Tema 2

Robótica y Automatización Industrial I
TEMA 2
Estructura sistema de control
Curso 2022/2023
Prof. D. Joaquín del Pino Fernández
Robótica y Automatización Industrial I
TEMA 2
Estructura sistema de control
Curso 2022/2023
Prof. D. Joaquín del Pino Fernández
Tema 2.Estructura Sistema de Control
Índice
2.1 Sistema de control ....................................................................................................... 1
2.2 Control por computador ............................................................................................ 13
2.3 Elementos básicos de los sistemas de control por computador ............................... 19
Bibliografía
• Automatización de procesos industriales. García Moreno, E; Alfaomega Grupo Editor,
2001.
• Automatización Industrial. Sanchis Llopis, R. et al; Publicacions de la Universitat Jaume
I. Servei de Comunicació i Publicacions, 2010
• Ingeniería de la automatización Industrial. Piedrafita, R; Grupo Editorial Ra-Ma, 2004.
• Automation, Production systems and Computer Integrated Manufacturi. Groover,
M.P.; Prentice Hall, 2007.
• Introducción a la Automatización de Procesos. Robles Álvarez; Regulación Automática
II. Universidad de Oviedo, 2005.
• Reseña Histórica del Control Automático, Instituto Tecnológico Metropolitano.
Fonseca Mancera; Sergio Leonardo; Álvarez Salazar; Jhony (2011), Colombia
en:http://www.slideshare.net/automatizacionplc/resea-historica-de-la-
automatizacion (descargado el 18 de noviembre del 2015).
Diferencia entre lazo abierto y cerrado seguro q cae
I
2.1 Sistema de control

La realidad cambiante y compleja ha exigido del hombre día a día una mayor parcelación
de su mundo: física atómica, neurocirugía, cibernética, espeleología, etc. Cada ciencia en
particular ha alcanzado un alto grado de especialización, responsable de los grandes avances
académicos, científicos y tecnológicos. Su actitud frente al mundo: descomponerlo en tantos
elementos simples como sea posible.
La automatización no ha escapado a esta actitud, y por tanto se puede descomponer ésta

en elementos más simples, uno de esto es el concepto de sistema de control, pero para poder
entenderlo mejor, se tiene que definir qué es un sistema.
Un sistema es un conjunto de elementos organizados y relacionados que interactúan

entre sí para lograr un objetivo. Los sistemas reciben datos (entrada), energía o materia del
ambiente y proveen información (salida), energía o materia.
Figura 1. Esquema de Sistema
Las relaciones entre las entradas y salidas de un sistema son biunívocas y las
modificaciones que ocurren en un elemento modifican a su vez la globalidad del sistema. En
un sistema social, el aumento de conocimientos tecnológicos (información) aumentará las
posibilidades de optimización y evolución del sistema mismo; parte de la energía en un
sistema “árbol” se almacena en los frutos, la carga de frutos puede romper algunas ramas bajo
su propio peso; el crecimiento de un bosque en terrenos pobres y mal consolidados puede
destruirse por su propio peso al provocar deslizamientos.
En estos ejemplos se habla de retroacciones (feedback) que es una forma particular de

interacción. Comúnmente se utilizan términos como relación, correlación e interacción.
Puede ser físico o concreto (una computadora, un reactor, un humano) o puede ser
abstracto o conceptual (la evolución de una especie).
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Tal y como hemos visto anteriormente, son ejemplos de sistemas: Un árbol, sistema
circulatorio humano, el sistema solar, una computadora, una institución, un sistema
operativo, etc.
Cada sistema puede ser estudiado con el objetivo de comprender el funcionamiento del
mismo, descubrir sus límites/fronteras visibles y/o no visibles, entender el objetivo del mismo
y como interactúa con otros sistemas externos.
Cada sistema existe dentro de otro más grande, por lo tanto, un sistema puede estar
formado por subsistemas y partes, y a la vez puede ser parte de un supersistema. Por lo tanto,
debe entenderse que tanto un subsistema como un supersistema son sistemas en sí mismos.
Simplemente nos estamos centrando en el estudio de un sistema tomado como principal, el
cual tiene un supersistema y probablemente tenga subsistemas.
Figura 2. Esquema de Supersistema
Estrictamente hablando todo sistema tiene uno o más supersistemas. Algunos

supersistemas muchas veces no nos interesaran en nuestro estudio de una planta o de un
proceso de montaje específico y debemos determinar cuales es el sistema de nuestro interés
y que vamos a automatizar, pasando a ser un sistema automatizado.
Un sistema automatizado consta de dos partes principales:
• Parte de Mando, suele ser un autómata programable (tecnología programada),

aunque se siguen usando relés electromagnéticos, tarjetas electrónicas o módulos
lógicos neumáticos (tecnología cableada).
En un sistema de fabricación automatizado el autómata programable está en el

centro del sistema. Este debe ser capaz de comunicarse con todos los constituyentes
de sistema automatizado.
• Parte Operativa, es la parte que actúa directamente sobre la máquina. Son los
elementos que hacen que la máquina se mueva y realice la operación deseada. Los
elementos que forman la parte operativa son los accionadores de las máquinas como
motores, cilindros, compresores… y los captadores como fotodiodos, finales de
carrera…
2
Además, los sistemas pueden ser estáticos o dinámicos, en esta asignatura solo nos
interesará los sistemas dinámicos, el término dinámico hace referencia al cambio a lo largo
del tiempo. Si algo es dinámico, es porque se está modificando constantemente. Un sistema
dinámico es aquel en el cual las variables se modifican para producir cambios a lo largo del
tiempo. La manera por la cual los elementos o las variables de un sistema cambian con el
tiempo se denomina comportamiento del sistema.
Los sistemas dinámicos se pueden clasificar como:
• Sistema dinámico discreto. Un sistema dinámico discreto está formado por un

conjunto de elementos en interacción que evolucionan con el tiempo, que solo toma
valores enteros (t = 0, 1, 2, . . .). La situación del sistema en cada instante, estado del
sistema, está descrita por distintas variables de estado y se modela mediante
relaciones recursivas entre sus valores, ecuaciones en diferencias finitas, que pueden
incluir parámetros para ajustarlas a diferentes casos. Si solo tenemos una variable los
valores de las variables forman una sucesión numérica {x(t)}, que suele representarse
con el tiempo en forma de subíndice, {xt} (si tenemos más de una variable sus valores
forman una sucesión vectorial que se representa de la misma manera considerando
que xt es un vector). El orden del sistema es la mayor diferencia entre los subíndices
temporales que aparecen en las ecuaciones.
En un sistema definido de modo recursivo tenemos una regla que relaciona el valor
actual de las variables de estado con sus valores pasados, de forma que las variables
de mayor subíndice temporal aparecen despejadas en el primer miembro según una
función que es vectorial si hay más de una variable:
𝑥𝑡+𝑛+1 = 𝑓(𝑡, 𝑥𝑡 , 𝑥𝑡+1 , … , 𝑥𝑡+𝑛 )
En sistema dinámico discreto la ecuación recursiva permite calcular los valores de las
variables cuando conocemos sus valores anteriores y en un problema de valor inicial
cada solución define a partir de las condiciones iniciales una sucesión de puntos que
recibe el nombre de trayectoria u órbita (cuando el sistema es autónomo el espacio
en el que varían las variables recibe el nombre de espacio de fases).
• Sistema dinámico continuo. En los sistemas dinámicos continuos, el tiempo se

considera una variable continua y se modelan mediante ecuaciones diferenciales
(relaciones entre las variables y sus tasas de variación).
En un sistema dinámico continuo conocemos en todo momento la relación que existe

entre las variables de estado y las tasas a las que varían, que corresponden a sus
derivadas (velocidades de variación). El orden del sistema es el orden de la derivada
de mayor orden que aparece y si las derivadas de mayor orden aparecen despejadas
decimos que el sistema está en forma normal.
Consideramos solo sistemas con el mismo número de ecuaciones que de variables de

estado. Así, si el sistema tiene una única variable de estado vendrá dado por una
única ecuación diferencial y si tiene n variables por un sistema de n ecuaciones
diferenciales.
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• Sistema dinámico lineal. Los sistemas lineales cumplen con el principio de

superposición y homogeneidad. Es decir, si y1(t) e y2(t) son las respuestas del sistema
H a las entradas u1(t) y u2(t), respectivamente; entonces, el sistema será lineal si y
sólo si se cumplen las siguientes igualdades:
𝐻(𝑢1 (𝑡) + 𝑢2 (𝑡)) = 𝑦1 (𝑡) + 𝑦2 (𝑡) 𝑦 𝐻(𝛼𝑢1 (𝑡)) = 𝛼𝑦1 (𝑡)
donde, y1(t)=H(u1(t)), y2(t)=H(u2(t)) y α es un número real. Estas representaciones

