UNIVERSIDAD AUTÓNOMA DE QUERÉTARO

FACULTAD DE QUÍMICA
INGENIERÍA QUÍMICA EN MATERIALES

Ingeniería de fundición.

8° Semestre

Investigación sobre hierro maleable.

Sesión:
Jueves (17:00 – 20:00)

Nombre del Alumno:

Jesús Abraham Nieves Lagunas

Profesor:
José Luis Jacobo López

Santiago de Querétaro, Qro. Enero - junio 2022

 Hierro maleable del libro de fundiciones de José Apraiz Barreiro

Desde muy antiguo se han venido haciendo numerosos ensayos y tentativas para ablandar la fundición y
convertirla en un material tenaz. A principios del siglo XVIII se fabricaba el hierro forjado, el acero y la
fundición. El hierro forjado es muy tenaz y resistente, pero con él es muy difícil fabricar piezas de poco tamaño
y de forma complicada. El acero es muy duro y muy resistente, pero no sirve tampoco para fabricar piezas de
formas irregulares y de pequeñas dimensiones a bajo precio. Finalmente, con la fundición, se pueden, en
cambio, obtener piezas de formas muy diversas, con instalaciones muy sencillas y baratas, pero es un material
frágil que no resiste al choque.

Por lo tanto, se comprende que interesaba mucho disponer de un material que sirviera para fabricar piezas
pequeñas de formas muy va-riadas y que fueran tenaces a la vez, ya que esta clase de piezas tienen muchas
aplicaciones y son de gran interés para numerosas máquinas e instalaciones.

Parece que en diferentes épocas y lugares y por procedimientos muy diferentes, generalmente por recocidos
más o menos prolongados, se con-siguió convertir la fundición en un material tenaz. Pero estos trabajos no
se realizaban con continuidad, bien porque no llegó a dominarse ni a conocerse bien esa nueva técnica o por
otras circunstancias y se puede decir que el arte de fabricar la fundición maleable no fue verdaderamente
bien conocido hasta mediados del siglo XVIII.

Reaumur, que puede considerarse como el iniciador de este procedimiento, escribió en el año 1722: L'ad
d'adotteir le ler, libro en el que se daba por primera vez toda clase de detalles sobre la fabricación de la
maleable. Desde entonces, el sistema apenas sufrió modificaciones, y hoy se trabaja todavía en Europa en
muchos talleres de forma muy parecida a la que se empleaba en aquella época.

En la actualidad existen dos procedimientos para fabricar la fundición maleable: uno denominado europeo,
con el que se fabrica la maleable de corazón blanco (fig. 103), y otro americano, con el que se fabrica la
maleable de corazón negro (fig. 104).

En ambos procesos hay dos fases principales:

1. Fabricación de las piezas de fundición blanca

2. Recocida de las mismas.

Maleable europea (blanca). En este procedimiento. que es el mismo que el empleado por Rea-mar, se comienza
fabricando primero piezas de fundición blanca. luego son envueltas las piezas de fundición ron un material
oxidante como mi-neral (le
hierro. óxidos o batiduras de
forja o laminación. etc.. y
dentro de cajas cerradas son
sometidas a un recocido a alta
temperatura (9000 a 1 100°)
durante 3 a 6 días. Es
frecuente emplear,
aproximadamente, un dicen
calentar. dos en enfriar y tres
días en mantener el material
a temperatura (fig. 105).
En este recocido, la fundición blanca (fig. 102) se descarbura al realizar-se una difusión de carbono del interior
al exterior bajo la acción oxidante del mineral, cascarilla o batiduras de hierro. que rodean las piezas quedan-
do convertida la fundición blanca, que es muy frágil. en un nuevo material muy tenaz y parecido en cierto modo
al hierro dulce. Con piezas muy delgadas se obtienen muy buenos resultados, pero al aumentar el espesor de
las piezas, se realiza con dificultad
la difusión del carbono y, por lo
tanto, la descarburación. En
ocasiones no llega a salir todo el
carbono que contiene la fundición.
obteniéndose en piezas gruesas,
fundiciones maleables de
características intermedias, es
decir, más duras y menos tenaces
que lo conveniente. El procedimiento
descrito es el que se emplea en casi
todos los países de Europa. Las
características mecánicas que se
obtienen en piezas delgadas con
esto clase de fundiciones. son
aproximadamente: R = 35 Kg /mm^2
y A = 1 a 12 %. Se suelen considerar
de primera calidad las fundiciones
con A > 10 % y de segunda calidad las
de A > 5 %. La composición de las
pinas de fundición antes del
recocido, suele variar dentro de los
siguientes limites: C = 2.5 a 3.3 %;

