Reingeniería Punta Linea VASA

REINGENIERÍA DE LA PUNTA
DE LÍNEA DE VIDRIO
TEXTURADO
Proyecto final de ingeniería industrial
CORNEJO, Elvis
GARCIA, Mauricio
LUSENSKY, Carlos
RECHIEDEI, Tomás
GRUPO 3
Facultad de Ingeniería - UNLZ
INDICE
Capítulo 1 – Presentación de la empresa ............................................................... 5
Localización ......................................................................................................... 7
Evolución y Desarrollo ......................................................................................... 8
Participación en el mercado ................................................................................. 9
Certificación 5S ................................................................................................ 9
Política de VASA ............................................................................................ 10
Recursos Humanos ........................................................................................ 10
Clientes .......................................................................................................... 12
Proveedores ................................................................................................... 13
Capítulo 2 – Productos de VASA .......................................................................... 14
Vidrios ................................................................................................................ 14
Mix de Productos ............................................................................................... 14
Materia Prima ..................................................................................................... 21
Propiedades mecánicas del vidrio .................................................................. 23
Propiedades generales .................................................................................. 24
Capítulo 3 - Descripción general del proceso ........................................................ 25
Planta de mezcla................................................................................................ 25
Pesado ............................................................................................................... 25
Mezclado ............................................................................................................ 27
Transporte hacia el horno .................................................................................. 28
Horno texturado-proceso de fusión .................................................................... 28
Procesos internos al horno ................................................................................ 30
Proceso de laminación ....................................................................................... 32
Recocido ............................................................................................................ 34
Extendería .......................................................................................................... 35
Corte .................................................................................................................. 35
Corte transversal ............................................................................................ 36
Tronce ............................................................................................................ 37
Corte longitudinal ........................................................................................... 37
Técnica de corte ............................................................................................. 38
Presión de ataque de la rueda de corte ......................................................... 38
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Ángulo de corte .............................................................................................. 38
El diámetro de la rueda .................................................................................. 39
La velocidad de corte ..................................................................................... 39
Lubricación ..................................................................................................... 40
Estibado y embalaje ........................................................................................... 40
Cargadora .......................................................................................................... 42
Descripción general: ...................................................................................... 42
Posiciones de la plataforma ........................................................................... 43
Almacenaje y despacho ..................................................................................... 44
Método actual................................................................................................. 45
Carga y embalaje ........................................................................................... 45
Capítulo 4 – Mejora planteada en la punta de línea .............................................. 51
FODA, Línea de vidrio texturado (VASA) ........................................................... 51
Estrategias FODA .......................................................................................... 53
Lineamientos corporativos ................................................................................. 53
Análisis crítico al método actual ......................................................................... 57
Preguntas críticas .......................................................................................... 57
Análisis de movimientos y layout ....................................................................... 62
Conclusión de los análisis realizados................................................................. 67
Mejoras del proceso – Método propuesto .......................................................... 67
Proceso propuesto ......................................................................................... 68
Requerimientos para la implementación del nuevo proceso propuesto ............. 74
1. Sistemas de apoyo de vidrio mediante Racks ...................................... 75
2. Sideloader para el transporte de los vidrios en racks. .......................... 80
3. Adecuación de la cargadora, plataformas y suelos............................... 92
4. Reasignaciones y capacitaciones ......................................................... 99
5. Adquisición de una Tilt-table ............................................................... 114
Capítulo 5 – Plan de acción (251 Días hábiles – Aproximadamente 1 año) ........ 117
Capítulo 6 – Impacto en otras áreas de la organización (Seminario de Logística)
............................................................................................................................ 118
Capítulo 7 – Evaluación del proyecto .................................................................. 129
Estudio de mercado – Mercado actual ............................................................. 129
Estudio económico ........................................................................................... 133
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Evaluación económica ................................................................................. 133
Ahorros en la línea ....................................................................................... 137
Análisis financiero ........................................................................................ 140
Cálculos ....................................................................................................... 141
Conclusión ................................................................................................... 142
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UNIVERSIDAD NACIONAL DE LOMAS DE ZAMORA
FACULTAD DE INGENIERÍA
PROYECTO DE INGENIERIA INDUSTRIAL
CAPÍTULO 1 – PRESENTACIÓN DE LA EMPRESA

Vidriería Argentina S.A. – VASA - es una empresa dedicada a la producción y
comercialización de vidrio plano: Float, Texturado, Espejo, Laminado y, también se
dedica al proceso de corte automotriz que busca como objetivo principal mantener
el liderazgo en el mercado argentino y sus mercados de influencia a través de un
desempeño empresarial competitivo orientado al cumplimiento de sus objetivos y
metas, dando retorno financiero a sus accionistas.
VASA es una sociedad entre el NSG Group, su accionista mayoritario (51%), y
Saint Gobain (49%); siendo ambos grandes grupos de la industria del vidrio en el
mundo.
La empresa tiene como misión “Ser el líder en vidrios innovadores de alto
rendimiento y en nuevas soluciones de vidriado, contribuyendo a la generación y
conservación de la energía, trabajando de manera ética y segura”. 1 Su visión es
“Marcar una diferencia en el mundo a través de la tecnología del Vidrio”.
En VASA, las personas representan el recurso más importante de la compañía.

Los principales valores que persigue la empresa son:
• La confianza y el respeto mutuo.

• La integridad y el profesionalismo.
• El trabajo en equipo y el apoyo mutuo.
• La comunicación abierta.
• La iniciativa y la creatividad.
• El entusiasmo y el temple.
• La responsabilidad individual y social.
• La sustentabilidad.
La empresa se guía por determinados principios que le permiten alcanzar el éxito:
• Asegurando que todas las acciones agreguen valor a la compañía y la

hagan sustentable.
• Preocupándose por la seguridad con la firme convicción de que todos los
accidentes se pueden evitar o prevenir.
• Esforzándose por alcanzar altos niveles de responsabilidad social y
ambiental en todo lo que hace.
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• Desarrollando la motivación, el compromiso y el potencial de cada

individuo.
• Logrando estándares definidos de calidad para satisfacer las necesidades
de todos los clientes. Manteniendo la posición de liderazgo mediante el
desarrollo constante de tecnologías de avanzada, productos innovadores y
aplicaciones novedosas.
• Tomando decisiones basadas en datos, hechos y análisis a través de un
trabajo integrado con los equipos de operaciones, de desarrollo y comercial.
• Aprovechando las sinergias y eliminando desperdicios para asegurar la
competitividad.
• Procurando siempre la mejora continua en todas las actividades que se
realizan.
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Localización
La empresa está ubicada en Llavallol, en la zona sur del Gran Buenos Aires. Fue
fundada en 1938, año en que comienza a funcionar el primer horno de Pilkington
(comprado por NSG Group) fuera de Inglaterra, su lugar de origen, marcando así
el comienzo de la industria del vidrio plano en Argentina. Inicialmente, la
producción se restringe al vidrio texturado o también llamado vidrio inglés. Desde
ese momento y hasta la actualidad, VASA continúa creciendo e incorporando en
su desarrollo las más modernas tecnologías, siendo hoy una de las principales
empresas de vidrio plano de Latinoamérica.
Ilustración 1. Ubicación geográfica de VASA
Fuente: Google MAPS
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Evolución y Desarrollo
En el año 1989 se produce un hecho de importante magnitud cuando VASA
comienza a producir Vidrio Float, o también conocido como vidrio plano sin
distorsión siendo éste el utilizado en los países más desarrollados.
Ilustración 2. Vidrio Float
Fuente: Google
El horno Float fue el tercer horno de América del Sur y su instalación le permite de
esta forma a la empresa acceder definitivamente al mercado mundial.
En el marco de la decisión de la empresa de orientarse al cliente, VASA certifica
en el año 1998 la norma ISO 9001 y una vez consolidado el Sistema de Gestión
de Calidad logra integrarlo con un Sistema de Gestión Ambiental y de Salud y
Seguridad Ocupacional, certificando para todos los procesos que se realizan en
planta Llavallol las normas ISO 14001 y OHSAS 18001. Esto logra un compromiso
de la empresa con actualizaciones tecnológicas y con la mejora continua de sus
procesos. Sumado a actuar, dentro del marco de los requisitos legales pertinentes,
con la prevención de la contaminación y de procurar un ambiente de trabajo
seguro para sus empleados.
Los productos que ofrece la empresa consisten principalmente en el vidrio plano
Float y vidrio impreso Texturado. Además, se ha incorporado, en los últimos años,
la producción del espejo Optimirror y de vidrio Float laminado (Blindex). Por otro
lado, y en respuesta a la demanda de la arquitectura moderna, se produce el
lanzamiento de las hojas de vidrio “Jumbo”, la línea “ViiO” para revestimientos
decorativos y el re-lanzamiento de la marca de vidrio seguro “Blindex”.
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Participación en el mercado
En la actualidad el Grupo NSG posee una presencia activa en la región a través
de instalaciones productivas en Argentina, Chile, Colombia y Brasil y sus centros
de distribución ubicados en Uruguay, Paraguay y Bolivia.
La empresa abastece siempre con fluidez el mercado local y sus otros destinos de
exportación dentro de Sudamérica y otros países debido a la permanente
implementación de la más avanzada tecnología en manufactura de productos.
Desde la década del 90 se producen algunos cambios significativos en VASA: al
volverse el enfoque de la empresa orientado hacia el cliente, se adopta una
política dentro de la cual se incluye, entre otras medidas, la apertura de centros de
distribución en Cardales, Rosario y San Luis, los módulos de despacho directo y la
creación de “VyM”, un emprendimiento conjunto con Monsanto para la difusión y
desarrollo de productos con valor agregado. También la introducción del e-
comerce para sus clientes fue una mejora importante.
Con el fin de quedar incluida entre las mejores empresas de vidrio a plano a nivel
mundial, es en este mismo período que la empresa obtiene las certificaciones ISO
y OHSAS, institucionalizando así su compromiso en lo que respecta a la
consolidación de procesos.
Ya en la primera década del nuevo mileno y alineándose a un requerimiento de la
arquitectura moderna por los grandes paños de vidrio, VASA lanza las hojas de
vidrio “Jumbo” (5.5 m X 3.6 m), retomando así su espíritu emprendedor. Luego, le
siguen el lanzamiento de su línea ViiO, una gama de vidrios exclusivos para la
decoración que da la posibilidad de abarcar nuevos mercados y aplicaciones y el
re-lanzamiento de BLINDEX, la marca que abrió el camino de los vidrios seguros.
Certificación 5S
Dentro del grupo NSG se ha desarrollado en los últimos años una fuerte tendencia
a preservar la salud y la seguridad del personal que trabaja en las plantas que la
empresa posee alrededor del mundo. De esta manera se impulsó, a partir del año
2003, a perseguir la filosofía de las 5S, disciplina japonesa que consiste
básicamente en alcanzar un alto nivel de “Orden, Limpieza e Identificación”
(Primeras 3S), y de “Estandarización y Autodisciplina” (Cuarta y quinta S),
conceptos que están íntimamente relacionados con la seguridad y la organización.
En el año 2011 se alcanza la certificación en las 5S, integrándose esto además en
las actividades que VASA realiza en los denominados “Procesos integrados de
Medio Ambiente, Salud y Seguridad” (PIMASS), ámbito de participación,
comunicación y capacitación de los empleados de todos los niveles de la
organización en estos temas. Se logra una recertificación en Agosto del 2018.
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Política de VASA
El Grupo mantiene una presencia activa en América del Sur a través de
instalaciones productivas y centros de distribución en distintos países. VASA se
integra a este esquema regional de complementación y coordinación a fin de
maximizar su operación y capacidad de respuesta a las necesidades del mercado.
La Empresa, como política, tiene como prioridad de su gestión asegurar la calidad
de sus productos, establecer acciones para la preservación del ambiente y la
salud y la seguridad de sus empleados relacionadas con la naturaleza de los
riesgos e impactos propios de sus actividades y productos, y mantener un alto
grado de Orden y Limpieza.
Los productos de VASA tienen como objetivo satisfacer los requisitos del mercado
mejorando la calidad de vida y contribuyendo a conservar el ambiente con un uso
racional de la energía y los recursos.
La Empresa mantiene una gestión integrada de calidad, ambiente, salud y
seguridad desarrollando permanentemente una actualización tecnológica
orientada a la mejora continua de productos, procesos y sistemas de gestión, a la
prevención de la contaminación y de los accidentes y al cumplimiento de los
requisitos legales aplicables y otros requisitos a los que la empresa suscriba.
Es política de VASA capacitar, desarrollar y motivar a su personal para lograr un
alto nivel de responsabilidad y eficiencia en el cumplimiento de sus tareas.
La Empresa procura mantener una fluida comunicación con sus clientes a fin de
interpretar y satisfacer sus necesidades y de mantenerlos informados en cuanto a
la seguridad en el uso de sus productos, su transporte y almacenamiento.
Además, promueve, entre sus proveedores y contratistas, la adopción de
principios consistentes con esta política, extendiendo sus beneficios
progresivamente a otros segmentos de la comunidad.
Reconociendo los temas de Ambiente, Salud y Seguridad como claves para el
desarrollo de la empresa y de la comunidad, VASA contribuye en proyectos de
educación y asistencia comunitaria. Esta política es mantenida y comunicada a
todas las personas que trabajan para la organización o en nombre de ella y demás
partes interesadas para la toma de conciencia de sus obligaciones individuales.
Recursos Humanos
VASA es una empresa que posee actualmente 400 personas trabajando en su
planta, teniendo en cuenta tanto los sectores administrativos como operativos y de
servicio. La estructura que conforma la organización se puede ver representada de
la siguiente manera:
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Ilustración 3 Organigrama
Presidente de VASA
Planning and
Production Senior Comercial Senior Logistics Senior Human Resources Administration Seguridad Industrial y
Procurement Senior
Manager Manager Manager Senior Manager Senior Manager Medio Ambiente
Manager
Manager de
Manager de Lineas de Manager de Responsable de Jefe de Procurement Responsable de
Laboratorio, Calidad Manager de Hornos Asistencia Tecnica Analista
Procesado Mantenimiento Stockroom Float Remuneraciones Supervisor Finanzas
y Gestion
Responsable de Responsable de
Responsable de Responsable de Linea Responsable de Responsable de Empleos y Responsable de
Laboratorio de Mantenimiento de Responsable PCP Servicio Medico
Materias Primas Espejo Servicio al Cliente Stockroom Texturado Comunicacion Cobranzas
Muestreo Linea Float
Responsable de Zona
Responsable de Responsable de Linea Responsable de Capacitacion y Responsable Supply Responsable de
Caliente y Planta de Servicios Electricos Resp. Camara
Sistemas de Gestion Corte Automotriz Stockroom Cardales Desarrollo Chain Home Markets Contaduria
Mezcla Float
Responsable de Responsable de Responsable de

Responsable de Responsable de Zona Responsable de Ing Procesos Administracion de
Mantenimiento de Ventas Productos Costos y
Control de Calidad Fria Float Lineas de Laminado Stockroom Float Personal
Linea Texturado Especiales Presupuestos
Jefe Servicio de
Ingeniero de Responsable de Responsable de
Limpieza y Seg
Procesos Float Almacen General Ventas
Patrimonial
Responsable de Responsable de
Produccion Mantenimiento de
Texturado Stockroom
Proyectos
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Clientes
VASA produce, en sus 5 líneas de manufactura, productos que no son vendidos
directamente al cliente/consumidor final ya que además no cuenta con servicios de
colocación de los mismos en las instalaciones de destino.
La empresa comercializa su producción a empresas distribuidoras a lo largo del
país, así como, también, al exterior (principalmente a la región del MERCOSUR) o
bien a través de ventas y transferencias de productos a otras empresas que
pertenecen al grupo. Los principales clientes distribuidores de VASA son:
En Capital y Gran Buenos Aires:
• AISLAR DOBLE VIDRIADO HERMETICO SRL
• COVISA, COMPAÑIA DEL VIDRIO S.A.
• CRISTALES ARTESANALES S.A.
• CRISTEM S.A.
• DAKNO S.A.
• GRUPO VILUM S.R.L
• JOSÉ TRENTO VIDRIOS S.R.L.
• KALCIYAN TECNOLOGÍA DEL VIDRIO (PILAR)
• LOMAS CRISTAL
• METALGLASS S.A.
• MOLDURAS DEL PLATA S.R.L.
• SOLUCIONES VIDRIADAS
• SUPERGLASS S.A.
• VENTALUM S.A.I.C.
• VIDRIERÍA ESPAÑOLA ARQUITECTURA
• VIDRIERÍA ESPAÑOLA DISTRIBUCIÓN
En el Interior del País:
• CRISTALES DEL SUR S.R.L.
• CRISTALES MONETTI S.R.L.
• CRYSTALCORD S.R.L.
• FAVICUR I.C.S.A.
• MARCELO TRENTO S.R.L. - MARCOS JUÁREZ
• VIDPIA S.A.
• PVC DISEÑO SRL
• VIMAT S.R.L.
• ALUMAR S.R.L
• CRISTALIZANDO S.A.
• MOLINA VIDRIOS S.A.
• TUCUMÁN VIDRIOS S.R.L.
• VIDRIAL S.R.L.
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Proveedores
VASA es una empresa manufacturera con una complejidad considerable, lo cual
implica que, además de la provisión de Materiales y Materia Prima para su
operatoria, también haya que contratar servicios de mantenimiento y transporte.
Todo el conjunto de proveedores que trabajan con la compañía son gestionados a
través del departamento de compras en función de las necesidades que relevan
los distintos sectores. Cabe destacar, entre los mismos, los siguientes:
Materias Primas:
• CRISTAMINE
• FERBA S.A.
• CEBRACE
• PNA
Servicios/Mantenimiento:
• AIR LIQUIDE (Planta de Gases)
• PIRAM SRL (Mantenimiento)
• SAYH
• DOIMETAL
• MONTAJES INDUSTRIALES
• CRONOS
• SERTEC (Servicio de Limpieza)
• SECURITAS (Servicio de Vigilancia)
Transporte:
• TRANSFLOAT
• ACONCAGUA
• TRANSTONY
• TRANSGLAS
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CAPÍTULO 2 – PRODUCTOS DE VASA

Durante el desarrollo del presente capítulo se expondrán los diversos tipos de
productos que actualmente se comercializan en la empresa de vidrios VASA. Se
hará especial foco al Vidrio Texturado ya que es el producto final de la línea donde
se hará el estudio del proyecto.
Vidrios
El vidrio es un material de una característica particular ya que si bien suelen ser
considerados dentro de la familia de los cerámicos no lo son realmente. Esta
interpretación viene dada principalmente por el hecho de que los vidrios no son
materiales completamente amorfos ya que presentan una ordenación de corto
alcance en su estructura e, incluso, pueden llegar a presentar fases cristalinas y
más de una fase vítrea. A su vez, no todos los materiales amorfos son vítreos y
esto se debe a que a pesar de ser amorfos al estar hidratados se diferencian por
sus propiedades químicas. Es por esta razón que tanto a los materiales vítreos
como a los amorfos se los conoce como sólidos no cristalinos.
Actualmente, una de las definiciones de vidrio más acertada desde el punto de
vista de tecnología es que son materiales sólidos obtenidos a partir del
enfriamiento rápido de una masa fundida, impidiendo que ésta cristalice. Pero,
desde el punto de vista de la estructura del material, se pueden presentar algunas
ambigüedades que se aclararán a continuación definiendo los materiales
mencionados.
Mix de Productos
VASA ofrece actualmente al mercado los siguientes productos:
Vidrios básicos
Float: Este tipo de vidrio ofrece una visión clara y sin distorsión, es plano y
transparente y sus caras son planas y paralelas. Es conocido también como
vidrio/cristal plano. El producto puede ser incoloro o tomar diferentes tonalidades
de acuerdo a los aditivos metálicos que se incluyan en la mezcla. Este cristal es
utilizado como materia prima en la fabricación de otros productos de la empresa:
templado, laminado, espejo y vidriados herméticos. Las medidas en las que se
ofrece este producto son: hojas estándar de 2500 x 3600 mm, y en hojas
denominadas “Jumbo” de 3600 x 5500 mm.
Control Solar
Pilkington Artic Blue. Este producto tiene una tonalidad gris y se destaca por ser
sobrio estéticamente. Dentro de sus características se encuentran sus
propiedades de control solar y transmisión solar. Se ofrece en hojas de 2440 x
3300 mm de 6 mm de espesor.
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Pilkington Evergreen: Es un vidrio de tonalidad verde que se visualiza como

incoloro. Su principal característica es la transmisión muy alta de luz visible.
Además, tiene un coeficiente muy eficiente de sombra. Al igual que el anterior, se
ofrece en hojas de 2440 x 3300 mm de 6 mm de espesor.
Pilkington Supergrey: Este producto tiene una tonalidad muy oscura
(prácticamente negra) que evita el reflejo excesivo de la luz del exterior. A su vez,
ofrece un grado de control solar que puede compararse con otro tipo de vidrios
reflectivos de alta calidad. Al igual que los productos de esta familia, se ofrece en
hojas de 2440 x 3300 mm de 6 mm de espesor.
Solar-E: Este vidrio, fabricado mediante un proceso pirolítico, disminuye la carga y
el gasto de energía que producen los sistemas tanto de calefacción como de
refrigeración. Es empleado habitualmente en obras de arquitectura comerciales.
Cool Lite ST / STB: Este producto es un vidrio laminado reduce el pasaje de la
radiación solar hacia el interior de los edificios. Para producirle se realiza un
proceso denominado “soft coat” en el que se realiza una metalización al vacío.
Permite ahorrar energía ya que mantiene el ambiente generado por los sistemas
de refrigeración y además asegura bajos niveles de sombras.
ECLIPSE Advantage: Este producto se fabrica mediante un proceso pirolítico que
combina el control solar y de temperatura con una elevada transmisión de luz y de
colores con alta definición.
Control térmico
EkoGlass: Este vidrio está compuesto por dos hojas de vidrio Float, las cuales
están separas por una capa de aire que se sella para evitar el paso de la humedad
y el paso del vapor de agua. El producto se conoce como Doble Vidriado
Hermético (DVH). Dentro de sus características se destacan: la mejora en el
aislamiento acústico y térmico del vidriado, disminución en el consumo de energía
por climatización, evita que el vidrio se empañe porque condensa la humedad,
evita el efecto de disminución de temperatura del vidrio y disminuya la luminosidad
excesiva.
Seguros
Blindex: Este producto se conforma por dos hojas de vidrio plano y una capa de
PVB (polivinil butiral) entre ellas. Esto permite que en el caso que el vidrio se
fracture, las pequeñas partes se adhieran al PVB, evitando el daño y heridas a las
personas. Además, aumenta el aislamiento acústico y filtra la radiación de los
rayos UV.
Decoración
Texturado: Este tipo de vidrios tienen la particularidad de ser impresos,
producidos con diferentes diseños y para una gran cantidad de aplicaciones que
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van desde su uso en puertas y ventanas, mamparas, cielos rasos, vitrales,

celosías, muebles y decoración. Este producto transmite la luz de manera difusa.
Coverglass: Este producto, nuevo dentro de la gama ofrecida, se utiliza en
interiores. Se produce pintando una de sus caras, impidiendo que se vea a través
del mismo, pero reflejando la luz en él de una manera particular.
Optimirror: Se obtiene utilizando la hoja de vidrio Float que se espeja con plata y
una protección de cobre que lo protege de la oxidación, y colocándole luego una
capa de pintura protectora que lo protege de la humedad y las rayaduras.
Profilit: Consiste en un sistema de perfiles de vidrio que son autoportantes y
permiten realizar cerramientos con este material. Por su resistencia mecánica
permite que estas construcciones sean de grandes dimensiones, sin
obstrucciones, que permite el ingreso de luz natural difusa.
Especiales
Energy Advantage Low-E: Este producto posee un revestimiento de baja
emisividad para permitir reflejar la parte de radiación solar de onda larga para
preservar en el interior el ambiente generado por los sistemas de calefacción. Se
produce también mediante un proceso pirolítico
Vidrio Texturado
El vidrio texturado, o también llamado “catedral”, es un tipo de vidrio plano que
tiene la particularidad de ser impreso y se lo obtiene haciendo pasar el vidrio
todavía blando entre unos rodillos estampados que reproducen su diseño en el
vidrio.
Este tipo de vidrios tienen la particularidad de ser impresos, producidos con
diferentes diseños y para una gran cantidad de aplicaciones que van desde su uso
en puertas y ventanas, mamparas, cielos rasos, vitrales, celosías, muebles y
decoración. Este producto transmite la luz de manera difusa, esta característica es
debida a que el vidrio en una de sus caras posee grabado un dibujo que
distorsiona el paso de la luz permitiendo este efecto difuso.
El vidrio texturado, o también llamado “catedral”, es un vidrio plano que se obtiene
haciendo pasar el vidrio todavía caliente fundido entre dos rodillos produciendo la
laminación. El rodillo inferior esta tallado con el dibujo que se quiere lograr,
mientras que el rodillo superior se mantiene liso.
Estos vidrios se utilizaban antiguamente en las casas e iglesias. Con el paso del
tiempo los dibujos fueron cambiando junto con la demanda de los mismos. Se
siguen produciendo algunos de los dibujos antiguos solo con la finalidad de ser
vidrio de recambio.
A lo largo de la evolución del mercado nacional se determinaron distintos tipos de
productos principales que tienen un abanico de aplicaciones flexible, como ser:
• Stipolite
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Vidrio transparente que posee en unas de sus caras una textura bidireccional
decorativa que impide una visión clara y transmite la luz en forma difusa
brindando, en los Stipolite, una privacidad máxima.
Ilustración 4 Stipoliet
• Dreamline
Vidrio texturado con últimas tendencias decorativas; combina el grano fino de los
difusos con delicadas líneas transparentes, creando así una transmisión de luz en
forma difusa y una privacidad media.
Ilustración 5 Dreamline
• Vidrio armado.
Vidrio translúcido, incoloro, al cual se ha incorporado durante su fabricación una
malla de alambre de acero que, en caso de rotura, actúa como soporte temporario
del paño de vidrio, evitando la caída de fragmentos de vidrios rotos.
Tradicionalmente empleado en edificios industriales, el vidrio armado también es
aplicado en techos y antepechos de viviendas, escuelas, hospitales y edificios
públicos en general.
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Ilustración 6 Vidrio armado
• Profilit:
El perfil de vidrio Profilit se fabrica con vidrio incoloro recocido. Su faz externa
presenta una textura similar a la del vidrio impreso Stipolite mientras que su faz
interna es lisa. Poseen gran resistencia mecánica lo que permite su uso en
construcciones de grandes dimensiones, sin obstrucciones, permitiendo el ingreso
de luz natural difusa.
Ilustración 7 Profilit
• Pacific:
brindando, en los pacific, una privacidad máxima.
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Ilustración 8 Pacific
• Difuso:
Desarrollado exclusivamente para proteger láminas, cuadros y fotografías, el
vidrio Difuso tiene una superficie levemente texturada que atenúa las molestias
que causa el reflejo de la luz sobre las caras brillantes de un vidrio común.
Ilustración 9 Vidrio difuso
• Morisco:
El vidrio presenta este diseño por la influencia del arte morisco, sus los trazos
realizados en el vidrio reflejan el arte musulmana, presenta una gama de colores
muy variados.
Ilustración 10 Vidrio morisco
• Sycamore:
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brindando, en los sycamore, una privacidad mediana.
Ilustración 11 Vidrio sycamore
• Graphite:
Vidrio que conjuga atributos como la textura neutra del grano fino y la elegancia
del gris oscuro dejando así una transmisión de luz en forma difusa y una
privacidad máxima.
Ilustración 12 Vidrio graphite
• Acanalado
Vidrio texturado con líneas verticales transparentes, creando así una transmisión
de luz en forma difusa y una privacidad máxima.
Ilustración 13 Vidrio acanalado
• Austral
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Este vidrio presenta un diseño cuadrangular que no permite la transparencia total,