pueden tomar la forma de expresiones algebraicas, ecuaciones de diferencias,
ecuaciones diferenciales ordinarias o ecuaciones diferenciales parciales.
Figura 3. Circuito RL
Si consideramos el ejemplo del circuito eléctrico de la figura 3, el modelo obtenido

considerando las cantidades R y L constantes (parámetros) es:
𝑑 𝑑
𝑒 = 𝑅𝑖 + (𝐿𝑖) = 𝑅𝑖 + 𝐿 𝑖
𝑑𝑡 𝑑𝑡
El cual corresponde a un modelo lineal.
• Sistema dinámico no lineal. Este tipo de sistema es lo contrario al visto

anteriormente, si nos fijamos en el ejemplo anterior, si se considera el efecto de la
corriente sobre la inductancia L=L(i), el modelo obtenido es:
𝑑 𝑑 𝑑𝐿
𝑒 = 𝑅𝑖 + (𝐿𝑖) = 𝑅𝑖 + 𝐿 𝑖 + 𝑖
𝑑𝑡 𝑑𝑡 𝑑𝑡
Resultando un modelo no-lineal. Este es el caso de inductores que operan con
corrientes muy elevadas y que no han sido diseñados para operar a tales niveles, este
fenómeno es conocido como saturación.
• Sistema dinámico invariante en el tiempo. En todos los casos, nos referimos a la

ecuación diferencial o sistema de ecuaciones diferenciales como la ecuación de
movimiento del sistema y si en esta ecuación, la relación entre las variables y sus
derivadas no depende explícitamente del tiempo, hablamos de un sistema dinámico
autónomo o invariante en el tiempo.
• Sistema dinámico no invariante en el tiempo. Son aquellos en el que la relación entre

las variables y sus derivadas dependen explícitamente del tiempo.
• S.I.S.O. y M.I.M.O. Algunos sistemas físicos pueden ser representados por una
entrada y una salida, este es el caso de los sistemas S.I.S.O. ( Simgple Input – Simgple
Output ), sin embargo, existen gran cantidad de sistemas que cuentan con múltiples
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entradas y múltiples salidas y son denominados sistemas M.I.M.O. del inglés

(Multiple Input Multiple Output).
El desarrollo y evolución de la teoría de control, ha permitido desarrollar gran

cantidad de técnicas tanto de identificación como de control adaptativas que utilizan
el computador digital para tal propósito. Entre las técnicas de control existentes se
mencionan el tradicional controlador PID y control por reubicación de polos.
Los sistemas S.I.S.O. son aquellos que cuentan simplemente con una entrada y una
única salida, de esta manera es lógico pensar que para mantener la salida deseada
del sistema deben hacerse los ajustes necesarios a la entrada y de esta forma se
lograría el propósito de control, sin embargo, existe la necesidad de observar
constantemente cómo es la respuesta ante las variaciones en la entrada, por ello
surge la necesidad de cerrar el lazo de control para monitorear de manera
permanente la salida del sistema y compararla con una señal de referencia o salida
deseada. La figura 4 muestra un sistema de control S.I.S.O. en lazo cerrado.
Figura 4. Sistema de Control SISO en Lazo Cerrado.
Donde: r es la referencia del sistema, μ, es la señal de control, y es la salida del

sistema, mientras que e = r – y es el error usado como entrada al controlador.
Nótese que se compara la respuesta deseada, r(t), y la salida del sistema, y(t), el error
leído, e(t), es llevado al controlador para generar la señal de control, u(t), necesaria
para que el sistema en lazo cerrado, figura 4, siga la señal de referencia aun cuando
es sometido a perturbaciones externas.
Las siglas M.I.M.O. indican que un sistema posee Múltiples Entradas y Múltiples
Salidas. El diagrama básico de bloques para este tipo de sistemas es el mostrado en
la figura 5.
Figura 5. Esquema de un sistema M.I.M.O.
Para el caso general de un sistema multivariable, u e y representan vectores columna

de dimensiones mx1 y nx1 respectivamente. Cuando m = n = 2, se obtiene un sistema
de dos entradas y dos salidas, representado por el modelo de la figura 6.
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Figura 6. Sistema M.I.M.O. de 2 entradas y 2 salidas.
Vale la pena destacar de la figura 6 que existen términos cruzados (H12 y H21) entre
las dos salidas y ambas entradas, como ocurre en general para los sistemas físicos
reales existentes, la relación existente entre las salidas y las entradas es dada por:
𝑦1 = 𝐻11 𝑢1 + 𝐻12 𝑢2
𝑦2 = 𝐻21 𝑢1 + 𝐻22 𝑢2
Que pueden ser representadas mediante la matriz de transferencia:
𝐻11 𝐻12
𝐻(𝑧) = [ ]
𝐻21 𝐻22
Deben conocerse entonces las funciones de transferencia (H11 , H12 , H21 , H22) que
describan el comportamiento físico de la planta.
Cualquier estudio de una planta debe comenzar por investigar cual es el concepto de
“proceso”.
Desde el punto de vista de la producción, se considera un proceso como un lugar donde

se juntan materias primas más algún tipo de energía para producir un producto deseado.
Desde el punto de vista de sistema, el significado es más específico. Un proceso se identifica
como una o más variables asociadas cuyos valores es importante conocer y controlar.
Para comprender más claramente estos conceptos se utilizará un proceso industrial

simple, un Intercambiador de Calor. En este proceso, para mantener la temperatura del
producto (agua caliente) se debe disponer de otra variable capaz de afectar la variable que
está siendo controlada y que pueda ser manipulada por el sistema.
Figura 7. Esquema intercambiador de calor.
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En este ejemplo, el sistema de control manipula la posición de una válvula de vapor. Sin
embargo, la temperatura del agua depende no sólo de la posición de esta válvula, sino
también del caudal de agua, su temperatura de entrada, el grado de ensuciamiento del
intercambiador y la temperatura ambiente.
Este simple ejemplo muestra la variable controlada (Temperatura de salida), manipulada

(Posición de la válvula), la referencia (Temperatura del vapor) y la perturbación (Caudal del
agua de entrada, Suciedad del intercambiador, Temperatura ambiente…).
Figura 8. Variables que intervienen en el sistema.
En consecuencia, tenemos que la variable controlada es el parámetro más importante

del proceso, debiéndose mantener estable (sin cambios), pues su variación alteraría las
condiciones requeridas en el sistema. Su monitoreo a través de un sensor es una condición
importante para dar inicio al control.
Desde el punto de vista de la automatización y el control, la variable controlada se puede

denotar como la salida del sistema, es la variable que se mide y se controla. También se conoce
como respuesta del sistema, aunque no represente el objetivo final.
No siempre el sistema representa la totalidad de las funciones, esto es la idea de

subsistema, que permite aislar distintas variables a controlar. Esto no siempre es posible ya
que algunas variables pueden estar acopladas.
Al analizar el ejemplo mostrado del intercambiador de calor, se observa la intención de

calentar agua a través del vapor, para lo cual se deberá tener en cuenta las diversas variables
del proceso, como son los flujos de vapor y agua, las presiones de vapor y las temperaturas
del agua; pero, la más importante del sistema es la temperatura de salida del agua, por lo
tanto, la Variable Controlada.
Las variables controladas más comunes son la presión, la temperatura, el nivel, el caudal,
la velocidad, la humedad y la posición.
Variable manipulada, también denominada variable de control, es el parámetro que

podemos manipular para inducir un cambio de comportamiento en la variable controlada.
La acción de control consistirá en definir el valor de la variable de control necesaria en

cada instante de tiempo para que la respuesta del sistema sea la deseada, esto supone un
cambio en la energía del proceso, por lo que la variable de control o manipulada, suele tener
la capacidad de aumentar o reducir dicha energía.
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Las dinámicas de los sistemas vienen gobernadas generalmente por cambios de energía,
en el ejemplo del intercambiador de calor, quien proporciona mayor o menor cantidad de
energía al sistema es el ingreso de vapor, por lo tanto, la variable a manipular será el flujo de
ingreso de vapor.
Referencia o setpoint, es una variable de entrada la cual se ajusta al valor deseado de la

variable controlada. Cuando existen diferencias entre la referencia y la variable controlada, se
producen errores.
Error, es la diferencia entre la referencia y la variable controlada, es decir, entre el valor

deseado y el realmente obtenido y suele dar una medida de cómo se debe actuar sobre el
sistema (mediante la variable de control) para conseguir que la variable controlada siga a la
referencia.
El objetivo será, por tanto, conseguir un error cero.
Perturbación, Son señales que tienden a afectar adversamente el valor de la variable