Si = 0,5 a 1,25 %; Mn = 0,50 %; P = 0.10 % y S = 0,10 %. o. sea, C + Si = 4%, aproximadamente, y C. + Si/3 = 3%,
aproximadamente.

Maleable americana
(negra).

En América se ha
desarrollado otro
sistema que fue
descubierto por
Bovden hacia el año
1830 en Newark,
estado de Nueva
Jersey.
Por este método se obtiene un producto de características mecánicas muy parecidas a las que se consiguen
por el procedimiento europeo, diferenciándose ambos procesos en la forma de hacerse el recocido. En el
procedimiento americano, las piezas se envuelven dentro de cajas cerradas rodeadas con materias neutras
como la arena, en vez de ser recubiertas con materiales oxidantes, como se hace en el europeo.

En el método primitivo o clásico, se calentaban las piezas de fundición blanca a 8750 y luego se enfriaban
lentamente. En la operación se tardaba unos seis días y era frecuente emplear, aproximadamente, un día en
el calentamiento, dos días manteniendo a temperatura y tres días en enfriar (fig. 106).

En la actualidad se emplean además otros procesos de recocido más cortos, que explicaremos más adelante,
debiendo, atenderse siempre con gran cuidado el proceso de enfriamiento.

En el sistema americano, la fundición blanca no se descarbura y el carbono no emigra de la fundición, sino

que durante el recocido se precipita bajo forma de nódulos de grafito, resultando entonces un material muy
tenaz, también parecido en cierto modo al hierro dulce, pero con una serie de gránulos o nódulos de grafito
que se han precipitado durante el recocido y que quedan embebidos y aislados en una matriz de cristales de
ferrita. Las características mecánicas aproximadas de esta clase de fundición son: R = 38 Kg / mm^2 y A = 10
a 20 %.

Se suelen considerar las siguientes categorías:

• 1ª categoría R > 38 Kg / mm2 A > 18 %

• 2ª categoría R > 38 Kg / mm2 A > 15 %
• 3ª categoría R > 35 Kg / mm2 A > 10 %
• 4ª categoría R > 32 Kg / mm2 A > 10 %

Su composición, antes del recocido suele variar dentro de los siguientes limites: C =. 2 a 2,75 %; Si = 1 a 1,20 %;
Mn = 0,5 %; P = 0,10 % y S = 0,20 %. Es decir, C + Si = 3,5 %, aproximadamente, y C + Si / 3 = 2,75 %• Se observa
que la maleable americana exige
contenidos en carbono un poco más
bajos y contenidos en silicio
ligeramente más altos que la
maleable europea.

Al comparar las dos clases de

fundiciones maleables, se puede
decir de una forma general, que la
maleable negra americana, exige
una técnica más precisa en cuanto a
la composición y al proceso de
recocido que la maleable blanca
europea. Por otra parte. con la
maleable americana se consiguen
resistencias y. sobre todo,
alargamientos algo más elevados
que con la europea.

Otra ventaja de la maleable de

corazón negro es que con ella se
consiguen resultados bastante
satisfactorios aún con espesores de
20 y 30 mm, y a veces con mayores
espesores. y en cambio, en la
maleable europea no suele ser
conveniente pasar de 8 a 10 mut de
espesor.

En la figura 107 se pueden observar

las resistencias y alargamientos de
las diferentes clases de fundiciones
maleables. comparadas con las que
corresponden a otros materiales de
empleo muy corriente.

Teoría de la fabricación de la fundición maleable.

