SIGO-ET-004 Seguridad Contra Incendios en Plantas de Ext. de Cobre Por Solventes y Electrobtención

Indicar área Administradora
Estándar: SEGURIDAD CONTRA INCENDIOS EN PLANTAS DE EXTRACCIÓN

DE COBRE POR SOLVENTE Y ELECTRO-OBTENCIÓN (PLANTAS SX/EW)
Código: SIGO-ET-004| Revisión: 0 | Vigencia: 31.12.2021
Estándar Técnico | SIGO-ET-004
SEGURIDAD CONTRA INCENDIOS EN PLANTAS DE

EXTRACCIÓN DE COBRE POR SOLVENTE Y
ELECTRO-OBTENCIÓN (PLANTAS SX/EW)
CONTENIDOS
Establece requerimientos técnicos mínimos para guiar el diseño,
construcción, operación y mantenimiento de plantas de extracción de
MATERIA
cobre por solvente y electro-obtención de modo de mitigar los riesgos de
incendio asociados.
PROCESO Plantas SX/EW
RESPONSABLES - Indicar área Administradora
Mario Serrano Lazo

Director de Riesgo y Control DGM.
ELABORADO
POR: Juan Carlos Vega Arias
Especialista en Gestión de Seguridad,
Dirección Corp. Seguridad Planta/FuRe.
REVISADO POR: Pamela Daroch González

Directora Corp. Seguridad Planta/FuRe,
AUTORIZADO Julian Mansilla Ormeño

Gerente Corporativo de Seguridad y Salud
POR:
Ocupacional.
Información de Uso Interno Propiedad de Codelco | 2021

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TABLA DE CONTENIDOS
1. INFORMACIÓN GENERAL................................................................................................. 4
1.1. OBJETIVO ........................................................................................................................... 4

1.2. ALCANCE ............................................................................................................................ 4
1.3. CAMPO DE APLICACIÓN ................................................................................................... 4
1.4. DEFINICIONES ................................................................................................................... 4

1.5. CONTROL DE CAMBIOS .................................................................................................. 10
1.6. MARCO NORMATIVO ....................................................................................................... 10
1.7. PRECEDENCIA ................................................................................................................. 14

2. DISEÑO DE PLANTAS SX/EW......................................................................................... 15
2.1. DISEÑO INHERENTEMENTE MÁS SEGURO ................................................................. 15
2.2. ANÁLISIS DE RIESGOS DE INCENDIO ........................................................................... 16

2.3. CONDICIONES DEL SITIO ............................................................................................... 16
2.4. DISPOSICIÓN GENERAL DE LAS INSTALACIONES ..................................................... 17
2.5. EQUIPOS Y MATERIALES ............................................................................................... 19

2.6. EDIFICIOS ......................................................................................................................... 24
2.7. INSTALACIONES ELÉCTRICAS ...................................................................................... 27
2.8. SISTEMAS GENERALES DE SEGURIDAD ..................................................................... 30

3. DISEÑO DE SISTEMAS DE PROTECCIÓN CONTRA INCENDIOS ............................... 32
3.1. INTRODUCCIÓN ............................................................................................................... 32
3.2. BASES DE DISEÑO .......................................................................................................... 32

3.3. ÁREAS POR PROTEGER ................................................................................................. 33
3.4. SISTEMA DE AGUA CONTRA INCENDIO ....................................................................... 34
3.5. SISTEMA DE ESPUMA ..................................................................................................... 34

3.6. SISTEMA DE DILUVIO ...................................................................................................... 38
3.7. ESTACIONES DE MANGUERAS...................................................................................... 39

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3.8. SISTEMAS DE ROCIADORES (SPRINKLERS) ............................................................... 39
3.9. EXTINTORES PORTÁTILES............................................................................................. 40

3.10. PROTECCIÓN DE SUBESTACIONES Y SALAS ELÉCTRICAS ................................. 40
3.11. PROTECCIÓN DE EDIFICIOS / SALAS DE CONTROL .............................................. 40
3.12. SISTEMA DE DETECCIÓN Y ALARMA DE INCENDIO .............................................. 40

3.13. MANTENIMIENTO DE EQUIPOS CONTRA INCENDIO .............................................. 41
4. OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO DE PLANTAS SX/EW ............................................. 43
4.1. ASPECTOS GENERALES DE OPERACIÓN SEGURA ................................................... 43

4.2. CONTROL DE FUENTES DE IGNICIÓN Y CALOR ......................................................... 45
4.3. MANUAL DE OPERACIONES DE LA PLANTA SX/EW ................................................... 46
4.4. CAPACITACIÓN ................................................................................................................ 48

4.5. PLAN DE RESPUESTA ANTE EMERGENCIAS .............................................................. 48
4.6. INSPECCIÓN Y MANTENIMIENTO .................................................................................. 50
4.7. GESTIÓN DEL RIESGO DE INCENDIO ........................................................................... 52

5. CUADRO DE RESPONSABILIDADES ............................................................................ 54
6. REQUERIMIENTOS ESPECÍFICOS DE SISTEMAS DE PROTECCIÓN CONTRA

INCENDIOS ....................................................................................................................... 55

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1. INFORMACIÓN GENERAL
1.1. OBJETIVO
Este estándar establece los requisitos técnicos mínimos en materia de seguridad contra
incendios para plantas de extracción de cobre por solvente y electro-obtención, que son
propiedad de la Corporación.
1.2. ALCANCE
Este estándar establece los requisitos básicos de diseño, construcción, operación,
mantenimiento y protección contra incendios de plantas de extracción de cobre por solvente
y electro-obtención (plantas SX/EW), con el fin de mitigar los riesgos de incendio asociados
a su operación. Específicamente, para el diseño seguro ante incendios de plantas SX/EW
se presentan requerimientos de disposición general de las instalaciones, selección de
materiales y equipos, construcción de edificios, diseño de instalaciones eléctricas y diseño
de sistemas de seguridad contra incendios incluyendo sistemas de agua contra incendios y
espumas. También se entregan requerimientos para la operación segura de plantas SX/EW
y de su mantenimiento.
Este estándar SIGO-ET-004 deroga la norma NCC 22 a contar de su fecha de entrada en

vigencia. Este estándar complementa la legislación vigente, indicada en la sección 1.6.5 de
este documento.
1.3. CAMPO DE APLICACIÓN

Este estándar deberá aplicarse a toda planta SX/EW nueva, así como también a
modificaciones y/o ampliaciones que se realicen en plantas existentes, ubicadas en los
recintos de la Corporación. En términos generales, este estándar también es aplicable a
instalaciones semi comerciales, experimentales y plantas piloto. Este documento
complementa la legislación nacional vigente indicada en la sección 1.6.5 de este documento.
1.4. DEFINICIONES
Análisis de riesgos. Identificación de peligros y evaluación de los riesgos asociados
con una instalación o proceso. Entre los métodos más conocidos se incluyen:
Análisis de Riesgos y Operabilidad (HAZOP), ¿Qué pasaría si ...?, Modos de Fallas,
Efectos y Criticidad (FMECA), Árbol de Fallas (FTA), Árbol de Eventos (ETA),
Evaluaciones Técnicas de Seguridad Industrial, etc.

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Análisis de riesgos de incendio. Es la estimación cualitativa o cuantitativa de la

magnitud del riesgo de incendio basada en un análisis de ingeniería. El análisis
cualitativo de riesgos entrega estimaciones cualitativas de la frecuencia de
ocurrencia del incendio, de la severidad del incendio y sus efectos físicos (flujos de
calor, temperaturas de gases, tasas de producción de gases) y de las consecuencias
del incendio. La matriz de riesgos corresponde a un análisis cualitativo.
Listado UL / Aprobado FM. Equipos, materiales o servicios certificados por UL o por
FM Approvals que indican que dichos equipos, materiales o servicios cumplen con
las normas aplicables o que han sido probados para operar en ciertas aplicaciones.
No debe confundirse el término Aprobado FM con la aprobación al uso de los
implementos en un proyecto específico de Codelco, que debe ser dada por las
autoridades competentes definidas por la norma NCC 40 (ACC o ASI). En ciertos
casos, la ACC/ASI del proyecto podrán declarar aceptables ciertos productos que
cuenten con otras certificaciones.
Área clasificada. También referida como área peligrosa o restringida desde el punto
de vista de la presencia de gases/vapores inflamables o combustibles los cuales
podrían causar un incendio o explosión en contacto con una fuente de ignición. El
equipamiento eléctrico utilizado en un área clasificada (peligrosa) debe cumplir con
los requerimientos de la norma NFPA 70.
Autoridad competente según la norma NCC 40. Corresponden a profesionales
especialistas en incendios que verifican que se cumplan con todos los objetivos de
seguridad contra incendios en el proyecto. Dependiendo de la etapa del proyecto,
las autoridades corresponden a la ACC o a la ASI (ver definiciones de roles en el
punto 1.6). Estas autoridades sólo corresponden al proyecto, y no reemplazan la
autoridad de funcionarios del Estado de Chile. ASI o ACC dependiendo de la vida
del proyecto.
Barrio Cívico/Áreas Administrativas. Grupo de instalaciones no industriales, de uso
público, ubicadas dentro de una faena minera.
Cambio. Alteración, conversión o transformación con respecto al estado o condición
original de la instalación, operación o proceso.
Cargar. Transferir un ión metálico desde una solución acuosa a una fase orgánica.
Clasificación de áreas. Corresponde a una descripción de las áreas clasificadas. La
clasificación establecida en la norma NFPA 70, Artículo 500, es:
o Clase I: áreas en las cuales están o podrían estar presentes gases
inflamables, vapores inflamables provenientes de líquidos o vapores
combustibles provenientes de líquidos en cantidades suficientes como para
producir con el aire mezclas explosivas o inflamables.
o Clase II: áreas peligrosas debido a la presencia de polvos combustibles.

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o Clase III: áreas peligrosas debido a la presencia de fibras inflamables o

donde se manipulan, fabrican o usan materiales que produzcan sustancias
en suspensión combustibles, pero en las cuales no es probable que dichas
fibras o suspensiones estén en cantidades suficientes como para formar
mezclas inflamables con el aire.
Coalescedor. Estanque atmosférico usado para la separación y remoción de acuoso
en orgánico.
Crud. Material resultante de la agitación de una fase orgánica, una fase acuosa y
partículas sólidas finas, las cuales forman una mezcla estable que se colecta en la
interfase orgánico-acuoso.
Diluyente. Líquido orgánico, típicamente kerosene o una mezcla de hidrocarburos
alifáticos y aromáticos, en el cual son disueltos el extractante orgánico y
modificadores para formar la fase orgánica en el proceso SX.
Dique de contención. Pared o muro estanco construido alrededor de uno o más
estanques a fin de contener fugas potenciales del producto almacenado en ellos.
Distancia de seguridad experimental máxima (Maximum Experimental Safe Gap,
MESG). Distancia máxima entre dos superficies planas que, bajo condiciones
especificadas de ensayo, previene la propagación de una explosión a través del
espacio entre las dos superficies desde una cámara interior.
Electrolito. Un compuesto, tal como el sulfato de cobre, el cual una vez disuelto en
agua da origen a una solución conductora de la electricidad.
Electro-obtención (Electrowinning, EW). Proceso electrolítico para la recuperación
de un metal de una solución del mismo (electrolito) mediante la aplicación de
corriente contínua. En la electro-obtención del cobre, éste es depositado sobre
cátodos permanentes de acero inoxidable u hojas iniciales de cobre.
Espuma fluoroproteínica. Espuma contra incendio lograda a partir de un concentrado
de proteínas hidrolizadas, modificadas con aditivos surfactantes fluorados.
Espuma de formación de película acuosa (Aqueous Film-Forming Foam, AFFF).
Espuma contra incendio lograda a partir de un concentrado sintético de surfactantes
fluorados y aditivos estabilizadores. Este tipo de espuma establece una capa que
separa los vapores inflamables y el aire y, además, forma una película acuosa sobre
la superficie del combustible la cual suprime la generación de vapores en la
superficie del mismo.
Estanque de techo fijo. Estanque atmosférico de forma cilíndrica, vertical, cuyo techo
estático puede tener forma cónica o de domo. Estos estanques son comúnmente
usados para el almacenamiento de líquidos combustibles Clase II y III, ácido
sulfúrico, etc.

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Estanque mezclador/decantador (mixer/settler). Estanque abierto el cual consiste de

dos secciones: (a) sección de mezclado donde se produce el intercambio iónico
entre el extractante orgánico y la solución acuosa, (b) sección decantadora donde
se lleva a cabo la coalescencia y separación de las dos fases.
Equipo XP: equipo eléctrico a prueba de explosión.
Extracción por solvente (solvent extraction, SX). Proceso hidrometalúrgico usado en
la extracción de cobre y otros metales. Consiste en la separación de uno o más
solutos de una mezcla mediante la transferencia de masa entre las fases inmiscibles
y donde, al menos, una de las fases es un líquido orgánico. En el caso del cobre, la
extracción se realiza mediante intercambio iónico entre un extractante orgánico y
una solución acuosa las cuales son circuladas en contra-corriente en un proceso
compuesto por varias etapas de mezclado y decantación.
Extractante. Compuesto orgánico usado para extraer selectivamente el ión metálico
de una solución acuosa del mismo. El extractante es el compuesto activo de la fase
orgánica y el responsable principal por la extracción del metal. Referido comúnmente
Grupos de materiales (material group): Corresponde a una agrupación conceptual

de materiales establecida en la norma NFPA 70, Artículo 500, orientada a
procedimientos de ensayo, aprobación y clasificación de áreas. Los grupos
correspondientes a las áreas Clase I según la NFPA son:
o Grupo A: acetileno.
o Grupo B: gases inflamables, vapores inflamables provenientes de líquidos o
vapores combustibles provenientes de líquidos que, mezclados con aire,
podrían quemarse o explotar ya sea con una Distancia de Seguridad
Experimental Máxima (MESG) menor o igual a 0,45 mm o una Razón de
Corrientes de Ignición Mínimas (MIC) menor o igual a 0,40.
o Grupo C: gases inflamables, vapores inflamables provenientes de líquidos o
Experimental Máxima (MESG) mayor a 0,45 mm o menor o igual a 0.75 mm,
o una Razón de Corrientes de Ignición Mínimas (MIC) mayor a 0,40 y menor
o igual a 0.80.
o Grupo D: gases inflamables, vapores inflamables provenientes de líquidos o
Experimental Máxima (MESG) mayor a 0.75 mm, o una Razón de Corrientes
de Ignición Mínimas (MIC) mayor a 0.80.