controlada de un sistema, pero que no son controladas por el sistema de control. Existen dos
tipos de perturbaciones, las perturbaciones internas, que son aquellas que se generan dentro
del sistema, y las perturbaciones externas, que son aquellas que se generan fuera del sistema
y constituyen entradas. Son capaces de cambiar la carga sobre el proceso y son la principal
razón por la cual se utilizan sistemas de control de lazo cerrado.
Algunas perturbaciones son medibles o predecibles (observables), mientras que otras

perturbaciones son aleatorias y no pueden ser previstas. En ellas sólo se observa su influencia
en las salidas.
En el ejemplo, la variable perturbadora está representada por el flujo de entrada de agua

fría, si por una baja de tensión se altera el funcionamiento de la bomba de suministro de agua,
provocaría un menor ingreso de flujo al proceso originando la desestabilización del sistema.
Todas estas variables nos ayudan a tener un control sobre nuestro sistema, pudiéndose
llevar a cabo una clasificación de los distintos tipos de controles que se pueden tener y que
están relacionados con los distintos tipos de sistemas.
• Control todo/nada, este tipo de control tiene una metodología sencilla, pero es muy
aplicado en la industria, consiste en actuar o no actuar sobre el sistema para corregir
su respuesta. Es necesario fijar un ciclo de histéresis.
Ejemplos típicos de este tipo de control son el control de temperatura por

termostato, control de nivel en depósitos mediante bomba sin regulación…
Figura 9. Control todo/nada
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• Control continuo, este tipo de control es consecuencia de tener controlada las

variables de referencia y el error, donde la señal de control será una función continua
de la señal de error.
Figura 10. Control continuo
Este tipo de control es utilizado en los sistemas automáticos y su descripción de

comportamiento se realiza mediante ecuaciones diferenciales.
𝑑ℎ 𝑄 𝑎√2𝑔ℎ
= − = 𝑐1 𝑄 + 𝑐2 √ℎ
𝑑𝑡 𝐴 𝐴
• Control discreto (digital), Es muy similar al control continuo, pero sólo se calcula la
señal de control en instantes determinados de tiempo.
Figura 11. Control discreto
Basado en la descripción del comportamiento del sistema mediante ecuaciones en

diferencia o recursivas.
𝑦(𝑛) − 1.5327𝑦(𝑛 − 1) + 0.6607𝑦(𝑛 − 2) = 0.4673𝑢(𝑛 − 1) − 0.3393𝑢(𝑛 − 2)
• Control en bucle abierto, en un sistema de control de bucle abierto la salida ni se

mide ni se realimenta para compararla con la entrada. Los sistemas de control de
bucle abierto son sistemas de control en los que la salida no tiene efecto sobre la
señal o acción de control. La figura 12 muestra la forma de cómo se implementa un
sistema de control de este tipo.
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Figura 12. Control en bucle abierto
Los elementos de un sistema de control en bucle abierto se pueden dividir en dos

partes: el controlador, y el proceso controlado. Una señal de entrada o consigna se
aplica al controlador, cuya salida actúa como una señal de control o señal actuante,
la cual regula el proceso controlado, de tal forma que la variable de salida o variable
controlada se desempeñe de acuerdo con ciertas especificaciones o estándares
establecidos. En los casos simples, el controlador puede ser un amplificador, filtro,
unión mecánica u otro elemento de control. En los casos más complejos puede ser
una computadora tal como un microprocesador.
En los sistemas de control de bucle abierto, no se compara la salida con la entrada de

referencia. Por lo tanto, para cada entrada de referencia corresponde una condición
de operación fijada.
Así la exactitud del sistema depende de la calibración. Calibrar significa establecer

una relación entre la entrada y la salida con el fin de obtener del sistema la exactitud
deseada. Así la exactitud del sistema depende de la calibración. Hay que hacer notar
que cualquier sistema de control que actúa sobre una base de control de tiempo
(temporizador), es un sistema de bucle abierto.
Los sistemas de bucle abierto son económicos, pero normalmente inexactos. Un

sistema de control de bucle abierto es insensible a las perturbaciones; por
consiguiente, un sistema de control de este tipo es útil cuando se tiene la seguridad
que no existen perturbaciones actuando sobre el mismo. En la práctica solo se puede
usar el control de bucle abierto si la relación entre la entrada y la salida es conocida,
y si no hay perturbaciones internas ni externas importantes.
De lo dicho anteriormente no deberá concluirse que los sistemas de control de bucle

abierto sean ineficaces. Debido a la simplicidad y economía se los utiliza en muchas
aplicaciones no críticas.
Existen muchos sistemas de bucle abierto que cumplen una función útil. Las
máquinas automáticas para lavado de ropa son un ejemplo conveniente de un
dispositivo con controles de bucle abierto. Las variables de entrada y salida son el
grado de suciedad con que entra la ropa y el grado de limpieza con que sale
respectivamente. Para efectuar el lavado se programan una serie de operaciones de
tiempo fijo (lavado, enjuague, centrifugado, etc.) que son la calibración de la
máquina. Una vez transcurridas todas las operaciones, la lavadora automática
entrega la ropa con un cierto grado de limpieza, sin comparar esta variable de salida
con la variable de entrada. Sin embargo, si un operador maneja la máquina de modo,
que repite las operaciones de lavado hasta conseguir un grado de limpieza de la ropa
prefijado, el sistema ya no es más de bucle abierto.
Otro ejemplo de sistema de control de bucle abierto es el sistema de control de

tránsito mediante semáforos, el buen funcionamiento de este sistema de control
depende exclusivamente de la calibración del mismo (tiempos que tienen que estar
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Pregunta de examen: diferencia de control en lazo cerrado y abierto
encendidas las luces rojas y verdes) lo que se hace en base al estudio de circulación
de volumen de vehículos por las vías de circulación.
• Control en bucle cerrado, en los sistemas de control de bucle cerrado, la salida o señal
controlada, debe ser realimentada y comparada con la entrada de referencia, y se
debe enviar una señal actuante o acción de control, proporcional a la diferencia entre
la entrada y la salida a través del sistema, para disminuir el error y corregir la salida.
Un sistema de control de lazo cerrado es aquel en el que la señal de salida tiene efecto
directo sobre la acción de control. Esto es, los sistemas de control de bucle cerrado
son sistemas de control realimentados. La diferencia entre la señal de entrada y la
señal de salida se la denomina señal de error del sistema; esta señal es la que actúa
sobre el sistema de modo de llevar la salida a un valor deseado. En otras palabras, el
término bucle cerrado implica el uso de acción de realimentación negativa para
reducir el error del sistema.
La figura 13 muestra la relación entrada-salida de un sistema de control de bucle

cerrado.
Figura 13. Control en bucle cerrado
El motivo de utilizar realimentación (retroalimentación o feedback), es para reducir

el error entre la entrada de referencia y la salida del sistema. Sin embargo, el
significado de los efectos de la realimentación en sistemas de control es más amplio.
La reducción del error es solo uno de los efectos más importantes que la
realimentación realiza en los sistemas. Pero además la realimentación también tiene
efectos en características del desempeño del sistema como la estabilidad, ancho de
banda, ganancia global, perturbaciones y sensibilidad.
Para entender los efectos de la realimentación sobre un sistema de control, es

esencial examinar el fenómeno en el sentido más amplio. En general, se puede
establecer que cuando una secuencia cerrada de relaciones causa-efecto existe entre
variables de un sistema, se dice que existe realimentación. Esta definición general
permite que numerosos sistemas, con o sin realimentación, sean estudiados en una
forma sistemática una vez que la existencia de la realimentación en el sentido
anteriormente definido es establecida.
Se considera el sistema realimentado con una configuración sencilla de la figura 14.