es traslucida.
Ilustración 14 Vidrio austral
Estos productos tienen aplicaciones en distintos rubros, como ser:
• Mamparas de baño
• Mamparas divisorias
• Vitrinas
• Mesas
• Lucernarios
• Ventanas en general
• Muebles
• Decoración y diseño
La característica principal del vidrio Texturado se las confiere su proceso de
fabricación y su fórmula especifica desarrollada por Pilkington. Algunas de ellas
son:
• Translucidez
• Durabilidad
• Buena resistencia debida a su composición química
• Disponibilidad en varios colores
• Puede tener figuras decorativas en él
• Difuminar la luz y obstruir la visibilidad
• Decoración
• Arquitectura
Materia Prima
Una de las grandes ventajas de este tipo de vidrio texturado es que gracias a sus
dibujos permiten tener una tolerancia en las terminaciones del vidrio que en un
vidrio plano Float no se permitirían. De este modo se logra que el texturado tiene
ser mayor tolerancia en la cantidad de burbujas y mayor tolerancia en las
deformaciones puntuales.
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Como consecuencia de lo anterior mencionado las materias primas actualmente

en uso no requieren de un nivel de pureza uniforme, dando lugar así a utilizar el
scrap generado por las roturas de las hojas de la línea de espejos, línea float,
línea texturado, línea de corte automotriz. La mezcla de todos estos scrap es
reconocido como “Lastre” y se utiliza en gran parte de las fórmulas para fabricar
los vidrios anteriormente mencionados. El scrap de las líneas de vidrio laminado,
antes de su utilización, se lo limpia del butiral de polivinilo para dejarlo reutilizable.
Existen algunos limitantes en el uso de las materias primas, siendo los siguientes:
• Dependiendo la campaña se utiliza un tipo de cascote específico.
• Campañas de color (ámbar, azul, gris, graphite, verde) solo se usa de
complemento cascote limpio (no lastre) y cascote propio del color en
producción.
• El vidrio armado no se puede utilizar como cascote debido a la
incorporación de la malla metálica en la masa del vidrio y su imposibilidad
de eliminación. Con lo que el scrap generado en la fabricación del vidrio
armado termina siendo un contaminante.
• El cascote proveniente de corte automotriz se importa de Brasil,
específicamente desde Cebrace. Esta empresa utiliza un revestimiento para
la exportación del vidrio que contiene alufoy, un gran contaminante que
genera inclusiones en el vidrio y el horno. Por lo tanto, al momento de
utilizar vidrio verde proveniente de corte automotriz se deberá tener
especial cuidado en que no contenga alufoy la mezcla.
Teniendo en cuenta esta flexibilidad que tiene la línea en el tipo de cascote que
utiliza, presenta un ahorro para VASA ya que parte de ese cascote no puede ser
procesado en el horno de vidrio Float.
La composición del vidrio queda definida en los siguientes porcentajes:
Otros K2O Al2O3 MgO

1% 1% 1% 4%
CaO
9%
Na2O
13%
SiO2 Gráfico 1. Composición del vidrio

71%
Fuente: Elaboración propia
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SiO2: Arena. Esta materia prima es básica en el proceso de obtención del vidrio ya
que la sílice que contiene la arena le confiere las propiedades vitrificantes al
material.
Na2O: Carbonato Sódico o Soda. Este material permite bajar el punto de fusión
del batch.
Mejora las características del proceso.
CaO: Caliza. Este material resulta fundamental en la conformación ya que le
confiere al vidrio características de resistencia a los agentes atmosféricos.
MgO: Dolomita. Esta materia prima le brinda resistencia al vidrio para soportar
cambios bruscos de temperatura a la vez que mejora su resistencia mecánica.
Al2O3 y K2O: Feldespato. Este elemento tiene como finalidad principal aumentar
la resistencia mecánica del producto.
Otros: Sulfato Sódico. Tiene una función afinante en el vidrio y los óxidos
metálicos como el Hierro y el Cromo. Se utilizan en la formulación para colorear el
vidrio y darle diferentes tonalidades.
En resumen, la aplicación del producto es fundamentalmente decorativa, aunque
también se le pueden llegar a dar otros usos en zonas específicas donde se
requiera que entre luz pero a su vez permita cierta privacidad.
Hoy en día, el vidrio se ha convertido en un elemento primordial en la decoración
del hogar. Gracias a su elegancia, transmisión de la luz exterior y su
transparencia, el vidrio hace que los espacios se conviertan en amplios y limpios.
Para ello la elección del vidrio adecuado es muy importante sobre todo para
arquitectos y diseñadores que son los que hacen uso de este material para la
creación de sus proyectos.
Propiedades mecánicas del vidrio
En un vidrio que se encuentra colocado en un marco, empleado en la industria de
la construcción, se producen las siguientes fuerzas:
Fuerza de flexión: Producidas por las cargas de viento o de las propias personas
que se colocan o apoyan sobre él. Esta fuerza genera además fuerzas de
compresión (actúa como si estuviera prensando el vidrio) y de tracción (la cual
tiende a “separar” el material).
Fuerza de corte: es la fuerza que actúa en los extremos del vidrio donde es
sujetado.
En general se verifica que el vidrio posee una gran resistencia a los esfuerzos de
compresión y corte, pero una baja resistencia a los esfuerzos de tracción que son
los que generalmente producen las roturas. Por otro lado, si bien la resistencia del
vidrio depende de su composición química, hay un componente importante en este
campo que tiene que ver con las condiciones de la superficie. Esto quiere decir
que si la misma posee ralladuras o picaduras será más propenso a sufrir roturas
ya que en esos puntos se acumulan pequeñas tensiones que pueden generar
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fallas a partir de la extensión en la superficie de una grieta que termina quebrando

el material.
Propiedades generales
Las propiedades físicas más importantes del vidrio son:
Densidad: 2,5 kg/m3, lo cual quiere decir que posee un peso de 2,5 kg/m2 por
cada mm de espesor.
Punto de ablandamiento: 730ºC aproximadamente.
Coeficiente de conductividad térmica: 1,05 W/mK
Coeficiente de dilatación lineal: Este coeficiente representa el alargamiento que
se produce por la unidad de longitud cuando varía 1ºC la temperatura. Entre 20 y
200ºC para el vidrio es de 9 x 10-6. En comparación con metales como el hierro y
el aluminio, este coeficiente es mucho más bajo en el caso del vidrio.
Dureza:
En escala Mohs: 6 a 7
En escala Knoop (Kg/mm2): 575
Módulo de elasticidad: (Fuerza que hay que aplicar a una barra de sección
unitaria para duplicar su longitud): 720000 kg/m2
Índice de refracción: 1,52 (aunque puede variar para diferentes longitudes de
onda)
Transmitancia térmica: 5,8 W/m2ºC
Transmisión de luz visible: Vidrio Plano Float 87%, Vidrio armado 75%,
translúcido 70 a 85% y valores mucho menos en el caso de vidrios color y
Ilustración 15 Formula del artículo que muestra SAP
reflectivos.
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CAPÍTULO 3 - DESCRIPCIÓN GENERAL DEL PROCESO

Planta de mezcla
El proceso productivo se inicia en la Planta de Mezcla con la conformación del
batch de mezcla. Para poder operar la planta de mezcla se utiliza un sistema de
control integral que permite que todos los equipos que componen a dicha planta
se operen a través de una computadora. El operador de mezcla y el jefe de línea
dejan cargada la fórmula del batch a producir en el sistema y de este modo
comenzará la producción del batch. La fórmula especifica qué cantidad de cada
materia prima se debe dosificar.
Cada fórmula representa una memoria con una receta de cada producto de la
línea.
Pesado
Para la fabricación del vidrio, tal como se describió con anterioridad, se utiliza:
Arena, Dolomita, Conchilla, Sulfato de sodio, Soda, cascote de vidrio y,
dependiendo del color que se esté fabricando, se incorporan ciertos aditivos como
óxido de hierro, Selenio, Cobalto o Antracita. Las materias primas principales
Ilustración 16 Parte inferior de los silos

como Arena, Dolomita, Conchilla y Sulfato se almacenan en silos que luego se
dosificarán con tornillos transportadores a una balanza de control que medirá el
peso de cada materia prima en función a la fórmula mencionada.
Una vez controlados los pesajes de cada materia prima con las balanzas de
control, se procede a iniciar la descarga a una cinta colectora. Esta cinta descarga
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todos los componentes en un elevador denominado SKIP. La liberación de cada

balanza de control se hace con una secuencia determinada para poder descargar
primero la arena que gracias a su granulometría sella el elevador y se evitan las
pérdidas de material en el transporte.
Ilustración 17 Indicadores de flujo
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Ilustración 19 Panel de mezclado
Ilustración 18 Batch de mezclado
Mezclado
Una vez descargado se le hace un segundo control de peso y pasa directamente a

la mezcladora en donde se estará mezclando el material por 300 segundos antes
de ser descargado a la cinta transportadora que llevará el batch al horno. En el
mezclado se inyecta vapor de agua que actúa como aglomerante de la mezcla y
también como disolvente de aquellos componentes solubles. También se agregan
componentes adicionales, llamados aditivos, como ser Óxido de Hierro, Antracita,
Óxido de Cobre, Selenio y Cobalto se almacenan en tolvas independientes de los
silos de las materias primas principales cuando se hacen campañas de color.
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Transporte hacia el horno

El batch de mezcla húmeda es descargado en una cinta transportadora que es la
encargada de conducir la materia prima hasta el horno de fusión para que pueda
reaccionar y fundirse de manera tal de obtener vidrio fundido. Sobre esta cinta
transportadora se agrega un porcentaje de cascote de vidrio según el tipo de vidrio
que se esté produciendo y su fórmula.
Ilustración 20 Dimensiones del horno
Horno texturado-proceso de fusión

Este horno es de fusión por medio de llamas. Se utiliza principalmente gas y como
carburante aire, pero con el fin de aumentar el rendimiento térmico del proceso, se
precalienta el aire antes de ingresar al horno por medio de dos regeneradores. Los
gases de salida del horno se encuentran alrededor de 1350-1450ºC, para bajar su
temperatura se pre calienta el aire que ingresa al horno como se describió
previamente. Estos regeneradores están hechos de material refractario de seis
metros de altura ubicado en los laterales del horno.
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El horno posee dos quemadores de cada lado de fuego cruzado con conductos
Ilustración 21 Quemadores internos
laterales. Las llamas se alternan cada 15 minutos por cada lado (lateral derecho y
lateral izquierdo), permitiendo así un desgaste parejo del horno. Este sistema
opera mediante una puerta de inversión o campana de inversión movible dentro de
los ductos de combustión (Baffle). El cambio de ciclo, es decir el cambio de lado
en que se hace ingresar el aire de combustión, debería durar lo menos posible
para evitar un enfriamiento brusco del horno debido a que durante la inversión no
hay llamas dentro del horno. La longitud de la llama en este caso es de 5 metros.
El largo de la llama está controlado para evitar el sobrecalentamiento de la pared
refractaria. La transferencia de calor de la llama a la masa de vidrio es en un orden
del 96% de calor por radiación.
Características generales del horno

• Carga continua
• Transferencia de calor a través de combustión de combustible fósil,
generalmente gas.
• Vida útil de 5 a 15 años
• Dentro de la fusión se generan corrientes por la propia construcción del
horno con un gradiente de temperatura que indica que el suelo del horno tiene
menor temperatura que en la superficie del vidrio.
• Utilización de regeneradores para el precalentado de los gases de
combustión.
• Producción diaria entre 40 - 105 toneladas por día [TPD]
Básicamente un horno de este estilo se compone de:
• Tanque de fusión de la mezcla, horno. (MeltingTank)
• Cámara de combustión.
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• Garganta, funciona de conexión entre el final del tanque de fusión y la zona

de trabajo que luego se lo dirige a la maquina laminadora.
• Intercambiadores de calor ó regeneradores.
• Ladrillos refractarios de AZS, Alúmina Zircón Sílice
La mezcla se incorpora al horno dejando caer el material a través de palas
manejadas con pistones hidráulicos. Esta zona se denomina zona de enfornaje.
Procesos internos al horno
Encontramos dentro del horno cuatro procesos:
• Fundición
• Disolución
• Afinado
• Refinado
El batch ingresa al horno a temperatura ambiente y luego de una hora que
permanece en la cuba del horno pasa a tener una temperatura cercana a los
1200ºC (donde se comienza a fundir el batch).
A grandes rasgos en el horno ocurren tres tipos de reacciones:
-Reacciones entre 20 y 800 ºC: a los 100ºC se produce la deshidratación del batch
y a medida que la temperatura aumenta hasta los 400ºC, comienza la
descomposición de la dolomita (carbonato de calcio y magnesio). Luego, a partir
de los 600ºC tanto el carbonato de sodio como el carbonato de calcio, se
combinan para formar carbonato doble de sodio que funde a los 800ºC.
-Reacciones entre 800 y 900ºC: en este rango de temperaturas comienzan las
fases primarias de fusión. Aquí los carbonatos alcalinos (agresivos) rodean a la
masa de Sílice provocando que los granos de arena se disuelvan con bastante
rapidez.
-Reacciones entre los 900 y 1400ºC: alrededor de los 1100ºC se funde la Sílice
disuelta. Aproximadamente a los 1400ºC, se disuelven los granos de arena que
todavía no estaban disueltos. Por último, a los 1500ºc comienza el afinado y luego
de enfriarse a lo largo del horno, a los 1200ºC se logra el refinado.
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Ilustración 22 Flujo del aire comburente
Ilustración 23 Balance de masa y temperatura
En el afino a los 1500ºC, las burbujas de gas producidas por las reacciones en el
proceso de fundición y disolución, crecen y de este modo ascienden a la superficie
para ser eliminadas por corriente natural. Las burbujas generan una corriente que
mezcla de manera natural el batch de fundición dentro del horno. Esta mezcla
permite una transmisión de calor a toda la mezcla para generar una masa
homogénea. Además de estas propias corrientes que se generan, se agregan
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burbujeadores desde la base del horno y en la zona de disolución del grano de

arena para:
• Empujar el vidrio frio del piso del horno hacia la superficie del horno
• Prevenir que fluya el vidrio relativamente frío a la zona de trabajo
El refinado, por otro lado, corresponde a la disolución de las burbujas que no han
sido eliminadas por el afino y se realiza en la zona de trabajo del horno con una
disminución controlada de la temperatura. La disminución de la temperatura
permite que los gases se vuelvan más solubles. Para lograr lo anteriormente
descripto, se disminuye la temperatura de 1400 ºC a 1200ºC.
En resumen, el horno texturado es un horno de fuego cruzado con dos
regeneradores en sus laterales. La mezcla ingresa por una tolva de alimentación
y, con ayuda de palas neumáticas, el batch es empujado hacia el interior del horno
para que el mismo pueda atravesar las distintas etapas de fusión vistas. En cuanto
a la transferencia de calor, el mayor aporte lo realiza el gas natural que es
quemado en la superficie del vidrio. Las llamas no sólo entregan calor por
radiación al vidrio, también le entregan calor a la bóveda (Crown) y de allí también
trasmite por radiación calor a la mezcla. De lo visto anteriormente surgen ciertos
sistemas de control relevantes a considerar para este proceso:
• Nivel de presión
• Temperatura de fundición de vidrio
• Temperatura de salida
• Nivel de concentración de gases
• Nivel de cota de vidrio
Proceso de laminación
El laminado es un proceso utilizado para disminuir el espesor de una lámina. Esto
se realiza con fuerzas de compresión que vienen dadas por un par de rodillos. Es
decir, que estos rodillos generan fuerzas hacia el espacio que se genera entre los
dos rodillos y de esta manera se logra una disminución en la sección transversal
de la masa a laminar.
Intervienen los siguientes parámetros:
N= Velocidad de giro del rodillo
F= Fuerza perpendicular del rodillo
L= Longitud de contacto
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Fuerza perpendicular del rodillo sobre el arco de contacto. Fuente:

Ilustración 24 Laminado del vidrio
http://www.escuelaing.edu.co/uploads/laboratorios/7885_laminacion.pdf
La laminación que se produce en el horno texturado es de tipo caliente. Para
lograr los vidrios texturados se utiliza un rodillo superior liso y un rodillo inferior con
el dibujo grabado.
Ilustración 25 Rodillo inferior
Rodillo laminador superior. Fuente:NSG

Ilustración 26 Rodillo superior
Estos rodillos, por trabajar a altas temperaturas, necesitan estar siempre

refrigerados por agua en su interior para evitar el deterioro prematuro de los
mismos.
Rodillo laminador superior con sus flujos de refrigeracion. Fuente:NSG
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El agua ingresa alrededor de los 35°C en un conducto dispuesto en el interior del

rodillo y sale a una temperatura aproximada de 50°C.
La masa de vidrio fundida sale por el umbral del horno y por el propio movimiento
de los rodillos se generan dos corrientes en la masa de vidrio. Una de ellas, en
sentido horario provocada por el rodillo liso y la otra en el sentido opuesto
provocado por el rodillo grabado. Éstas ayudan a que el vidrio fundido atraviese el
espacio libre entre los rodillos y pueda ser laminado. Las corrientes son de la
siguiente manera:
Ilustración 27 Corrientes de vidrio
Corrientes de vidrio generadas por los rodillos. Fuente: NSGGroup

Una vez que se imprime el dibujo y se conforma el espesor del vidrio por la
laminación pasa al proceso de recocido que se detalla a continuación.
Recocido
El recocido en el vidrio se utiliza para aliviar los esfuerzos residuales para que
posea mayor estabilidad dimensional. Para ello se aprovecha el calor del vidrio
cuando sale del horno y se le da un enfriamiento gradual a lo largo de su recorrido
por la línea.
Los esfuerzos se forman por los cambios volumétricos en transformaciones de
fase. Es por esto que el vidrio luego de salir del horno debe pasar por un proceso
de recocido que se denomina operativamente “Extendería” o “CNUD” para que
pueda ser cortado y estibado sin retener algún tipo de tensión en su estructura que
origine fallas en su manipuleo y comercialización.
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Extendería
A medida que la tira de vidrio comienza a enfriarse, alcanza un rango de
temperaturas en las que sus propiedades dejan de parecerse a las de un elemento
líquido para asemejarse a las de un elemento sólido. Durante el cambio de estado
hacia sólido, al producirse algún tipo de esfuerzo de compresión, se generará en
el material un estado de estrés que permanecerá en el mismo aun estando
almacenando generando problemas en la manipulación y el uso del vidrio.
Para evitar ello, el vidrio pasa por una serie de zonas de enfriamiento con
temperatura y presión controladas para eliminar éstas tensiones de compresión
generadas en el proceso. El control de las temperaturas se hace por medio de
termocuplas o un pirómetro scanner.
Ilustración 28 Extenderia
Una vez conformado el recocido, el vidrio continúa hacia la zona de corte.

Corte
El corte del vidrio se realiza tallando una huella en la superficie de unos 20 μm de
profundidad y luego ejerciendo una presión sobre ese mismo trazo, pero por la
cara opuesta, obligando así a la pieza de vidrio a deformarme provocando su
rotura a lo largo de la huella realizada.
Para generar la huella sobre la superficie del vidrio el útil de corte utilizado es una
rueda de carburo de wolframio conocida vulgarmente como rulilla. Según su
función, estas ruedas de corte tienen diferentes afilados definidos específicamente
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por su ángulo de corte α. El croquis de la Figura 35 ilustra este ángulo y las

dimensiones de una rueda de corte.
Ilustración 29 Rueda de corte
. Rueda de corte. Fuente: http://www6.uniovi.es/usr/fblanco/Leccion16.VIDRIO.Extenderia.Corte.pdf

Existen dos tipos de cortes fácilmente diferenciables en la línea de producción: el
corte transversal y el corte longitudinal.
Corte transversal
El objetivo de este corte es hacer, a partir de una lámina continua de vidrio, hojas
de determinada longitud. Esta tarea se realiza por medio de puentes de corte que
son bastidores apoyados en sus extremos y que cruzan todo el ancho de la hoja o
el perfil y, por el que luego, se desliza la cabeza de corte en la que va colocada la
rueda que realiza la huella para cortar la superficie del vidrio.
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Ilustración 30 Esquema de cortador
Esquema de cortadores. Fuente: http://www6.uniovi.es/usr/fblanco/Leccion16.VIDRIO.Extenderia.Corte.pdf

Una vez realizada la huella en la superficie del vidrio se procede al tronce.
Tronce
El tronce, básicamente, es la operación en la cual se provoca la rotura de la hoja o
el perfil a lo largo de la huella realizada previamente con la rueda del puente de
corte.
El procedimiento más sencillo para llevar a cabo el tronce consiste en colocar,
luego del puente de corte, un rodillo soporte del vidrio con regulación de altura.
Manteniendo la generatriz de contacto de este rodillo con la lámina o el perfil,
ligeramente más alta que la de los demás rodillos transportadores, se obliga al
vidrio a curvarse al pasar por él, provocando así la rotura al pasar el trazo
generado por la rueda de corte previamente.
Corte longitudinal
El corte longitudinal se realiza previo a la pasada de la lámina de vidrio por el
puente de corte transversal. Para ello se dispone sobre cada borde de la línea una
cabeza porta rulilla que ataca el vidrio a la distancia que sea preciso eliminar. Es la
propia lámina en movimiento la que produce la huella en su superficie. Luego del
corte transversal, se realiza el desbando automático obligando al vidrio a
deformarse ejerciendo una presión bajo el trazo marcado previamente que
producirá la rotura a lo largo de este. Este tipo de corte se realiza debido a que, en
los bordes de la lámina, entre 5 y 10cm a cada lado no son aprovechables por
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distintas razones, deformación en los bordes, vidrio heterogéneo o disminución

rápida del espesor y, por lo tanto, se eliminan.
Técnica de corte
Comenzando desde una lámina continua de vidrio que ha tenido un enfriamiento
continuo y controlado y, por lo tanto, está solicitada por una serie de tensiones
normales en frío, en la técnica de corte influyen fundamentalmente tres factores
cuya importancia relativa es la siguiente:
1. Presión de ataque de la rueda de corte
2. Ángulo de corte de la rueda de corte
3. Forma de realizar luego el tronce
Presión de ataque de la rueda de corte
La cabeza de corte sobre la que va montada la rulilla posee un dispositivo que
permite aumentar o disminuir la presión que ejerce la rueda de corte sobre el vidrio
y, por ende, la profundidad de la huella tallada que se produce.
Si la presión que se ejerce sobre el vidrio es demasiado pequeña, el trazo
obtenido es muy débil, por lo cual es muy difícil luego provocar la rotura ya que
requerirá un tronce demasiado forzado. Además, una huella excesivamente débil
suele tener algunas discontinuidades debidas a faltas de paralelismo entre el
camino de la cabeza de corte y la lámina, falta de planimetría en los rodillos
transportadores, etc.; y, así, es frecuente que al provocar la rotura ésta se salga
del trazo tallado por uno de estos puntos.
Contrariamente, si la presión ejercida sobre la lámina es demasiado grande, la
huella producida en la superficie del vidrio es no sólo muy profunda sino también
demasiado ancha, comprimiendo la rulilla a su paso fuertemente los labios de la
huella y provocando el salto de esquirlas 1por rotura del material, pequeñas grietas
llamadas petaduras, etc. Al provocar el tronce, en este caso, la rotura del vidrio
tiende a progresar por una de estas petaduras saliéndose de la huella recta
trazada. Por otra parte, es importante el número de esquirlas producido que
provocarán heridas en las superficies de las hojas o los perfiles al almacenarlos.
Las presiones a utilizar en la cabeza de corte son del orden de 1 a 2 kgf/cm2 y
dependen de una serie de factores que se desarrollan a continuación.
Ángulo de corte
El ángulo de corte de la rueda dependerá y es función del espesor del vidrio a
cortar. Por convención, a medida que aumenta el espesor del vidrio es necesario
utilizar rulillas con mayor ángulo, es decir, menos afiladas.
1
Esquirla: astilla alargada y puntiaguda desprendida de un material duro
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El motivo por el cual se establece ese criterio es que a medida que aumenta el
espesor a cortar, la huella o el trazo tallado que se realice en la superficie debe ser
también más importante.
Si sólo se aumenta la presión sobre una rueda de corte muy afilada (o con un
ángulo de corte muy agudo) para producir una huella importante, se lograría un
trazo desgarrado, es decir, al clavar la rulilla afilada en el vidrio, éste iría abriendo
por delante del filo de corte y naturalmente no de forma absolutamente rectilínea.
Por lo tanto, se requiere más presión, pero sobre una rueda de corte menos
afilada que no produzca este efecto de desgarrado.
Los ángulos a utilizar en función del espesor del vidrio son los siguientes como
referencia:
Fuente: Manual de operaciones PLT- VASA
Existe otro factor a tener en cuenta que es el radio de redondeo del filo de la rulilla.
Cuando la rulilla es totalmente nueva su filo es excesivo y suele producir el efecto
de cizalladura durante sus primeros 300 o 400 metros de corte. Para evitar este
efecto se acostumbra redondear mecánicamente los filos hasta lograr un radio
óptimo de unas 30 mμ para comenzar la campaña. A medida que una rueda de
corte envejece su radio de redondeo aumenta, y es necesario aumentar también
gradualmente la presión hasta desecharla por falta de filo.
La duración de una rulilla depende de su calidad, pero se puede tomar como dato
orientativo que corta aproximadamente en su vida útil unos 20.000 metros lineales.
El diámetro de la rueda
El diámetro de la rueda de corte afecta directamente la profundidad del orificio o
apertura producida en el vidrio. Cuanto mayor sea el diámetro de la rueda, mayor
es la carga de corte requerida para producir una profundidad similar.
La velocidad de corte
A medida que la velocidad de corte aumenta, la profundidad de la huella varía de
un orificio superficial a velocidades más lentas a un orificio más profundo a
velocidades más altas.
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Un ángulo de rueda de corte de 134° da una profundidad de orificio de 0,175mm a

