto moderno, la manufactura se
puede definir de dos maneras: una tecnológica y la otra económica. En
el senBdo tecnológico, la manufactura es la aplicación de procesos
Vsicos y químicos para alterar la geometría, propiedades o apariencia
de un material de inicio dado para fabricar piezas o productos; la
manufactura también incluye el ensamble de piezas múlBples para
fabricar productos.
Los procesos para llevar a cabo la manufactura involucran una
combinación de máquinas, herramientas, energía y trabajo manual,
como se ilustra en la figura. Casi siempre, la manufactura se ejecuta
como una secuencia de operaciones. Cada una de éstas lleva al
material más cerca del estado final que se desea.
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Definición de manufactura

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Definición de manufactura
En el senBdo económico, la manufactura es la transformación de los
materiales en ar_culos de valor mayor por medio de uno o más
operaciones de procesamiento o ensamblado, según lo ilustra la figura.
La clave es que la manufactura agrega valor al material cambiando su
forma o propiedades, o mediante combinar materiales disBntos
también alterados.

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Definición de manufactura

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La industria manufacturera y sus productos
La manufactura es una actividad importante, pero no se lleva
a cabo sólo por sí misma. Se ejecuta como una actividad
comercial de las compañías que venden productos a los
clientes.
El tipo de manufactura que una empresa realiza depende de la
clase de producto que fabrica. Esta relación se va a analizar
primero con el examen de los tipos de industrias
manufactureras, y después con la identificación de los
productos que generan.
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Industrias manufactureras
• La industria consiste en empresas y organizaciones que producen
o suministran bienes y servicios. Las industrias se clasifican como
primarias, secundarias o terciarias. Las industrias primarias
cul:van y explotan recursos naturales, tales como la agricultura y
minería. Las industrias secundarias toman las salidas de las
primarias y las convierten en bienes de consumo y capital. En
esta categoría, la manufactura es la ac:vidad principal, pero
también quedan incluidas las construcciones y la generación de
energía. Las industrias terciarias cons:tuyen el sector de
servicios de la economía.
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Industrias manufactureras

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Productos manufacturados
• Los bienes de consumo son productos que los
consumidores compran en forma directa, como autos,
computadoras personales, televisiones, neumá3cos,
etc.
• Los bienes de capital son aquellos que adquieren otras
compañías para producir bienes y prestar servicios.
Algunos ejemplos de bienes de capital incluyen
aviones, computadoras grandes, equipo ferroviario,
máquinas herramienta y equipo para la construcción.
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Tipos de productos

Productos discretos (partes

individuales, ensambles)
• Clavos, engranes, latas para bebida, calzado, etc.

Productos con3nuos

• Alambre, hojas de metálicas, tubos, etc.

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Procesos y operaciones unitarias
• Un proceso de manufactura es una secuencia de
operaciones unitarias orientadas a producir un
Bien o Servicio.

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Simbología de representación de procesos
industriales
• ANSI (American Na9onal Standards Ins9tute)
• ASME (American Society of Mechanical
Engineers)

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La importancia de un Standard

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Práctica de grupo
• Para la siguiente clase presentar las dos formas
de diagramar los procesos, ANSI y ASME y
mostrar sus diferencias y similitudes.

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Capacidad de manufactura
• Una planta de manufactura consiste en un conjunto
de procesos y sistemas (y personas, por supuesto)
diseñados para transformar cierto rango limitado de
materiales en pro- ductos de valor incrementado.
Esos tres bloques consBtuBvos —materiales,
procesos y sistemas— integran la materia de la
manufactura moderna. Entre esos factores existe
una interdependencia fuerte.

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Capacidad de manufactura
• Una compañía manufacturera no puede hacer todo.
Sólo debe hacer ciertas cosas y hacerlas bien. La
capacidad de manufactura se refiere a las
limitaciones técnicas y Xsicas de una empresa de
manufactura y cada una de sus plantas. Es posible
idenBficar varias dimensiones de dicha capacidad: 1)
capacidad tecnológica de proceso, 2) tamaño Xsico y
peso del producto, y 3) capacidad de producción.

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Capacidad tecnológica del proceso
• Capacidad tecnológica de proceso La capacidad
tecnológica de proceso de una planta (o compañía)
es el conjunto de procesos de manufactura con que
dispone. Ciertas plantas realizan operaciones de
maquinado, otras convierten lingotes de acero en
lámina, y unas más construyen automóviles. Una
planta de maquinado no puede laminar acero, y una
planta de laminación no puede fabricar autos.

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Capacidad tecnológica del proceso
• La capacidad de procesamiento tecnológico se
relaciona de cerca con el 9po de material.
Ciertos procesos de manufactura se ajustan a
ciertos materiales, mientras que otros se
adaptan a unos dis9ntos.
• Al especializarse en determinado proceso o
grupo de procesos, la planta se especializa en
forma simultánea en ciertos 9pos de materiales.

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Limitaciones Esicas del producto
• Un segundo aspecto de la capacidad de
manufactura lo impone el producto )sico. Una
planta con un conjunto dado de procesos está
limitada en los términos del tamaño y el peso de
los productos que pueden alojarse. Los
productos grandes y pesados son diLciles de
mover. Para hacerlo, la planta debe equiparse
con grúas con la capacidad de carga requerida.

