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Estándares de Ingeniería 3500

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TRANSREDES LINEAMIENTOS PARA EL DISEÑO DE INTERCAMBIADORES
DE CALOR DE CARCASA Y TUBOS Emisión
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1. ALCANCE

El presente lineamiento establece una referencia para el diseño, materiales, fabricación, inspección y prueba de
intercambiadores de calor sin fuego de carcasa y tubos, re- hervidores y condensadores.

2. CÓDIGOS Y ESTÁNDARES

2.1 Todos los intercambiadores de calor de carcasa y tubos, rehervidotes y condensadores, deberán ser
diseñados, fabricados, probados e inspeccionados en conformidad con las secciones aplicables de la última
edición de los siguientes códigos y estándares:

American National Standards Institute (ANSI)

American Society of Mechanical Engineers (ASME)
* American Society for Testing and Materials (ASTM)

“Estándares de la Asociación de Fabricantes de Intercambiadores Tubulares” ("Standards of Tubular

Exchanger Manufacturers Association.") ("TEMA"). En los Estándares de TTMA se presentan tres clase
de estándares mecánicos: "R", "C", y "B" Estos estándares reflejan diseños aceptables para numerosas
aplicaciones de servicio. Cada estándar mecánico especifica diseño, fabricación y materiales de
intercambiadores de calor sin fuego de carcasa y de tubo. Típicamente, neutra aplicaciones quedan dentro
del estándar “R.” Las diferentes clases se definen como sigue:

"R" - Petróleo y Procesamiento Relacionado al mismo

"C" - Procesamiento Comercial Moderado y General
"B" - Servicio de Procesos Químicos

2.2 Los intercambiadores para gas natural a todas las presiones y para el servicio con hidrocarburos en exceso
de 285 psig, deberán ser diseñados, fabricados y estampados, en conformidad con la Sección VIII de
ASME.

3. DISEÑO

3.1 General

3.1.1 Dentro del lado de la carcasa, deben circular fluidos limpios, excepto cuando las altas presiones
y otras consideraciones justifiquen económicamente su flujo a través del lado de los tubos.

3.1.2 Cuando tengan que ponerse fluidos que tengan características corrosivas o de producción de
daños excesivos, en el lado de la carcasa, deberá usarse un intercambiador del tipo de haz
extraíble, de manera que se pueda limpiar, reparar o reemplazar.

3.1.3 El flujo del agua de enfriamiento a través de los tubos, deberá tener una velocidad mínima de
aproximadamente 4 pies por segundo (fps), aunque se deben diseñar para la velocidad más alta,
dentro de la caída de presión admisible. Las otras velocidades de flujo, deben ser suficientes
como para impedir el taponamiento, aunque no hasta el punto en que se presenten problemas
de erosión o caída de presión o se cree una vibración inducida por el flujo.

3.1.4 Deberá especificarse una holgura por servicio corrosivo y deberá aplicarse a todas las partes,
exceptuando los tubos, soportes y varillas de sujeción o anclaje.

* Indica párrafo revisado, ésta es la Rev. No.

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3.1.5 Las holguras de corrosión, en piezas y sobrepuestos, pueden no incluirse como espesores
adicionales para los cálculos de tensión o presión.

3.1.6 Normalmente, no se requiere agregar holguras de corrosión en partes de aleación o protegidas

con aleación.

3.1.7 Cada unidad debe estar provista con apoyos adecuados de acero, con bases perforadas para los
pernos de anclaje Todos los soportes menos uno, de cada unidad, deberán tener agujeros
ranurados para permitir la dilatación térmica.

3.1.8 La presión usada para el diseño de todas las planchas porta- tubos, tapas de cabeza flotante y
otras piezas internas sometidas a presión, deberá ser la presión más alta ya sea del lado de la
carcasa o del tubo.

3.1.9 Las planchas porta- tubos, tapas de cabeza flotante y otras piezas internas sometidas a presión
que estén en servicio caliente, deberán tener su propio diseño de temperatura de metal igual o
mayor al valor ya sea del diseño del lado de la carcasa o del tubo. El diseño de la temperatura
del metal de estos componentes en servicio frío, deberá ser el menor valor de diseño, ya sea del
lado de la carcasa o del tubo.

3.1.10 Las temperaturas usadas para determinar la dilatación térmica diferencial, deberán ser las
temperaturas más estrictas de operación de la carcasa y el tubo o las temperaturas de diseño.
También deberán considerarse en el diseño las condiciones de operación tales como el arranque,
parada, limpieza de vapor, y otras.

3.1.11 La presión de diseño para cada lado del intercambiador deberá cumplir o exceder las máximas
presiones de operación admisibles del sistema de tuberías con una presión diferencial mínima de
25 psi. Deberá darse consideración a la protección del intercambiador contra las sobre-
presiones.