una velocidad de 100 metros/hora incrementándose a 0,225mm a una velocidad
de 1500 metros/hora, a una carga de corte de 2,27 kilogramos.
Para una buena y sencilla rotura del vidrio, la línea de corte debe tener
aproximadamente entre 0,2mm y 0,3mm de profundidad.
Lubricación
La lubricación la realiza la rueda de corte al momento de marcar la huella sobre la
lámina de vidrio. Es un paso fundamental previo al tronce del vidrio ya que el
mojado del vidrio facilita su rotura. Además de esta ventaja fundamental para el
proceso de corte de vidrio, el lubricante tiene las siguientes ventajas:
• Ayuda a prevenir la entrada de humedad a la marca.
• Reduce la carga de rotura.
• Lubrica y ayuda a eliminar cualquier residuo de la rueda de corte o el eje.
• Lubrica el sistema de cojinetes.
• Para cumplir con su función, el lubricante debe:
• No contener humedad
• Ser fácil de lavar (en especial por los clientes)
• Ser capaz de ser aplicado de forma discreta, controlada y mínima en el
producto y mantenerse éste lubricado hasta ser cortado.
Estibado y embalaje
Una vez cortados y quitados los bordes del vidrio la hoja se transporta hasta la
cargadora donde, antes de ser sujetado por el brazo apilador, se escuadra el vidrio
mediante unos topes funcionando con pistones neumáticos. Estos pistones se
accionan cuando los sensores ubicados en el conveyor2 detectan la presencia de
la hoja. En primer lugar, el conveyor se detiene para dejar la hoja quieta y luego el
sistema neumático escuadra la hoja para que el brazo apilador pueda succionarla
como se muestra a continuación:
El vidrio es transportado y posicionado en su estiba online mediante un sistema de
ventosas que accionan por vacío acopladas a un brazo como se ve en la siguiente
foto:
2
Conveyor: En español, transportador. Es un equipo de manipulación mecánica que mueve los materiales de
un lugar a otro.
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Ilustración 31 Sistema de ventosas
Una vez posicionado el vidrio en la estiba, se le corta el vacío a las ventosas para
que puedan regresar a su posición y recoger otra hoja más.
El vidrio se puede separar por medio de:
• Polvo de lucite
• Papel separador
En el caso del vidrio texturado se utiliza papel separador debido a que presenta
dibujos en su superficie y esto genera micro contactos entre los vidrios y
concentración de tensiones. El papel es más grueso que el polvo y actúa como
separador entre las hojas del vidrio.
Este se coloca una vez posicionada la hoja en la estiba y cortado el sistema de
vacío. Luego, se acciona un sistema neumático que realiza el corte por medio de
un cable tensado. El cable corta el papel atrapado entre la hoja recién posicionada
y su predecesora. Al instante, se activa el motor que hará girar la bobina que
contiene el papel y permitirá así bajar durante 5 segundos el separador hasta que
el brazo de vacío vuelva a posicionar una hoja en la estiba y se repetirá el circuito
cortando nuevamente el papel.
Ilustración 32 Corte del papel separador
Cable tenso para

cortar papel
Este proceso es sucesivo hasta conformar un único paquete con una cantidad
específica de hojas que dependerá del espesor de producción. La variable que se
deberá cumplir al momento de completar el paquete es que este pese cerca de 2,1
Tn.
Completado el paquete de vidrio, la cargadora se desplazará de forma longitudinal
con el fin de que continúe la carga del siguiente paquete.
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Cargadora
Actualmente la cargadora está compuesta por dos plataformas (unidas) montadas
sobre rieles que permiten movimientos laterales. Cuando el apilador coloca una
placa de vidrio en el rack en L, el rack realiza un movimiento de indexación para
permitir que otra placa se coloque en la misma posición. Cuando se completa el
paquete de vidrio, la plataforma 1 (P1) que está en la posición del apilador se
mueve lateralmente y la plataforma 2 (P2) se mueve a la posición del apilador.
Todos los movimientos están aislados por un cerramiento de seguridad.
Descripción general:
P1: Plataforma 1
P2: Plataforma 2
Ilustración 33 Disposición de final de línea
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Ilustración 34 Posiciones del final de línea
Posiciones de la plataforma
P1 puede estar en la posición 1 (con el paquete de vidrio cargado y descarga) y en
la posición 2 (posición de carga)
P2 puede estar en la posición 2 (con el paquete de vidrio cargado y descarga) y en
la posición 3 (posición de carga)
Mientras la P1 está en la posición 1, la P2 está en la posición 2. Del mismo modo
pasa con la P2 cuando está en la posición 3, la P1 está en la posición 2.
En la siguiente foto se ve la posición 3 libre en cuanto la P2 se encuentra en la
posición 2 de carga.
Ilustración 35 Posiciones del puente grúa
Posición 3 libre P1 en posición 1

Cuando el brazo apilador está cargando el rack, la plataforma cuenta con pistones
palpadores 3que sostienen la hoja por la parte inferior mientras el brazo cargador
procede a agarrar otra placa de vidrio. Estos palpadores cumplen un rol
3
Pistones palpadores: son pistones de acción neumática que sostienen la hoja en su parte inferior cuando
ésta está siendo colocada en el modulo.
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fundamental para el estibado prolijo de los vidrios y para evitar su rotura en el

transporte.
Ilustración 36 Pistones palpadores
2 pistones palpadores
A medida que el paquete de vidrio se va completando hoja tras hoja, el rack de la

cargadora se va separando del brazo con un movimiento indexado de carga para
permitir que todas las hojas sean posicionadas en la misma ubicación. De este
modo, el paquete de vidrio queda estibado de forma prolija para que pueda ser
embalado sin riesgo de rotura en su transporte.
Descripción:
Dimensiones del vidrio: 2500x1600 y 3000x1600
Capacidad máx.: 2 Tn
Espesor: 3mm - 10mm
Peso de una placa: 30kg - 115kg
Profundidad de paquete: 250mm
Separador de placas: papel
Tiempo de ciclo: 1 hoja cada 30 seg
Altura de conveyor: 700mm
Tipo de rack: rack en L
Scada System: Eurotherm
Condiciones generales ambiente, temperatura, humedad: T° - 5°C to 40°C;
Presure 1030 hpa; humedad 80%
Almacenaje y despacho
Dentro de los distintos métodos de almacenaje y preparación del paquete de vidrio
existen distintas operaciones dependiendo del destino del producto, pudiendo ser
mercado local o exportación.
Para ello se explicará el método actual y luego se analizará para desarrollar
posibles mejoras.
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Método actual
A continuación, se detallará el método actual de preparación de los paquetes de
vidrio online y offline. Para ello se listarán y explicarán las distintas operaciones de
acuerdo a su secuencialidad.
Ilustración 37 Layou del final de línea y Al mecen de vidrio texturado
Descarga 1 PQ con
cabezales de madera
Estiba temporal
Carga y embalaje
Cuando el rack quede en la posición 3 o posición 1 se deberá preparar el rack
para empezar a estibar el vidrio a medida que se va cortando. Para ello, un
operador de la punta de línea tendrá que colocar las dos bases metálicas sobre la
plataforma del caballete sobre las cuales se apoyará el piso de madera.
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Ilustración 38 Bases del embalaje
Luego se deberán sujetar maderas con fieltro al respaldo del caballete para que el
vidrio no entre en contacto con el metal pudiendo romperse fácilmente.
Ilustración 39 Madera de apoyo
Una vez colocadas las maderas con fieltro en el respaldo se procede a posicionar
el piso de madera en el caballete apoyándolo sobre sus tacos.
Ilustración 40 Base de apoyo
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Luego, se colocarán el nylon y el cartón pegado con cinta adhesiva sobre el

caballete para que quede de la siguiente manera:
Ilustración 41 Envoltura de las bases
De este modo, queda preparado el caballete para pasar a la posición 2 donde se

empezará a apilar vidrio sobre él.
Con la base del paquete se procede a verificar que la primera hoja se posicione de
manera correcta. Para ello el control se hace de manera visual al lado de la
cargadora.
Si la hoja no queda alineada con la base, se deberá acomodar el piso golpeándolo
con una masa en uno de sus extremos hasta que el mismo quede alineado con la
primera hoja cargada.
Una vez terminado el paquete la cargadora pasará a una de las dos posiciones de
embalado (posición 1 o posición 3) donde se le coloca el resto del embalaje.
Usando tres operadores de punta de línea se deberá, en primera instancia, colocar
cartón o papel Kraft en la parte superior del paquete. Luego, se colocarán 3 bolsas
de Silicagel en la parte frontal del paquete sujetándolas con cinta adhesiva y 3
más en la parte posterior. Luego se procederá al cerrado del nylon que envolverá
el paquete y se lo fijará utilizando cinta adhesiva.
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Ilustración 42 Cinta adhesiva en los cantos
Posteriormente se colocarán los cabezales en ambos extremos golpeándolos con

una masa en la parte inferior hasta que hagan tope con el piso.
Ilustración 43 Cabezales de madera
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Terminada la colocación de los cabezales se deberá colocar el lateral de la

madera en la parte inferior, utilizando una clavadora neumática inclinando los
clavos hacia abajo para evitar la rotura del vidrio.
Finalizada la instalación de la base de madera, dos operarios deberán enganchar

las manitos (planchuelas metálicas) en los laterales del paquete y el tercer
operario será el encargado de manejar el puente grúa para mover el paquete a la
zona de zunchado.
Ilustración 44 Zona de zunchado
En esta zona se deberá apoyar el paquete en el piso o en los bancos de hormigón

para mayor comodidad, dejando tensado en todo momento las eslingas de la
percha del puente grúa. Se deberá colocar el techo de madera sobre el paquete
para que luego un operador pase el zuncho por la parte superior del paquete y
otro operador lo toma y lo pasa por debajo del paquete, cuidando que pase por las
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guías correspondientes. El primer operador toma la punta del zuncho que le

devuelve su compañero y completa el zunchado utilizando la zunchadora
neumática.
Ilustración 45 Producto terminado de la linea
Una vez zunchado el paquete se deberá llevar a la zona de estibado según

corresponda en función del producto que esté siendo fabricado. Para ello dos
trabajadores movilizan el paquete por medio de un auto elevador que tiene una
pluma con percha y eslingas. De igual modo que con el puente grúa, se deberán
colocar las manitos (placas metálicas) a los extremos del paquete y luego se
tensará la eslinga elevando la pluma del auto elevador. De este modo el chofer del
auto elevador junto a un acompañante moverá el paquete dentro del almacén.
Ilustración 46 Recorrido del paquete
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CAPÍTULO 4 – MEJORA PLANTEADA EN LA PUNTA DE LÍNEA

FODA, Línea de vidrio texturado (VASA)
Situación de VASA en el mercado del vidrio texturado:
En primer lugar, se analizara la situación de la empresa en el mercado a través de

la herramienta FODA con el objetivo de poder demostrar de donde surge la
necesidad de nuestro proyecto. El análisis FODA es una herramienta de estudio
de la situación de una empresa, institución, proyecto o persona, analizando sus
características internas (Debilidades y Fortalezas) y su situación externa
(Amenazas y Oportunidades) en una matriz cuadrada. Busca orientar con el
estudio cual es la situación real en la que se encuentra la empresa o proyecto, y
poder planificar alguna estrategia a futuro. Cabe señalar que, si existiera una
situación compleja el análisis FODA puede hacer frente a ella de forma sencilla y
eficaz, enfocándose así a los factores que tienen mayor impacto en la
organización o en nuestra vida cotidiana si es el caso, a partir de allí se tomaran
eficientes decisiones y las acciones pertinentes. Como desventaja la matriz FODA,
realiza un análisis de la empresa en un momento determinado, no es un análisis a
proyección futura, si bien de este se pueden deducir ideas, no basta por sí solo
para responder a la situación futura de la organización. Esto es necesario
recalcarlo ya que es una limitante muy importante del método.
Nuestro análisis de la línea de texturado en VASA fue el siguiente:
Fortalezas
• Única línea de vidrio texturado en el país y segunda de la región
• Alto posicionamiento en el mercado latinoamericano
• Producto de alta calidad
• Capacidad de absorber scrap de otras líneas como materia prima
• Cuenta con un sistema de gestión integrada SAP.
• Capacitación permanente del personal.
• Desarrollo de nuevos diseños de producto con prestaciones innovadoras.
• Departamento de investigación y desarrollo para el diseño de nuevos
productos.
• Desarrollo de un account manager para texturado.
Debilidades
• Alto costo en la distribución del producto en el mercado internacional,
generando que el producto sea menos competitivo.
• Alto costo en el packaging de los módulos de vidrio.
• Packaging de vidrio utilizado para stock con vencimiento.
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• Alto porcentaje de operación manual en punta de línea, generando riesgos

en la seguridad del personal.
• Producto comodity por lo cual su precio en el mercado externo está
regulado por el mercado internacional.
• Trabajo insalubre debido a la carga térmica y exposición a ruidos lo cual
puede devenir como una enfermedad profesional (Ley 19587)
Oportunidades
• Cambio cultural que permite reinventar el uso del producto en nuevos
diseños.
• Ausencia de competidores de alto prestigio en la región.
• Demanda insatisfecha en el mercado de Brasil a causa del cierre de un
horno de vidrio texturado.
• Buena rentabilidad en la operación de ventas en el mercado de la región,
especialmente en Bolivia, Paraguay y Uruguay.
• Escasez de productos sustitutos.
Amenazas
• Competidores a nivel internacional con precios menores lo que dificulta
entrar a nuevos mercados.
• Demanda decreciente de vidrio texturado a nivel mundial
• Entrada de productos de la competencia a causa de la apertura de
mercados.
• Aumento de precio de las materias primas.
• Compra de vidrio importado de China por parte de los competidores que
consumen vidrio plano de la empresa.
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Estrategias FODA
FORTALEZAS DEBILIDADES
ESTRATEGIA FO ESTRATEGIA DO
• Utilizar el alto posicionamiento • Fortalecer el sistema de
de la empresa y el producto comunicación interna
para conquistar nuevos (Ventas-Marketing-
mercados. Producción).
• Realizar campañas de
marketing para mostrar los
OPORTUNIDADES nuevos diseños.
• Desarrollar nuevos diseños
innovadores que permitan
aumentar las ventas.
• Renovar el plan de marketing.
ESTRATEGIA FA ESTRATEGIA DA
• Promoción de productos. • Actualizar las instalaciones.
• Capacitación sobre vigilancia • Capacitación y actualización
tecnológica e inteligencia en todos los niveles de la
AMENAZAS competitiva. organización.
• Política de reducción de
costos
Lineamientos corporativos
En función del análisis de mercado desarrollado sobre la situación actual de la
empresa y el producto, y destacando los continuos cierres de hornos de vidrio
texturado a nivel mundial por la decreciente demanda y los altos costos incurridos
en la distribución, materias primas y packaging se arribó al planteo de una
estrategia corporativa dentro de VASA S.A con el fin de afrontar lo expuesto
anteriormente.
Se planteó una política interna orientada a la capacitación del personal en

herramientas de Lean Manufacturing y Six Sigma con el objetivo de cambiar la
mentalidad dentro de la compañía para generar una visión crítica de los procesos,
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aprender a identificar problemáticas, saber encontrar las causas raíces y

establecer la idea de mejora continua.
Ilustración 47 Herramientas del lean manufacturing
Semanalmente se comenzaron a realizar “Gemba Walks” que consisten en

recorridos por las diferentes etapas del proceso con el fin de lograr identificar
posibles problemáticas visualmente llevándolos a un análisis crítico reforzado por
la utilización de una tabla con preguntas.
Las caminatas Gemba son una práctica utilizada en la filosofía Japonesa de

Mejora continua “Kaizen” que nos deja observar la realidad de que está
sucediendo en el área de trabajo con el fin de mejorarla. Gemba es un término que
significa "en el sitio de acción" o en la “escena del crimen".
Se puede decir que esta caminata varía según la perspectiva del que la realiza por
ejemplo el supervisor realiza una caminata diferente al Gerente de planta o la de
una persona ajena al proceso sea un ejecutivo u otro.
Luego de hacer la caminata se debe hacer una reunión de 20 min y los que
asistieron a la caminata deben crear una lista de cosas a trabajar con su
respectivo responsable.
Teniendo en cuenta los informes obtenidos en las caminatas Gembas y los

indicadores del proceso, se decidió centrar la atención en el proceso Cold End
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“Final de línea”. En el mismo, a simple vista se logran ver distintas problemáticas

como son:
• Los riesgos de accidentes.

• Los movimientos y tareas innecesarias.
• La falta de automatización.
• La gran incurrencia de mano de obra en el proceso de estiba.
Puesto el foco ya en nuestro proceso, para determinar la causa raíz de esta baja
productividad, se utilizó la herramienta “Diagrama de espina de pescado de
Ishikawa o Diagrama Causa-Efecto”. Esta herramienta consiste en una
representación gráfica que permite visualizar las causas que explican un
determinado problema, orientando la toma de decisiones al abordar las bases que
determinan un desempeño eficiente.
Para su desarrollo se anotan en cada punta los efectos producidos y se analizan

de cada rama las posibles causas, las que a su vez pueden dar origen a nuevas
causas. Es importante que todas se tomen en cuenta.
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Ilustración 48 Método espina de pescado de Ishikawa
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El desarrollo de este diagrama nos posibilita visualizar cuales son las causas que
se encuentran afectando la productividad de nuestro proceso. En rojo se
encuentran los temas a abordar en el presente proyecto. Las causas que no se
encuentran marcadas son problemáticas que podrían tratarse en otros proyectos
de mejora, pero no entran en el alcance de lo tratado.
Para complementar esta herramienta y reafirmar las causas se usará el método de

las preguntas críticas donde se analizará el proceso actual.
Análisis crítico al método actual

Con el fin de llevar a cabo un análisis detallado del método que actualmente se
implementa se recurre al método de las preguntas críticas. El objeto del estudio es
detectar cómo lograr un empleo óptimo de los recursos productivos de la empresa
a través del estudio y la consiguiente mejora de los procesos y procedimientos.
Preguntas críticas
El método de “preguntas críticas o método del interrogatorio” 4 es el medio de
efectuar el examen crítico sometiendo sucesivamente cada actividad a una serie
sistemática y progresiva de preguntas. Las preguntas se hacen en un orden bien
determinado, para averiguar: El propósito (con que), el lugar (donde), la sucesión
(en qué), la persona (por la que) y los medios (por los que). Con objeto de
eliminar, combinar, ordenar de nuevo, simplificar, dichas actividades.
Una vez respondidas todas las preguntas base se puede seguir con preguntas
más específicas sobre el proceso, si es que no se ha encontrado una respuesta
satisfactoria. Hacer la pregunta correcta equivale a tener la mitad de la respuesta
correcta.
Para la aplicación de este método se formularon preguntas sobre el proceso bajo

estudio. Dichas preguntas obligaron a pensar el porqué de todo el proceso y
fueron la herramienta que permitió obtener una visión mucho más crítica de todo el
sistema. Esto permitió desarrollar soluciones que podrían mejorar la productividad
de la línea y de todo el proceso en general.
4
Método desarrollado durante la catedra “Organización Industrial”. Información obtenida de:
• Introducción al estudio del trabajo – George Kanawaty – OIT – Cuarta edición (revisada) 1996.
• Ingeniería Industrial - Métodos estándares y diseño del trabajo – Niebel-Freivalds - Alfaomega- 11°
Edición – 2008.
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a) Propósito
¿Qué se hace?
Una máquina cargadora automática apoya los vidrios en módulos tipo L soldados
a la plataforma de carga. Cuando se completa un paquete, la cargadora se
desplaza sobre su eje longitudinal hacia otra posición en donde se embala el
paquete para transportarlo hacia una estiba temporal lo cual se realiza mediante
un puente grúa. Luego, con un autoelevador se traslada el paquete al depósito.
Continuando con el proceso se carga el vidrio en las cargadoras, se lo embala
para su transporte hacia una estiba temporal donde los operarios del depósito
(Stock Room Texturado) lo llevan a la estiba definitiva y luego, si es para mercado
local se le sacará el embalaje y se lo cargará a granel y si es para mercado de
exportación se los despachará tal como fueron embalados.
¿Por qué se hace?

Porque el modulo esta soldado a la cargadora y ésta solo soporta el peso de 2
paquetes cargados. Por ello, el vidrio una vez cargado en los módulos necesita ser
transportado hacia el depósito para posteriormente poder realizar su despacho.
Por la razón antes expuesta, se lo debe embalar sobre la plataforma cargadora.
Luego de colocar los cabezales, se termina de zunchar a nivel del piso.
Continuando con el proceso, se lo traslada hacia una estiba temporal para que los
operadores del Stockroom lo manipulen con el autoelevador y lo posicionen dentro
del almacén o lo despachen.
¿Qué otra cosa se podría hacer?

Se podría evitar llevar los paquetes hasta la estiba temporal y llevarlos
directamente al depósito. De ésta manera se evitarían movimientos innecesarios
de los paquetes que podrían terminar en roturas o accidentes perjudiciales para
las personas de la línea.
Se podría prevenir también el ingreso de dos personas a la cargadora e impedir
así que estén expuestos a desnivel y sobre vidrio roto. Para ello es necesario
tener módulos que no estén soldados a la cargadora.
¿Qué debería hacerse?

Se debería utilizar un método de trabajo que optimice el uso del tiempo y evite
aquellos movimientos que podrían definirse como innecesarios, permitiendo
ahorrar costos operativos y fundamentalmente mantener el resguardo de la salud
de sus trabajadores que son uno de los recursos más valiosos que posee la
compañía.
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b) Lugar:
¿Dónde se hace?
La carga de las láminas y el embalado se realiza en la punta de línea. Luego se
traslada el paquete hacia una estiba temporal entre la punta de línea y el depósito
y por último el paquete es llevado a la estiba definitiva en el depósito por operarios
del Stock Room.
¿Por qué se hace allí?
El embalado se realiza en la punta de línea porque para poder transportarlo con el
puente grúa se requiere que tenga una protección y un zunchado. Esto es así ya
que se lo manipula mediante eslingas para que el puente grúa y el autoelevador
puedan tomarlo.
¿En qué otro lugar podría hacerse?
El embalaje podría realizarse en el depósito pero para eso se necesitaría
transportar los paquetes de vidrio hasta el lugar en algún tipo de cargadora de
módulos o un grab hidráulico 5que permita retirar el vidrio a granel.
Ilustración 49 Grab Hidráulico
5
Grab hidráulico: es un dispositivo acoplado a un montacargas en el cual mediante un sistema hidráulico
permite transportar uno o dos paquetes mediante el cierre de pinzas móviles inferiores y laterales, cabe
aclarar que cuenta con pinzas fijas en la parte superior.
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¿Dónde debería hacerse?

El armado del packaging se debería hacer en el depósito por una cuestión de
seguridad ya que este es un ambiente más controlado y en el que se producirían
menos accidentes.
c) Sucesión:
¿Cuándo se hace?
El embalado se realiza una vez que un paquete está completo, luego esto
desencadena el resto de las tareas anteriormente mencionadas.
¿Por qué se hace en este momento?
Porque el módulo esta soldado a la cargadora y ésta solo soporta el peso de 2
paquetes cargados. Por ello se necesita transportar el paquete y ésta es la única
forma que tiene la línea actualmente para realizarlo.
¿Cuándo podría hacerse?
Debe realizarse en ese momento para que el módulo pueda ser llevado a la estiba
temporal y luego a la definitiva.
¿Cuándo debería hacerse?
El momento en el que se realiza es el único posible ya que, de no hacerse, se
acumularían paquetes generando retrasos en la línea.
d) Personas:
¿Quiénes lo hacen?
El embalaje lo realizan 2 operarios que se encargan de colocar los cabezales, el
zunchado y posicionar las eslingas del puente grúa para levantar el paquete y
llevarlo hasta la estiba temporal. Luego, el almacenaje final lo realizan otros dos
operarios del depósito que con un autoelevador transportan el paquete hasta la
estiba definitiva según corresponda por su nivel de rotación.
¿Por qué lo hacen estas personas?
En ambos casos lo hacen éstas personas porque son las únicas capacitadas para
su realización y porque son el personal asignado a esas áreas.
¿Qué otras personas podrían hacerlo?
El embalado de los paquetes podría ser realizarlo por dos operarios del
StockRoom si es que se lograra transportar el módulo con el paquete hasta el
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depósito. Para ello también es necesario que el StockRoom cuente con una tilt
table.
Ilustración 50 Tilt Table
¿Quién debería hacerlo?

Depende del método. Para el método actual no hay otra opción que los mismos
que lo realizan ya que no se cuenta con otras herramientas para su elaboración.
En caso de contar con una tilt table en el stock room, el embalaje se debería hacer
solo para exportación en esta parte de la línea. Muchos hornos en el mundo
estiban sus paquetes a granel para eliminar el embalaje de stock. Este embalaje
recordemos que tiene vencimiento luego de 6 meses ya que es el vínculo entre el
puente grúa y el vidrio que pesa en su conjunto un total de 2 toneladas.
¿Por qué se hace de este modo?
Se hace de ese modo debido a que la tecnología actual de la línea solo permite
realizar el proceso de la forma previamente explicada. Para lograr el cambio a un
proceso más seguro es necesario hacer una modernización tecnológica que se
Ilustración 51 Sideloaders Página 61 | 168

podría realizar gracias a la utilización de un Sideloader.