Donde r, es la señal de entrada, y, la señal de salida, e, el error y b, la señal de
realimentación. Los bloques G y H se pueden considerar como ganancias constantes.
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Figura 14. Sistema de Control Realimentado
Mediante manipulación algebraica simple, es fácil mostrar la relación entrada-salida

del sistema, la misma es:
𝑒 =𝑟−𝑏
𝑏 =𝑦∗𝐻
𝑦 =𝑒∗𝐺
Despejando de la estas ecuaciones la señal de error y reemplazando la ecuación

resultante obtenemos una ecuación solo en función de las variables de entrada y
salida del sistema:
𝑦
=𝑟−𝑦∗𝐻
𝐺
Agrupando en un solo término la variable y, y sacando factor común obtenemos:
1 + 𝐺𝐻
𝑦( )=𝑟
𝐺
Colocando la ecuación anterior en una forma convenientemente de manera que
exprese la relación de la variable de salida sobre la variable de entrada, se obtiene:
𝑦 𝐺
𝑀= =
𝑟 1 + 𝐺𝐻
Para ilustrar más claramente el concepto de bucle cerrado se considerará el ejemplo
del alumbrado público. El objetivo del alumbrado público es mantener un nivel
mínimo de iluminación en las calles, al menor costo. Para lograr este objetivo se
pueden proponer dos soluciones: la primera consiste en encender los focos del
alumbrado a la hora en que comúnmente empieza a oscurecer, y apagarlos al
amanecer. Así, pues se puede decidir encender el alumbrado a las 20 h y apagarlo a
las 6:30 h.
En este sistema, la entrada (cambio de posición del interruptor) es independiente de

la salida (cantidad de luz en la calle), bucle abierto. Este mecanismo, simple y
económico de llevar a cabo, puede acarrear dificultades, ya que la hora en que
empieza a aclarar, varían de acuerdo con las estaciones del año, además, en días
nublados se puede tener una oscuridad indeseable.
12
La otra solución, más efectiva, consiste en instalar un dispositivo (fotocelda,

fototransistor, etc) para detectar la cantidad de iluminación y de acuerdo con esto,
encender o apagar el alumbrado público. En este caso, la entrada (cantidad óptima
de luz en las calles) se compararía con la salida (cantidad de luz real en las calles) a
los efectos de que la señal de error generada accione o no el interruptor de luz.
En la figura 15 se muestran ambas soluciones.
Figura 15. Alumbrado público a) solución en bucle abierto, b) solución en bucle cerrado
El diagrama de bloques que se presenta en la figura 16 sería para el caso de control

realimentado de lazo cerrado.
Figura 16. Diagrama de bloques del alumbrado público
2.2 Control por computador

El desarrollo de la tecnología del computador aplicada al control de procesos industriales
recibió a finales de los años cincuenta un gran impulso debido a que existían industrias como
las refinerías petrolíferas, donde los procesos a controlar en este tipo de plantas son
complicados.
Los sistemas de control disponibles estaban bastante limitados, implicando en el proceso

de fabricación a gran cantidad, de mano de obra, como sucedía en la Industria de producción
de papel. La calidad de la producción dependía en muchos casos de la experiencia del operario
y de su rapidez de reacción ante situaciones anómalas. Era por decirlo un control
semiautomático y semimanual. Los operarios eran quienes decidían cuales eran las
referencias de mando más adecuadas para el sistema de control analógico.
El primer trabajo sobre la aplicación del computador al control Industrial aparece en un

artículo realizado por Brown y Campbell en el año 1950. En dicho artículo aparece un
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computador controlando un sistema mediante bucle de realimentación y prealimentación. Los

autores asumen que los elementos de cálculo y control del sistema deben ser computadores
de cálculo analógicos, pero sugieren el posible uso de un computador digital.
Las primeras aplicaciones de los computadores digitales al control industrial se realizan a

finales de los años 50. La iniciativa no parte como cabría suponer de la industria del control y
manufactura, sino de los fabricantes de computadoras y de sistemas electrónicos que
buscaban nuevos mercados para dar salida a productos que no se habían terminado de
adaptar a las aplicaciones militares.
La primera instalación industrial de un computador la realiza la compañía de suministro

eléctrico "Louisiana Power and Light" que instaló en septiembre de 1958 un ordenador
Daystrom para monitorizar la planta de producción de energía en Sterling, Louisiana. Pero este
no era un sistema de control industrial. Su función era supervisar el correcto funcionamiento
de la instalación.
El primer computador dedicado a control industrial se instaló en la refinería de Port

Arthur, en Texas. La compañía Texaco Company instaló un RW-300 de la casa Ramo-
Wooldridge. La refinería comenzó a funcionar controlada en bucle cerrado por computador el
15 de marzo de 1959, dando instrucciones a los operadores y realizando ajustes en los valores
de referencia de los controladores analógicos. La aplicación incluía 26 caudales, 72
temperaturas, 3 presiones y 3 composiciones.
En los años 1957-1958 la compañía química Monsanto en cooperación con Ramo-

Wooldridge estudian la posibilidad de instalar control por computador. En octubre de 1958
deciden implantar un sistema de control en la planta de la ciudad de Luling, dedicada a la
producción de amoniaco. Comenzó a funcionar el 20 de enero de 1960, pero tenían grandes
problemas con el ruido que se introducía en las realimentaciones. Este sistema como otros
muchos basados en el ordenador RW- 300 no realizaban un control digital directo sobre las
plantas, sino que eran sistemas supervisores dedicados a calcular las referencias óptimas de
los reguladores analógicos. Este sistema se denomina control analógico-digital (DAC) o control
supervisor. Se debe observar que este esquema de control fue protegido por una patente
(EXNER Patent), lo cual ha limitado su aplicación.
En 1961 la Monsanto comienza a diseñar un control digital directo (DCC), el cual consistía
en sustituir los dispositivos analógicos por un computador que realiza directamente el control,
para una planta en Texas city y un sistema de control jerarquizado para el complejo
petroquímico de Chocolate Bayou. En el control digital directo el computador controla
directamente el proceso, tomando medidas del proceso y calculando la acción a aplicar.
El primer control digital directo se instala en la planta de amoniaco y soda de la compañía

Imperial Chemical Industries en Fleetwood (Reino Unido), mediante un ordenador Ferranti
Argus 200. Comenzó a funcionar en noviembre de 1962.
El sistema disponía de 120 bucles de control, efectuaba la medida de 224 variables y se

controlaron 129 actuadores. En la instalación se sustituyeron los antiguos reguladores
analógicos por el computador digital que realizaba sus mismas funciones.
Los computadores utilizados en los primeros años 60 combinaban memorias magnéticas

y el programa se almacenaba en programadores cíclicos rotativos. En estas primeras
14
aplicaciones la solución de determinados problemas suponía un incremento en el coste del

sistema. Esto llevo a que en un mismo computador se implementarán las dos tareas
principales supervisión y control digital directo.
Las dos tareas funcionaban a una escala de tiempo muy diferente. La tarea del control
digital directo debía tener prioridad sobre la supervisión. El desarrollo del programa se
realizaba por personal muy especializado y el lenguaje era puro código máquina. Además,
aparecían problemas debido al aumento de la cantidad de código, en cambio la capacidad de
memoria de los ordenadores era bastante limitada. Lo cual conllevaba que se tenía que
descargar parte de la memoria del ordenador para cargar el código de la otra tarea.
La mejora de los sistemas de control por computador condujo a sistemas que ejecutaban
el control digital directo en un ordenador, ejecutando un programa encargado de elaborar las
consignas.
A finales de los años sesenta y principios de los setenta se desarrollan los

Minicomputadores que encuentran gran aplicación en el control de procesos industriales. En
pocos años el número de ordenadores dedicados a control de procesos pasa de 5000 en 1970
a 50000 en 1975.
Estos Minicomputadores disponían de una memoria de hasta 124 Kbyte, disco duro y de
unidad de disco flexible para almacenamiento. Rápidamente fueron sustituidos por
microcomputadores.
El primer microordenador fue el japonés SMP80/08 de Sord Computer Corporation

(1972), que fue seguido por el SMP80/x (1974). Los desarrolladores franceses del Micral N
(1973) archivaron sus patentes con el término "Micro-ordinateur", equivalente literalmente a
"Microcomputer" (microcomputador), para nombrar la primera máquina de estado sólido con
un microprocesador.
En los Estados Unidos, los primeros modelos como el Altair 8800, fueron a menudo
vendidos como un conjunto que debía ser ensamblado por el usuario, y venían con una RAM
de 256 bytes; y como únicos dispositivos de entrada y salida, los indicadores de luz y switches,
demostrando a modo de prueba de concepto, cuan simple podía ser un dispositivo.
La mayoría de los avances en este sentido se aplicaron a la industria de procesos, sin

embargo, las partes discretas continuaba con el control relé.
El desarrollo del PLC se realizó y aplicó en este tipo de industria a principios de los 70s. La
historia del PLC (Controlador de Lógica Programable) se remonta cuando nace como respuesta
a la necesidad creciente de implementar un dispositivo flexible a las modificaciones en
terreno, ya que presentaban el problema de que su memoria era cableada, por lo que la
reutilización era posible pero costosa, resistente a la contaminación ambiental, humedad,
vibraciones, temperaturas extremas y perturbaciones eléctricas, las cuales estaban
aumentando con la incorporación de la electrónica de potencia y otras nuevas tecnologías.
A mediados de los 70 la disminución del coste de los PLC’s y microcomputadores tuvo

gran aceptación en los procesos controlados por computadores conectados en red, los
autómatas incorporan el microprocesador y las memorias semiconductoras lo que permiten
programar sin recablear (aumenta flexibilidad). Además, permiten realizar cálculos
15
matemáticos y comunicar con un ordenador central (ordenador encargado de controlar la

