UNIVERSIDAD TÉCNICA DE ORURO

FACULTAD NACIONAL DE INGENIERÍA

INGENIERIA INDUSTRIAL

PRÁCTICA N°1

INDUSTRIA
1.0, 2.0, 3.0, 4.0

DOCENTE: Ing. Dennis García Ocaña

ESTUDIANTE: Paniagua Murillo David

Materia: GESTIÓN DE LA PRODUCCIÓN I

Sigla: IND 3310

ORURO - BOLIVIA
 INDICE

Introducción.....................................................................................................................................1

1. Industria 1.0 – Primera revolución industrial...........................................................................1

1.1. Producción mecánica alimentada por vapor y agua. Primer telar mecánico 1784...........2

Industria 2.0 – Segunda revolución industrial.................................................................................3

2.1. Producción en masa y división de labores con la ayuda de la energía eléctrica...................4

3. Industria 3.0 – Tercera revolución industrial...........................................................................5

3.1. Mayor producción automatizada usando electrónica y tecnologías de la información.. . .6

4. Industria 4.0 – Cuarta revolución industrial.............................................................................7

4.1. Producción basada en sistemas físicos cibernéticos.........................................................8

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INGENIERÍA INDUSTRIAL Gestión de la Producción I

Introducción
La industria cambia constantemente. En la historia de la revolución industrial, distinguimos entre
cuatro fases, desde Industria 1.0 a 4.0. Históricamente, tres fases ya han quedado atrás, mientras
que la cuarta, Industria 4.0, se vive actualmente de primera mano.

Evolución de la industria a través del tiempo

1. Industria 1.0 – Primera revolución industrial

Siglo XVIII, estalla la Primera Revolución Industrial y con ello, una ola de transformación
tecnológica, social y económica. La expansión del comercio, fábricas de vapor, el aumento de la
población, mejores oportunidades agrícolas y la necesidad de mano de obra para cubrir el
desarrollo de las nuevas tecnologías, fueron razones suficientes para que, primero en Gran
Bretaña y luego en toda Europa, las economías comenzaron a depender de las industrias, mismas
que se encontraban en plena mecanización en sus procesos de producción (Industria de
transporte, textil y de energía, principalmente).

Surgen así, las grandes urbes y abandono de zonas rurales; se culmina la propiedad privada, el
refuerzo de los bancos y con la creación del libre mercado, nace un concepto que retumba hoy en
día, el capitalismo.

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1.1. Producción mecánica alimentada por vapor y agua. Primer telar mecánico
1784.
El primer motor a vapor conocido es la turbina a vapor llamada Eolípila, inventada por el
ingeniero egipcio Heron en el siglo primero, cerca del año 50. La Eolípila consiste en una vasija,
normalmente un sólido de revolución “simple”, como una esfera o un cilindro, arreglado para
rotar sobre su propio eje, que tienen boquillas curvadas que se proyectan opuestamente. El uso
industrial de la energía de vapor pudo ser posible hasta el siglo 18.

Thomas Savery, un ingeniero e inventor inglés construyó el primer motor a vapor de uso
comercial en 1698. Esta máquina obtuvo una gran ventaja y por tanto un gran uso en el dragado
de minas, conociéndose como “el amigo del minero”. La máquina trabajaba a muy altas
presiones, las cuales no se podían manejar de forma segura con la tecnología de la época.
También consumía una gran cantidad de combustibles comparada con motores posteriores. La
máquina de Savery no pudo encontrar un lugar en la industria por su baja eficiencia, pero creó
una base para los sistemas de bombeo posteriores y motores de vapor.

En 1712 Thomas Newcomen desarrolló una nueva máquina. El motor operado por vapor
condensado que se aspiraba en el cilindro, creaba un vacío parcial, permitiendo a la presión
atmosférica empujar el pistón dentro del cilindro. El ciclo continuaba mientras el vapor llenaba
el pistón de nuevo. Pese a que era menos peligroso que la máquina de Savery, la eficiencia
deseada no fue alcanzada; el consumo de combustible no fue reducido.

En 1764, una de las máquinas de Newcomen que estaba averiada, fue entregada al ingeniero
escoces James Watt para ser reparada. Watt reparó la máquina y empezó a trabajar en el
mejoramiento del bajo rendimiento de la misma. En 1781, produjo una máquina de vapor que
proveía un ciclo continuo y entregaba 10 caballos de potencia.

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Dibujo de la
máquina de
Watt..

Diseñado por Edmund Cartwright en 1784 y producido en 1785, el telar mecánico fue aceptado
como el principal desarrollo ligado a la revolución industrial. Con este desarrollo, la eficiencia en
la industria textil se incrementó unas 40 a 50 veces, resultando en una enorme producción textil.

El ser humano descubrió el poder del agua y el vapor, lo usó de la forma más eficiente con el
diseño de sistemas mecánicos y telares, los cuales redujeron la necesidad de la energía humana
en procesos de producción.