¿De qué otro modo podría hacerse?
Se podrían cargar los paquetes en racks que puedan ser retirados de la cargadora
para ser transportados por un vehículo autoelevador a su lugar designado en el
StockRoom sin pasar por una estiba temporal previamente.
Una vez colocado en el depósito el paquete de vidrio se embalará en caso de que
su destino sea extrazona, de lo contrario se despachará a granel en camiones con
módulos o caballetes.
¿Cómo debería hacerse?
El proceso debería llevarse a cabo buscando hacerlo más eficiente ya que la línea
tiene costos muy elevados en comparación a otras. Para lograr mayor eficiencia
se analizará la incidencia de los costos fijos a la productividad. Incorporando
nuevas tecnologías y realizando el método de la manera explicada como
propuesta se logran reducir dichos costos. Se deberían cargar los paquetes en
racks, transportándolos mediante un vehículo autoelevador que permitiría que
mayor seguridad y menor cantidad de roturas.
Análisis de movimientos y layout
Layout
La distribución en planta utilizada en la línea de vidrio texturado es “por producto o
en línea”. Este layout se emplea principalmente en los casos en que existe una
elevada cantidad de producción de uno o varios productos normalizados, siendo
este el caso ya que en la línea se fabrican grandes volúmenes de varios productos
normalizados permitiendo la utilización eficiente de este tipo de distribución.
Las láminas de vidrio, se desplazan de una operación a la siguiente en forma
continua, teniendo a toda la maquinaria y equipos dispuestos según el flujo de
producción.
Características de este tipo de distribución

- Existe un flujo continuo y parejo de materiales.
- La maquinaria es específica e inflexible.
- Los trabajadores realizan tareas repetitivas.
- La programación y el cambio de modelo requiere largas jornadas
- Debe hacerse hincapié en un correcto balance de máquinas.
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Ventajas:
• Mínimo movimiento de materiales.

• Mayor coordinación del proceso por la secuencia de operaciones.
• Reducción del tiempo de ciclo total.
• Menores inventarios en proceso.
• PCP se simplifica.
• El material en curso de fabricación se desplaza de un puesto a otro, lo que
conlleva la mínima cantidad del mismo (no necesidad de componentes en
stock) menor manipulación y recorrido en transportes, a la vez que admite
un mayor grado de automatización en la maquinaria.
Desventajas
• No permite la adaptación inmediata a otra fabricación distinta para la que
fue proyectada.
• Se requiere que sea igual el tiempo de la actividad de cada puesto.
• Cualquier avería producida en la instalación ocasiona la parada total de la
línea.
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Ilustración 52 Esquema representativo de la línea
Flujo del material
Mesa Muestra
Conv.
Conveyor Conv Conv
Fin de linea Conveyor De carga Carga Conveyor Sacaborde Conv 2 Conv. 1
Sacamuestras Drop Drop
manual
Tresher
Carga de la Brazo Cargador

lámina
Empapeladora
Flujo del
Corte armado
desperdicio
Cinta de
(subsuelo)
cascote
Plataforma de Carga
Estibado
Análisis
Realizando un análisis de todas las tareas que se realizan de manera más
específica se busca encontrar todos los problemas o desventajas que tiene el
método actual utilizado. Para ello es necesario realizar un análisis del layout y la
secuencia de tareas que participan dentro del alcance del proceso:
Ilustración 53 Flujo de los módulos
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Al llegar el vidrio cortado, a través de un sistema de ventosas, se coloca sobre un

soporte hasta llegar a una cantidad determinada de hojas que dependerán del
espesor del vidrio. Cada paquete que se retire de la línea de producción requerirá
la participación de dos trabajadores. Dichos operadores, deben estar disponibles
cada 30 minutos para que, cuando se complete cada paquete, le coloquen los
cabezales y hagan los pasos necesarios para retirarlo de la cargadora.
Este proceso obliga a que los operadores y el paquete de vidrio tengan una
relación muy estrecha que genera altos riesgos en la tarea como ser:
• Riesgo de accidente en la manipulación por atrapamiento de los

miembros superiores con las eslingas y el paquete.
• Riesgo de aplastamiento del pie o la persona en caso de que se caiga el
paquete.
• Riesgo a corte en caso de que alguna hoja se rompa y se desgrane.
• Riesgo a corte por vidrio proyectado debido a su rotura.
• Cuando se necesita realizar el alineamiento de la base con la primera
hoja de vidrio, se la golpea con un martillo pudiéndose producir cortes por
la caída del vidrio o proyecciones de partículas en los ojos. Lo mismo
puede ocurrir cuando se le colocan los cabezales en los extremos.
• Para la colocación de las eslingas necesarias para el transporte se
requieren dos personas trabajando en altura por lo que hay riesgo de
aplastamiento por caída del paquete o corte por la caída de la hoja rota.
• En caso de retraso en el tratamiento del paquete completo, el material
posterior en la línea se descarta mediante un sistema de emergencia
generando scrap.
Dos trabajadores movilizan el paquete en el puente grúa, el cual es llevado a un

sector temporal donde se coloca directamente sobre el piso a espera de ser
llevado al lugar de almacenamiento definitivo
Problemáticas:
• Se requiere que ambos trabajadores acompañen la pieza hasta el sector
temporal donde se enzunchan los paquetes.
• Riesgo de accidentes en la manipulación.
• Movimientos de traslado de material innecesarios a un sector intermedio
para luego ser trasladado nuevamente.
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Luego se lleva el paquete al sector de estiba definitiva con autoelevadores que

poseen un sistema especial en sus uñas (Simula un puente grúa) con eslingas
comandado por el chofer del autoelevador junto con un acompañante, donde los
paquetes se almacenan apoyados en el piso.
Problemáticas:
• Los pallets no son apilables, lo que implica la necesidad de un gran
espacio para el almacenamiento.
• Se requiere de personal manejando el autoelevador mientras otra
persona asegura la carga en las uñas.
• Riesgo de rotura de material y accidentes en el traslado.
• Riesgo a caída que puede causar una fatalidad debido a que los
operarios trabajan en desnivel.
• Accidente en el transporte del paquete debido a rotura de las eslingas
produciendo el aplastamiento del acompañante o roturas del vidrio
pudiendo generar cortes en el operario además de la pérdida del
producto.
• Riesgo de caída de paquete debido a rotura de cabezales si estos se
encuentran en mal estado.
• Riesgo a lastimarse por astillas producidas en los cabezales de madera
luego de su vencimiento.
• Alto costo de embalaje de stock.
En el despacho del vidrio pueden ocurrir dos situaciones:
1. Si el mismo es para el mercado local, se sacan los cabezales especiales y

se lo coloca en soportes de traslado cargados manualmente.
2. Si es para exportación, se mantienen los cabezales y se embala para su
despacho.
Problemáticas:
• Costo asociado a las tareas de preparación de material para
mercado local (Extraer cabezales).
• Costo de los cabezales despachados.
A partir de las problemáticas identificadas en la etapa anterior, se configuró una

metodología más adecuada para el desarrollo de las tareas. La misma deberá
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estar acompañada de la determinación de un sistema de indicadores que permita

el seguimiento y medición del impacto de las medidas desarrolladas.
Conclusión de los análisis realizados

Identificadas las principales causas de la baja productividad y algunas posibles
mejoras, se arribó a las siguientes conclusiones:
• Se deberían estar utilizando racks para cargar los paquetes de vidrio y un

montacargas o autoelevador para transportarlos hasta el depósito.
• No debería haber una estiba temporal.
• No se debería colocar embalaje al producto destinado a mercado local ya
que después se lo tiene que retirar.
• El embalado de los paquetes tendría que ser realizado en el depósito para
así evitar interferencias en la punta de línea y, además, ésta es una zona
más controlada sin carga térmica para los operarios y con menores riesgos
para su salud.
• De este análisis se obtuvieron dos ideas muy importantes: primero, que el
empaquetado debe realizarse en el depósito y no en la línea, y segundo,
que se debería transportar el módulo hacia el depósito en un vehículo
autoelevador o montacargas. Utilizando ambos puntos y teniendo en cuenta
que se presentan dos situaciones: una para el mercado local y otra para el
mercado exportador, se definió lo siguiente: el módulo debe ser trasladado
hacia el depósito con un vehículo autoelevador y allí se le pondrá el
embalaje si es que es necesario.
• Con el FODA se analizó el entorno, tanto interno como externo, de la
organización. Con el método de espina de pescado se determinó dónde se
encontraban los problemas dentro de la línea y cuál convenía atacar. Con el
método de análisis crítico y el análisis de layout se obtuvo dónde estaba el
problema dentro del proceso y cuáles son las posibles soluciones.
• El nuevo método deberá estar acompañado de la determinación de un
sistema de indicadores que permita el seguimiento y medición del impacto
de las medidas desarrolladas.
Mejoras del proceso – Método propuesto

Con lo ya detallado anteriormente y con los análisis realizados se plantean
diferentes mejoras que, de aplicarse todas juntas, conllevarían a una reducción de
los costos. Para el diseño del nuevo método propuesto se tendrán las siguientes
consideraciones:
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• Proveer un lugar de trabajo adecuado y seguro.

• Buscar minimizar los movimientos.
• Eliminar actividades de transporte interno.
• En cuanto al layout se buscará permitir que los materiales, personas e
información fluyan en el proceso de manera eficiente y segura.
Proceso propuesto
En el nuevo proceso el vidrio llegará al final de línea ya cortado y sin sus bordes,
igual que en el proceso anterior, y será tomado por el sistema de carga
automática, pero en vez de colocarse en un módulo L que soporta únicamente un
paquete se lo cargará en un rack con capacidad para 4 paquetes. Estos racks,
además, serán autoapilables. Es decir, este método será esencialmente el mismo,
pero posee como cambio fundamental el aumento de la capacidad de carga de los
racks. El hecho de utilizar este tipo de cargadora permitirá las siguientes ventajas:
• Realizar menos viajes hacia el depósito.
• Aumentar la capacidad del depósito hasta en un 60% ya que al poder apilar
los módulos se ahorrará mucho espacio.
• Al aumentar la capacidad de los almacenes se permitirá realizar campañas
de color más largas y hacer menos cambios de máquina tardando cada uno
hasta 3 horas, lo que permitirá ganar días de producción al año.
• También con el proyecto se lograría bajar los niveles de rotura ya que
transportarlos con los módulos anteriores generaba que ante cualquier
equivocación se produzcan roturas, pero con los racks esto no pasaría
porque, así como salen de la línea se los almacenaría. La pérdida operativa
actual es de alrededor de 3,5% - 4%.
• También al disminuir los niveles de rotura se reducirán la cantidad de
accidentes lo cual es un hecho sumamente importante ya que se estaría
mejorando la seguridad de los trabajadores. Este hecho, a fin de cuentas,
también es una reducción de costos para la línea porque cada operario
accidentado debe ser tratado y se tendrá que asignar un suplente para su
tarea.
Luego, para el transporte de los racks se necesitará una maquina capaz de

transportarlos. Para determinar qué máquina es la más adecuada, más adelante
se realizará el análisis correspondiente. Este equipo será el encargado de
transportar los nuevos módulos desde la línea hasta el depósito y acomodarlos en
el depósito, por lo cual deberá tener la capacidad suficiente como para levantar
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dicha carga y, además, ser lo suficientemente versátil como para moverse en el

almacén, girar y apilonar los racks.
La adquisición de este equipo es primordial ya que sin él no se podrían mover los
racks ni tampoco se generarían todas las ventajas que plantea el proyecto por lo
que se buscará que el equipo cumpla de la mejor manera las necesidades
planteadas, se adapte a las condiciones de la línea y pueda ser adquirido al menor
costo posible siempre que cumpla con los dos requisitos anteriores.
El autoelevador levantará el rack desde el final de línea y lo llevará hasta el
depósito o estiba definitiva (ya no será necesario dejar el módulo en una estiba
temporal) y se lo colocará en un lugar designado según el lote del producto.
Cuando el producto sea para mercado local se lo podrá despachar en los mismos
racks subiendo estos mismos al camión y facilitando toda la tarea. En el caso de
que sea producto para exportación se deberá realizar su embalaje tal y como se
hacía antes pero ahora éste será realizado en el depósito y ya no en el final de
línea.
A continuación se presentarán los diagramas de flujo de ambos métodos (actual y

propuesto) en donde se podrá ver la secuencia de las tareas para cada caso:
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Ilustración 54 Diagrama de flujo método actual
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Ilustración 55 Flujograma método propuesto
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Mercado Local
Ilustración 56 flujo de paquetes para el mercado local
*Carga y Embalaje para mercado local con el método propuesto
Mercado de exportación
En el caso de producto para exportación se trabajará de manera diferente ya que
no se podrá despachar el producto a “granel” debido a que requerirá de embalaje
para su transporte. De no colocarle dicho embalaje podrían producirse daños en
los paquetes ya que el transporte se realiza generalmente vía marítima. Cabe
aclarar que si el cargamento puede ser entregado por vía terrestre no será
necesario del empaque y por lo tanto cuando se nombra al mercado exportación
se hace referencia implícitamente a transporte marítimo.
Una vez zunchado el paquete se deberá llevar a la zona de estibado según
corresponda por el producto fabricado en ese momento. Para ello dos
trabajadores movilizan el paquete por medio de un autoelevador que tiene una
pluma con percha y eslingas. De igual modo que con el puente grúa, se deberá
colocar las manitos (placas metálicas) a los extremos del paquete y luego se
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tensará la eslinga elevando la pluma del autoelevador. De este modo, el chofer del
autoelevador junto a un acompañante moverá el paquete dentro del almacén.
Ilustración 57 flujo de paquetes para el mercado de exportación
*Carga y Embalaje para mercado de exportación con el método propuesto
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Requerimientos para la implementación del nuevo

proceso propuesto
El nuevo método propuesto contiene una serie de mejoras que, como se dijo
anteriormente, su objetivo fundamental es aumentar la productividad de la línea de
vidrio texturado mediante una reducción de costos en la punta de línea del
proceso. Para cumplir dicho objetivo será necesario realizar algunos cambios en la
línea y adquirir ciertos elementos que ayudarán a cumplir con la meta buscada.
Estos requerimientos individualmente no presentarían ningún tipo de mejora ya
que su utilización es complementaria con los demás, pero por una cuestión de
practicidad para su análisis se los enumerará y se los analizará.
En primera instancia, se procederá a enumerar cada uno de los aspectos más

importantes para luego explicarlos en detalle cada uno y así poder establecer qué
se necesitará en cada caso. Estos requerimientos son:
1. Reemplazar el sistema de packaging del vidrio utilizado para su transporte

en la fábrica de los paquetes. En vez de módulos de madera pasarán a ser
racks apilables con capacidad de 4 paquetes, buscando que se puedan
apoyar en él la mayor cantidad de paquetes posibles sin ningún
inconveniente. Esto será útil para poder maximizar el uso del espacio en el
depósito, evitar accidentes por el manejo de los módulos, evitar pérdidas
operativas y además ahorrar movimientos en la carga y descarga ya que se
dejará de utilizar el puente grúa y autoelevador para el traslado.
2. Adquisición de un Sideloader para el traslado de los racks con el vidrio. La
selección de este equipo debe estar en sintonía con los racks diseñados a
adquirir. El equipo debe poder soportar cargas muy elevadas y facilitar la
maniobra de los racks con los paquetes encima para la realización de sus
respectivos movimientos de transporte.
3. Realizar la adecuación de los suelos por donde se moverá el autoelevador
ya que por un estudio de suelo realizado en la empresa se sabe que no
está pensado para el paso de esta máquina con un peso tan elevado, por lo
cual podría llevar a una rotura de los cimientos. Además, se deberá adaptar
la vieja cargadora automática de los paquetes a los nuevos racks, por lo
que se deberán realizar cambios estructurales en esta zona también.
4. Realizar las reasignaciones de puesto y capacitaciones al personal para
que pueda llevar a cabo sus nuevas tareas, ya sea en el uso del Sideloader
con la precaución debida, en el control y mantenimiento general del
proceso, como operadores del depósito o para aquellos que sean
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reasignados a otras líneas que puedan llevar a cabo su tarea sin ningún
problema.
5. Adquisición de una tilt-table, máquina facilitadora de las tareas de empaque
de los módulos cuando estos sean destinos a mercado exterior. Este
equipo permite apoyar las láminas horizontalmente para que su
empaquetado sea mucho más sencillo.
1. Sistemas de apoyo de vidrio mediante Racks

Los nuevos racks que se utilizarán estarán basados en un modelo visto de la
planta de vidrio texturado de Brasil de la cual se obtuvo la idea. Estos modulos
serán diseñados por una empresa que en base a las especificaciones que se
nombrarán posteriormente los fabricarán ya que el diseño y el proceso de
elaboración exceden el alcance de dicho proyecto.
Tambien es oportuno aclarar que el analisis de los momentos y solicitaciones a los
que estrá sometido la estructura lo realizará otra area de la empresa especializada
en este tipo de tareas ya que no es parte del alcance su realización. Esto es
debido a la complejidad que requiere este tarea y al tiempo de cursada para la
realización del proyecto, por esto es que nos limitaremos como se dijo antes a la
elaboración de las especificaciones de la cargadora y de todas las
consideraciones necesarias para su aplicación en la línea. Incluyendo esto
tambien layout del deposito lo cual se trabaja en el seminario de logistica.
Por otro lado, para la realizacion del diseño se utilizará tambien un equipo de
diseño de la empresa especializado pero por una cuestión practica se realizará
una aproximación en solidworks para que se pueda entender claramente sobre
que se esta hablando y que es lo que se quiere lograr.
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Ilustración 58 Raks autoapilables
Como el ancho disponible para su ubicación es de 1178 mm, dato que se obtuvo
analizando las dimiensiones del deposito y el espacio disponible en los pasillos de
la punta de línea, los racks solo podrán tener una capacidad de hasta 4 paquetes
lo que es una ancho total de 1080 mm. ya que cada paquete tiene un espesor de
240 mm y a esto hay que sumarsele los telgopores de 40 mm que se ubican entre
cada uno. A pesar de que a mayor cantidad de paquetes por racks es beneficioso,
si se quisieran utilizar mayor cantidad se excedería el ancho maximo calculado y
no se tendría espacio suficiente.
Tambien los racks deberán cumplir el requisito de ser autoapilables, esta
característica es fundamental ya que permitirá el ahorro de espacio en el deposito.
Al aumentar la capacidad de los almacenes se podrán realizar campañas de color
más largas ya que se tiene mayor stock en el almacén de respaldo. Esto generará
que se hagan menos cambios de maquina lo cual es un beneficio ya que en cada
cambio se puede llegar a tardar hasta 2 horas. Si bien esto aumenta la cantidad
de capital inmovilizado ayuda a aumentar la productividad de la línea pudiéndose
ganar días de producción al año.
Es necesario aclarar que los racks al tener que ser apilables generará que se use
un tipo de racks en la parte inferior y otro en la sección superior que contará con
algunas características distintas, ya que deberá soportar mayor cantidad de peso y
por lo que se le deberá colocar un refuerzo L que le permitirá soportar la carga, el
cual debería ser colocado anteriormente al apoyo del rack superior. Mas adelante
se realizará una especificación detallada de ambos racks(inferior y superior).
Otra característica a tener en cuenta es que como los racks deberán ser
transportados por un autoelevador, estos deberán poseer una superficie de agarre
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por donde las horquillas puedan sujetarse, tomar los racks y transporte hacia los
distintos lugares.
Teniendo la idea del modulo de apoyo y transporte de los paquetes de vidrio se
procederá a realizar una lista de especificaciones que resuma lo explicado,
sumado a especificaciones que ya se conocen de los anteriores modulos de apoyo
y que es necesario que posean los nuevos racks para su funcionamiento correcto.
Las consideraciones son las siguientes:
CONSIDERACIONES
Medidas de un paquete Min: 2000 x 1500 x 240 (mm)
(largo x alto x ancho) Máx.: 2500x1600x240 (mm)
Medida 4 paquetes + 3 Telgopores de
Min: 2000 x 1500 x 1080 (mm)
40 mm, 1 entre cada paquete.
Máx.: 2500x1600x1080 (mm)
(largo x alto x ancho)
Peso de un paquete Min: 1870 Kg. - Max :2300 Kg.
Peso a soportar (4 paquetes) Min: 7480 Kg. - Max: 9200 Kg.
Inclinación del respaldo 4° – 6°
Dureza de la goma de apoyo Shore 70-80
Refuerzo L en rack inferior para mayor
Autoapilamiento
soporte.
Corresponde a un espacio en la base
Guía para toma con autoelevador de la estructura que permite la toma
con el autoelevador.
Aclaración: El refuerzo L de soporte se coloca a lo alto delante de la estructura
para que esta pueda soportar el peso del rack superior apilonado encima sin
deformarse.
El espacio exacto de la guía se obtiene del desarrollo del diseño, buscando un
correcto balance y un apoyo seguro.
Adquisición de racks
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Para su adquisición se realizarán cotizaciones, pero en base a consultas

realizadas internamente en la empresa se obtuvo la información de que la
adquisición sería mucho más económica si los racks fuesen traídos desde China a
pesar de que se deberán pagar costos de transporte, seguro, importación y todos
aquellos gastos adicionales que se contraen al realizar una transacción
internacional. Más adelante se desarrollara como serán los pasos para su
importación y todos los recaudos a tener en cuenta.
Debido a la imposibilidad de saber el precio unitario exacto de los elementos se
hará una aproximación en base a racks de similares características y se utilizará
ese precio para el desarrollo de los respectivos costos de importación y cálculo de
precio final. También se utilizará los mismos valores para la realización de los
análisis financieros posteriores.
Para la adquisición se necesitarán realizar diversos pasos los cuales se utilizarán
tiempos aproximados los más realistas posibles para que el proyecto no se vea
influenciado negativamente si es que los tiempos resultaran mayores a los
previstos.
Generación de solicitudes de pedido con las especificaciones

En este paso se realizarán las órdenes de compra con las especificaciones y
cantidades de racks a adquirir, que según los análisis realizados se requerirán 500
racks. Este número surge de los análisis de layout ya que se tienen en total 1568
m2 de superficie útil en el depósito, cada rack ocupará aproximadamente
4,185m2, lo que nos da como resultado una necesidad de 375 racks solo en la
superficie, si a esto se le suma los sectores donde se realice el almacenaje doble,
se obtiene que para cubrir toda esta demanda se necesitarán 500 racks
aproximadamente. Este número esta redondeado teniendo en cuenta que habrá
siempre al menos dos racks en la línea y otros que estarán en camiones
realizando envíos en el mercado local. Con 500 racks se asegura tener suficientes
módulos para cubrir toda la demanda necesaria incluso los picos de demanda del
depósito que llegan a 4000 toneladas de vidrio, lo que es igual a una necesidad de
445 racks en depósito.
Las especificaciones de los racks, en base a todos los requerimientos planteados
anteriormente y a las simulaciones hechas en SolidWorks, se determinaron que
son los siguientes:
Requerimientos Especificación
Apoyo L (largo x alto x ancho) 1300 x 2000 x 1550 (mm)
Base (largo x alto x ancho) 2700 x 120 x 1550 (mm)
Dimensión total (largo x alto x ancho) 2700 x 2120 x 1550 (mm)
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Refuerzo L de soporte – tirante vertical 2150 x 30 x 30

Refuerzo L de soporte – tirante horizontal 1520 x 30 x 30
Peso a soportar máximo apoyo L 9200 Kg.
Peso a soportar máximo base 19.000 Kg.
Inclinación del respaldo 4° - 6°
Dureza de la goma de apoyo 80 Shore
Guía para toma con autoelevador Si
Cantidad racks 500
Cantidad de refuerzos L 250
*El refuerzo L de soporte se coloca a lo alto delante de la estructura para que esta
pueda soportar el peso del rack superior apilonado encima sin deformarse.
Ilustración 59 Esquema del rack con los 4 paquetes encima y del soporte para auto-estiba
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Licitación
Se buscarán empresas que puedan realizar la fabricación de los módulos,
evaluaran las ofertas brindadas por las empresas y se seleccionará una, teniendo
en cuenta aspectos tanto de calidad y de precio. Se deben cumplir con todas las
especificaciones al menor precio posible.
Aprobación de compra
Una vez seleccionada una oferta se realizará una reunión con el responsable de
compras y se le mostrará la cotización seleccionada
Una vez seleccionada una oferta el responsable de compras la revisará y aprobará
en caso de que todo se encuentre en orden.
Emisión de orden de compra
Se contactará nuevamente a la empresa y se le emitirá la orden de compra, la cual
debe contener las especificaciones, cantidades, precio, etc.
Fabricación y envío
Por último, se esperara la fabricación y envió hasta la aduana mediante transporte
marítimo. De ahí se realizarán los pagos de costos de importación, se despachará
los containers y se realizará el transporte hasta la planta.
Se estima que esto tardaría aproximadamente 90 días.
2. Sideloader para el transporte de los vidrios en racks.

