SOLUCIONES PRÁCTICAS A PROBLEMAS DE VIBRACIÓN Y

MANTENIMIENTO EN MAQUINARIAS
Ralph T. Buscarello

Este texto es para la persona que puede tener responsabilidades en el trabajo con maquinaria rotatoria no
relacionadas con el control de la vibración pero es también de vital importancia para el especialista en
vibración a tiempo completo. Ha sido escrito para la persona que trabaja con maquinaria ya construida, en
lugar del diseñador que necesitaría un enfoque matemático.

Este libro se emplea como texto básico para los seminarios sobre vibración de maquinaria para el público y
para empresas individuales que ofrece Update International, Inc. en los EE.UU., Canadá, y en más de 35
países en todo el mundo.

ÍNDICE

Forma: FORMULARIOS DE DATOS DE AMPLITUD A VELOCIDAD FUNCIONAMIENTO Y FASE

SECCIÓN 1 INFORMACIÓN BÁSICA
QUE BUSCAR LA MAYOR PARTE DE LAS VECES 1
ENTENDIMIENTO BÁSICO DE LA REPRESENTACIÓN DE ONDA SINUOSIDAL DE LA VIBRACIÓN
REPRESENTACIÓN DE LA VIBRACIÓN 2
Uso de la fase para determinar la manera en que una pieza de maquinaria se agita
en comparación con otra 4
Base para las unidades de amplitud de vibración más comunes en uso 6
Cuándo se prefieren habitualmente diversas unidades 6
PRECAUCIONES AL DETERMINAR LA DIRECCIÓN DE LA TOMA 7
TOLERANCIAS DE LA VIBRACIÓN 8

SECCIÓN 2 RESONANCIA MECÁNICA

PARA COMPRENDER LA RESONANCIA 1
CONSIDERACIONES PARA LA PROBABILIDAD DE LA RESONANCIA 2
Probabilidad de "Resonancia relacionada con las patas" 3
Por qué algunas máquinas no parecen resonar tan á menudo como otras 4
FACTORES QUE AFECTAN A LA FRECUENCIA NATURAL 5
RESONANCIA A FRECUENCIAS DISTINTAS DE LA FRECUENCIA NATURAL
PRIMERA FRECUENCIA CRÍTICA 7
VIBRACIONES RESONANTES EN MÚLTIPLOS DE RPM 8
RESONANCIA DE LA PRIMERA VELOCIDAD CRÍTICA DE UN ROTOR
QUE ES DOS VECES SU VELOCIDAD DE FUNCIONAMIENTO 10
DESAFIAMIENTO DE LA PIEZA RESONANTE VS. REDUCCIÓN DE LA VIBRACIÓN EN SU ORIGEN 11

SECCIÓN 3 DESAFIAMIENTO Y PRUEBA DE LA RESONANCIA

TRAZADO DE LA FORMA DEL MODO EN MEDICIONES DE AMPLITUD PUNTO A PUNTO
(PARA DETERMINAR SI UNA PIEZA ES O NO RESONANTE) 1
Dónde medir los puntos de trazado 2
Uso de la fase para determinar la forma del modo 4
Consideraciones adicionales 4
GRIETAS DE FATIGA Y FALLAS DEBIDAS A LA RESONANCIA 6
PRUEBAS DE IMPACTO DE RESONANCIA 7
Prueba de impacto con instrumentos de filtro de barrido 7
Método sin filtro/apagado 7
Método con filtro/encendido 8
Pruebas de impacto utilizando analizadores de tipo TPJF 8
Espectro de vibración de la prueba de impacto 9
Prueba de impacto con la máquina en funcionamiento 9
"Impacto inverso" o picar la pieza sospechosa 9
PARA COMPRENDER LA ÓRBITA DE LA LINEA CENTRAL DE UN ROTOR DEBIDO
AL DESBALANCEO (CUANDO FUNCIONA SOBRE LA RESONANCIA) 11
FASE DE VIBRACIÓN EN RELACIÓN CON LA RESONANCIA 12
USO DEL CAMBIO DE FASE PARA DETERMINAR SI LA MAQUINA BAJO LA
PRUEBA VIBRACIÓN ESTA AFECTADA POR UNA CONDICIÓN RESONANTE 14
Observación del cambio de la fase versus las RPM para determinar los rangos resonantes 15
Procedimiento simplificado 16
USO DEL CAMBIO DE LA FASE PARA DETERMINAR UNA CONDICIÓN RESONANTE
CUANDO LA MAQUINA NO PUEDE PONERSE FUERA DE SERVICIO 17
USO DE LA FASE PARA DETERMINAR COMO VIBRA UN MIEMBRO ESTRUCTURAL
EN COMPARACIÓN CON OTRO A FIN DE DETERMINAR LAS INTERSECCIONES RESONANTES 18
Resonancia en un sistema total de piezas conectadas en lugar de sus piezas individuales 18
CONFIRMACIÓN DE LA RESONANCIA DE UNA PIEZA CON MÉTODOS RÁPIDOS Y PROVISORIOS 19
Uso de abrazaderas para cambiar temporalmente la frecuencia resonante 19
Consideraciones adicionales al utilizar gatos y abrazaderas 20
USO DEL AGITADOR DE VIBRACIÓN DE VELOCIDAD VARIABLE 22
Posición del agitador de vibración en la pieza de prueba de la estructura 23
USO DEL AGITADOR PARA DETERMINAR SI LA FALLA SE DEBE A DEBILIDAD DE LA
ESTRUCTURA O AL ORIGEN DE LA VIBRACIÓN 24
Procedimiento 24
USO DEL AGITADOR PARA DETERMINAR LA RESONANCIA TORSIONAL 25
VIBRACIÓN DEBIDA A LA RESONANCIA RELACIONADA CON LAS PATAS (RRP) 26
USO DE LOS AMORTIGUADORES DINÁMICOS 29
RESUMEN DE ESTRATEGIAS PARA
REMEDIAR UN PROBLEMA DE RESONANCIA 31

SECCIÓN 4 RESONANCIA Y CORRECCIONES DEL ROTOR

BATIDO O "REMOLINO" RESONANTE 1
Para comprender la corrección del batido resonante para todos los tipos de rotores
susceptibles mediante la corrección del batido en los rodillos de máquinas para papel 2
ELIMINACIÓN DEL BATIDO DE UN ROTOR O RODILLO PREVIAMENTE BALANCEADO 3
PROCEDIMIENTO DE CORRECCIÓN DEL BATIDO PARA REMOLINO RESONANTE A LA
PRIMERA VELOCIDAD CRÍTICA DEL ROTOR 4
PROCEDIMIENTOS DE CORRECCIÓN DEL BATIDO PARA EL REMOLINO RESONANTE
A LA SEGUNDA VELOCIDAD CRITICA DEL ROTOR 5

SECCIÓN 5 DESBALANCEO
ENTENDIMIENTO BÁSICO DE DIVERSAS FUERZAS DINÁMICAS DE DESBALANCEO EN LOS ROTORES 1
El desbalanceo como resultado de muchas fuerzas de desbalanceo en un rotor 1
Unidades de desbalanceo 1
Diversas combinaciones de desbalanceo dinámico 2
Desbalanceo estático en un rotor uniforme 3
Desbalanceo estático en un rotor no uniforme 3
Fuerzas de desbalanceo par 4
Cómo una sola fuerza de desbalanceo puede causar cierto desbalanceo par 4
Complicaciones creadas por el desbalanceo en rotores suspendidos 5
Mejoramiento del balanceo de rotores suspendidos en el lugar de trabajo 9
BALANCEO DE UN SOLO PLANO VERSÜS DOS PLANOS 10
DESBALANCEO EN LOS ACOPLES 11
TOLERANCIAS DE DESBALANCEO 14
HECHOS QUE CONOCER SOBRE EL DESBALANCEO 16
DESARROLLO DE UN ENTENDIMIENTO MAYOR DEL BALANCEO 18
Ejercicio de balanceo en el lugar de trabajo 18
MÉTODO DE UPDATE PARA FACILITAR EL BALANCEO DE RODILLOS DE MOLINO DE
PAPEL CON EL BENEFICIO DE REDUCIR O ELIMINAR LA POSIBILIDAD DEL REMOLINO 19
Hechos fundamentales que entender antes de proceder 19
Procedimiento de balanceo 19
Sugerencias para rodillos motrices todavía montados en la máquina para papel 20
DESBALANCEO DEBIDO A ERRORES DE ENSAMBLAJE 21
Consideraciones de longitud de chaveta 21
Errores de ensamblaje debidos a esquinas aguzadas 23
Ajuste inadecuado de superficie con superficie debido a roscados estirados 23
Enlace inadecuado de las superficies debido a rebabas o suciedad en los orificios para pernos 24
Variaciones en los pesos o piezas agregadas 24
Orden de apriete de los tornillos prisioneros 24
Espaciadores descuadrados 24
Cambio de la línea central entre la máquina de balanceo y el ensamblaje final 25
Rotores ligeramente inclinados 26

SECCIÓN 6 GUIA PARA POSIBLES ORÍGENES DE LA VIBRACIÓN BASÁNDOSE SOLO EN

LA FRECUENCIA
Menor que 1 x RPM 1
1 x RPM (Velocidad del rotor) 2
Armónicas más bajas 3
Frecuencias más altas 4
Miscelánea 5

SECCIÓN 7 DESALINEAMIENTO
RAZONES POR LAS QUE LA VIBRACIÓN ES DEBIDA AL DESALINEAMIENTO DE ACOPLES/EJES 1
CAUSAS MÁS COMUNES DE LOS ERRORES DE ALINEAMIENTO 3
PATAS SUELTAS EN LA MAQUINARIA 4
VIBRACIÓN DE DESALINEAMIENTO DEL ROTOR A 1 X RPM 6
SÍNTOMAS DE VIBRACIÓN AXIAL DEBIDOS AL DESALINEAMIENTO DE EJE/ACOPLES 9
EVALUACIÓN DE ARMÓNICAS DEBIDO AL DESALINEAMIENTO DE EJE A EJE/ACOPLE 10
Armónicas que se miden en términos de velocidad (no desplazamiento ni aceleración) como unidades 10
Comparación del desalineamiento y los síntomas del desbalanceo 11
Posible confusión con la frecuencia del zumbido eléctrico 12
Repaso rápido de otras amplitudes más altas que lo normal de armónicas que no son
causadas por el desalineamiento de acoples del eje 13
Armónicas a frecuencias más bajas 13
Armónicas de frecuencia más alta 15
Picos en frecuencias más altas que no son armónicas 16
SEPARACIÓN DEL ZUMBIDO ELÉCTRICO DE UNA ARMÓNICA VERDADERA 17
POR QUE LOS SÍNTOMAS DE UN ORIGEN DE LA VIBRACIÓN NO SIEMPRE ESTÁN PERFECTAMENTE
CLAROS (COMBINACIÓN DE VECTORES DE VIBRACIÓN DE MAS DE UN ORIGEN) 19
ENTENDIMIENTO BÁSICO DE LOS VECTORES 19
USO DEL ENTENDIMIENTO DE LA SUMA VECTORIAL PARA EL ANÁLISIS DE LA VIBRACIÓN 21
FASE Y VIBRACIÓN DEBIDAS AL DESALINEAMIENTO DE ACOPLES (COMPARADO CON EL
DESBALANCEO COMO ORIGEN) 22
Examen de las fases de un lado del acople al otro 24
Evaluación de las relaciones de fase entre las direcciones horizontal y vertical en el mismo cojinete 24
CASOS DE MAQUINAS QUE FUERON DIAGNOSTICADAS ERRÓNEAMENTE CON ANTERIORIDAD
COMO DESBALANCEADAS, PERO A TRAVÉS DEL ANÁLISIS BASADO EN LA FASE Y LA AMPLITUD SE
DEMOSTRÓ QUE ESTABAN DESALINEADAS 25
FORMULARIOS DE DATOS DE AMPLITUD A VELOCIDAD DE FUNCIONAMIENTO Y FASE 26
DETERMINACIÓN DEL MODO REAL DE VIBRACIÓN DE LOS ROTORES SUSPENDIDOS 31
SÍNTOMAS INDEFINIDOS DE FASE CON RESPECTO AL DESBALANCEO O DESALINEAMIENTO
CAUSADO POR MAQUINAS CON FLEXIBILIDADES DESIGUALES EN DOS DIRECCIONES 32
ALINEAMIENTO EN MARCHA DE ACOPLES Y EJE 33

SECCIÓN 8 VIBRACIONES EN COJINETES

VIBRACIÓN DEBIDA A COJINETES O RODAMIENTOS DE RODILLOS 1
Mediciones de alta frecuencia/ultrasónicas 1
Consideraciones para evaluar amplitudes debidas a defectos en los cojinetes 2
Importancia del montaje y la ubicación de la toma 3
Uso de unidades FCI para determinar precisamente la lubricación del cojinete 3
Uso de espectros de velocidad para determinar la condición del cojinete 4
Etapa uno 4
Etapa dos 5
Cálculos para frecuencias de defectos de cojinetes 5
Etapa tres 7
Etapa cuatro 7
Consideraciones adicionales para los síntomas de amplitud y frecuencia
de la vibración de los defectos de cojinetes 7
Estimación de la duración restante del cojinete 8
Síntomas de vibración de un cojinete flojo 8
Conclusiones 9
Consideraciones adicionales con respecto a las frecuencias calculadas de defectos de cojinetes 9
VIBRACIÓN DEBIDA A REMOLINO DE ACEITE (EN COJINETES SIMPLES O DE MANGUITO) 11

SECCIÓN 9 FLUJO DE LÍQUIDO

VIBRACIÓN CAUSADA POR EL PASO DE LÍQUIDOS A TRAVÉS DE UNA BOMBA CENTRIFUGA 1
Cavitación 1
Recirculación 2
Turbulencia 2
Resumen 3
SECCIÓN 10 VIBRACIÓN DE ENGRANAJES
VIBRACIÓN DE ENGRANAJES (DE MAQUINARIA YA CONSTRUIDA) 1
Vibración de engranajes con frecuencia de 1 x RPM 1
Armónicas y bandas laterales de la frecuencia del enlace de engranajes 1
Vibraciones a la frecuencia del enlace de engranajes 2
Vibración de dientes de engranajes no debida a la amplificación de la resonancia 2
Resumiendo 3
Frecuencia de vibración de engranajes de 2 x RPM 4
Alineamiento de engranajes 4

SECCIÓN 11 A LOS GOLPES

VIBRACIÓN DEBIDA A LOS GOLPES O PULSANTE 1
Golpe provocado por sólo un origen de la vibración 1
Efecto de un golpe en la fase 1
Minimizar el efecto de un golpe en un instrumento de tipo filtro afinable 2
Minimizar el efecto de campo magnético en las tomas de tipo de velocidad 3
Minimizar el efecto de un golpe en un instrumento de tipo TRF 3

SECCIÓN 12 LA VIBRACIÓN DE BAJA FRECUENCIA

CONSIDERACIONES PARA LA VIBRACIÓN DE BAJA FRECUENCIA 1
Maquinaria de baja velocidad como ventiladores de torre de enfriamiento, otros ventiladores
y sopladores de baja velocidad, mezcladoras, rodillos de máquinas para papel, etc. 1
Medición de la vibración de baja frecuencia con acelerómetros 2
Resumen 4

SECCIÓN 13 FUENTES ADICIONALES DE VIBRACIÓN

VIBRACIÓN DEBIDA A POLEAS/POLEAS ACANALADAS Y CORREAS DE TRANSMISIÓN 1
VIBRACIÓN DEBIDA A AFLOJAMIENTO MECÁNICO Y ROCES 2
PARA DETERMINAR UN EJE DOBLADO (usando marcas de referencia de fase) 3
Ver SECCON 6, "GUIA PARA POSIBLES ORÍGENES DE LA VIBRACIOS BASÁNDOSE SOLO
EN LA FRECUENCIA"
Polea acanalada excéntrica 2
Inducido excéntrico o "funcionando excéntricamente" 2
Motor; con barras de rotor flojas p con ostros defectos 2, 4 y 5
Ligamiento de acoples 3
Piezas alternativas desbalanceadas, como pistones, varillas conectoras, rejillas vibradoras 4
Rodillos desalineados 4

SECCIÓN 14 ACTITUD MENTAL

RAZONES MÁS HABITUALES PARA EL AUMENTO DE LA VIBRACIÓN (en rotores
que antes funcionaban uniformemente) 1
Aumento de la vibración de 1 x rpm 1
Aumento de la vibración de 2 x rpm, a veces 3 ó 4 x rpm u otras armónicas 1
Aumento de vibración en frecuencias más altas 1
Aumento de vibración ligeramente bajo 1/2 x rpm o exactamente en 1/2 x rpm 2
Aumento de vibración y ruido errático, aleatorio, con rango de frecuencia muy amplio 2
EVALUACIÓN DE UN PROBLEMA DE VIBRACIÓN EN LA MAQUINARIA 3
Entrevista antes de ir donde se encuentra la máquina 3
Actitud mental 3
Procedimiento 3

SECCIÓN 15 RUTINAS DE MEJORAMIENTO

PROCEDIMIENTOS DE RUTINA PARA PREVENIR DIFICULTADES RELACIONADAS CON LA VIBRACIÓN 1
Maquinaria nueva 1
Motores reacondicionados y nuevos 2
REVISIONES DEL TÉCNICO EN VIBRACIÓN (ANTES DE PONER EN PRODUCCIÓN LA MAQUINA) 3
MEDICIONES DE VIBRACIÓN AXIAL.

Las mediciones axiales se toman en las posiciones de las 9 y 3 horas en punto, en A y B o en C y

D.

Cuando se compara el movimiento vibratorio de un punto comparado a otro, para ambos puntos la
toma debe estar apuntando en la misma dirección. Esto no siempre resulta posible cuando se
toman mediciones axiales (como en la estructura de un motor). Las circunstancias físicas fuerzan
que la toma apunte en una dirección en un extremo y en la dirección Inversa en el otro extremo.
Debe efectuarse una compensación por la dirección Inversa (como se Indica):

La flecha que apunta hacia la máquina muestra que la toma estaba apuntando hacia la máquina y
que se registró la fase directa Indicada.
La flecha que apunta alejándose de la máquina muestra que la toma fue apuntada
necesariamente hacia la máquina, pero la fase fue registrada a 180° de la Indicada.

Para invertir la fase digital, bajo 180°, añada 180°. Para más de 180°, reste 180°.
SECCIÓN 1 INFORMACIÓN BÁSICA

QUE BUSCAR LA MAYOR PARTE DE LAS VECES 1

ENTENDIMIENTO BÁSICO DE LA REPRESENTACIÓN DE ONDA SLNUOSIDAL DE LA VIBRACIÓN 2
REPRESENTACIÓN DE LA VIBRACIÓN 2
Uso de la fase para determinar la manera en que una pieza de maquinaria se agita
en comparación con otra 4
Base para las unidades de amplitud de vibración más comunes en uso 6
Cuándo se prefieren habitualmente diversas unidades 6
PRECAUCIONES AL DETERMINAR LA DIRECCIÓN DE LA TOMA 7
TOLERANCIAS DE LA VIBRACIÓN 8
QUE BUSCAR, LA MAYOR PARTE DEL TIEMPO

Sólo los orígenes más comunes de los problemas de vibración se encuentran en esta lista.
Compárelos con la "Guía de posibles causas de la vibración basada en la frecuencia solamente".

CAUSA PRINCIPAL DEL PROBLEMA DE VIBRACIÓN % APROXIMADO DEL TIEMPO QUE SE PRESENTA

Amplificación de la resonancia de tubos o 20 - habitualmente parcialmente resonante

tuberías, cubiertas, bases de acero, largueros,
vigas, plataformas, etc.

"Resonancia de patas/estructura" 30-40-más a menudo en estructuras flexibles

Desbalanceo 30-40 - más a menudo debido a errores de

ensamblaje

Desalineamiento (par y poleas acanaladas) 50-70 - dependiendo de la capacitación de los

operarios.

Frecuencia de enlace de engranajes o rpm x No. Menos de 3

de aspas

Hierro suelto (motores de aire acondicionado y Menos de 1

transformadores)

Motores con barra de rotor suelta o rota Menos de 1. Puede aumentar a

aproximadamente un 5% en procesos con más
arranques y paradas.

Inducido excéntrico o espacio de aire no Menos de 1. Puede aumentar a

uniforme aproximadamente un 5% en motores de alta
eficiencia.

Remolino de aceite (sólo chumaceras) Menos de 1

Eje doblado Menos de 1

Base suelta o pieza suelta Menos de 1

Roce Menos de 1

Piezas alternativas contrabalanceadas 10.

deficientemente

Cojinetes de rodillo defectuosos Menos de 2*

*El número se refiere a situaciones en que el cojinete es el principal origen de la excesiva vibración debido a
una instalación deficiente o defectos de fabricación. Cuando se controla periódicamente la vibración, ocurre
mucho más a menudo la vibración de los cojinetes. No obstante, habitualmente es el resultado de otra
fuente de vibración no corregida, como el desbalanceo o el desalineamiento. Para aquellos programas que
se concentran principalmente en la detección del deterioro de los cojinetes (en lugar del origen principal de
la vibración), este número alcanza fácilmente el 50% o más.

ENTENDIMIENTO BÁSICO DE LA REPRESENTACIÓN DE ONDA SINUOSIDAL DE LA

VIBRACIÓN

Nota: La mayoría de los que trabajan en el control de la vibración no necesitan entender esta
sección a fin de realizar análisis efectivos de la vibración. Se ha incluido sólo para quienes
prefieren entender por qué el ángulo de la fase sirve como indicador. Si su capacitación anterior
hace innecesaria esta sección, simplemente use el ángulo de fase para el balanceo o el análisis
de la vibración.

Para un círculo, suponga que las posiciones 0° y 360° están situadas en la posición de las "3:00
en punto". Suponga también que los grados aumentan en sentido horario.

Mentalmente corte el círculo en el punto 0°/360° y extiéndalo en una línea horizontal con 0° en el
extremo izquierdo y 360° en el extremo derecho.

Ahora suponga que el círculo con el vector representa una desviación constante debida a la fuerza
centrífuga resultante del desbalanceo. Observe que al principio, con el vector en 0°, el
componente vertical de esta fuerza es 0. A 30°, el componente vertical es mayor y extendido hasta
donde cruza la línea de los 30°. Continúe este proceso para cada rotación de 30°. Observe que se
forma una onda, llamada onda sinusoidal. (La mayoría de los lectores habrán estudiado las ondas
sinusoidales en algún momento durante su educación. Sin embargo, para algunos esto no fue
incluido. Las ondas sinusoidales se podrían demostrar fácilmente en un osciloscopio o en la mayor
parte de los instrumentos de vibración capaces de presentar la amplitud de vibración vs. el
tiempo.) (La ilustración que se está creando utiliza una onda sinusoidal pura. Al incluir otras
frecuencias también, la onda sinusoidal ya no es "pura" y ya no se denomina "onda sinusoidal". En
cambio, las palabras adecuadas se convierten en "forma de onda de tiempo".)
Aunque la mayoría de la gente nueva en el campo de la vibración reconoce la amplitud de la
vibración, no están necesariamente tan conscientes de que todas las vibraciones tienen fase. La
fase se mide comúnmente como el ángulo entre un punto de un círculo, comparado con otro
punto. Por lo general, para instrumentos que utilizan luces estroboscópicas, la posición angular
para la marca de referencia es arbitraria, como lo sería para una chaveta de eje o una marca
pintada. Por lo tanto, la fase adquiere significado sólo cuando se compara la posición de la marca
de referencia cuando se traslada la toma de una posición a otra (o cuando se usa para balancear,
comparando la fase de una "vuelta" de balanceo con otra. Para instrumentos que indican la fase
digitalmente, la fase se mide como el ángulo entre el "punto alto" de la vibración y la posición de la
marca de fase que responde a la luz aplicada (normalmente cinta). Algunos instrumentos utilizan
el "punto bajo".

A este gráfico, se añade el factor tiempo. Al rotar el vector de desviación, tomó tiempo ir de una
posición angular a otra. Si tomó 1/30 de segundo para rotar una revolución completa, rotaría
entonces a 1800 rpm.

Sin embargo, para mayor simplicidad, imagínese que la fuerza de desviación está rotando muy
lentamente. Suponga en este caso que la fuerza está rotando una vez por segundo o 60 veces por
minuto. El ciclo único podría entonces distribuirse en unidades de tiempo en lugar de sólo
unidades de grados. (El tiempo cero comenzaría en 0° y el ciclo completo de 360° se completaría
en un segundo.)
Observe en la Fig. 4 que la vibración vertical alcanza una cantidad máxima negativa después de
que el vector rotó 90°, o después de transcurrir 1/4 de segundo desde el inicio. Alcanzó su
magnitud máxima en la dirección positiva, cuando rotó 270° después de 3/4 de segundo. El fin de
esta suposición es únicamente facilitar la visualización mental. La sincronización real para la
respuesta de fase varía con los distintos tipos de instrumentos.

Ahora, suponga que la vibración tiene una indicación de fase, con una medida en grados o
mediante el destello de una luz estroboscópica.: Dado que la fase mediante una luz
estroboscópica es más fácil de ilustrar gráficamente, es lo que se usará en este ejemplo. Si se
prefiere una medida digital o métrica en grados, entonces coloque una marca de referencia en la
posición de "grados".

El destello de la luz estroboscópica dura solo alrededor de un diez milésima de segundo y, por
consiguiente, para todos los fines prácticos está fuera durante todo el tiempo después de
comenzar cualquier ciclo hasta que transcurra 3/4 de segundo. Con la luz estroboscópica
destellando una vez por revolución, el rotor aparecerá como si no estuviese rotando. (Consulte la
marca de referencia del rotor.) Al destellar la luz, en este caso, después de pasar 3/4 de ciclo
(270°), entonces la marca de referencia o chaveta debe parecer "detenida en la posición de las
7:00 en punto".
Uso de la fase para determinar la manera en que una pieza de maquinaria se agita en
comparación con otra:

Hasta ahora hemos considerado la vibración vertical medida sólo en un punto de la máquina,
como en una caja de cojinete específica. Sin embargo, para el análisis necesitamos comparar la
vibración de un punto con la vibración en otro punto.

Ahora, suponga que el origen de la vibración fue un desbalanceo puramente estático. (El
desbalanceo en cada plano está en fase uno con el otro.) La vibración generada en cada extremo
tendría la misma fase. (En términos no técnicos, la vibración en fase se traduce en vibraciones
que se mueven en la misma dirección en el mismo instante.)

Si la primera medición se toma en el extremo izquierdo del rotor (toma vertical), entonces la marca
de fase aparecería a las 7:00 en punto (210°).

Moviendo la toma al extremo derecho del rotor (toma vertical), la forma de onda de vibración
generada por el desbalanceo puramente estático seguiría la misma sincronización que la primera
forma de onda.

(La respuesta de fase se produciría después de que el rotor gire 270°.) Por lo tanto, la marca de
fase estaría indicada en exactamente la misma posición; también a las 7:00 en punto (210°).

Ahora suponga que en lugar del desbalanceo puramente estático, existe un desbalanceo
puramente de par (desbalances iguales en dos planos, cada uno a 180° frente al otro). Cuando la
fuerza de desbalanceo en un extremo está "empujando" derecho hacia abajo, la fuerza de
desbalanceo del otro extremo "empujaría" derecho hacia arriba.

En la Fig. 7, las dos ondas de vibración (y las fases resultantes) estarían fuera de fase en 180°
entre sí. Otra manera de ver esto es que una respuesta de fase se debería a la vibración del
extremo izquierdo, pero la respuesta de fase debida a la vibración del extremo derecho no
ocurriría, hasta que el rotor haya girado una media vuelta adicional (ó 180° después de que el
extremo izquierdo produzca el destello de la luz estroboscópica).

Si en lugar de un desbalanceo puramente estático o puramente de par, hubiera alguna otra

combinación de desbalanceo dinámico (como los desbalances a aproximadamente 90° entre sí),
entonces las relaciones de fase podrían ser similares a las ilustradas en la Fig. 8
Base para las unidades de amplitud de la vibración más comúnmente usadas:

Pico a pico se usa principalmente como una base para las unidades de desplazamiento. Se usa
más a menudo en el hemisferio occidental. A veces se usa en otras partes del mundo.
Ocasionalmente se denomina "Cero a pico". Se utiliza como base para unidades de velocidad.

rcm o rms se refiere a la “raíz cuadrática media" empleada para determinar un valor
matemáticamente. Estas son unidades utilizadas por los que consideran que la “potencia" de la
vibración es más importante que su amplitud basada en el "pico". Estas unidades se utilizan en
todo el mundo pero se usan más comúnmente fuera del hemisferio occidental.

Cuando se prefieren habitualmente diversas unidades:

Desplazamiento es una distancia, generalmente medida en milésimas (1 milésima = 0,001") o en

micrones (1 micrón = 1 millonésima de un metro). El desplazamiento es por lo general la unidad
preferida para las vibraciones de baja frecuencia de las máquinas con velocidades de
funcionamiento menores que 1000 rpm.

Velocidad es la tasa de cambio o variación del desplazamiento. Habitualmente se mide como

pulg/seg en el hemisferio occidental y en mm/seg en países que utilizan el sistema métrico. La
mayoría de los instrumentos de vibración se hacen menos precisos cuando miden la velocidad en
frecuencias superiores a los 60.000 cpm o 1000 Hz. Todavía se usa en la mayoría de las plantas
para frecuencias altas pero sólo corrigiendo las imprecisiones.

Aceleración es la tasa de cambio o variación de la velocidad con unidades de pulg/seg2 o

mm/seg2. Es la unidad preferida por los más sofisticados en el análisis de la vibración de alta
frecuencia, especialmente para las frecuencias de máquinas que son generadas por cojinetes de
rodillo defectuosos, vibración de enlace de engranajes defectuoso y ruido.

PRECAUCIONES AL DETERMINAR LA DIRECCIÓN DE LA TOMA

Al medir y registrar la fase, es especialmente importante que se observe y considere la dirección

de la toma. Por ejemplo, en la Fig. 1 suponga que los dos extremos de la máquina están vibrando
con la toma orientada en una dirección, en fase entre sí. Con la toma orientada en una dirección,
la marca de referencia aparecerá en una posición angular. Pero con la toma orientada en la
dirección opuesta, la marca de referencia aparecerá a 180° en la posición opuesta a la primera
posición angular indicada, aunque las vibraciones axiales en cada extremo estén vibrando en
fase.
Por lo tanto, cuando tome mediciones en una estructura, asegúrese de determinar correctamente
la dirección de la toma. Si existen obstrucciones físicas, debe orientar una toma en la dirección
opuesta a la necesaria para comparar la vibración en otro punto, entonces use una dirección de
toma como la "norma", anotando la fase como se vio o indicó digitalmente. Entonces, con la toma
en el otro punto, apuntando en la dirección opuesta, verá una medición de fase. Simplemente
anote esa medición 180° fuera de fase de lo que se vio o indicó digitalmente. Para las mediciones
digitales de fase menores que 180°, sume 180°. Para las mediciones mayores que 180°, reste
180°. Remítase a las instrucciones especiales para las mediciones axiales en el Formulario de
diagrama de globo. Esto le permitirá tratar las mediciones de ambas tomas como si ambas
estuviesen apuntando en la misma dirección. Para registrar las fases axiales correctamente,
revise la columna izquierda del formulario de análisis "Amplitud de la velocidad de funcionamiento
y datos de la fase". Como lo indica la Fig. 2 observe que para presentar la dirección de la toma, el
analista debe añadir las flechas.

Como lo ilustra la Fig. 3, cuando compare la vibración axial del motor con la vibración axial de la
bomba, las dos tomas deben estar orientadas en la misma dirección, como se indica. Sin
embargo, si existen obstrucciones u otras dificultades que impidan la orientación adecuada como
lo ilustra la Fig. 4, entonces, al igual que en el ejemplo anterior, la relación de fase de una u otra
toma debe invertirse mentalmente en 180° antes de anotarla. Al utilizar una luz estroboscópica
siempre observe la imagen DESDE LA MISMA DIRECCIÓN.

TOLERANCIAS DE LA VIBRACIÓN

Han existido varias guías de vibración creadas por diversos fabricantes de instrumentos, la
Asociación Nacional de Maquinaria Eléctrica (NEMA), el Instituto Americano del Petróleo (API), la
Organización Internacional de Normas (ISO) y el Instituto Hidráulico. Sin embargo, dado que la
combinación de todas estas guías y normas es muy confusa, Update ha preparado una guía (no
una "norma") basada en sus propias experiencias.

La guía de Update está basada en lecturas sísmicas medidas en la caja o estructura de la

máquina, tan cerca del cojinete como resulte práctico. Las unidades inglesas no reflejan
conversiones exactas a las unidades métricas porque ambas han sido redondeadas. Dichas cifras
estimadas son razonables; ninguna guía actual toma en cuenta las diferencias entre máquinas
grandes con estructuras pesadas como los compresores alternativos y las máquinas con
estructuras livianas como las turbinas de gas, las máquinas con cojinetes de rodillo y aquellas con
cojinetes simples. Ciertos comités han estado trabajando en pautas separadas para la vibración
que se mide con tomas de proximidad sin contacto. No obstante, hasta el momento las cifras
presentadas por los comités no han concordado. Por lo tanto, la siguiente es sólo una guía.

La guía también se basa en unidades de velocidad ya que la velocidad de casi todas las máquinas
se halla sobre las 1000 rpm y bajo las 6000 rpm (con frecuencias armónicas proporcionales). Sin
embargo, las unidades de desplazamiento son frecuentemente mayores a velocidades
relativamente bajas. Por ejemplo, considere aproximadamente 1000 cpm como una guía para
cuando las unidades de desplazamiento deben ser una guía mejor o posiblemente tengan que
reducirse a la mitad las unidades guía de velocidad. Para menos de 200 rpm, las unidades de
velocidad son casi inútiles. (Vea la sección "Consideraciones para la vibración de baja
frecuencia".) También hay algunas situaciones donde las amplitudes de desplazamiento
proporcionan mejores pautas que las unidades de velocidad, independientemente de la velocidad,
como cuando se considera el acabado de la superficie de metal, madera, "barras" en el papel u
ondulación en aluminio o acero enrollado.

Nota: Las conversiones entre las unidades inglesas y métricas son intencionalmente inexactas,
dado que han sido redondeadas para obtener números de uso más práctico.
SECCIÓN 2 RESONANCIA MECÁNICA
PARA COMPRENDER LA RESONANCIA 1
CONSIDERACIONES PARA LA PROBABILIDAD DE LA RESONANCIA 2
Probabilidad de "Resonancia relacionada con las patas" 3
Por qué algunas máquinas no parecen resonar tan á menudo como otras 4
FACTORES QUE AFECTAN A LA FRECUENCIA NATURAL 5
RESONANCIA A FRECUENCIAS DISTINTAS DE LA FRECUENCIA NATURAL
PRIMERA FRECUENCIA CRÍTICA 7
VIBRACIONES RESONANTES EN MÚLTIPLOS DE RPM 8
RESONANCIA DE LA PRIMERA VELOCIDAD CRÍTICA DE UN ROTOR
QUE ES DOS VECES SU VELOCIDAD DE FUNCIONAMIENTO 10
DESAFIAMIENTO DE LA PIEZA RESONANTE VS. REDUCCIÓN DE LA VIBRACIÓN EN SU ORIGEN 11
PARA COMPRENDER LA RESONANCIA

Para fines prácticos, se emplearán los términos "frecuencia natural", "resonancia" y "velocidad
crítica", aunque no son realmente sinónimos, describen mentalmente el mismo concepto. Una
pieza "crítica" o pase por su "velocidad crítica" también puede decirse que está "resonando" o que
"resuena". Sin embargo, la expresión "velocidad crítica" o "crítica", se usa más precisamente
cuando es el rotor mismo el resonante. Cuando una pieza no rotatoria, como un tramo de tubería,
viga o columna está resonante, técnicamente no debiera aplicarse el término "velocidad crítica" ni
"crítica". Los analistas e instructores de vibración más orientados hacia el aspecto técnico están
conscientes de ello, pero en la medida que el conocimiento de la vibración se ha hecho cada vez
más práctico y es empleado por personal menos técnico, los miembros de la industria no se
preocupan tanto de usar las expresiones técnicamente correctas. Por lo tanto, es muy común hoy
en día mezclar los términos y usar las palabras "velocidad crítica" cuando se quiere decir
"frecuencia resonante" o "frecuencia de resonancia", incluso cuando se refiere a una pieza no
rotatoria. La combinación de terminología es tan común en la actualidad que las expresiones
empleadas en este libro reflejarán esta tendencia.

La vibración puede tener muchos orígenes. Si un origen crea una frecuencia de vibración que sea
igual o casi igual a la frecuencia resonante de una pieza, la pieza resonará. Por ejemplo, incluso
las vibraciones de una pieza bastante bien balanceada pueden verse amplificadas por la
estructura dentro.de la cual esté ensamblada. Cualquiera que haya conducido un automóvil sabe
que vibrará más a cierta velocidad que otras. De acuerdo a la fórmula, la fuerza centrífuga varía
según el cuadrado de las rpm. La amplitud de vibración no sólo aumenta con las rpm, sino que se
eleva repentinamente en una proporción mucho más alta cuando pasa por la resonancia o la
velocidad crítica de la pieza que responde y luego disminuye cuando las rpm la sobrepasan. Esto
es una consecuencia de la vibración a una frecuencia de cualquier origen, como desalineamiento,
desbalanceo, enlace de engranajes, zumbido eléctrico, etc. que es igual a la frecuencia natural o
la frecuencia resonante de una pieza o un sistema de resorte total.

Para visualizar lo que ocurre, considere un simple resorte plano con un peso montado en un
extremo (similar a un trampolín). Cuando se desvía el resorte tirando el peso y luego soltándolo, el
resorte oscilará y el sistema de resorte y peso vibrará a su frecuencia natural.

Si se da un solo impulso, comúnmente la amplitud de la vibración disminuirá progresivamente con

el tiempo, debido a la fricción y otras pérdidas de energía. Si, durante impulsos periódicos
continuos, la sincronización o la dirección de los impulsos no coincide con su frecuencia natural, el
resultado sería una vibración desafinada que no se acumularía. Si, por otra parte, la
sincronización y la dirección de los impulsos coincidiera con la frecuencia natural del resorte, el
resultado sería una vibración afinada y una amplitud progresivamente más y más grande con cada
ciclo adicional. La amplitud finalmente alcanza un máximo (debido a la fricción o a las fuerzas
viscosas amortiguadoras).

La resonancia amplifica la amplitud de las vibraciones en sistemas relativamente no amortiguados

de 5 a 10 y a veces 20 veces sobre la de vibraciones no resonantes. La amortiguación a menudo
reduce la amplificación, pero incluso con esta reducción, la amplitud es todavía suficientemente
grande como para causar un desgaste excesivo y a veces incluso una fractura. (Véase "Trazado
de la forma del modo en mediciones de amplitud punto a punto (para determinar si una pieza es o
no resonante)".) La mayoría de las veces, los sistemas tienen ya sea más amortiguación o están
sólo parcialmente resonantes, dando una amplificación resultante por ejemplo, de sólo 2 a 5 veces
lo que sería si fuera totalmente no resonante.

CONSIDERACIONES PARA LA PROBABILIDAD DE LA RESONANCIA

Cada pieza de máquina, cada trozo de acero, aluminio o incluso concreto tiene frecuencias
resonantes. Teóricamente, podría sospecharse cada segmento de tubería, base de concreto,
rotor, etc. como la posible pieza resonante. No obstante, ciertamente no todas las piezas
posiblemente resonantes tienen una posibilidad igual de resonar realmente. Por ejemplo, las
frecuencias resonantes del rotor casi siempre están diseñadas para que no coincidan con las
velocidades del rotor. Casi nunca son resonantes los rotores como inducidos, conjuntos de bomba
rotatoria, ventiladores, sopladores, o rodillos nuevos de máquinas para papel a sus propias
velocidades de funcionamiento. Sin embargo, los rotores de velocidad variable como es el caso de
las turbinas, compresores centrífugos y máquinas para fabricar papel a los cuales se les aumenta
la velocidad cuando están nuevos, efectivamente tienen más posibilidades de ser resonantes a
sus propias velocidades de funcionamiento. No obstante, son muy pocos los rotores que
realmente son resonantes, de tal modo que el autor estima que para más del 95 por ciento de
todas las máquinas rotatorias, existe menos de un 1 por ciento de posibilidades de que la
resonancia del rotor sea parte del problema.

La experiencia de Update es que la mayor excepción está en los rodillos de máquinas para
fabricar papel de diámetro más pequeño, que funcionan a velocidades más altas que cuando
están nuevos. Estos rodillos tienen una posibilidad considerablemente más alta de ser resonantes
y tienen casi la misma posibilidad de exacerbar el problema de vibración que la posibilidad de
resonancia en el miembro de soporte estructural no rotatorio. Lo mismo podría aplicarse a algunos
ventiladores o rotores de sopladores, especialmente aquellos con ejes relativamente largos. El
fabricante procura mantener la frecuencia de resonancia del rotor fuera de las rpm de
funcionamiento. Sin embargo, el mismo modelo de ventilador o soplador se usa para distintos
fines, dependiendo de las necesidades del proceso. Como resultado, las diversas aplicaciones
requieren diferentes velocidades que pueden tener como consecuencia que un modelo específico
no sea resonante para la mayoría de las aplicaciones y lo sea para una. (Para conocer más sobre
la resonancia de los rotores, véanse las secciones "Batido o "remolino" resonante" y "Eliminación
del batido de un rotor o rodillo previamente balanceado".)

Aparte de las consideraciones ya mencionadas, casi siempre la vibración de la maquinaria que se

ve amplificada por la resonancia se debe a una pieza no rotatoria como un segmento de pase de
acero, pedestal, una columna de soporte, viga, abrazadera, o trozo de tubería. Una pieza no
rotatoria puede originar una resonancia que amplifique la amplitud aproximadamente en un 20 por
ciento de todas las máquinas. Sin embargo, muchos, especialistas pueden sorprenderse de esta
cifra ya que sus propias experiencias no revelan amplificación de la resonancia en una de cada
cinco máquinas. Se sugiere que la razón es que con demasiada frecuencia ellos no reconocen
que están trabajando con una máquina resonante a menos que la amplitud esté amplificada
considerablemente, como cuando la frecuencia del origen y la frecuencia resonante de una pieza
están afinadas muy cerca entre sí (p. ej. dentro del 5 por ciento de la frecuencia de resonancia
real). Con amplificaciones muy grandes, se sospecha fácilmente la resonancia. Sin embargo,
cuando el origen de la vibración se aleja, por ejemplo, alrededor de un 15 por ciento del pico de la
curva de resonancia, la amplificación no es tan grande y puede no sospecharse la resonancia. No
obstante, dicha resonancia parcial podría fácilmente duplicar o triplicar la amplitud de la vibración.
Al utilizar los diversos métodos para detectar la resonancia, como se indica en este libro de texto,
se revelará la resonancia completa o parcial.

Reconocer que incluso la resonancia parcial disminuye la vida útil de los cojinetes y los sellos de
la maquinaria" (así como aumenta la posibilidad de crear grietas de fatiga), es importante, saber
que la resonancia es mucho más común que lo sospechado. El autor nunca ha realizado ni visto
un estudio que indique con qué frecuencia se produce la resonancia, pero con más de 40 años de
experiencia en la materia, estima que por lo menos el 20 por ciento de todas las máquinas en
funcionamiento tienen alguna amplificación debida a la resonancia parcial hasta total de piezas
tales como trozos de tuberías, pedestales, partes de bases (especialmente de acero), cubiertas,
vigas, columnas, cajas de cojinetes, etc.

O bien, a veces una pieza resonante puede no ser la que más fácilmente se sospecha. Por
ejemplo, puede ser difícil imaginar que una base de concreto sólido sea realmente un "sistema de
resorte" con varias frecuencias de resonancia.

Igualmente difícil de visualizar como sistema de resorte, serían las cajas y soportes relativamente
rígidos de cojinetes de acero fundido. No obstante, estos también son sistemas de resorte con
frecuencias resonantes. Las cajas de cojinetes son, por lo general, relativamente rígidas, dando
como resultado frecuencias de resonancia más altas que las velocidades moderadas de
funcionamiento como 1800 rpm o menos, en el hemisferio occidental, o 1500 rpm o menos, en la
mayor parte del resto del mundo. En Europa, por ejemplo, Update ha experimentado resonancias
de soportes de cajas de cojinetes relativamente rígidos a 3000 rpm. Sin embargo, probablemente
es más común que una caja de cojinete reciba una de sus frecuencias de resonancia de un origen
de frecuencia relativamente alta como las rpm de un impulsor x número de alabes o una
frecuencia de enlace de engranajes de rpm x número de dientes. También es posible que un
cojinete que tenga una tasa de fallas relativamente alta esté montado en una caja que sea
resonante a una de las frecuencias de defecto del cojinete. Se sospecha que dichas resonancias
de piezas relativamente rígidas se producen sólo en una máquina de cada 100. Se observan más
a menudo cuando la vida del cojinete es excepcionalmente corta, incluso cuando se han realizado
adecuadamente las correcciones rutinarias de desbalanceo, desalineamiento, etc.

Además, están las piezas relativamente grandes y rígidas que también podrían resonar la
vibración de una máquina como una tubería de gran diámetro, plataformas de concreto, columnas
o vigas con cortes transversales de gran profundidad. Incluso las bases de concreto relativamente
gruesas están sujetas a la resonancia. Aunque estas piezas más- grandes y más rígidas tienen
frecuencias de resonancia en el mismo rango que la mayoría de los orígenes de la vibración en la
maquinaria, no resuenan realmente a menos que la energía de vibración del origen sea tan fuerte
que puedan resonar una pieza tan grande o rígida. Como resultado, la amplificación de la
resonancia de estas piezas amplifica la vibración en menos de un 1 por ciento de todas las
máquinas. (Para mayor información sobre esta materia, véase "Desafinamiento de la pieza
resonante vs. reducción de la vibración en su origen" y "Uso del agitador para determinar si la falla
se debe a debilidad de la estructura o al origen de la vibración".)

Probabilidad de "Resonancia relacionada con las patas":

Los cursos de Update han alertado a muchos especialistas por primera vez a lo que Update llama
ahora "Resonancia relacionada con las patas (RRP)". En lugar de resonar una pieza o trozo
específico como un segmento de larguero, tubería o placa, el "sistema de resorte" resonante está
compuesto de varias piezas. Por ejemplo, puede no existir un trozo o pieza de una caja de
engranajes resonante y, no obstante, una combinación de dichas piezas puede dar como
resultado la resonancia en una parte de la estructura total. (Para obtener detalles sobre la RRP
véase la sección "Resonancia relacionada con las patas".)

Los métodos usuales para detectar la resonancia como el trazado de amplitudes punto a punto
para determinar las formas modales curvas o las pruebas de impacto a menudo no revelan la
resonancia relacionada con las patas. En cambio, se revela soltando y apretando pernos de
sujeción corno se describe en dicha sección. Esto se realiza más a menudo cuando la máquina
está en marcha y la pieza resonante de la estructura está resonando. O bien, puede detectarse
con una máquina detenida mediante un agitador de libración para originar la vibración a la
frecuencia resonante. Las pruebas de impacto también pueden funcionar pero puede ser difícil
determinar si la frecuencia resultante es la frecuencia natural de la sección impactada, o si es la
frecuencia natural del sistema total combinando las diversas piezas conectadas.

Según se ha informado, los resultados con vibración reducida son generalmente fenomenales,
pero ¿qué porcentaje de las máquinas están experimentando mayor vibración debido a este tipo
de resonancia relacionada con las patas? Las sorprendentes respuestas han sido suministradas
por muchos especialistas que han probado esto en varias máquinas. Algunos hicieron esto con
máquinas en marcha seleccionadas al azar, cuyas vibraciones eran o no más altas que lo usual.

Para éstas, soltar los pernos de sujeción correctos bajó los niveles de vibración en alrededor de
un 30 por ciento de todas las máquinas probadas. Otras registraron un 40 y 50 por ciento. Otras
registraron más de un 90 por ciento.

¿Cuál es la razón de esta diferencia? Los estudios que indicaron aproximadamente un 30 por
ciento se basaban en máquinas seleccionadas al azar que no estaban necesariamente vibrando
en exceso. La mayoría de las máquinas estaban en un rango "bueno" (y no obstante, durante la
prueba algunas experimentaron una disminución apreciable en su vibración). Aquellos que
indicaron la cifra más alta de aproximadamente 90 por ciento, se concentraron sólo en máquinas
que estaban vibrando demasiado y que no habían respondido a intentos ni correcciones
anteriores. También fueron muy susceptibles las bombas verticales que vibraban. Como
promedio, suponga mentalmente que la resonancia relacionada con las patas o la resonancia
parcial está amplificando la vibración en alrededor de un 40 por ciento de toda la maquinaria, una
cifra que debiera indicar al especialista serio dónde hay una oportunidad de obtener disminuciones
en la vibración. La tabla siguiente es sólo una guía muy general, no basada en extensos estudios
sino en la asimilación de muchas experiencias.
Por qué algunas máquinas no parecen resonar tan a menudo como otras:

Una observación más sobre esta materia que es sumamente importante. El autor rara vez ha
encontrado plantas donde la vibración excesiva debida a una pieza resonante se produjera pocas
veces. Máquina tras máquina funcionaba muy uniformemente casi sin vibración. Los síntomas
usuales de la resonancia, como los enroscamientos de forma de modo o cambios de fase, eran
casi inexistentes. Para estas raras situaciones, las vibraciones del origen se redujeron a valores
tan bajos mediante el balanceo excepcionalmente preciso, alineamiento preciso, compensaciones
por expansión térmica en todas las máquinas y no sólo algunas, ensamblaje muy cuidadoso y
hábil. Efectivamente, en estas máquinas, como todas, ciertas piezas tenían frecuencias
resonantes que correspondían a las frecuencias de vibración del origen. Sin embargo, la energía
de amplitud del origen no era suficientemente grande como para resonar realmente las piezas.
Por lo tanto, en la medida que las plantas aprendan cómo mejorar todos los aspectos de la
uniformidad de funcionamiento de su maquinaria en marcha, los porcentajes dados en el cuadro
debieran disminuir drásticamente y finalmente la amplificación de la resonancia se hará muy rara.

FACTORES QUE AFECTAN A LA FRECUENCIA NATURAL

Los sistemas de resonancia se describirán en términos de un "sistema de resorte". Desde un

punto de vista práctico, cualquier máquina, pieza estructural o combinación de piezas
ensambladas qué pueden ser desviadas por una fuerza y luego volver a sus posiciones originales
cuando se elimine la fuerza, pueden tratarse como un resorte o "sistema de resorte".

Un eje o árbol soportado entre dos cojinetes puede considerarse como un resorte individual; así
también puede serlo el trozo de piso de concreto así como las columnas que soportan el suelo. Un
inducido de motor, sus estructuras y poleas sobre ejes también pueden considerarse sistemas de
resorte. Sin embargo, las piezas que se "desvían" pivoteando en una junta de fricción, como la
bisagra de una puerta, no se consideran como sistemas de resorte. Para considerarse un resorte,
la pieza misma debe flexionarse y poder volver a su posición.
Cada resorte o sistema de resorte posee su propia frecuencia natural, la cual cuando es igualada
por una frecuencia de vibración, resonará. Las tuberías y tubos en plantas de procesamiento son
resortes largos cuyas frecuencias resonantes se determinan no sólo por su longitud y peso sino
también por el espacio entre sopones y la rigidez adicional de codos y colgadores de soporte. El
líquido dentro de una tubería añade peso, lo cual baja la frecuencia resonante de la tubería y
aumenta la amortiguación de la vibración.

Mientras más flexible sea una pieza, más baja es su frecuencia natural; mientras más rígida, más
alta será la frecuencia natural. Añadir peso a un sistema de resortes también bajará la frecuencia
natural. La frecuencia natural también puede cambiarse moviendo la ubicación del peso. Para
darse una idea general de lo que afecta a la frecuencia general o a la frecuencia de resonancia de
un sistema de resorte, consulte la Fig. 1 que ilustra una viga plana voladiza que está levemente
caída (desviación estática) debido a su propio peso.

Aunque los ingenieros pueden usar las ecuaciones que se encuentran en los libros de texto
universitarios sobre vibración, que describen la relación entre las diferentes variables que
componen un sistema de resorte, para los fines de este curso basta con observar simplemente
que cualquier cosa que cambie la desviación estática cambiaría la frecuencia natural resultante
(frecuencia de resonancia). Por ejemplo, en la Fig. 1 hay una desviación estática debida al peso
del resorte plano y su frecuencia de resonancia resultante. Si el resorte plano se acortara como lo
indica la Fig. 2 o se dejara menos voladizo con la adición de un puntal ilustrado en la Fig. 3, la
desviación estática disminuiría. Mientras más pequeña sea la desviación, más alta será la
frecuencia de resonancia. Mientras mayor sea la desviación estática, menor será la frecuencia de
resonancia. Para un sistema de resorte no voladizo como una sección de viga soportada por dos
columnas, se aplica el mismo principio. Mientras más corta sea la viga, más rígida es, más alta es
su frecuencia de resonancia. Mientras más larga sea la sección, menos rígida es (o más flexible),
y más baja será su frecuencia de resonancia.

Suponiendo la misma rigidez y la misma longitud que se muestra en la Fig. 4 pero soportando
ahora un peso, la desviación sería mayor. A mayor desviación, menor frecuencia de resonancia.
Moviendo el peso a un lugar que dé origen a una mayor desviación, disminuye aún más la
frecuencia resonante. Moverlo a un lugar donde otorgue menos desviación, aumenta la frecuencia
resonante.
Los sistemas de resorte de la "vida real" en la planta como vigas, secciones de tubería, columnas,
segmentos de bases y pedestales, etc. combinan los efectos de la rigidez, longitud y peso con sus
efectos netos dando como resultado más o menos desviación estática. Mayor desviación: menor
frecuencia. Menor desviación: mayor frecuencia.

Las analogías, incluyendo ésta, nunca son perfectas. El error de la analogía anterior presupone
que el peso se ve afectado por la gravedad trayendo como consecuencia una desviación estática.
Sin embargo, el mismo sistema de resorte podría reposicionarse como lo ilustra la Fig. 5 de tal
modo que el efecto de la gravedad no dé como resultado la misma desviación estática. La
frecuencia resonante permanecería esencialmente igual como se describe anteriormente. La
intención de la analogía usando la desviación estática es únicamente ayudar al analista a
visualizar cómo ajustar la frecuencia resonante de una sola pieza o un sistema entero.

RESONANCIA A FRECUENCIAS DISTINTAS DE LA FRECUENCIA NATURAL O PRIMERA

FRECUENCIA CRÍTICA

La resonancia a la frecuencia natural de una pieza se denomina comúnmente primera frecuencia

de resonancia o primera velocidad crítica. La resonancia en la misma pieza puede producirse
nuevamente a una frecuencia más alta, llamándose la siguiente frecuencia más alta: segunda
resonancia, la siguiente tercera, etc. Para la misma entrada de energía de vibración, la amplitud
de desplazamiento de vibración a una de las críticas más altas (como la segunda o la tercera) es,
por lo general, menor que a la primera frecuencia de resonancia. Sin embargo, las frecuencias son
más altas y, por lo tanto, las vibraciones resultantes en unidades de velocidad demuestran que
todavía son dañinas para la máquina.

Es un malentendido común considerar que las resonancias más altas se producen siempre en
múltiplos enteros de la frecuencia natural, como 2 x, 3 x ó 4 x ó 3 x, 5 x ó 7 x la frecuencia natural.
Esto puede ser cierto en situaciones especiales, pero la frecuencia de resonancia siguiente
depende de muchas condiciones y factores. Los cálculos matemáticos que implica son bastante
complicados, a menudo es mejor dejar esto a cargo de los fabricantes de maquinaria. No
obstante, para darse por lo menos una idea general del valor numérico de algunos de los múltiplos
de la frecuencia natural, considere algunos de los ejemplos siguientes. Las situaciones están
simplificadas en comparación con las complicaciones de la mayoría de las máquinas, pero sirven
para demostrar que para la mayor parte de las situaciones, la segunda frecuencia de resonancia
es más a menudo no dos veces la frecuencia de la primera; la tercera no es tres veces la primera,
etc. Estas se basan en la teoría de viga simple y son suficientemente precisas únicamente para
vigas que tengan una relación de longitud a profundidad de 10 a 1 o más. (Fuente: "A Vibration
Manual for Engineers", de R.I. McGoldrick, Departamento de la Marina, David Taylor, Model
Basin, Washington, D.C., Dic. 1957.)

Para una viga uniforme con extremos afianzados con abrazaderas, la segunda resonancia es
52/32 x la primera. La tercera es 72/32 x la primera. La cuarta es 92/32 x la primera, etc. Para un
eje, en lugar de una viga, los simples cojinetes actúan más cerca de los "extremos con
abrazaderas". Una viga uniforme con soporte simple en los extremos produce frecuencias
resonantes más altas sobre la frecuencia natural de 22, 32, 42, etc. multiplicado por la frecuencia
natural. Para un eje, los cojinetes angostos con elemento rotatorio actúan más cerca del "soporte
simple".

Una viga voladiza uniforme no produce su segunda frecuencia de resonancia hasta 6,27 veces la
primera; su tercera resonancia 17,6 veces la primera, etc. Para demostrar cuan complicado puede
llegar a ser, considere un eje continuo en cojinetes espaciados uniformemente. Su frecuencia
natural es dada aproximadamente por la fórmula para una viga simple con soportes, en tanto que
la segunda velocidad crítica posee la frecuencia crítica de una viga con extremos afianzados con
abrazaderas.

Para una persona que trabaje en problemas prácticos de vibración en maquinaria o estructuras ya
construidas, lo anterior sencillamente indica que no hay que sorprenderse cuando las frecuencias
de resonancias superiores no sean simples múltiplos espaciados uniformemente de la primera
resonancia. No obstante, existen situaciones en que la segunda resonancia es 1 x la primera: la
tercera es 3 x la primera, etc. (p. ej.: piezas largas y delgadas como tirantes, rodillos de máquinas
para papel de diámetro pequeño y muy largos, etc.).