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Límite inferior de inflamabilidad (lower flammability limit, LFL). Concentración más

baja de un vapor o gas inflamable en aire, expresado en porcentaje por volumen,
por debajo de la cual la mezcla vapor/gas-aire es demasiado pobre para permitir la
combustión.
Líquidos combustibles. Según la norma NFPA 30, son líquidos con punto de
inflamación en copa cerrada (closed cup flash point) mayor o igual a 37,8°C (100°F),
subdivididos de la siguiente forma:
o Clase II: Líquidos con punto de inflamación igual o superior a 37,8°C (100°F)
y menor a 60°C (140°F).
o Clase IIIA: Líquidos con punto de inflamación igual o superior a 60°C (140°F)
y menor a 93°C (200°F).
o Clase IIIB: Líquidos con punto de inflamación igual o superior a 93°C
(200°F).
Líquidos inflamables. Según la norma NFPA 30, son líquidos con punto de
inflamación en copa cerrada (closed cup flash point) menor a 37,8°C (100°F) y una
presión de vapor Reid que no excede un valor absoluto de 276 kPa (40 psi) a 37,8°C
(100°F), clasificados como líquidos Clase I según la norma NFPA 30.
Modificación. Variación o cambio parcial con respecto al estado o condición original
de la instalación, operación o proceso.
Modificador de fase. Sustancia que se agrega al extractante para aumentar la
solubilidad del extractante o del metal extraído, durante el proceso de extracción o
reextracción.
Orgánico cargado. Fase orgánica la cual contiene la máxima concentración del metal
de acuerdo con las condiciones bajo las cuales se llevó a cabo la extracción.
Orgánico descargado. Fase orgánica después de la remoción del ión metálico por
reextracción.
Peligro de incendio. Corresponde a condiciones físicas o químicas que tienen el
potencial de causar daños a las personas, propiedad o al medioambiente producto
de un incendio. Específicamente, corresponderá a cualquier situación, proceso,
material o condición que pueda causar un incendio o que constituya un combustible
que pueda aumentar la propagación o intensidad de un incendio ya declarado.
Presión residual. Es la presión existente en un determinado punto de la red de agua
contra incendio bajo condiciones de flujo en la red. Un incremento en el flujo de agua
traerá como consecuencia una disminución en la presión residual.
Punto de inflamación (flash point). Temperatura mínima, medida en el líquido, a la
cual el producto genera vapores en concentración suficiente para formar una mezcla
inflamable cerca de la superficie del líquido.

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Post-Decantador (After Settler). Estanque abierto, el cual consiste de una sección

decantadora donde se lleva a cabo la coalescencia y separación del orgánico
atrapado en el refino y que, por métodos mecánicos, es retornado al proceso, previo
tratamiento de limpieza de éste.
Razón de Corrientes de Ignición Mínimas (Minimum Igniting Current Ratio, MIC
Ratio). Es la razón entre la corriente mínima para que una chispa inductiva encienda
una mezcla inflamable y la corriente mínima para que una chispa inductiva encienda
metano bajo las mismas condiciones experimentales.
Refino (raffinate). Solución acuosa de la cual se ha removido el ión metálico por
extracción y la cual es recirculada al sistema de lixiviación.
Reextracción (stripping). Proceso de descarga del ión cúprico desde la solución
orgánica al contactarse con electrolito de mayor acidez.
Riesgo de incendio. Probabilidad de que un peligro de incendio cause un daño
específico, ya sea lesiones o muertes de personas, daños materiales a instalaciones,
equipos y/o al medioambiente, o daño a la continuidad operacional de la planta
donde ocurre el incendio.
Sala de control de procesos. Sala destinada exclusivamente a contener equipos para
el control, monitoreo y comando de procesos industriales. Esta sala también puede
contener equipos y materiales de procesamiento de datos asociados con el control
del proceso.
Sistema de espuma fijo. Sistema constituido por una estación central de espuma
(incluyendo estanque de concentrado y proporcionado), red de distribución y
dispositivos fijos de aplicación de espuma ubicados sobre o alrededor de la
instalación a proteger.
Sistema de espuma semi-fijo. Sistema constituido por dispositivos fijos de descarga
de espuma ubicados sobre o en torno al equipo o área a proteger. Estos dispositivos
de descarga son alimentados mediante cañerías cuyas conexiones terminales de
alimentación se encuentran ubicadas en un lugar alejado con respecto al área
protegida. El sistema es generalmente alimentado por camiones bomba los cuales
transportan el concentrado de espuma y los equipos necesarios para su dosificación.
Solución/fase orgánica. Mezcla del extractante orgánico, diluyente y en algunos
casos un modificador, la cual capta en forma preferencial el ión metálico contenido
en una solución acuosa.
Ventilación adecuada. Ventilación natural o mecánica la cual es suficiente para evitar
que la acumulación de gases o vapores alcance el límite inferior de inflamabilidad.
Se calcula como la cantidad mayor entre las siguientes opciones: (a) suponiendo
cambio completo del volumen de aire del recinto cada cinco minutos y (b)

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suponiendo una tasa de ventilación de 27,4 m 3/h de aire por cada m 2 de superficie
del recinto (1,5 ft3/min por pie cuadrado de superficie del recinto).
1.5. CONTROL DE CAMBIOS
VERSIONES
REVISIÓN DESCRIPCIÓN
0 28-12-2020_ Primera Emisión
1.6. MARCO NORMATIVO

1.6.1. Vigencia de las normas
Todas las normas, estándares y publicaciones a las que se hace referencia en este
documento corresponderán a sus versiones vigentes al momento de realizar el diseño de
una nueva planta SX/EW y sus sistemas de protección contra incendio.
1.6.2. Nomenclatura
ANSI American National Standard Institute
API American Petroleum Institute
ASME American Society of Mechanical Engineers
ASTM American Society for Testing Materials
AWWA American Water Works Association
BASEEFA British Approval Service for Electrical Equipment in Flammable Atmospheres

(Reino Unido)
BVS Bergbau Versuchsstrecke (Alemania)
FM Factory Mutual
IEEE Institute of Electrical and Electronics Engineers
MSHA Mine Safety and Health Administration
LCIE Laboratoire Central des Industries Électriques (Francia)

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NACE National Association of Corrosion Engineers
NCC Norma Corporativa Codelco
NEMA National Electrical Manufacturers Association
NFPA National Fire Protection Association
UL Underwriters Laboratories
ULC Underwriters Laboratories of Canada
1.6.3. Normas NFPA
NFPA 11 Espuma de Baja Expansión y Sistema de Agente Combinado

NFPA 11C Standard For Mobile Foam Apparatus
NFPA 13 Sistemas de Rociadores de Agua
NFPA 14 Instalación de Standpipe y Mangueras
NFPA 15 Sistemas de Agua Pulverizada
NFPA 16 Installation of Foam Water Sprinklers and Foam Water Spray Systems
NFPA 30 Código de Combustibles Líquidos e Inflamables
NFPA 51B Standard for Fire Prevention During Welding, Cutting, and Other Hot Work
NFPA 70 Código Eléctrico
NFPA 72 Código de Alarmas
NFPA 77 Recommended Practice on Static Electricity
NFPA 101 Life Safety Code
NFPA 122 Control de Incendios en Minas Subterráneas Metálica y no Metálicas
NFPA 496 Standard for Purged and Pressurized Enclosures for Electrical Equipment
Recommended Practice for the Classification of Flammable Liquids, Gases, or
NFPA 497 Vapors and of Hazardous (Classified) Locations for Electrical Installations in
Chemical Process Areas
NFPA 780 Standard for the Installation of Lightning Protection Systems
1.6.4. Normas Corporativas Codelco
Estanques de Almacenamiento de Líquidos Combustibles e

NCC 20
Inflamables.

Página 11 de 55
Seguridad, Prevención y Protección Contra Incendio en

NCC 21
Instalaciones Eléctricas.
Análisis de Riesgo a las Personas, al Medio Ambiente, a la
NCC 24 Comunidad del Entorno y a los Bienes Físicos en Proyectos de la
Corporación.
NCC 40 Seguridad Contra Incendio.
SGP-02ELE-CRTTC-0001 Criterio de Diseño Electricidad.
1.6.5. Normas y decretos chilenos
NCh1410/1:2012 Símbolos gráficos - Colores de seguridad y señales de seguridad - Parte

ISO 3864-1:2011 1: Principios de diseño para señales de seguridad y marcas de seguridad.
NCh1410/2:2012 Símbolos gráficos - Colores de seguridad y señales de seguridad - Parte
ISO 3864-2:2011 2: Principios de diseño para etiquetas de seguridad de productos.
Símbolos gráficos - Colores de seguridad y señales de seguridad - Parte
NCh1410/2:2021 3: Principios de diseño para símbolos gráficos para uso en señales de
seguridad.
Hoja de datos de seguridad para productos químicos - Contenido y orden
NCh2245:2015
de las secciones.
Decreto del Ministerio de Vivienda y Urbanismo (MINVU), que fija
Decreto 47, de 1992
Ordenanza General de la Ley General de Urbanismo y Construcciones.
Decreto 594, de Decreto del Ministerio de Salud (MINSAL) que aprueba Reglamento sobre
2000 Condiciones Sanitarias y Ambientales Básicas en los Lugares de Trabajo.
Decreto del Ministerio de Salud (MINSAL) que aprueba Reglamento de
Decreto 10, de 2014 Calderas, Autoclaves y Equipos que utilizan Vapor de Agua (deroga al D.S.
Nº 48 de 1984 del MINSAL).
Decreto 43, de 2016 Decreto del Ministerio de Salud (MINSAL) que aprueba el Reglamento de
Sustancias Peligrosas.
Decreto 132, de Decreto del Ministerio de Minería que aprueba Reglamento de Seguridad
2004 Minera (modifica al DS N°72 de 1985 del Ministerio de Minería).
Decreto Supremo del Ministerio de Economía, Fomento y Reconstrucción
Decreto Supremo (MINECON) que establece Norma de Emisión para la Regulación de la
N°686, de 1998 Contaminación Lumínica en las regiones de Antofagasta, Atacama y
Coquimbo.
Decreto 160, de Decreto del Ministerio de Economía, Fomento y Reconstrucción
2009 (MINECON) que aprueba Reglamento de Seguridad para las Instalaciones
y Operaciones de Producción y Refinación, Transporte, Almacenamiento,

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Distribución y Abastecimiento de Combustibles Líquidos (deroga D.S. N°

379 de 1985 y D.S. N°90 de 1996, ambos del MINECON).
Decreto 40, de 2013 Decreto del Ministerio del Medio Ambiente que aprueba Reglamento del
Sistema de Evaluación de Impacto Ambiental.
Decreto 43, de 2013 Decreto del Ministerio del Medio Ambiente que establece Norma de
Emisión para la Regulación de la Contaminación Lumínica, elaborada a
partir de la revisión del D.S. Nº 686 del MINECON.
Ley 19300, de 1994 Ley sobre Bases Generales del Medio Ambiente.
1.6.6. FM Global Property Loss Prevention Data Sheets
FM Global Property Loss Prevention Data Sheet 1-20 Protection Against Exterior Fire Exposure
FM Global Property Loss Prevention Data Sheet 7-12, Mining and Mineral Processing
1.6.7. Otras normas internacionales
ANSI/ISA-60079-0 Explosive atmospheres - Part 0: Equipment - General Requirements
ANSI/ISA-60079- Explosive Atmospheres - Part 11: Equipment protection by intrinsic safety

11
API RP 500 Classification of Locations for Electrical Installations at Petroleum Facilities
Classified as Class I, Division 1 and Division 2
API RP 505 Classification of Locations for Electrical Installations at Petroleum Facilities
Classified as Class I, Zone 0, Zone 1 and Zone 2
API 650 Welded Steel Tanks for Oil Storage
API RP 2003 Protection Against Ignition Arising Out of Static, Lightning and Stray
Currents
API RP 2030 Application of Fixed Water Spray Systems for Fire Protection in the
Petroleum and Petrochemical Industries
ASME BPVC ASME Boiler and Pressure Vessel Code (BPVC)
ASTM D2774-21 Standard Practice for Underground Installation of Thermoplastic Pressure

Piping
IEEE Std 463 Standard for Electrical Safety Practices in Electrolytic Cell Line Working
Zones
IEEE Std 519 Guide for Harmonic Control and Reactive Compensation of Static Power
Converters

Página 13 de 55
NACE SP0294 Design, Fabrication, and Inspection of Storage Tank Systems for
Concentrated Fresh and Process Sulfuric Acid and Oleum at Ambient
Temperatures.
UL 162 Standard for Foam Equipment and Liquid Concentrates.
1.6.8. Otras publicaciones
AWWA PE Pipe - Design and Installation. AWWA Manual M55
NFPA Fire Protection Systems: Inspection, Test and Maintenance Manual

NFPA Fire Protection Handbook
1.7. PRECEDENCIA
Los requerimientos específicos indicados en este estándar tendrán precedencia por sobre
aquellos estipulados en otros documentos a los que se hace mención en este documento.
No obstante, el ACC y la ASI tendrán la facultad de dirimir estos conflictos con base en un
análisis prestacional.