A continuación, se expondrán algunas especificaciones necesarias para la
selección del autoelevador y luego haremos una comparación entre algunos
modelos para poder establecer cuál es la mejor opción siempre teniendo en
cuenta que se cumpla con las especificaciones al menor costo posible. Para
establecer las especificaciones del autoelevador a adquirir será necesario saber
que se necesita para lo cual anteriormente realizamos un análisis.
Para determinar que autoelevador adquirir tendremos que utilizar las
especificaciones de acuerdo a nuestras necesidades, luego realizaremos una
comparación entre varios modelos que consideremos aptos, luego se tomaran
aquellos que mejor se adecuen a lo necesitado y se realizara una comparación
entre sus precios, garantías, financiamientos y características extras que posea
cada equipo en particular, por último, con toda la información se tomará la decisión
de que equipo adquirir.
Matriz de especificaciones
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Necesidades Especificación
Dimensiones máximas (mm) 6000 x 3000 x 6000
Distancia al centro de carga mínima(mm) 600
Altura de elevación mínima(mm) 4000
Radio de giro mínimo (mm) ≤ 4500
Horquillas -
Apertura de las horquillas -
Plataforma (mm) ≥1400
Capacidad de carga (tn) ≥ 10
Peso (tn) -
Velocidad de desplazamiento con carga/vacío -
Velocidad de elevación con carga/vacío -
Velocidad de bajada con carga/vació -
Motor (HP) ≥100
Frenos -
Motorización Diésel/GLP
Avisador acústico Si
*Aquellas características que no posean una especificación significa que no hay
un valor establecido para ellas. Pero por más que no tengan una especificación,
es importante indicarlas, ya que influirán en la decisión final.
Cuadro comparativo
A continuación haremos una comparativa entre algunos modelos de
autoelevadores que consideramos que podrían llegar a cumplir con los
requerimientos y entre ellos elegir el que será el indicado.
Marca HYSTER CATERPILLAR BULMOR COMBILIFT HUBTEX
Modelos H230HD P22000 EMS 100/15/33 C10000GLP MQ 100

Dimensiones
longitud x ancho x 4495x2484x3033 4065x2390x2925 4100x2750x3260 3070x2800x3450 2500x1500x2200
altura
Distancia al centro
600 mm 600 mm 750 mm 600 mm 900 mm
de la carga
Altura de
5411 mm 5500 mm 3300 mm 4100 mm 2500 mm
elevación
Horquillas 1220 x 200 x 75 1220 x 180 x 72 1500 x 200 x 80 1690 x 200 x 65 1450 x 200 x 80
Apertura de
2230 1670 2100 1650 1630
horquillas max.
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Radio de giro
4111 mm 4755 mm 4000 mm 3100 mm 2450 mm
mínimo
Plataforma
1630 1670 mm 1500 mm 1690 x 2800 1500 mm
(longitud x ancho)
Capacidad de
10 10 10 tn 10 tn 9 tn
carga (Tn)
Peso (tn) 14,6 tn 15,7 tn 15 tn 14 tn 14 tn
Velocidad de
desplazamiento 25/29,7 km/h 24/29 km/h 7/9 km/h 12/14 km/h 8/8km/h
con carga/vacío
Velocidad de
elevación con 0,35/0,4 km/h 0,46/0,48 km/h O,1/0,15 km/h 1,42/1,53 km/h 0,25/0,26 km/h
carga/vacío
Velocidad de
bajada con 0,49/0,46 km/h 0,46/0,48 km/h 0,1/0,15 km/h 1,42/1,53 km/h 0,26/0,3
carga/vacío
Motor 155 HP 148 HP 33 HP 100 HP 20 HP
Motorización Diésel Diésel Eléctrico GLP Eléctrico
De pedal hidráulico
Freno
Frenos Frenos a disco y de mano Eléctrico Hidráulicos
electromagnético
mecánico
Análisis de las alternativas

Para la realización del análisis tomaremos solo cuatro alternativas, descartando
primeramente al CATERPILLAR ya que sus dimensiones exceden a lo requerido y
también su radio de giro mínimo es mayor a lo requerido.
Ahora en base al cuadro comparativo y a características extra que posean los
equipos se analizara cada propuesta en detalle. Se tendrán en cuenta aspectos
tales como:
• Utilización de motorizaciones lo más amigables con el ambiente posible.
• Cabinas con asientos ergonómicos para el operario.
• Facilidad para su maniobra.
• Que su mantenimiento sea sencillo.
• Poseer medidas de seguridad para su uso en industria.
• Tiene que poder ser usado de forma rápida y eficiente.
• Precio, garantías, financiamientos, tiempos de entrega y servicios post-
venta.
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• Otras ventajas particulares que posea cada equipo.
HYSTER
• Utiliza Diésel como combustible.
• Su radio de giro mínimo es bastante grande en comparación a los demás
• No posee integrado avisador acústico dé marcha atrás.
• Peso levante: 12.000 kg.
• Amortiguador hidráulico de vibraciones
• Válvula de control de tres vías con sus mangueras
• Rodado: Neumático (delantero dual) 10X20,16 telas
• Jaula para el operador.
• Asiento full suspensión.
• Volante basculante telescópico.
• Kit de ART (cinturón, matafuegos, espejos y alarma).
• Kit de luces de trabajo.
• PRECIO DEL EQUIPO ESTÁNDAR…………….……………138.610 € FCA
OPCIONALES
-Cabina metálica cerrada con vidrios tonalizados y aire
acondicionado………………………………………………………………….... U$S 11.500.00
-Control de equipo, armado y montaje del mismo, instalación y prueba de
software y prueba de uso, capacitación y puesta en marcha de equipo…..
..U$S 4.800 + IVA
-Dos cámaras con pantalla...…………………..……………...……... U$S 7.800 + IVA
-Alarma de retroceso…………………………………………………... U$S 850 + IVA
• PRECIO TOTAL DEL EQUIPO ………………………………………163.560 €
CONDICIONES
• GARANTIA: 2000 Horas o 2 Años (Lo que suceda primero).
• PLAZO Y LUGAR DE ENTREGA: 14 (catorce semanas en fábrica de
colocada la orden de compra y acreditado el anticipo.
• FORMA DE PAGO: 25 % de Anticipo y 75% previo a la entrega en fábrica.
BULMOR
El equipamiento estándar incluye un cómodo compartimento para el conductor, el
operador frente a la carga, con ajuste asiento del conductor y dirección asistida. Este
camión de cuatro direcciones se puede conducir en todas las direcciones, adelante, atrás,
de lado a izquierda y derecha, sin ningún radio de giro. También puede girar por su propia
longitud o ser conducido como un montacargas convencional. Este camión también tiene
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modo de dirección de cangrejo orientable. Inclinación de la horquilla + 3 / -3 grados.

Inclinación del marco + 50 / -50 mm.
• Ruedas de poliuretano
• Motorización eléctrica por lo cual no emite contaminantes
• Frenos de tres niveles para mayor seguridad
• Mástil ancho
• Dos cadenas de elevación para mayor seguridad.
• Controles simplificados de la dirección y la cabina.
• 2 motores de 16 KW y 2 motores de elevación de 16.5 KW.
• Dirección de potencia multidireccional de 4 ruedas.
PRECIO DEL EQUIPO ESTÁNDAR…………………….……………189.875 € FOB
OPCIONALES
-Conjunto de rodillos guía (4 rodillos) 8” de diámetro………………..........................3.610 €
-Una cámara con pantalla…………………………………..……………………...……..3.300 €
-Posicionador hidráulico de la horquilla………………………………………….………4.740 €
-Set de baterías………………………………………………...…………………………11.225 €
-Alarma de retroceso…………………………………………………………………………850 €
-1 cargador con inicio / parada automática……………………………………………. 4.375 €
PRECIO TOTAL DEL EQUIPO ………………………………………217.975 € FOB
CONDICIONES
GARANTIA: 2000 Horas o 1 Año (Lo que suceda primero). Partes incluidas.
PLAZO DE ENTREGA: 24-28 semanas a partir de la confirmación del pedido.
COMBILIFT
• Operación multi - dirección
• 4 luces de trabajo, dos frontales y dos laterales.
• Avisador acústico marcha atrás
• Destellante de trabajo/ luz rotativa
• Cabina parcialmente cerrada con suspensión
• Tracción hidrostática a 3 ruedas
• Refrigeración de aceite hidráulico
• Joystick direccional de 4 posiciones
• Cabina media montada en goma con vidrio superior, frontal, lateral y
posterior
• Dirección de detección de carga
PRECIO DEL EQUIPO ESTÁNDAR…………………….……………97.000 € EXW
OPCIONALES
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-Conjunto de rodillos guía (4 rodillos) Incluye luz indicadora de 90°….....................1.960 €

-Tres cámaras dos montadas en el plato porta horquillas……………………...……..5.800 €
-Desplazador lateral integrado +/-150mm. Pérdida de plataforma 100mm…………4.050 €
-Catalizador de dos vías…………………………………………………………………….899 €
-Interruptor para impedir que el mástil se retraiga a nivel de piso
cuando las horquillas estén cargadas…………………………………………………….350 €
-Alarma de retroceso…………………………………………………………………………850 €
PRECIO TOTAL DEL EQUIPO ……………………………………………110.059 €
CONDICIONES
GARANTIA: 1000 Horas o 1 Año (Lo que suceda primero) Consumibles no incluidos.
PLAZO DE FABRICACIÓN: 14 semanas a partir de la confirmación del pedido.
FORMA DE PAGO: La forma de pago se realiza 30% a la confirmación del pedido resto
Ex Works, antes de la salida de fábrica.
HUBTEX
• Indicación de posición cero para la inclinación de la horquilla
• Cabina de asiento de confort con techo de protección
• Zumbador de advertencia para la marcha atrás
• Luz de advertencia en el techo de la cabina
• Cubierta secutex encima de los brazo de carga (antideslizante)
• Enclavamientos de seguridad
• Instalación, puesta en marcha y capacitación de los operarios por HUBTEX.
• Servicio técnico/mantenimiento a cargo de la empresa.
PRECIO DEL EQUIPO ESTÁNDAR…………………………137.500€ FCA
Opciones:
- 1 batería de 80 V / 775 Ah …………………………………………….. 6.750 €
- 1 batería de repuesto………………………………………………….. 6.750 €
- 1 cargador por aprox. 7-8 horas de tiempo de carga………………...1.850 €
- Escáner anticolisión para la dirección del accionamiento……………2.500 €
- cámara a color + pantalla plana en color……………………………....2.350 €
PRECIO TOTAL DEL EQUIPO ……………………………157.700 €

FCA
CONDICIONES
GARANTIA: 4000 Horas o 2 Años (Lo que suceda primero). Piezas rasgadas no
incluidas.
PLAZO DE ENTREGA: 24 Semanas a partir de la confirmación del pedido.
FORMA DE PAGO:
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• 30% de anticipo con la colocación de la orden contra la factura del anticipo

y la garantía bancaria
• 60% contra documentos de envío
• 10% después de envío, puesta en marcha y aceptación final.
Equipo a adquirir
En base a todas las cotizaciones realizadas se procederá a tomar una decisión de
que equipo adquirir teniendo en cuenta nuestras necesidades, las características
ya expuestas de cada uno y su precio.
Después de un análisis detallado de cada uno de los equipos y sus ventajas y
desventajas se decidió en reducir la selección entre dos equipos, el Combilift y el
Hubtex. Esto surge de que ambos cumplen con todos los requisitos se plantearon
en un comienzo y además poseen características que los diferencia de los demás,
como avisadores acústicos integrados para el retroceso, cabina con confort para el
chofer, dirección multidireccional, entre otras características relevantes. Además el
precio justifica las prestaciones.
Por un lado se decidió descartar al Hyster ya que consideramos que su precio era
excesivo en comparación a las prestaciones dadas, ya que tanto el Bulmor, el
Hubtex y el Combilift poseen operatividad multidireccional lo cual es una enorme
ventaja ya que permite que el equipo pueda posicionarse sin necesidad de radio
de giro. Esto realmente justifica que se lo descarte ya que reduce de manera
abrupta su maniobrabilidad.
En cuanto al equipo marca Bulmor se lo descarto también por la razón de que a
pesar de que es un equipo eléctrico igual que el Hubtex su precio es
significativamente mayor en comparación a mismas prestaciones por lo cual se
decidió descartarlo y continuar el análisis con los demás vehículos.
La dificultad que se presenta ahora es que aun cumpliendo los requisitos básicos
ambos equipos, cada uno posee algunas características distintivas. A continuación
se realizará un cuadro comparativo entre los tres equipos para que se puede ver
claramente todo lo que se obtiene de cada uno, sus ventajas, desventajas y a qué
precio y formas de adquisición.
Cuadro comparativo final

PRESTACIONES Hubtex Combilift
Dimensiones 2500x1500x2200 3070x2800x3450
Centro de carga 900 600
Horquillas 1450 x 200 x 80 1690 x 200 x 65
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Plataforma 1500 x 2600 x 560 1690 x 2800 x 770

Velocidad con carga 8 km/h 12 km/h
Ruedas 4 ruedas Vulkollan. 2 delanteras sólidas y 1
trasera súper elástica
Avisador acústico Si Si
Cabina Semiabierta con asiento Semicerrada con
rebatible suspensión
Dirección multidireccional Si Si
Sensor antichoque Si Si
2 cámaras + pantallas Si Si
Rodillos guía Si Si
Garantía 4000 hs o 2 años 1000 hs o 1 año
Tiempo de entrega 24 semanas 16 semanas
Precio final sin 156.640 € 101.400 €
accesorios
Precio final con 166.160 € 110.910 €
accesorios
*Aclaración: Las cotizaciones realizadas son representativas ya que poseían una

duración determinada y por lo cual puede que no sean exactas.
HUBTEX COMBILIFT
• Motorización eléctrica por lo • Tiempo de entrega menor.
cual no emite ruidos ni • Precio menor para mismas
contaminantes prestaciones.
• Mayor duración de la • Largo reducido
garantía, lo que otorga mayor • Plataforma más ancha y
VENTAJAS confiabilidad. larga.
• Ancho reducido • Mayor elevación máxima
• Centro de carga mayor, • No requiere de recarga solo
dificulta los vuelcos. de cambio de tanque de
• Puesta en marcha y GLP.
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capacitaciones a cargo de la • Mayor capacidad de

empresa proveedora. levantamiento lo cual
• Servicio técnico y permite evitar posibles
mantenimiento a cargo de problemas por sobrecarga,
Hubtex. que conlleven a accidentes
• Incluye cargador y batería de operativos.
repuesto.
• 7-8 hs para recarga de la • Garantía de corta duración.
batería. • Ancho un poco mayor
• Autonomía de funcionamiento • Puesta en marcha y
continúo de 10 horas. capacitaciones corren por
• Costo alto para el cambio de la empresa.
DESVENTAJAS baterías. • Ubicación de una zona
• Velocidad de movimiento para disposición del GLP.
reducida. • Servicio técnico a cargo de
• Tiempo de entrega 24 la empresa.
semanas (6 meses aprox.)
• Precio superior
Selección final
Como conclusión luego de todas las comparaciones realizadas y poniendo en
consideración todas las prestaciones dadas por ambas compañías, se decidió en
adquirir el equipo Combilift C12000 GLP porque más allá de que ambas
presentaban prestaciones muy similares como se podría ver y a pesar de las
enormes ventajas que contrae poseer un equipo eléctrico, las desventajas que
contrae son muy significativas y no pueden ser dejadas de lado. El vehículo debe
poder ser utilizado a toda hora y con la autonomía del vehículo eléctrico más su
tiempo de carga es posible que haya momentos en los que no se lo pueda usar,
cuestión que no ocurre en el Combilift que solo basta con cambiar el tanque de
GLP para que puede seguir utilizándose.
Además el precio el cual es una característica de suma importancia es mucho
menor en el Combilift y también su tiempo de entrega, y a pesar de que su
garantía es menor y su servicio post-venta en general no tiene tantos beneficios
son asuntos que pueden llegar a resolverse dentro de la empresa ya que no hay
tanta complejidad en el funcionamiento.
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Ilustración 60 *Foto del Combilift modelo C12000 GLP
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Detalle del equipo y consideraciones
Ilustración 61 Detalle del vehículo
• Superficie del terreno: Las superficies del suelo y de la calzada deben

presentar el nivel adecuado de capacidad de carga, firmeza, uniformidad y
nivelación. Los accesos a bordillos, pasos a nivel, etc. deben ser también
firmes, uniformes y disponer de una rampa adecuada para prevenir posibles
desplazamientos.
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• Dimensiones de los pasillos: Los pasillos deben disponerse de forma que

se eviten rincones, esquinas, inclinaciones, rampas de gran pendiente,
pasos estrechos y techos bajos.
GLP
Como el vehículo seleccionado utiliza GLP como combustible se deberán tener
en cuenta diversas consideraciones en cuanto a cómo será el almacenamiento
del GLP que se dispondrá en garrafas y que medidas de seguridad deberán
ser tomadas, y así como que leyes aplicables existen.
Para su disposición primera y fundamentalmente siempre deberá haber una
separación entre las garrafas llenas de las vacías en un depósito apto para
tales condiciones. EL recinto deberá cumplir con los requisitos de un depósito
de inflamables dec 351/1979, en cual se especifica que el techo sea volable, la
instalación eléctrica antiexplosiva, extintor ABC, ficha de emergencia del
producto y ventilación natural. Para el cumplimiento de estos requisitos se
puede contratar a la empresa seguridad global que ofrece productos para estos
casos.
Pasos a seguir para su adquisición y forma de adquisición

Para la adquisición del equipo se optará por realizar la compra a la compañía de la
cual se obtuvo el presupuesto ya que es la única opción conocida para la
adquisición.
Los pasos a seguir para la adquisición serían los siguientes:
1. Contactar a la empresa y realizar el pedido de cotización a la fecha.
2. Realizar la orden de compra a la cual se le deben sumas los gastos de
transporte hasta la planta.
3. Esperar el tiempo de entrega de 14 semanas estipulado por la empresa ya
que es un producto que se debe importar.
4. Recepción del autoelevador transportado por la empresa de la cual se lo
adquirió, revisado general.
5. Asignación de un espacio temporal hasta su uso.
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3. Adecuación de la cargadora, plataformas y suelos
Como ya se explicó anteriormente la cargadora está compuesta por dos

plataformas (unidas) montadas sobre rieles que permiten movimientos laterales.
Pero como el nuevo rack a implementar tendrá un tamaño mucho mayor al apoyo
utilizado actualmente, se deberán adaptar las plataformas automáticas donde se
ubican encima los apoyos, para que pueda soportar el peso y tenga espacio
suficiente para que se le coloque encima una estructura más grande. El
funcionamiento del sistema será el mismo ya que no se requiere cambiar la
secuencia, simplemente se necesita que la plataforma sea más grande y soporte
el peso. Los inconvenientes que surgen de esto son que al agrandar la plataforma,
también se deberán agrandar el espacio entre los rieles y adecuar el suelo. Esto
requerirá que se desmonte todo el sistema actual y se lo reemplace por uno nuevo
que cumpla con los requerimientos actuales del proyecto.
Para el desarrollo de estas actividades se procederá de la siguiente manera:
• Armado de especificaciones de las plataformas y planificación espacios
necesarios.
• Licitación de empresas proveedoras de las nuevas plataformas.
• Aprobación de la compra.
• Emisión de orden de compra.
• Diseño, fabricación y envío.
• Licitación de modificaciones de suelo.
• Desmontaje total de la estructura actual.
• Adecuación de los suelos.
• Colocación de rieles.
• Montaje de las nuevas plataformas.
• Instalaciones auxiliares
• Licitación de servicios de automatización para puesta en marcha del
sistema.
• Set up de PLC para las nuevas plataformas.
Especificaciones de las plataformas y espacios necesarios

Las nuevas plataformas deberán poseer características muy similares a las que
posee el proceso actualmente, ya que su movimiento será esencialmente el
mismo pero se deberá adaptarlo a las nuevas necesidades. La principal diferencia
con las actuales plataformas será su desplazamiento frontal, el cual será mayor al
tener que moverse para apoyar de 4 paquetes y el peso a soportar. Las
especificaciones son:
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ESPECIFICACIÓNES
Dimensiones Plataforma base 9800 x 1700 x 560
Dimensiones plataforma rack 2800 x 1620 x 80
Desplazamiento lateral 4700 mm
Desplazamiento frontal Hasta 1200 mm
Peso plataforma base 5tn
Peso plataforma rack 2 x 2tn = 4tn
Peso total estructura 9 tn
Peso a soportar cargada* 10 tn aprox.
Peso total estructura cargada 20 tn aprox.
*Se calcula tomando la situación con mayor solicitación que se pueda presentar.
Ilustración 62Esquema de la cargadora actual
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Licitación de empresas proveedoras de las nuevas plataformas

Se solicitaran ofertas a empresas proveedoras, se evaluaran cada una de las
opciones y se seleccionara aquella que satisfaga los requerimientos del proyecto,
buscando el menor costo, siempre y cuando se cumpla con la calidad necesitada.
Aprobación de la compra
Para la aceptación de la compra de las plataformas se reunirán el encargado de
compras y el responsable de línea, reunión en la cual se corroborará que se haya
seleccionado la empresa más idónea para el trabajo y que se cumplan con todas
las especificaciones requeridas.
Emisión de orden de compra
Aprobada la compra se emitirá la orden de compra con todas las especificaciones
requeridas para que la empresa desarrolle las plataformas.
Diseño, fabricación y envío
Esta actividad corresponde al tiempo de diseño, fabricación y envió de las
plataformas por parte de la empresa proveedora, el cual se estima en 90 días.
Licitación de modificaciones de suelo
Se buscarán empresas que realicen las actividades referidas a la adecuación de
los suelos en donde se ubica la cargadora. Luego de pedido ofertas, se
seleccionará aquella que se considere que mejor realizará las tareas.
Desmontaje total de la estructura actual
En este punto se desmontara toda la cargadora, junto con todos sus sistemas
adicionales, es decir se realizará el desmontaje de las plataformas, empapeladora,
rieles, cerramientos y de todo las instalaciones necesarias para el proceso. Se
llevaran a cabo las desconexiones de todo el sistema de carga y del PLC que
comanda el proceso, las plataformas serán levantadas con el puente grúa y
llevadas fuera del sistema ya que serán reemplazadas, la empapeladora deberá
ser desplazada momentáneamente debido a que con ella en la línea no se podrán
realizar las obras posteriores y los rieles se deberán quitar para realizar la
adecuación de suelos.
Adecuación de suelos
La adecuación de los suelos será necesaria ya que la zona de la cargadora con
las plataformas de movimiento automático no está preparada para soportar un
peso tan elevado que puede llegar hasta aproximadamente 20 toneladas cuando
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estén los 4 paquetes de vidrio sobre la plataforma, a esto sumado el peso de las
plataformas y también de los racks, lo cual con el tiempo podría llevar a la rotura o
hundimiento de los cimientos. La superficie importante es la zona de los rieles ya
que sobre ellos recaerá todo el peso y lo transmitirán al suelo. El pasillo donde se
encuentran las plataformas en base a estudios de layout realizados se sabe que
es de 40 m2 aproximadamente. El resto de los suelos no será necesario
cambiarlos ya que por consultas dentro de la empresa pudimos obtener la
información de que tanto en la zona del depósito como de despacho ya están
preparados para resistir tránsito pesado.
Para realizar la tarea de adecuación se contratará una empresa especializada que
realice los cálculos estructúrales y para definir cuáles deben ser las obras a
realizar, los materiales a utilizar, profundidad de las excavaciones necesarias,
equipos necesarios y como se desarrollará la obra en su totalidad.
Esto se determinó de esta manera ya que las caracterices en detalle de cómo
realizar la obra civil son tareas que puede ser tercerizadas sin ningún tipo de
inconveniente adverso. De todas formas se realizarán los cálculos para el
dimensionamiento de los suelos necesarios, y así realizar una estimación lo más
cercana posible a como deberá realizarse la obra.
Para realizar el cálculo de la adecuación del suelo se tomara en cuenta el valor
máximo que puede llegar a recaer sobre los suelos es de 16 tn aproximadamente,
divididos a lo largo de los rieles.
Sabiendo esto se procederá a realizar el cálculo de cuanta tensión deberán
soportar los suelos, teniendo en cuenta que la superficie total de apoyo es la
superficie de contacto de ambos rieles. Los rieles tendrán unas dimensiones de 46
mm en su sección superior, 52 mm de alto y sus secciones de contacto son de 82
mm x 15000 mm, siendo la superficie de contacto de cada riel 123 cm2.
Ilustración 63 Especificación de los rieles
46
mm
22
mm
52
mm
82
mm
*Distancia entre los rieles (centro a centro): 1350 mm
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En base a esto se procederá a realizar los cálculos:

σ = F/sup
σ =16000Kg / 246cm2  σ = 65,04 kg/cm2
Esto nos dice que la tensión recibida por el suelo por cada centímetro cuadrado
será de 65,04 Kg.
Basándonos en estos datos obtenidos se determinó que el suelo debe estar

preparado para soporte de cargas pesadas y por lo tanto se utilizará una sub-base
de tosca preseleccionada de 20 cm luego suelo de cemento al 8% de 20 cm
también y por ultimo 18 cm de hormigón H30. Este suelo está indicado para
soporte de tránsito pesado, por lo cual aguantará sin problemas el peso requerido.
Esta obra se estimada que tendrá una duración de 2 días ya que la superficie es
de solamente 30 m2 aproximadamente, ya que por más que la superficie total que
ocupan los rieles es de 15 x 1,35 la rotura se la realizará más abarcadora para no
que se produzca ningún tipo de hundimiento lo cual sería muy negativo .
Colocación de rieles
Los rieles que se tenían anteriormente deberán ser retirados y colocados unos
nuevos, respetando la distancia entre los centros de ambos rieles que debe ser de
1350 mm. Este dato se obtiene del análisis del rack y de las especificaciones de la
cargadora para que el peso este correctamente distribuido y no se produzcan
desbalances en la estructura.
Montaje de las nuevas plataformas
Una vez diseñadas, fabricadas y recibidas en la planta, las nuevas plataformas
serán llevadas hasta la línea con una grúa y colocadas sobre los rieles
cuidadosamente con el equipo de elevación.
Licitación de servicios de automatización para puesta en marcha del
sistema.
Se buscarán empresas especializadas en brindar servicios de automatización e
ingeniería y se seleccionará una a la cual se le requerirá:
- Replantear toda la instalación actual, tanto eléctrica, neumática como
mecánica.
- Realizar todas las adecuaciones necesarias.
- Poner en marcha todo el sistema adaptándolo a los cambios realizados.
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Instalaciones
Para el correcto funcionamiento de todo el nuevo sistema de carga se realizarán
las siguientes instalaciones:
- Instalaciones eléctricas: Replanteo de la red eléctrica actual del final de línea
para que se adapte a la nueva cargadora instalada.
- Instalaciones neumáticas: Se reconectaran toda la instalación neumática
cumpliendo con los requerimientos del nuevo proceso
- Colocación de cerramientos: De acuerdo a la nueva instalación se procederá a
ubicar los cerramientos antes desplazados para la realización de las obras
correspondientes.
- Calibración de palpadores: Se corroborara que la presión ejercida por los
palpadores sea la adecuada, ya que una presión excesiva conllevaría a la
rotura de las láminas, mientras que una presión baja provocaría la caída de las
láminas.
- Guías en piso para el desplazamiento del autoelevador: De acuerdo al nuevo
autoelevador se instalarán guías metálicas de limitación trayectoria a ambos
lados, tanto contra la pared como en la lado de las maquinas.
- Ubicación de la empapeladora: se procederá a reubicar la empapeladora
dentro de la línea en el mismo sitio en la que se encontraban anteriormente,
detrás de la plataforma de carga.
Set up del PLC y de toda la instalación
Se deberá poner en marcha el PLC el cual es el encargado de comandar el
proceso y sin el cual no se puede iniciar el proceso de carga del vidrio en los
racks. Se deberá tener en cuenta que si bien la lógica es la misma, las
dimensiones de la cargadora no lo serán.
La empapeladora funcionara exactamente igual, el brazo cargador también, pero
la plataforma cargadora tendrá nuevas dimensiones y si bien su movimiento lateral
es el mismo, su movimiento frontal no lo es, el cual ahora es mayor ya que la
cargadora tiene capacidad para 4 racks y debe moverse hacia adelante y hacia
atrás más distancia que antes para que se llenen todos los paquetes. Todo esto
debe estar contemplado en la programación del PLC y estará a cargo de la
empresa licitada.
Consideraciones
Lo que será totalmente necesario para la realización de las adecuaciones sin tener
ningún tipo de inconveniente es considerar que la línea puede llegar a estar
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interrumpida durante las obras, y por lo tanto, hay varias opciones para que no se
generen inconvenientes, ya que hacer las obras sin pararla conllevaría a posibles
accidentes o problemas operativos graves. Las opciones para que esto no ocurra
son: parar la colada de vidrio durante algunos días hasta que terminen las
adecuaciones; producir un vidrio que no requiera del uso de la cargadora como es
el Profilit, que si bien sale por la misma línea por sus características especiales no
hace uso de esta; y la otra opción es hacer las obras durante un cambio de color
ya que esto toma varios días también mientras los cuales se tiene que
desperdiciar la producción, esto ocurre porque si se está produciendo un color
ámbar por ejemplo para empezar a producir incoloro tomará varios días hasta que
lo coloración se acabe.
En caso de que se quiere realizar los cambios parando la colada de vidrio lo que
se puede es aprovechar las reparaciones en caliente que se hacen cada 3 años
en la línea. Esta consiste en el cambio de refractarios gastados para alargar la
vida del horno lo cual suele durar unos 15 días y para lo que se requiere parar la
colada y bajar la temperatura del horno de 1600°C a 1000°C, se hace esto ya que
los hornos de vidrio no pueden ser apagados por completo ya que esto terminaría
en la destrucción total del mismo. De esta manera se podría aprovechar esta
situación en la cual la línea esta parada para realizar todos los cambios necesarios
y no detenerla de forma obligada. En este caso se tendrían 15 días en total para la
realización de todas las obras, pero como inconveniente habría que planificar el
proyecto para el coincida con la fecha de reparación en caliente del horno.
En el caso que no se utilice la parada obligada del horno, lo que se puede hacer
es consensuar con la planificación de la línea para que comience un cambio de
color durante la ejecución de las obras, para lo cual se puede llegar a un acuerdo
con el encargado de la planificación de los productos para que durante este
tiempo se realicen las obras. Lo que se buscaría es que la cargadora este la
mayor cantidad de tiempo sin utilización para realizar las obras, esto se puede
lograr mezclando dos de las opciones mencionadas anteriormente, realizar un
cambio de color y seguidamente comenzar con producción de Profilit que no hace
uso de la cargadora.
En este caso se tendrían aproximadamente 10 días durante las cuales habría que
realizar todos las obras y cambios necesarios, pero como ventaja la línea seguirá
en funcionamiento y no habría que esperar hasta una fecha indicada.
En total se tendrían 15 días en el primer caso y solo 10 en el segundo para la
realización de todas las obras que incluyen desde la instalación de la nueva
cargadora con la colocación de los rieles, de su plataforma y la programación e
instalación del PLC que será el que controle y maneje el funcionamiento de la
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cargadora automática y la puesta en marcha de todo el sistema para corroborar su

correcto funcionamiento.
Teniendo en cuenta que los tiempos para la realización de la obra están
programados, se considera que se puede realizar en 10 días porque lo que no es
necesario esperar a la parada del horno, sino que se podrá realizar todo en los 10
días planteados en la segunda situación.
Por lo tanto se decidió esto ya que la colocación de los nuevos rieles requiere una
rotura de suelos la que toma 2 días incluyendo la colocación de los rieles, la
instalación de la nueva cargadora se puede hacer en paralelo con el cambio de
PLC y su programación lo cual será tercerizado por una empresa encargada de
ambas tareas.
4. Reasignaciones y capacitaciones
PLAN DE CAPACITACIÓN DE LOS OPERARIOS DEL FINAL DE

LÍNEA
El plan de Capacitación y Desarrollo de Recursos Humanos, para el I Semestre
del año 2019 constituye un instrumento que determina la puesta en marcha del
proyecto de “Reingeniería en Final de Línea Vidrio Texturado”, con la colaboración
de los trabajadores de V.A.S.A.
Poseer recursos humanos es de suma importancia para esta instancia del
proceso. Los operarios no solo se encargan de hacer operaciones repetitivas, sino
que al contrario se requieren gran conocimiento de su experiencia para llevar a
cabo un nuevo proceso.
Para almacenar los paquetes de vidrio hacen falta la actividad de dos operarios a
lo largo de cinco turnos tal cual como se describe en el método actual6, con la
implementación del nuevo proyecto se requieren la disponibilidad de tres operarios
y uno de suplente a lo largo de tres turnos al día.
Antes de desarrollar el plan de capacitación y el diseño de los nuevos cargos, se
describe y analiza el puesto de trabajo donde los trabajadores se adapten al nuevo
método que se va a implementar
Se detallará las tareas, atribuciones, funciones y cargos que cualifican y
cuantifican al puesto de trabajo.
Tanto la descripción de los puestos como su análisis nos permitirán determinan el
perfil del puesto de trabajo, que guía y orienta las búsquedas, nos suministra de
6
Con el “método actual” nos referimos al proceso que está en funcionamiento actualmente y que esta
descripto al inicio del proyecto.
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información para capacitaciones, determinando qué puestos tienen que ser

mejorados mediante capacitaciones; determinan las escalas salariales; sirven de
guía tanto para el supervisor como para el empleado. Además, sirven para proveer
información sobre la seguridad e higiene de los puestos de trabajo y, así, poder
minimizar la insalubridad y peligrosidad.
También, ayudan a reclutar y seleccionar personal; a la formación del mismo
detectando las necesidades de capacitación; otorgan la valoración de los puestos;
permiten analizar las retribuciones; y puede permitir desarrollo de planes de
carrera.
ACTIVIDAD DE LA EMPRESA
Vidrios Argentinos S.A. es una empresa de derecho privado, dedicada al a la
fabricación de vidrio float7, texturado, laminado8 y vidrio automotriz.
JUSTIFICACION
VASA tiene la política del desarrollo de sus trabajadores, ofreciendo oportunidades
de crecimiento dentro de la mejora continua de la persona. Para ello utiliza planes
de capacitaciones firmes y alternativas de rotación dentro de las líneas de
producción donde desenvuelven su labor.
El anhelo de crecimiento por parte de los operarios se centra en el trabajo seguro,
el buen trato y la resolución de ineficiencias de operaciones. Este deseo que
muestran los trabajadores es debido a las sucesivos accidentes e incidentes que
acontecen en el puesto de trabajo.
Por eso se planifica un procedimiento de desarrollo y capacitación del nuevo
proceso que se proyecta, las personas que están trabajando actualmente tienen
un capital de conocimiento muy importante para la compañía. Este conocimiento
se logra con años de experiencia y es por ello que se busca proteger a los
empleados y resguardarlos en la empresa, por lo tanto, se prevé lanzar un plan de
capacitación y desarrollo del nuevo proceso productivo y reasignación de los
trabajadores en otras líneas donde se requieren personal calificado para realizar
las operaciones. A este último grupo se aplica el desarrollo de carrera de
desplazamiento lateral9.
7
El vidrio flotado consiste en una plancha de vidrio fabricada haciendo flotar el vidrio fundido sobre una
capa de estaño fundido
8
Está compuesto por dos o más hojas de vidrio unidas entre sí mediante una interlámina de PVB polivinilo
butiral, mediante un proceso de calor y presión
9
Es la Asignación a otra posición similar y no implica un nivel de mando ni remunerativo, pero si se capacita
y desarrolla la nueva posición.
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ALCANCE
El presente plan de capacitación es de aplicación exclusiva para todos los
trabajadores que se desempeñan al final de la línea de producción en el sector de
Vidrio Texturado.
FINES DEL PLAN DE CAPACITACION

La creciente flexibilidad que demanda la implementación de nuevas tecnologías de
procesos solicita un personal en constante extensión de sus conocimientos. A este
proceso de transformación VASA requiere de operarios con una aptitud flexible y
adaptable para afrontar los cambios y exigencias que demandan este proyecto.
OBJETIVOS DEL PLAN DE CAPACITACION
4.1 Objetivos Generales
• Preparar al personal para la ejecución eficiente de sus tareas que va asumir
en su nuevo puesto de trabajo.
• Modificar actitudes para contribuir a crear un clima de trabajo satisfactorio,
incrementar la motivación del trabajador y hacerlo más receptivo a la supervisión y
acciones de gestión.
4.2 Objetivos Específicos
• Capacidad para asumir riesgos.
• Transporte del rack con los paquetes.
• Establecer los lugares específicos del cada equipo de trabajo.
• Acciones de seguridad frente a riesgos potenciales.
• Comprender el medio de trabajo con el fin de actuar ante posibles
riesgos.
• Motivar e involucrar al personal
• Conservar la competencia y el capital del conocimiento de los
operarios.
METAS
Capacitar al 100 % de los operarios que trabajarán en el sector final de la línea
texturado de VASA así podrá ejecutar con normalidad el nuevo método de
trasporte y estiba de los paquetes de vidrio.
ESTRATEGIAS
Las estrategias a emplear son:
• Explicación y práctica de las actividades a desarrollar con el supervisor
como tutor.
• Presentación de casos cáusticos del área.
• Metodología de trabajo seguro- Practico situacional de riesgos de trabajo.
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El nuevo método de funcionamiento en el final de la línea demanda menos

recursos de mano de obra, en este margen situacional la compañía VASA le da la
posibilidad de ingresar a un plan de capacitación para el nuevo método y/u otro
sector de las líneas de producción, también se lanzó el plan de jubilación para
aquellos operarios que quieran gozar de su jubilación temprana.
El capital de conocimiento de los trabajadores es de suma importancia porque el
tiempo de aprendizaje será mucho más corto si ya tienen la base de fabricación
del vidrio texturado, como se puede apreciar en el siguiente gráfico.
Ilustración 64 Curva de aprendizaje
El tiempo de producción unitario va disminuyendo a lo largo del periodo, mientras

que el volumen de producción es mucho mayor.
MODALIDAD DE CAPACITACION
Como se mencionaba en la presentación, en el plan de capacitación del
operario se requiere describir con el mayor detalle el puesto de trabajo,
para poder definir el perfil del puesto y así desarrollar un plan de
capacitación apropiado para el nuevo método de descarga de vidrio. A
continuación, se realiza la descripción del rol, contenido del puesto,
tareas, atribuciones, funciones responsabilidades requerimientos del
perfil de trabajo y su autoridad directo.
Capacitación de Recursos Humanos

Nombre de los cargos:
• Operador PLC (Punta de línea).
• Operador SRC (Almacén de vidrio texturado).
• Conductor del cargador lateral (Side Loader).
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Posición del cargo en el organigrama: Los puestos están directamente

controlados y a cargo del “responsable de producción de Texturado” quien se
carga toma la responsabilidad de la producción del vidrio texturado en general.
El puesto de “Operador PLC” también cumple la función de ser responsable de
operador SRC, porque las tareas de etiquetado y la gestión de las ordenanzas
acumulan mayor labor, por esta misma razón es que el operador de PLC podrá
colaborar al operador SRC, ya que el ciclo10 de transporte será mayor.
Rol: Operador PLC

• Proteger los vidrios de roturas.
• Ordenar los módulos.
• Indexar cada módulo de vidrio.
• Etiquetar los paquetes.
• Mantener los racks disponibles para que se puedan
Contenido apilar las láminas de vidrio.
del puesto: • Mover los racks a las ubicaciones señaladas por el
sistema SAP.
• Notificar irregularidades del producto al supervisor
de Línea.
• Hacer un control de calidad del producto final.
La tarea principal es servir como ayudante al conductor del

Tarea: cargador lateral, señalizar al conductor los lugares donde
se deben colocar el módulo.
Identificación de los lotes de producción, código del
artículo, campaña de producción y partida de la lámina.
Atribución:
Todos los datos se emiten por el software SAP, que
previamente están identificados.
Mantener los racks disponibles para que se puedan apilar
las láminas de vidrio, ingresar en el software el código de
Función:
los módulos en el paquete de ubicaciones, notificar
irregularidades del proceso y producto terminado.
La responsabilidad principal es el despacho de las láminas
de vidrio que salen de la línea, así como la supervisión de
Responsabil la misma y la carga del dato en el sistema.
idades:
Requerimie Instrucción básica: el operario tener el conocimiento
10
Cuando nos referimos al ciclo de transporte se miden en tiempo sobre producto EJ; minuto/KG
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ntos para el básico de calidad de producto y proceso.

Perfil del Experiencia básica: el trabajador debe estar como mínimo
puesto: un año trabajando en la línea de producción.
Adaptabilidad al cambio: debe tener la capacidad de ser
flexible para recibir las guías de carga y descarga.
Aptitudes necesarias:
• Concentración.
• Habilidad visual de los controles.
• Proactividad.
Requisitos físicos.
Esfuerzo necesario: Concentración para no dejar la
acumulación de módulos al final de la línea.
Habilidades: se requiere el trabajo en equipo, capacidad
de comunicar efectivamente y dedicación.
Responsabilidades implícitas.
Supervisión: Control de calidad del material, y producto
terminado.
Herramientas o equipos: Conocer el sistema del cargador
lateral, y el sistema de movimientos del módulo.
Condiciones de trabajo.
Ambiente de trabajo: El ambiente del final de línea
presenta muchos movimientos internos, esto genera un
ambiente de trabajo peligroso.
Riesgos.
Daños en órgano/s de los operarios por accidentes a causa
de la manipulación de los paquetes de vidrio.
Caída de los módulos de vidrios cuando se mueven por el
montacargas.
No funcionamiento de los equipos de seguridad en el
momento preciso. Ej: como puede ser el sistema de
incendio.
Ergonomía:
El puesto de trabajo en la oficina de inspección tiene el
equipo de seguridad dentro de los límites admisibles en la
ergonomía.
Autoridad: Jefe de turno
Rol: Operador SRC

• Proteger los vidrios de roturas
Contenido • Ordenar los módulos
del puesto: • Indexar cada módulo de vidrio
• Reclasificarlos en caso de ser necesario y control
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de la correcta impresión de las etiquetas.

• Mantener las ubicaciones disponibles para los
módulos que ingresan al almacén de vidrio
texturado.
• Tareas de inventario.
• Armado del packaging de los paquetes para las
ventas de exportación.
Armado de packaging de los paquetes solo para aquellos

paquetes de exportación (Cuando hablamos de paquetes
Tarea:
de exportación son aquellos que tienen el recorrido por
vía marítima)
Tiene el valor agregado del despacho prioritario de
aquellos paquetes que está próximo a su vencimiento
(todos los artículos tienen una fecha de vencimiento, en
Atribución:
este caso particular definimos la fecha de caducidad
teniendo en cuenta lo descripto en el capítulo de
Logística.
Así como el armado de los paquetes y la gestión de las
mismas, este tiene la función de supervisar y señalizar al
Función:
conductor del cargador lateral o en su defecto el
montacargas.
Responsabili Es responsable del control de los artículos en el almacén
dades: y su despacho apropiado de los paquetes.
Instrucción básica: el operario debe tener
conocimientos básicos de uso de sistemas operativos en
la computadora, artículos fabricados y uso adecuado de
ubicaciones.
Experiencia básica: el trabajador debe estar como
mínimo un año trabajando en la línea de producción o
almacén de vidrio texturado.
Requerimient Adaptabilidad al cambio: el trabajador debe tener la
os para el capacidad de ser flexible para recibir las guías de uso del
Perfil del software y orden de los paquetes.
puesto: Iniciativa: la iniciativa requerida para este puesto es de
grado 3
Aptitudes necesarias:
• Atención.
• Habilidad visual de los controles.
• Dinámico.
• Diligente.
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Esfuerzo necesario: habilidad de empaquetado y carga
de datos.
Destreza o habilidades: se requiere el trabajo en
equipo, capacidad de comunicar efectivamente y
dedicación.
Responsabilidades implícitas:
Supervisión: Control de la existencia de los materiales.
Herramientas o equipos: Manejo del software que se
utiliza en este sector, herramientas de embalaje.
Condiciones de trabajo:
Ambiente de trabajo: El ambiente del Stockroom 11 está
adaptado al ambiente del entorno de VASA, no se sufre
de altas temperaturas ni radiación térmica.
Riesgos:
Daños en órgano/s de los operarios por accidentes a
causa de la manipulación de los paquetes de vidrio.
Caída de los módulos de vidrios cuando se mueven por
el montacargas.
Ergonomía:
El perfil de trabajo es apropiado para el cumplimiento de
lo que se demanda en la descripción y análisis del puesto
de trabajo.
Autoridad: Jefe de turno del almacén.
11
StockRoom: almacén de producto terminado.
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Rol: Conductor del cargador lateral

• Ordenar los módulos.
• Mantener los racks disponibles para que se
puedan apilar las láminas de vidrio.
Contenido del • Mover los módulos a las ubicaciones señaladas
puesto: por el sistema.
• Trasladar mediante el cargador lateral los
módulos a su almacén final.
Conducir en un trazo determinado, y en una secuencia

de tiempo donde se ocupará de trasladar el módulo de
Tarea:
paquetes de vidrio desde el final de línea hasta el
almacén de vidrio texturado.
Apilado adecuado de los módulos para despachar
Atribución: eficientemente los paquetes que contienen los vidrios
para el destino de exportación.
Mantener los racks disponibles para que se puedan
Función:
trasladar los módulos en ubicaciones adecuadas.
Es el principal responsable de mantener el cuidado de
Responsabilidades: los paquetes de vidrio durante el traslado de los
módulos.
Instrucción básica: el operario debe saber conducir
un montacargas.
Experiencia básica: el trabajador debe estar
capacitado tener la habilidad de conducir un
montacargas.
Adaptabilidad al cambio: el trabajador debe tener la
capacidad de ser flexible para recibir las guías de carga
y descarga.
Iniciativa: la iniciativa requerida para este puesto es de
Requerimientos grado 4
para el Perfil del Aptitudes necesarias:
puesto: Concentración.
Destreza.
Habilidad visual de los controles.
Esfuerzo necesario: Concentración para maniobrar
máquinas de carga.
Destreza o habilidades: se requiere el trabajo en
equipo, capacidad de comunicar efectivamente y
dedicación.
Responsabilidades implícitas:
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Supervisión: Continua mientras maneja el cargador

lateral.
Herramientas o equipos: El cargador lateral.
Condiciones de trabajo:
El ambiente dentro del equipo está adaptado para que
el trabajador no se fatigue fácilmente.
Riesgos:
Daños en órgano/s de los operarios por accidentes a
causa de la manipulación de los paquetes de vidrio.
Caída de los módulos de vidrios cuando se mueven por
el montacargas.
No funcionamiento de los equipos en el momento
preciso.
Autoridad: Jefe de turno
TEMAS DE CAPACITACIÓN
Las acciones para el desarrollo del plan de capacitación están respaldadas por los
temarios que permitirán a los mentores a capitalizar los temas, y el
esfuerzo realizado que permitirán mejorar la calidad de los recursos humanos,
para ello se está considerando lo siguiente:
Operario PLC y Operario SRC
• Introducción a la función logística.
• Operación de un centro de distribución.
• Operación de una flota de transporte.
• Indicadores y tableros de control en la función logística.
Conductor de Combilift
• Uso adecuado del casco y el reposacabezas.
• Mantener un descanso adecuado con el manejo del sueño y la
fatiga.
• La velocidad de manejo.
• Conducción eficiente en las áreas.
RECURSOS
1.1 HUMANOS
Lo conforman los participantes, expositores especializados en la materia, como:
Ingenieros con experiencia en logística, desarrolladores del software y Licenciado
en seguridad e higiene.
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1.2 MATERIALES
INFRAESTRUCTURA: Las actividades de capacitación se desarrollarán en las
oficinas que proporciona la compañía para brindar los cursos de capacitación.
MOBILIARIO, EQUIPO Y OTROS: está conformado por carpetas y mesas de
trabajo, pizarra, plumones, total folio, equipo multimedia, y ventilación adecuada.
DOCUMENTOS TÉCNICO – EDUCATIVO: certificados, encuestas de evaluación,
material de estudio y los manuales de trabajo seguro.
FINANCIAMIENTO
El monto de inversión de este plan de capacitación, será financiada con ingresos
propios presupuestados de la institución.
PRESUPUESTO
Las actividades principales descriptas son:
o Actividad A: Introducción a la función logística.
o Actividad B: Operación de un centro de distribución.
o Actividad C: Operación de una flota de transporte.
o Actividad D: Indicadores y tableros de control en la función logística.
o Actividad E: Uso adecuado del casco y el reposacabezas.
o Actividad F: Mantener un descanso adecuado con el manejo del
sueño y la fatiga.
o Actividad G: La velocidad de manejo.
o Actividad H: Conducción eficiente en las áreas.
1.4.3 – Reasignación de personal
Duración de
Cantidad de Cant de Costo unitario
Actividades Trabajadores/insumos actividad Costo
trabajadores/insumos hs diarias por hora
(días)
Introducción a la función
A Ingeniero de Proceso 1 5 1 $ 300,00 $ 1.500,00
logística.
Operación de un centro
B Ingeniero logístico 1 5 5 $ 400,00 $ 10.000,00
de distribución.
Operación de una flota Licenciado en

C 1 8 5 $ 175,00 $ 7.000,00
de transporte. Seguridad e higiene
Indicadores y tableros
Desarrollador del
D de control en la función 1 8 2 $ 300,00 $ 4.800,00
software
logística.
Uso adecuado del casco Licenciado en

E 1 5 2 $ 175,00 $ 1.750,00
y el reposacabezas. Seguridad e higiene
Mantener un descanso
Licenciado en
F adecuado con el manejo 1 5 1 $ 175,00 $ 875,00
Seguridad e higiene
del sueño y la fatiga.
G La velocidad de manejo. Chofer profesional 1 5 1 $ 200,00 $ 1.000,00
Conducción eficiente en
H Ingeniero de Proceso 1 8 4 $ 350,00 $ 11.200,00
las áreas.
TOTAL
$ 38.125,00
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CRONOGRAMA
Las actividades principales descriptas son similares a los explicados en el punto
XII (PRESUPUESTO):
01/05/2019
01/12/2019
01/02/2021
01/03/2021
Valor
meses inicio fin
unitario
Costo
mano de $
$ 15.000,00 1 01/02/2019 16/12/2019
obra 405,41
parada
Definir
$
con el $ 100.000,00 1 01/05/2019 31/05/2019
2.702,70
Sindicato
Actividades $
$ 23.300,00 1 16/12/2019 16/12/2019
A,B,C, y D 629,73
Actividades $
$ 3.625,00 1 01/02/2019 01/02/2019
E,F y G 97,97
Se elimina
$
descarga $ 11.200,00 1 04/03/2019 04/03/2019
302,70
SRC
$
4.138,51
Reevaluación de los nuevos puestos de trabajo

En la imagen se puede apreciar de manera sencilla el plantel futuro que se van a
requerir el nuevo proceso de estiba de paquetes de vidrio en la línea del horno
catedral y el sector de logístico.
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La empresa desde ningún punto de vista busca perder este capital humano, sino
que necesita mantener sus conocimientos y habilidades dentro de la empresa.
Bajo este lineamiento se proponen las siguientes tres opciones a sus trabajadores.
Opción 1
Como se puede evaluar existen dos puestos de trabajo que ocupan
cinco turnos, estos puestos demandaban diez operarios en total, de los
cuales tres de ellos serán reasignados al sector del almacén del vidrio
texturado, cada uno opera en turnos de ocho horas.
Uno de los factores que se abordan en este proyecto es la reducción de
la insalubridad en el puesto de trabajo, por ende, se puede obtener un
beneficio económico sustrayendo los adicionales que se asignan a los
trabajadores que se desempeñan en su punto de trabajo. No solo se
reduce la insalubridad sino también el riesgo de accidentes y reducción
de la exposición a ese ambiente de trabajo peligroso.
La calificación de trabajo insalubre se llevó a cabo gracias a una reunión
tripartita entre el ministerio de trabajo, el sindicato y el operario.
Al tener una reasignación condujo a un mutuo acuerdo del nuevo puesto
de trabajo definiéndolo como no insalubre ni tampoco frecuenta la
exposición a un riesgo de trabajo mayor en comparación al puesto de
trabajo actual.
El salario no disminuirá de los trabajadores que forman el nuevo plantel
del almacén de vidrio texturado.
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Opción 2
Para aquellos operarios que realizaron un aporte que cumple con el
requisito de los veinte cinco años en la línea final de la producción de
vidrio texturado se les recompensara con la opción de un acuerdo
prejubilatorio.
Se determinó que existen cuatro trabajadores que cumplen esta
condición y tienen la decisión de formar parte del acuerdo prejubilatorio.
Mediante la firma de los acuerdos prejubilatorios, VASA les garantiza a
los trabajadores el pago de una gratificación extraordinaria pagadera en
cuotas mensuales, cuyo valor es similar al de su remuneración neta. El
importe de cada cuota se sujetará a una cláusula de indexación que se
actualizará según el porcentaje de incrementos que reciba el personal
en actividad de la empresa, excluyendo los aumentos de mérito.
Opción 3
En el mediano y corto plazo se abrirá un nuevo horno de vidrio en la
localidad de Cardales, el proyecto está en marcha con un lapso de
desarrollo de dos años y culminación en el año 2020. Como se
mencionaba anteriormente la disponibilidad de mano de obra calificada
y capacitada es requerida para el funcionamiento para este tipo de
proyectos.
La disponibilidad de tres operarios a disposición es de suma importancia
por tal motivo se los reasignara a otras líneas de la empresa.
Plantel actual
Como se puede apreciar en el siguiente organigrama, la operación efectiva de la
punta de línea requiere tres operadores PLC, estos operarios ejecutan su labor en
turnos de cinco horas, el puesto de trabajo requiere un total de quince operarios.
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Jefe de
turno
Maquinista Operador Operador

cortador
ZC de mezcla PLC
Operador
PLC
Operador
PLC
Plantel futuro
La ejecución del proyecto requiere solo de un puesto de trabajo PLC, los turnos
de trabajo continúan con el mismo periodo de cinco tandas, el requerimiento futuro
es de cinco operarios que efectúen la operación, reduciendo actividades de
movimientos internos riesgosos y el agregado de valor en la trazabilidad de los
paquetes de vidrio y los módulos.
Jefe de turno
Operador PLC (movimiento