VIBRACIONES RESONANTES EN MÚLTIPLOS DE RPM

Una frecuencia resonante alta se logra a veces cuando las rpm del funcionamiento son bajas,
debido a los impulsos creados por los dientes o alabes de un rotor. Por ejemplo, un eje de
máquina herramienta con una frecuencia resonante de 4.900 ciclos/min y que gire a sólo 600 rpm,
podría vibrar en exceso debido a los ocho dientes de corte del rotor, creando impulsos de 4.800
ciclos/min., acercándolo a la resonancia de una pieza relativamente rígida como lo es la estructura
de la máquina herramienta.

La vibración del paso de alabes en una bomba (rpm x número de alabes) o la vibración del paso
de las aspas en un soplador (rpm x número de aspas) son normalmente de amplitudes tan bajas
que no causar, problemas y, por consiguiente, no se notan. Sin embargo, cuando las rpm del
rotor, multiplicadas por el número de alabes, se acercan a una frecuencia resonante, la vibración
se elevará mucho más allá del límite aceptable. Las resonancias podrían suscitarse en la tubería,
base, válvula, etc.

Sin embargo, la amplitud excesiva de una bomba a la frecuencia del paso de alabes puede no ser
causada realmente por la resonancia. En cambio, podría originarla un caudal demasiado bajo. El
exceso de amplitud de la vibración del paso de alabes se produce cuando el caudal bombeado es
más bajo que aproximadamente el 40 por ciento del caudal de máxima eficiencia. Este porcentaje
puede variar. Para velocidades más altas o bombas de alta presión, la vibración del paso de
alabes puede producirse en porcentajes más bajos de flujo reducido. (Véase la sección, "Vibración
causada por el paso de líquidos a través de una bomba centrífuga".).

La experiencia indica que cuando la vibración a las rpm x número de aspas o dientes se hace
excesiva, entonces hay una fuerte posibilidad de que una condición resonante haya amplificado la
vibración. Por lo tanto, en estos casos, afine el instrumento de vibración a la frecuencia de
vibración y luego pruebe con el sensor diversas piezas para determinar cuál parece ser más
resonante. Dado que dichas vibraciones tienden a tener una frecuencia relativamente alta, son
más susceptibles de resonar en frecuencias mucho más altas que su propia primera frecuencia de
resonancia. Como resultado, la forma de modo incluiría varios nodos y antinodos. (Véase la
sección "Trazado de la forma del modo en mediciones de amplitud punto a punto (para determinar
si una pieza es o no resonante)",)

Para bombas rotatorias, las resonancias de vibración de frecuencia del paso de alabes se
encuentran a menudo en la resonancia de torsión del eje mismo de la bomba, causando
frecuentemente una "rotura de fatiga" en uno de los nodos. Los diversos segmentos de tubería,
codos e incluso las piezas de válvulas también están sujetos a la resonancia. Las soluciones
posibles serían cambiar las rpm (que por lo general, no es práctico), cambiar el número de alabes
o buscar la pieza resonante y desafinarla. La mayor parte de las veces la solución más fácil es
trabajar con el fabricante de la bomba para obtener un propulsor con una cantidad diferente de
alabes. El nuevo propulsor debe tener una frecuencia de pase de alabes alejada en un 20 a 25 por
ciento como mínimo de la frecuencia resonante.

Se utilizan soluciones similares para la vibración de los dientes de engranajes. No sólo puede ser
resonante el eje en la torsión, sino que la placa de engranaje o una sección de la caja de
engranajes pueden tener un defecto. Una precaución en la vibración de frecuencia de enlace de
engranajes es que también puede producirse por una órbita de vibración de línea central de eje
excesivamente grande en frecuencias más bajas, como la causada por el desbalanceo o
desalineamiento del eje/acople (véase la sección "Vibración de engranajes").

Una situación relativamente común es lo que ocurrió en una torre de enfriamiento de madera con
cuatro ventiladores de 20 pies de diámetro, cada uno con tres aspas. Los ventiladores operaban a
300 rpm. Independientemente del ventilador que estuviera en funcionamiento, la torre vibraba
demasiado. La frecuencia de vibración se midió en 3 x rpm. Utilizando un estroboscopio, se
descubrió que la punta de cada aspa de ventilador se elevaba unas tres pulgadas cuando pasaba
sobre un eje motriz horizontal ubicado alrededor de un pie más abajo. Cada vez que un aspa
pasaba, por encima del eje, perdía parte de su carga. Esta acción impartía un impulso de
vibración a la torre de enfriamiento igual a 3 x rpm del rotor. Sin una resonancia en esta
frecuencia, la amplitud de los impulsos sería aceptable, pero como la frecuencia de resonancia de
la torre era de aproximadamente 900 ciclos/min., estos impulsos se amplificaban enormemente.

El apretar todas las uniones de la torre e instalar puntales de madera adicionales elevó la
frecuencia de resonancia de la torre sobre los 900 ciclos/min, eliminando así el exceso de
vibración. Sin embargo, se hizo necesario volver a apretar las uniones una vez al año. Otras
posibilidades serían las de cambiar las rpm ó el número de aspas.

Otro caso se trató de un ventilador de aspirador en el techo que tenía aspas relativamente
flexibles. Aunque había varios cientos de estos ventiladores en funcionamiento a través del país,
éste era el único ventilador que había vibrado alguna vez en exceso. Finalmente se determinó que
la frecuencia de vibración del número de aspas x rpm correspondía a las veces/min que las aspas
pasaban sobre un tirante, y que la frecuencia correspondía a la frecuencia natural de una viga en
doble T de soporte. El cambiar la cantidad y el espacio entre los tirantes fue la manera más fácil
de cambiar la frecuencia del origen de tal modo que ya no resonara la viga en doble T.

Aumentar o disminuir las rpm del rotor tendrá un gran efecto desafinante al ajustar la frecuencia
del origen alejándola de la frecuencia de resonancia. Por cada cambio de rpm, hay un cambio
mayor en la frecuencia de la cantidad de aspas o alabes x rpm. (Lo mismo se aplica a la
resonancia en la frecuencia de enlace de engranajes). Sin embargo, dado que comúnmente no es
fácil cambiar la velocidad del rotor, todavía puede ser necesario desafinar la pieza resonante o
reducir la vibración en su origen.

Las situaciones precedentes describen resonancias en frecuencias a múltiplos exactos de rpm.

Estas frecuencias son sincrónicas con las rpm. También hay varias otras frecuencias de origen
que no son sincrónicas con las rpm como las que se originan en el zumbido eléctrico, frecuencias
de defectos en los cojinetes y cavitación. Cualquiera de estas frecuencias no sincrónicas también
podría resonar cuando esté cerca o iguale la frecuencia de resonancia de una pieza.

RESONANCIA DE LA PREVIERA VELOCIDAD CRITICA DE UN ROTOR QUE ES DOS VECES

SU VELOCIDAD DE FUNCIONAMIENTO

La mayoría de las veces es fácil pensar que la vibración primaria del rotor debe ser la cifra
habitual de 1 x rpm. Sin embargo, ciertos rotores que tienen flexibilidades de doblez desiguales
producen otra vibración que puede provocar problemas desconcertantes, a menos que puedan
comprenderse. Por ejemplo, un eje relativamente flexible puede tener dos chaveteros largos a
180° entre sí. Cuando los chaveteros están en el plano vertical, el eje se desvía más debido al
peso del rotor que cuando los chaveteros están en el plano horizontal. Al rotar, el eje una
revolución completa, recibe dos impulsos de rigidez. Cuando rota a la mitad de su velocidad crítica
recibe dos impulsos de rigidez por revolución, dando como resultado la resonancia. Los
chaveteros adicionales, cortados a 90° de las dos originales, solucionarán esta situación
duplicando la frecuencia de los impulsos, de modo que ya no correspondan a la frecuencia
resonante.

La situación anterior es, por lo general, suficientemente rara como para no preocuparse
demasiado de ella, excepto que se debe conocer la solución en caso de que se produzca. Sin
embargo, con los rodillos de las máquinas para fabricar papel; este es un problema mucho más
común, especialmente cuando se ha aumentado la velocidad de la máquina de manera que los
impulsos de 2 x rpm correspondan a la velocidad crítica del rodillo. Aunque un rodillo hueco da la
impresión de que su flexibilidad sería igual sin importar su posición, esto no es así realmente. La
diferencia en flexibilidad se debe a los espesores de las paredes relativamente desiguales del
armazón hueco que se empleó para fabricarlas. La tubería de la cual fue creada en el torno podría
haber estado excéntrica o levemente doblada. El proceso de maquinar el rodillo recto,
necesariamente da como resultado espesores de paredes desiguales. Todos los rodillos de
máquinas para fabricar papel tienen una vibración de 2 x rpm debido a las razones indicadas
anteriormente, pero en amplitudes que son generalmente muy pequeñas. Sin embargo, existen
algunas situaciones relativamente raras donde esta frecuencia es igual a la frecuencia resonante
del rodillo. Asimismo, podría, en cambio, excitar la frecuencia resonante de 'una de las piezas no
rotatorias de la estructura de soporte o el chasis de la máquina.

A veces un rodillo puede estar sometido a una vibración excesiva de 2 x rpm, no debido a la
flexibilidad desigual sino debido al desalineamiento de los rodillos no paralelos. Lo mismo podría
ocurrir con motivo del desalineamiento de un contra eje o acople que impulse los rodillos. Por lo
general esto se nota cuando la desalineamiento es suficientemente grande como para provocar
problemas importantes, pero cuando sólo es leve, no se nota. No obstante, si la vibración de 2 x
rpm que crea iguala las frecuencias de alguna resonancia en la estructura de soporte, entonces es
necesario efectuar una corrección. Habitualmente esto se logra mediante un mejor alineamiento
de los rodillos.

DESAFIAMIENTO DE LA PIEZA RESONANTE VS. REDUCCIÓN DE LA VIBRACIÓN EN SU

ORIGEN

Cuando una pieza es resonante, como una tubería o una viga, por lo general se presupone que
desafinar la pieza resonante producirá una disminución de la vibración, no sólo en la pieza
resonante misma sino también en los cojinetes de la máquina. Aunque esto se cumpliría en la
mayoría de las situaciones, no es así en todas. Existen muchas situaciones donde la vibración se
reduce drásticamente en la pieza resonante y, no obstante, casi no se observa reducción alguna
en los cojinetes de la máquina. ¿Cuál es la razón? La explicación siguiente puede no aplicarse a
todos estos casos, pero sí se aplica en la mayoría.

La vibración producida en el origen no sólo presenta fase, frecuencia y amplitud sino que también
posee "energía de vibración" o intensidad. Si el nivel de energía de la vibración es pequeño a
mediano, la vibración se desplazará a lo largo de la estructura de la máquina, sus tuberías y
sistema de soporte sólo hasta que la energía se disipe con la amortiguación. Si este nivel bajo a
mediano de energía de vibración se desplaza a una sección cercana bastante flexible como para
ser resonante en la frecuencia de vibración, la pieza resonará. Cuando lo haga, la amplitud de la
vibración en dicha pieza aumentará considerablemente. La vibración aumentada se "telegrafía"
regresando a la máquina rotatoria misma. Por lo tanto, los cojinetes de la máquina también
presentan un aumento en sus vibraciones. Para estas máquinas con secciones resonantes
relativamente flexibles, el desafinamiento de la sección resonante reducirá considerablemente las
vibraciones en la máquina, sus cojinetes y la sección resonante. Sin embargo, hay situaciones en
las cuales esto no funciona.

Para este ejemplo, suponga que se origina el mismo nivel relativamente bajo a mediano de
energía de vibración en la máquina rotatoria (como por desbalanceo o desalineamiento del eje).
Pero ahora suponga también que no hay secciones resonantes relativamente flexibles. En cambio,
las secciones con frecuencias naturales que corresponden a la vibración del origen son
considerablemente más rígidas (como una viga grande en doble T bajo el suelo de concreto que
soporta la máquina. O bien puede ser un pedestal de soporte o una tubería de diámetro grande,
relativamente rígida.) Aunque estas secciones tengan las frecuencias naturales correctas para
responder a la vibración del origen, la vibración del origen no tendría suficiente energía de
vibración para superar la resistencia flexional y la amortiguación interna. Por consiguiente, dichas
secciones relativamente rígidas; no resonarían y, por lo tanto, no vibrarían en exceso ni
provocarían un aumento en las vibraciones en los cojinetes. Ahora suponga que las mismas
secciones relativamente rígidas tienen frecuencias naturales en el mismo rango de frecuencia que
la vibración del origen. Esta vez suponga que el nivel de energía de la vibración del origen es muy
grande, como la que se produce por un desbalanceo considerable o grandes cantidades de
desalineamiento del eje. Con el nivel de energía de vibración lo suficientemente alto como para
superar la rigidez flexional y la amortiguación interna, la pieza rígida sí resuena, aumentando
drásticamente las amplitudes de la sección resonante y los cojinetes.

La pieza resonante tendrá todos los síntomas habituales de la resonancia (formas de modo
enroscadas, nodos, antinodos, cambio de fase, etc. pero cuando usted altere la frecuencia natural
de la pieza resonante, por ejemplo, haciéndola más rígida, la pieza anteriormente resonante ya no
resonará. Por lo tanto, su amplitud disminuirá y desaparecerán sus síntomas de resonancia. Sin
embargo, las altas amplitudes de vibración en la máquina y sus cojinetes permanecerán
aproximadamente iguales que antes de que usted desafinara la pieza. (En algunas situaciones
realmente empeorarán.) ¿Por qué?

Si el nivel de energía de la vibración del origen es suficientemente alto como para resonar, una
sección relativamente rígida, la energía del origen permanece alta después de desafinar la
sección rígida. Después de desafinar, la vibración de alta energía simplemente se desplaza más
allá en la estructura, las tuberías, las vigas, etc. hasta que alcance finalmente otra sección
resonante. Desafinar la sección siguiente tampoco mejora la situación, porque la energía de
vibración del origen todavía es muy grande. En estas situaciones, debe eliminarse la vibración en
el origen mediante el balanceo, el alineamiento, etc.

Procedimiento:

1- Registre la amplitud y la fase: del cojinete en la mayor amplitud.

2- En la sección resonante en el punto del nivel más alto de vibración (u otro punto más
conveniente), registre la amplitud y la fase.
3- Desafine la pieza resonante mediante un método provisorio. Mientras está realizando el
desafinamiento (como el apriete de la abrazadera final o la aplicación de la fuerza de un
gato), observe la amplitud y la fase de la vibración en la pieza resonantes también en el
cojinete.
4- Si el desafinamiento no disminuye considerablemente la vibración en el cojinete, sólo
puede lograrse la reducción de la vibración trabajando en el origen.
5- Si el desafinamiento disminuye de hecho, considerablemente la vibración en el cojinete, es
mejor desafinar la pieza resonante, Si después de desafinar, todavía hay más vibración
que eliminar, continúe trabajando en el origen

La descripción de un caso ilustrará mejor este punto. Un compresor alternativo de gran tamaño
registró 12 milésimas de desplazamiento a una frecuencia de 2 x las rpm de su cigüeñal. El
compresor era de aproximadamente 9 pies (3 metros) de alto y 21 pies (7 metros) de largo. La
salida de gas, de un diámetro de tubería de pared gruesa era de unas 18 pulgadas (1/2 metros).
La primera frecuencia natural de la tubería fue resonada por la frecuencia a 2 x rpm. Se aumentó
considerablemente la rigidez de la tubería con grandes escuadras de hierro. La amplitud de la
tubería disminuyó de alrededor de 40 milésimas a unas 10 milésimas. La fase de la vibración
también cambió en unos 80°, indicando que la tubería estaba resonando antes de afianzarla con
abrazaderas. Sin embargo, más adelante en la tubería, pasado varios dobleces y codos, comenzó
a resonar otra sección (aunque no resonaba antes de que se aumentara la rigidez de la primera.
sección). Se utilizaron grandes escuadras de hierro para desafinar la segunda sección resonante.
Su amplitud también disminuyó, pero la vibración en los cojinetes del compresor permaneció como
se encontraba originalmente. Entonces se observó que ahora resonaban los soportes
estructurales, para un gran cilindro de gas (conectado a la tubería). Se desafinaron los soportes,
pero las amplitudes en los cojinetes, permanecieron inalteradas.

Después de desistir de intentar disminuir la vibración desafinando piezas resonantes, el autor

averiguó que el compresor era el primero en su tipo y que el diseñador omitió la increíble cantidad
de 2.000 libras de contrapesos para piezas alternativas. Obviamente, esta vibración debía
corregirse en el origen. Pero este ejemplo no pareció revelar ningún principio nuevo ya que
parecía ser sólo el resultado de un desbalanceo excepcionalmente extremo en el origen.
Ciertamente, parecía, las vibraciones de mucha menor magnitud del origen no producirían los
mismos resultados. Pero esta suposición resultó errónea. En los próximos tres problemas de
vibración, resonaban diversas tuberías y vigas relativamente rígidas. Desafinarlas produjo los
mismos resultados que en el caso del compresor (las vibraciones originales permanecieron
inalteradas). En otras situaciones con tuberías y vigas más flexibles, el desafinarlas efectivamente
bajó las vibraciones en los cojinetes así como en las secciones resonantes. Finalmente emergió
un patrón.

Dado que existen muchas variables con respecto a cuánta energía de vibración se requiere para
resonar una sección, no puede darse una regla muy específica; sin embargo, puede utilizarse una
regla general. El autor sugiere que para tuberías de alrededor de 8 pulgadas (200 milímetros) de
diámetro o menos, probablemente resultaría eficaz desafinar la pieza resonante a fin de reducir
notablemente las amplitudes de vibración en los cojinetes. Para diámetros mayores, la eficacia
sería mucho más dudosa. Lo mismo se aplica para los miembros estructurales, como las vigas,
pedestales, pisos, etc. Si sus espesores o profundidades son menores que 8 pulgadas más o
menos, desafine la pieza resonante; si son un poco mayores, concéntrese primero en el origen.
Para diámetros o profundidades de viga de 10 pulgadas (250 milímetros) como mínimo, casi
siempre se requiere eliminar la vibración en su origen en lugar de desafinar.

Sin embargo, estas pautas numéricas no son ideales para toda la variedad de condiciones que se
encuentran en las estructuras de maquinaria relativamente rígidas, como suelos, bases,
columnas, vigas, tuberías de gran diámetro, etc. Para situaciones donde es importante la certeza,
puede usarse un agitador de vibración "hecho en casa" para probar verdaderamente si el
desafinar la pieza relativamente rígida funcionará, o si debe eliminarse la vibración del origen.
(Véase la sección "Uso del agitador para determinar si la falla se debe a debilidad de la estructura
o al origen de la vibración".)

La información anterior no se aplica a los rotores que sean resonantes. Los grandes rotores como
los rodillos de máquinas para papel resuenan con una facilidad mucho más considerable a sus
propias frecuencias de rpm en comparación con una tubería de diámetro igualmente grande. Por
ejemplo, para un diámetro de tubería de 2 pies (60 cm), sería mejor corregir el origen. Pero para
un rodillo de máquina para papel del mismo diámetro, sería mejor desafinar el rodillo. Si esto no
es práctico, todavía debiera eliminarse el origen de la vibración del rodillo (véanse las secciones
sobre "Batido o remolino resonante" y "Eliminación del batido de un rotor o rodillo previamente
balanceado".)
SECCIÓN 3 DESAFIAMIENTO Y PRUEBA DE LA RESONANCIA
TRAZADO DE LA FORMA DEL MODO EN MEDICIONES DE AMPLITUD PUNTO A PUNTO
(PARA DETERMINAR SI UNA PIEZA ES O NO RESONANTE) 1
Dónde medir los puntos de trazado 2
Uso de la fase para determinar la forma del modo 4
Consideraciones adicionales 4
GRIETAS DE FATIGA Y FALLAS DEBIDAS A LA RESONANCIA 6
PRUEBAS DE IMPACTO DE RESONANCIA 7
Prueba de impacto con instrumentos de filtro de barrido 7
Método sin filtro/apagado 7
Método con filtro/encendido 8
Pruebas de impacto utilizando analizadores de tipo TPJF 8
Espectro de vibración de la prueba de impacto 9
Prueba de impacto con la máquina en funcionamiento 9
"Impacto inverso" o picar la pieza sospechosa 9
PARA COMPRENDER LA ÓRBITA DE LA LINEA CENTRAL DE UN ROTOR DEBIDO
AL DESBALANCEO (CUANDO FUNCIONA SOBRE LA RESONANCIA) 11
FASE DE VIBRACIÓN EN RELACIÓN CON LA RESONANCIA 12
USO DEL CAMBIO DE FASE PARA DETERMINAR SI LA MAQUINA BAJO LA
PRUEBA VIBRACIÓN ESTA AFECTADA POR UNA CONDICIÓN RESONANTE 14
Observación del cambio de la fase versus las RPM para determinar los rangos resonantes 15
Procedimiento simplificado 16
USO DEL CAMBIO DE LA FASE PARA DETERMINAR UNA CONDICIÓN RESONANTE
CUANDO LA MAQUINA NO PUEDE PONERSE FUERA DE SERVICIO 17
USO DE LA FASE PARA DETERMINAR COMO VIBRA UN MIEMBRO ESTRUCTURAL
EN COMPARACIÓN CON OTRO A FIN DE DETERMINAR LAS INTERSECCIONES RESONANTES 18
Resonancia en un sistema total de piezas conectadas en lugar de sus piezas individuales 18
CONFIRMACIÓN DE LA RESONANCIA DE UNA PIEZA CON MÉTODOS RÁPIDOS Y PROVISORIOS 19
Uso de abrazaderas para cambiar temporalmente la frecuencia resonante 19
Consideraciones adicionales al utilizar gatos y abrazaderas 20
USO DEL AGITADOR DE VIBRACIÓN DE VELOCIDAD VARIABLE 22
Posición del agitador de vibración en la pieza de prueba de la estructura 23
USO DEL AGITADOR PARA DETERMINAR SI LA FALLA SE DEBE A DEBILIDAD DE LA
ESTRUCTURA O AL ORIGEN DE LA VIBRACIÓN 24
Procedimiento 24
USO DEL AGITADOR PARA DETERMINAR LA RESONANCIA TORSIONAL 25
VIBRACIÓN DEBIDA A LA RESONANCIA RELACIONADA CON LAS PATAS (RRP) 26
USO DE LOS AMORTIGUADORES DINÁMICOS 29
RESUMEN DE ESTRATEGIAS PARA
REMEDIAR UN PROBLEMA DE RESONANCIA 31
TRAZADO DE LA FORMA DEL MODO EN MEDICIONES DE AMPLITUD PUNTO A PUNTO
(PARA DETERMINAR SI UNA PIEZA ES O NO RESONANTE)

Cuando una pieza o sección, como un trozo de tubería entre soportes NO es resonante, la forma
del modo de vibración es relativamente plana o recta. Cuando la pieza es resonante, la misma
pieza que vibra presentará una "ondulación" relativamente grande. Cuando una pieza no sea
resonante, la forma del modo puede mostrar un leve "enroscamiento", pero comparado con la
situación resonante, es relativamente recto. El método siguiente le permite determinar si una pieza
es o no resonante. Es un método especialmente valioso para determinar la resonancia de las
piezas no rotatorias expuestas de la máquina cuando la máquina no puede ser detenida
fácilmente para realizar pruebas de agitador o impacto.

Este método revela fácilmente la sección específica de tubería, pedestal, suelo o viga que esté
resonante. También puede emplearse para indicar exactamente la parte de una base de acero
soldado que debe desafinarse. También se utiliza en situaciones donde se sospecha la
resonancia pero no está realmente ocurriendo, ahorrando de esta manera el gasto y la pérdida de
tiempo al alterar inútilmente una pieza para cambiar su frecuencia de resonancia.

Otra situación común se produce cuando se sospecha la resonancia en una tubería debido a su
amplitud de vibración demasiado elevada en comparación con la vibración en los cojinetes. La
sección más sospechosa es, habitualmente, la más larga y flexible. No obstante, después de
trazar las formas del modo en cada sección, puede encontrarse que la sección larga y flexible no
es la resonante, sino que es el adaptador cortó y ahusado de la bomba hacia la tubería el
resonante. (Estas piezas cortas y rígidas, si son resonantes, lo son habitualmente con vibraciones
de frecuencia más alta como la frecuencia de paso de alabe o frecuencia de enlace de
engranajes.)

Observe que una pieza resonante tiene puntos de amplitud y ondulación máximo llamadas
"antinodos" y puntos casi sin amplitud llamados "nodos". Los antinodos adyacentes vibran a 180°
en posiciones opuestas entre sí. Cuando se desvía un antinodo en una dirección, los antinodos
adyacentes se desvían en la dirección opuesta. Esto produce una flexión hacia atrás y hacia
adelante que se concentra en los nodos. Si esto continúa por suficiente tiempo, la pieza se
romperá en uno o más nodos. Para casos muy graves de vibración cerca del pico de la frecuencia
resonante, los nodos deben ser muy concentrados, es decir, acumularse en una parte muy
pequeña de la longitud. Esto puede dar como resultado que se forme una grieta en muy corto
tiempo, como en unas pocas semanas o meses. En casos de amplitudes de vibración sumamente
grandes y nodos muy concentrados, a veces se han producido grietas en unos pocos días. Las
piezas que son sólo parcialmente resonantes tienen antinodos de amplitudes más pequeñas y
ondulación menos pronunciada. Los nodos estarán presentes, pero no serán tan concentrados.
Las grietas aparecerán probablemente en un período mucho más largo, como, por ejemplo, en
más de un año. La razón por la cual las piezas resonantes o parcialmente resonantes pueden no
producir grietas es que la vibración amplificada por la resonancia a menudo produce otros
problemas primero, forzando las correcciones de la vibración en su origen.

Las piezas con grandes amplitudes de vibración pero que no son resonantes, presentarán una
ondulación leve, pero sin nodos fácilmente discernibles. Una manera de determinar si una pieza
con algo de ondulación en la forma del modo es o no resonante, es examinarla en busca de nodos
en los extremos de la forma del modo. Las piezas resonantes presentarán nodos relativamente
concentrados en los extremos (en comparación con las amplitudes en los antinodos). Las piezas
no resonantes tendrán amplitudes mucho más grandes en los extremos en comparación con la
amplitud en la sección más grande de la ondulación.

Determine las formas del modo sólo para aquellas piezas que están vibrando a amplitudes más
altas que el cojinete de la máquina con la amplitud más alta. Las piezas no resonantes
habitualmente tienen amplitudes mucho más pequeñas.

Dónde medir los puntos de trazado:

Los diagramas siguientes ilustran las secciones típicas que pueden ser resonantes (pero no todas
resonantes al mismo tiempo, ni a la misma frecuencia).
UBICACIONES TÍPICAS PARA OBTENER AMPLITUDES PARA TRAZAR LAS FORMAS DE
MODO DE LA RESONANCIA

Sugerencias sobre dónde obtener mediciones punto a punto para determinar la forma del modo.
No mida todos los puntos ilustrados. Hágalo, en cambio, únicamente en las secciones en que
sospecha hay resonancia.

Existen instrumentos y programas computacionales especiales para determinar formas del modo
de varias piezas a fin de identificar los posibles problemas de resonancia. Estos no sólo trazan la
forma del modo sino que la animan. Dado que la mayoría de quienes toman este curso trabajan
en la vibración de la maquinaria desde una perspectiva de mantenimiento o servicio en el lugar de
instalación y no cuentan con este instrumental en su planta, el procedimiento siguiente requiere
sólo los instrumentos de vibración más fundamentales.

El procedimiento se indica a continuación:

1. Si la vibración es grande en una dirección y relativamente pequeña en la dirección

opuesta, y si no se dispone de mucho tiempo, tome mediciones sólo en la dirección de las
amplitudes altas.
2. Si la vibración es alta en ambas direcciones (como ocurre a menudo en las tuberías),
efectúe dos juegos de trazados, un trazado para cada dirección.
3. Divida la pieza sospechosa en aproximadamente 10"a 12 partes más o menos iguales.
Ejemplo: Para piezas de unas 10 pulgadas de largo, use espacios a aproximadamente una
pulgada de distancia. Para piezas más largas como trozos de tubería, rodillos de máquinas
para papel o miembros estructurales de construcciones de unos 3 metros de largo, use
espacios a aproximadamente 30 cm. No es necesario que los espacios sean exactos. No
tiene que utilizar una cinta para medir. Basta con la aproximación. La precisión dentro de
alrededor de un 10 por ciento es aceptable. El utilizar estos espacios para una pieza
sospechosa dará como resultado una curva de resonancia de forma similar para una pieza
resonante, sea ésta relativamente pequeña o grande. Por ejemplo: Un tubo roscado de
unión de tuberías ó entrerrosca de 10 pulgadas de largo que sea resonante en su primera
frecuencia de resonancia dará más o menos la misma forma de modo característica
(ondulación) que da un trozo de tubería de 6 metros que también es resonante en su
primera frecuencia de resonancia.
4. Si se mide la amplitud en unidades de desplazamiento sobre el eje vertical, utilice una
escala de aproximadamente 1/2" = 1 milésima. Para uso métrico, aplique una escala de
10mm = 20 ó 25 micrones. Para unidades de velocidad, utilice una escala de
aproximadamente 1/2" = 0,1 pulg/seg o aproximadamente 10 mm = 3 mm/seg.
5. La amplitud se traza en la escala vertical. Las posiciones donde se tomaron las mediciones
se trazan en la escala horizontal. Se sugiere usar las letras del alfabeto para indicar la
posición donde se obtuvieron las mediciones de tal modo que no se confundan con las
mediciones de los instrumentos que se entregan generalmente en forma numérica.
6. Coloque la línea de amplitud "cero" horizontal aproximadamente en la mitad de la página.
7. En el eje horizontal del papel milimetrado, las distancias entre las posiciones empleadas
para tomar las mediciones, deben ser de aproximadamente una pulgada (ó 20 a 25 mm).
 8. Antes de realizar el trazado, divida cada medición de amplitud por dos y trace un punto
positivo y uno negativo para cada uno (la mitad trazado sobre la línea y la mitad trazado
bajo la línea). Como resultado tendrá una vista ampliada de la forma del modo de
vibración.
9. Las piezas resonantes presentarán un enroscamiento mucho más pronunciado que las
piezas no resonantes. Por lo general, las formas del modo trazado de las piezas
resonantes serán similares a las formas del modo en los diagramas. Sin embargo, cuanto
más flexible sea el sistema de soporte de cojinetes, tanto menos pronunciado será el
enroscamiento, y menos cerrados serán los nodos del extremo.

Precaución: Para principiantes en el campo del control de la vibración, es fácil sospechar que
cualquier pieza que vibre demasiado está resonante. Puede estar vibrando demasiado, y no estar
resonante, debido a altos índices de flexibilidad, o bien lo que es más probable, debido a una alta
vibración del origen.

Desafortunadamente, el utilizar el conocimiento sobre los nodos y los antinodos para determinar
una condición resonante no es siempre un procedimiento familiar para los demás miembros del
equipo de trabajo. Por ejemplo, los supervisores, otros ingenieros, o tal vez un técnico en
reparación de maquinaria del proveedor pueden contar con un buen conocimiento en muchos
aspectos de la vibración y, no obstante, desconocer esta parte. Por consiguiente, probar que la
pieza es resonante (o no) puede requerir efectuar cambios temporales que demuestren que la
vibración realmente ha disminuido. Una sección más delante sobre "Confirmación de la
resonancia de una pieza con métodos rápidos y provisorios" ofrece varios métodos para probar su
respuesta ante los demás, así como para usted mismo antes de realizar correcciones
permanentes.

Uso de la fase para determinar la forma del modo:

Coloque la toma en una sección o cerca de la alta vibración en uno de los antinodos y obtenga la
fase de la vibración. Repita este procedimiento para los demás antinodos y compare los ángulos
de fase para determinar cómo vibra una de las piezas con respecto a la otra.
Consideraciones adicionales:

A simple vista, puede parecer que una tubería perfectamente redonda tendría las mismas
frecuencias sonantes en ambas direcciones, vertical y horizontal. Sin embargo, el efecto rígido de
los codos es muy diferente en una dirección en comparación con el efecto de 90° de dicha
dirección. Esto da como resultado frecuencias resonantes que podrían resultar ser muy diferentes
unas de otras. Por lo tanto, con las secciones de tubería, así como con los codos, verifique la
presencia de la posible resonancia en ambas direcciones (habitualmente horizontal y vertical).
Cuando una tubería está resonante, puede haber algunas formas del modo con enroscamiento en
ambas direcciones, pero la dirección que presente el mayor enroscamiento sería la dirección
resonante.

Cuando se produce la vibración problemática en frecuencias mucho más altas que 1 x rpm, como
el número de alabes x rpm o el número de dientes de engranaje x rpm, o la frecuencia de zumbido
eléctrico, entonces no olvide verificar posibles resonancias en piezas relativamente rígidas como
el adaptador de la tubería a la caja de la bomba. Para frecuencias de vibración muy altas
(habitualmente bastante pasado los 10.000 cpm más o menos), verifique la resonancia en piezas
fácilmente ignoradas corno las entrerroscas de tuberías cortas. O bien, en piezas más largas,
busque varios nodos y antinodos.

El trazado de las formas del modo se usó para probar que una tubería larga que se extiende
desde una bomba de 1.800 rpm que se sospechaba como resonante, realmente no lo estaba. Se
demostró, en cambio, que el adaptador corto y ahusado que conecta a la bomba con la tubería
larga presentaba una forma del modo característica de la primera resonancia. Esta sección, que
era rígida en comparación con la tubería larga, no estaba resonando a la vibración con la
velocidad de funcionamiento de la bomba, sino que lo hacía con la velocidad de funcionamiento
multiplicada por las tres paletas ó alabes propulsores (5.400 cpm). Al trazar la forma del modo se
determinó que la pieza realmente estaba resonando. (Se reforzó esta sección con cuadernas,
moviendo su frecuencia natural bastante fuera del rango de los 5.400 cpm de la vibración de los
alabes.)

GRIETAS DE FATIGA Y FALLAS DEBIDAS A LA RESONANCIA

Siempre que se descubran grietas, debe sospecharse la presencia de la resonancia. Las grietas
se producen casi siempre en uno de los nodos de la forma del modo. El material no se ha roto
debido a tensiones excesivas sino debido a muchos millones de tensiones revertidas
concentradas alrededor de los nodos, provocando la fatiga. El fenómeno es similar al doblar un
alambre hacia un lado y otro hasta que se rompa. La rotura tiene las características de una falla
puramente de fatiga que a menudo se denomina erróneamente "cristalización". La rotura
habitualmente presenta una apariencia cristalina y bordes aguzados.

Esto es lo que ocurre en tantas situaciones familiares en que los ejes de la bomba
"misteriosamente" se rompen dentro de unas pocas semanas hasta dentro de unos pocos años,
aunque las tensiones calculadas indiquen que el eje debiera durar indefinidamente sin romperse.
El agrietamiento prematuro de la base o el suelo, la rotura de la soldadura de la tubería (a menudo
repetitiva), el agrietamiento o falla de los engranajes (habitualmente en líneas radiales a espacios
iguales) y los ejes impulsados por engranajes rotos con la rotura de torsión característica de 45°,
se han experimentado como resultado de fatiga del metal o del concreto en uno de los nodos
debido a la resonancia.

A veces la maquinaria rotatoria de alta velocidad y alto rendimiento no presenta vibración excesiva
en los puntos habituales de medición, como son los cojinetes. Sin embargo, con los dedos puede
palparse la tubería de lubricación de diámetro pequeño, o las tuberías de agua para enfriamiento
de diámetro pequeño, a fin de determinar si existen síntomas como grandes "bucles" o "vueltas"
(antinodos) y nodos, característicos de una condición resonante. En la mayoría de los casos la
frecuencia de la vibración es suficientemente alta y la rigidez del tubo o cañería suficientemente
baja como para permitir una resonancia más alta con varios nodos. El tubo o cañería puede tardar
muchos meses e incluso un par de años en agrietarse en uno de los nodos, pero cuando esto
ocurra, el lubricante perdido, por ejemplo, puede arruinar una máquina costosa o puede liberarse
un producto inflamable. El mismo fenómeno es muy común en el caso de medidores de presión
voladizos en una tubería. Si no es resonante, no hay problema alguno. Pero a veces, la tubería,
con un medidor que actúa como peso, es resonante a una frecuencia específica de la vibración de
la máquina. Con el tiempo, se rompería, habitualmente en su punto de conexión.

En una estación de bombeo de gasoducto, un compresor alternativo de baja velocidad se veía

constantemente afectado con costosas puestas fuera de servicio debidas a la fuga de gas de las
entrerroscas de la tubería, que se agrietaban en el punto roscado de la conexión con la caja
principal. Toda la serie las entrerroscas cortos y gruesos (de alrededor de cuatro pulgadas de
diámetro por diez pulgadas de largo) estaban conectados a los mismos cabezales. Las
entrerroscas actuaban como vigas voladizas resonantes que vibraban a su primera frecuencia de
resonancia. Esto produjo las tensiones reversibles en el nodo, que coincidieron con el punto de
conexión. La baja velocidad del compresor no resonaba las entrerroscas de la tubería. En cambio,
los resonaba un pequeño turbo sobre alimentador montado sobre el compresor. Su velocidad de
funcionamiento de 22.000 rpm producía niveles aceptables de vibración en el sobre alimentador
mismo, pero esa misma vibración se desplazaba a lo largo de la estructura principal del compresor
a las entrerroscas, provocando su resonancia. El problema del agrietamiento se solucionó
sencillamente reemplazando las entrerroscas con otros del mismo diámetro de tubería pero de
unas tres pulgadas más de largo.

PRUEBAS DE IMPACTO DE RESONANCIA

A menudo los cálculos para las frecuencias de resonancia o velocidades críticas no son tan
precisos como los que se obtienen mediante simples pruebas de impacto. (Las pruebas de
impacto se llaman a veces "pruebas de golpe".) Sin embargo, las pruebas de impacto casi
siempre se limitan a determinar la primera frecuencia crítica de la pieza impactada. Asimismo, si
se conecta la pieza probada a otra pieza que sea relativamente flexible, a veces resulta difícil
saber a ciencia cierta que las vibraciones resultantes se originan en la pieza impactada y no en la
pieza a la que está conectada. (No obstante, algunos de estos problemas pueden reducirse si se
emplean instrumentos tales como Transformadores rápidos de Fourier (TRF) o Analizadores de
tiempo real (ATR). Las pruebas de impacto con dichos instrumentos aplican procedimientos
especiales que se tratan en sus propios manuales de instrucciones.

Las pruebas de impacto también son ideales para rotores, rodillos, aspas de ventiladores, vigas,
columnas, suelos, cubiertas, pedestales y bases soldadas de acero. También son prácticas para
piezas relativamente rígidas, incluyendo soportes de cojinetes y puntales de hierro o acero
fundido.

Esta prueba se basa en el principio de que cuando se impacta o desvía un "sistema de resorte" o
pieza de alguna manera, vibrará durante varios ciclos a su frecuencia natural. Su amplitud decrece
con cada ciclo, pero su frecuencia se mantiene inalterada. No se mide la baja frecuencia de los
impactos reiterados, sino sólo la frecuencia que se ha generado entre impactos.

Para las frecuencias resonantes esperadas en el rango de máquinas con velocidad normal bajo
5000 rpm, se prefiere impactar con un martillo de caucho en lugar de otros materiales como
madera o plástico. Para frecuencias esperadas más altas, el fabricante del instrumento
habitualmente sugiere cuándo utilizar cabezas de martillo más duras, como las de plástico. Para
instrumentos más sofisticados, como el Analizador de tiempo real, también se dispone de un
"martillo forzado" especialmente calibrado con un transductor interno. Por lo general, cuenta con
dos cabezas (caucho y plástico). Se utiliza para determinar si una frecuencia inducida con un
impacto es la frecuencia de resonancia de la pieza impactada, o si es la de otra pieza que también
está afectada. Las instrucciones difieren según cada fabricante de Analizadores de Tiempo Real
(ATR).

Prueba de impacto con instrumentos de filtro de barrido:

Con los instrumentos tradicionales de filtro de barrido, existen dos métodos para realizar la
prueba:

a. Método sin filtro/apagado (Out/Off)

b. Método con filtro/encendido (In/On)

Los siguientes son los procedimientos paso a paso para cada método, con la máquina apagada.

Método sin filtro/apagado:

1. Gire el interruptor del filtro a la posición sin filtro/apagado.

2. Gire el interruptor selector de la unidad analizadora al ajuste de desplazamiento o
velocidad.
3. Fije el interruptor de escala de amplitud en la posición relativamente sensible, dando una
medición de amplitud de media escala como mínimo. (No se preocupe si el medidor se
sale de la escala.)
4. Gire el interruptor de frecuencia a la escala en la cual se espera la frecuencia resonante (o
en la cual se hayan experimentado los niveles problemáticos de vibración).
5. Aplique la toma de vibración al miembro que se va a impactar.
6. Impacte reiteradamente la pieza mientras ajusta la amplitud para que mida
aproximadamente media escala como mínimo.
 7. Observe la frecuencia de la vibración en el medidor. A medida que se van dando los
impactos, la aguja debiera saltar a la frecuencia1 natural de la pieza y mantenerse en ese
punto durante algunos segundos. Varios impactos que produzcan la misma medición pico
en el medidor confirman, por lo general, que se ha obtenido la frecuencia natural
adecuada.
8. Si, mientras se impacta, el medidor de frecuencia se mantiene en cero o en un máximo,
entonces no se colocó el interruptor de frecuencia en el rango correcto. Ajuste el interruptor
según se requiera hasta que se obtenga una medición en la escala.
9. Si los impactos reiterados no producen la misma frecuencia, entonces será necesario
aplicar el método a continuación con filtro/encendido.

Método con filtro/encendido:

1. Gire el interruptor del filtro a la-posición sin filtro/apagado. Esto es para que la medición de
la amplitud esté en la escala cuando se ajuste finalmente el filtro.
2. Siga los pasos 2-6 del Método sin filtro/apagado, manteniendo el medidor de amplitud
aproximadamente en el medio de la escala como mínimo.
3. Gire el interruptor del filtro a la posición con filtro/encendido. Habitualmente la medición del
medidor bajará considerablemente ya que el instrumento no está todavía afinado a la
frecuencia adecuada.
4. Impacte reiteradamente la pieza mientras ajusta el cuadrante del filtro, hasta que las
mediciones del medidor de amplitud aumenten a un pico aproximado.
5. No siempre es posible obtener un pico exacto y, por ende, una medición exacta de la
frecuencia. Sin embargo, debiera estar dentro de un cinco a diez por ciento del resultado
deseado. Cuando se produzca el pico aproximado, observe la frecuencia en el cuadrante
del filtro o el medidor de frecuencia. Observe que cuando está afinado aproximadamente a
la frecuencia adecuada, las mediciones del medidor de frecuencia se presentarán mucho
más constantes y se mantendrán durante períodos más largos que antes. Esto se debe a
que el filtro afina otras vibraciones de fondo en el área, eliminándolas.

Pruebas de impacto utilizando analizadores de tipo TRF:

Los analizadores de tipo transformada rápida de Fourier (TRF) tienen diversos ajustes que
determinan el tipo de espectros obtenidos. El procedimiento para obtener los datos de resonancia
es, por lo general, similar al anterior, pero la configuración es algo diferente, como se detalla a
continuación.

1. La FMAX o frecuencia máxima debe ajustarse en un valor más alto que la frecuencia
sospechada.
2. Las líneas de resolución deben ajustarse en un número adecuado como 400. Los valores
mayores que 400 normalmente no se requieren salvo que sea necesario alcanzar una
precisión extrema. Con más líneas de resolución, el instrumento tardará más tiempo en
adquirir los datos. La mayoría de los recolectores de datos modernos tienen la habilidad de
generar una vista simultánea "en vivo". Si se usa esto, entonces sería más adecuado
emplear 100 líneas. A pesar de la pérdida de exactitud debido a la baja resolución, los
resultados son habitualmente aceptables para la mayoría de las situaciones.
Si el analizador posee la capacidad de presentar espectros actualizados (en funcionamiento)
continuamente mediante el promediado de "tipo retención de picos", entonces se recomienda su
uso para obtener mejores resultados. Si la "retención de picos" no está disponible, entonces el
número de promedios debe minimizarse a 4, por ejemplo, para prevenir un tiempo excesivo de
recolección de datos. Si es posible, seleccione una ventana de "tipo Hanning" porque ésta brinda
la mayor precisión de frecuencia.

Espectro de vibración de la prueba de impacto:

Un espectro típico obtenido de una prueba de impacto tendrá un aspecto similar a los espectros
normales obtenidos de máquinas en funcionamiento con vibración, exceptuando que los diversos
picos no estarán necesariamente relacionados con la velocidad de funcionamiento. En cambio, los
picos se relacionarán con las frecuencias resonantes de diversas piezas de la maquinaria que
fueron desplazadas por la acción impactante. Habitualmente, existe un pico con una amplitud
mucho más alta que el resto. La mayoría de las veces el pico más grande representa la frecuencia
resonante de la pieza que recibe el golpe del martillo durante la prueba de impacto, (pero no
necesariamente en todos los casos). Cuando el martillo impacta una pieza, provoca una
desviación y una liberación. Sin embargo, el impacto también causa algo de desviación y
liberación en las piezas que están conectadas a la pieza que recibe el golpe del martillo. Si la otra
pieza es más flexible o tiene mucho menos amortiguación, entonces dicha pieza puede causar el
pico de amplitud más grande. La prueba de impacto, utilizando una TRF, puede no ayudar en
todas las situaciones para determinar con certeza el pico que representa a una pieza específica.

Una vez que la prueba de impacto indique que alguna pieza está resonando en respuesta a una
vibración del origen, es posible determinar la pieza exacta con la máquina en marcha. Cuando la
máquina está en funcionamiento y la pieza sospechosa está resonando, el método punto a punto
de obtener y trazar las amplitudes para determinar la forma del modo de la pieza debiera ayudar a
asegurar las piezas que están resonantes y las que no.

Prueba de impacto con la máquina en funcionamiento:

Normalmente, las pruebas de impacto se realizan con la máquina apagada. No obstante, en

ciertos casos puede efectuarse una con la máquina en marcha. Se obtiene el espectro de una
máquina en funcionamiento. Se toma otro mientras se impacta la pieza. Ambos espectros pueden
entonces compararse para determinar si existe resonancia.

Si se dispone de promedios de retención de picos con capacidad para vistas en funcionamiento,

entonces se prefiere su uso. Con el instrumento instalado correctamente, tome los datos con la
máquina en funcionamiento. Luego, con la máquina todavía en marcha, golpee la estructura
reiteradamente, al mismo tiempo observe la frecuencia que le interesa. Si los impactos generan
picos de frecuencia natural que correspondan a un pico producido por la máquina en
funcionamiento (antes de los impactos), entonces debe aumentar la amplitud en la pantalla del
analizador. La anchura del pico también aumentará si el pico está afectado por la resonancia.

"Impacto inverso" o picar la pieza sospechosa:

Las columnas y vigas muy grandes, como las estructuras principales de soporte de acero de los
edificios, no responden tan fácilmente a la prueba de impacto corriente. Una estructura, como una
plataforma soportada por columnas, tiene frecuencias resonantes individuales para cada columna
y la plataforma. Sin embargo, la estructura total como combinación de columnas y plataforma, etc.,
también tiene diversas flexibilidades dependiendo de la dirección bajo consideración. Por ejemplo,
puede aplicarse una fuerza horizontal en una dirección en la parte superior de la estructura.
Suponga que se aplicó la fuerza a la viga horizontal que soporta la plataforma. La fuerza desviaría
la viga pero también provocaría la desviación de toda la estructura (incluyendo columnas) al
mismo tiempo. Podría usarse una prueba de impacto normal para la viga horizontal, pero esto no
funcionaría muy bien para la estructura total que incluye todas las estructuras verticales, vigas y
plataforma. Para determinar la frecuencia resonante de la estructura total, funciona muy bien la
prueba de impacto "inverso" o de picadura.

Por lo general, se conecta una abrazadera a la parte superior de la estructura. Se ata una soga
resistente a la abrazadera. Se aplica tensión a la soga mediante cualquier método práctico como
tirar con un torniquete, polea, o incluso una grúa o tractor. Si la estructura es pequeña, como la
que soporta un ventilador, o la estructura total de una bomba vertical, la tensión de la soga desvía
la estructura en varias milésimas. Para una estructura muy grande, como una torre de varios
pisos, la estructura podría desviarse tanto como uno o dos mm sin dañar la misma.

Posicione la toma y ajuste el instrumento de vibración para el rango de frecuencia esperado. Para
una TRF o ATR, ajuste para la "retención de pico". Para un instrumento afinable, utilice el mismo
procedimiento que para el método sin filtro/apagado. Ahora corte la soga. La estructura saltará
hacia atrás, emitiendo su frecuencia resonante de manera similar a las pruebas de impacto
normal. La soga tendrá que volverse a atar, aplicar tensión, cortar, etc. Repita el procedimiento
varias veces para asegurarse de obtener mediciones reiteradas. Toma más tiempo y paciencia
que las pruebas de impacto normales, pero a menudo revela que la amplificación debida a la
resonancia no es de una pieza individual sino de la estructura total.

Las descripciones precedentes son para ser empleadas sólo como una guía. Con la amplia gama
de tipos de instrumentos y capacidades disponibles hoy en día, no pueden otorgarse instrucciones
más específicas sobre los ajustes, etc. pero éstas pueden obtenerse consultando al proveedor del
instrumento.

PARA COMPRENDER LA ÓRBITA DE LA LINEA CENTRAL DE UN ROTOR DEBIDO AL

DESBALANCEO (CUANDO FUNCIONA SOBRE LA RESONANCIA)

En la Fig. 1 aparece la línea central o centro geométrico del eje como de costumbre para el eje del
rotor redondo. Se supone que un rotor gira alrededor de dicho centro y efectivamente así lo hará,
si el tutor está perfectamente balanceado, perfectamente alineado, etc. Sin embargo, esta
perfección se logra rara vez y el rotor gira realmente alrededor de otro eje denominado el "eje de
rotación". Cuando el balanceo y el alineamiento son teóricamente perfectos, el eje de rotación y el
centro geométrico coinciden. Cuando no son perfectos, hay una pequeña distancia entre ellos. Es
más fácil explicar esto mediante el ejemplo de un rotor desbalanceado (aunque cualquier origen
de la vibración, como el desalineamiento de eje a eje, también tendrá como consecuencia una
distancia entre el eje real de rotación y la línea central geométrica). Para mayor simplicidad, la Fig.
1 presenta un rotor en forma de disco con un desbalanceo básico de un solo plano.

Para un rotor desbalanceado, el punto alrededor del cual se balancea todo se llama el "centro de
masa". Existe cierta distancia entre el centro geométrico o línea central del rotor y el centro de
masa del rotor. Dicha distancia se denomina "excentricidad", representada por el símbolo "e".

Cuando un rotor funciona a rpm sobre el rango de la primera frecuencia resonante de alguna
pieza del rotor o del sistema de soporte de la máquina, actúa como si estuviera "libre en el
espacio". Cuando funciona libre en el espacio el rotor gira alrededor de su eje de rotación, que se
encuentra en el centro de masa. Observe que esto significa que el centro geométrico del rotor está
trazando una órbita circular alrededor del eje de rotación. El diámetro de dicha órbita es 2e (la
vibración de desplazamiento del eje).

Aunque los rotores que funcionan "sobre la resonancia" se consideran en marcha libre en el
espacio, las condiciones reales de la máquina, como la rigidez desigual en la dirección vertical en
relación con la dirección horizontal, hacen que la órbita sea de forma elíptica, en lugar de redonda.
(Puede haber también otras formas de órbita como resultado pero con otros orígenes de la
vibración como desalineamiento de eje a eje, roces, etc.)

El desplazamiento de la vibración se determina por el valor 2e y se espera que permanezca

relativamente constante en todas las velocidades sobre el primer rango crítico hasta que se
alcance otro rango de velocidad crítica. Sin embargo, la amplitud de desplazamiento
efectivamente disminuye algo a medida que aumenta la velocidad a través del rango no
resonante.
FASE DE VIBRACIÓN EN RELACIÓN CON LA RESONANCIA

Si usted aplica una fuerza lentamente a un sistema de resorte, la fuerza y su desviación resultante
se moverán en la misma dirección al mismo tiempo, o "en fase" una con respecto a la otra. Si
usted aplica una fuerza vibradora al mismo objeto o "sistema de resorte" y si la frecuencia de
dicha fuerza vibradora está bajo el rango de velocidad crítica o el rango de resonancia, entonces
la fuerza y la desviación resultante permanecerán en fase. Sin embargo, cuando la frecuencia de
vibración ingrese al rango de frecuencia de resonancia o de velocidad crítica, la fuerza comienza a
preceder la desviación resultante. La desviación resultante retrasará a la fuerza. Cuando la
frecuencia de vibración alcance la velocidad crítica real o la frecuencia de resonancia, la fuerza
precederá la desviación en 90°. A medida que la frecuencia aumente, la fuerza aumenta su
liderazgo hasta que la fuerza finalmente precede a la desviación resultante en 180°. La relación de
180° permanecerá inalterada para todas las frecuencias sobre el rango de frecuencia resonante,
hasta que se aproxime el segundo rango de la frecuencia de resonancia. Luego el proceso
comienza nuevamente con otra reversión del ángulo de fase, etc. Este fenómeno se ilustra en el
diagrama de resonancia de la amplitud y fase de vibración de un rotor en relación con la
resonancia de alguna pieza como el sistema de soporte del rotor, parte de una base de acero o
viga, o bien, más raramente, la resonancia del rotor mismo.

Para poder visualizar este fenómeno utilizando una ilustración muy práctica, suponga que los
círculos representan un eje de rotor "perfectamente" redondo. El punto grande representa el lugar
donde las marcas (o la desviación) se produciría en relación con la fuerza de desbalanceo, en
frecuencias bajo, a y sobre la velocidad de resonancia. La marca de referencia arbitraria
representa lo que se vería mediante un instrumento de vibración que revele la fase a través de
una luz estroboscópica. La marca representa el ángulo en que traza una marca en el "punto alto"
del eje. (Antes de que hubiera instrumentos electrónicos disponibles, la fase se indicaba de esta
manera.)

Esto explica la razón por la cual un instrumento electrónico da ciertas mediciones de ángulo de
fase en una situación y una reversión completa en otra. Si se tomaran todas las mediciones bajo
el rango de velocidad resonante, las mediciones concordarían de un rotor o máquina a otra,
incluso cuando tengan una construcción diferente. Las mediciones "sobre la resonancia" de una
máquina a otra también concordarían entre sí.

Bajo el rango de velocidad de resonancia, el rotor todavía está tratando de girar alrededor de la
línea central geométrica del eje, pero está siendo forzado fuera del centro por la fuerza centrífuga
debida al desbalanceo (causando una vibración). Sin embargo, sobre el rango de velocidad de
resonancia, el rotor no gira alrededor de su línea central geométrica, sino que alrededor del centro
de masa del rotor. Para todos los fines prácticos, la rotación alrededor del centro de masa se
produce desde una frecuencia que está aproximadamente sobre el rango de velocidad de
resonancia hacia arriba. Aumentar la velocidad aún más no cambiará notablemente esta condición
con la excepción de una amplitud de desplazamiento en disminución sumamente gradual, hasta
que se acerque al próximo rango de resonancia.

Los diversos rangos de resonancia podrían deberse a la primera, segunda, tercera o cuarta
resonancia del rotor o de una pieza no rotatoria. Sin embargo, sería más probable pasar, por
ejemplo, por la primera resonancia de la plataforma de la máquina: la próxima resonancia debida
a la primera resonancia del pedestal de soporte del rotor, seguida de una primera resonancia de
un segmento de la tubería conectada.

Aunque el rango de velocidad de resonancia varía de una pieza de maquinaria a otra dependiendo
de diversas variables, es seguro asumir que para las máquinas de velocidad mediana (bajo
aproximadamente 4000 rpm) el rango de resonancia comienza aproximadamente a un 20 por
ciento bajo el pico de resonancia y continúa a aproximadamente un 20 por ciento sobre el pico.
Para mayor certeza, muchos especialistas sugieren que la frecuencia de vibración de una
máquina (especialmente la velocidad de funcionamiento) debe estar a un 25 por ciento como
mínimo de distancia de la frecuencia de resonancia pico.

USO DEL CAMBIO DE FASE PARA DETERMINAR SI LA MAQUINA BAJO LA PRUEBA DE

VIBRACIÓN ESTA AFECTADA POR UNA CONDICIÓN RESONANTE

Suponga que se trata de un rotor con rpm cambiantes, como cuando se acelera o desacelera.
Cuando rota a través de sus rangos de velocidad resonante, la fase de vibración cambia. Cuando
el cambio en la velocidad del rotor se encuentra en un rango que no es resonante, entonces la
fase de la vibración no cambia (aunque las rpm del rotor están cambiando). Cuando la velocidad
del rotor alcanza la velocidad crítica o rango de frecuencia resonante, el cambio más leve en la
velocidad dará como resultado un cambio, de fase. Para mayor simplicidad, suponga que la luz
estroboscópica revelará la posición angular de la fase.

Con el rotor en marcha a velocidades bastante por debajo de las frecuencias resonantes de
cualquier pieza del sistema de soporte o del rotor, las rpm se aceleran pasando el rango de
velocidad "bajo la resonancia". La fase permanecerá en sólo una posición angular. Por ejemplo,
cuando el estroboscopio comienza a destellar constantemente, la fase podría presentarse,
digamos, a las 10:00 en punto y permanecer en la misma posición a través de cualquier aumento
de velocidad hasta que las rpm del rotor alcancen el fin del rango de velocidad no resonante "bajo
la resonancia". Tan pronto ingrese la velocidad del rotor al primer rango de velocidad de
resonancia, la fase comenzará a cambiar con cada aumento de velocidad. La marca de fase de
referencia comenzará a "rotar" o moverse gradualmente en ángulo a nuevas posiciones horarias
hasta que la velocidad del rotor alcance la velocidad resonante pico real. A la velocidad resonante
pico, la fase debiera haberse desplazado angularmente alrededor de 90° (en este ejemplo, de las
10:00 en punto a las 7:00 en punto).