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2. DISEÑO DE PLANTAS SX/EW

El diseño de nuevas plantas SX/EW deberá velar por la minimización de los riesgos de
incendio asociados a su operación. El diseño, la construcción y las modificaciones de estas
plantas deberá efectuarse de acuerdo con normas y prácticas reconocidas de ingeniería. Los
requerimientos y especificaciones técnicas aplicables a plantas SX/EW detalladas en las
Normas Corporativas Codelco deberán utilizarse a través de todas las fases del proyecto.
En el desarrollo de proyectos mineros, generalmente el diseño de la planta de producción se

realiza sin considerar la seguridad contra incendios, para luego incorporar distintos sistemas
de protección contra incendios con el proceso y el layout ya definidos. Esta forma de
proceder dificulta la implementación de algunas medidas de protección pasiva que
contribuirían a mitigar los riesgos de incendio del proceso específico. Se recomienda por lo
tanto que la incorporación de consideraciones de seguridad en el desarrollo de un proyecto
de un proceso de hidrometalurgia debe comenzar en sus etapas iniciales.
En este capítulo, se presentan requerimientos y consideraciones que deberán ser

incorporadas durante el diseño de nuevas plantas SX/EW.
2.1. DISEÑO INHERENTEMENTE MÁS SEGURO

Las plantas de procesos hidrometalúrgicos enfrentan riesgos de incendios principalmente
debido al uso intensivo de solventes y otros líquidos combustibles. El enfoque tradicional
para gestionar estos riesgos de incendio comprende la utilización de medidas de protección
pasivas, activas y procedimentales. Sin embargo, el diseño de la planta y del proceso
también pueden contribuir significativamente con la seguridad de los trabajadores, de la
planta y del medioambiente. En la industria de procesos, este enfoque de diseño se conoce
como Diseño Inherentemente Más Seguro. En general, los diseños inherentemente más
seguros reducen los peligros de incendio y explosiones al usar materiales y condiciones de
proceso menos peligrosos. Los cuatro enfoques principales a considerar en el diseño de
procesos y plantas inherentemente más seguros son:
Minimización/intensificación: reducir las cantidades de sustancias peligrosas, de modo

que cualquier derrame o liberación de energía tendrá consecuencias menos severas;
Substitución: reemplazar un material usado en un proceso por un material menos
peligroso, siempre que sea técnicamente posible;
Moderación: diseño del proceso de modo que el material se encuentre en un estado
menos peligroso. En esta categoría también deben considerarse cambios en el diseño

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que minimicen el impacto en caso de una falla (equipos o diseños que fallen en forma
más segura);
Simplificación: diseñar plantas eliminando complejidades innecesarias, lo que tiende a
reducir la ocurrencia de errores operaciones.
Al aplicar estos enfoques en el diseño, se producen plantas inherentemente más seguras

porque eliminan o minimizan los peligros en lugar de tener que implementar sistemas de
protección para controlarlos. Debe notarse que un diseño inherentemente más seguro no
debe considerarse como inherentemente seguro o completamente seguro, sino que
representa un avance en términos de seguridad con respecto a diseños previos/alternativos.
Tanto la norma NFPA 122 como el FM Global Property Loss Prevention Data Sheet 7-12
recomiendan el uso de estos conceptos en el diseño de nuevas plantas SX/EW. Los equipos
de ingeniería que trabajen en el desarrollo de nuevas plantas SX/EW deberán incorporar
estos enfoques para obtener diseños que sean inherentemente más seguros que los
anteriores.
2.2. ANÁLISIS DE RIESGOS DE INCENDIO

Para cumplir con el objetivo de que el diseño de una nueva planta SX/EW contribuya a
minimizar los riesgos de incendio, es necesario implementar una forma sistemática de
estimación de los riesgos, que permita evaluar el impacto de distintas opciones o
modificaciones al diseño y de los sistemas de protección proyectados. Para ello, las nuevas
plantas SX/EW deberán ser sometidas a un análisis de riesgos de incendio de acuerdo con
los requerimientos que se presentan en la norma NCC 40. En forma adicional a lo requerido
por la norma NCC 40, el análisis de riesgos de incendio para nuevas plantas SX/EW deberá
evaluar el uso de diseño inherentemente más seguro para las instalaciones.
De ser requerido por la ACC del proyecto, el estudio de análisis de riesgos podrá comprender
un análisis de las consecuencias de distintos escenarios de incendio sobre las personas y
las instalaciones. Dicho análisis deberá incluir la estimación de las magnitudes de flujos
radiativos, considerando los efectos del viento.
2.3. CONDICIONES DEL SITIO

Como se detalla en las secciones siguientes de este documento, las condiciones del sitio
tienen un efecto directo en las propiedades fisicoquímicas de los productos químicos y
líquidos combustibles usados en los distintos procesos de la planta SX/EW. Desde el punto
de vista de la seguridad de las personas y de las instalaciones, la temperatura ambiente y la

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presión atmosférica (altitud) tendrán un efecto en las propiedades de inflamabilidad de los

líquidos combustibles usados en los procesos. El diseño de los procesos y de los sistemas
de seguridad contra incendios debe considerar estas variables.
2.4. DISPOSICIÓN GENERAL DE LAS INSTALACIONES

La disposición general de las instalaciones en nuevas plantas SX/EW debe considerar las
recomendaciones de la norma NFPA 122 y del documento FM Global Property Loss
Prevention Data Sheet 7-12. El layout de la planta debe contribuir a minimizar la propagación
de un incendio y de un derrame de líquidos combustibles incorporando los elementos del
Diseño Inherentemente Más Seguro indicados previamente.
2.4.1. General
Nivel. Se deben favorecer diseños en donde todas las instalaciones de las plantas
SX/EW estén ubicadas a la misma elevación, para minimizar los efectos de eventuales
derrames. En caso de que algunas instalaciones se ubiquen por debajo de este nivel,
deben implementarse medidas para evitar que un derrame líquido escurra hacia esa
instalación.
Infraestructura existente. Las instalaciones de las nuevas plantas SX/EW deben
ubicarse a distancias seguras de instalaciones, equipos o caminos existentes. Para
calcular la distancia con las instalaciones existentes, debe hacerse un análisis de los
flujos de calor radiativo de eventuales incendios en la planta SX/EW y un análisis del
escurrimiento de líquidos producto de derrames.
Sala de control de proceso. La sala de control de la planta deberá ubicarse fuera del
límite de batería de la planta SX. Deberá ubicarse a una distancia segura de plantas o
equipos que manejan líquidos combustibles y/o productos ácidos. La distancia deberá
calcularse mediante un análisis de los flujos de calor radiativo de eventuales incendios
y un análisis del escurrimiento de líquidos producto de derrames.
Vías de Circulación Interna. Todas aquellas áreas que manejen líquidos combustibles
o productos ácidos deberán contar con caminos de acceso para emergencias
adecuados y libres de obstrucciones, adicionalmente a los caminos normalmente usados
para labores rutinarias de operación y/o mantención. Los caminos de acceso para
emergencias deberán contar con iluminación adecuada. La red perimetral de incendios
deberá disponer de hidrantes en estos caminos para facilitar la conexión del carro de
bomberos.
Vías y Caminos Externos. Los caminos exteriores a la planta SX/EW, ya sean públicos
o interiores a la División, deberán ubicarse a una distancia no inferior a 15 metros del
límite de propiedad de la planta.

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Estanques de Proceso. La distancia de separación entre estanques

mezcladores/decantadores, estanques de orgánico, almacenamiento (pond) de refino e
instalaciones tales como sala de control, subestaciones eléctricas y/o transformadores,
deberá calcularse mediante análisis de radiación térmica producto de distintos
escenarios de incendio y de derrames de líquidos combustibles. Esta distancia deberá
ser mayor que 25 metros.
2.4.2. Planta SX
Trenes de SX. Cuando la nueva planta SX comprenda varios trenes operando en

paralelo, el layout de la planta deberá considerar separaciones entre los trenes de modo
de minimizar la propagación de eventuales incendios o derrames entre ellos. La
distancia de separación deberá ser estimada mediante análisis de los flujos de calor por
radiación de distintos escenarios de incendio y del escurrimiento de líquidos producto de
derrames, pero en ningún caso deberá ser inferior a 25 m.
Coalescedores. La distancia mínima entre estanques coalescedores deberá ser mayor
o igual que el diámetro del coalescedor mayor, pero en ningún caso inferior a 3 metros.
La distancia de separación entre coalescedores e instalaciones tales como salas de
control, subestaciones eléctricas y/o transformadores, deberá estimarse con análisis de
radiación térmica desde incendios y de escurrimiento de derrames, y siempre deberá
ser mayor que 25 m.
Tuberías. El uso de trincheras de tuberías alrededor de los edificios que manejen
solventes combustibles deberá evitarse. De la misma forma, deben evitarse diseños que
consideren trincheras de tuberías dentro de los edificios, pues un eventual incendio en
la trinchera representa un desafío importante desde el punto de vista del combate de un
incendio y adicionalmente favorecen la acumulación de vapores combustibles en su
interior.
Cables de datos y de poder del sistema de seguridad. Debido al peligro de incendio
inherente en la zona de SX, se recomienda que el trazado de los cables críticos del
sistema de protección contra incendios (incluyendo detección, alarma y supresión de
incendios, entre otros) y de la red RISC que están destinados a otra área evite la planta
de SX.
2.4.3. Patio de estanques
Estanques. La disposición de los estanques deberá hacerse de acuerdo con la norma

NFPA 30. Se deberá evitar instalar los estanques en una zona ubicada a una cota inferior
que la planta SX/EW. La distancia entre el patio de estanques y las instalaciones de SX

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y de EW deberá estimarse mediante un análisis de radiación térmica desde las llamas

de un incendio y del escurrimiento de un derrame.
Calentadores de Agua y Calderas. La sala de calentadores de agua y/o calderas
deberá ubicarse a una distancia no inferior a 25 m del límite externo del área clasificada
de riesgo más cercana.
Estación de recepción y descarga. La estación de recepción y descarga de líquidos
combustibles deberá ubicarse, preferentemente, en la periferia de la planta, a una
distancia no inferior a 50 metros de las instalaciones de proceso. El sitio de recepción y
descarga deberá ser provisto con vías de acceso independientes a fin evitar el tráfico de
camiones estanque a través de la planta.
2.4.4. Planta EW
Nave EW. La disposición general de la nave de electro-obtención deberá considerar la

dirección predominante del viento a fin de facilitar la extracción de la neblina ácida
formada en el proceso. El efecto de la neblina ácida sobre el entorno también deberá
ser considerado.
Sistemas de potencia, rectificación y transformadores. La ubicación de estos
sistemas deberá evitar su exposición a vapores o sustancias corrosivas. Estos equipos
deberán separarse entre sí y de la nave de EW por una distancia que minimice la
propagación de los incendios, estimada en un análisis de los efectos de la radiación
térmica desde distintos escenarios de incendio.
2.5. EQUIPOS Y MATERIALES

2.5.1. Materiales
Debido al uso intensivo de líquidos combustibles en los procesos SX/EW, el diseño debe
favorecer el uso de materiales no combustibles en edificaciones, tuberías, estanques y otros
equipos, de modo de no aumentar el riesgo de incendios de la planta SX/EW y de cumplir
con los criterios del Diseño Inherentemente Más Seguro. La selección de materiales deberá
seguir las recomendaciones de las normas NCC 40 y NFPA 122, además de lo especificado
en el FM Global Property Loss Prevention Data Sheet 7-12.
En lo posible, debe evitarse el uso de tuberías, estanques de proceso u otros equipos

que manejen solventes hechos de plásticos, incluyendo polietileno (PE) y polipropileno
(PP) en distintas densidades. Cuando estos materiales termoplásticos son calentados
producto de un incendio, se reblandecen y fallan rápidamente, descargando más
líquidos combustibles y por lo tanto aumentando la severidad del incendio. Se deberán

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preferir equipos, estanques y tuberías fabricados de acero u hormigón. Si debido a otras

consideraciones como la corrosión deben usarse materiales poliméricos, debe preferirse
el uso de materiales estructurales que son más resistentes al reblandecimiento producto
del calentamiento, como el FRP (fiber-reinforced polymer) o el PVC.
Las especificaciones de los materiales a ser utilizados en la planta deben ser definidas
durante la etapa de ingeniería básica del proyecto, en un documento preparado
especialmente para este propósito. Cambios de materiales posteriores a la preparación
de este documento deberán ser justificados y documentados ante la ACC del proyecto
en un registro creado para este propósito.
2.5.2. Equipos principales - general
Las siguientes son algunas consideraciones básicas referentes a los equipos principales de
proceso de la planta SX/EW:
Bombas. Todas las bombas que manejen productos combustibles, tales como orgánico
o diluyente, deberán ubicarse en áreas abiertas y de fácil acceso. Estas bombas deberán
ser sin sello mecánico o de doble sello para minimizar las fugas. Se recomienda usar
camisas de enfriamiento alimentadas por agua en los sellos. Todas las bombas de
proceso que manejen líquidos combustibles con características corrosivas deberán ser
de acero inoxidable, acero al titanio o aleaciones similares. Las bombas deberán
instalarse en pretiles independientes, separadas de pretiles de estanques y otros
equipos. Deberán montarse sobre pedestales de hormigón para evitar que queden
sumergidas en caso de derrame. Ante una alarma de incendio, la impulsión de los
líquidos combustibles deberá detenerse mediante un interlock y deberán aislarse las
líneas usando las válvulas de corte.
Bombas de ácido sulfúrico. Las bombas de transferencia de ácido sulfúrico deberán
ubicarse en un área provista con un sistema de contención de derrames.
Casa de bombas. Si el diseño de la planta requiere casas de bombas, éstas deberán
ser de construcción no combustible y equipadas con ventilación adecuada para evitar la
presencia de mezclas inflamables en concentraciones superiores al 25% del límite
inferior de inflamabilidad.
Cañerías. Todas las cañerías, válvulas y fittings deberán ser diseñados para la presión,
temperatura y esfuerzos estructurales a los cuales serán sometidos. Las cañerías y
componentes deberán ser del material adecuado para el servicio en el cual serán
utilizadas. En el caso de productos combustibles, las especificaciones del material de
cañerías están dadas en la norma NCC 20. La utilización de elementos no metálicos
estará condicionada a la adopción rigurosa de medidas de prevención y control de fugas
de producto. Entre estas medidas se incluyen la instalación de válvulas de corte y bridas

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(flanges) de acero inoxidable, empaquetaduras de nitrilo, sistemas de drenaje y

conducción de derrames, inspección y mantención periódica de los componentes no
metálicos, etc.
Estanques de Proceso. Los estanques de proceso tales como
mezcladores/decantadores, post-decantadores y de almacenamiento de orgánico,
podrán ser construidos de acero inoxidable u hormigón. Los estanques de hormigón
deberán ser revestidos interiormente con HDPE u otro material resistente a la acción
química del producto manejado.
Válvulas de Control. Toda válvula de control deberá ser provista de un by-pass
alrededor de ella para permitir su reparación y/o mantención. El uso de by-passes
alrededor de válvulas de corte de emergencia (emergency shut off valves) no será
permitido. Las válvulas de control deberán ubicarse en lugares de fácil acceso a fin de
facilitar su mantención.
Válvulas de corte de emergencia (VCE). Estas son válvulas motorizadas cuyo objetivo
es interrumpir el flujo de producto en forma rápida y con riesgo mínimo al personal que
las opere. Su instalación deberá cumplir con los siguientes requisitos:
a. Estanques. Deberán instalarse VCE en los estanques que manejen productos
combustibles o corrosivos, tales como los estanques mezcladores/decantadores
y post-decantadores, estanque de electrólito cargado, estanque de orgánicos,
etc. Las VCE deberán ubicarse en las líneas de salida de los estanques,
inmediatamente adyacente al flange de la boquilla del estanque respectivo.
Tanto este flange como el tramo de línea en la cual se ubica la válvula
(considerar aproximadamente 4-5 metros) deberán ser de acero inoxidable u
otro metal compatible con los productos manejados.
b. Bombas. Se deberán instalar VCE en la succión de las bombas de orgánico y
electrólito (se supone que la descarga de cada bomba estará equipada con una
válvula check).
c. Las VCE pueden ser de operación eléctrica o neumática. Si las válvulas son
operadas eléctricamente, tanto el actuador como los cables eléctricos deben ser
protegidos contra la exposición a fuego durante un período no inferior a 15
minutos.
d. Las VCE deberán proveerse de los siguientes medios de operación: Remoto,
desde la sala de control u otra área fácilmente accesible; Manual, desde un sitio
cercano a la bomba.
Soportes. Todos los soportes de cañerías, equipos y estructuras deberán ser de acero,
hormigón u otro material no combustible. El uso de soportes fabricados de madera,
plástico y otros materiales combustibles o frágiles no serán permitidos.