Maquinista ZC Operador de mezcla Cortador de rack y colocación de
separadores) tareas de CC
Conclusión del plan de capacitación

El objetivo principal de este plan de capacitación es tener al personal operativo
preparado para la puesta en marcha del proyecto y la mejora continua del
desarrollo laboral en su puesto de trabajo.
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La participación de cada miembro en los cursos de capacitación es fundamental

para el desarrollo de carrera en la empresa, el beneficio es mutuo, así como para
los operarios y VASA.
Las nuevas tecnologías de los procesos que se implementan en la compañía
requieren de operarios calificados y flexibles para ejecutar los cambios continuos
de mejora que se proyectan.
5. Adquisición de una Tilt-table
La tilt-table es una máquina que facilita el empaque el cual pasará de realizarse en

la línea a realizarse en el depósito.
Esta máquina será transferida de la planta de Cardales en la cual es utilizada para
realizar el desembalaje de los paquetes de vidrio importados por la empresa
cuando la capacidad no es suficiente. Hoy en día no está en funcionamiento y
resulta de mucho ayuda a las mejoras que se proponen implementar, ya que en el
caso de producto para exportación el empaque será realizado en el depósito y
esta tarea se vuelve mucho más sencilla con esta herramienta.
La tilt-table, o “mesa inclinada” en español, es un sistema que permite colocar el
vidrio o los paquetes en ella de forma verticalmente y disponerlo horizontalmente.
Esto es útil para dos situaciones: que se tenga que desembalar un paquete de
vidrio o el caso contrario, en el que se lo desee embalar y al disponerlo
horizontalmente la tarea se vuelve mucho más sencilla. Para las cuestiones
referentes a nuestro proyecto solo nos es útil para la segunda situación, ya que
por más de que será utilizará para desembalar casuales paquetes que provengan
de importación, lo importante es la facilidad que brinda a la hora de realizar el
empaquetado de los paquetes para exportación.
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Ilustración 65 Maquina embaladora de paquetes
El método de utilización de la maquina sería el siguiente: una vez se hayan

indicado los paquetes que serán destinados a exportación, el sideloader cargará el
rack en él y lo llevará a la zona de la mesa. Una vez ahí se le colocarán a cada
paquete unos cabezales provisorios por un operario del almacén los cuales solo
serán útiles para su transporte hasta la mesa, luego el mismo operario procederá
al levantamiento del paquete con un puente grúa y lo ubicará sobre la tilt la cual ya
debe estar dispuesta para su carga. El operario procederá a activar la mesa la
cual comenzará a inclinarse lentamente en sentido horizontal ubicando al paquete
de la misma manera. Una vez con el paquete en sentido horizontal se procederá a
quitar los cabezales provisorios y a colocar el resto del packaging.
Gestión de transferencia desde cardales
Como la maquina ya está en posesión de la empresa no se requerirá realizar
cotizaciones de ninguna de estas, solo será necesaria la logística para
transportarla maquina desde Cardales hasta la planta. El transporte será por
medio de un camión remolque o semirremolque cuya capacidad de carga debe ser
de por lo menos 3 tn.
Una vez en la planta el equipo será dispuesto en el depósito en un lugar temporal
hasta que se lo disponga en su sitio planificado en el depósito.
Desmontaje y entrega
Para la realización de la transferencia del equipo desde Cardales, primero se
deberá desmontarla de su sitio actual, para luego realizar la carga en el transporte.
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Una vez desmontada de su sitio y cargada en el camión se la llevará hasta la

planta de Llavallol donde se la descargará con una grúa y se la ubicara en el
depósito.
Montaje en la planta
Finalmente, con la posesión de la mesa en el depósito se procederá a su
ubicación y montaje dentro de este. Se tendrá en cuenta que debe estar en un
espacio donde no interrumpa el funcionamiento del depósito, es decir, permita el
paso de los trabajadores y auto elevadores que circulan por el mismo. En base a
un análisis del almacén se determinó que su posición es en la sección C2, ya que
en esta sección se encuentra cercana a la zona del despacho sin interrumpir el
flujo de material y personal.
Ilustración 66 Recorte del layout del depósito con la ubicación de la tilt-table.
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CAPÍTULO 5 – PLAN DE ACCIÓN (251 DÍAS HÁBILES – APROXIMADAMENTE 1 AÑO)
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CAPÍTULO 6 – IMPACTO EN OTRAS ÁREAS DE LA

ORGANIZACIÓN (SEMINARIO DE LOGÍSTICA)
Una parte fundamental de la cadena de suministro son los almacenes, cuyo coste,
diseño y gestión incide directamente sobre el resultado de una buena práctica
logística. Sin embargo en muchas ocasiones, los esfuerzos realizados en la
mejora de los procesos operativos se encuentran orientados a las áreas
productivas.
El nuevo método propuesto sobre el proceso Cold End de la línea de vidrio
texturado aporta grandes beneficios sobre la operación del sector de
almacenamiento, atacando puntos claves como son el manipuleo de cargas y la
estiba en los depósitos que como se verá a continuación, existen fuertes
limitaciones en el espacio.
El presente trabajo se ha centrado en los siguientes objetivos:
- Optimización del espacio del Stockroom a través de la modificación de la

forma de almacenamiento de los paquetes de vidrio texturado. Los nuevos
módulos al ser ensamblados con el soporte “L” darán la posibilidad de apilar
posiciones, de esta manera teniendo en cuenta la limitante de altura se
logrará aumentar la capacidad de almacenaje en un 50% en lo referido a
este producto.
Ilustración 67 Segundo nivel de racks
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- Mejoras en el handling de materiales. Cada unidad será transportada por un

autoelevador Combilift que brinda seguridad a los trabajadores y mejoras
en los tiempos de despacho. Las actividades con puente grúa se limitaran
únicamente a los casos de exportación donde será necesario desconsolidar
el módulo y reembalar el paquete.
- Reducción de costos logísticos: Al reducir la ocupación del almacén no se

requiere contratar depósitos externos. Por otro lado el movimiento de
módulos podrá ser realizado por un solo operador a diferencia de antes
donde era requerido el operador del autoelevador y otro operador
encargado de seguir la carga en el puente grúa. De esta manera se podrá
reasignar trabajadores a otras actividades.
- Mejora de los tiempos de despacho. Foco en la eliminación de tareas

innecesarias(Desperdicio)
- Implementación de un sistema de gestión de las unidades que nos asegura

trazabilidad y rotación. El vidrio estibado puede deteriorarse rápidamente si
las condiciones ambientales no son las adecuadas. Variaciones de
humedad y temperatura pueden producir la condensación de humedad
existente en el aire sobre la superficie y entre las hojas de vidrio. Tiempo de
almacenamiento máx.: 180 días
Situación inicial
En primera instancia se ha realizado un análisis del indicador de ocupación del
almacén. Este se verá impactado con la implementación del proyecto.
A continuación se detalla mes a mes las toneladas almacenadas de vidrio
texturado de las distintas variedades de color:
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Ilustración 68 Existencia de los vidrios texturado en el almacén
6500
Real Forecast
6000
5500
5000
4500
4000
3500
3000
2500
2000
1500
1000
500
0
jun-17
oct-17
jun-18
oct-18
jun-19
oct-19
may-17
sep-17
nov-17
feb-18
may-18
sep-18
nov-18
feb-19
may-19
sep-19
nov-19
feb-20
abr-17
jul-17
ago-17
ene-18
mar-18
abr-18
jul-18
ago-18
ene-19
mar-19
abr-19
jul-19
ago-19
ene-20
mar-20
dic-17
dic-18
dic-19
Incoloro Bronce Bronce Oscuro Ambar Incoloro ET
Armado Difuso Graphite Artic Lite Profilit Artic Lite
OptiWhite Profilit Incoloro Ambar Claro Profilit OptiWhite BlackGlass
Verde Azul Stock máx. op. Llav. Stock Cardales Stock Llavallol
La línea roja horizontal indica la capacidad actual del almacén. Desde el mes de
diciembre de 2017 hasta octubre de 2018 esta capacidad tuvo que ser superada
para poder cumplir la demanda del mercado.
Todo el stock que no pudo ser almacenado tuvo que enviarse a depósitos
externos, aceptando el costo que implica no solo la contratación del almacén sino
los gastos logísticos para realizar los envíos.
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Se ha tomado como muestra para análisis los meses correspondientes al año

2018:
Capacidad Stock
Stock Cardales Stock Stock Stock %Exceso
Mes Llavallol (Externo) Productos A Productos B Productos C TOTAL Ocupación ocupación
ene-18 4500 4850 116 3235 874 857 4966 110% 10%
feb-18 4500 5462 116 3889 874 814 5578 124% 24%
mar-18 4500 5436 144 3933 874 773 5580 124% 24%
abr-18 4500 5312 227 3930 874 735 5539 123% 23%
may-18 4500 5517 227 4171 874 698 5744 128% 28%
jun-18 4500 5598 204 4265 874 663 5802 129% 29%
jul-18 4500 5499 184 4178 874 630 5683 126% 26%
ago-18 4500 5416 165 4108 874 598 5581 124% 24%
sep-18 4500 5240 200 3997 874 569 5440 121% 21%
oct-18 4500 4769 200 3554 874 540 4969 110% 10%
Con la implementación del proyecto en el 90% de los paquetes (teniendo en

cuenta que en algunos casos por distintos motivos se mantiene la metodología
1anterior) correspondientes a vidrio texturado se logra reducir casi a la mitad la
ocupación del depósito. De esta manera se podrá almacenar cualquier de los
excesos que se presentaron en el último tiempo.
En función de esto el gráfico de ocupación se modifica de la siguiente manera:
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Ilustración 69 Capacidad final del almacén
Disposición del almacén:

En lo que respecta al Layout del almacén se mantiene la misma configuración,
ahora con la posibilidad de apilar módulos.
El mismo se encuentra dispuesto a través de una estructura ABC con el fin de
acercar los productos de mayor rotación al área de despacho y reducir los tiempos
de traslado. En el siguiente esquema se detallada las áreas donde está dispuesto
nuestro producto y su clasificación:
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Ilustración 70 Sistema de almacenamiento y despacho
La correcta disposición de materiales junto con el aumento de la ocupación

aumentará en gran nivel la operatoria del sector.
Otro beneficio importante que darán los módulos en la operatoria es la facilidad de
manipuleo de los mismos. Pueden ser pickeados por el operador del Combilift sin
necesidad de un tercero que lo asista, se encuentran diseñados con dos aberturas
para colocar las uñas del autoelevador.
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Ilustración 71 Plano de Modulo-Elaboración Propia
Los módulos que sean para mercado local serán enviados en el transporte sin
necesidad de realizar ninguna tarea. En los casos donde se deberá intervenir será
para exportación, donde se realizara el desconsolidado del módulo y su embalaje
acorde a destino.
Para esto existirá un área denominada “Kanban Sector Exportación” donde se
colocan los módulos desconsolidados. Los mismos serán reemplazados por otro
cuando se encuentren vacíos. Está tarea se realizará de manera visual por
personal del almacén.
Disposición dentro de transporte (Mercado local)
Ilustración 72 disposición en el semirremolque
Es importante como se detalló anteriormente, tener en cuenta la rotación del

producto dentro del inventario. Si bien no es un producto que normalmente se
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considere dentro de aquellos que pueda vencerse, las condiciones de almacenaje

si no son las adecuadas pueden deteriorarlo.
Por este motivo, el sistema de gestión de las cargas será FEFO/FIFO.
El FEFO (First Expires, First Out) / FIFO (First In, First Out) es una técnica de
gestión de la carga que trata de distribuir los productos (hacerlos fluir por la
cadena de suministro seleccionando primero los que caduquen antes (First
Expires, First Out) y a igualdad de caducidad los más antiguos (First in, First Out).
Ilustración 73 Esquema del segundo nivel
Tanto la caducidad como la rotación, en este caso serán los ejes sobre los que
gira todo el funcionamiento del depósito.
Los módulos al ser ingresados al almacén serán colocados por Lote de

fabricación. No se tendrá en una misma posición, módulos de distinto lote, si no de
esta manera tendremos que hacer movimientos innecesarios. Hasta que no se
vacíe la ubicación por completo, no es posible agregar módulos.
A su vez, también la compañía utiliza un ERP llamado SAP que integra los
distintos sectores. Las órdenes de pickeo se realizaran por esa vía con el fin de
lograr la rotación adecuada de los productos.
SAP MM es uno de los módulos funcionales más extensos. Este módulo cubre
todas las tareas relacionadas con la cadena de aprovisionamiento (Supply Chain),
incluyendo planificación en base a consumos, planificación logística, evaluación de
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proveedores. Incluye además gestión de inventario y almacenes para organizar el

stock hasta que el uso de éste haga que el ciclo de aprovisionamiento empiece de
nuevo.
Ilustración 74 Paquete de almacén en SAP
SAP nos brinda dentro de su abanico de funciones, la opción de implementar la

aplicación de software WMS (Sistema de gestión de almacenes) que da soporte a
las operaciones diarias de un almacén. Los programas WMS permiten la gestión
centralizada de tareas, como el seguimiento de los niveles de inventario y la
ubicación de existencias.
Por el momento, y debido a que si se busca implementar este software es
necesario la contratación de especialista de SAP para su desarrollo, se utilizará
las opciones que nos da el módulo MM.
Todo producto que se encuentre en inventario estará dado de alta en el sistema
SAP asociado a un número de lote.
Este número de lote tendrá a su vez una fecha que permitirá saber los plazos de
caducidad para lograr diagramar las órdenes de pickeo.
Con una simple bajada de SAP se podrá obtener cada material, su número de
lote, vencimiento, cantidad, entre otras cosas.
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Ilustración 75 Base de datos que emite SAP
(Imagen modelo)
Una vez se obtenga esta información ya se tendrá claro que ítems hay que
priorizar su despacho.
Algo muy común utilizado en las empresas es la asociación de la información que
nos provee SAP a través de estas bajadas con macros creados en Excel. En este
caso se utilizará de soporte la ayuda de Excel para la generación de la orden de
pickeo acorde a la rotación necesaria.
Picking de módulos
Para la localización e identificación de los módulos, se utilizará un sistema RFID
donde los trabajadores poseerán un dispositivo de lectura móvil RFID que guiará
al personal por el almacén hasta las posiciones a retirar, y desde el mismo
dispositivo podrá hacer el descargo en sistema.
El software del que dispone muestra el recorrido óptimo al picker para la
preparación de los pedidos y así se aumentará la cantidad de líneas de pedido
preparadas por hora y por picker.
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Equipo RFID
Ilustración 76 Tecnología de RFID
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CAPÍTULO 7 – EVALUACIÓN DEL PROYECTO
La actividad de evaluación de proyectos consiste en tener una base sólida en la que los
mismos se apoyen, dado que en función de la misma se decidirá realizar o no la inversión
pertinente para llevarlo a cabo. En la evaluación se pueden destacar diferentes etapas que la
componen. Pueden resumirse brevemente en:
- Estudio de mercado: Se realiza para determinar no sólo las cantidades
demandadas o bien la proyección de la demanda sino, también, para obtener
datos claros sobre los proveedores y la competencia.
- Estudio económico: Se desarrolla para determinar los costos totales en los que se
debe incurrir (de producción, financieros, administrativos, etc.) al ejecutar el
proyecto. En este estudio es fundamental tener en cuenta las inversiones que se
deben realizar.
Estudio de mercado – Mercado actual

En el mercado internacional de vidrio texturado, los distintos grupos como NSG, Saint
Gobain, AGC han estado evaluando sus ventas y el costo de reparación de los hornos.
Debido a la baja de ventas distintos hornos en el mundo han cerrado sus puertas.
Ilustración 77 Instalaciones de la compañía en el mundo
Fuente: elaboración propia

Estado
Abierto Cerrado
Grupo
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NSG China Alemania

Argentina Japon
Inglaterra 1/3
Inglaterra 2/3
Saint Gobain Sudáfrica España
Brasil Colombia
Francia Australia
Bélgica
Austria
Alemania
UBV - Brasil
El horno de vidrio texturado ubicado en Argentina no se ve exento de esta situación, las
ventas fueron decayendo poco a poco en los últimos años.
Ilustración 78 Progresión histórica de ventas (mercado interno-externo)
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Ilustración 79 Progresión histórica de ventas de vidrio texturado (mercado externo-interno)
Forecast
La capacidad de producción es de 2000tn/mes, por lo que las ventas están por debajo
de la capacidad lo que genera una alerta para la línea de vidrio texturado.
Las ventas totales de la línea de vidrio texturado se componen en un 60% de ventas de
exportación y solo un 40% de ventas en mercado local (Argentina). Actualmente las
exportaciones están compuestas por:
COMPOSICION DE MERCADO EXTERNO
12,30%; Otros
2,72%; Peru
3,07%; Puerto 22,85%;
1,70%; Brazil
Rico Uruguay
3,41%;
Guatemala
5,56%;
21,04%; Bolivia
Honduras
19,29%;
8,08%; Chile
Paraguay
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Debido a los cierres de los hornos en el mundo ésta matriz se verá afectada por la
elaboración de estrategias para abarcar mercados más competitivos como ser Brasil y
Reino Unido que generan una contribución marginal mayor que países como Perú y
Bolivia.
Fuente: Elaboración propia, Account Manager

Debido a lo anteriormente descripto, se tomarán distintas medidas y proyectos para
promover las ventas y aumentar la productividad del horno logrando así establecerse
fuertemente en un mercado desabastecido. Algunos lineamientos que se estarán
tomando para fortalecer las ventas y mejorar la productividad son:
• Incremento de volumen de venta local vs disminución despachos a Centro
América
Desarrollo del difuso
Nuevo PROFILIT azul y k25/60/7
Desarrollo Dreamline
Colores modernos – Graphite
Nuevas aplicaciones – Spandrel – Vidrio Negro
• Incremento de ventas en los Home markets vs disminución despachos a Centro
América
Desarrollo de vidrio grueso (Stipolite / Dreamline / Pacifico)
Replicar pattern existentes – Rombo, etc
Colores modernos –Graphite
• Incremento de exportaciones de alto valor agregado
PROFILIT OptiWhite
Desarrollo de materias para OptiWhite
Mayor proporción de ventas de vidrio color en mercados alternativos
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• Reducción de costos
Compra > de cascote
Eliminación de embalaje a Home Markets
Composición – Cambio de aporte de Se
Re-ingeniería punta de Cold End
• Desarrollo de nuevos clientes
Incorporación de un account manager.
Estudio económico
En el presente apartado se desarrollará lo referido al estudio económico en la
evaluación de un proyecto.
Este estudio tiene como objetivo detectar los recursos económicos necesarios para
poder llevar a cabo el proyecto, también se calcula el costo total del proceso de
ejecución y los ingresos que se estiman recibir en cada una de las etapas del proyecto.
La información generada durante por el estudio financiero nos dirá la viabilidad del
proyecto en términos económicos. La viabilidad económica del proyecto estudiado
tendrá como objetivo determinar la rentabilidad, a través del análisis de la inversión
inicial necesaria, los beneficios esperados y los flujos contraídos durante la ejecución
del mismo.
Como se comentó anteriormente, este estudio se realiza para determinar los costos
totales teniendo en cuenta la inversión y comparándolos con el beneficio esperado con
la ejecución del proyecto (ya sean ingresos o ahorros).
La evaluación económica definirá la rentabilidad del proyecto. Para ello, las
herramientas que suelen utilizarse son: VAN (Valor actual neto) y TIR (Tasa interna de
retorno). El fin del empleo de estas técnicas es la generación y comparación de
diferentes alternativas que luego serán evaluadas desde diferentes aspectos como
pueden ser el económico, social o político. Además, se podrá definir de esta manera de
dónde provienen los fondos y cómo serán recuperados.
Evaluación económica
Como se comentó en el capítulo 4, para realizar el proyecto será necesario realizar una
serie de modificaciones que garanticen que se podrá fabricar el producto con las
características esperadas. Para ello, se definieron cuatro grandes etapas de inversión:
1. Sistema de apoyo, transporte y almacenaje de vidrios mediante racks.
2. Sideloader para el transporte de los vidrios en racks.
3. Adecuación de cargadora, plataformas y suelos.
En el siguiente cuadro se podrá ver la cotización del dólar respecto a la moneda
nacional y respecto al euro al día 16/11/18, las cuales serán utilizadas para realizar las
cotizaciones del proyecto ya que se decidió llevar todo a la moneda estadounidense
para que el proyecto no se vea afectado por la inflación.
Dólar (EEUU) – Peso Argentino 35,97

Euro – Dólar (EEUU): 1,13
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1. Sistema de apoyo, transporte y almacenaje de vidrios mediante racks.

Actividades a desarrollar
El nuevo sistema de racks necesitará de tareas de diseño del módulo, lo cual será
realizado por una empresa externa a la cual le serán entregadas los requerimientos que
deberán cumplir los módulos. El costo de esta actividad fue determinado en base a
cotizaciones realizadas por la empresa para actividades similares.
Obtenido el diseño se realizará la licitación para la compra de estos desde el exterior, el
valor que se utiliza como referencia es el de otros racks adquiridos por la empresa.
Por último, se los despachará y se realizará el transporte de los mismos hasta la
empresa. Para el cálculo del despacho se realizaron consultas internamente dentro de
la empresa con lo que se obtuvo una aproximación de lo que costaría los trámites en la
aduana, siendo esto $ 60.000 (USD 1.668). En cuanto a la logística se consideró que
los contenedoras a utilizar serán los tipo “Dry Van” 40’ (pies) estándar, con los cuales
se transportará la carga via marítima y luego terrestre hasta la planta. Estos
contenedores tienen las siguientes dimensiones: 12,025 m de largo x 2,352 m de ancho
x 2,393 m de alto, con una capacidad máxima de carga de 28.750 Kg.
Dado el tamaño de los racks a implementar y las dimensiones del contenedor, se
requerirán 14 containers para el transporte con 36 racks en cada uno, y la cotización
que cada transporte desde la aduana hasta la planta tiene un costo de 1500 USD.
Finalmente, el costo total de transporte de los 14 containers es de USD 21.000.
Finalmente el resumen de los costos de esta etapa son de:
RACKS COTIZACION
Diseño USD 28.478
Pago de los modulos(500) USD 550.000
Pago de costos de importación USD 154.000
Despacho de racks en la aduana USD 1.668
Logistica hasta la planta USD 21.000
Total USD 755.146
2. Sideloader para el transporte de los vidrios en racks

Como ya se mencionó anteriormente el sideloader a adquirir es el Combilift C12000,
pero se encontró que existen diversas formas para su adquisición con lo cual se
presentarán las alternativas para luego escoger aquella que mejor resulte más
conveniente.
Comparación de alternativas
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Opción de
Gastos Honorarios Cuota inicial Inicial Cuota compra Costo total
COMBILIFT (residual)
Leasin financiero 3años(35 meses) USD 4.838 USD 3.656 USD 12.186 USD 20.679 USD 5.181 USD 5.181 USD 207.186
Leasing financiero 5 años(61 meses) USD 6.917 USD 3.656 USD 12.186 USD 22.758 USD 4.336 USD 4.336 USD 291.583
Leasing operativo 3 años(35 meses) USD 4.674 USD 3.656 USD 12.506 USD 20.835 USD 4.984 USD - USD 195.290
Alquiler Tecnoracks USD - USD - USD - USD - USD 8.034 USD - USD 289.224
Compra USD - USD - USD 98.000 USD - USD - USD - USD 98.000
Aclaración: el precio de compra corresponde al precio FOB del equipo.
En base a lo expuesto, se decidió que lo más conveniente es la compra del equipo ya

que el costo total al largo plazo es el menor, teniendo además la ventaja de que la
empresa posea el activo.
A continuación, se presentará el precio final del equipo incluidos todos sus accesorios y
los correspondientes costos de importación.
COMBILIFT COTIZACION
Equipo sideloader USD 98.000
Costo de importación USD 27.440
Equipo + Costos de importación USD 125.440
Conjunto de rodillos guia USD 2.548
Tres camaras dos montada USD 7.540
Catalizador de dos vías USD 1.170
Interruptor para impedir que el mastil se retraiga USD 455
Alarmas de retroceso USD 1.105
Precio final USD 138.258
3. Adecuación de cargadora, plataformas y suelos
Selección de empresa
Para poder determinar el costo de la las plataformas cargadoras, se compararon las
prestaciones de distintas empresas capaces de proveer las plataformas requeridas y su
instalación.
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Em-glass / Sonmag Grezanbach FMR

Plataformas 55.800 € 75.580 € Incluido
Sistema de tracción 6.300 € Incluido Incluido
Instalacion 8.000 € 10.800 € Incluido
Empaque y envio 1.500 € 1.980 € Incluido
Total 71.600 € 88.360 €
Total USD USD 81.624 USD 100.730 USD 88.600
+ costos importacion USD 22.855 USD 28.205 USD -
PRECIO FINAL USD USD 104.479 USD 128.935 USD 88.600
Tiempo de entrega 5 meses 5-6 meses 4 meses
Condiciones EXW - Estambul FCA - Jiashan China Local

