Facultad de Ingeniería

Universidad Nacional de Lomas de Zamora

Proyecto Final
Mejora en proceso post-desarenado en Planta de Tratamiento
de efluentes cloacales

Silva, Ariel / Riedel, Matias / Perez, Carlos / Cicciari, Leandro 1

Índice

Introducción ...................................................................................................................................................... 4
Presentación de la empresa................................................................................................................................ 4
Composición accionaria: ............................................................................................................................................ 5
Planta del Bicentenario Berazategui .......................................................................................................................... 5
Diseño de las Instalaciones ................................................................................................................................. 6
Capacidad de las instalaciones .................................................................................................................................. 6
Organigrama actual de planta: .................................................................................................................................. 7
Descriptivo del proceso ............................................................................................................................................. 9
Descripción de las Instalaciones .............................................................................................................................. 10
Alcance del proyecto .........................................................................................................................................17
Análisis detallado del estado actual del proceso de post Desarenado .................................................................17
Análisis FODA de la Empresa ................................................................................................................................... 19
Estrategia del Proyecto......................................................................................................................................22
Desarrollo de las mejoras tecnológicas ..............................................................................................................23
Ensayo de laboratorio de la arena ........................................................................................................................... 23
Selección de tecnología y métodos de secado ........................................................................................................ 28
Análisis de factibilidad según las tecnologías seleccionadas ................................................................................... 31
Cálculos y diseños de losequipos............................................................................................................................. 32
Evaporación con secador rotativo: .......................................................................................................................... 32
Calefacción de tornillos con Resistencias abrazaderas: ........................................................................................... 35
Modificaciones requeridas en la instalación ........................................................................................................... 38
Desarrollo de las mejoras de Gestión .................................................................................................................38
Análisis de Impacto ambiental ................................................................................................................................ 38
Caracterización del efluente: ................................................................................................................................... 41
Condiciones luego de las modificaciones en la instalación...................................................................................... 41
Análisis de riesgo de operación ............................................................................................................................... 43
Procedimiento operativo......................................................................................................................................... 46
Plan logístico de Retiros .......................................................................................................................................... 48
Estrategia logistica................................................................................................................................................... 51

2
 Plan de implementación del proyecto ..................................................................................................................... 52
Análisis financiero de la propuesta integral ........................................................................................................56
Análisis de costos .................................................................................................................................................... 56
Cashflow: ................................................................................................................................................................. 58
Conclusiones: ....................................................................................................................................................59

3
Introducción

El presente trabajo está enfocado en una etapa del proceso de Pre-Tratamiento de efluentes cloacales de la Planta
del Bicentenario Berazategui de la empresa AySA (Agua y Saneamientos Argentinos S. A.). Particularmente en la
etapa post desarenado del agua residual se detectan problemas y oportunidades de mejora que requieren un
análisis de ingeniería con visión integral. Para ello se realizará una evaluación de los diferentes aspectos a tratar
para alcanzar soluciones sustentables, que garanticen una disminución de los riesgos, que mejoren la operación y
contribuyan a la reducción de los costos operativos.

Presentación de la empresa

Agua y Saneamientos Argentinos S. A. (AySA) es la empresa concesionaria de los servicios públicos de agua potable
y recolección de desagües cloacales para la Ciudad de Buenos Aires y 25 partidos del conurbano bonaerense, una
región estratégica de nuestro país y una de las zonas más densamente pobladas del continente.

Misión:

"Proveer un servicio de agua potable y saneamiento universal, de calidad sustentable y eficiente, que contribuya al
bienestar de la población y al cuidado del medioambiente".

Valores:

Los principios que rigen todas las actividades que realiza la Empresa día a día son los siguientes: comprensión,
confianza, comunicación, capacitación, compromiso, calidad, celeridad, control, coordinación y cohesión.

Regiones concedidas:

4
Composición accionaria:

El capital accionario pertenece 90% al Estado Nacional y 10% a los empleados a través de un programa de
participación accionaria (PPA, único en su tipo).

Planta del Bicentenario Berazategui

La Planta del Bicentenario forma parte de un Sistema de Tratamiento por Dilución compuesto por una Planta de Pre
tratamiento de efluentes cloacales y un Emisario Subfluvial.

Se encuentra ubicada en la calle 14 y el Río de la Plata en el partido de Berazategui, Provincia de Buenos Aires.

5
Diseño de las Instalaciones

La Planta del Bicentenario, diseñada para una capacidad hidráulica máxima de 33,5 m 3/s, fue construida con el
objeto de realizar una remoción de sólidos gruesos, arenas, grasas y otras sustancias flotantes contenidas en el
líquido cloacal, como acondicionamiento previo a la dilución del mismo por medio de su descarga en las aguas del
Río de la Plata a través del Emisario Subfluvial existente.

Esquema

Capacidad de las instalaciones

 Capacidad de eliminación de residuos sólidos mayores a 6 mm: 45 Ton/día (sequedad 50-70%).

 Capacidad de eliminación y tratamiento de arenas: 55,5 Ton/ día (sequedad min.60%).

 Capacidad de eliminación de grasas y flotantes: 54 Ton/día (sequedad de aprox. 30 %). equivalentes a un

70-80 % sobre el volumen de grasas insolubles y flotantes inferiores a 6mm ingresante.

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Organigrama actual de planta:

Planta Berazategui

Gerencia

Oficina técnica y SGI Oficina de gestión

Mantenimiento Funcionamiento

Mantenimiento Mantenimiento
Mecánico Eléctrico Capataces
Capataz General Capataz General

Operarios Operarios Operarios

Análisis histórico de la planta:

A continuación, se analizarán los datos históricos de mayor relevancia para la planta y el proceso seleccionado al
cual debemos realizar la mejora y optimización. Siendo estos el caudal bombeado de efluente, masa de arena para
disposición final y consumo energético, todos ellos analizados en unidades mensuales desde Enero del 2016 hasta
Abril del 2018.

2016 2017 2018

Caudal Caudal Caudal
Arena Energía Arena Energía Arena Energía
PERIODO Bombead Bombead Bombead
Tn/mes Kw/mes Tn/mes Kw/mes Tn/mes Kw/mes
Mt3/mes Mt3/mes Mt3/mes
Enero 63.656.640 220 1.963.089 59.284.750 214 1.828.266 61.092.900 190 1.884.027

Febrero 61.308.162 280 1.890.665 54.781.816 251 1.689.401 56.410.070 178 1.739.614

Marzo 66.653.021 309 2.055.494 63.480.254 309 1.957.650 62.580.240 226 1.929.894

Abril 63.419.112 393 1.955.764 41.130.392 394 1.268.409 52.711.344 394 1.625.550

Mayo 60.761.916 251 1.873.820 43.228.144 252 1.333.100 55.315.621 252 1.705.863

Junio 68.280.998 318 2.105.698 58.651.680 317 1.808.743

Julio 52.412.400 293 1.616.331 64.075.217 303 1.975.997

Agosto 54.323.042 287 1.675.253 49.498.753 297 1.526.478

Septiembre 43.673.000 293 1.346.819 54.922.290 353 1.693.733

Octubre 46.069.308 335 1.420.718 50.345.826 286 1.552.601

Noviembre 40.751.568 381 1.256.726 42.331.432 280 1.305.447

Diciembre 35.104.608 236 1.082.581 44.822.232 302 1.382.260

7
 Retiros de ARENAS [tn/mes]
450
400
350
300
250
200
150
100
50
0

2016 2017 2018

8
Descriptivo del proceso

8- CANAL DE SALIDA
1- CAMARA DE ENTRADA
CAMARA DE ENTRADA
2- CANAL DE ENTRADA

CANAL DE ENTRADA

3- FOSO DE GRUESOS
FOSO DE GRUESOS
4- REJAS AUTOMATICAS DE 20 MM

REJAS AUTOMATICAS 20MM

TORNILLOS HELICOIDALES
5- TORNILLOS HELICOIDALES

TAMICES DE 6 MM
6- TAMICES DE 6 MM

DESARENADORES

7- DESARENADORES SEPARADOR LAVADOR

DE GRASAS SECADOR DE
ARENA
7a- LAVADOR SECADOR DE ARENA

CANAL DE SALIDA

7b- SEPARADOR DE GRASAS

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Descripción de las Instalaciones

 Cámara de ingreso
 Canal de ingreso
 Foso de gruesos
 Rejas Automáticas de desbaste grueso.
 Estación Elevadora mediante Tornillos de Helicoidales
 Tamices de desbaste fino, compactación de los residuos separados y sistema de transporte
 Unidades desarenadoras y separadoras de flotantes
 Concentradores - separadores de flotantes
 Sistema de separación- clasificación de arenas
 Canal de Salida

La operación del Sistema, con las distintas etapas (extracción de flotantes sólidos, desarenado y desengrasado),
genera cambios favorables en el efluente, reduciendo la cantidad de residuos flotantes, grasas y arenas a volcar en
el río, mejorando las condiciones de dilución de los mismos.

El caudal máximo de diseño es el siguiente:

 Caudal pico hidráulico o máximo: 33,5 m3/seg.

Asimismo, incluyendo todas las instalaciones complementarias y la parquización ocupa una superficie total de
32.000m2 aproximadamente (270m x 120m).

Cámara de ingreso

Consiste en una cámara de arribo del fluido construida en Hormigón de sección rectangular. Cuenta con dos
sectores de compuertas. El primero está compuesto por 3 compuertas ubicadas en el ingreso a la planta. Su función
es aislar el canal de entrada o, ante una situación de emergencia extraordinaria derivar el fluido, mediante la
apertura de las compuertas by-pass hacia el emisario existente. Las compuertas by-pass poseen actuadores,
controles y automatismos necesarios para realizar las maniobras de apertura y cierre de las mismas.

Condiciones de apertura de las compuertas by-pass

La apertura se deberá poder realizar en las siguientes condiciones:

 Interrupción del suministro energético.

 Parada prolongada de la planta por situaciones especiales, por ejemplo: tareas de mantenimiento
correctivo en canal de ingreso hasta foso de gruesos y rejas, etc.

Rejas Automáticas de desbaste grueso, colección, compactación y almacenamiento

Actualmente el sector de rejas esta compuestas por:

10
  8 rejas automáticas de 20 mm de paso, determinadas en dos grupos de 4 rejas, lado Norte y lado Sur.
 Cada grupo de reja tiene un equipo colector denominado Launder Channel.
 Luego el residuo es compactado y almacenado en un contenedor cerrado de residuo provisto por el
proveedor transportador de residuos.

El objetivo de esta etapa es retener por medio del sistema de rejas automáticas aquellos residuos mayores a 20
mm, dicho residuo es colectado en el launder channel, llevado al compactador y almacenado en una caja cerrada.

11
Estación Elevadora: Tornillos Helicoidales

La elevación del líquido se realiza por medio de 8 Tornillos helicoidales, 7 en servicio y 1 en stand by, para una
capacidad total máxima de bombeo de 33,5 m3/seg.