A medida que el rotor continúa aumentando sus rpm, la marca de fase de referencia continuará
desplazándose angularmente (6:00 en punto, 5:00 en punto, etc.) hasta que se haya desplazado
alrededor de 180° desde cuando el rotor ingresó por primera vez en el rango de la velocidad
resonante, a las 4:00 en punto. Ahora que el rotor continúa aumentando sus rpm, ha ingresado al
rango de velocidad no resonante "sobre la resonancia". Aunque la velocidad del rotor continúa
aumentando, la marca de fase se mantendrá aproximadamente en las 4:00 en punto, pareciendo
como si estuviese quieta. Esto continuará así hasta que se ingrese a otro rango de velocidad
resonante. En ese momento la marca de fase comenzará a desplazarse angularmente de nuevo a
medida que aumente la velocidad. Mientras pase por este rango de velocidad resonante
subsiguiente, se desplazará aproximadamente 180° desde la velocidad más baja de ese rango
(marca de fase a las 4:00 en punto) hasta alcanzar el límite superior del mismo (marca de fase a
las 10:00 en punto).

A través de los rangos no resonantes, la fase no cambiará su posición angular u horaria, aunque
las rpm sigan aumentando. Cuando se alcance el siguiente rango de velocidad, el proceso
comienza nuevamente, etc.

Como se mencionó, el desplazamiento habitual sería de aproximadamente 180° de la entrada y

salida a cualquier rango de velocidad resonante específico. Cuando el desplazamiento de la fase
alcanza los 90° desde el extremo de alta frecuencia o el extremo de baja frecuencia, entonces
esto sería una indicación de que el rotor está operando en el punto alto de una velocidad
resonante. A esta frecuencia, la amplitud debe indicar una medición "pico" máxima.

Aunque la fase debe desplazarse teóricamente desde 180° bajo la resonancia a sobre la
resonancia, a veces el desplazamiento es menor, sólo 150° aproximadamente. Esto se debe al
hecho de que otra pieza ha comenzado a resonar antes de que la pieza originalmente resonante
haya pasado totalmente por su zona resonante. En situaciones muy raras y más complicadas,
varias piezas podrían resonar total o parcialmente con rangos de frecuencia superpuestos. Cada
uno afecta la fase resultante. A veces esto se presenta como desplazamientos de fase
considerablemente mayores o considerablemente menores que 180°. En otras situaciones
mientras las rpm todavía están cambiando, la fase parece rotar en una dirección por un momento
y luego rotar en la dirección opuesta. Parece que el efecto compuesto sobre la fase por parte de
dos piezas resonantes podría crear una fase resultante que rote en la dirección opuesta que la
esperada.

Finalmente todo se reduce a un simple principio. Es decir, a medida que un rotor acelera o
desacelera pasando por el rango resonante de una pieza, la fase se desplazará. Cuando no hay
resonancia, cuando el rotor acelera o desacelera, la fase no se desplaza. Sin embargo, para
algunos instrumentos o transductores, puede producirse una leve complicación a velocidades
reducidas bastante por debajo de 1000 rpm aproximadamente o bien a velocidades muy altas,
dependiendo de las frecuencias resonantes del transductor mismo. Algunos, instrumentos de
vibración poseen un desplazamiento de fase propio, especialmente a velocidades muy bajas.

Además de los posibles problemas que se producen por el exceso de vibración mientras el rotor
está acelerando o desacelerando a través de un rango de resonancia, no es normalmente
necesario preocuparse mucho si las resonancias observadas no corresponden dentro del 20 a 25
por ciento de la velocidad de funcionamiento. Un rotor de alta velocidad puede pasar a través de
varios rangos de velocidad cuando acelera hasta su velocidad de funcionamiento y, no obstante,
operar bien dentro de un rango no crítico y no resonante. Entonces, la vibración del origen, como
la provocada por el desbalanceo, el desalineamiento, etc. no se amplificará.

Observación del cambio de la fase versus las RPM para determinar los rangos resonantes:

Diversos diseños de instrumentos de vibración requieren diferentes métodos para obtener y

registrar las mediciones de la fase. Las instrucciones suministradas por el fabricante son
considerablemente mejores que las dadas aquí. Por consiguiente, este libro de texto ofrecerá
instrucciones más detalladas sólo en relación con el instrumento del tipo filtro de barrido/luz
estroboscópica dado que a menudo se carece de instrucciones para la detección de la resonancia
con este tipo de instrumento. Por un tiempo, los diseños posteriores de instrumentos estaban
dejando obsoletos a los instrumentos de tipo filtro de barrido/luz estroboscópica. Sin embargo,
muchas plantas todavía cuentan con estos instrumentos y encuentran que, en muchas
situaciones, resultan muy prácticos para obtener información de fase para el análisis de la
vibración utilizando la fase. Gradualmente, los instrumentos del tipo filtro no de barrido como las
TRF se entregan con accesorios de luz estroboscópica. Las instrucciones siguientes se aplicarían
con muy poca adaptación.

Este método funciona más fácilmente en máquinas cuya velocidad podría cambiarse lentamente.
También funciona en máquinas de velocidad constante en las que se observa la fase de vibración
mientras la máquina acelera desde la puesta en marcha hasta la velocidad de funcionamiento. O
bien, en la mayoría de las situaciones, es más fácil observar los cambios de fase durante la
desaceleración de la velocidad de funcionamiento cuando se apaga la máquina.

Para máquinas que aceleran o desaceleran demasiado rápidamente para que esta prueba de fase
resulte práctica, puede apagarse la máquina e impartirse las vibraciones mediante un agitador de
vibración de velocidad variable (véase la sección, "Uso del agitador de vibración de velocidad
variable"). Para la mayoría de las piezas, el agitador excitará la frecuencia resonante a la misma
frecuencia que se excitaría con la máquina realmente en marcha. La excepción son los rotores en
cojinetes de tipo chumacera. Un rotor montado en cojinetes de tipo chumacera habitualmente
presentará una frecuencia resonante ligeramente diferente cuando no esté en marcha que cuando
lo esté. (El efecto de la película de aceite de la máquina en funcionamiento altera la frecuencia de
resonancia del rotor levemente.) Lo mismo se aplicaría para las "pruebas de impacto" de
resonancia. Sin embargo, como mencionáramos anteriormente, es muy raro que los rotores sean
resonantes, y el agitador resultará muy práctico para las numerosas otras piezas que no rotan.
Para obtener la fase, dirija la luz estroboscópica hacia el rotor del agitador.

Procedimiento simplificado:

(Lea todas las instrucciones antes de comenzar.) Utilizando los instrumentos afinables de
frecuencia más común con indicación de fase:

A. Interruptor Sin filtro/Apagado (paso libre), ya que la frecuencia de vibración cambiará con
el cambio de velocidad.
B. El interruptor de amplitud en un ajuste relativamente sensible. Nota: La medición es mejor
en unidades de desplazamiento, (en cuanto a un desplazamiento dado, las mediciones de
velocidad cambian cuando cambia la velocidad).
C. Toma en contacto con una tapa de cojinete que presente la medición de vibración más alta
o cualquier caja de cojinete conveniente con una vibración apreciable.
D. Dirija la luz estroboscópica hacia la marca de referencia del rotor (o del agitador). Procure
elegir una marca de fase que sea visible a través de toda la rotación de 360° (o si usa otro
método para medir la fase, observe los cambios de fase digital).
E. Ponga en marcha el rotor (o el agitador). Si puede controlarse la aceleración, intente
acelerar lentamente lo suficiente para poder observar inmediatamente las modificaciones
en la fase. Si el rotor acelera hasta la velocidad de funcionamiento a su ritmo propio no
controlado, procure observar las posibles modificaciones de la fase cuando el rotor se
acerque a la velocidad de funcionamiento, Si los últimos segundos de aceleración no
provocan cambios en la fase, esto indica que no existe una condición resonante a la
velocidad de funcionamiento. Si se producen cambios hasta llegar a la velocidad de
funcionamiento, existe una condición resonante o parcialmente resonante. Determine
aproximadamente cuánto cambia la fase en comparación con el rango de velocidad
cambiante sin fase, no resonante, para determinar la cercanía de la máquina a la
resonancia completa.
F. Si la aceleración ocurre con demasiada rapidez como para que lo anterior sea práctico,
primero haga funcionar el rotor a la velocidad de funcionamiento, apáguelo, luego observe
posibles modificaciones en la fase producidas por la desaceleración libre del rotor. La
mayoría de las veces un rotor en desaceleración libre pierde velocidad con la lentitud
suficiente para permitir detectar fácilmente los cambios en la fase.

A menudo los instrumentos del tipo filtro de barrido/luz estroboscópica usan tomas de vibración de
tipo velocidad. Las tomas de velocidad tienen frecuencias resonantes bajas, habitualmente
alrededor de 600 cpm (o mucho más bajas para tomas especiales de baja frecuencia). Para estos,
ignore el cambio de fase que se produce en la frecuencia resonante más baja de la toma de
vibración misma. La mayoría de los instrumentos posteriores emplean acelerómetros. Los
acelerómetros por lo general tienen frecuencias resonantes relativamente altas (la mayoría de las
veces más allá de las velocidades de casi todas las máquinas rotatorias, exceptuando las
máquinas de velocidad muy alta como algunas turbinas de gas). Sin embargo, sus frecuencias
resonantes podrían encontrarse en el rango de frecuencias altas tales como de enlace de los
engranajes.

A veces cuando se apaga la energía eléctrica del motor impulsor, la fase instantáneamente se
desplaza una cierta cantidad de grados. Si esto fuese el resultado de la desaceleración pasando
por una zona resonante, el cambio habría sido gradual en lugar de instantáneo. El cambio
instantáneo no sería el resultado de la resonancia, sino que de la pérdida repentina del campo
magnético en un inducido que era ligeramente excéntrico (o que "funcionaba excéntricamente").

USO DEL CAMBIO DE LA FASE PARA DETERMINAR UNA CONDICIÓN RESONANTE

CUANDO LA MAQUINA NO PUEDE PONERSE FUERA DE SERVICIO

La mayoría de las veces no puede apagarse una máquina en funcionamiento para efectuar las
pruebas de resonancia. No obstante, todavía puede usarse el método de cambio de fase para
determinar si existe una condición resonante o no. Recuerde que casi todas las resonancias
problemáticas se producen en piezas no rotatorias, como las tuberías, bases, pedestales, vigas,
plataformas, etc. Normalmente, pueden cambiarse las frecuencias resonantes de estas piezas con
la máquina en marcha. Se pueden afianzar con abrazaderas las piezas temporalmente para dar
mayor rigidez y, por ende, moverlas a una frecuencia de resonancia más alta que se aleje por lo
menos un 20 a 25 por ciento de distancia de la frecuencia del origen.

El uso de abrazaderas, gatos, pesos adicionales, etc. se trata en el capítulo "Confirmación de la

resonancia de una pieza con métodos rápidos y provisorios". Mediante estos procedimientos
provisorios, los cambios en la frecuencia de resonancia producirían un cambio de amplitud muy
pequeño o uno relativamente grande. Un pequeño cambio indica que la pieza sospechosa no era
realmente resonante a la frecuencia del origen. Un gran cambio en la amplitud indicaría que la
frecuencia del origen estaba realmente en el rango de la resonancia. Sin embargo, los cambios de
amplitud mismos son limitados cuando se trata de determinar si una pieza es resonante o no. En
cambio, la observación de la fase es considerablemente más precisa para determinar si una pieza
es o no resonante.

Antes de realizar un cambio de resonancia provisorio, observe la amplitud y la fase. Si la amplitud

cambia algo, pero la fase permanece aproximadamente inalterada (dentro de unos pocos grados),
ello indicaría que la pieza no era resonante. Un cambio apreciable de la fase (como de 15°, 90°
hasta 150°) indicaría que la pieza era parcial o totalmente resonante.

Precaución: Un cambio pequeño de la fase de, por ejemplo, sólo 15°, puede no necesariamente
indicar que la frecuencia del origen estaba ligeramente en el rango de resonancia de la pieza. En
cambio, puede indicar que la modificación final de la resonancia debe ser mayor. Por ejemplo, el
cambio de resonancia provisorio podría haberse logrado afianzando con una escuadra de hierro y
abrazaderas, en tanto que el desafinamiento final puede requerir una rigidez considerablemente
mayor.
Para repasar: A fin de determinar si una pieza es o no resonante, resulta muy útil la observación
de la amplitud mientras se cambia temporalmente la frecuencia de resonancia de la pieza.
Observar el cambio de fase o la ausencia del mismo es considerablemente más útil.

USO DE LA FASE PARA DETERMINAR COMO VIBRA UN MIEMBRO ESTRUCTURAL EN

COMPARACIÓN CON OTRO A FIN DE DETERMINAR LAS INTERSECCIONES RESONANTES

Resonancia en un sistema total de piezas conectadas en lugar de sus piezas individuales:

Las piezas individualmente resonantes se describieron como productoras de formas del modo con
'''ondulación". A veces, es posible que las piezas individuales de un sistema total no sean
resonantes, en sí mismas, sino que el "sistema de resorte" formado en el lugar donde las piezas
están conectadas, podría ser resonante. Por ejemplo, véase el diagrama de la viga horizontal
conectada con la columna vertical. Suponga que la columna vertical no es resonante. También
suponga que la viga horizontal no es resonante. (No habría forma del modo con ondulación.) Sin
embargo, en el lugar donde están conectadas la viga y la columna, se forma un sistema de
resorte. Si este sistema de resorte posee una frecuencia resonante cercana a la frecuencia del
origen, éste resonará. Habitualmente resonará de tal modo que el ángulo entre la viga y la
columna se abrirá y cerrará un poco con la frecuencia resonante. Si vibra pero no es resonante, el
ángulo se mantendrá constante. Dado que este tipo de resonancia no revela una forma del modo
con ondulación, debe utilizarse otro método para la detección con instrumentos de vibración.

Observe que las tomas están colocadas como si ambas siguieran el mismo círculo. Otra manera
de determinar la posición y la dirección de las tomas es imaginar que las tomas operan con el
contacto, como sería el caso de los micro interruptores de contacto. Note que las tomas fueron
colocadas de tal modo que ambos micro interruptores se cierren cuando la viga y la columna se
muevan al unísono — en la misma dirección -- al mismo tiempo (en fase). En la situación donde
exista resonancia, el micro interruptor de las columnas se cerrará en el mismo instante, en que el
micro interruptor de la viga se abra (180° fuera de fase). Esta parte es difícil de explicar y difícil de
seguir para mucha gente. Por lo tanto, puede resultar útil efectuar un repaso rápido.
En la primera situación, la viga horizontal y la columna vertical están vibrando, pero las relaciones
de fase demuestran que las vibraciones de ambos puntos están en fase entre sí. Cuando la viga
horizontal se inclina en sentido horario, la columna vertical hace lo mismo, indicando que no hay
resonancia en el "sistema de resorte" formado donde se unen los miembros horizontal y vertical.
Colocar una abrazadera en el punto X no tendría efecto alguno. Las mediciones de fase del
segundo diagrama muestran que cada punto vibra de manera opuesta al otro, indicando que una
abrazadera en el punto X, entre la viga horizontal y la columna vertical, sería una buena manera
de afinar la frecuencia resonante de la estructura alejándola de la frecuencia del origen de la
vibración, eliminando así la condición resonante.

CONFIRMACIÓN DE LA RESONANCIA DE UNA PIEZA CON MÉTODOS RÁPIDOS Y

PROVISORIOS

Uso de abrazaderas para cambiar temporalmente la frecuencia resonante:

Se puede desafinar temporalmente una pieza no rotatoria como una tubería o una viga colocando
abrazaderas provisorias que consisten en escuadras de hierro con patas de tres pulgadas
aproximadamente (o cualquier otra escuadra de hierro fácil de llevar que esté disponible y sea
conveniente) o tubos cuadrados relativamente de poco peso. No tienen que cortarle de una
longitud igual, sino que pueden sobresalir bastante más allá de las secciones que se están
afianzando. Las escuadras o tubos de hierro normalmente permiten que por lo menos un lado
quede en posición para afianzarse a la pieza sospechosa. Si después de reforzar así la pieza
sospechosa, la vibración no se altera drásticamente, entonces puede considerar que no está
afianzando la pieza realmente resonante. Cuando se afiance la pieza resonante, la vibración debe
disminuir (o aumentar) apreciablemente.

Sin embargo, existe un síntoma que es más importante que el cambio en amplitud. Es el posible
cambio en el ángulo de la fase. Los cambios en el ángulo de la fase podrían observarse
digitalmente o con una luz estroboscópica disparada por la vibración real. Como el método de la
luz estroboscópica puede ser confuso para algunos analistas, las instrucciones son las siguientes:

1- Coloque la toma de vibración en la caja del cojinete que está vibrando en la amplitud más
alta o coloque la toma directamente en la misma pieza que se sospecha resonante, como
una tubería, pedestal, etc.
2- Afine el instrumento de vibración (o si usa una TRF, posicione el cursor) en la frecuencia
de la vibración excesiva. (Dado que la resonancia amplifica sólo una frecuencia, es posible
realizar esta prueba utilizando un instrumento que entregue sólo una vibración "global".)
3- Mientras mide la amplitud de la vibración, prepárese para observar la fase también. Si
utiliza una luz estroboscópica disparada por la señal de vibración, diríjala hacia la marca de
fase que está en la pieza rotatoria. Si la frecuencia de vibración dominante es igual a 1 x
rpm la luz estroboscópica revelará una "imagen única" que hace que el rotor aparezca
como si estuviese detenido con una marca de referencia. Si la frecuencia dominante es un
múltiplo entero de las rpm (como 2 x rpm, 3 x rpm, 4 x rpm, etc.) la imagen del rotor
parecerá estar "detenida" pero con el número de marcas de referencia igual al múltiplo de
 las rpm. Las marcas de referencia se hallarán a espacios iguales. Si se usa una TRF,
obtenga la fase con el cursor posicionado en la frecuencia deseada.
4- Mientras mide la amplitud y la fase, afiance la pieza sospechosa. Observe mientras se
aprieta la segunda abrazadera.

Si la pieza que se está afianzando es realmente resonante (en la dirección en que se la está
reforzando), la pieza reforzada tendrá entonces una frecuencia resonante modificada. Por
consiguiente, la fase cambiará en una cantidad apreciable de grados, de 15° más o menos, hasta
180°.

Si la pieza sospechosa está en el pico mismo de la resonancia, afianzar con abrazaderas

suficientemente como para salir completamente del rango de frecuencia resonante provocará la
mayoría de las veces un cambio de fase de aproximadamente 90°. Sin embargo, si el efecto de
refuerzo temporal del afianzamiento es muy pequeño, el cambio de fase podría ser mucho menor.

Si se usa una luz estroboscópica, el movimiento de la(s) marca(s) de referencia es similar ya sea
que exista sólo una o varias que se encuentren a espacios iguales.

Si el cambio de fase es mínimo, es posible que la pieza que se está afianzando no sea resonante
en lo absoluto o que no lo sea en la dirección en la cual se está reforzando. Si la pieza es una
tubería, también intente afianzarla en una dirección que esté a 90° de la dirección originalmente
afianzada.

Es importante observar que cuando se aplican abrazaderas provisorias, es posible que la

abrazadera misma no sea suficientemente rígida como para desafinar la pieza resonante. Por lo
tanto, cuando se aplica la abrazadera temporal, el cambio de fase puede ser sólo parcial
comparado con lo que será cuando se logre el afinamiento final. Otra posibilidad es que el
afianzamiento relativamente ligero pueda alterar la frecuencia resonante de la pieza resonante
levemente, pero de tal modo que la altere a una frecuencia que esté más cerca de la frecuencia
de vibración que produce el origen. En esta situación, la amplitud aumentará en lugar de disminuir.
El hecho de que la amplitud disminuya o aumente apreciablemente, indica que la pieza resonante
está siendo afectada. La comprobación doble la representa la fase, que también habrá cambiado.

Para tuberías (especialmente tuberías de compresor alternativo), la vibración excesiva puede

deberse a resonancia de "tubos de órgano" en lugar de la resonancia de doblez del "sistema de
resorte". Las pulsaciones de la resonancia de tubos de órgano están más allá del alcance de este
curso. Los especialistas en vibración experimentados podrían obtener más información sobre este
tema revisando la sección de algún libro de texto de física a nivel universitario sobre el sonido en
los tubos de un órgano. Otra referencia buena y práctica sería una empresa que venda
"amortiguadores de pulsaciones". Las resonancias de tubos de órgano pueden remediarse
cambiando la longitud real de la tubería o su diámetro, o mediante un amortiguador de pulsación.

Consideraciones adicionales al utilizar gatos y abrazaderas:

El que una pieza sea o no realmente resonante puede también determinarse cambiando sólo
ligeramente la frecuencia natural de una pieza. A veces no hay ningún lugar inmediatamente
disponible para colocar abrazaderas a fin de reforzar la pieza sospechosa. Para piezas no
rotatorias, como una viga de suelo que soporte la máquina o una tubería conectada, podría
cambiarse la frecuencia natural de la pieza sospechosa aplicando una carga mediante un gato
hidráulico o de tornillo o una cuña similar a la mostrada en la Fig. 1.

Aunque la adición de una tubería o columna hace parecer como que se ha cambiado la longitud
de la viga entre los soportes, modificando así su frecuencia natural considerablemente, no
responde así en realidad. En cambio, la carga aplicada por el gato coloca a la viga sospechosa
bajo más tensión. Esta tensión aumenta la frecuencia natural sólo levemente. No obstante, si se
aplicara la carga a una viga o pieza que fuese casi, o realmente, resonante, entonces la amplitud
de vibración y la fase disminuirían o aumentarían notablemente. Habitualmente espere un cambio
de 20 a 30 por ciento como mínimo.

Si la vibración del origen, como lo ilustra la Fig. 2, estaba en el rango de frecuencia natural de la
pieza pero a la velocidad A, más baja que la frecuencia resonante, entonces aplicar la carga
disminuiría la vibración. Si la frecuencia de vibración del origen era ligeramente más alta que la
frecuencia resonante, la vibración aumentaría. Si la frecuencia de vibración del origen no estaba
en el rango de frecuencia natural (no resonante), como a la velocidad de funcionamiento B,
entonces no habría casi ningún cambio cuando se aplicara la carga.
Para ciertas situaciones, puede resultar más práctico aplicar tensión mediante un cable y
torniquete, o una cuerda y poleas. Sin embargo, como este método sólo se usa para determinar si
la pieza es o no resonante, la corrección final debe efectuarse afianzando, aumentando o
reduciendo el segmento, etc. A menudo se utiliza el afianzamiento con abrazaderas. Cuando se
concluya el afianzamiento final, la frecuencia natural de la pieza debiera aumentarse lo suficiente
para que su rango de frecuencia natural sea bastante superior al de la vibración del origen. La
vibración debiera entonces disminuir en un 80 ó 90 por ciento.

Esta técnica una vez ahorró un monto considerable de dinero en una refinería. Las mediciones
indicaban que la frecuencia de vibración de una gran turbina a vapor que impulsaba tres
compresores centrífugos era la misma que las rpm de la turbina. Otros síntomas apuntaban al
desbalanceo de la turbina como la causa de la vibración dañina. Sin embargo, la amplitud de
vibración de cada cojinete estaba dentro de la tolerancia para su velocidad de operación de 8.000
rpm. Debido a la extrema vibración del mecanismo de control de la velocidad montado en el
extremo de la turbina, tuvieron que cambiarse diversas piezas internas tres veces durante el
último año. Cada vez que se reemplazaban, aproximadamente un cuarto de la planta debía
quedar fuera de servicio.

Dado que el origen de la vibración produjo una vibración relativamente baja en sus cojinetes y una
vibración excepcionalmente alta en la caja del control de velocidad, parecía que la caja estaba
resonando. Para definir este análisis rápidamente y sin detener la turbina, se aplicó una carga a la
caja del control de velocidad suspendida empujándola hacia arriba mediante una tubería o gato,
de tal manera de forzar una tensión sobre la caja para aumentar su frecuencia natural en la
dirección vertical. Al aplicarse la fuerza, la amplitud de la vibración sorprendentemente
permaneció inalterada.

A continuación, se reforzó la caja horizontalmente contra una gran válvula de globo en una tubería
adyacente de gran diámetro. La tensión aplicada horizontalmente aumentó la amplitud de la
vibración varias milésimas, indicando que era resonante. La fase cambió unos 40°. Esto sólo
reveló que la pieza estaba resonando en la dirección horizontal. El paso siguiente fue determinar
cómo cambiar permanentemente la frecuencia de la resonancia.

USO DEL AGITADOR DE VIBRACIÓN DE VELOCIDAD VARIABLE

Los laboratorios de prueba para maquinaria a menudo emplean agitadores de frecuencia variable
electrónicos o electrónicos/hidráulicos para probar la vibración en nuevos modelos de máquinas y
determinar las frecuencias resonantes reales de las diversas piezas. Dichos dispositivos ofrecen
muchas ventajas sobre los agitadores "hechos en casa" pero no están normalmente disponibles
en las plantas típicas. Por lo tanto, se muestra un agitador simple hecho con un motor de
velocidad variable.

Procure obtener un motor de velocidad variable de aproximadamente 1/2 hp con una velocidad
máxima cercana a 10.000 rpm o más. La base del canal debe contar con agujeros de montaje del
motor colocados de tal manera que el motor pueda posicionarse en línea con el eje del canal o
perpendicularmente al mismo, dependiendo de la dirección deseada para la fuerza vibradora.
Separe el motor del canal con arandelas, de modo que las abrazaderas de manguera de acero
inoxidable (empleadas para fijar el agitador a la tubería o a los grandes ejes de rotor) ejerzan
tensión en el canal y no en la estructura del motor.

La vibración puede provocar que se suelten, por consiguiente, asegúrese de emplear una cadena
o cinturón de seguridad. Sorprendentemente, un motor de 1/2 hp es suficientemente grande para
actuar como un agitador para alrededor del 80 por ciento de la maquinaria, tuberías o estructuras
típicas de una planta procesadora. Para agitar maquinaria muy grande o secciones de estructuras
de construcción, incluyendo suelos y bases de concreto, se necesitaría un motor de 2 a 3 hp (con
una polea y un desbalanceo mucho más grande). Idealmente este agitador más grande sería un
motor CC, ya que es mucho más fácil ajustar su velocidad a las rpm deseadas. Si no se dispone
del tipo CC, generalmente puede suministrarse con un generador impulsado por un motor de
soldador por arco CC, comúnmente disponible en la mayoría de las plantas.

Cuando use el agitador por primera vez, la amplitud de vibración parecerá la mayor parte de las
veces desilusionantemente baja. Sin embargo, cuando las rpm del agitador se aproximen a la
frecuencia resonante de la pieza, la vibración aumentará a amplitudes que son bastante notorias y
fáciles de ver.

Observe la amplitud y la fase al resonar las rpm del agitador las diferentes piezas en las diversas
velocidades del agitador. En algunas situaciones, si el agitador fue montado en una pieza
resonante sin darse cuenta, puede ser difícil forzar al motor a alcanzar la velocidad deseada
exactamente. Esto es cierto al requerir mucha más energía, dado que el motor agitador vibra
mucho más cuando está montado en la pieza resonante. Entonces cuando se pasa el "pico"
resonante, el motor tiende a aumentar drásticamente sus rpm. Si esta es la situación, el agitador
tendrá que trasladarse a una pieza no resonante (o tendrá que reducirse la cantidad de
desbalanceo que se utilizó inicialmente).
Posición del agitador de vibración en la pieza de prueba de la estructura:

Cuando se realicen pruebas, la posición del motor agitador a veces es vital para el éxito de la
prueba de resonancia del agitador. Si el peso del motor es una proporción significativa del peso de
la pieza bajo análisis, entonces puede alterarse la frecuencia resonante de la pieza de prueba
debido al peso del motor agitador. Por otra parte, si la pieza de la estructura bajo análisis es
relativamente grande, entonces está bien montar el motor agitador directamente en la pieza o
estructura de prueba.

Si el motor agitador, como se ilustra en la Fig. 1, es pesado en comparación con la rigidez de la

tubería de prueba, entonces debe montarse en una sección de tubería que no se esté probando,
pero que esté conectada físicamente a la tubería de prueba.

Si, como lo indica la Fig. 2, el agitador es liviano en comparación con la rigidez de la tubería
grande de prueba, entonces podría montarse directamente en la sección de tubería bajo análisis,
ya que tendría un efecto insignificante en la resonancia de la tubería. Si se monta en la pieza
sospechosa, colóquelo en un lugar donde su peso tenga un efecto mínimo sobre la frecuencia
resonante.
Las recomendaciones anteriores se aplican no sólo a las tuberías, sino también a los rotores
apagados, ejes, placas, bases, miembros estructurales de construcción, pisos (incluso pisos de
concreto), etc.

La toma de vibración podría colocarse en la pieza sospechosa de resonancia pero la mayoría de

las veces debe localizarse en el cojinete que estaba vibrando más. Podrían observarse los
cambios de fase digitalmente o con una luz estroboscópica dirigida al rotor del agitador.

USO DEL AGITADOR PARA DETERMINAR SI LA FALLA SE DEBE A DEBILIDAD DE LA

ESTRUCTURA O AL ORIGEN DE LA VIBRACIÓN

La prueba del agitador es el mejor método para probar si la estructura de soporte es o no la causa
de la vibración excesiva (cimientos, vigas de obstrucción, etc.). Puede utilizarse para determinar si
la pieza sospechosa de la estructura es demasiado flexible, débil o está defectuosa de alguna otra
manera o si, en cambio, la vibración del origen es demasiado grande (como por el desbalanceo, el
desalineamiento, etc.).

Cuando una máquina específica vibra demasiado, a menudo se oye el comentario siguiente: "La
razón por la cual ésta vibra tanto es porque la estructura de soporte es demasiado débil". ¿Es
cierto esto habitualmente? ¡Casi siempre la respuesta es no! Aunque está ocasionalmente en lo
correcto culpar a la estructura (vigas, pisos, columnas, etc.), también es correcto que la vibración
del origen (debido al desalineamiento, desbalanceo, eje doblado, etc.) puede ser excesiva. La
estructura podría estar defectuosa, por lo general, sólo si la estructura de soporte es relativamente
flexible al igual que resonante. Si es flexible pero no resonante, la estructura de soporte no
debiera vibrar en exceso a menos que la vibración del origen sea excesiva. ¿Cómo determinar
cuál es la causa del exceso de vibración? La solución a esta pregunta es realizar la simple prueba
del agitador.

Procedimiento:

- Desbalancee la polea del agitador al límite superior de la tolerancia del desbalanceo según
las especificaciones del fabricante.
- El motor agitador se monta entonces en la máquina a agitar en una sección relativamente
rígida (como cerca de la caja 'de cojinetes, etc.)
- Con todo en posición, haga funcionar el motor agitador hasta la velocidad de servicio de la
máquina.
- Mientras el agitador esté funcionando a la frecuencia deseada, tome mediciones de la
estructura y la máquina.
- Determine si la estructura está, respondiendo en exceso o si la vibración es mayor en la
máquina misma

Casi nunca el agitador producirá una vibración excesiva en la estructura de soporte a menos que
sea una estructura resonante relativamente flexible. Si no se trata de una estructura resonante, la
vibración debiera ser muy pequeña. En otras palabras, el agitador que ha sido desbalanceado
según los estándares del fabricante de la máquina, muy rara vez provocará exceso de vibración
en la estructura. Esto significaría que la máquina misma tiene más fuerzas vibradoras en su
interior de lo que se suponía. A veces el autor añade un desbalanceo suficiente para duplicar la
tolerancia de desbalanceo. Incluso entonces, las estructuras casi nunca han vibrado
excesivamente. Esto ha demostrado que las máquinas tienen más vibración del origen que lo
especificado inicialmente como aceptable por el fabricante. Por consiguiente, toda especulación
llega a su término y la concentración se enfoca en la reducción de la vibración en su origen. (Para
obtener más información sobre esta materia, véase la sección acerca de "Desafinamiento de la
pieza resonante vs reducción de la vibración en su origen".

USO DEL AGITADOR PARA DETERMINAR LA RESONANCIA TORSIONAL

1- Monte el agitador en su eje de rotación perpendicular al eje de rotación del rotor a ser
vibrado torsionalmente.
2- El agitador debe colocarse en la periferia externa del rotor o la caja del rotor de tal manera
que genere movimiento reversible en el borde externo, tangente al diámetro exterior del
rotor o caja.
3- Para la mayoría de los rotores relativamente pequeños, como las bombas rotatorias, el
agitador no puede montarse en el propulsor de la bomba dado que el peso del agitador
alteraría demasiado la frecuencia natural torsional. Se recomienda montar, en cambio, el
agitador en la caja externa. La vibración torsional resultante sería, por supuesto, mucho
mayor en la caja que la transferida al rotor.
4- Coloque la sonda de la toma de vibración en la periferia exterior del rotor de la máquina,
tangente a su diámetro externo.
5- Use los mismos principios para determinar las frecuencias resonantes torsionales como
para las pruebas de resonancia de doblez. Por ejemplo, la fase cambiará al modificarse la
velocidad del rotor del agitador cuando el rotor pasa por su resonancia torsional. La fase
cambiará de la misma manera que si estuviera pasando por una resonancia de doblez.
6- A menudo es difícil resonar un rotor torsionalmente sin resonar el rotor al doblar. Esta
dificultad puede superarse en la mayoría de los casos determinando la frecuencia de
vibración torsional problemática como rpm x número de alabes, aspas o dientes de
engranaje, etc. Rápidamente lleve las rpm del agitador a dicha frecuencia. Ajuste la
velocidad del agitador levemente más baja y un poco hacia arriba. Si la fase cambia con
una ligera modificación en la velocidad, el agitador está funcionando a la velocidad
resonante de la pieza sospechosa de resonancia.

VIBRACIÓN DEBIDA A LA RESONANCIA RELACIONADA CON LAS PATAS (RRP)

La mayoría de los especialistas en vibración conocen bien las piezas habituales de la maquinaria
y estructurales que se ven más afectadas por la resonancia, como los segmentos de tubería, las
secciones de bases de acero, vigas, columnas, pedestales, partes de duelos (y rara vez, el rotor
mismo).
Sin embargo, siempre hubo otra causa de la resonancia que generalmente se desconocía porque
no se detectaba fácilmente con los métodos habituales, como la determinación de formas del
modo, pruebas de impacto, pruebas de agitador, etc. Este tipo de resonancia se producía
comúnmente por el efecto de las patas de la máquina. Por lo tanto, Update creó la expresión
"resonancia relacionada con las patas" y su abreviatura "RRP".

La mayoría de los especialistas en vibración parecen no conocer bien la resonancia relacionada

con las patas. Por lo general, existe cierto conocimiento de los posibles efectos dañinos de las
"patas sueltas" de la maquinaria. No obstante, a medida que Update acumulaba cada vez más
experiencia en la materia, se dio cuenta de que en realidad se trataba de dos problemas
separados, siendo cada uno claramente diferente del otro. Uno lo constituyen las bien conocidas
"patas sueltas", es decir, cuando la estructura o las patas de una máquina desvían ligeramente
cuando se aprietan o aflojan los pernos de sujeción.

Sean sólo las patas las que producen la desviación o la estructura de la máquina, el fenómeno de
las "patas sueltas" no da necesariamente como resultado el aumento de la vibración. Cuando
aumenta realmente la vibración, se debe generalmente a cambios resultantes en el alineamiento
de eje a eje, alineamiento de cojinete a cojinete, centrado del espacio de aire, etc. Sin embargo, la
mayoría de las veces, los niveles moderados de patas sueltas no provocan comúnmente
aumentos en las amplitudes de la vibración.

Con la máquina en marcha, busque una caída definida y apreciable en la amplitud de la vibración
alrededor del 30 por ciento o más, cuando se afloja cierto perno o combinación de pernos. Para
máquinas con amplitudes altas, la disminución en la vibración puede reducirse en varios 100 por
ciento. Por ejemplo, una amplitud de 0,6 pulg/seg (aproximadamente 15 mm/seg) podría disminuir
abruptamente a 0,05 pulg/seg (aproximadamente 1,3 mm/seg) cuando se aflojan uno o dos
pernos. Se solía presuponer que el cambio se debía a la desviación de las patas sueltas. Sin
embargo, el cambio drástico se producía a menudo cuando el perno aflojado no provocaba
cambios en la desviación. La mayoría de las veces la vibración abruptamente aumentó el instante
en que la cabeza del perno apretado manualmente tocaba la pata.

Por distintos medios, incluyendo cambios de fase "antes y después", se determinaba que el
fenómeno se debía a la resonancia en lugar de la desviación de patas o estructura. En las piezas
resonantes habituales, se enseñan varios métodos para determinar la pieza específica que está
resonando. Sin embargo con la RRP, casi nunca se encuentra un segmento específico de
"sistema de resorte" resonante. Están presentes todos los síntomas de la resonancia, pero
encontrar la pieza realmente resonante con los medios habituales es casi imposible. Se ha
determinado que es la resonancia de la estructura total de la máquina. Para entender esta
situación de resonancia diferente, imagínese que se aplica una fuerza axialmente en la posición
de las 12:00 horas, por ejemplo, a la estructura de un motor. La desviación resultante dependerá
de la rigidez en esa dirección. Su frecuencia resonante estará relacionada con dicha desviación.
Aplicar la misma cantidad de fuerza en el mismo punto o en su cercanía, pero en la dirección
horizontal, tendrá como consecuencia más probable una cantidad totalmente distinta de
desviación. Obviamente, su frecuencia resonante será diferente. Esto puede repetirse a través de
la estructura del motor, no sólo punto a punto, sino también por las fuerzas aplicadas en más de
un punto al mismo tiempo, como horizontalmente en una dirección en el cojinete Externo y, al
mismo tiempo, horizontalmente en la dirección opuesta en el cojinete interno. La desviación
resultante debida al retorcimiento, tendrá su propia frecuencia resonante.

Es fácil ver que en lugar de resonancias de piezas individuales, también hay varias resonancias
de la estructura total. Se sospecha que estas frecuencias resonantes cambian considerablemente
cuando la estructura del motor está apernada en comparación con cuando está totalmente libre.
De manera similar ciertas resonancias de la estructura cambian considerablemente cuando sólo
tres pernos están apretados y uno está flojo (motor soportado por un triángulo en lugar de un
rectángulo), o cuando hay dos pernos flojos en esquinas diagonalmente opuestas.

Ahora debiera resultar más fácil visualizar algunos de los cambios posibles en la frecuencia
resonante relacionada con la estructura que se producen no debido a las desviaciones de
patas/estructura, sin debido a los diversos cambios en la rigidez de la estructura cuando se aflojan
ciertos pernos y los cambios resultantes en la frecuencia de la resonancia.

La RRP no sólo puede aumentar las amplitudes de la vibración, sino que puede dificultar el
análisis de la vibración de manera considerable. Por ejemplo, la resonancia a una frecuencia
específica se produce habitualmente sólo en una dirección para la situación de una máquina
específica. La amplitud muy grande en una dirección y no en la otra, puede hacer que el analista
concluya que la máquina está desalineada en lugar de desbalanceada. O bien, la resonancia
puede cambiar las fases en una dirección con respecto a lo que habrían sido sin resonancia, pero
en la otra dirección no resonante, no se ven alteradas las fases. Si el analista no entiende
verdaderamente ni considera la resonancia como parte del problema, entonces el análisis puede
resultar sumamente difícil.

Incluso la evaluación de amplitudes en diversas frecuencias armónicas resulta distorsionada. Por

ejemplo, la vibración de 1 x rpm puede amplificarse tanto que, para mantener la escala del gráfico,
las armónicas no resonadas se ven muy pequeñas en comparación. Si la vibración de 1 x rpm no
es resonada por la RRP, su amplitud y las de las armónicas acompañantes serán mucho más
fáciles de comparar y, por consiguientes, de analizar debidamente.

La RRP puede resonar cualquier frecuencia a la cual esté afinada. La mayor parte de las veces,
resuena la frecuencia de 1 x rpm. A veces resuena una frecuencia armónica, como 2 x rpm o rpm
x número de alabes del propulsor. Resonar la amplitud a la frecuencia del zumbido eléctrico
también es relativamente común.

Una situación de la vida real demostrará claramente cómo la RJRP puede distorsionar el análisis.
La Fig. 1 presenta el espectro original obtenido en el punto máximo de la vibración.

Observe que la amplitud a 1798 rpm es de aproximadamente 8,5 milésimas, convirtiéndose en

aproximadamente 0,85 pulg/seg (aproximadamente 21,5 mm/seg). Las armónicas son sumamente
pequeñas en comparación. Basándose sólo en el espectro de la Fig. 1, balancear el rotor parece
ser la solución más probable. No obstante, si el analista procede a balancear, ¿cuál será el
resultado?
Para averiguarlo, vea la Fig. 2 para el espectro obtenido en el mismo punto después de aflojar
sólo un perno. Sorprendente, ¿no es cierto? La amplitud disminuyó de más de 8 milésimas a
menos de 0,5 milésimas!

¡Figúrese lo que habría sucedido si no se hubiese descubierto la RRP! Se habría retirado el rotor,
enviándolo al taller de balanceo, y el taller lo habría encontrado balanceado; o bien, cada peso de
prueba de balanceo habría desbalanceado el rotor ya balanceado. Al fracasar los intentos de
balancear, habría sido tentador probar otras soluciones, como mejorar el alineamiento, etc. Esto
también habría empeorado el problema.

Alrededor del 80 por ciento de las veces, la RRP es consecuencia de las patas de la máquina que
es necesario volver a acuñar. Habitualmente esto implica medir con sumo cuidado los espacios
debajo de cada esquina de la pata y es posible que requiera tres a cuatro alturas distintas de
cuñas. Para aproximadamente el 20 por ciento de las situaciones restantes, ninguna variación de
cuñas parece dar buenos resultados. En cambio, el perno debe permanecer suelto o debe
encontrarse y desafinarse la sección resonante específica. Esto implica habitualmente la
resonancia en el ángulo entre dos piezas que conectan, en lugar de la resonancia en el trozo de
una pieza. Dado que esto no es fácil de corregir, en algunas situaciones extremas, el perno
aflojado que solucionó el problema permaneció flojo. En algunas plantas, los requisitos de
seguridad se traducen en que deben apretarse todos los pernos. En este caso, la única solución
es realmente localizar la sección resonante y desafinarla. A veces, la RRP se corrige localizando
una pieza resonante, como una tubería conectada o parte de una base de acero y desafinándola.

USO DE LOS AMORTIGUADORES DINAMICOS

Para casi todas las piezas no rotatorias que estén resonando, las soluciones casi siempre han
sido desafinar la pieza cambiando su frecuencia natural, reducir la vibración en el origen, como
mediante un mejor balanceo, alineamiento etc., o cambiar el origen de la frecuencia, como las rpm
o el número de alabes, etc. Sin embargo, a veces ninguno de estos métodos es muy práctico para
la situación específica, debido ya sea al costo excesivo de la puesta fuera de servicio o los costos
de realizar los cambios necesarios. Existe todavía otra manera de reducir la vibración que ha sido
amplificada por la resonancia. Es mediante el uso de lo que se denomina "amortiguadores
dinámicos". Dado que estos son dispositivos de resonancia que se afinan a la frecuencia de
resonancia ofensiva, Update a menudo los llama "amortiguadores afinados".

Aunque los amortiguadores afinados son muy útiles en muchas situaciones de resonancia, su uso
no es siempre preferible a las técnicas habituales para corregir la resonancia. En un sentido, se
pueden considerar soluciones "de parche". Sin embargo, para ciertas situaciones de vibración
descritas más adelante, probablemente serán la solución más fácil de aplicar y menos costosa, a
menudo sin requerir la puesta fuera de servicio de la máquina.

Una palabra de precaución: Los amortiguadores funcionan sólo para situaciones de resonancia
donde la frecuencia de vibración del origen no va a cambiar, como es el caso de las máquinas de
velocidad constante. Para máquinas de velocidad variable, un amortiguador simple como los
descritos absorberá la frecuencia para la que fue diseñado, pero también amplificará la vibración
de las frecuencias justo debajo o sobre dicha frecuencia. Para máquinas de velocidad variable,
existen diseños especiales y más complicados de amortiguadores afinados. Estos diseños se
encuentran generalmente en libros de texto de ingeniería relativamente técnicos que no se
contemplan aquí. Para máquinas de velocidad variable, deben emplearse los métodos
acostumbrados para remediar la resonancia o, tal vez, debe corregirse la pieza resonante con
amortiguación adicional. (La amortiguación es muy eficaz en una pieza resonante. Para una pieza
no resonante, la amortiguación tiene un efecto casi nulo.)

Como lo indica la Fig. 1, el amortiguador es realmente muy simple en cuanto al principio y diseño.
Por lo general se trata de un trozo de barra de acero plana que se afina a la frecuencia resonante
deseada mediante un peso deslizante.

Determinar las dimensiones de la barra y del peso deslizante solía parecer complicado. Sin
embargo, las fórmulas algebraicas simples están disponibles ahora en libros de texto de vibración
más técnicos y se programan fácilmente en la mayoría de los computadores de vibración. Sin
embargo, para darse una idea del rango de tamaños, normalmente el grosor de la barra de acero
podría hallarse de 1/8 de pulgada (aproximadamente 10 mm) a 3/4 de pulgada (aproximadamente
20 mm) y anchuras de 1 pulgada (aproximadamente 30 mm) a 4 pulgadas (100 mm). Los pesos
deslizantes varían desde aproximadamente una fracción de libra hasta 4 ó 5 libras. El afinamiento
también lo determina la longitud de la barra que puede fluctuar entre unas pocas pulgadas hasta 3
pies (1 M). (Podrían utilizarse aproximaciones, pero el computador es mucho más rápido y se
recomienda su uso.)
Estos rangos no son pautas específicas sino que dan una referencia fácil para el rango de
tamaños. Un amortiguador pequeño, por ejemplo 1 pulgada de ancho por 1/4 de pulgada de
profundidad y 10 pulgadas de largo con un peso deslizando adecuado, podría afinarse a una
frecuencia específica. Un amortiguador mucho más grande, como de 3 pulgadas de ancho por 3/8
de pulgada de profundidad y 2 1/2 pies de largo con un peso deslizante adecuado, podría afinarse
a la misma frecuencia. Para una situación específica, el tamaño del amortiguador lo determina el
tamaño de la pieza resonante.

Para muchos departamentos de mantenimiento se necesita una solución rápida antes de disponer
de un programa computacional. Por lo tanto, se puede aplicar un método simple (sin cálculos)
como se indica:

1- Escoja lo que parezca una barra de acero adecuada con una longitud razonable
considerando el tamaño de la pieza resonante a la cual se conectará.
2- Seleccione una cantidad de peso deslizante que consista en unos pocos fragmentos de
acero, afiance a la barra con una pequeña abrazadera.
3- Coloque la barra voladiza con una prensa de tornillo de taller mecánico relativamente
resistente.
4- Añada el peso deslizante, afianzando a aproximadamente un tercio de la distancia de la
punta.
5- Aplique la toma de vibración a la barra, relativamente cerca de la prensa de tornillo.
6- Use el procedimiento normal de la prueba de impacto de resonancia para determinar la
frecuencia de resonancia de la barra.
7- Ajuste la longitud voladiza de la barra hasta que la frecuencia de resonancia esté dentro de
un 20 por ciento de la frecuencia deseada.
8- Ajuste la cantidad y/o posición del peso deslizante hasta que se obtenga la frecuencia de
resonancia deseada; marque dicha posición en la barra.
9- Si no se obtienen los resultados deseados, intente otra combinación de tamaños de barra y
pesos. Marque la longitud voladiza de la barra y la cantidad de peso. Convierta estos
números a una barra terminada que pueda afianzarse a la pieza resonante. Fabrique un
peso deslizante adecuado y siga un procedimiento de afianzamiento con abrazaderas que
sea aproximadamente igual al sistema anterior.

Ahora puede conectarse el amortiguador a la pieza resonante, colocado en un antinodo o en la

peor amplitud de vibración. Debe estar orientado de tal manera que el amortiguador afinado
resuene en la misma dirección que la pieza resonante original.

Si se apaga la máquina, use la prueba de impacto para afinar el amortiguador colocando el peso
deslizante. Si la máquina está en marcha, ajuste la posición del peso deslizante hasta que se
obtenga la amplitud máxima en el amortiguador. Si el amortiguador no es demasiado grande o
demasiado pequeño, debiera resonar, al contrario que la pieza a la que está conectado.

Los amortiguadores pueden ser la única solución rápida y fácil para una bomba vertical cuya
estructura total resuena como una estructura voladiza. En dichas bombas, cambiar la frecuencia
de resonancia voladiza de la estructura total puede ser difícil y un amortiguador afinado puede ser
la única solución práctica. Lo mismo se aplica para absorber la vibración de resonancia de una
caja de cojinete resonante. Las cajas de cojinetes son, normalmente, relativamente rígidas, y por
consiguiente tienen frecuencias de resonancia más altas. Habitualmente resuenan a rpm altas o
frecuencias más altas, como paso de alabes, enlace de engranajes, etc. A veces las cajas de
cojinetes resuenan a las frecuencias de uno de sus propios "cojinetes defectuosos. Los
amortiguadores dan buenos resultados en tuberías, vigas y columnas. Comúnmente es todavía
mejor remediar las situaciones resonantes mediante los procedimientos acostumbrados.

RESUMEN DE ESTRATEGIAS PARA REMEDIAR UN PROBLEMA DE RESONANCIA

Después de localizar el amplificador de la vibración resonante, varias posibles soluciones podrían

dar buenos resultados para alterar la frecuencia de resonancia. Con demasiada frecuencia, el
analista visualiza una solución plausible, como cambiar el diseño o afianzar la pieza resonante con
abrazaderas para hacerla más rígida, aumentando de esta manera el rango de frecuencia natural
por sobre el de la frecuencia de vibración del origen. No obstante, con un poco más de
meditación, podría cambiarse la frecuencia de resonancia de la pieza, tal vez mucho más
fácilmente y con un gasto considerablemente más bajo haciendo la pieza más flexible al retirar
una abrazadera existente.

Por lo tanto, no acepte de inmediato la primera solución plausible. Tómese unos cinco minutos, en
cambio para enumerar cuatro o cinco posibles formas de desafinar una pieza, o bien resuelva de
otra manera el problema de la resonancia. He aquí algunos ejemplos:

1- Eleve la frecuencia resonante de la pieza acortando su longitud o segmento entre los

soportes, aumente el diámetro o la profundidad de la viga, disminuya el peso.
2- Disminuya la frecuencia resonante de la pieza retirando un soporte para aumentar el
tramo, reduzca su diámetro o la profundidad de la viga o añada peso.
3- Cambie las rpm o la frecuencia resultante (como cambiar el número de alabes), etc.
4- Use un amortiguador dinámico en la pieza resonante.

Visualice varias soluciones antes de decidirse por una; luego, considere el método que sea:

- más eficaz
- más fácil de aplicar
- menos demoroso
- menos costoso

Precaución: Los miembros estructurales de tamaño muy grande como las bases grandes de
concreto y pisos, las vigas muy rígidas, etc. por lo general no son adecuadas para el
desafinamiento. En cambio, reduzca la vibración en su origen. (Véanse las secciones a
continuación: "Desafinamiento de una pieza resonante vs reducción de la vibración en su origen" y
"Uso del agitador para determinar si la falla se debe a debilidad de la estructura o al origen de la
vibración".)
SECCIÓN 4 RESONANCIA Y CORRECCIONES DEL ROTOR
BATIDO O "REMOLINO" RESONANTE 1
Para comprender la corrección del batido resonante para todos los tipos de rotores
susceptibles mediante la corrección del batido en los rodillos de máquinas para papel 2
ELIMINACIÓN DEL BATIDO DE UN ROTOR O RODILLO PREVIAMENTE BALANCEADO 3
PROCEDIMIENTO DE CORRECCIÓN DEL BATIDO PARA REMOLINO RESONANTE A LA
PRIMERA VELOCIDAD CRÍTICA DEL ROTOR 4
PROCEDIMIENTOS DE CORRECCIÓN DEL BATIDO PARA EL REMOLINO RESONANTE
A LA SEGUNDA VELOCIDAD CRITICA DEL ROTOR 5
BATIDO O "REMOLINO" RESONANTE

El balido resonante es la condición mediante la cual un rotor resuena a una frecuencia igual a su
propia velocidad de funcionamiento (1 x rpm). Los rotores podrían resonar a frecuencias distintas
de aquellas iguales a sus propias velocidades de funcionamiento (estarían en resonancia y no en
batido resonante). El batido resonante es muy poco común en rotores como inducidos, rotores de
bombas u otros rotores de longitud relativamente corta y relativamente rígidos. Incluso las bombas
multi etapas largas, con ejes relativamente delgados no están sujetas al batido resonante, como lo
están cuando están funcionando, los anillos de desgaste individuales entre cada una de las etapas
actúan como cojinetes (cuando el líquido que se está bombeando fluye a través de ellos),
añadiendo una rigidez considerable (aunque el rotor que no está en marcha podría haber tenido
una frecuencia resonante igual a su velocidad de funcionamiento).

Casi todos los inducidos de motores eléctricos y generadores normales han sido diseñados para
no estar sujetos al batido resonante. Aunque es raro, ocasionalmente un inducido de velocidad
más alta, relativamente largo y de diámetro más pequeño está sujeto al batido resonante. Dichos
inducidos por lo general tienen velocidades de funcionamiento de aproximadamente 3600 rpm o
más (corriente eléctrica de 60 Hz), o aproximadamente 3000 rpm o más (corriente eléctrica de 50
Hz). Los ventiladores con distancias relativamente grandes entre cojinetes, ruedas de ventilador
más pesadas o varias ruedas de ventilador entre cojinetes, también tienen una posibilidad mucho
mayor para el batido resonante.

Todo lo anterior indicaría que el batido resonante debiera manifestarse muy rara vez. Pero ciertos
tipos de maquinaria están mucho más expuestos al batido resonante. Se trata generalmente de
máquinas de velocidad variable que a menudo funcionan a velocidades más altas que las
recomendadas originalmente, como las turbinas de vapor, compresores centrífugos y rodillos de
máquinas de papel de diámetro menor.

En estas situaciones, el rotor produce la misma flexión exagerada o forma del modo con
"enroscamiento" que las resonancias de piezas no rotatorias. Pero en vez de flexionarse hacia
adelante y hacia atrás y revenir sus tensiones, el rotor simplemente rota con su forma
continuamente "doblada". No hay ninguna flexión hacia adelante ni hacia atrás y, por ende, no hay
tensiones reversibles. Por ejemplo, si un rotor está funcionando resonante a su propia primera
velocidad crítica, su forma del modo será la misma que para cualquier otra pieza que resuene a su
primera frecuencia de resonancia. Para visualizar esto, doble mentalmente un alambre con esa
forma, luego rótelo.

Si la segunda velocidad crítica de un rotor es igual a sus propias rpm rotatorias, entonces el
resultado es la forma del modo de doble flexión característica. Nuevamente, el rotor o eje no se
flexiona hacia adelante ni hacia atrás sino que, en cambio, rota como un rotor con dos dobleces.
Para ilustrar esto, doble mentalmente un alambre dos veces, a 180° en puntos opuestos entre sí.
Ahora rote el alambre. El alambre no presentará flexiones hacia adelante y hacia atrás. Por lo
tanto, no experimentará grietas debido a la fatiga.

Sin embargo, si resuena a la segunda velocidad crítica hacia arriba del rotor, no por una vibración
a sus propias rpm, sino por una vibración a una frecuencia distinta de sus propias rpm, entonces
se produce la flexión hacia adelante y hacia atrás habitual. Para resonar un rotor a su segunda o
tercera velocidad crítica o más y a frecuencias sobre 1 x rpm, se requiere generalmente una
fuente de frecuencia de vibración alta, como la frecuencia de enlace de engranajes, frecuencia de
aspas o paso de alabes, etc.

Dado que el batido resonante es un fenómeno de la resonancia, se pueden esperar los mismos
tipos de cambios de fase, que ocurren entre condiciones resonantes y no resonantes. Si se
dispone de medios para realizar mediciones de fase a diversas velocidades del rotor, las
relaciones de fase para el rotor no resonante simplemente revelarán los síntomas que originan la
vibración 1 x rpm como 1 x rpm del desbalanceo o 1 x. rpm del desalineamiento, etc. Sin embargo,
al alcanzar el rotor su velocidad para el batido resonante, no sólo se desplazarán todas las fases,
sino que también tendrán diferentes relaciones de fase unas con otras. A una velocidad que está
bajo el nivel para el batido resonante, los síntomas de la fase pueden, por ejemplo, indicar el
desalineamiento como causa, pero cuando el rotor está en pleno batido resonante, los síntomas
de la fase se aproximan a aquellos de un eje doblado. (Véase la sección, "Para determinar un eje
doblado".)

Para comprender la corrección del batido resonante para todos los tipos de rotores susceptibles
mediante la corrección del batido en los rodillos de máquinas para papel:

Teniendo tantas máquinas para papel ya en funcionamiento a velocidades mucho más altas que
las recomendadas originalmente, cualquier otro aumento en las velocidades da como resultado
una probabilidad relativamente alta de batido resonante en los rodillos más delgados. La palabra
no técnica más común empleada para describir esta condición en los Estados Unidos o Canadá
es "batido" (whip). Las expresiones más comunes son "el rodillo tiene batido". O bien, "el rodillo
está batiendo a la nueva velocidad de funcionamiento".

Aunque el batido es común, la mayoría de los ingenieros y supervisores en los molinos de papel
no relacionan el batido con la condición resonante de un rotor y, por ende, buscan otras causas
para la forma aparentemente "doblada" del rodillo. Por ejemplo, el batido se solía explicar por el
hecho de que incluso los rodillos promedio están muy alejados del balanceo antes del mismo y
que se colocan contrapesos estabilizadores en planos correctivos que están demasiado distantes
de los planos del desbalanceo real. Se suponía que las altas velocidades centrífugas a la
velocidad de operación hacían que se doblaran los rodillos a la velocidad de funcionamiento, en
tanto que se suponía que las fuerzas más pequeñas a velocidades menores eran suficientemente
pequeñas para permitir que los rodillos se mantuvieran rectos.

Sin embargo, la experiencia del autor lo ha forzado a rechazar la explicación anterior para el
batido, exceptuando casos muy raros de rodillos delgados muy largos y de diámetro pequeño con
un desbalanceo inicial excepcionalmente grande. En cambio, el batido es un fenómeno normal
que es el resultado de que una de las velocidades críticas del rodillo resuene en una frecuencia de
vibración igual a sus propias rpm. Por ejemplo, el origen de la vibración podría deberse a su
propio desbalanceo residual. Pero si la primera velocidad crítica del rodillo es, por ejemplo 1200
rpm, el rodillo resonará según su propio desbalanceo residual en el rango resonante de 1200 rpm
(alrededor del 20 por ciento de 1200 rpm, más o menos). Esta sería una situación típica de batido
resonante.
Reconociendo que el batido de un rodillo es casi siempre el reflejo de un problema de resonancia,
una manera de resolver el problema es funcionar a una velocidad de funcionamiento diferente.
Dado que esto se ha interpretado demasiado a menudo como una simple reducción de velocidad,
la objeción habitual se debía a la disminución en la tasa de producción resultante. Sin embargo, si
el proceso lo permite, el rotor podría operar en condiciones sin batido a velocidades más altas
también. Pero ¿qué pasa si el cambio de velocidad no es deseable ni práctico, y la velocidad
óptima de funcionamiento está justamente dentro del rango de frecuencia del rotor?