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2.5.3. Equipos principales planta SX
Impulsión de líquidos. Todos los líquidos combustibles del proceso de extracción por
solventes deberán impulsarse mediante bombas. No se permite el uso de la impulsión
gravitacional, con el fin de favorecer un diseño inherentemente más seguro.
Coalescedores. Los estanques coalescedores deberán ser construidos de acero
inoxidable de una calidad compatible con los rangos permisibles de cloruros contenidos
en el fluido. Si el contenido de cloruro en la solución excede el rango máximo permisible
por el acero inoxidable, se podrán usar materiales poliméricos estructurales tales como
FRP y hormigón revestido internamente con HDPE. La instalación de coalescedores
deberá contemplar la adopción rigurosa de medidas de prevención/control de fugas de
producto y protección contra incendio. Entre estas medidas se incluyen la instalación de
válvulas de corte motorizadas de acero inoxidable, sistemas de contención y/o
conducción de derrames, inspección y mantención periódica de los componentes no
metálicos, etc.
Sistema de drenaje de emergencia. Se recomienda instalar un sistema de drenaje
rápido para todos los estanques de proceso y tuberías que cuenten con estructuras de
contención de derrames (incluye trincheras) en el área SX. En caso de la activación de
la alarma de incendios, se deberá vaciar el contenido de los estanques y tuberías
expuestas hacia un reservorio o estanque ubicado fuera de la planta. En ningún caso
los derrames producidos deberán enviarse al sistema de alcantarillado o desagüe.
Contención de derrames en trincheras de tuberías. En el caso que se construyan
trincheras de tuberías alrededor de los estanques mezcladores/decantadores, éstas
deberán confinarse mediante muros de retención construidos en la zona donde la
trinchera/tuberías se dirigen hacia el patio de estanques. El objetivo de este muro es
evitar que un posible derrame de líquido escurra hacia los estanques. El muro puede ser
construido de hormigón, albañilería u otro material no combustible.
2.5.4. Equipos principales patio de estanques
Estanques de Almacenamiento. El diseño y la construcción de estanques de

almacenamiento de productos combustibles (orgánico, diluyente, entre otros) deberá
cumplir con los requerimientos de las normas NCC 20 y NFPA 30. Todos los estanques
y áreas de almacenamiento de líquidos deberán contar con pretiles de contención de
derrames de acuerdo con la norma NFPA 30.
Recipientes a Presión. Estos equipos deberán ser construidos de acuerdo con la norma
ASME Boiler and Pressure Vessel Code. En particular, toda caldera de vapor con una
superficie de calefacción igual o superior a 5 m 2 y una presión manométrica igual o
superior de 2,5 kg/cm 2

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liviano de similares características y muros con resistencia mínima al fuego F-60, como
se estipula en el Decreto 10 del Ministerio de Salud que aprueba Reglamento de
Calderas, Autoclaves y Equipos que utilizan Vapor de Agua.
Estanque de diluyente. El diluyente será almacenado en estanques atmosféricos de
techo fijo, los cuales deberán cumplir con las especificaciones de las normas NCC 20 y
NFPA 30 y del Decreto 43 del MINSAL, de 2016.
Estanque recuperador de diluyente. Si el estanque de diluyente cuenta con un rebose
de producto, la línea de rebose deberá ser llevada hacia un estanque recuperador de
producto (el cual podrá ser enterrado) o a un sistema cerrado de drenaje. No se permitirá
el uso de líneas de rebose abiertas que descarguen producto directamente al piso del
dique.
Sistema de transferencia de diluyente. La transferencia de producto entre el camión
y el estanque de diluyente será a través de un sistema fijo de cañerías, excepto por la
conexión flexible entre el camión y el punto de inicio del sistema fijo. Este último deberá
estar conectado a tierra en forma permanente.
Área de descarga de diluyente. El área de descarga de diluyente deberá ser
pavimentada y contar con un sistema de drenaje adecuado para remover los derrames
que se puedan producir durante las operaciones de transferencia de producto. Este tipo
de descarga deberá dirigirse únicamente a un sistema de drenaje diseñado para este
propósito.
Estanques de ácido sulfúrico. El diseño y construcción de estanques verticales
atmosféricos de ácido sulfúrico deberá hacerse según las normas API 650 y NACE
SP0294. Los estanques horizontales atmosféricos deberán diseñarse y fabricarse de
acuerdo con las normas ASME Boiler and Pressure Vessel Code y NACE SP0294.
Contención de derrames de ácido sulfúrico. Todo estanque de ácido sulfúrico deberá
estar ubicado dentro de un dique de contención de derrames, que deberá tener una
capacidad igual al 110% del volumen nominal del estanque. Dos o más estanques de
ácido sulfúrico podrán estar ubicados dentro de un dique común. En este caso la
capacidad del dique deberá ser igual al 110% del volumen del estanque mayor, más la
suma de los volúmenes de los otros estanques encerrados en el mismo dique medidos
hasta el tope del dique. El dique de contención de derrames no deberá contener
estanques que almacenen otro tipo de producto, excepto ácido sulfúrico de
concentraciones variadas. El piso y las paredes del dique de contención serán de
hormigón, tierra o albañilería y deberán ser recubiertos interiormente con HDPE u otro
material resistente e impermeable al ácido sulfúrico. El pretil tendrá una altura mínima
de 500 mm. El dique de contención de derrames deberá contar con un drenaje el cual

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deberá mantenerse cerrado excepto durante operaciones de remoción de agua del

interior del dique. El dique no estará dotado de descarga gravitacional de aguas lluvia.
2.5.5. Equipos principales planta EW
Aisladores/Espaciadores. En las celdas de electro-obtención, los

aisladores/espaciadores deberán ser fabricados de materiales no combustibles a fin de
reducir el riesgo de combustión ocasionado por cortocircuitos o por arrastres de solución
de orgánico a las celdas.
Barras Eléctricas Principales. El soporte de las barras principales deberá ser
independiente de la estructura de las celdas y suficientemente robusto para impedir
deformaciones por cortocircuito en el mismo, que puedan dar origen a contactos con
otras estructuras, generando arcos eléctricos y situaciones peligrosas.
Filtros de Frecuencias Armónicas. Todo equipo transformador/rectificador deberá
incluir un sistema de filtros de frecuencias armónicas que mantenga la operación de la
planta dentro de los límites de contaminación de armónicas recomendados en la norma
IEEE 519.
Transformadores/Rectificadores. El transformador/rectificador deberá contar con un
medio de desconexión física entre la salida del rectificador y las barras principales para
llevar a cabo trabajos de mantención y/o reparación e impedir el retorno eléctrico desde
las celdas EW.
Puentes Grúa. Los ganchos de los puentes grúa de la nave de EW, deberán estar
provistos de aislación eléctrica adecuada a fin de impedir la circulación de corriente
desde las celdas a la estructura de la grúa.
2.6. EDIFICIOS
2.6.1. Construcción
Todos los edificios e instalaciones de las nuevas plantas SX/EW serán construidos de
materiales no combustibles y siguiendo las recomendaciones de la Ordenanza General de
Urbanismo y Construcciones (OGUC) y de la norma NCC 40. Las características de
construcción de salas de control de procesos y salas eléctricas están especificadas en la
norma NCC 21.
2.6.2. General
Mallas de Tierra. El valor óhmico de las mallas de tierra deberá ser verificado en forma
periódica para asegurar su efectividad protectora. Las conexiones de la malla deberán
ser efectuadas por medios que permitan realizar inspecciones de su estado.

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Bandejas de Cables. Las bandejas utilizadas para conducir cables eléctricos, cables de
fuerza o cables de instrumentación y control no deberán ser instaladas directamente
sobre bombas, diques de contención de derrames, estanques decantadores y otros
equipos que manejen líquidos combustibles a fin de evitar su exposición ante incendios
en dichos equipos. En aquellos casos donde la ubicación de las bandejas las expone a
daños por incendio de equipos de proceso, éstas deberán ser protegidas contra la
exposición al fuego con un material aislante aprobado para ese uso, o bien mediante un
sistema de rociadores/neblina de agua. Los cables deberán cumplir con las
especificaciones de la norma NCC 40. Para más información, consultar la norma NCC
21.
Soportes. Los soportes de cañerías no metálicas deberán ser diseñados y construidos
para ofrecer un área de soporte adecuada a fin de evitar la deformación de las cañerías.
La protección pasiva de soportes de cañerías y de otros elementos deberá llevarse a
cabo de acuerdo a lo especificado en la norma NCC 40, considerando una clasificación
de resistencia al fuego mínima F-60. Para evaluar la necesidad de protección pasiva,
debe analizarse el efecto de eventuales incendios en áreas o equipos en la cercanía del
soporte, considerando calentamiento radiativo y convectivo. Como mínimo, deberán
protegerse los soportes en las siguientes instalaciones:
o Soportes de cañerías (pipe racks) ubicados en el área de proceso de la planta
SX.
o Soportes estructurales ubicados en el interior de la nave EW que se encuentren
expuestos por transformadores con aceite, sistemas de aceite hidráulico o
sistemas de lubricación.
o Soportes de cañerías ubicados en el interior de diques de contención de
derrames de líquidos combustibles.
Elementos estructurales. Debe diseñarse la protección pasiva de otros elementos
estructurales de acuerdo con lo requerido en la norma NCC 40, incluyendo lo presentado
en su Anexo 1.
2.6.3. Planta SX
Edificios de proceso. Los edificios que alberguen piscinas o estanques como

mezcladores/decantadores, post-decantadores, estanques de electrólito cargado o
estanques de orgánicos, entre otros, deberán diseñarse y separarse de modo de
minimizar la propagación de un incendio o un derrame entre las distintas piscinas. En
este sentido, deberán favorecerse diseños que considere estructuras independientes
para cada piscina o estanque y debidamente separadas entre sí, pues esta opción se
considera inherentemente más segura que un diseño de naves únicas para cada tren.

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La implementación efectiva de los sistemas de agua por diluvio para protección de la

exposición a incendios que se detallan en la Sección 3 depende de la presencia de
edificios independientes, pues el agua se aplica en el manto exterior de las estructuras.
Los edificios deberán contar con losas especialmente diseñadas para contener y dirigir
los derrames fuera del edificio, hacia un reservorio ubicado fuera de la planta. El diseño
de los edificios deberá evitar la presencia de trincheras de tuberías y otros elementos
ubicados a niveles diferentes de la losa principal en el interior. El diseño de la protección
pasiva de los elementos estructurales deberá considerar tanto aspectos de protección a
la vida como de protección a la propiedad.
Atmósferas inflamables. Todos los edificios correspondientes a procesos que manejen
líquidos combustibles deberán contar con medidas para monitorear y mitigar la
presencia de atmósferas inflamables en su interior, de modo de que la concentración de
vapores sea menor o igual al 25% del límite inferior de inflamabilidad. Se deberán
privilegiar diseños con techos más bajos para minimizar el espacio de acumulación de
vapores inflamables. Deberán instalarse sistemas aprobados de detección continua de
atmósferas inflamables en el interior de estos edificios. El emplazamiento y la selección
de estos sensores deberá considerar el tipo de líquidos combustibles que se maneje en
el edificio (considerando también que en instalaciones a mayor altitud el flash point de
los líquidos combustibles decrece por el efecto de la menor presión). Los edificios
cerrados deberán contar con sistemas de ventilación mecánica para evacuar los vapores
combustibles, de acuerdo con las especificaciones de las normas NFPA 122 y NFPA 30.
2.6.4. Patio de estanques
Almacenamiento de extractante. Los contenedores de extractante llenos y vacíos, ya

sean tambores metálicos o depósitos de plástico, deberán almacenarse,
preferentemente, en un galpón dedicado a este producto. No deberá permitirse el
almacenamiento del producto orgánico expuesto directamente a la radiación solar por
períodos prolongados de tiempo. Si los contenedores llenos son almacenados en una
bodega cerrada, esta deberá contar con ventilación adecuada. Si el almacenamiento es
en un área abierta, esta deberá estar claramente demarcada. En ambos casos, esta
área deberá contar con un sistema de drenaje y de contención de derrames.
2.6.5. Planta EW
Edificios de proceso. Las naves EW deberán ser diseñadas y construidas para

minimizar la condensación de neblina ácida. Si la nave requiere de un revestimiento
interior, este deberá ser de un material no degradable a la acción del aerosol ácido y
preferentemente no combustible. En todo caso, la carga combustible en la nave EW

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deberá mantenerse tan baja como sea posible. La ubicación de las puertas de acceso
en la nave EW deberá ser compatible con la ubicación del sistema de ventilación a fin
de evitar recirculación de la neblina ácida.
Equipos eléctricos. Todos los equipos eléctricos de potencia, incluyendo
transformadores y rectificadores, deberán instalarse fuera de la nave de EW, a una
distancia que prevenga la propagación de incendios (ver punto 2.4 de este documento).
Todos los gabinetes eléctricos o salas eléctricas ubicados dentro de la nave de EW
deberán instalarse dentro de recintos con cierres cortafuego diseñados de acuerdo con
la norma NCC 40.
2.6.6. Presurización
Todo edificio crítico que se encuentre expuesto al ingreso de polvo, vapores ácidos o
combustibles deberá ser provisto con un sistema de presurización. Estos edificios, además,
deberán contar con un indicador de presión en el recinto principal para supervisar la cantidad
de presión positiva, la cual deberá mantenerse entre 0,10 y 0,20 pulgadas de agua (25 y 50
Pa, respectivamente). En edificios críticos no atendidos, el sistema de presurización deberá
contar con una alarma de baja presión conectada a un recinto con personal permanente.
2.6.7. Salas eléctricas
Estas instalaciones deberán ubicarse preferentemente fuera de las áreas clasificadas, en

zonas de menor contaminación de polvo y/o gases corrosivos. Los requerimientos de
construcción, ubicación y ventilación se detallan en las normas NCC 21 y NCC 40.
2.7. INSTALACIONES ELÉCTRICAS

Los requerimientos para equipos eléctricos, conductores (wiring) y otras instalaciones
eléctricas en áreas clasificadas serán los establecidos en las normas NCC 21 y NFPA 70
(Artículo 500), además de lo indicado en el documento API RP 500. Básicamente, estos
equipos deberán ser a prueba de explosión y listados UL / aprobados FM para uso en áreas
clasificadas, o bien deberán instalarse en encerramientos presurizados o purgados. Puede
encontrarse información adicional en la norma IEC 79-10. Los requerimientos para equipos
e instalaciones ubicados en áreas no clasificadas serán los establecidos en la norma NCC
21.
2.7.1. Clasificación de áreas peligrosas
A fin de facilitar la especificación de equipos y materiales, se deberá efectuar una

sectorización o clasificación de las áreas o instalaciones de la planta en función de las