3.1.12 Las temperaturas de diseño para cada lado, deberán ser un mínimo de 50 °F por encima de la
temperatura de operación del lado respectivo.

3.1.13 Deberá considerarse el aliviado de tensiones en el intercambiador, además de los requerimientos

del código, para servicio que pueda causar tensión por corrosión o la fragilización cáustica del
material causada por aminas, productos cáusticos y gas ácido.

3.1.14 El espesor mínimo de la carcasa y de la tapa de la carcasa, que pueda considerarse aceptable, es
el especificado por TEMA.

3.2 Intercambiadores Apilados

3.2.1 Cuando una unidad está compuesta por dos o más carcasas en serie, las carcasas podrán
apilarse. El fabricante deberá diseñar las carcasas y sus soportes, de manera que se elimine la
posibilidad de que las carcasas inferiores se distorsionen y atrapen los haces de tubos. La
holgura por corrosión no deberá incluirse en los cálculos de carga externa.

3.2.2 Las válvulas de presión y temperatura de los intercambiadores apilados, deberán instalarse
solamente en una de las boquillas de interconexión.

3.3 Placas de Tubos y Parte Interna

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3.3.1 Las placas de sostén en cada extremo del haz de tubos deberán ser de suficiente resistencia
como para soportar un extremo del haz de tubos. Esta placa de soporte, en el lado de la tapa
estacionaria no deberá hallarse a más de 2” del extremo de la placa de tapa del extremo de la
lámina del tubo. La placa de sostén en el extremo de la placa flotante del tubo, no deberá estar
a menos de 1 pie (0.3 m) ni a más de 3 pies (0.9 m) del extremo de la placa de tapa.

3.3.2 Para los sostenes longitudinales, deberá proveerse una pista de limpieza de 1/4" entre el sostén
y el tubo más próximo. Los sostenes que estén soldados a la carcasa, normalmente no se toman
en cuenta.

3.3.3 Podrán colocarse varillas de sujeción en el mismo eje central de la fila de tubos más próxima,
de manera que no se obstruya la pista de limpieza entre filas de tubos. Los espaciadores de las
varillas de sujeción deberán tener un diámetro externo que no exceda el diámetro exterior del
tubo y que no se halle ubicado fuera del círculo de tubos.

3.4 Tubos

3.4.1 Las dimensiones de la tubería deberán estar en conformidad con la última edición de TEMA.

3.4.2 La tubería de acero al carbón podrá ser del tipo de soldadura por resistencia eléctrica o sin
costura.

3.4.3 Podrán usarse tubos con costillas integrales en el lado de servicio de carcasa limpia, y deberá
ser considerada sobre la base de la aplicación y fluidos de proceso que se tengan.

3.4.4 Típicamente, se permite que los tubos se expandan por balanceo dentro de las placas de tubos,
sin soldadura de sellado. La operación de balanceo deberá extenderse a todo el espesor de la
placa de tubos, usando expansores de tipo paralelo.

3.4.5 Los tubos no deberán extenderse más de 1/8" hacia afuera de la placa de tubos.

3.5 Boquillas y Bridas

3.5.1 Las boquillas con brida deberán tener suficiente proyección para asegurar una facial remoción
de los pernos de la brida y para retirar cualquier material de aislación.

3.5.2 Las boquillas integrales, que estén hechas con tubería sin costura y tengan una brida con cuello
de soldado, serán aceptables.

3.5.3 Los cuellos de boquillas de 3" y menores, deberán tener una pared mínima igual al de la tubería
de Schedule 80; mientras que las boquillas de 4" hasta 10" deberán tener una pared mínima
igual a la de la tubería de Schedule 40.

3.5.4 Las placas de refuerzo, deberán tener un agujero de delator de nivel. Los agujeros de prueba
deberán dejarse abiertos y llenarlos con grasa, después de la prueba hidrostática.

3.6 Juntas de Dilatación de la Carcasa

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La necesidad de usar juntas de expansión en los intercambiadores de placa de tubos fija, deberá basarse en
la tensión de expansión para operación normal en condición de limpio y condición de líquido contaminado,
arranque, paro, limpieza de vapor ú otras condiciones de operación.

4. MATERIALES

Todos los materiales deberán ser nuevos y libres de defectos, fuera de aquellos permitidos bajo las especificaciones
apropiadas de ASTM. Para asegurarse el intercambiador de calor más eficiente en costo, deberá permitirse que el
Vendedor tenga flexibilidad en la selección de los materiales, dentro de los códigos. En general, los materiales se
seleccionarán de los estándares de "TEMA" o los de ASME, Sección VIII. Los siguientes son lineamientos para
materiales.

