Industria 1.

0 – Primera revolución industrial

Producción mecánica alimentada por vapor y agua. Primer telar mecánico 1784.

El primer motor a vapor conocido es la turbina a vapor llamada Eolípila, inventada por el ingeniero
egipcio Heron en el siglo primero, cerca del año 50. La Eolípila consiste en una vasija, normalmente
un sólido de revolución “simple”, como una esfera o un cilindro, arreglado para rotar sobre su propio
eje, que tienen boquillas curvadas que se proyectan opuestamente. El uso industrial de la energía
de vapor pudo ser posible hasta el siglo 18.

Thomas Savery, un ingeniero e inventor inglés construyó el primer motor a vapor de uso comercial
en 1698. Esta máquina obtuvo una gran ventaja y por tanto un gran uso en el dragado de minas,
conociéndose como “el amigo del minero”. La máquina trabajaba a muy altas presiones, las cuales
no se podían manejar de forma segura con la tecnología de la época. También consumía una gran
cantidad de combustibles comparada con motores posteriores. La máquina de Savery no pudo
encontrar un lugar en la industria por su baja eficiencia, pero creó una base para los sistemas de
bombeo posteriores y motores de vapor.

En 1712 Thomas Newcomen desarrolló una nueva máquina. El motor operado por vapor
condensado que se aspiraba en el cilindro, creaba un vacío parcial, permitiendo a la presión
atmosférica empujar el pistón dentro del cilindro. El ciclo continuaba mientras el vapor llenaba el
pistón de nuevo. Pese a que era menos peligroso que la máquina de Savery, la eficiencia deseada
no fue alcanzada; el consumo de combustible no fue reducido.

En 1764, una de las máquinas de Newcomen que estaba averiada, fue entregada al ingeniero
escoces James Watt para ser reparada. Watt reparó la máquina y empezó a trabajar en el
mejoramiento del bajo rendimiento de la misma. En 1781, produjo una máquina de vapor que
proveía un ciclo continuo y entregaba 10 caballos de potencia.

El ser humano descubrió el poder del agua y el vapor, lo usó de la forma más eficiente con el diseño
de sistemas mecánicos y telares, los cuales redujeron la necesidad de la energía humana en procesos
de producción.

La revolución industrial marcó un gran punto de giro en la historia, afectando tantas industrias como
la textil, metalúrgica, química, agricultura, minería, transporte y prácticamente todos los aspectos
de la vida cotidiana fueron influenciados en alguna medida.
 Industria 2.0 – Segunda revolución industrial

Producción en masa y división de labores con la ayuda de la energía eléctrica.

La línea de ensamble fue usada por primera vez a gran escala por la industria de la carne de
Cincinnati durante la década de 1870. Estos mataderos utilizaban carros de monorraíl para movilizar
las canales suspendidas con una línea estacionaria de trabajadores, cada uno de ellos realizaba una
tarea específica. En los años siguientes, las fábricas introdujeron la electricidad. Los motores
eléctricos fueron mucho más eficientes comparados con las turbinas de tamaño reducido. El uso de
la electricidad se convirtió en una práctica muy común con el desarrollo de los motores DC y AC; La
línea de ensamble y la división de labores llegaron a su punto máximo con el modelo T de Henry
Ford.

Gracias al movimiento mecánico de las partes en el trabajo de ensamble y el movimiento del

ensamblaje semi-terminado de una estación a otra, un producto terminado podía ser ensamblado
más rápido y con menos mano de obra que teniendo trabajadores cargando las partes a una
estación de trabajo estacionaria. La estandarización de partes y el uso de partes intercambiables
también ayudó a reducir los costos.

La industria de carne de Chicago se considera como una de las primeras líneas de ensamble (o
desensamble) utilizadas en los Estados Unidos a principios de 1867. Los trabajadores se ubicaban
en estaciones fijas de trabajo y un sistema de poleas traía la carne a cada trabajador, entonces cada
uno completaba una única tarea. Henry Ford y otros escribieron acerca de la influencia de las
prácticas en ese matadero en los desarrollos posteriores de la Ford Motor Company.

La línea de ensamble móvil fue desarrollada para el Ford Modelo T y comenzó su operación en
Octubre 7 de 1913. La línea de ensamble, conducida por cintas transportadoras, redujo el tiempo
de producción de un modelo T a solamente 93 minutos. La producción fue muy rápida (un vehículo
cada 3 minutos), creando un cuello de botella en el taller de pinturas porque la pintura no se secaba
a tiempo. Solamente el color negro japonés se secaba lo suficientemente rápido, forzando a la
compañía a descartar la variedad en los colores disponibles después de 1914, hasta que la laca de
secado rápido Duco fue desarrollada en 1926.