Tamices de desbaste fino, compactación de los Residuos separados y sistema de transporte

Tamices

Luego de la elevación el fluido atraviesa 8 Tamices de desbaste fino con banda filtrante continua, donde se retienen
los sólidos en suspensión mayores a 6mm. Poseen un sistema de lavado automático, cuyo ciclo comprende el giro
de la banda filtrante y la activación de un sistema de inyección de agua a presión tratada y filtrada.

Una vez tamizado el fluido continúa su recorrido a través del conducto colector hacia el ingreso a los
desarenadores-separadores de flotantes.

Los residuos sólidos retenidos en los tamices son conducidos por la corriente de fluido de lavado hacia los
compactadores.

12
Compactadores

Esta etapa cuenta con 8 equipos. Cada uno de los compactadores-lavadores consiste en una tolva de lavado
agitada mediante una turbina y un módulo de transferencia de residuos y compactación mediante tornillo
helicoidal.

Reducción de volumen esperada = 50%

Una vez compactados son descargados en el sistema de transporte de residuos.

Sistema de residuos

13
 El sistema consta de 4 cintas transportadoras (2 por cada sección), las mismas conducen los residuos hacia
los contenedores.

El sistema consta de:

• Dos secciones
• Cuatro cintas transportadoras
• Dos Contenedores de 20 m3 c/u.

Una vez en los contenedores los residuos son enviados a disposición final siendo los mismos considerados
como residuos asimilables a domiciliarios.

Unidades desarenadoras y separadoras de flotantes

El fluido desbastado es recogido en el canal de salida de tamices, e ingresa a los dos conductos paralelos, cada uno
de los cuales alimenta a 16 desarenadores- separadores de flotantes, sector sur y sector norte, sumando un total de
32 unidades desarenadoras-separadoras de flotantes que se agrupan en Islas de 8 unidades cada una.

Las unidades de desarenado-desengrasado han sido diseñadas para asegurar la decantación de los residuos más
densos y de mayor tamaño (arena, gravas, tierra, etc.) y la flotación de los desechos más livianos (aceites, fibras,
grasas etc.).

Los datos de diseño de cada unidad son los siguientes:

• Longitud: 30m
• Ancho: 8,20m
• Altura de líquido: 4,5 m.
• Sección: 30 m2.
• Volumen: 900 m3.
• Carga Hidráulica: 10-15 m3 /m2 h
• Permanencia: 20 minutos.
• Cap. producción de arenas: Q(33,5 m3/s) =55.5 m3/día
• Cap. Producción de grasas: Q(33,5 m3/s) = 54 m3/día

Para realizar la función cada uno de los desarenadores se compone de los siguientes equipos:

 1 Puente barredor
 12 Aireadores
 2 Airlift
 1 Tornillo transportador de flotantes
 1 Bomba elevadora de flotantes cada dos desarenadores
 1 Bomba elevadora de arenas cada dos desarenadores

En cada unidad se inyecta aire con turbinas sumergidas (Aeroflot) para favorecer la flotación de los residuos ligeros.

14
Un puente barredor de superficie recoge las materias flotantes, descargándolas en un tornillo helicoidal que las
envía a una unidad de foso de flotantes. Aquí se le inyecta agua tratada para favorecer el bombeo hacia el
concentrador de flotantes.

Paralelamente los residuos más pesados se decantan.

Por medio de un puente con barredores de fondo las arenas se concentran en el punto de succión de la bomba
Airlift y son elevadas y descargadas en el foso de bombeo de arenas para ser bombeadas hacia los clasificadores y
lavadores de arena.

PILETA DE
DESARENADO Y
DESENGRASADO

Concentradores - separadores de flotantes

Aquí los flotantes son concentrados, y extraídos mediante el barredor superficial que recoge los flotantes y los
conduce hacia la unidad de silo de flotantes.

El agua agregada en la etapa anterior se separa y fluye por gravedad hacia el conducto de salida de la planta.

El sistema consta de:

• 16 concentradores con barredores de superficie a cadena.

• Producción de grasas: Q(33.5 m3/s) = 54 m3/día
• Longitud: 4,10 metros.
• Ancho: 0,80 metros.
• 4 tanques: 25 m3 c/u.
• Autonomía: 2,2 días.

15
Sistema de lavado-clasificación de arenas

Aquí las arenas reciben un lavado con el propósito de separar parte de la materia orgánica adherida a las mismas.

Mediante un sistema de tornillos helicoidales es extraída de la unidad y conducida hacia los silos de arena para su
posterior disposición final.

El sistema consta de:

• 16 fosos de arena (uno cada dos desarenadores)

• 16 bombas de arena (una bomba por foso)
• 16 lavadores concentradores de arena (un lavador para cada bomba de arena)
• 4 silos de arena de 50 m3 C/U (uno por isla, concentra cuatro lavadores de arenas)
• Autonomía ≈ 2.5 Ton/día

16
Alcance del proyecto

El alcance de nuestro proyecto está limitado a la etapa de post desarenado de la planta. Mas precisamente el
sistema de lavado-clasificación de arenas que fue descripto anteriormente.

A continuación se describen los detalles de este proceso.

Análisis detallado del estado actual del proceso de post Desarenado

El proceso de desarenado actualmente se considera ineficiente, ya que no logra cumplir con los estándares
establecidos por la política de la empresa, comprometiendo la calidad del proceso y el marco legal de la misma.

Se realizará una descripción del estado actual del proceso, y posteriormente se aplicarán las herramientas de
calidad con el fin de evidenciar de manera objetiva las falencias e inconvenientes críticos a resolver.

Descripción de la problemática en etapa de post desarenado (carga, almacenamiento y disposición de arenas)

El líquido que ingresa a la Planta, una vez que pasa por las etapas de tamizado, es enviado a los desarenadores
desengrasadores. En esta etapa es retenido unos 20 minutos, dichos desarenadores poseen un volumen de 900
mt3 que facilita la decantación de la arena y luego se conduce por medio de bombas de elevación hacia un silo de
arena. Dese este último se alimentan los 16equipos denominados “clasificadores lavadores”. Luego de lavarse la
arena en los clasificadores, se deposita en un silo colector, el cual posee una capacidad de 50 Mt3. ” (ver imagen a
continuación)

Evidencia de exceso
de agua en el interior
del silo.

Se registra un problema que persiste en la descarga que es alto contenido de agua remanente en la arena, cuando
se necesita enviar a disposición dicho residuo, la descarga se hace a través de una exclusa tipo guillotina, la cual
tiene una velocidad de apertura lenta. Cuando la exclusa se abre la arena no cae; en el fondo del silo se genera una
obstrucción de arena “TAPÓN” producto de la humedad que esta posee, lo cual genera inconvenientes en la

17
descarga, ya que se deben realizar tareas mecánicas manuales que no solo afecta el resultado del proceso, sino que
también implican riesgo para la salud y la seguridad del personal involucrado en la maniobra.
La operación manual consiste en que un operador utilice una varilla para romper con el tapón generado en la zona
de descarga.

Una vez que se rompe el tapón el silo descarga las 50 toneladas en 4 segundos aproximadamente. La falta de
control en la descarga produce un alto riesgo para el operador y en ocasiones produce rebalse en la caja del
camión. Esto a su vez implica que el operador tenga que subir para quitar el exceso con una pala, y lo tira al piso.

Por otra parte, se incurre en sobre costos en el pago por del servicio de transporte y disposición de la arena
recolectada, el cual se factura en función del peso de la arena extraída. Al estar húmeda, se paga por el servicio de
retiro y disposición un valor mayor al que se le podría pagar en caso que la arena contenga menos agua.
Finalmente es importante destacar que el alto contenido de humedad de la arena genera lixiviados, producto de
filtraciones del sistema (principalmente en la boca de la tolva) y también en la batea del camión recolector, lo cual
representa un alto riesgo ambiental a resolver.

COMO PUNTO DE PARTIDA Y DATOS REFERIDOS A LA DISPOSICION DE ARENAS REALIZADAS EN LOS ULTIMOS 3
AÑOS, PODEMOS EMPEZAR EL ANALISIS Y ESTABLECER PUNTOS DE REFERENCIA PARA EL DESARROLLO DE
POSIBLES ALTERNATIVAS DE MEJORAS.

Promedio de Retiros Anual [Ton/año] 278,19

Promedio de Retiros todos los periodos [Ton/mes] 293,06
Promedio de Retiros diarios [Ton/día] 3
Conclusiones:

18
- Los camiones tienen una capacidad máximo de 20 M3, la cual observamos que no se completa en la mayoría de
los periodos, desaprovechando recursos. En otras ocasiones exceden el límite de carga infligiendo leyes y
normativas las cuales tienen multas como sanciones.
- No hay tendencia definida y/o una demanda estable del proceso de retiro del residuo.
- El precio de transporte y disposición final depende directamente de la cantidad de masa del residuo, otro factor
clave para reducir costos.
- Las condiciones de seguridad y medio ambiente no son adecuadas.

Análisis FODA de la Empresa

Este análisis plantea el listado de Fortalezas (nivel interno), Oportunidades (nivel externo), Debilidades (nivel
interno) y Amenazas (nivel externo) sobre el proceso que se está analizando. En este caso el proceso es el post
desarenado de la Planta de AYSA ubicada en Berazategui.

FORTALEZAS
- Vanguardia de la empresa en el tratamiento
de residuos cloacales
- Capacidad disponible para procesar hasta un
15% de incremento, del caudal de entrada
actual
- Conocimiento y experiencia del personal
- Staff de ingenieros ambientales
experimentados
OPORTUNIDADES
- Contribución a la sociedad con la reducción de
lixiviados, olores y carga orgánica del residuo
- Optimización de la logística y la disposición final
de arena
- Minimizar los riesgos de accidentes y multas
que puedan sufrir los camiones y proveedores
externos
- Mejora de costos reduciendo el % de humedad
de la arena

DEBILIDADES
- El proceso continuo no permite parar la línea
para hacer pruebas o reparaciones en el
proceso
- Estructura burocrática
- Restricciones en la reutilización de la arena
para otros procesos por su alto contenido
orgánico
- El manejo del residuo es peligroso para la
salud del personal
AMENAZAS
- Contaminación ambiental
- No es posible de controlar el caudal de agua y
arena que viene de la red de desechos cloacales
- Poca variedad de proveedores en el mercado
para el procesamiento y disposición de la arena
-Impacto de las negociaciones gremiales

Puntos críticos detectados a partir del análisis FODA

• Cuestiones de medio ambiente (contaminación por los lixiviados)

19
Objetivo: Disminuir la carga orgánica y contaminación por lixiviados.

• Problemas de logística y operación

Objetivo: Distribución uniforme y control eficiente de la capacidad de los silos para mejorar la gestión y
minimizar la cantidad de retiros.

• Aspectos de seguridad en la operación de descarga de arena

Objetivo: Riesgo de aplastamiento, contacto con partículas en suspensión, riesgo de contaminación.