planta enviando órdenes a los autómatas que gobiernan cada proceso). Junto a esto aparecen
los primeros DCS (sistemas de control distribuido) que eran controladores lógicos al igual que
los PLC's solo que estos en el principio dominaban el reino del control de variables analógicas.
De esta manera sistemas DCS trabajaban a la par de sistemas separados de PLC para control
discreto de variables on/off. Todo ello facilitó que Honeywell fuera la compañía que lanzó el
primer Sistema de Control Distribuido en 1975, el sistema TDC 2000 (Total Distributed
Control).
Hacia finales de los 70 aparecen mejoras en los autómatas dándole a estos:
• Mayor memoria.
• Capacidad de gobernar bucles de control.
• Más tipos de E/S (conexión más flexible de sensores/actuadores).
• Lenguajes de programación más potentes.
• Comunicaciones más potentes.
En los años 80 se continúa con las mejoras siendo algunas de estas:
• Mayor velocidad de proceso.
• Dimensiones más reducidas.
• Técnicas de control más complejas (PID, inteligente, fuzzy).
• Múltiples lenguajes (contactos, lista instrucciones, GRAFCET, etc.
En los años 90 cuando los sistemas de control basado en PC hicieron su aparición en la

escena de la automatización industrial, los partidarios de estos sistemas más poderosos y
abiertos afirmaban que dichos sistemas podrían llegar a suplantar a los controladores lógicos
programables ( PLC's) y hasta a los sistemas de control distribuidos ( DCS's) en numerosas
aplicaciones. El PC tenía mucho que ofrecer, pero no suplantaría las plataformas ya probadas
de control industrial, no por lo menos en la forma de un PC de escritorio. El PC era la mejor
opción a la hora de integrar funcionalidad avanzada, como puede ser conectividad de base de
datos, integración, control analógico y simulación basados en Web y comunicación de datos
con terceros. El problema con el control basado en PC ha sido siempre este. Los PC's que
corren en sistemas operativos estándares con hardware común resultan demasiado frágiles y
temperamentales como para brindar un control industrial confiable.
El resultado de todas estas innovaciones fue la aparición de controladores híbridos que

permiten manejo de variables analógicas y digitales, en conjunto con características como
procesador de punto flotante para cálculos personales, servidor Web interactivo embebido
que facilita las tareas de control y monitoreo, flash compacto removible para la recolección y
registro de datos, puertos seriales múltiples y conexionado mediante buses de campo para la
comunicación con terceros.
16
Hoy en día crece el número de PC’s que se utilizan directamente en las funciones de
control.
La aplicación del computador en el control de procesos supone un salto tecnológico

enorme que se traduce en la implantación de nuevos sistemas de control en el entorno
Industrial y posibilita el desarrollo, entre otros, de la navegación espacial. Desde el punto de
vista de la aplicación de las teorías de control automático el computador no está limitado a
emular el cálculo realizado en los reguladores analógicos, sino que permite la implantación de
avanzados algoritmos de control mucho más complejos como pueden ser el control óptimo o
el control adaptativo. El objetivo, en un principio, era sustituir y mejorar los reguladores
analógicos, pero este objetivo se fue ampliando, tal y como hemos visto, dada las capacidades
de los computadores en realizar un control integral de las plantas de fabricación, englobando
también la gestión de la producción.
Las principales aplicaciones industriales del computador son:
• Monitorización de procesos. Consiste en la observación del proceso y sus equipos

asociados y recogida, tratamiento y almacenamiento de los datos.
Los datos recogidos pueden ser mediante personal en los terminales o
automáticamente mediante sensores o lectores de barras entre otros y se pueden
clasificar en Datos del proceso (medidas del proceso), Datos del equipo (estado del
equipo) y Datos de producto (Normativa de ciertos gobiernos)
• Control analógico digital. Es una forma de control que se utilizaba con los primeros
computadores en la cual el computador se encargaba de elaborar la consigna de los
bucles analógicos, lo que conllevaba a tener múltiples bucles individuales de difícil
coordinación. Se sustituye los sistemas de control analógico convencionales por un computador digital
• Control digital directo. Se concibió como una forma más eficiente de realizar las
mismas funciones del control analógico, donde el computador ejecuta directamente
el control del proceso continuo. Toma la forma de regulador industrial o de
computador industrial con tarjetas de interfaz con el proceso, manteniendo algunos
componentes del control analógico (sensores-actuadores), eliminando otros
(controlador analógico, comparadores, indicadores, etc.) y añadiendo (computador
digital, CAD/CDC, multiplexores)
Pronto se reconocieron las ventajas adicionales que aportan el control de procesos
por computador, realizar algoritmos de control más complejos, integración y
optimización de múltiples bucles, edición de los programas de control y cambios
fáciles. Múltiples bucles individuales de difícil conexión
Control analogico digital
Figura 17. Control Digital Directo.
17
Hoy en día no suelen utilizarse.
• Análisis de datos. Función clásica de los computadores de gestión en el que se

analizan los datos de producción por medio de herramientas de ofimática.
• Control numérico. En esta función el computador suele tomar la forma de autómata

programable, existiendo una unión de computador digital y máquina herramienta,
donde las acciones mecánicas de la máquina herramienta se definen mediante una
secuencia de pasos para ello es necesario calcular la trayectoria que la máquina
herramienta debe realizar para culminar sus objetivos.
El computador cumple una doble función, dirige el funcionamiento de la máquina a
través de una secuencia de pasos definidos por un programa de instrucciones y
determinar las trayectorias que debe realizar la herramienta para realizar su trabajo.
• Robótica. La robótica es la rama de la ingeniería mecánica, de la ingeniería

electrónica y de las ciencias de la computación, que se ocupa del diseño,
construcción, operación, estructura, manufactura y aplicación de los robots.
La robótica combina diversas disciplinas como la mecánica, la electrónica, la
informática, la inteligencia artificial, la ingeniería de control y la física. Otras áreas
importantes en robótica son el álgebra, los autómatas programables, la animatrónica
y las máquinas de estados.
Ciñéndonos al tema objeto de esta asignatura, veremos la robótica desde el punto
de vista industrial, siendo un robot industrial una máquina programable de propósito
general que posee ciertas características antropomórficas (humanas), siendo las más
destacables tener un brazo mecánico o sistema mecánico dinámico articulado que
dispone de un sistema de agarre u otro efector final, tener capacidad de responder a
impulsos sensoriales y tener la capacidad de comunicarse con otras máquinas.
Poseen multitud de usos, algunos de ellos son la transferencia de material, carga de
máquinas, pintura, ensamblado, soldadura, etc.
Figura 18. Robot industrial.

En estos casos, el computador cumple una doble función dirigir el funcionamiento
del robot a través de un programa de instrucciones y determinar las trayectorias que
debe realizar el robot e implementar sus capacidades sensoriales.
• Controladores lógicos programables. Estos son los denominados PLC’s, de los cuales
hemos hablado anteriormente, y tal como se ha comentado son una mejora de los
controladores basados en relé, y suelen almacenar en su microprocesador las
instrucciones necesarias para implementar la lógica, secuenciación, temporización,
18
cuenta y funciones aritméticas. Hay que tener muy en cuenta que su función es la de
controlar máquinas y procesos
• Supervisión. En esta función el computador no efectúa directamente el control de

proceso. Se conecta a los controladores del proceso (autómatas, reguladores PID…)
por medio de un sistema de comunicación serie o por una red de comunicaciones
industrial. La principal función es la ayuda al operador de planta. El computador
suministra al computador unas informaciones elaboradas como pueden ser alarmas,
tratamiento de fallos, procedimientos de rearme.
• Sistemas de control distribuidos. La figura muestra un esquema de control

distribuido, donde puede observarse que es muy similar al control centralizado
multicapa solo que aquí se comunica entre cada Controlador de proceso.
Examen : diferencia entre control cerrado y abierto

a partir del siguiente tema si q entra mas en los exámenesFigura 19. Estructura control distribuido.
T4, sensores, automátismos
Hay una existencia de varias unidades de control que llevan a cabo las tareas. En caso
de avería o sobrecarga de trabajo, será posible transferir todo o parte de las tareas a
otras unidades.
La idea de poder hacer bypass a las unidades con problemas permite evitar los
bloqueos necesarios del sistema, (paradas de planta) pero por otra parte exige que
los diferentes controladores tengan una asignación dinámica de las tareas y por tanto
se les va a exigir gran capacidad de acceso a la comunicación y de tratamiento de la
información.
La desventaja de esto es la disminución de la velocidad de comunicación debido a los
retardos, posibles desbordamientos en el procesamiento de datos en cada nivel y
falta de flujo de información directa entre controladores . Esto está siendo
solucionado por la aparición de nuevas tecnologías de comunicación de datos cada
vez más potentes.
Aquí vemos que también tenemos una unidad de control y supervisión normalmente
denominado SCADA (Supervisory Control And Data Acquisition).
2.3 Elementos básicos de los sistemas de control por computador
Un proceso a automatizar requiere tener en cuenta un conjunto de elementos, cada uno

de los cuales realiza su función dentro del proceso. Podríamos representar el proceso con el
sistema de control y estos elementos mediante el gráfico de la figura 20.
19
Figura 20. Sistema de control y elementos.
Seguidamente trataremos cada uno de los elementos que aparecen en este gráfico a fin
de tener una visión general de las necesidades y posibilidades de la automatización industrial.
2.3.1 Elementos de entrada de órdenes

