Icue T1 2 01 GC

TEMA 1.2.
1 CROMATOGRAFÍA DE GASES
1.- Analizadores
1.2.- Analizadores de Gases
1.2.1.- Cromatografía
Contenido
1 Introducción 2
1.1 Generalidades 2
1.2 Un poco de historia 2
1.3 Tipos de cromatografía 3
1.4 Un mínimo de teoría 3
2 Componentes de los cromatógrafos de proceso 9

2.1 General 9
2.2 Sistema de gases 9
2.3 Válvulas de inyección 11
2.4 Columnas 15
2.5 Hornos 26
2.6 Detectores 28
2.7 Programación y tratamiento de señal 31
2.8 Elementos auxiliares 32
3 Interpretación de cromatogramas 35
3.1 Análisis cualitativo 35
3.2 Análisis cuantitativo 36
4 Cromatógrafos de Proceso 40
4.1 General 40
4.2 Cromatógrafo ABB Vista 40
4.3 Cromatógrafo Advance Maxum de Siemens 41
4.4 Transmisor GCX de Rosemount Analytical 44
5 Calibración y mantenimiento 48
5.1 Calibración 48
5.2 Mantenimiento 48
6 Consideraciones de instalación y tratamiento de muestra 50

6.1 Instalación 50
6.2 Tratamiento de muestra 50
7 Especificaciones 52
7.1 ABB Automation, Vista II, modelo 2000 52
7.2 Siemens Advance Maxum 54
7.3 Transmisor GCX de Rosemount Analytical 58
8 Bibliografía 62
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TEMA 1.2.1 CROMATOGRAFÍA DE GASES
1 Introducción
1.1 Generalidades
Uno de los mejores métodos analíticos disponibles para la determinación de la composición de una
muestra es la cromatografía, un proceso físico por medio del cual cada uno de los componentes de la
muestra es separado molecularmente de los demás. La cromatografía es una de las técnicas
analíticas mas populares y efectivas, tanto en laboratorio como en análisis de proceso en línea.
Dentro de la industria de proceso los cromatógrafos ocupan el primer lugar en el ranking de

analizadores por número de unidades instaladas.
El proceso de separación cromatográfica funciona de una manera discontinua, similar a un proceso

de destilación por lotes. Una pequeña porción de muestra se introduce en una columna de
separación (en la práctica un tubo relleno de algo) y los distintos componentes de la muestra son
retenidos en la columna de forma diferente, como si fueran destilados individualmente. Así,
emergen por el extremo de la columna de uno en uno lo que hace que puedan ser identificados y
medidos.
Hay que hacer hincapié en que la cromatografía es un fenómeno puramente físico. Durante el
proceso de análisis no se produce ningún cambio químico en la muestra.
En la práctica, y aunque hay diferentes tipos de cromatografía, nos referiremos en este tema a
muestras gaseosas o líquidas vaporizadas cuyos componentes simplemente se disuelven en líquidos o
son atraídos sobre la superficie de materiales sólidos.
1.2 Un poco de historia
La invención de la cromatografía se atribuye al bioquímico ruso, especializado en

botánica, Tswett (1872-1919), quien estudió la materia colorante verde que se
encuentra en los vegetales. En 1903 sus trabajos informaron de la separación de
distintos pigmentos de las plantas, que aparecían como bandas coloreadas cuando una
solución de clorofila era lavada por un solvente adecuado a través de un tubo que
contenía un adsorbente tal como polvo de tiza. En un articulo publicado en 1906,
Tswett denominó a esta técnica "Cromatografía" (literalmente: escritura de color).
Sin embargo no fue hasta 1941 que Martin y Synge en Inglaterra introdujeron una
técnica conocida como partición cromatográfica usando una fase móvil líquida. El
método fue posteriormente desarrollado por Martin y sus colaboradores hasta una
forma especial de técnica conocida como cromatografía de papel. Por la contribución
de sus trabajos al desarrollo de la biología y la medicina, Martin y Synge recibieron el
premio Nobel de Química en 1952.
La posibilidad de usar una fase móvil gaseosa en vez de una fase líquida ya estaba
mencionada en los trabajos de Martin y Synge en 1941, pero no fue hasta 1949 que
James y Martin empezaron a trabajar en ello y los resultados de sus trabajos presentados al Congreso
de Química Analítica en Oxford en 1952. Una de las características del método descrito era la muy
pequeña cantidad de muestra requerida para el análisis.
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La simplicidad y la posibilidad potencial del método fueron instantáneamente apreciadas, lo que

hizo que su desarrollo fuese muy rápido. Desde 1952 los avances, tanto teóricos como prácticos, han
sido tremendos. Hoy día, no solo se dispone de una solución simple para rutinas muy complejas de
análisis en laboratorio, sino, como veremos, se tiene un método eficiente para analizar y controlar
en línea muchos procesos industriales.
Por último, el desarrollo de la microelectrónica y los computadoras, la construcción de detectores

cada vez más precisos, las técnicas de programación digital y los avances en la construcción de
columnas han contribuido a situar los cromatógrafos de proceso como uno de los instrumentos de
análisis más importantes, eficaces, versátiles y fiables para la determinación y análisis cuantitativo
de los componentes de muestras de proceso.
La cromatografía se usa también en otras aplicaciones de medida de composición fuera de la

industria de proceso, tales como tratamiento de alimentos, mejoras en la calidad de vinos,
desarrollo de fármacos y detección de elementos polutantes en la atmósfera. También se usa en el
espacio exterior para la determinación de composiciones atmosféricas y polvo interplanetario. Como
ejemplo baste citar los análisis orgánicos realizados a bordo de la sonda Viking I sobre el planeta
Marte.
1.3 Tipos de cromatografía
La base de la técnica cromatográfica es que una pequeña porción de la muestra analizada se hace
pasar a través de un medio estático transportada por un fluido móvil.
Los distintos tipos de cromatografía se clasifican en función de la naturaleza del fluido móvil o
portador y la naturaleza del medio estático o fase estacionaria. En la práctica hay cuatro
posibilidades:
Fase móvil Fase estacionaria Tipo

Líquido Líquido LLC
Líquido Sólido LSC
Gas Líquido GLC
Gas Sólido GSC
Por otro lado, y para los dos último tipos, se puede aplicar otro tipo de definición, que lleva a los
modos siguientes: Cromatografía de adsorción, cuando la fase estacionaria es un sólido; o de
partición, cuando la fase estacionaria es un líquido.
En lo que sigue nos referiremos principalmente a cromatografía gas-líquido o gas-sólido y en

términos generales, donde no se produzca confusión, y usando la terminología más general basada
en el idioma Inglés, nos referiremos a los cromatógrafos de proceso con muestras en fase gas o
vaporizadas como PGC (Process Gas Chromatographs) o simplemente GC.
1.4 Un mínimo de teoría
1.4.1 General
La cromatografía es la técnica usada para separar los compuestos volátiles de una muestra por la
forma diferente en que se distribuye cada uno entre dos fases. Una fase es el líquido o sólido
estacionario, y la otra es el portador móvil que fluye a través de la fase estacionaria. La distribución
de un componente entre las fases depende de las interacciones que se producen entre las moléculas
de un componente individual y las moléculas de la fase estacionaria, interacciones basadas en el
tamaño molecular, actividad electrónica y presión de vapor. La fase estacionaria retarda
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selectivamente las moléculas del componente y las va agrupando en zonas estrechas a medida que
son transportadas.
1.4.2 Teoría básica
En lo que sigue se presenta de un modo simplificado lo que ocurre en el interior de una columna
cromatográfica. Aunque se estudia la relación gas-líquido, los principios generales se pueden aplicar
a los otros tipos de cromatografía.
Lo primero es conocer de qué forma se relacionan los gases y los líquidos. Si calentamos suavemente
un vaso de agua, antes de que el agua hierva aparecen pequeñas burbujas de aire, que estaban
disueltas en el agua, y que se depositan en las paredes del vaso. Esto ilustra el hecho básico de que
los gases se disuelven en los líquidos. Y que la solubilidad del gas disminuye a medida que aumenta
la temperatura.
La presión tiene también un efecto en la solubilidad del gas, como se puede apreciar al abrir una
botella de cava o agua con gas. Pero más importante es apreciar que la cantidad de CO2 disuelto
excede con mucho la cantidad de aire que se puede disolver en el cava o en el agua en las mismas
condiciones de presión y temperatura. Es decir: gases diferentes se disuelven en cantidades
diferentes en el mismo líquido. Este hecho es la base fundamental de la cromatografía de gas.
1 2 3 4
Figura 1
Consideremos, en principio, como un gas simple se comporta en un modelo ideal de proceso

cromatográfico. Si imaginamos un líquido y algo de aire en un depósito totalmente cerrado, como se
indica en la figura 1 (1) y entonces pensemos lo que sucedería si se añadiese algo de CO2 u otro gas.
El dióxido de carbono empezaría a disolverse, pero enseguida alcanzaría un punto donde la
tendencia a disolverse se equilibraría exactamente por la tendencia del gas ya disuelto a salir de la
solución. Esta condición de equilibrio se presenta en la figura 1 (2).
La relación de la cantidad de CO2 que se encuentra en cada fase en el punto de equilibrio se conoce
como coeficiente de partición ( K ), siendo:
Cs
K=
Cm
Siendo Cs = Concentración de la muestra en la fase estacionaria

Cm = Concentración de la muestra en la fase móvil
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El valor de K es un indicador de la solubilidad del gas en una particular fase líquida. En la figura del
ejemplo se ha asumido que k = 1. Esto es, que la mitad del gas está disuelto y la otra mitad
permanece en la fase gas.
Según hemos visto antes, la solubilidad será constante si la presión y la temperatura permanecen
constantes. Por lo tanto, si se añade más CO2 al sistema (figura 1 (3) ) (dentro de ciertos límites) la
mitad se disolverá para restablecer el equilibrio indicado en la figura 1 (4).
1.4.3 Modelo de proceso cromatográfico
Hasta aquí hemos considerado solamente el

equilibrio estático de un sistema gas-líquido. Pero
en un cromatógrafo el gas portador se está
moviendo continuamente a través de la fase
estacionaria líquida. Estudiar el comportamiento
de la columna continuamente cambiando no es
fácil. Sin embargo se puede simplificar por el
simple procedimiento de considerar el movimiento
como una serie de pasos, en la forma en que una
película de cine se puede observar fotograma a
fotograma. Podemos, entonces, considerar lo que
sucede en cada uno de los pasos.
En la figura 2 se asume que la columna se divide

en una serie de compartimentos cerrados,
similares a los considerados anteriormente (fig. 1).
De momento nos ceñiremos a lo que sucede
cuando un gas puro, tal como el CO2, se inyecta en
el gas portador. El gas portador transporta la
muestra hasta el primer "compartimento". En este
punto podemos imaginar que el gas portador es
detenido y el compartimento sellado. Tenemos una
situación idéntica a la del ejemplo anterior: el
equilibrio se alcanza con la mitad de la muestra
disuelta y la mitad permaneciendo en la fase gas,
como se indica en la figura 2 (a). Figura 2
Una vez que se alcanza el equilibrio, asumimos que, de nuevo, se

restablece el caudal de gas portador, permitiendo que se mueva una
distancia equivalente a un nuevo compartimento, y se detiene otra
vez para que pueda ser examinado. La muestra en fase gas es
transportada por el portador a este segundo compartimento,
deshaciendo el equilibrio previo y alcanzando enseguida dos nuevos
equilibrios, como se indica en la figura 2(b).
Si el proceso sigue con esta forma de paro - marcha, durante cada

movimiento el eje frontal de la banda del componente encontrará
una parte fresca de líquido solvente en la que disolverá alcanzando
equilibrios sucesivos, cada vez con la mitad de la muestra disuelta y
la otra mitad no. Los compartimentos intermedios alcanzarán
equilibrios por medio de reajustes parciales.
La figura 2 (c) indica el desarrollo de los primeros cinco equilibrios y

su resultado se representa gráficamente en la figura 3, junto con los
resultados que se hubiesen obtenido si el proceso hubiera continuado
Figura 3 hasta 11 ó 21 pasos. Es importante notar que en cada caso la muestra
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se ha distribuido por todos los

compartimentos, con una
cantidad máxima en el
centro. Para un número
convenientemente alto de
equilibrios la cantidad de
muestra en los
compartimentos exteriores es
negligible y la distribución en el centro empieza a tomar la forma característica de un pico
cromatográfico 1 .
La anchura del pico es tremendamente dependiente del número de compartimentos en los que ha
dividido la columna. Si el ejercicio anterior se hubiera continuado hasta 100 compartimentos el pico
hubiese resultado mucho más estrecho.
La idea de compartimentos separados es totalmente imaginaria, pero ayuda a explicar el fenómeno

de como se agrupan las moléculas de un gas a su paso por la columna. Se puede calcular el número
de compartimentos teóricos según la forma y dimensiones del pico del cromatograma obtenido. Las
medidas a realizar se ilustran en la figura 4. Los compartimentos son conocidos como "Platos
teóricos", análogos a los platos teóricos de una columna de destilación. El número de platos teóricos
(N) se calcula a partir del cromatograma por la expresión:
2
⎛ t ⎞
N = 5,54 × ⎜ R ⎟
⎜ W0 , 5 ⎟
⎝ ⎠
donde: tR = Tiempo de retención desde el momento de la inyección

W0,5 = Anchura del pico a media altura
N es usado como una medida de la eficiencia de la columna.
1.4.4 Tiempo de retención
La figura es un cromatograma típico para una

muestra que contenga solamente un
componente. El volumen de la fase móvil
requerido para transportar una banda de
moléculas del componente a través del sistema
hasta el detector es denominado el volumen de
retención, VR, y se mide desde el inicio del
cromatograma (desde el momento de inyección
de la muestra) hasta el punto donde se alcanza
la mayor altura del pico. Sin embargo, no es
fácil medir con exactitud volúmenes de la fase
móvil en columnas cromatográficas. Por lo
tanto, el tiempo que tarda la banda de
componente a su paso por la columna se
denomina como tiempo de retención.
El tiempo que transcurre desde el momento en

que produce la inyección hasta que el pico del
Figura 4
1
La imagen de los picos cromatográficos obtenida en un registrador o pantalla se denomina Cromatograma
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componente analizado alcanza el detector se denomina tiempo de retención y se expresa por el

símbolo tR. El pequeño pico que se observa a la izquierda de la figura responde a especies que no son
retenidas por la columna. La muestra o la fase móvil normalmente contiene algún componente que
no es retenido. Cuando esto no sucede, tal especie puede ser añadida para ayudar en la
identificación de picos. El tiempo tM que tardan estas especies no retenidas en alcanzar el detector
se denomina tiempo muerto. La velocidad de migración de las especies no retenidas es igual a la
media del movimiento de las moléculas de la fase móvil. La diferencia tR - tM se denomina tiempo
de retención ajustado (tR' ).
Tradicionalmente, este primer pico de especies no retenidas se denomina pico de aire, ya que en los
inicios de la cromatografía era prácticamente imposible inyectar la muestra sin que también entrase
algo de aire. En los PGC este pico no existe pero se sustituye por una señal que indica en el
cromatograma el inicio del ciclo analítico.
La velocidad lineal media de migración del componente es igual a:
L
V=
tR
Donde L es la longitud de la columna. Similarmente, la velocidad media del movimiento de las

moléculas en la fase móvil es:
L
V=
tM
donde tM es el tiempo requerido por una molécula de la fase móvil para atravesar la columna.
1.4.5 Separación de componentes
En los puntos anteriores se ha discutido como se

forman los picos a medida que el componente
migra a través de la columna. El pico puede ser
ancho o estrecho dependiendo de las veces que
ha alcanzado el equilibrio durante su migración.
Sin embargo esta idea de los platos teóricos no
explica como se obtiene la separación de distintos
componentes. En la figura 3, con los gráficos de la
distribución del componente en función del
número de platos, se veía que la posición del pico
no cambiaba. Esto es porque habíamos asumido
que K = 1. Para otros gases más solubles (K > 1),
el pico se habría retrasado, es decir emergería de
la columna más tarde, y para gases con K < 1 el
pico se habría adelantado.
El resultado era predecible. Los gases más

solubles serán retenidos más tiempo que aquellos que son menos solubles. Es la solubilidad del gas
en el líquido lo que determina la posición del pico en el cromatograma.
El término resolución, tal como se usa en cromatografía, se define como la distancia entre dos picos
en el cromatograma y describe como la eficiencia de la columna determina su anchura.
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1.4.6 Cromatografía Gas-Sólido
En los puntos anteriores se han considerado sistemas Gas-Líquido. En el caso de cromatografía Gas-
Sólido no hay ni líquidos ni soluciones. En su lugar, el gas portador está en contacto con un sólido de
amplia superficie. Los gases de la muestra son atraídos a dicha superficie y alcanzan un equilibrio
basado en fenómenos de adsorción y desorción. Por lo tanto, el mecanismo es el mismo, con el grado
de atracción a la superficie en vez de solubilidad. Las interacciones Gas - Sólido son muy fuertes y la
técnica se usa generalmente solo para gases inorgánicos e hidrocarburos ligeros. Además, la fase
estacionaria sólida irreversiblemente retiene agua y otras sustancias, lo que conduce a cambios en su
comportamiento de retención. Por estas razones, la cromatografía Gas - Sólido se usa en
cromatógrafos de proceso solamente cuando no hay otra forma de alcanzar el grado de separación
requerido.
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2 Componentes de los cromatógrafos de proceso
2.1 General
Control de
temperatura Venteo
Muestra
Válvula de Columnas y
inyección válvs. de conmutación
Detector
Señal de medida
Horno
Gas portador Venteo
Señal de salida
Procesador
Programador
de señal
En un cromatógrafo de proceso se distinguen las siguientes partes básicas:

− Sistema de gases
− Válvula de inyección
− Válvulas de conmutación
− Columnas
− Horno
− Detector
− Programación y tratamiento de señal
− Elementos auxiliares
2.2 Sistema de gases
2.2.1 Gas portador
Como se ha descrito, la muestra analizada es transportada en su viaje a través de las columnas y el

detector por un gas portador, que debe tener unas características determinadas para que no influya
de ninguna forma en el resultado analítico y con una presión adecuada para poder mantener su
trayecto en condiciones estables y a caudal constante y permanente.
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Cualquier cambio en el caudal del portador alterará de forma dramática la señal del detector y los
tiempos de retención de los componentes. Todos los modernos cromatógrafos incorporan precisos
controladores de presión y las últimas versiones disponen de controladores electrónicos. A pesar de
ello es conveniente que los reguladores de presión de los cilindros de gases sean de doble etapa y de
las mejores calidades disponibles.
Los gases portadores deben ser puros y secos. Es básico que el gas portador no contenga ningún
componente de los que se analizan. Por ejemplo, si se va a analizar una muestra con 100 ppm de
etano y se usa un portador que contiene 5 ppm de etano, se obtendrá una medida de 95 ppm, dando
un 5 % de error. Si lo que analiza es una muestra con 5 ppm de etano, el cromatógrafo no lo
detectará. Sin embargo, si lo que se quiere detectar es. por ejemplo, butano, la presencia de los 5
ppm de etano no tendría ninguna importancia. En otras palabras: la presencia de impurezas en el
portador eleva la línea de cero para los componentes presentes.
Otro problema en relación con la pureza del gas portador es su efecto sobre la línea de base. Si el
suministro de portador fuera infinito y su pureza constante no habría ningún problema, pero, en la
realidad, los cilindros de gas pueden variar en sus niveles de pureza, lo que resulta en desvíos de la
línea de base fuera de los límites que pueden corregir los circuitos de procesado de señal. Cuando se
usa un detector de ionización de llama, la presencia de argón en el nitrógeno portador puede ser
tolerada, pero cualquier contenido en hidrocarburos será crítico.
Es muy importante minimizar el contenido en oxígeno y en agua, dado que ambos contribuyen a
destruir algunos materiales de las columnas.
Se usan distintos tipos de gas para su uso como portador. En general, su elección depende, en gran
medida, del tipo de detector usado. Así para detectores de conductividad térmica (TCD) se suele
usar Hidrógeno o Helio, ambos con una pureza de grado cromatográfico.
Con este tipo de detector se busca un gas portador que tenga una conductividad térmica muy
distinta a la de los gases bajo análisis. Tanto el hidrógeno como el helio cumplen con esta condición.
Para detectores de ionización de llama se suele usar nitrógeno u argón.
El caudal necesario depende de cada tipo de analizador, pero en general se puede hablar de unos 20
a 80 cc/min. a presiones en la columna de entre 1 y 4 barg. Generalmente el gas portador de
suministra al cromatógrafo a unos 6 barg que son reducidos en el propio instrumento a la presión
requerida de funcionamiento
2.2.2 Gases de calibración y validación
Es imprescindible para la fiabilidad de los sistemas analíticos que estos sean validados
frecuentemente y calibrados cuando sea necesario. Esto es totalmente aplicable a los cromatógrafos
de proceso. Para ello se deben incorporar al sistema de muestras los medios necesarios para la
inyección, en un momento dado de muestras estandarizadas y certificadas por laboratorio con las
mezclas de gases adecuadas para la verificación y la calibración de los cromatógrafos. Estos gases
deben formar parte del conjunto de medios auxiliares del cromatógrafo.
2.2.3 Gases auxiliares
Los cromatógrafos de proceso, dependiendo de su configuración necesitan algunos gases auxiliares

para su correcto funcionamiento.
Así, cuando se incorporan detectores de ionización de llama (FID) o detectores fotométricos de llama
(FPD) se necesitan gas de combustión -Hidrógeno- y aire para mantener la llama. Ambos deben estar
totalmente exentos de hidrocarburos. Algunos cromatógrafos incorporan un módulo de purificación
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catalítica para el aire, con lo que se puede usar aire de instrumentos, siempre que éste cumpla unos
niveles mínimos de calidad 2 . Si no, se debe usar aire sintético comprimido en cilindros..
Dependiendo de la configuración analítica pueden ser necesarios otros gases, como nitrógeno de
make-up, medios de dilución de muestra, etc.
Además, todos los cromatógrafos de proceso necesitan aire de instrumentos para varias funciones:
purgar y presurizar zonas electrónicas por motivos de seguridad y clasificación eléctrica, mover
pistones y diafragmas en las válvulas de inyección y conmutación y contribuir al control de
temperatura del horno por inyección de aire caliente / frío en el mismo.
2.2.4 Cilindros y conexionados
Excepto el aire de instrumentos, todos los gases que se necesitan en un cromatógrafo de proceso se
suelen obtener de cilindros preparados por empresas especializadas y certificados, cuando es
preciso, por laboratorio. Es de notar que la calidad de los gases obtenibles hoy en día en el mercado
hace innecesario, salvo casos muy especiales, el uso de secadores o filtros moleculares.
Al Cromatógrafo Normalmente, como el consumo de gas aunque pequeño

es constante, se montan los cilindros por parejas. Uno de
ellos se conserva como reserva del otro. Pero esta reserva
es dinámica, de forma que cuando un cilindro esta cerca
de vaciarse el suministro pasa automáticamente al otro.
P1 P2
Esto se puede conseguir con sistemas de conmutación más
Venteo o menos complejos, aunque lo mas sencillo es montarlos
(al cambio de cilindro) en paralelo con sus reductores de presión ajustados a
presiones ligeramente distintas. El cilindro ajustado a
mayor presión será el que suministre el gas y sólo cuando
su presión disminuya por debajo del punto de ajuste del
segundo será este el que pase a suministrar el gas. Como
medida complementaria se puede instalar un presostato
P1 > P2 en la línea de unión de ambos cilindros ajustado a una
presión intermedia que puede iniciar una señal de alarma
cuando se produzca el cambio.
Ambos cilindros se conectarán a la línea común con válvulas de bloqueo (preferiblemente de tres
vías, para evitar la entrada de aire al circuito) que permitan el reemplazo cuando el cilindro está
vacío.
Los cilindros se deben instalar fuera de recintos cerrados, accesibles para su reemplazo, bien sujetos
sobre soportes adecuados y protegidos de la lluvia y la radiación solar directa.
2.3 Válvulas de inyección
La misión de la válvula de inyección es suministrar a la cabeza de la columna de un volumen muy

preciso de muestra representativa del proceso analizado.
Los detectores responden a la cantidad absoluta de cada uno de los componentes de la muestra, por
ello es muy importante que la válvula de inyección introduzca exactamente la misma cantidad de
muestra al inicio de cada ciclo a fin de que los resultados sean reproducibles. Para asegurar una
buena repetibilidad y rendimiento, el total del volumen de muestra debe ser inyectado en la
2
Como máximo 100 ppm de hidrocarburos y un punto de rocío inferior a 0 ºC.
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columna en un periodo de tiempo despreciable comparado con el pico más estrecho esperado. A fin
de minimizar el tiempo de ciclo se debe instalar la columna justo a la salida de la válvula a fin de
mantener el volumen muerto entre ellas al mínimo.
Las válvulas de inyección son equipos mecánicos que deben ser diseñados y construidos con gran
precisión, a fin de que puedan proporcionar una larga vida útil en unas condiciones de trabajo duras
con conmutaciones muy frecuentes. Para dar una idea, un ciclo de análisis de 5 minutos requerirá
unas 100.000 operaciones por año. Además las condiciones ambientales pueden reducir las
prestaciones de la válvula por debajo de los valores establecidos para condiciones ideales.
En lo que sigue describiremos algunos de los tipos de válvulas de inyección más populares. Todas
ellas son actuadas remotamente por medio de actuadores neumáticos, solenoides o motores
eléctricos. Las válvulas actuadas neumáticamente son las más usadas. A su vez los circuitos
neumáticos son controlados por válvulas solenoides mandadas por el programador del cromatógrafo.
2.3.1 Válvulas giratorias

Lazo de muestra
Las válvulas giratorias fueron de los primeros tipos de válvulas de

inyección que se usaron en los GC de proceso. Un ejemplo típico se Muestra Muestra
representa en la figura.
6 1
En la posición de reposo, la muestra de proceso pasa de la puerta 1 a
la 2, fluye por el lazo de muestra (un volumen fijo), pasa de la puerta
5 2
5 a la 6 y sale a venteo. Mientras, el gas portador pasa por la puerta 4
a la 3 y desde ahí a la columna. Cuando la válvula gira 60 grados al 4 3
ser energizada, el gas portador hace el camino 4 - 5, lazo de muestra
y 2 - 3 arrastrando la muestra atrapada en el lazo hasta la columna.
Después de unos segundos la válvula es de nuevo desenergizada y
vuelve a su posición de reposo, almacenando una nueva cantidad de A columnas
Gas portador
muestra para el siguiente ciclo de análisis.
La válvula descrita es una típica de

seis puertas. En la actualidad se usan válvulas de 10 o más puertas
que intervienen no solo en el proceso de inyección sino en el de
conmutación de columnas como veremos más adelante
En algunos casos el lazo de muestra es simplemente una ranura en el

rotor que se sitúa convenientemente frente a la puerta
correspondiente.
2.3.2 Válvulas deslizantes
Este tipo de válvulas es, sin duda, el más usado hoy en día. En
Válvula de 10 puertas general consisten en un medio de transferir físicamente un volumen
medido de la muestra en el interior del flujo de gas portador a base
Applied Automation
de una placa deslizante.
Como ejemplo describimos la válvula Amscor de la figura.
En la posición de reposo "Caudal de purga", la muestra entra por la puerta 5 y hace el recorrido: 5 -
4, lazo de muestra, 9 -10 y venteo. El gas portador entra por la puerta 8 y recorre: 8 -7, columna, 3
- 2, 2 -1 -6 y se dirige al detector.
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En la posición activada "Inyección de muestra", el portador recorre: 8 -9, arrastra la muestra

atrapada en el lazo, 4 -3, columna, 7 -6 y al detector. Mientras la muestra se ventea directamente
pasando de 5 a 10.
Un tipo muy interesante de moderna válvula deslizante es la CP (Continuous Performance) de la casa
ABB Process Analytics.
En esta válvula un pistón neumático de

doble acción mueve una placa
deslizante en la que se han grabado
unas ranuras que son las que
conducen/almacenan la muestra. La
principal característica de esta válvula
es que la estanqueidad entre placa
deslizante y cuerpo se obtiene por la
actuación de unos juegos de muelles
que mantienen una presión uniforme
sobre toda la superficie deslizante y un
acabado muy fino de las superficies de
rozamiento. La presión de los muelles
se mantiene por medio de unas
palancas de accionamiento manual que
permiten desmontar la placa
deslizante de la válvula sin necesidad
de herramientas, simplemente bajando
las palancas.
Esta válvula puede usarse con lazo de

muestra externo o con volúmenes
internos que van desde 1 a 40
microlitros y con distintas
configuraciones. Se fabrica en diversos
materiales. Estándar: cuerpo de acero
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inoxidable 316 y placa deslizante de Ryton moldeado.
2.3.3 Válvulas de pistón
Un tipo diferente de válvula lineal es la de pistón. Esta válvula usa anillos tóricos de material
elastómero que hacen de sello para separar diversas secciones anulares del pistón que conectan
diversas puertas. La actuación de la válvula cambia las conexiones de las puertas para inyectar la
muestra. Este tipo de válvula debe ser cuidadosamente diseñado para evitar volúmenes muertos
importantes. Su ventaja es que separa muy bien los distintos compartimentos debido a su buen
sistema de sellado. Se usa con gases y cuando se requiere un volumen relativamente importante de
muestra.
2.3.4 Válvulas de inyección de líquido
En general, algunos de los tipos citados se pueden considerar útiles para la inyección de muestras
líquidas. Sin embargo se entiende como válvula de inyección de muestra líquida en cromatografía de
gases, aquella válvula que permite la toma de una muy pequeña cantidad de muestra, generalmente
atrapada en una pequeña cavidad, y enseguida vaporizada e introducida en la columna.
Gas portador
Muestra Muestra
VÁLVULA DE PISTÓN
Gas portador
mas muestra Gas portador
Muestra
Vástago Ranura de
En la figura adjunta, se muestra Gas portador
puede apreciar como el
movimiento del pistón A la columna
desplaza una pequeña
cantidad de muestra Aire
líquida que queda
atrapada en una muesca
Resistencia
del vástago hasta la eléctrica
Aire
cámara de vaporización.
La energía necesaria para Pistón Muestra
la vaporización es
proporcionada por una
resistencia eléctrica Horno
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empotrada en el cuerpo de la zona vaporizadora. El dibujo está basado en el diseño de ABB "Micro
Liquid Injection Valve with integral vaporizer" para inyección de muestras líquidas.
El objetivo de una válvula de inyección de muestra líquida es inyectar aproximadamente la misma

cantidad molar de muestra que se inyectaría de una muestra gaseosa, seguida de una rápida
vaporización. Esto requiere la medición precisa de volúmenes muy pequeños de líquido 3 , tan
pequeños como 0,5 microlitros (µl). Siempre que se pueda es aconsejable vaporizar las muestras
antes de su entrada al cromatógrafo e inyectarlas en fase gas. Sin embargo es conveniente llevar en
su fase líquida al analizador aquellas muestras líquidas cuyo punto final de ebullición sea superior a
la temperatura del sistema de muestras.
Cuando se inyecta líquido, es muy importante que la presión de la muestra sea suficientemente alta
y la temperatura lo suficientemente baja para evitar que se formen burbujas de gas en el líquido
cuando la muestra circula a través de la válvula o cuando se encuentra depositada en la cavidad del
vástago antes de su inyección a la temperatura del analizador, dado que la burbuja más pequeña
tendrá un efecto drástico en los resultados analíticos. Sin embargo las características mecánicas de
la válvula limitarán la presión de entrada. Por lo tanto es recomendable el mantenimiento de la
temperatura de la muestra antes de su introducción a la válvula. Una vez la muestra inyectada
necesitará un aporte importante de
energía para su vaporización. Por ello
la válvula descrita tiene su parte
vaporizadora en el interior del horno,
mientras el resto de la válvula
permanece fuera de él.
2.3.5 Válvulas de conmutación
Para las estrategias que permiten

variar la configuración de las
columnas, según veremos, a fin de
optimizar los resultados analíticos y disminuir los tiempos de ciclo se usan los mismos tipos de
válvulas descritas para inyección.
2.4 Columnas
2.4.1 General
La columna cromatográfica es a menudo considerada la esencia de la ciencia aplicada usada en el