Existen varias soluciones, una de ellas es balancear el rodillo antes de tiempo de manera que no
bata aunque sea resonante. (Véase el capítulo acerca del "Método de Update para facilitar el
balanceo de rodillos de molino de papel con el beneficio de reducir o eliminar la posibilidad del
remolino".) Desafortunadamente para la mayoría, la condición del batido no se descubre hasta
que se alcance por primera vez la velocidad más alta de funcionamiento. El rotor había sido
balanceado previamente, con los procedimientos normales de balanceo. Por lo tanto, en lugar de
usar un procedimiento de balanceo para evitar el batido, debe emplearse un procedimiento para
eliminar el batido del rotor ya balanceado.

ELIMINACIÓN DEL BATIDO DE UN ROTOR O RODILLO PREVIAMENTE BALANCEADO

Como base para tratar esta materia, esta sección se concentrará en los rodillos, ya que los rodillos
son muy fáciles de visualizar. Sin embargo, los mismos procedimientos se aplican a todos los
rotores que presenten remolino o "batido" resonante. Para rotores que no son similares a los
rodillos de las máquinas para papel, como las turbinas multi etapas, pueden requerirse
procedimientos más sofisticados, a menudo incluyendo la asistencia del fabricante de la máquina.
En dichas situaciones, el fabricante del rotor puede contar con máquinas y procedimientos para el
balanceo de alta velocidad, especialmente para la eliminación del batido. La mayoría de las veces
dichos fabricantes no emplean la expresión "batido". En cambio, se refieren a "rotores flexibles".

Si el tiempo fuera de servicio de la máquina así lo permite y se facilitan los medios para impulsar
el rodillo individual mientras se encuentre en la máquina para papel, puede eliminarse el batido sin
retirar el rodillo. De lo contrario, se lleva a cabo la eliminación del batido en una máquina de
balanceo dinámico que sea capaz de accionar el rodillo a sus velocidades de batido.

Dado que el batido es un fenómeno de la resonancia del rotor, recuerde que cuando el rodillo está
montado en la máquina para papel, las rpm a las cuales batirá son muy probablemente diferentes
de las rpm a las cuales batirá cuando está montado en la máquina de balanceo. Por lo tanto, debe
medirse y eliminarse el batido a las rpm en que esté ocurriendo en la máquina de balanceo, o bien
eliminarse cuando esté en la máquina para papel. Cuando esté en la máquina de balanceo,
obviamente no es suficiente verificar sólo el batido del rodillo a la velocidad de funcionamiento de
la máquina para papel. Mida y elimine, en cambio, el batido en sus rpm de remolino resonante
cuando esté en la máquina de balanceo. Si se lleva a cabo en la máquina de balanceo, el batido
podría volver a verificarse cuando vuelva a montarse en la máquina para papel. Si, por ejemplo,
se elimina correctamente el batido a la primera velocidad crítica del rodillo cuando esté en la
máquina de balanceo, no batirá a su primera velocidad crítica en la máquina para papel. Por
ejemplo, suponga que la primera velocidad crítica de un rodillo en la máquina para papel es de
1100 rpm y su primera velocidad crítica de batido en la máquina de balanceo es de 900 rpm.

El desbalanceo dinámico tiene en sí los componentes del desbalanceo estático (en fase),
combinado vectorialmente con desbalanceo de par (fuera de fase en 180°). Visualizando un rodillo
con batido resonante a su primera velocidad crítica (un arco), podría ver que las fuerzas de
"desbalanceo en fase" están resonando pero que las fuerzas de "desbalanceo fuera de fase en
180°" no están resonando. Esto se cumplirá incluso aunque ambos tipos de desbalanceo se
combinen en un desbalanceo dinámico. La forma de remolino resonante realmente separa las
fuerzas de desbalanceo estático de las fuerzas de desbalanceo de par. Para repasar: Para el
remolino resonante a la primera velocidad crítica de un rotor, la vibración en fase se amplifica
drásticamente, en tanto que no se amplifica la vibración fuera de fase en 180°.

De manera similar, si se produce el remolino resonante al coincidir la vibración de la velocidad de

funcionamiento con la segunda velocidad crítica del rodillo, entonces su doblez doble
característico no amplificaría las fuerzas en fase, sino que resonaría en cambio fuera de fase en
180°.

PROCEDIMIENTO DE CORRECCIÓN DEL BATIDO PARA REMOLINO RESONANTE A LA

PRIMERA VELOCIDAD CRÍTICA DEL ROTOR

Como la mayor parte de la resonancia del rotor se produce a su primera velocidad crítica, se
tratará este aspecto en primer lugar. Un punto que recordar es que cuando el rodillo balanceado
previamente se dobla en su modo de remolino resonante, provoca un nuevo desbalanceo al
desplazarse radialmente la masa del rodillo. Aunque este desbalanceo habitualmente parece ser
grande, debe ignorarse. El operador de la máquina de desbalanceo debe concentrar toda su
atención en el batido únicamente. Al eliminarse el batido, se endereza el rotor. Al enderezarse,
también disminuye proporcionalmente el desbalanceo. Cuando se elimina finalmente el batido del
rodillo, el rodillo estaría nuevamente recto. Debe ignorarse la vibración en las chumaceras del
rodillo hasta que se elimine finalmente el balido. Después de eliminarse el batido, libere las
restricciones en los cojinetes y vuelva a verificar la vibración en los planos de los cojinetes. Si no
es aceptable, termine balanceando regularmente con pesos añadidos en los planos de los
extremos.

1- En la medida que resulte práctico, debe impedirse físicamente que vibren los soportes de
los extremos de la máquina de balanceo. Deben añadirse medios para restringir el rotor
 mismo cuando funcione y bata a su velocidad crítica. Intente reproducir las condiciones
finales de funcionamiento tanto como sea posible, usando cojinetes similares, etc.
2- Accione el rodillo en el pico de su primera velocidad crítica. Mida el ángulo de la fase y la
cantidad de batido. El modo de batido debe ser como se ilustra.

3- Como se ilustra anteriormente, coloque pesos tentativos para la corrección del batido en
los dos planos, a 1/4 de la longitud del rotor de los cojinetes. Agregue dos contrapesos
iguales en cada extremo, ambos diametralmente opuestos a los pesos para la corrección
del batido. Para la mayoría de los rotores que se corrijan por primera vez, la eliminación
del batido es un método de corte y prueba. Los contrapesos deben ser iguales a los pesos
para la corrección del batido.
4- Los pesos para la corrección del batido interno deben colocarse dentro del rodillo. Debe
tenerse cuidado de manera que el valor de oz*pulg o gr*mm de los pesos tentativos para la
corrección del batido sean reemplazados con el mismo valor que los pesos finales para la
corrección permanente del batido. Puesto que los pesos permanentes se colocan en el
rodillo en un radio más pequeño, los pesos finales pesan más que los pesos de prueba
temporales.
5- Después de que los pesos y contrapesos para la corrección del batido estén colocados
dentro del rodillo, se revisa nuevamente el rodillo en cuanto al balanceo a la velocidad de
balanceo baja normal. Debiera requerir sólo un balanceo leve, mediante pesos pequeños
estabilizadores en los extremos del rodillo, o la eliminación de peso mediante perforación.
Habitualmente no es necesario realizar correcciones adicionales de batido dado que las
fuerzas mayores que causaron el batido debieran haberse eliminado ahora. Las pequeñas
fuerzas debidas a las pequeñas imprecisiones de peso y realizar correcciones
permanentes no deben ser de un tamaño suficiente como para provocar el batido. Sin
embargo, debe llevarse a cabo una puesta en marcha de verificación a la velocidad de
operación y también a la velocidad máxima de batido.

PROCEDIMIENTOS DE CORRECCIÓN DEL BATIDO PARA EL REMOLINO RESONANTE A LA

SEGUNDA VELOCIDAD CRÍTICA DEL ROTOR

Note que los dos dobleces se oponen uno al otro en 180°. Nuevamente ignore el gran
desbalanceo de par que esto crearía, porque este desbalanceo sería eliminado cuando
desaparezca el batido y el rodillo esté finalmente recto. Los dos dobleces ahora serán corregidos
con dos pesos del tipo para balanceo de par colocados en los puntos de cuarto, del rodillo y dos
pesos de par más colocados en los extremos del rodillo.
Los dos pesos más grandes para la corrección del batido en los puntos de cuarto forman un par.
El par se contrapesa con los dos pesos menores en los extremos del rodillo. Los pesos más
pequeños del extremo deben tener los tamaños siguientes:

Pesos de corrección B = L2/L1 x Peso de corrección A

Se emplearía un procedimiento similar para eliminar el batido a la tercera, cuarta velocidad crítica,
etc. (Consúltese la sección acerca de formas del modo. Dado que estas situaciones son
sumamente raras, el procedimiento exacto no se tratará en este libro.)
SECCIÓN 5 DESBALANCEO
ENTENDIMIENTO BÁSICO DE DIVERSAS FUERZAS DINÁMICAS DE DESBALANCEO EN LOS ROTORES 1
El desbalanceo como resultado de muchas fuerzas de desbalanceo en un rotor 1
Unidades de desbalanceo 1
Diversas combinaciones de desbalanceo dinámico 2
Desbalanceo estático en un rotor uniforme 3
Desbalanceo estático en un rotor no uniforme 3
Fuerzas de desbalanceo par 4
Cómo una sola fuerza de desbalanceo puede causar cierto desbalanceo par 4
Complicaciones creadas por el desbalanceo en rotores suspendidos 5
Mejoramiento del balanceo de rotores suspendidos en el lugar de trabajo 9
BALANCEO DE UN SOLO PLANO VERSÜS DOS PLANOS 10
DESBALANCEO EN LOS ACOPLES 11
TOLERANCIAS DE DESBALANCEO 14
HECHOS QUE CONOCER SOBRE EL DESBALANCEO 16
DESARROLLO DE UN ENTENDIMIENTO MAYOR DEL BALANCEO 18
Ejercicio de balanceo en el lugar de trabajo 18
MÉTODO DE UPDATE PARA FACILITAR EL BALANCEO DE RODILLOS DE MOLINO DE
PAPEL CON EL BENEFICIO DE REDUCIR O ELIMINAR LA POSIBILIDAD DEL REMOLINO 19
Hechos fundamentales que entender antes de proceder 19
Procedimiento de balanceo 19
Sugerencias para rodillos motrices todavía montados en la máquina para papel 20
DESBALANCEO DEBIDO A ERRORES DE ENSAMBLAJE 21
Consideraciones de longitud de chaveta 21
Errores de ensamblaje debidos a esquinas aguzadas 23
Ajuste inadecuado de superficie con superficie debido a roscados estirados 23
Enlace inadecuado de las superficies debido a rebabas o suciedad en los orificios para pernos 24
Variaciones en los pesos o piezas agregadas 24
Orden de apriete de los tornillos prisioneros 24
Espaciadores descuadrados 24
Cambio de la línea central entre la máquina de balanceo y el ensamblaje final 25
Rotores ligeramente inclinados 26
ENTENDIMIENTO BÁSICO DE DIVERSAS FUERZAS DINÁMICAS DE DESBALANCEO EN
LOS ROTORES

El desbalanceo como resultado de muchas fuerzas de desbalanceo en un rotor:

Dentro de un rotor, existen habitualmente muchas causas de desbalanceo y en varios planos. Por
ejemplo, en un plano el desbalanceo puede deberse a un agujero de gas en la matriz. En otro
plano, el desbalanceo puede ser la resultante vectorial de la distribución desigual de material
fundido y el maquinado descentrado de la perforación. En otro plano, el desbalanceo puede
deberse a piezas de pesos desiguales que se conectaron a la matriz como abrazaderas y tornillos.
En otro plano, el desbalanceo puede ser el resultado de que la perforación del rotor no esté
debidamente centrada o en relación con su eje longitudinal.

La máquina de balanceo o el proceso de balanceo no separa cada una de ellas sino que trata la
suma vectorial de todas estas fuerzas según éstas actúen en los planos de medición escogidos
(planos de corrección). (Para comprender mejor cómo se suman las fuerzas vectorialmente, véase
la sección "Para entender básicamente los vectores".) De manera similar, lo que se llama
"desbalanceo estático de un solo plano" es el resultado de varios desbalanceos en muchos
planos, vectorialmente combinados para formar una sola fuerza vectorial resultante.

Unidades de desbalanceo:

Para mayor simplicidad en la Fig. 1, visualice primero un rotor angosto, en forma de disco que
está perfectamente balanceado. Luego suponga mentalmente que en la Fig. 2, el resultado neto
de todos los desbalanceos en dicho plano se resuelven en un peso de desbalanceo equivalente
que actúa a cierta distancia de la línea central del rotor. Las unidades de desbalanceo se
expresan como el producto del peso de desbalanceo multiplicado por el radio en el cual está
actuando. El peso siempre precede la distancia. Para unidades inglesas, el desbalanceo se
expresa en onzas.pulgadas que ahora abreviamos como “oz*pulg" (sin mayúsculas, sin puntos, el
por (producto) se reemplaza por un punto que se coloca en medio entre la parte superior y la
inferior. El punto es la expresión moderna para el símbolo x que significa "multiplicado por". Las
unidades métricas se expresan en gramos.milímetros (gr*mm).
El desbalanceo en unidades inglesas se especifica normalmente como "oz*pulg". Sin embargo, el
peso de desbalanceo medido en onzas es demasiado inexacto y complicado de pesar ya que hay
28,35 gramos por onza. Las unidades en gramos permiten mucho más sensibilidad en las
balanzas de peso y números más fáciles con los cuales trabajar. Por lo tanto, la mayoría de los
operadores de máquinas de balanceo en Norteamérica traducen las especificaciones a una
combinación de medidas inglesas y métricas o "gr*mm". (Con el tiempo, todos los países usarán
unidades métricas.)

Los ingenieros y los técnicos normalmente conocen la expresión "centro de gravedad". Existen
ciertas formas en las cuales la ubicación del centro de gravedad de un rotor determina cómo
afectan las fuerzas del desbalanceo al rotor. Por consiguiente, se dará una breve reseña de los
conceptos básicos de tal modo que todos empleen los conceptos de la misma manera.

La expresión "centro de gravedad" se denomina comúnmente "CG". En los dibujos, su posición y

símbolo se indica con: ©. Para un rotor con una distribución uniforme de su peso, el CG estaría
equidistante de ambos extremos. Otra manera de visualizar el CG es imaginar que el rotor fue
balanceado en un fulcro o el borde de un cuchillo. El rotor se mantendría nivelado sólo si el fulcro
está en el plano del CG.

Los planos de "corrección" son aquellos planos en un rotor donde se agregan o eliminan pesos de
equilibrio a fin de balancear el rotor. Los mismos planos se llaman a menudo "planos de
medición".

Existe una definición oficial estándar para el desbalanceo dinámico. Sin embargo, incluso los
ingenieros del balanceo a veces tienen dificultades para comprenderla. Por lo tanto, Update ha
creado su propia definición práctica y fácil de entender que es igualmente exacta. La definición de
Update es: "El desbalanceo dinámico es cualquier combinación de desbalanceos resueltos a dos
planos de corrección como mínimo". Revise el diagrama que muestra cómo todas las
combinaciones posibles del desbalanceo ya sean estático, de par o cualquier otra cosa, crean
"desbalanceo dinámico". (Los vectores mostrados en los diagramas de desbalanceo representan
las unidades de desbalanceo después de haberlas convertido a fuerzas centrífugas a velocidad de
funcionamiento.)

Diversas combinaciones de desbalanceo dinámico:

Es fácil confundirse cuando el "desbalanceo estático" se llama también "desbalanceo dinámico".

La confusión es muy comprensible ya que las definiciones del diccionario sugieren que la palabra
"estático" tiene un significado opuesto a la palabra "dinámico". ¡Cierto! Pero desafortunadamente,
las palabras "desbalanceo estático" se derivaron de un antiguo método empleado para el
desbalanceo estático (en una máquina de balanceo estática, por lo general un conjunto de rodillos
en una base). Se reveló el desbalanceo estático al girar el rotor por gravedad a la posición de 6:00
en punto. Para entender el desbalanceo mismo y especialmente para el análisis de la vibración, es
mejor no visualizar el método empleado para eliminar el desbalanceo estático, sino para visualizar
en cambio las fuerzas en fase e iguales.
Desbalanceo estático en un rotor uniforme:

Lo más fácil es comenzar con un "rotor uniforme" con su CG como se indica.

Visualice el plano del CG del rotor como el plano en el cual se balancearía, si se colocara en un
fulcro.

El resultado neto del desbalanceo estático "puro" (sin par) podría asumirse actuando en el plano
del CG lateral del rotor.
Una sola fuerza de desbalanceo estático que actúe a través del CG del rotor puede resolverse a
dos fuerzas separadas, una en cada plano de medición escogido. Cada fuerza sería de la mitad
de la magnitud de la única fuerza original, igual a la otra y al mismo ángulo relativo una a la otra
(0° fuera de fase).

Desbalanceo estático en un rotor no uniforme:

Para un rotor no uniforme con peso desigual en cada cojinete, el plano para el CG lateral ya no
estaría equidistante de cada cojinete. En cambio, sería como lo indica el plano del fulcro
imaginario.

El desbalanceo estático en el plano del CG puede resolverse a los dos planos de medición,
proporcional al peso del rotor en cada extremo. Por lo tanto, los dos pesos estáticos o fuerzas no
serán iguales. Por ejemplo, suponga que un rotor tiene un peso total de cuatro unidades, con su
peso distribuido de manera que el cojinete izquierdo soporte tres unidades y el cojinete derecho
soporte una unidad. A fin de permanecer en un desbalanceo estático "puro" (sin par) en cada
plano adyacente de medición a los cojinetes, la fuerza de desbalanceo estático del plano izquierdo
sería 3/4 la del desbalanceo estático total original. La fuerza de desbalanceo estático del plano
derecho sería 1/4 del desbalanceo estático original.

Fuerzas de desbalanceo par:

Para un rotor dinámicamente desbalanceado, suponga que las fuerzas de desbalanceo estático
han sido contrabalanceadas totalmente. Sin desbalanceo estático, las fuerzas restantes en cada
plano son necesariamente opuestas en 180° e iguales en magnitud. Esto se llama "desbalanceo
par". Observando las mismas fuerzas de desbalanceo par desde la perspectiva del extremo, se ve
claramente que se contrabalancean entre sí estáticamente.
Dado que el desbalanceo par siempre implica dos fuerzas iguales, opuestas en 180° entre sí, la
magnitud de este par depende no sólo de la magnitud de cada fuerza en oz*pulg o gr*mm, sino
también de la distancia entre las fuerzas. Suponiendo las mismas oz*pulg o gr*mm en cada plano,
mientras más corta sea la distancia entre sí, menor será el desbalanceo par, A mayor distancia,
mayor el par. Como se indica, las unidades de desbalanceo par se miden en oz*pulg o gr*mm
para una de las dos fuerzas iguales multiplicada por la distancia entre las fuerzas. El resultado es
oz*pulg multiplicado por pulg = oz*pulg2. Para la modalidad métrica: gr*mm multiplicado por mm =
gr*mm2. La mayoría de las veces, las unidades de par no son conocidas para los especialistas en
balanceo o vibración ya que la mayor parte de los procedimientos de balanceo dinámico se
efectúan sólo en un plano a la vez. Sin embargo, esta presentación se entrega para el
entendimiento básico de las fuerzas de desbalanceo para los fines del análisis de vibración.
También se empleará para minimizar las dificultades encontradas tan a menudo en el balanceo de
rotores voladizos (suspendidos), o bien rotores donde ambos planos de corrección están a un lado
del CG del rotor total.

Cómo una sola fuerza de desbalanceo puede causar cierto desbalanceo par:

Para que el desbalanceo estático se mantenga "puro" la ubicación axial de las fuerzas es muy
importante. El mover el desbalanceo estático a un lugar diferente a lo largo del eje provoca un
desbalanceo estático que ya no es "puro"; creando algo de par. Esto se llama técnicamente un
desbalanceo "cuasi-estático".

Sin embargo, para el desbalanceo par puro (dos fuerzas iguales opuestas en 180° entre sí), no
hay gran diferencia en el efecto neto del desbalanceo del rotor si ambas fuerzas se mueven a
diferentes planos, pero con la misma distancia entre sí. Por ejemplo, las fuerzas de desbalanceo
par ilustradas anteriormente están actuando en los planos de los extremos del rotor. El rotor
podría tener el mismo par resultante incluso aunque los planos en los cuales ambas fuerzas
iguales actúan, se cambien a distintas ubicaciones axiales. Sin embargo, para que el par se
mantenga en la misma magnitud, tendrían que tener el mismo valor de oz*pulg2 o gr*mm2. Si se
disminuyera esta distancia entre las dos fuerzas, por ejemplo, en un 20 por ciento, entonces para
mantener la misma magnitud, ambas fuerzas de desbalanceo tendrían que aumentar en un 20 por
ciento.

El enfoque principal de esta sección es demostrar que las fuerzas de desbalanceo par podrían
aplicarse en cualquier punto a lo largo del eje del rotor y siempre que tengan la misma magnitud
en oz*pulg o gr*mm, el rotor reacciona de la misma manera (con el mismo efecto en los cojinetes).
La fuerza de desbalanceo estático o cualquier fuerza de desbalanceo de un solo plano que se
coloque en otro plano axial, cambia el efecto neto sobre el rotor. Ya se ha demostrado que a fin de
mantener puro el desbalanceo estático, su efecto neto debe actuar a través del CG del rotor.

Nuevamente suponga que se ha aplicado una fuerza de desbalanceo de un solo plano a un lado
del CG del rotor. Basándose en la posición del fulcro imaginario (en el plano del CG), el rotor se
inclinaría. Para un rotor giratorio, el desbalanceo de un solo plano crearía su propio desbalanceo
par. Mientras mayor sea la distancia a la que se encuentra la fuerza del CG, mayor es el par
creado. La magnitud de par es en oz*pulg multiplicado por la distancia al CG.

El mismo desbalanceo cuasi-estático del rotor puede representarse como una combinación de
estática y par. Observe que el mismo desbalanceo de un solo plano se ha transferido nuevamente
al plano del CG. El par representa la fuerza de inclinación que se produjo cuando el desbalanceo
de un solo plano estaba al lado izquierdo del plano del CG.

En resumen: Un desbalanceo de un solo plano, que actúa a través del CG lateral del rotor se
denomina "desbalanceo estático" ("desbalanceo en fase" o "desbalanceo fuera de fase de 0°").
Dos fuerzas que están en fase y tienen su efecto resultante actuando a través del CG del rotor
también se llaman de desbalanceo estático. El desbalanceo puramente estático no crea par por sí
mismo. Sin embargo, el mover la fuerza resultante a un lado del CG crea su propio par.

Complicaciones creadas por el desbalanceo en rotores suspendidos:

Suponga que un rotor, como un ventilador, polea, o acople está en sí balanceado dinámicamente
en una máquina de balanceo. Suponga también que los desbalanceos dinámicos residuales que
se producen reiteradamente en el rotor en ambos planos de corrección están dentro de las
tolerancias designadas por las normas internacionales, pero apenas. También suponga que los
desbalanceos en cada plano de corrección no son iguales en magnitud ni están 0° ó 180° fuera de
fase entre sí. Sin embargo, este desbalanceo dinámico puede separarse mentalmente en sus
componentes de desbalanceos estático y par, como lo ilustra la Fig. 3. El problema radica en el
desbalanceo estático, especialmente cuando el desbalanceo estático es relativamente grande en
comparación con el desbalanceo par y cuando el desbalanceo estático dentro de un rotor (como el
propulsor de una bomba o turbo sobre alimentador) se monta entonces en la parte exterior del
conjunto total del rotor. Por ahora, nos concentraremos sólo en el componente de desbalanceo
estático.

La Fig. 4 muestra el rotor principal sin sus componentes de desbalanceo par a fin de revelar sólo
sus componentes de desbalanceo estático. Concéntrese únicamente en el componente de
desbalanceo estático. Con el centro de gravedad axial del rotor equidistante de cada cojinete, la
reacción del desbalanceo estático sería en ambos cojinetes, de igual magnitud y en fase entre sí.
El desbalanceo estático no causaría par.

La Fig. 5 ilustra los rotores montados en sus ejes donde el CG de todo el conjunto del los rotores
está descentrado hacia un lado del rotor principal. La fuerza estática ahora se llama oficialmente
"cuasi-estática" (un término que el autor nunca ha aceptado totalmente). Esto significa que la
fuerza de desbalanceo estático del rotor ya no está actuando a través del Q de todo el conjunto,
creando así un nuevo desbalanceo par. Sin embargo, este desbalanceo par no es un par real que
verdaderamente exista en el rotor principal. En cambio, se trata de lo que Update llama un "par
falso" un par creado por el componente de desbalanceo estático en el rotor principal.

Como recordatorio, el rotor principal tenía un desbalanceo dinámico expresado en dos planos. Los
desbalanceos se separaron entonces mentalmente en los componentes de desbalanceo estático y
par del rotor principal. Por lo tanto, para el conjunto total hay dos juegos de fuerzas pares. Uno es
el par real residual en el rotor principal, y el otro es el par falso creado por el desbalanceo estático
del rotor. Cada par puede expresarse vectorialmente en cada plano de corrección. Para cada
plano de corrección hay por lo tanto, dos fuerzas de par separadas. Se combinan vectorialmente
en una fuerza resultante para cada plano. Ahora considere la dificultad que esto crea para la
persona que intenta balancear el rotor.

Si, por ejemplo, el rotor es relativamente angosto, como un ventilador angosto o propulsor de
bomba, habitualmente tiene una cantidad relativamente grande de desbalanceo estático dentro del
rotor principal exterior y magnitudes relativamente pequeñas de desbalanceo par real. Las fuerzas
pares falsas en cada plano se combinan vectorialmente con las fuerzas pares reales en los
mismos planos. La combinación vectorial de gran cantidad de par falso con poco par real puede
crear problemas que dan lugar a mucha confusión durante las vueltas de balanceo.

Cada vez que se reduce el estático real, se reduce también la proporción del par falso que había
creado. Por lo tanto, el par real con el cual se combinó vectorialmente se altera
considerablemente. Se supone que algunos programas de máquinas de balanceo compensan
todo esto, y se dice que no hay mayor dificultad en balancear rotores montados en suspensión
que los rotores montados internamente. Sin embargo, la mayoría de las máquinas de balanceo en
uso hoy en día no son tan nuevas. Por consiguiente, el balanceo de los rotores suspendidos es
tan difícil que la empresa que realiza el balanceo a menudo desiste, indicando que los rotores
externos únicamente pueden balancearse en un solo plano (principalmente eliminando sólo el
desbalanceo estático y dejando el par real restante). Esto puede ser adecuado para rotores bien
maquinados, uniformes y relativamente angostos que no tienen mucho par real. Sin embargo, los
usuarios de maquinaria (comparados con numerosos fabricantes de maquinaria) requieren
máquinas con un funcionamiento considerablemente más uniforme a las que se les haya
eliminado sus desbalanceos estático y par.

El rotor principal está bastante hacia un lado a lo largo del eje o si está montado suspendido,
incluso una cantidad relativamente pequeña de desbalanceo estático podría crear un par falso que
sea mayor en su efecto sobre la vibración que el efecto del desbalanceo estático por sí solo.
Dependiendo de la máquina de balanceo, su edad y uso de la lógica computacional, esto podría
crear dificultades en el balanceo en una máquina de balanceo de taller o cuando se realice el
balanceo directamente en el lugar de trabajo. Para algunas de las más recientes máquinas de
balanceo y programas computacionales para balanceo directo, parece no haber dificultades en el
balanceo de rotores suspendidos utilizando el método de separación de plano normal "izquierdo y
derecho". Pero para rotores con desbalanceo estático mayor en el rotor principal (como es
relativamente común en las ruedas de ventilador suspendido), el desbalanceo estático crea tanto
par falso que incluso el programa computacional no lo resuelve debidamente.

Quienes utilizan máquinas de balanceo que no tratan inmediatamente este problema, deben
instalar sus máquinas de balanceo para balancear el aspecto estático y par por separado. A
menudo saben que debe hacerse esto, pero cometen el error de usar la típica regla del operador
de la máquina de balanceo para el balanceo de dos planos "eliminando el desbalanceo mayor
primero y el desbalanceo menor en segundo lugar". Esta regla se aplica bien a los rotores
montados entre cojinetes de soporte. Por ejemplo, si el plano izquierdo presenta el desbalanceo
mayor, balancee el plano izquierdo primero y luego balancee el plano derecho. Sin embargo, con
los motores exteriores, la mayoría de las veces esta regla produce dificultades ya que el
desbalanceo estático del rotor actúa en un plano tan alejado del centro de gravedad del rotor total
que el par que crea es considerablemente más grande que la fuerza de desbalanceo estático que
lo originó. Por lo tanto, el par creado por el desbalanceo estático podría ser mucho mayor que el
desbalanceo estático original que lo creó. Al balancear separando el desbalanceo estático del
desbalanceo par, siempre debe eliminarse el desbalanceo estático en primer lugar. No sólo debe
eliminarse, sino que mientras más afuera esté voladizo, más cerca debe estar la tolerancia
estática. Entonces cuando no existe casi ningún efecto par producido por el desbalanceo estático
residual, puede corregirse el par real restante.

Otro problema surge del hecho de que la mayoría de los operadores de máquinas de balanceo
han aprendido a eliminar completamente el desbalanceo de un plano antes de comenzar con el
otro (balanceando sólo un plano a la vez). Esto da buenos resultados cuando se balancea
dinámicamente un rotor que está montado entre sus cojinetes de soporte. Sin embargo, para
eliminar el par "puro", no es lo mejor balancear un plano y luego el otro. Las correcciones de par
deben realizarse, en cambio, en ambos planos al mismo tiempo, (en la misma vuelta de
balanceo). Las correcciones de cada plano deben ser iguales en magnitud y hallarse a 180° de
distancia. Si las correcciones de par no son "puras", entonces tendrán como consecuencia un
desbalanceo estático residual. Dado que el desbalanceo estático está actuando exteriormente con
respecto a los cojinetes (voladizos), este nuevo desbalanceo estático residual nuevamente crea
otro par "falso" dando comienzo una vez más a todo el problema.
No es de extrañarse que tanta gente desista de balancear rotores externos en dos planos, o bien
que apliquen tolerancias amplias que dan como resultado niveles mediocres de vibración, en el
mejor de los casos. Esto también puede explicar la razón por la cual se requiere tanto balanceo en
los rotores exteriores, como es el caso de los ventiladores voladizos.

Leer todo esto puede parecer complicado para quienes no estén totalmente habituados a los
procedimientos de balanceo de los rotores suspendidos y al uso de la separación del desbalanceo
estático y par. Una vez que esto se entienda y se convierta en rutina, es realmente bastante fácil y
permite balancear con tolerancias tan precisas como las empleadas para el balanceo de rotores
montados entre cojinetes de soporte. Se recomiendan los mismos procedimientos para rotores
relativamente angostos ya sean montados en suspensión o no. He aquí las simples reglas:

1. Separe el desbalanceo estático del par.

2. Ignore el par por completo, sin importar que sea mayor que el desbalanceo estático o no,
eliminando sólo el desbalanceo estático.
3. Mientras más grande sea lo voladizo del rotor suspendido, más precisas han de ser las
tolerancias de balanceo estático (más allá de las pautas normales para rotores no
exteriores).
4. Después de finalizar el balanceo estático, elimine el desbalanceo de par restante
trabajando en ambos planos de corrección durante la misma vuelta de balanceo.
5. Las correcciones de par tienen que ser iguales en magnitud y 180° fuera de fase.
6. Vuelva a verificar el desbalanceo estático. Si hay más que corregir, tenga en cuenta los
primeros tres pasos.

Teóricamente, debiera enseñarse a la mayoría de los operadores de máquinas todos los principios
correctos para balancear rotores suspendidos en dos o más planos en la máquina de balanceo del
tipo específico que usen; sin embargo, en realidad este no es el caso ocasionalmente. La
capacitación inicial puede haber sido incompleta, acelerada o, tal vez, ni siquiera fueron
considerados los rotores suspendidos. Si tiene dificultades, consulte en primer lugar con el
fabricante de la máquina de balanceo para determinar si los rotores suspendidos pueden
balancearse sin tener que recurrir al método de balanceo estático y par. (A veces los problemas
para balancear rotores montados exteriormente en dos planos se simplifican relativamente
mediante el computador de la máquina de balanceo.) Si este no es el caso y se necesita el
método de balanceo estático y par, los principios fundamentales son los dados.

Mejoramiento del balanceo de rotores suspendidos en el lugar de trabajo:

Suponga, como lo ilustra la Fig. 6, que la persona que realiza el balanceo en el lugar de trabajo ha
eliminado todo el desbalanceo estático y todo lo que queda es un par residual. Normalmente se
coloca un peso de par tentativo en un plano y el otro peso de par tentativo se coloca en el plano
opuesto, a 180° grados del primer peso. Observe la vista desde el extremo de los dos pesos. Note
que si ambas fuerzas fueran realmente iguales en oz*pulg o gr*mm y realmente estuvieran
opuestas en 180°, entonces las dos fuerzas par no crean desbalanceo estático residual.
Sin embargo, con demasiada frecuencia la posición del peso en el plano opuesto se calcula "a
ojo" en lugar de utilizar herramientas o instrumentos del taller para asegurar su ubicación exacta.
Por lo general se localiza un punto aproximado, en el mismo plano que el primer peso. Este punto
se extiende aproximadamente, al plano opuesto. Las imprecisiones creadas por dos ubicaciones
aproximadas con un vistazo hacen generalmente que el segundo peso quede situado a varios
grados de distancia de los 180° opuestos al primer peso. Un error típico de cinco a diez grados no
parecer ser muy importante, pero su resultado es una pequeña cantidad de desbalanceo estático.

Si el desbalanceo estanco resultante estuviera en un rotor montado entre cojinetes, crearía muy
poco "par falso". Sin embargo, como lo ilustra la Fig. 7, para un rotor suspendido, dependiendo de
la medida en que esté suspendido, el par resultante podría ser pequeño o muy grande. Para la
mayoría de los rotores suspendidos, el desbalanceo par resultante sería considerablemente más
grande que la pequeña cantidad del estático que lo creó.

Al balancear rotores suspendidos, siempre tenga en cuenta la separación mental de los

componentes estático y par. Luego considere que la medición, la preparación y la posición de los
pesos de prueba deben ser sumamente exactas. Especialmente para la corrección del
desbalanceo par, utilice instrumentos u otro medio confiable para determinar la posición precisa
de los pesos de balanceo de prueba o finales. La precisión para la posición radial de los pesos
finales también es muy importante. Cualquier error que produzca una cantidad relativamente
pequeña de desbalanceo estático, da como resultado cantidades más grandes de error de par.

BALANCEO DE UN SOLO PLANO VERSUS DOS PLANOS

La regla más común que se ofrece es que una pieza rotatoria angosta con forma de disco puede
balancearse generalmente en un solo plano de corrección, en tanto que las piezas que tengan una
anchura apreciable requieren balanceo en dos planos. Algunas guías han indicado que la
proporción de diámetro grande a anchura de cara relativamente angosta, sugiere el balanceo de
un solo plano. Sin embargo, la distancia entre los dos planos debe ser la única guía, y no la
relación del diámetro con respecto a la anchura. Es cierto que mientras más angosto sea el rotor,
hay menos posibilidades para un componente de par grande y, por lo tanto, mayor es la
posibilidad de que baste un balanceo de un solo plano. Para rotores de más de 4 ó 5 pulgadas
(aproximadamente 100+ mm) de anchura, es mejor verificar el desbalanceo de dos planos (o el
desbalanceo de par).

El autor solía balancear volantes angostos de automóviles en un balanceador que separaba el

desbalanceo estático del par. Aunque la mayoría de los volantes, en ese tiempo, eran de sólo 1
pulgada a 1 1/2 pulgada (aproximadamente 25 a 40 mm) de ancho, más de la mitad tenía
suficiente desbalanceo par para producir una vibración excesiva. Esto no se debía a la gran
distancia entre los planos, sino al hecho de que las superficies de montaje del volante hacían que
estuviera ligeramente inclinado. En lugar de quedar a 90° del eje, estaba tal vez a 88° ó 93°,
causando un par considerable que todavía debía eliminarse, a pesar de ser angosto.

Esta situación es muy común con rotores angostos industriales y en forma de disco como ruedas
de turbina monofásica, ventiladores angostos y propulsores de bombas. El fabricante acepta a
menudo las guías suministradas por otros y realiza únicamente un balanceo de un solo plano.
Existen situaciones similares para rotores relativamente angostos que tienen sus centros de
gravedad muy cerca de un cojinete y a una distancia relativamente grande del otro cojinete, así
como rotores angostos o incluso anchos montados en suspensión de ambos cojinetes.

Las máquinas de balanceo muy modernas son capaces de separar el efecto del desbalanceo en
un plano del efecto del desbalanceo en el otro plano de corrección. Por lo tanto, con tales
máquinas de balanceo, puede realizarse el verdadero balanceo dinámico en dos planos sin
dificultades, incluso cuando los rotores son muy angostos o están suspendidos. Pero muchas
máquinas de balanceo todavía en uso, no tienen esta habilidad para rotores muy angostos o
suspendidos y, por lo tanto, estos tipos de rotores requerirían balanceo estático y par por
separado. Aunque las máquinas de balanceo modernas pueden ser capaces de lograr un buen
balanceo dinámico en rotores angostos, se ha descubierto que para rotores angostos el balanceo
estático y par por lo general requiere menos corrección y, por ende, es más rápido.
DESBALANCEO EN LOS ACOPLES

Como la mayoría de los rotores principales, como los inducidos, ruedas de ventilador y
propulsores de bombas están dinámicamente balanceados, una de las peores causas restantes
para crear amplitudes más grandes que lo necesario a 1 x rpm, es el desbalanceo de los acoples.
El balanceo mediocre o malo de los acoples es probablemente el enlace más débil de los diversos
rotores con acoples. Por ejemplo, nadie duda la necesidad de balancear dinámicamente preciso
del inducido en un lado del acople, o de balancear la unidad impulsada, se trate ya sea de un
propulsor o ventilador, en el otro lado del acople. No obstante, casi todos los que requieren
balancear estos rotores precisamente, ignoran por lo general el mismo requisito de exactitud para
el balanceo del acople. Los fabricantes de acoples (la mayoría de los cuales se encuentra en
Norteamérica) se han convencido a sí mismos y a sus clientes de que la mayoría de sus acoples
no requieren comúnmente el balanceo dinámico en absoluto. Como lo recomienda un importante
fabricante de acoples, a menos que se superen ciertas velocidades, tamaño de perforación y HP,
no hay necesidad de balanceo dinámico. Por ejemplo, a 1800 rpm este fabricante no recomienda
el balanceo salvo que el tamaño de perforación sea de nueve pulgadas de diámetro y los HP
superen los 5000. Según este fabricante de acoples, sólo las máquinas especiales de más alta
velocidad y de mayor tamaño necesitarían acoples dinámicamente balanceados.

El razonamiento parece basarse en la idea de que los acoples se maquinan de acero homogéneo
sacándose no más de unas pocas milésimas de acero de un lado de la periferia .en comparación
con el otro lado. Obviamente, el peso de unas pocas milésimas de acero no podría crear
posiblemente suficiente desbalanceo para causar preocupación. Esto es verdad. Sin embargo,
eso no es lo que crea el desbalanceo en los acoples. El desbalanceo es, en cambio, el resultado
de que la, perforación del acople no está perfectamente centrado o que esté desviada
angularmente. Si la masa del acople se sitúa sólo a unas pocas milésimas del centro, crea el
desbalanceo estático. Si el ángulo de la perforación no concuerda con las superficies del acople
dentro de unas pocas milésimas, se produce el desbalanceo par.

El desbalanceo estático resultante puede no parecer de magnitud suficiente para causar

preocupación. La fuerza centrífuga de desbalanceo estático puede estar en el plano del centro de
gravedad del acople, sin producir reacción de par en el acople mismo. Sin embargo, los acoples
se montan la mayoría de las veces suspendidos en comparación con los rotores principales. El
centro de gravedad del conjunto total se encuentra normalmente a una distancia apreciable de la
fuerza centrífuga del desbalanceo estático del acople. Esto da como resultado un desbalanceo par
que se determina por el desbalanceo oz*pulg o gr*mm multiplicado por la distancia al plano del
centro de gravedad del conjunto total del rotor. Por ejemplo, dado que el desbalanceo estático de
un acople está a una distancia relativamente grande del CG del inducido, esto da como resultado
generalmente la vibración de un desbalanceo par, que es considerablemente más grande que el
provocado por el desbalanceo estático original que lo creó.

La información anterior se refiere a los acoples fabricados o influenciados por los diseños
norteamericanos. Para otras partes del mundo, como en Europa y los influenciados por diseños
europeos, existía una historia diferente (nótese el tiempo pasado). El balanceo de los rotores
principales, como inducidos, bombas, propulsores, etc., de los fabricantes europeos requería que
se balancearan con chavetas de longitud total y corte transversal total. Los rotores principales
norteamericanos se balanceaban con chavetas de longitud total, pero sólo con la mitad de su
altura de corte transversal (medias chavetas). La mitad de la chaveta se asumía como parte del
balanceo del rotor principal y la otra media chaveta se asumía como parte del balanceo del rotor
menor. Por lo tanto, se suponía que estaba balanceado el acople cuando la chaveta estaba en su
lugar. (Las precauciones de ensamblaje relacionadas con las chavetas se tratan en la sección
acerca de "Consideraciones de la longitud de chaveta" y no se repetirán aquí.) Sin embargo, el
método europeo es balancear con toda la chaveta en el rotor principal y sin chaveta en el
elemento, como el acople. Como resultado, el orificio vacío de la chaveta del acople hacía
necesario que todos y cada uno de los acoples se balancearan dinámicamente en una máquina
de balanceo. Los rotores principales europeos balanceados ensamblados con elementos
dinámicamente balanceados daban como resultado una combinación totalmente balanceada.

Muchos acoples norteamericanos probablemente estaban dentro de las tolerancias de balanceo

de ISO-G 6.3 y G 2.5, aunque no estaban balanceados en una máquina de balanceo dinámico. Un
porcentaje razonable no pasaba los requisitos de tolerancia, pero los usuarios de maquinaria
estaban acostumbrados a los niveles de vibración resultantes típicos. Sin embargo, casi todos los
usuarios de maquinaria están ahora bajo presión para obtener los tiempos de funcionamiento de
producción más largos entre los cambios de cojinetes o sellos. Además, el balanceo preciso de los
acoples es un requisito absolutamente necesario si se necesita el balanceo de precisión de los
rotores principales.

Aunque la mayoría de los partícipes en los seminarios de vibración de Update están convencidos
de la necesidad de balancear los acoples con precisión, otro personal de la planta puede tener
dificultades para entender la necesidad cuando consideran que la mayor parte de la maquinaria de
la planta parece estar funcionando bien. Se sugiere entonces efectuar la siguiente demostración:

1. Balancee un rotor con precisión como un inducido de motor según la norma ISO G 1.0 o
API (utilizando los procedimientos de longitud de chaveta que se describen en la sección
"Consideraciones de la longitud de chaveta").
2. Después de haber ensamblado totalmente el motor, colóquelo sobre un trozo de caucho.
Finalice las conexiones eléctricas. Añada media chaveta que se fije firmemente con una
cinta en su lugar.
3. Ponga en marcha el motor y registre las vibraciones a la frecuencia de 1 x rpm. Esto es
para evitar medir amplitudes a frecuencias no relacionadas con el desbalanceo, como el
zumbido eléctrico (2 x líneas de frecuencia).
4. Si la 1 x rpm está bastante dentro de la tolerancia de precisión, como la necesaria para
cumplir la norma API, continúe con el paso siguiente. De lo contrario, realice un balanceo
mínimo in-situ (en el lugar).
5. Utilizando la longitud de chaveta adecuada, conecte una mitad de acople al inducido.
6. Ponga en marcha el motor y registre la nueva amplitud.

La mayoría de las veces el acople aumentará el desbalanceo del conjunto total y, por ende, la
amplitud a 1 x rpm. Sin embargo, esto puede no ser siempre así. En algunas situaciones, la
adición del acople puede en realidad mejorar la amplitud a 1 x rpm. Debe recordarse que un
vector representa el desbalanceo residual en el inducido. El desbalanceo en la mitad del acople o
cualquier otro elemento, como una polea, también se representa como un vector. La suma
vectorial es diferente de la suma en la aritmética común. Los dos vectores se "suman
vectorialmente", lo cual significa que el resultante debido a ambos puede causar un aumento,
disminución o incluso permanecer igual (como si el acople no tuviese desbalanceo alguno, cuando
en realidad sí lo tiene). Como resultado, sería mejor realizar esta prueba con varios acoples, en
lugar de uno solo.

Otra prueba puede efectuarse en una máquina de balanceo. Utilizando una máquina de balanceo,
simplemente revise el balanceo dinámico de diez nuevos acoples como mínimo antes de
ensamblarlos en los rotores principales correspondientes. Determine el porcentaje que ya está
balanceado a tolerancias de precisión. El autor ha consultado al respecto con operadores de
máquinas de balanceo en varias partes del mundo, que realmente aplican el balanceo de
precisión a todos y cada uno de los acoples. De cada 50 operadores como mínimo, sólo uno ha
indicado alguna vez que un acople no necesitaba un balanceo mínimo por lo menos. Y para ese
solo operador, señalaba de sólo un acople.

También existen muchas plantas que ya están balanceando mitades de acoples con precisión
(requiriendo, por ejemplo, que cada mitad de acople se monte en su rotor principal acompañante
mientras se lo está balanceando dinámicamente). No obstante, no están balanceando la pieza
suelta del acople, como lo que se llama a menudo la "pieza de bobina". Suponen erróneamente
que, por ejemplo, las piezas de bobina se centran solas cuando funcionan con el enlace adecuado
de los dientes de los engranajes. Sin embargo un rotor que está funcionando "libre en el espacio"
no rota necesariamente alrededor de su línea central, sino que lo hace, en cambio, alrededor de
su "eje de rotación". El eje de rotación estará ubicado en el "centro de masa" de la pieza de
bobina (véase la sección "Fase de vibración en relación con la resonancia). Si existe algún
desbalanceo en la pieza de bobina, el centro de masa y, por ende, su eje de rotación, no
coincidirán con la línea central de la pieza de bobina. Por lo tanto, la pieza de bobina no se
centrará por sí sola basándose en los dientes de los engranajes. El resultado no sólo será un
aumento de la vibración que se transmite a ambos rotores principales, sino también un desgaste
mayor del acople mismo. Las piezas sueltas deben balancearse según las mismas tolerancias que
las mitades de acoples.

No es la intención de esta sección demostrar cómo montar piezas sueltas en árboles y aparatos
de balanceo y salvo indicar que existen buenos talleres de balanceo que ya están usando estos
instrumentos. En algunas situaciones, el fabricante del acople puede ayudar (aunque no crea que
el balanceo sea justificado).

Para acoples simples como los de tipo "neumático de caucho" o aquellos con una parte flexible de
lámina plástica entre las mitades del acople, se encaja un árbol de balanceo recto simple a través
de ambas mitades mientras se mantiene el "neumático de caucho" o plástico montado en su lugar.
Las correcciones de peso se realizan en cada mitad de acople como si formaran un rotor.

Para prolongar al máximo la vida de la maquinaria, es muy importante el balanceo y el

alineamiento de precisión. Numerosos problemas de vibración se originan en el acople. Los
acoples que cuentan con un balanceo de precisión, alineamiento de precisión y un ensamblaje
adecuado con todas las precauciones necesarias contribuirán probablemente a prolongar la
duración de los cojinetes, sellos y acoples tanto o más que cualquier otro método que pueda usted
aplicar.

TOLERANCIAS DE DESBALANCEO

Esta es una materia difícil de tratar para el autor dado que sus experiencias cubren no sólo lo que
los teóricos calificados y los profesores han escrito, sino también el mundo extremadamente
práctico de tener que efectuar realmente las correcciones necesarias para obtener los resultados
finales. El autor ha dirigidos dos talleres de balanceo; capacitado a varias docenas de operadores
de máquinas de balanceo y realizado balanceo directamente en el lugar de trabajo, análisis de
vibración y corrección de máquinas con vibración en muchas partes del mundo. Asimismo, ha
participado en dos comités de estandarización del balanceo. Uno era para el balanceo de motores
de reacción de aeronaves y el otro, finalmente, culminó con la norma ISO 1940, "Calidad de
balanceo de los cuerpos rotatorios". (ISO significa "Organización de normas internacionales").

Las experiencias en comités de estandarización técnicamente orientados, combinadas con la

vasta experiencia práctica, han dado como resultado una opinión muy subjetiva que trata las
normas de balanceo y vibración sólo como una pauta aproximada, en lugar de normas absolutas.
Por ejemplo, cuando pensamos en una norma gubernamental o internacional para una yarda o un
metro, nos imaginamos una, barra de materiales especiales medida en forma muy precisa
conservada en una sala cuidadosamente climatizada en la Oficina de normas. La palabra
"estándar" o norma implica un elevado nivel de exactitud y un cierto sentido de que la cifra
mencionada debe ser definitiva.

No obstante, la mayoría de los comités de estandarización se componen de todo tipo de seres

humanos con distintas experiencias. Algunos representan enfoques altamente académicos en
universidades importantes y otros han aprendido principalmente a través de la experiencia
práctica. Luego están quienes tienen una reputación personal y la reputación de su propia
empresa que proteger.

A la fecha de publicación de este texto, por ejemplo, las normas de balanceo se dan en
oz*pulg/libra de peso del rotor o el equivalente en unidades métricas. Las oz*pulg son para cada
"plano de corrección" (planos en los cuales se mide y corrige el desbalanceo). No obstante, hasta
ahora no se da consideración alguna a las posiciones angulares de los dos desbalanceos
habituales, en relación uno con el otro, o bien la distancia entre los dos planos de corrección.

Si, por ejemplo, los desbalanceos residuales de tolerancia aceptable en cada plano estuvieran en
fase uno con otro, se sumarían uno con el otro para crear un desbalanceo estático adicional. Esto
se tuvo en cuenta determinarse el grado de calidad del balanceo. Sin embargo los desbalanceos
residuales pueden terminar con muchas otras relaciones posibles de fase entre sí. Si están
aproximadamente a 180° entre sí, forman un par. Si la distancia entre planos es pequeña, el par
resultante sería pequeño; si es mayor, el par sería más grande. Si la distancia es bastante grande,
el desbalanceo par resultante podría ser muy grande (produciendo una vibración mucho más
considerable que cuando ambos desbalanceos residuales estaban en fase). No hay nada en las
normas que tome esto en consideración. Por lo tanto, la sección siguiente titulada "Normas de
desbalanceo para maquinaria nueva y reconstruida" debiera ser considerada cuidadosamente por
quienes procuren obtener la maquinaria con el funcionamiento más uniforme para prolongar su
vida útil.

La mayoría de las máquinas nuevas y reconstruidas están balanceadas dinámicamente en forma

adecuada según las normas nacionales e internacionales. Sin embargo, dichas normas se crearon
hace más de 25 años para condiciones económicas y competitivas que ya no se aplican a las
plantas de hoy en día. Los programas de vibración que producen los mayores retornos financieros
requieren el balanceo de precisión con tolerancias considerablemente más cercanas que las
estipuladas en las normas anteriores. Como la mayoría de los proveedores de maquinaria nueva y
reconstruida no conocen el trabajo de precisión que se lleva a cabo en algunas plantas (o creen
que no es necesario ni se justifica económicamente), es mejor para una empresa con plantas
múltiples publicar sus propias normas de balanceo para usar a nivel interno.

Por ejemplo, el balanceo al límite superior del rotor de una bomba o compresor usando las normas
internacionales actuales, daría como resultado un diámetro de órbita (línea central del eje
alrededor de su eje de rotación) que es casi siete veces mayor que la órbita resultante con las
nuevas normas del API (Instituto Americano del Petróleo). Obviamente, una bomba que posea
una órbita de línea central que sea 1/7 el tamaño de otra bomba, va a funcionar mucho más
tiempo antes de tener que cambiar cojinetes o sellos.

Las normas API (Instituto Americano del Petróleo) para "bombas centrifugas" y "compresores" son
dadas.
Donde:

Umax = tolerancias de desbalanceo para uno de dos planos de corrección. La tolerancia para
cada plano se basa en el peso soportado en cada extremo del rotor.

W = peso estático del rotor soportado por la chumacera en el extremo del rotor de la maquina (si
el peso en cada extremo es muy diferente). Para rotores relativamente uniformes. W representa
aproximadamente 1/2 del peso total. Para unidades imperiales. W es en libras. Para unidades
métricas, el peso es en kilogramos.

N = rpm a la velocidad de funcionamiento (o máxima).

La mayoría de los proveedores resisten el balanceo a tolerancias más cercanas o prefieren

aumentar drásticamente el precio del balanceo de precisión requerido. Para obtener más
aceptación, se necesita por lo general una norma aplicable a toda la empresa y un método de
trabajo con los proveedores. Recuerde, sólo el segmento de balanceo requiere tiempo adicional
para obtener la órbita más pequeña del balanceo, de precisión. Por ejemplo, un propulsor de
bomba a ser balanceado según la norma API, requiere sólo dos o tres vueltas más de balanceo
que las necesarias para alcanzar las G6.3 o G2.5 (Normalmente menos del 20 por ciento de
tiempo adicional para la operación de balanceo únicamente.) Por ejemplo, puede tomar una hora
balancear un inducido 200# según las tolerancias ISO de G6.3 y sólo 20 minutos a un máximo de
1/2 hora más para producir la órbita considerablemente menor de API que prolongaría
drásticamente la vida de la maquinaria. Puede ser necesario incentivar (o insistir) en la
capacitación para establecer una rutina de balanceo de precisión a un costo adicional muy
pequeño, incluso si su propia empresa tiene que proporcionar la capacitación al proveedor.

Nota: si han de mantenerse las tolerancias de balanceo más cercanas, debe prestarse igual
atención a las precauciones necesarias para evitar errores de ensamblaje (véase la sección
"Desbalanceo debido a errores de ensamblaje").

HECHOS QUE CONOCER SOBRE EL DESBALANCEO

 El peso de prueba está en la posición correcta cuando el ángulo de fase vuelva a su

posición original (indicada antes de añadir un peso tentativo). Sin embargo, no trabaje para
regresar la marca de fase exactamente, sino que trabaje para disminuir la amplitud de la
vibración. Para cambiar la marca de referencia o fase en una dirección deseada, mueva el
peso de prueba en la misma dirección deseada. Si el peso de prueba es más liviano que el
desbalanceo original, en la rotación siguiente la marca de referencia o fase cambiará a la
dirección deseada.
 Si el peso de prueba es demasiado pesado (incluso si lo es sólo levemente), la fase
cambiará en una dirección opuesta a la deseada. Por ejemplo, el peso de prueba puede
cambiar en sentido horario. En la rotación siguiente la fase cambiará en sentido
antihorario, indicando que el peso prueba es demasiado pesado. (Este fenómeno puede
emplearse para determinar si el peso de prueba es demasiado pesado o demasiado
 liviano, simplemente al cambiarlo de lugar y determinar en qué sentido se mueve la marca
de fase.)
 Incluso cuando el peso de prueba sea demasiado pesado, la fase todavía indicará la
dirección adecuada en que cambiar el peso. Si el peso de prueba sigue siendo demasiado
pesado y usted continúa cambiando el peso en la dirección indicada, el peso finalmente
llegará a la posición correcta (el punto iluminado correcto), pero la marca de referencia o
fase estará opuesta en 180° a donde estaba durante la vuelta original sin peso de prueba.
 Cuando los pesos de prueba finales todavía estén conectados al rotor y el nivel de
vibración esté dentro de la tolerancia, se deben convertir entonces los pesos de prueba en
pesos "permanentes" (o eliminar permanentemente los pesos). Siempre hay algún error en
el procedimiento que podría tener como consecuencia un desbalanceo residual
ligeramente mejor o peor. En lugar de apuntar hacia el peso deseado, podría usar el
conocimiento anterior para desviar la cantidad de peso del balanceo final y la posición
angular para asegurar que las correcciones permanentes den como resultado una
vibración aun más baja que en la última vuelta de prueba.
 La fase y la amplitud en la vuelta del peso de prueba final (que balanceó el rotor) podrían
compararse ahora con la fase y la amplitud original para cada plano. Usando el
conocimiento anterior, determine en qué sentido desviar las correcciones finales para
asegurarse de que la próxima vuelta para verificar los resultados produzca niveles de
vibración aun más bajos que los obtenidos antes de realizar las correcciones permanentes.
 Si se añade el peso de prueba en una posición angular parcialmente errónea, la próxima
rotación presentará un cambio en la fase. Para una cantidad dada de error en la cantidad y
la posición angular, el grado del cambio de fase dependerá de la cercanía del rotor al
balanceo real. Para un rotor que esté relativamente fuera de balanceo, el cambio de fase
será leve en comparación con el cambio de fase que se produce cuando el rotor está
relativamente cerca de su balanceo real. Desafortunadamente, el ajuste de las
correcciones angulares se basa en los cambios de fase al comenzar el proceso de
balanceo, lo cual produce cambios de fase relativamente pequeños para un cambio
angular de peso de prueba específico. Sin embargo, si usted no ajusta su percepción a
medida que se acerca al balanceo real, entonces desplazará demasiado el peso de
prueba, haciendo más difícil y demoroso el balanceo afinado. Simplemente recuerde que el
cambio de fase, como una función del cambio angular del peso de prueba, se hace
gradualmente más sensible al acercarse al balanceo real.
 Ocasionalmente, no se obtienen resultados positivos al seguir exactamente un método de
balanceo. Cada vuelta de prueba parece producir resultados que están considerablemente
errados en comparación con los que era dable esperar. A veces, una vuelta indica que el
peso de prueba debe moverse en sentido horario, y luego la siguiente vuelta indica el
sentido antihorario, y se piensa que este cambio no se debe a la corrección excesiva y
pesada. En dichas situaciones esto no indica falla del sistema ni error del operador, sino
que alguna parte de la masa del rotor está moviéndose ligeramente de una posición
angular y/o radial a la otra. El cambio radial de un rotor pesado de sólo unas pocas
milésimas o micrones es suficiente para alterar drásticamente los resultados. El método
para afianzar el rotor a su eje con abrazaderas puede estar suficientemente apretado para
pasar desapercibido cuando no está rotando, pero el golpe de la puesta en marcha o el
 freno puede provocar que la fuerza de refuerzo insuficiente permita que el rotor se
desplace radialmente unas pocas milésimas. Algunos analistas suponen que si el rotor
está enchavetado al eje, el rotor no puede desplazarse. Efectivamente, no puede moverse
angularmente, pero todavía puede cambiar radialmente, creando un cambio en el
balanceo. Para rotores huecos, también verifique la presencia de partículas o escamas de
corrosión suelta. En otros casos, una tuerca o perno perdido dentro de un espacio en el
rotor puede alojarse en una posición diferente con cada rotación. Resumiendo: Un rotor
puede montarse firmemente en el eje pero no suficientemente apretado para todas las
condiciones durante su operación. Puede existir estabilidad en dos o tres rotaciones
consecutivas y, repentinamente aparecer la inestabilidad en la próxima rotación. En estas
situaciones el rotor puede parecer estar montado firmemente, pero no lo está
suficientemente para todas, las condiciones. Para probar la situación inestable anterior,
retire todos los pesos de prueba y ponga en marcha el motor nuevamente para probarlo. Si
la fase y/o la amplitud cambian mucho considerando las mediciones originales, entonces
existe probablemente una de las condiciones anteriores.
 A veces al balancear rotores acoplados en el lugar de trabajo, la vibración problemática de
1 x rpm no se debe principalmente al desbalanceo del rotor sino, en cambio, al
desalineamiento del eje y el acople. Si se intenta el balanceo, habitualmente se mide la
fase y la magnitud de la vibración en el lugar de la medición más alta. Los procedimientos
habituales se aplican entonces para reducir la cantidad de vibración. Suponga que para el
balanceo, la dirección de la toma era horizontal. Pero en dichas situaciones, al disminuir la
vibración horizontal mediante el balanceo, la vibración vertical alcanza un punto donde en
realidad aumenta. En otras palabras, el balanceo "corrige" la vibración en una dirección
pero aumenta la vibración medida en el mismo cojinete, en la otra dirección (a 90° de
distancia). Esto indica que el origen no es el desbalanceo.
 A veces la fase de la vibración de 1 x rpm oscila hacia adelante y hacia atrás, haciendo
difícil la lectura del ángulo de fase. Esto se debe probablemente a un "golpe". (Véase la
sección "Efecto de un golpe de fase".) Sin embargo, el golpe que podría presentar la
mayor dificultad para el balanceo es el que tiene una frecuencia de golpe tan baja que
cada ciclo tarda varios minutos. Si la fase se mide demasiado rápidamente, no parecería
oscilante. Por lo tanto, los técnicos pueden no darse cuenta de los cambios de fase,
aunque no se haya efectuado ninguna corrección de balanceo.