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Limitaciones Esicas del producto
• Piezas y productos pequeños que se fabrican en
can9dades grandes se trasladan por medio de
bandas u otros medios. La limitante del tamaño
y peso de un producto también se ex9ende a la
capacidad Lsica del equipo de manufactura.
• Las máquinas de producción 9enen tamaños
dis9ntos. Las más grandes deben u9lizarse para
procesar piezas grandes.

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Capacidad de producción
• Una tercera limitante de la capacidad de una planta
de manufactura, es la canBdad de producción que
puede obtenerse en un periodo de Bempo dado (por
ejemplo, mes o año). Es común llamar a dicha
limitante de canBdad capacidad de planta, o
capacidad de producción, y se define como la tasa
máxima de producción que una planta puede
alcanzar en condiciones dadas de operación.

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Capacidad de producción
• Estas condiciones se refieren al número de
turnos por semana, horas por turno, niveles de
la mano de obra directa, entre otros.
• Esos factores representan entradas de la planta.
Dadas estas entradas, ¿cuál es la salida que
puede generar la empresa?

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Manufactura
En un sen3do estricto, la manufactura es la aplicación
de procesos Usicos y químicos para alterar la
geometría, propiedades o apariencia del material de
inicio para fabricar piezas o productos; los procesos
para llevar a cabo la manufactura involucran la
combinación de máquinas, herramientas, energía y
trabajo”

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Manufactura
Serie de ac9vidades y operaciones
interrelacionadas que involucran el diseño,
selección de materiales, planeación, producción,
aseguramiento de calidad, administración y
mercadeo de bienes y durables de consumo

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Manufactura

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Sistemas de manufactura y producción
Los Sistemas de producción son un conjunto de recursos materiales,
técnicos, financieros y humanos; relacionados para saBsfacer las
necesidades de los clientes, la interrelación de los sistemas se da de
manera interna o externa y los recursos se les conoce como las 5 P`s.

5 P`s
• Personas.
• Procesos.
• Producto.
• Sistema para planear control. Partes (normas, complementos).

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Tipos de sistemas de producción
Procesos con)nuos: siempre se emplean las mismas
materias primas, maquinaria y se ob)ene el mismo
producto como la industria petrolera.
Tiene como par)cularidad que nunca cambie el proceso;
siempre u)liza los mismos insumos y elabora los mismos
productos. Esto ocurre siempre aun después del proceso del
producto, tenga que parar por alguna circunstancia
(mantenimiento, inventarios, fallas, mecánicas por falta de
materiales o almacenamiento) ejemplos: industria eléctrica,
minería, siderúrgica.

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Tipos de sistemas de producción
Procesos intermitentes.- Serie de lote a (gran volumen)
para almacenar.
Se caracteriza por que con la misma maquinaria y
recursos se ob3enen diferentes productos. Esta
variedad obliga a parar los procesos de productos con
el fin de hacer de hacer cambios y ajustes en la
maquinaria, para producir los arVculos demandados,
estos pueden ser de dos 3pos antes mencionados.

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Tipos de sistemas de producción
Pedido especial: su fabricación es de pocas piezas
para un determinado arUculo o producto. Las
instrucciones de trabajo son específicas y bien
definidas, al grado que en ocasiones se requiere
de planos descrip9vos del producto, ejemplo:
máquina CNC de control numérico.

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Tipos de sistemas de producción
• En serie: su fabricación en gran escala y las
instrucciones de trabajo de procedimientos deberán
estar homogenizadas o estandarizadas. En la
producción por lote es inherente y flexible. Por lo
general, se ajusta una máquina para una operación y
todas las partes programadas para esa operación se
terminan antes de pasar al lote a la siguiente
operación, ya sea en la misma máquina después de
hacerle reajustes necesarios en otra máquina.

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Tipos de sistemas de producción
• Proceso mixto: este proceso 9ene mayor
relevancia en las empresas maquiladoras que se
caracterizan por mantener una línea propia de
productos en instalaciones con capacidad
sobrada para producirlos.

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Tipos de sistemas de producción
• Procesos de grandes proyectos: solo se hace una
vez (aviones, barcos, obras publicas). Son
representa9vos de la industria de la construcción
y de obras de infraestructura para optar de
servicios a la nación.

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Representación grafica de los procesos

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Representación grafica de los procesos

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Representación grafica de los procesos

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Representación
grafica de los
procesos

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Tipos de manufactura
Los 9pos de manufactura se pueden clasificar de
acuerdo a los sistemas de producción como son:
• Fabricación por inventario.
• Fabricación sobre pedido.
• Terminación/ ensamble final sobre pedido.
• Grandes proyectos (únicos).

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Procesos de Manufactura
Los procesos de manufactura se dividen en dos Bpos
básicos:
• 1) las operaciones del proceso, y
• 2) las del ensamblado.
Una operación del proceso hace que un material de
trabajo pase de un estado de acabado a otro más
avanzado que está más cerca del producto final que
se desea.

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Procesos de Manufactura
•Se agrega valor cambiando la geometría, las
propiedades o la apariencia del material de
inicio.
•En general, las operaciones del proceso se
ejecutan sobre partes discretas del trabajo,
pero algunas también son aplicables a
ar:culos ensamblados.