4.1 General

4.1.1 La plancha de acero usada para carcasas, placas de tubos, placas de cubierta o tapa y otras
partes sometidas a presión, se fabricarán preferentemente de ASTM A515 ó A516 Grados 60 ó
70, y A285, Grado C.

4.1.2 La tubería usada para carcasas o para canales, es preferible en Grado B sin costura, en
conformidad con ASTM A106 ó API 5L Grado B. Para los diámetros de 20" y mayores, podrá
utilizarse tubería DSA de acuerdo con API 5L con Grados X60 o menores.

4.2 Bridas

Los materiales de las bridas deberán estar en conformidad con ANSI B16.5 y/o los requerimientos de
TEMA.

4.3 Tubos

4.3.1 Los intercambiadores en servicio con agua, pueden tener tubos de acero al carbón.

4.3.2 Los intercambiadores en servicio con aminas o hidrocarburos líquidos, deberán tener tubos de
acero al carbón, sin costura.

4.4 Placas de Tubos

Las placas de sostén de los tubos deberá tener un espesor mínimo de 3/8." Otras placas y todos los
revestimientos deberán ser de espesor mínimo.

4.5 Empernado

El material típico para los pernos prisioneros deberá estar en conformidad con ASTM A193, Grado B7 con
tuercas en conformidad con ASTM A194, Grado 2H para temperaturas de diseño de 850°F y menores.
Para temperaturas de diseño entre 850°F y 1100°F, el material para los pernos prisioneros deberá estar en
conformidad con ASTM A193, Grado B16, con tuercas ASTM A194, de Grado 7. Todas las roscas
deberán ser de Clase 2. El material para servicio en frío, servicio de gas amargo, o aplicaciones especiales,
deberá cumplir las condiciones requeridas.

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5. PRUEBAS E INSPECCIÓN

5.1 Pruebas Hidrostáticas

El lado de la carcasa deberá probarse en lo posible, con las uniones de la placa de tubos visible para
inspeccionar si hay fugas.

5.2 Pruebas No Destructivas

5.2.1 Las inspecciones radiográficas mínimas, deberán cumplir con los requerimientos del código
ASME, según sea aplicable. EL vendedor tendrá la opción de elegir entre prueba por puntos o
radiografiado del 100% para intercambiadores que no sean críticos, mientras que el 100% de
radiografiado deberá especificarse para todos los intercambiadores críticos o que estén en
servicio a presión por encima de las 740 psig.

5.2.2 Podrá considerarse el uso de partícula magnética, penetrante líquido o inspecciones

ultrasónicas para las inspecciones de conexiones de boquillas en intercambiadores críticos.

5.3 Inspección

5.3.1 Como mínimo, se deberá completar una inspección final de todos los intercambiadores.
Deberá considerarse el tener personas como testigos de las pruebas y la fabricación para las
unidades críticas.

5.3.2 Deberá considerarse el efectuar inspecciones de de tipo despacho, acelerado y avance de la

fabricación en unidades que tengan requerimientos de seguir un calendario crítico, o cuando el
Vendedor no esté manteniendo su programa de producción.

6. PLANOS E INFORMACIONES

6.1 El Vendedor deberá proporcionar cuatro (4) juegos de copias aprobadas de todos los planos de diseño y
cálculos, dentro del plazo de 30 días después de recibir la orden de compra y antes de iniciar la fabricación.
Los planos de aprobación deberán ser revisados y llevar notas o sellos de “aprobado” o “aprobado previas
correcciones anotadas” y devolverse al Vendedor.

6.2 El Vendedor deberá entregar seis (6) copias de todos los planos certificados dentro de los 30 días de
devolución de los planos aprobados. Si hay cambios con respecto a los planos certificados durante la
fabricación, el Vendedor deberá notificar a la Compañía y proporcionar seis (6) juegos de planos “as –
built”.

6.3 El Vendedor deberá entregar cuatro (4) copias de las listas de piezas de recambio recomendadas,
mostrando el número de pieza, descripción, cantidad recomendada, precio unitario así como también el
nombre y la dirección del representante del Vendedor en el área de las instalaciones de la Compañía, junto
con los planos certificados.

6.4 A tiempo de embarcar o despachar el intercambiador, el vendedor deberá entregar cuatro (4) juegos de
instrucciones completas de instalación y operación para el intercambiador y todos los demás equipos que se
entreguen como parte del intercambiador.

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6.5 Deberán entregarse cuatro (4) copias de todos los informes de pruebas, informes de inspección, datos de
los exámenes radiográficos y reportes de código, según sea aplicable, que se entregarán junto con las
instrucciones de instalación y operación.

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