Son introducidos a través del denominado interface hombre/máquina y permiten al
operador la entrada de datos y órdenes al sistema. Podemos clasificarlos en dos categorías:
binarios y numéricos (o alfanuméricos). Los elementos binarios son los que nos permiten
entrar órdenes del tipo sí/no (cierto/falso, activado/desactivado, etc.). Entre ellos destaca el
pulsador que es el más usado en el entorno industrial, sin embargo, podemos destacar
también los interruptores, los conmutadores, etc.
Los elementos numéricos permiten la entrada de números (codificados de diversas

formas, como ya veremos). También destacan los teclados numéricos.
Los elementos alfanuméricos permiten entrar letras y números, en la mayor parte de los
casos se trata de teclados.
Estos elementos, también son denotados como setpoint, ya que son los valores que se
desean establecer en la salida.
2.3.2 Controlador
A lo largo de la historia se han empleado muchas tecnologías para crear un controlador,
entre ellas cabe destacar:
• Controladores mecánicos o neumáticos.
• Control relé.
• Controladores analógicos.
• Controladores digitales. Actualmente los controladores son digitales, pero mantienen

algunas metodologías de control analógico, además existe una fuerte implantación
de la regulación automática y algunos controladores derivados de ésta (PID)
• Computadores. Los controladores son hoy día computadores de propósito general,

computadores industriales, autómatas programables o sistemas empotrados.
• Computador con lógica programable (PLC).
20
Un controlador compara el valor real de la salida de una planta con la entrada de

referencia (el valor deseado), determina la desviación y produce una señal de control (en bucle
cerrado), que reducirá la desviación a cero o a un valor pequeño. La manera en la cual el
controlador produce la señal de control se denomina acción de control.
El algoritmo de control (acción de control) es un programa de computador.
Figura 21. Algoritmo de control
El computador no solo contiene al controlador, sino que también contiene al comparador.

La consigna podrá introducirse mediante teclado, podrá ser fijada por el programa o leerse de
una entrada.
Dada la gran capacidad de procesamiento de los computadores actuales es corriente que

el computador de control cumpla otras misiones complementarias:
• Tratamiento de datos.
• Visualización.
• Coordinación de lazos de control.
• Supervisión.
• Control en red.
• Integración en la pirámide CIM.
• Etc.…
Figura 22. Sistema SCADA
Los controladores en tiempo real tienen unas características y requerimientos como son:
• Responder al proceso en un periodo de tiempo suficientemente pequeño y

determinado. Debe existir unos factores para determinar si un computador puede
operar como un controlador en tiempo real, la velocidad de la CPU y otros interfaces,
21
el sistema operativo, el diseño de la aplicación o el número de eventos de E/S capaz

de tratar.
Requerimiento que deben ser atendidos por el controlador para realizar control en tiempo real:
• Interrupción de procesos iniciados. Responder a señales procedentes del proceso.
Valorar mayor prioridad.
• Inicio de acciones periódicas. Realizar acciones en ciertos instantes de tiempo.

Ejemplos: Lectura sensores, Apagado-encendido motores, volcado en consola de
datos,…
• Envío de comandos al proceso. El computador debe ser capaz de enviar señales al

proceso.
• Eventos iniciados por el sistema o programa. Comunicación con otros ordenadores o

periféricos, mostrar o imprimir informes, etc. Menor prioridad que anteriores.
La prioridad es controlar el sistema, el comunicarme con otros ordenadores es
importante pero no es lo prioritario como controlar la planta en sí
• Eventos iniciados por operador. Aceptar entradas del personal de operación.
Ejemplos: parada emergencia, petición de datos, introducción de parámetros de
producción, … fundamental
Los sistemas automatizados actuales, gracias al avance tecnológico realizado en los

dispositivos de control, tienen funciones adicionales a la ejecución del ciclo de trabajo, entre
otras podemos destacar:
• Monitorizar la seguridad.
• Mantenimiento y reparación.
• Detección de errores y recuperación.
2.3.3 Elementos entrada de información

Los elementos de entrada de información se pueden clasificar según el tipo de señal que
faciliten o según la magnitud que indiquen.
Según el tipo de señal podemos distinguir los binarios, los numéricos y los analógicos. Los
binarios comparan la magnitud con una referencia (umbral) y la salida corresponde al
resultado de la comparación (mayor/menor); un ejemplo podría ser un termostato. Los
numéricos facilitan un código numérico que corresponde al valor de la magnitud leída; un
ejemplo podría ser un codificador de posición axial absoluto (encoder).
Los analógicos dan una señal en forma de tensión eléctrica (o de corriente eléctrica)
proporcional al valor de la magnitud; por ejemplo, podemos citar un transductor de par
mecánico. Las informaciones de tipo analógico se presentan habitualmente en uno de los
siguientes cuatro rangos: 0 a 10 V, 0 a 20 mA, -10 a 10 V y 4 a 20 mA
Las señales en corriente (0-20 mA y 4-20 mA) tienen la ventaja respecto a los de tensión
de no verse afectados por la longitud de los conductores; además el tipo 4-20 mA facilita la
detección de averías dado que el valor 0 mA sólo se puede obtener en caso de mal
funcionamiento. Por estos motivos el tipo 4-20 mA es el más usado en el entorno industrial.
22
Llegado a este punto veamos que se entiende por sensor y que se entiende por
transductor.
El sensor es un dispositivo que capta magnitudes físicas (variaciones de luz, temperatura,

sonido, etc.) u otras alteraciones de su entorno, mientras que el transductor es un dispositivo
que tiene la misión de recibir energía de una naturaleza eléctrica, mecánica, acústica, etc., y
suministrar otra energía de diferente naturaleza, pero de características dependientes de la
que recibió.
En consecuencia, un sensor es un transductor que se utiliza para medir una variable física
de interés. Algunos de los sensores y transductores utilizados con más frecuencia son los
calibradores de tensión (utilizados para medir la fuerza y la presión), los termopares
(temperaturas), los velocímetros (velocidad).
Cualquier sensor o transductor necesita estar calibrado para ser útil como dispositivos de
medida. La calibración es el procedimiento mediante el cual se establece la relación entre la
variable medida y la señal de salida convertida, existen algunos sensores digitales que poseen
la capacidad de ser programados, calibrados o ajustados remotamente, son los denominados
sensores inteligentes.
Las magnitudes a detectar o medir son muchas, podemos destacar algunas: Temperatura,
presión, caudal, pH, posición, velocidad, aceleración, fuerza, par mecánico, deformación,
corriente eléctrica, tensión eléctrica, potencia, iluminación, presencia (final de carrera),
proximidad (inductivos, capacitivos, …), etc.
Además, podemos incluir dentro de esta categoría los avisos (todos ellos binarios)
procedentes de los preaccionadores; como podrían ser estado de contactores, fusibles, relés
térmicos, etc.
Todos estos elementos, tal y como estamos viendo a lo largo del tema, se utilizan para
medir la respuesta del sistema. Contendrá tanto al sensor como a los sistemas de
acondicionamiento de señal y a los de transmisión.
Hay que tener en cuenta que la dinámica de estos elementos puede afectar al sistema de
control, tal y como se puede observar en la figura 23.
Figura 23. Sistema de control
23
2.3.4 Preaccionadores y accionadores