En base a la comparación realizada se determinó que la mejor opción es la empresa
“FMR” la cual cumple con todos los requerimientos al menor precio y además, con un
periodo de entrega menor.
Como se detalló anteriormente, cuando se realizaron los requerimientos, se
determinaron las actividades a desarrollar necesarias para el correcto funcionamiento
de la línea, realizando todas las adecuaciones que se requieren.
Se le asignó un costo a cada una de ellas en base a cotizaciones realizadas, las cuales
incluyen los equipos necesarios para la realización, mano de obra y gastos adicionales.
PLATAFORMA Y ADECUACIONES COTIZACIÓN
Plataforma USD 88.600
Adecuación de suelos USD 5.939
Colocación de rieles USD 2.395
Montaje de nuevas plataformas USD 2.220
Colocación de rieles guía para sideloader USD 4.830
Adecuaciones eléctricas en plataforma y cargadora USD 18.600
Adecuaciones neumáticas en plataforma y cargadora USD 4.830
Reubicación de la empapeladora USD 12.115
Modificación de cerramiento para retiro de racks USD 1.032
Calibración de palpadores USD 1.594
Programación del PLC USD 3.448
Set up del PLC y de toda la instalación USD 6.020
TOTAL USD 151.623

Actividades a desarrollar:
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Las siguientes actividades corresponden a las tareas a realizar para poner en

funcionamiento la Tilt-table. Las cotizaciones fueron realizadas en pesos ya que se
utilizarán equipos de la empresa, realizándo la conversión a dólares.
TITL-TABLE PESOS DOLARES
Desmontaje de la Tilt Table en Cardales $ 45.700,00 USD 1.271
Traslado de Mesa desde Cardales a Llavallol $ 51.760,00 USD 1.439
Descarga y montaje en Llavallol $ 61.652,00 USD 1.714
Instalacion $ 38.900,00 USD 1.081
Total $ 198.012,00 USD 5.505
Resumen de las etapas del proyecto

Etapas COSTO TOTAL
Plataforma USD 151.623
Tilt Table USD 5.505
Racks USD 755.146
Sideloader USD 138.258
Total USD 1.050.532
Ahorros en la línea
Para el cálculo de los ahorros que se producirán en la línea gracias a la implementación
del proyecto se obtiene por un lado un gran ahorro en mano de obra el cual se consigue
gracias al desplazamiento de 2 puesto de la punta de línea lo cual es un total de 10
trabajadores, y por otro lado también, se genera un gran ahorro en el empaque ya que
solo se lo utilizará en el caso de producto para exportación.
Eliminación de 1 puesto de Punta de Línea (PLC)

A continuación, se calculará el costo en dólares de un puesto de punta de línea el cual
funciona las 24 hs los 7 días de la semana. Para esto se utilizó como referencia el
promedio de un sueldo de un operario de punta de línea durante todo un año. Es
necesario aclarar que el valor utilizado toma en cuenta el aguinaldo que representa un
sueldo más al año.
Costo de 1 puesto Costo de 1 Costo de 1
Sueldo en mano Sueldo neto Hora normal
por dia puesto por mes puesto por mes
Operario de PLC $ 82.000,00 $ 147.600,00 $ 1.118,18 $ 26.836,36 $ 805.090,91 USD 22.382,29
Eliminación de empaque de producto para mercado local

Para el cálculo de este ahorro se tuvo en cuenta que en el método actual a todo
paquete se lo debe empaquetar ya sea o no para exportación, y en la situación del
producto destinado a mercado local el packaging es retirado y reutilizado. Pero como su
vida útil es de solamente 12 meses, pasado ese periodo se deben desechar y son
devueltas al proveedor que realiza la disposición final.
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Esto genera un gasto innecesario ya que estos empaques de madera no generan

ningún valor agregado al producto final, al contrario de lo que ocurre en las láminas
para exportación las cuales si tienen agregado a su precio final el valor del packaging el
cual es indispensable, ya que es totalmente necesario que sean entregados con él para
que lleguen al cliente en óptimas condiciones.
Actualmente el stock de vidrio texturado es de 5700tn. La producción máxima del horno
es de 2100-2300tn por mes, de esta producción tal como se indicó en el estudio de
mercado, el 60% pertenece a exportación y el 40% a mercado local. Es decir que todos
los meses 1200 tn deberán ser embaladas para exportación, mientras que el restante
deberá estar en stock.
Con lo dicho anteriormente sabemos que siempre quedaran en stock aseguramos un
stock fijo de 4500tn que podrán ser estibados con racks.
En referencia a lo expuesto anteriormente, como ahora el empaque solo se lo utilizará
solamente para ventas de exportación, se podrá ahorrar el packaging de 4500 tn.
El ahorro anual en empaque es el siguiente:
Ahorros totales de la línea año 1

Durante el primer año de implementación del proyecto no se tendrán los mismos
ahorros que en los años posteriores ya que hasta llegada cierta etapa en su
implementación, los ahorros en mano de obra y empaque no aparecerán. Como se
puedo apreciar en el cronograma la ejecución comenzaría a principios de enero del año
2019 y a partir del mes 7 de implementación, según la planificación realizada, se tendrá
a disposición los racks y también el Combilift, pudiéndose comenzar a utilizar los racks
en el depósito y dejar de utilizar el puente grúa y autoelevador con eslingas para
traslado de los paquetes. Pero no se podrá desplazar a los dos operarios todavía,
solamente a uno a partir de este mes ya que las tareas la punta de línea disminuyen
permitiendo esto. Una vez completado un paquete el operario lo empaquetará y sus
tareas terminarán, ya no necesita colocar eslingas y utilizar el puente grúa. Esto ocurre
debido a que el resto de las tareas las realizará un operario del Stockroom con el
sideloader cargando el paquete y llevándolo al depósito donde se le quitará los
cabezales si es para mercado local o se los conservará si el destino es exportación.
Como se puede notar en esta etapa todavía se necesita del packaging para el
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transporte, por lo que para evitar la compra innecesaria, ya que tanto en el almacén
como para los envíos en el mercado local se empezarán a utilizar los racks, se
comprará solo packaging para el producto destinado a exportación. Es decir, cuando
haya laminas destinadas a mercado local se utilizará el packaging para el transporte
hasta el depósito, se lo retirara y se dejará las láminas en los racks.
En resumen, en el caso de láminas con destino mercado local a la hora del transporte
hasta el depósito, se empaquetará la carga, se la transportará con el sideloader,
llegado al depósito se colocará la carga en el rack y se le quitará el packaging,
reutilizándose toda la madera nuevamente en el proceso. Es necesario aclarar que esto
ocurrirá, a partir del mes 7, cuando se comenzará a comprar packaging solo para los
paquetes de exportación.
Finalmente el método hasta el mes 7 sería el mismo, a partir de este mes hasta el 10 se
utilizará un solo puesto y comenzará el ahorro en packaging, y por último, luego del
mes 10 se podrá comenzar con el nuevo método ya que el proyecto estará totalmente
implementado.
Meses efectivos
Ahorro por mes Ahorro
de ahorro
Eliminación de 1°
USD 22.382,29 5 USD 111.911,44
puesto de PLC
Eliminación de 2°
USD 22.382,29 3 USD 67.146,86
puesto de PLC
Ahorro en
USD 31.276,06 5 USD 156.380,32
empaque
Total - - USD 335.438,62
Ahorros totales de la línea año 2 y 3

En los años subsiguientes al primero los ahorros ya se verán reflejados en su totalidad
ya que en esta etapa el proyecto ya finalizó. Los ahorros serán los siguientes:
Meses efectivos
Ahorro por mes Ahorro
de ahorro
Eliminación de 1°
USD 22.382,29 12 USD 268.587,46
puesto de PLC
Eliminación de 2°
USD 22.382,29 12 USD 268.587,46
puesto de PLC
Ahorro en
- - USD 375.312,76
empaque
Total - - USD 912.487,68
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Análisis financiero
Antes de realizar el análisis se presentarán algunas definiciones y consideraciones
teóricas que son necesarias conocer para entender el presente estudio.
El análisis financiero definirá la rentabilidad del proyecto. Para ello, las herramientas
que suelen utilizarse son: VAN (Valor actual neto) y TIR (Tasa interna de retorno). El fin
del empleo de estas técnicas es la generación y comparación de diferentes alternativas
que luego serán evaluadas desde diferentes aspectos como pueden ser el económico,
social o político. Además, se podrá definir de esta manera de dónde provienen los
fondos y cómo serán recuperados.
En síntesis, se puede afirmar que la evaluación de un proyecto constituye un balance
de ventajas y desventajas de ejecutar el proyecto, analizando los recursos que se
asignan para poder hacerlo desde el punto de vista económico. Esto se hará
comparando los beneficios del proyecto con los costos para determinar si la diferencia
entre los mismos representa ventajas y, de hacerlo, si son mayores a los que se
obtendrían con otros proyectos igualmente viables.
VAN
El valor actual neto es una herramienta financiera empleada para medir los flujos de los
ingresos y egresos de un proyecto para determinar, luego de descontar la inversión
inicial, si se perciben ganancias. Se dice entonces que, si el resultado es positivo, el
proyecto es viable. De esta manera, también se utiliza para determinar cuál proyecto es
el más rentable entre varias opciones de inversión.
- VAN > 0  El valor actual es mayor a la inversión, es decir, se cumplió con la tasa
de rentabilidad esperada y, además, se generó un beneficio adicional.
- VAN = 0  El valor actual es igual a la inversión, entonces simplemente se
cumplió con la tasa de rentabilidad mínima.
- VAN < 0  El valor actual es menor a la inversión, por lo tanto no se ha satisfecho
la tasa esperada y se incurre en pérdidas.
TIR
La tasa interna de retorno es básicamente la tasa de descuento (TD) que hace el Valor
actual neto sea CERO. Entonces, la TIR es la tasa de descuento máxima que puede
tener un proyecto para que sea rentable ya que si se trabaja con una tasa mayor
ocasionaría que se tengan pérdidas al encarar el proyecto.
Para el cálculo de la TIR se requiere conocer el tamaño de la inversión y el flujo neto
proyectado.
PAY BACK
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El plazo de recuperación, conocido también como “Payback”, es un criterio estático

utilizado para la valoración de inversiones. El mismo se emplea como criterio para
determinar en cuánto tiempo se recuperará la inversión realizada en el proyecto
mediante los flujos de caja del mismo en los diversos períodos que comprende la
evaluación.
La forma de realizar el cálculo es sumar al valor de la inversión inicial los flujos de caja
obtenidos hasta igual el valor de la misma. Ahora bien, si los flujos del proyecto son
iguales, se puede utilizar la siguiente fórmula:
Este criterio de evaluar la viabilidad del proyecto resulta útil cuando se trata de un
proyecto con un elevado grado de incertidumbre ya que establece, en términos
acertados en función de la precisión del cálculo de los flujos, el tiempo en el cual se
recuperará el dinero invertido. Sin embargo, el hecho de que sea un criterio estático
presenta una serie de desventajas:
- Si durante el transcurso del tiempo en que se realiza la evaluación se tiene algún
tipo de beneficio o se incurre en pérdidas, éstos no son tenidos en cuenta para el
tiempo de recupero de inversión.
- Si el cálculo se realiza sobre la base de una economía inflacionaria, la diferencia
en el poder adquisitivo no se refleja en el cálculo, con lo cual el mismo pierde
exactitud.
Por este motivo, se recomienda que este método de valoración sea utilizado en
conjunto con otros criterios que permitan comprender la situación del proyecto. Para el
caso que aplica al presente trabajo, se analizarán los resultados obtenidos en el cálculo
del Valor actual Neto, la Tasa Interna de Retorno y el Payback para elaborar la
conclusión correspondiente.
Cash Flow (Flujo de Caja)

En el análisis financiero del proyecto se considerarán los ingresos y los egresos que
generarán el desarrollo del proyecto en cuestión, en un rango temporal (ya sea diario,
mensual o anual) que se denomina “flujo”.
Los ingresos reales de dinero en dicho período suelen ser generalmente las ventas
realizadas. Los egresos reales hacen referencia principalmente a costos variables (es
decir, los que son asignables a las unidades producidas, por ende, varían en función
del volumen de producción), costos fijos, impuestos y pago a proveedores.
La diferencia entre los ingresos y los egresos constituirá el dinero “neto” ingresado en el
período y se denomina Flujo de caja.
Cálculos
Realizadas todas las aclaraciones correspondientes se procederá a realizar los cálculos
de las herramientas mencionadas. Para ello primeramente se estableció una tasa de
descuento que se utilizará para realizar los correspondientes cálculos.
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Tasa de descuento
Se tendrá en cuenta para los cálculos, una tasa de descuento del 10% ya que se tomó
como referencia las Letes (Letras del Tesoro). Las letras del tesoro denominadas en
dólares estadunidenses son una apuesta segura para los inversores, ya que tienen un
riesgo muy bajo al ser emitidas por el tesoro nacional, y además permiten obtener una
renta fija en dólares. Una vez que la letra vence, devuelve el capital invertido y el
interés en dólares estadounidenses. Esta suma es depositada en la cuenta comitente
de sociedad de bolsa o de banco del inversor.
La tasa mínima garantizada por el ministerio de hacienda es del 6% anual en dólares al
día 18/11/18, pero como este valor depende de las licitaciones que se hagan en cada
periodo no se puede tomar este valor como invariable, pero si utilizarlo para tener una
referencia de cuanto es el costo de oportunidad de tener el dinero en otra inversión.
En referencia a lo anterior es que se determinó utilizar como tasa de descuento el 10%
la cual es levemente superior a las Letes, ya que para que la inversión sea rentable
económicamente la tasa a utilizar debe ser igual o superior al 6% brindado por las letras
del tesoro. Este valor de tasa de descuento permite un mayor margen de error para la
inversión, la cual tiene mayor riesgo en comparación a invertir en letras del tesoro la
que es una inversión segura.
Flujo de caja neto
El siguiente cuadro es un cash flow simplificado en el que se encuentra en el año 0 la
inversión inicial que corresponde a la totalidad del proyecto, y en los siguientes años,
los ahorros netos a obtener como resultado del proyecto.
Año 0 año 1 Año 2 Año 3 VAN TIR Payback (meses) Payback Descontado (meses)
Flujos
USD -1.050.532 USD 335.439 USD 912.488 USD 912.488 USD 694.100 39,18% 21,40 23,9
netos
VA USD 304.944 USD 754.122 USD 685.565
Tasa: 10%
• Van = U$D 694.100

• Tir = 39,1
• Payback = 22 meses
• Payback descontado = 24 meses
Conclusión
Del estudio presentado se desprende que es económica y financieramente viable llevar
adelante este proyecto. Esta conclusión surge de analizar que los flujos netos
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obtenidos, para cada año, son positivos con lo cual, al verse afectados por la tasa de
descuento tomada como referencia, arrojan valores actuales también positivos.
La inversión necesaria para encarar este proyecto si bien se trata de una inversión de
gran índole, resulta mínima en comparación con los flujos que el mismo maneja. Los
costos en los que se incurre logran ser absorbidos por los ahorros, de manera que el
saldo final es favorable.
El valor actual neto a tres años para el proyecto, tomando como tasa de descuento
10%, resulta en $ 694.100. El proyecto es viable.
La tasa interna de retorno, en estas condiciones, es del 39,1%. El riesgo que se puede
tomar para afrontar el proyecto y que el mismo resulte rentable es considerablemente
alto.
Finalmente, el recupero de inversión se da, de manera nominal en el mes 22 y de
manera descontada, en el mes 24 desde el inicio del proyecto.
En síntesis el análisis financiero realizado muestra lo rentable de la inversión a efectuar
tanto por el criterio del VAN, del TIR, como del Payback, mostrando que su recupero
sería en un tiempo sumamente aceptable. También se obtuvo que tomando como
referencia el tiempo límite de retorno de la inversión 2 años que impone el grupo NSG,
principales accionistas de VASA y del cual se obtendría la inversión, para este tipo de
inversiones, se aprecia que el proyecto se adecua al plazo exigido.
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BIBLIOGRAFIA
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ANEXOS
INFORME FINAL SEMINARIO DE SIMULACIÓN
Introducción:
En el informe desarrollado buscaremos explicar los pasos realizados para la
representación gráfica del Módulo “L” para estibaje apilable que será un ítem clave
dentro de nuestro proyecto de reingeniería. El software a utilizar será el
SolidWorks que nos permitirá no solamente visualizar de manera íntegra el rack si
no también someterlo a distintos ensayos a través de los cuales buscaremos
seleccionar las dimensiones y materiales a utilizar.
Metodología Aplicada:
Planteado el proyecto a los responsables del seminario, se comenzó trabajando
sobre dos software que podían ser aplicables a nuestro proyecto. Por un lado el
Delmia Quest para la representación del nuevo proceso, y otro el Solidworks para
la representación de los módulos a implementar.
En función del grado de avance sobre ambos programas se determinó abandonar

las tareas sobre el Delmia ya que no nos permitía visualizar la mejora sobre el
proceso, de esta manera no agregaba valor al proyecto. En función de esto se
decidió únicamente trabajar sobre el programa de diseño Solidworks.
El programa previamente mencionado, es un software de diseño y modelado

asistido por computadora, que facilita la construcción de modelados en 3D,
brindándonos por lo tanto, la capacidad de poder demostrar de manera virtual, un
proceso claro y detallado.
Para poder explicar el proceso a través del cual se realizó la pieza en el software,
explicaremos las operaciones utilizadas que nos brinda Solidworks:
Croquizado:
El croquizado es el comienzo de cualquier modelado en esta herramienta. Es

necesario dibujar un croquis para posteriormente poder crear operaciones sólidas
a partir de él.
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Podemos elegir un plano de los predeterminados para nuestro croquis, como son
el alzado, Plana o Vista Lateral, que son los principales del dibujo y que vienen
creados por defecto. Además de estos planos, tenemos la opción de crear
cualquier otro plano auxiliar mediante referencias y sobre éste abrir y dibujar
nuestro croquis en cualquier lugar del espacio.
Existen dos formas de croquizar, en 2D sobre un plano o en 3D sobre el espacio.

En nuestro proceso de representación del módulo, se utilizar ambos tipos de
croquizados.
Piezas soldadas – Miembro estructural:
La funcionalidad Piezas soldadas le permite diseñar una estructura de piezas

soldadas como una única pieza.
Esta herramienta nos permitirá introducir perfiles estándar de dimensiones
adecuadas sobre un croquizado 2D o 3D realizado para definir la estructura
básica. La idea de esta herramienta es no recurrir a una extrusión simple donde
existe la posibilidad de cometer errores.
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Recortar/Extender (Piezas soldadas):
Esta operación, se utiliza para recortar o extender segmentos de miembros

estructurales para que se ensamblen correctamente en la pieza soldada.
Se pueden recortar o extender:
• Dos segmentos en la esquina donde se encuentran.
• Uno o más segmentos contra otro sólido.
• Ambos extremos de un segmento al mismo tiempo.
Redondeo:
La operación Redondeo crea una cara interna o externa redonda en la pieza. Se

pueden redondear todas las aristas de una cara, conjuntos de caras
seleccionados, aristas seleccionadas o bucles de aristas.
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Simetría:
En las piezas se pueden crear simetríaa de las caras, operaciones y sólidos. Se
puede agregar componentes aplicando una simetría a los componentes existentes
(piezas o subensamblajes). Los nuevos componentes pueden ser una copia o una
versión simétrica de los componentes a repetir.
Extruir/Saliente Base:
Esta herramienta permite extruir un croquis 2D. La extrusión puede realizarse en

dos direcciones, puede ser angulada internamente para que se corte o
externamente para que se expanda. El croquis puede ser abierto o cerrado, si es
abierto, tendera a generar un espesor, el cual puede ser modificado.
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Extruir Corte:
Esta herramienta permite extender un croquis para que pueda cortar un sólido,
que se atraviese en su dirección (la normal del croquis 2D). Sin embargo también
puede cortar en dos direcciones; el croquis puede ser abierto o cerrado.
Tapa en extremo (Piezas soldadas):
Esta operación nos permite cerrar miembros estructurales abiertos a través del
agregado de tapas en extremos, incluidas tapas en extremo internas. A su vez se
le pueden aplicar redondeos o chaflanes, como también agregar equidistancias en
la cara interior de un miembro estructural para colocar la tapa. Puede configurar
tapas en extremo Hacia fuera y Hacia dentro.
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Desarrollo de la representación del Módulo:
Luego de abierto el programa, se seleccionara la primera opción, generando la

creación de una “Pieza” módulo, en el cual se puede crear un modelo y darle
dimensiones.
Estructura “L” Principal soporte

En primera instancia, se realiza el dibujo de la estructura base “L” donde se
colocaran las láminas de vidrio. La misma será construidas con caño cuadrado de
100x100x3,2.
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Para generar las piezas se utilizaron 3 Croquis 3D a los cuales les aplicaron las
siguientes operaciones:
- Miembro estructural: Para colocar los caños cuadrados en las dimensiones

previamente dichas
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- Recortar/Extender: Para ensamblar los miembros estructurales
- Redondeo: Para eliminar puntas de esquinas del caño utilizado
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- Simetría: Para generar a determinada distancia una pieza simil a la creada

sobre un lado del modulo
Base del módulo
Finalizado el mismo, se continuó con el croquizado de la base del módulo. Las

operaciones de trabajo fueron las mismas, a diferencia de la etapa anterior se
utilizaron distintos perfiles:
- UPN 120
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- Canal C 240 X 12
- UPN 120 (Perfiles enfrentados)
Patas de apoyo
Para el diseño de las patas de los modulos comenzamos dibujando la chapa base
a traves de un croquizado con la extrucción del mismo.
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Luego se realizó el recortado de los miembros estructurales de la base para logar

un correcto ensamblaje de los mismos.
A continuación se realizó el cortado de las patas de apoyo y del miembro

estructural para el ingreso de las uñas del autoelevador.
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Finalmente se realizó una simetría para generar la otra pata de apoyo:
Cartela refuerzo:
Para comenzar se generó una de las cartelas a través del croquizado de la misma
y una extrusión saliente. Luego se creó una matriz con la cual se replico la cartela
a lo largo del caño miembro estructural.
Finalmente con simetrías se colocaron las cartelas restantes en los miembros

donde era requerido.
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Gomas de alta densidad para apoyo:
Las gomas que soportan los vidrios se realizaron a través de un croquizado sobre
las caras donde eran requeridas las gomas, y luego con un extruir saliente se les
dio espesor. Se les asigno el material requerido y se las pinto del color necesario.
Encastre para soporte “L”:
Se detalla imagen del árbol de operaciones utilizadas.
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Soporte “L” acoplaba para lograr apilar módulos:
Para la realización del mismo se utilizaron las mismas herramientas que para la
estructura principal del módulo, únicamente se sumó la operación Cartela para
colocar las mismas a modo de refuerzo.
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Finalmente se realizo el pintado del Modulo de color amarillo seleccionando las

caras, operación u sóludos y atraves de la opción Apariencias ..
Planos de Detalle y Listado de Materiales:
Vamos a Archivos  Crear dibujo desde pieza
Generáramos un plano A3 donde se nos permite arrastrar las vistas necesarias

sobre el mismo:
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Colocadas las vistas necesarias, utilizaremos la opción Elementos de modelo

para agregar las cotas necesarias:
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A continuación se genera el listado de materiales tomando como base la vista

isométrica.
A través de la Opción Insertar  Tablas  Listado de materiales.
Las descripciones fueron configuradas en función de los miembros estructurales
utilizados y con el objetivo de poder identificar las piezas rápidamente.
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Ensayo de cargas estáticas realizado:
Para realizar el ensayo se trabajó sobre un módulo básico representativo de la

estructura.
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Propiedades del estudio:

Nombre de estudio Estudio 2
Tipo de análisis Análisis estático
Tipo de malla Malla mixta
Efecto térmico: Activar
Opción térmica Incluir cargas térmicas
Temperatura a tensión cero 298 Kelvin
Incluir los efectos de la presión de fluidos Desactivar
desde SolidWorks Flow Simulation
Tipo de solver Direct sparse solver
Efecto de rigidización por tensión Desactivar
(Inplane):
Muelle blando: Desactivar
Desahogo inercial: Desactivar
Opciones de unión rígida incompatibles Automática
Gran desplazamiento Desactivar
Calcular fuerzas de cuerpo libre Activar
Fricción Desactivar
Utilizar método adaptativo: Desactivar
Carpeta de resultados Documento de SolidWorks (H:\Solid
Proyecto)
Propiedades
Nombre: ASTM A36 Acero
Tipo de modelo: Isotrópico elástico lineal
Criterio de Tensión máxima de von
error predeterminado: Mises
Límite elástico: 2.5e+008 N/m^2
Límite de tracción: 4e+008 N/m^2
Módulo elástico: 2e+011 N/m^2
Coeficiente de 0.26
Poisson:
Densidad: 7850 kg/m^3
Módulo cortante: 7.93e+010 N/m^2
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Nombre de carga Detalles de carga

Entidades: 4 Viga(s)
Tipo: Aplicar fuerza
Fuerza-1 Valores: ---, ---, -8000 N
Momentos: ---, ---, --- N·m
Resultados del estudio:

Desplazamientos: Deformaciones unitarias:2
Resultados obtenidos:
el resultado obtenido del software no es representativo por que la deformación que
genera no tiene relación con lo que pasaría en la realidad. aplicando las cargas
donde apoyarían las láminas de vidrio, el módulo no trabaja como una única
estructura y se dobla y deforma como se puede apreciar en las imágenes.
Conclusiones:
El software nos permitió representar el módulo de manera 3D y generar los planos
de detalle necesarios para su fabricación. Si bien el mismo fue desarrollado con
los tutores del seminario, la interfaz que brinda Solidworks nos pareció amigable
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para luego poder trabajar sobre el mismo.El objetivo del trabajo era realizar un
ensayo sobre el módulo para evaluar si era posible la reducción de la sección de
los miembros estructurales y así poder economizar parte del proyecto. Esto no fue
posible ya que el software no permite realizar ensayos del tipo necesarios y los
que se podían realizar trataban a la pieza de manera distinta a como sería en la
realidad. Para poder ensayar de manera correcta era requerido migrar a otro
programa pero por cuestiones de tiempo no se pudo lograr.Sin embargo
conseguimos una buena representación del módulo para visualizarlo íntegramente
y ver como se ensambla con su complemento “L” para lograr apilar y disminuir la
ocupación de nuestro almacén. Ahorro importante del proyecto.
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