COMO Vil el pasado siglo sus eran muy escasos los conocimientos que se tenían sobre la microestructura y
sobre las transformaciones que sufrir las fundiciones, es natural que se tardara algún tiempo en conocer bien
la técnica del proceso y la clase de Fundición más conveniente para ser transformada por medio de un recocido
en maleable. Por eso se comenzó intentando ablandar toda clase de fundiciones. Pero pronto se vio por los
resultados obtenidos, que las fundiciones grises y atruchadas no servían para obtener luego por recocido
fundiciones maleables. Esto es debido a que las fundiciones grises y atruchadas contienen láminas de grafito
que crean discontinuidades a la masa metálica. Los cristales están separados por las láminas de grafito y
cualesquiera que sean las transformaciones que sufra la fundición, por descarburación o por grafitización, no
se podrá obtener luego un material tenaz, por estar sus cristales separados unos de otros por las láminas de
grafito. En cambio, con la fundición blanca que no contiene grafito laminar, no se presentan esos problemas.
En las Fundiciones grises los alargamientos son prácticamente nulos debido a la presencia de las láminas de
grafito. En cambio, en las fundiciones maleables de corazón negro el grafito en forma nodular, no crea
discontinuidades importantes. y no reduce tan sensiblemente la ductilidad del material. Por eso las fundiciones
maleables de corazón negro o americanas, suelen tener alargamientos variables de 10 a 20 %. Las fundiciones
maleables blancas o europeas, tienen alargamientos variables de 1 a 12 %. que son también superiores a los
de la fundición gris, que son prácticamente nulos. Para conseguir esos resultados se realiza el proceso, como
hemos dicho antes, en dos etapas. En la primera, se funden las piezas de fundición blanca con la composición
más adecuada, y en la segunda. por recocido, se transforma la fundición blanca en fundición maleable.

Hierro maleable del libro de ASM Specialty Handbook Cas Irons

MALLEABLE IRON is a type of cast iron that has most of its carbon in the form of irregularly shaped graphite
nodules instead of flakes, as in gray iron, or small graphite spherulites, as in ductile iron. Malleable iron is
produced by first casting the iron as a white iron and then heat treating the white cast iron to convert the iron
carbide into the irregularly shaped nodules of graphite. This form of graphite in malleable iron is called temper
carbon because it is formed in the solid state during heat treatment. Malleable irons can be classified into
three categories: terrific malleable, pearlitic malleable, and martensitic malleable irons. There are two types
of ferritic malleable iron, "blackheart" and "whiteheart." Only the blackheart type is pro-duced in the United
States. This material has a matrix of ferrite with interspersed nodules of tem-per carbon. "Cupola malleable
iron" is a black-heart malleable iron produced by cupola melting and used for pipe fittings and similar thin-
section castings. Because of its low strength and ductility, cupola malleable iron usually is not specified for
stnictural applications. Pearlitic malleable iron is designed to have combined carbon in the matrix, resulting
in higher strength and hardness than are available in ferritic malleable iron. Martensitic malleable iron is
produced by quenching and tempering pearlitic malleable iron.

Malleable iron, like ductile iron, possesses considerable ductility and toughness because of its combination of
nodular graphite and a low-car-bon metallic matrix. Consequently, malleable iron and ductile iron are suitable
for some of the same applications requiring good ductility and toughness. and the choice between them is
based on economy and availability rather than proper-ties. However, solidification of white iron throughout a
section is essential in the production of malleable iron, so ductile iron has a clear advantage when the section
is too thick to permit solidification as white iron. Malleable iron castings are produced in section thicknesses
ranging from about 1.5 to 100 nun ('46 to 4 in.) and in weights from less than 30 g (1 oz) to 180 kg (400 lb) or
more. Ductile iron also has clear advantages over malleable iron when low solidification shrinkage is needed.
In other applications, however, malleable iron has a distinct advantage over ductile iron. Malleable iron is
preferred in the following applications:

• Thin-section casting
• Parts that are to be pierced, coined, or cold formed
• Parts requiring maximum machinability
• Parts that must retain good impact resistance at low temperatures
• Parts requiring wear resistance (martensitic malleable iron only)

Malleable iron (and ductile iron as well) also exhibits high resistance to corrosion, excellent machinability,
good magnetic pemieability, and low magnetic retention for magnetic clutches and brakes. The good fatigue
strength and damping capacity of malleable iron are also useful for long service in highly stressed pans.
Metallurgical Control.