diseño de los modernos cromatógrafos. Un número inmenso de trabajos han sido dedicados a los
modelos matemáticos que describen los parámetros operacionales relacionas con las columnas. Más
adelante se indican, de forma muy somera, algunos de estos parámetros.
El gas portador se usa para transportar los componentes a través de la columna. Las columnas
funcionan generalmente con caudales de portador de entre 20 a 80 cc/min. La presión del gas
portador necesaria a la entrada de la columna para conseguir este caudal es función de la resistencia
de la columna y a la presión exterior a la salida del detector. Las columnas normalmente se ventean
a la atmósfera a fin de mantener su salida a una presión constante de forma que un buen regulador
de presión pueda mantener un caudal consistentemente constante a través de la columna. Algunos
de los factores que influyen en la resistencia o permeabilidad de la columna son:
− El diámetro interno y la longitud del tubing que forma la columna
3
Aunque más importante que la medida precisa es la repetibilidad de la misma cantidad de muestra en cada ciclo de análisis.
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− El tamaño de las partículas usadas en la fase estacionaria como medio de soporte de la fase
líquida
− La cantidad de líquido solvente que cubre las partículas de soporte sólido
− El peso molecular de las muestras.
Los dos últimos factores afectan principalmente al tiempo requerido para alcanzar el equilibrio que
se produce entre las moléculas de los componentes que migran con la fase móvil y que interaccionan
con la fase estacionaria. Aunque el equilibrio interactivo tiene un efecto muy pequeño en las
características físicas de la columna ciertamente influye en la deseada separación de componentes.
Muchas otras propiedades físicas y químicas de la columna y su empaquetado influyen en la
separación de las moléculas de los componentes, y por lo tanto en el tiempo de separación. La
viscosidad de la fase líquida y su temperatura, la rigidez de los enlaces en la actividad química entre
las moléculas de soluto y las moléculas de las paredes de la columna, las partículas de soporte sólido
y la fase líquida son todos influyentes factores de separación.
2.4.2 Tipos de columnas
Entre los distintos tipos de columnas hay dos que se han impuesto en los modernos cromatógrafos de
proceso: empaquetadas y tubulares abiertas. Otros tipos: capilares, etc. de uso menos extendido
no se contemplan en este trabajo.
2.4.3 Columnas empaquetadas
Las columnas empaquetadas son tubings que han sido rellenados con un soporte inerte recubierto
por una fase líquida no volátil para su uso en cromatografía gas - líquido, o el relleno puede ser un
adsorbente o tamiz molecular en cromatografía gas - sólido.
El soporte que generalmente se usa es tierra diatomácea molida y calcinada sobre unos 900 ºC
(soporte rosa) o esta tierra mezclada con una pequeña cantidad de carbonato cálcico y calcinada
sobre 900 ºC (soporte blanco). El mejor tamaño de partículas es malla 100 / 120 para columnas de 2
mm ( 1/8") y de 80 / 100 para columnas de 4 mm. Cuanto mayor es el tamaño de malla menor es el
tamaño de la partícula. Para un empaquetado efectivo el diámetro interior del tubing debe ser, al
menos, de unas 8 veces el diámetro de las partículas del soporte.
Hay miles de líquidos usados para partición. Es conveniente seguir la regla general "semejante
disuelve a semejante" al seleccionar fases líquidas; es decir: fases con líquidos polares son los
mejores para muestras polares y viceversa, fases con líquidos no polares son las mejores para
muestras no polares. Componentes con valores altos de presión de vapor tienden a permanecer en la
fase móvil y emergerán después de aquellos componentes con presión de vapor más baja. Fases
líquidas que son similares a los componentes retardan estos componentes en comparación con fases
líquidas disimilares.
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COLUMNA EMPAQUETADA
Tubo
Fase estacionaria (líquido)
Soporte sólido
Tubo Soporte sólido
•Material . Acero inoxidable, Teflón, Monel, •Inerte ( No adsorción)

Hastelloy •Alta resistencia al aplastamiento
•Diámetros típicos: 1/4” OD, 1/8” OD •Area superficial grande
•Longitud típica: 1 a 6 metros •Forma regulas, Tamaño uniforme
Fase estacionaria
•Coeficientes de partición diferentes por componentes

•Solubilidad razonable de los componentes
•Vapor de presión negligible a la temperatura de operación
Las columnas de adsorción están rellenas de sólido granulado con una gran área superficial. La
separación ocurre como resultado de las variaciones de atracción de las moléculas de gas a la
superficie del sólido. Las columnas de sólido activo son adecuadas para separar solo unos pocos
gases. Tienen propensión a adsorber permanentemente moléculas pesadas (agua en particular) y por
lo tanto su uso esta declinando en favor de los polímeros porosos, empaquetaduras sintéticas .
El único sólido todavía en uso es el tamiz molecular, que es válido por su habilidad para separar
oxígeno, argón, nitrógeno, hidrógeno y metano. A fin de proteger la columna contra la desactivación
de moléculas es necesario instalar una pre-columna, usualmente Poropak-T.
Las empaquetaduras sintéticas más populares corresponden a la serie Poropak, que consiste en capas
de poliestireno. Sus propiedades sobrepasan a las de los sólidos activos y fases líquidas y los hacen
particularmente adecuados para hidrocarburos ligeros y análisis permanente de gas. Estas columnas
deben funcionar a temperaturas de unos 200 ºC y con caudales bajos de portador.
2.4.4 Columnas tubulares abiertas
Las columnas abiertas tubulares, también denominadas semi-capilares, difieren de las empaquetadas
en que el camino del gas a través de la columna es un agujero sin obstrucciones a todo lo largo y que
el medio separador está recubriendo las paredes internas del tubing. La pérdida de carga es de
varias ordenes de magnitud inferior a la de las comunas empaquetadas de la misma longitud, lo que
permite el uso de columnas muy largas. Longitudes de 30 a 300 metros son comunes. Estas columnas
se fabrican generalmente con tubing arrollado en una espiral abierta.
La capacidad de separación por unidad de longitud de una columna abierta no difiere mucho de la de
una columna empaquetada; sin embargo, el uso de columnas muy largas junto con ciclos
relativamente cortos de análisis proporciona un medio de separar componentes que tienen pequeñas
diferencias en sus características físicas. La mayor desventaja de las columnas abiertas de pared
recubierta (WCOT, Wall Coated Open Tubular) es la pequeña cantidad de fase líquida que la pared es
capaz de soportar. Esta objeción se soluciona incrementando la superficie de la columna a base de
recubrir la pared con un soporte finamente dividido sobre el que se puede depositar una mayor
cantidad de fase líquida, incluso sin incrementar el espesor de la película. Esta es la columna tipo
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COLUMNA SEMI -CAP ABIERTA

Tubo
Fase estacionaria
( Sólido )
Tubo
•Material : Sílice fundida

•Diámetros típicos: 0,8 mm OD / 0,53 mm ID
0,5 mm OD / 0,32 mm ID
•Longitud típica: Unos 100 metros. Hasta 300 metros
Ventajas Desventajas
•Resolución •Baja capacidad de muestra ( técnicas de splitting)

•Tiempo de ciclo corto •Frágil (Mantenimiento)
•Alto costo
soporte recubierto (SCOT, Support Coated Open Tubular). La principal ventaja de una columna
abierta, su baja pérdida de carga que hace posible largas longitudes, se mantiene, pero ahora el
valor beta ( ß = Vgas / V liq. ) se acerca al de las columnas empaquetadas y la capacidad de la columna
se incrementa. El tubing es mayor ( 0,5 mm.) los caudales mayores ( 4 - 10 cc/min. ), y el volumen
muerto de las conexiones es menos crítico. La partición de muestra (splitting) es útil, pero no
imprescindible; el tamaño de la muestra es 0,5 µl o menos. Si la separación requiere más de 10.000
platos, la mejor solución es, probablemente una columna SCOT.
2.4.5 Configuraciones
A fin de acortar los tiempos de ciclo y teniendo en cuenta que generalmente en los cromatógrafos de
proceso interesa conocer la concentración de sólo algunos componentes de la muestra, se han
desarrollado estrategias de funcionamiento que llevan a distintas configuraciones de válvulas de
conmutación y columnas.
En estas configuraciones es importante considerar que se debe mantener una caída de presión
constante en todos los distintos pasos del ciclo analítico. Para ello se instalan válvulas de ajuste de
caudal y, en algunos casos tramos de tubo que actúen como resistencias para conseguir el correcto
equilibrio dinámico.
Normalmente las válvulas de aguja para ajustes de caudales se encuentran situadas en el interior del
horno y pueden ser actuadas desde el exterior con un destornillador a través de aperturas selladas
en la pared del mismo.
Entre las muchas configuraciones que se suelen diseñar, y como algunas de las más populares,
describiremos las siguientes:
2.4.5.1 Backflash a venteo
Esta configuración se usa cuando se quieren separar y medir los componentes ligeros de la muestra.
Cuando han emergido los ligeros que se quieren medir, se invierte el sentido del flujo y se ventea el
resto de la muestra.
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BACKFLASH A VENTEO
Separación y medida
Paso nº 1
de ligeros
• Inyección
• Separación primaria
Columna 1 Columna 2
Portador Detec.
Paso nº 2
• Análisis de ligeros Portador
• Backflash de pesados
Columna 1 Columna 2
Venteo Detec.
Figura A
En el paso 1 se produce la inyección y la separación primaria. En el paso 2 se analizan los ligeros y se

ventean los pesados. Ver figura A. En la figura B se puede apreciar la disposición con el esquema
Figura B
incluyendo una válvula giratoria de 10 puertas.
2.4.5.2 Backflash a análisis
Esta disposición se usa cuando lo que se requiere es medir el contenido de componentes ligeros y de
los pesados como un grupo
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Paso nº 1
• Inyección
• Análisis de ligeros
Columna
Portador Detec.
Paso nº 2 Portador
• Análisis de pesados Columna
(Agrupados )
Detec.
Para ello, en el paso primero se produce la inyección y la separación de ligeros que se analizan. En el
paso segundo, los pesados se hacen pasar, como grupo, sin separar por el detector para ser medidos
como un grupo.
2.4.5.3 Almacenaje
Con esta configuración se acorta el tiempo necesario para analizar los compuestas medios.
En el paso 1 se produce la inyección y la separación primaria. En el paso 2, los compuestos ligeros

son almacenados y se analizan los medios. En el paso 3 se analizan los ligeros y se ventean los
pesados cuyo análisis no tenía interés.
ALMACENAJE
Reduce el tiempo total del
ciclo para análisis de medios
Paso nº 1
• Inyección
Columna 1 Columna 2
Portador Detec.
Paso nº 2 Pesados y medios Ligeros

• Almacenaje de ligeros
• Análisis de medios Columna 1
Portador Detec.
Columna 2
Paso nº 3 Portador
• Análisis de ligeros
Columna 1 Columna 2
Venteo Detec.
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2.4.5.4 Heart cut
Esta configuración se suele usar para medir la concentración de un componente con una
concentración muy pequeña, trazas, que emerge a la cola de un componente principal de
concentración importante
HEART CUT
Análisis de trazas de un componente que emerge
a la cola de un componente principal
Paso nº 1
• Inyección
Columna 1 Columna 2
Portador Detec.
Componente principal (MC)

Componente en trazas (TC) Ligeros
Paso nº 2 Pesados
• Salida de ligeros
Portador
• Venteo de la mayoría de MC
Portador Columna 2 Detec.
Columna 1 Venteo
Paso nº 3
• Transferencia a columna 2 Columna 1 Columna 2
Portador Detec.
Pesados Cola de MC
Paso nº 4 Portador TC
• Análisis de TC
Columna 1 Columna 2
Venteo Detec.
2.4.6 Parámetros operacionales
Anteriormente se vio un mínimo de teoría donde se explicó el modelo básico de la separación

cromatográfica. En lo que sigue nos detendremos en los distintos parámetros que se deben tener en
cuenta para obtener la máxima eficiencia de las columnas. Para ello debemos entender algunos
conceptos como interferencia de picos, resolución, eficiencia de la fase líquida y eficiencia de la
columna y como dichos conceptos están relacionados entre sí.
2.4.6.1 Interferencia de picos y resolución
Si consideramos el caso de dos picos ideales como los que se indican en la figura. La resolución R se
define como la distancia entre picos dividida por su anchura.
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2d
R=
W1 + W 2
Por lo tanto para una perfecta separación de picos ideales, la resolución R deberá ser igual a 1,
como mínimo. En la realidad, los picos no suelen presentar una forma triangular ni tan perfecta
como en la figura, pero la resolución se calcula siempre de la misma forma. A medida que los picos
emergen cada vez más cerca su separación disminuye y eventualmente pueden solaparse lo que hace
difícil distinguirlos en el cromatograma.
La resolución es proporcional a la raíz cuadrada del número de platos teóricos de la columna y por lo
tanto proporcional a la raíz cuadrada de la longitud de la columna. Así, doblando la longitud de ésta
se incrementa la resolución por 1,4. El tiempo de retención, a su vez, se incrementa en proporción
directa a la longitud.
2.4.6.2 Eficiencia de la fase líquida
Los factores que afectan a la separación entre picos se pueden deducir del modelo descrito
anteriormente. Son:
1. La identidad de los dos picos, es decir, su solubilidad en la fase líquida
2. La fase líquida en sí misma
3. La temperatura de la columna
4. La presión de la columna
5. El caudal a través de la columna
6. La cantidad de fase líquida ( % ) en la columna
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A fin de entender exactamente lo que la fase líquida hace en términos de separación de

componentes, debemos aprender a leer el cromatograma. Consideremos el de la figura. Los
componentes A y B emergen a 3 y 8 minutos respectivamente, referidos al momento de la inyección.
El pico de aire emerge a 1 minuto. Hay que recordar que un componente solo tiene dos opciones:
moverse a la velocidad del portador (tiempo muerto de la columna) o disolverse en la fase líquida
(tiempo en el líquido). Por lo tanto, el tiempo del pico de aire es igual al tiempo muerto de la
columna para un caudal de portador determinado. El tiempo antes del pico de aire no tiene nada
que ver con la fase estacionaria, pero la fase líquida es totalmente responsable por el tiempo
después del pico de aire.
De acuerdo con el cromatograma de la figura, el componente A está en la fase líquida durante 2

minutos y el componente B durante 7 ; el tiempo muerto de la columna es de 1 minuto, por lo que
los picos A y B están en fase gas durante ese minuto. La solubilidad relativa ( α ) entre A y B se
define como:
α = solubilidad de B / solubilidad de A
y en este caso : α = 7 / 2 = 3,50
El tiempo empleado por un componente en la fase líquida puede ser calculado por la expresión Kt =
tiempo de retención después del pico de aire (tR') - tiempo del pico de aire / tiempo total . Para el
componente A, Kt = 20%; para el B = 70 % y para el C = 90 %.
Las dos reglas básicas para maximizar la eficiencia de la fase líquida son:
− Seleccionar un líquido que proporcione la mayor diferencia en solubilidad entre los picos que se
requiere separar, esto es, maximizar α. Es la principal característica de separación de la fase
líquida.
− Conservar los componentes en la fase líquida entre el 50 y el 90 % del tiempo total. Esto
asegura que la fase líquida esta siendo usada a su máxima capacidad
Una vez que se ha optimizado la eficiencia de la fase líquida, vale la pena incrementar la separación
añadiendo más columna o contrapresurizando la columna. Un error común es poner más columna
antes de pensar en la eficiencia de la fase líquida. La temperatura de la columna es un parámetro
que puede ser ajustado fácilmente para mejorar la solubilidad. Cuando la temperatura requerida es
demasiado alta, el porcentaje de fase líquida en la columna deberá ser reducido, una operación
delicada. La temperatura de la columna y la carga porcentual de líquido trabajan juntas para
mejorar la eficiencia de la fase líquida, mientras que la longitud de la columna y el caudal de
portador lo hacen sobre la eficiencia de la columna.
2.4.6.3 Factor de retención
El factor de retención o factor de capacidad se usa ampliamente como una expresión de la velocidad
de la migración del componente en la columna. Para un componente A su factor de retención k'A se
expresa:
K A × VS
k'A =
VM
Donde:
KA es el coeficiente de partición del componente A
VS es el volumen de la fase estacionaria
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VM es el volumen de la fase móvil
También se puede expresar como:
t RA − t M
k' A =
tM
2.4.6.4 Eficiencia de la columna
Como medida de la eficiencia de la columna se usan ampliamente los términos siguientes:

1. Eficiencia de columna
2. Altura de plato H
3. Número de platos teóricos N
La eficiencia de la columna NC = tiempo de retención / anchura del pico
tR
NC =
W
Los términos Altura de plato y Número de platos pueden ser a veces malentendidos dado que no
tienen ningún significado físico como sus nombres sugieren. Están relacionados de la forma siguiente:
L
N=
H
Siendo L = Longitud de la columna.
Y el número de platos N = 5,54 ( tR / W 0,5 )2
o también:
2
⎛t ⎞
N = 16⎜ R ⎟
⎝W ⎠
Las variables que afectan a la eficiencia de la columna son:

− Velocidad lineal de la fase móvil U (cm / seg.)
− Coeficiente de difusión del componente en la fase móvil DM (cm2 /seg.)
− Coeficiente de difusión del componente en la fase estacionaria DS (cm2 /seg.)
La relación entre estos parámetros U, DM, DS, k' y H se expresa por la ecuación de van Deemter,
quien demostró que la anchura de un pico es la suma de algunos efectos interdependientes
originados por causas diversas y que hay una velocidad óptima de la fase móvil a la cual la anchura
del pico debería ser la mínima y las capacidades de separación de la columna las máximas
La ecuación de Van Deemter se expresa, de forma reducida, en términos de la altura equivalente a

un plato teórico:
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B
H = A+ + C ⋅U
U
Donde A, B y C son constantes para un sistema dado y están relacionados a los tres mayores factores
que afectan a H.
El significado de los términos A, B y C se ilustra en

la figura, donde se indica H en función de la
velocidad del portador. Aquí, A representa la
difusión por remolinos y es debida a la variedad de
caminos tortuosos (longitud variable) disponibles
entre las partículas en la columna y es
independiente de la velocidad de la fase móvil; B
representa la difusión molecular longitudinal de los
componentes de la muestra en la fase móvil,
debida a los gradientes de concentración en la
columna; y C representa la relación de
transferencia de masa y se debe al tiempo finito
que tarde el soluto en equilibrarse entre las dos
fases.
Los dos últimos términos de la ecuación dependen

de la velocidad de la fase móvil, pero de manera
opuesta. A es una característica del relleno de la
columna y puede ser disminuido con partículas más
pequeñas, más uniformemente distribuidas y
empaquetadas más juntas, lo que reduce la H
efectiva y por lo tanto aumenta la eficiencia. Una
buena separación y una anchura de banda mínima
se conseguirán usando partículas muy pequeñas
dispuestas uniformemente en la columna. Sin
embargo, un soporte extremadamente fino es
difícil de empaquetar uniformemente y la
uniformidad del relleno también afecta la
difusión por remolino.
La difusión molecular (B) es una función de la

muestra (DM) y del gas portador. Dado que los
componentes de la muestra son fijos para un
análisis dado, el único camino de cambiar B ó
B/U es variando el tipo, presión y caudal del
gas portador. La contribución de B a la
ecuación es la más importante a velocidades
bajas de la fase móvil. Los caudales altos
reducen la difusión molecular, como lo hacen
los gases densos, como Nitrógeno o CO2 en
comparación con Helio o Hidrógeno.
El término (C) de trasferencia de masa está

influenciado por el coeficiente de partición y,
por lo tanto, por la solubilidad relativa (DS) de
la muestra en la fase estacionaria (p.e. por el
tipo y cantidad de fase líquida así como por la
temperatura). O, en el caso de cromatografía
por adsorción, influenciado por la
adsorbabilidad del soluto sobre la fase sólida.
Incrementando la solubilidad de los
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componentes de la muestra en la fase líquida disminuyendo la temperatura puede disminuir C,

siempre y cuando la viscosidad de la fase líquida no aumente tanto que el equilibrio de intercambio
se vuelva muy lento. El término C U se hace menor disminuyendo el caudal , dando más tiempo para
el equilibrio. Además, se minimiza conservando la película de la fase estacionaria tan fina como sea
posible a fin de minimizar la difusión en esta fase.
Dado que el caudal de portador es proporcional a la velocidad lineal, se puede obtener una curva
similar ploteando H en función del caudal de portador. Las constantes A, B y C tendrán valores
numéricos distintos.
Las condiciones de funcionamiento se deben ajustar (caudal de portador) para obtener un equilibrio
entre difusión molecular y trasferencia de masas. Los tres términos A, B/U y C U se conservarán tan
pequeños como sea posible a fin de proporcionar la mínima H para el componente de la muestra más
difícil de emerger, es decir el último que emerge de la columna.
En la figura (a) se puede apreciar la contribución de cada término a la curva. La figura (b) presenta
los resultados usando como portador N2, He y H2, en columnas WCOT; así como N2 en columna
empaquetada de PGC.
Se puede observar que el helio presenta ventajas sobre el nitrógeno; la curva plana del helio
minimiza los efectos de pequeñas variaciones en el caudal del portador.
Una columna eficiente deberá tener algunos miles de platos teóricos. El valor de H para una columna
de un metro con 10.000 platos teóricos será de 0,01 cm
2.5 Hornos
2.5.1 General
Como se ha visto, el fenómeno de la partición cromatográfica depende, entre otras cosas, de la

solubilidad de los componentes de la muestra en la fase estacionaría. Dicha solubilidad (ó la
adsorción en GSC) es dependiente de la temperatura. Por lo tanto es necesario que los componentes
del sistema cromatográfico se encuentren en un ambiente de temperatura estable y constante. Para
ello, se instalan en un recinto cerrado, aislado y con temperatura interna controlada a ±0,05 %. La
constancia de la temperatura es más importante que la exactitud de su valor. Por otro lado, cada
tipo de análisis requiere una temperatura óptima. Por ello los modernos cromatógrafos deben tener
hornos cuya temperatura pueda ser regulada en amplios márgenes, desde ambiente hasta más de
200 ºC. y solo dependiendo de las características de las columnas.
Normalmente la temperatura en cromatógrafos de proceso suele ser desde alrededor de 100 ºC hasta
unos 10 ºC sobre la temperatura ambiente. Para ello se debe proporcionar una fuente de calor y, a
veces, un medio de enfriamiento, que suele conseguirse por medio de tubos Vortex.
Algunos recientes desarrollos de cromatógrafos de proceso permiten la instalación de hornos dobles

o con dos zonas distintas, cada una con una diferente temperatura, lo que permite ciertas
estrategias analíticas o incluso abaratar el coste ya que con el mismo equipo (electrónica, etc.) se
pueden obtener dos análisis al mismo tiempo (equivalente, casi, a dos cromatógrafos por el precio
de uno)
En general hay dos medios para el calentamiento del horno: el diseño de masa térmica y el diseño
por baño de aire.
2.5.2 Diseño de masa térmica
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Cualquier diseño de horno para un cromatógrafo de proceso debe cumplir los requisitos de operación
fiable en línea y en condiciones ambientales peligrosas y a menudo corrosivas, mientras permite un
acceso razonable a las válvulas, columnas y detectores para su mantenimiento. Los primeros diseños
incluían cajas antideflagrantes para su instalación en zonas clasificadas, a veces con multitud de
tornillos que hacían el acceso difícil y requerían desconectar la alimentación eléctrica antes de
comenzar cualquier trabajo.
La idea básica del diseño de masa térmica es mantener los componentes sensibles a la temperatura
en contacto con masas importantes de metal. Las principales ventajas son que se mantienen bajos
gradientes de temperatura en el interior del horno y que se puede tener un aceptable control usando
un simple termostato. Los inconvenientes son que las operaciones de apertura y cierre son muy
laboriosas y que se necesita un tiempo muy elevado para alcanzar la temperatura estable de
funcionamiento después de cualquier operación de mantenimiento. Por otro lado el desarrollo de
controladores electrónicos de temperatura muy fiables y baratos, la fabricación de nuevos
materiales de aislamiento muy eficaces así como el incremento de los costos de mecanización y
fabricación han hecho que este tipo de hornos se encarezca. Por ello, en los modernos PGC han sido
sustituidos por los de baño de aire.
2.5.3 Diseño de baño de aire
Este diseño de calentamiento por circulación de aire previamente calentado ha sido usado desde los
inicios de la cromatografía. Inicialmente la estabilidad era muy pobre, con grandes gradientes de
temperatura y con dificultades para conseguir un diseño seguro al tener que incorporar ventiladores
eléctricos y calentadores por resistencias eléctricas con altas temperaturas superficiales. La mayor
parte de estos problemas han sido solucionados y los hornos modernos emplean resistencias en
ejecución Ex y aire de instrumentos a presión para su circulación por el interior del horno.
La temperatura es controlada por medio de control electrónico de los elementos de calefacción, con
termostatos que proporcionan alarmas y protección en caso de mal funcionamiento del controlador.
2.5.4 Hornos de temperatura programada
Para trabajos de laboratorio, los hornos de temperatura programada son usados muy
frecuentemente, en particular para análisis de componentes de rango amplio de su punto de
ebullición. Con esta técnica la temperatura del horno es gradualmente incrementada de una manera
controlada después de la inyección de muestra, a fin de acelerar la migración de los componentes de
alto punto de ebullición. En cromatógrafos de proceso esta técnica no está muy difundida, salvo para
las técnicas de análisis de destilación simulada por cromatografía.
2.5.5 Seguridad del horno
No se debe olvidar que, desde el punto de vista de la seguridad, en un horno cromatográfico se

introducen muestras con componentes inflamables en un recinto cerrado y a alta temperatura.
Normalmente hay dos posible fuentes de concentraciones explosivas de gases. La atmósfera
circundante al PGC y las posibles fugas de muestra en el interior del horno. Por otro lado, hay que
considerar las posibles fuentes potenciales de ignición: detectores, malfuncionamiento de
resistencias eléctricas calefactoras y superficies calientes durante funcionamiento normal. A este fin
se determina y ajusta la temperatura del horno, no solo en función del funcionamiento de las
columnas, sino también en función de las temperaturas superficiales máximas que permiten los gases
que ocasionan la clasificación eléctrica.
El interior del horno se protege con elementos sensores de temperatura que proporcionan alarmas
exteriores y generan enclavamientos que pueden llegar a cortar la alimentación eléctrica a los
elementos situados en el interior del horno.
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En general, el uso de baño de aire proporciona una sobrepresión interna en el horno que lo protege
del ingreso de los gases presentes en el exterior. Las válvulas de inyección y conmutación se
accionan neumáticamente y se adoptan todas las técnicas conocidas de protección para atmósferas
potencialmente explosivas ( d, p, etc.)
2.6 Detectores
2.6.1 General
A medida que los componentes de la muestra van emergiendo sucesivamente de la columna pasan
por un detector que convierte el pico emergente en un señal eléctrica proporcional a su
concentración.
Todos los detectores que se usan en cromatografía operan según principios diferenciales. Los
componentes que emergen de la columna son diferenciados del gas portador que genera una señal
constante que varía cuando el componente medido emerge de la columna y retorna a su estado de
base una vez que el componente ha pasado completamente.
De entre los diversos tipos de detectores, hay dos que son los más usados en los cromatógrafos de
proceso debido a su estabilidad a largo plazo y sensibilidad a un amplio rango de sustancias
químicas: el detector de conductividad térmica (TCD) y el de Ionización de llama (FID). Para
aplicaciones especiales de análisis de compuestos de azufre se usa el detector de Fotometría de
llama (FPD). Los detectores de fotoionización (PID) se usan básicamente en aplicaciones de
monitorización medioambiental
2.6.2 Detector de conductividad térmica
El TCD es el detector más usado en los cromatógrafos de proceso. Tiene dos ventajas: es sensible a
la mayoría de componentes conocidos y es simple y barato. También tiene, sin embargo, algunas
serias desventajas. Los elementos térmicos están expuestos a quemarse y sujetos a efectos de
oxidación que pueden cambiar sus características. Es sensible a los choques y a las vibraciones. Es
muy sensible a la temperatura, lo que resulta en deriva de la línea de base y de la calibración, por lo
que necesita un muy buen control de temperatura. El rango dinámico lineal es restringido a unos tres
o cuatro ordenes de magnitud.
En los últimos años este tipo de detector ha sido sujeto a

importantes mejoras con nuevos diseños y la aplicación de
nuevos materiales y aleaciones, tanto en su parte mecánica
como en los circuitos de medida.
Los elementos sensibles del detector consisten en unas

resistencias en forma de espiras de cable o semiconductores
sensibles al calor (termistores)l Los primeros TCD usaban
espiras de tungsteno. Con un suministro eléctrico constante el
paso del componente de una muestra reduce la pérdida de
calor y causa un aumento en la temperatura del filamento. El
correspondiente aumento de resistencia eléctrica es la base
para la señal de salida. El uso de una fuente de alimentación con voltaje constante incrementa el
aumento de temperatura y la sensibilidad pero produce ruido eléctrico y una cierta propensión a
fallar.
Una mejora importante en la vida del detector y su estabilidad se ha obtenido controlando la

corriente del filamento a fin de mantener constante la resistencia eléctrica del mismo; la
temperatura del filamento no varía. Esta técnica usa el suministro de energía como la variable
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medida. Sus ventajas son mayor esperanza de vida (incluso con fallo en el caudal de gas portador) y
mejor tiempo de respuesta, dado que los retrasos térmicos para calentar y enfriar el cable se han
eliminado.
Durante una época se intento sustituir los filamentos de cable por termistores pero por motivos
prácticos se ha mantenido el uso general de los primeros. Para las aplicaciones de proceso que nos
ocupan se usan materiales muy resistentes a la corrosión, que incluyen platino, níquel, platino
iridiado y tungsteno - renio o materiales recubiertos.
Al circuito del puente
La configuración del flujo del gas portador a través del TCD
requiere una atención especial. Los elementos de referencia
deben ser idénticos a los de medida y estar sujetos a las
M Ref. mismas condiciones. Los TCD para la mayoría de
cromatógrafos de proceso son del tipo de cuatro elementos,
aunque algunos fabricantes usan el modelo de dos elementos.
En la figura se puede apreciar una sección esquematizada del

bloque de un TCD con los filamentos instalados en los flujos
de gas a través del detector. Los filamentos están construidos
de un material que cambia sustancialmente su resistencia con
BLOQUE DETECTOR
los cambios de temperatura. Un circuito exterior en puente
de Wheastone detecta los cambios en la conductividad del
DETECTOR TCD gas que pasa por cada sensor. En la figura se indican dos
caminos a través del detector. Por uno de ellos pasa
solamente el gas portador y sirve para medir la conductividad
térmica de referencia y por el otro pasa el gas portador y los componentes de la muestra a medida
que emergen de la columna.
Como la conductividad térmica del helio o del hidrógeno es de unas 6 a 10 veces más elevada que la
de los componentes orgánicos, la presencia de estos componentes, incluso en pequeñas cantidades,
ocasiona un relativamente importante descenso en la conductividad térmica del efluente de la
columna lo que induce a un incremento en la temperatura del filamento.
Las características principales resumidas del TCD son:

− Selectividad: Universal
− Rango: 100 ppm a 100 %
−
Rango lineal: 104
− Gas portador: He, H2, N2

− Simple, barato, resistente
2.6.3 Detector de ionización de llama
El detector de ionización de llama, FID, es muy

simple. Básicamente consiste en una llama de
hidrógeno en la cual se quema el gas portador y los
Colector + - componentes que emergen de la columna. A la alta
temperatura de la llama, los componentes que
contienen enlaces de carbono - hidrógeno se
rompen originando iones positivos y negativos.
Bujía Aplicando un potencial eléctrico elevado a través
Venteo
de la llama, se consigue que los iones negativos
descarguen sus electrones en la placa positiva,
desde donde circulan hasta la placa negativa donde
son absorbidos por los iones positivos. Este flujo de
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DETECTOR FID
Hidrógeno Muestra Aire
electrones forma una corriente eléctrica proporcional a la cantidad de carbono en la llama. La

corriente se mide y amplifica por un circuito electrónico y se transmite como una señal proporcional
a la concentración del componente analizado.
Normalmente la punta del quemador se conecta a un lado de una fuente de alto voltaje y alta
impedancia con el elemento colector del detector conectado al otro lado.
El FID es muy sensible y lineal. Es posible alcanzar medidas en el rango de 0 - 1 ppm en

hidrocarburos. Sin embargo, el FID no responde a compuestos que no contengan carbono, ni tampoco
a óxidos de carbono o sulfuros. Esta falta de respuesta a las moléculas inorgánicas ha limitado el uso
del FID.
Cuando una aplicación analítica se puede

resolver con cualquier tipo de detector, el
FID proporcionará mejores resultados. De
hecho hay casos donde, debido a
estandarización, los usuarios especifican
FID para todas las aplicaciones, tanto de
análisis de porcentajes como de ppm. La
sensibilidad inherente y la linealidad del
FID proporciona un rango dinámico que
puede ser usado por un procesador de
señal para obtener medidas precisas en
rangos de 10 ppm hasta el 100 %. Su alta
sensibilidad y pequeño volumen interno
permiten el uso de muestras muy pequeñas y columnas de pequeño diámetro, lo que proporciona
separaciones eficientes y ciclos de análisis muy cortos.
Las características principales resumidas del FID son:

− Selectividad: Componentes orgánicos
− Rango: 0,1 ppm a 100 %
−
Rango lineal: 107
− Gas portador: He, N2

− Estabilidad: Excelente
2.6.4 Detector de fotometría de llama

Termopar Filtro óptico
Este tipo de detector (FPD) se usa para Tubo foto multiplicador
medir concentraciones bajas de
compuestos de azufre una vez han
Señal de salida
emergido de la columna. Este tipo de
Bobina de ignición
detector no usa la llama como un
elemento del circuito de conductancia
variable, sino que es simplemente el Cámara de mezcla Venteo
medio de excitar los componentes de la
muestra para que emitan luz.
Cuando los compuestos que contienen

azufre se queman en una llama de
hidrógeno, se produce azufre elemental
DETECTOR FPD
Hidrógeno Muestra
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Aire
(S2), que produce chemiluminiscencia en la región alrededor de la llama. Esta luz emitida es
recogida y transmitida a través de un filtro óptico hasta un tubo foto-multiplicador, que produce una
salida proporcional al cuadrado de la concentración de azufre. La corriente de salida es amplificada
y convertida en una señal en voltaje. La relación de caudales de hidrógeno y aire se debe ajustar
aproximadamente 2 : 1 a fin de proporcionar una atmósfera reductora..
2.7 Programación y tratamiento de señal
2.7.1 Programación
Un cromatógrafo es un instrumento que funciona de forma cíclica y secuencial. Las diversas

operaciones de inyección de muestra, conmutación de columnas, auto cero, detección de picos,
etc. se producen cuando un elemento recibe una señal (solenoide que se excita, etc.). Estas señales
de mando son generadas por un programador.
En los primeros cromatógrafos de proceso los programadores consistían en complejos mecanismos de

levas movidas por motores c.c. de velocidad constante que actuaban sobre micro-ruptores. Estas
levas eran ajustadas de forma mecánica para conseguir la secuencia de apertura/cierre de contactos
deseada.
En una segunda fase se empezó a usar la electrónica de estado sólido para producir estas secuencias.
Generalmente el programador se situaba en una zona segura (sala de control o similar), lejos del
cromatógrafo.
En los cromatógrafos de proceso modernos, el programador consiste en un microprocesador o PLC,

que funciona con un lenguaje de programación muy sencillo (Basic simplificado y modificado para su
uso en PGC). Las señales de salida del microprocesador actúan sobre válvulas solenoides
incorporadas al mismo instrumento que son las que proporcionan las señales neumáticas que mueven
las válvulas de inyección y conmutación. Por otro lado, la señal del detector es recogida y procesada
por el microprocesador.
2.7.2 Tratamiento de señal
A diferencia de cualquier otro instrumento de medida o análisis, la señal de salida de un

cromatógrafo no es una señal continua proporcional a una medida. La señal de salida de un
cromatógrafo es un cromatograma: Un gráfico cíclico con una serie de picos o curvas de Gauss que
son proporcionales a las concentraciones de cada uno de los componentes de la muestra analizada.
En los cromatógrafos de proceso generalmente lo interesante desde el punto de vista de control del
proceso, es analizar la concentración de algún o algunos componentes clave y significativos. Eso
quiere decir que no hace falta medir; no hace falta analizar, las concentraciones del resto de
componentes. En estos casos, aparte de que se adoptan estrategias de funcionamiento y
conmutación de columnas que eviten el análisis de ciertos componentes no deseados, lo que acorta
el tiempo del ciclo de análisis, el programador decide qué picos deben ser convertidos en señales de
salida. Evidentemente cuando se requiere un análisis de todos los componentes, lo que se denomina
un análisis normalizado, todos los picos deben ser medidos y convertidos en señales de salida.
Existen diversas formas de convertir un pico en una señal proporcional a la concentración de ese
componente. En líneas generales lo que se hace es medir el área del pico (a veces, es suficiente
medir la altura del mismo). Hay distintas formas de medir dicha superficie.
Como anécdota, hay que recordar que uno de los primeros métodos de calcular la concentración de
un pico era obtener el cromatograma sobre papel de registrador, recortar el pico deseado y pesarlo
en una balanza de precisión.
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Una de las formas más precisas, es aquella donde el microprocesador busca los picos, capta los
cambios de tendencia de la señal del detector, mide los puntos de inflexión, calcula máximos y
mínimos y realiza las integraciones correspondientes. El microprocesador, que ya conoce los tiempos
de retención, identifica el pico y da las órdenes de inicio de integración, todo según métodos
incluidos en tablas programadas previamente.
La señal originada por el gas portador, denominada línea de base o puede ajustarse a cero de forma
automática o, para ciertas aplicaciones, de forma manual.
Las señales correspondientes a las concentraciones de los distintos componentes se suelen congelar
durante el transcurso del ciclo de análisis y se refrescan en el momento de una nueva medida. De
esta forma, el cromatógrafo puede suministrar una señal permanente, en formato 4-20 mA, que se
va actualizando al final de cada ciclo y que puede ser usada en cualquier sistema de control como
cualquier otra variable medida del proceso.
Cuando se especifica un cromatógrafo de proceso hay que indicar el número de salidas 4-20 mA que
se requieren. Tantas como componentes en cada muestra se quieren medir.
2.8 Elementos auxiliares
2.8.1 Metanizadores y purificadores de aire
Hemos visto que para los detectores de ionización, FID y FPD, hace falta aire para mantener la
combustión de la llama de hidrógeno. Este aire debe estar libre de impurezas, especialmente
hidrocarburos en el caso de FID.
Una forma de solucionarlo es disponer de cilindros de aire sintético preparado por fabricantes de
gases especializados.
Otra, que a la larga es más económica, es equipar el cromatógrafo con un purificador de aire, que
usa aire de instrumentos de buena calidad
(menos de 100 ppm de hidrocarburos y un
punto de rocío inferior a 0 ºC). Este
purificador hace pasar el aire de instrumentos
por el interior de un reactor a una
temperatura de 450 ºC, donde por oxidación
catalítica se convierten los hidrocarburos en
CO2 y agua, que no afecta al funcionamiento
del FID.
De la misma forma, se puede producir la

metanización de compuestos CO y CO2 de la
muestra, que por reducción catalítica los
transforma en metano CH4 en una relación 1 :
1.
ABB Process Analytics fabrica un

metanizador/purificador que realiza ambas
funciones en el mismo accesorio. Un cilindro
de pequeñas dimensiones, que permite su
instalación en el interior del horno
cromatográfico y que puede proporcionar un
caudal de aire de 500 cc/min. de aire
purificado. La temperatura de los
catalizadores de 450 ºC se obtiene por una
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resistencia eléctrica. La envoltura es Exd y la temperatura superficial máxima es de 110 ºC.
2.8.2 Válvulas de mando integradas
Para un correcto funcionamiento del sistema analítico se deben realizar algunas operaciones de
conmutación en el sistema de muestras antes del cromatógrafo. Operaciones tales como
conmutación de muestras en configuraciones multicorriente, bloqueo y venteo antes de la inyección,
conmutación de muestra de proceso a muestra de calibración, etc.
Todas estas operaciones deben ser ordenadas por el sistema de programación del ordenador,
produciéndose una serie de señales eléctricas para actuación de válvulas solenoides. En muchos
casos estas válvulas solenoides, en ejecución Exd, se instalan directamente en las líneas de muestra,
pero cada vez más se montan válvulas neumáticas en los sistemas de muestra, válvulas neumáticas
de menor tamaño y sin problemas de clasificación eléctrica. En este caso el cromatógrafo debe ser
especificado con las correspondientes válvulas solenoides instaladas para actuar sobre estas válvulas
neumáticas exteriores.
No hay que olvidar que los cromatógrafos de proceso ya vienen con algunas válvulas solenoides
instaladas para la actuación de sus válvulas neumáticas internas.
La ventaja de especificar las electroválvulas incorporadas en el PGC es que ya vienen protegidas por
la propia envolvente del cromatógrafo y, además, son desde el punto de vista operacional de la
misma calidad y factor de servicio que el resto de componentes del instrumento.
2.8.3 Alarmas y señales auxiliares
2.8.3.1 Alarmas internas
Los modernos PGC suelen estar equipados con sistemas de auto-diagnóstico que permanentemente
comprueban el buen funcionamiento de las distintas partes del equipo. Cuando se produce una
condición anómala el propio microprocesador toma acciones que van desde generar una alarma hasta
cortar el suministro eléctrico del analizador.
Algunas alarmas típicas son:
− Alta / Baja temperatura del horno

− Bajo caudal de gas portador
− Fallo de llama (en detectores de llama)
− Bajo caudal de hidrógeno ( FID, FPD)
− Fallo de aire de purga en la electrónica
− Fallo de aire de purga en el horno
− Bajo caudal de muestra
− Funcionamiento fuera de método
2.8.3.2 Malfunción
Las alarmas indicadas se reflejan en los propios medios del cromatógrafo (pantalla o display), y
también se pueden enviar a sistemas de control remotos en forma de contactos libres de tensión. A
efectos de mantenimiento del concepto de dato válido para su uso en estrategias de control
avanzado, se suele especificar un contacto común de mal funcionamiento general del cromatógrafo.
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Este es un contacto que se abre en caso de que se produzca cualquiera de las condiciones de alarma
que signifiquen que el análisis no es correcto.
2.8.3.3 Fin de ciclo
Para algunas estrategias de control es conveniente conocer el momento exacto en que se han
refrescado las señales correspondientes a las diversas concentraciones de los componentes
analizados. En el momento del fin de ciclo se produce un impulso que se denomina "come read" o fin
de ciclo.
2.8.3.4 Identificación de corriente
Esta señal identifica en forma de contacto o de forma analógica la corriente que está siendo
analizada en sistemas multicorriente. Es útil cuando se analizan diversas corrientes de muestra y en
todas ellas se miden los mismos componentes. Entonces se pueden asignar señales 4- 20 mA comunes
por componente, diferenciando cada una por la identificación de la muestra.
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3 Interpretación de cromatogramas
En términos generales los cromatógrafos de proceso, a diferencia de los de laboratorio, son

suministrados para aplicaciones muy concretas, con los tiempos de retención de cada componente
de interés claramente determinado y con los factores de repuesta inicialmente calculados.
Por ello, más importante que la identificación de componentes, es la determinación precisa de la

concentración que significa cada pico.
En lo que sigue se indican los métodos, generalmente de laboratorio, de identificación de picos -

análisis cualitativo - y de los métodos de calibración que permiten determinar los factores de
respuesta - análisis cuantitativo - para cada componente.
3.1 Análisis cualitativo
La cromatografía se usa para reconocer la presencia o ausencia de componentes en mezclas que

contienen un número limitado de posibles especies cuyas identidades son conocidas. Existen
numerosos métodos de identificar los picos cromatográficos. Cada pico puede ser introducido
directamente en un espectrómetro de masas o fotómetro infrarrojo por transformada de Fourier a
fin de conseguir un espectro completo de la sustancia que está emergiendo de la columna.
Alternativamente los compuestos emergentes de la columna pueden ser condensados
individualmente y sometidos a cualquier análisis de laboratorio apropiado.
3.1.1 Tiempo de retención
El método más simple de identificación de un pico cromatográfico es por comparación de su tiempo

de retención con el de una muestra conocida del compuesto sospechoso. La forma más fiable de
hacerlo es por co-cromatografía, en la cual la muestra auténtica se añade a la desconocida. Si el
compuesto añadido es idéntico a uno de los componentes de la muestra desconocida el área de un
pico se incrementará en relación con los otros del cromatograma. Esta identificación es solamente
tentativa cuando se lleva a cabo con un solo tipo de columna, pero es casi concluyente cuando se
realiza con dos o más columnas de distinto tipo. Es muy improbable que dos componentes con el
mismo tiempo de retención en una fase estacionaria tengan los mismos tiempos de retención en dos
fases estacionarias diferentes.
3.1.2 Índice de retención
Los métodos basados en la retención relativa son imprecisos para obtener datos cromatográficos que
puedan ser usados para identificación de sustancias "inter-laboratorios". Para este propósito se usa
en cromatografía de gas el sistema de índices de retención. Uno de los más conocidos es el Índice
de Kovats, que consiste en una escala logarítmica sobre la cual el tiempo ajustado de retención de
un pico es comparado con los de los alkanos lineales.
Kovats (1958) desarrolló un sistema para indexar las propiedades de la retención cromatográfica de
una fase estacionaria con relación a las características de retención de los n-alkanos, que se usan
como materiales de referencia dado que son no polares, químicamente inertes y solubles en la
mayoría de fases estacionarias.
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El comportamiento de retención se expresa en

una escala uniforme determinada por una
Log t’R
serie de n-alkanos. El sistema hace que el
Índice de Kovats para un alkano lineal sea
igual a 100 veces su número de átomos de
Log t’R X
carbono. Para el butano, I = 400, para el
octano I = 800.
El gráfico de los logaritmos de los tiempos de

retención contra el número de carbonos, Z ,
para una serie homóloga será lineal dado que
hay un incremento casi uniforme del punto de Z1 Z2 Z3 Z4
RI X
ebullición entre los miembros de una serie
Determinación de índices de retención.
dada. Si se construye un gráfico con los Z1 ... Z4 son valores de índice s de retención de alkanos
logaritmos de los tiempos de retención
ajustados contra los índices de retención de
algunos alkanos con tiempos de retención similares a los de los componentes buscados, se
determinan los índices de retención en función de los Log t'R de los compuestos. Ver figura.
Es importante notar que mientras un cromatograma puede no conducir a una identificación positiva
de los componentes de una muestra, a menudo proporciona una evidencia segura de la ausencia de
componentes. Esto es, el fallo de una muestra en producir un pico al mismo tiempo de retención que
una muestra estándar obtenido bajo condiciones idénticas, es una muestra irrefutable de que el
compuesto en cuestión está ausente (o presente a una concentración inferior a los límites de
detección del instrumento)
3.2 Análisis cuantitativo
El análisis cuantitativo se basa en la comparación de la altura o el área del pico del componente con
los de una sustancia donde ese componente esté en concentraciones totalmente conocidas,
denominado estándar. Normalmente se eligen condiciones bajo las cuales la respuesta es lineal, lo
que significa que el área o altura de un pico es proporcional a la cantidad de dicho componente.
3.2.1 Análisis basado en la altura del pico
La altura de un pico cromatográfico se obtiene conectando las líneas de base en los dos lados del
pico con una línea recta y midiendo la distancia perpendicular desde la línea al pico. Esta medida
puede hacerse ordinariamente con una precisión razonablemente alta y produce resultados precisos,
siempre y cuando las variaciones en las condiciones de la columna no alteren el pico durante los
periodos requeridos para obtener cromatogramas de la muestra y del estándar. Las variables que
pueden ser controladas fácilmente son la temperatura de la columna y el caudal del portador.
3.2.2 Análisis basado en al área del pico
El área del pico es independiente de factores que afectan a la anchura del pico. Desde este punto de
vista, el área del pico es un parámetro analítico mucho más satisfactorio que la altura del pico. Por
otro lado, la altura del pico es mucho más fácil de medir y, para picos muy estrechos, se determina
con mayor exactitud.
Los cromatógrafos de proceso están equipados con integradores electrónicos que proporcionan
medidas precisas de las correspondientes áreas de pico.
3.2.3 Calibración con estándar
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El método más convincente de análisis cromatográfico cuantitativo involucra la preparación de una

serie de soluciones estándar con composición muy parecida a la muestra bajo análisis.
El área de un pico es proporcional a la cantidad del componente en la muestra. Sin embargo, la