Línea de ensamble de Ford, producción del modelo T.

La reducción de costos en la producción permitió que cayera el costo del modelo T hasta el alcance
del bolsillo de la clase media estadounidense. En 1908, el precio de un modelo T estaba alrededor
de los 825 USD, y para 1912 esta había descendido a cerca de 575 USD. Esta reducción de precios
es comparable a una reducción de 15.000 USD a 10.000 USD en términos del dólar en 2000. En 1914,
un trabajador de línea de ensamble podía comprar un modelo T con el sueldo de cuatro meses.

Las líneas de ensamble disminuyeron el número de accidentes en os lugares de trabajo. Asignando

un trabajador a una tarea específica en lugar de permitirle deambular, redujo dramáticamente el
índice de accidentes. El incremento en la productividad permitió a las compañías incrementar el
salario de los trabajadores de 1.50 USD por día a 5.00 USD por día.
 Industria 3.0 – Tercera revolución industrial

Mayor producción automatizada usando electrónica y tecnologías de la información.

La automatización en la producción trajo consigo la tercera revolución industrial; La producción

controlada por computadora permitió una producción más sensible, más eficiente y más
estandarizada.

El término “automatización” no fue utilizado formalmente sino hasta cuando Ford decidió
establecer un departamento de automatización cubierto en 1947. La automatización
principalmente trajo distintos dispositivos e interfaces juntos como mecanismos, hidráulica,
neumática, electricidad, electrónica y computación.

El primer mecanismo de control realimentado fue el termostato, inventado en 1620 por el científico
alemán Cornelius Drebbel. La automatización en la industria moderna inicia con el uso de los PLC
(Controlador lógico programable).

El primer sistema PLC fue inventado por la compañía American Automobile Manufacturers en la
década de 1960. Los PLC fueron diseñados para reemplazar los sistemas lógicos de relés, de este
modo, el reemplazo del hardware por el software ayudó a implementar cambios en los planes de
producción rápidamente. La primera unidad PLC, Modicon 084 fue diseñada por la compañía
Bedford Associates como un reemplazo electrónico del sistema de relés cableados para General
Motors. Antes de los sistemas PLC, la producción era controlada por relés, temporizadores y
controladores de circuito cerrado, el número de dispositivos utilizados por línea de ensamble era
identificado en cientos e incluso miles en algunos casos. Como resultado, Actualizar y mejorar estos
sistemas resultaba costoso e inconveniente.
 Industria 4.0 – Cuarta revolución industrial

Producción basada en sistemas físicos cibernéticos.

Industria 4.0, en otras palabras, cuarta revolución industrial. Apareció por primera vez en la
exhibición de Hannover en 2011; hoy el término es comúnmente utilizado para definir las tendencias
de automatización y transferencia de información como los sistemas físicos cibernéticos, el internet
de las cosas y la computación en la nube.

Predicho por los expertos, el internet de las cosas, sensórica y reacción a tiempo real, servicios
basados en la nube, análisis “big data”, robótica, inteligencia artificial, impresión 3D y muchas otras
nuevas tecnologías estarán marcando el futuro de la producción y los servicios.

El objetivo principal de la industria 4.0 combina las tecnologías de la información con la industria.
La nueva, bajos costos, ahorro de energía, equipos de alta eficiencia, transferencia de información
a través de sistemas operativos y software intercomunicados; los sistemas físicos cibernéticos con
la conectividad de internet son construidos de esta manera. El objetivo también consiste en ahorro
de costos y de tiempo mediante realidad virtual avanzada, realidad aumentada, modelado y
simulación de infraestructuras. Fabricas virtuales serán agregadas también a estas aplicaciones de
realidad virtual en el futuro cercano. Las pruebas de producción para nuevos productos y proyectos
viables pueden realizarse en estas fábricas virtuales, así, potenciales problemas pueden ser
identificados incluso antes de la construcción de la fábrica.

Además, en las fábricas virtuales, la maquinaria usada en la producción puede comunicarse a través
de internet, haciendo el análisis necesario en detenciones y reparándose ellas mismas u
optimizando la producción con análisis a tiempo real de las líneas de producción y decidiendo sobre
la gran mayoría de parámetros.

Las revoluciones industriales no solamente han cambiado métodos de producción, también han
afectado las comunidades y la vida social a través de la historia. Cada revolución disminuye la
necesidad de recursos humanos, trayendo nuevos negocios e incrementando la necesidad de
información. En el futuro, la ayuda física del recurso humano probablemente disminuirá y nuevas
profesiones que aún no existen se empezarán a mostrar.