Variations in heat treatment can produce malleable irons with different matrix microstructures (i.e.. ferritic,
tempered pearlitic, tempered martensitic, or bainitic microstructures), but the common feature of all malleable
irons is the presence of uniformly dispersed and irregularly shaped graphite nodules in a given matrix micro-
structure. These graphite nodules, known as temper carbon, are formed by annealing white cast iron at
temperatures that allow the decomposition of cementite (iron carbide) and the subsequent precipitation of
temper carbon. The desired formation of temper carbon in mal-leable irons has two basic requirements:
graphite should not form during the solidification of the white cast iron, and graphite must be readily formed
during the annealing heat treatment. These metallurgical requirements influence the useful compositions of
malleable irons and the melting, solidification, and annealing proce-dures. Metallurgical control is based on
the fol-lowing criteria:

• Produce solidified white iron throughout the section thickness.

• Anneal on an established time-temperature cycle set to minimum values in the interest of economy.
• Produce the desired graphite distribution (nodule count) upon annealing

Changes in melting practice or composition that would satisfy the first requirement listed above are generally
opposed to satisfaction of the second and third, while attempts to improve annealability be-yond a certain
point may result in an unacceptable tendency for the as-cast iron to be mottled instead of white. Composition.
Because of the two metallurgi-cal requirements described above, malleable irons involve a limited range of
chemical compo-sition and the restricted use of alloys. The chemi-cal composition of malleable iron generally
con-forms to the ranges given in Table 1. Small amounts of chromium (0.01 to 0.03%), boron (0.0020%). copper
(-1.0%), nickel (0.5 to 0.8%), and molybdenum (0.35 to 0.5%) are also some-times present. Table 2 summarizes
the effects of various elements on the microstructural charac-teristics of malleable iron. The common
elements in malleable iron are generally controlled within about ±0.05 to ±0.15%. A limiting minimum carbon
content is required in the interest of mechanical quality and annealability, because decreasing carbon content
reduces the fluidity of the molten iron, increases shrinkage during solidification, and reduces an-nealability. A
limiting maximum carbon content is imposed by the requirement that the casting be white as-cast. The range
in silicon content is limited to ensure proper annealing during a short- cycle, high-production annealing
process and to avoid the formation of primary graphite (known as mottle) during solidification of the white
iron. Manganese and sulftir contents are balanced to ensure that all sulfur is combined with manga-nese and
that only a safe, minimum quantity of excess manganese is present in the iron. An ex-cess of either sulfur or
manganese will retard annealing in the second stage and therefore in-crease annealing costs. The chromium
content is kept low because of the carbide-stabilizing effect of this clement and because it retards both the
first-stage and second-stage annealing reactions. A mixture of gray iron and white iron in vari-able
proportions that produces a mottled (speck-led) appearance is particularly damaging to the mechanical
properties of the annealed casting, whether ferritic or pearlitic malleable iron. Primary control of mottle is
achieved by maintaining a balance of carbon and silicon contents. Economy and castahility are enhanced when
the carbon and silicon contents of the base iron are in the higher proportions of their respective ranges, so
some malleable iron foundries produce iron with carbon and silicon contents at levels that might produce
mottle and then add a balanced, mild carbide stabilizer to prevent mottle during casting. Bismuth and boron
in balanced amounts accomplish this control. A typical addi-tion is 0.01% Bi (as metal) and 0.001% B (as
ferroboron). Bismuth retards graphitization dur-ing solidification. Small amounts of boron have little effect on
graphitizing tendency during so-lidification, but they accelerate carbide decompo-sition during annealing. The
balanced addition of bismuth and boron permits the production of heavier sections for a given base iron or the
utili-zation of a higher-carbon, higher-silicon base iron for a given section thickness.