respuesta de un detector varía de un componente a otro. Por lo tanto, se necesita determinar una
serie de factores de respuesta del detector para cada análisis en particular. Hay cuatro métodos
principales para obtener esta información cuantitativa: Normalización de las áreas de pico,
estándares internos, estándares externos y adición estándar.
Los métodos más usados en cromatógrafos de proceso son: Estándares internos y estándares
externos. El cromatógrafo una vez que se programa para el método de calibración que se va a usar
realiza automáticamente todas las operaciones matemáticas y correcciones necesarias.
3.2.3.1 Método de la Normalización de las áreas de pico
El área de cada pico se obtiene de una serie de inyecciones exactamente iguales de una mezcla
estándar que contiene cantidades conocidas de todos los componentes. Se requiere un precisión
aceptable de la composición para obtener datos satisfactorios. Se selecciona un componente como
referencia y las respuestas relativas de los demás componentes se determinan dividiendo las áreas
de pico por la del componente de referencia. Los factores de respuesta del detector (DRF) se
pueden usar para calcular las áreas de pico corregidas (Acorrect) para otros análisis en lo que
aparezcan estos componentes y de esa forma poder determinar sus porcentajes en la mezcla.
Para el componente x, DRFx =Área del componente / Área de referencia = Ax / AREF
El área corregida para un componente en la muestra es:
Acorrect = DRF ⋅ Achrom
El porcentaje del componente x en la muestra se calcula:
Área % = ( Acorrect x / ∑Acorrect ) x 100
Donde Achrom es el área en el cromatograma y ∑Acorrect es la suma de las áreas corregidas de todos
los picos en el cromatograma
3.2.3.2 Método de Estándares internos
Este método es una variación del anterior, y se recomienda para una cuantificación precisa. Elimina
la necesidad de inyecciones muy exactas (cromatografía de laboratorio), dado que el estándar de
referencia se incluye en la muestra analizada. Se selecciona un estándar que tenga un tiempo de
retención tal que aparezca en una zona adecuada del cromatograma. El procedimiento requiere
analizar una muestra de prueba que contenga cantidades conocidas de cada componente más una
cantidad predeterminada de un estándar interno (IS) Dado que el área de pico es proporcional a la
cantidad del componente y al factor de respuesta del detector (DRF)
Para un componente individual x : Ax = DRFx ⋅ C x
y para el estándar interno: AIS = DRF , IS ⋅ C IS
Donde C es la cantidad del componente x o del estándar interno. La respuesta relativa de un

componente (DRF'x) al estándar interno es:
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⎛ Ax ⎞ ⎛ Ax ⎞
⎜⎜ ⎟⎟ ⎜⎜ ⎟⎟
= ⎝ x ⎠ = ⎝ IS ⎠
DRFx C A
DRF ' x =
DRF , IS ⎛ AIS ⎞ ⎛ CIS ⎞
⎜⎜ ⎟⎟ ⎜⎜ ⎟⎟
⎝ CIS ⎠ ⎝ C x ⎠
Los factores de respuesta para todos los componentes se calculan de la misma forma. El análisis de
una mezcla desconocida se consigue añadiendo una cantidad exactamente conocida de un estándar
interno y realizando el análisis cromatográfico. La concentración de cada componente se calcula
usando la ecuación anterior, que adecuadamente organizada da:
⎛A ⎞ ⎛ C ⎞
C x = ⎜⎜ x ⎟⎟ ⋅ ⎜⎜ IS ⎟⎟
⎝ AIS ⎠ ⎝ DRFx ⎠
La precisión del análisis no es dependiente de la inyección de una cantidad exacta y conocida de
muestra, sino que depende de la medida exacta de las áreas de picos. Esto no es ningún problema
con los integradores electrónicos de los modernos cromatógrafos de proceso.
3.2.3.3 Método del estándar externo
Los sistemas de inyección automática, tales como en los cromatógrafos de proceso, tienen una
buena reproducibilidad de modo que se pueden hacer una serie de inyecciones con una variación en
el volumen de muestra inferior al 1 %. El método consiste en que se analizan un juego de mezclas
estándar que contienen concentraciones conocidas de todos los componentes buscados y se registran
sus áreas de picos. Para cada componente se obtiene la relación concentración / área que confirme
el factor de respuesta RF del detector y desde la que pueda determinarse la cantidad de cada
componente en la muestra analizada.
Cx
RFx =
Ax
Con lo que la concentración de cada componente es igual al área medida de su pico por su
correspondiente factor de respuesta.
C x = Ax ⋅ RFx
Ax = Área de pico correspondiente al componente x

Cx = Concentración del componente x
3.2.3.4 Método de adición estándar
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Este método se usa en muchas técnicas en química analítica. Es de uso limitado en cromatografía
debido a la dificultad de inyectar cantidades muy precisas de muestra. El componente de interés en
una muestra se analiza y después se añade a la muestra una cantidad especificada del mismo
componente con lo que se incrementa su concentración. El análisis es repetido y el incremento
resultante en el área de pico debida a la adición de la cantidad estándar se anota. Con ello se puede
calcular la concentración del componente en la muestra original. Si el área de pico para el primer
análisis es A1 y con la adición de x mg es A2, el área de pico correspondiente a los x mg añadidos
será ( A2 - A1 ). Por lo tanto, la cantidad original del componente x en la muestra correspondiente a
A1 viene dada por:
A5
A4
A3
A2
Muestra A1
Concentración
-2X -X 0 X 2X 3X 4X
+S1 +S2 +S3 +S4 Estándar añadido

Desconocido
Cantidad de X = (x A1 ) / ( A2 - A1 )
Cantidad de x = ( x.A1) / ( A2 - A1) mg.
Un procedimiento alternativo consiste en analizar primero la muestra y anotar el área A1 para el

componente deseado. Entonces se van añadiendo sucesivas cantidades del mismo componente y
cada vez se analiza la muestra y se registran las áreas de pico correspondientes. Se traza un gráfico
con las áreas de los picos contra las concentraciones y la cantidad del componente buscado se
obtiene por proyección de la línea de calibración hasta su intersección con la abscisa, como se indica
en la figura.
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4 Cromatógrafos de Proceso
4.1 General
El desarrollo de la cromatografía en aplicaciones de laboratorio ha llevado consigo un desarrollo

espectacular de la cromatografía de proceso. Hoy en día, se puede decir que cualquier posible
aplicación de cromatografía en la industria está cubierta. Hay bastantes fabricantes que suministran
equipos y soluciones analíticas diseñados para cualquier tipo de industria y ambiente. Su fabricación
para ser instalados en zonas clasificadas, así como los avances en microprocesadores, técnicas de
programación, pantallas de cristal líquido y desarrollo de comunicaciones digitales ha hecho su uso
tremendamente popular.
En lo que sigue, describiremos brevemente algunos de los equipos que, en los últimos tiempos, se
han instalado con mayor frecuencia en nuestro país o que están sonando más, la exclusión de otras
marcas solamente significa que es imposible reflejar en un tema como este todos los equipos
disponibles en el mercado.
Además, las operaciones financieras de compra o fusión de compañías ha llevado confusión a los
usuarios ya que se ha producido la práctica desaparición de algunos nombres comerciales muy
conocidos de cromatógrafos de proceso. Casos tradicionales como Bendix EPID, que cambió a
Combustion Engineering, que a su vez pasó a ser ABB Process Analytics y que últimamente está en la
órbita de Elsag Bailey. O Beckman un clásico entre los clásicos, que ha desaparecido absorbido por
Rosemount; más recientemente Applied Automation Inc. adquirida por
Elsag Bailey y vendida a Siemens A.G. recientemente, quien también
fabrica sus propios PGC's, lo que lleva a la incertidumbre de qué
cromatógrafos va a suministrar en el futuro. Y finalmente, Foxboro, que
ha vendido su línea de cromatografía de proceso a Orbital Sciences
Corporation.
Los equipos que describiremos representan algunas de las últimas

tendencias en cromatografía de proceso, tanto en aplicaciones como en el
propio equipo, e ilustran la forma práctica de la realización de estos
instrumentos, cuyas bases teóricas se han desarrollado en los capítulos
anteriores.
En el apartado 7 se incluyen las especificaciones de estos analizadores
4.2 Cromatógrafo ABB Vista ABB

Vista 3100
ABB Automation (antes ABB Process Analytics) es uno de los fabricantes

clásicos de PGC. Bajo las marcas Bendix y Combustion Eng. ha suministrado gran número de equipos
en los pasados 30 años. Cabe decir que durante la década de los 90 se han instalado en España casi
dos centenares del modelo Vista 3100. Recientemente el modelo Vista 3100 ha sido sustituido por el
Vista 2000.
Existen diversas variantes a este modelo:

− Modelo 2001: Cromatógrafo de fluido supercrítico
− Modelo 2002: Analizador de destilación simulada
− Modelo 2003 / 2004: Analizador PNA / PINA
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− Modelo 2005: Cromatógrafo de temperatura programada

− Modelo 2007: Analizador de Azufre en Fuel
− Modelo 2008: Analizador de olefinas
El modelo 2000 es la segunda generación de los

cromatógrafos de proceso en línea Vista. El modelo
original estableció unos estándares de facilidad de uso,
calidad y fiabilidad. El modelo 2000 eleva el estándar
con un tamaño más compacto, servicio mejorado,
superior conectividad y control analítico digital.
Este analizador puede funcionar como una unidad

independiente o ser integrado en una pequeña, mediana
o gran red de analizadores. La red se consigue a través
de VistaNET, una arquitectura de red de área local
propia de ABB. Vista NET soporta el intercambio de
datos entre cromatógrafos y otros tipos de analizadores
con los sistemas de control distribuido en una forma
dedicada y segura. VistaNET proporciona al personal de
mantenimiento de analizadores una interface de usuario
grafica en entorno Windows (GUI) para cada analizador.
Esta GUI permite una supervisión remota y la edición de
todas las funciones del analizador.
VistaNET es la primera arquitectura de red de

cromatógrafos de proceso designada según estándares
industriales de red tales como WINSOCK y TCP/IP. Esto
permite a los usuarios, técnicos de analizadores,
ingenieros, operadores del sistema de control y personal
de mantenimiento y laboratorio acceder y controlar
cualquier Vista 2000 conectado a la VistaNET desde
cualquier PC conectado a la LAN de planta.
La disponibilidad de módem permite un acceso remoto

seguro para el personal de mantenimiento y los expertos
del servicio ABB, si fuese necesario. La seguridad se mantiene con controles incluidos en el equipo
que pueden ser configurados según las necesidades de la planta.
El modelo 2000 incluye control de presión y temperatura electrónica y digital. El control de

temperatura es una característica estándar. El control digital de presión es opcional. Con los
controles digitales, la temperatura y la presión pueden ser ajustadas directamente desde el teclado
del analizador o remotamente vía VistaNET. El control digital es mucho más preciso que los controles
analógicos de temperatura o los reguladores mecánicos de presión, con lo que se consigue mejor
resolución en la cromatografía, mejor estabilidad en los tiempos de retención y un análisis más
rápido.
4.3 Cromatógrafo Advance Maxum de Siemens
Este cromatógrafo desarrollado por Applied Automation Inc, en USA, heredero de una amplia gama
de cromatógrafos de proceso de reconocido prestigio, ha pasado, por una operación financiera
reciente a formar parte de Siemens.
El equipo responde al principio de "enchufar y usar", que se ha convertido en la norma de la

tecnología moderna. Desde hornos y componentes electrónicos, este cromatógrafo es
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completamente modular. Además, incorpora un software automático que reconoce los componentes
del equipo y su configuración. Su preparación es simple y automática, incluida la completa detección
de picos y captura de cromatogramas.
4.3.1 Algunas de sus características:
Nuevas herramientas de aplicación
• Conjuntos modulares de detectores y calentador

• Horno de múltiples zonas de temperatura
• Válvulas de bajo volumen y detectores de celdas
múltiples calentadas
• Control de presión electrónico de los gases
portadores y combustibles
Nuevos controles electrónicos modulares
• Fuente de alimentación internacional

• Electrónica próxima a los sensores y unidad de
control del sistema modular
• Controladores de válvulas solenoides modulares
de 24 V cc
• Bus de comunicación interna
Nuevo tablero de mantenimiento
• Pantalla gráfica con funciones basadas en menú

• Cromatogramas históricos y en tiempo real en
línea
• Control y pantalla de función de mantenimiento total
Puesto de trabajo
• Constructor de aplicación EZChrom

• Visualización de datos y cromatogramas en tiempo
real
• Instrumentos técnicos de aplicación intensiva
Nuevas aplicaciones
• Cromatografía en paralelo
• Módulos de aplicación completos
Nuevo sistema de comunicación
• Comunicación transparente de equipo a equipo

• Redes redundantes y abiertas de alta velocidad
4.3.2 Características generales específicas
4.3.2.1 Horno.
El horno puede alojar hasta tres detectores y más de doce

válvulas. También se puede dividir en dos zonas con temperaturas controladas distintas, lo que
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permite dos métodos de análisis distintos para la misma muestra con el fin de proporcionar
referencia en línea para el control continuo de la calidad o varias aplicaciones de proceso completas
en el mismo analizador
4.3.2.2 Válvulas
Nueva válvula de 10 puertas con activación por presión sobre diafragma sin partes móviles lo que
garantiza más de 10 millones de ciclos con muestras puras y con presiones de hasta 5 barg
4.3.2.3 Conjunto de alimentación electrónica
Elemento que permite eliminar el cableado interno discreto en el interior del horno, reduciendo en
ruido electrónico y permitiendo la conexión de cualquier detector al mismo conjunto.
4.3.2.4 Detector de conductividad térmica.
Compuesto por 6 celdas de medición independientes y dos celdas de referencia.
4.3.2.5 Detector de ionización de llama

Incluye la cámara de llama más dos celdas de conductividad térmica tipo filamento.
Contiene opcionalmente un calentador para evitar la condensación a temperaturas bajas del horno
Incorpora apagallamas en el bloque de celdas para evitar el bloqueo por condensación
Permite el acoplamiento directo de las columnas capilares a la llama para volumen muerto cero
4.3.3 Cromatografía en paralelo
Una de las características más significativas

introducidas en este instrumento es la aplicación
de "Cromatografía en paralelo".
Aunque este concepto no es nuevo, este

analizador es el primero en poner en práctica este
concepto con un equipo simple sin comprometer
el costo ni la complejidad. El resultado es un paso
espectacular en capacidad de aplicación de
cromatografía con un rendimiento mucho mayor a
un costo inferior.
Con este hardware y software es posible tomar un

análisis cromatográfico complejo y dividirlo en
varios análisis simples. Cada uno de los análisis
simples es entonces analizado simultáneamente
en paralelo.
Gracias a la capacidad de dividir la cromatografía

en módulos operativos paralelos es posible utilizar
configuraciones estándar para aplicaciones
comunes. Por ejemplo, el 95 % de las aplicaciones
cromatográficas usando detectores de
conductividad en una típica planta de olefinas
puede hacerse con diversas combinaciones de
menos de 12 mini-aplicaciones estándares en
total. Cada una de estas mediciones se realiza en
menos de dos minutos.
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El resultado práctico de la cromatografía en paralelo se puede resumir en:
• Tiempos de ciclo más cortos