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características de combustibilidad de los fluidos manejados y la presencia de fuentes

potenciales de fugas (bombas, filtros, etc.). Cada recinto/sala, sección o área deberá ser
analizada individualmente durante el proceso de clasificación de áreas. La clasificación de
áreas deberá hacerse de acuerdo con las normas NFPA 70 y NFPA 497. Como referencia,
el análisis podrá usar las recomendaciones del documento API RP 500.
La clasificación de áreas se ilustrará en un plano de clasificación de áreas peligrosas de la

planta. Este documento debe indicar gráficamente todas las instalaciones de la planta, la
extensión de las áreas clasificadas a partir de sus fuentes de peligro, dirección de los vientos,
altura de montaje, referencias a detalles de instalación, División, Clase y Grupo de los
productos manejados y notas de aclaración. Esta sectorización o clasificación de áreas
deberá ser llevada a cabo por un equipo técnico multidisciplinario durante la etapa de
ingeniería conceptual del proyecto. Todo el proceso de clasificación de áreas deberá ser
documentado y registrado como uno de los documentos relevantes del proyecto.
2.7.2. Equipos eléctricos en áreas clasificadas
Los equipos y conductores eléctricos instalados en áreas clasificadas (peligrosas) deberán

cumplir ciertos requerimientos específicos para asegurar que no constituyan una fuente de
ignición para la atmósfera inflamable que pudiera estar presente. Generalmente esto se logra
mediante uso de equipos eléctricos a prueba de explosión (equipo XP) y conductores
eléctricos aprobados para uso en tales ubicaciones. Un método alternativo al empleo de
equipos XP es el uso de encerramientos presurizados o purgados para equipo eléctrico de
uso general (equipo no XP). Los criterios a considerar para estas alternativas son:
Equipos Eléctricos XP. La instalación de equipos XP y conductores eléctricos deberá

cumplir con los requerimientos de la norma NFPA 70.
Encerramientos Purgados/Presurizados. Estas instalaciones deberán cumplir con
los requerimientos de funcionamiento y diseño especificados en la norma NFPA 496.
Certificación. Todos los equipos eléctricos que sean instalados en áreas clasificadas
(Grupo D, División 1 o 2 según NFPA 70, o Grupo II - A, Zona 0, 1 o 2 según IEC-
79-10) deberán ser listados UL / aprobados FM.
2.7.3. Exposición a ambientes corrosivos y polvos
Todos los equipos instalados en terreno y/o en áreas expuestas a ácido sulfúrico o neblina
ácida deberán ser resistentes a la corrosión y tener protección tipo NEMA 4X con cubierta
de PVC o pinturas con componentes resistentes al ácido. Todos los equipos ubicados en
áreas exteriores expuestas a polvo deberán tener protección tipo NEMA 4. Las
canalizaciones deberán ser preferentemente de acero galvanizado.

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2.7.4. Equipos en el interior de edificios
Todos los equipos ubicados en edificios provistos con aire limpio y filtrado, tales como salas
eléctricas, salas de control y oficinas, deberán tener protección tipo NEMA 12. Las
canalizaciones deberán ser preferentemente de acero galvanizado.
2.7.5. Protección contra descargas atmosféricas
Donde se requiera un sistema aprobado de protección contra descargas atmosféricas, este

será instalado de acuerdo con las normas NFPA 780 y API RP 2003. La protección contra
descargas atmosféricas se basará en el nivel isoceráunico del sitio geográfico donde se
ubique la planta. Para protección deberá suministrarse un paso a tierra lo más directo posible
para estanques y otras estructuras que están en contacto directo con la tierra. Además, se
deberá verificar que no se requiere malla a tierra adicional para prevenir daño en las
fundaciones y asegurar una disipación segura de la descarga de los rayos.
Los estanques metálicos y otras estructuras que se encuentren aisladas de tierra deberán
protegerse por una interconexión y puesta a tierra adecuada. Estas mismas estructuras, u
otras construidas de material aislante, deberán protegerse mediante barras descargadoras
de sobre tensión, mástiles metálicos conductores o hilos de guarda.
2.7.6. Electricidad estática
Generación. Con el fin de minimizar la generación de electricidad estática, la velocidad

media de los fluidos orgánicos en circulación en las cañerías de la planta no debe
exceder un metro por segundo (1 m/s). El diseño de las cañerías deberá tomar en cuenta
que tramos largos de cañerías, así como numerosos cambios de dirección y
restricciones, traen como consecuencia un aumento de la carga electroestática.
Acumulación. La tasa de acumulación (o disipación a tierra) de la carga electroestática
de un líquido depende de la conductividad del mismo. Las operaciones donde la
conductividad del fluido orgánico, principalmente el solvente, es inferior a 200 pS/m
presentan un riesgo más alto de acumulación electroestática que aquellas donde la
conductividad de los fluidos excede 1000 pS/m (lo que implica una baja acumulación de
electricidad estática).
Disipación. Todos los estanques, recipientes, motores, cañerías, conductos, rejillas y
estructuras ubicadas dentro del área de proceso deberán estar conectados a tierra o
interconectados eléctricamente (bonding) con el fin de igualar potenciales eléctricos. Los
soportes y estructuras metálicas de los edificios deberán conectarse a tierra. Las
conexiones a tierra deberán ser probadas periódicamente para asegurar su continuidad
eléctrica. Para más información consultar las normas NFPA 70, NFPA 77 y API RP 2003.

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Durante la transferencia o trasvasije de productos combustibles o inflamables, tanto el

recipiente dispensador como el receptor deberán interconectarse eléctricamente, o bien
cada uno deberá ser provisto con una conexión individual a tierra. En el caso de la
estación de descarga de líquidos combustibles, ésta deberá contar con cables de
conexión a tierra para permitir la unión entre el camión estanque y el sistema receptor
de producto. También se incluyen las válvulas de muestreo. Lo anterior es aplicable a
situaciones donde no existen conexiones fijas (interconexión eléctrica) entre los
recipientes. Todas las mangueras, excepto las usadas para servicio de agua, deberán
ser conectadas eléctricamente a la línea de alimentación y al estanque o recipiente
donde se realiza la descarga. Todas las cañerías o boquillas usadas para la descarga
de vapor deberán interconectarse eléctricamente al equipo que está siendo purgado,
lavado o rociado.
2.7.7. Corrientes parásitas
Para la protección contra corrientes parásitas deberán considerarse las recomendaciones

indicadas en las normas NPFA 30 y API RP 2003.
2.7.8. Celdas de EW
Los requerimientos aplicables a la instalación de componentes eléctricos y equipos

accesorios de celdas electrolíticas, líneas de celdas electrolíticas, procesos y alimentación
de energía eléctrica para la producción de cobre, son los indicados en la norma NFPA 70,
Artículo 668 ( Electrolytic Cells ). Adicionalmente se deberán considerar los requerimientos
pertinentes indicados en la norma IEEE 463.
2.8. SISTEMAS GENERALES DE SEGURIDAD

Duchas de emergencia y lavaojos. Deberán instalarse duchas de emergencia y
lavaojos en todas las áreas donde se manejan o almacenan productos ácidos o
corrosivos. La distancia máxima desde estas áreas a las duchas de emergencia y
lavaojos no deberá exceder los 20 m. El suministro de agua a todas las duchas de
emergencia y lavaojos será directamente del sistema de agua potable de la planta. La
posición de las duchas de emergencia y lavaojos deberá señalizarse claramente a fin de
facilitar su ubicación y uso. Es aconsejable la instalación de alarmas locales (visuales
y/o sonoras) en las duchas de emergencia y lavaojos para alertar al personal de la planta
del incidente.
Avisos y Señalizaciones. Deberán instalarse avisos y señalizaciones en sitios visibles
con el fin de proveer instrucciones y/o identificar la ubicación de equipos o instalaciones

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de emergencia, incluyendo vías de acceso para lucha contra incendio o evacuación,

salidas de emergencia, duchas y lavaojos, equipo contra incendio, áreas de carga y/o
descarga de productos peligrosos. La señalización de seguridad a la vida deberá
diseñarse e instalarse de acuerdo con las normas NCC 40 y NFPA 101.
Identificación de equipos. Los equipos principales de proceso deberán identificar
claramente el producto que contienen. Esta identificación podrá consistir en letreros o
el uso de códigos de colores. Los estanques de almacenamiento deberán, además,
indicar su volumen. En el caso de cañerías, es recomendable que además del producto
se indique el sentido de flujo del fluido.
Iluminación. Todas las áreas de las plantas SX/EW deberán estar debidamente
iluminadas a fin de permitir la conducción segura de las operaciones. También deberán
instalarse sistemas de iluminación de emergencia de acuerdo con la norma NFPA 101.
La iluminación deberá cumplir con el Decreto Nº686, del Ministerio de Economía,
Fomento y Reconstrucción y el Decreto 43 del Ministerio del Medio Ambiente de 2013.
Cierre perimetral. El perímetro de las nuevas plantas SX/EW deberá estar cerrado por
una cerca industrial no inferior a 2 metros de altura. La distancia entre la cerca y equipos
mayores no deberá ser inferior a 15 metros.
Acceso a las Instalaciones. La planta deberá contar con al menos dos vías de acceso.
CCTV. La instalación de un circuito cerrado de televisión (CCTV) debería ser
considerada para supervisar las áreas remotas y/o críticas de la planta.

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3. DISEÑO DE SISTEMAS DE PROTECCIÓN

CONTRA INCENDIOS
3.1. INTRODUCCIÓN
Esta especificación tiene por objeto presentar los criterios básicos de diseño de protección
contra incendio aplicables a plantas SX/EW. Estos criterios están basados tanto en la norma
NCC 40 como en normas y prácticas de ingeniería reconocidas y relacionadas con la
instalación y operación de sistemas de protección contra incendio. Los criterios de diseño
aquí presentados deberán considerarse como requisitos mínimos de protección contra
incendio para instalaciones de este tipo.
3.2. BASES DE DISEÑO

3.2.1. Escenario de incendio
El nivel de protección y la capacidad de los sistemas contra incendio a ser instalados en la

planta SX/EW se basarán en el escenario donde un solo incendio mayor ocurrirá en la planta
en un momento dado. Por consiguiente, los requerimientos de la contingencia en este
escenario determinarán el diseño/capacidad de los sistemas principales de protección contra
incendio.
En el caso del área SX, el cálculo hidráulico de los sistemas de supresión contra incendio
(incluyendo sistemas de espuma, diluvio, rociadores, etc.) deberá incluir la operación
simultánea de todos los sistemas correspondientes a un tren del proceso SX, lo que se
asocia a un escenario de incendio mayor en el área SX.
3.2.2. Modos de operación
Este procedimiento especifica los modos de operación/activación más apropiados para los
diferentes sistemas de protección contra incendio a ser incorporados en plantas SX/EW.
Esta recomendación se basa en la experiencia corporativa de Codelco en la operación de
plantas SX/EW, la cual toma en cuenta factores tales como: tipo de instalación protegida,
disponibilidad (en planta) de personal adiestrado en el combate de incendios, tiempo de
respuesta y/o existencia de brigadas de bomberos externas a la planta, confiabilidad y nivel
de mantención de los sistemas automáticos de protección y detección de incendio, etc.

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3.3. ÁREAS POR PROTEGER

3.3.1. Métodos de protección contra incendio
En el área SX, la aplicación de espuma es el método principal y el más idóneo para extinguir
incendios de hidrocarburos y otros solventes orgánicos. Por su parte, agua aplicada por
medios fijos o móviles es usada para enfriar directamente los equipos y estructuras
expuestas al incendio. Por lo tanto, un drenaje adecuado es un factor importante que debe
incorporarse en el diseño de sistemas de protección basados en la aplicación de espuma y
principalmente de agua de enfriamiento.
Se debe evitar el desbordamiento o rebalse de diques y volúmenes de contención mediante

mecanismos acordes a fin de que el incendio no se propague hacia otros sectores por efecto
del desplazamiento del agua de incendio, tomando en consideración que los hidrocarburos
utilizados en el proceso son, por definición, no miscibles en agua y de manifiesta flotabilidad
debido a su menor densidad relativa.
En los patios de estanques, nave EW, bodegas, talleres de mantención, garajes, salas
eléctricas y otros edificios de la planta, el sistema de protección contra incendio dependerá
de los peligros de incendio existentes y de consideraciones relativa al riesgo a las personas
y a la propiedad. Para la selección y diseño de los sistemas de protección en estas áreas,
se deberá seguir los criterios establecidos en las normas NCC 20, NCC 21 y NCC 40.
3.3.2. Áreas por proteger
Las áreas de la planta SX/EW a ser protegidas con sistemas fijos contra incendio incluyen
las siguientes instalaciones:
a) Estanques mezcladores/decantadores y post-decantadores, estanques de

electrolito cargado y estanques coalescedores.
b) Estanques de orgánico, diluyente y líquidos combustibles.
c) Bombas de orgánico cargado.
d) Trincheras de cañerías.
e) Sumidero / planta de borras.
f) Sala de bombas contra incendio.
g) Edificio o sala de control.
h) Subestaciones y salas eléctricas.
i) Talleres de mantención y garajes.

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3.4. SISTEMA DE AGUA CONTRA INCENDIO

Una nueva planta SX/EW deberá contar con un sistema de agua contra incendio que
alimente todas sus instalaciones. Este sistema incluirá los siguientes componentes básicos:
a) Estanque(s) de almacenamiento de agua contra incendio

b) Sistema de impulsión mecánica de agua contra incendio donde no sea posible contar
con un estanque gravitacional.
c) Red de distribución de agua contra incendio
d) Red de grifos, monitores, etc.
El diseño, construcción, operación y mantenimiento de los sistemas de agua contra incendio,

incluyendo gabinetes de manguera, monitores fijos, rociadores automáticos y sistemas de
diluvio, deberá cumplir con los requerimientos establecidos en las normas NCC 40 y las
normas NFPA aplicables. Los equipos usados en los sistemas de agua contra incendio
deberán ser listados UL/aprobados FM. El diseño de estos sistemas deberá contar con la
aprobación de la ACC del proyecto.
3.5. SISTEMA DE ESPUMA

3.5.1. Componentes básicos
El sistema de espuma contra incendio constará de una red de distribución de solución para
espuma, estanque de almacenamiento de concentrado de espuma, equipo proporcionador
y dispositivos para la aplicación de espuma. El sistema de espuma principal será del tipo fijo,
es decir, la solución de espuma será distribuida desde una estación central de formación de
solución para espuma a dispositivos fijos de descarga ubicados en las áreas protegidas. La
estación central de formación de solución para espuma podrá estar ubicada en el mismo
edificio o área donde se encuentran las bombas de agua contra incendio, o bien, en una
estructura separada. En este último caso, la distancia de separación entre la estación de
espuma y los equipos protegidos no deberá ser inferior a 25 metros. Todos los equipos y
componentes de los sistemas de protección contra incendio deberán ser fabricados de
materiales compatibles con los ambientes corrosivos encontrados en plantas SX/EW. Por
ejemplo, los rociadores y cámaras de espuma ubicados en los mezcladores/decantadores
deberán ser de acero inoxidable.