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Procesos de Manufactura

•Una operación de ensamblado une dos o

más componentes a fin de crear una
en?dad nueva, llamada ensamble,
subensamble o algún otro término que se
refiera al proceso de unión (por ejemplo, un
ensamble soldado se denomina soldadura).

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Procesos de Manufactura

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Procesos de Manufactura

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Operaciones de procesamiento
Se dis9nguen tres categorías de operaciones de
procesamiento:
1) operaciones de formado,
2) operaciones de mejoramiento de una
propiedad.
3) operaciones de procesamiento de una
superficie.
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Operaciones de formado
• Las operaciones de formado alteran la geometría
del material inicial de trabajo por medio de
varios métodos.
• Los procesos comunes de formado incluyen al
moldeado, la forja y el maquinado

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Operaciones de mejoramiento de una
propiedad.
• Las operaciones de mejoramiento de una
propiedad agregan valor al material con la
mejora de sus propiedades Lsicas sin cambio de
la forma. El ejemplo más común es el
tratamiento térmico.

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Operaciones de procesamiento de una
superficie.
• Las operaciones de procesamiento de una
superficie se ejecutan para limpiar, tratar,
recubrir o depositar material sobre la superficie
exterior del trabajo.
• Ejemplos comunes del recubrimiento son el
cromado y el pintado.

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Procesos de formado
•La mayor parte de los procesos de formado
aplican calor o fuerzas mecánicas o una
combinación de ambas para que surtan un
efecto en la geometría del material de trabajo.
Hay varias maneras de clasificar los procesos de
formado.
•La clasificación que se u?liza se basa en el
estado del material de inicio, y ?ene cuatro
categorías:
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Procesos de formado - Categorías
1) procesos de moldeado, en los que el material
con que se comienza es un líquido calentado o
semifluido que se enfría y solidifica para formar
la geometría de la pieza;
2) procesos de sinterizado o procesamiento de
parGculas, en los que los materiales de inicio son
polvos, que se forman y calientan con la
geometría deseada;
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Procesos de formado - Categorías
3) procesos de deformación, en los que el
material con que se comienza es un sólido dúc?l
(metal, por lo común) que se deforma para crear
la pieza; y
4) procesos de remoción de material, en los que
el material de inicio es un sólido (dúc?l o
quebradizo), a par?r del cual se re?ra material
de modo que la pieza resultante tenga la
geometría que se busca.
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Procesos de formado
• En la primera categoría, el material de inicio se calienta lo
suficiente para transformarlo a un líquido o a un estado
altamente plás)co (semifluido).
• Casi todos los materiales se pueden procesar de esta
manera. Los metales, vidrios cerámicos y plás)cos pueden
calentarse a temperaturas suficientemente elevadas para
conver)rlos en líquidos.
• El material en forma líquida o semifluida se vacía o se le
fuerza para que fluya en una cavidad llamada molde,
donde se enfría hasta la solidificación, con lo que adopta la
forma del molde.

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Procesos de formado

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Procesamiento de parIculas
• En el procesamiento de parLculas, el material de inicio son
polvos metálicos o cerámicos. Aunque estos dos materiales
son muy diferentes, los procesos para darles forma a par)r
del procesamiento de parLculas son muy similares.
• La técnica común involucra la presión y el sinterizado, que
se ilustran en la figura, en las que los polvos primero se
fuerzan hacia una cavidad llamada matriz o dado a una
gran presión, y después se calientan para unir las parLculas
individuales.

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Procesamiento de parIculas

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Procesos de deformación
La pieza inicial que se trabaja se conforma por medio de la
aplicación de fuerzas que exceden la resistencia del material.
Para que el material se forme de este modo, debe ser
suficientemente dúc)l para evitar que se fracture durante la
deformación.
Para incrementar su duc)lidad (y por otras razones), es
común que antes de darle forma, el material de trabajo se
caliente hasta una temperatura por debajo del punto de
fusión. Los procesos de deformación se asocian de cerca con
el trabajo de los metales, e incluyen operaciones tales como
el forjado y la extrusión

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Procesos de deformación

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Procesos de remoción de material
Los procesos de remoción de material son operaciones que re:ran
el exceso de material de la pieza de trabajo con que se inicia, de
modo que la forma que resulta :ene la geometría buscada. Los
procesos más importantes de esta categoría son las operaciones
de maquinado tales como torneado, perforado y fresado, que se
muestran en la figura.
Estas operaciones de corte se aplican más comúnmente a metales
sólidos, y se llevan a cabo con el empleo de herramientas de corte
más duras y fuertes que el metal de trabajo. Otro proceso común
de esta categoría es el rec:ficado.

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Procesos de remoción de material

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Operaciones de ensamblado
• El segundo Bpo básico de operaciones de
manufactura es el ensamblado, en el que dos o más
piezas separadas se unen para formar una enBdad
nueva.
• Dichos componentes se conectan ya sea en forma
permanente o semipermanente. Los procesos de
unión permanente incluyen la soldadura
homogénea, soldadura fuerte, soldadura blanda, y
unión mediante adhesivos. Forman una unión de
componentes que no puede separarse con facilidad.

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Operaciones de ensamblado
• El uso de tornillos, remaches y otros sujetadores
mecánicos, son métodos tradicionales
importantes de esta categoría. Otras técnicas de
ensamblado mecánico que forman una conexión
permanente incluyen los remaches, ajustes de
presión y ajustes de expansión

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Operaciones de ensamblado
• El ensamblado electrónico se relaciona en
primer lugar con el ensamble de componentes
tales como paquetes de circuitos integrados a
tarjetas de circuitos impresos, para producir los
circuitos complejos que se u9lizan en tantos pro-
ductos de la actualidad.