• Entrenamiento estandarizado del personal de mantenimiento
• Plazos de entrega más cortos
4.3.4 Red abierta
Este analizador puede ser conectado en red dentro de un sistema completamente distribuido
“Advance Communication System”. Esta red utiliza protocolos estándar proporcionando
comunicaciones en alta velocidad entre todos los dispositivos conectados. El sistema permite la
conexión abierta TCP/IP a las redes estándar de la industria: Ethernet, DataNet, etc.
4.4 Transmisor GCX de Rosemount Analytical
4.4.1 General
Este analizador es el primer cromatógrafo de

proceso, multi-aplicación y multi-componente con
una configuración similar a la de un transmisor de
campo que ha sido diseñado para cubrir un amplio
rango de aplicaciones industriales.
El instrumento está alojado en una caja

antideflagrante para su instalación en áreas
clasificadas. La separación entre las secciones de
la electrónica y la analítica esta lograda por
medio de barreras limitadoras de volumen. La
caja del GCX ha sido diseñada para ser montada
en campo sin necesidad de mantener un ambiente
controlado. Con una protección del tipo cobertizo
que proporcione una mínima protección contra la
acción directa del sol, la lluvia o la nieve es
suficiente
4.4.2 Caja de conexiones
Las conexiones eléctricas se realizan en una caja

de seguridad aumentada donde se encuentran los
terminales para la conexión de los cables de
alimentación y señales.
4.4.3 Alimentación y comunicaciones
El GCX incluye una fuente de alimentación universal (90 a 264 V c.a.) pero también puede ser
alimentado por una fuente de corriente continua a 24 V. La interconexión de señales consiste en una
red multi-conexión RS485 que puede soportar desde 1 a 36 instrumentos. También incluye una
interface RS232 para soporte local, una salida local de cromatogramas, 6 entradas digitales y 6
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señales digitales de salida para indicaciones varias y una salida RS422 Modbus para interconectar con
un ordenador o Sistema de Control Distribuido
El instrumento también incorpora un panel con pantalla display. Lámparas LCD de situación de
estado incluyen: estado del ciclo de análisis, corriente de muestra bajo análisis, estado del detector,
horno, temperaturas, válvulas y alarmas de malfunción comunes.
4.4.4 Configuraciones del Sistema de muestras
Las aplicaciones de una sola corriente de muestra, el GCX está diseñado para su instalación sin
necesidad de sistemas de muestra adicionales. Todo lo que el fabricante especifica es una muestra
limpia, seca, libre de partículas y con presión regulada. El instrumento tiene entradas previstas para
gases de calibración, gases portadores y auxiliares. Cuando se requiera un sistema multicorriente el
instrumento puede ser suministrado con un sistema integral de conmutación de hasta 4 muestras. Si
se dispone de aire de instrumentos o si se requiere conmutar más muestras, el instrumento puede
ser equipado con un programador binario para selección de muestras usando válvulas neumáticas lo
que lleva a pilotar hasta 15 muestras más calibración.
4.4.5 Controlador integral
El corazón del GCX es un sistema de control basado en microprocesador que proporciona análisis de
hasta 20 componentes y / seudo componentes por corriente de muestra. El análisis puede ser
soportado hasta por dos métodos de calibración y programación de secuencias de corrientes de
muestra de hasta 36 pasos. Se pueden ajustar individualmente para cada componente y método los
niveles de sensibilidad de la detección automática de pico, corrección de la línea de base y
detección de pendientes. Así mismo puede proporcionar el almacenaje automático del último
cromatograma obtenido para cada corriente y para cada calibración.
El controlador también proporciona almacenaje no volátil para los parámetros operacionales y las
funciones seleccionadas por el usuario, de forma que si se interrumpe la corriente de alimentación
no se pierde ningún dato.
Las opciones de calibración automática incluyen: Auto-calibración con verificación del operador
antes de su aceptación; auto-calibración con actualización automática ó auto-calibración
programada cada número determinado de ciclos, con los resultados medios actualizados
automáticamente.
4.4.6 Opciones de configuración
Las opciones disponibles incluyen: Detectores TCD simples o dobles, detectores FID, válvulas de 10
puertas rotativas o de pistón, válvula de vaporización de muestras líquidas y un detector opcional
FID con metanizador.
4.4.7 Construcción modular
A fin de disminuir los tiempos de reparación y mantenimiento el GCX ha sido diseñado de forma
modular. En la sección electrónica, los conjuntos de tarjetas impresas van montadas sobre raíles
“euro-card” y pueden ser desmontadas sin necesidad de herramientas.
El sistema de diagnostico permite, en la mayoría de los casos, identificar un componente con

problemas antes de acceder al instrumento.
El concepto de fabricación modular ha sido implementado en el diseño del horno. En este

compartimento todos los componentes cromatográficos, incluyendo columnas, detectores, válvulas,
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actuadores, calentadores, sensores de temperatura y los controladores electrónicos de presión y

caudal pueden ser desmontados y reemplazados como una unidad simple. El desmontaje del
conjunto, su sustitución y la puesta en servicio de nuevo del cromatógrafo, con el conjunto pre-
calibrado, se puede realizar en menos de una hora.
4.4.8 Control electrónico de presión
El GCX aumenta la lista de componentes tradicionalmente usados en cromatografía con el uso, en la

sección a de análisis, de recientes transistores fluídicos o fluidistores. Estos conjuntos son
actualmente controladores miniaturizados de presión o caudal que proporcionan grandes ventajas
sobre los reguladores mecánicos convencionales. Los fluidistores proporcionan un control preciso de
parámetros críticos en aproximadamente el 20 por ciento del espacio requerido por métodos
convencionales. El control electrónico de presión se usa en el GCX para minimizar las operaciones de
mantenimiento de rutina eliminando ajustes rutinarios. Típicamente, los cambios en la respuesta de
la línea de base son debidos a cambios en el caudal o rendimiento de las columnas y deben ser
compensados manualmente por medio de válvulas de aguja. En el GCX los micro controladores de
presión eliminan estos ajustes. Las válvulas de aguja sólo deben ser tocadas cuando se produce un
cambio de columnas
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4.4.9 Software MMI
El software de interface de este cromatógrafo está diseñado para correr en el entrono Windows de
Microsof usando un PC Pentium o superior. Todos los datos de configuración se proporcionan pre-
programados en la memoria no volátil del instrumento y, además, sobre un soporte magnético como
respaldo para su descarga en el instrumento.
La instalación del software es automática y una vez instalado proporciona una monitorización directa
y control, tanto a un simple cromatógrafo como a una red completa de instrumentos.
Las funciones de ajuste se seleccionan en un menú en la pantalla de ajuste, donde los nombres de
los componentes, tiempos de retención, métodos de detección de picos, modo de corrección de la
línea de base, etc. son configurables en pantalla, así como otras funciones tales como tiempo de
ciclo, frecuencia y tipo de calibración, cálculos, calibración de las señales de salida, ajustes del
Modbus, etc.
Los datos de calibración se presentan en la pantalla de calibración y permiten observar los valores
de las concentraciones de los ciclos de calibración actual y precedentes y el cromatograma de la
calibración más reciente. El porcentaje de cambio, los valores estándar de calibración y el método
usado se presentan asimismo en la pantalla. El operador puede, en una forma de revisión de la
calibración, seleccionar los valores de componentes individuales para actualizar su calibración o
seleccionar su aceptación.
La pantalla de cromatogramas permite al operador seleccionar los parámetros del gráfico,

incluyendo: escala de los ejes X e Y, colores de las curvas y los datos, presentación del tiempo de
retención, etc. Los cromatogramas se presentan en tiempo real, al mismo tiempo en que los
componentes están saliendo por el detector. También se representan otros datos como: método en
uso, corriente en análisis y contador de tiempo. Los sistemas configurados con portador dual tienen
la opción de presentar una pantalla partida que presenta las salidas de ambos detectores.
El MMI incluye varios datos de diagnostico que presentan parámetros operacionales específicos muy
útiles para diagnosticar los posibles problemas que se puedan presentar.
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5 Calibración y mantenimiento
5.1 Calibración
5.1.1 General
Un cromatógrafo es un instrumento que produce unos efectos en la muestra analizada que permiten,
como se ha visto, separar los distintos componentes y hacerlos pasar por un detector que produce
una señal proporcional a la concentración de cada uno. Pero hay dos hechos que conviene analizar.
La primera es el orden en que emergen los componentes; es decir, la forma de identificar los picos
que general el detector. La segunda es hallar factores que permitan convertir un pico en forma de
curva de Gaus en una expresión representativa de la cantidad de producto emergente.
En principio, un cromatógrafo es tan preciso en su análisis como es de precisa la muestra que ha

servido para calibrarlo. Por otro lado, un cromatógrafo de proceso, generalmente, se instala para
medir la concentración de alguno de los componentes que componen la muestra, no de todos (salvo
aplicaciones concretas), componentes que, una vez calibrado el aparato, emergen siempre a los
mismos tiempos de retención. Esto quiere decir, que lo más importante es el análisis cuantitativo,
pues una vez ajustado, el análisis cualitativo no tiene interés.
Generalmente el analizador suministra señales proporcionales a las concentraciones de los

componentes de interés, ignorando al resto de componentes.
Se calibra usando muestras conocidas, estándares certificados por laboratorios contrastados, de

forma manual o automática y usando las técnicas descritas en 3.2.3.
5.2 Mantenimiento
Aparte de otras consideraciones y teniendo en cuenta que hay que seguir el manual de
mantenimiento que en cada caso suministra el fabricante del equipo, se debe realizar, de una forma
rutinaria la limpieza periódica de filtros y los ajustes de caudales de muestra, de gas portador y de
gases auxiliares.
Como parte del mantenimiento se deben realizar validaciones periódicas, cuya frecuencia vendrá
dictada por la experiencia y la historia del equipo, para comprobar la calibración y la calidad de los
análisis
Es importante atender a la carga de los cilindros de gas portador y auxiliares. Algunas

recomendaciones son:
− Reemplazar los cilindros cuando aún están parcialmente llenos; por ejemplo cuando todavía
tienen una presión de unos 10 - 15 bar
− Asegurarse que los accesorios y rácores de la cabeza del nuevo cilindro están secos y libres de
grasa y mecánicamente en buena condición, sin golpes.
− Purgar las líneas antes de abrir las válvulas de bloqueo a fin de evitar la entrada de aire y vapor
de agua en las columnas. Para ello es buena práctica la instalación de válvulas de tres vías para
el bloqueo de los cilindros.
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− No usar nunca tubing de polímero. Siempre de acero inoxidable o en su defecto cobre.
− Comprobar que no hayan fugas.
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6 Consideraciones de instalación y tratamiento de muestra
6.1 Instalación
En general, los cromatógrafos de proceso deben ser instalados protegidos de las inclemencias del
tiempo. Se deben estudiar las características ambientales que soporta cada modelo en particular
teniendo en consideración las posible limitaciones en relación con la temperatura ambiente. Su
instalación en casetas de analizadores con climatización y temperatura controlada es recomendada
con énfasis.
Pueden estar diseñados para áreas eléctricamente clasificadas.
Lo habitual es que los cromatógrafos se instalen adosados a la estructura de una de las paredes de la
caseta. En el exterior de esa misma pared se deben instalar los sistemas de muestras a fin de
minimizar los recorridos de tubing. Los cilindros de gases necesarios, tanto portadores, como
auxiliares y de calibración, se montarán en un soporte adecuado contra una de las paredes
exteriores del recinto o sobre un rack adecuado.
6.2 Tratamiento de muestra
6.2.1 General
Como en cualquier analizador de gases, es conveniente, en líneas generales, mantener la muestra a

la entrada a la válvula de inyección a las condiciones de temperatura y presión constantes y a los
valores admisibles de la válvula. En general el control de caudal no es crítico ya que la válvula de
inyección tomará la cantidad necesaria de muestra. Pero debe ser ajustado para asegurar un tiempo
muerto mínimo, teniendo en cuenta que normalmente se trabaja con caudales muy bajos (del orden
de 50 cc/min.). Nunca hay que olvidar que un cromatógrafo es un instrumento cíclico, cuyos
resultados analíticos responden a una muestra que entró al analizador unos minutos antes. A este
retraso sólo se deben añadir los realmente inevitables.
Se debe contemplar la instalación de lazos rápidos secundarios si el analizador está alejado del
sistema de muestras y siempre si la muestra es vaporizada antes de la inyección.
Para los sistemas de muestras se deben seleccionar los materiales más adecuados, que antes de su
instalación y después de ella deben ser cuidadosamente desengrasados, limpiados y secados
interiormente. Cuando se habla de análisis de componentes en concentraciones de valores de ppm,
una inadecuada limpieza de tubings y accesorios puede suponer meses de malos análisis.
6.2.2 Control de temperatura
Se debe estudiar cuidadosamente el comportamiento de las muestras gaseosas y cuidar el

mantenimiento de la temperatura de la muestra a fin de evitar la condensación de componentes.
Especialmente importante es el control de la temperatura de muestras líquidas antes de entrar a la
válvula de inyección a fin de evitar burbujas.
En este último caso, todo el sistema de muestras debe ser estudiado a fin de mantener un equilibrio
de temperaturas entre muestras de proceso y muestras estándar de calibración / validación.
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6.2.3 Multicorriente
Es típico que los cromatógrafos de proceso se dediquen a analizar de forma secuencial distintas
corrientes de muestra de proceso. Aparte de los problemas de compatibilidad analítica (columnas y
detectores para distintas muestras), el sistema de muestras debe asegurar que la conmutación de
muestras se realice de forma rápida y segura, es decir sin que se produzca ninguna contaminación
cruzada. Es muy recomendable la instalación de sistemas de válvulas de doble bloqueo y venteo con
medios de visualizar cualquier fuga, usando las mejores válvulas que se puedan obtener en el
mercado. La frecuencia de conmutación será la misma que se indicó para las válvulas de inyección.
Las válvulas de conmutación deben estar mandadas por el propio sistema de programación del
cromatógrafo, lo que permite programar secuencias de análisis de corrientes a demanda del usuario.
Algunos de los cromatógrafos descritos incluyen la posibilidad de funcionar en modo multicorriente

sin necesidad de válvulas exteriores al instrumento
6.2.4 Bloqueo / venteo
A fin de aumentar la repetibilidad de los análisis, es conveniente que la muestra gaseosa se inyecte
siempre a la misma presión y preferentemente que esa presión sea la atmosférica. A este fin
conviene instalar antes de la válvula de inyección un sistema de bloqueo automático de la muestra y
de su puesta a presión atmosférica por conmutación de válvulas. Estas válvulas estarán mandadas
por el propio sistema de programación del analizador.
6.2.5 Manifold de venteos
Las columnas en sus diversas configuraciones y los efluentes del detector se deben ventear a presión
atmosférica. Para ello es conveniente la instalación de un manifold que colecte estos venteos y los
dirija a la atmósfera. Es conveniente la instalación de medios para la medida de los caudales de
columnas (válvulas de tres vías) sin necesidad de desconectar rácores.
El manifold se suele equipar con medios de drenaje manual o automático cuando se prevea que se
puedan producir condensaciones, lo que elimina la necesidad de aislar y tracear los tubos de venteo.
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7 Especificaciones
7.1 ABB Automation, Vista II, modelo 2000
7.1.1 General
Montaje: Pared
Alimentación: 100 V. (+15/-6), 50 Hz. 1200 VA (Calentamiento), 900 VA en

operación.
Clasificación eléctrica: EEx pde [ib] ib IIB+H2, T2, T3, T4 (LCIE97.D6074 X). Zona 1
Tiempo de purga X: 5.5 minutos
Temperatura ambiente: 0 a 50 ºC
Humedad: 95 % humedad relativa, sin condensación
EMI / RFI: Marcado CE. Cumple con la directiva EMC 89/336/EEC,

modificada por 92/31/EEC y 93/68/EEC conforme EN50081-
2:1994 y EN50082-1:1992.
Aire de Instrumentos
Presión mínima: 4,14 barg
Calidad: Grado instrumentos, limpio, libre de aceite, punto de rocío –30