Ponderación de los puntos críticos

Se realizó una ponderación de los problemas observados en la planta analizando la severidad y la

frecuencia de los mismos, con el siguiente resultado:

Análisis de la Problemática
Descripción del Problema Consecuencias Riesgo Asociado Severidad Posibles Causas
Rebase de la capacidad del camión y 8 Mecanismo de apertura y cierre de la
No permite tener control preciso de la
desborde de producto al suelo compuerta mal diseñado
El mecanismo de apertura y cierre de la dosificación de arena en la descarga
Exceder la capacidad de carga del
guillotina es muy lento 8
camión Alto % de humedad en la arena
Se torna difícil lograr uniformidad en la El sistema de control de la compuerta no es
distribución de la carga 5 eficaz

Esto obliga a que una persona tenga que

La aglutinación de la arena en la boca de la tolva
hace que se forme un tapón que no fluye aun
cuanto toda la compuerta esta abierta
La carga de arena en las tolvas se hace a través
de 4 bombas a tornillo y esto produce que se
formen pilas individuales en cada punto de y
queden zonas vacías
Drenado de lixiviados, provenientes de la arena, Contaminación del medio ambiente
en los camiones durante la carga o el transporte
Incumplimiento de la legislación
Altos costos de transporte
intervenir para romper el tapón
manualmente
Una vez que se logra romper el tapón la
arena cae súbitamente y no se puede
controlar el llenado haciendo que esta
desborde por los laterales del camión
Se requiere de mano de obra adicional
para recolectar la arena que cae sobre la
senda vehicular
El sensor de nivel indica un valor que no Fallas en la logística de los camiones que
es real
Baja rentabilidad de la planta
10
Exposición al material particulado y los
contaminantes que este pudiera tener Alto % de humedad en la arena
10
Riesgo de aplastamiento Alto % de compactación de la arena
7
Sobrecostos Diseño inadecuado de la boca de descarga
Alto % de humedad en la arena hace que
7 esta no fluya y se acumule de manera
descargan las tolvas heterogénea
El sensor de nivel no es el adecuado
Daños a la salud por contacto directo
10
con los lixiviados Alto % de agua en la arena
Multas o bloqueo de ese medio de El tipo de transporte es inadecuado para el
transporte 8 tipo de residuo
El contenido de agua en la arena es un
6 factor indeseado que aumenta el costo de
material por unidad de volumen

PROBLEMAS RELACIONADOS AL % DE AGUA PROBLEMAS RELACIONADOS AL DISEÑO OTRAS CAUSAS

Ocurrencias 5 4 2
Severidad 41 20 18
Ponderación 205 80 36
Ponderación % 64% 25% 11%

20
 Impacto de las posibles causas
64%
70%
PROBLEMAS RELACIONADOS
60%
AL % DE AGUA
50%
PROBLEMAS RELACIONADOS
40% 25% AL DISEÑO
30%
11% OTRAS CAUSAS
20%
10%
0%

Torbellino de ideas para propuesta de soluciones a las causas detectadas (Brainstorming)

Entre los diferentes miembros de nuestro equipo se realizó esta actividad. El torbellino de ideas ("brainstorming")
es una técnica de comunicación, de búsqueda grupal de soluciones o resultados, que favorece la libre expresión
individual de las ideas, sin restricciones ni censuras, y trata de romper la influencia de la rutina, de lo ya establecido,
para buscar nuevas propuestas más creativas e imaginativas. Las ideas recolectadas fueron las siguientes:

Problemas de humedad de la arena:

 Escurrido por centrifugado

(Descartada, se requiere el fluido en estado líquido y en nuestro caso el residuo es un lodo)
 Configurar los lavadores clasificadores de arena para aumentar el rendimiento de los mismos y por
consiguiente reducir humedad contenida en el residuo
 Calefaccionar los tornillos lavadores de residuos
 Bandas transportadoras que están diseñadas para escurrir el líquido contenido en el material a transportar
 Vacío
(Descartada, muy compleja y costosa la implementación)
 Secar con un secador rotativo, utilizando un mechero alimentado con gas natural
 Escurrimiento en plano inclinado
(Descartada, costo de transporte innecesarios y requiere mucho espacio además de tiempo de reposo para
escurrir)
 Secar la arena al sol
(Descartada, costo de transporte innecesarios y requiere mucho espacio además de tiempo de reposo para
escurrir)
 Comprimir la arena con rodillos/rotores
(Descartada, poco eficiente)
 Secar la arena utilizando circulación de aire caliente
(Descartada, no dan los tiempos de secado)
 Lavador desarenador, con tornillo sin fin de alabes perforados
(Descartada, se consultó con el proveedor y no es recomendable)
21
  Secador hidrociclónico posterior al lavador desarenador
(Descartada, se requiere el fluido en estado líquido y en nuestro caso es un lodo)

Problemas de diseño:

 Reemplazar el motor por un cilindro hidráulico

 Poner un sensor ultrasónico para medir nivel (Descartada, se considera una alternativa más adecuada)
 Poner un tornillo de rosca cuadrada y un variador de velocidad (Descartada, poco eficiente y lento ante una
emergencia)
 Poner celdas de carga para medir el peso
 Extender tramo de tornillos para aumentar el tiempo de secado(Descartada, no recomendado por el
proveedor)
 Colocar celdas de cargas, para aumentar la precisión en la medición
 Modificar la velocidad de la guillotina
 Lograr que los lavadores reduzcan mayor cantidad de materia orgánica
 Colocar un agitador que rompa el tapón en la compuerta
 Descargar la arena en una zaranda (Descartada, bajo rendimiento)
 Vibradores
 Utilización de camiones con bateas herméticas
 Silo de almacenamiento con descarga neumática (Descartada, no da el dimensionamiento)
 Guillotina de descarga con cierre de emergencia
 Sellado hermético de la guillotina

Problemas de Logística:

 Estrategia de Llenado para una distribución uniforme dentro de los Roll-off, reduciendo la cantidad de
vehículos solicitados
 Planificar retiros de residuos en función del Porcentaje de llenado de los camiones para evitar demoras
 Gestionar con el proveedor un plan de retiros más eficiente
 Buscar otro proveedor para los retiros
 Planificar los retiros mensualmente
 Acumular arena hasta completar un camión entero (y evitar que salgan cargados parcialmente)

Estrategia del Proyecto

La estrategia del proyecto se desarrollara en torno a tres ejes principales, los cuales están interrelacionados entre si
y serán los factores críticos de éxito del mismo:

 Desarrollo de las mejoras tecnológicas

o Ensayos de laboratorio
o Definición de las tecnologías
o Análisis de pre factibilidad económica

22
  Desarrollo de las mejoras de gestión
o Análisis de impacto Ambiental
o Plan logístico de retiros
o Análisis de riesgo en la operación de descarga
 Análisis financiero de la propuesta integral.
o Determinación de los costos que generaran las modificaciones tecnológicas
o Determinación de los ahorros obtenidos
o Plan de implementación del proyecto
o Elaboración del cash flow y cálculo de la TIR, VAN y Payback.

Desarrollo de las mejoras tecnológicas

Ensayo de laboratorio de la arena

Se realizó un ensayo en el laboratorio de “Ensayo de Materiales”, de la Facultad de Ingeniería de la Universidad

Nacional de Lomas de Zamora para la determinación del porcentaje de humedad y tasas de vaporación de la arena
a tratar para lograr un secado eficiente.

Procedimiento realizado:

- Se tomó una muestra de 100 ml, y se determinó su masa pesando la muestra en una balanza de precisión
tomada del Laboratorio de química de la Faculta. El valor obtenido fue de de 143,18 gr
- Posteriormente se colocó la muestra en un horno de mufla a una temperatura de 130 °C y se realizaron
mediciones de peso en intervalos de 5 minutos, finalizando en el quinto intervalo dado que la tasa de
evaporación era muy baja.
- Segundo ensayo, se decidió acelerar el proceso elevando la temperatura a 260 °C, y tomando valores de la
muestra cada 3 minutos.
- Finalizando al encontrar variaciones despreciables en los valores tomados en los últimos dos intervalos.

Ilustraciones del ensayo:

23
 Datos recolectados:

Ensayo Tiempo (Minutos) Temperatura (°C) Masa (gr)

0 130 143,18
5 130 141,96
5 130 141,17
Ensayo 1
5 130 140,28
5 130 139,24
5 130 138,24
0 260 143,21
3 260 132,8
3 260 124,25
3 260 115,6
Ensayo 2 3 260 110,8
3 260 105,46
3 260 101,58
3 260 99,57
3 260 99,55

Pe arena húmeda 1,4318 g/cm³ 1431,8 kg/m³

Pe arena seca 0,9927 g/cm³ 9927 kg/m³

Análisis realizados en función del ensayo:

- Pérdida de masa en función del tiempo

Medición 1 2 3 4 5 6 7 8 9
Masa (gr) C/5' a 130 °C 143,18 141,96 141,17 140,28 139,24 138,24
Masa (gr) C/3' a 260 °C 143,21 132,8 124,25 115,6 110,8 105,46 101,58 99,57 99,55

24
 Porcentaje y tasa de evaporación en base húmeda:

Ma 𝐾𝑔 𝑑𝑒 𝐻𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑
𝑋= =
Ms 𝐾𝑔 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝑚𝑜𝑗𝑎𝑑𝑜

MUESTRA 1 2 3 4 5 6 7 8 9
% de Agua Evaporada C/5'a
130 °C 0,00% 0,85% 1,40% 2,03% 2,75% 3,45%
% de Agua Evaporada C/3'a
260 °C 0,00% 7,25% 13,22% 19,26% 22,61% 26,34% 29,05% 30,46% 30,47%
Tasa de evaporación a 130° 0,85% 0,55% 0,62% 0,73% 0,70%
Tasa de evaporación a 260° 7,25% 5,97% 6,04% 3,35% 3,73% 2,71% 1,40% 0,01%

25
Porcentaje y tasa de evaporación en base seca:

Ma 𝐾𝑔 𝑑𝑒 𝐻𝑢𝑚𝑒𝑑𝑎𝑑
𝑋= =
Ms 𝐾𝑔 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝑠𝑒𝑐𝑜

26
MUESTRA 1 2 3 4 5 6 7 8 9
% de Agua Evaporada C/5'
a 130 °C 0,00% 1,23% 2,02% 2,92% 3,97% 4,97%
% de Agua Evaporada
C/3'a 260 °C 0,00% 10,48% 19,10% 27,81% 32,65% 38,02% 41,93% 43,96% 43,98%
Tasa de evaporación a
130° 1,23% 0,80% 0,90% 1,05% 1,01%
Tasa de evaporación a
260° 10,49% 8,61% 8,71% 4,84% 5,38% 3,91% 2,02% 0,02%

27
Ambos medios y parámetros, son maneras diferentes de expresar el contenido de humedad (Strumillo y Kudra), y
son vitales para lograr dimensionar y diseñar el proceso de secado, logrando conocer cuál será el porcentaje o
cantidad humedad retenida en la arena al final del mismo.

Selección de tecnología y métodos de secado

En la investigación de las diferentes tecnologías de secado nos encontramos con algunas limitaciones, la
más relevante es que la mayoría de las tecnologías que seleccionamos proveen una capacidad máxima de
extracción de 15% a 20% del contenido de humedad en los volúmenes que manejamos en nuestro
proceso.

Por esta razón se evalúan procesos combinados.