Los accionadores o actuadores, son los encargados de actuar sobre el proceso. A menudo
los actuadores no son directamente conectables al sistema de control y requieren
preaccionadores.
Por ejemplo, un motor eléctrico necesita un contactor (o un interruptor) o un variador de

velocidad para poder funcionar, un cilindro neumático necesitará una válvula distribuidora;
un cilindro o un motor hidráulico necesitará una válvula distribuidora o una válvula
proporcional; a un calentador eléctrico le hará falta un contactor o un variador de tensión;
etc. Fijémonos que entre los citados hay elementos binarios (contactor, válvula distribuidora)
y elementos analógicos (variador de tensión, válvulas proporcionales).
Los actuadores son dispositivos capaces de generar una fuerza a partir de líquidos, de
energía eléctrica y gaseosa. El actuador recibe la orden de un regulador o controlador y da
una salida necesaria para activar a un elemento final de control como lo son por ejemplo, las
válvulas. Pueden ser hidráulicos, neumáticos o eléctricos.
Los actuadores hidráulicos se emplean cuando lo que se necesita es potencia, y los

neumáticos son simples posicionamientos. Sin embargo, los hidráulicos requieren demasiado
equipo para suministro de energía, así como de mantenimiento periódico. Por otro lado, las
aplicaciones de los modelos neumáticos también son limitadas desde el punto de vista de
precisión y mantenimiento.
El trabajo realizado por un actuador neumático puede ser lineal o rotativo. El movimiento
lineal se obtiene por cilindros de émbolo (éstos también proporcionan movimiento rotativo
con variedad de ángulos por medio de actuadores del tipo piñón-cremallera). También
encontramos actuadores neumáticos de rotación continua (motores neumáticos),
movimientos combinados e incluso alguna transformación mecánica de movimiento que lo
hace parecer de un tipo especial.
Los actuadores eléctricos también son muy utilizados en los aparatos mecatrónicos,
como, por ejemplo, en los robots. Los servomotores CA sin escobillas se utilizaran en el futuro
como actuadores de posicionamiento preciso debido a la demanda de funcionamiento sin
tantas horas de mantenimiento
Los actuadores se dividen en 2 grandes grupos: cilindros y motores.
Figura 24. Cilindro de doble efecto.
24
Las aplicaciones más típicas son en aplicación de corriente eléctrica en baños

electrolíticos, generación de calor mediante combustión de gases, combustibles fósiles o
mediante dispositivos eléctricos, bombeo, regulación de caudales y presiones o acciones
mecánicas
2.3.5 Conversión A/D y D/A

Hay que tener en cuenta que la mayoría de los transductores ofrecen a su salida señales
eléctricas del tipo analógico. Sin embargo, el procesamiento de dichas señales es,
generalmente, llevado a cabo por equipos digitales: microprocesadores, microcontroladores,
ordenadores, etc. Por ello se hace necesario una conversión del tipo señal analógica a señal
digital, con lo que la información suministrada por el transductor podrá ser tratada
digitalmente, con las ventajas que ello ofrece: económicas, potencial de procesamiento, etc.
El resultado del procesamiento digital es un conjunto de palabras en binario, que deberán

ser aplicadas a los elementos actuadores correspondientes y que, por lo general, suelen
responder a señales analógicas. De nuevo tenemos la necesidad de llevar a cabo una
conversión; en este caso será contraria a la anterior: señal digital a señal analógica.
Estos tipos de conversión se utilizan ampliamente en los sistemas de control electrónico:

telemetría, adquisición de datos, control de procesos, etc. En la figura 24 se puede observar
un esquema general de lo anteriormente expuesto, en el que el sistema real es el entorno que
genera la supuesta señal física que una vez es detectada por el transductor correspondiente,
queda como señal eléctrica de carácter analógico. A su vez, el resultado obtenido del
procesador digital debe aplicarse al actuador adecuado, previa conversión digital/analógica.
Figura 24. Control de un Sistema Real mediante procesador digital
25
2.3.6 Planta, sistema, proceso

Una planta es un equipo, quizá simplemente un juego de piezas de una máquina,
funcionando conjuntamente, cuyo objetivo es realizar una operación determinada.
Llamaremos planta a cualquier objeto físico que deba controlarse, por ejemplo, un horno de
calentamiento, un reactor químico, un vehículo espacial, …
Un sistema, aunque se ha visto en profundidad al principio del tema, es una combinación

de componentes que actúan conjuntamente y cumplen determinado objetivo.
Un sistema no está limitado a objetos físicos. El concepto de sistema puede aplicarse a

fenómenos dinámicos abstractos, por tanto, el término sistema hay que interpretarlo como
referido a sistemas físicos, biológicos, económicos y otros.
El proceso es una operación o desarrollo natural, caracterizado por una serie de cambios
graduales, progresivamente continuos, que se suceden uno a otro de un modo relativamente
fijo, y que tienden a un determinado resultado o final; o a una operación voluntaria o artificial
progresivamente continua, que consiste en una serie de acciones controladas o movimientos
dirigidos sistemáticamente hacia determinado resultado o fin.
Llamaremos proceso a cualquier operación que deba controlarse, por ejemplo, procesos
químicos, económicos o biológicos.
2.3.7 Monitorización de seguridad

La seguridad del sistema debe contemplar las acciones relativas a los aspectos de
prevención, detección y respuesta, al objeto de minimizar sus consecuencias y lograr que las
amenazas sobre el mismo no se materialicen o que, en el caso de hacerlo, no afecten
gravemente a los objetivos a proteger, por tanto, monitorizar la seguridad implica la utilización
de sensores para vigilar la operación del sistema e identificar situaciones o eventos peligrosos
o potencialmente peligrosos.
Existen razones para diseñar el sistema automatizado de forma que funcione de forma
segura como son la de proteger a los trabajadores y las de proteger el equipo, y si se dan las
circunstancias de que estos corran peligro, se debe responder con algunas de las medidas
siguientes:
• Parada del sistema automatizado.
• Activación de alarmas.
• Reducción de la velocidad de procesado.
• Realizar acciones correctivas para recuperar la violación de la seguridad.
La última de las respuestas es la más sofisticada y necesita de ciertas estrategias

avanzadas.
Entre los distintos sensores que existen, podemos utilizar, para monitorizar la seguridad,
los siguientes:
26
• Interruptores para detectar límites.
• Sensores fotoeléctricos y de presión en suelo para detectar intrusos humanos.
• Sensores de temperaturas fuera de rango.
• Sensores de humo y fuego.
• Sistemas de visión para supervisar el sistema automatizado y sus alrededores.
2.3.8 Mantenimiento y reparación

El mantenimiento se puede considerar la capacidad para identificar la fuente de
malfuncionamientos y fallos del sistema. Existen distintos modos de operación:
• Estado de monitorización. El sistema de diagnóstico monitoriza y graba el estado de

ciertos sensores para su análisis.
• Diagnóstico de fallos. Se invoca cuando ocurre un fallo. Su objetivo es interpretar

las variables monitorizadas.
• Recomendación de un procedimiento de reparación. En este modo el sistema

recomienda un procedimiento de reparación. Sistema experto.
2.3.9 Detección de errores y recuperación

En los sistemas de producción pueden ocurrir malfuncionamientos o eventos
inesperados, imperfecciones de los componentes, el desgaste de los elementos del sistema
(sensores y actuadores), la fricción entre componentes mecánicos, el bamboleo, la deriva
térmica de los componentes electrónicos, el envejecimiento, etc., que pueden repercutir en
retrasos y pérdida de producción. Tradicionalmente han sido corregidos por los trabajadores
con ayuda de los sistemas de mantenimiento y reparación, pero con la introducción de los
controladores y los microprocesadores, se realizan con programas y algoritmos que son
capaces de detectar dichos errores.
La detección de errores y recuperación se refiere a la capacidad de detectar

malfuncionamientos y realizar la acción correctora que lleve el sistema al modo de operación
normal. Todo ello de forma automática, para ello compara la salida del sistema con el valor
deseado, obteniendo el error. Hay que tener en cuenta que esto no existe en el control en
bucle abierto.
Para este fin se utilizan distintos elementos:
• Se utilizan los sensores para determinar cuándo ha ocurrido una desviación o

malfuncionamiento y clasificar el error.
• El diseño del sistema de detección de errores debe comenzar con la clasificación de

los posibles errores que pueden ocurrir.
27
• Se debe realizar esta acción de anticipación para seleccionar los sensores que
posibilitarán la detección.
Una vez detectado el error, el sistema tiene que recuperar el proceso eliminando dicho
error, para ello aplicará la acción correctiva necesaria para superar el error siguiendo unas
series de estrategias:
• Realizar ajustes al final del actual ciclo de trabajo. Se ejecuta una subrutina de
tratamiento.
• Realizar ajustes durante el ciclo de trabajo actual. La subrutina se inicia en el

instante de detectar el error. Se ejecuta en paralelo al ciclo de trabajo.
• Parar el proceso para invocar la acción correctiva.
• Parar y solicitar ayuda.
2.3.10 Perturbación
Una perturbación es una señal que puede afectar al valor de la salida de un
sistema. Si la perturbación se genera dentro del sistema se la denomina interna,
mientras que una perturbación externa se genera fuera del sistema y constituye
una entrada. Si se considera el sistema de control de la temperatura de una sala,
se podría considerar una perturbación externa la temperatura del exterior,
mientras que la actividad de las personas en el interior podría ser considerada
una perturbación interna. Las antenas de radar están expuestas a ráfagas de
viento (perturbación externa), los amplificadores tienen ruidos generados dentro
de los componentes electrónicos (perturbaciones internas). En ambos casos son
incontroladas.
Los sistemas en lazo abierto son extremadamente sensibles a las

perturbaciones, por lo que no cumple su cometido correctamente en presencia de
estas. Los sistemas en lazo cerrado son mucho menos sensibles a las
perturbaciones debido a que estas afectarán a la salida y, por la realimentación, el
sistema tendrá conocimiento de esa perturbación como si fuera un error,
procediendo a su corrección si es posible.
A la hora de diseñar los sistemas de control es conveniente tener en

cuenta las perturbaciones que pueden aparecer. En ocasiones se realizan
pruebas incluyendo perturbaciones para determinar la respuesta del sistema ante
estas y poder implementar un control más robusto. Cuando un sistema está sujeto
a múltiples perturbaciones, la respuesta a una señal escalón puede ser una
prueba adecuada.
28
Figura 25. Sistema con perturbaciones
Las perturbaciones externas pueden presentarse en diferentes puntos del proceso de

control, tanto en los sensores, los actuadores, el propio proceso, etc. Consideremos un
proceso en el que se produce una perturbación, según se indica en la figura 26.
Figura 26. Proceso con una perturbación
Cuando el valor de la perturbación es cero, el proceso se comporta como
𝐶(𝑠) 𝐺1 (𝑠)𝐺2 (𝑠)