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3.5.2. Bases de diseño
El sistema de espuma, incluyendo almacenamiento de concentrado y capacidad de

generación de espuma, se diseñará basado en el consumo máximo de espuma suponiendo
la ocurrencia de un escenario de incendio mayor en la planta SX/EW.
Típicamente, el cálculo del consumo máximo de espuma supondrá la ocurrencia de un

incendio involucrando la totalidad de la superficie líquida del estanque mezclador/
decantador de mayores dimensiones superficiales. Sin embargo, cada planta deberá ser
analizada en forma individual tomando en cuenta la disposición y separación entre estanques
mezcladores/decantadores pertenecientes al mismo tren de extracción, separación entre
trenes adyacentes, distancia a otras instalaciones, etc.
El sistema de espuma será provisto de los siguientes medios de operación:
Operación automática: Será iniciada por la activación de al menos dos sensores de

incendio ubicados sobre la instalación protegida (detección cruzada). El modo de
operación automática deberá incluir un retardo de 45 segundos desde la activación
del sistema de detección/alarma de incendio hasta el comienzo de la activación del
sistema de espuma. Un dispositivo para abortar la activación automática del sistema
de espuma deberá ser instalado en la sala de control o en otra área adecuada.
Operación remota: Será iniciada desde la sala de control o desde otra área de la
planta.
Operación local: Será iniciada desde un panel mímico en el área, desde un punto en
que se tenga adecuada visibilidad y se pueda iniciar la descarga con una única
acción por parte del operador.
3.5.4. Concentrado de espuma
El volumen de concentrado de espuma será equivalente a la cantidad de espuma requerida

para atacar el incendio en el escenario de mayor demanda durante un período mínimo de
60 minutos, más una cantidad de concentrado similar reservada para uso por monitores y/o
mangueras. El tipo de espuma recomendado para aplicación en plantas SX/EW es espuma
de formación de película acuosa (AFFF). El concentrado de espuma deberá ser sometido a
pruebas de calidad y estabilidad en forma periódica, de acuerdo con las instrucciones del
fabricante y/o proveedor.

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La norma NFPA 11 recientemente introdujo el concepto de espuma sintética SFFF (Synthetic

Fluorine-Free Foam), que corresponde a una nueva familia de productos que elimina el uso
de surfactantes fluorados y representa una alternativa medioambientalmente más amigable
a las espumas AFFF. La gran diferencia entre las espumas AFFF y las SFFF está en sus
mecanismos de extinción. Las espumas AFFF extinguen las llamas por dos mecanismos,
por la formación de una película de agua y surfactante que se forma en la superficie del
líquido combustible y por la formación de la capa de espuma que en forma conjunta
representan una barrera adecuada al transporte de los vapores combustibles que alimentan
la llama. En cambio, las espumas SFFF no forman la película de agua surfactante, y su
desempeño depende solamente de la capa de espuma formada sobre la superficie del
líquido combustible. Por lo tanto, es crítico que la calidad de la espuma sea la adecuada.
Adicionalmente, debe ponerse atención en los sistemas de aplicación de espuma para
garantizar que la espuma cubra toda la superficie del líquido combustible.
Ante la posibilidad de que en plantas nuevas o existentes de SX/EW se usen sistemas de

espumas sintéticas o se reemplacen las espumas AFFF por espumas SFFF, los equipos de
diseño y de operación de la planta deberán verificar que el desempeño del nuevo agente
espumógeno sea igual o superior al desempeño del agente AFFF usado previamente. Se
debe verificar a través de la curva L (L-curve) del nuevo agente SFFF la tasa de aplicación
adecuada (en gpm/ft2) para el peligro de incendio que se está protegiendo, y verificar que la
capacidad hidráulica del sistema permite transportar el caudal de agente requerido.
Adicionalmente, se debe verificar que la calidad de la espuma (razón de expansión y 25%
del tiempo de drenaje) sean equivalentes a la alternativa AFFF. Se recomienda que las
certificaciones del nuevo producto SFFF se obtengan según la norma UL 162.
3.5.5. Red de distribución de espuma
Esta consistirá en una red seca diseñada para distribuir solución de espuma (cuya
concentración típica es 3% a 6%) a todas las áreas de manejo y/o almacenamiento de
líquidos combustibles. Esta red alimentará todos los sistemas fijos de espuma, así como
también los monitores de espuma instalados a través de la planta.
El dimensionamiento de las cañerías de distribución de espuma deberá basarse en un

estudio hidráulico del sistema.
3.5.6. Dispositivos fijos de aplicación de espuma
El diseño de estos dispositivos deberá cumplir con los requerimientos de las normas NCC
20 y NCC 40. Estos dispositivos consistirán, básicamente, en cámaras de espuma las cuales
serán instaladas en los siguientes equipos:

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Estanques Mezcladores/Decantadores. Bajo esta categoría también se incluyen

los estanques post-decantadores, estanques de orgánico, coalescedores y
estanques de electrólito cargado. Cada uno de estos estanques será protegido por
cámaras fijas de espuma instaladas en la parte superior de la pared del estanque.
a) Cada estanque será provisto con un sistema de espuma el cual podrá ser
operado en conjunto o separadamente con otros sistemas de protección contra
incendio.
b) El número de cámaras de espuma por estanque será suficiente para cubrir
completamente la superficie del líquido, pero en ningún caso este número será
inferior a dos.
c) El área donde se encuentran ubicados los mezcladores será protegida por
rociadores de espuma tipo diluvio (abiertos).
d) Detectores IR (radiación infrarroja) o IR/UV (combinación infrarroja/ultravioleta)
serán instalados en cada uno de los estanques mezcladores/decantadores. Las
señales de detección de incendio serán recibidas en la sala de control de la
planta.
e) La tasa mínima de aplicación de solución de espuma deberá ser:
Cámaras de Espuma: 4,1 (L/min)/m 2 (0,10 gpm/pie2) de superficie de líquido
expuesto.
Rociadores Abiertos: 6,5 (L/min)/m 2 (0,16 gpm/pie2) de superficie de líquido
expuesto.
f) En ambos casos, el tiempo mínimo de aplicación de espuma será de 20 minutos.
Estanques de combustibles y diluyentes. Los estanques de techo cónico usados
para almacenar líquidos combustibles, tales como petróleo diésel y diluyente, serán
protegidos mediante cámaras de espumas instaladas en la parte superior de la pared
del estanque. El número de cámaras, diseño e instalación del sistema de espuma
deberá seguir los requerimientos de las normas NFPA 11 y 16. La tasa de aplicación
de solución de espuma será como mínimo 4,1 (L/min)/m 2 (0,10 gpm/pie2) de área
superficial de líquido. El tiempo mínimo de aplicación de espuma será el indicado en
la norma NFPA 16. La aplicación de la espuma en estanques de diluyente será
preferentemente manual (remota y local).
Estanque de Almacenamiento de Borras y Sumidero. Estas instalaciones serán
protegidas mediante cámaras de espuma, en forma similar a lo indicado
anteriormente.
Trincheras de Tuberías. Las trincheras de tuberías ubicadas alrededor de los
estanques mezcladores/decantadores deberán ser protegidas con espuma de baja
expansión mediante dispositivos fijos de aplicación de espuma ubicados en puntos
estratégicos a lo largo de la trinchera. En el caso de que la trinchera cuente con un

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sistema de drenaje de emergencia, la ACC podrá evaluar la opción de no instalar

estos dispositivos. La tasa de aplicación de solución de espuma será como mínimo
4,1 (L/min)/m2 (0,10 gpm/pie2). El tiempo mínimo de aplicación de espuma será de
20 minutos.
3.5.7. Monitores fijos de espuma
El objetivo de estos monitores es complementar la protección de espuma existente y/o

proteger instalaciones no cubiertas por dispositivos fijos, como por ejemplo: estanques de
emergencia, sumideros, trincheras de tuberías, bombas de orgánico cargado, etc. Los
monitores de espuma deberán ser alimentados a través de conexiones permanentes al
sistema principal de distribución de agua-espuma o de agua. En este último caso, los
monitores deberán contar con un suministro de espuma local desde un contenedor
atmosférico y utilizando pitones auto-eductores como elemento formador de solución. Estos
elementos deberán operar a presiones estándar de monitores, debiendo ser eficientes en el
uso de energía de presión para la formación de la solución. El uso de estos equipos deberá
ser coherente con los caudales y tiempos de operación definidos. La ubicación de los
monitores deberá considerar, entre otros, factores tales como: obstrucciones,
velocidad/dirección del viento y alcance del monitor. La tasa de aplicación de solución de
espuma mediante monitores será como mínimo 6,5 (L/min)/m2 (0,16 gpm/pie2) de área
expuesta. El tiempo mínimo de aplicación de espuma será el indicado en la norma NFPA 16.
3.5.8. Equipos móviles de espuma
Se deberá considerar la instalación de uno o más equipos móviles de espuma en la nave

EW y en otras áreas no protegidas por monitores fijos de espuma. Es importante que estos
equipos sean de fácil manejo y que cada uno pueda ser operado por una sola persona.
3.6. SISTEMA DE DILUVIO

3.6.1. Componentes básicos
El sistema de diluvio (deluge) consistirá de una red de rociadores abiertos los cuales serán
alimentados a través de conexiones permanentes a la red de agua contra incendio. La
admisión de agua a este sistema será controlada por medio de válvulas de diluvio las cuales
permitirán el flujo de agua hacia el área o equipo afectado.

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3.6.2. Bases de diseño
El objetivo del sistema de diluvio será proveer enfriamiento externo a fin de reducir la
exposición de los siguientes equipos e instalaciones al calor irradiado por un incendio
cercano:
Trenes de estanques mezcladores/decantadores que se encuentren a una distancia

menor a 15,24 m entre sí.
Estanques de orgánico que se encuentren a una distancia menor a 15,24 m entre
sí.
Estanques de techo fijo que se encuentren a una distancia menor a 10 m de otros
estanques o equipos. El sistema de diluvio deberá cubrir tanto el techo como las
paredes del estanque expuesto.
El diseño e instalación de este sistema deberá cumplir con las especificaciones detalladas
en las normas NFPA 15, NFPA 122 y FM Global Property Loss Prevention Data Sheet 1-20.
Se considera que el uso de sistemas de diluvio para generar cortinas de agua en trenes SX
no cumple el propósito de proteger contra la radiación térmica de un incendio de grandes
dimensiones. Adicionalmente, este tipo de soluciones no se ajusta a lo indicado en las
normas NFPA 13 o NFPA 15.
La operación del sistema de diluvio será remota desde la sala de control y local desde
estaciones manuales situadas a una distancia no inferior a 15 metros del estanque afectado,
de manera similar a lo indicado en el punto 3.5.3.
3.7. ESTACIONES DE MANGUERAS

Un sistema de estaciones de mangueras será instalado en la nave EW. Este equipo será
alimentado a través de conexiones fijas a la red de agua contra incendio. El diseño e
instalación de este sistema deberá cumplir con los requerimientos indicados en las normas
NCC 40 y NFPA 14. La operación de los equipos del sistema deberá activar una alarma local
en la planta y una alarma remota en la sala de control.
3.8. SISTEMAS DE ROCIADORES (SPRINKLERS)

El diseño, construcción, operación y mantenimiento de los sistemas rociadores en unidades
hidráulicas, casa de bombas de agua contra incendio, bodegas cerradas para el
almacenamiento de contenedores de extractante llenos y vacíos, talleres de mantención y

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garajes deberá cumplir con los requerimientos establecidos en las normas NCC 40. En el
caso de la nave EW, estos sistemas deberán cumplir los requerimientos indicados en el FM
Global Property Loss Prevention Data Sheet 7-12.
3.9. EXTINTORES PORTÁTILES

La instalación de extintores de incendio portátiles se recomienda en todas las áreas de la
planta SX/EW. La distancia entre el extintor y el equipo protegido no deberá exceder 15
metros. Los extintores deberán ser montados en lugares claramente señalados y de fácil
acceso. La selección y mantenimiento de los extintores portátiles deberá cumplir con los
requerimientos de la norma NCC 40.
3.10. PROTECCIÓN DE SUBESTACIONES Y SALAS ELÉCTRICAS

Los sistemas de protección contra incendio en edificios y salas de control deberán seguir las
recomendaciones de las normas NCC 21 y NCC 40.
3.11. PROTECCIÓN DE EDIFICIOS / SALAS DE CONTROL

Los sistemas de protección contra incendio en edificios y salas de control deberán seguir las
recomendaciones de la norma NCC 40.
3.12. SISTEMA DE DETECCIÓN Y ALARMA DE INCENDIO

Una nueva planta SX/EW deberá contar con un sistema de detección y alarma de incendio
el cual se extenderá a todas sus áreas. Algunos dispositivos de detección y alarma son:
Detectores de humo y/o aspiración.

Detectores de calor y/o térmicos lineales y puntuales.
Detectores IR o combinación UV/IR.
Estaciones de alarma (pulsadores manuales).
El panel de control del sistema de alarma estará ubicado en la sala de control principal de la
planta SX/EW. Todas las alarmas de incendio, ya sean provenientes del sistema de
detección o de estaciones manuales de alarma, estarán centralizadas en este panel. El panel
de control deberá ser diseñado para identificar la zona donde se origina la alarma y advertir
al operador de turno de la situación por medios audibles y visuales. Los sistemas de
detección y alarma deberán seguir las recomendaciones de la norma NCC 40 y NFPA 72.
En la Tabla 3.1 se indican los sistemas de detección y alarma recomendados para cada área
de la planta SX/EW.

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Tabla 3.1. Sistemas de detección y alarma recomendados para una nueva planta SX/EW.
Área o equipo Detectores de Detectores Detectores IR Estaciones

humo de calor y/o o combinación de alarma
térmicos UV/IR
SX x x x
Patio de estanques x x x
Nave EW x x x
Edificio de control x x
Subestación
eléctrica y salas x x
eléctricas
Bandejas de cables x (lineal) x

Sala de calderas x x
Parrones (racks) y
trincheras de x (lineal) x x
tuberías
Equipos de
proceso y sus x x
pretiles
3.13. MANTENIMIENTO DE EQUIPOS CONTRA INCENDIO

3.13.1. Programa de mantenimiento
Todos los equipos contra incendio (extinción, detección y alarma) deberán ser
inspeccionados, probados y mantenidos en forma periódica y de acuerdo con los
requerimientos de un programa de mantención. Este programa deberá tomar en cuenta las
recomendaciones del fabricante y/o proveedor de los equipos, así como también los
requerimientos contenidos en la norma NCC 40.
3.13.2. Pruebas de aceptación
Toda nueva instalación de sistemas contra incendio deberá ser sometida a una prueba inicial
antes de su aceptación por el usuario. Esta prueba de aceptación deberá llevarse a cabo de
acuerdo con las especificaciones detalladas en la norma NCC 40.