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Maquinas de producción y herramientas
• Las operaciones de manufactura se llevan a cabo con el uso
de maquinaria y herramienta (y personas). El empleo
extenso de maquinaria en la manufactura comenzó con la
Revolución Industrial.
• Fue en esa época que las máquinas cortadoras de metal se
desarrollaron y comenzaron a u)lizarse en forma amplia.
Recibían el nombre de máquinas herramienta que eran
máquinas impulsadas por energía para operar
herramientas de corte que antes se usaban con las manos.

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Maquinas de producción y herramientas
• Otras máquinas para la producción incluyen prensas
para las operaciones de estampado, mar3llos
forjadores para forjar, molinos de laminación para la
fabricar lámina metálica, máquinas soldadoras para
soldar, y máquinas de inserción para insertar
componentes electrónicos en tarjetas de circuitos
impresos.

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Maquinas de propósito general y especifico
• El equipo de producción puede ser de propósito
general o especial. El equipo de propósito general es
más versáBl y adaptable a una variedad de trabajos.
Se halla disponible en el comercio para cualquier
compañía manufacturera que quiera inverBr en él. El
equipo de propósito especial por lo general está
diseñado para producir una pieza o un producto
específico en canBdades muy grandes.

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Maquinas y economía de escalas
• La economía de la producción en masa jus)fica las grandes
inversiones en maquinaria de propósito especial a fin de
alcanzar eficiencias elevadas en ciclos cortos de )empo.
• Ésta no es la única razón de ser del equipo de propósito
especial, pero es la principal. Otra razón es que el proceso
puede ser único y el equipo comercial no se encuentre
disponible.
• Algunas compañías con requerimientos únicos de proceso
desarrollan su propio equipo de propósito especial.

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Maquinas y herramientas comúnmente
empleadas

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Sistemas de producción
• Para operar con eficacia, una empresa de manufactura
debe tener sistemas que le permitan llevar a cabo con
eficiencia su )po de producción. Los sistemas de
producción consisten en personas, equipos y
procedimientos diseñados para combinar materiales y
procesos que cons)tuyen las operaciones de manufactura
de la compañía. Los sistemas de producción se dividen en
dos categorías:
• 1) instalaciones de producción, y
• 2) sistemas de apoyo a la manufactura.

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Sistemas de producción
• Las instalaciones de producción se refieren al equipo
Xsico y su arreglo dentro de la fábrica. Los sistemas
de apoyo a la manufactura son los procedimientos
uBlizados por la compañía para administrar la
producción y resolver los problemas técnicos y
logísBcos que se encuentran en la ordenación de los
materiales, el movimiento del trabajo por la fábrica,
y asegurar que los productos saBsfagan estándares
de calidad.

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Sistemas de producción
• Ambas categorías incluyen personas. Son éstas
las que hacen que los sistemas funcionen. En
general, la mano de obra directa (trabajadores
de cuello azul) es responsable de operar el
equipo de manufactura, y el personal profesional
(trabajadores de cuello blanco) es el encargado
de dar apoyo a la manufactura.

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Instalaciones de producción
• Las instalaciones de producción consisten en el
equipo de producción y el de manejo de
materiales. El equipo entra en contacto Lsico
directo con las piezas o ensambles durante su
fabricación. Las instalaciones “tocan” el
producto. Éstas también incluyen la manera en
que el equipo se acomoda dentro de la fábrica
—la distribución de la planta (layout)—.

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Instalaciones de producción
• Los trabajadores y el equipo de procesamiento van al producto,
en vez de moverlo hacia el equipo. Este :po de distribución se
conoce como distribución de posiciones fijas, como se ve en la
figura.
• En la situación pura, el producto permanece en un solo si:o
durante toda la producción. Algunos ejemplos de tales productos
incluyen barcos, aeronaves, locomotoras y maquinaria pesada.
En la prác:ca, por lo general esos productos se construyen en
módulos grandes, en ubicaciones únicas, y después los módulos
terminados se reúnen para el ensamble final por medio de grúas
de gran capacidad.

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Instalaciones de producción

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Instalaciones de producción
• Con frecuencia, los componentes individuales de esos
productos grandes se elaboran en fábricas en las que el
equipo está situado de acuerdo con su función o )po. Este
acomodo se denomina distribución por procesos. Como se
aprecia en la figura, los tornos están en un departamento,
las fresadoras en otro, y así sucesivamente.
• Las dis)ntas piezas, cada una de las cuales requiere una
secuencia dis)nta de operaciones, se conducen por los
departamentos en el orden par)cular que se necesita para
procesarlas, por lo general por lotes

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Instalaciones de producción

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Instalaciones de producción
• El procesamiento o ensamblado de piezas o productos
diferentes se lleva a cabo en celdas que consisten en varias
estaciones de trabajo o máquinas. El término manufactura
celular se asocia con frecuencia a este )po de producción.
Cada celda está diseñada para producir una variedad
limitada de configuraciones de piezas; es decir, la celda se
especializa en la producción de un conjunto dado de partes
similares, de acuerdo con los principios de la tecnología de
grupo

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Instalaciones de producción

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Instalaciones de producción
• El rango alto de can9dad (10 000 a millones de
unidades por año) se conoce como producción
masiva. La situación se caracteriza por una tasa
de demanda elevada para el producto, y el
sistema de manufactura está dedicado a la
producción de ese solo arUculo. Se observan dos
categorías de producción en masa: la producción
por can9dad y la producción por línea de flujo.