Secadores rotativos:

El secador rotatorio constituye una de las formas más ampliamente utilizadas para el secado, de una amplia gama
de materiales, a nivel industrial, en forma rápida y con bajo costo unitario cuando se trata de grandes cantidades.
En este tipo de secador, el material húmedo es continuamente elevado por la rotación del secador, dejándolo caer
a través de una corriente de aire caliente que circula a lo largo de la carcasa del secador. El flujo de aire puede ser
tanto en paralelo como en contracorriente. Los secadores de gran tamaño poseen, a continuación, un enfriador del
producto, que opera en base al mismo principio y con aire en contracorriente o un enfriador en lecho fluidizado.
Estos secadores se pueden diseñar para tiempos de secado comprendidos entre 5 y 60 minutos y capacidad de
secado desde unos pocos cientos de kilogramos por hora hasta alcanzar las 200 t/h.

Son muy adecuados para el secado de productos granulares, con buenas características de flujo que requieren
tiempos de secado moderados. Pueden ser adaptados para manipular materiales algo pegajosos mediante
dispositivos especiales que disgreguen las costras sólidas formadas. De hecho, la acción de volcado es beneficiosa
dentro de ciertos límites para todos los productos, pues se rompe la corteza semipermeable que se forma en la
superficie de las partículas que se secan, con lo cual se facilita la salida de la humedad desde el interior de las
partículas. Además se adecuan bastante bien para materiales termo sensibles, en los casos en que una restricción
en la temperatura de secado no implique que el tiempo de secado tenga que ser muy prolongado. Sin embargo, no
son adecuados para las siguientes aplicaciones: secado materiales muy pegajosos y materiales que requieran más
de una hora para el secado. Además, presentan limitaciones en el secado de materiales polvorientos o livianos, los
cuales son arrastrados fácilmente por la corriente gaseosa. En estos casos deben tomarse en consideración los
secadores rotatorios indirectos, como los más adecuados.

Tipos de secadores rotatorios

Los secadores rotatorios pueden ser clasificados en tres tipos:

 Secador rotatorio de cascada con calentamiento directo (seleccionado)

 Secador directo con persianas periféricas para el aire caliente (no se puede utilizar con materias que
generen apelotonamiento)

 Secador por calentamiento indirecto (no se puede utilizar con materias que generen apelotonamiento)

28
Resistencias abrazaderas:

Es un sistema de calefacción utilizado en extrusoras en la industria de plásticos. Donde se calefacciona una sección
transversal circunferencial, a través de resistencias en forma de abrazaderas, las cuales previamente se configuran
los niveles de temperatura y transferencia de energía. Se ha consultado con nuestro proveedor acerca de los
equipos lavadores clasificadores de arenas, a fin de saber si ocurrirían inconvenientes a tal efecto o si el equipo
estaría preparado para tales condiciones. El mismo nos ha indicado, que dicho equipo está preparado para ser
calefaccionado con resistencias durante el proceso de trabajo y resistir una temperatura máxima de 300 °C. a fin de
mejorar la eficiencia y las condiciones finales de los residuos de arenas.

Existe gran variedad de resistencias para calefaccionar secciones como las solicitadas, y las selecciones de las
mismas dependen de los parámetros de temperatura, transferencia de energía, producto en proceso y material del
equipo. Por tal motivo las mismas serán seleccionadas como propuestas de los proveedores previamente
determinados.

29
Bandas escurridoras:

En este equipo la arena circula a través de bandas transportadoras superpuestas, en el mismo sentido de
circulación, generándose una presión sobre la superficie del elemento particulado, escurriendo el mismo y
reduciendo su porcentaje de humedad. Se propone colocarlo como proceso intermedio entre la salida del lavador
clasificador de arenas y hasta la entrada al secador rotativo. El material utilizado en las cintas es tejido de poli
propileno el cual posee propiedades permeables, y evita que se pierdan partículas de arena, (recomendación del
proveedor).

Ilustración detallada del material a utilizar en cintas:

30
En la investigación se obtuvo como resultado que todas las tecnologías de secado seleccionadas ofrecen un % de
secado que va de un 15% a 20% como máximo. Por esta razón se ha decidido la implementación de dos procesos de
secado en simultáneo. Las combinaciones establecidas serán:

- Pre secado por calefacción del lavador clasificador de arena a través de las resistencias abrazaderas, y a
continuación, secado por el secador rotativo. (Primera opción)
- Pre secado a través de bandas escurridoras que guían el material particulado desde la salida del lavador
clasificador de arenas hasta la entrada al secador rotativo. (Segunda opción)

Análisis de factibilidad según las tecnologías seleccionadas

Procederemos a realizar un análisis de pre factibilidad de dos alternativas combinadas de secado a fin de
seleccionar la solución de mayor eficiencia.

Primera opción: Transporte de bandas + Secador rotativo

Maquinaria/Insumo Costo unitario U$ Cantidad Costo / Silo U$

Transporte de bandas escurridoras

2mt, AISI 316L $ 6.500,00 4 $ 26.000,00
Secador rotativo $ 14.000,00 1 $ 14.000,00
MO Montaje/h $ 80,00 320 $ 25.600,00
MO Obra civil/h $ 50,00 200 $ 10.000,00
Alquiler de una grúa $ 200,00 8 $ 1.600,00
Materiales $ 2.300,00 1 $ 2.300,00
Total $ 23.130,00 - $ 79.500,00

Costo por silo U$ $ 79.500,00

Costo total U$ $ 318.000,00
Costo en $ $ 7.546.140,00
Plazo repago (mes) 19

31
Segunda opción: Calefacción de los Tornillos + Secador rotativo

La implementación de esta solución tiene como costo extra la implementación de un disco alimentador para lograr
canalizar a través de una única vía física la llegada de arena a la entrada del secador rotativo.

Maquinaria/Insumo Costo unitario U$ Cantidad Costo / Silo U$

Modificación de resistencias para los
tornillos $ 4.500,00 1 $ 4.500,00
Disco alimentador $ 5.500,00 1 $ 5.500,00
Secador rotativo $ 14.000,00 1 $ 14.000,00
MO Montaje/h $ 80,00 320 $ 25.600,00
MO Obra civil/h $ 50,00 200 $ 10.000,00
Alquiler de una grúa $ 200,00 8 $ 1.600,00
Materiales $ 2.300,00 1 $ 2.300,00
Total $ 26.630,00 - $ 63.500,00

Costo por silo U$ $ 63.500,00

Costo total U$ $ 254.000,00
Costo en $ $ 6.027.420,00
Plazo repago (mes) 15

Se ha seleccionado la segunda opción debido a los siguientes puntos:

- Menor costo por silo.

- Menor costo total de la implementación.
- Plazo de repago menor.

Cálculos y diseños de los equipos

Evaporación con secador rotativo:

Se confecciona un modelo matemático el cual representa con sus variables todas las características y
especificaciones del secador rotativo1. En función de ello se plantea el mismo modelo con un cambio de variables
respecto al elemento a ser secado en el mismo, reemplazándolo por nuestro residuo de arena. El ensayo de nuestro
residuo fue realizado en el laboratorio de “Ensayo de Materiales”, de la Facultad de Ingeniería de la Universidad
Nacional de Lomas de Zamora.

1. Nota: Para el cálculo, diseño y dimensionamiento del equipo se utilizó el paper de “modelado de secador rotativo por isocorriente”
presentado por el Departamento de Ingeniería de Sistemas y Automática, de la Universidad de Sevilla (España).

32
Variables y determinantes del modelo pre establecido

Not. Descripción Unidades Parámetros del modelo

Cpg Calor especifico del gas de salida kj/kg.°C 1,006
Cpga Calor especifico del aire ambiente kj/kg.°C 1,006
Fga Flujo másico del aire seco a la entrada kg/s 1 2
Fg Flujo másico del gas seco a la salida kg/s 2 2
Fcomb Flujo másico de combustible kg/s 0,0002 0,01
Hpn Poder calorífico del gas natural kJ/kg 39083
Pat Presiónatmosférica Pa 100000
pmg Peso molecular de los gases de salida kg/kmol 29
Qg Caudal de gas seco a la salida m³/s 0,8 15
R Constante de los gases ideales J/kmol.°C 8314
Ta Temperatura ambiente °C 5 40
T Temperatura de salida °C 50 250
kg vapor/kg
Ya Humedad del ambiente aire seco 0,005 0,01
kg vapor/kg
Y Humedad de los gases de combustión gas seco 0,005 0,02
η Rendimiento de la combustión 0,95

Velocidad de Evaporación:

Con la siguiente formula se calcula la velocidad de evaporación de cada elemento de volumen [Vi]
analizado en el secador rotativo

𝑣𝑒𝑣𝑎𝑝 = 5,47 ∗ 10−6 ∗ 𝐻𝑖 + 2,36 ∗ 10−7 ∗ 𝑇𝑔𝑖

− 2,14 ∗ 10−5 ∗ 𝐻𝑖 + 2,55 ∗ 10−6
+ [ 1,49 ∗ 10−6 ∗ 𝐻𝑖 + 6,37 ∗ 10−8 ∗ 𝑇𝑔𝑖
− 6,97 ∗ 10−5 ∗ 𝐻𝑖 + 4,47 ∗ 10−6 ] (𝑣𝑔 − 2)
Hi = Humedad del sólido en el diferencial de volumen de volumen i

Tgi= Temperatura de la corriente gaseosa en el diferencial de volumen i

vg= Velocidad del gas seco

Tiempo de Paso:

Con la siguiente fórmula se calcula el tiempo de paso de la arena por cada elemento de volumen [Vi]
analizado en el secador rotativo

33
 0,23 𝐿 −0,5 𝐹𝑔
𝑡𝑝𝑎𝑠𝑜 = ∗ − 9,84 ∗ 𝐷𝑝 ∗ 𝐿 ∗
𝑆 ∗ 𝑁 0,9 𝐷 𝐹𝑠
Dp= Promedio de tamaño de partículas en µ

L= Longitud del cilindro en metros

D= Es el diámetro del cilindro en metros

S= Pendiente del cilindro en metros

N= Velocidad de giro en RPM

Fg= Flujo de gas Kg/s

Fs= Flujo de material Kg/s

Con los datos antes descriptos, y considerando que el salto térmico de un elemento de volumen a otro es
de 50°C, se obtiene la siguiente curva de % de humedad a lo largo del secador rotativo

Para lograr el coeficiente estipulado de transferencia de energía dentro del secador rotativo se procede a la
selección de un quemador de 70 Kw/hr, modelo CM5 EFENIX (ver catálogo de quemadores, proveedor
Emprendimiento Fenix).A continuación se detallan los cálculos realizados:

34
 Ua Coeficiente volumétrico de transmisión de calor 0,27 kW/m³.°C
L Longitud 0,4 M
D Diámetro 0,7 M
A Área 0,8792 M3
Tf Temperatura de funcionamiento 260 °C
Ti Temperatura ambiente 20 °C
DT Diferencia de temperatura 240 °C
Pot Potencia requerida 56,97216 Kw/hr
Por catologo (Modelo CM5 EFENIX) 70 Kw/hr

Calefacción de tornillos con Resistencias abrazaderas:

Datos y características de la situación actual en la cual se deberán de implementar las resistencias abrazaderas para
calefaccionar.

cp arena seca 1,842 kj/kg°C

cp agua 4,19 kj/kg°C
cp acero 0,49 kj/kg°C
cp aire 1,012 kj/kg°C
cp AISI 316 0,5 kj/kg°C
Diámetro del tubo (tornillo) 0,351 m
Diámetro del tornillo 0,324 m
Densidad de arena húmeda 1431,8 kg/m³
Caudal de arena 1000 kg/h
Longitud de calefacción 1,2 m
Peso específico AISI 316 7950 kg/m³
Densidad del Aire 1,293 kg/m³

CALCULO DE LA ENERGÍA NECESARIA PARA CALENTAR UNA UNIDAD DE VOLUMEN (SECCIÓN DE 12 CM DEL TORNILLO)

Área del tornillo 0,096761839 m² Q del tubo 1,78326224 Kw

Caudal volumétrico 0,698421567 m³/h Q del eje 0,48086474 Kw Q total para mantener
3,911774821
Velocidad' de la arena 7,217944321 m/h Q de los alabes 1,63865316 Kw un Δt 30 °C en 1'

Velocidad'' de la arena 0,120299072 m/min Q del aire 0,00899469 Kw

Tiempo de calentamiento 9,975139291 min
SE UTILIZARA UNA RESISTENCIA DE 4 KW
Masa del tubo 10,69957343 kg Tiempo de Arranque tubo 5,79560227 min
Masa del eje 2,885188428 kg Tiempo de Arranque eje 1,5628104 min Tiempo total arranque 12,71326817
Masa de los alabes 9,831918944 kg Tiempo de Arranque alabes 5,32562276 min para lograr 260 °C
Masa de aire 0,026664095 kg Tiempo de Arranque aire 0,02923274 min

35
De acuerdo con el cálculo de velocidad de desplazamiento de la arena dentro del tornillo y teniendo en cuenta que
la longitud de la zona del tornillo que puede ser calefaccionada es de 1,2 metros, se determina que el tiempo de
calentamiento es de 10 min aproximadamente.

Por lo tanto si representamos este tiempo en la curva obtenida del ensayo de laboratorio, considerando que las
muestras se tomaron cada 3 min (ensayo a 260°C) obtenemos que nuestra franja de trabajo será:

Si graficamos los dos procesos combinados nos da como resultado la siguiente gráfica:

Nota: Todos los cálculos que dan origen a las graficas se adjuntan en el anexo en formato digital.

36
A la salida del ciclo completo del proceso, el mismo nos entrega una arena con un porcentaje de humedad totalde
7,5%.

A continuación se detalla el costo energético total del ciclo completo de proceso.

Costo Energético del sistema

Costos energéticos mensuales que se generan por el uso los nuevos equipos:

Consumo de Gas Natural y Costo:

instalación Fijo Variable Total

Consumo M3/hr 25,89247312 $ 11,00 $ 28,50 $ 39,50
Consumo M3/Día 621,4193548 $ 264,07 $ 684,03 $ 948,10
$
Consumo M3/Mes 18642,58065 $ 7.922,00 $ 20.520,86 28.442,86
$
Consumo M3/año 223710,9677 $ 95.064,00 $ 246.250,30 341.314,30
Categoría asignada Metro gas R34 consumo > 1801Mt3/año
https://www.metrogas.com.ar/Grandes-Clientes/Paginas/cuadros-
tarifarios.aspx Calculo de tarifa
Proveedor Metro gas
precio unitario m3 $ 0,132210
costo fijo $ 7.922,00
Costo de transporte $ 0,418166
Total costo variable por m3 $ 0,550376

Consumo de electricidad:

Costo Mensual Variable / Kw

Consumo Cantidad de Cantidad de
Energético/R resistencias equipos Precio $/Kw Costo mensual
4 Kw/h 3 16 $ 1,116 $ 154.275,84
Costo de peaje y transporte $ 18.246,05
Gasto mensual de Energía Eléctrica $ 172.521,89

Consumo total

Mensual
Costo GNC Costo Eléctrico Costo total
$ 28.442,86 $ 154.275,84 $ 182.718,70

37
Modificaciones requeridas en la instalación

A continuación se describe un detalle de las modificaciones que son necesarias realizar en las
instalaciones de la planta para implementar la nueva tecnología.

Modificaciones Mecánicas

1. Construcción de un pórtico, que ira ubicado por encima de cada tolva de recolección de aren. Este
pórtico tiene la finalidad de soportar el secador rotativo y el sistema giratorio de transporte de
arena desde cada tornillo hasta el secador rotativo. Estos equipos deben estar aislados
mecánicamente de la tolva para no interferir en la medición de peso.
2. Montaje en posición del secador rotativo y del sistema giratorio de transporte.
3. Modificación de las patas de apoyo de la tolva para la colocación de celdas de carga que permitan
medir la tara de la tolva.
4. Montaje del sistema hidráulico de control para apertura de la compuerta esclusa de descarga
5. Montaje de un motorreductor con un trepano que permita, en caso de ser necesario, romper el
tapón de arena.

Modificaciones Eléctricas

1. Instalación de un tablero principal en cada isla para el control de todo el sistema provisto de una
pantalla táctil HMI que permita manejar las distintas variables de proceso.
2. Tendido de cableado de potencia desde cada uno de los cuatro tableros hasta la subestación de
alimentación eléctrica de la planta.
3. Tendido de cableado desde las resistencias de cada tornillo hasta el tablero
4. Instalación de 3 termocuplas por cada tornillo para controlar la temperatura
5. Alimentación eléctrica y automatización del sistema hidráulico de control de la esclusa.

Modificaciones de Instalaciones Auxiliares

1. Tendido de la cañería de gas natural para alimentar a los 4 secadores rotativos.

2. Soterramiento de la cañería de gas natural.

Desarrollo de las mejoras de Gestión

Análisis de Impacto ambiental

De acuerdo los puntos críticos detectados en el análisis FODA con respecto a la cuestión medio ambiental, la
contaminación por lixiviados representan el mayor riesgo a controlar. En este sentido se planteó como objetivo

38
eldisminuir la carga orgánica de la arena y la contaminación por lixiviados.

Legislación aplicable

A continuación, se resumen las normas que constituyen el encuadre jurídico general vigente aplicable a la
prestación del servicio público de provisión de agua potable y desagües cloacales, especialmente en lo referente al
Establecimiento Berazategui.

• Constitución Nacional
Con relación a la prestación del servicio público de agua potable y desagües cloacales, se consideran en
particular, los siguientes artículos:
Artículo 41: Establece el derecho a gozar de un ambiente sano, equilibrado, apto para el desarrollo humano
y para que las actividades productivas satisfagan las necesidades presentes sin comprometer las de las
generaciones futuras. El daño ambiental generará prioritariamente el derecho a recomponer según lo
establezca la ley.
Artículo 42: Los consumidores y usuarios de bienes y servicios tienen derecho, en la relación de consumo, a
la protección de su salud, seguridad, intereses, educación, a una información adecuada y veraz, etc.
• Ley 25.675 - Ley General del Ambiente
Es denominada “Ley General del Ambiente” (LGA) y establece los presupuestos mínimos y los principios de
la política ambiental nacional. Estas disposiciones son operativas, de orden público y rigen para todo el
territorio de la Nación. Las mismas se utilizarán para la interpretación y aplicación de la legislación
específica sobre la materia. Consagra, entre otros, los principios de Prevención, Precautorio y
Responsabilidad.
• Ley 24.051 - Residuos Peligrosos. Reglamentarias y modificatorias
Regula la generación, manipulación, transporte, tratamiento y disposición final de residuos peligrosos
quedarán sujetos a las disposiciones de la presente ley, cuando se tratare de residuos generados o ubicados
en lugares sometidos a jurisdicción nacional.
• Ley 5965 -Protección a las fuentes de provisión y a los cursos y cuerpos receptores de agua y a la atmósfera
debido a que una vez tratada el agua será vertida al Río de la Plata.
• Ley N° 26221- Prestación del servicio de provisión de agua potable y colección de desagües cloacales
• Ley N° 26.168 Autoridad de Cuenca Matanza Riachuelo (ACUMAR)
Dispone la creación de la Autoridad de la Cuenca Matanza Riachuelo con facultades de regulación, control y
fomento respecto de las actividades industriales, la prestación de los servicios públicos y cualquier otra
actividad con incidencia ambiental en la cuenca, pudiendo intervenir administrativamente en materia de
prevención, saneamiento, recomposición y utilización racional de los recursos naturales.
• Ley N° 12257 Código de aguas. Establece un régimen de protección, conservación y manejo del recurso
hídrico en la Provincia de Buenos Aires.
• Decreto PEN Nro. 674/89 Protección De Los Recursos Hídricos Superficiales Y Subterráneos. Establece
como objetivos conseguir y mantener un adecuado nivel de calidad de las aguas subterráneas y
superficiales.
• Ley N°25688 Régimen de Gestión Ambiental de Aguas. Establece los presupuestos mínimos ambientales,
para la preservación de las aguas,su aprovechamiento y uso racional.

39
Normas:

• ISO 14001. Es un estándar internacionalmente aceptado que indica cómo poner un sistema de gestión
medioambiental efectivo en su sitio. Está diseñado para ayudar a las organizaciones a mantenerse
comercialmente exitosas sin pasar por alto sus responsabilidades medioambientales.
• OSHAS 18001. Es una especificación internacionalmente aceptada que define los requisitos para el
establecimiento, implantación y operación de un Sistema de Gestión en Seguridad y Salud Ocupacional
efectivo.
• ISO 9001. Es una norma de sistemas de gestión de la calidad (SGC) que se centra en todos los elementos de
administración de calidad con los que una organización debe contar para tener un sistema efectivo que le
permita administrar y mejorar sus productos y servicios.

En el EIA (Estudio de Impacto Ambiental) del año 2007, realizado para la instalación de la Planta Berazategui, se
precisó lo siguiente en referencia a las arenas procesadas en la Planta: “para las arenas, en función de los procesos
de desarenado previstos, se estima una producción de alrededor de 34 toneladas por día de arenas con una
humedad del15%, lo cual representa para un caudal medio de 22 m3/s un total anual de12.400 toneladas.” (EIA
Sistema de Tratamiento por dilución Berazategui – pag.31). Por La información del proceso registrada en los
últimos años, estos valores no han sido alcanzados ya que la Planta procesa en promedio de 10 ton./día de arenas
con una humedad superior al 15%.

Por otra parte, el mismo documento sostiene: “las arenas generadas en el proceso de decantación son sometidas a
un lavado de manera tal de disminuir la carga orgánica que presenten, favoreciendo así su uso para relleno. De esta
manera, este material podría utilizarse en otros procesos en lugar de formar parte de los residuos generados por el
sistema. El agua utilizada para el lavado en este proceso será recirculada al sistema, similarmente a lo realizado con
las aguas de lavado utilizadas en los distintos procesos llevados a cabo en la Planta.” (EIA Sistema de Tratamiento
por dilución Berazategui – pag.37). Esta información revela que, en la concepción de la instalación de la Planta, se
consideraba la posibilidad de reutilizar las arenas en otros procesos.