DESARROLLO DE UN ENTENDIMIENTO MAYOR DEL BALANCEO

En los primeros tiempos del entendimiento del balanceo en el lugar de trabajo (in-situ), eran
absolutamente necesarios los principios de este ejercicio. Ahora, existen programas
computacionales de balanceo fácilmente accesibles, que ocasionalmente Vienen incluidos con el
instrumento de vibración. Teóricamente bastaría seguir ciegamente las instrucciones dictadas por
el computador. Sin embargo, durante el balanceo real, surgen dificultades que podrían dar lugar a
demasiadas vueltas de balanceo o ajustes para corregir el balanceo.
Al balancear según tolerancias mediocres anteriores, no tenía mucha importancia entender el
proceso. Bastaba simplemente con seguir las instrucciones del computador. Sin embargo, cuando
se realiza el balanceo de alta precisión, leves errores en el peso de contrabalanceo o el ángulo,
producen cambios inesperados mucho mayores de fase y amplitud. Combinando el entendimiento
básico de los principios en juego y las buenas instrucciones del computador, puede lograrse el
balanceo de precisión rápida y fácilmente.

Ejercicio de balanceo en el lugar de trabajo:

Este ejercicio se efectúa utilizando el ejemplo del desbalanceo de un solo plano. Se recomienda
practicar con un rotor relativamente angosto como una polea con un solo surco montada en el
extremo de un motor pequeño bien balanceado.

La tabla a continuación se basa en que el operador obtenga una medición "original" antes de
colocar un peso de prueba y luego añadir un peso de prueba "adivinado" en cualquier posición del
rotor. Cada línea representa los cambios resultantes posibles en la amplitud y el ángulo de fase.
Revelan si el peso de prueba era liviano o pesado en comparación con el desbalanceo original o si
se colocó en el ángulo correcto o no.

Suponga un peso de prueba que es más liviano que el necesario finalmente, salvo cuando se
indique lo contrario.

MÉTODO DE UPDATE PARA FACILITAR EL BALANCEO DE RODILLOS DE MOLINO DE

PAPEL CON EL BENEFICIO DE REDUCIR O ELIMINAR LA POSIBILIDAD DEL REMOLINO
Hechos fundamentales que entender antes de proceder:

El desbalanceo dinámico es la suma vectorial de sus componentes de desbalanceo estático y par.

Para la mayoría de los rodillos con desbalanceo dinámico, el componente de desbalanceo estático
es considerablemente mayor que el componente de desbalanceo par.

La mayoría de los rodillos de molinos de papel funcionan a una velocidad que está en un 25 por
ciento bajo sus primeras velocidades críticas o menos y, por ende, no entrarán en remolino
resonante ("batido" a la primera velocidad crítica del rodillo).

Para la velocidad más alta, los rodillos de diámetro más pequeño cuyas velocidades de
funcionamiento caen en sus rangos de velocidad crítica (remolino resonante), entonces casi
siempre se alcanza la primera velocidad crítica. Muy rara vez se alcanza la segunda velocidad
crítica, exceptuando rodillos extraordinariamente largos y delgados. Para estos rodillos, se alcanza
normalmente sólo a velocidades relativamente altas.

El remolino resonante (rotor resonante a una frecuencia de vibración igual a sus propias rpm) a la
primera velocidad crítica causa el arco o batido del rodillo con su desviación más grande en el
centro.

El remolino resonante del rodillo a su primera velocidad crítica resuena el componente de

vibración de 1 x rpm debido a su desbalanceo estático. No resuena su componente debido al
desbalanceo par. (La vibración del desbalanceo par resonaría con un rodillo en marcha a su
segunda velocidad crítica.)

Para un rodillo sujeto a la resonancia, la separación del desbalanceo estático del desbalanceo par
podría proporcionar una base mucho más simple para prevenir o corregir el batido que el balanceo
dinámico corriente.

El maquinado de las envolturas del rodillo (en preparación para el ensamblaje de los cabezales
del rodillo) causa la mayoría de las veces un desbalanceo estático muy grande. En el torno,
ambos extremos se desplazan excéntricamente, en fase uno con el otro. O bien, la tubería o tubo
del cual se maquina la envoltura, tendría más probabilidades de tener un arco en el centro, el cual
al maquinarlo recto, elimina mucho más material en un lado del rodillo que en el lado opuesto.

Un rodillo sujeto al remolino o batido resonante, requiere la colocación de los pesos de balanceo
en su interior, en los planos de corrección internos con respecto a las dos ubicaciones de sus
cojinetes, aproximadamente un cuarto de la longitud total del rodillo. (La longitud del rodillo se
mide desde el centro de un cojinete al centro del otro cojinete.)

Procedimiento de balanceo:

Después de haber trabajado la envoltura del rodillo en el tomo para recibir sus cabezales, no
ensamble los cabezales antes de balancear. Coloque, en cambio, la envoltura maquinada (o
maquinada en forma preliminar) en un pedestal de balanceo estático común, rodando en el
diámetro exterior de la envoltura. Si no se dispone de uno, use la máquina de balanceo dinámico
como un pedestal de balanceo estático desconectando la unidad motriz.
Determine los planos de corrección obteniendo la distancia esperada entre los centros. Los planos
de corrección estarán a una distancia de un cuarto de su longitud, medida hacia adentro desde
cada centro de cojinete.

Determine el desbalanceo estático de la envoltura. Puede usarse una tolerancia relativamente

aproximada, ya que después de colocar los cabezales en su lugar, el rodillo nuevamente estará
estáticamente desbalanceado (pero no tanto como el desbalanceo estático original de la
envoltura). Como el mayor desbalanceo estático del rodillo se originó en la envoltura maquinada,
podrían colocarse ahora rápidamente dos pesos de contrabalanceo estático dentro de los planos
correctos en la envoltura con el extremo abierto.

Después de balancear estáticamente la envoltura, complete el ensamblaje del rodillo agregando

los cabezales. Realice cualquier otro trabajo de torno que sea necesario.

Balancee dinámicamente el rodillo ensamblado como lo haría con cualquier otro tipo de rotor,
corrigiendo los extremos o los cabezales del rodillo. Comúnmente las correcciones en esta etapa
serán considerablemente más pequeñas que la corrección del balanceo estático original. Puede
no ser necesario poner pesos de balanceo adicionales dentro del rodillo.

Sugerencias para rodillos motrices todavía montados en la máquina para papel:

A. Ventile el motor, la polea y la correa envolvente.

B. Una rueda de remolque para botes y neumático, impulsado por cualquier fuente de
velocidad variable.
C. Un motor CC, impulsado por un generador/motor CC de soldador al arco.

Si la fuente impulsora no permite una velocidad constante, fije el filtro del instrumento de vibración
para la frecuencia a la velocidad de balanceo deseada. Haga funcionar las rpm de la transmisión
de velocidad variable a alrededor de un 10 por ciento o más sobre la velocidad de balanceo
deseada. Desacelere el motor pasando la velocidad de balanceo deseada, observando la fase y la
amplitud únicamente a esa velocidad. El medidor de amplitud alcanzará un "pico" al llegar el rotor
a la velocidad de balanceo deseada. Cuando se alcance el pico, registre mentalmente la fase y la
amplitud. (Cambiará con el cambio de velocidad.)

Si el cambio de fase se produce demasiado rápidamente para que sea práctico leerlo, entonces
alterne el filtro a la posición apagado/sin filtro a medida que se aproxime al pico. Las mediciones
de fase y amplitud en la modalidad de apagado/sin filtro serán válidas aunque la imagen
estroboscópica o la medición de fase digital sean levemente inestables, pero aún legibles.

DESBALANCEO DEBIDO A ERRORES DE ENSAMBLAJE

Consideraciones de longitud de chaveta:

Algo tan simple como la longitud de chaveta puede ser una causa importante de la vibración
adicional debida al desbalanceo. La chaveta forma parte del balanceo dinámico del conjunto del
rotor. Las normas internacionales (a contar de 1990) requieren que el rotor principal, como un
inducido, rueda de ventilador, turbina, etc. se balanceen utilizando una "media chaveta", es decir,
una chaveta que sea igual en longitud a la parte recta del chavetero y sólo la mitad de la altura del
corte transversal de la chaveta finalmente ensamblada. Por ejemplo, la parte recta del chavetero
de un inducido puede ser de 8 pulgadas (aproximadamente 200 mm) y 3/4 de pulgada de ancho.
Se utiliza una barra de acero plano, enrollado en frío que es de 8 pulgadas de largo, 3/4 de
pulgada de ancho y 3/8 de pulgada de alto para llenar el vacío del chavetero y se pega en su lugar
con una cinta adhesiva antes de balancear. (Con algunas máquinas modernas, no es necesario
usar una media chaveta de barra de acero ya que el efecto de la media chaveta se programaría
en el computador de la máquina de balanceo.)

Ahora suponga que el rotor a ensamblar en el inducido es la mitad de un acople con una longitud
de centro (y la parte recta de su chavetero) de 4 pulgadas. Su chavetero es habitualmente de la
misma anchura que la empleada en el conjunto total y, por lo tanto, la media chaveta usada para
el balanceo sería de 3/4 de pulgada de ancho y 3/8 de pulgada de aleo. El principio usado es que
si cada rotor se balancea con su propia media chaveta, el conjunto de los dos rotores uno en el
otro debiera dar como resultado un conjunto balanceado. Esto sería efectivo sólo si se emplea la
longitud correcta de la chaveta final del corte transversal cuadrado.

La mayoría de las empresas permiten que el técnico que ensamble los dos rotores determine la
longitud de la chaveta empleada. Si, por ejemplo, el técnico usó la chaveta que a menudo se
suministra con un nuevo inducido, la chaveta final sería de 8 pulgadas de largo. Sin embargo, ello
resultaría en mayor desbalanceo debido al metal adicional que sobresale por encima del eje que
es de 4 pulgadas de largo, 3/4 de pulgada de ancho y 3/8 de pulgada de alto. Si el técnico usara,
en cambio, una longitud de chaveta final igual de largo a la mitad del diámetro interno del acople,
entonces faltaría metal en el chavetero del eje que también es de 4 pulgadas de largo, 3/4 de
pulgada de ancho y 3/8 de pulgadas de alto. Por consiguiente, para conservar el balanceo del
inducido y la mitad del acople, el técnico debe seguir un procedimiento muy sencillo:

1. Medir la longitud de la parte recta del chavetero para el inducido. Hacer lo mismo para la
parte recta del chavetero de la mitad del acople. (Basta la precisión de una cinta para
medir.)
2. Unir las dos longitudes y dividir por dos, para obtener la longitud de la chaveta final
empleada en el conjunto.
El usar una longitud de chaveta arbitraria por lo general trae como consecuencia una vibración en
la máquina que no es la diferencia entre una máquina con funcionamiento muy irregular y una
uniforme. El resultado es, en cambio, la diferencia entre una máquina con funcionamiento
mediocre o "bueno" y una máquina con funcionamiento muy uniforme. Por ejemplo, un nivel de
vibración "bueno" obtenido sin estas precauciones, podría ser de una amplitud de 0,12 pulg/seg o
2,0 mm/seg. Siguiendo las precauciones sugeridas, la órbita podría reducirse a aproximadamente
0,04 pulg/seg o alrededor de 1 mm/seg. En esta situación los números no demuestran la manera
en que esto puede afectar la duración de los cojinetes o los sellos de la máquina tanto como un
diagrama de sus órbitas (órbita de la línea central del eje .alrededor del eje de rotación).

Ahora visualice no la órbita misma, sino el diámetro exterior del eje actuando sobre ese cojinete o
sello. Con la órbita más pequeña, ¿habría una vida más prolongada del cojinete o sello? Si es así,
¿justificaría esa duración adicional la precaución adicional de emplear la longitud de chaveta
adecuada?

La última posibilidad es simplemente balancear los rotores ensamblados con cualquier chaveta
que sea conveniente. Pero dicho balanceo lo sería de verdad sólo para aquellos rotores que
utilicen esa longitud específica de chaveta. Otra manera sería balancear rotores con su acople a
medio conectar, indicándolo en el registro de mantenimiento, de tal modo que pueda alertarse la
realización de un balanceo mínimo si se cambia alguna vez la mitad del acople.

El procedimiento anterior describe lo que debe usarse para casi todos los rotores. Sin embargo,
existen muchos diseños de chaveta que no son tan simples como se describe. Por ejemplo, hay
chaveteros que son rectos a todo el largo de su profundidad pero son redondeados en cada
extremo. No se trata de los habituales rectos con extremos cuadrados, sino con extremos
redondeados. La chaveta llena por completo el chavetero. El rotor en el cual está ensamblado,
como una polea o ventilador, puede no tener la misma geometría exactamente. Otras chavetas
tienen formas aun más complicadas, ya que la parte del eje puede no tener el mismo volumen que
la del rotor conectado. Para determinar cómo compensar para cada parte que se balancee, no
intente trabajar sólo con longitud, altura y anchura (como lo haría con una chaveta simple) sino
que trabaje, en cambio con el volumen total. Durante la operación de balanceo, el eje, por
ejemplo, usaría el mismo volumen de metal que el conjunto final. El rotor conectado también
usaría el mismo volumen empleado en el ensamblaje final.

Observe que esto podría convertirse en algo muy complicado, especialmente cuando el
determinar la longitud de la chaveta se deja a cargo del operador de la máquina de balanceo o del
técnico que realiza el ensamblaje final. La determinación de las longitudes de chaveta durante el
balanceo y el ensamblaje debe decidirla una persona con una orientación más técnica. Una vez
que se determinen los simples procedimientos para cada tipo de chaveta a usar, estos
procedimientos deben enseñarse a quienes operen la máquina de balanceo y a quienes realicen
el ensamblaje final. Muy pronto se convertirán todos ellos en rutinas sencillas y fáciles de llevar a
cabo.

Una nota final con una opinión muy subjetiva por parte del autor. Hasta el año 1990, se empleó el
procedimiento de media chaveta para balancear como se describe anteriormente, en el hemisferio
occidental, Japón y el Reino Unido. Sin embargo, para Europa continental y en la mayor parte del
resto del mundo se empleaba otro sistema. Dicho sistema requería que se conectara la "chaveta
completa" de longitud y corte transversal total al rotor principal para balancearlo. No se llenaba el
chavetero vacío del rotor conectado (llamado "elemento") como una polea, ventilador y mitad de
acople para balancearlo. Esto daba como resultado un desbalanceo, haciendo necesario
balancear cada elemento.

El principio era que un rotor principal balanceado dinámicamente como se debe, incluyendo la
chaveta completa, ensamblado en un elemento balanceado dinámicamente sin chaveta,
constituiría un conjunto total balanceado. Esto era efectivamente correcto. Sin embargo, existía
mucha controversia entre algunos miembros del Comité ISO europeo y aquellos que favorecían el
uso del método de media chaveta. Los que favorecían el método de media chaveta razonaban
que el elemento (especialmente un acople), no requeriría, por ende, el balanceo dinámico. (Véase
la sección "Desbalanceo en los acoples".) Mediante una votación, se hizo del sistema de media
chaveta una norma internacional ISO, con vigencia el año 1990.

Esto significó que los rotores principales europeos balanceados antes de 1990 empleaban una
chaveta completa, pero un acople de repuesto balanceado, por ejemplo, en 1992 se balancearía
con una media chaveta. La combinación produciría un desbalanceo total debido al peso incorrecto
de la chaveta que sería mayor que ninguno experimentado hasta la fecha. El autor considera que
la norma actual es incorrecta, pero como ahora es una norma internacional, debe tomarse en
cuenta cuando se procure obtener un balanceo de precisión (o explicar por qué dos rotores
balanceados pueden producir un conjunto desbalanceado). Para empeorar las cosas, el Comité
rehusó marcar los rotores de alguna manera simple que indicaría si se balanceó con media
chaveta o una completa. Esta dificultad no se presenta cuando se utilizan rotores fabricados en el
hemisferio occidental, el Reino Unido y Japón ya que el método de media chaveta se empleó
antes y después de 1990. Sin embargo, es un problema para todos los otros rotores que se
balancearon en diferentes períodos, o cuando un rotor hecho en Europa antes de 1990, se
ensambla en un rotor fabricado en el hemisferio occidental (independientemente del año del
balanceo).

Errores de ensamblaje debidos a esquinas aguzadas:

El título parece extraño dado que los bordes aguzados (llamadas aquí "esquinas"), en sí mismas,
no crean un problema de vibración. Sin embargo, por ejemplo, la perforación de un propulsor de
bomba puede haber sido re maquinado, habiendo el tornero suavizado sus esquinas aguzadas
mientras el propulsor todavía estaba en el tomo. A menudo las esquinas se redondean sólo
ligeramente con un toque rápido de lima o tela de lija en la parte rotatoria. Lo mismo podría
aplicarse en el caso de las esquinas aguzadas del eje de la bomba. Aunque las esquinas no son
suficientemente agudas para cortar un dedo, pueden redondearse un poco. Para situaciones de
este tipo, el impacto más mínimo del borde aguzado de un eje con el borde aguzado de la
perforación crea una carga concentrada muy grande porque las áreas de la superficie de contacto
entre los dos bordes aguzados son tan pequeñas.

La presión muy concentrada que se consigue es suficientemente grande para mover el metal en
unas pocas milésimas como mínimo. Si el metal se desplaza radialmente, puede compensar el
rotor en relación al eje en unas milésimas, dando como resultado principalmente un desbalanceo
estático o cuasi estático. Si el metal se desplaza axialmente, podría hacer que el rotor se incline
unas pocas milésimas, obteniéndose un desbalanceo par.

Todo esto parecería como una exageración desmedida a los operarios que nunca antes hayan
tenido que ser tan cuidadosos. Con las normas anteriores para el balanceo y el rendimiento de la
maquinaria, estos pequeños errores de ubicación del rotor en relación con su eje normalmente
crearían sólo un pequeño porcentaje de aumento en la vibración. Por ejemplo, un conjunto de dos
piezas rotatorias sin estos defectos podría haber tenido una vibración de 0,1 pulg/seg, pero con
estos defectos, una vibración de 0,15 pulg/seg, lo cual generalmente es aceptable. Un rotor
balanceado de precisión sin estos errores puede haber dado una amplitud de vibración de 0,04
pulg/seg, pero con los errores, 0,09 pulg/seg. Por razonamiento obsoleto, los niveles de vibración
para la amplitud más alta todavía serían "suficientemente buenos". ¡Pero nótese que el diámetro
de la órbita de la línea central aumentó en más del doble! Las nuevas normas para el balanceo de
precisión requieren lo que, hasta ahora, son tolerancias de precisión relativamente desconocidas.
Para obtener estas tolerancias se requiere prestar más atención a los errores de ensamblaje.
(Véase la sección "Normas de desbalanceo para maquinaria nueva y reconstruida".)

Para prevenir estos problemas, deben suavizarse todas las esquinas aguzadas
considerablemente más que lo especificado anteriormente. Asimismo, antes de ensamblar
cualquier juego de dos piezas, el operario debe automáticamente y de manera rutinaria tocar con
la uña todas las esquinas y los bordes que se enlazan para determinar si existe metal desplazado.
En caso afirmativo, deben eliminarse las abolladuras y rebabas con una lima o piedra abrasiva
hasta que todas las abolladuras queden bajo la superficie.

Ajuste inadecuado de superficie con superficie debido a roscados estirados:

De manera similar a lo descrito anteriormente, es posible que a la maquinaria previamente

ensamblada se haya quedado una pequeña parte del roscado del orificio de tornillo por encima de
la superficie de la pieza. La mayoría de las veces no hay dificultad porque el diámetro del agujero
de la pieza que se enlaza es suficientemente grande como para pasar por el metal levantado. Sin
embargo, en ciertas situaciones, unas pocas milésimas de metal levantado hacen que las piezas
que se enlazan queden desajustadas. El operario debe automática y rutinariamente frotar una
piedra abrasiva plana contra las superficies planas superiores de los orificios de los pernos (como
los orificios para pernos de la placa base de una máquina o los orificios para pernos de toda
superficie de enlace que pudiera provocar un desbalanceo si no se ensambla correctamente).
Bastarán habitualmente unas pocas pasadas rápidas por orificio. Para la mayoría de los orificios,
no se eliminan puntos altos de metal, pero para alrededor del 10 por ciento de los orificios para
pernos, el punto alto eliminado del roscado estirado revelaría un punto brillante. Nuevamente, bajo
las normas antiguas de balanceo esto no sería necesario. Las normas de precisión actuales sí lo
requieren.
Enlace inadecuado de las superficies debido a rebabas o suciedad en los orificios para pernos:

La sección anterior se refiere al metal que ha sido desplazado por fuerzas de impacto de bordes
aguzados contra bordes aguzados y una parte del roscado de un orificio para tornillo sobresaliente
de la superficie de enlace. De manera similar, las partículas sueltas de suciedad, grasa o rebabas
pueden quedar a menudo en un orificio para pernos y ser de un tamaño suficientemente pequeño
como para no ser detectables a simple vista. Cuando se coloca el perno en el orificio, puede
empujar la pequeña partícula de material suelto como suciedad de grasa o rebabas sueltas en una
posición entre las superficies enlazadas. El leve desplazamiento provoca que el rotor conectado,
como un volante o engranaje se incline ligeramente, dando como resultado un desbalanceo par.
Es difícil visualizar cuánta diferencia puede causar esto en el desbalanceo de un rotor hasta que
se demuestra experimentalmente, utilizando una cuña de 4 ó 5 milésimas. Los resultados han
sorprendido incluso a los instructores de Update, que conocen muy bien los errores de
ensamblaje.

Variaciones en los pesos o piezas agregadas:

Las ligeras diferencias en los pesos de los pernos y los grosores de las arandelas traen como
consecuencia un desbalanceo cuando se reemplaza un perno con uno de longitud diferente o
cuando una arandela es diferente de las demás.

Orden de apriete de los tomillos prisioneros:

Para tornillos prisioneros ubicados a 90° de distancia, la secuencia de apriete en la máquina de

balanceo puede no ser la misma en el ensamblaje final (especialmente tratándose de ventiladores
y sopladores). El Aperador de la máquina de balanceo debiera marcar los tornillos que se
apretaron primero de modo que el ensamblador siga la misma secuencia. Esto parece fácil en el
papel, pero es muy difícil cambiar viejas costumbres. Normalmente, estos simples pasos requieren
una demostración en la máquina de balanceo. Después de esto, es necesario que los
supervisores brinden la capacitación adecuada y apliquen un seguimiento.

Espaciadores descuadrados:

Otra causa que posiciona un rotor descentrado son" los espaciadores en las bombas largas multi
etapas. Una importante puesta fuera de servicio no programada ocurrió una vez después de que
los cojinetes en una bomba recién instalada se desgastaron después de tres días. Consciente del
balanceo preciso que requieren estas bombas, el tornero balanceó cuidadosamente cada una de
las fases individuales para balancear todo el conjunto. Después de funcionar la bomba
nuevamente durante tres días, los cojinetes se volvieron a desgastar.
Durante el rebalanceo, se observó que el eje podía doblarse ligeramente aplicando presiones de
abrazaderas axiales diferentes. Esto se debía a los espaciadores ligeramente descuadrados. El
eje doblado resultante compensaría los rotores centrales de su verdadero eje de rotación,
provocando un desbalanceo. Esta pequeña cantidad de desbalanceo produciría una fuerza
centrífuga que desviaría aun más el eje, lo cual nuevamente crearía más desbalanceo, etc. Esto
se corrigió rectificando los extremos de los espaciadores en una rectificadora hasta llegar a una
tolerancia en su periferia de +/- 2 milésimas.

Cambio de la línea central entre la máquina de balanceo y el ensamblaje final:

Incluso cuando se balancean las piezas a tolerancias sumamente cercanas, la vibración debida al
desbalanceo podría ser varias veces más alta que lo necesario debido a la manera en que se
ensamblaron las piezas. Los "errores de ensamblaje" no siempre se deben al afinado de
tolerancias sino al reposicionamiento relativo de la línea central de rotación de cada pieza. Por
ejemplo, un rotor de soplador "perfectamente" balanceado podría ensamblarse en un eje
"perfectamente" balanceado y, no obstante, el desbalanceo resultante podría ser alto. Esto
también puede pasar si se balancea el rotor en un eje de balanceo que se ajusta la perforación del
rotor dentro de 1/2 milésima y luego se ensambla en un eje de acero enrollado en frío, permitiendo
un espacio de más de 2 milésimas. Cambiar la masa de un rotor desde el centro rotacional en el
cual se balanceó puede causar un error de desbalanceo del ensamblaje cuatro a cinco veces
mayor que su tolerancia de balanceo.

Siempre debe balancearse un rotor en un eje con un diámetro tan cercano al mismo como sea
práctico al eje en el cual se ensamblará definitivamente. Si no resulta práctico, balancee el rotor
en su propio eje en lugar de hacerlo en un eje de balanceo separado. Esto puede requerir
balancear algunos rotores en una posición suspendida, lo cual a menudo se resiste a hacer el
taller de balanceo. Sin embargo, es más fácil aprender cómo hacer esto que tener que hacer
demasiados ejes de balanceo.

En rotores que no usan tornillos prisioneros para localizar el eje en relación con el diámetro
interno, como rotores afianzados con abrazaderas en el extremo, a menudo se producen
problemas de desbalanceo. En la máquina de balanceo, el eje de balanceo es normalmente
horizontal. El operador desliza el rotor en el eje, y la gravedad hace que la perforación del rotor
haga contacto en la posición de las 12:00 en punto con la superficie superior del eje. En esta
posición el rotor se afianza en su lugar con abrazaderas en el extremo y se balancea. Si el
operador retira el rotor del eje de balanceo sin marcar el punto de contacto entre la perforación y
el eje, entonces al ensamblar, el punto de contacto entre la perforación y el eje puede quedar en
una posición totalmente diferente. Esto mueve a menudo al rotor radialmente en varias milésimas
en comparación con el eje en el cual se balanceó originalmente, causando aun más desbalanceo.
Ignorar esto por lo general no produce una alta vibración. Produce, en cambio, niveles de
vibración mediocres, incluso cuando el rotor se ha balanceado a una tolerancia de precisión. Si el
rotor es resonante con alguna pieza de la máquina o estructura, entonces se produce una
vibración más grave.

Con estos rotores, debe seguirse una "regla" entre los operadores del balanceador y aquellos que
realizan el ensamblaje final. Es decir, el operador del balanceador tendrá el deber de marcar
permanentemente la ubicación del punto de contacto entre la perforación y el eje al prepararlo
para el balanceo. Entonces el ensamblador deberá seguir el mismo procedimiento de ensamblaje.
Para rotores afianzados con abrazaderas en el extremo, el ensamblador deslizaría la perforación
en el eje horizontal, rotando ambos hasta que la marca esté en la posición de las 12:00 en punto y
luego afianzaría con abrazaderas.

Rotores ligeramente inclinados:

Si un rotor está inclinado en un eje de manera distinta que la posición en la cual se balanceó
originalmente, esto también dará como resultado un conjunto desbalanceado. Para rotores muy
angostos como un propulsor de bomba en forma de disco o polea, la distancia entre las fuerzas
centrífugas de cada mitad del rotor puede ser muy pequeña, pero la cantidad de fuerza centrífuga
es el resultado de la mitad del peso del rotor multiplicado por la distancia radial del eje de rotación
al centro de gravedad de dicha mitad (en todo momento, la mitad del rotor tira contra la otra
mitad). Esto produce una fuerza centrífuga muy alta que contrabalancea en su mayor parte su
contrapartida en la otra mitad del rotor. Sin embargo, con el rotor inclinado ligeramente, la
pequeña distancia axial entre las dos fuerzas centrífugas muy grandes produce un desbalanceo
par, a menudo varias veces mayor que la tolerancia permisible.
SECCIÓN 6 GUIA PARA POSIBLES ORÍGENES DE LA VIBRACIÓN BASÁNDOSE SOLO EN
LA FRECUENCIA
Menor que 1 x RPM 1
1 x RPM (Velocidad del rotor) 2
Armónicas más bajas 3
Frecuencias más altas 4
Miscelánea 5
GUIA PARA POSIBLES ORÍGENES DE LA VIBRACIÓN BASÁNDOSE SOLO EN LA
FRECUENCIA

Esta guía se basa en los orígenes más comunes que producen exceso de vibración. No está
completa. ¡El "arte y la ciencia" del análisis de la vibración aún está en proceso de
perfeccionamiento!

Una precaución sumamente importante: Siempre que una amplitud de vibración en cualquier
frecuencia específica sea alta o muy alta, siempre es aconsejable verificar si existe una posible
resonancia en esa frecuencia.

MENOS DE 1 X RPM

Aflojamiento, como "bamboleo" de cojinetes en la caja; otras piezas flojas:

Más a menudo exactamente de 1/2 x rpm. Para estimularlo, habitualmente debe tener suficiente
fuerza vibratoria de otro origen como desbalanceo o desalineamiento. A veces acompañado por
armónicas "extrañas" sobre 1 x rpm como 1 1/2 x; 2 x; 2 1/2 x, etc. También puede presentarse
como amplitudes armónicas más altas que lo normal hasta y sobre 5, 6 y 7 x rpm.

Roce (sin resonancia):

Fracciones exactas de 1 x rpm. Más comúnmente exactamente 1/2 x rpm. A menudo

acompañadas por armónicas sobre 1 x rpm como 1 1/2 x, 2 x, 2 1/2 x, etc. Comúnmente presenta
armónicas más grandes que lo normal a 3 x, 4 x, 5 x --hasta aproximadamente 6 a 8 x rpm
(dependiendo de la intensidad del roce).

Remolino de aceite (chumacera):

Ligeramente menor que 1/2 x rpm como 43 por ciento a 46 por ciento de 1 x rpm.

Roce, excitando una resonancia subarmónica del eje o rotor:

Fracciones exactas de 1 x rpm, como 1/4 x rpm, 1/3 x rpm, 1/2 x rpm, 2/3 x rpm, 3/4 x rpm, etc.
Parece presentarse sólo cuando la resonancia del rotor se acerca a una fracción exacta.

Defecto en la jaula del cojinete de rodillo:

A veces se presenta a menos de 1 x rpm. Varía con el diseño del cojinete. La mayoría de las
frecuencias calculadas de defectos en jaulas están en el rango de 35 a 46 por ciento de las rpm.
Esta vibración no sincrónica podría confundirse fácilmente con las frecuencias de remolino de
aceite (chumaceras). A menudo no se presenta en la frecuencia calculada sino en las armónicas
de dicha frecuencia.

Correas defectuosas:

Si hay una correa desbalanceada, la frecuencia estaría a una frecuencia rotacional de la correa.

1 X RPM (VELOCIDAD DEL ROTOR)

Desbalanceo del rotor:

Pico grande de 1 x rpm con 2 x rpm relativamente baja y otras amplitudes armónicas
insignificantes.

Desalineamiento del eje/acople:

Verifique otros síntomas de frecuencia, como picos más altos que lo normal a 2 x rpm y otras
armónicas más bajas. Verifique síntomas de fase también para distinguir con más certeza del
desbalanceo.

Desalineamiento de polea acanalada:

A menudo parece similar a los síntomas de desbalanceo de polea o del rotor al cual está
conectada salvo que las amplitudes axiales son comúnmente mucho más grandes que en el caso
del desbalanceo. A veces le acompaña una amplitud mayor que la usual a 2.x rpm. Puede
presentar síntomas similares que el desalineamiento de eje/acople.

Correas inadecuada:

A menudo acompañadas por una vibración axial más alta que lo común.

Polea acanalada excéntrica:

Gran amplitud habitualmente unidireccional en línea conectando el centro con otra polea. Relación
de aproximadamente cero o 180° fuera de fase entre las mediciones vertical y horizontal en el
mismo cojinete.

Eje doblado:

Similar al desbalanceo estático exceptuando las mediciones axiales 180° fuera de fase. Podría ser
rotor resonante (remolino resonante).

Inducido excéntrico o "funcionando excéntricamente”:

Maquinado excéntricamente o hecho "funcionar excéntricamente" debido a las órbitas de línea

central del eje originadas por el desbalanceo o desalineamiento.
Engranaje excéntrico (muy rara vez) o engranaje "funcionando excéntricamente":

Rara vez se debe a errores de maquinado. Más a menudo se hacen "funcionar excéntricamente"
debido a las órbitas de línea central originadas por el desbalanceo o desalineamiento. Podría ser
causado por error de ensamblaje (véase la sección Desbalanceo sobre errores de ensamblaje).

Motor; con barras de rotor flojas o con otros defectos:

La frecuencia primaria es de 1 x rpm. (Con una o más bandas laterales a cada lado.) La
frecuencia de diferencia entre una banda lateral y la frecuencia primaria es igual al deslizamiento
del rotor multiplicado por el número de barras. Normalmente, su amplitud y amplitudes de bandas
laterales son proporcionales a la carga.

El síntoma de este defecto ocasionalmente produce vibración excesiva a una frecuencia

relativamente alta. En lugar de un pico agudo a rpm x número de barras del rotor, existen muchos
picos de banda lateral, que producen lo que comúnmente se denomina "pila de heno". La
frecuencia de diferencia entre las bandas laterales es comúnmente igual a la frecuencia de
zumbido eléctrico.

ARMÓNICAS MAS BAJAS

Hasta aproximadamente 10 x rpm o el número de aspas de ventilador x rpm (cualquiera sea

mayor). No incluye las "Frecuencias más altas" que se tratan más adelante. Algunas frecuencias
en este rango pueden verse como armónicas pero no son armónicas, reales ya que son no
sincrónicas con 1 x rpm (como zumbido eléctrico y frecuencia de cojinete).

Comúnmente no presentan amplitudes altas en términos absolutos. Es importante revisar la

sección "Evaluación de armónicas para el análisis completo a fin de determinar el origen de la
vibración".

Desalineamiento de eje/acople:

La vibración primaria todavía es de 1 x rpm la mayoría de las veces (p*«>-no siempre). La

amplitud de 2 x rpm es mayor que lo normal. Se sospecha el desalineamiento cuando 2 x rpm está
sobre 1/3 de la amplitud 1 x rpm. Cuando la amplitud mayor que 2 x rpm supera 1/2 la amplitud de
1 x rpm, el síntoma es mucho más pronunciado. Los síntomas son muy fuertes cuando las otras
amplitudes armónicas más bajas también son "mayores que lo normal". Si el acople tiene
amplitudes de segmento de rpm x # de segmentos en un acople, la mitad también sería mucho
mayor que lo normal. Siempre compare con los síntomas de la fase.

Ligamiento de acoples:

Los síntomas de desalineamiento aumentan, aunque es posible que el desalineamiento mismo no

haya cambiado. En cambio, el llamado acople flexible se hace menos efectivo debido al desgaste
excesivo o la lubricación indebida.
Número de alabes de bomba x rpm:

En muchas ocasiones se presenta acompañado de la resonancia. Si no hay resonancia, verifique

si la bomba tiene un flujo demasiado bajo. A veces se trata de problemas con un nuevo diseño de
producto.

Número de aspas x rpm:

La mayoría de las veces se trata de un problema de resonancia.

Base floja, "bamboleo", cojinetes flojos, pieza floja:

2 x rpm, pero a veces aparece, en cambio, a 1/2 x rpm. Véase aflojamiento a "Menos de 1 x
RPM".

Cojinete de rodillo con demasiado espacio entre los aros interno y externo:

Síntomas similares a los del aflojamiento. La mayor parte de las veces en frecuencias armónicas
exactas. Armónicas más grandes que lo normal hasta 5x, 6x, o 7 x rpm y más. Rodillos con
demasiado deslizamiento. Véase el capítulo sobre vibraciones de cojinetes.

Piezas alternativas desbalanceadas, como pistones, varillas conectoras, rejillas vibradoras:

Las piezas de repuesto deben balancearse con pesos según el peso anterior. Todas las piezas
similares deben pesar lo mismo. Las rejillas alternativas requieren contrapesos adecuados.

Zumbido eléctrico:

A menudo parece una armónica pero es no sincrónico y, por lo tanto, no es una armónica real.
Para corriente de 60 Hz, la frecuencia es de 120 Hz (7200 cpm). Para corriente de 50 Hz, la
frecuencia es de 100 Hz (6000 cpm).

Roce o aflojamiento:

Podría producir amplitudes más altas que lo normal para varias armónicas más bajas hasta 5, 6, 7
x rpm y más. A veces se ha informado a frecuencias de 1 1/2 x rpm, 2 1/2 x; 3 1/2 x; etc. A veces
se saltan en la serie una armónica o dos. La órbita de desplazamiento o el análisis de la forma de
onda es muy útil para distinguir entre el roce y otros orígenes.

Rodillos desalineados:

Los rodillos de la máquina para papel pueden alinearse dentro de la tolerancia y todavía presentar
una amplitud alta de 2 x rpm debido a la amplificación de la resonancia. Compare con la forma de
onda de tiempo.

FRECUENCIAS MÁS ALTAS

Dientes de engranaje defectuosos o desgastados:

Enlace de engranajes del número de dientes x rpm y/o armónicas de dicha frecuencia. A menudo
no hay defecto ni desgaste excesivo, sino una vibración a dicha frecuencia podría amplificarse
desmedidamente debido a la resonancia. Se ve mejor mediante una forma de onda de tiempo.

Excentricidad de engranajes y dientes de engranaje están bien:

Amplitud alta de enlace de engranajes y sus armónicas. La línea central tiene una órbita grande
debido al desbalanceo o desalineamiento u otro error relacionado con frecuencia más baja,
causando que los dientes enlacen adecuadamente. También verifique la resonancia.

Cojinetes de rodillo defectuosos:

Los síntomas están en etapas dependiendo de la cercanía a la falla inminente. La primera etapa
está en frecuencias relativamente altas, no sincrónicas. Las frecuencias se propagan y crean más
picos al deteriorarse el cojinete. La etapa más avanzada presenta frecuencias según los cálculos.
Aumenta el número de bandas laterales de 1 x rpm. En todas las situaciones, las amplitudes
pueden o no aumentar.

Aspas de turbina:

Frecuencia del número de aspas de turbina x rpm. Esta generalmente requiere un especialista en
turbinas. A veces se debe a otros problemas de turbina que no son fácilmente representados en
formas gráficas simples. Si cabe alguna duda, póngase en contacto con el fabricante.

Roce:

Similar a los síntomas de roce anteriores, pero produce frecuencias más altas. Véase Roce (sin
resonancia) bajo "Menos de 1 x RPM".

Motor; con barras de rotor flojas o defectuosas:

A veces el síntoma de este defecto produce vibración excesiva en una frecuencia relativamente
alta. En lugar de un pico agudo a las rpm x el número de barras de rotor, existen muchos picos de
banda lateral, que producen lo que habitualmente se denomina "pila de heno". La frecuencia de
diferencia entre bandas laterales es comúnmente igual a la frecuencia de zumbido eléctrico.
Verifique asimismo la frecuencia primaria que a menudo está en 1 x rpm. (Con una banda lateral a
cada lado.) La frecuencia de diferencia entre una banda lateral y la frecuencia primaria es igual al
deslizamiento del rotor multiplicado por el número de barras. Normalmente, las amplitudes de
banda lateral son proporcionales a la carga.

MISCELÁNEA

Golpes:

Las frecuencias de golpe, que son por lo general iguales a la diferencia entre dos frecuencias casi
iguales, podrían causar vibraciones de frecuencia muy bajas. A menudo las frecuencias son tan
bajas que se encuentran bajo la capacidad de detección de algunas tomas e instrumentos. Las
frecuencias de origen presentan aumentos y disminuciones periódicas, sincronizados
rítmicamente en la amplitud. Puede resultar útil utilizar el análisis de forma de onda de tiempo o el
promedio de tiempo sincrónico.

Un síntoma que puede parecer como un golpe pero lo produce sólo un origen es la vibración de
enlace de engranajes, provocada por un engranaje que haya sido maquinado excéntricamente o
que esté "funcionando excéntricamente" debido a la órbita de su línea central, debido al
desbalanceo o al desalineamiento.

Cavitación:

La cavitación produce amplitudes mucho más altas que lo habitual en casi todas las frecuencias a
través del espectro completo. Aunque es comúnmente consecuencia de implosiones que
condensan burbujas de vapor, visualice el tipo de frecuencias que se crearían por agua en
ebullición muy rápida. Por lo general las amplitudes son relativamente pequeñas, pero el ruido
crepitante es alto.
SECCIÓN 7 DESALINEAMIENTO
RAZONES POR LAS QUE LA VIBRACIÓN ES DEBIDA AL DESALINEAMIENTO DE ACOPLES/EJES 1
CAUSAS MÁS COMUNES DE LOS ERRORES DE ALINEAMIENTO 3
PATAS SUELTAS EN LA MAQUINARIA 4
VIBRACIÓN DE DESALINEAMIENTO DEL ROTOR A 1 X RPM 6
SÍNTOMAS DE VIBRACIÓN AXIAL DEBIDOS AL DESALINEAMIENTO DE EJE/ACOPLES 9
EVALUACIÓN DE ARMÓNICAS DEBIDO AL DESALINEAMIENTO DE EJE A EJE/ACOPLE 10
Armónicas que se miden en términos de velocidad (no desplazamiento ni aceleración) como unidades 10
Comparación del desalineamiento y los síntomas del desbalanceo 11
Posible confusión con la frecuencia del zumbido eléctrico 12
Repaso rápido de otras amplitudes más altas que lo normal de armónicas que no son
causadas por el desalineamiento de acoples del eje 13
Armónicas a frecuencias más bajas 13
Armónicas de frecuencia más alta 15
Picos en frecuencias más altas que no son armónicas 16
SEPARACIÓN DEL ZUMBIDO ELÉCTRICO DE UNA ARMÓNICA VERDADERA 17
POR QUE LOS SÍNTOMAS DE UN ORIGEN DE LA VIBRACIÓN NO SIEMPRE ESTÁN PERFECTAMENTE
CLAROS (COMBINACIÓN DE VECTORES DE VIBRACIÓN DE MAS DE UN ORIGEN) 19
ENTENDIMIENTO BÁSICO DE LOS VECTORES 19
USO DEL ENTENDIMIENTO DE LA SUMA VECTORIAL PARA EL ANÁLISIS DE LA VIBRACIÓN 21
FASE Y VIBRACIÓN DEBIDAS AL DESALINEAMIENTO DE ACOPLES (COMPARADO CON EL
DESBALANCEO COMO ORIGEN) 22
Examen de las fases de un lado del acople al otro 24
Evaluación de las relaciones de fase entre las direcciones horizontal y vertical en el mismo cojinete 24
CASOS DE MAQUINAS QUE FUERON DIAGNOSTICADAS ERRÓNEAMENTE CON ANTERIORIDAD
COMO DESBALANCEADAS, PERO A TRAVÉS DEL ANÁLISIS BASADO EN LA FASE Y LA AMPLITUD SE
DEMOSTRÓ QUE ESTABAN DESALINEADAS 25
FORMULARIOS DE DATOS DE AMPLITUD A VELOCIDAD DE FUNCIONAMIENTO Y FASE 26
DETERMINACIÓN DEL MODO REAL DE VIBRACIÓN DE LOS ROTORES SUSPENDIDOS 31
SÍNTOMAS INDEFINIDOS DE FASE CON RESPECTO AL DESBALANCEO O DESALINEAMIENTO
CAUSADO POR MAQUINAS CON FLEXIBILIDADES DESIGUALES EN DOS DIRECCIONES 32
ALINEAMIENTO EN MARCHA DE ACOPLES Y EJE 33
RAZONES POR LAS QUE LA VIBRACIÓN ES DEBIDA AL DESALINEAMIENTO DE
ACOPLES/EJES

He aquí una causa importante de la vibración que puede prevenirse con sólo un poco de
capacitación en la materia, pero hasta que mejoren los métodos de alineamiento, existirá una gran
necesidad del análisis. El análisis de la vibración por desalineamiento de acoples y ejes se
confunde demasiado a menudo con la vibración debida al desbalanceo, dado que se han repetido
algunas ideas falsas en artículos sobre la vibración y especialmente debido a que no se usan las
mediciones de fase como medio para determinar cómo se agita una pieza (modos), así como
cuánto se agita la pieza (amplitudes). Asimismo, existen conceptos erróneos con respecto a las
frecuencias predominantes producidas por el desalineamiento del eje. Demasiado a menudo se
culpa al desbalanceo de la vibración de 1 x rpm que también origina el desalineamiento. Una vez
que se utilizaron la fase y los modos para separar más definitivamente la vibración del
desalineamiento de la vibración debida al desbalanceo, por ejemplo, se encontró que en la mayor
parte de la maquinaria con vibración, la vibración debida al desalineamiento era la culpable por lo
menos en la misma medida (y a veces más) que la vibración debida al desbalanceo. La mayoría
de los especialistas están de acuerdo en que el desalineamiento es la causa del 50 por ciento o
más de todos los problemas de vibración.

La mayoría de las empresas no tienen normas definitivas en cuanto a lo que se considera un

"buen alineamiento" de la maquinaria. Cuando se les pregunta, los supervisores y los operarios
responden más o menos de la misma manera: "Simplemente la alineamos lo mejor posible". O "La
alineamos dentro de unas pocas milésimas". No obstante las tolerancias del alineamiento
debieran depender de factores como la clasificación del equipo, el tamaño, el tipo de acople,
diámetro del acople, la velocidad de funcionamiento, la longitud del tiempo en funcionamiento
entre puestas fuera de servicio, el costo de la puesta fuera de servicio y la importancia de la
máquina dentro del proceso.

Existe un malentendido general acerca de que las máquinas con acoples flexibles no necesitan
alinearse con tanto cuidado como las que tienen acoples no flexibles. Aunque es cierto que los
acoples flexibles mal alineados todavía transmiten la torsión y tal vez provocan un poco menos de
vibración, la vibración aún puede ser bastante alta como para causar el desgaste excesivo de los
cojinetes y los sellos. Casi todos los fabricantes de maquinaria recomiendan que las máquinas con
acoples "flexibles" sean alineadas con tanto cuidado y precisión como las que tienen acoples
sólidos:

Otra causa de tantos problemas debidos al desalineamiento del eje es el método empleado para
el alineamiento. Update ha llevado a cabo seminarios de capacitación sobre vibración a través del
campo industrial y ha interrogado a los operarios que realmente efectúan el alineamiento. Incluso
dentro de una misma empresa, existen a menudo dos o tres métodos de alineamiento, con
tolerancias diferentes y, en algunos casos, sin medir realmente el alineamiento sino, en cambio,
¡la excentricidad del acople! En este momento, los métodos más precisos y rápidos son los de
indicador inverso y los de alineamiento con láser. Sin embargo, demasiado a menudo incluso los
instrumentos y métodos correctos no se usan debidamente y el resultado es un alineamiento
mediocre e incluso malo. Esto es, por lo general, el resultado de un mal entendimiento de los
métodos empleados por los técnicos, y los gerentes o supervisores no lo detectan debido a su
propio conocimiento vago del tema. Demasiado a menudo se supone el alineamiento de precisión,
pero no se obtiene realmente.

El proceso de alineamiento puede hacerse drásticamente más complejo si no se efectúan

revisiones adecuadas de pre alineamiento y procedimientos correctos de alineamiento. Por
ejemplo, la medida más precisa entre los ejes no permitirá las correcciones exactas de las patas
de la máquina si existen patas sueltas, cuñas en mal estado y desviaciones de la base. Las
mediciones mismas pueden resultar distorsionadas por golpes en el acople, aflojamiento del
soporte o las superficies de detector con prisma sucio, por nombrar sólo algunos aspectos.

Los cálculos para las correcciones del alineamiento se enseñan casi siempre de manera
complicada que, aunque es técnicamente correcta, puede intimidar a los técnicos que no utilizan
mucho las matemáticas en su trabajo cotidiano. Muchos sistemas se venden hoy en día con
computadores que se encargan de los cálculos sin que el técnico entienda cómo lo hacen. Casi
siempre, esto lleva a ingresar datos incorrectos, sin confiar en los resultados, o simplemente sin
confiar en ellos en lo absoluto, volviendo a métodos más intuitivos y menos precisos. Los
computadores y las fórmulas también son inflexibles y no siempre se pueden aplicar directamente
a las configuraciones o problemas poco comunes de maquinaria.

Como consecuencia de estas dificultades, así como muchas otras, el alineamiento ha sido
históricamente una tarea difícil y frustrante. El alineamiento mediocre se ha definido como "lo
mejor que se puede lograr" y los resultados no se han percibido como un "problema". Con esta
idea arraigada profundamente en la mente de la mayoría, no se reducirá suficientemente la mayor
causa de la vibración de la maquinaria. Sin embargo, la capacitación efectiva en esta área hará
posible el alineamiento de precisión en casi todas las situaciones, requiriendo comúnmente mucho
menos tiempo que en el pasado.

CAUSAS MÁS COMUNES DE LOS ERRORES DE ALINEAMIENTO

1. Bases preparadas indebidamente.

2. Patas sueltas de la maquinaria sin determinarse ni corregirse.
3. No compensar el aflojamiento de la barra indicadora del dispositivo para alineamiento. El
aflojamiento no es insignificante.
4. No revisar la repetitividad de la estabilidad de los dispositivos girando el eje y los
dispositivos en 360°.
5. Los técnicos que no aceptan realmente las técnicas modernas de alineamiento;
principalmente porque no las entienden totalmente. La capacitación y práctica adecuada
puede cambiar esto.
6. No seguir las instrucciones del indicador de cuadrante (en sentido horario o antihorario)
durante la rotación total de los dispositivos y ejes. (Ocasionalmente el cuadrante comienza
en una dirección y luego retrocede.)
7. Malentendidos en cuanto a la cantidad de desalineamiento que es realmente aceptable
con los acoples llamados flexibles. (El acople aceptará el desalineamiento y funcionará
pero el desalineamiento demasiado a menudo aún crea vibración, dando como resultado el
desgaste de la maquinaria.)
 8. No hay una idea uniforme de las tolerancias de alineamiento adecuadas. (Sugerencia:
Pregunte a varios técnicos cuál es su idea de las tolerancias de alineamiento. Observe las
posibles grandes variaciones y cuántos no preguntan por las condiciones de
funcionamiento como las rpm, la importancia de la máquina, etc.)
9. No determinar y compensar la expansión térmica. La mayoría de los técnicos (e
ingenieros), suponen que la expansión térmica será la determinada por el fabricante de la
maquinaria (por lo general, equivocadamente). En el 95 por ciento de toda la maquinaria,
los cálculos de expansión son muy fáciles. O bien, si se realizan los cálculos de expansión
y las máquinas compensan correspondientemente, no se intenta determinar las
temperaturas finales de funcionamiento reales de la máquina.
10. La tensión de la tubería no se elimina antes ni se revisa después del alineamiento.
11. La empresa no proporciona instrumentos adecuados y precisos para el alineamiento. Si los
técnicos usan sus propias herramientas de alineamiento, las probabilidades de precisión
no son grandes.
12. Diversos factores desconocidos. No se entienden todas las razones actualmente. No culpe
al técnico si la empresa no ha proporcionado la capacitación práctica adecuada sobre los
últimos métodos de alineamiento, incluyendo el método de alineamiento de indicador
inverso, método láser, tolerancias adecuadas, seguimiento adecuado y expectativas de los
supervisores, etc.

Para máquinas en que la trasmisión y las unidades impulsadas operan a temperaturas diferentes:

Si la transmisión y las unidades impulsadas funcionan uniformemente al ponerse en marcha, pero

gradualmente vibran cada vez más, esta es una indicación virtualmente inequívoca de que la
máquina está "expandiéndose" hacia un desalineamiento cada vez mayor. Si se aplicaron
correctamente los cálculos de expansión térmica, dicha maquinaria debiera haber tenido
amplitudes más altas al ponerse en marcha y haber funcionado cada vez más uniformemente,
"expandiéndose" hacia el alineamiento.

PATAS SUELTAS EN LA MAQUINARIA

La mayoría de los operarios que alinean maquinaria ya entienden el fenómeno de lo que

habitualmente se denomina "patas sueltas" en la maquinaria. Dado que muchos especialistas en
vibración nunca han alineado maquinaria realmente, es posible1 que hayan oído hablar de "patas
sueltas" pero que no siempre entiendan el resultado en cuanto a la vibración.

Update separa las patas sueltas reales de la maquinaria de lo que se llama "Resonancia
relacionada con las patas". Las patas sueltas podrían causar amplitudes de vibración
incrementada pero no siempre. Aunque todas las patas sueltas no amplifican necesariamente la
vibración de la maquinaria, deben reducirse por muchas razones así como para prevenir la
amplificación de la vibración. Entender las patas sueltas también ayudará al analista cuando
trabaje con la Resonancia relacionada con las patas.

Aunque existen muchas combinaciones posibles de las condiciones que producen una pata
suelta, la mayoría de las veces es el resultado de que no todas las patas acuñadas se encuentran
en el mismo plano. Las siguientes vistas desde abajo ilustran algunas de las condiciones más
comunes de patas sueltas:

Máquina descansando en 3 patas. La cuarta pata está ligeramente levantada o "suelta".

Máquina descansando en una línea diagonal formada por la segunda y la tercera pata. La primera
y la cuarta pata están sueltas.

Dado que el plano formado por la parte inferior de las cuatro patas no es paralelo al plano de la
base o bancada, el apretar los pernos de la primera y segunda pata dio como resultado las patas
sueltas de la tercera y cuarta.

Cuando la mayoría de los operarios visualizan patas sueltas en la maquinaria, normalmente

suponen que el espacio medido sería el mismo bajo todas las partes de la pata. Sin embargo, esto
ocurre muy rara vez.

A. Aquí se ilustra lo que habitualmente se visualiza pero desafortunadamente no todas las

patas de maquinaria tienen un espacio uniforme.
 B. El espacio podría ser como éste. Independientemente de lo que se haya medido con el
calibrador de hoja y se haya corregido con cuñas normales, aquí se tendría obviamente un
problema de pata suelta.

C. Esto también producirá una pata suelta a menos que el espacio se mida en diversos
lugares y se acuñe debidamente.

D. La parte inferior de la pata de una máquina no es el plano de superficie simple que se

espera comúnmente. A pesar de maquinar las partes inferiores de las patas, o la base o
bancada también, se ha encontrado que el espacio bajo ciertas patas no sigue
necesariamente un patrón plano uniforme. En algunas situaciones, se ha encontrado que
los espacios bajo cada esquina de la misma pata deben tratarse por separado. Observe en
el diagrama, que los espacios medidos con medidores de espesor indican que los puntos
altos corren a través de la diagonal. En esta situación, los métodos comunes para acuñar
casi siempre darían como resultado una pata suelta.

VIBRACIÓN DE DESALINEAMIENTO DEL ROTOR A 1 X RPM

La amplitud de vibración importante más común, debida al desalineamiento es a una frecuencia

de 1 x rpm. A veces se presenta acompañada, e incluso superada por vibraciones en otras
frecuencias como 2 x rpm. Pero en alrededor del 90 por ciento de las máquinas desalineadas, el
síntoma más importante de la vibración es a 1 x rpm. Desafortunadamente, 1 x rpm: también es la
frecuencia de vibración de otros orígenes comunes de la vibración, como el desbalanceo, eje
doblado, inducido excéntrico, engranajes con funcionamiento excéntrico, etc. Para determinar si la
vibración de 1 x rpm se origina debido al desalineamiento o, por ejemplo, desbalanceo, deben
tomarse mediciones de fase así como de amplitud a fin de identificar el modo de vibración (cómo
se agita la pieza). Cuando se sepa el modo de agitación, es más fácil determinar la razón por la
cual está agitándose la pieza.