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Instalaciones de producción

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Trabajo de grupo

•Presentar un ejemplo de empresa para cada

uno de los cuatro ?pos de proceso vistos en
la clase.
•Graficar su proceso bajo norma

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Prueba de evaluación
1.1. ¿Cuáles de las industrias siguientes se clasifican como de in- dustria secundaria? (hay tres
respuestas correctas):a) bebidas, b) servicios financieros, c) pesca, d) minería, e) instalaciones de
generación de energía, f) editorial, y g) transporte.
1.2. En cuál de las siguientes industrias se clasifica la minería: a) industria agrícola, b) industria
manufacturera, c) industria primaria, d) industria secundaria, e) industria de servicios, o f) industria
terciaria.
1.3. Uno de los siguientes arHculos incluye los inventos de la Revolución Industrial: a) automóviles,
b) cañón, c) prensa de impresión, d) máquina de vapor, o e) espada.
1.4. ¿A cuáles de los siguientes metales incluyen los metales ferrosos? (dos respuestas correctas):
a) aluminio, b) hierro fundido, c) cobre, d) oro, y e) acero.
1.5. ¿Cuáles de los siguientes materiales de ingeniería se definen como un compuesto que conPene
elementos metálicos y no metálicos?: a) cerámico, b) compuesto, c) metal, o d) polímero.
1.6. ¿Cuál de los procesos siguientes comienza con un material en estado fluido o semifluido, que
se solidifica en un molde? (dos de estas respuestas son las mejores): a) fun- dido, b) forjado, c)
maquinado, d) moldeado, e) prensado, y f) torneado.

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Control numérico y robóNca industrial
• Un sistema de manufactura puede definirse como
una colección de equipo integrado y recursos
humanos que realizan una o más operaciones de
procesamiento y/ o ensamble sobre un material de
trabajo inicial, una pieza o un conjunto de piezas. El
equipo integrado consiste en máquinas de
producción, manejo de material y disposiBvos de
posicionamiento y sistemas computacionales.

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Control numérico y robóNca industrial
• Los sistemas de manufactura incluyen tanto sistemas
automa)zados como equipo operado en forma manual. La
dis)nción entre las dos categorías no siempre está clara,
porque muchos sistemas de manufactura involucran
elementos de trabajo automa)zado y manual (por
ejemplo, una máquina herramienta que funciona en un
ciclo de procesamiento semiautomá)co pero que en cada
ciclo debe ser cargada y descargada por un trabajador
humano).

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Control numérico y robóNca industrial

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Control numérico
• El control numérico (CN) es una forma de automa:zación
programable en la cual un programa que con:ene datos
alfanuméricos codificados controla las acciones de una parte del
equipo. Los datos representan posiciones rela:vas entre una
cabeza de trabajo y una pieza de trabajo.
• La cabeza de trabajo representa una herramienta u otro
elemento de procesamiento y la pieza de trabajo es el objeto que
se procesa. El principio opera:vo del CN es controlar el
movimiento de la cabeza de trabajo en relación con la pieza de
trabajo y la secuencia en la cual se realizan los movimientos.

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Tecnología del control numérico
Componentes de un sistema de CN Un sistema de
control numérico Bene tres componentes básicos:
• 1) un programa de piezas,
• 2) una unidad de control de máquina y
• 3) el equipo de procesamiento.
El programa de piezas (término que se usa
comúnmente en la tecnología de máquinas
herramienta) es el conjunto detallado de comandos
que va a seguir el equipo de procesamiento.

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Tecnología del control numérico
• En la tecnología moderna de CN, la unidad de
control de máquina (MCU, por sus siglas en
inglés) es una microcomputadora que almacena
el programa y lo ejecuta, convir9endo cada
comando en acciones mediante el equipo de
procesamiento, un comando a la vez. La MCU
está cons9tuida por el hardware y el sogware.

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Tecnología del control numérico

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Tecnología del control numérico
• El hardware está formado por la
microcomputadora, los componentes para hacer
interfaz con el equipo de procesamiento y
ciertos elementos de control de
retroalimentación. La MCU también incluye un
lector de cinta, si los programas se cargan en la
memoria de la computadora desde una cinta
perforada.

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Tecnología del control numérico
• El sogware está formado por el sogware de
control del sistema, los algoritmos de cálculo y el
sogware de traducción que convierten el
programa de piezas de CN en un formato que
pueda u9lizar la MCU.