En referencia a la utilización de los lavadores y clasificadores de arenas, el objetivo de los mismos es doble: por un
lado se busca eliminar la mayor cantidad posible de materias orgánicas adheridas a los cristales de arena y, por otro
lado, escurrir las arenas para disminuir el volumen de agua.

40
Caracterización del efluente:

Parámetro Unidad Método Resultado

Temperatura in situ °C (SM_22) 2550B 20.2
pH in situ Unidades 7.3
Sulfuros totales (S) mg/l (OSN)SM22?4500 S <1
D Comp visual
DBO a 5 días a liquido bruto mg/l (SM_22)5210B 93
Siembra de
incubación
DBO liquido bruto mg/l (SM_22)5220D Dig y 150
espectrofot
Oxidabilidad liquido bruto total mg/l (ISO_93)8467 24
Volumetría redox
Sustancias solubles en éter mg/l (OSN)36 Extracc y 18
etílico gravimetría
S.R.A.O mg/l (OSN)200-83:26ª 1.1
Espectofotom.
Sustancias fenólicas mg/l (ISO_99)14402 <0.01
Flujosegm.
Cianuros totales mg/l (VAL_CN)Análisis de <0.05
flujo
Cianuros destructibles por mg/l 2
cloración
Hidrocarburos totales mg/l (ISO_00)9377-2 GC <4.0
Sólidos totales suspendidos mg/l (SM_22)2540AD 70
Gravimetría
Sólidos sedimentables totales ml/l (SM_22)2450F <0.1
10 min comp Sedimentación
Sólidos sedimentables totales ml/l (SM_22)2450F 0.2
10 min no comp Sedimentación
Sólidos sedimentables tot. 2 hs ml/l (SM_22)2450F 1.0
Sedimentación
Arsénico µg/l (EPA_200_7) ICP-OES <20
Cadmio mg/l (EPA_200_7) ICP-OES <0.01
Mercurio µg/l (EPA_200_7) ICP-OES <2.0
Plomo mg/l (EPA_200_7) ICP-OES <0.02

Condiciones luego de las modificaciones en la instalación

Luego de la implementación de las modificaciones planteadas en este trabajo, utilizando las tecnologías de secado
descriptas, se alcanzará prácticamente un contenido de humedad despreciable en la arena (7,5%). Esta situación
impactará directamente en el manejo de la misma y en la reducción significativa de los lixiviados. De esta forma, se
estarían eliminando la posibilidad de goteos desde la boca de la tolva y desde los recipientes de los camiones que
transporten el material a su disposición final. Esto también impactará en la baja posibilidad de afectar la salud de

41
los trabajadores de la Planta, ya que no habría material líquido que pueda entrar en contacto con el cuerpo de una
persona que esté cercana a la zona de almacenamiento de arena.

Posible aprovechamiento de la arena en otros procesos

Tal como se comentó, luego de la mejora en el proceso se asume que la Planta logrará un residuo seco. Si a esta
situación se le adiciona la posible mejora que puede alcanzarse producto de una mayor reducción de contenido
orgánico, a través de la modificación de trabajo de los lavadores, se podría alcanzar la posibilidad de aprovechar el
uso de arenas incorporándolas a otro proceso, ajeno al de la empresa.

En este sentido, aunque no forme parte del alcance del presente trabajo, se deja planteada la posibilidad de
aprovechamiento para utilizarse como relleno en un tipo de tecnología llamada Geotubos o Geocontenedores.
Estos dispositivos son grandes bolsas de alta resistencia de tejido geosintético alrededor de los cuales se han
desarrollado una amplia gama de aplicaciones, principalmente para el control de erosión de costas. Una de las
aplicaciones más conocidas es la protección contra la erosión del litoral, donde los geotubos se llenan con arena,
tierra o lodos de dragado para formar diques, arrecifes artificiales y defensas costeras. También se pueden utilizar
para construir islas artificiales o para construir terrenos ganados al agua.

42
Análisis de riesgo de operación

Se analizará las condiciones actuales de la operación de descarga con el objetivo de ponderar los riesgos
actualmente presentes, y en confrontación los resultados de las mejoras propuestas en el presente proyecto.

Se determinan dentro de la operación las sub tareas, las actividades que componen cada una de ellas, y los riesgos
presentes en cada una.

Riesgos
Proceso Sub Proceso Puesto Actividad N° Descripción Peligros
asignados
Se realizan controles visuales
para cada operación
realizada dentro del sub
Traslado por pasarelas,
Operario 1 proceso, con el objetivo de Caídas y/o golpes Lesiones físicas
para control visual.
controlar y analizar la
situación actual de cada
equipo y sub proceso.

Apertura de guillotina para el

proceso de descarga de silo y Desperfecto Mala o nula
Operario Apertura de guillotina 2
volcado en el roll of para su técnico dosificación
posterior traslado.

Actualmente se genera un
tapón debido al elevado Lesiones físicas,
Aplastamiento y
Operación manual de porcentaje de humedad en el enfermedades e
Operario 3 sobreesfuerzo
guillotina residuo de arena, el cual infecciones por
físico
debe romperse de manea contaminación.
manual.
Volcado de
residuos
Proceso de descarga del silo peligrosos en el
Post Descarga de Desperfecto
Operario Descarga de tolva 4 cargado de arena hacia el medio, y/o
Desarenado arenas técnico y diseño
camión. sobre el
personal propio
o externo.

Volcado de
residuos
peligrosos en el
Cierre de la guillotina Desperfecto
Operario Cierre de guillotina 5 medio, y/o
dosificadora del silo. técnico y diseño
sobre el
personal propio
o externo.
Proceso de llenado del Desborde de
Enfermedades
camión con el residuo de residuos
Operario Llenado de camión 6 por
arena. No se realiza un orgánicos
contaminación
control a fin evitar excesos. peligrosos
Cuando el camión no puede
movilizarse debido al exceso Contacto con
Enfermedades e
de sobre carga, se procede a residuos
Operario Vaciado del camión 7 infecciones por
con un vaciado del mismo de orgánicos
contaminación
forma manual, hasta lograr peligrosos
la movilidad del mismo.

43
Ponderaciones establecidas:

Condiciones de la acción o suceso

Es la acción o suceso previsto o previsible y que se desarrolla de la
R forma planeada, en régimen estable y bajo los parámetros previstos.
Ej. Funcionamiento de motor
Es la acción o suceso, fuera de régimen, inevitable y necesaria para el
posterior desarrollo normal de una operación o proceso, que está en
NR
vías de estabilizarse o detenerse, cuyos parámetros se apartan de lo
previsto en una magnitud esperada. Ej. Arranque de de motor
Es una acción o suceso probable pero imprevisto, indeseado y
E evitable, cuyos parámetros se apartan de lo previsto en una magnitud
no esperada. Ej. Derrame de combustible

Valoración de Nivel de Probabilidad

5 Muy alta No existe una condición que evite el daño o incidente ambiental.

La condición depende exclusivamente de una conducta de cumplimiento de las

4 Alta
normas establecidas en procedimientos y/o señalizaciones.

La condición depende de medidas de ingeniería móviles y adicionalmente de

3 Moderada una conducta de cumplimiento de las normas establecidas en procedimientos
y/o señalizaciones.

La condición está sustentada en medidas de ingeniería fijas que evitan la

2 Baja
1 Muy baja
exposición al daño identificado y solo un comportamiento negligente o mal
intencionado las puede vulnerar.
La condición de ingeniería evita la generación de un daño o incidente
ambiental, independientemente de la conducta asociada

Calificación de Riesgos
E INACEPTABLE
Se encuentra prohibida en su totalidad la operación en
esta condición y se deben realizar en forma inmediata
21 a 25 Prohibición de tareas
acciones para reducir el riesgo o impacto a un nivel C
por lo menos.

No se permite la operación en esta condición y se

deben tomar en forma inmediata las medidas
D SIGNIFICATIVO MAYOR 14 a 21 Restricción de tareas
necesarias de prevención y control adicionales para
reducir el riesgo o impacto a un nivel C por lo menos.

Se requieren competencias validadas y permisos de

trabajo, para mantener el riesgo o impacto por lo
C SIGNIFICATIVO 7 a 13 Prevención y control
menos en este nivel, sin perjuicio de que se puedan
implementar medidas para reducirlos al nivel inferior.

Se requieren medidas y control adicionales para

mantener el riesgo o impacto por lo menos en este
B SIGNIFICATIVO MENOR 3a6 Control
nivel, sin perjuicio de que se puedan implementar
medidas para reducirlos al nivel inferior.

No requiere implementar métodos de prevención y

control sin perjuicio de que se realice monitoreo, se
A ACEPTABLE 0a2 Concientización
lleven indicadores al respecto y programar actividades
de concientización.

44
 7
6
5
4
3
2
1
Descarga de
Descarga de arenas Descarga de arenas Descarga de arenas Descarga de arenas Descarga de arenas Descarga de arenas
arenas

Sector
Operario Operario Operario Operario Operario Operario Operario IDENTIFICACIÓN

Traslado por
Operación manual de Apertura de
Vaciado del camión Llenado de camión Cierre de guillotina Descarga de tolva pasarelas, para
guillotina guillotina
control visual.
Puesto Actividad

E
E

R
R
R
R
NR
Cond.

Contacto con residuos orgánicos Desborde de residuos orgánicos Desperfecto técnico y Desperfecto técnico y Aplastamiento y Desperfecto
ANÁLISIS

Caídas y/o golpes

peligrosos peligrosos diseño diseño sobreesfuerzo físico técnico
implementación del proyecto presente.

Peligro/Aspecto

Volcado de residuos Lesiones físicas (posibilidad

Volcado de residuos
peligrosos en el de ser fatales),
Enfermedades e infecciones por Enfermedades por peligrosos en el medio, y/o Mala o nula
medio, y/o sobre el enfermedades e Lesiones físicas
contaminación contaminación sobre el personal propio o dosificación
personal propio o infecciones por
externo.
externo. contaminación.
Riesgo/impacto

4
4
4
4
5
2
3

N. Gravedad

5
4
4
4
5
5
3

N. Probabilidad
9

20
16
16
16
25
10

Tipo de riesgo/imp.
E
C
C

D
D
D
D
Tipo de riesgo/imp.

Implementación de un plan de Implementación de un plan de Implementación de un Implementación de

Nuevo sistema
logística, a fin de garantizar la logística, a fin de garantizar la sistema dosificador y un sistema de
Nuevo sistema de Implementación de un de apertura y
Métodos

disponibilidad de espacio. En disponibilidad de espacio. En secador del residuo de control y monitoreo

apertura y control de las sistema dosificador y secador control de las
conjunto con un nuevo sistema conjunto con un nuevo sistema arena. Implementación de de pasarelas,
PROPUESTO
PREVENCIÓN

guillotina en los silos. del residuo de arena. guillotina en

de apertura y control de las de apertura y control de las un sistema mecánico para escaleras, barandas
los silos.
guillotina en los silos. guillotina en los silos. romper el tapón y rodapies
IDENTIFICACIÓN DE PELIGROS Y ASPECTOS, EVALUACIÓN DE RIESGOS E IMPACTOS Y DETERMINACIÓN DE CONTROLES

2
2
2
2
2

N. Gravedad
RESULTANTE

1
1
1
1
1

N. Probabilidad

evaluado.
RESULTANTE

2
2
2
2
2

Tipo de riesgo/imp.
resultante tipo A.