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3.13.3. Identificación de equipos
Todos los equipos de extinción de incendio deberán identificarse mediante un código de

colores definido en las normas NCC 40 y NCh1410. La posición de los equipos fijos y móviles
contra incendio instalados a través de la planta deberá estar claramente señalizada a fin de
facilitar su ubicación y uso.

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4. OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO DE PLANTAS

SX/EW
4.1. ASPECTOS GENERALES DE OPERACIÓN SEGURA
4.1.1. Cátodos permanentes
Las plantas EW que utilizan la tecnología de aplicación de cera microcristalina para el

despegue de cobre desde cátodos permanentes deberán disponer de un sistema de fusión
con control automático para asegurar su operación dentro de límites predefinidos de
temperatura. La cera que se recupere del sistema de lavado de cátodos deberá almacenarse
fuera de la nave EW.
4.1.2. Arrastre de orgánico
Todo arrastre significativo de solución de orgánico a las celdas electrolíticas deberá

considerarse como una situación crítica y como tal se deberá procurar su inmediata
remoción.
4.1.3. Neblina ácida
En la planta EW no se deben usar carpetas para deprimir la neblina ácida debido a posibles
cortocircuitos, sobrecalentamientos e incendios localizados. En lugar de carpetas se debe
promover el uso de sistemas tales como esferas o agentes tensoactivos.
4.1.4. Ácido sulfúrico
Puede generarse hidrógeno en el interior de tambores, carros tanques, estanques y otros

recipientes metálicos usados para el almacenamiento de ácido sulfúrico. Debido a la posible
atmósfera inflamable presente, todo trabajo de mantenimiento en estanques y equipos que
hayan contenido ácido sulfúrico y que involucre generación de calor o chispas deberá cumplir
con las condiciones de seguridad especificadas en los permisos de trabajo en caliente
(SIGO-P-025).
4.1.5. Acceso a las instalaciones
La entrada, permanencia y salida de personal ajeno a la planta solo podrá ser autorizada por
el personal de operaciones de la planta SX/EW. La entrada de vehículos a la planta SX y su
operación en la misma deberá ser debidamente autorizada y estrictamente supervisada por
el personal de la planta.

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Toda persona que ingrese a una Planta SX/EW deberá estar adecuadamente informada de
los riesgos o peligros vinculados a ella, sea trabajador de Codelco/empresa colaboradora o
visitante.
4.1.6. Monitoreo de vapores inflamables
Se debe monitorear permanentemente la presencia de vapores inflamables en las áreas

cerradas que manejen líquidos combustibles usando sensores aprobados de monitoreo
continuo. El nivel de 25% del límite inferior de inflamabilidad debe considerarse como un
límite máximo y a este nivel deben iniciarse acciones para reducir la concentración de
vapores (incluyendo ventilación mecánica) antes de que se llegue al 50% del límite inferior
de inflamabilidad.
4.1.7. Almacenamiento de extractantes y diluyentes
Prácticas operacionales. El manejo y almacenamiento de estos productos deberá

efectuarse de acuerdo con buenas prácticas operacionales, tomando las medidas
apropiadas referentes al control de derrames y protección contra incendio.
Depósitos y contenedores. El extractante orgánico deberá ser almacenado de acuerdo
con las instrucciones del fabricante o proveedor. Los tambores metálicos deberán ser
protegidos contra la corrosión externa. Asimismo, se deberá evitar la acumulación de
electricidad estática durante el manejo de tambores y otros depósitos/contenedores de
extractante.
Operaciones. Los camiones de diluyente deberán ser descargados de acuerdo con
buenas prácticas operacionales. Se deben instalar instrucciones de seguridad en un
lugar de alta visibilidad en el área de descarga de camiones.
4.1.8. Características principales de líquidos combustibles utilizados en plantas

SX/EW
Flash point. El flash point de los líquidos combustibles depende de la tasa de

evaporación de la fase líquida, y por lo tanto está relacionado con su presión de vapor y
la presión atmosférica. A mayores altitudes, la menor presión atmosférica implica que el
flash point será menor. Esto puede tener consecuencias significativas en la seguridad
contra incendios y explosiones de la planta y en el funcionamiento de los sistemas de
protección contra incendios. Por lo tanto, el diseño debe considerar el efecto de la
presión atmosférica en el riesgo de incendios.
La norma ASTM D93 presenta una expresión que permite estimar el flash point de
substancias puras a altitudes mayores que el nivel del mar:
FPalt = FP1 atm + 0,25 (101,3 p)

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Donde FPatl es el flash point en altitud (ºC), FP1 atm es el flash point medido a una
atmósfera (ºC) y p es la presión atmosférica (barométrica) en el lugar en altitud (kPa).
Debe notarse que esta estimación puede presentar errores de ~30%, por lo que debe
usarse sólo de forma referencial.
Tipo y composición de los productos orgánicos. Durante la vida útil de una planta
SX/EW, la dilución y el tipo de líquidos combustibles usados en el proceso cambia en el
tiempo. Esto dependerá de la naturaleza del mineral y de la ganga que se extrae de la
mina. Estos cambios pueden tener un impacto importante en la seguridad contra
incendios de la planta. Deben analizarse las consecuencias en materia de seguridad
contra incendios y explosiones de cualquier cambio en la naturaleza de los productos
químicos usados en los procesos.
4.2. CONTROL DE FUENTES DE IGNICIÓN Y CALOR

4.2.1. Fuentes de ignición
La planta SX/EW deberá considerar y tomar las precauciones necesarias para evitar la
ignición de líquidos y vapores combustibles. Se deberá controlar y gestionar las fuentes de
ignición dentro de la planta. Estas incluyen descargas atmosféricas, superficies calientes,
calor radiante, operaciones de corte y soldadura, calor por fricción o chispas, electricidad
estática, corrientes parásitas, equipos calefactores, llama abierta, etc.
El diseño de la planta y la selección de los equipos eléctricos y mecánicos debe minimizar

la presencia de fuentes de ignición, y considerar su operación en áreas clasificadas según
corresponda. Adicionalmente, deben implementarse controles procedimentales y en la
operación de la planta para controlar las fuentes de ignición y prevenir incendios o
explosiones:
Se prohíbe fumar y/o portar encendedores o fósforos en todas las áreas de la planta.
Sólo se autorizará el ingreso y el uso de dispositivos eléctricos portátiles en la planta
SX/EW tales como teléfonos celulares, radios, linternas o sensores de cualquier tipo que
sean intrínsicamente seguros, y cuenten con la aprobación UL o MSHA para uso en
áreas clasificadas de riesgo.
La presencia de vehículos motorizados en las áreas de proceso y almacenamiento de
combustibles estará sujeta a un permiso especial otorgado por el Jefe de Turno de la
planta.
Todas las operaciones de trabajo en caliente y de trabajo en frío deberán realizarse de
acuerdo con los procedimientos establecidos en el Manual de Operaciones de la Planta,
y contar con los permisos respectivos.

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4.2.2. Calefacción
Cuando se requiera calefacción ambiental (espacial), ésta deberá ser suministrada por
medios indirectos. La temperatura de las superficies calefaccionadas no deberá exceder
120ºC. En equipos que requieren camisa de vapor (tracing), la temperatura interna y externa
de ambas superficies no deberá exceder 120ºC. Se permitirá que la temperatura del proceso
exceda 120ºC siempre y cuando ésta sea reducida a 120ºC durante períodos de paro de
planta.
4.3. MANUAL DE OPERACIONES DE LA PLANTA SX/EW

Los procedimientos y prácticas de operación de la planta SX/EW deberán documentarse en
el Manual de Operaciones de la Planta. Adicionalmente, se deberá entregar un Manual de
Operaciones y Mantenimiento de los Sistemas de Protección Contra Incendios de acuerdo
con lo indicado en la norma NCC 40.
4.3.1. Alcance
Este documento deberá incluir los procedimientos y prácticas operacionales a seguir durante
las fases de partida, parada y operación normal de la planta SX/EW y algunas condiciones
particulares de emergencias. Al menos una copia de este Manual de Operaciones de la
Planta deberá mantenerse en la sala de control de procesos de la planta.
4.3.2. Puesta en marcha
Las prácticas y procedimientos de operación a ser empleados durante la puesta en marcha

de la planta deberán
documento podrá ser emitido en forma separada, o bien podrá formar parte del Manual de
Operaciones de la Planta.
4.3.3. Preparación
El Jefe del Proyecto será responsable por la preparación del Manual de Operaciones de la
Planta. El documento deberá ser preparado durante el desarrollo de la ingeniería del
proyecto con la participación de un equipo multidisciplinario relacionado con la planta. Este
documento deberá estar terminado antes de la puesta en marcha de la planta y del traspaso
de autoridad de la ACC a la ASI (ver norma NCC 40).
4.3.4. Contenido
El Manual de Operaciones de la Planta deberá contener, a lo menos, los siguientes tópicos:

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a) Descripción del proyecto y antecedentes generales

b) Descripción del proceso y diagramas de flujo
c) Parámetros operacionales y control de procesos
d) Sistemas de control e instrumentación
e) Sistemas eléctricos de distribución
f) Servicios auxiliares (energía eléctrica, aire comprimido, agua, etc.)
g) Procedimientos de partida, parada y operación normal
h) Características de los equipos principales
i) Identificación de peligros
j) Procedimientos de trabajo para intervención de equipos
4.3.5. Planos
Los planos de disposición de equipos, los planos de layout, planos isométricos, diagramas
de cañerías e instrumentación (P&ID), planos de clasificación de áreas peligrosas, planos
del sistema de detección y protección contra incendio y otra información relevante, deberán
mantenerse en la sala de operaciones de la planta SX/EW para ser consultados en el evento
de una emergencia. Todos los planos mencionados anteriormente deberán mantenerse
actualizados. La planta, o la unidad responsable de dicha actualización, deberá preparar un
programa para actualizar esta documentación en forma periódica.
4.3.6. Hoja de datos de seguridad
Las Hojas de Datos de Seguridad de sustancias químicas (HDS) y otra información de

seguridad relevante a los líquidos combustibles e inflamables manejados en plantas SX/EW
deberán ser suministradas por el proveedor del producto. Esta información deberá
encontrarse disponible en las áreas de operación, así como también en el Departamento de
Gestión de Riesgos, Higiene Industrial y Control Ambiental de la División. Un formato de
HDS se incluye en la NCh2245.
4.3.7. Actualización
Los procedimientos e instructivos operacionales deberán ser revisados y actualizados

anualmente a fin de incorporar los últimos cambios y modificaciones a equipos y prácticas
de operación. La información de apoyo contenida en el Manual de Operaciones de la Planta
deberá actualizarse cuando se lleven a cabo cambios o modificaciones en la planta.

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4.4. CAPACITACIÓN
4.4.1. Entrenamiento
Antes de la puesta en marcha de la planta, todo el personal involucrado en su operación

deberá ser entrenado en los distintos aspectos de operación y mantención de la instalación.
De la misma forma, todo nuevo trabajador, previamente a su incorporación a la planta
SX/EW, deberá ser capacitado de acuerdo a los requerimientos mencionados en el punto
4.4.2.
4.4.2. Programa de capacitación
Se deberá preparar un programa de capacitación del personal a fin de garantizar un buen

nivel de conocimiento en lo concerniente a la operación, seguridad y mantenimiento de las
instalaciones. El programa de capacitación deberá incluir aspectos teóricos y prácticos
referentes al proceso, equipos, instalaciones y procedimientos usados en la planta. El
entrenamiento del personal en plantas SX/EW similares a la del proyecto es muy
recomendable. Los siguientes son algunos de los tópicos a ser incluidos en el programa de
capacitación:
a) Teoría del proceso

b) Condiciones de operación normal
c) Aspectos generales de mantención
d) Permisos de trabajo
e) Peligros, riesgos y emergencias operacionales
f) Manejo de sustancias peligrosas
g) Descripción de los sistemas de seguridad y protección contra incendios y
explosiones
h) Plan de emergencias
i) Operación y prueba de los sistemas de detección y protección contra incendio
4.5. PLAN DE RESPUESTA ANTE EMERGENCIAS

4.5.1. Características generales
Previa a su puesta en marcha, la planta SX/EW deberá implementar un Plan de Respuesta

ante Emergencias, debidamente protocolizado y difundido. Este documento es un requisito
indispensable en la operación de la planta SX/EW a fin de poder enfrentar en forma eficiente
situaciones de emergencia mayor. El Plan de Respuesta ante Emergencias deberá cumplir
los requisitos establecidos en la norma NCC 40, y se considerará que es parte del programa

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de gestión de la seguridad contra incendios de la planta. El Plan de Respuesta ante

Emergencias deberá ser práctico, de fácil entendimiento y aplicación, incluyendo sólo la
información e instrucciones necesarias para permitir tomar las acciones requeridas durante
la emergencia.
4.5.2. Alcance
El Plan de Respuesta ante Emergencias de la planta SX/EW deberá incluir incidentes de

carácter operacional, eventos de la naturaleza y otros, como por ejemplo: incendio y/o
explosión, derrames de productos tóxicos y/o combustibles, falla de servicios, tormenta,
inundación, aluvión y actividad sísmica. Incidentes relacionados con sabotaje o actos
terroristas están fuera del alcance de este estándar.
4.5.3. Organización
El Plan de Respuesta ante Emergencias deberá especificar la organización del grupo o

equipo encargado de coordinar las actividades para combatir la emergencia, incluyendo la
asignación de responsabilidades y tareas del personal de la planta, asistencia de grupos de
apoyo externos, asignación de recursos, etc.
4.5.4. Capacitación y simulacros
Todo el personal de la planta, tanto de operaciones como de mantención, deberá capacitarse

sobre el Plan de Respuesta ante Emergencias. Las brigadas de respuesta ante emergencias,
tanto las externas como las compuestas por trabajadores Codelco, deberán también recibir
capacitaciones periódicas sobre el plan y sobre su labor durante la emergencia. Todos estos
programas de capacitación deberán seguir las recomendaciones de la norma NCC 40 y
cumplir con lo establecido por el SERNAGEOMIN.
Deberá llevarse a cabo al menos un simulacro mayor cada 12 meses con el fin de evaluar el
grado de capacitación del personal, la efectividad de las medidas propuestas en el Plan de
Emergencias y la eficiencia en la operación/manejo de los sistemas de lucha contra incendio.
Se deben cumplir las indicaciones de la norma NCC 40.
4.5.5. Actualización
El Plan de Emergencias deberá mantenerse actualizado incorporando las últimas mejoras

y/o modificaciones resultantes de los simulacros e incidentes ocurridos en la planta.