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Sistema de coordenadas y control de
movimientos en el CN
• Para especificar las posiciones en el control
numérico se usa un sistema de ejes de
coordenadas estándar. El sistema consiste en los
tres ejes lineales (x, y, z) del sistema de
coordenadas cartesianas, además de tres ejes
rotatorios (a, b, c), como se muestra en la figura

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Sistema de coordenadas y control de
movimientos en el CN

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Programación de piezas por CN
• En las aplicaciones de las máquinas herramienta, la
tarea de programar el sistema se denomina
programación de piezas por control numérico,
debido a que el programa se prepara para una pieza
determinada.
• Por lo general, lo realiza alguien familiarizado tanto
con el proceso de trabajo con metales como con el
procedimiento de programación para el equipo
parBcular de la planta.
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Programación de piezas por CN
Entre las técnicas de programación de partes, las
más importantes son:
• 1) la programación manual de piezas,
• 2) la programación de piezas asis9da por
computadora,
• 3) la programación de piezas asis9da por
CAD/CAM y 4) el ingreso manual de datos.
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Programación manual de piezas
Para los trabajos de maquinado sencillos punto por
punto, tales como operaciones de taladrado, con
frecuencia la programación manual es el método más
fácil y económico. La programación manual de piezas
usa datos numéricos básicos y códigos alfanuméricos
especiales para definir los pasos en el proceso.

n010x70.0 y85.5 fl75 s500

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Programación manual de piezas
Cada “palabra” en el enunciado especifica un detalle
en la operación de taladrado. La palabra n (n010) es
simplemente un número de secuencia para el
enunciado.
Las palabras x y y indican las posiciones de
coordenadas (x =70.0 mm y y =85.5 mm). Las palabras
f y s especifican la velocidad de alimentación y la
velocidad de giro que se van a usar en la operación de
taladrado (velocidad de alimentación =175 mm/min y
velocidad de giro = 500 rev/min)).

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Programación de piezas asisNda por
computadora
• La programación de piezas asis9da por
computadora implica el uso de un lenguaje de
programación de alto nivel. Está diseñado para la
programación de trabajos más complejos que la
programación manual.

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Programación de piezas asisNda por
computadora
• El primer lenguaje de programación de piezas
fue la de herramientas programadas
automá9camente , creado como una extensión
de la inves9gación original de máquinas
herramienta por CN que se usó por primera vez
en producción alrededor de 1960.

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Programación de piezas asisNda por
computadora
En la APT la tarea de programación de piezas se
divide en dos pasos:
• 1) definición de una configuración geométrica de
pieza y
• 2) especificación de la trayectoria de la
herramienta y la secuencia de operación.

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Programación de piezas asisNda por
computadora
En el paso 1, el programador define la configuración
geométrica de la pieza de trabajo mediante elementos
básicos de geometría, como puntos, líneas, planos,
círculos y cilindros. Estos elementos se definen usando
enunciados de geometría de la APT, como:
P1 =POINT/25.0, 150.0
L1 =LINE/P1, P2

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Programación de piezas asisNda por
computadora
• P1 es un punto definido en el plano x-y que se
localiza en x =25 mm y en y =150 mm. L1 es una
línea que va a través de los puntos P1 y P2.
• Se usan enunciados similares para definir círculos,
cilindros y otros elementos geométricos. La mayoría
de las formas de la pieza de trabajo se describen
usando enunciados como éstos para especificar sus
superficies, esquinas, bordes y posiciones de orificio.
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Programación de piezas asisNda por
computadora
• La especificación de una trayectoria de
herramienta se realiza con enunciados de
movimiento de APT. Un enunciado común para
una operación de punto a punto es

GOTO/P1

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Programación de piezas asisNda por sistemas
CAD/CAM
• El uso de estos sistemas lleva a la programación
de piezas asis9da por computadora un paso
adelante, usando un sistema gráfico
computarizado CAD/CAM que interactúa con el
programador conforme se prepara el programa
de piezas.

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Ingreso manual de datos
• El ingreso manual de datos (MDI, por sus siglas en inglés)
es un método en el cual un operador de máquina
introduce el programa de piezas en la fábrica. El método
usa una pantalla CRT con capacidad de imágenes en los
controles de la máquina herramienta.
• Los enunciados de programación de piezas por CN se
introducen mediante un procedimiento controlado con
menús que requiere una capacitación mínima del operador
de la máquina herramienta.

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Ejemplo de
programa
APT(Automa:cally
Programmed Tool)

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PARTNO / APT-1
CLPRNT
UNITS / MM
NOPOST
CUTTER / 20.0
$$ GEOMETRY DEFINITION
SETPT = POINT / 0.0, 0.0, 0.0
STRTPT = POINT / 70,70,0
P1 = POINT / 50, 50, 0
P2 = POINT / 20, -20, 0
C1 = CIRCLE / CENTER, P2, RADIUS, 30
P3 = POINT / -50, -50, 0
P5 = POINT / -30, 30, 0
C2 = CIRCLE / CENTER, P5, RADIUS, 20
P4 = POINT / 50, -20, 0
L1 = LINE / P1, P4
L2 = LINE / P3, PERPTO, L1
L3 = LINE / P3, PARLEL, L1
L4 = LINE / P1, PERPTO, L1
PLAN1 = PLANE / P1, P2, P3
PLAN2 = PLANE / PARLEL, PLAN1, ZSMALL, 16

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RobóNca Industrial
• Un robot industrial es una máquina programable de
propósito general que posee ciertas caracterís3cas
antropomórficas; más evidente es un brazo mecánico
o manipulador. La unidad de control para un robot
industrial moderno es una computadora que se
programa para ejecutar subru3nas bastante
sofis3cadas, lo cual proporciona al robot una
inteligencia que en ocasiones parece casi humana.