La revolución industrial marcó un gran punto de giro en la historia, afectando tantas industrias
como la textil, metalúrgica, química, agricultura, minería, transporte y prácticamente todos los
aspectos de la vida cotidiana fueron influenciados en alguna medida.

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Industria 2.0 – Segunda revolución industrial

Tras una etapa de conflictos políticos y militares que azotaban al mundo a finales del siglo XIX y
principios del siglo XX (primera guerra mundial), nuevos cambios económicos, sociales y
tecnológicos se veían a la vuelta.

El capitalismo se consolidó como el principal modelo económico; la burguesía y el proletariado

se sumergirían en una lucha de clases a la luz de las primeras potencias mundiales: Estados
Unidos, Japón y Alemania, las cuales, realizarían importantes descubrimientos científicos y
avances tecnológicos. La electricidad y el petróleo como nueva forma de energía serían piezas
clave para la mecanización de los procesos industriales o la llamada producción en masa.

La electricidad también tuvo un gran impacto en los medios de comunicación.

2.1. Producción en masa y división de labores con la ayuda de la energía eléctrica.

La línea de ensamble fue usada por primera vez a gran escala por la industria de la carne de
Cincinnati durante la década de 1870. Estos mataderos utilizaban carros de monorraíl para
movilizar las canales suspendidas con una línea estacionaria de trabajadores, cada uno de ellos
realizaba una tarea específica. En los años siguientes, las fábricas introdujeron la electricidad.
Los motores eléctricos fueron mucho más eficientes comparados con las turbinas de tamaño
reducido. El uso de la electricidad se convirtió en una práctica muy común con el desarrollo de
los motores DC y AC; La línea de ensamble y la división de labores llegaron a su punto máximo
con el modelo T de Henry Ford.

Gracias al movimiento mecánico de las partes en el trabajo de ensamble y el movimiento del

ensamblaje semi-terminado de una estación a otra, un producto terminado podía ser ensamblado
más rápido y con menos mano de obra que teniendo trabajadores cargando las partes a una
estación de trabajo estacionaria. La estandarización de partes y el uso de partes intercambiables
también ayudó a reducir los costos.

La industria de carne de Chicago se considera como una de las primeras líneas de ensamble (o
desensamble) utilizadas en los Estados Unidos a principios de 1867. Los trabajadores se
ubicaban en estaciones fijas de trabajo y un sistema de poleas traía la carne a cada trabajador,

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entonces cada uno completaba una única tarea. Henry Ford y otros escribieron acerca de la
influencia de las prácticas en ese matadero en los desarrollos posteriores de la Ford Motor
Company.

La línea de ensamble móvil fue desarrollada para el Ford Modelo T y comenzó su operación en
Octubre 7 de 1913. La línea de ensamble, conducida por cintas transportadoras, redujo el tiempo
de producción de un modelo T a solamente 93 minutos. La producción fue muy rápida (un
vehículo cada 3 minutos), creando un cuello de botella en el taller de pinturas porque la pintura
no se secaba a tiempo. Solamente el color negro japonés se secaba lo suficientemente rápido,
forzando a la compañía a descartar la variedad en los colores disponibles después de 1914, hasta
que la laca de secado rápido Duco fue desarrollada en 1926.

Línea de
ensamble
de Ford,
producci
ón del
modelo T.

La reducción de costos en la producción permitió que cayera el costo del modelo T hasta el
alcance del bolsillo de la clase media estadounidense. En 1908, el precio de un modelo T estaba
alrededor de los 825 USD, y para 1912 esta había descendido a cerca de 575 USD. Esta
reducción de precios es comparable a una reducción de 15.000 USD a 10.000 USD en términos

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del dólar en 2000. En 1914, un trabajador de línea de ensamble podía comprar un modelo T con
el sueldo de cuatro meses.

Las líneas de ensamble disminuyeron el número de accidentes en os lugares de trabajo.

Asignando un trabajador a una tarea específica en lugar de permitirle deambular, redujo
dramáticamente el índice de accidentes. El incremento en la productividad permitió a las
compañías incrementar el salario de los trabajadores de 1.50 USD por día a 5.00 USD por día.

3. Industria 3.0 – Tercera revolución industrial

Posteriormente, respaldada por Jeremy Rifkin y el Parlamento Europeo, llegó lo que muchos de
nosotros ya conocemos: la Industria 3.0. Este periodo se relaciona con el desarrollo de los
sistemas informáticos y las computadoras. La tecnología permitió que la producción y los
procesos de negocio cambiaran totalmente y fueran (aún) más rápidos.

Nacen las nuevas tecnologías de la información y la comunicación (TIC), así como las
innovaciones que permiten el desarrollo de energías renovables y, a pesar de no tener un
determinado hecho histórico, es claro que las energías limpias y el impacto ambiental
comenzaban a considerase en las industrias

3.1. Mayor producción automatizada usando electrónica y tecnologías de la

información.
La automatización en la producción trajo consigo la tercera revolución industrial; La producción
controlada por computadora permitió una producción más sensible, más eficiente y más
estandarizada.