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4.6. INSPECCIÓN Y MANTENIMIENTO

4.6.1. Filosofía de Mantenimiento
La filosofía de mantención deberá enfocarse hacia la mantención de los equipos e

instalaciones en condiciones adecuadas de operación a través de las siguientes acciones:
(a) detectando desviaciones de proceso indicadoras de posibles fallas y/o causas de fallas
(mantención según condición/diagnóstico) y (b) implementando los cambios básicos
necesarios para mantener en operación los equipos (mantención preventiva).
4.6.2. Programa de Mantenimiento Preventivo
Toda planta SX/EW deberá poseer un programa de mantenimiento preventivo. El programa

deberá incluir prácticas y procedimientos básicos tales como:
a) Registro actualizado de todos los equipos e instalaciones de la planta.

b) Requerimientos detallados de mantención de todos los equipos considerados
críticos (matrices SAP) así como del proceso RAMS - Reliability (Confiabilidad),
Availability (Disponibilidad), Maintainability (Mantenibilidad) y Safety (Seguridad) - el
cual debe ser aplicado durante el ciclo de vida de la planta.
c) Recomendaciones generales y específicas de mantención indicadas por los
fabricantes de los equipos.
4.6.3. Aspectos Generales de Mantenimiento
a) Los equipos de planta deberán ser supervisados para asegurar que son operados
dentro de los parámetros de diseño y límites de control.
b) Equipos, estructuras e instalaciones deberán ser inspeccionados periódicamente
para evaluar su condición y evitar deterioros.
c) El reemplazo de elementos de características especiales deberá efectuarse con
repuestos de las mismas especificaciones técnicas.
d) Toda instrumentación de control para la seguridad del proceso deberá ser probada
periódicamente y ajustada y/o recalibrada si es necesario.
e) Toda actividad de mantención y/o modificación a equipos e instalaciones deberá ser
documentada y mantenida en un archivo donde pueda ser consultada cuando así se
requiera.
f) Una vez concluido el trabajo de reparación, el equipo deberá ser sometido a un
período de prueba a fin de determinar los nuevos parámetros de supervisión
operacional (baselines).

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4.6.4. Plan de Contingencias
Deberá implementarse un Plan de Contingencias para todo equipo o servicio utilizado directa
o indirectamente en el proceso productivo de la planta y cuya avería o mal funcionamiento
pudiese resultar en una interrupción significativa de la producción. El propósito de este plan
es compilar la información requerida y preparar una serie de medidas destinadas a mitigar
los efectos de un incidente mayor, ya sea incendio/explosión, avería de maquinaria,
fenómenos naturales, etc., y de esta forma minimizar el tiempo de paralización de las
operaciones y el impacto en la producción. El plan de contingencias debe incluir información
actualizada relacionada con: proveedores de repuestos y equipos, tiempo de reemplazo de
equipos y componentes críticos, uso alternativo de equipos existentes, disponibilidad de
equipos y repuestos críticos en otras divisiones y/o en otras empresas mineras, etc.
4.6.5. Procedimientos de Trabajo
Toda actividad de mantenimiento que pueda generar una condición de riesgo sólo podrá
llevarse a cabo si cumple con los requerimientos de seguridad, calidad y medio ambiente
aplicables a la situación y bajo la estricta supervisión y control del personal de la planta. Los
siguientes son algunos de los aspectos fundamentales de seguridad aplicables a trabajos en
áreas restringidas o peligrosas:
a) Todo trabajo de mantenimiento dentro de los límites de batería de la planta SX/EW

requerirá de un Permiso de Trabajo debidamente autorizado por el Jefe de Turno de la
planta. Los permisos deberán diseñarse de acuerdo con la norma NFPA 51B.
Dependiendo de las condiciones del área donde se deba desarrollar el mantenimiento,
el operador deberá implementar diferentes medidas destinadas a la prevención de
derrames, incendios y explosiones. Este requerimiento se aplicará tanto al personal de
mantención propio como contratistas.
b) Los dos tipos básicos de permisos de trabajo se designarán como:
Permiso Para Trabajos En Caliente. Se define como trabajo "en caliente" cualquier
operación en la cual el calor generado es de suficiente intensidad y magnitud para
causar la ignición de gases/vapores inflamables o combustibles. Trabajos "en
caliente" incluyen: soldar y cortar, esmerilar, limpiar con chorro de arena, picar
hormigón y otras operaciones que generan calor y/o chispas (SIGO-P-025).
Permiso Para Trabajos En Frío. Se define como trabajo "en frío" aquellas
operaciones en las cuales no se genera suficiente calor para causar la ignición de
gases/vapores inflamables o combustibles.
c) El equipamiento eléctrico utilizado durante las labores de mantención deberá cumplir
con los requerimientos de clasificación eléctrica del área donde se realizará el trabajo.

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d) La entrada de personal a recipientes u otros espacios confinados deberá cumplir con

las disposiciones de un permiso de trabajo designado como Permiso de Entrada a
Espacios Confinados (SIGO-P-032).
e) Durante los trabajos en caliente y en espacios confinados, el equipo de mantenimiento
deberá estar supervisado en todo momento por un miembro del equipo de seguridad de
la planta.
f) La duración de los permisos anteriormente mencionados será de acuerdo a lo
especificado por el Jefe de Turno de la planta, pero sujeta a un máximo de 8 horas.
Aquellos trabajos no concluidos dentro del tiempo asignado requerirán de un nuevo
permiso de trabajo debidamente autorizado.
g) El personal de mantención deberá estar entrenado en materias de seguridad relativas a
la planta, incluyendo técnicas básicas de combate contra incendio.
4.7. GESTIÓN DEL RIESGO DE INCENDIO

Como se señala en la norma NCC 40, los sistemas de gestión de la seguridad modernos
han evolucionado desde enfoques basados en normas o el cumplimiento de códigos y leyes
a un enfoque basado en el riesgo de las actividades. En el enfoque basado en riesgos se
reconoce que no todos los peligros y riesgos de una operación o instalación son iguales, y
se busca asignar recursos y concentrar esfuerzos en la reducción y el manejo de aquellos
riesgos de mayor magnitud, generando una gestión más eficiente. Los sistemas de gestión
de la seguridad de procesos trabajan sobre los siguientes pilares de prevención de
accidentes:
1. Compromiso con la seguridad de procesos

2. Entendimiento de peligros y riesgos
3. Manejo del riesgo
4. Aprender de la experiencia
El pilar correspondiente al manejo del riesgo se enfoca en tres aspectos: en la operación

prudente y el mantenimiento de los procesos/instalaciones que presentan el riesgo; en la
gestión de los cambios realizados a dichos procesos/instalaciones para garantizar que el
riesgo se mantiene en un nivel tolerable; y en la preparación, la respuesta y la gestión de
incidentes que puedan ocurrir. Para manejar el riesgo, el sistema de gestión de la seguridad
contra incendios debe enfocarse en los siguientes elementos, que se describen en detalle
en la norma NCC 40:
Procedimientos operacionales
Prácticas de trabajo seguras

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Integridad y confiabilidad de activos (mantenimiento)

Gestión de contratistas
Gestión de emergencias
Capacitación y aseguramiento del desempeño
Ejecución de las actividades
Actividades de puesta en marcha
En ciertos casos, durante el ciclo de vida de un equipo o proceso, y por diferentes situaciones
operacionales, se necesita realizar modificaciones, ajustes o cambios que pueden generar
un aumento en el riesgo de incendio. Cuando se produzca un cambio, éste debe evaluarse
en términos de la seguridad contra incendios del área y de la instalación en general. La
evaluación también deberá considerar la urgencia de los cambios y la duración del cambio
(puede tratarse de cambios temporales o permanentes). Dependiendo del nivel de riesgo del
equipo, proceso o instalación, deberán hacerse evaluaciones de distintos grados de
complejidad, que incluyan evaluadores de distintas disciplinas. En general, la gestión de
cambio en una planta SX/EW deberá seguir los lineamientos indicados en la norma NCC 40.

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5. CUADRO DE RESPONSABILIDADES
En este estándar aplican las responsabilidades definidas en la norma NCC 40, Sección 4.
La tabla a continuación resume los roles y responsabilidades de los profesionales indicados
en dicha norma.
Área Funciones y Responsabilidades

Profesional del área de proyectos, su trabajo se desarrolla principalmente
durante el diseño y la construcción del proyecto de ingeniería. Principales
responsabilidades:
Verificar que el comportamiento de las obras de infraestructura frente a un
Autoridad de
incendio se ajuste a lo especificado en la norma NCC 40
control de
Revisar y aprobar los estudios de evaluación de riesgos de incendio
construcción
Mantener al día el listado de documentos y planos que serán presentados
(ACC)
al seguro
Emitir la aprobación final del sistema de seguridad contra incendio para el
proyecto en construcción y traspasar la responsabilidad del proyecto a la
ASI después de su marcha blanca.
Profesional del área de SSO. Su involucramiento en el proyecto comienza luego
de la puesta en marcha. Principales responsabilidades:
Administrar los contratos y servicios para la ejecución de los programas de
inspección, pruebas y mantenimiento de los sistemas de seguridad contra
Autoridad de incendios
seguridad contra Verificar que las brigadas de respuesta de emergencias estén debidamente
incendios (ASI) capacitadas y equipadas
Implementar y ejecutar el Sistema de Gestión de la Seguridad Contra
Incendios según NCC 40
Implementar el Plan de Simulacros en las áreas correspondientes
Efectuar continuas revisiones de seguridad contra incendios
Responsable final de la seguridad contra incendios de las instalaciones.
Principales responsabilidades:
Asegurar el cuidado y protección de edificios, estructuras, instalaciones,
equipos fijos y equipos móviles de modo que se minimicen sus riesgos de
incendio
Gerente de área
Implementar las recomendaciones señaladas en los informes de las
(dueño de los
empresas aseguradoras
activos)
Informar inmediatamente a la ASI sobre desviaciones, averías, o fallas que
presenten los sistemas contra incendio de su responsabilidad
Asegurar los recursos económicos necesarios para mitigar potenciales
situaciones de emergencias, identificados y definidos en los Planes de
Emergencia de su área

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SIGO-ET-004 Seguridad Contra Incendios en Plantas de Ext. de Cobre Por Solventes y Electrobtención

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Indicar área Administradora

Estándar: SEGURIDAD CONTRA INCENDIOS EN PLANTAS DE EXTRACCIÓN

Estándar Técnico | SIGO-ET-004

SEGURIDAD CONTRA INCENDIOS EN PLANTAS DE

PROCESO Plantas SX/EW

RESPONSABLES - Indicar área Administradora

Mario Serrano Lazo

REVISADO POR: Pamela Daroch González

AUTORIZADO Julian Mansilla Ormeño

Información de Uso Interno Propiedad de Codelco | 2021

1.1. OBJETIVO ........................................................................................................................... 4

1.3. CAMPO DE APLICACIÓN ................................................................................................... 4

1.4. DEFINICIONES ................................................................................................................... 4

1.6. MARCO NORMATIVO ....................................................................................................... 10

1.7. PRECEDENCIA ................................................................................................................. 14

2.1. DISEÑO INHERENTEMENTE MÁS SEGURO ................................................................. 15

2.2. ANÁLISIS DE RIESGOS DE INCENDIO ........................................................................... 16

2.4. DISPOSICIÓN GENERAL DE LAS INSTALACIONES ..................................................... 17

2.5. EQUIPOS Y MATERIALES ............................................................................................... 19

2.7. INSTALACIONES ELÉCTRICAS ...................................................................................... 27

2.8. SISTEMAS GENERALES DE SEGURIDAD ..................................................................... 30

3.1. INTRODUCCIÓN ............................................................................................................... 32

3.2. BASES DE DISEÑO .......................................................................................................... 32

3.4. SISTEMA DE AGUA CONTRA INCENDIO ....................................................................... 34

3.5. SISTEMA DE ESPUMA ..................................................................................................... 34

3.7. ESTACIONES DE MANGUERAS...................................................................................... 39

Información de Uso Interno Propiedad de Codelco | 2021

3.8. SISTEMAS DE ROCIADORES (SPRINKLERS) ............................................................... 39

3.9. EXTINTORES PORTÁTILES............................................................................................. 40

3.11. PROTECCIÓN DE EDIFICIOS / SALAS DE CONTROL .............................................. 40

3.12. SISTEMA DE DETECCIÓN Y ALARMA DE INCENDIO .............................................. 40

4. OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO DE PLANTAS SX/EW ............................................. 43

4.1. ASPECTOS GENERALES DE OPERACIÓN SEGURA ................................................... 43

4.3. MANUAL DE OPERACIONES DE LA PLANTA SX/EW ................................................... 46

4.4. CAPACITACIÓN ................................................................................................................ 48

4.6. INSPECCIÓN Y MANTENIMIENTO .................................................................................. 50

4.7. GESTIÓN DEL RIESGO DE INCENDIO ........................................................................... 52

6. REQUERIMIENTOS ESPECÍFICOS DE SISTEMAS DE PROTECCIÓN CONTRA

Información de Uso Interno Propiedad de Codelco | 2021

Este estándar SIGO-ET-004 deroga la norma NCC 22 a contar de su fecha de entrada en

1.3. CAMPO DE APLICACIÓN

Información de Uso Interno Propiedad de Codelco | 2021

Análisis de riesgos de incendio. Es la estimación cualitativa o cuantitativa de la

Información de Uso Interno Propiedad de Codelco | 2021

o Clase III: áreas peligrosas debido a la presencia de fibras inflamables o

Información de Uso Interno Propiedad de Codelco | 2021

Estanque mezclador/decantador (mixer/settler). Estanque abierto el cual consiste de

Grupos de materiales (material group): Corresponde a una agrupación conceptual

Información de Uso Interno Propiedad de Codelco | 2021

Límite inferior de inflamabilidad (lower flammability limit, LFL). Concentración más

Información de Uso Interno Propiedad de Codelco | 2021

Post-Decantador (After Settler). Estanque abierto, el cual consiste de una sección

Información de Uso Interno Propiedad de Codelco | 2021

1.5. CONTROL DE CAMBIOS

0 28-12-2020_ Primera Emisión

1.6. MARCO NORMATIVO

API American Petroleum Institute

ASME American Society of Mechanical Engineers

ASTM American Society for Testing Materials

AWWA American Water Works Association

BASEEFA British Approval Service for Electrical Equipment in Flammable Atmospheres

BVS Bergbau Versuchsstrecke (Alemania)

IEEE Institute of Electrical and Electronics Engineers

MSHA Mine Safety and Health Administration