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RobóNca Industrial
• El manipulador del robot, junto con un controla- dor
de alto nivel, permite que un robot industrial realice
diversas tareas, como cargar y descargar máquinas
herramienta, aplicar soldadura de puntos y pintar
por aspersión. En general, los robots se usan como
susBtutos de trabajadores en estas tareas.
• El primer robot industrial se instaló en una
operación de fundición a troquel en la Ford Motor
Company.
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Anatomía de un robot industrial

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ArNculaciones y uniones para manipulación
• Una ar9culación en un robot es similar a la del
cuerpo humano. Proporciona un movimiento
rela9vo entre dos partes del cuerpo. A cada
ar9culación se conecta una unión de entrada y
una de salida. Cada ar9culación mueve su unión
de entrada en relación con su unión de salida.

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ArNculaciones y uniones para manipulación
• El robot manipulador consiste en una serie de
combinaciones unión-arBculación-unión. La unión
de salida de una arBculación es la unión de entrada
para la siguiente. Los robots industriales cpicos
Benen cinco o seis arBculaciones, y el movimiento
coordinado le proporciona al robot la capacidad de
mover, colocar y orientar objetos y herramientas
para efectuar un trabajo úBl.

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Diseño de un manipulador
• El manipulador se construye usando arBculaciones
de los dos Bpos básicos, cada arBculación separada
de la anterior mediante una unión. La mayo- ría de
los robots industriales se monta en el piso. Puede
idenBficarse la base de la unión como 0; ésta es la
unión de entrada a la arBculación 1, cuya salida es la
unión 1, que a su vez es la entrada de la arBculación
2, cuya unión de salida es la 2, y así sucesivamente,
para la canBdad de arBculaciones en el manipulador.

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Configuraciones de brazo y cuerpo

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Configuraciones de brazo y cuerpo

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Configuraciones de brazo y cuerpo

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Configuraciones de brazo y cuerpo
• El ulBmo diseño se llama robot SCARA, que significa
brazo robóBco de ensamble selecBvamente dócil
(selecBvely compliant assembly robot arm). Es
similar a una arBculación de brazo humano, excepto
porque las arBculaciones del hombro y el codo
Benen ejes verBcales de rotación, por lo que
proporcionan rigidez en la dirección verBcal, pero
docilidad relaBva en la dirección horizontal.

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Volumen de trabajo y precisión de
movimiento
• Una consideración técnica importante para un
robot industrial es su volumen de trabajo. Éste
se define como el área dentro de la cual un
robot manipulador puede colocar y orientar el
extremo de su muñeca. La can9dad de
ar9culaciones determina el área anterior, así
como sus 9pos y rangos, y los tamaños de las
uniones.

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Volumen de trabajo
• El volumen de trabajo
es importante porque
representa una
función esencial que
determina cuáles
aplicaciones puede
ejecutar un robot.

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Actuadores finales
• Un robot industrial es una máquina de propósito
general. Para que un robot sea úBl en una aplicación
parBcular, debe equiparse y habilitarse con
herramientas diseñadas especialmente para una
aplicación.
• Un actuador final es la habilitación especial de
herramientas que se conectan al extremo de la
muñeca del robot para realizar la tarea específica.
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Tipos de actuadores
• La herramienta se u9liza cuando el robot debe
realizar una operación de procesamiento. Las
herramientas especiales incluyen pistolas para
soldadura de puntos, herramientas para
soldadura con arco, boquillas para pintar por
aspersión, ejes rotatorios, sopletes para ca-
lentamiento y herramientas de ensamble (por
ejemplo, un destornillador automá9co).

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Tipos de actuadores
• Los sujetadores están diseñados para asir y
mover los objetos durante el ciclo de trabajo. En
general, los objetos son piezas de trabajo y el
actuador final debe diseñarse específicamente
para la pieza.
• Los sujetadores se usan para aplicaciones de
colocación de piezas, carga y descarga de
máquinas y para colocar piezas sobre tarimas.

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Sistemas de control y programación de
robots
• El controlador de un robot está formado por el
hardware y el sogware electrónicos para
controlar las ar9culaciones durante la ejecución
de un ciclo de trabajo programado. La mayoría
de las unidades de control de robots actuales se
basan en un sistema de microcomputadora.
• Los sistemas de control en la robó9ca se
clasifican del siguiente modo:
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Control limitado de secuencia.
• Este sistema de control está diseñado para ciclos de
movimiento simples, como “tomar y colocar”. No
requiere un microprocesador, y en general se lleva a
cabo mediante interruptores de límite y detenciones
mecánicas, junto con un secuenciador para coordinar
el funcionamiento sincronizado de las ar3culaciones.
• Los robots que usan el control limitado de secuencia
con frecuencia se hacen funcionar en forma
neumá3ca.
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Reproducción con control punto a punto
(PTP),
• Los sistemas de movimiento de robot se dividen:
de punto a punto y trayectoria con9nua. El
programa para un robot de reproducción punto
a punto consiste en una serie de posiciones de
puntos y la secuencia en la que éstos deben
visitarse durante el ciclo de trabajo

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La reproducción con control de trayectoria
conNnua
• El control de trayectoria con3nua es similar al de
punto a punto, excepto que en la memoria se
almacenan trayectorias de movimiento en lugar de
puntos individuales. En ciertos 3pos de movimientos
de trayectoria con3nua regulares, como una
trayectoria en línea recta entre dos posiciones de
puntos, la unidad controladora calcula la trayectoria
que requiere el manipulador para cada movimiento.