RESULTANTE

A
A
A
A
A

Tipo de riesgo/imp.
RESULTANTE

Porcentaje de humedad
Sistema
mínimo, no se produce Restricción de
Análisis y ponderación de los riesgos identificados, en el actual proceso de pos desarenado y posterior a la

Seguimiento de la metodología Sistema automatizado, automatizado,

Métodos

mejoras propuestas, debido al riesgo

CONTROL

Esta actividad será erradicada con las

taponamiento. Sistema acceso solo al
del análisis. Quedando un nuevo riesgo

establecida. con mayor eficacia. con mayor

PROPUESTO

dosificador de mayor personal autorizado

eficacia.
En esta actividad el riesgo es eliminado con
las mejoras propuestas, debido al resultado

eficacia.

45
Se percibe una mejora sustancial sobre las probabilidades de ocurrencia de riesgos, así como también sobre el
impacto ambiental que podrían generar dichos riesgos vinculados a la temática.

Procedimiento operativo

A continuación se desarrollara un procedimiento operativo que vincula las modificaciones realizadas en el puesto
de descarga de arenas, con las tareas y medidas de seguridad que deberá realizar el operador para garantizar, tanto
las condiciones de proceso como la salud y seguridad ocupacional.

Detalle de las modificaciones:

El nuevo puesto de trabajo contará con las siguientes modificaciones.

 Un tablero de control que posee entre otras cosas un comando a distancia para el control de la compuerta.
 Una cubierta frontal de policarbonato transparente de alto impacto que permite visualizar la descarga sin
exposición directa al residuo.
 En la parte superior de la zona de carga habrá un espejo Convexo de 360° que permite visualizar la carga
dentro del camión.
 En la senda de transito existirán marcas de avance para el camión, y una señal audible para indicar el
momento de avance.

Válvula de control de la Compuerta Espejo convexo de 360°

Procedimiento de Operación de descarga de arena:

1. El camión debe estacionarse en la zona de descarga respetando la marca N°1 señalizada en el piso (Poka
Yoke)
2. Una vez garantizada la posición inicial del camión el operador procederá a la apertura gradual de la
compuerta buscando una descarga controlada de la arena.
3. En caso que la arena no fluya correctamente, el operador podrá presionar un botón para accionar el
sistema mecánico para remoción del tapón.
4. La arena caerá de manera controlada en la caja del camión, esto será supervisado por el operador con
ayuda el espejo convexo de 360°.
5. De acuerdo con el ángulo de reposo del material, este ira formando un cono en la zona de descarga, cuando
la pila alcance la altura máxima de la caja, el operador hará sonar una señal sonora y el camión deberá
avanzar hasta la marca N°2.

46
6. La operación se repite desde el paso 2 al paso 5 hasta completar la carga máxima del camión.
7. Para el control de la carga el operador tendrá la información en tiempo real de la tara del silo, que proviene
de las nuevas celdas de carga. Con este dato debe garantizar la carga máxima de 20 ton.
8. En caso que la capacidad del silo sea inferior a la capacidad del camión se podrá completar la diferencia con
un silo de la isla siguiente.
9. En caso que la capacidad del silo sea superior a la capacidad del camión el operador puede operar la
compuerta cuando este próximo a completar la capacidad máxima del camión.

Señal de avance a
la próxima marca

Marca Marca Marca Marca

N°4 N°3 N°2 N°1

Marca
N°1

Sentido de Avance

47
Plan logístico de Retiros

Plan Logístico Actual:

Actualmente la planta cuenta con un Plan logístico poco eficiente, a partir de esta problemática se desarrollará una
estrategia que mejore de manera incremental el plan logístico, así como la reducción de costos asociados al mismo.

Problemática:

La planta no cuenta con un sistema que planifique la solicitud de retiro de residuos del tipo arenas al proveedor que
en nuestro caso es proveedor único.

Esta planificación de retiros no se gestiona debido a 3 circunstancias:

 En primer lugar, el parámetro para solicitar o establecer una rutina adecuada de retiros de residuos está
limitada a la medición errónea de la cantidad almacenada en los silos de arenas de la planta.

El sensor está posicionado en el centro del silo mientras que el acopio del residuo se va realizando a través de la
descarga de los cuatro lavadores de arenas.

 En segundo lugar, una vez que el silo debe ser vaciado por pedido realizado en función de la cantidad que
el operario considera apropiada para realizar tarea de descarga al contenedor (roll-off), nos encontramos
con que la operación de descarga no permite una distribución uniforme dentro del contenedor y posee un
alto contenido de agua que dificulta la descarga del mismo.

48
  Y por último no se cuenta con un procedimiento que resguarde al operario y permita realizar la
maniobra de carga del contenedor aprovechando la capacidad disponible en el contenedor.

Soluciones propuestas

1. Celdas de carga para medir la tara del silo.

2. Guillotina accionada con un pistón hidráulico y un comando a distancia que puedas ser operado fácilmente.
3. Secado de la arena y sistema mecánico para romper el tapón en caso de no poder secar la arena.
4. Procedimiento de descarga

DESARROLLO

Una vez solucionado estos 3 inconvenientes procedemos a analizar el método en función de nuestro proveedor de
servicio y las cantidades generadas de residuos en el establecimiento.

Características del proveedor:

o Posee disponibilidad en función de la programación.

o No asegura la disponibilidad del servicio se solicita el pedido con un tiempo inferior a 24 hs.
o Dispone de camiones que pueden transportar tanto 1 o 2 cajas de 20 mt3 por viaje.
o El costo del servicio varía en función de tres parámetros (Peso, Transporte y Disposición final).
o El proveedor no retira los días de lluvia porque aumenta el peso, cuando ellos lo llevan a disposición
final.
o Límite de peso a transportar 20000 kg por caja.

Datos del Proceso

Para poder establecer los datos relevantes a cuestiones logísticas, debemos analizar cantidades diarias de arenas
extraídas del líquido tratado en función del bombeo diario, mensual y anual de acuerdo a nuestra capacidad de
tratamiento.

49
Actualmente la planta tiene el siguiente historial de retiros:

2016 2017 2018

Cantidad de Cantidad de Cantidad de

Arena Tn/mes Arena Tn/mes Arena Tn/mes
retiros retiros retiros

Enero 220 20 214 14 190 14

Febrero 280 17 251 18 178 15

Marzo 309 15 309 19 226 12

Abril 393 20 394 14 394 16

Mayo 251 11 252 14 252 15

Junio 318 16 317 12

Julio 293 15 303 16

Agosto 287 18 297 19

Septiembre 293 10 353 20

Octubre 335 16 286 18

Noviembre 381 12 280 15

Diciembre 236 15 302 17

Teniendo en cuenta los datos de tabla podemos determinar:

 Cantidad de residuos promedio por mes 300 Toneladas periodos (2016-2017-2018)

 Cantidad de residuos promedio diario 10 Toneladas periodos (2016-2017-2018)

En función de La cantidad de arenas que se retiraron en el año, sobre la densidad del residuo se determinó el
volumen que ocupa ese residuo para luego superponerlo con la capacidad de los contenedores que en su momento
no se llenaban o egresaban de la planta vacíos o con muy poca cantidad debido a la mala programación.

Este desarrollo se realizó con el objetivo de terminar si el sistema de retiros es el adecuado.

Retiros representados en Volumen Disponible en Capacidad no % no Cantidad de cajas

volumen MT3 función de los retiros MT3 Utilizada MT3 utilizado de 20 MT3
2016 2511,5 3700 1188,5 32,1 59,4
2017 2485,0 3920 1435,0 36,6 71,8
2018 866,3 1440 573,7 39,8 28,7

Actualmente el sistema es deficitario, para ello se desarrollará una estrategia logística que se adecue a las
necesidades de retiro, en función de optimizar los recursos según la disponibilidad de almacenamiento de 200 m³
(50 m³ por silo)

50
Estrategia logística2

VARIABLES Logistica Actual Ajuste al nuevo plan logistico

DENSIDAD 1,4318 Kg/DM³=1431,8 Kg/M³ 0,9957 Kg/DM³=9957,5 Kg/M³

LIMITE DE CARGA ROLL-OFF 20000 Kg 20000 Kg

VOLUMEN EN FUNCION DEL LIMITE DE

14 M³ 20 M³
PESO PERMITIDO
CANTIDAD DE ROLL-OFF RETIRADAS POR
1 2
CAMION
VOLUMEN RETIRADO POR CAMION 14 M³ 40 M³

PROMEDIO DE ARENAS RETIRADAS 300000 Kg/MES SIN SECADO PREVIO 210000 Kg/MES CON SECADO PREVIO

VOLUMEN A RETIRAR 210 M³ 210 M³

CANTIDAD DE CAMIONES PARA RETIRAR

15 CAMIONES DE 14 M³ 6 CAMIONES CON 2 CAJAS DE 20 M³
300 TON/MES
CAPACIDAD DE ALMACENAMIENTO 200 M³ 200 M³

CANTIDAD PROMEDIO DE ARENA DIARIO 10 TN/DIA 7 TN/DIA

VOLUMEN PROMEDIO DE ARENA DIARIO 7 M³ 7 M³

PLANIFICACION DE RETIROS 1 CAMION DE 1 CAJA CADA 2 DIAS 1 CAMION DE 2 CAJAS CADA 5 DIAS

Para una adecuada gestión de la logística se debe acordar con el proveedor del servicio:

 Roll-off con cubierta de lona obligatoria garantizando que cuando se retiren residuos, estos no tengan
contacto con lluvias, en caso de que este fenómeno climatológico mismo acontezca.
 Cajas estancas que no permitan filtraciones de posibles lixiviados.
 Aseguramiento de camiones con doble caja que asegure un mayor rendimiento del sistema.

2. Nota: La planificación de retiro indicada en el cuadro anterior para la logística actual está planteada para una situación hipotética,
en la realidad no existe un plan logístico y el proveedor envía los camiones a destiempo y sin una planificación previa.

51
Plan de implementación del proyecto

A continuación se detallan el conjunto de actividades realizadas o por realizar, determinando el orden y el área que
tendrá incumbencia sobre cada una de ellas. Como complemento se describe el diagrama de Gantt que fue trazado
desde el inicio del proyecto, con los ajustes conforme fue avanzando el desarrollo de este.

Actividades:

 Análisis de la problemática (Área a cargo; Oficina de Gestión y Técnica SGI)

o Posibles causas: se analiza el proceso en su totalidad y se detalla cada una de las posibles causas
respectivamente.

o Definición de los puntos a tratar: como conclusión de la actividad antecesora se definen puntos críticos y
específicos, interpretados como debilidades y posibles amenazas.