Para entender mejor la vibración debida al desalineamiento de eje/acople, es recomendable

revisar primero algunos de los síntomas de la vibración debida al desbalanceo. El desbalanceo,
medido en el mismo cojinete, da como resultado habitualmente amplitudes de 1 x rpm. Si el único
defecto de la máquina se debe al desbalanceo y casi no hay fuerzas de 1 x rpm debido al
desalineamiento, eje doblado, etc. la amplitud vertical en un cojinete específico es comúnmente
algo más pequeña que la amplitud en la dirección horizontal. Aunque la mayoría de las máquinas
son mucho más flexibles en la dirección horizontal que en la dirección vertical, la amplitud en la
dirección horizontal es habitualmente no mucho mayor que en la dirección vertical. En el mismo
cojinete, la amplitud vertical podría, por ejemplo, ser de cuatro unidades y la amplitud horizontal de
seis unidades. Existe una interrogante con respecto a cuánto mayor podría ser la amplitud
horizontal en relación a la amplitud vertical y todavía caer dentro de los síntomas del desbalanceo.
Update ha estimado que el desbalanceo podría todavía ser la causa hasta el punto donde la
amplitud horizontal duplique la amplitud vertical. (Todos estos números son necesariamente
pautas generales únicamente.)

Las fuerzas rotatorias debidas al desbalanceo son las mismas en las direcciones vertical y
horizontal. Las fuerzas de eje/acople debidas al desalineamiento, casi nunca son las mismas en
ambas direcciones. Por ejemplo, podría haber un gran desalineamiento en una dirección y un
alineamiento relativamente bueno en la otra dirección. O bien, podría haber un desalineamiento
principalmente angular en una dirección y un desalineamiento principalmente paralelo en la otra
dirección. Si el desalineamiento provoca fuerzas relativamente iguales en todas las direcciones,
tendría que deberse a una coincidencia extremadamente poco común. Pero para el desbalanceo,
las fuerzas iguales en ambas direcciones son la norma.

Para una máquina con el desbalanceo como único origen de la vibración (en el mismo cojinete),
es muy poco común que la amplitud vertical sea mayor que la amplitud en la dirección horizontal.
Si la amplitud de vibración vertical es considerablemente mayor que la amplitud en dirección
horizontal, el origen podría aún originarse en el desbalanceo pero algo más estaría amplificando la
amplitud en una dirección con respecto a la otra. Lo más probable es que esto se deba a la
amplificación de la resonancia. Si la resonancia no es la razón, lo más probable es que la amplitud
vertical considerablemente más grande se deba al desalineamiento de eje/acople.

Las comparaciones de la fase revelan los modos de agitación. Los modos de agitación dan los
síntomas más claros del desalineamiento de acoples en comparación con los otros orígenes de
vibración de 1 x rpm, debiendo ser considerados principalmente a la hora de decidir la situación.
Otros síntomas como la vibración axial y las comparaciones de amplitudes en distintas frecuencias
armónicas también son buenos síntomas pero no debe prestárseles tanta atención como a los
modos de agitación. Por ejemplo, sí los modos de agitación efectivamente indican el
desalineamiento de acoples y las amplitudes de la vibración axial no, entonces se debe dar más
crédito a los modos de agitación

Para el desalineamiento, no hay ninguna relación entre la manera en que vibra un rotor
verticalmente, en comparación con la manera en que vibra horizontalmente. De hecho, en el
desalineamiento par, parece que el modo vertical es rara vez similar al del modo horizontal.

Por ejemplo, el rotor puede estar "meciéndose" verticalmente (agitándose cada extremo
aproximadamente 180° fuera de fase) y con una traslación horizontal (agitándose cada extremo
aproximadamente en fase). Esto tiene sentido dado que no hay una razón especial para que el
desalineamiento vertical se parezca al desalineamiento horizontal. Observe los dos tipos de
desalineamiento que aparecen en la Fig. 1. El mismo eje puede estar, en la dirección vertical, en
desalineamiento angular y estar, en la dirección horizontal, en desalineamiento paralelo. O bien,
pueden existir desalineamientos angular y paralelo al mismo tiempo.

De hecho, no sólo pueden ser muy diferentes los modos de vibración, sino que las amplitudes
también pueden diferir considerablemente. Por ejemplo, en un cojinete específico, la vibración
horizontal puede ser de 6 milésimas, en tanto que su vibración vertical puede ser casi de cero.
Todos los datos de vibración en los diagramas están en la frecuencia de 1 x rpm.

Al observar la Fig. 2, las amplitudes verticales de 1,1 a la izquierda y 2,2 en el extremo derecho
pueden haber sido originadas por el desbalanceo. Si son del desbalanceo, el extremo izquierdo
del rotor tendrá un desbalanceo mucho mayor que el extremo derecho. No obstante, al observar
las amplitudes horizontales, el extremo derecho presenta una amplitud considerablemente mayor
que el extremo izquierdo. En otras palabras, los movimientos vibradores del rotor son muy
distintos entre las direcciones verticales y horizontales. "Muy diferente" indica el desalineamiento
como su origen, en lugar del desbalanceo.

Para la Fig. 3, se utilizaron las mismas cifras de la amplitud que en la Fig. 2, salvo que se
intercambiaron las amplitudes horizontales para los extremos izquierdo y derecho. En la Fig. 3, los
síntomas puede fácilmente haberlos originado el desbalanceo. Sin embargo, también puede
haberlos originado el desalineamiento. Para determinar de cuál se trata con un grado muy alto de
exactitud, deben utilizarse los datos de la fase. Los datos espectrales, como se mencionará más
adelante, también son muy valiosos.

Cuando las amplitudes son mucho mayores en una dirección comparada con la otra, no se
precipite a concluir que el origen se debe al desalineamiento. El analista debe determinar, en
cambio, si la máquina que vibra tiene otras razones para presentar amplitudes grandes en una
sola dirección, como:

 resonancia en una dirección, pero no la otra.

 vibración debida a un engranaje excéntrico o un engranaje que funcione
"excéntricamente".
 la estructura de la máquina es muy rígida en una dirección y muy flexible en la otra
dirección (esto no es muy común).

Otra precaución: El razonamiento común podría llevarle a suponer que una amplitud alta de la
vibración horizontal es provocada por un desalineamiento horizontal considerable. En realidad, en
muchas situaciones, las mediciones de amplitud horizontal son principalmente el resultado del
desalineamiento vertical. De manera similar, las mediciones de amplitud vertical son
principalmente el resultado del desalineamiento horizontal. Sin embargo, en muchas otras
situaciones, el desalineamiento vertical causa en realidad una vibración vertical alta, y el
desalineamiento horizontal provoca una vibración horizontal alta. Dado que esto confunde a los
expertos en vibración así como a los novatos en cuanto a vibración, se sugiere que el analista
considere las posibilidades más probables de errores de desalineamiento en una dirección vs. la
otra. En la mayoría de las máquinas comunes, como motores/bombas, ventiladores/sopladores,
etc. habitualmente se cometen más errores de desalineamiento que afectan el desalineamiento
vertical. Algunos errores comunes que crean desalineamiento vertical son:

 ignorar o tener cifras erróneas para la expansión térmica.

 aflojamiento de las piezas de los instrumentos debido a la gravedad.
 acuñado deficiente/patas sueltas.
 imposibilidad de repetir las mediciones iniciales del indicador o láser al rotar los
instrumentos en un total de 360°.

De hecho, no sólo podrían ser distintos los modos de vibración, sino que las amplitudes también
pueden diferir considerablemente. Por ejemplo, en un cojinete específico la vibración horizontal
puede ser de 6 milésimas, en tanto que su vibración vertical puede ser casi perfecta, dando como
resultado sólo 0,2 milésimas.

SÍNTOMAS DE VIBRACIÓN AXIAL DEBIDOS AL DESALINEAMIENTO DE EJE/ACOPLES

La mayor parte de la "sabiduría" práctica de la vibración indica que la elevada vibración axial es
una señal de desalineamiento de acoples. Algunos aplican la regla de que cuando una vibración
axial alcanza por lo menos 50 por ciento de la vibración radial (horizontal o vertical), el origen de la
vibración es el desalineamiento de acoples. Esta regla es razonablemente buena pero,
desafortunadamente, no siempre es una guía fiable. El desalineamiento de los acoples no siempre
crea una elevada vibración axial. Existen muchas situaciones en que el desalineamiento de los
acoples es el origen del problema, y la vibración axial es mínima (sólo 20 a 30 por ciento) de la
vibración radial. Se supone que la cantidad de vibración axial depende del tipo de acople y del tipo
de desalineamiento (paralelo o angular). La resonancia podría amplificar los niveles más bajos de
vibración axial de otros orígenes de tal modo que parezca una gran vibración debida al
desalineamiento.

Precaución: Cuando es elevada la vibración axial, verifique primero para ver si existen síntomas
de otros orígenes que causen vibración axial más alta que lo normal como:

1. Resonancia de alguna parte en la dirección axial como un pedestal o tubería. Cuando se

usan acoples de diafragma (de tipo disco flexible), el disco o discos pueden estar
resonantes en la dirección axial.
2. El componente par de desbalanceo dinámico.
3. Eje doblado o remolino resonante.
4. Cojinetes desalineados (rara vez). A veces los cojinetes podrían ser desalineados por una
estructura torcida debido a cojinetes mal acuñados en las patas.
5. Motor con cojinetes de manguito, buscando su centro magnético.

Si los elementos enumerados no son probables, entonces puede suponerse razonable y

seguramente que la vibración axial se debe al desalineamiento.

EVALUACIÓN DE ARMÓNICAS DEBIDO AL DESALINEAMIENTO DE EJE A EJE/ACOPLE

Dado que el entendimiento de las armónicas es tan necesario al analizar el desalineamiento de

eje/acople, esta sección está incluida en el capítulo sobre el alineamiento así como en el capítulo
que trata sobre todos los tipos de armónicas de la vibración. Sin embargo, en la última parte de
esta sección, también se incluyen otros orígenes de las armónicas. Estas se han agregado para
recordar al analista todas las posibilidades principales y compararlas mejor entre sí.

Para determinar el origen de la vibración excesiva en una máquina, ayuda el entender cómo
evaluar las amplitudes de las armónicas individuales. Como recordatorio, una armónica de
vibración se define, para nuestros fines, como una vibración con una frecuencia que es un múltiplo
de la vibración "fundamental" de 1 x rpm. La mayoría de las veces, los analistas se han
concentrado en las armónicas que eran múltiplos enteros como 2 x rpm, 3 x rpm, 4 x rpm, 5 x rpm,
etc. No obstante, las armónicas no tienen que ser múltiplos enteros. Por ejemplo, existen sub-
armónicas que son iguales a múltiplos fracciónales como 1/4 x rpm, 1/3 x rpm, 1/2 x rpm, 2/3 x
rpm, 3/4 x rpm, etc. O bien, otras armónicas podrían ser iguales a 1 1/2 x rpm, 2 1/2 x rpm, 3 1/2 x
rpm, etc.

Muy a menudo, las pautas de vibración se basan en las amplitudes de vibración "globales", en las
cuales habitualmente la contribución más alta de vibración es la de 1 x rpm. Como resultado, se
están usando ahora las mismas pautas para mediciones sin filtrar para la vibración filtrada afinada
a 1 x rpm. Existe cierto peligro en esto, ya que el origen principal de la medición sin filtrar puede
no originarse en el nivel más común de 1 x rpm, sino en una "frecuencia más alta" como la que se
origina de problemas que producen frecuencias de enlace de engranajes, frecuencias de defecto
de cojinetes con elementos de rodillo, etc. O bien las causas principales de amplitudes altas sin
filtrar pueden ser vibraciones en frecuencias bajo 1 x rpm, como "ligeramente menos que 1/2 x
rpm" (remolino de aceite), "exactamente 1/2 x rpm" (roce o algo suelto, como un cojinete en su
caja), etc.

Armónicas que se miden en términos de velocidad (no desplazamiento ni aceleración) como

unidades:

Los picos para las "armónicas más bajas", en frecuencias sobre 1 x rpm pero bajo el rango de las
"frecuencias más altas", se originan la mayoría de las veces en el desalineamiento del eje, pero
también podrían originarse por otras causas como a frecuencias de paso de alabes o aspas. Más
raramente, también puede originarse en cojinetes sueltos u otro afloje mecánico, distancia
excesiva entre los aros interno y externo del cojinete, etc. Hasta ahora no han surgido pautas
claras en forma numérica que nos ayuden a decidir si la amplitud en cada armónica más baja es
aceptable o no. Por consiguiente, en la estrategia siguiente se han aplicado los números
definitivos.

A menos que exista resonancia que aumente la amplitud en una frecuencia armónica específica,
las armónicas más bajas habituales que tienen un origen, como el desalineamiento del eje
disminuyen su amplitud al aumentar las frecuencias de sus armónicas. Por ejemplo, la segunda
armónica (2 x rpm) es comúnmente de amplitud más baja que la amplitud en 1 x rpm. La armónica
en 3 x rpm es habitualmente de una amplitud mucho más pequeña que la de la 2a armónica. La
amplitud de la 4a armónica sería más pequeña aún. A medida que las frecuencias de vibración de
las armónicas se hagan paulatinamente más grandes, sus amplitudes por lo general se hacen tan
pequeñas que para la 5a armónica en adelante, las amplitudes armónicas son comúnmente
insignificantes o invisibles. No obstante, observe que esta última aseveración se basó
principalmente en una serie de armónicas causadas por un origen de vibración como el
desalineamiento del eje. Si la causa de una armónica específica fue, en cambio, un problema de
la máquina que produjo una frecuencia de rpm x el número de alabes de la bomba, dicha
armónica podría ser relativamente grande.

Para todas las armónicas, los números absolutos no son una pauta tan buena para el análisis
como una evaluación en cuanto a las amplitudes armónicas para determinar si son "más altas que
lo normal". Aunque "más alto que lo normal" es una expresión más válida que los números
absolutos, los principiantes probablemente no sabrían lo que se considera más alto que lo normal
ya que no han experimentado con un número suficiente de casos. Por lo tanto, se dará una idea
basándose en unidades de velocidad, pero necesariamente sólo en una base relativa.

Comparación del desalineamiento y los síntomas del desbalanceo:

A través de los últimos 26 años más o menos, la mayoría de los analistas de la vibración han
considerado que una amplitud grande de 1 x rpm casi siempre se debía al desbalanceo del rotor.
Se suponía que el desalineamiento de eje a eje producía un síntoma de amplitud alta a 2 x rpm.
Sin embargo con el mayor uso de los espectros de vibración de amplitud vs. frecuencia, se ha
facilitado analizar la representación de amplitudes a través del rango de frecuencia. Gracias a esto
se ha encontrado que la mayoría de las veces (alrededor de un 90 por ciento de las veces) la
amplitud más grande producida por el desalineamiento no era de 2 x rpm sino, en cambio, de 1 x
rpm. Esto reveló que se culpaba a menudo al desbalanceo de la vibración debida al
desalineamiento.

Otra razón de los errores en el diagnóstico era que la mayoría de los ejes/acoples desalineados
no producen una amplitud alta en 2 x rpm sino que producen, en cambio una amplitud de 2 x rpm
que a menudo es mucho más pequeña que en 1 x rpm. Sin embargo, la amplitud de 2 x rpm
aunque no es tan grande como la de 1 x rpm, sería "mayor que lo normal". Esto se explica mejor
con ejemplos específicos como se ilustra en los diagramas siguientes. En todas las situaciones,
exceptuando una, la amplitud de 1 x rpm se mantiene igual. Todos comparan las posibilidades de
los síntomas de desbalanceo con el desalineamiento.

En este diagrama, la amplitud de 1 x rpm es alta pero la amplitud de 2 x rpm es muy pequeña en
comparación. Las otras armónicas posibles no son visibles. A menos que haya otros síntomas de
desalineamiento como los que revelan las fases, esta máquina sería diagnosticada como fuera de
balanceo. (También podría deberse a alguna otra causa de 1 x rpm.)
La amplitud de armónica de 2 x rpm todavía es mucho menor que aquella de 1 x rpm. No
obstante, es "más alta que lo normal". Para referencia, se ilustra el nivel "normal" en el ejemplo
anterior. Los síntomas del desalineamiento comienzan a hacerse significativos al aumentar la
amplitud de 2 x rpm en más de 1/3 de la amplitud de 1 x rpm. Observe que la armónica de 3 x rpm
casi es invisible. Esta máquina tendría una buena posibilidad de recibir un diagnóstico correcto de
desalineamiento. Pero aunque la amplitud de 2 x rpm es más alta que en la situación precedente,
todavía no es mucho más alta. Por consiguiente, esta máquina también podría ser diagnosticada
adecuadamente como desbalanceo. Ambas posibilidades tienen iguales probabilidades de estar
en lo correcto.

Se sugiere que la posibilidad del desalineamiento no se hace evidente hasta que la amplitud de 2
x rpm supera 1/3 de la amplitud de 1 x rpm - o si las demás armónicas (como la de 3 x rpm)
también son más altas que lo normal.

Cuando la amplitud de 2 x rpm alcanza o supera 1/2 de la amplitud de 1 x rpm, entonces el

diagnóstico del desalineamiento es probablemente correcto. Aunque las amplitudes de 3 x rpm y 4
x rpm son considerablemente más pequeñas que aquellas de 1 y 2 x rpm, son mucho más "altas
que lo normal" y, por lo tanto, contribuyen a un evidente diagnóstico de desalineamiento.

Esta máquina está produciendo amplitudes mucho más "altas que lo normal" en varias frecuencias
armónicas. La amplitud de 2 x rpm es casi tan grande como la de 1 x rpm. Entre el desbalanceo y
el desalineamiento, esta máquina se encuentra probablemente desalineada. (Sin embargo,
cuando el nivel de 2 x rpm es considerablemente "más alto que lo normal" siempre determine si
puede haber una resonancia a esa frecuencia.)

Aquí la amplitud de 2 x rpm es mayor que la de 1 x rpm. El desalineamiento no siempre crea una
gran amplitud de 1 x rpm. A veces crea amplitudes "más altas que lo normal" sólo en frecuencias
armónicas más bajas pero no en 1 x rpm. En situaciones donde la amplitud de 2 x rpm sea mayor
que la amplitud de 1 x rpm, el diagnóstico de desalineamiento tiene la posibilidad más alta de
estar en lo correcto. No obstante, como con todos los análisis de vibración, debe verificarse de
manera cruzada con otros síntomas como los revelados por las fases, etc.

Otra posibilidad es que el desalineamiento fuera realmente aceptable. La amplitud sumamente

alta de 2 x rpm podría entonces ser el resultado de que alguna pieza resuene a 2 x rpm,
amplificando con ello la vibración en esa frecuencia (y no las otras).

Un acople con dos segmentos por mitad de acople como un acople con una cruz de caucho y
cada mitad del acople con dos mordazas producirá amplitudes considerablemente más altas a una
frecuencia de rpm x el número de mordazas (en cada mitad del acople). Por ejemplo, un
eje/acople desalineado con tres mordazas o segmentos por mitad de acople producirá amplitudes
mucho más altas en 3 x rpm que lo normal para esa cantidad de desalineamiento. Lo mismo se
aplica a cuatro segmentos que producen 4 x rpm, etc. Esto también se aplica a acoples con
muchos segmentos o ranuras, como en los acoples de tipo rejilla. Las frecuencias relacionadas
con los segmentos también proporcionan una frecuencia ideal para controlar el desalineamiento.

Posible confusión con la frecuencia del zumbido eléctrico:

He aquí un espectro relativamente común que podría ser engañoso. Parece que la armónica de 4
x rpm es mucho más alta que las armónicas de 2 x y 3 x rpm. Sin embargo, el pico aparente en 4
x rpm puede no ser una armónica en lo absoluto. Puede tratarse, en cambio, de un pico creado
por una vibración inducida eléctricamente.

En el hemisferio occidental, la mayor parte de la electricidad se genera a 60 cps. Esto crea un

campo magnético que alterna (+ y -) a 2 x 60 cps. Si alguna pieza magnéticamente afectada está
ligeramente suelta (como hierro encapsulado por alambres o laminaciones de inducido
ligeramente sueltas), la pieza floja será empujada en una dirección en el instante de la porción
positiva del ciclo eléctrico y luego empujada en la dirección negativa en el instante de la porción
negativa del ciclo. Los impactos en cada extremo del ciclo provocan un zumbido en la frecuencia
de 2 x 60 cps = 2 x 3600 cpm = 7200 cpm = 120 Hz. En otras partes del mundo que usan corriente
de 50 cps, la frecuencia de zumbido será a 2 x 50 cps = 2 x 3000 cpm = 6000 cpm = 100 Hz.

Con la corriente de 60 cps, la velocidad más común de funcionamiento de un motor es poco

menos de 1800 rpm. Si, por ejemplo, la velocidad real del motor es 1780 rpm, la 4a armónica de 4
x rpm sería 7120 cpm (118,67 Hz). Si hubo zumbido eléctrico suficientemente grande, su
frecuencia sería exactamente 7200 cpm, (120 Hz). Dentro de la resolución habitual de la mayoría
de los instrumentos de vibración, el zumbido eléctrico podría verse fácilmente como la 4a
armónica de la velocidad de funcionamiento. Sin embargo, si fuera realmente la 4a armónica, el
síntoma podría diagnosticarse fácilmente como consecuencia del desalineamiento o de la
frecuencia de paso de alabes de una bomba con 4 alabes. Si el analista determinara que la
frecuencia no era una armónica exacta, sino que se originaba, en cambio, de una señal inducida
eléctricamente, el diagnóstico sería obviamente muy diferente. Lo mismo se aplica a la corriente
de 50 cps donde la velocidad de motor más común es poco menos de 1500 rpm. De modo que
cuando el pico en lo que parece ser la 4a armónica es más alto que lo normal, determine primero
si este pico es una armónica real o si es inducido eléctricamente.

Lo mismo se aplica aún más a motores que están funcionando a 3600 rpm (60 cps) o menos, o
3000 rpm (50 cps). Lo que puede parecer un pico grande de 2 x rpm podría aún más fácilmente
confundirse con un síntoma de desalineamiento. Para estos motores de velocidad más alta el pico
parecería estar en 2 x rpm o cerca, en lugar de a 4 x rpm.

La frecuencia de zumbido eléctrico también puede confundirse con la 6a armónica de un motor

eléctrico de 60 Hz funcionando aproximadamente a 1200 rpm (o un motor eléctrico de 50 Hz. a
aproximadamente 1000 rpm). El mismo razonamiento puede aplicarse a todas las velocidades de
motor. Aunque las frecuencias de zumbido eléctrico pueden confundirse con las frecuencias de
desalineamiento cuando están cerca de las armónicas de 2 x ó 4 x rpm, también pueden
confundirse fácilmente con frecuencias de paso de alabes o paso de aspas como de 6 x rpm o
más altas. (Para instrucciones más detalladas, véase la sección "Separación del zumbido eléctrico
de una armónica verdadera".)

Repaso rápido de otras amplitudes más altas que lo normal de armónicas que no son causadas
por el desalineamiento de acoples del eje:

Aunque el origen más frecuente de las armónicas con amplitudes más altas que lo normal es el
desalineamiento del eje, se podrían originar amplitudes armónicas similares por otras causas
también. Los orígenes más comunes son:

Armónicas a frecuencias más bajas:

Cojinete de rodillo con distancia excesiva entre los aros interno y externo habitualmente
presenta varias armónicas de 1 x rpm, como 2 x, 3 x, 4 x, 5 x, 6 x, etc. (Los elementos de rodillo
tienen una acción deslizante excesiva en lugar de una acción rotatoria.)

Cojinetes sueltos y rodando por la caja. El síntoma también podría ser similar al de un cojinete
con demasiado huelgo.

El desalineamiento de una polea o polea acanalada habitualmente produce amplitudes más

altas que lo normal a 1 x rpm y a veces a 2 x rpm. Los ejes pueden estar alineados
correctamente (paralelos entre sí) pero los surcos de las poleas pueden no encontrarse en los
mismos planos entre sí. El alineamiento debe realizarse con respecto a los surcos de las poleas
en lugar de los costados de las poleas.

Desalineamiento de cojinete. El autor tiene muy poca experiencia con esto. Sólo se sospecha
que el desalineamiento de cojinetes produce amplitudes armónicas más altas que lo normal. No
parece haber documentación disponible a este respecto. Para cojinetes con elementos de rodillo,
un síntoma complementario puede ser la presencia de vibración en el rango de frecuencia más
alto (más allá del rango de armónicas más bajas).

Rodillos desalineados como los rodillos de las máquinas para papel. Los rodillos deben
encontrarse paralelos entre sí. A veces se encuentran dentro de la tolerancia de alineamiento
adecuada pero la frecuencia pequeña de 2 x rpm podría verse amplificada por la resonancia.

Frecuencia de paso de alabes.

La mayoría de las veces no hay nada malo en la bomba misma. La amplitud de esta armónica es
por lo general insignificante o inexistente. La frecuencia de paso de alabes estaría más
probablemente en el rango de las armónicas más bajas. No estimula otras armónicas. La mayor
parte de las veces este problema es el resultado caudal bombeado que es considerablemente
demasiado bajo comparada con el flujo óptimo (bajo 40 por ciento de la tasa de flujo óptimo). A
veces el sistema de tuberías o una válvula resuena en la frecuencia del paso de alabes. Rara vez
se debe la vibración al mal diseño de la bomba o a errores de fabricación, como demasiada poca
distancia entre el diámetro externo del propulsor y la caja de la bomba. Otra rara posibilidad es
que los bordes exteriores de los alabes y/o helicoidales requieran algún relieve o trabajo de
contorno. (Véase la sección "Vibración causada por el paso de líquidos a través de una bomba
centrífuga".)

Frecuencia de paso de aspas.

Podría resonar esta amplitud y frecuencia armónica alguna pieza de la base del ventilador
(especialmente sobre una base de acero flexible), pedestal, protección u otro miembro estructural.
También podría ser el resultado de ajustes inadecuados del amortiguador (verifique con el
fabricante del ventilador). Ciertos diseños de ventiladores reaccionan más a los ajustes de
amortiguación que otros.

Piezas alternativas desbalanceadas. Cuando hay que reemplazar el pistón de una máquina
alternativa, el pistón de repuesto debe ser de igual peso que el pistón que se reemplaza. Lo
mismo se aplica a las varas conectoras o bielas. Sin embargo, dos varas conectoras pueden
pesar exactamente lo mismo pero sus extremos grandes (que se conectan al cigüeñal) pueden no
pesar lo mismo. La diferencia de peso en el extremo grande puede compensarse con una
diferencia igual en los extremos pequeños de la vara. Esto totalizaría el mismo peso de las varas,
pero los extremos grandes deben pesar lo mismo entre sí y los extremos pequeños deben pesar
lo mismo entre sí. De lo contrario, producen un exceso de vibración, comúnmente de 2 x rpm y a
veces de 4 x rpm. También se han informado otras armónicas incluyendo armónicas que no son
un múltiplo entero de las rpm.

Aflojamiento mecánico.

Las amplitudes de estas armónicas son por lo general relativamente pequeñas comparadas con
las vibraciones de 1 x rpm y las armónicas de entero habituales. Los picos armónicos pueden ser
tan pequeños que parecen ser casi insignificantes, pero el hecho de que realmente producen
picos definitivos en frecuencias definitivas es considerable ya que en esas frecuencias las
amplitudes comunes son de cero o casi cero. Los picos pequeños pero definitivos se
considerarían entonces "más altos que lo normal". Con un analizador TRF o de tipo similar, estos
pequeños picos de amplitud serán más fáciles de discernir si la amplitud estaba en una escala
logarítmica en lugar de una lineal.
El tipo de aflojamiento descrito aquí entre la parte inferior de la máquina y su base de soporte, o
aflojamiento de un cojinete dentro de su caja. Cuando se detiene la máquina, el cojinete puede
"sentirse" apretado en la caja pero "no suficientemente apretado" para las fuerzas que ocurren
durante el funcionamiento. Las frecuencias armónicas más comúnmente registradas no son los
típicos múltiplos enteros de las rpm. Producen, en cambio, armónicas de 1/2 x, 1 1/2 x, 2 1/2 x, 3
1/2 x, 4 1/2 x rpm, etc. Más frecuentemente se produce sólo una o dos de estas armónicas
"extrañas". Por ejemplo, en una situación puede producirse sólo la armónica de 1/2 x rpm. En otra
la de 1/2 x y la de 2 1/2 x rpm pero no la de 1 1/2 x rpm.

Roce entre el rotor y una pieza estacionaria.

Esto podría ocurrir, por ejemplo, entre un cojinete o sello instalado indebidamente. Las
frecuencias debidas al roce podrían ser en cualquier frecuencia, similar a la producida por el
chirrido de un neumático o una puerta que cruje. Sin embargo, cuando se superponen las
frecuencias de roce a otras frecuencias de vibración, a menudo se producen armónicas. El roce
mecánico produce armónicas similares en frecuencias y amplitudes como las descritas para la
vibración debida a un aflojamiento. Si se producen dichas armónicas, el autor sospecharía la
posibilidad de aflojamiento mucho más que la posibilidad del roce. No obstante, lo que se realizó
en la máquina durante la reparación o el re ensamblaje probablemente guiaría mejor al analista
hacia una posibilidad más que la otra. Aun en otras situaciones, como es el caso del roce muy
acentuado, todas las armónicas pueden producirse presentando sus picos a través de todo el
espectro.

Impulsos de dientes de corte. Los cortadores como los cortadores de máquinas de molino o
cabezales de cepilladora para trabajo en madera tienen, por lo general, dientes de corte a una
distancia igual unos de otros y, por consiguiente, producen una vibración constante en una
frecuencia equivalente al número de dientes x rpm. Habitualmente la amplitud es insignificante
para la mayoría de las operaciones de maquinaria y el efecto en la terminación de la superficie no
es objetable. Sin embargo, si la frecuencia de impulso de los dientes de corte coincide con la
frecuencia resonante de una pieza de la máquina, entonces la amplitud podría amplificarse
considerablemente. Esto podría causar una terminación de la superficie notablemente empeorada,
así como una duración del cortador drásticamente reducida entre afiladas.

Armónicas de frecuencia más alta:

Los orígenes más frecuentes de las armónicas de frecuencia más alta son los siguientes:

Dientes de engranaje defectuosos o desgastados.

Estos pueden dar origen a frecuencias armónicas equivalentes al número de dientes de engranaje
x rpm así como armónicas de dicha frecuencia.

Órbita de línea central del eje de engranajes. A veces los dientes de engranajes pueden estar
en buenas condiciones pero las órbitas de la línea central del engranaje alrededor de su eje de
rotación pueden tener una amplitud de desplazamiento excesiva. Esto provoca que el círculo de
paso rotatorio del engranaje se presente al engranaje que enlaza como si fuera un círculo de paso
excéntrico. (El círculo de paso puede ser en realidad concéntrico según lo revele una vuelta lenta,
pero cuando funcione a la velocidad de funcionamiento, el desbalanceo o el desalineamiento
pueden hacer que el círculo de paso funcione "excéntricamente".) Esto hace que ciertas partes de
la superficie curva del diente del engranaje no ruede debidamente contra la parte correcta de la
superficie curva del diente que enlaza. El error en las superficies que enlazan es el resultado de
sólo unas pocas unidades de desplazamiento, pero todavía provoca impulsos que son más
grandes de lo que debieran ser. Esta vibración de amplitud aumentada en la frecuencia del enlace
de engranajes podría entonces tener una energía vibradora suficiente como para viajar una mayor
distancia a través de la máquina, permitiéndole alcanzar una sección resonante. Si esto ocurre, la
amplitud en la frecuencia del enlace de engranajes se ve amplificada.

La solución es siempre determinar si el engranaje tiene un desplazamiento excesivo en

amplitudes que son consecuencia del desbalanceo o el desalineamiento. Si es así, corregir el
desbalanceo o el desalineamiento reducirá la vibración en la frecuencia de desbalanceo. Hasta
esta fecha, entre el desbalanceo y el desalineamiento, el origen más frecuente de las altas
amplitudes en la frecuencia del enlace de engranajes ha demostrado ser el desalineamiento del
eje. Si no hay síntomas excesivos de desbalanceo, desalineamiento u otros orígenes, entonces
analice si existen defectos que formen parte del engranaje.

Picos en frecuencias más altas que no son armónicas:

Los defectos de cojinetes con elementos de rodillo producen uno o más picos en frecuencias
más altas que parecen ser armónicas pero no lo son en realidad. Dependiendo del tipo de defecto
del cojinete y su ubicación, se generan frecuencias que producen uno o más picos.
No obstante, las frecuencias generadas son no sincrónicas y, por lo tanto, no son verdaderas
armónicas. En las etapas iniciales del deterioro, el pico puede ser generado por la excitación de la
frecuencia resonante de los aros interno o externo de los cojinetes. A medida que el cojinete se
vaya deteriorando más, sus frecuencias a menudo siguen una probabilidad matemática pero los
resultados calculados son todavía no sincrónicos.

Cavitación. Ocasionalmente un espectro muestra amplitudes de pico alto en diversas frecuencias;

desde frecuencias relativamente bajas hasta frecuencias altas. Sin embargo, los picos que son el
resultado de la cavitación están muy vagamente definidos, se extienden en un rango de frecuencia
mucho más amplio y sus amplitudes no disminuyen casi a cero (entre picos importantes). A través
de todo el espectro de frecuencia, existe, en cambio, una vibración apreciable (salvo en
frecuencias muy bajas donde las amplitudes de velocidad son pequeñas debido a las frecuencias
muy bajas o debido a las limitaciones de frecuencia muy baja de la toma). Dado que la cavitación
produce frecuencias no sincrónicas, usar el promedio de tiempo sincrónico es una excelente
manera de separar los síntomas de la cavitación de otros orígenes.

SEPARACIÓN DEL ZUMBIDO ELÉCTRICO DE UNA ARMÓNICA VERDADERA

Dependiendo del tipo de instrumento de vibración disponible, existen varias maneras de

determinar si el pico en cuestión es una armónica verdadera o si lo induce la electricidad. Si es
posible detener el motor, el zumbido eléctrico desaparecería instantáneamente al apagarlo. Para
obtener una reacción suficientemente rápida en una unidad TRF, use una resolución con el menor
número de líneas. Algunos instrumentos no responden instantáneamente a la eliminación del
zumbido eléctrico. En estas situaciones, simplemente palpe la vibración con la punta de los dedos.
Si el origen es un zumbido eléctrico, la sensación se pasará apenas se apague el motor.
Usando una unidad TRF, podría ampliar el pico en cuestión al mismo tiempo que aplica el máximo
de resolución. Con esta gran expansión, podría comúnmente ver que el pico está formado en
realidad por dos picos separados, uno en la frecuencia armónica y el otro en la frecuencia
inducida por la electricidad. Podría apreciar la parte del espectro que muestra los picos desde una
frecuencia de cero hasta llegar al pico en cuestión. Cuando se apague el motor, las frecuencias de
los picos de 1 x rpm y sus armónicas disminuirían al unísono al desacelerarse el motor. El pico del
zumbido eléctrico no disminuiría en absoluto en cuanto a la frecuencia. Sólo bajaría a cero su
amplitud.

Podría emplearse la función de promediar el tiempo sincrónico que ofrece la mayoría de las
unidades TRF para determinar si los picos sospechosos de 2 x ó 4 x rpm son armónicas
verdaderas o si la señal se encuentra en una frecuencia para zumbido eléctrico no sincrónico. En
primer lugar obtenga un espectro sin usar "promedios de tiempo sincrónico". Luego obtenga uno
usando el promedio de tiempo sincrónico. Salvo para motores sincrónicos relativamente escasos,
el segundo espectro bajará el pico debido al zumbido eléctrico no sincrónico.

Concentrándose en la frecuencia de zumbido, la vibración de zumbido eléctrico de la estructura de

un motor es mucho más acentuada en la dirección torsional que en las direcciones típicas de
medición vertical y horizontal. Para un motor que no puede detenerse en el momento, este hecho
puede usarse para determinar si la vibración se debe a una armónica verdadera o al zumbido
eléctrico. Las amplitudes de vibración habituales en las frecuencias debido al desbalanceo o al
desalineamiento se revelan principalmente en la dirección radial, como la radial vertical y la radial
horizontal. Sin embargo, dado que la vibración del zumbido eléctrico es mayor cuando se mide en
la dirección torsional, coloque simplemente la toma de vibración en la caja exterior del motor, con
la vara de la toma en posición tangente a su periferia circular.

Por ejemplo, con la vara de la toma posicionada en la dirección vertical obtenga una medición de
vibración radial. Mantenga la vara de la toma posicionada en la dirección vertical, pero esta vez
colóquela en la estructura del motor para obtener una medición tangente.
Si la vibración es principalmente radial vertical, dará como resultado amplitudes aproximadamente
iguales a las medidas en ambos puntos. No obstante, si la amplitud es considerablemente mayor
con la toma en la dirección tangencial, éste es un síntoma sumamente acentuado de que la
vibración se debe al zumbido (y no a las armónicas inducidas mecánicamente). Para verificar,
repita el procedimiento con la toma en las direcciones radial horizontal y tangente horizontal.

Existe otra posibilidad para un pico inducido por la corriente eléctrica que es relativamente común.
No se trata de un pico provocado realmente por la vibración. Este pico en la frecuencia de la línea
eléctrica es provocado, en cambio, por una mala conexión eléctrica de la toma a la unidad TRF.
La mayoría de las veces se trata de blindajes desgastados. A veces esto se produce como
consecuencia de una señal eléctrica perdida del motor a la base de la toma. El problema del
blindaje se comprueba habitualmente cambiando los cables de conexión. La señal eléctrica
perdida se corrige comúnmente colocando cinta aisladora entre la toma y el motor. Si se sospecha
esta señal de "vibración falsa", usted podría determinar si aparece con otro tipo de instrumento.

A modo de repaso, cuando parezca que existe una armónica de amplitud extremadamente grande
en una frecuencia que está en la frecuencia de zumbido eléctrico o cerca de ella, no use la
información de armónicas en su análisis hasta determinar en primer lugar que la medida en que la
contribución principal sea una armónica verdadera o si la induce la electricidad.

POR QUE LOS SÍNTOMAS DE UN ORIGEN DE LA VIBRACIÓN NO SIEMPRE ESTÁN

PERFECTAMENTE CLAROS (COMBINACIÓN DE VECTORES DE VIBRACIÓN DE MAS DE
UN ORIGEN)

Para aquellos con educación formal como ingenieros o técnicos, el entendimiento de la suma
vectorial debe haber formado parte de su capacitación universitaria temprana. Sin embargo,
muchos no han tenido muchas oportunidades de utilizar la suma de vectores en su trabajo, y
resultaría útil un repaso corto. Asimismo, hay algunos que nunca lograron entender los vectores
cuando se los enseñaron, y esta explicación debe tomarlos en cuenta. Las explicaciones no tienen
que entenderse completamente, ya que basta un entendimiento a "nivel intuitivo". Quienes
entienden actualmente la suma simple de vectores, pueden proceder directamente a la sección
"Uso del entendimiento de la suma vectorial para el análisis de la vibración".

ENTENDIMIENTO BÁSICO DE LOS VECTORES

Un vector es simplemente una manera de expresar una fuerza gráficamente. El vector posee una
longitud, denominada técnicamente su "magnitud", que es proporcionaba la fuerza (u otro valor)
que se está expresando. Puede ser a cualquier escala conveniente, seleccionada de tal modo que
la fuerza mayor a expresar vectorialmente todavía se ajuste en el diagrama de vector. La longitud
de un vector se mide desde la punta de su "cola" a la punta de su "punta de flecha". Por ejemplo,
uno podría escoger una escala de una pulgada igual a dos libras de fuerza. Una fuerza de 13
libras se expresaría entonces como un vector con longitud de 6 1/2 pulgadas. Para representar el
desbalanceo vectorialmente, se pueden utilizar las unidades de desbalanceo en oz*pulg o gr*mm
en lugar de emplear la fuerza creada a unas rpm específicas. Por ejemplo, una escala de vector
1/2 pulgada de largo puede seleccionarse como igual a 1 oz*pulg de desbalanceo. Catorce
oz*pulg serían entonces representadas por un vector de 1 pulgadas de largo.

Además de la magnitud, un vector expresa dirección, normalmente medida como un ángulo a

tantos grados de una línea horizontal, otra línea de referencia, o bien a tantos grados de otro
vector. Existen varias maneras de sumar vectores gráficamente, pero el método que mejor
expresa lo que se necesita para el análisis de la vibración, es el método de que todas las fuerzas
en una pieza, se expresen como originadas en el punto de intersección de un eje vertical y
horizontal. Este punto se llama propiamente "origen". El diagrama vectorial ilustrado más arriba
presenta dos vectores partiendo desde el origen. El vector A representa un desbalanceo de 6
oz*pulg situado a 70° de la posición de las 12:00 en punto. El vector B representa 4 oz*pulg de
desbalanceo en el mismo rotor situado a 280°.

Obviamente, cuando el rotor está en marcha la fuerza de desbalanceo que resisten los cojinetes,
es el resultado vectorial (técnicamente llamado "resultante") de 4 oz*pulg y 6 oz*pulg. Si
estuviesen ambos en la misma línea de acción y ejercidos en la misma dirección, la resultante
sería 10 oz*pulg. Si ambos estuviesen en la misma línea de acción y ejercieran sus fuerzas en
posiciones angulares diferentes, la fuerza resultante sería alguna otra cantidad. La manera gráfica
más simple de expresar la resultante de estos dos desbalanceos sería la siguiente:

Desde la punta (extremo dé la cabeza de flecha) de un vector, dibuje una línea delgada de
construcción paralela al otro vector. (En este ejemplo, desde la punta del vector A, paralela a la
dirección del vector B.)

Desde la punta del otro vector (vector B) dibuje una línea delgada de construcción paralela al
primer vector (vector A).

Desde el origen, dibuje una línea gruesa hasta el punto de intersección de ambas líneas delgadas
de construcción. Añada una "punta de flecha" en el extremo.
Este es el vector resultante. Su longitud representa las oz*pulg resultantes de la suma vectorial del
vector A y el vector B. Su posición angular representa la dirección de dicha resultante. En otras
palabras, vectorialmente, vector A más vector B igual vector R (use la misma escala que se
empleó para los vectores A y B). Se podría determinar la misma resultante matemáticamente,
pero lo anterior da una mejor visualización para quienes no cuentan con la base matemática.

USO DEL ENTENDIMIENTO DE LA SUMA VECTORIAL PARA EL ANÁLISIS DE LA

VIBRACIÓN

En una máquina rotatoria, el eje del rotor reacciona ante varias fuerzas al mismo tiempo. Existen
fuerzas que producen vibraciones de 1 x rpm, 2 x rpm y otras frecuencias. Un diagrama de
vectores puede representar todas las fuerzas de vibración en una misma frecuencia, que están
presentes al mismo tiempo. Por ejemplo, un diagrama de vectores puede mostrar cómo la fuerza
de 1 x rpm debida al desbalanceo se combina vectorialmente con la fuerza de 1 x rpm debida al
desalineamiento de acoples. Estas fuerzas de 1 x rpm también se combinan vectorialmente con
otras fuerzas de 1 x rpm que también pueden estar actuando simultáneamente en la misma pieza
del eje del rotor, como la debida a excentricidad de inducido o engranajes, eje doblado, etc.
Afortunadamente, existe normalmente sólo una causa principal de la vibración excesiva resultante.
Las contribuciones de las causas secundarias a la vibración resultante total son comúnmente
bastante pequeñas como para no alterar los síntomas mayormente, facilitando el análisis del
origen principal del problema. Sin embargo, estas causas secundarias efectivamente afectan los
síntomas suficientemente como para hacer necesario el entendimiento básico.

Ejemplo: Una máquina experimenta la mayor vibración en una frecuencia de 1 x rpm del rotor. La
medición de 1 x rpm en cada cojinete se daría en amplitud y fase. Si, por ejemplo, existiese sólo
un origen de la vibración, como el desbalanceo del rotor, y ninguna contribución de otros orígenes
posibles, como el desalineamiento, eje doblado, etc., entonces para una medición de vibración
específica, la amplitud y la fase se deberían a la del desbalanceo únicamente. Según se mida en
un cojinete, su resultante entregaría al instrumento y al analista síntomas relativamente claros del
origen del desbalanceo. Suponga que la resultante de todas las fuerzas da una respuesta de fase
al pasar por la toma de fase.
Ahora, al mismo desalineamiento agregue en otro ángulo un vector de 1 x rpm debido a una
pequeña cantidad de desalineamiento. Observe que la resultante de los dos vectores presenta
una amplitud y fase diferentes que antes de que se añadiera el pequeño vector de
desalineamiento. Dado que el efecto del vector de desalineamiento cambió la amplitud y fase de la
resultante sólo en menor medida, los síntomas para el análisis aún estarían relativamente claros y
designarían el desbalanceo como la causa principal de la vibración (pero esta vez no tan
claramente como cuando no había desalineamiento).

La mayoría de las máquinas con exceso de vibración poseen sólo un defecto importante
representado por un vector importante. Las demás fuerzas que están dentro de sus tolerancias
contribuirían sólo vectores de menor tamaño que alteran la fase y la amplitud de la resultante
ligeramente. Sin embargo, a veces una máquina tendría más de un origen de vectores
importantes en una misma frecuencia, como los debidos a un gran desbalanceo y un gran
desalineamiento de eje/acople. El análisis de dichas máquinas es mucho más difícil.
Ocasionalmente los síntomas son tan vagos que es probable que el analista simplemente verifique
primero y corrija el posible desalineamiento (para eliminar un vector) y luego analice los nuevos
resultados.

FASE Y VIBRACIÓN DEBIDAS AL DESALINEAMIENTO DE ACOPLES (COMPARADO CON

EL DESBALANCEO COMO ORIGEN)

Los modos de vibración horizontal y vertical, medidos en los cojinetes en cada extremo del mismo
eje de rotor, como revela la fase debida al desbalanceo del rotor presentaría el modo de vibración
vertical agitándose de manera similar al modo de vibración horizontal del rotor. El ángulo de fase
vertical del cojinete izquierdo del rotor podría presentar un ángulo de fase similar en el cojinete
derecho. (La agitación del modo vertical está en fase.) Para esta parte del análisis, una medición
de fase horizontal en uno de los cojinetes específicos anteriores no debe compararse con la
medición de fase vertical en el mismo cojinete.

El ángulo de fase horizontal medido, en cambio, en el cojinete izquierdo del rotor debe
compararse con el ángulo de fase horizontal del cojinete derecho del mismo rotor. En este
ejemplo, el ángulo de fase horizontal en el cojinete izquierdo debiera estar relativamente en fase
con la medición horizontal en el cojinete derecho. En otras palabras, el modo de agitación vertical
sería similar al modo de agitación horizontal. A fin de ir avanzando en el entendimiento de la fase
y la vibración debida al desalineamiento, continuaremos tratando la fase y la vibración debida al
desbalanceo.

Con la vibración del desbalanceo, las mediciones verticales en los cojinetes izquierdo y derecho
podrían haber estado, por ejemplo, 180° fuera de fase. Las mediciones horizontales izquierda y
derecha, provocadas por el desbalanceo, habrían estado aproximadamente 180° fuera de fase
entre sí. El modo de agitación vertical sería interpretado como similar al modo de agitación
horizontal.

El desbalanceo como origen principal de la vibración podría, por ejemplo, dar como resultado
mediciones de fase verticales izquierda y derecha aproximadamente 70° fuera de fase. Las
mediciones horizontales izquierda y derecha deberían también estar aproximadamente 70° fuera
de fase (dentro de una "posición del reloj" o 30°). Si las comparaciones verticales de las
mediciones de fase izquierda y derecha están, por ejemplo, 100° fuera de fase, las relaciones de
fase horizontal de 70° estarían bastante cerca de los 100° fuera de fase como para quedar dentro
de una "posición de reloj". Y esto es suficientemente cerca como para considerarse agitación de
manera similar, tanto vertical como horizontalmente.

Ahora que están definidos los modos de vibración del desbalanceo, será más fácil ver lo que es
diferente o similar en cuanto a la vibración de desalineamiento de acoples. Algunos de los puntos
más importantes sobre los modos de agitación vertical u horizontal del desalineamiento de
acoples pueden mostrarse mejor suponiendo una transmisión acoplada y unidades impulsadas
balanceadas perfectamente, con ejes perfectamente rectos, inducido perfectamente concéntrico,
etc. El único error en este ejemplo es el desalineamiento de acople/eje, y los síntomas serían los
siguientes.

Para hacer más claras las diferencias entre los síntomas de desbalanceo 1 x rpm y los síntomas
del desalineamiento, considere las relaciones de fase de las mediciones obtenidas en un extremo
del rotor y en el otro extremo del rotor — medidas en la misma dirección. Suponga que la
vibración de 1 x rpm medida en una dirección se debe sólo al desbalanceo. Considere las
posibilidades.

Para el desbalanceo estático relativamente puro, las relaciones de fase estarían aproximadamente
en fase (dentro de 30°). Para el desbalanceo par relativamente puro las relaciones de fase
estarían aproximadamente 180° fuera de fase. Obviamente, el desbalanceo podría dar como
resultado relaciones de fase que estén aproximadamente en fase o aproximadamente 180° fuera
de fase. Sin embargo, dependiendo del desbalanceo en ese rotor específico, las relaciones de
fase de un extremo del rotor al otro podrían ser cualquier combinación posible, como 45°, 92°,
125°, 71°, 310°, 183°, 60°, etc. y cualquier relación de fase que aparezca en una 'dirección (como
la vertical) se repetiría aproximadamente en la otra dirección (como la horizontal).

Las fuerzas de 1 x rpm originadas por el desalineamiento puro son diferentes. También podrían
causar relaciones que estén 0° fuera de fase o 180° fuera de fase. Para el desalineamiento que es
relativamente puro, pero no perfectamente puro, las únicas relaciones serían aproximadamente 0°
o aproximadamente 180° (dentro de una "posición de reloj" de 30°).
A diferencia de los síntomas de desbalanceo, una máquina que posee muy pocas causas para 1 x
rpm que no sea el desalineamiento eje a eje relativamente puro, no habría relaciones de fase
aparte de aproximadamente 0° o 180°. Por consiguiente, las relaciones de fase, por ejemplo, de
70°, 45°, 125°, etc. se deberían habitualmente al desbalanceo. Las relaciones de fase de
aproximadamente 0° ó 180°, podrían deberse a las situaciones especiales del desbalanceo
principalmente estático o principalmente par. O bien, son el resultado típico del desalineamiento.

Afortunadamente, en casi todas las máquinas con orígenes de 1 x rpm principalmente debidos al
desbalanceo, los modos de agitación vertical son muy similares a los modos de agitación
horizontal. Esto se refiere a las relaciones de amplitud como a las de fase. Sin embargo, para el
desalineamiento, alrededor del 80 por ciento del tiempo habría un modo de agitación en una
dirección (como aproximadamente 180° fuera de fase) y un modo de agitación totalmente
diferente en la otra dirección (como aproximadamente 0° fuera de fase). Esto se refiere a las
relaciones de amplitud como a las de fase. ¿Pero qué pasa con el otro 20 por ciento? Para ello, el
desalineamiento podría causar relaciones de fase similares en ambas direcciones, haciendo difícil
separar las relaciones de fase de las posibilidades de desbalanceo en comparación con el
desalineamiento. Sin embargo, en dichas situaciones, las comparaciones de amplitudes en ambas
direcciones comúnmente separan los síntomas. Por ejemplo, el desbalanceo como origen,
produciría en un cojinete amplitudes relativamente similares en ambas direcciones. Aunque las
amplitudes del cojinete en el otro extremo del rotor serían probablemente muy diferentes, también
serían relativamente similares al medirlas en ambas direcciones.
Además, el desbalanceo como origen principal (sin complicaciones de resonancia en una
dirección o la otra) la mayoría de las veces produce amplitudes más altas en la dirección
horizontal en comparación con la dirección vertical. La mayoría de las máquinas son más flexibles
horizontalmente que verticalmente. El desbalanceo podría diagnosticarse como la causa cuando
las amplitudes horizontales son mayores que las amplitudes verticales desde ligeramente hasta
dos veces mayor. Cuando las amplitudes horizontales son más de dos veces más grandes, hay
razón para sospechar que puede haber una resonancia en una dirección y no en la otra, o que el
origen puede estar en el desalineamiento.

Examen de las fases de un lado del acople al otro:

La comparación de las amplitudes y modos de vibración horizontal con las amplitudes y modos de
vibración vertical proporcionan bases muy valiosas para determinar si los ejes están o no
desalineados. Sin embargo, hay otro síntoma basado en la fase y el modo de agitación que
algunos analistas consideran más ventajoso para las comparaciones de modos de agitación
vertical y horizontal. Esto es, examinar cómo una mitad del acople (montada en el eje de una
máquina) se agita en comparación con la otra mitad del acople (montada en el eje de la otra
máquina).

Examine el diagrama de fase/vibración en la Fig. 2, Pág. 23. Comience con la medición de fase
horizontal medida en la dirección vertical “a través del acople que significa una medición en el
cojinete interno de una máquina y la otra medición en el cojinete interno de la otra máquina a la
cual está acoplada". Por ejemplo, suponga que la fase medida en el cojinete interno izquierdo de
la máquina está aproximadamente a las 7:00 en punto. En el otro cojinete al otro lado del mismo
cojinete, la fase horizontal está aproximadamente a las 2:00 en punto. Esto demuestra que
cuando el lado del motor del acople en la dirección horizontal se mueve en un sentido, el otro lado
del mismo acople se mueve aproximadamente en el sentido opuesto.

Este movimiento con cada extremo del acople moviéndose en sentidos aproximadamente
opuestos podría ser una simple coincidencia mediante la cual el desbalanceo de una máquina se
produce opuestamente al desbalanceo de la otra máquina. Pero, con mayor probabilidad, es el
resultado del desalineamiento del eje. (Mientras más cerca estén las fases en 180° opuestas entre
sí, con mayor seguridad se deben los síntomas al desalineamiento paralelo o "compensado".) A
través del acople en la dirección vertical, las fases están aproximadamente a 30° de distancia.
Esto es suficientemente cerca como para considerarlas “aproximadamente en fase". Esto es típico
del desalineamiento angular. No siempre son posibles los síntomas perfectamente claros porque
la vibración de 1 x rpm no siempre es el resultado sólo del origen principal de la vibración, sino
que también se combina vectorialmente con pequeñas cantidades de otros orígenes (véase "Uso
del entendimiento de la suma vectorial para el análisis de la vibración").

La mayoría de las veces, uno de los síntomas anteriores relativamente claros del desalineamiento
se observa sólo en una dirección o la otra. (Horizontal o vertical, pero no ambas.) Esto podría
deberse al hecho de que la mayoría de los desalineamientos son principalmente en una dirección.
Otra posibilidad es que las fuerzas debidas al desalineamiento angular de la máquina se suman
vectorialmente al desalineamiento paralelo o compensado de la máquina. Los vectores resultantes
podrían fácilmente no estar aproximadamente 0° ni 180° fuera de fase, incluso aunque el origen
principal de la vibración sea el desalineamiento.

Por esta razón, compare las relaciones de fase medidas "a través del acople". Si están presentes
los síntomas acentuados de aproximadamente 0° ó 180°, entonces los síntomas son muy fuertes.
Si no están presentes, los síntomas no están, pero ello no significa necesariamente que el origen
no sea el desalineamiento. Para saber a ciencia cierta, compare los otros síntomas de
desalineamiento dados en este curso, como los mencionados en la sección "Evaluación de
armónicas para el análisis completo a fin de determinar el origen de la vibración".

Evaluación de las relaciones de fase entre las direcciones horizontal y vertical en el mismo
cojinete:

Otra forma de separar los síntomas de desbalanceo comparado con el desalineamiento es

obtener mediciones de fase tanto en la dirección vertical como horizontal en el mismo cojinete.
Suponiendo que no hay resonancia que altere las mediciones de fase y una vibración debida casi
exclusivamente al desbalanceo, las fases en las direcciones vertical y horizontal medidas en el
mismo cojinete, estarían aproximadamente a 90° entre sí (dependiendo de la dirección de rotación
o 270°). Pero para el desalineamiento en la mayoría de los cojinetes de las dos máquinas
acopladas, las fases vertical y horizontal están aproximadamente 0° ó 180° fuera de fase. Esto
parece ocurrir en un 75 por ciento de todos los cojinetes de la maquinaria desalineada.
CASOS DE MAQUINAS QUE FUERON DIAGNOSTICADAS ERRÓNEAMENTE CON
ANTERIORIDAD COMO DESBALANCEADAS, PERO A TRAVÉS DEL ANÁLISIS BASADO EN
LA FASE Y LA AMPLITUD SE DEMOSTRÓ QUE ESTABAN DESALINEADAS

En las páginas siguientes de "Formularios de datos de amplitud a velocidad de funcionamiento y

fase," observe que los síntomas descritos anteriormente se producen la mayor parte del tiempo
pero no necesariamente todo el tiempo. No siempre estarán presentes los diversos síntomas de
desalineamiento pero, en general, predominarán (aproximadamente el 80% del tiempo; estando
ausentes aproximadamente el 20% del tiempo). Use estos casos como ejercicio para reforzar los
puntos mencionados en este capítulo.
DETERMINACIÓN DEL MODO REAL DE VIBRACIÓN DE LOS ROTORES SUSPENDIDOS

Determinar cómo se agita un rotor (modo) mediante el análisis de fase es relativamente fácil en
los rotores que tienen cojinetes en cada extremo del rotor. Pero para rotores suspendidos
(voladizos), como ventiladores y bombas suspendidas, debe tomarse una precaución adicional.
Aplicando esta precaución, el análisis de fase del rotor suspendido se convierte en el mismo que
para los rotores no suspendidos. La situación descrita es mucho más común en bombas, sin
embargo, se aplica lo mismo para cualquier rotor suspendido.

Probablemente la mejor manera de explicar esto es comparar la medición de fase en dos bombas
suspendidas similares. (Para mayor simplicidad, observe el modo de agitación de la bomba
únicamente, aunque en la práctica también se toma en cuenta el modo de agitación de la unidad
de transmisión.)