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Control inteligente
• Los robots industriales modernos exhiben
caracterís3cas que a menudo los hacen parecer
inteligentes. Estas caracterís3cas incluyen la capacidad
de responder a sensores sofis3cados, tales como una
máquina de visión, tomar decisiones cuando hay
errores durante el ciclo de trabajo, hacer cálculos y
comunicarse con los humanos.

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Aplicaciones de robots industriales
Algunos trabajos industriales se prestan para las
aplicaciones de robots. Las caracterís9cas más
importantes que 9enden a promover la
sus9tución de un trabajador humano por un
robot, en ciertas condiciones de trabajo, son las
siguientes:
1) el ambiente de trabajo es peligroso para las
personas,
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Aplicaciones de robots industriales
2) el ciclo de trabajo es repe99vo,
3) el trabajo se realiza en una posición
estacionaria,
4) el manejo de la pieza o la herramienta sería
diLcil para los humanos,

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Aplicaciones de robots industriales
5) es una operación de cambios múl9ples,
6) hay largas líneas de producción y los relevos no
son frecuentes y
7) la colocación y orientación de las piezas se
establecen al inicio del ciclo de trabajo,

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Aplicaciones de robots industriales
• Las aplicaciones de los robots industriales que
9enden a cumplir estas caracterís9cas se dividen
en tres categorías básicas:
1) manejo de material,
2) operaciones de procesamiento y
3) ensamble e inspección.

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Manejo de material
• Las aplicaciones de manejo de material implican
el movimiento de materiales o piezas de una
posición y orientación a otra. Para realizar la
tarea de recolocación, el robot está equipado
con un sujetador. Como se dijo antes, éste debe
diseñarse específicamente para asir la pieza
par9cular en la aplicación.

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Operaciones de procesamiento
• Las operaciones de procesamiento requieren
que el robot manipule una herramienta como el
actuador final. Entre las aplicaciones están la
soldadura de puntos, la soldadura con9nua con
arco eléctrico, el recubrimiento por aspersión y
ciertas operaciones de corte y eliminación de
rebabas en metal, en las cuales el robot
manipula una herramienta especial.
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Aplicaciones de robots industriales
• En cada una de estas operaciones se usa una herramienta (por
ejemplo, una pistola para soldadura de puntos o una boquilla para
pintura por aspersión) como el actuador final del robot. En la figura se
ilustra una aplicación de soldadura de puntos. La soldadura de puntos
es una aplicación común de los robots industriales en la industria
automotriz.
• Las aplicaciones de ensamble e inspección no pueden clasificarse en
forma definida

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Aplicaciones de robots industriales

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Aplicaciones de robots industriales
• Las aplicaciones de ensamble e inspección no pueden
clasificarse en forma definida en cualquiera de las dos
categorías anteriores, porque en ocasiones implican el
manejo de piezas y otras veces la manipulación de
una herramienta. Las aplicaciones de ensamble
frecuentemente requieren el apilamiento de una pieza
sobre la otra, lo cual es básicamente una tarea de
manejo de piezas.

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Aplicaciones de robots industriales
• En otras operaciones de ensamble, se manipula una
herramienta, como un destornillador automá3co.
Asimismo, las operaciones de inspección en ocasiones
requieren que el robot coloque una pieza de trabajo
en relación con un disposi3vo de inspección o que
cargue una pieza en una máquina de inspección,
mientras otras aplicaciones implican la manipulación
de un sensor para realizar una inspección.

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Tecnología de grupo y manufactura flexible
• La tecnología de grupos es un
enfoque para manufactura en el cual
se idenBfican y agrupan piezas
similares para aprovechar sus
similitudes en el diseño y la
producción. Las similitudes entre las
piezas permiten clasificarlas en
familias. No es extraño que una
fábrica que produce 10 000 piezas
diferentes sea capaz de agrupar la
mayoría de ellas en 20 o 30 familias
de piezas
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Clasificación y codificación de piezas
• Una caracterís3ca central de la tecnología de grupos
es la familia de piezas. Una familia de piezas es un
grupo de piezas que poseen similitudes en la forma
geométrica y el tamaño, o en los pasos de
procesamiento que se usan en su manufactura.
Siempre hay diferencias entre las piezas de una
familia, pero las similitudes son lo suficientemente
cercanas para poder agruparlas en la misma familia.

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Clasificación y codificación de piezas
• Existen varias formas para iden9ficar familias de
piezas en la industria. Un método involucra la
inspección visual de todas las piezas hechas en la
fábrica (o fotograLas de las piezas) y el uso del
mejor juicio para agruparlas en familias
apropiadas. Otro enfoque, denominado análisis
de flujo de producción, usa la información que
con9enen las hojas de ruta para clasificar las
piezas.
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Clasificación y codificación de piezas
• La clasificación y codificación de piezas implica la
iden3ficación de similitudes y diferencias entre las
piezas para relacionarlas mediante un esquema de
codificación común. La mayoría de los sistemas de
clasificación y codificación están entre los siguientes:
1) sistemas basados en atributos del diseño de piezas,
2) sistemas basados en atributos de la manufactura de
piezas y
• 3) sistemas basados tanto en atributos de diseño
como de manufactura.
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