ºC
Caudales:
Purga de arranque: 214-242 Nl/min
Funcionamiento: 127-147 Nl/min.
Horno isotérmico:
Dimensiones: 390 x 520 x 230 mm (WxHxD)
Volumen interno: 46.6 l.
Calefacción: Aire forzado
Temperatura: Ambiente +30 ºC hasta 180 ºC
Estabilidad de la Temp.: ± 0,1 ºC en ambiente estable
± 1,0 ºC en ambiente variable
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Resolución de ajuste: 1 ºC
Recubrimiento del horno: Acero inoxidable
Número de válvulas: Previsto para un máximo de 5 válvulas (gas) y 2 válvulas

externas de líquido
Interface con el operador Display LCD de 5,6 “ / 320 x 240 dots.
Teclado alfanumérico de 50 teclas
Lenguaje sencillo, programación asistida por menú con

pantallas de ayuda en línea.
Presentación en pantalla de cromatogramas en tiempo real
Almacenaje de cromatogramas
Basic Real time para cálculos y aplicaciones del usuario
Detección de picos por pendiente, integración de picos por detección de pendiente y/o puertas
forzadas.
Cálculo de concentraciones por altura y/o área de pico
Memoria RAM protegida por batería (Autonomía 6 meses aprox.)
Protección de programas por E2PROM
Hasta 8 tablas de métodos
Autodiagnóstico con mensajes de alarma en lenguaje claro y preciso.
7.1.2 Según aplicación
Horno tipo: Isotérmico o temperatura programada
Control de presión: Mecánico o electrónico
Modulo de limpieza de aire: Incorporado, según aplicación
Temperatura del horno: Según aplicación
Tiempo de ciclo: Según aplicación.
Electroválvulas incorporadas Según aplicación. Válvulas solenoides de cuatro vías para

actuar sobre válvulas neumáticas de doble acción o retorno
por muelle para:
Conmutación de muestras; Calibración; Bloqueo antes

inyección; Benchmark
Salidas 4-20 mA: Según aplicación; aisladas, 600 Ohms carga máxima
Sensores incorporados (agrupados en alarma de hardware): Según aplicación:
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Alimentación eléctrica
Purga del horno
Presión gas portador
Temperatura del horno
Hidrógeno al quemador
Fallo de llama FID
Salidas digitales
(contacto libre de tensión SPDT) Según aplicación:
Malfunción general (Hardware + software)
Alarma de hardware
Alarma de software:
Come read
Analizador en calibración o validación
Alarma de fallo de purga
Entradas digitales desde

contactos externos: Según aplicación:
Alarma caudal de muestra

Petición validación
Petición calibración
Paro marcha analizador
Activación de corriente
7.2 Siemens Advance Maxum
7.2.1 Configuración
Horno: Horno simple isotérmico o partido con dos zonas isotérmicas

independientes
Detectores: Conductividad térmica, Ionización de llama
Número de detectores: 1, 2, ó 3 en cualquier combinación
Válvulas de muestra: De diafragma, de pistón, giratorias o lineales
Columnas: Empaquetadas, micro-empaquetadas o capilares
Reguladores de presión
de gas: Hasta 8 controladores electrónicos y hasta 6 mecánicos
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7.2.2 Rendimientos
Rango mínimo (general)* Conductividad térmica: 0-500 ppm

Ionización de llama: 0-1 ppm
Repetibilidad (general)* ± 0.5% FSD 4 para rangos de 2 – 100 %;

± 1% FSD para rangos de 0,05 – 2 %;
± 2% FSD para rangos de 50 - 500 ppm;
± 3% FSD para rangos de 5 - 50 ppm;
± 5% FSD para rangos de 0,5 - 5 ppm;
(Todos los valores expresados a 2 veces la desviación estándar)
Tiempo de ciclo: 15 seg. a 3 hr (depende de la aplicación)
Sensibilidad* ± 0.5% FSD
Linealidad* ± 2% FSD
Temperatura del horno: 5 a 225 °C (40 a 440 °F)
Control de temperatura: ± 0.02 °C (± 0.05 °F)
Efecto de la temperatura
ambiente: Ninguno con control electrónico de presión
Algún efecto con control de presión mecánico*
Efecto de la vibración: Inapreciable
Tiempo medio de reparación: 1 hora
Tiempo medio entre fallos* 3 años, excluyendo consumibles
7.2.3 Opciones de comunicación
Salida serie: RS232, RS485
Ethernet Ethernet estándar 10BaseT con conectores RJ45
DataNET Red de comunicación de alta velocidad propia TCP/IP (cable

de un par redundante)
Data Hiway Red de comunicación serie propia (cable de un par

redundante)
*Según aplicación
4
FSD = Full Scale Deflection, A fondo de escala, Rango total
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7.2.4 Señales de entrada / salida
I/O estándar: 2 salidas analógicas; 4 salidas digitales (1 indica error del

sistema, 3 son configurables por el usuario); 4 entradas
digitales; 1 salida serie
Ranuras de tarjetas para

I/O adicionales: 2
Tarjetas I/O AO 8: 8 canales de salidas analógicas eléctricamente aisladas
D I/O: 4 entradas digitales y 4 salidas digitales
A I/O: 2 entradas digitales y 2 salidas digitales,

2 entradas analógicas y 2 salidas analógicas
Entradas digitales: Opto-acoplador con alimentación interna 12-24 V cc,

conmutable con contactos flotantes; como alternativa
conmutables con alimentación externa 12-24 V cc, polo
negativo común
Salidas digitales: Contactos flotantes conmutados, máxima carga 1 A a 30 V
Entradas analógicas: -20 a +20 mA a 50 ohm ó -10 a +10 V, Rin = 1 Mohm, aislados
mutuamente a 10 V
Salidas analógicas: 0/4 a 20 mA a 750 ohm máx., polo negativo común,

galvánicamente aisladas de tierra, conectables libremente a
tierra
Terminales: Regleta de terminales de compresión por tornillo para cable

sólido o trenzado con una sección máxima de 16 AWG ó 1.5
mm
7.2.5 Requisitos de muestras en fase gas
Caudal: 50-200 cc/min (depende de la aplicación)
Filtrado: 5 micrones
Presión mínima: 0,15 barg, 2 psig (15 KPa), opcionalmente menor
Presión máxima: 5,15 barg, 75 psig (515 kPa), opcionalmente presiones más
altas
Temperatura máxima: 120 ºC (250 °F), opcionalmente temperaturas más altas
Material en contacto
con la muestra: Acero inoxidable, Teflón y poliamida; otros materiales como
opción
7.2.6 Requisitos de muestras líquidas
Caudal: 5-20 cc/min (depende de la aplicación)
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Filtrado: 5 micrones
Presión mínima: 0,35 barg, 5 psig (35 KPa), estándar
Presión máxima: 20 barg, 300 psig (2070 kPa), opcionalmente presiones más
altas
Temperatura máxima: 120 ºC (250 °F), opcionalmente temperaturas más altas
Material en contacto
con la muestra: Acero inoxidable, Teflón, otros materiales como opción
7.2.7 Utilidades
Alimentación eléctrica: 100-130 V c.a. ó 195-260 V c.a. (seleccionable), 47-63 Hz.,

monofásica
Horno simple: 14 Amp máx.
Horno dual: 2 circuitos, 14 Amp máx. cada uno
Aire de Instrumentos: 3,5 barg (50 psig, 350 kPa) mínima para válvulas; < 1 cc/min.
1.75 barg (25 psig, 175 kPa) mínima para horno; 85 L/min por
horno
Gas Portador: Nitrógeno o helio, pureza de 99.998%, o hidrógeno a 99.999%,

depende de la aplicación
Consumo típico: 5100 Litros / mes / detector; 180 scf / mes / detector
Fuel de llama: Hidrógeno con pureza de 99.999%
Consumo típico: 2000 Litros / mes / detector; 70 scf / mes / detector
Aire de llama: Aire grado cero (< 1ppm THC; contenido de O2: 20-21%) Puede
ser suministrado por el propio analizador con un purificador
catalítico opcional
Consumo típico: 26.000 Litros / mes; 900 scf / mes
7.2.8 Instalación
Configuración: Conjunto con varias cajas
Montaje: Solo montaje sobre pared (Centro del analizador típicamente

a 1220 mm de altura)
Espacio libre a la izquierda: 460 mm desde una pared u otro equipo. 610 mm desde pared
cuando se instale APU
Espacio libre a la derecha: 460 mm en todos los casos
Dimensiones: Altura: 904 mm
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Anchura: 660 mm.
Fondo: 411 mm.
Peso: 77 kg.
Protección: NEMA 3, IP54
EMI/RFI: Cumple con CE; certificado con 89/336/ECC (Directiva EMC) y

73/23/EEC (Directiva de bajo voltaje)
Probado según EN 61010-1 / IEC 1010-1
Clasificación eléctrica: Configuraciones estándar:
– Certificado por CSA NRTL/C para uso en áreas Clase I, Div. 2,

Grupos B, C, D
– Adecuado para uso en Zona 2, IIB+H2 con aprobación local
– Adecuado para uso en zonas no clasificadas y de propósito

general
Configuraciones opcionales:
- Certificado por CSA NRTL/C para uso en áreas Clase I, Div. 1,

Grupos B, C, D con purga de aire o nitrógeno
– Certificado por CENELEC como EEx pd[ib] IIB + H2 con purga

de aire o nitrógeno y control de purga para Zona 1 o Zona 2
Temperatura ambiente: -18 a 50 °C, (0 a 122 °F)
Protección contra corrosión: Purga de aire seco para proteger la electrónica
Recubrimiento interno de acero inoxidable en el horno
Acero exterior pintado (capa de polvo epóxy)
7.2.9 Calibración
Tipo: Manual o automática
Cero Corrección automática de la línea de base
Span Cilindro de muestra estándar
7.3 Transmisor GCX de Rosemount Analytical
7.3.1 General/ Análisis
Componentes: Hasta un máximo de 20 por corriente
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Calibración: Completamente automática o manual

Referencia a estándares de calibración
Normalización interna
Factores de respuesta relativos
Métodos de calibración: Dos
Funciones de detección: Altura de pico o área integrada

Detección automática de picos
Sensibilidad variable de detección de picos
Línea de base a línea de base
Línea de base a perpendicular
Perpendicular a línea de base
Integración forzada
Paquetes de cálculo estándar: Suma, Resta; División; Multiplicación; Cálculo de seudo-

componentes
Paquetes de cálculo opcionales: BTU; Estándar ISO y GPA
Corrientes: Con conjunto integral EExd para Zona 1, IIB:

Cuatro corrientes como máximo:
(3 + 1 Cal ó 2 + 2 cal)
Con sistema de muestras adicional de mando neumático:
15 corrientes + 1 cal ó 14 corrientes + 2 cal.
Alimentación eléctrica: 100 a 240 V c.a.; 24 V c.c.; 180 W en la puesta en marcha. 120
a 140 W en funcionamiento.
Temperatura del horno: 60 a 140 ºC. Control isotérmico a ±0,1 ºC
Detectores. TCD con portador simple o dual o FID
Gas de muestra: Presión: 0,35 a 1,75 barg

Partículas: < 7 micrones
Gas portador: Presión: 0,7 a 2,1 barg

Consumo: 40 cc/min. máximo
Nominal: 15 a 20 cc/min. (Depende de la aplicación)
Punto de rocío: -62 a -68 ºC
Pureza: 99,999 % o mejor
Gas Fuel: Presión: 0,7 a 2,1 barg

Pág. 59 de 62
Hidrógeno de grado ultra puro

Pureza: 99,999 % o mejor
Punto de rocío: -68 ºC
Hidrocarburos totales: < 1 ppm (equivalente a CH4)
Aire al quemador (Solo FID): Presión: 0,7 a 2,1 barg

Aire de grado respirable
Punto de rocío: -68 ºC
Válvula de inyección
vaporizadora de líquido (VLISV):
Temperatura de operación: 60 a 225 ºC
Presión de operación: 17,5 barg como máximo
Volumen de inyección: 0,5 a 10 microlitros
Metanizador:
Temperatura de operación: 485 a 550 ºC
Presión de operación: 0,35 a 1,5 barg
Eficiencia de la conversión: 99,8 % a un caudal máximo de 100 cc/min.
7.3.2 Ambiente
Clasificación: Zona 1, IIB +H2, T4
Caja: Antideflagrante, NEMA 3R, IP54
Temperatura: -10 a 50 ºC
Humedad relativa: 5 a 100 %
7.3.3 comunicaciones
Entradas / salidas:
Comunicación digital: RS 485 Red multi -conexiones

Distancia máxima: 1200 metros
Soporta hasta 36 GCX
RS 232 Conexión serie

RS 422 Modbus
Pág. 60 de 62
Analógicas:
Salidas en corriente: Hasta seis (6) salidas 4-20 mA aisladas. Carga máxima 250
ohmios.
Salidas digitales. Seis contactos forma B. Corriente máxima 100 mA, carga
resistiva hasta 24 V c.c.
Entradas digitales: Seis señales 5 a 24 V. c.c. (10 mA)
Cromatograma: Disponible localmente en la caja de conexiones de seguridad

aumentada; +5 a - 5 V c.c., 10 mA máx.
7.3.4 Detectores
TCD
Precisión: Depende de la aplicación. Típicamente: <± 1 % FSD
Reproducibilidad: Típico: 0,25 BTU/1000 ó 0,5 % FSD
FID
Precisión: Depende de la aplicación. Típicamente: <± 1 % FSD
Sensibilidad: 0 a 4 ppm de CH4 equivalente a 10.000 ppm estándar
Reproducibilidad: Típico: <± 0,5 % FSD
Pág. 61 de 62
8 Bibliografía
Process Analyzer Technology. Kenneth J. Clevett, 1986
The Design and Application of Process Analyzer Systems. Paul E. Mix, 1984
Cromatografía. Ponencia de G. Chollet. presentada en el Seminario de Analizadores en Continuo-

Aries Ing. Madrid, Noviembre 1991.
Catálogos técnicos de Siemens, Rosemount, Foxboro y ABB Process Analytics.
Start GC, Theory of Chromatography. http//members.iworld.net/guesu/
F. Velasco. Barcelona, 28.6.00
Pág. 62 de 62

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TEMA 1.2.

2 Componentes de los cromatógrafos de proceso 9

6 Consideraciones de instalación y tratamiento de muestra 50

Dentro de la industria de proceso los cromatógrafos ocupan el primer lugar en el ranking de

El proceso de separación cromatográfica funciona de una manera discontinua, similar a un proceso

1.2 Un poco de historia

La invención de la cromatografía se atribuye al bioquímico ruso, especializado en

La simplicidad y la posibilidad potencial del método fueron instantáneamente apreciadas, lo que

Por último, el desarrollo de la microelectrónica y los computadoras, la construcción de detectores

La cromatografía se usa también en otras aplicaciones de medida de composición fuera de la

1.3 Tipos de cromatografía

Fase móvil Fase estacionaria Tipo

En lo que sigue nos referiremos principalmente a cromatografía gas-líquido o gas-sólido y en

1.4 Un mínimo de teoría

1.4.2 Teoría básica

Consideremos, en principio, como un gas simple se comporta en un modelo ideal de proceso

Siendo Cs = Concentración de la muestra en la fase estacionaria

1.4.3 Modelo de proceso cromatográfico

Hasta aquí hemos considerado solamente el

En la figura 2 se asume que la columna se divide

Una vez que se alcanza el equilibrio, asumimos que, de nuevo, se

Si el proceso sigue con esta forma de paro - marcha, durante cada

La figura 2 (c) indica el desarrollo de los primeros cinco equilibrios y

se ha distribuido por todos los

La idea de compartimentos separados es totalmente imaginaria, pero ayuda a explicar el fenómeno

donde: tR = Tiempo de retención desde el momento de la inyección

N es usado como una medida de la eficiencia de la columna.

1.4.4 Tiempo de retención

La figura es un cromatograma típico para una

El tiempo que transcurre desde el momento en

componente analizado alcanza el detector se denomina tiempo de retención y se expresa por el

La velocidad lineal media de migración del componente es igual a:

Donde L es la longitud de la columna. Similarmente, la velocidad media del movimiento de las

1.4.5 Separación de componentes

En los puntos anteriores se ha discutido como se

El resultado era predecible. Los gases más

1.4.6 Cromatografía Gas-Sólido

2 Componentes de los cromatógrafos de proceso

Gas portador Venteo

En un cromatógrafo de proceso se distinguen las siguientes partes básicas:

2.2 Sistema de gases

2.2.1 Gas portador

Como se ha descrito, la muestra analizada es transportada en su viaje a través de las columnas y el

Para detectores de ionización de llama se suele usar nitrógeno u argón.

2.2.2 Gases de calibración y validación

2.2.3 Gases auxiliares

Los cromatógrafos de proceso, dependiendo de su configuración necesitan algunos gases auxiliares

2.2.4 Cilindros y conexionados

Al Cromatógrafo Normalmente, como el consumo de gas aunque pequeño

2.3 Válvulas de inyección

La misión de la válvula de inyección es suministrar a la cabeza de la columna de un volumen muy

2.3.1 Válvulas giratorias

Las válvulas giratorias fueron de los primeros tipos de válvulas de

La válvula descrita es una típica de

En algunos casos el lazo de muestra es simplemente una ranura en el

2.3.2 Válvulas deslizantes

Como ejemplo describimos la válvula Amscor de la figura.

En la posición activada "Inyección de muestra", el portador recorre: 8 -9, arrastra la muestra

Un tipo muy interesante de moderna válvula deslizante es la CP (Continuous Performance) de la casa

ABB Process Analytics.

En esta válvula un pistón neumático de

Esta válvula puede usarse con lazo de