Observe que en el diagrama anterior, ambas bombas presentan modos de vibración en fase en
las direcciones horizontal y vertical. La mayoría de las veces esto llevaría al analista a suponer
que en ambas situaciones las causas de la vibración de 1 x rpm eran desbalanceos de propulsor.
Pero observe ahora el cambio que podría producirse si se tomaran mediciones de fase adicionales
en la brida de la tubería de succión (aunque no haya cojinete en dicha ubicación).

Comparando las mediciones de fase de vibración en el Cojinete A con las mediciones de fase en
el Punto C, la Bomba N° 1 continúa presentando modos de agitación vertical en fase y horizontal
en fase. La causa probable aún es el desbalanceo del rotor. Sin embargo, en la Bomba N° 2
observe que el conjunto total de la bomba muestra que la bomba está meciéndose 180° fuera de
fase en la dirección vertical, pero posee un movimiento horizontal en fase. Esta es la situación
más típica para el desalineamiento de acoples.
Observe que en el siguiente diagrama la medición de fase en el Punto C no corresponde a la
extensión de modo de agitación de las mediciones en los Cojinetes A y B. Se vería como si la
estructura de la máquina se torciera. En cambio, el ángulo de fase "extraño" en el Punto C
probablemente sería el resultado de una resonancia en ese extremo de la máquina, en dirección
vertical u horizontal, de la tubería de succión (o caja del ventilador). Revise cómo afecta la
resonancia (o la resonancia parcial) a la fase en la sección "Fase de vibración con respecto a la
resonancia".

SÍNTOMAS INDEFINIDOS DE FASE CON RESPECTO AL DESBALANCEO O

DESALINEAMIENTO CAUSADO POR MAQUINAS CON FLEXIBILIDADES DESIGUALES EN
DOS DIRECCIONES

Por lo general los síntomas de las mediciones fuera de fase en 180° en una dirección y en fase en
la otra, son el resultado del desalineamiento de eje/acople. Desafortunadamente, los mismos
síntomas pueden también ser consecuencia del desbalanceo del rotor. Aunque esto ocurre en
todos los tipos de máquinas, se presenta especialmente en máquinas con flexibilidad direccional
relativamente desigual y con rotores suspendidos. (Sin embargo, esto también puede producirse
con rotores montados entre cojinetes.)

No existe evidencia estadística amplia, pero la experiencia de Update sugiere que el desbalanceo
del rotor podría producir los mismos síntomas relacionados con la fase que el desalineamiento de
eje/acople en aproximadamente el 10 a un máximo del 20 por ciento de las situaciones. Por lo
tanto, cuando aparecen dichos síntomas relacionados con la fase, use las numerosas otras
pruebas para el desalineamiento dadas en el curso sobre vibración. Por ejemplo, use todas las
otras pruebas relacionadas con la fase así como las pruebas basadas en frecuencias, evaluación
de armónicas, conversaciones con el operador, mecánico, etc.

La conclusión se basaría entonces en la acumulación de muchos síntomas y no sólo un grupo. Si

los otros síntomas no indican desalineamiento, entonces las posibilidades son de alrededor del 80
por ciento de que su origen sea el desbalanceo.

A fin de comprender mejor cómo pueden ser provocados tales modos de vibración diferentes por
el desbalanceo, concentre su atención en los diagramas que ilustran posibles puntos de pívot para
los ejes de rotación.

ALINEAMIENTO EN MARCHA DE ACOPLES Y EJE

Alinear las máquinas rotatorias mientras se encuentran en funcionamiento es un arte más que una
ciencia. La mayoría de los lectores ni siquiera lo intentarían debido al temor de los peligros
sospechados. Update no recomienda realizar el alineamiento en marcha de la maquinaria. Se
incluye en este libro sólo para quienes se ven forzados a efectuarlo porque la maquinaria está
vibrando demasiado, debido al desalineamiento de acoples y eje y, no obstante, todos los intentos
de alineamiento "normales" no dieron resultados para las condiciones de operación. Realmente el
método hasta ahora ha demostrado ser relativamente fácil y seguro, si se toman ciertas
precauciones.

La idea se originó del método creado por dos empleados de Du Pont titulado "Técnicas para
reducir la vibración". Las ideas adicionales constituyen descubrimientos del autor que han
permitido el alineamiento en marcha de muchas máquinas, algunas de las cuales han estado
sobre los 5000 HP. Se sugiere practicar con una configuración simple impulsada por un motor, tal
vez con equipo de hasta 20 HP. Entonces, cuando se entiendan las precauciones, se elimine el
temor y se tenga la experiencia, puede decidir intentar más osadamente. Un molino de pulpa de
papel en Canadá rutinariamente da un alineamiento rápido usando métodos estándar. Entonces,
después de que la máquina esté en marcha, afloja los pernos de sujeción de la máquina misma y
entrega un alineamiento mínimo en marcha relativamente rápido. He aquí las precauciones y
detalles:

 Coloque los indicadores de cuadrante en todos los cojinetes movibles de las patas de la
máquina en la dirección vertical para controlar los ajustes verticales. Por lo general; son
suficientes dos indicadores horizontales. Todos se fijan en "cero" antes de aflojar los
pernos de sujeción. Esto permite un regreso al alineamiento original, o se usan las
mediciones de los indicadores para señalar los ajustes a realizar para el alineamiento final
con los pernos colocados.
 A menos que no haya otra alternativa, no afloje la sección de la máquina que está
conectada a las tuberías, especialmente tuberías calientes y rígidas. Casi siempre hay
tensión en las tuberías. En cambio, mueva el miembro "libre". En el caso de una bomba
impulsada por un motor, mueva el motor. Para un generador impulsado por una turbina o
un generador impulsado por una caja de engranajes, mueva el generador. Asimismo, afloje
los pernos del conducto de tubería que encierra las líneas eléctricas de entrada del motor.
 Después de estar en marcha la máquina, ajuste todos los gatos de tornillo horizontales
hasta que apenas toquen las patas de la máquina o con un calibrador de hoja deje un
espacio de no más de una milésima.
 Aunque la amplitud de vibración primaria debida al desalineamiento está a una frecuencia
de 1 x rpm, la vibración a esta frecuencia también podría combinarse con el desbalanceo
del rotor. Por lo tanto, aunque la vibración de 1 x rpm sea la mayor en amplitud,
habitualmente es la frecuencia menos deseable para controlar en cuanto al alineamiento
en marcha. En cambio, para la mayoría de las máquinas la amplitud a 2 x rpm es la
preferida en la mayor parte de los casos ya que por lo general no tiene otros orígenes de
vibración. La excepción es la vibración de 2 x rpm debida al desbalanceo de piezas
alternativas. Para maquinaria alternativa, la frecuencia de 3 x rpm puede ser una buena
frecuencia para controlar.
 Otra frecuencia buena para controlar el alineamiento es la de rpm multiplicadas por el
número de segmentos sobresalientes en la mitad de un acople. Por ejemplo, si cada mitad
de acople posee tres segmentos sobresalientes, entonces la frecuencia de 3 x rpm es una
buena frecuencia para controlar, incluso si su amplitud es mucho menor que las de 1 ó 2 x
rpm.
 Si es posible, controle las temperaturas de los cojinetes al mismo tiempo. Si la vibración
disminuye pero las temperaturas de los cojinetes aumentan, entonces debe desconfiarse
del alineamiento en marcha. Las temperaturas deben permanecer ya sea constantes o, en
algunos casos, disminuir.
 Dado que los motores, compresores alternativos y la mayoría de las pantallas vibradoras
tienen una buena posibilidad de vibrar a más de 2 x rpm, antes de intentar el alineamiento
en marcha, sería mejor desconectar el acople y hacer funcionar la unidad por sí sola para
determinar la proporción de esta vibración que existe sin el desalineamiento de los
acoples. Si es baja cuando la máquina funciona sola y aumenta considerablemente cuando
está acoplada, entonces la frecuencia de 2 x rpm podría ser una buena frecuencia para
controlar el alineamiento en marcha. Si no se puede desconectar el acople o si la unidad
alternativa es una unidad impulsada, como un compresor, entonces sería mejor confiar en
la vibración de 1 x rpm como la frecuencia para controlar en lugar de la vibración de 2 x
rpm.
 Mientras se observan las mediciones de la vibración, afloje un perno de sujeción a la vez.
A veces la vibración aumenta. No se preocupe de ello ya que cuando todos los pernos
estén sueltos, usted puede realizar sus primeros movimientos reales de prueba y error.
Ajuste el apriete de cada perno un poco más firmemente que el apriete manual.
 Si en este punto el motor se mueve por sí solo, no puede subir más de unas pocas
milésimas. Tampoco puede bajar, pero puede moverse horizontalmente. Esto está bien, ya
que el movimiento horizontal siempre parece estar en la dirección correcta. Parece que las
fuerzas de acople tienden a alinear los ejes en lugar de desalinearlos. Las cuñas
lubricadas ayudan en este proceso.
 Son convenientes los pequeños gatos de tornillo o aquellos hechos con un perno y tuerca
de diámetro mayor para subir y bajar el miembro a ser movido. Los pequeños gatos
hidráulicos funcionan muy bien. Algunos mecánicos de plantas y molinos realizan un
 alineamiento en marcha muy rápido con un técnico en cada extremo de la máquina
movible, como el motor, efectuando ajustes verticales con alzaprimas o palanca de acero.
 En lugar de retirar y añadir una cuña a la vez, es habitualmente mejor realizar todos los
ajustes verticales hasta concluir el alineamiento, usando gatos o alzaprimas. Retire todas
las cuñas y mida los espacios con calibradores de hoja galgas, para determinar lo que se
requiere bajo cada pata.
 Para cojinetes de patas muy grandes, deben usarse los calibradores de hoja en distintas
ubicaciones de la misma pata, permitiendo llenar distintas partes del espacio con cuñas de
diferentes grosores.
 Ocasionalmente se encuentra una Resonancia relacionada con las patas (RRP) en la cual
el cojinete de la pata no puede fijarse con pernos a la base sin que aumente drásticamente
la vibración (véase la sección "Porcentaje de máquinas con alguna amplificación debida a
la resonancia parcial o completa").
 Prefiera realizar el alineamiento en marcha sólo en maquinaria que no tenga grandes
causas de vibración aparte del desalineamiento. Esto puede determinarse a través del
análisis efectivo de la vibración y entendiendo el historial de la máquina. Por ejemplo, si
hay una posibilidad de que el rotor esté apreciablemente fuera de balanceo así como
desalineado, es mejor balancear primero el rotor.

Los instrumentos que proporcionan un espectro de amplitud vs. frecuencia parecerían, en un

principio, ser los mejores para usar en el control de la vibración mientras se logran los
movimientos para alinear en marcha la máquina. Sin embargo, los instrumentos deben prepararse
para la respuesta más rápida, como cuando se usa el menor número de líneas sin usar
promedios. Pueden usarse un simple Recolector de datos/TRF y un instrumento de vibración de
filtro de barrido conjuntamente para obtener los mejores resultados.

Procedimiento:

1. Use la TRF para obtener un espectro (especialmente en el rango de "armónicas más

bajas"). En el espectro, escoja una armónica que tenga una amplitud suficientemente
grande para que sea práctico controlarla, como 2 x rpm, 3 x rpm o el número de
segmentos x rpm.
2. Afine el instrumento de vibración de tipo filtro de barrido (habitualmente con medidor de
amplitud análogo) en la frecuencia seleccionada.
3. Realice los ajustes de alineamiento mientras controla primero los resultados en el medidor
análogo del instrumento de filtro de barrido. A medida que decrece paulatinamente la
amplitud, revise ocasionalmente el espectro en la TRF de respuesta más lenta para
determinar los efectos en todas las frecuencias armónicas más bajas.
SECCIÓN 8 VIBRACIONES EN COJINETES
VIBRACIÓN DEBIDA A COJINETES O RODAMIENTOS DE RODILLOS 1
Mediciones de alta frecuencia/ultrasónicas 1
Consideraciones para evaluar amplitudes debidas a defectos en los cojinetes 2
Importancia del montaje y la ubicación de la toma 3
Uso de unidades FCI para determinar precisamente la lubricación del cojinete 3
Uso de espectros de velocidad para determinar la condición del cojinete 4
Etapa uno 4
Etapa dos 5
Cálculos para frecuencias de defectos de cojinetes 5
Etapa tres 7
Etapa cuatro 7
Consideraciones adicionales para los síntomas de amplitud y frecuencia
de la vibración de los defectos de cojinetes 7
Estimación de la duración restante del cojinete 8
Síntomas de vibración de un cojinete flojo 8
Conclusiones 9
Consideraciones adicionales con respecto a las frecuencias calculadas de defectos de cojinetes 9
VIBRACIÓN DEBIDA A REMOLINO DE ACEITE (EN COJINETES SIMPLES O DE MANGUITO) 11
VIBRACIÓN DEBIDA A COJINETES O RODAMIENTOS DE RODILLOS

Uno de los primeros puntos que aclarar con respecto a la vibración debida a los cojinetes de
rodillo es que, en términos generales, el cojinete no es una causa del problema mecánico sino
sencillamente el resultado de otros problemas. La mayoría de las veces, cuando surgen los
síntomas de defecto de cojinete, éstos vienen acompañados de otros síntomas como los del
desalineamiento o el desbalanceo. Cuando se trate del análisis de cojinetes de rodillo, una buena
regla es no sólo analizar los síntomas de defectos de los cojinetes, sino también determinar la
razón por la cual está defectuoso el cojinete. Busque los síntomas de orígenes como
desbalanceo, desalineamiento, ensamblaje o montaje deficiente, etc.

Existen muchos síntomas diferentes de cojinetes de rodillo defectuosos y se ha publicado mucha

información buena sobre el tema. No es, por lo tanto, el propósito de esta sección reemplazar esta
información, que es probable ya se conozca, sino al contrario ampliar algunas de sus aplicaciones
más prácticas y reforzar ciertas partes.

Mediciones de alta frecuencia/ultrasónicas:

Uno de los problemas más difíciles de los cojinetes es identificar su falla inminente (desperfecto a
punto de ocurrir). Las mediciones de velocidad de vibración nos permiten identificar defectos en
los cojinetes en las últimas etapas de su duración. Sin embargo, a fin de estar preparado con la
mayor anticipación para los problemas futuros, es necesario controlar los niveles de vibración
ultrasónica. La mayoría de los instrumentos ahora tienen la capacidad para medir la vibración de
frecuencia muy alta en el rango de 5 kHz - 50 kHz, (300 Kcpm - 3000 Kcpm). La terminología para
la unidad particular de medida varía de una marca a otra, como "energía de impulso afilado",
"impulso de choque", "energía de defecto de cojinete", "detección de alta frecuencia", etc. Sin
embargo, todos miden más o menos lo mismo. Los fabricantes de instrumentos podrán suministrar
una definición y descripción detallada de sus unidades de medida específica. Para los fines de
este texto, se emplearán términos generales.

Estas mediciones de alta frecuencia detectan los impactos de baja energía, repetitivos, de metal a
metal que ocurren en las etapas más tempranas de un desperfecto incipiente en el cojinete. El
ritmo, la amplitud y la frecuencia se combinan para dar un solo resultado "numérico". Para
mantener la imparcialidad, este texto identificará todas estas unidades con el término genérico de
número de FCI (Falla de Cojinete Incipiente).

El problema con todas estas unidades es que es casi imposible determinar exactamente la
condición del cojinete basándose en una sola medición. Las mediciones son muy sensibles a
numerosas influencias externas como las diferencias en la instalación, carga, lubricación, montaje
de la toma, ubicación y número de interfaces. Otros problemas como la cavitación, enlace de
engranajes y fugas de vapor, también tienen efectos significativos en los números de FCI (es
decir, es posible instalar dos cojinetes idénticos, nuevos en dos máquinas idénticas y obtener dos
mediciones FCI diferentes).

Donde el uso de mediciones FCI es óptimo es cuando se establecen tendencias a través de un

período de tiempo. Si se utiliza correctamente, las unidades de FCI proporcionan el sistema de
advertencia más anticipada de fallas inminentes. Cuando se usa de esta manera, el cambio se
hace más significativo que los valores absolutos. Para que esta técnica tenga éxito, es necesario
adquirir datos repetibles precisos.

De todos los parámetros de vibración medidos, las unidades de FCI son las más sensibles a la
ubicación y montaje del transductor. Pequeños cambios en la ubicación y/o técnica de montaje
pueden producir grandes modificaciones en las amplitudes de FCI, dificultando en extremo la
identificación de los cambios reales en las condiciones del cojinete.

La Fig. 1 presenta una tendencia de FCI típica. Observe que el número FCI en realidad baja ya
sea antes o mientras falle el cojinete. Por consiguiente, si se obtuvo una sola medición de FCI de
0,5, ¿duraría el cojinete otros 5 años, 5 meses o 5 días? Esto no se conoce a menos que se
hayan tomado bastantes gráficos para demostrar una tendencia. No se recomienda efectuar un
diagnóstico basándose en las unidades FCI únicamente. Verifique siempre, en cambio, el
diagnóstico con otras unidades de vibración como la velocidad. Recuerde, las unidades FCI de
tendencia entregan sólo un sistema de advertencia anticipada.

Consideraciones para evaluar amplitudes debidas a defectos en los cojinetes:

Ya sea que se grafique manualmente o con un computador, las tendencias de las unidades FCI o
unidades de vibración (comúnmente la velocidad) vs. fecha de calendario son ciertamente
valiosas para controlar con qué rapidez se está deteriorando un cojinete. Sin embargo, dichas
tendencias no siempre predicen exactamente el tiempo aproximado para la falla. Normalmente los
gráficos de tendencia de unidades FCI presentan aumentos al deteriorarse el cojinete, pero
cuando se produce el desperfecto mismo (como una grieta), las unidades FCI pueden mostrar una
disminución drástica. Cuando las unidades FCI todavía están aumentando, la mayoría de los
analistas cuidadosos controlan las tendencias de las amplitudes de velocidad también.
Nuevamente, el aumento de amplitud no siempre está presente cuando se deteriora un cojinete.

La dificultad se debe a la naturaleza enteramente diferente de los aumentos de amplitud de

vibración debidos a los defectos de, cojinete comparados con los aumentos de amplitud debidos a
otras causas de la vibración como el desbalanceo, el desalineamiento, el eje doblado, etc. Por
ejemplo, al acumularse la ceniza volátil en un ventilador, su desbalanceo puede aumentar
progresivamente. El desbalanceo incrementado presenta una mayor amplitud en 1 x rpm. O bien,
por ejemplo, el mayor desalineamiento eje a eje dará amplitudes más altas para sus frecuencias.
Por consiguiente, el analista se ve tentado de pensar que los mayores defectos en el origen
siempre producirán amplitudes más grandes. Esto es verdad para casi todas las causas de la
vibración. Sin embargo, no es necesariamente aplicable para los defectos de cojinetes.

Ocasionalmente aumentan las amplitudes de los defectos de cojinetes al empeorar el desperfecto

pero no siempre. Las amplitudes en las frecuencias de defectos de cojinetes pueden no aumentar
mucho y, en algunas situaciones, pueden realmente disminuir al empeorar el estado del cojinete.
En vez de aumentar las amplitudes de defectos de cojinetes, pueden aumentar el número de
bandas laterales. Lo que puede haber comenzado como un pico relativamente agudo puede
parecer como si se estuviese extendiendo para cubrir un rango de frecuencia más amplio. Al igual
que con las tendencias de las unidades FCI, justo antes o en el momento de fallar el cojinete, la
amplitud de vibración disminuye abruptamente. Por lo tanto, los gráficos de tendencia basados en
la amplitud, pueden o no dar una representación precisa de lo que le ocurre al cojinete.

Las amplitudes de vibración medidas en la caja de la máquina que serían consideradas

aceptables o incluso uniformes si se originaran, por ejemplo, por el desbalanceo, no serían
aceptables para amplitudes debidas a los defectos de cojinete. Por ejemplo, una medición de caja
de bomba de 0,1 pulg/seg ó 3 mm/seg se considera aceptable, pero si dicha amplitud se debiera a
un defecto de cojinete, dicho cojinete estaría comúnmente en tan mal estado que el defecto sería
evidente a simple vista (las conversiones entre unidades de medida inglesas y métricas son
aproximadas). Las amplitudes de vibración en las frecuencias de defecto de cojinete son por lo
general muy bajas. Para una máquina de "velocidad normal", como de 1800 rpm o 1500 rpm, un
cojinete sería considerado moderadamente malo a sólo 0,04 pulg/seg o 1 mm/seg. Aunque esta
amplitud parece moderada, igual podría fallar el cojinete inmediatamente. Para máquinas de
velocidad muy baja, como los rodillos secadores de máquinas para papel (bajo las 100 a 200
rpm), una amplitud de velocidad de defecto de cojinete de sólo 0,02 pulg/seg ó 0.5 mm/seg
requeriría un cambio de cojinetes.

(En el curso de Update, "Soluciones prácticas a problemas de vibración en maquinaria y

mantenimiento, Parte II", se trata este tema en mucho más detalle que aquí. En realidad toma
todo un día. No obstante, este libro de texto es para el primer curso de Update y la información
entregada es suficiente para el análisis de los defectos de cojinete en alrededor del 90 por ciento
de todas las situaciones.)

Importancia del montaje y la ubicación de la toma:

A fin de controlar precisamente y establecer la tendencia de las unidades FCI con el tiempo, es
necesario obtener mediciones precisas. De todas las diversas unidades de vibración disponibles,
las unidades FCI son las más sensibles a la ubicación y a las técnicas de montaje de la toma.
Pequeños cambios en la ubicación y/o las técnicas de montaje pueden producir grandes cambios
en las mediciones de amplitud de FCI haciendo muy difícil identificar los cambios auténticos en el
número de FCI. La ubicación preferida es físicamente lo más cerca posible del cojinete y
preferiblemente (pero no esencialmente) en la "zona de carga". Para las unidades de vibración
habituales, como la velocidad o el desplazamiento, tener una a varias interfaces entre la ubicación
de la toma y el cojinete mismo no resulta ser muy importante. Sin embargo, para las mediciones
FCI, cada interfaz disminuye la precisión de la medición. Por lo tanto, procure escoger una
ubicación con la menor cantidad de interfaces posible entre la ubicación de la toma y el cojinete.
Al igual que con todo trabajo de mantenimiento, puede ser necesario compensar. Si es así, es
posible que los números absolutos FCI tengan que pasar a ser secundarios con respecto a los
cambios FCI de una vez a otra.

Para preparar el mantenimiento inicial en máquinas de gran tamaño, puede ser necesario revisar
los dibujos de ingeniería a fin de determinar una ubicación adecuada para la toma que provea una
buena ruta de transmisión. La ubicación debe estar marcada claramente en la máquina de modo
que las mediciones subsiguientes se tomen en el mismo lugar.

Lo mejor es montar con pernos, pero es obviamente más caro. Una alternativa práctica sería un
soporte magnético. El uso de un "aguijón" o vara de extensión para la sonda por lo general no
produce resultados tan buenos a menos que sea de corta longitud y esté asegurada debidamente
a la toma. Update también sugiere pequeños agujeros en los puntos de perforación para los
puntos de medición de la caja.

Uso de unidades FCI para determinar precisamente la lubricación del cojinete:

Uno de los desafíos de los departamentos de mantenimiento en todo el mundo es crear

programas eficaces de lubricación para los muchos cojinetes de rodillo lubricados con grasa. En
un esfuerzo por asegurar que no se pierda un cojinete por falta de lubricación, hay una fuerte
tendencia a lubricar en exceso los cojinetes de rodillo. El exceso de lubricación es probablemente
responsable de más fallas en los cojinetes que la falta de ella. Han existido varias estrategias a
través de los años para intentar solucionar los problemas de lubricación de los cojinetes de rodillo.
Algunos instrumentos especiales cuentan con computadores incorporados. Se asegura que son
eficaces. Otros usan ciertas funciones de sus instrumentos normales de vibración como las
unidades de medición FCI. Sin embargo, ninguna de estas estrategias ha determinado cuánta
grasa necesita el cojinete. Un cojinete totalmente sellado no requiere volverse a engrasar mientras
dure, y si fue instalado correctamente en una máquina que esté bien balanceada y alineada,
podría funcionar por más de 10 años. ¿Por qué, entonces, es que se requiere volver a lubricar los
cojinetes regularmente? La respuesta habitual es, "Para limpiar el cojinete de contaminantes". No
obstante, si los sellos del cojinete están en buenas condiciones, no debiera haber contaminantes
y, por lo tanto, tampoco necesidad de lubricar regularmente.

No obstante, esta no es una sección sobre la lubricación de los cojinetes. Su enfoque se

concentra únicamente en cómo algunos especialistas usan unidades FCI para determinar
exactamente la calidad y la cantidad de lubricación en los cojinetes de rodillo. Las mediciones FCI
se efectúan regularmente, observando modificaciones significativas. Cuando se produce un
cambio relevante, el técnico verifica los datos iniciales. Luego, mientras observa la medición FCI,
se aplica grasa. Después de aplicar dos o tres bombeos de la pistola de grasa, el técnico se
detiene durante unos segundos mientras observa la medición FCI. Típicamente, ésta disminuye.
Se sigue aplicando grasa hasta que no se presente ninguna disminución más en la medición FCI.
En ese punto, se considera el cojinete debidamente lubricado. El cojinete debe controlarse
durante 10 a 15 minutos después del proceso para asegurar que no aumente la medición FCI. Si
aumenta, se repite el proceso. A veces el exceso de engrase presentará un aumento de FCI.

Debe verificarse el cojinete 24 a 48 horas después para asegurar que no haya mayores aumentos.
Un regreso a los niveles anteriores probablemente indica que el cojinete está comenzando a fallar.
Es posible reducir temporalmente las mediciones FCI en cojinetes seriamente defectuosos al
engrasarlos.

Uso de espectros de velocidad para determinar la condición del cojinete:

Una de las claves para el análisis eficaz de los cojinetes defectuosos es el reconocimiento de
patrones. Dado que existen muchas configuraciones, tipos y tamaños diferentes de cojinetes de
rodillo, es muy difícil determinar precisamente la frecuencia y amplitud específica que generará un
defecto de cojinete. Por consiguiente, es necesario observar los "patrones" conocidos
desarrollados por aproximadamente el 80 por ciento de los cojinetes defectuosos en lugar de sus
amplitudes y frecuencias absolutas.

Etapa uno:

La Fig. 2 representa el espectro de velocidad para la primera etapa de un defecto de cojinete. Se

ha producido un aumento en unidades FCI. Observe que no hay cambios en el espectro de
velocidad de vibración. En esta etapa; debe observarse que no habrá cambios discernibles en
ruido, temperatura como tampoco ninguna indicación visual de que el cojinete está defectuoso.
Etapa dos:

La Fig. 3 representa el espectro de velocidad para la segunda etapa de falla. FCI continúa
aumentando. La primera indicación de un problema en el espectro de velocidad es lo que se llama
a menudo la frecuencia natural del componente del cojinete. Esta vibración de baja amplitud se
produce habitualmente en algún punto entre 30 Kcpm y 120 Kcpm dependiendo del cojinete.
Estas frecuencias son independientes de la velocidad de operación y no sincrónicas. Al continuar
deteriorándose el problema, comienzan a aparecer bandas laterales de 1 x rpm. Al continuar el
deterioro, aparecen las otras frecuencias naturales del componente, desarrollando nuevamente
bandas laterales de 1 x rpm hasta que aparezca la conocida "forma de pila de heno". Las
frecuencias de diferencia entre bandas laterales indican las rpm del cojinete defectuoso.

Cálculos para frecuencias de defectos de cojinetes:

La Fig. 4 ilustra diversas fórmulas que pueden emplearse para calcular estas frecuencias.
Desafortunadamente, gran parte de la información requerida no está siempre disponible de
inmediato, de modo que se recomienda usar las aproximaciones dadas en la Fig. 6. La única
información requerida para calcular estas aproximaciones es las rpm de la máquina y el número
de bolas. Esta información está disponible habitualmente. Algunos fabricantes de cojinetes ahora
ofrecen bases de datos y programas de computación para determinar las frecuencias de los
cojinetes. Otro hecho que ayuda a reconocer las frecuencias fundamentales de los cojinetes es
que casi ocurren en múltiplos no enteros de la velocidad de funcionamiento (no sincrónicas) como
4,3 x rpm, 5,6 x rpm, 6,8 x rpm, etc. No ocurren en múltiplos enteros (sincrónicos) como 2 x rpm, 6
x rpm, 8 x rpm, etc.

Todos los cálculos de frecuencia de los cojinetes están hechos basándose en la suposición de
que se está produciendo el contacto rotatorio puro. No obstante, en la práctica es poco probable
que se produzca perfectamente este tipo de contacto, lo cual puede llevar a pequeños errores de
frecuencia. Asimismo, los errores en la determinación precisa de rpm, errores causados por la
amplitud de banda de la TRF, etc. requieren la aceptación de una cierta cantidad de aproximación.

Al igual que con las frecuencias naturales de los componentes, las amplitudes de estos picos son
relativamente pequeñas. Al deteriorarse más el cojinete, se desarrollan bandas laterales de 1 x
rpm, especialmente alrededor de las frecuencias de Ios aros internos. Esto se debe a la
modulación de la amplitud al pasar el(los) defecto(s) dentro y fuera de la "zona de carga". Pueden
producirse a +/- 1 x rpm, +/- la frecuencia de jaula o +/- la frecuencia de giro de bola, dependiendo
de la situación.
Etapa tres:

La Fig. 5 representa el espectro de velocidad de la tercera etapa de falla. La FCI del cojinete
interior ha alcanzado el máximo. Al acentuarse el problema, aparecen frecuencias de defecto del
cojinete que pueden calcularse. También son comunes los múltiplos o las armónicas de estas
frecuencias. Mientras mayor sea la cantidad de armónicas de una frecuencia de defecto de un
cojinete, mayor será el deterioro. Sin embargo, las rpm también deben tenerse en cuenta. Las
máquinas de poca velocidad presentan amplitudes considerablemente más bajas así como menos
armónicas de defecto del cojinete con el mismo deterioro que las máquinas de mayor velocidad.
Etapa cuatro:

La Fig. 6 representa el espectro de velocidad para la cuarta etapa de falla. Esta es la etapa
detectable final y las unidades de FCI han disminuido. En este momento, los defectos de cojinetes
comienzan a hacerse menos distintivos al aumentar el ruido del piso. Se producen bandas
laterales múltiples alrededor de las armónicas de las frecuencias de defectos fundamentales del
cojinete. Con el tiempo el espectro se hace errático y aparece el ruido de banda ancha. Observe
que las amplitudes de los picos individuales han disminuido. Debido a la extensión a través de un
rango muy grande de frecuencia, y a mucho ruido de banda ancha, se ha confundido esta etapa
con los síntomas de la cavitación. Sin embargo se recomienda que cuando haya ocurrido un
aumento significativo en unidades FCI o exista actividad de "pila de heno" en el espectro de
velocidad, entonces deben reducirse considerablemente los intervalos de tiempo para la
recolección de datos.

Consideraciones adicionales para los síntomas de amplitud y frecuencia de la vibración de los

defectos de cojinete:

Dado que las amplitudes debidas a problemas de cojinete son la mayoría de las veces muy pocas
cuando se las compara con otros orígenes de la vibración, las alarmas de "tipo umbral" que miden
la vibración "global" comúnmente no previenen adecuadamente con respecto a posibles fallas del
cojinete. Las alarmas de "tipo banda de potencia", en cambio, que miden valores de "raíz
cuadrática media" (rcm), son la mayor parte de las veces más adecuadas ya que brindan una
mejor idea en cuanto a la "energía del defecto de vibración".

Estimación de la duración restante del cojinete:

El autor considera todos los síntomas como meras advertencias. Sería análogo a medir en un
neumático de automóvil el grosor del caucho que queda encima de los encordados. Suponiendo
una "medición" que indique que los encordados del neumático están a punto de quedar
expuestos, el conductor podría preguntarse si el automóvil podría manejarse durante tres horas a
la velocidad máxima sin que se produzca un reventón. La persona sólo podría responder que
queda un grosor limitado de caucho y que la condición podría provocar un reventón dentro de los
primeros cinco minutos o puede no producirlo por varias semanas e incluso varios meses.
Obviamente, medir el grosor del caucho sólo constituiría una advertencia de lo que podría ocurrir.
Incluso podría predecir lo que ocurriría con mayor probabilidad, pero no es una indicación segura
de lo que en realidad pasará. Lo mismo se aplica a los cojinetes que presentan cada vez más
síntomas a través del espectro al acercarse el desperfecto.

En el caso de cojinetes con síntomas de una falla inminente, se sugiere que el analista indique al
operador: "Según el mejor conocimiento de la vibración de FCI de que disponemos actualmente (y
que es incompleto), los síntomas indican que la máquina debe ponerse fuera de servicio tan
pronto sea posible. Sin embargo, si usted tiene razones para preferir correr su propio riesgo y
continuar haciéndola funcionar, siempre hay una posibilidad de que este cojinete defectuoso en
particular pueda durar mucho más que lo que indican los síntomas. Pero en este punto, el riesgo
es suyo. Lo único que yo puedo hacer es informar que recomiendo cambiar el cojinete". Para los
cojinetes que se están deteriorando, pero que no están tan cerca de un desperfecto inminente,
puede entregarse una estimación aproximada, pero teniendo en mente la analogía del neumático.

Operando bajo las mismas condiciones de funcionamiento que antes, es razonablemente posible
predecir cuánto tiempo más durará un cojinete si se comparan los síntomas y los datos con los
síntomas anteriores de falla del cojinete. La mayoría de las veces, no obstante, esta experiencia
no está disponible de modo que no se recomienda realizar predicciones específicas de la duración
del cojinete. Muchos factores, aparte de las condiciones del cojinete, como la velocidad, también
afectan las decisiones en cuanto a si se cambia o deja funcionar un cojinete. Procure evitar
predicciones de tiempo específico, ya que los errores en la predicción del tiempo a menudo llevan
a una pérdida de credibilidad aunque se haya identificado correctamente el cojinete defectuoso.

Síntomas de vibración de un cojinete flojo:

Puede instalarse un cojinete de tal modo que al "palpar manualmente" se sepa que existe un
ajuste adecuado. Sin embargo, cuando la máquina está en marcha, el ajuste del cojinete puede no
encontrarse suficientemente firme para las condiciones de funcionamiento. Mientras esté en
marcha, el ajuste puede aflojarse y el aro que no se supone tenga que rotar, gira. Esto, por
supuesto, provoca un roce excesivo y la mayor parte de las veces produce síntomas similares a
los de un roce o aflojamiento.

Si no existen defectos en el cojinete y el único problema es el aflojamiento del mismo, los

síntomas habituales son más armónicas de 1 x rpm que lo normal. Por ejemplo, el desbalanceo
por sí solo no produce casi ninguna armónica mayor que lo normal, como una de 2, 3 ó 4 x rpm. El
desalineamiento de eje a eje habitualmente aumenta las amplitudes de las armónicas en este
extremo más bajo del rango de las armónicas (véase "Evaluación de armónicas para el análisis
completo a fin de determinar el origen de la vibración"). Las amplitudes armónicas provocadas por
el desalineamiento normalmente disminuyen considerablemente después de 3 ó 4 rpm (a menos
que sean amplificadas por la resonancia o las produzcan segmentos de las mordazas de los
acoples). Sin embargo, las amplitudes más altas que lo normal de las armónicas debidas al
aflojamiento de cojinetes podrían ocurrir en el mismo extremo bajo del rango de armónicas (pero a
menudo no se presentan hasta por lo menos 3 ó 4 x rpm) y continúan hasta alcanzar frecuencias
armónicas aun mayores. Estas frecuencias armónicas todavía se encuentran en el rango que
Update denomina "armónicas más bajas" (aproximadamente hasta 10 x rpm).

Aunque existen más armónicas de amplitud más alta que lo normal, no son absolutamente
secuenciales. Por ejemplo, las armónicas creadas por el aflojamiento en 2 y 3 x rpm pueden ser
pequeñas y parecer más altas que lo normal en 4, 5 y 6 x rpm. Para mayor aflojamiento o roces
más acentuados, podrían continuar las armónicas, por ejemplo, hasta alcanzar 8 x rpm, pero
ocasionalmente pueden faltar armónicas intermedias, como la 4a y 7a armónica. En casos
extremos, estas armónicas podrían continuar hasta alcanzar frecuencias muy altas. El promedio
de tiempo sincrónico NO eliminará las armónicas verdaderas de 1 x rpm. Dado que esta condición
no es un defecto real del cojinete, como una astilla, hendidura o grieta, las armónicas creadas no
se consideran como "frecuencias de defecto de cojinete". Las verdaderas frecuencias de defecto
de cojinete, como astillas, grietas y hendiduras emiten frecuencias que son no sincrónicas con la
velocidad de funcionamiento. De modo que cuando existen dudas con respecto a si un pico se
debe a una frecuencia de defecto de cojinete o a otra causa, es una buena idea determinar si es
sincrónica o no. Los espectros que presentan roces o aflojamiento siempre varían de una máquina
a otra. Sólo puede formarse una idea general con un patrón de similitudes.

Conclusiones:

1. Las unidades de FCI son sólo un sistema de advertencia temprana.

2. Debe establecerse la tendencia de las unidades FCI donde el cambio sea más significativo
que los valores absolutos.
3. Las unidades FCI son sensibles a las influencias externas como la cavitación, montaje del
transductor, lubricación, etc.
4. Cuando observe espectros de velocidad, lo más importante es reconocer patrones en lugar
de valores absolutos de amplitud.
5. Todos los defectos de los cojinetes (salvo el exceso de distancia o el aflojamiento) crean
picos en frecuencias que son no sincrónicas con la velocidad de funcionamiento.
6. Al acentuarse los defectos, controle el incremento de la actividad de banda lateral.
7. Las frecuencias de diferencia entre las bandas laterales habitualmente indican las rpm del
cojinete defectuoso.
8. No intente ser demasiado específico al predecir el momento del desperfecto.

Consideraciones adicionales con respecto a las frecuencias calculadas de defecto de cojinetes:

Un error común es suponer que la mayoría de las frecuencias calculadas de defecto de los
cojinetes estarían presentes casi siempre en la parte de la frecuencia más alta del espectro de
vibración. Esto, por supuesto, puede ocurrir pero, en cambio, la mayoría de las frecuencias de
defecto de cojinete que pueden calcularse inmediatamente se revelan en frecuencias que son
relativamente bajas y pueden confundirse fácilmente con las que producen otras causas de la
vibración. Por ejemplo, a veces los cojinetes tienen frecuencias y armónicas de defecto de
aquellas frecuencias en el rango que normalmente presenta las armónicas más bajas debido al
desalineamiento de eje/acople. Si la resolución del instrumento no es muy alta, se sacrifica la
precisión y ocasionalmente se han confundido las frecuencias de defecto de cojinete con
frecuencias como las originadas por el zumbido eléctrico, armónicas de desalineamiento de 2 x y
3 x rpm, frecuencias de paso de alabes, etc.

Las frecuencias calculadas para una jaula o retén defectuoso casi siempre se encuentran en el
rango menor que el 50 por ciento de las rpm. Típicamente, las frecuencias están un poco sobre el
30 por ciento hasta poco pasado el 50 por ciento de las rpm. Una cantidad sorprendente de
frecuencias de defecto de jaula de cojinete se halla en el rango de 41 a 48 por ciento de las rpm,
haciendo que el síntoma se asemeje al del remolino de aceite. No obstante, los cojinetes de rodillo
no están sujetos al remolino de aceite.

Otra característica de una frecuencia de defecto de la jaula es que la cantidad calculada (menos
de 1 x rpm) a menudo no aparece en el espectro. En cambio, aparece una armónica de dicho
número (como 2 x la frecuencia de defecto de la jaula del cojinete). Esto puede acercarse
sorprendentemente a la frecuencia de 1 x rpm y ser visible sólo con la resolución correcta.
Por ejemplo, en la Fig. 7, considere el primer pico del espectro en 28 Hz y su tercer pico en 96,2
Hz. A simple vista, el primer pico se ve como si fuese seguramente una sub armónica de 1/2 x
rpm. Mediante un cálculo rápido, se demuestra que es una 0,47 x rpm no sincrónica. El tercer pico
parecería ser su tercera armónica pero al calcular es 3,44 x 28 y, por consiguiente, no es su
múltiplo entero (por lo tanto no sincrónico). El cálculo indica que también se halla suficientemente
cerca para parecer 1 1/2 x rpm.

Observe también que el rango de frecuencia sube hasta 800 Hz. Si se usaran 400 líneas, el rango
para cada línea sería 2 Hz (120 cpm). Reducir la frecuencia máxima a 200 Hz daría 0,5 Hz (30
cpm) por línea. Aumentar el número de líneas a 1600 daría una resolución de 0,125 Hz o 7,5 cpm.
Obviamente, la recolección de datos para el mantenimiento predictivo de rutina requiere
procedimientos rápidos pero, cuando se sospecha un desperfecto de cojinete o de otro tipo, se
necesita otro juego de datos muy precisos para un análisis adecuado.

VIBRACIÓN DEBIDA A REMOLINO DE ACEITE (EN COJINETES SIMPLES O DE MANGUITO)

El remolino de aceite (a veces llamado "batido de aceite") es una de las vibraciones más fáciles de
reconocer dado que es una de aquellas raras vibraciones con una frecuencia bastante por debajo
de la velocidad de funcionamiento de 1 x rpm. Se ha informado su frecuencia en un rango de
aproximadamente 45 a casi 50 por ciento de las rpm. Simplemente visualice la frecuencia de
vibración del remolino de aceite como "levemente menor que 1/2 x rpm".
Observando el diagrama que ilustra las condiciones normales de funcionamiento entre un eje y un
cojinete simple, note que el eje estaría rara vez operando y funcionando con su propia línea
central coincidiendo con la línea central del cojinete. Por consiguiente, habría una sección
mediante la cual el espacio para el lubricante sería menor que en otras áreas. Esto podría ser el
resultado normal del peso del rotor, el desalineamiento parcial siempre presente de acoples y eje,
etc. El área-de espacio angosto actúa para acumular la presión del aceite en rotación, formando
un punto de presión más alta entre el eje y el cojinete. Al aumentar la velocidad, sube la presión,
empujando entonces el eje y el rotor aún a mayor distancia hacia arriba (en la mayoría de los
casos), y/o hacia un lado. Esto permite que el espacio se ensanche en el punto de presión,
moviendo el nuevo punto de presión a una posición más cercana a la parte inferior del eje. Todo lo
descrito hasta el momento se aplica a los rotores sin remolino de aceite y se considera normal.

No obstante, si la carga es demasiado liviana (poco común), la distancia es demasiado grande

(también poco común), o si existe cualquier otra razón por la cual el punto de presión avanza a un
lugar donde la presión más alta podría levantar el eje lo suficiente como para que la sección de
presión más alta "escape", entonces se produce el remolino de aceite. El eje que fue levantado a
una altura suficiente para permitir el escape de la sección de alta presión ahora ya no está
apoyado en esta posición. El eje cae abruptamente se hace más angosto el espacio de nuevo
como lo hizo anteriormente y se desarrolla nuevamente la presión alta. El proceso se repite
cíclicamente; la presión levanta el eje => escape de la presión => caída del eje => acumulación de
presión => levantamiento del eje => escape de la presión => caída del eje => acumulación de
presión => levantamiento del eje => etc. La frecuencia cíclica de todo esto es la velocidad
promedio del aceite. La velocidad del aceite justo en la superficie del cojinete es igual a la
velocidad de la superficie del eje. La velocidad del aceite justo en la superficie del cojinete es cero.
La velocidad promedio es 50 por ciento de las rpm del rotor. Con un poco de resbalamiento, la
velocidad real es ligeramente menor que 1/2 x rpm. No la confunda con la vibración en
exactamente 1/2 x rpm, que no se origina en el remolino de aceite sino que está relacionada con
el aflojamiento de cojinetes o un roce.

Las razones más comunes publicadas sobre el remolino de aceite son que las cargas de los
cojinetes son demasiado livianas, en relación con las presiones de aceite acumuladas por las
velocidades más altas. No obstante, en el trabajo de mantenimiento de la maquinaria ya
construida con un diseño más establecido, se ha encontrado que éste sería el origen menos
probable. (Sin embargo, es una causa común de la maquinaria diseñada recientemente que no ha
sido perfeccionada.)

Otra razón dada es que los cojinetes tienen mucho espacio. Nuevamente, con los diseños
establecidos, es dudoso que este sea un caso muy común. Una estrategia que aplica Update es
recordar en primer lugar que cuando los rotores vibran por cualquier razón, la línea central del eje
estaría trazando una órbita alrededor del eje real de rotación. Visualizando la superficie del eje en
relación con el diámetro interior del cojinete, la distancia entre ambos estaría cambiando a un
ritmo equivalente a la frecuencia de la vibración.

Cuando la vibración del eje alcanza varias milésimas, el abrir y cerrar del espacio de aceite para la
película también sería igual a varias milésimas.

La órbita que parece crear el remolino de aceite la mayoría de las veces es el resultado de un
gran desalineamiento de acople o eje. El desalineamiento, por ejemplo, podría posicionar el eje en
una ubicación de tal modo que sea más fácil levantar el eje y así permitir el escape. El
desalineamiento podría hacer que los cojinetes y ejes que normalmente no darían como resultado
el remolino de aceite queden en una posición límite para dar lugar al remolino de aceite.

La solución no sería cambiar el cojinete, disminuir la distancia ni aumentar la carga (aunque cada
una de estas opciones podría funcionar), sino analizar en primer lugar la vibración en el extremo
más bajo del rango de frecuencia como en 1 x y 2 x rpm, etc., a fin de determinar si existe un gran
desbalanceo o desalineamiento. Si lo hay, el desbalanceo o desalineamiento puede habitualmente
corregirse más fácilmente que alternando cojinetes.

Para la mayor parte de la maquinaria de planta procesadora que no puede dejarse fuera de
servicio inmediatamente para cambiar cojinetes, balancear o alinear, existen algunos métodos
relativamente eficaces para solucionar el remolino de aceite temporalmente hasta que puedan
realizarse cambios permanentes. El método más común que da buenos resultados informado por
los asistentes a los seminarios es aumentar la temperatura del aceite, comúnmente en un 10 por
ciento aproximadamente. Aunque esto parece funcionar más frecuentemente que enfriar el aceite,
existen casos en que el problema del remolino de aceite empeoró con el aumento de temperatura
del aceite y, en cambio, enfriarlo lo eliminó.

Algunos han logrado los resultados deseados disminuyendo la viscosidad del aceite (con buenos
resultados más comúnmente) en tanto que ciertas situaciones requerían aumentar la viscosidad
para eliminar el remolino de aceite.

Para alterar el cojinete mismo, se han dado a conocer varios métodos. Uno es darle forma de
huevo al diámetro interior del cojinete, raspando comúnmente el material en las posiciones de las
9:00 y las 3:00 horas. Otra manera es formar un dique o peldaño en la parte superior del diámetro
interior del cojinete de tal modo que el aceite produzca una presión inversa y por lo tanto presión
más alta en la parte superior del eje previniendo así que se levante suficientemente como para
provocar el escape de la sección de presión de aceite descrito anteriormente. Otra ha sido reducir
el área de la superficie con surcos, especialmente en la mitad inferior, a fin de aumentar la carga
del cojinete.

Esta sección no está completa. Los fabricantes de cojinetes y maquinaria rotatoria tendrían mucho
más experiencia y detalles indicadores sobre el tema. Considerando el alto costo de la puesta
fuera de servicio y el alto costo de un error, se sugiere consultar a los fabricantes en caso de que
usted decida alterar los cojinetes como una solución.
SECCIÓN 9 FLUJO DE LÍQUIDO
VIBRACIÓN CAUSADA POR EL PASO DE LÍQUIDOS A TRAVÉS DE UNA BOMBA CENTRIFUGA 1
Cavitación 1
Recirculación 2
Turbulencia 2
Resumen 3
VIBRACIÓN CAUSADA POR EL PASO DE LÍQUIDOS A TRAVÉS DE UNA BOMBA
CENTRIFUGA

Hay tres causas comunes de la vibración debida al paso de líquidos a través de una bomba
centrífuga. Ellas son: turbulencia, cavitación y recirculación.

Cavitación:

En una bomba centrífuga, la cavitación se produce por una carencia de Altura neta positiva de
aspiración (ANPA). También pueden inducirla las condiciones de flujo turbulento (no laminar)
provocadas por dobleces acentuados de tuberías justo antes de la succión de la bomba. Para
prevenir la cavitación con motivo de la turbulencia, se recomienda instalar un mínimo de diámetros
de tubería de 6-10 de tubería recta justo antes de la succión de la bomba.

El origen de la vibración producida por la cavitación es la diminuta implosión causada por

bolsones de vapor que se condensa en gotas de agua (u otro líquido) considerablemente más
pequeñas. Exceptuando el volumen de las gotas diminutas, el espacio que ocupaba el vapor se
transforma en un vacío. Esto provoca que las gotas de líquido revienten con una explosión de
vapor seguida de otra condensación, implosión - explosión, etc. Aunque son de pequeño tamaño,
las implosiones y explosiones continuas afectan la caja y el propulsor de la bomba. Estos
impactos aleatorios se ubican habitualmente en el lado de la succión de la bomba y las amplitudes
de vibración no exceden comúnmente los valores de alerta a menos que exista resonancia
(cuando los picos pueden alcanzar 0,6-0,7 pulg/seg). Aunque las amplitudes son por lo general
relativamente pequeñas, la cavitación es, no obstante, extremadamente destructiva y provoca la
erosión de diversos componentes. También podría causar incrementos axiales que, si son
excesivos, dañan tanto los cojinetes como los sellos. Los espectros producidos tienen un rango de
frecuencia amplio y una baja amplitud. Generalmente no hay picos agudos sino picos que parecen
pilas de heno.

La cavitación produce frecuencias muy erráticas y variadas. Por lo tanto, si se emplea un

analizador TRF, su efecto en el espectro de vibración puede reducirse aumentando el número de
promedios. El promedio de tiempo sincrónico también elimina las partes relacionadas con la
cavitación del espectro.
Las amplitudes más altas se encuentran más a menudo en el área de succión de la bomba y
muchas veces son más altas en la dirección axial. Una frecuencia que no se presenta
habitualmente en casos de cavitación solamente es la frecuencia de paso de alabes o número de
alabes x rpm.

Recirculación:

Cuando se reduce la salida de una bomba centrífuga al estrangular la válvula de descarga u otras
restricciones de descarga, se altera el flujo de líquidos a través de la bomba. La velocidad del
líquido que sale de las puntas de los alabes del propulsor se reduce y, por consiguiente, el líquido
ya no pasa constantemente a la helicoidal y la tubería de descarga. En cambio, tiende a impactar
el "parte aguas" e inducir una vibración a una frecuencia equivalente al número de alabes x rpm.
Su amplitud a menudo excede los valores de alerta, especialmente si existe resonancia. A
menudo se halla relacionada con la frecuencia de paso de alabes una vibración de frecuencia de
amplitud baja aleatoria similar a la cavitación y turbulencia pero que ocurre en los rangos más
bajos de frecuencia. Esto ha provocado muchas veces errores de diagnóstico. Sin embargo, es
importante observar que se produce recirculación en el lado de descarga de la bomba y se
produce la cavitación en el lado de la succión. La solución para la recirculación es operar la
bomba a su capacidad recomendada o lo más cerca posible según las condiciones de
funcionamiento y evitar el estrangulamiento excesivo. Si se requiere reducir permanentemente la
capacidad, entonces el DE del propulsor de la bomba puede reducirse ligeramente para aumentar
el espacio entre las puntas del propulsor y el parte aguas. Rebajar las puntas del propulsor es otra
forma de reducir la vibración del paso de alabes sin disminuir considerablemente la capacidad de
la bomba.

Turbulencia:

Esencialmente, la turbulencia es provocada por el diseño deficiente de la tubería y/o ductos y es

más común en las aplicaciones de movimiento de aire y los ventiladores que en los sistemas de
bombeo. Se produce cuando se fuerza el líquido a efectuar cambios abruptos en la dirección
como dobleces agudos de 90° en la tubería de descarga o el paso a través de válvulas, etc.
Comúnmente no provoca un exceso de vibración a menos que se excite una frecuencia
resonante. Los espectros de vibración parecen similares a los de la cavitación. No obstante, las
frecuencias de banda ancha generadas son generalmente más bajas que en el caso de la
cavitación, ocurriendo a menudo los picos más dominantes en el rango sub rotacional (menos de
1 x rpm). Las amplitudes más altas se presentan habitualmente inmediatamente después del
origen. En tanto que la cavitación normalmente está relacionada con la succión de la bomba, la
solución para la turbulencia depende de la práctica del buen diseño como evitar curvas agudas en
la tubería y los ductos, etc. Donde estas curvas resulten inevitables, entonces pueden emplearse
modificadores de flujo internamente para facilitar el flujo del líquido.

Resumen:

Deben considerarse los puntos más importantes mencionados a continuación cuando se analicen
problemas de vibración relacionados con líquidos:

a) La cavitación habitualmente no presenta frecuencia de paso de alabes y es más alta en el

lado de la succión. La amplitud de la vibración de frecuencia de la anchura de la banda
ancha rara vez supera los valores de alerta. Los picos de resonancia asociados con este
problema normalmente no estarán relacionados con las frecuencias rotacionales.
b) La recirculación sí presenta habitualmente la frecuencia de paso de alabes y es más
acentuada en el lado de la descarga. Las amplitudes a menudo exceden los valoras de
alerta especialmente cuando existe resonancia. La vibración de banda ancha aleatoria
ocurre en los rangos más bajos de frecuencia.
c) La turbulencia habitualmente se presenta como ruido de banda ancha de amplitud baja y
rango de frecuencia bajo, estando los picos dominantes en las frecuencias sub
rotacionales.
d) Al igual que con todos los demás problemas de la vibración, el historial es de vital
importancia. El hecho de que la vibración haya sido evidente desde nueva o que sólo
aparezca bajo ciertas condiciones de funcionamiento, constituye información que puede
ser esencial para un análisis efectivo.
e) Consejos para el análisis:
i. Evite el uso de una escala de amplitud logarítmica cuando analice bombas, dado
que el aumento aparente en el "nivel mínimo del ruido" puede resultar confuso.
ii. Aumentar el número de promedios TRF o promedios de tiempo sincrónico reducirá
el efecto de los problemas relacionados con el flujo, lo cual puede resultar útil para
 distinguir entre un defecto de cojinete en sus últimas etapas y la turbulencia, la
cavitación o la recirculación.
iii. El uso de unidades de medición "detectoras de cojinetes del tipo de alta frecuencia"
ha ayudado a diagnosticar algunos problemas relacionados con el flujo.
SECCIÓN 10 VIBRACIÓN DE ENGRANAJES
VIBRACIÓN DE ENGRANAJES (DE MAQUINARIA YA CONSTRUIDA) 1
Vibración de engranajes con frecuencia de 1 x RPM 1
Armónicas y bandas laterales de la frecuencia del enlace de engranajes 1
Vibraciones a la frecuencia del enlace de engranajes 2
Vibración de dientes de engranajes no debida a la amplificación de la resonancia 2
Resumiendo 3
Frecuencia de vibración de engranajes de 2 x RPM 4
Alineamiento de engranajes 4
VIBRACIÓN DE ENGRANAJES (DE MAQUINARIA YA CONSTRUIDA)

Para quienes diseñan engranajes y maquinaria con engranajes, poder cubrir completamente todos
los aspectos de las vibraciones de los engranajes incluiría muchos factores que sobrepasan el
alcance de este curso. Sin embargo, para aquellos que trabajan con maquinaria ya construida y
en funcionamiento, se ofrece lo siguiente:

Vibración de engranajes con frecuencia de 1 x RPM:

La vibración a 1 x rpm del engranaje "ofensivo" es la vibración más común de los engranajes. En
algunos libros de instrucción sobre la vibración se culpa esta 1 x rpm por la excentricidad
maquinada en el engranaje, pero Update considera que un engranaje excéntrico es rara vez el
origen del problema. Por supuesto, no puede eliminarse, pero deben verificarse en primer lugar
las otras causas de la vibración de engranaje de 1 x rpm.

Por ejemplo, un engranaje puede estar bien balanceado dentro de sí mismo. Pero puede
montarse en un rotor que está desbalanceado. El rotor desbalanceado crea su vibración habitual
de 1 x rpm, orbitando a esta frecuencia. Entonces el círculo de paso del engranaje también debe
estar "orbitando" o funcionando excéntricamente. En otras palabras, el engranaje puede estar
funcionando bien y concéntricamente en una vuelta lenta. Pero cuando funciona a la velocidad de
operación, el desbalanceo provoca una órbita, y la órbita hace que el engranaje funcione como si
fuera excéntrico. La misma situación puede presentarse como consecuencia de la vibración de 1 x
rpm debida al desalineamiento de acoples, o cualquier otro origen de vibración a 1 x rpm que
afecte la línea central del engranaje y su eje de rotación.

Cuando un engranaje es excéntrico, o funciona excéntricamente (como se describe más arriba),

crea su propia vibración adicional de 1 x rpm, conectando los centros de los dos engranajes
concordantes su amplitud alta en la dirección de la línea imaginaria. La vibración adicional en la
dirección a 90° de esta línea debe ser muy baja. Por lo tanto, una característica de la vibración de
engranajes a 1 x rpm será la 1 x rpm alta en una dirección y una vibración de 1 x rpm
considerablemente más baja en la otra. La órbita resultante será una elipse relativamente plana.

Si el engranaje no es excéntrico dentro de sí mismo, sino que está "funcionando

excéntricamente", entonces si se reduce la órbita original del eje tendrá un efecto drástico en la
vibración a 1 x rpm del engranaje. Esto es posible llegando a la órbita original como el
desbalanceo, desalineamiento de acoples, eje doblado, etc.

Armónicas y bandas laterales de la frecuencia del enlace de engranajes:

Casi todas las vibraciones que producen una frecuencia calculada, como la 1 x rpm debida al
desbalanceo o a una frecuencia defectuosa de rodillo específico también podrían producir
armónicas de dicha frecuencia. Habitualmente, el mayor número de armónicas indica que el
origen de la vibración también es peor que cuando no hay armónicas. La vibración del enlace de
engranajes es especialmente sensible a producir armónicas o múltiplos de frecuencia de enlace
de engranajes. La mayor parte del tiempo la frecuencia de enlace de engranajes produce el pico
más grande con sus armónicas más pequeñas en diversas cantidades. No obstante, en algunas
situaciones, una de las armónicas de la frecuencia de enlace de engranajes produce un pico más
grande que el enlace de engranajes. Se supone que esto puede ser el resultado de una
resonancia a la frecuencia armónica. La frecuencia de enlace de engranajes dentro de sí misma
no indica cuál engranaje está defectuoso. Los engranajes concordantes producen la misma
frecuencia de enlace. Sin embargo, los picos de la frecuencia de enlace y sus armónicas
habitualmente tienen bandas laterales. A menudo las diferencias en las frecuencias entre bandas
laterales es igual a las rpm del engranaje que están produciendo los picos de enlace de los
engranajes. Las bandas laterales de otras "frecuencias de diferencia" también ayudan al analista a
llegar al origen del problema.