El término “automatización” no fue utilizado formalmente sino hasta cuando Ford decidió
establecer un departamento de automatización cubierto en 1947. La automatización
principalmente trajo distintos dispositivos e interfaces juntos como mecanismos, hidráulica,
neumática, electricidad, electrónica y computación.

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El primer mecanismo de control realimentado fue el termostato, inventado en 1620 por el

científico alemán Cornelius Drebbel. La automatización en la industria moderna inicia con el uso
de los PLC (Controlador lógico programable).

Modicon 084
PLC

El primer sistema PLC fue inventado por la compañía American Automobile Manufacturers en
la década de 1960. Los PLC fueron diseñados para reemplazar los sistemas lógicos de relés, de
este modo, el reemplazo del hardware por el software ayudó a implementar cambios en los
planes de producción rápidamente. La primera unidad PLC, Modicon 084 fue diseñada por la
compañía Bedford Associates como un reemplazo electrónico del sistema de relés cableados para
General Motors. Antes de los sistemas PLC, la producción era controlada por relés,
temporizadores y controladores de circuito cerrado, el número de dispositivos utilizados por
línea de ensamble era identificado en cientos e incluso miles en algunos casos. Como resultado,
Actualizar y mejorar estos sistemas resultaba costoso e inconveniente.

4. Industria 4.0 – Cuarta revolución industrial

La industria 4.0 cambia el paradigma. Reorganiza los procesos productivos, reevalúa y rediseña.
Significa que las máquinas industriales se equipan con herramientas digitales. Una báscula, por

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ejemplo, se puede comunicar con otros productos o herramientas, o bien, generar datos, como:
número de cajas, medidas, rango de peso, entre otros.

“Actualmente, los equipos pueden interactuar entre sí. Se sabe cuándo las máquinas trabajan y a
qué temperatura. Asimismo, generan información esencial para tomar decisiones y simulan
escenarios para asignar recursos y lograr una configuración empresarial mucho más efectiva”.

Esta revolución esta marcada por las plataformas digitales, la hiperautomatización, el 5G (la red
que representa un mayor ancho de banda, velocidad de conexión y transmisión de datos), la
robótica, la inteligencia artificial, analítica, impresión 3D, machine learning, nanotecnología y el
Internet de las cosas (IoT, por sus siglas en inglés).

Otra de las esencias de la Industria 4.0, es que supone un intercambio de información en tiempo
real. Datos por producto guardado en la nube, el llamado Big Data.

4.1. Producción basada en sistemas físicos cibernéticos.

Industria 4.0, en otras palabras, cuarta revolución industrial. Apareció por primera vez en la
exhibición de Hannover en 2011; hoy el término es comúnmente utilizado para definir las
tendencias de automatización y transferencia de información como los sistemas físicos
cibernéticos, el internet de las cosas y la computación en la nube.

Predicho por los expertos, el internet de las cosas, sensórica y reacción a tiempo real, servicios
basados en la nube, análisis “big data”, robótica, inteligencia artificial, impresión 3D y muchas
otras nuevas tecnologías estarán marcando el futuro de la producción y los servicios.

El objetivo principal de la industria 4.0 combina las tecnologías de la información con la

industria. La nueva, bajos costos, ahorro de energía, equipos de alta eficiencia, transferencia de
información a través de sistemas operativos y software intercomunicados; los sistemas físicos
cibernéticos con la conectividad de internet son construidos de esta manera. El objetivo también
consiste en ahorro de costos y de tiempo mediante realidad virtual avanzada, realidad aumentada,
modelado y simulación de infraestructuras. Fabricas virtuales serán agregadas también a estas
aplicaciones de realidad virtual en el futuro cercano. Las pruebas de producción para nuevos

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productos y proyectos viables pueden realizarse en estas fábricas virtuales, así, potenciales
problemas pueden ser identificados incluso antes de la construcción de la fábrica.

Además, en las fábricas virtuales, la maquinaria usada en la producción puede comunicarse a

través de internet, haciendo el análisis necesario en detenciones y reparándose ellas mismas u
optimizando la producción con análisis a tiempo real de las líneas de producción y decidiendo
sobre la gran mayoría de parámetros.

Las revoluciones industriales no solamente han cambiado métodos de producción, también han
afectado las comunidades y la vida social a través de la historia. Cada revolución disminuye la
necesidad de recursos humanos, trayendo nuevos negocios e incrementando la necesidad de
información. En el futuro, la ayuda física del recurso humano probablemente disminuirá y
nuevas profesiones que aún no existen se empezarán a mostrar.

El humano en la búsqueda interminable de mejorar sus condiciones de vida, ha transformado

(aún) el medio ambiente para cubrir necesidades básicas (y otras no tanto), no es novedad.
Durante la Hannover Messe 2011 (la feria industrial más grande del mundo) comenzó a resonar
la idea de que la humanidad se encontraba en los umbrales de una cuarta revolución
industrial, pero, ¿en qué consistió la Industria 1.0 a la 4.0?

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BIBLIOGRAFÍA

https://ambienteplastico.com/un-repaso-de-la-industria-1-0-a-la-4-0/

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