=
𝑅(𝑠) 1 + 𝐺1 (𝑠)𝐺2 (𝑠)𝐻(𝑠)
cuando R(s) = 0 el proceso se reajusta de la siguiente forma
𝐶(𝑠) 𝐺2 (𝑠)
=
𝐷(𝑠) 1 + 𝐺1 (𝑠)𝐺2 (𝑠)𝐻(𝑠)
donde la señal de error se comportaría como una entrada. Aplicando el principio de

superposición, la salida resultante sería igual a la suma de las salidas correspondientes a cada
entrada cuando la otra es cero
𝐶(𝑠) 𝐶(𝑠)
𝐶𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = | 𝑅(𝑠) + | 𝐷(𝑠)
𝑅(𝑠) 𝐷=0 𝐷(𝑠) 𝑅=0
𝐺1 𝐺2 𝐺2
𝐶(𝑠) = 𝑅(𝑠) + 𝐷(𝑠)
1 + 𝐺1 𝐺2 𝐻 1 + 𝐺1 𝐺2 𝐻
Se observa que ambos términos tienen el mismo denominador, ya que están en el

mismo camino directo. En este caso se ha considerado la señal perturbadora con signo
29
positivo, si bien algunos autores las consideran de signo negativo en el sentido de mostrar que
tienen un efecto adverso sobre el sistema.
Si se presentan perturbaciones en diferentes puntos del sistema, todas ellas deben ser
consideradas como entradas, pudiéndose calcular teóricamente su efecto por el método
descrito anteriormente. El problema estriba en que las perturbaciones no son ni constantes
ni de valores conocidos.
La sensibilidad del sistema a G2 es
1 1
𝑆𝐺𝑇2 = ≈
1 + 𝐺1 𝐺2 𝐻(𝑠) 𝐺1 𝐺2 𝐻(𝑠)
El efecto de la perturbación en la salida con R(s) = 0 es
𝐶(𝑠) 𝐺2 (𝑠) 1
= ≈
𝐷(𝑠) 1 + 𝐺1 𝐺2 𝐻(𝑠) 𝐺1 𝐻(𝑠)
En ambos casos se observa que los efectos no deseados pueden reducirse aumentando
G1(s). Hay que resaltar que tanto las variaciones en los parámetros como las perturbaciones
se reducen simultáneamente.
Imaginemos ahora que la perturbación se produce en el lazo de realimentación, en el

cual se supone un bloque H1 correspondiente a un sensor
Figura 27. Proceso con perturbación en el lazo de realimentación
−𝐺1 (𝑠)𝐺2 (𝑠)𝐻2 (𝑠)

𝐶(𝑠) = 𝐷(𝑠)
1 + 𝐺1 (𝑠)𝐺2 (𝑠)𝐻1 (𝑠)𝐻2 (𝑠)
que es aproximadamente
−1
𝐶(𝑠) ≈ 𝐷(𝑠)
𝐻1 (𝑠)
evidentemente, a la hora del diseño se debe maximizar el valor de H 1, lo que equivale

a decir que se debe maximizar la relación señal ruido en el sensor.
30

Tema 2

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Robótica y Automatización Industrial I

Estructura sistema de control

Estructura sistema de control

2.2 Control por computador ............................................................................................ 13

2.3 Elementos básicos de los sistemas de control por computador ............................... 19

Diferencia entre lazo abierto y cerrado seguro q cae

2.1 Sistema de control

La automatización no ha escapado a esta actitud, y por tanto se puede descomponer ésta

Un sistema es un conjunto de elementos organizados y relacionados que interactúan

Figura 1. Esquema de Sistema

En estos ejemplos se habla de retroacciones (feedback) que es una forma particular de

Figura 2. Esquema de Supersistema

Estrictamente hablando todo sistema tiene uno o más supersistemas. Algunos

Un sistema automatizado consta de dos partes principales:

• Parte de Mando, suele ser un autómata programable (tecnología programada),

En un sistema de fabricación automatizado el autómata programable está en el

Los sistemas dinámicos se pueden clasificar como:

• Sistema dinámico discreto. Un sistema dinámico discreto está formado por un

𝑥𝑡+𝑛+1 = 𝑓(𝑡, 𝑥𝑡 , 𝑥𝑡+1 , … , 𝑥𝑡+𝑛 )

• Sistema dinámico continuo. En los sistemas dinámicos continuos, el tiempo se

En un sistema dinámico continuo conocemos en todo momento la relación que existe

Consideramos solo sistemas con el mismo número de ecuaciones que de variables de

• Sistema dinámico lineal. Los sistemas lineales cumplen con el principio de

𝐻(𝑢1 (𝑡) + 𝑢2 (𝑡)) = 𝑦1 (𝑡) + 𝑦2 (𝑡) 𝑦 𝐻(𝛼𝑢1 (𝑡)) = 𝛼𝑦1 (𝑡)

donde, y1(t)=H(u1(t)), y2(t)=H(u2(t)) y α es un número real. Estas representaciones

Si consideramos el ejemplo del circuito eléctrico de la figura 3, el modelo obtenido

• Sistema dinámico no lineal. Este tipo de sistema es lo contrario al visto

• Sistema dinámico invariante en el tiempo. En todos los casos, nos referimos a la

• Sistema dinámico no invariante en el tiempo. Son aquellos en el que la relación entre

entradas y múltiples salidas y son denominados sistemas M.I.M.O. del inglés

El desarrollo y evolución de la teoría de control, ha permitido desarrollar gran

Figura 4. Sistema de Control SISO en Lazo Cerrado.

Donde: r es la referencia del sistema, μ, es la señal de control, y es la salida del

Figura 5. Esquema de un sistema M.I.M.O.

Para el caso general de un sistema multivariable, u e y representan vectores columna

Figura 6. Sistema M.I.M.O. de 2 entradas y 2 salidas.

Que pueden ser representadas mediante la matriz de transferencia:

Desde el punto de vista de la producción, se considera un proceso como un lugar donde

Para comprender más claramente estos conceptos se utilizará un proceso industrial

Figura 7. Esquema intercambiador de calor.

Este simple ejemplo muestra la variable controlada (Temperatura de salida), manipulada

Figura 8. Variables que intervienen en el sistema.

En consecuencia, tenemos que la variable controlada es el parámetro más importante

Desde el punto de vista de la automatización y el control, la variable controlada se puede

No siempre el sistema representa la totalidad de las funciones, esto es la idea de

Al analizar el ejemplo mostrado del intercambiador de calor, se observa la intención de

Variable manipulada, también denominada variable de control, es el parámetro que

La acción de control consistirá en definir el valor de la variable de control necesaria en

Referencia o setpoint, es una variable de entrada la cual se ajusta al valor deseado de la

Error, es la diferencia entre la referencia y la variable controlada, es decir, entre el valor

El objetivo será, por tanto, conseguir un error cero.

Perturbación, Son señales que tienden a afectar adversamente el valor de la variable

Algunas perturbaciones son medibles o predecibles (observables), mientras que otras

En el ejemplo, la variable perturbadora está representada por el flujo de entrada de agua

Ejemplos típicos de este tipo de control son el control de temperatura por

Figura 9. Control todo/nada

• Control continuo, este tipo de control es consecuencia de tener controlada las

Figura 10. Control continuo

Este tipo de control es utilizado en los sistemas automáticos y su descripción de

Figura 11. Control discreto

Basado en la descripción del comportamiento del sistema mediante ecuaciones en

𝑦(𝑛) − 1.5327𝑦(𝑛 − 1) + 0.6607𝑦(𝑛 − 2) = 0.4673𝑢(𝑛 − 1) − 0.3393𝑢(𝑛 − 2)