 Recolección de datos (Área a cargo; Oficina Técnica SGI, servicio tercerizado de ingeniería)

o Generación diaria de arena: Calculo del residuo saliente del proceso de clasificado y lavado de arenas.

o Dimensiones: Disposición de planos y ficha técnicas.

o Datos logísticos: Análisis histórico de entradas y salidas del proceso

o Tecnologías de secado: Vigilancia tecnológica acerca de las actuales tecnologías implementadas para
secado de arenas o residuos con características físicas similares.

 Análisis de datos(Área a cargo; Oficina Técnica SGI, servicio tercerizado de ingeniería)

o Definir las condiciones de borde: Definir limitaciones y sus condicionantes.

o Definición de las tecnologías: Se comparan las tecnologías propuestas anteriormente, y se seleccionaran

las de mayor prestaciones
o Análisis de pre factibilidad: Se analiza la situación en función de las tecnologías seleccionadas, y se
determina, que no haya restricciones físicas, y si la utilidad recuperada supera o justifica la inversión.

 Planificación del proyecto(Área a cargo; Oficina de Gestión y Técnica SGI, servicio tercerizado de ingeniería)

o Análisis financiero: Se realiza una cotización detallada de cada uno de los costos en los que deberá de
incurrir, así como también, en el valor neto agregado y la tasa interna de retorno esperada.

52
 o Definición de los servicios auxiliares necesarios: Se detallan los servicios auxiliares que deberán de ser
modificados o ampliados, en función del consumo y demanda, así como también, las modificaciones de
sus respectivas instalaciones en planta.
o Definición de los proveedores: Búsqueda, comparación de cotizaciones y selección del proveedor más
competitivo para cada área del proyecto.

 Compras y contrataciones:
o Insumos
o Contrataciones
o Equipos

 Planificación de la ejecución del proyecto(Área a cargo; Oficina de Gestión y Técnica SGI, servicio tercerizado
de ingeniería)

o Definición de tiempos y secuencia del montaje: Establecer actividades tiempos y secuencias, a fin de
concluir en un diagrama de Gantt y Perth. Determinando camino el camino crítico y establecer
prioridades.

o Definición de los recursos: Definición de los recursos asignados a cada tarea y gestión de los mismos.

o Definición de las medidas de seguridad requeridas: Determinación de elementos de seguridad y riesgos

correspondientes, a fin de reducir la ocurrencia e impacto.

 Ejecución (Área a cargo; Oficina técnica, Constructora y Empresa de Sistemas, ambas mercerizadas)

o Obra civil, instalación de gas: Modificaciones en la actual instalación de gas y el Lay Out de planta, según
requerimientos de los nuevos equipos.

o Obra eléctrica y de automatización: Modificaciones en la actual instalación de eléctrica y de automatización,

según requerimientos de los nuevos equipos.

o Recepción y control de equipos: Recepción de los equipos y se realiza un control del estado, calidad y que
correspondan con lo solicitado.

o Montaje e implementación de equipos: Colocación y montaje de los nuevos equipos, en sus respectivos
lugares de funcionamiento, y conexión a las instalaciones y sistemas requeridos por los mismos.

 Evaluación y control(Área a cargo; Oficina de Gestión y Técnica SGI)

o Análisis de resultados: Se evaluaran los resultados del proyecto establecidos, y se proseguirá a relevar los
datos de las variables críticas a fin de establecer un informe como resultado final de la implementación

53
Diagrama de Gantt:

54
Diagrama Pert (Camino Crítico):

55
La duración completa del proyecto es de 6 meses iniciando el 13/4/2018 y finalizando el 12/10/2018. La
ingeniería del proyecto tiene una duración de 55 días desde el 14/4/2018 hasta el 25/5/2018. La etapa de
montaje y puesta en marcha dura24 días del 19/9/2018 al 12/10/2018. En la planificación de los tiempos
asignados a cada actividad se consideran solamente días hábiles de lunes a viernes.

Riesgos asociados a la implementación del proyecto:

 El mismo no conlleva grandes riesgos considerables, tampoco requiere una parada de planta total, ni
parcial. Así mismo se considera un coeficiente de seguridad para posibles contingencias de un 10% del
valor total del proyecto.

Análisis financiero de la propuesta integral

Análisis de costos

A continuación se presenta un detalle simplificado de los costos de la modificación Desarrollada:

Detalle de costos del proyecto

Costo del sistema de anillo de transporte $ 1.455.424,00
Costo de los Secadores Rotativos $ 1.750.000,00
Costo de las Resistencias y Automatización del Sistema $ 2.081.791,16
Costo de la mejora de las compuertas $ 465.200,00
Costo de la instalación de Gas $ 191.182,00
Costo de MO de Montaje y Puesta en Marcha $ 472.000,00
Costo de MO Ingeniería $ 135.000,00
Costo de MO Dirección Obra $ 30.000,00
Costo Base del proyecto $ 6.580.597,16
Costo fina + Tasa de Seguridad 10% $ 7.238.656,88

A continuación se describen los datos utilizados para el análisis financiero

Datos del ensayo de Laboratorio Costos de Transporte y Disposición del Residuo

Densidad de Arena húmeda en T/m³ 1,43 Costo del Transporte DELTACOM $ 2.116,00
Densidad de Arena Seca en T/m³ 0,9957 Costo de Disposición RECOVERING $ 2.600,00
Diferencia porcentual [(AS/AH)-1] 43,62% Costo Total de disposición $ 4.716,00

56
Costo de Transporte y hs/Semestre 4320
$ 4.716,00
Disposición Final / Ton. Inversión Inicial $ 7.238.657,00 Ton/Semestre 2400
$ gas/Semestre $ 170.692,92
Tasa de
Ahorro potencial 43,6% descuento 19% $ KW/Semestre $ 1.035.128,16

Consumo de Gas:

instalación Fijo Variable Total

Consumo M3/hr 25,89247312 $ 11,00 $ 28,50 $ 39,50
Consumo M3/Día 621,4193548 $ 264,07 $ 684,03 $ 948,10
Consumo M3/Mes 18642,58065 $ 7.922,00 $ 20.520,86 $ 28.442,86
Consumo M3/año 223710,9677 $ 95.064,00 $ 246.250,30 $ 341.314,30
Categoría asignada Metro gas R34 consumo > 1801Mt3/año
https://www.metrogas.com.ar/Grandes-Clientes/Paginas/cuadros-
tarifarios.aspx Calculo de tarifa
Proveedor Metro gas
precio unitario m3 $ 0,132210
costo fijo $ 7.922,00
Costo de transporte $ 0,418166
Total costo variable por m3 $ 0,550376

Consumo de electricidad:

Costo Mensual Variable / Kw

Consumo Cantidad de Cantidad de
Energético/R resistencias equipos precio Costo mensual
4 Kw/h 3 16 1,116 $ 154.275,84
Costo de peaje y transporte $ 18.246,05
Gasto mensual de Energía Eléctrica $ 172.521,89

Consumo total de energía al mes:

Mensual
Costo GNC Costo Eléctrico Costo total
$ 28.442,86 $ 172.521,89 $ 200.964,75

57
 En función de los datos que se detallaron anteriormente se definen los flujos del proyecto. Estos flujos
fueron tomados cada 6 meses. Los gastos son proporcionales al volumen de materia procesada y se
toma como 100% un valor de 400 Ton/mes que es el máximo alcanzado hasta el momento. Las
proyecciones de volumen a procesar fueron tomadas de los datos estadísticos de la Empresa.

Cashflow:

Toneladas / Semestre 1557 1675 1557 1675 1557 1675

Gasto mensual actual $ 7.342.812,00 $ 7.899.300,00 $ 7.342.812,00 $ 7.899.300,00 $ 7.342.812,00 $ 7.899.300,00

F0 F1 F2 F3 F4 F5 F6
Ingreso = 43,8% Ahorro $ 3.202.934,59 $ 3.445.674,66 $ 3.202.934,59 $ 3.445.674,66 $ 3.202.934,59 $ 3.445.674,66
Gasto electricidad $ 671.539,39 $ 722.433,20 $ 671.539,39 $ 722.433,20 $ 671.539,39 $ 722.433,20
Gasto Gas $ 110.737,03 $ 119.129,43 $ 110.737,03 $ 119.129,43 $ 110.737,03 $ 119.129,43
Gasto de Mant. $ 373.344,00 $ 373.344,00 $ 373.344,00 $ 373.344,00 $ 373.344,00 $ 373.345,00
Inv. Inicial -7238657 $ 2.047.314,17 $ 2.230.768,03 $ 2.047.314,17 $ 2.230.768,03 $ 2.047.314,17 $ 2.230.767,03

Flujos Pay Back Flujo desc. Payback desc. 2 AÑOS Y 6 MESES

II -$ 7.238.657,00 -$ 7.238.657,00
F1 $ 2.047.314,17 -$ 5.191.342,83 $ 1.720.432,07 -$ 5.518.224,93
F2 $ 2.230.768,03 -$ 2.960.574,80 $ 1.575.289,90 -$ 3.942.935,02
F3 $ 2.047.314,17 -$ 913.260,63 $ 1.214.908,60 -$ 2.728.026,42
F4 $ 2.230.768,03 $ 1.317.507,40 $ 1.112.414,31 -$ 1.615.612,11 -5,787197323 6 MESES
F5 $ 2.047.314,17 $ 3.364.821,57 $ 857.925,71 -$ 757.686,40 130924,5828
F6 $ 2.230.767,03 $ 5.595.588,60 $ 785.547,50 $ 27.861,10
$ 3.364.821,57 $ 27.861,10

VA 6480970,605 1° 7238743,981 2° 7238657,001 3° 7238657

VAN 27861,10172 86,98086658 0,000853768 0

VAN' -18460763,43 -18345653,01 -18345292,86 -18345292,86

i(n+1) 0,191509206 0,191513948 TIR 0,191513948 0

58
Conclusiones:

Situación actual:

La etapa de proceso de pos desarenado presenta un funcionamiento ineficiente por diferentes causas.
La operación es riesgosa para los trabajadores del área, con un alto impacto ambiental.
Adicionalmente, el costo por transporte y disposición del residuo es elevado.

La propuesta integral de ingeniería propone:

 Reducir el porcentaje de humedad de la arena a un valor despreciable.

 Modificar el accionamiento de la exclusa de la tolva.
 Recalificar el puesto de descarga de arena.
 Disminuir los costos de logística y disposición final del residuo.

Como resultado final el proyecto le confiere a la planta un proceso controlado, más eficiente, con
mayor rentabilidad económica y, fundamentalmente, ambientalmente saludable.

Durante el avance del proyecto se plantearon algunas alternativas que representan oportunidades de
mejora futuras y que representan potenciales mejoras en los costos de disposición final o ingresos
generados por la reutilización del residuo en diferentes procesos. Estas alternativas solo son
mencionadas y quedan fuera del alcance del proyecto:

 Reconfiguración de operación de los lavadores para lograr disminuir la carga orgánica de la

arena por debajo del 3%.
 Reutilización de la arena para la fabricación y comercialización de baldosas.
 Reutilización y posible comercialización de la arena en el relleno de geotubos.

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Anexos:

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62
63