Tellurium can be added in amounts from 0.0005 to 0.001% to suppress mottle. Tellurium is a much stronger
carbide stabilizer than bismuth during solidification, but it also strongly retards annealing if the residual
exceeds 0.003%. Less than 0.003% residual tellurium has little effect on annealing but has a significant
influence on mot-tle control. Tellurium is more effective if added together with copper or bismuth. Residual
boron should not exceed 0.0035%, in order to avoid module alignment and carbide formation. Also, the addition
of 0.005% Al to the pouring ladle significantly improves annealabil-ity without promoting mottle.
Microstructure

Malleable iron is characterized by micro-structures consisting of uniformly dispersed fine particles of free
carbon in a matrix of ferrite or tempered martensite. These microstructures can be produced in base metal of
essentially the same composition. Structural differences between fer-ritic malleable iron and the various
grades of pearlitic or martensitic malleable iron are achieved through variations in heat treatment. The
microstructure of a casting of any type of malleable iron is derived by controlled annealing of white iron of
suitable composition. During the annealing cycle, carbon that exists in combined fomi, either as massive
carbides or as a microcon-stituent in pearlite, is converted to a form of free graphite known as temper carbon.
Fenitic malleable iron requires a two-stage an-nealing cycle. The first stage converts primary carbides to
temper carbon, and the second stage converts the carbon dissolved in austenite at the first-stage annealing
temperature to temper car-bon and ferrite. The microstructure of terrific malleable iron is shown in Fig. 1. A
satisfactory structure consists of temper carbon in a matrix of ferrite. There should be no flake graphite and
essentially no combined carbon in ferritic malleable iron. Pear-fitic and martensitic malleable irons contain a
controlled quantity of combined carbon that may. depending on heat treatment, appear in the metal-lic matrix
as lamellar pearlite, tempered marten-site, or sphcroidite. Molten iron produced under properly control-led
melting conditions solidifies with all carbon in the combined form, producing the white iron structure
fundamental to the manufacture of either ferritic or pcarlitic malleable iron (Fig. 2). The base iron must contain
balanced quanti-ties of carbon and silicon to simultaneously pro-vide castability, white iron in even the
thickest sections of the castings, and annealability; there-fore, precise metallurgical control is necessary for
quality production. Thick metal sections cool slowly during solidification and tend to graphi-tize, producing
mottled or gray iron. This is un-desirable, because the graphite formed in mottled iron or rapidly cooled gray
iron is generally of the type D configuration (a flake form in a dense. lacy structure), which is particularly
damaging to the strength. ductility, and stiffness of both fer-n& and pearlitic malleable iron.

Control of Nodule Count. Proper annealing in short-tam cycles and the attainment of high levels of casting
quality require that controlled distribution of graphite particles be obtained dur-ing fast-stage heat treatment.
With low nodule count (few graphite particles per unit area or volume), mechanical properties are reduced
from optimum. and second-stage annealing time is un-necessarily long because of long diffusion dis-tances.
Excessive nodule count is also undesir-able, because graphite particles may become aligned in a configuration
corresponding to the boundaries of the original primary cementite. In martensitic malleable iron, very high
nodule counts arc sometimes associated with low hard-enability and nonuniform tempering. Generally, a
nodule count of 80 to 150 discrete graphite parti-cles per square millimeter of a photomicrograph magnified
at 100x appears to be optimum. This produces random particle distribution, with short distances between the
graphite particles. Temper carbon is formed predominantly at the interface between primary carbide and
saturated austenite at the first-stage annealing temperature. with growth around the nuclei taking place by a
reaction involving diffusion and carbide decom-position. Although new nuclei undoubtedly form at the
interfaces during holding at the first-stage annealing temperature, nucleation and graphiti-zation are
accelerated by the presence of nuclei that are created by appropriate melting practice. High silicon and carbon
contents promote nu-cleation and graphitization. but these elements must be restricted to certain maximum
levels because of the necessity that the iron solidify white.
 Hierro maleable del libro Iron & Steel de William F. Hosford

MALLEABLE CAST IRON

Heating a white cast iron to just below the eutectic temperature (900◦C) allows the iron carbide to
decompose, Fe3C→ alpha + graphite.
The graphite forms as clumps or rosettes called temper carbon. Figure 21.14 is a micrograph of this structure.
The properties are similar to ductile cast iron. The heat treatment required to form malleable iron is long (2 to
5 days) and expensive, and it has thus been largely replaced by ductile cast iron.