Vibraciones a la frecuencia del enlace de engranajes:

La mayoría de los textos de vibración parecen tratar la vibración de frecuencia más alta en la
frecuencia de enlace de engranajes (rpm x # de dientes) de manera similar a las vibraciones en
los rangos de frecuencia del desbalanceo y del desalineamiento (1 x rpm y armónicas más bajas).
Sin embargo, para los sistemas con engranajes que funcionan debidamente, la amplitud de
vibración a frecuencias de enlace de engranajes está comúnmente a una amplitud muy baja.
Habitualmente, cuando se usa un espectro de velocidad versus frecuencia, el pico es apenas
visible como definido. (Es obviamente mucho más visible cuando se usa la aceleración versus la
frecuencia.)

En el mantenimiento de la planta, la mayoría de los espectros obtenidos para análisis usan

velocidad versus frecuencia. Por consiguiente, es importante observar cualquier pico a la
frecuencia de enlace de engranajes que sea mucho "mayor que lo habitual" y revele que la
amplitud más alta a la frecuencia de enlace de engranajes es consecuencia de la amplificación de
la resonancia, algún problema en el engranaje, como los debidos al desgaste, agrietamiento,
aparición de hendiduras, o nada malo con el engranaje mismo. Sin embargo, más a menudo se
debe al contrario a la órbita de línea central del engranaje/eje por otras causas, como el
desbalanceo o el desalineamiento de eje a eje.

Cuando ocurre un exceso de vibración a la frecuencia de enlace de los engranajes, hay dos
posibilidades principales que explican su origen. Una es que puede haber una resonancia a esta
frecuencia. La otra incluye desperfectos reales como errores de maquinado, desgaste, dientes
rotos, etc. o grandes órbitas de línea central debidas al desbalanceo o desalineamiento.

Las piezas más probables y más fáciles de verificar en busca de una posible resonancia son las
piezas externas no rotatorias, como la cubierta de la caja de engranajes, una sección de la base
fabricada de metal, vigas e incluso el suelo de concreto.

Se presentó el caso de una máquina para papel que no podía alcanzar su nueva velocidad más
alta porque la vibración de frecuencia de enlace de engranajes estaba en resonancia con el suelo
de concreto. Los ingenieros temían subir a la velocidad más alta porque supusieron que la
vibración sólo empeoraría. En realidad, todo lo que tenían que hacer era determinar la frecuencia
resonante real del suelo usando un agitador de vibración de velocidad variable, y luego determinar
si su nueva velocidad de funcionamiento produciría una frecuencia de vibración de enlace de
engranajes que estuviera como mínimo un 20% a 25% sobre ella. Se estableció que éste era el
caso, entonces pudieron operar a la velocidad máxima de funcionamiento.
La mayoría de los artículos publicados sobre la vibración de engranajes comentan las resonancias
torsionales del eje que soporta el engranaje. Esto, por supuesto, es muy posible pero no común
según la experiencia del autor. Tal vez se debe a que el autor ha trabajado sólo con maquinaria
desarrollada y no con nuevos diseños. Por lo tanto, los fabricantes de equipo original
probablemente ya han mejorado las posibles frecuencias resonantes torsionales o de doblez. Sin
embargo, la resonancia torsional todavía puede ocurrir, puesto que puede haber cambiado con
respecto a las frecuencias del diseño original por la varianza en pesos de piezas conectadas como
acoples y poleas.

Vibración de dientes de engranajes no debida a la amplificación de la resonancia:

Esta causa de la vibración de enlace de engranajes es provocada más a menudo por la órbita del
eje a su velocidad de funcionamiento debido al desbalanceo, desalineamiento, eje doblado, etc.
Esta órbita se describió anteriormente para demostrar que esto aumenta la vibración de 1 x rpm
en la línea imaginaria que conecta la línea central de los engranajes que se enlazan. Sin embargo,
si la órbita resultante es suficientemente grande, aumenta la vibración en la frecuencia de enlace
de los engranajes.

Habitualmente la amplitud de velocidad de 1 x rpm del engranaje es mayor que en la frecuencia

del enlace de engranajes (rpm x número de dientes) y armónicas de enlace de engranajes. Siendo
similares a las amplitudes de vibración de los cojinetes de rodillo deteriorados, las amplitudes
relacionadas con el enlace de engranajes son comúnmente muy pequeñas. Por ejemplo, 0,1
pulg/seg (aproximadamente 2,5 mm/seg) sería aceptable a 1 x rpm pero sería considerado malo
para la frecuencia del enlace de engranajes.

Las frecuencias de diferencia de banda lateral alrededor de los picos relacionados con el enlace
de engranajes son comúnmente iguales a 1 x rpm del engranaje ofensivo. A veces las bandas
laterales difieren en 2 x rpm del engranaje ofensivo. Se sospecha que la mayoría de las veces las
diferencias de 1 x rpm son el resultado de un engranaje con un círculo de paso excéntrico o que
"funcione excéntricamente" debido a la órbita creada por el desbalanceo o el desalineamiento. Si
se producen también bandas laterales con una frecuencia de diferencia de 2 x rpm, se sospecha
el desalineamiento de eje/acople.

En una vieja máquina para papel, un rodillo de secador estaba rotando a sólo 100 rpm. El rodillo
estaba muy desbalanceado. Una rotación lenta demostró una excentricidad del eje menor que 9
milésimas. Pero a la velocidad de funcionamiento de 100 rpm, se produjo un gran desbalanceo al
orbitar el eje que soportaba el engranaje, suficiente como para funcionar excéntricamente en ¡un
poco más de 1/8 de pulgada!.

La amplitud en la frecuencia de enlace de engranajes de más de 8000 ciclos por minuto habría
sido grande de todos modos y, por supuesto, muy ruidosa. Pero cuando la intensidad de la
vibración se agranda suficientemente, viajará una distancia suficiente y con suficiente energía
como para "alcanzar" alguna pieza para resonar. En esta situación, resonó una sección de la
pesada caja de engranajes de hierro fundido. Con la amplificación acrecentada de la resonancia,
es fácil imaginar la intensidad y el ruido de la vibración.
Cambiar a nuevos engranajes no hizo una gran diferencia, dado que el problema no se originaba
porque los engranajes tuviesen defectos de fabricación. La única solución fue reducir la gran
órbita a la velocidad de funcionamiento de 100 rpm. Esto sólo podía hacerse remediando el origen
al balancear y rectificar el doblez restante.

En otra situación a una velocidad considerablemente más alta, ocurrió el mismo problema. Esta
vez con respecto a un eje de bomba de alta velocidad con un engranaje en un extremo y un
propulsor voladizo en el otro extremo. Las 11.000 rpm del eje estaban orbitando (desplazamiento)
alrededor de 1,5 milésimas a 1 x rpm y se diagnosticó como desbalanceo. (El propulsor estaba
balanceado incorrectamente en el eje, pero en este caso, los aros de los cojinetes de bolas
estaban excéntricos sobrepasando la tolerancia, provocando un nuevo desbalanceo al desplazar
el peso del conjunto del rotor descentrándolo.) Si no hubiera engranajes en un extremo,
probablemente no habría habido suficiente vibración debido al desbalanceo para causar
problemas, pero como se describió previamente, la órbita de desbalanceo se amplificaba en la
dirección de la línea imaginaria que conecta el centro de los engranajes que enlazan. Esta gran
órbita elíptica de 1 x rpm provocaba una alta vibración (velocidad) en la frecuencia de enlace de
engranajes. También hubo indicación de resonancia a la frecuencia de enlace. Pero el autor
consideró esto un problema separado del causado por el desbalanceo.

Fue posible el balanceo en el campo porque esta bomba podía ponerse en marcha sin que fluyera
líquido. Se realizaron correcciones en el propulsor puliendo a mano. En realidad fue muy
sorprendente que al avanzar el balanceo con su órbita resultante de línea central del eje cada vez
más pequeña de 1 x rpm, la vibración en la frecuencia de enlace de engranajes disminuyó
proporcionalmente. Cuando se redujo la amplitud de vibración del conjunto del rotor al nivel de la
tolerancia, la vibración en la frecuencia de enlace de engranajes también estaba dentro de la
tolerancia.

Resumiendo:

1. El desbalanceo, el desalineamiento, etc. provocan una órbita de línea central del eje en 1 x
rpm.
2. El desplazamiento de la órbita se ve amplificado en la línea imaginaria que conecta los
centros de los engranajes que enlazan.
3. La órbita agrandada de 1 x rpm también aumenta la vibración en la frecuencia de enlace
de engranajes. Si la órbita es suficientemente grande, la vibración de enlace de engranajes
podría ser excesiva incluso sin haber resonancia.
4. Las bandas laterales que rodean a los picos de enlace de engranajes apuntan al engranaje
ofensivo.
5. Si hay resonancia en la frecuencia de enlace de engranajes, amplifica la vibración.
6. Cuando existe una vibración excesiva' en la frecuencia de enlace de engranajes, analice
en primer lugar y elimine los orígenes de las órbitas grandes en las frecuencias más bajas
como 1 x rpm. Si no hay señales de causas para las órbitas grandes, el problema puede
radicar dentro de lo concéntrico de maquinado del engranaje o dientes de engranaje
defectuosos.

Frecuencia de vibración de engranajes de 2 x rpm:

La frecuencia de vibración de engranaje de 2 x rpm del engranaje "ofensivo" ha sido sumamente
poco común en la experiencia del autor. Sin embargo, ha ocurrido y en los pocos casos
informados, había una pieza resonante que amplificaba la vibración en dicha frecuencia. Esto
nuevamente se produjo en una máquina de papel vieja con un engranaje de piñón que impulsaba
el sistema de rodillo del secador. El piñón estaba en el extremo de un largo eje voladizo. Dado que
el eje voladizo estaba doblado, un lado del engranaje estaba aplicando la mayor parte de la carga
hacia el engranaje que enlaza, y media revolución más adelante el otro lado del engranaje estaba
aplicando la carga. Esto dio como resultado dos impulsos por revolución. La respuesta fue
rectificar el eje voladizo de tal modo que el piñón no "bailara".

En este caso la primera frecuencia resonante de un trozo de hoja de papel (entre dos rodillos)
concordaba con la vibración de 2 x rpm emitida por el piñón. Fue más fácil rectificar el eje que
cambiar la frecuencia resonante de la hoja. Es dudoso que esta vibración de 2 x rpm hubiera sido
un problema sin la presencia de un trozo de hoja resonante que la amplificara.

Alineamiento de engranajes:

El autor no ha experimentado problemas de vibración debidos al desalineamiento de engranajes.

No obstante, es un problema que existe. Se espera que la vibración de 2 x rpm sea más alta que
lo normal en dicha situación. Un estudiante de uno de nuestros seminarios sugirió que los
maquinistas tiñeran los dientes con "Azul prusiano", e incluso rojo y luego pusieran un color
diferente en cada uno de los engranajes que enlazan, hicieran funcionar los engranajes durante
unos minutos y "anotaran" el patrón de desgaste que puede tomarse entonces con una cinta
adhesiva transparente y transferirse al papel.
SECCIÓN 11 A LOS GOLPES
VIBRACIÓN DEBIDA A LOS GOLPES O PULSANTE 1
Golpe provocado por sólo un origen de la vibración 1
Efecto de un golpe en la fase 1
Minimizar el efecto de un golpe en un instrumento de tipo filtro afinable 2
Minimizar el efecto de campo magnético en las tomas de tipo de velocidad 3
Minimizar el efecto de un golpe en un instrumento de tipo TRF 3
VIBRACIÓN DEBIDA A LOS GOLPES O PULSANTE

Dos máquinas que roten a una velocidad constante a menudo crean una vibración que no es
constante en su amplitud. La vibración aumenta y luego disminuye (a veces a casi nada)
aumentando nuevamente al máximo, disminuyendo, etc., repitiéndose las pulsaciones (golpes)
cíclicamente. Dos motores montados en la misma estructura pueden tener un nivel aceptable de
vibración separadamente, pero si ambos funcionan a aproximadamente (pero no exactamente) la
misma velocidad, pueden ocurrir golpes.

Los golpes son comunes cuando, por ejemplo, dos o más bombas están conectadas al mismo
cabezal o tubería, y las velocidades de rotación de cada bomba no son exactamente las mismas
debido a velocidades de deslizamiento ligeramente diferentes en sus motores de transmisión.
Como regla general, los golpes se hacen notorios cuando las diferencias entre las dos frecuencias
que causan los golpes están dentro de 20 por ciento entre sí. La "vibración pulsante" o frecuencia
de golpe es más a menudo la simple diferencia aritmética entre las dos frecuencias. Por ejemplo,
una bomba puede estar funcionando a 1750 rpm y la otra a 1740 rpm. La frecuencia de golpe
sería 10 ciclos por minuto. Si la diferencia en velocidades es mayor, entonces la frecuencia de
golpe sería más alta.

Como otro ejemplo, dos poleas cuando funcionan a casi (pero no exactamente) la misma
velocidad pueden producir golpes con una amplitud que sobrepasa el nivel aceptable, incluso
aunque el nivel de vibración de cada una esté dentro de los límites aceptables. Por ejemplo, una
polea de transmisión y una polea impulsada del mismo diámetro nominal a menudo producen
golpes porque ambas rara vez funcionan a la misma velocidad exactamente. Sus velocidades no
serán las mismas debido a una diferencia leve en diámetros o deslizamiento de correas.

Al disminuir la vibración del origen se reducirá la intensidad de los golpes, sin eliminarlos por
completo. Por lo tanto, cuando las condiciones necesariamente producen vibraciones que son casi
iguales en frecuencia, es comúnmente mejor procurar separar las vibraciones físicamente. Esto
puede lograrse colocando uno de dos motores en una base diferente o colocando amortiguadores
de vibración debajo de las estructuras de ambos. Aunque cualquiera de estos procedimientos
puede no eliminar completamente los golpes, puede reducir su intensidad a un nivel aceptable.
Otra manera de bajar la intensidad de los golpes es cambiar las velocidades rotacionales de tal
modo que difieran en más de un 20 por ciento.

Los golpes también pueden formarse a través de múltiplos de las velocidades de funcionamiento
de piezas diferentes en lugar de las velocidades de funcionamiento mismas. Por ejemplo, un
motor de 3600 rpm en la misma estructura que un ventilador de 900 rpm puede producir golpes
entre la frecuencia de 900 ciclos por minuto y un cuarto de la frecuencia de 3600 rpm.

Golpe provocado por sólo un origen de la vibración:

También puede formarse un golpe cuando la vibración se origina en una sola causa. Esto
ocasionalmente se produce cuando ocurre una vibración en una frecuencia cercana a la
frecuencia resonante de la pieza que responde. La frecuencia de vibración del origen da un
impulso al miembro que responde haciendo que éste vibre en su propia frecuencia natural. Como
la frecuencia de vibración del origen está tan cerca de la frecuencia natural, se da otro impulso en
el ciclo siguiente, que está casi en fase con la vibración de frecuencia natural. La parte que
responde entonces vibra realmente en su frecuencia natural, pero el origen vibra en su propia
frecuencia. Las dos vibraciones se suman y restan entre sí, causando un golpe. Desafinar la pieza
resonante reducirá la vibración y eliminará el golpe.

Efecto de un golpe en la fase:

Los golpes se reconocen fácilmente por sus pulsaciones periódicas en amplitud. A veces se
conoce menos cómo afectan los golpes también a la fase de una vibración. Si la fase se indica
mediante una luz estroboscópica en una marca de referencia, entonces la marca de referencia
parecerá estar oscilando hacia adelante y hacia atrás. Si, mientras se mide la vibración de otra
máquina, se añade un pequeño golpe de interferencia que provoca vibración de otra máquina, la
oscilación de la fase será pequeña, habitualmente sólo unos pocos grados. Mientras mayor sea la
vibración de interferencia de la otra máquina, mayor será la amplitud del golpe y más amplio será
el ángulo de la fase oscilante.

Un golpe bastante grande podría causar una oscilación angular de la marca de referencia desde
unos pocos grados hasta casi 180°. Sin embargo, a veces la fase no oscila hacia adelante y hacia
atrás sino que, en cambio, rota completamente a un ritmo igual a la frecuencia de golpe. La
explicación es la siguiente:

Si la toma de vibración está en la máquina Número 1, pero la vibración de la máquina Número 2

es mayor en amplitud que la entregada por la máquina Número 1, entonces la marca de fase
parecerá estar rotando a una velocidad igual a la frecuencia de golpe. Obviamente, una máquina
así no podría ser balanceada, ni usar adecuadamente la fase para el análisis a menos que se
apague la máquina Número 2, o que el instrumento empleado sea capaz de realizar promedios de
tiempo sincrónico para eliminar el efecto de todas las máquinas salvo la máquina Número 1. Es un
poco complicado, ¡pero no se dé por vencido!

Minimizar el efecto de un golpe en un instrumento de tipo filtro afinable:

Previamente en este libro de texto, se utilizó la palabra resonancia para indicar la resonancia o la
frecuencia resonante de una pieza mecánica como una pieza de la estructura de una máquina o
rotor. Sin embargo, los circuitos eléctricos/electrónicos, como en aparatos de radio o televisión
también pueden afinarse en frecuencias específicas. De manera similar, cuando se afina un
instrumento de vibración afinable en una frecuencia específica, la curva de resonancia
"electrónica" se ve parecida a la de una curva de resonancia mecánica. Al igual que en un sistema
mecánico, podría también tener un rango de resonancia amplio o un rango relativamente angosto,
como lo indican los diagramas.

Suponga que la frecuencia de vibración para la cual está afinado el instrumento coincide con el
pico de su curva de resonancia electrónica. En la Fig. 1, observe que cuando están afinadas
correctamente para la misma amplitud de vibración, los ajustes de filtro amplio y agudo (angosto)
captan la misma cantidad de vibración y dan las mismas mediciones.

En la Fig. 2, las secciones amplificadas de ambas curvas de resonancia fueron afinadas en la

frecuencia A, pero la frecuencia real de la vibración medida es la frecuencia B. El error de la
frecuencia de afinamiento es el mismo para ambas curvas. El filtro amplio todavía capta casi toda
la vibración, dando sólo un error insignificante en la medición de la amplitud. Sin embargo, el filtro
agudo o angosto da un error de amplitud mucho mayor. También observe que con el filtro amplio,
la frecuencia B de vibración real cruza la curva en una parte relativamente horizontal y plana del
pico comparado con el filtro agudo. El filtro amplio produce muy poco error en el ángulo de fase
indicado, en tanto que el filtro agudo entrega un error mucho mayor.

Cuando no hay golpe, es mejor usar un filtro amplio ya que pequeños errores en el afinamiento
darán mediciones de fase y amplitud con un mínimo de error. Pero si hay un golpe, el filtro amplio
captará la mayor cantidad de interferencia de la vibración indeseable que produjo el origen de la
otra frecuencia. Por lo tanto, para los golpes, minimice el efecto de un golpe en la fase y amplitud
indicada del instrumento utilizando un ajuste de filtro agudo o angosto. Sin embargo, si usa un
filtro agudo, el instrumento debe afinarse con sumo cuidado. También debe volverse a afinar cada
vez que la máquina se detenga o vuelva a ponerse en marcha.

A veces ciertos tipos de maquinaria no alcanzan exactamente la misma velocidad de

funcionamiento cada vez. A menudo al balancear motores eléctricos, por ejemplo, el motor
aumenta su velocidad levemente al disminuir la vibración. Los pocos segundos que toma volver a
afinar el filtro en cada vuelta, evitan el error (especialmente de fase) que hace que demore más el
balanceo final de precisión. Esto es incluso más importante para las máquinas de velocidad
variable, como las turbinas y los motores de combustión interna.

Minimizar el efecto de campo magnético en las tomas de tipo de velocidad:

Para los motores y generadores de velocidad sincrónica (exactamente de 3600 rpm, 60 Hz de
corriente, o exactamente 3000 cpm, 50 Hz) el campo magnético es captado fácilmente con tomas
de vibración de tipo electromagnético, dando como resultado una medición falsa de la vibración.
Para unidades no sincrónicas que están funcionando a velocidades un poco más bajas que las
velocidades sincrónicas (un poco menos de 3600 rpm para 60 Hz de corriente, y poco menos de
3000 rpm para 50 Hz de corriente), el campo magnético captado por la toma sería igual a la
frecuencia de la corriente, pero la frecuencia de vibración de 1 x rpm del rotor sería un poco
menor. Esto hace que el instrumento indique un golpe, cuando de hecho la vibración misma puede
no tener golpes.

Cuando el instrumento está afinado a la velocidad del rotor, está afinado casi a la frecuencia del
campo magnético, captando una buena parte del mismo. Esto puede reducirse al mínimo usando
una protección magnética para la toma, una toma no electromagnética o siguiendo el
procedimiento a continuación:

1. Coloque la toma contra el punto a medir la vibración de la máquina. Mida la fase y la

amplitud. (La fase y la amplitud habitualmente son oscilantes.)
2. Retire la toma del punto de manera que quede apenas sin tocar la máquina (podría captar
el campo magnético, pero no la vibración).
3. Si hay una medición de amplitud o fase considerable (la luz estroboscópica comúnmente
revela una marca de fase rotando lentamente), aleje un poco más la toma hasta que casi
no haya indicación del campo magnético. Siga alejándose hasta que el medidor de
amplitud llegue casi a cero y la luz estroboscópica destelle erráticamente.
4. Mida la distancia aproximada entre la toma y el punto de medición. Use un trozo de tubería
o madera para "extender la máquina" hacia la toma permitiendo así a la tubería o a la
madera transferir la vibración a la toma. Simplemente extender la sonda de la toma no es
una buena idea generalmente porque la gran longitud la haría muy susceptible a una
posible resonancia.

Minimizar el efecto de un golpe en un instrumento de tipo TRF:

Afinar un instrumento de vibración para minimizar el efecto de un golpe en el instrumento tiene

resultados limitados. Para filtros afinables, es difícil eliminar este efecto cuando las, dos
frecuencias que provocaban el golpe están dentro del 5 por ciento entre sí. Muchas plantas ahora
cuentan con recolectores de datos TRF o de tipo TRF. Muchos de ellos son capaces de medir la
fase así como proporcionar espectros de amplitudes en diversas frecuencias. Aunque hay
distintas instrucciones para diferentes instrumentos, el obtener la fase requiere la mayor parte de
las veces una tira de cinta reflectora de la luz como referencia pegada al eje u otra parte del rotor.

Al pasar la cinta por la toma de fase sensible a la luz, se da una señal al instrumento. La fase se
mide como el ángulo entre el "punto alto" de la vibración y la cinta. (Si no se puede apagar el rotor
a fin de pegar la cinta, puede aplicarse un poco de pintura blanca altamente reflectora (líquido
corrector de textos). Puede sumergirse una goma de borrar o un pequeño trozo de espuma
plástica en la pintura y apuntarle a la parte rotatoria con una banda elástica.)
La TRF estaría entonces preparada para realizar "promedios de tiempo sincrónico". Con la señal
de marca de fase originándose sólo del rotor que está bajo análisis, las vibraciones de otros
orígenes se cancelan a sí mismas, después de un tiempo. Se obtienen los promedios desde 30
segundos hasta varios minutos. Mientras más cerca esté la frecuencia del origen externo a la
frecuencia de la máquina bajo análisis, más tiempo tardará obtener suficientes promedios para
eliminar los efectos del origen externo. Este método le permite analizar o balancear un rotor entre
muchos que estén montados en la misma estructura, sin las complicaciones de los golpes. Los
detalles específicos de los ajustes puede proporcionarlos el fabricante del instrumento.
SECCIÓN 12 LA VIBRACIÓN DE BAJA FRECUENCIA
CONSIDERACIONES PARA LA VIBRACIÓN DE BAJA FRECUENCIA 1
Maquinaria de baja velocidad como ventiladores de torre de enfriamiento, otros ventiladores
y sopladores de baja velocidad, mezcladoras, rodillos de máquinas para papel, etc. 1
Medición de la vibración de baja frecuencia con acelerómetros 2
Resumen 4
CONSIDERACIONES PARA LA VIBRACIÓN DE BAJA FRECUENCIA

Maquinaria de baja velocidad como ventiladores de torre de enfriamiento, peros ventiladores y

sopladores de baja velocidad, mezcladoras, rodillos de máquinas para papel, etc.:

En los primeros tiempos del análisis y corrección de la vibración, la .amplitud de desplazamiento

era la anidad usada más a menudo. Casi nadie usaba la velocidad o la aceleración a menos que
se tratara de un trabajo mucho más sofisticado como el control del ruido. El desplazamiento era
más fácil de visualizar y era adecuado cuando el trabajo típico de vibración era balancear un
ventilador o soplador. Al avanzar la historia de la vibración, la velocidad se hizo cada vez más
popular. Dado que la velocidad combina matemáticamente la frecuencia con el desplazamiento,
supuestamente no había una eran diferencia si la intensidad de la vibración se medía en una
máquina de velocidad mediana o una máquina de velocidad alta. Esto facilitó el control.

Por ejemplo, si la velocidad medida en un motor de 1800 rpm era de 0,2 pulg/seg y la medición
tomada en un motor de 3600 rpm también era de 0,2 pulg/seg, entonces se consideraría que
ambas máquinas tienen la misma intensidad de vibración. Teóricamente, ambas máquinas
recibían la misma cantidad de castigo como lo indican sus amplitudes de vibración. Cuando las
velocidades eran más bajas, como 1200 rpm, o más altas, como 10.000 rpm, las mismas
evaluaciones se llevaban a cabo basándose en las amplitudes de velocidad. Sin embargo, al bajar
las velocidades de la máquina, ocurre un problema, que si no se resuelve adecuadamente podría
producir graves errores de evaluación con respecto a la condición de una máquina como lo
indican las mediciones de la vibración.

Ayudará revisar en primer lugar algunas de las diferencias entre los usos para las unidades de
desplazamiento y velocidad. Los puntos específicos del desplazamiento en comparación con la
velocidad no se tratarán en esta sección. En cambio, se incluirá sólo lo que es necesario para
comprender los problemas que pueden ocurrir con las mediciones de vibración de velocidad baja
o frecuencia baja.

Como recordatorio, el desplazamiento es la distancia que recorre un punto en una máquina desde
la parte superior a la inferior de su ciclo de vibración. Si se usara un indicador de cuadrante como
instrumento medidor de la vibración con la punta de su indicador colocada contra la pieza
vibradora, la aguja del indicador oscilaría hacia adelante y hacia atrás. La amplitud de
desplazamiento sería la distancia medida desde la medición más baja del cuadrante a la más alta.

Esto se llamaría desplazamiento "pico a pico" que es el empleado más comúnmente en

Norteamérica. En otras partes del mundo, puede usarse la rcm (raíz cuadrática media) de
desplazamiento, que es un número menor que la medición de pico a pico (0,707 veces pico a
pico). Sin embargo, para fines de visualización, el tipo de unidades de desplazamiento usado no
produce gran diferencia.

La velocidad se define como "el ritmo de cambio del desplazamiento". Suponiendo un

desplazamiento constante, la amplitud de velocidad resultante dependería de la frecuencia de
vibración. Por ejemplo, si un desplazamiento pico a pico permaneciera en 1 milésima, la velocidad
resultante de 1800 rpm sería 0,094 o casi 0,1 pulg/seg. En 3600 rpm el mismo desplazamiento de
1 milésima produciría 0,188 o casi 0,2 pulg/seg. Los cambios en la velocidad varían directamente
con los cambios en la frecuencia. Hasta ahora no hay problema, pero veamos ahora el problema
que surge con las velocidades cada vez más bajas.

La aceleración se define como la proporción de cambio de la velocidad. Es una medida de fuerza

y, es el indicador directo de la mayoría de los sensores de vibración empleados en instrumentos
portátiles hoy en día. Los instrumentos convienen la aceleración a unidades de velocidad y
desplazamiento realizando una o dos integraciones de la señal.

(a) Sensibilidad reducida en frecuencias bajas: La sensibilidad de las combinaciones estándar de

acelerómetro/instrumento empleadas hoy en día se reduce significativamente en frecuencias bajo
el rango de 120 - 300 cpm (2 - 5 Hz). Esto es causado por el hecho de que el ruido electrónico se
transforma en un componente significativo de la señal total de baja frecuencia ya que las señales
muy pequeñas de aceleración disminuyen con la frecuencia. Muchos instrumentos utilizan filtros
para minimizar el ruido pero esto podría disimular las verdaderas señales también. El proveedor
del instrumento debiera poder suministrar tablas de calibración que indiquen precisamente el
rango de frecuencia del instrumento o transductor en particular, pero recuerde que el rango de
funcionamiento real también se verá afectado por las condiciones de operación como el método
de montaje, la temperatura y el tiempo de estabilización. Existen acelerómetros e instrumentos
especiales disponibles que son capaces de medir hasta 6-10 cpm (aproximadamente 0.1 Hz),
pero estos están reservados habitualmente para aplicaciones especiales debido a su costo.

(b) Errores de integración del instrumento: Como se mencionara anteriormente, comúnmente se

recomienda usar las unidades de desplazamiento para medir la vibración de baja frecuencia. Sin
embargo, surge un problema potencial cuando los acelerómetros reciben frecuencias muy bajas y
se convienen de la velocidad mediante una sola integración, o desplazamiento mediante doble
integración. La integración puede provocar errores en el espectro de vibración. Estos errores son
evidentes en la forma de grandes "impulsos afilados" que ocurren en las frecuencias más bajas
habitualmente dentro de las primeras tres líneas de resolución (a veces llamadas "depósitos
espectrales"). Ocasionalmente la amplitud es suficientemente alta para forzar al instrumento a
cambiar el rango automáticamente a una escala más alta en perjuicio de otras frecuencias más
altas en el espectro. El efecto es habitualmente peor cuando se usan unidades de desplazamiento
debido al "error, de doble integración".

Para verificar si es real o no el pico indicado, vuelva a tomar el espectro en unidades de

aceleración (lo cual desconecta los circuitos de integración) y debiera desaparecer el pico
cuestionable.

Otra manera de medir la vibración de baja frecuencia sería utilizar un indicador de cuadrante para
medir directamente el desplazamiento. Esto sería bastante exacto hasta alrededor de 120 cpm,
después de lo cual el "rebote" del indicador podría ser un factor a considerar. Si así se requiere, la
velocidad podría determinarse mediante la medición de desplazamiento de un indicador usando
un nomógrafo, convertidor de regla deslizante o cálculos. El descentramiento del eje que se mida
tiene que considerarse, pero esto podría restarse vectorialmente de la medición del indicador de
cuadrante.
Una manera mucho mejor de medir el desplazamiento de muy baja frecuencia es usar tomas de
proximidad. Las tomas de proximidad y su instrumental relacionado miden efectiva y precisamente
el desplazamiento hasta la frecuencia de cero. Desafortunadamente, la mayoría de las plantas no
cuentan todavía con estas tomas e instrumentos disponibles fácilmente y en formato portátil. Sin
embargo, cada vez más, los últimos modelos de equipo para el análisis de la vibración incluyen
medios para utilizar tomas de proximidad junto con otros tipos de transductores. Si no están
fácilmente disponibles, un indicador de cuadrante, aunque sea improvisado, puede resultar ser la
única manera de determinar la verdadera amplitud de desplazamiento.

Ya sea que utilice una toma de proximidad o un indicador de cuadrante, el descentramiento del eje
sería parte de la medición total. El descentramiento podría compensarse automáticamente con
instrumentos apropiados o restarse vectorialmente. Determine el "punto alto" del descentramiento
con el indicador de cuadrante y réstelo vectorialmente del punto alto cuando esté en marcha a la
velocidad de funcionamiento. Dado que esto puede resultar inconveniente, ayuda saber que para
la mayoría de las máquinas de muy poca velocidad, el descentramiento del rodillo lento es
habitualmente muy bajo en comparación con la amplitud medida a la velocidad de funcionamiento
y, por lo tanto, en la mayoría de los casos, podría ignorarse.
SECCIÓN 13 FUENTES ADICIONALES DE VIBRACIÓN
VIBRACIÓN DEBIDA A POLEAS/POLEAS ACANALADAS Y CORREAS DE TRANSMISIÓN 1
VIBRACIÓN DEBIDA A AFLOJAMIENTO MECÁNICO Y ROCES 2
PARA DETERMINAR UN EJE DOBLADO (usando marcas de referencia de fase) 3
Ver SECCON 6, "GUIA PARA POSIBLES ORÍGENES DE LA VIBRACIOS BASÁNDOSE SOLO
EN LA FRECUENCIA"
Polea acanalada excéntrica 2
Inducido excéntrico o "funcionando excéntricamente" 2
Motor; con barras de rotor flojas p con ostros defectos 2, 4 y 5
Ligamiento de acoples 3
Piezas alternativas desbalanceadas, como pistones, varillas conectoras, rejillas vibradoras 4
Rodillos desalineados 4
VIBRACIÓN DEBIDA A POLEAS/POLEAS ACANALADAS Y CORREAS DE TRANSMISIÓN

A veces la longitud y la tensión de una correa de transmisión producen una resonancia dentro de
la correa mediante la cual actúa como una cadena resonante. La forma del modo de resonancia
puede verse habitualmente con un estroboscopio después de colocar una marca de tiza a lo largo
del borde de la correa y observarla mientras vibra. La correa parecería vibrar en una forma de
modo típica de una resonancia específica (la mayoría de las veces, el 1° modo de resonancia,
pero para correas muy largas, se produce ocasionalmente el 2° modo de resonancia). Esto no
debe confundirse con la vibración debida a una correa desbalanceada.

Casi todas las variaciones de desalineamiento de polea de eje a eje producen vibración axial más
alta que lo normal. A veces la frecuencia principal está en 2 x rpm, pero más a menudo está en 1 x
rpm. Las correas múltiples en V con tensiones desiguales también provocan una alta vibración
axial. A veces la rigidez del sistema de soporte impide que pueda medirse o verse, pero el
desalineamiento de poleas simples y acanaladas produce muy a menudo un desgaste excesivo en
los cojinetes de empuje. Habitualmente, reemplazar con correas de igual tensión solucionará el
problema. Se supone que las correas múltiples moldeadas en una sola pieza evitan este
problema, pero no lo hacen si las poleas acanaladas están desalineadas.

Las poleas de transmisión y las impulsadas con correas múltiples o únicas deben hallarse en la
misma línea de acción o en un mismo plano. Si no están en un mismo plano por la inclinación de
una polea en relación con la otra, o si están paralelas pero no alineadas, entonces se produce un
exceso de vibración. El alineamiento adecuado en un mismo plano soluciona el problema.
Asegúrese de que los surcos estén alineados en lugar de basar el alineamiento en los lados de la
polea.

Aunque es relativamente raro, una correa mal hecha podría estar desbalanceada en sí misma.
Esto produce un exceso de vibración en la frecuencia baja de 1 x rpm de la correa (no del rotor).

La excentricidad de poleas simples y poleas acanaladas provoca una frecuencia de vibración de 1

x rpm de la polea simple o acanalada excéntrica. Sin embargo, puede distinguirse de un rotor
desbalanceado. Por ejemplo, una polea desbalanceada presentará la característica típica de
amplitudes relativamente iguales en las direcciones horizontal y vertical. No obstante, una polea
excéntrica presentará su mayor amplitud en la dirección de la línea que conecta la transmisión y
las poleas impulsadas.

Para una polea desbalanceada, las mediciones tomadas en el mismo cojinete en direcciones a
90° entre sí indicarán una relación de fase aproximada de 90°. Sin embargo, para una polea
excéntrica, las fases medidas en un mismo cojinete en direcciones a 90° entre sí indicarán una
relación de fase de aproximadamente 180° ó 0°. Esto es similar a lo que a menudo se observa
debido al desalineamiento de acople/eje.

VIBRACIÓN DEBIDA A AFLOJAMIENTO MECÁNICO Y ROCES

Por muchos años, la frecuencia de la vibración debida al aflojamiento ha sido informada en 2 x

rpm. La base de una máquina que se mece en el piso rebotará contra el piso de manera similar a
una silla con patas desniveladas. Un extremo "golpea" en la mitad del ciclo y el otro extremo en la
otra mitad del ciclo, produciendo una vibración de dos veces la velocidad rotacional. Sin embargo;
con el mayor uso de los analizadores de espectro que indican de inmediato todas las vibraciones
del espectro de la frecuencia, se ha informado que el aflojamiento crea también una vibración de
1/2 x rpm. Para diferenciar esto de la vibración debida al remolino de aceite, el remolino de aceite
crea vibración en un poco menos de 1/2 x rpm, el aflojamiento puede crear también vibración en
otros múltiplos de rpm como 1/2 x, 1 1/2 x, 2 x, 2 1/2 x, 3 x, 3 1/2 x rpm, etc.

Para el espectro habitual que se crea por aflojamiento mecánico o roce, los múltiplos indicados no
siempre están presentes en el espectro. En cambio, puede haber sólo uno o dos presentes. Por
ejemplo, un cojinete que está flojo en su caja puede producir sólo el pico de 1/2 x rpm. En otra
situación, un cojinete flojo puede producir un pico de 1/2 x rpm más uno de 1 1/2 x rpm. En otra
situación más, el pico de 1/2 x puede o no estar presente y no haber pico de 1 1/2 x, estando
presentes los picos de 2 1/2 x y 3 1/2 x. En otras palabras, los diversos picos que están
relacionados con 1/2 x rpm pueden estar presentes pero son generalmente esporádicos. En
situaciones extremas de aflojamiento o roce, habrá muchos más de estos picos.
Desafortunadamente, estos mismos múltiplos también pueden ser provocados por un roce
pronunciado. Estas frecuencias constituyen sólo una advertencia de posible aflojamiento o roce. El
analista puede diferenciar entre ambas considerando el historial del trabajo y determinando cuál
es más probable.

Puede haber muchas situaciones en que una pieza está realmente floja y no obstante los múltiplos
descritos no aparecen en el espectro. Para que se revele el aflojamiento en un espectro, la
vibración en otra frecuencia debe ser suficientemente grande para causar que se mueva la pieza
floja. Por ejemplo, visualice un motor pequeño, bien balanceado, colocado sobre una simple mesa
y que funcione a su velocidad de servicio. Aunque el motor no está apernado, la falta de vibración
debida al desbalanceo u otras causas no es suficientemente grande como para que el motor
suelto cascabelee sobre la mesa. Por consiguiente, un espectro de vibración no indicaría los
síntomas de aflojamiento aunque el motor realmente esté flojo.

Si se añade un desbalanceo adicional a la polea del motor, la amplitud del desbalanceo de 1 x

rpm aumentaría pero no sería suficientemente acentuada como para cascabelear el peso del
rotor. Los picos que revelarían el aflojamiento todavía no estarían presentes. Los aumentos paso
a paso del desbalanceo finalmente alcanzarían un punto donde la fuerza de desbalanceo rotatoria
provocaría que el motor flojo se levante ligeramente por un momento de la mesa, causando un
cascabeleo. A veces sólo un leve cascabeleo produce varios picos de aflojamiento. Otras veces,
un cascabeleo mucho mayor no produce picos o sólo uno o dos. No obstante, mientras mayor sea
el cascabeleo más aumentan las posibilidades de que haya más picos. La razón por la cual faltan
algunos picos en la secuencia en distintas situaciones no se ha determinado hasta la fecha.

Al roce se aplica un razonamiento similar. En una sala de clase es muy fácil describir los picos
producidos por un roce. Ocasionalmente, se resuelve un problema serio de vibración analizando
estos picos y, no obstante, el producir un roce intencionalmente no siempre revela estos picos.
Actualmente, todo lo que puede hacerse es darse una idea general de lo que está pasando y al
mejorar los instrumentos y las experiencias, se aclarará esta materia.
PARA DETERMINAR UN EJE DOBLADO USANDO MARCAS DE REFERENCIA DE FASE)

Un eje doblado crea una vibración de 1 x rpm. Los síntomas de fase son habitualmente los
mismos para un doblez entre cojinetes o cojinetes suspendidos.

A veces las vibraciones axiales debidas a un eje doblado no son tan pronunciadas como se indica.
La mayoría de las veces, el síntoma será un movimiento axial de tipo "par". Ocasionalmente no
aparecerá. Entonces, los otros síntomas tendrán que ser las pautas para el análisis.

Los síntomas de "eje doblado" a menudo serán el resultado del remolino resonante en lugar de un
doblez permanente. Estará "doblado" en uno de los modos de esa resonancia en particular, como
la primera velocidad crítica, o la segunda, etc. Pero, no estaría doblado cuando no esté en marcha
o a una velocidad no resonante.

Un eje doblado mostrará la vibración axial como un movimiento mecedor como se indica. Si hay
un doblez pronunciado, el mecimiento axial de un extremo estará 180° fuera de fase con el
mecimiento del otro extremo.
SECCIÓN 14 ACTITUD MENTAL
RAZONES MÁS HABITUALES PARA EL AUMENTO DE LA VIBRACIÓN (en rotores
que antes funcionaban uniformemente) 1
Aumento de la vibración de 1 x rpm 1
Aumento de la vibración de 2 x rpm, a veces 3 ó 4 x rpm u otras armónicas 1
Aumento de vibración en frecuencias más altas 1
Aumento de vibración ligeramente bajo 1/2 x rpm o exactamente en 1/2 x rpm 2
Aumento de vibración y ruido errático, aleatorio, con rango de frecuencia muy amplio 2
EVALUACIÓN DE UN PROBLEMA DE VIBRACIÓN EN LA MAQUINARIA 3
Entrevista antes de ir donde se encuentra la máquina 3
Actitud mental 3
Procedimiento 3
RAZONES MAS HABITUALES PARA EL AUMENTO DE LA VIBRACIÓN (EN ROTORES QUE
ANTE FUNCIONABAN UNIFORMEMENTE)

Aumento de la vibración de 1 x rpm:

El cambio en la longitud de la chaveta no fue compensado adecuadamente.

Los árboles de balanceo, mandriles y otras herramientas pueden no ser del mismo tamaño que el
tamaño final del eje en uso. (Una milésima o dos pueden producir un gran error.)

Método errado de balanceo (p.ej.: balanceo de un solo plano en lugar de dos planos). Aspa o
diente roto del rotor.

El rotor puede haberse movido en el eje ligeramente radialmente y/o inclinado. Una pieza
individual de un rotor puede haberse movido ligeramente dentro del rotor.

Hay aflojamiento de una o más cajas de cojinetes u otros pernos de sujeción, creando una
situación resonante.

La ceniza volátil u otros contaminantes puede acumularse en las aspas del ventilador (o se suelta
una sección de ceniza volátil).

Partículas sueltas movedizas, como corrosión, escamas o suciedad acumuladas en diversas

cavidades del rotor.

Condensación de agua acumulada en vacíos del rotor o en el aspa hueca del ventilador.

Motor o pieza polar del generador radialmente reposicionada. Barras de rotor del motor flojas o
defectuosas (revelado sólo bajo condiciones de carga).

Cortocircuito eléctrico en el inducido o campo del motor o generador. Aumento de la vibración de 2

x rpm a veces 3 ó 4 x rpm u otras armónicas:

Cambio en el alineamiento de acoples. O bien, el alineamiento mismo no cambió realmente. El

acople puede estar adhiriéndose o atascándose debido al desgaste de los dientes de engranaje o
rejilla del acople.

Puede haberse degenerado el lubricante del acople. Si hay frecuencia de paso de alabes,
verifique si hay un caudal bombeado demasiado bajo.

Las marcas de concordancia del acople (marcas indicadoras) fueron ensambladas fuera de fase.

Aumento de vibración en frecuencias más altas:

Cojinetes de rodillo defectuosos o lubricados indebidamente.

Dientes de engranaje desgastados, dañados o lubricados indebidamente. Desplazamiento

acrecentado en 1 x rpm.

Aumento de vibración ligeramente bajo 1/2 x rpm o exactamente en 1/2 x rpm:

Cojinete flojo u otro aflojamiento (exactamente 1/2 x rpm).

Aumento de vibración y ruido errático, aleatorio, con rango de frecuencia muy amplio:

(Amplitudes habitualmente bajas) - cavitación.

EVALUACIÓN DE UN PROBLEMA DE VIBRACIÓN EN LA MAQUINARIA

¿Cuál es la razón de que algunos encuentren el análisis de la vibración relativamente fácil en

tanto que otros lo encuentren mucho más difícil? La experiencia indica que no se relaciona
directamente con la inteligencia, sino, en cambio, a la manera en que se enfrente el problema. La
inteligencia no puede enseñarse, pero sí puede enseñarse a enfrentar un problema
inteligentemente. Esta sección se concentrará en aquellos pasos utilizados para llegar al origen
del problema de la manera más fácil y en el tiempo más corto.

Reunión antes de ir donde se encuentra la máquina:

Como resultado de la urgencia de la mayoría de las situaciones de vibración, el analista a menudo

se ve obligado a ir directamente a la máquina, tomando pocas mediciones y casi inmediatamente
enfrentar preguntas ansiosas como: "¿Qué le ocurre?" o "¿Qué averiguó?". Por lo tanto, trate por
todos los medios de reunirse primero con los que podrían saber algo del historial de la máquina.
Las respuestas a las preguntas siguientes a menudo le permitirán dar con una solución
considerablemente más rápida y precisa al problema.

A. ¿Cuánto tiempo ha estado la máquina en funcionamiento? (Solicite sólo una

aproximación.)
B. ¿Qué problemas específicos ha creado la vibración, como desgaste excesivo de los
cojinetes, desgaste de sellos o grietas? Si hay grietas, indique dónde.
C. Cuál era el nivel de la vibración cuando se instaló inicialmente la máquina.
D. Si la vibración era pronunciada desde un principio, ¿por qué no la corrigió el fabricante?
¿Qué dijo el fabricante que no era la razón de la vibración? ¿Entendía el representante de
servicio la resonancia o realizó pruebas de resonancia relacionada con las patas? ¿Eran
las mediciones de fase para un análisis más completo? ¿Es el rotor angosto o suspendido,
haciendo imposible que estuviese balanceado erróneamente únicamente en un solo
plano? ¿Cuál fue el método de alineamiento?
E. Si estaba bien, ¿cuándo comenzó a vibrar y qué cambios físicos ocurrieron en ese
momento?

Actitud mental:

Cuando esté junto a la máquina, no deje que la vibración le intimide o ponga nervioso. Algunas
máquinas con mucha vibración parecen casi imposibles de corregir. Pero, con un análisis paso a
paso, se encuentra el problema y a menudo se requiere una corrección bastante común, como
alineamiento, balanceo o afianzamiento de la pieza correcta para deshacerse de la resonancia.
Incluso la mayoría de los problemas de vibración más poco comunes, como el que ocurre en la
frecuencia de enlace de engranajes estará habitualmente relacionado con las grandes órbitas
causadas por el desbalanceo, desalineamiento de acoples o amplificación de la resonancia. He
aquí los pasos tomados y las preguntas formuladas para un problema típico de análisis de la
vibración. Si existe una amplitud mayor que lo normal en la frecuencia de paso de alabes, consulte
sobre el caudal de diseño, posible sobre-diseño, etc.

Procedimiento:

1. Sosteniendo una moneda en la mano o con la vara de una toma de vibración, "palpe
manualmente" la vibración en los puntos habituales para medir las vibraciones verticales,
horizontales y axiales en las tapas o cajas de los cojinetes. Tome nota mentalmente de lo
que parece estar más desajustado considerando tanto la amplitud como la frecuencia.
Continúe palpando los componentes típicos conectados, como tuberías, secciones de la
base, pedestales, varas de válvulas, válvulas, acanalados, ductos, etc. Camine por el área
del piso, hasta unas tres yardas o metros pasado la base de la máquina para determinar si
ciertas áreas están produciendo mucha más vibración que otras. Especialmente observe si
la vibración del piso es considerablemente mayor lejos de la máquina en lugar de junto a
ella (las ondas en el piso pueden indicar resonancia).
2. Si parece haber una vibración considerablemente mayor en una parte de una pieza
conectada que la que hay en el peor cojinete, entonces prepárese para verificar dicha
sección en busca de una condición resonante.
3. Repita lo anterior, esta vez anotando amplitudes según las indicaciones del instrumento de
vibración. No es necesario en esta etapa ir a cada punto sino medir los que se consideren
peores.
4. Mida la vibración de 1 x rpm en todos los cojinetes, en las direcciones horizontal, vertical y
axial. Anote las amplitudes de vibración de 1 x rpm y las fases en el formulario de "Datos
de amplitud y fase a la velocidad de funcionamiento".
5. Obtenga un espectro de amplitud vs frecuencia comenzando con un rango de frecuencia
amplio, como de 0 a 2 kHz (a fin de incluir las "frecuencias más altas") y luego obtenga
otro espectro para un rango de frecuencia más bajo que incluya por lo menos las primeras
5 ó 6 armónicas de 1 x rpm. Por ejemplo, para motores que funcionen aproximadamente a
1800 rpm, una frecuencia máxima de 200 Hz ó 12.000 cpm es adecuada; para 3600 rpm,
400 Hz ó 24.000 cpm).
6. Lo más importante después de analizar la frecuencia de la peor vibración, determine lo que
no está causando dicha vibración. Por ejemplo, si la peor vibración está en las rpm x el
número de alabes y es muy buena en 1 x rpm, determine que no sea causada por el
desbalanceo, eje doblado ni inducido excéntrico.
7. Paso a paso, elimine todas las causas habituales de la vibración para todas las frecuencias
de vibración que presentaron amplitudes aceptables.
8. Concentrándose ahora en la amplitud de vibración "mala", enumere todas las posibles
causas que podrían crear vibración en esa frecuencia específica. Por ejemplo, si la peor
vibración está en la frecuencia de 2 x rpm, enumere elementos tales como base floja,
cojinetes flojos, acoples o poleas desalineadas, etc.
9. Concentrándose sólo en lo qué queda, analice las mediciones de fase para determinar los
modos de agitación en las direcciones vertical, horizontal y axial, en lugar de sólo las
amplitudes. Analice otros síntomas como los golpes.
10. Determine si la resonancia es parte del problema y, si lo es, cómo o por qué.
11. Revise nuevamente el historial de la máquina y marque los elementos que podrían haber
causado vibración en la frecuencia problemática. Por ejemplo, si el motor fue reconstruido
y balanceado, no sólo podría el balanceo estar errado sino, más probablemente, el
realineamiento puede haber fallado. Si algo se calentó en exceso, alguna parte podría
haberse torcido. Si se presionaron los cojinetes en su lugar, los ajustes pueden no haber
sido adecuados, etc. Desafortunadamente, también es común que se infiltre suciedad,
rebabas u otras panículas en una perforación de cojinete durante su reemplazo.
12. Según el análisis, ahora determine la causa. Aunque casi todas las máquinas tienen sólo
una causa principal de la vibración, espere ocasionalmente dos o tres problemas, como
una combinación de desbalanceo y desalineamiento. O bien, la vibración puede
amplificarse con la resonancia, por ejemplo de una sección de soldadura.
13. El último paso es muy importante= cuando crea tener la respuesta, pregúntese a sí mismo:
"¿Qué más podría haber causado los mismos síntomas? ¿Cuáles son las probabilidades
reales para que esto realmente haya fallado?" A veces, esto le ayudará a buscar un poco
más o con un poco más de percepción. Finalmente, nunca se puede estar 100 por .ciento
seguro. Usando estos procedimientos y las enseñanzas básicas del curso de Update, la
precisión de los diagnósticos debiera estar entre 90 y sobre el 95 por ciento.
SECCIÓN 15 RUTINAS DE MEJORAMIENTO
PROCEDIMIENTOS DE RUTINA PARA PREVENIR DIFICULTADES RELACIONADAS CON LA VIBRACIÓN 1
Maquinaria nueva 1
Motores reacondicionados y nuevos 2
REVISIONES DEL TÉCNICO EN VIBRACIÓN (ANTES DE PONER EN PRODUCCIÓN LA MAQUINA) 3
PROCEDIMIENTOS DE RUTINA PARA PREVENIR DIFICULTADES RELACIONADAS CON LA
VIBRACIÓN

Maquinaria nueva:

1. Cuente con las especificaciones de vibración de su propia compañía para la maquinaria

nueva antes de solicitar cotizaciones.
2. Indique no sólo las amplitudes de vibración sino también dónde se deben tomar las
mediciones, como en las tapas de cojinetes, ejes, etc. Indique si la toma debe ser sísmica
o de tipo proximidad.
3. Coordine para que un representante de su compañía sea testigo del balanceo de cualquier
rotor costoso, el rotor de una máquina costosa o una máquina crucial para la operación de
su planta.
4. Si es posible hacerlo, solicite al mismo representante ser testigo del ensamblaje final y
luego las pruebas finales de funcionamiento en la planta del proveedor.
5. Después de que la máquina pase las pruebas de vibración del proveedor, vuelva a verificar
utilizando sus propios instrumentos (esto se debe a las amplias variaciones en la
calibración de instrumentos, debido a negligencia).
6. Algunas compañías requieren que ciertos rotores sean retirados y empacados por
separado para traslados de larga distancia (para prevenir la aparición de perforaciones
microscópicas en los cojinetes y doblar el rotor). Para prevenir costos excesivos, los
méritos relativos de esto debieran decidirse individualmente según la máquina, ya que
ninguna regla puede aplicarse en todos los casos.
7. Si se envía el rotor en una caja separada, debe verificarse en una máquina local de
balanceo. En la mayoría de los casos, esto también permite un balanceo mínimo
relativamente rápido.
8. Cuando la maquinaria está en el lugar de trabajo y lista para funcionar, con el acople
desconectado, si es posible, ponga en marcha la unidad de transmisión solamente. Anote
todas las mediciones de vibración incluyendo la fase. Utilice este registro para comparar
con la vibración de todos los puntos después de re-acoplar la máquina y hacer funcionar
en conjunto.
9. Complete el ensamblaje conectando las correas de transmisión o el acople. Mida las
vibraciones, incluyendo la fase, cuando la máquina haya estado en marcha sólo corto
tiempo y esté relativamente "fría". Anote el momento en que se tomaron las mediciones.
10. Vuelva a revisar los niveles de vibración, incluyendo la fase, cuando la máquina haya
estado en marcha el tiempo suficiente para que todas las tuberías, base, estructura, etc.
hayan alcanzado sus temperaturas de funcionamiento.
11. Verifique las posibles resonancias de tuberías, bases, cañerías reductoras, ductos etc. Si
se encuentra resonancia, procure corregirla aunque sea temporalmente. Para casos
persistentes, realice pruebas de agitador de motor.
12. Para máquinas grandes, especialmente con bases pesadas, vuelva a revisar después de
varios días cuando las grandes masas de concreto han alcanzado sus temperaturas
constantes.
 13. Obtenga la aceptación de la máquina por parte de las autoridades adecuadas y archive las
copias de las mediciones "aceptadas" en los departamentos correspondientes, como
Ingeniería, Mantenimiento y posiblemente el Departamento de Servicio del proveedor.

Motores reacondicionados y nuevos:

1. En el taller eléctrico, coloque el motor en material de empaquetadura bajo cada pata o

sobre un trozo de caucho.
2. Fije con una cinta de fibra de vidrio la media chaveta en su lugar. Asegúrese de usar una
longitud de chaveta igual a la empleada cuando se balanceó el inducido (véase la sección
"Consideraciones de la longitud de chaveta").
3. Haga funcionar el motor, tomando nota de todas las mediciones de vibración incluyendo la
fase. Si son aceptables, dé una copia al Departamento de Mantenimiento para
comparación con los niveles de vibración de la máquina total. Mantenga en el archivo para
el Departamento Eléctrico. Para algunas plantas, las mediciones globales de vibración sin
filtrar será lo único posible de obtener con el instrumento disponible. Sin embargo, sería
mucho mejor obtener espectros de TRF.
4. Instale el motor en el lugar de trabajo, incluyendo la eliminación de patas sueltas,
alineamiento, etc.
5. Ponga en marcha el motor y la máquina impulsada. Obtenga mediciones de amplitud en
todos los cojinetes. Si alguno de ellos presenta una vibración excesiva, efectúe una prueba
de Resonancia relacionada con las patas.
6. Si la vibración todavía no alcanza niveles aceptables, considere aquellas situaciones en
que las amplitudes de vibración aumentan sólo cuando están bajo carga, como la vibración
debida a espacio de aire excéntrico, inducido excéntrico, atornillados flojos o laminaciones
flojas, barras de rotor agrietadas, puntos calientes, etc.
REVISIONES DEL TÉCNICO EN VIBRACIÓN (ANTES DE PONER EN PRODUCCIÓN LA
MAQUINA)

A continuación aparece una lista de la rutina sugerida a realizar antes de poner en funcionamiento
las máquinas reparadas. Ponga esto en práctica, y todo será más fácil en adelante. Rinde retornos
extraordinarios en la inversión de su empresa.

Procedimiento Minutos estimados

Vaya al lugar donde está la máquina. 15

Obtenga un espectro TRF para determinar la "condición como se encontró". 05

Realice la prueba de la máquina en marcha para "resonancia relacionada con las patas" y sus
correcciones. (Esto puede tomar más tiempo si hay un problema serio.) 20

Vuelva a tomar el gráfico TRF para una rápida evaluación de la condición básica de la máquina,
como desalineamiento, aflojamiento, defectos de cojinetes y no mucho más. (Si los gráficos
presentan algo más allá de estas 3 ó 4 condiciones básicas, debe pasar el problema al equipo
central de vibración.) 05

Efectúe verificaciones rápidas, muy básicas de resonancia en tuberías, pedestales base,

especialmente si se tanta de una base de acero. (Si.se encuentra resonancia, esto podría tardar
más tiempo. Pero vale bien la pena tomarse el tiempo de eliminar la resonancia de una vez por
todas.) 10

Gráfico final TRF firmado (aceptado) por el mecánico. 05

Lleve el gráfico TRF al supervisor para su aceptación y firma a fin de autorizar la máquina a
operar. 15

Archive el gráfico TRF firmado y aceptado para el registro de mantenimiento. 05

Miscelánea 20

Horas totales por máquina Menos de 2 horas